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DE
INJEO
Injeo
PAGINA 2
S EO I
TECNOLOGIA DE MOLDAGEM
P G. 3
S EO II
DESENHO DE M OLDES
P G. 19
S EO III
P ROBLEMAS DE MOLDAGEM
P G. 38
S EO IV
P G. 43
INJEO
SEO I
Tecnologia de Moldagem
INJEO
INTRODUO
PG. 4
TCNICAS DE M OLDAGEM
PG. 4
M ANIPULAO E A RMAZENAMENTO
PG. 4
P R-AQUECIMENTO E PR-SECAGEM
PG. 4
PG. 5
LUBRIFICAO
PG. 5
TEMPERATURAS DE M OLDAGEM
PG. 6
TEMPERATURAS DE M OLDE
PG. 7
P RESSO DE INJEO
PG. 7
COLCHO DE A LIMENTAO
PG. 8
TEMPO DE INJEO
PG. 8
CICLOS DE M OLDAGEM
PG. 9
CONTRAO
PG. 10
TOLERNCIAS DIMENSIONAIS
PG. 11
PG. 12
INTRODUO
PG. 12
DESENHO DA ROSCA
PG. 13
PG. 14
V LVULAS DE RETENO
PG. 14
PG. 15
PG. 15
V ELOCIDADE DA ROSCA
PG. 16
V ELOCIDADE DE INJEO
PG. 16
PAGINA 3
INTRODUO
Ao considerar a moldagem dos plsticos pelo
processo de injeo deve-se levar em conta a
grande quantidade de fatores que podem afetar os
resultados finais tanto em termos de performance
como econmicos. Tm-se escrito muitos livros e
artigos sobre esse tema, e, portanto no nossa
inteno tratar de substitu-los, mas sim de atuar
como guia de todos os fatores envolvidos e de
sugerir as melhores alternativas de seleo de
equipamentos, desenho de moldes e tcnicas de
processo para utilizar as resinas de Poliestireno
TCNICAS DE MOLDAGEM
Manipulao e armazenamento do
material
As resinas de poliestireno so entregues
geralmente em bolsas de 25 kg de capacidade.
Durante os meses de inverno, quando a
temperatura est abaixo de l0C, as embalagens
devem ser armazenadas pelo menos 24 horas em
lugar fechado a temperatura ambiente, antes de
serem abertos para utilizao, porque se so
trazidas diretamente a um ambiente quente e com
alta umidade relativa, esta pode condensar-se
sobre os grnulos frios no momento de abrir as
bolsas e causar peas com superfcies defeituosas
na moldagem. Portanto, o poliestireno deve ser
armazenado em ambiente temperado e seco.
A resina de poliestireno pode apresentar-se em
forma de grnulos finos e grnulos mdios de
aproximadamente 1,6 x 1,6 mm e 3,2 x 3,2 mm
respectivamente (ver forma dos grnulos).
A tendncia mundial em um grande nmero de
instalaes de moldagem, que o material seja
carregado nos silos das injetoras por meio de
transportadores pneumticos.
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Praquecimento e pr-secagem
O poliestireno no um material higroscpico e
no requer pr-secagem para sua moldagem, a
menos que, tal como indicamos no pargrafo
anterior, se houvesse produzido condensao de
umidade em seus grnulos.
A experincia demonstra que quando o contedo
de umidade dos poliestirenos excede 0,2%, as
peas moldadas podem apresentar defeitos
superficiais tais como manchas prateadas ou
similares. Nesse caso, estas resinas devem ser
previamente
secas
antes
de
mold-las.
Recomenda-se 1 a 2 horas a 80 - 88 C.
A pr-secagem adiciona ao material o benefcio do
pr-aquecimento e reduz assim os requerimentos
de temperatura das resistncias do cilindro de
injeo. Sem pr-aquecimento, o cilindro deve
aquecer o grnulo dos 20C at os 240C (ou seja
220C). Este valor se reduz se pr -aquecermos a
88C pois a diferena seria somente de 152C, com
o qual o esforo de aquecimento do cilindro se
reduzir em 30%. Isso permite temperatura mais
homognea na mistura, reduz a possibilidade de
INJEO
INJEO
Lubrificao
Os lubrificantes externos aplicados sobre a
superfcie dos grnulos facilitam o deslizamento
no silo e duto de alimentao da mquina injetora.
Nas mquinas convencionais a pisto, se verifica
uma perda de presso quando se compacta e
empurra atravs da parte posterior do cilindro os
grnulos no fundidos. Esta queda de presso
pode chegar a 50 % da presso aplicada pelo
pisto. Com lubrificao externa os materiais
deslizam melhor e se reduz significativamente a
queda de presso. Tambm se evitam manchas de
degradao produzidas pelo excesso de frico.
Os poliestirenos podem ter distintos nveis de
lubrificao interna/externa de acordo com o tipo
de moldagem.
Durante o processo de injeo, o lubrificante
externo se incorpora ao material. Este se perde
quando utilizamos a moagem. Portanto esta, ao ser
moldada pode gerar aumento de temperatura por
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Temperatura de moldagem
As resinas de poliestireno devem ser aquecidas
pelo menos a 170 - 180C para tornar-se moldveis,
acima desta temperatura diminui a viscosidade da
massa necessitando menor presso para
conseguir o rendimento de injeo desejado.
Acima de 280-290C de acordo com sua
formulao especfica, os polmeros a base de
estireno comeam a se decompor por
despolimerizao e oxidao e como ltima etapa
se carbonizam. A decomposio dos estirnicos
pode comear depois dos 20 a 30 minutos de
permanncia a 270C. Os polmeros que contm
butadieno so mais propensos oxidao a altas
temperaturas que o poliestireno cristal de alta
resistncia deformao por calor.
PAGINA 6
INJEO
Temperatura do molde
Uma alta temperatura na superfcie do molde reduz
tenses internas, produz superfcies mais
brilhantes, minimiza as linhas de juno e de
fluncia do material. Lamentavelmente estas altas
temperaturas tambm requerem extensos ciclos de
moldagem que permitiro solidificar o plstico
para poder expulsar a pea do molde
suficientemente rgida para evitar deformaes.
As temperaturas mais baixas que permitem ciclos
mais rpidos tem a desvantagem de causar
tenses internas, peas com falta de brilho e
linhas de juno muito marcadas. Os moldes frios
podem produzir rupturas ao extrair a pea se esta
foi moldada com os estirnicos menos dcteis tais
como Innova HH-101.
A temperatura mxima do molde para
termoplstico amorfo praticamente igual a sua
temperatura ASTM de distoro ao calor (ASTM
D.-638). Acima dessa temperatura a pea no
manter sua forma e dimenses ao ser extrada. A
temperatura mnima da superfcie do molde
sugerida para poliestireno oscila entre 30 - 40C;
abaixo destes nveis teremos altas tenses de
moldagem (por orientao e choque trmico) e
problemas de encurvamento e de pobre aspecto
superficial. A temperatura ideal deve ser um meio
termo entre estes dois extremos.
Note-se que estas so temperaturas da superfcie
do molde e no dos canais de circulao de gua.
Em ciclos muito rpidos se necessita, s vezes,
circular gua refrigerada por esses canais para
esfri-los, mas ainda assim a temperatura da
superfcie da cavidade no pode estar abaixo de
22-25C.
As temperaturas de superfcie
recomendadas para diferentes
poliestireno so:
do molde
graus de
Innova
N 1921/ N1841 .....................................40-6OC N
2560/ N 2380 .....................................50-75C SR
550/ RT 441M/ RC 600 ...................40-7OC
INJEO
Presso de injeo
A presso de injeo para moldar resina de
poliestireno exercida pela frente do pisto deve
ser de 400 a 1.400 kg/cm2 (39 - 130 N/mm2 ),
dependendo do tipo e capacidade da mquina,
temperatura de massa, dimetro de abertura do
bico de injeo, desenho do molde, tipo de
plstico, lubrificao, etc. Se aconselha operar ao
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Tempo de injeo
Se a mquina permitir, aconselhvel usar uma
primeira presso de injeo muito alta enquanto
so enchidas as cavidades e manter em seguida
uma presso de reteno mais baixa para evitar
uma retrao do material nas cavidades recm
preenchidas.
Neste tipo de mquina deve-se sincronizar
perfeitamente o momento de passar da presso
inicial alta at a mais baixa assim que as cavidades
se preencham e isso ocorre quando o pisto
detm seu avano.
Colcho de alimentao
O colcho de alimentao a quantidade de
material retido entre a posio final do pisto e a
de sua mxima posio possvel de avano
durante uma injeo. Quando o colcho de
alimentao chega a zero, o pisto alcanou o
limite mximo de sua possibilidade de avano e
nesse ponto no transmite presso ao material
fundido no cilindro. Um elevado colcho de
alimentao requer que o pisto empurre uma
maior quantidade de material no cilindro para que
o deslizamento seja realizado atravs do ponto de
injeo, o que causa grande perda de presso
desde a frente do pisto at o ponto.
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INJEO
Ciclos de moldagem
O ciclo de moldagem o intervalo total entre o
instante em que a matriz fechada durante um
ciclo e o instante correspondente ao fechamento
do molde no ciclo seguinte enquanto a mquina
opera de forma repetitiva. O termo ciclo de
mquina se refere a parte do ciclo controlada e
pr-fixada nos relgios (timers) do painel de
instrumentos. O ciclo de mquina comea quando
o operador fecha a porta de segurana que ativa o
mecanismo de fechamento do molde. As
operaes subsequentes de fechamento de molde,
injeo, esfriamento e abertura de molde se
efetuam automaticamente. O ciclo de mquina
termina quando o timer de molde fechado chega
a zero e a mquina se abre no limite prestabelecido de abertura de molde.
Portanto, o ciclo total a soma do ciclo de
mquina e o tempo requerido pelo operrio para
abrir a porta de segurana, retirar a pea injetada e
fechar a porta. O ciclo de mquina a soma total
de: tempo de injeo, tempo de esfriamento da
pea injetada, tempo de abertura e fechamento do
molde. As duas ltimas operaes so prprias da
mquina e independentes da varivel de ajuste do
molde e das propriedades do polmero. O tempo
de esfriamento o mais extenso de todo o ciclo e
depende da espessura das paredes da pea
INJEO
Ciclo de mquina
(segundos)
0.5
10
1.0
15
1.52
22
2.00
28
2.54
35
3.00
45
3.55
65
4.00
85
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6.
PAGINA 10
Contrao de moldagem
INJEO
FIGURA A.
FIGURA B.
Tolerncias dimensionais
Como j foi dito, as condies de moldagem e
desenho do molde afetam a contrao do material.
Ainda sob as melhores condies podem haver
algumas pequenas variaes na temperatura de
massa do material, presso de injeo, temperatura
de molde, colcho de alimentao ou ciclo total de
injeo. Por exemplo, os controles de temperatura
do cilindro se apagam e acendem, a presso de
injeo tende a cair quando esquenta o leo do
sistema em seguida de uma prolongada operao,
o colcho de alimentao varia de acordo com o
tamanho de partculas do material e a temperatura
do molde pode flutuar. Tambm se podem esperar
pequenas variaes da fluncia de acordo com os
diferentes lotes de polmeros utilizados.
Por todas estas razes, toda moldagem por injeo
requer
certas
tolerncias
dimensionais.
Poliestirenos podem ser moldados dentro de
limites de tolerncia muito estreitos superando os
INJEO
PAGINA 11
ROSCA PLASTIFICADORA NA
MOLDAGEM POR INJEO
Introduo
Antes da introduo da rosca plastificador em
1955-1960, as mquinas de injeo contavam com
um pisto para impulsionar o material no cilindro e
em seguida dentro do molde. O material era
impulsionado por etapas atravs do cilindro por
sucessivos avanos do pisto, cada vez mais
fluido a medida que avanava at o ponto de
injeo. A presso exercida pelo pisto para
impulsionar o polmero fundido at o molde
deveria ser transmitida atravs de uma massa,
parte da qual continha uma certa quantidade de
grnulos no fundidos ou semi-plastificados. Esta
grande queda de presso inerente ao sistema
limitava a capacidade de injeo de 1 a 1,5 kg.
recuperado.
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INJEO
DESENHO DA ROSCA
Geometria geral da rosca
A passagem, ngulo da rosca e comprimento das
seces so adaptadas geralmente do desenho da
rosca das extrusoras convencionais. O mais
recomendvel o de passagem constante e
dimetro de raiz varivel no qual a passagem da
rosca equivalente ao maior dimetro. Este tipo
de rosca se divide geralmente em trs zonas
distintas a partir do silo na seguinte ordem:
alimentao transio ou compresso e zona de
calibrao (ou dosificao).
A funo da zona de alimentao, formada por
vrios filetes de profundidade uniforme, a de
levar zona de transio os grnulos requeridos
para manter a zona de dosificao (ou descarga)
da rosca completamente cheia de polmero
fundido.
Compresso, mistura e fuso comeam e se
intensificam na zona de transio; onde se produz
a plastificao e eliminao de ar preso.
A profundidade dos filetes nesta seco diminui
uniformemente desde o final da seco de
alimentao at o inicio da zona de dosificao.
Esta ltima zona tem dois filetes praticamente
rasos com profundidade uniforme. Sua funo
completar a mistura e fuso do polmero at sua
mxima homogeneidade fsica e de temperatura.
O comprimento da zona de alimentao geralmente
de 8 a 10 vezes o dimetro da rosca, enquanto a
da zona de transio e a da zona de calibrao de
4 a 6 vezes. Devido a grande diferena de
comportamento reolgico dos termoplsticos, no
h nenhum tipo ou desenho de rosca que se
comporte uniformemente bem com todos os
materiais. Conseqentemente cada fabricante,
desenvolveu seu prprio modelo chamado de
uso geral que um compromisso entre as
diversas possibilidades, para ser usado com uma
INJEO
Relao de Compresso
Refere-se a relao entre o volume (ou a
capacidade) entre os dois primeiros filetes da zona
de alimentao e os dois ltimos filetes da zona de
dosificao. As relaes mais comuns dos
equipamentos atualmente no mercado so 1.5 - 4.5
a l; nos roscas de uso geral de 2.5 - 3 a 1.
A relao de compresso em si mesma pode ser
menos importante para a performance da rosca
que a de sua profundidade na zona de
plastificao. Roscas que tm uma alta relao de
compresso devem ser operadas a menor
velocidade (ej. 10 a 50 RPM), enquanto se a
relao menor que 3:1 podem ser operados a
velocidades maiores (50 a 150 RPM) com
poliestireno. A experincia demonstra que para
poliestirenos e outros polmeros amorfos
a
relao de compresso preferida da ordem de
2.5 a 1.
Comprimento da rosca
expressado em termos da relao L/D, que a
relao entre a comprimento (L) da rosca e seu
maior dimetro (D). Em roscas comerciais a relao
flutua de 12/1 a 24/1. Os roscas diretos com
relao maior de 20/1 apresentam maiores
inconvenientes se desejamos obter uma rotao
concntrica adequada e, portanto esto expostos
a um desgaste excessivo. No entanto, como uma
relao L/D ampla favorece uma fuso mais
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Profundidade do filete
(ou rosca)
Geralmente quanto maior a profundidade do filete
obteremos uma maior relao de produo a uma
velocidade de rosca dada. Na prtica se utilizam
filetes pouco profundos para os materiais menos
viscosos e filetes de maior profundidade para os
de alta viscosidade. No obstante, filetes muito
profundos podem causar sobrecargas ao torque e
deter a rosca. Os desenhos comerciais tem uma
profundidade de 0. 15 a 0. 18 D na seco de
alimentao e de 0.05 a 0.06 D na de plastificao.
Devido a operao intermitente da rosca de
injeo, a profundidade do filete menos crtica
nas convencionais que naqueles onde a rotao
contnua.
Transporte do material
(zona de carga)
O transporte do material depende da diferena de
frico entre:
PAGINA 14
Caractersticas do sistema
impulsor de giro ou rotao da
rosca
A unidade de impulso da rosca deve fornecer um
alto torque de sada com proteo contra
sobrecarga do mesmo e contar com velocidade
varivel.
O sistema impulsor da rosca de injeo difere do
sistema impulsor do extruder convencional em
quanto se deve arrancar e deter muitas vezes por
hora de acordo com os ciclos de moldagem prestabelecidos. Necessita-se velocidade varivel
de rosca para adapt-lo aos diferentes materiais
plsticos e variedade de moldes que podem ser
utilizados.
Com sistema impulsor eltrico, a velocidade se
ajusta trocando engrenagens. A velocidade da
rosca uma constante independente da carga,
enquanto o torque varia de acordo com a carga
aplicada.
O sistema impulsor hidrulico usa bombas
hidrulicas e redutores de engrenagens que do o
torque constante e a efetiva proteo contra
sobrecarga. A velocidade da rosca pode ser
modificada continuamente com um ajuste do
variador, mas pode variar com a carga aplicada.
Vlvulas de reteno
As mquinas de injeo a rosca direta ou com prplastificador geralmente tm uma vlvula de
reteno na extremidade frontal do mesmo para
evitar o refluxo do material nos filetes durante a
etapa em que a rosca funciona como um pisto de
injeo. Requer-se vlvula de reteno toda vez
que:
1. A viscosidade do material fundido baixa;
INJEO
4. Aumento
alimentao.
Controle
cilindro
da
temperatura
do
da
temperatura
na
zona
de
INJEO
PAGINA 15
Velocidade da rosca
A capacidade de plastificao nas mquinas de
injeo a rosca tem relao com a velocidade de
rotao da rosca. Quanto maior velocidade, maior
produo. O calor por frico gerado pela rotao
aproximadamente proporcional ao quadrado da
velocidade de rotao. Por isso existe uma relao
direta entre velocidade da rosca e temperatura do
material.
A velocidade ideal uma funo do desenho da
rosca (relao de compresso e relao de L/ D)
assim como das propriedades reolgicas do
polmero envolvido. A temperatura de massa das
resinas de maior vis cosidade mais sensvel as
mudanas de velocidade da rosca. Um excesso de
velocidade de rotao pode causar degradao,
provocando manchas escuras, marcas ou peas
fracas por excesso de tenses residuais. No
obstante, altas velocidades de rotao de rosca
PAGINA 16
Velocidade de lnjeo
Os ciclos de injeo nos equipamentos a rosca
so mais rpidos que os de pisto, pois no h
perda de presso para pr-comprimir o material
no fundido na zona de alimentao, nem tem
necessidade de uso de torpedo, que causa
tambm uma perda de carga. Nas mquinas a
pisto a queda de presso da zona de alimentao
pode chegar a ser 50% do total da presso
exercida pelo pisto. Conseqentemente, em
mquinas a rosca se requer uma presso muito
mais baixa para obter a mesma presso de injeo
no bico. Deve-se levar em considerao que uma
alta presso no bico necessria para todo tipo
de mquina se preciso um elevado nvel de
velocidade.
Os altos intervalos ou nveis de velocidade
reduzem tenses internas e produzem ciclos mais
curtos, sendo especia lmente vantajosos para
peas que possuem paredes de no mnimo 3 mm
de espessura. No entanto, entradas ou boquilhas
subdimensionadas impem um limite velocidade
de injeo. Velocidades excessivamente altas
podem ocasionar material queimado ou esfoliado
na zona de colada. Analogamente, peas de maior
espessura, tais como cabos de escovas ou tacos
requerem injees lentas para evitar marcas de
fluncia ou outros defeitos superficiais.
O controle de velocidade como varivel da injeo
mais crtico nos equipamentos com rosca. Pode
ser reduzida baixando a temperatura de massa e
assim esses equipamentos podem trabalhar com
ciclos mais curtos para moldar peas de maior
espessura porque a temperatura de massa mais
INJEO
Influncia
processo
dos
parmetros
de
Caracterizamos
diferentes
parmetros
de
processo, analisaremos a influncia dos principais
deles sobre o grau de orientao molecular que
afeta diretamente as propriedades da pea.
Temperatura de massa
Temperatura de molde
Um aumento da temperatura de massa gera uma
diminuio na viscosidade, o que significa que o
material orientado durante a injeo e entra ao
molde relaxado, assumindo uma configurao no
orientada.
INJEO
PAGINA 17
Velocidade de injeo
A orientao deformao e tenso diminuem
com o aumento da velocidade de injeo.
Este efeito aparece como paradoxo se o esforo de
corte diretamente proporcional velocidade de
injeo.
Seguindo esta hiptese, com uma injeo rpida
ocorre pouco esfriamento do fundido, alm do que
ao mesmo tempo que a entrada se esfria o nvel de
temperatura do polmero no molde ser alto. Isso
permite alcanar maior relaxamento. Esta teoria
implica que a orientao nas peas moldadas ser
mais homognea com uma injeo rpida.
Orientao =
Esforo de corte = Velocidade de injeo
(espessura cavidade)3
Concluses
PAGINA 18
Temperatura
velocidade
de massa
de injeo
INJEO
SEO II
Desenho de Moldes
INJEO
INTRODUO
PG. 20
PG. 21
PG. 25
GENERALIDADES
PG. 25
B UCHA DE GALHO
PG. 25
CANAIS
PG. 25
E NTRADAS
PG. 28
CAVIDADES
PG. 33
V ENTILAO
PG. 34
CANAIS DE ESFRIAMENTO
PG. 35
M ECANISMOS EXPULSORES
PG. 36
PAGINA 19
INTRODUO
O molde o ncleo central do processo de
moldagem por injeo, a ferramenta que d a
forma desejada e a textura superficial ao plstico
fundido e determina as condies do artigo final.
o molde tem tambm influncia sobre as tenses
internas da pea moldada e conseqentemente um
efeito significativo sobre as propriedades e
performance no uso final da mesma.
O molde um instrumento de preciso de alto
custo, e dever ser suficientemente resistente para
suportar milhares e milhares de ciclos de
moldagem com presso muito alta. Cerca de 90 %
do xito de qualquer trabalho de moldagem
depende da habilidade empregada em seu
desenho e construo. impossvel obter peas
moldadas satisfatrias com um molde mal
construdo. Um desenho apropriado e uma
cuidadosa fabricao facilitam bastante uma
produo de artigos plsticos econmicos e com a
mxima performance que possa desempenhar o
material.
PAGINA 20
trabalho,
qumica.
esforos
mecnicos
resistncia
Espessura constante
um ponto bsico na anlise da construo de
uma pea no somente por sua bvia vantagem
econmica, mas tambm pela uniformidade da
contrao. o principal fator para prevenir partes
deformadas.
Costelas (Nervuras)
uma alternativa para aumentar a rigidez no lugar
de aumentar a espessura de parede. Esse recurso
fornece uma estrutura mais eficiente com menor
quantidade de material e ciclos de moldagem mais
curtos.
Para minimizar as salincias na zona de localizao
das costelas se recomenda que estas tenham no
mximo 50% da espessura da parede.
Alm disso, devem possuir um adequado ngulo
de sada pelo lado para facilitar a expulso (mnimo
1,5) e uma interseco arredondada de 0.04 R no
mnimo.
INJEO
Insertos metlicos
Utilizam-se para facilitar o ensamblado ou fixao
a marcos ou bastidores. Para uma excelente
resistncia, seguem as sugestes.
l) O dimetro interno do orifcio no dever
exceder 50% do dimetro externo.
2) O dimetro interno do orifcio dever medir
entre 80 e 85% do dimetro externo da rosca a ser
inserido.
CONSIDERAES BSICAS DE
DESENHO
O desenho do molde depende:
A. do tamanho e da forma da pea que ser
moldada;
B. do nmero de cavidades;
C. do tamanho e capacidade da mquina de
injeo no qual o qual ser colocado.
INJEO
PAGINA 21
PAGINA 22
INJEO
E.
INJEO
PAGINA 23
Relao:
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1
Trajeto/Espessura da parede
50:1
200
75:1
400 375 325 300 270 240 220 200
100:1
480 450 400 370 340 300 290 280
150:1
720 670 580 530 480 440 425 400
200:1
900 850 750 720 700 630 580 520
250:1
1050 1000 900 850 800 700 660 620
FATORES DE FLUXO DE ACORDO COM MATERIAIS:
PE, PS, PP = 1
PA = 1,2 ; 1,4
ABS, SAN = 1,3 ; 1,4
PMMA, PPO = 1,5 ; 1,
PC, PVC = 1,7 ; 2,0
PAGINA 24
1,2
2,75 3,0
3,5
4,0
4,5
5,0
180
250
375
500
560
180
230
360
450
530
180
180
180
240
275
180
180
180
180
225
180
180
180
180
200
180
180
180
180
180
180
180
180
180
180
180
210
340
430
500
180
190
320
410
480
180
180
260
360
420
180
180
220
320
360
180
180
210
290
330
180
180
180
260
300
180
180
180
220
250
INJEO
Generalidades
O cilindro de injeo converte os grnulos do
material em massa fundida e o pisto leva esta
massa atravs da boquilha sob forte presso.
Quando o material sai da boquilha, o molde
quem efetua todas as funes que se indicam na
Tabela 1. Tem-se reafirmado a importncia que tem
o bom desenho do molde pelo fato que no
podem se obter peas perfeitamente moldadas se
to SOMENTE UMA destas funes no se
cumpre corretamente.
Buchas de galho
INJEO
Canais
Os canais nos moldes de vrias cavidades devem
ser o suficientemente grandes como para conduzir
rapidamente o material fundido at as entradas
sem sofrer um excessivo esfriamento pelo contato
PAGINA 25
PAGINA 26
INJEO
FIGURA 3- Canais
Tabela II
dim. do canal
redondo (mm)
Profundidade
equivalente do
rea de seo canal trapezoidal
(mm2)
(mm)
3,18
7,94
2,79
3,97
12,39
3,51
4,76
17,81
4,22
5,56
24,26
4,93
6,35
31,68
5,61
7,14
40,13
6,32
7,94
49,48
7,03
8,73
59,87
7,75
9,53
71,23
8,43
10,32
83,61
9,14
11,11
96,97
9,86
11,91
111,29
10,54
12,7
126,71
11,25
13,49
143,16
11,96
14,29
160,26
12,65
INJEO
PAGINA 27
TABELA III
Comprimento do canal
Innova
principal (desde
Poliestireno
o funil)
Princ. Secund.
mm.
mm.
At 76,2
4,8
4,0
De 7,62 a 152
6,3
5,5
De 1 52 a 229
7,9
6,3
De 229 a 305
9,5
Mais de 305
7,9
9,5
7,9
Canais quentes
Utiliza-se o sistema de canal quente quando h
que alimentar entradas muito distantes e tambm
para facilitar a moldagem automtica. Os canais
quentes anulam as perdas de material, usual nos
sistemas standard e permitem introduzir a
totalidade do material fundido na cavidade. No
sistema de galho quente o material permanece na
mesma temperatura desde o bico de injeo at as
entradas. Para operar em timas condies com o
sistema de galho quente h que:
1) se manter o sistema isolado da cavidade.
2)
3)
4)
5)
Entradas
A entrada proporciona a maneira de controlar a
velocidade de escorrimento dentro da cavidade e
tambm o grau de compactao do material na
mesma . A medida e forma do artigo a moldar
PAGINA 28
INJEO
INJEO
PAGINA 29
PAGINA 30
INJEO
INJEO
PAGINA 31
FIGURA 10
PAGINA 32
INJEO
INJEO
PAGINA 33
PAGINA 34
INJEO
INJEO
Canais de refrigerao
A temperatura do molde deve ser mantida
constante por baixo do ponto de distoro do
material para permitir o seu esfriamento. A
temperatura da superfcie do molde tambm deve
ser uniforme a fim de evitar que tenses devidas a
diferenas de esfriamento produzam distores
nas peas moldadas. A temperatura se controla
melhor por meio da circulao d'gua a
temperatura controlada atravs de canais
perfurados no molde.
Esta importante funo nem sempre recebe a
considerao necessria na construo ou
funcionamento de um molde. Uma certa
quantidade de calor medida em calorias por grama
deve ser adicionada pelo sistema de calefao do
cilindro de injeo afim de que o material se
transforme numa massa fluda. Outra similar
quantidade de calor deve ser extrada da pea
moldada para esfri-la e assim permitir a sua
solidificao e a sua extrao. Assim sendo,
essencial colocar um suficiente nmero de canais
no molde, os conectando a uma fonte de
circulao d'gua e/ou leo com temperatura
controlada.
Os canais d'gua devem ter, pelo menos, 12.7 mm
de dimetro e devem estar localizados, no mnimo,
a uma distncia de 25,4 mm da parede da cavidade.
Devem correr paralelos base mais curta do
PAGINA 35
Mecanismos de expulso
As consideraes mais importantes no desenho
do mecanismo de expulso so:
PAGINA 36
INJEO
INJEO
PAGINA 37
SEO III
Problemas de Moldagem
PAGINA 38
INTRODUO
P G. 39
INJEES CURTAS
P G. 40
FALTA DE BRILHO
P G. 40
ZONAS QUEIMADAS
P G. 40
DEPRESSES OU BOLHAS
P G. 40
LINHAS DE UNIO
P G. 41
P G. 41
P G. 41
REBARBAS NA PEA
P G. 42
P G. 42
E NCURVAMENTO OU CONTRAO
P G. 42
INJEO
INTRODUO
obtido sucesso na moldagem por injeo
quando se produzem artigos de boa qualidade e
com uma produo de ritmo contnuo. Mas,
podem ser encontrados problemas no logro de
este objetivo ao se trabalhar qualquer
termoplstico; isto ocorre principalmente quando
se inicia o trabalho com um novo molde. Tambm
os problemas podem ocorrer quando se muda um
molde de uma mquina para uma outra, ou quando
se passa a um material plstico diferente. Os
defeitos que podem aparecer em peas injetadas
podem ser originados por condies de mquina
no adequadas, um molde no satisfatrio ou um
material plstico imprprio. Estes trs fatores:
maquinaria, molde e material devem ser
considerados quando se trata de eliminar defeitos
e se obter condies timas de moldagem. Com
demasiada freqncia tende-se a imputar os
problemas ao material ou as condies de
moldagem, quando, na realidade, a origem do
inconveniente a prpria mquina no adequada
ou o desenho do molde.
continuao, detalharemos os dez defeitos mais
comuns na moldagem por injeo. Para cada um
deles se indicam os possveis fatores que podem
ocasion-los, separados em trs colunas:
mquina, molde ou material; sendo qualquer
destes fato res os que contribuem para originar um
determinado problema.
Por exemplo, se as cavidades no so preenchidas
por completo, seus possveis causas podem ser:
1) condies do equipamento
Presso de injeo demasiadamente baixa,
temperatura de massa do material demasiadamente
baixa, alimentao insuficiente.
INJEO
2) Molde
Temperatura demasiado baixa, entradas e canais
demasiado pequenos, ventilao inadequada, etc.
3) Material
A viscosidade do material muito elevada, os
grnulos do material no cone esto demasiado
frios ou no so de tamanho uniforme.
Geralmente, a soluo para cada possvel causa
evidente. No exemplo dado, o primeiro passo a
seguir controlar as temperaturas do cilindro para
verificar que elas so as corretas para o material
empregado. No possvel, h que medir a
temperatura de massa do material; a mesma se
controla atravs de pirmetro em sucessivas
purgas, para se assegurar que o cilindro esteja
com o sistema de calefao adequado. Como
segundo passo, deve-se verificar que a presso
de injeo e a correta e tambm se deve efetuar
um ajuste do controle mecnico de alimentao de
forma tal que o pisto ou pisto rosca no fique
sem material no seu avano para frente. Da mesma
forma importante se verificar as outras causas
estabelecidas no quesito "A Mquina". Se ela
est operando satisfatoriamente, investigar as
referentes ao "Molde" e por ltimo, as de
"Material".
O emprego da tcnica passo a passo para
determinar a causa de um problema pode ser tarefa
fcil, no entanto, a sua correo pode levar muito
tempo, em especial se devemos ajustar a
temperatura do cilindro. Isto deve ser feito
diminuindo ou aumentando de 5C a 1OC de cada
vez fazendo uns 10 ou 12 ciclos entre cada
modificao para ir permitindo que a temperatura
da massa se equilibre com a do cilindro. Uma
anlise sistemtica das possveis causas e a
aplicao das correes necessrias prover as
bases para produzir peas de alta qualidade.
PAGINA 39
Mquina
Molde
Material
3. ZONAS QUEIMADAS
Presso de injeo muito baixa.
Velocidade demasiado rpida.
Temperatura do material demasiado
alta.
Boquilha muito quente.
Ventilao insuficiente.
Ventilao obstruda.
Fluncia excessivamente alta.
M localizao ou inadequado tipo Excesso de lubrificante.
de entrada.
Excesso de agente desmoldante no Alto contedo de volteis.
molde.
PAGINA 40
INJEO
Mquina
Molde
Material
INJEO
PAGINA 41
Mquina
Molde
Material
8. REBARBAS NA PEA
Presso de injeo muito alta.
Inadequada presso de fecho.
Fluncia excessiva.
M distribuio ou excesso de
lubrificante.
Tamanho dos grnulos demasiado
pequenos ou desparelhos.
Excesso de p.
Lubrificante em excesso ou mal disperso.
Lubrificante inadequado.
Excessivo percentual de recuperado na
mistura com material virgem.
Excessivo contedo de volteis.
Cilindro rachado.
Pisto gasto pelo excesso de
frico.
Aderncias na vlvula de controle
interna.
Inadequado funcionamento das
resistncias das bandas de
calefa o.
Penetra aceite no cilindro.
10. TORO OU CONTRAO EXCESSIVA
Temperatura do material muito alta.
Temperatura do material muito
baixa.
PAGINA 42
Fluncia excessiva.
Lubrificante em excesso ou mal disperso.
INJEO
SEO IV
Tenses Residuais
Adesivos, Uso de desmoldantes,
Tabela de converso de unidades
INJEO
TENSES RESIDUAIS
PG. 44
ORIGEM
PG. 44
DEFEITOS
PG. 44
S OLUES
PG. 44
TEMPERADO
PG. 44
DETERMINAO
PG. 45
A DESIVOS
PG. 46
DESMOLDANTES
PG. 47
P ROPRIEDADES MECNICAS:
TABELA DE CONVERSO DE UNIDADES
PG. 47
PAGINA 43
TENSES RESIDUAIS
Em vrias oportunidades ao longo deste informe
se tem mencionado as tenses residuais de
moldagem. A sua incidncia de tal importncia
na obteno de peas de tima qualidade que se
faz necessrio trat-lo como tema especfico.
Antes de mais nada, definamos quais so as
Tenses Residuais. As Tenses Residuais se
definem como um mal acomodamento das
macromolculas em um espao determinado, que
gera uma diminuio das propriedades fsicomecnicas, trmicas e qumicas.
Defeitos
Origem
As variaes nas condies de moldagem tem um
efeito direto sobre as propriedades finais do
produto acabado. Na moldagem por injeo as
cavidades do molde se enchem, empurrando o
material fundido atravs de pequenos canais a
elevada velocidade e sob alta presso. As paredes
internas das mesmas esto a temperaturas muito
inferiores massa e, logicamente esfriam
rapidamente a camada do material que entra em
contato com elas, a que se solidifica em forma
instantnea. Por cima segue passando material
que vai se esfriando em sucessivos nveis ou
camadas para completar o ciclo de preenchimento.
Estas condies geram tenses resultantes da
PAGINA 44
a- Propriedades fsico-mecnicas
1.
2.
INJEO
ancoragem
do
Determinao
Para determinar a magnitude das Tenses
Residuais que podem afetar a performance final de
uma pea moldada, se empregam as seguintes
tcnicas.
Solues
Moldar com:
Mnima diferena trmica
temperaturas de massa-molde.
possvel
entre
1. Visual
Se utilizando luz polarizada, as reas de maior
magnitude aparecero como concentraes locais
de espectros iridescentes. Aplica-se a plsticos
transparentes.
Mnima compactao.
2. Trmica
Temperado
O temperado utilizado para minimizar as Tenses
Residuais que no so eliminadas variando os
parmetros de moldagem e que podem estar
limitadas pelo desenho da pea, ciclo
de
moldagem, etc. A operao de temperado consiste
em colocar as peas em um forno com circulao
de ar ou em um recipiente com gua quente. Para
determinar a temperatura do forno ou d'gua,
temos que conhecer o ponto de deformao
trmica da pea. O temperado se realiza a 5C por
baixo deste valor durante aproximadamente 2
horas. O tempo depende da espessura da pea. O
Material
Solvente
Imerso
Escorrido
Poliestireno
N-Heptano
120 5 segundos
30 minutos
Acrlico
Acetato de Etilo
15 5 segundos
5 minutos
Acetato de Etilo
120 5 segundos
5 minutos
ABS
30 segundos
0 minutos
INJEO
PAGINA 45
PVC
Acetona
SAN (tambm pode ser ABS) Tolueno 75%, Nafta Branca 25%
20 minutos
0 minutos
2 minutos
1 hora
ADESIVOS
A colagem por meio de adesivos um efetivo e
verstil meio para produzir unies durveis. Os
podemos dividir em 4 categorias:
a) Solventes adesivos: so solventes puros ou
misturas
b) Polmeros
termoplsticos: cianoacrilatos,
copolmeros Hot-melt baseados em EVA
poliamidas
c) Resinas de termoselado: epxicas, reativos
acrlicos, polisteres fenlicos, polivinil butiral.
Estes provem durabilidade, resistncia a alta
temperatura e ao mdio ambiente.
d) Elastmeros: baseados em neoprene, borracha
nitrilo e poliuretano. So utilizados quando
exigido um alto grau de flexibilidade.
Critrios de seleo
1. Natureza qumica dos materiais a serem
colados.
2. Processo de transformao (extruso, injeo,
espumado).
PAGINA 46
INJEO
Poliestireno
Secagem rpida
Cloreto de Metileno
Acetato de Etila
Metil Etil Cetona
Secagem mdia
Dicloreto de Etileno
Tricloroetileno
Secagem lenta
Tolueno
Percloroetileno
Xileno
Cimentos.- Um solvente pode ficar mais espesso dissolvendo 10-15 % do material a colar no solvente a ser
utilizado.
INJEO
PAGINA 47
DESMOLDANTES
Entre os aditivos que podem resultar mais
resultados prejudiciais devemos destacar os
desmoldantes; seu uso abusivo pode criar srios
problemas de adeso (impresso, pintado, hot
stamping).
a) lcool etlico 96
b) lcool etlico 96: 70 partes
Acetato de etilo: 30 partes
Para o poliestireno, quando se utilizarem
silicones se sugere a seguinte frmula de
limpeza:
Soluo de hidrxido de potssio ao 25% em
metanol com posterior lavagem com gua
quente.
PROPRIEDADES MECNICAS
Tabela de converso de unidades
PAGINA 48
Propriedade
Para passar de
Resistncia trao
Lb/poleg. (PSI)
Impacto Izod
Kg.cm / cm
Kg.cm / cm
pe.Lb / poleg.
pe.Lb / poleg.
pe.Lb / poleg.
Joule / m
Joule / m
Mdulo de flexo
Lb/poleg. (PSI)
Multiplicar por
Kilopascal (MPa)
Joule / m
pe.Lb / poleg.
Joule
Joule / m
Kg.cm / cm
Kg.cm / cm
pe.Lb / poleg.
6.895
9.80665
0.183719
1.355
53.3786
5.44311
0.101971
0.018734
Megapascal (KPa)
0.00689
INJEO
Mdulo de trao
Lb/poleg. (PSI)
kg / cm2
0.070307
Observaes:
A informao aqui fornecida est de acordo ao melhor do nosso conhecimento e ela precisa, mas
no podemos garantir resultados seguindo as nossas recomendaes e sugestes, porque as
condies de utilizao esto fora do nosso controle.
Nada do exposto dever ser interpretado como una recomendao para utilizar algum determinado
produto, infringindo as patentes existentes que o amparam, tanto na sua composio, como na sua
utilizao.
Este manual foi elaborado com base em documento tcnico emitido pela Monsanto.
INJEO
PAGINA 49