UNIVERSIDADE ESTADUAL DO MARANHÃO

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

Projeto de Fábrica e Layout

ESPAÇO
 DETERMINAÇÃO DO ESPAÇO

De acordo com Lee (1998), cada área tem sua

necessidade de espaço, que é determinada pela
movimentação de pessoal, movimentação de
materiais ou pela manutenção dos equipamentos
que nela estão inseridos. O planejamento do espaço
determina o espaço necessário e planeja para que
estas tenham uma configuração mais funcional
possível.
 DETERMINAÇÃO DO ESPAÇO

Para determinação dos espaços, devem-se

estabelecer as áreas para as atividades envolvidas e
adaptar ao diagrama de interrelação e /ou fluxo. Para
o cálculo de áreas é importante determinar
máquinas e equipamentos utilizados na empresa.
Quando necessário, pode-se registrá-los em fichas
adequadas, contendo dimensões do produto, espaço
utilizado, suprimento, especificações técnicas e
outros
 DETERMINAÇÃO DO ESPAÇO

A somatória dos espaços necessários deve ser

igual ou menor ao espaço disponível. Caso
contrário, devem ser tomadas medidas para
ampliar as instalações, que podem ser feitas
aumentando horas de trabalho, melhorando
processos, verticalizando a produção e
armazenagem, etc.
 DETERMINAÇÃO DO ESPAÇO

Devido às particularidades de cada processo,

máquinas, forma de trabalho e configuração da
planta previamente construída, o cálculo e a
divisão das áreas tornam certos níveis de detalhe
específicos para cada caso. Problemas de
iluminação, saídas de emergência, acesso a
bebedouros e banheiros, necessidades de instalações
hidráulicas, de exaustão etc., devem ser levados
em conta
 DETERMINAÇÃO DO ESPAÇO

Apesar dos detalhes específicos de cada caso, alguns

conceitos básicos e naturais devem ser obedecidos
para a elaboração de um bom arranjo.
 CÁLCULO DAS ÁREAS NECESSÁRIAS PARA CADA CENTRO DE
TRABALHO

Aresta viva: chamamos de aresta viva o lado ou

dimensão produtiva de um equipamento. Em outras
palavras, é o lado que o trabalhador opera a
máquina. Por exemplo, a aresta viva de uma
máquina de costura corresponde o lado da
máquina onde a costureira senta para costurar. No
caso de uma prensa, a aresta viva é o lado
utilizado pelo operador para a colocação de blanks e
retirada de peças estampadas.
 CÁLCULO DAS ÁREAS NECESSÁRIAS PARA CADA CENTRO DE
TRABALHO

Superfície ou área projetada ( Sp): é a área

correspondente à projeção ortogonal do contorno do
equipamento em relação ao piso da fábrica. Em
palavras mais simples, pode-se dizer que a
superfície projetada é a área correspondente à
maquina ou equipamento “vista de cima”.
Geralmente, esta superfície corresponde à área física
da base do equipamento.
 CÁLCULO DAS ÁREAS NECESSÁRIAS PARA CADA CENTRO DE
TRABALHO

Superfície ou área de operação (So): corresponde à área

estritamente necessária para que o trabalhador possa operar o
equipamento de forma segura e eficiente. Naturalmente, o
cálculo da área de operação varia de acordo com o tipo de
máquina, operação, tamanho das peças para processar e tamanho
dos estoques utilizados no processo. De forma geral, a superfície
de operação é calculada utilizando-se 100% das dimensões de
cada aresta viva da máquina multiplicada pela metade da aresta
não viva ou considerando-se uma faixa mínima de 0,5 m,
quando o comprimento da aresta não viva for pequeno demais
e uma faixa máxima de 2 metros, quando a dimensão da aresta
não viva for grande demais.
 CÁLCULO DAS ÁREAS NECESSÁRIAS PARA CADA CENTRO DE
TRABALHO

Superfície ou área de circulação (Sc): além da área de

operação, será necessário prever uma outra área para
permitir a circulação do fluxo de produtos,
pessoas e materiais da operação produtiva. Esta
área de circulação geralmente é calculada
utilizando-se 50 % da soma da área projetada com
a área de operação, respeitando se um limite
máximo de 3 metros.
 CÁLCULO DAS ÁREAS NECESSÁRIAS PARA CADA CENTRO DE
TRABALHO

Corredores de passagem: são áreas destinadas à

circulação comum de pessoas, materiais e veículos
que não fazem parte direta do fluxo de produção.
Um corredor de passagem deve ter largura mínima
de 0,6 metro. Porém, a largura do corredor vai
depender de cada necessidade especifica, bem
como da disponibilidade de espaço
 CÁLCULO DAS ÁREAS NECESSÁRIAS PARA CADA CENTRO DE
TRABALHO

levar em consideração, os equipamentos de

movimentação que são utilizados na empresa e que
precisarão circular por seus corredores:
 CÁLCULO DAS ÁREAS NECESSÁRIAS PARA CADA CENTRO DE
TRABALHO

Em algumas empresas, a falta de espaço obriga

corredores de largura estreito que permitem a
passagem de apenas uma pessoa por vez, sendo
necessária, inclusive, a colocação de placas de
indicativas de sentido do corredor. Este tipo de
solução não é recomendado e só deve ser adotado
em última instância.
CÁLCULO DAS ÁREAS NECESSÁRIAS PARA CADA CENTRO DE
TRABALHO
 CÁLCULO DAS ÁREAS NECESSÁRIAS PARA CADA CENTRO DE
TRABALHO

No que tange as áreas de armazenamento, faz-se

necessário considerar como os materiais são
estocados.
 DETERMINAÇÃO DE INTERRE LAÇÕES ENTRE ESPAÇOS

Para a definição do espaço de cada unidade de

produção, devem-se seguir os seguintes passos,
após a definição das afinidades:
1. Planejamento do Espaço: Todo o espaço
necessário é planejado: os manuais das
máquinas (para eventuais manutenções) e o
fluxo de pessoas e materiais são verificados
para satisfazerem esta necessidade (LEE, 1998)
 DETERMINAÇÃO DE INTERRE LAÇÕES ENTRE ESPAÇOS

• Desenha-se uma figura geométrica (quadrado ou

retângulo) no tamanho total que o posto necessite.
• Divide-se a figura em tamanhos iguais, utilizando-se
medidas condizentes com suas necessidades, em
quadrados de maior ou menor valor pra cada caso.
• Insere-se o símbolo para cada unidade já definido,
sobre a área desenhada. Estes procedimentos devem
ser repetidos para cada unidade de produção do processo.
 DETERMINAÇÃO DE INTERRE LAÇÕES ENTRE ESPAÇOS

II. Planejamento Primitivo do Espaço: onde

segundo Lee (1998), é verificada a disposição das
unidades com a integração das suas necessidades
de espaço, baseada no Diagrama de afinidades.
 DETERMINAÇÃO DE INTERRE LAÇÕES ENTRE ESPAÇOS

III. Análise das Limitações: Uma vez realizado o

planejamento primitivo do espaço, são verificadas as
limitações do projeto, que são as condições que
interferem na elaboração de um plano ideal de espaço.
Estas condições podem ser, por exemplo, o formato da
construção, desníveis do assoalho, colunas e vigas dentro
da área utilizada. Todas, sem exceção, devem ser
levadas em consideração no momento em que o
posicionamento das unidades de produção está sendo
realizado (LEE, 1998).
 DETERMINAÇÃO DE INTERRE LAÇÕES ENTRE ESPAÇOS

Para Lee (1998), as limitações são fatores que

não se adaptam ao conceito de unidades de
produção, afinidades e espaços, mas afetam o
macro-espaço. Estas limitações podem ser
identificadas através de uma tabela.
Assim tem-se uma visualização de todas as
limitações de cada unidade, facilitando a atuação para
eliminá-las. (LEE, 1998)
 DETERMINAÇÃO DE INTERRE LAÇÕES ENTRE ESPAÇOS

IV. Planejamento do Macro-Espaço: A partir de

então, o Planejamento Macro do Espaço pode ser
definido. Lee (1 998) considera que a planta baixa
do local onde será instalado ou reelaborado o
novo arranjo físico é de suma importância nesta
etapa do processo. Todas as limitações do projeto
também devem estar bem definidas e analisadas,
para que se tenha um processo eficaz.
 DETERMINAÇÃO DE INTERRE LAÇÕES ENTRE ESPAÇOS

Os desenhos das unidades de produção são

posicionados sobre a planta baixa do local onde
serão instalados, respeitando-se sempre as
limitações do projeto e o .espaço necessário para
cada unidade
 DETERMINAÇÃO DA QUANTIDADE DE EQUIPAMENTOS

Para o projeto do arranjo físico será necessário também

determinar a necessidade de equipamentos. A estimativa desta
necessidade pode ser calculada em função de três fatores:
• necessidade de produção, ou seja, a demanda esperada
para o produto;
• capacidade disponível em função dos turnos de trabalho;
• especificações técnicas do fabricante do equipamento;
• O cálculo da necessidade de equipamentos ocorre
utilizando-se a fórmula:
 DETERMINAÇÃO DA QUANTIDADE DE EQUIPAMENTOS

• O cálculo da necessidade de equipamentos ocorre

utilizando-se a fórmula:
m=, Onde :
m = número de máquinas necessário
t = tempo de operação unitário por peça
N = número de produtos ou operações por período.
CD = capacidade disponível por período.
 DETERMINAÇÃO DA QUANTIDADE DE EQUIPAMENTOS

uma fábrica de rodas estampadas deseja instalar um

número de prensas que seja suficiente para produzir
um milhão de rodas por ano. Cada prensa deve
trabalhar em dois turnos de 8 horas por dia, com um
trabalho útil de 6,9 horas por turno, e produzir uma
roda a cada 0,8 minuto. Considerando que existe uma
perda de 1% na produção e que o ano tem 300 dias
úteis, quantas prensas são necessárias para atender à
demanda estipulada?
 DETERMINAÇÃO DA QUANTIDADE DE EQUIPAMENTOS

Resolução
O tempo de fabricação de uma roda é de 0,8 minutos, portanto t
= 0,8 minutos
O número de operações necessárias por dia será 1.000.000 ÷
300 = 3.333 rodas por dia, mas
como há perda de 1 %, a produção diária necessária é de 3.366,
portanto N = 3.366 rodas por dia.
A capacidade disponível diária será 2 x 6,9 = 13,8 horas, o que
representa 828 minutos.
m=
 DETERMINAÇÃO DA QUANTIDADE DE EQUIPAMENTOS

Resolução
Como não se pode ter um número fracionário de
prensas, a empresa deve considerar a possibilidade de
adquirir quatro prensas.