Usinagem PDF

Notas de Aula de Usinagem
Prof. Jose Lus Silveira

Departamento de Engenharia Mecânica
Escola de Engenharia/UFRJ
Introduc~
ao
Usinagem e um processo de fabricac~ao que modica a forma de uma peca atraves da

remoc~ao de material.
O material removido e normalmente chamado de \cavaco", ou tambem, \limalha" ou
\apara".
I.1
Processos de usinagem
Aplainamento { e um processo usado na fabricac~ao de pecas cuja superfcie pode ser

gerada por um movimento alternativo retilneo realizado por uma ferramenta monocortante.
Torneamento { e um processo usado na fabricac~ao de pecas com superfcies de revoluc~ao, realizado com o auxlio de uma ferramenta monocortante.
Notas de Aula de Usinagem, Prof. Jose Lus Silveira | DEM/EE/UFRJ
Fresagem { e um processo versatil de fabricac~ao, no qual a ferramenta, geralmente

multicortante, gira e se desloca em uma trajetoria qualquer em relac~ao a peca.
I.2
Ferramenta Monocortante
Aresta principal de corte - e aquela cuja cunha indica a direc~ao de avanco.
II
II.1
Conceitos B
asicos sobre os Processos de Usinagem
Ponto de refer^
encia
Nas ferramentas de barra (monocortantes), o ponto de referência e um ponto generico da

aresta cortante xado proximo a ponta da ferramenta.
P = ponto de referência
II.2
Movimentos entre a peca e a aresta cortante
Nestes movimentos a peca e considerada imovel. S~ao, portanto, movimentos relativos.

II.2.1
Movimento de corte
o movimento relativo entre a peca e a ferramenta, o qual, sem o movimento de avanco,

E
origina uma u
nica remoc~ao de cavaco durante uma volta ou curso.
II.2.2
Movimento de avanco
o movimento relativo entre a peca e a ferramenta que, juntamente com o movimento

E
de corte, origina a remoc~ao contnua ou repetida do cavaco durante varias revoluc~oes ou
cursos.
II.2.3
Movimento efetivo de corte
o resultante dos movimentos de corte e de avanco realizados simultaneamente.

E

II.2.4
Movimentos passivos
S~ao aqueles que n~ao tomam parte direta na formac~ao do cavaco:

Movimento de posicionamento { e aquele no qual a ferramenta e aproximada da peca
antes da usinagem.
Movimento de profundidade { e o que determina a camada de material a ser removida.
Movimento de ajuste { e aquele que compensa o desgaste da ferramenta.
II.3
Direc~
oes dos movimentos
Direc~
ao de corte { e a direc~ao instantânea do movimento de corte.
Direc~
ao de avanco { e a direc~ao instantânea do movimento de avanco.
Direc~
ao efetiva de corte { e a direc~ao instantânea do movimento efetivo de corte.
II.4
Percursos ou trajetos da ferramenta sobre a peca
Percurso de corte { lc [mm] - e o espaco percorrido sobre a peca pelo \ponto de referência" da aresta cortante segundo a direc~ao de corte.
no torneamento
lc = :d
Percurso de avanco { la [mm] - e o espaco percorrido sobre a peca pela \ferramenta"

segundo a direca~o de avanco.
Percurso efetivo de corte { le [mm] - e o espaco percorrido sobre a peca, pelo \ponto
de referência" da aresta cortante, segundo a direc~ao efetiva de corte.
no torneamento
lc = :d
le =
la2 + lc2
la = avanco por volta
no fresamento cilndrico tangencial
II.5
Velocidades
Velocidade de corte { v [m/min] - e a velocidade instantânea do ponto de referência

da aresta cortante, segundo a direc~ao e sentido de corte.
v=
lc
1000:t
Velocidade de avanco { va [mm/min] - e a velocidade instantânea da ferramenta, segundo a direc~ao e sentido de avanco.
va =
la
t
Velocidade efetiva de corte { ve [m/min] - e a velocidade instantânea do ponto de

referência da aresta cortante, segundo a direc~ao efetiva de corte.
ve =
no torneamento
no aplainamento
va
1000
v2
va
+2
v: cos '
1000
na fresagem
ve =
va
1000
II.6
Conceitos auxiliares
II.6.1
Plano de trabalho
+ v2 + 2
va
v: cos '
1000
o plano que contem as direc~oes de corte e de avanco, passando pelo ponto de referência
E
da aresta cortante.
Neste plano se realizam todos os movimentos que tomam parte na formac~ao do cavaco.
II.6.2
^
Angulo
' da direc~
ao de avanco
o ângulo entre a direc~ao de avanco e a direc~ao de corte.

E
no aplainamento
no torneamento
fresamento cilndrico tangencial concordante e discordante
II.6.3
^
Angulo
da direc~
ao efetiva de corte
o ângulo entre a direc~ao de corte e a direc~ao efetiva de corte.

E
sen ' =
AB
va
(
tg =
cos ' =
BC
va
AB = va:sen '
BC = va :cos '
AB
va:sen '
sen '
=
=
BC + v
va :cos ' + v
cos ' + vva
Normalmente a velocidade de avanco va e pequena quando comparada com a velocidade de corte:

v va
!0
Na operac~ao de roscamento n~ao e desprezvel, pois representa o ângulo de inclinac~ao

da rosca. Sendo ' = 90o
tg =
va :sen 90o
va
la
a
=
= =
o
va :cos 90 + v
v
lc
:d
(ver tabela I.1 do livro Fundamentos da Usinagem dos Metais de Dino Ferraresi)
II.7
Superfcies de corte
S~ao as superfcies geradas na peca pela ferramenta:

Superfcie principal de corte { e a superfcie de corte gerada pela aresta principal
de corte da ferramenta.
Superfcie lateral de corte { e a superfcie gerada pela aresta lateral de corte.
As superfcies de corte que permanecem na peca s~ao chamadas superfcies trabalhadas.
II.8
Grandezas de corte
S~ao as grandezas que devem ser ajustadas na maquina, direta ou indiretamente, para a
retirada do cavaco:
Avanco { a [mm] - e o espaco percorrido sobre a peca pela ferramenta em cada volta ou
curso, segundo a direc~ao e sentido de avanco.
Ou seja, avanco e o percurso de avanco em cada volta ou curso.

Avanco por dente { ad [mm] - e o percurso de avanco de cada dente, medido na direc~ao
de avanco da ferramenta e correspondente a gerac~ao de duas superfcies de corte
consecutivas.
a
Z
onde Z e o n
umero de dentes ou arestas cortantes.
ad =
Nas ferramentas monocortantes: Z = 1, a = ad

Nas brocas helicoidais com duas navalhas: Z = 2 e ad =
a
2
10
Avanco de corte { ac [mm] - e a distância entre duas superfcies de corte consecutivas,

medidas no plano de trabalho e perpendicular a direc~ao de corte.
ac ? v
ac ad : sen '
no torneamento, ' = 90o
no torneamento, Z = 1
ac ad : sen 90o = ad
a = ad ac
Avanco efetivo de corte { ae [mm] - e a distância entre duas superfcies de corte consecutivamente formadas, medida no plano de trabalho e perpendicular a direc~ao
efetiva de corte.
ae ad : sen (' )
no torneamento e no aplainamento: ' = 90o
ad = a
ae a : sen (90o ) = a : cos
quando 0, devido v va , temos:

ae ad : sen ' = ac
11
Profundidade ou largura de corte { p [mm] - e a profundidade ou largura de penetrac~ao da aresta principal de corte, medida numa direc~ao perpendicular ao plano de
trabalho.
p
e chamado profundidade de corte:
no torneamento
no faceamento
no aplainamento
no fresamento frontal

na reticac~ao frontal
p
e chamado largura de corte:
no sangramento
no fresamento cilndrico tangencial
12
13
na furac~ao em cheio
A profundidade ou largura de corte p multiplicada pelo avanco de corte fornece a area

da sec~ao de corte S , p e medida perpendicular ao plano de trabalho enquanto o avanco
de corte ac e medido sempre no plano de trabalho.
Espessura de penetrac~
ao { e [mm] - e a espessura de corte em cada curso ou revoluc~ao
(ciclo), medida no plano de trabalho e numa direc~ao perpendicular a direc~ao avanco.
II.9
Grandezas relativas ao cavaco
S~ao derivadas das grandezas de corte e obtidas atraves de calculo. N~ao s~ao idênticas as
obtidas atraves da medic~ao do cavaco.
Comprimento de corte { b [mm] - e o comprimento de cavaco a ser retirado, medido
na superfcie de corte, segundo a direc~ao normal a direc~ao de corte.
no torneamento
p
p
!
b=
b
sen
onde e o ângulo de posica~o da aresta principal de corte.
sen =
Espessura de corte { h [mm] - e a espessura calculada do cavaco a ser retirado, medida

normalmente a superfcie de corte e segundo a direc~ao perpendicular a direc~ao de
corte.
14
no torneamento
sen =
h
ac
h = ac : sen
Area
da sec~
ao de corte { (ou sec~ao de corte) { S [mm2 ] - e a area calculada da sec~ao
de cavaco a ser retirada, medida em um plano normal a direc~ao de corte.
S = p : ac
ou
S =b:h
Substituindo
ac = ad : sen ' =
a
: sen '
Z
se obtem a express~ao geral:

S=p:
a
: sen '
Z
no torneamento e no aplainamento: ' = 90o ; Z = 1
na furac~ao com broca de 2 navalhas: ' = 90o ; Z = 2 ; p =

S=
S =p:a
d
2
d a
a:d
: =
2 2
4
no fresamento cilndrico tangencial { três situac~oes podem ocorrer:

1. na entrada da fresa: ' = 0o ; sen 0o = 0
S=0
15
2. em um ponto qualquer:
S=p:
a
: sen '
Z
3. na sada da fresa a sec~ao de corte e maxima:
sen 'm =
x
d
2
d2
4
d
2
d
2
sen 'm =
Smax = p :
a
:
Z
d2
4
d2
4
p
d:e e2
d
2
d:e + e2
d
2
e(d e)
d
Comprimento efetivo de corte { be [mm] - e o comprimento de cavaco a ser retirado,

medido na superfcie de corte segundo a direc~ao normal a direc~ao efetiva de corte.
be = b
quando ! 0 (v va) ;
1 sen2 : cos2
(deduc~ao ver Dino Ferraresi { pagina 13)
sen ! 0
be b
16
Espessura efetiva de corte { he [mm] - e a espessura calculada do cavaco a ser retirado, medida normalmente a superfcie de corte e segundo a direc~ao perpendicular
a direc~ao efetiva de corte.
h
he = q
1 + tg2 : sen2
(deduc~ao ver Dino Ferraresi { pagina 15)
Quando v va
o
Para = 90 :
!0 ;
tg ! 0 e he h
h
h
h
= q cos2 +sen2 = 1 = h : cos
he = q
sen2
1 + cos2
cos
cos2
Area
de sec~
ao efetiva de corte { Se [mm2 ] - e a area calculada da sec~ao do cavaco a
ser retirado, medida em um plano normal a direc~ao efetiva de corte.
Se = p : ae
ou
Se = be : he
III
17
Geometria da Cunha Cortante da Ferramenta de

Usinagem
Cunha cortante e a parte da ferramenta na qual o cavaco se origina, atraves do movimento relativo entre a ferramenta e a peca. As arestas que limitam a cunha cortante s~ao
chamadas arestas de corte, que podem ser retilneas, curvilneas ou angulares.
III.1
Superfcies
Superfcies de folga { s~ao as superfcies da ferramenta que defrontam com as superfcies

de corte, s~ao tambem chamadas superfcies de incidência.
Estas superfcies podem ter um chanfro junto a aresta de corte. A largura do chanfro
e representada por l .
Superfcie de sada { e a superfcie sobre a qual se forma o cavaco e por onde este
desliza.
Pode tambem ter um chanfro, cuja largura e representada por l .
III.2
Sistemas de refer^
encia
S~ao dois os sistemas de referência usados para a determinac~ao dos ângulos das ferramentas:
o sistema de referência da ferramenta e
o sistema efetivo de referência.
O sistema efetivo e dinâmico, isto e, considera-se a ferramenta movendo-se no seu
trabalho de usinagem junto a peca. Para determina-lo deve-se levar em conta as condic~oes
de usinagem, tais como: velocidade de corte e de avanco, profundidade de corte, avanco,
material da peca e da ferramenta etc. Este sistema interessa ao projeto da ferramenta.
18
O sistema da ferramenta e estatico, isto e, considera a ferramenta parada (na m~ao) e

interessa ao desenho, fabricac~ao e aac~ao (reparo) da ferramenta.
Os sistemas de referência s~ao formados por três planos mutuamente ortogonais que
passam pelo ponto de referência da ferramenta e s~ao chamados:
plano de referência
plano de corte
plano de medida
III.3
Sistema de refer^
encia da ferramenta
Plano de refer^
encia da ferramenta { e um plano, que passando pelo ponto de referência, seja tanto quanto possvel perpendicular a direc~ao de corte, porem, orientado segundo um plano ou eixo da ferramenta.
no torneamento e aplainamento, este plano e geralmente paralelo a base da
ferramenta.
para fresas e brocas este plano passa pelo eixo de rotac~ao e pelo ponto de
referência.
nas brochas este plano e perpendicular ao eixo longitudinal da ferramenta.
19
no torneamento, em dois casos, o plano de referência da ferramenta n~ao e

perpendicular a direc~ao de corte:
Plano de corte da ferramenta { e o plano que passando pela aresta de corte, e perpendicular ao plano de referência da ferramenta. No caso de arestas de corte curvas,
este plano e tangente a aresta de corte, passando pelo ponto de referência.
Plano de medida da ferramenta { e um plano perpendicular ao plano de corte e ao

plano de referência da ferramenta.
III.3.1
^
Angulos
no sistema de refer^
encia da ferramenta
^
a) Angulos
medidos no plano de refer^
encia
^
Angulo
de posic~ao { e o ângulo entre o plano de corte e o plano de trabalho,
sempre positivo e situa-se fora da cunha de corte
medido no plano de referência. E
de forma que seu vertice indica a ponta de corte.
20
^
Angulo
de ponta { e o ângulo entre os planos principal e lateral de corte, medido
no plano de referência.
Vale a seguinte relac~ao:

+ + l = 180o
{ Um ângulo de posic~ao menor que 90o faz com que o corte se inicie afastado da ponta
da ferramenta, num lugar onde a ferramenta e mais resistente e com mais condic~ao
de suportar o impacto inicial. Para um ângulo de 90o o corte se inicia subitamente
em toda a aresta principal de corte.
{ A espessura do cavaco, para um mesmo avanco, diminui com a reduc~ao do ângulo de

posic~ao:
h = ac : sen
b=
p
sen
Isto faz com que a forca de corte seja distribuda em um comprimento maior da
aresta de corte diminuindo o desgaste da ferramenta e aumentando sua vida, isto e,
o tempo necessario entre aac~oes.
{ Para um ângulo de posic~ao menor que 90o , a forca de usinagem e decomposta em duas
partes, sendo uma passiva e que comprime a ferramenta contra as guias e o fuso,
diminuindo o perigo de vibrac~oes devidas a folgas.
21
{ Um ângulo de posic~ao pequeno determina um ângulo de ponta grande, o que aumenta

a resistência da ferramenta.
Para trabalhos normais de desbaste, o ângulo de posic~ao varia entre 30o e 60o .
Para pecas esbeltas usa-se um ângulo de posic~ao grande para reduzir ao mnimo as
forcas passivas transversais a peca e evitar a sua deformac~ao.
O ângulo de posic~ao da aresta lateral de corte, ângulo l , deve ser da ordem de 5o .

Um ângulo l muito grande reduz o ângulo de ponta e a resistência da ferramenta,
muito pequeno, provoca vibrac~oes.
^
b) Angulo
medido no plano de corte
^
Angulo
de inclinac~ao { e o ângulo entre a aresta de corte e o plano de referência,
medido no plano de corte. O ângulo de inclinac~ao situa-se de tal forma que seu
vertice indica a ponta de corte.
positivo quando a intersec~ao de um plano paralelo ao de referência, que passa pela
E
ponta da ferramenta, com o plano de corte ca fora da ferramenta, ou seja, a ponta de
corte se adianta em relac~ao aos outros pontos da aresta cortante no sentido da velocidade
de corte.
{ O a^ngulo de inclinac~ao controla, juntamente com o ângulo de posic~ao, a direc~ao de
sada do cavaco.
Para um ângulo de inclinac~ao positivo com ferramenta com angulo de posic~ao
de 90o , o cavaco ui no sentido de se afastar da superfcie usinada, enquanto que
com ângulo de inclinac~ao negativo, o cavaco ui na direc~ao da superfcie usinada.
22
Com ângulo de inclinac~ao nulo, o cavaco ui em sentido aproximadamente paralelo

a superfcie usinada.
No caso de emprego de um ângulo de posic~ao menor que 90o , o efeito do ângulo

de inclinac~ao permanece, mas o ângulo de posic~ao altera a direc~ao angular de
sada do cavaco em relac~ao a superfcie usinada.
{ Para cortes interrompidos, o uso de um ângulo de inclinac~ao negativo faz com que o
impacto na ferramenta se dê afastado da quina, evitando a quebra da ferramenta.
Um ângulo de inclinac~ao negativo reforca a aresta lateral de corte, tendo um efeito
idêntico ao ângulo de sada sobre a aresta principal de corte.
Em ferramentas de desbaste recomenda-se usualmente o emprego de um ângulo de

inclinac~ao de 3o a 5o .
{ Um ângulo de inclinac~ao negativo produz uma forca no sentido longitudinal da ferramenta, tendendo a afasta-la da peca. Isto reduz as folgas, diminuindo o perigo de
vibrac~oes, que causam mau acabamento da superfcie usinada, desgaste rapido ou
quebra da ferramenta. O ângulo recomendado para trabalho em maquinas antigas
e com folgas e de 5o a 8o . Para pecas esbeltas deve-se usar ângulo de inclinac~ao
pequeno ou nulo para se evitar a possibilidade de deformac~oes.
23
^
c) Angulos
medidos no plano de medida da cunha cortante
^
Angulo
de folga { ou ângulo de incidência, e o ângulo entre a superfcie de folga
e o plano de corte, medido no plano de medida da cunha cortante.
O ângulo de folga e positivo quando a intersec~ao do plano de corte com o plano de
medida ca fora da cunha cortante.
{ O ângulo de folga tem a func~ao de evitar o atrito entre a superfcie de corte e a superfcie
de folga da ferramenta, permitindo que a cunha cortante penetre na peca e corte
livremente.
Um ângulo de folga muito pequeno cega a ferramenta rapidamente, devido ao forte
atrito com a peca, gerando aquecimento da ferramenta, mau acabamento supercial
e aumento da forca e potência de corte.
Um dos criterios para se determinar o m da vida de uma ferramenta e a medic~ao
da largura de desgaste.
Para uma mesma largura de desgaste Il , uma ferramenta com ângulo de folga pequeno tem uma vida menor que outra com ângulo de folga maior.
Por outro lado, um ângulo de folga grande enfraquece a ferramenta, que se quebra
ou solta pequenas lascas, algumas vezes so visveis ao microscopio.
Por esta raz~ao, considera-se normalmente que um ângulo de folga excessivamente
grande e mais prejudicial que um ângulo muito pequeno.
{ Na usinagem de materiais \macios", como o alumnio, pode-se usar ângulos de folga
grandes, sem perigo de quebra da ferramenta.
Para usinagem de materiais duros, deve-se usar ângulos de folga pequenos pois estes
solicitam mais a ferramenta.
24
{ O material da ferramenta tambem inuencia o ângulo de folga. Quanto mais resistente

for o material maior podera ser o ângulo de folga.
Assim, o ângulo de folga para ferramentas de aco rapido pode ser bem maior que
o ângulo usado em ferramentas de metal duro, pois, o aco rapido e muito mais
resistente e tenaz que o metal duro.
^
Angulo
de sada { e o ângulo entre a superfcie de sada e o plano de referência,
medido no plano de medida da cunha cortante.
O ângulo de sada e positivo quando a intersec~ao do plano de referência com o plano
de medida ca fora da cunha cortante. Ou seja, a aresta de corte se adianta em relac~ao
a superfcie de sada.
{ De modo geral, quanto maior o ângulo de sada mais facil a remoc~ao de material. Para
materiais duros, o ângulo de sada deve ser menor que para materiais macios, devido
ao aumento da press~ao exercida sobre a ferramenta.
{ Apesar de o lat~ao ser um material relativamente macio, este e normalmente usinado
com ângulo de sada nulo para evitar que a ferramenta \enganche" na peca.
{ O ferro fundido e menos resistente do que o aco, contudo deve ser usinado com ângulo
de sada menor, isto porque a press~ao exercida pelo cavaco sobre a ferramenta se da
mais proxima do gume que na usinagem do aco.
Materiais que s~ao usinados com diculdade, deslocam a zona de maior press~ao para
proximo do gume da ferramenta, exigindo um menor ângulo de sada, como por
exemplo: ferro fundido e suas ligas, aco inoxidavel, acos rapidos e acos ferramenta
recozidos etc.
{ O a^ngulo de sada altera a direc~ao da press~ao de corte pois esta e perpendicular a
superfcie de sada. Pode-se ent~ao controlar a area da sec~ao resistente pela alterac~ao
do ângulo de sada .
Materiais que geram um excesso de calor na usinagem, necessitam um ângulo de
sada pequeno para facilitar a dissipac~ao de calor e impedir que a temperatura
proxima ao gume se aproxime da temperatura de amolecimento do material da
ferramenta.
As ferramentas de aco rapido admitem um ângulo de sada maior do que as ferramentas de metal duro.
^
Angulo
da cunha { e o ângulo entre a superfcie de folga e a superfcie de sada,
medido no plano de medida da cunha cortante.
+ + = 90o
IV
25
Materiais para Ferramentas de Corte
Os principais tipos de materiais usados s~ao:

Acos-carbono para ferramentas | s~ao acos que têm de 0,8 a 1,5 % de carbono e com
o aparecimento dos acos rapidos, seu uso se reduziu a fabricac~ao de ferramentas
simples de reparo e manutenc~ao que ser~ao utilizadas poucas vezes ou para usinagem
de materiais \macios" como lat~ao e ligas de alumnio.
Suas vantagens s~ao o preco baixo, facilidade de usinagem, tratamento termico simples, boa resistência ao desgaste e boa tenacidade.
Sua principal desvantagem e a perda de dureza para temperaturas em torno de
250o C.
Acos r
apidos | s~ao acos adicionados de tungstênio, cromo e vanadio, o mais comum
e o aco rapido 18-4-1, ou seja, 18 % W, 4 % Cr, 1 % V, e fabricado no Brasil pela
Villares com a denominac~ao VW-Super.
Devido ao menor preco do molibdênio, os acos rapidos onde o tungstênio e total ou
parcialmente substitudo pelo molibdênio dominam atualmente o mercado.
A principal vantagem dos acos rapidos sobre os acos ferramenta e a de manterem
a dureza para temperaturas ate 600o C, o que permite velocidades de corte bem
maiores e que justica o seu nome ser aco rapido.
Suas desvantagens s~ao o preco elevado e o tratamento termico complexo exigindo
temperaturas em torno de 1300o C.
Acos r
apidos com cobalto | a adic~ao de cobalto aumenta a dureza a quente e a
resistência ao desgaste, mas resulta em uma menor tenacidade.
Metal duro | originalmente era composto de carboneto de tungstênio WC e cobalto
como elemento ligante, uma composic~ao tpica e de 81 % de tungstênio, 6 % de
carbono e 13 % de cobalto.
S~ao obtidos por sinterizac~ao da mistura dos pos de carboneto de tungstênio e cobalto
previamente compactada.
Apresentam altssima dureza, ate cerca de 1000o C e têm excelente condutibilidade
termica. Nesta composic~ao s~ao ideais para a usinagem de ferro fundido e metais n~ao
ferrosos, mas s~ao pobres na usinagem do aco devido ao forte atrito entre a superfcie
de sada da ferramenta e o cavaco de aco, o que gera uma cratera na superfcie da
ferramenta.
Adicionando-se carboneto de titânio TiC e carboneto de tântalo TaC se reduz o
atrito entre a ferramenta e o cavaco, possibilitando a usinagem do aco.
Tradicionalmente os metais duros s~ao divididos em três grupos de aplicac~ao:
Grupo P - simbolizado pela cor azul, basicamente para a usinagem de aco e
composto por: WC, TiC e TaC.
materiais de cavaco comprido. E
Grupo M - simbolizado pela cor amarela, e de uso universal em condic~oes
satisfatorias.
Grupo K - simbolizado pela cor vermelha, basicamente para a usinagem de
fofo, materiais n~ao ferrosos e n~ao metalicos (madeira).
26
Ligas fundidas (Estelita) | s~ao ligas obtidas por fundic~ao e constitudas de grandes
porc~oes de tungstênio (10 a 18 %), cromo (30 a 33 %) e cobalto (38 a 53 %) e onde
o ferro aparece somente em pequenas porc~oes (3 %).
Possuem elevada dureza a quente e podem trabalhar em temperaturas de 700o C a
800o C. Aquecido a temperaturas extremas o material amolece, mas volta a dureza
original quando esfriado, o que o distingue do aco rapido. As ligas fundidas têm
qualidades intermediarias entre o aco rapido e o metal duro.
Cer^
amica | e obtida atraves da sinterizac~ao do oxido de alumnio Al2 O3 puro ou composto com oxido de silcio, de magnesio, de cromo ou de nquel.
Permite a utilizac~ao de velocidades de corte de 4 a 5 vezes maiores do que as empregadas com metal duro. Em trabalhos de acabamento de pecas fundidas, tem sido
usado velocidades de 2000 m/min com profundidade de corte de 1 mm e avanco de
0,1 mm/rot.
Devido as altas velocidades, s~ao necessarias grandes potências para usinagem e
portanto as maquinas-ferramentas s~ao muito mais exigidas.
Sendo a cerâmica um isolante e portanto um mau condutor de calor e muito sensvel
a variac~oes bruscas de temperatura, por esta raz~ao n~ao se recomenda o emprego de
uido de corte.
V
V.1
27
Forcas e Pot^
encias de Usinagem
Forcas de Usinagem
Forca de usinagem Pu { e a forca total que atua sobre uma cunha cortante durante a
usinagem.
Forca ativa Pt { e a projec~ao da forca de usinagem sobre o plano de trabalho, sendo
esta a forca que contribui efetivamente para o trabalho de usinagem.
Forca passiva Pp { e a projec~ao da forca de usinagem sobre uma direc~ao perpendicular
ao plano de trabalho.
Forca de avanco Pa { e a projec~ao da forca de usinagem, segundo a direc~ao de avanco.
Forca de apoio Pap { e a projec~ao da forca de usinagem segundo a direc~ao perpendicular
a direc~ao de avanco situada no plano de trabalho.
Valem as seguintes relac~oes gerais:

Pu =
Pt =
Pt2 + Pp2
2
Pa2 + Pap
Forca de Corte Pc { e a projec~ao da forca de usinagem segundo a direc~ao de corte.

No torneamento: Pc = Pap
Forca efetiva de corte Pe { e a projec~ao da forca de usinagem segundo a direc~ao efetiva
de corte.
V.2
Pot^
encias de Usinagem
Pot^
encia de corte Nc { e o produto da forca de corte Pc pela velocidade de corte v.
Nc =
onde Pc e dado em Kgf e v em m=min.
Pc : v
60 : 75
[CV]
28
Pot^
encia de avanco Na { e o produto da forca de avanco pela velocidade de avanco.
Pa : va
1000 : 60 : 75
onde Pa e dado em Kgf e va em mm=min.
Na =
[CV]
Pot^
encia efetiva de corte Ne { e o produto da forca efetiva de corte pela velocidade
portanto igual a soma das potências de corte e de avanco.
efetiva de corte. E
Ne = Na + Nc
Ne =
Pe : ve
60 : 75
[CV]
onde Pe e dado em Kgf e ve em m=min.
V.3
Pot^
encia fornecida pelo motor
A potência de corte difere da potência fornecida pelo motor devido as perdas por atrito
que ocorrem nos mancais, engrenagens, sistemas de refrigerac~ao e lubricac~ao, sistemas
de avanco etc.
A potência de avanco embora seja uma parcela utilizada na operac~ao de corte, no
torneamento e usualmente t~ao pequena que e mais pratico inclu-la na parcela de perdas.
O rendimento da maquina e:
=
Nc
Nm
onde Nm e a potência do motor e varia usualmente de 60 % a 80 %.
V.4
Press~
ao especca de corte { ks
A forca (principal) de corte pode ser expressa pela relac~ao:

Pc = ks : S
[Kgf]
sendo ks [Kgf=mm2 ] a press~ao especca de corte, isto e, a forca de corte por unidade de
area de sec~ao de corte, e S [mm2=dente] a area da sec~ao de corte:
S = p : ac
ou
S =b:h
A press~ao especca de corte ks e obtida experimentalmente e baseado nos resultados

experimentais foram propostas diversas formulas relacionando a press~ao especca de corte
com as diversas grandezas que a inuenciam.

V.4.1
29
Press~
ao especca de corte segundo a ASME
Ca
an
onde Ca e uma constante caracterstica do material da peca (ver tabela V.3, pagina
176/177 do Dino Ferraresi) e a e o avanco, sendo:
ks =
para tornear pecas de aco, n = 0; 2

para tornear pecas de fofo, n = 0; 3
V.4.2
Press~
ao especca de corte segundo a AWF
Cw
a0;477
onde Cw e uma constante caracterstica do material da peca (ver tabela V.3, pagina
176/177 do Dino Ferraresi).
ks =
V.4.3
Press~
ao especca de corte segundo Kronenberg
Cks :
ks =
g
G
5
Sf
onde Cks e uma constante caracterstica do material da peca e do ângulo de sada e (ver
graco, pagina 180 para pecas de aco e pagina 181 para pecas de ferro fundido), S e a
area da sec~ao de corte e G e o ndice de esbeltez do cavaco:
G=
a2 > a1
p
a
G1 > G2
Substituindo ks na forca de corte Pc :

Pc = Cks :
e denindo:
G g
F1 = S (1f )
: S (1f)
F2 =
se obtem:
Pc = Cks : F1 : F2
G g
[Kgf]
Para o torneamento de pecas de aco:

F1 = S 0;803
F2 =
Para o torneamento de pecas de ferro fundido:

F1 = S 0;863
F2 =
G 0;16
G 0;12

V.4.4
30
Press~
ao especca de corte segundo Kienzle
ks1
hz
onde Ks1 e uma constante especca do material para uma sec~ao de corte de 1 mm de
comprimento por 1 mm de espessura.
Substituindo ks na forca de corte Pc :
ks =
Pc = Ks1 : h(1z) : b
sendo Ks1 e (1 z) valores tabelados em func~ao do material (ver tabela V.4, pagina 187
do Dino Ferraresi), e obtidos em ensaios experimentais onde foram usados os seguintes
ângulos de sada:
k = 6o para tornear pecas de aco
k = 2o para tornear pecas de fofo
Para usinagens em que o ângulo de sada usado n~ao coincida com o ângulo de Kienzle,
deve ser feita a seguinte correc~ao no valor da forca de corte:
h
Pc0 = Pc 1 ( k ) :
1; 5 i
100
31
Exemplo: Deseja-se tornear um eixo de aco ABNT 1035 com 100 mm de diâmetro
reduzindo-o para 92 mm, s~ao usados avanco 0; 56 mm=volta e rotac~ao 320 rpm.
Para uma ferramenta de metal duro P20, com os ângulos: = 60o , = 6o , = 15o ,
= 0o e r = 1; 5 mm, calcule a potência de corte segundo Kienzle.(pag 188)
Soluc~
ao: Pela tabela V.4, tem-se para o aco St 50.11 equivalente ao ABNT 1035:
ks1 = 199
(1 z) = 0; 74
A espessura e largura de corte valem respectivamente:

h = a : sen = 0; 56 : sen 60o = 0; 486 mm
p
4
=
= 4; 62 mm
sen
sen 60o
A forca de corte segundo Kienzle, resulta:
b=
Pc = ks1 : h(1z) : b = 199 : 0; 4860;74 : 4; 62 = 539 Kgf

Fazendo a correc~ao devido ao ângulo :
h
Pc0 = Pc 1 ( k ) :
h
1; 5 i
1; 5 i
= 539 1 (15 6) :
100
100
Pc0 = 466 Kgf

A velocidade de corte no diâmetro externo e dada por:
: d : n : 100 : 320
=
100 m=min
1000
1000
Logo, a potência de corte sera:
v=
Nc =
Pc : v
466 : 100
=
= 10; 35 CV
60 : 75
60 : 75
VI
32
Desgastes da Ferramenta
N~ao existe material para ferramenta que n~ao se desgaste apos um perodo de trabalho,
sob a ac~ao das press~oes de contato com a peca e escorregamento do cavaco sob altas
temperaturas.
O desgaste ou falha de uma ferramenta pode se dar em três situac~oes:
lascamento do gume
marca de desgaste
cratera
O lascamento do gume ocorre geralmente devido a variac~oes bruscas de temperatura
ou sobrecarga na ferramenta, como as que ocorrem no corte interrompido. Nesta situac~ao,
o gume se quebra formando superfcies asperas e irregulares, improprias a usinagem.
A marca de desgaste se da na superfcie de folga devido ao atrito entre a ferramenta
e a peca. A largura de desgaste Il expressa o grau de desgaste de uma ferramenta e e o
criterio mais usado para a determinac~ao do m da vida de uma ferramenta.
A cratera se forma na superfcie de sada devido ao escorregamento do cavaco sobre
denida pela profundidade de cratera Cp , largura de cratera Cl e pela
a ferramenta. E
distância do centro da cratera a aresta de corte Cd .
A aresta postica de corte e formada de partculas do material usinado que se soldam na

superfcie de sada da ferramenta e devido ao forte encruamento das partculas do material
que a constituem, desempenha o papel de aresta cortante, modicando o mecanismo de
formac~ao do cavaco.
A aresta postica de corte protege a superfcie de sada da ferramenta contra o desgaste
de cratera e, ao contrario, favorece o desgaste da superfcie de folga.
No passado recomendava-se que as condic~oes de usinagem fossem tais que favorecessem
a formac~ao da aresta postica. Hoje, sabe-se que esta deve ser evitada, devido ao pessimo
acabamento supercial que provoca, alem da reduc~ao da vida da ferramenta.
VII
33
Velocidade Otima
de Corte
Para determinadas condic~oes de usinagem, tais como avanco, profundidade de corte, geometria da ferramenta, pode-se construir curvas que relacionem o desgaste da ferramenta
com a velocidade de corte e o tempo de trabalho, sendo usado neste caso o parâmetro de
desgaste que for mais signicativo para a determinada operac~ao. (pag. 457)
Por exemplo, a variac~ao do desgaste Il , em func~ao do tempo, para diferentes velocidades de corte:
Fixando um valor de desgaste para o qual a ferramenta devera ser aada, por exemplo,
Il = 0; 8 mm, se constroi a chamada curva de vida da ferramenta, que relaciona o tempo
de trabalho com a velocidade de corte:
Segundo Taylor, a relac~ao entre o tempo de vida da ferramenta e a velocidade de corte

pode ser expressa pela seguinte equac~ao:
T:vTx = K
ou
vT :T y = C
onde x, y = 1=x, K e C = K 1=x s~ao parâmetros que variam de acordo com o material da
ferramenta e da peca, e com as condic~oes de usinagem (avanco e profundidade de corte,
ângulos da ferramenta, uido refrigerante e tipo de corte, se interrompido ou n~ao).
34
As velocidades de corte calculadas pela equac~ao de Taylor s~ao chamadas velocidades

otimas de corte.
Se a vida T da ferramenta for especicada visando a economia do processo tem-se a
velocidade econômica de corte. Se por outro lado a vida T for determinada tendo em
vista maximizar a produc~ao, obtem-se a chamada velocidade de maxima produc~ao.
Exemplo | Dobrando a velocidade de corte de quanto ira variar percentualmente a vida
da ferramenta.
Escrevendo a formula de Taylor para duas velocidades de corte diferentes:
vT1 :T1y = C
vT2 :T2y = C
e resolvendo se obtem:
T2
v1
= T2
T1
vT
1
y
1
2
Os valores medios do expoente y s~ao:

para metal duro | y = 0; 3
para aco rapido | y = 0; 15

Logo, quando se trabalha com metal duro a vida ca reduzida aproximadamente a
decima parte:
1
T2
= 0; 5 0;3 0; 1
T1
Para aco rapido a reduc~ao e ainda mais drastica, sendo da ordem de um centesimo:
1
T2
= 0; 5 0;15 0; 01
T1
A formula simplicada de Taylor e aplicada para as condic~oes de usinagem nas quais

os parâmetros x e K foram obtidos. Mudando a forma da sec~ao de corte, isto e, variando
o avanco e a profundidade de corte, os coecientes x e K variar~ao.
A tabela X.3, pagina 466, do Dino Ferraresi, fornece os valores para os coecientes y
e C para alguns tipos de aco. A tabela X.4, pagina 468, do Dino Ferraresi, apresenta os
valores de y e C para a usinagem de ferro fundido com pastilha de metal duro, com area
da sec~ao de corte S = 0; 645 mm2 , desgaste da superfcie de folga Il = 0; 76 mm e vida
da ferramenta de 60 minutos.
A tabela X.5, apresenta valores medios para o coeciente y de alguns tipos de materiais.
VII.1
35
Velocidade
otima segundo a AWF
Levando em considerac~ao a variac~ao na area da sec~ao de corte, a AWF propôs a seguinte

forma para o calculo da velocidade de corte:
vT =
Cv
1
z
s :
T
60
sendo Cv e z obtidos para trabalho com aco rapido sem uido de corte e para uma vida
de 60 minutos (ver tabela X.11, pagina 478, do Dino Ferraresi).
VII.2
Velocidade
otima segundo a ASTME
Para o aco:
C0
vT = 0;42 0;14
a
:p
60
T
C0
a0;30 : p0;10
60
T
Para o ferro fundido:

vT =
onde C 0 e uma constante que varia em func~ao do material (ver tabela X.12, pagina 479,
do Dino Ferraresi).
VII.3
Velocidade
otima pela f
ormula de Kronenberg
O pesquisador Kronenberg propôs a seguinte formula com o objetivo de unicar os diversos

criterios:
vT =
Co :
(p:a)f :
p g
5:a
T
60
A tabela X.13, pagina 482 do Dino Ferraresi, apresenta os valores dos coecientes Co ,
g, f e y obtidos em ensaios feitos pela ASME utilizando ferramenta de aco rapido, com
ângulos: = 6o , = 16o , = 0o , = 70o , raio de ponta r = 6; 35 mm, e criterio de
desgaste na superfcie de folga, Il = 0; 75 mm.
Para ferramenta de metal duro deve ser feita a seguinte correc~ao:
Co = 3; 5 : Co , sendo y = 0; 15 para o aco e y = 0; 13 para o fofo.
A tabela X.14, pagina 484 do Dino Ferraresi, apresenta os resultados obtidos em
ensaios realizados pela AWF para ferramentas de aco rapido e metal duro, com ângulo
de posic~ao = 45o , ângulo de inclinac~ao variando de 0o a 8o , sendo que para metais
leves e plasticos foi usado variando entre 5o e 10o , o raio de ponta r variou entre
0; 5 e 2 mm dependendo do avanco utilizado. Para profundidades de corte maiores que
5 mm, se recomenda a reduc~ao da velocidade em 10 % a 20 %.
VII.4
36
Velocidade
otima segundo Opitz
A tabela X.15, pagina 486 do Dino Ferraresi, apresenta os coecientes x e K para a

formula simplicada de Taylor, T : vTx = K , segundo os ensaios realizados por H. Opitz.
Para ferramenta de metal duro foram utilizados como criterios de desgaste: Il = 0; 8
a 1 mm e K = Cp =Cd = 0; 3.
Para ferramenta de aco rapido o criterio usado foi o da destruic~ao da aresta cortante,
fato que ocorre quando a temperatura na aresta e superior a 600o C, e que acontece
quando ha um aumento no desgaste da superfcie de sada, gerando mais calor. A
dureza da aresta cai rapidamente ate a sua destruic~ao.
Os ângulos usados nos experimentos foram: = 6o a 8o , = 6o a 10o , = 45o , = 6o
a 8o , sendo para o alumnio e para o cobre = 0o a 4o .
{ Os valores da tabela X.15 s~ao validos para profundidades de corte entre 2 mm e 7 mm.
{ Para um mesmo avanco os coecientes x1 e K1 s~ao para uma vida T 240 min e os
coecientes x2 e K2 para uma vida T > 240 min.
{ Para cada avanco, os dois valores de v, x1 , x2 , K1, K2, limitam a faixa de variac~ao para
os mesmos.
VII.5
Inu^
encia do ^
angulo de posic~
ao na velocidade
otima
Quando o ângulo de posic~ao usado na usinagem difere do ângulo usado para a determinac~ao dos coecientes da formula de Taylor, deve-se corrigir o valor da velocidade otima
atraves da seguinte express~ao:
sen o 2g
vT () =
vT (o )
sen
sendo o o ângulo de posic~ao usado na determinac~ao dos coecientes de Taylor e g obtido
nas tabelas X.13 e X.14.
Desta forma, pode-se corrigir os valores das velocidades otimas obtidas pela formula de
Kronenberg, segundo os coecientes dados pelos ensaios da ASME (tabela X.13), usando
a seguinte express~ao:
2g
sen 70o 2g
vT () =
vT (70o )
sen
E da mesma forma, corrigir os valores das velocidades otimas obtidas pela formula
de Kronenberg, segundo os ensaios da AWF (tabela X.14) e de Opitz (tabela X.15), pela
seguinte express~ao:
sen 45o
vT () =
sen
vT (45o )
VIII
37
Determinac~
ao da Profundidade de Corte e do
Avanco
O avanco tem um efeito muito mais signicativo sobre o acabamento do que a profundidade de corte. Um bom acabamento exige um avanco pequeno, o que por outro lado
aumenta os custos de aac~ao e os gastos com energia.
comum se fazer a usinagem em passes, sendo um ou mais de desbaste e um de
E
acabamento onde o avanco e pequeno. A grosso modo adota-se:
G = 10 para o desbaste, com p 2; 0 mm e Ra 2; 0 m , sendo:
G=
p
a
a=
p
10
G = 5 para o acabamento, com p < 2; 0 mm e Ra < 2; 0 m , sendo:

G=
p
a
a=
p
5
De acordo com o sobremetal disponvel para a usinagem, faz-se a divis~ao do n

umero
de passes:
usinagem em dois passes:
{ p1 = 0; 6 : p
{ p2 = 0; 4 : p
!
!
desbaste
acabamento
usinagem em três passes:

{ p1 = 0; 45 : p
{ p2 = 0; 30 : p
{ p3 = 0; 25 : p
desbaste
acabamento
semi-acabamento
{ A tabela II.1, pagina 39 do Dino Ferraresi fornece as condic~oes para o torneamento com
metal duro para diversos materiais. Segundo a variac~ao da profundidade de corte e
do avanco, tem-se as seguintes sec~oes de corte:
p
a
G = p=a S = p:a
tipo de operac~ao
0,5
0,1
5
0,05
acabamento
3,0
0,3
10
0,9
desbaste leve
6,0
0,6
10
3,6
desbaste medio
10,0
1,5
6,7
15,0
desbaste pesado
> 10; 0 > 1; 5
|
> 15; 0 desbaste extra-pesado
{ Pelo graco 10.18, na pagina 500 do Dino Ferraresi, para trabalhos normais usando
pastilhas soldadas, pode-se obter a seguinte relac~ao:
a = 0; 2656 : p0;3181
38
{ Para a obtenc~ao de um determinado acabamento supercial usa-se arredondar a ponta

da ferramenta fazendo a concordância entre as arestas principal e lateral de corte.
Para ferramentas de aco rapido recomenda-se usar o maior entre os seguintes valores:
quatro vezes o avanco
4:a
um quarto da profundidade de corte
p=4
r = maxf (4:a) ; (p=4) g

Para metal duro toma-se aproximadamente a metade do valor recomendado para o
aco rapido.
{ Para pecas que tenham a rugosidade supercial especicada, usa-se a seguinte aproximac~ao:
a
Ra : r
40
Ra em [m]
r em [mm]
valida para operac~oes de acabamento, onde Ra 3; 0 m
IX
IX.1
39
Condic~
oes Econ^
omicas de Usinagem
Tempos de Usinagem
Para a determinac~ao das condic~oes econômicas de usinagem e necessario se conhecer cada

um dos tempos envolvidos na fabricac~ao de um determinado lote de pecas.
i) tc = tempo de corte | e o tempo em que ocorre a remoc~ao efetiva do material em
cada peca do lote.
Este tempo pode ser calculado a partir da velocidade de avanco e do percurso de
avanco:
tc =
la
la
=
va
a:n
[min]
(1)
Sendo:
n=
1000:v
:d
[rpm]
(2)
Se obtem:
tc =
la ::d
1000:a:v
[min]
(3)
[mm]
(4)
onde o percurso de avanco e dado por (gura 1):

la = l +
p
tg
Figura 1. Percurso de avanco para operac~ao em um passe

Para operac~oes em varios passes (gura 2):
tc =
(5)
tcj
para cada passe j:

laj = lj +
pj
tg
[mm]
(6)
tcj =
laj ::dj
1000:aj :vj
[min]
40
(7)
Figura 2. Percurso de avanco para operac~ao em varios passes

ii) tf = tempo devido
a ferramenta | e o tempo gasto com a aac~ao e a troca da
ferramenta.
S~ao portanto de dois tipos:
tft = tempo de troca da ferramenta { e o tempo gasto com a remoc~ao da ferramenta
de seu suporte para a aac~ao ou substituic~ao e a sua recolocac~ao e ajustagem no
suporte apos aac~ao.
tfa = tempo de aac~ao da ferramenta { e o tempo gasto durante a aac~ao. Sera
nulo quando a ferramenta for substituda por outra nova ou por uma ferramenta
previamente aada.
O n
umero de trocas ou aac~oes da ferramenta nt para a usinagem de um lote de Z
pecas sera:
Z:tc
tempo de corte para todo o lote
=
(8)
T
vida da ferramenta
Portanto, o tempo gasto com a aac~ao e troca da ferramenta para todo o lote sera:
nt =
nt:tf = nt (tf t + tf a ) =
Z:tc
(tf t + tfa )
T
(9)
Usando a formula de Taylor:

T =
K
vx
(10)
Substituindo T e tc se obtem:
la ::d
nt:tf = Z
1000:a:v
vx
K
la ::d:vx1
(tf t + tf a) = Z
(tf t + tfa )
1000:a:K
(11)
41
iii) tempos improdutivos:

ts = tempo secund
ario { e o tempo gasto em cada peca: na xac~ao, na
aproximac~ao da ferramenta, na mudanca de avanco e rotac~ao, ao ligar e desligar
a maquina, na inspec~ao e medic~ao, na retirada da peca etc.
tpr = tempo de preparac~
ao { e o tempo necessario para a preparac~ao da
maquina-ferramenta para a execuc~ao de todo o lote de pecas, sendo indispensavel para o incio do trabalho. Inclui o tempo gasto com a obtenc~ao
do material, ferramentas, acessorios, gabaritos, desenhos, procedimentos, montagem, execuc~ao de pecas de prova, limpeza da maquina etc.
iv) tt = tempo total | e o tempo necessario para a execuc~ao de uma peca.
O tempo necessario para a execuc~ao de todo o lote e dado por:
Z:tt = Z:tc + nt:tf + Z:ts + tpr
(12)
sendo:
Z:tc o tempo de corte para todo o lote,
nt :tf o tempo gasto com aac~ao e troca de ferramenta para todo o lote,
(Z:ts + tpr ) o tempo improdutivo para todo o lote.
Assim, o tempo total para execuc~ao de uma peca sera:
tt = tc +
IX.2
nt :tf
tpr
+ ts +
Z
Z
(13)
Velocidade de Corte para M

axima Produc~
ao
Admitindo-se xas todas as condic~oes de usinagem, inclusive o avanco e a profundidade

de corte, e deixando como u
nica variavel a velocidade de corte, pode-se construir o graco
a seguir, onde se observa que o tempo total para execuc~ao de uma peca tem um mnimo:
Figura 3. Variac~ao do tempo total em func~ao da velocidade de corte
42
Assim, derivando a express~ao do tempo total em relac~ao a velocidade de corte v e

igualando a zero, se obtem:
dtt
la ::d
la ::d
=
+
(x
1)
vx2 (tft + tfa ) = 0
dv
1000:a:v2
1000:a:K
(14)
ou ainda:
1
(x 1) (tf t + tf a ) x2
+
v
= 0
v2
K
Logo a velocidade para maxima produc~ao e:
vmax =
K
(x 1) (tf t + tf a )
(15)
(16)
Substituindo vmax na formula de Taylor se obtem a vida da ferramenta para maxima

produc~ao:
Tvmax = (x 1) (tf t + tf a ) =
IX.3
K
x
vmax
(17)
Velocidade Econ^
omica de Corte
a velocidade tal que o custo de fabricac~ao seja mnimo. Para determina-la e necessario
E
calcular os custos de produc~ao.
Para cada peca fabricada tem-se o seguinte custo:
Cp = Cc + Cuf + Cum + Cus
(18)
onde
Cp e o custo de produc~ao ou custo total de fabricac~ao.
Cc e o custo que independe da velocidade de usinagem, e e proporcional ao n
umero
de pecas fabricadas. Inclui o custo da materia-prima, energia eletrica, manutenc~ao,
controle de qualidade etc.
Cuf e o custo das ferramentas por peca fabricada.
Cum e o custo da maquina, onde se leva em considerac~ao a depreciac~ao da maquina
e de seus acessorios ao longo do tempo, ou se for o caso, o aluguel do equipamento
etc.
Cus e o custo da m~ao de obra, onde s~ao considerados os gastos com salarios, indenizac~oes, ferias, graticac~oes, 13o salario etc.
Deste modo, dene-se:
onde
Cus = tt
Sh
60
(19)
Cum = tt
Sm
60
(20)
43
tt e o tempo total para confecc~ao de uma peca (em minutos),

Sh e o valor do salario mais as sobre-taxas por hora (R$/h),
Sm e o custo total da maquina por hora (R$/h)
O custo da ferramenta por peca sera dado por:
Cuf =
tc
CfT
= Cf T
ZT
T
(21)
onde
ZT e o n
umero de pecas usinadas durante a vida T da ferramenta,
tc e o tempo de corte e
Cf T e o custo da ferramenta por vida T .
No caso de ferramentas de aco rapido ou ferramentas com pastilhas soldadas, tem-se:
Cf T =
(Vf i Vf f ) + Cf a :na
na + 1
(22)
onde
Vfi e o valor inicial da ferramenta
Vff e o valor nal da ferramenta
Cf a e o custo por aac~ao da ferramenta
na e o n
umero de aac~oes da ferramenta
(na + 1) e o n
umero de vidas da ferramenta.
No caso de ferramentas com pastilhas intercambiaveis tem-se:
Cf T =
Cs
Vsi
+
nf p
ns
(23)
onde
Vsi e o custo do porta ferramenta
nf p e a vida media do porta ferramenta, em quantidade de arestas de corte, ate a
sua possvel inutilizac~ao
Cs e o custo de aquisic~ao da pastilha
ns e o n
umero de arestas de corte da pastilha
44
Desta forma, o custo total de fabricac~ao por peca sera:

tt
tc
(Sh + Sm ) +
Cf T
60
T
Substituindo o tempo total tt se obtem:
Cp = Cc +
Cp = Cc +
(24)
tc
nt:tf
tpr (Sh + Sm )
tc
(Sh + Sm ) +
(Sh + Sm ) + (ts +
)
+
Cf T (25)
60
60:Z
Z
60
T
Usando a formula de Taylor:

T =
K
vx
(26)
Substituindo T , tf e tc se obtem:
Cp = Cc +
(Sh + Sm )
tpr
(ts +
)+
60
Z
la ::d
(Sh + Sm )
:
+
60
1000:a:v
!
!
(Sh + Sm ) la ::d:vx1
la ::d
vx
:
(tf t + tf a ) +
:
Cf T
60
1000:a:K
1000:a:v K
constante
inversamente proporcional
exponencial (27)
Considerando na express~ao anterior a velocidade de corte como u

nica variavel, pode-se
construir um graco correlacionando as diversas parcelas do custo com a velocidade de
corte (gura 4).
Figura 4. Variac~ao do custo em func~ao da velocidade de corte

Derivando o custo e igualando a zero se obtem o mnimo desta func~ao:
dCp
(Sh + Sm )
la::d
la ::d:vx2
=
:
+
(x
1)
CfT +
dv
60
1000:a:v 2
1000:a:K
la ::d:vx2
(Sh + Sm )
+ (x 1)
(tf t + tf a)
= 0
1000:a:K
60
(28)
45

ou ainda:
(Sh + Sm ) 1
: 2 +
60
v
"
Cf T
(Sh + Sm )
+ (tft + tf a)
60
(x 1)
v x2
= 0
K
(29)
Logo, a velocidade econômica de corte, ou seja, aquela que minimiza o custo sera:
vo =
v
u
t
xu
(x 1) tf t + tf a + CfT
60
(Sh +Sm )
(30)
Substituindo vo na formula de Taylor, se obtem a vida econômica da ferramenta:

To = (x 1)
IX.4
"
tft + tf a + CfT
60
(Sh + Sm )
(31)
Intervalo de M
axima Eci^
encia
Comparando a vida da ferramenta para maxima produc~ao:

Tvmax = (x 1) (tft + tfa )
(32)
com a vida econômica da ferramenta:

To = (x 1)
"
tft + tf a + CfT
60
(Sh + Sm )
(33)
se obtem que:
60
CfT
(34)
(Sh + Sm )
Dene-se o intervalo de maxima eciência como o intervalo compreendido entre as
velocidades de corte de maxima produc~ao e a velocidade econômica da ferramenta, sendo
sempre desejavel que a velocidade de corte utilizada esteja compreendida neste intervalo.
To = Tvmax + (x 1)
Figura 5. Intervalo de maxima eciência

Para velocidades menores que vo , o custo de produc~ao por peca aumenta e a produc~ao
diminui, para velocidades maiores que vmax a produc~ao diminui e o custo aumenta. Porem,
no intervalo de maxima eciência, para valores crescentes de v a partir de vo havera um
aumento do custo por peca e seu correspondente aumento de produc~ao.
46
Vibrac~
oes em Usinagem
A ocorrência de vibrac~oes durante o processo de corte, tambem conhecida por \chatter",

e um fenômeno que deve sempre ser evitado. Entre os problemas que provoca est~ao:
o aumento do desgaste da ferramenta,
a formac~ao a imperfeic~oes na superfcie da peca,
a gerac~ao de rudos nocivos de alta frequência.
A maquina-ferramenta, a ferramenta de corte e a peca formam um sistema dinâmico
complexo com innitos graus de liberdade. Analisar o comportamento dinâmico deste
sistema e em si uma tarefa difcil pois o movimento do carro transversal e as modicac~oes
na forma da peca alteram as caractersticas dinâmicas do sistema continuamente. Outro
fator complicador s~ao as utuac~oes na forca de corte devido as variac~oes inerentes ao
proprio processo de corte, produzindo vibrac~oes do tipo forcadas.
Em algumas situac~oes a vibrac~ao pode fazer variar o processo de corte de modo que
este forneca energia para o sistema mantendo a vibrac~ao, esta situac~ao e conhecida por
vibrac~ao auto excitada ou auto-induzida.
XI
47
Furac~
ao
A ferramenta mais empregada para a produc~ao de furos cilndricos e a broca helicoidal.

A usinagem de furos com brocas e basicamente uma operac~ao de desbaste, sendo utilizado em seguida a esta, outras operac~oes para conferir as caractersticas de acabamento
e precis~ao requeridas.
As brocas helicoidais s~ao compostas por:
haste { e usada para xar a broca a maquina e pode ser cilndrica ou cônica. As
brocas de haste cônica s~ao padronizadas para diâmetros de 3 a 100 milmetros,
sendo as hastes cônicas normalizadas e construdas em 6 tamanhos. A tabela a
seguir, apresenta o cone Morse associado a cada diâmetro da broca.
Cone Morse
1
2
3
4
5
6
Diâmetro das Brocas [mm]

D 14
14 < D 23; 02
23; 02 < D 31; 75
31; 75 < D 50; 8
50; 8 < D 76; 2
D > 76; 2
As brocas de hastes cilndricas s~ao padronizadas para diâmetros de 0,2 a 20 milmetros para a serie normal, enquanto que para a serie extra curta estes diâmetros
podem chegar a 40 milmetros.
canais helicoidais { destinados a promover a remoc~ao dos cavacos, s~ao inclinados do
ângulo de helice determinado em func~ao do tipo de material a usinar.
^
Angulo
da helice
Material a furar
Ferro Fundido, Ferro Fundido Maleavel,
Aco, Aco Forjado, Aco Manganês
30o
Materiais com tenacidade e dureza normais { Tipo N
Alumnio, Cobre, Chumbo, Zinco
Materiais moles e/ou de cavaco longo { Tipo W
40o
Lat~ao, Bronze, Bronze Duro
Marmore, Ebonite-Baquelite
15o
Materiais duros e frageis e/ou de cavaco curto { Tipo H
O ângulo da helice coincide com o ângulo lateral de sada x medido na ponta de
corte ou na periferia da broca.
duas arestas principais { vistas de frente s~ao aproximadamente paralelas entre si e
vistas de lado formam o ângulo de ponta , cujo valor varia com o material a ser
usinado. Veja a tabela a seguir.
aresta transversal { situada na ponta da broca, liga as duas arestas principais, seu
comprimento e o do diâmetro da alma (n
ucleo da broca), situa-se em torno de 20%
de diâmetro da broca.
48
^
Material
Tipo de broca Angulo
de ponta
Aco com baixa resistência
N
118o
Aco liga de alta resistência
N
130o
Ferro fundido
N
118o (90o )
Alumnio, cobre, metais leves de cavaco longo
W
140o
Bronze duro, marmore,
plasticos duros, ebonite-baquelite
H
118o
A aresta transversal trabalha em pessimas condic~oes: velocidade de corte muito baixa,
ângulo de sada negativo, sendo responsavel por grande parte do esforco consumido no
avanco da ferramenta, deve por isso ser mantida o menor possvel.
Algumas aac~oes especiais s~ao utilizadas:
reduc~ao da aresta transversal { e reticada uma reentrância na ponta da broca,
reduzindo a aresta transversal. (Formato A)
correc~ao do ângulo de sada com reduc~ao da aresta transversal { e reticada uma
canaleta que simultaneamente corrige o ângulo de sada e reduz a aresta transversal.
(Formato B)
aac~ao cruzada { e reticado um plano inclinado nas superfcies de folga, eliminando parcial ou totalmente a aresta transversal. Este tipo de aac~ao e usado
principalmente em brocas para furos profundos, devido ao seu efeito autocentrante.
(Formato C)
aac~ao com ângulo de ponta duplo { e muito usado na furac~ao de ferro fundido
cinzento. (Formato D)
aac~ao com ponta de centrar { e utilizada na furac~ao de chapas, onde a espessura
e menor que duas vezes o diâmetro. (Formato E)
49
A maioria das brocas atualmente s~ao fabricadas em aco rapido. Somente para brocas
de uso esporadico ou furac~ao de madeira se usa o aco ferramenta.
As brocas com pastilhas de metal duro soldadas, têm sido muito usadas na usinagem
de concreto, cerâmicas e n~ao metalicos, ferros fundidos duros e aco de usinagem difcil,
como os inoxidaveis.
Para melhorar as condic~oes de corte em furos profundos, s~ao usadas brocas com canais
que levam o uido de corte ate a ponta da ferramenta, refrigerando as arestas de corte e
removendo os cavacos no retorno do uido pelos canais helicoidais.
Com o objetivo de se aumentar a produc~ao s~ao utilizadas brocas escalonadas, que
possuem 2 ou mais diâmetros, e que podem executar em uma so operac~ao a pre-furac~ao,
furac~ao, alargamento e chanframento.
As brocas de centro, usadas para marcar os furos de centro em pecas que ser~ao usinadas
\entre pontas", s~ao tambem um tipo de broca escalonada, onde s~ao combinados a furac~ao
e o escareamento.

Anexo IX.1
50

Anexo IX.2
51

Anexo IX.3
52
XI.1
53
Forcas e momentos na furac~

ao
Para brocas com aac~ao normal, do tipo cônica, as forcas e os momentos, que atuam na
ferramenta podem ser de três origens:
a resistência do material ao corte pelas duas arestas principais.
a resistência ao esmagamento e corte do material pela aresta transversal.
o atrito entre a broca e o furo, e o atrito entre o cavaco e as superfcies de sada e
do furo.
Em termos percentuais a forca de avanco e o momento torcor se dividem em:
Forca de avanco - Pa
{ 40 a 50 % devido as arestas principais
{ 45 a 58 % devido a aresta transversal
{ 2 a 5 % devido ao atrito
Momento - Mt
{ 70 a 90 % devido as arestas principais
{ 3 a 10 % devido a aresta transversal
{ 5 a 20 % devido ao atrito
XI.2
Momento de torc~
ao segundo Kienzle
Admite-se que a distribuic~ao da forca de corte ao longo das duas arestas principais seja
simetrica e desta forma o momento torcor para a furac~ao em cheio sera:
Mt = Pc
D
2
(35)
54
E para a furac~ao com pre-furac~ao:

Mt = Pc
(D + do )
2
(36)
Usando a formula de Kienzle para a forca de corte Pc :

Pc = Ks1 : b : h(1z)
(37)
sendo para a furac~ao em cheio:

b=
p
D
=
sen
2 : sen
h = ad : sen =
a
sen
2
(38)
(39)
e para a furac~ao com pre-furac~ao:

b=
p
D do
=
sen
2 : sen
(40)
a
sen
(41)
2
Substituindo Pc na express~ao para o momento torcor se obtem, para a furac~ao em
cheio:
h = ad : sen =
Mt = Ks1
e para a furac~ao com pre-furac~ao:
Mt = Ks1
a
(1z)
D2
sen
4 : sen 2
(42)
(1z)
(D2 d2o ) a
sen
4 : sen 2
(43)
os coecientes Ks1 e (1 z) da formula de Kienzle para furac~ao em cheio foram obtidos

para alguns tipos de aco por H. Daar e s~ao apresentados na tabela IV. Devido ao carater
geral da formula de Kienzle, podem ser usados os coecientes Ks1 e (1 z) obtidos para
o torneamento como aproximac~ao para a furac~ao com pre-furac~ao e furac~ao em cheio de
materiais n~ao tabelados.
55
XI.3
56
Momento de torc~
ao segundo Kronenberg para furac~
ao em
cheio
Kronenberg propôs a seguinte forma:

Mt = C1 : Dx : ay
(44)
onde D e o diâmetro da broca e C1 , x e y foram tabelados por H. Daar, para alguns

materiais. (tabela V)
XI.4
57
Momento de torc~
ao segundo H. Daar para furac~
ao com
pr
e-furac~
ao
Observando que o erro na aplicac~ao da formula de Kienzle era principalmente devido a

variac~ao do ângulo na furac~ao, H. Daar procurou considerar esta variac~ao desenvolvendo
a seguinte formula:
Mt = Co : a1zo : D2xo : (Dxo dxo o )
onde Co , (1 zo ) , xo podem ser obtidos da tabela X para alguns materiais.
(45)
58
XI.5
Forca de avanco segundo Spur para a furac~

ao em cheio
Spur prop~oe para o calculo da forca de avanco uma formula que se assemelha a formula
de Kienzle:
Pa = Kn1 : D : h1y
[Kgf]
onde Kn1 e (1 y) s~ao obtidos da tabela VII para alguns materiais.
(46)
XI.6
59
Forca de avanco segundo H. Daar para furac~

ao em cheio
Daar prop~oe uma formula para a forca de avanco similar a de Kronenberg para o calculo
do momento de torc~ao:
Pa = C4 : Dx : ay
[Kgf]
onde as constantes C4 , x e y s~ao obtidas na tabela VIII.
(47)
XI.7
60
Forca de avanco segundo H. Daar para furac~

ao com pr
efurac~
ao
Daar prop~oe para a forca de avanco uma formula analoga a do momento de torc~ao:
o
Pa = Bo : a1yo : D1wo : (Dwo dw
o )
sendo Bo , (1 yo ) e wo obtidos na tabela XIII.
(48)
XI.8
61
Pot^
encia de corte
De forma geral a potência de corte e dada por:

Nc =
Pc : v
60 : 75
[CV]
(49)
Pc =
2 : Mt
D
[Kgf]
(50)
Para a furac~ao em cheio:
Nc =
2 : Mt : v
60 : 75 : D
[CV]
(51)
Para a furac~ao com pre-furac~ao:

Pc =
Nc =
XI.9
2 : Mt
D + do
[Kgf]
2 : Mt : v
60 : 75 : (D + do )
(52)
[CV]
(53)
Pot^
encia de avanco
Quando o movimento de avanco for dado pela maquina, a potência de avanco sera dada
pela formula geral:
Na =
XI.10
P a : va
1000 : 60 : 75
[CV]
(54)
Pot^
encia do motor
Para maquinas em que o avanco e acionado pelo motor:

Nm =
Nc + Na
[CV]
(55)
onde e o rendimento mecânico do motor e se situa entre 60 e 90 %.
XI.11
Pot^
encia do motor para avanco manual
Quando o movimento de avanco for realizado manualmente, a potência do motor sera:

Nm =
XI.12
Nc
[CV]
(56)
Selec~
ao da velocidade de corte e do avanco
As tabelas XV e XVI fornecem valores praticos para furac~ao com broca de aco carbono,
aco rapido e metal duro.
O catalogo da SKF fornece valores para velocidade de corte, para usinagem de diversos
materiais, com broca de aco rapido. O avanco e dado em func~ao do diâmetro da broca
de acordo com as seguintes faixas:
62
ate 8,0 mm de diâmetro:

a = 0; 025 : D : M
(57)
de 8,00 mm ate 20,0 mm de diâmetro:

a = (0; 0125 : D + 0; 1) : M
(58)
acima de 20,0 mm de diâmetro:

a = (0; 008 : D + 0; 19) : M
(59)
sendo M um fator de correc~ao em func~ao da usinabilidade do material.

Para furos onde o comprimento e maior que 3 vezes o diâmetro, os valores indicados
na tabela da SKF, para velocidade de corte e de avanco, devem ser multiplicados pelos
seguintes parâmetros:
para a velocidade de corte
comprimento do furo
kv = 1
40 : D
(60)
{ ate um mnimo correspondente a metade da velocidade de corte indicada na

tabela.
para o avanco
comprimento do furo
ka = 1
50 : D
(61)
{ ate um mnimo de 0,025 mm por rotac~ao.
XI.13
Vida da broca e velocidade

otima de corte
Dene-se a vida da broca como o comprimento total furado, em determinadas condic~oes,

ate que a forca de avanco ou o momento de torc~ao alcancem um certo (aumento) percentual
acima do valor inicial.
Em geral, adota-se o aumento do momento de torc~ao como criterio, limitando a vida
da broca em 30 a 35 % de aumento no momento de torc~ao inicial.
Em analogia a formula de Taylor e usada a seguinte formula relacionando a vida da
broca com a velocidade de corte:
v : Lz = CL
(62)
onde L e a vida da broca em milmetros e onde z e CL s~ao constantes que dependem do

tipo de material e das condic~oes de usinagem. A tabela XIV apresenta alguns valores de
z e CL .
63
Por analogia com a velocidade v60 no torneamento, a velocidade otima de corte que
permite obter uma vida da broca de 2000 milmetros e frequentemente usada como referência e e chamada vL2000 .
Exemplo: Determinar a velocidade otima para a usinagem de um furo com 12,0 mm de
diâmetro e 20,0 mm de profundidade, em aco carbono com 65 Kgf/mm2 e broca de aco
rapido, considerando a vida da broca em 2000 mm.
Soluc~ao: Utilizando v : Lz = CL ; pela tabela XIV, o material n
umero 7 fornece:
z = 0; 137
CL = 109
Substituindo se obtem:
v=
109
109
=
= 38; 5 m=min
0;137
2000
2; 833
Exemplo: Determinar, pelo catalogo da SKF, a velocidade de corte e o avanco para

a usinagem de um furo de 12; 0 mm de diâmetro e 20; 0 mm de profundidade, em aco
carbono com 65 Kgf/mm2 , considerando que sera usada uma furadeira, cujas rotac~oes
e avancos s~ao dados pela serie com raz~ao ' = 1; 12, sendo os avancos disponveis em
[mm/rot]: 0,050; 0,056; 0,063; 0,071; 0,080; 0,090; 0,100; 0,112; 0,125; 0,140; 0,160; 0,180;
0,200; 0,224; 0,250; 0,280; 0,315; 0,355; 0,400; 0,450; 0,500; 0,560; 0,630; 0,710; e as
rotac~oes disponveis em [rpm]: 50; 56; 63; 71; 80; 90; 100; 112; 125; 140; 160; 180; 200;
224; 250; 280; 315; 355; 400; 450; 500; 560; 630; 710; 800; 900; 1000.
Soluc~ao: Pelo catalogo da SKF, para aco carbono com 65 Kgf/mm2 a velocidade de corte
indicada esta entre 25 e 28 m/min.
Calculando a faixa de rotac~oes:
n=
1000 : 25
= 663 rpm
: 12
1000 : 28
= 743 rpm
: 12
Normalizando a rotaca~o pela serie ' = 1; 12 :
n=
n = 710 rpm
Sendo a velocidade de corte real:
: 12 : 710
= 26; 77 m=min
1000
Para determinar o avanco se utiliza:
v=
a = (0; 0125 : D + 0; 1) : M
Calculando:
a = (0; 0125 : 12 + 0; 1) : 0; 8 = 0; 2 mm=rot

Anexo IX.4
64

Anexo IX.5
65

Anexo IX.6
66

Anexo IX.7
67
XII
68
Alargamento
Para melhorar o acabamento de furos executados por brocas ou fabricados por fundic~ao
e forjamento ou ainda estampados, s~ao usados alargadores, que podem ser de dois tipos:
alargador de desbaste ou broca calibradora
alargador de acabamento ou alargador propriamente dito
Furos executados por brocas têm tolerâncias de fabricac~ao que variam entre a qualidade ISO IT 11 a IT 14. O uso dos alargadores de desbaste permite obter tolerâncias
entre a qualidade ISO IT 8 a qualidade IT 9. Os alargadores de acabamento permitem
obter tolerâncias de qualidade IT 7.
Operac~ao
Furac~ao com broca
Alargamento de desbaste
Alargamento de acabamento
XII.1
Qualidade
ISO IT 11 a IT 14
ISO IT 8 a IT 9
ISO IT 7
Alargadores de desbaste
S~ao semelhantes as brocas helicoidais, mas com 3 ou 4 arestas de corte. Podem ser de haste
cilndrica ou haste cônica. Os alargadores de haste cilndrica s~ao fabricados para diâmetros
variando entre 5 e 20 milmetros. Os alargadores de haste cônica têm diâmetros variando
entre 9 e 50 milmetros. Para diâmetros maiores s~ao usados os alargadores moveis (ocos),
cujos diâmetros variam entre 25 e 100 milmetros, e s~ao montados em hastes atraves de
um cone 1:30 com encaixe para chaveta.
O diâmetro do n
ucleo do alargador de desbaste se situa em torno de 0,65 do diâmetro
externo do alargador, isto signica que o diâmetro mnimo do furo anterior ao alargamento
deve ser maior que o diâmetro do n
ucleo do alargador. Os fabricantes de ferramentas,
geralmente fornecem indicac~oes a respeito do diâmetro do n
ucleo, mas como forma geral
pode-se adotar a seguinte indicac~ao:
diametro externo do alargador
= 1; 4
diametro do nucleo
Se o alargador de desbaste for a u
ltima operac~ao, o diâmetro do alargador devera ser
o mesmo do furo desejado. Caso o furo seja submetido tambem a passagem do alargador
de acabamento, o diâmetro do alargador de desbaste deve ser menor que o diâmetro do
furo, de acordo com a tabela a seguir.
Diâmetro nominal
d (mm)
4; 75 < d 10
10 < d 18
18 < d 30
30 < d 50
50 < d 100
Diâmetro d1 do alargador de desbaste para

operac~ao posterior com alargador de acabamento
aco rapido (mm)
d1 = d 0; 2
d1 = d 0; 25
d1 = d 0; 3
d1 = d 0; 4
d1 = d 0; 5
metal duro (mm)

d1 = d 0; 4
d1 = d 0; 4
d1 = d 0; 4
d1 = d 0; 4
d1 = d 0; 5
69
Devido a profundidade de corte no alargamento ser pequena, os valores do momento

de torc~ao e da forca de avanco s~ao bem menores no alargamento do que na furac~ao com
brocas helicoidais, este fato, aliado a falta de resultados experimentais, fazem com que o
calculo dos esforcos envolvidos raramente seja executado. Uma forma de se obter uma
estimativa e utilizar as formulas obtidas para furac~ao com pre-furac~ao.
Os valores para a velocidade de corte e de avanco, para os alargadores de desbaste,
s~ao dados nas tabelas VI e VII, respectivamente.
XII.2
Alargadores de acabamento
Atuam de forma semelhante aos alargadores de desbaste, porem, possuem um n

umero
maior de dentes. A tabela VIII, indica o n
umero de arestas cortantes em alargadores de
aco rapido para uso em maquina. Os alargadores manuais geralmente possuem alguns
dentes a mais.
Os alargadores com arestas de metal duro têm menor n
umero de arestas que um do
mesmo diâmetro de aco rapido, isso se deve a diculdade de fabricac~ao destes alargadores.
Para evitar o surgimento de vibrac~oes, durante o alargamento, o passo entre os dentes
do alargador n~ao deve ser constante, usa-se uma defasagem entre 0,5o e 2o para o passo de
cada duas arestas diametralmente opostas, de forma que ainda se possa medir o diâmetro.
XIII
70
Fresagem
O fresamento e um operac~ao de usinagem executado com uma ferramenta multicortante

chamada fresa.
uma operac~ao bastante versatil, capaz de competir com a furac~ao, o alargamento,
E
o aplainamento, etc.
As fresadoras s~ao capazes de usinar furos com precis~ao de 0,025 a 0,050 mm no posicionamento, sendo mais econômicas que as furadeiras na usinagem de pequenas quantidades de pecas por dispensarem o uso de gabaritos.
Na usinagem de superfcies planas, tem-se uma operac~ao mais rapida com o fresamento
do que com o aplainamento, por outro lado o custo do fresamento e mais alto devido ao
custo inicial e de manutenc~ao da fresadora, bem como o custo da aac~ao da fresa serem
mais altos que no aplainamento.
O fresamento pode ser classicado como:
fresamento frontal { no qual os dentes ativos, arestas cortantes, est~ao na superfcie
frontal da ferramenta. O eixo da fresa neste caso e perpendicular a superfcie gerada.
fresamento tangencial { no qual os dentes ativos, arestas cortantes, est~ao na superfcie
cilndrica da ferramenta. O eixo da fresa neste caso e paralelo a superfcie gerada.
O fresamento tangencial pode ser:
concordante { caso em que o sentido do movimento de avanco coincide com o sentido
do movimento de rotac~ao da fresa.
discordante { caso em que o sentido do movimento de avanco e contrario ao sentido do
movimento de rotac~ao da fresa.
No fresamento frontal, as fresas s~ao ditas frontais ou de topo. No fresamento tangencial, s~ao ditas cilndricas ou tangenciais.
No fresamento discordante a espessura do cavaco h aumenta de zero a um valor hmax .
Inicialmente, desenvolve-se um grande atrito entre a ferramenta e a peca ate que a ferramenta penetre no material, em seguinda a componente vertical da forca de usinagem
aumenta tendendo a arrancar a peca da mesa da maquina enquanto retira uma porc~ao
de cavaco em forma de vrgula. Esta variac~ao na forca vertical produz vibrac~oes que
prejudicam o acabamento da superfcie usinada.
No fresamento concordante, a componente vertical da forca de usinagem tende sempre
a comprimir a peca sobre a mesa. A componente horizontal, por outro lado, tem o mesmo
sentido do movimento de avanco, e quando esta e maior que o atrito entre a mesa e as
guias, ocorrem pequenos deslocamentos decorrentes da existência de folgas entre o fuso e
a porca acoplada a mesa da maquina.
Durante muito tempo se julgou impossvel a realizac~ao do fresamento concordante de
forma eciente. Porem, com os avancos tecnologicos que eliminam as folgas e a utilizac~ao
do ângulo de sada negativo, o fresamento concordante tem se mostrado mais vantajoso
que o discordante, fornecendo um melhor acabamento e maior produc~ao.
XIII.1
71
Forma do cavaco produzido no fresamento tangencial
O ângulo de contato do dente, representado por 'o , e o ângulo formado pelos raios que
ligam o centro da fresa aos pontos onde o dente entra e sai do material:
cos '0 =
D2:e
2
D
2
cos '0 = 1
D 2:e
D
2:e
D
A espessura de corte h e medida sempre numa direc~ao, sendo dada por:
h = ad : sen '
e a espessura maxima hmax :
hmax = ad : sen '0
O comprimento de corte b coincide com a largura de corte p.
XIII.2
72
Volume do cavaco removido no fresamento tangencial
O volume do cavaco removido por cada dente em uma volta da fresa e dado por:
Qd =
'0
D
b:D
b:h
d' =
ad
2
2
'0
sen ' d' =
2:e
b:D
b:D
ad (1 cos '0 ) =
ad
2
2
D
[mm3]
Qd = b : e : ad
O volume total removido por minuto para Z dentes e n rotac~oes, sera:

Q = b : e : n : Z : ad = b : e : va
[mm3 =min]
Q = p : e : va
XIII.3
[mm3=min]
Forma do cavaco produzido no fresamento frontal
De acordo com a forma com que a fresa ataca a peca pode-se distinguir entre:
fresamento frontal sim
etrico - quando o deslocamento do eixo da ferramenta se faz
sobre o eixo de simetria da peca.
fresamento frontal assim
etrico - quando o deslocamento do eixo da ferramenta n~ao
se faz sobre o eixo de simetria da peca.
O fresamento frontal simetrico pode ser subdividido em:
fresamento frontal de rasgo ou de canal - quando a espessura de penetrac~ao e for
igual ao diâmetro D da fresa e o ângulo de contato do dente '0 e 180o .
fresamento frontal comum - quando a fresa facea toda a superfcie da peca, ou seja,
a espessura de penetrac~ao e menor que o diâmetro da ferramenta, e < D, e neste
caso o ângulo de contato do dente '0 e dado por:
'0
sen
=
2
e
2
D
2
e
D
No fresamento frontal assimetrico, a condic~ao mais favoravel para a penetrac~ao do

dente e obtida quando o afastamento j e:
j = 0; 05 : D
XIII.4
73
Pot^
encia de corte com base no volume de cavaco removido
Pelo mesmo procedimento usado para o fresamento cilndrico tangencial, pode-se chegar
a conclus~ao de que a seguinte formula e valida para todos os tipos de fresagem:
V = b : e : ad : n : Z = b : e : va
[mm3 =min]
Chamando V 0 o volume de cavaco removido por unidade de potência em um minuto,

tem-se por denic~ao:
V
V0
onde Nc e a potência de corte. As tabelas V.2 e V.3, do livro Usinagem dos Metais, de
Dino Ferraresi, fornecem os valores de V 0 segundo varias fontes.
Deste modo, a potência do motor da fresadora devera ser:
Nc =
Nc
t
sendo t o rendimento mecânico total da transmiss~ao.
Na tabela V.4, do mesmo livro, s~ao fornecidos alguns valores do rendimento mecânico
t em func~ao da potência do motor da acionamento.
Substituindo a express~ao da potência de corte na express~ao da potência do motor, se
obtem:
Nm =
V = Nm : t : V 0
que fornece o maximo de volume de cavaco removvel em uma determinada fresadora com
potência do motor Nm e rendimento mecânico t .
XIII.5
Formas de fresas
A grande versatilidade da fresagem se deve principalmente aos diferentes tipos e formas

que as fresas podem ter:
fresas cilndricas com dentes tangenciais { podem ser de dentes retos ou helicoidais,
com corte a direita ou a esquerda.
fresas cilndricas de corte tangencial e frontal { (g. 23, 24, 25)
de cabo cilndrico { para diâmetros de 2 a 20
de cabo cônico { para diâmetros de 6 a 40
ôcos { para diâmetros de 30 a 150
fresas de disco { onde a espessura e pequena em relac~ao ao diâmetro, podem ser de

dois ou três cortes. (g. 2.6, 2.7)
fresas angulares { servem para usinagem de superfcies que formam ângulos entre si.
(g. 2.8)
74
fresas de haste com duas arestas cortantes { gracas a sua forma podem penetrar
diretamente na peca e executar rasgos e furos. (g. 2.9)
fresas de dentes posticos { s~ao fresas onde o corpo e de aco carbono e somente os
dentes s~ao de material mais duro. (g. 2.14, 2.15, 2.16, 2.17, 2.18)
fresas de perl constante { s~ao fresas onde os dentes s~ao detalonados segundo uma
espiral logartimica. S~ao usadas na usinagem de rasgos ou ranhuras de diversos
tipos. A aac~ao e feita apenas na superfcie de sada, o que faz com que se mantenha
sempre o perl original. Uma aplicac~ao tpica e a usinagem de engrenagens com as
fresas-modulo.
XIII.6
Material e n
umero de dentes das fresas
Para a fabricac~ao das fresas s~ao usados os mesmos materiais que os usados para as ferramentas de barra: o aco ferramenta, o aco rapido, a liga fundida ou estelita, o metal duro
e a cerâmica.
Como orientac~ao geral, a tabela III.1, apresenta os materiais indicados para cada tipo
de fresa e material a ser usinado:
A qualidade da superfcie fresada depende do emprego da ferramenta correta, estado
das arestas cortantes, n
umero de dentes, ângulos, etc. Para cada material usinado, existe
uma n
umero de dentes recomendado, a tabela II.1, fornece o n
umero de dentes em func~ao
do diâmetro e do tipo e material da fresa.
XIII.7
Selec~
ao da velocidade de corte e do avanco
As tabelas VI.1 e VI.2, fornecem os valores para o avanco por dente e velocidade de
corte respectivamente. Estes valores s~ao indicados como uma primeira aproximac~ao das
condic~oes otimas de usinagem, sendo o ideal a determinac~ao destas valores experimentalmente para cada tipo de fresa e material a ser usinado. Devido aos custos e diculdades inerentes a este levantamento experimental, e comum, na pratica, se utilizar valores
fornecidos por fabricantes de ferramentas, como por exemplo, os fornecidos pela Indaco
no catalogo Ferramentas de Precis~ao.
Exerccio: Calcular a potência consumida pelo motor de acionamento numa operac~ao

de fresamento de um rasgo com 3 milmetros de altura e 100 milmetros de largura em
uma peca de aco carbono com T = 67 Kgf/mm2 .

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Notas de Aula de Usinagem

Prof. Jose Lus Silveira

Usinagem e um processo de fabricac~ao que modica a forma de uma peca atraves da

Aplainamento { e um processo usado na fabricac~ao de pecas cuja superfcie pode ser

Notas de Aula de Usinagem, Prof. Jose Lus Silveira | DEM/EE/UFRJ

Fresagem { e um processo versatil de fabricac~ao, no qual a ferramenta, geralmente

Aresta principal de corte - e aquela cuja cunha indica a direc~ao de avanco.

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Nas ferramentas de barra (monocortantes), o ponto de refer^encia e um ponto generico da

Movimentos entre a peca e a aresta cortante

Nestes movimentos a peca e considerada imovel. S~ao, portanto, movimentos relativos.

o movimento relativo entre a peca e a ferramenta, o qual, sem o movimento de avanco,

o movimento relativo entre a peca e a ferramenta que, juntamente com o movimento

Movimento efetivo de corte

o resultante dos movimentos de corte e de avanco realizados simultaneamente.

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S~ao aqueles que n~ao tomam parte direta na formac~ao do cavaco:

Movimento de ajuste { e aquele que compensa o desgaste da ferramenta.

Percursos ou trajetos da ferramenta sobre a peca

Percurso de avanco { la [mm] - e o espaco percorrido sobre a peca pela \ferramenta"

la = avanco por volta

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no fresamento cilndrico tangencial

Velocidade de corte { v [m/min] - e a velocidade instant^anea do ponto de refer^encia

Velocidade efetiva de corte { ve [m/min] - e a velocidade instant^anea do ponto de

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o ^angulo entre a direc~ao de avanco e a direc~ao de corte.

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fresamento cilndrico tangencial concordante e discordante

o ^angulo entre a direc~ao de corte e a direc~ao efetiva de corte.

Normalmente a velocidade de avanco va e pequena quando comparada com a velocidade de corte:

Na operac~ao de roscamento n~ao e desprezvel, pois representa o ^angulo de inclinac~ao

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S~ao as superfcies geradas na peca pela ferramenta:

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Ou seja, avanco e o percurso de avanco em cada volta ou curso.

Nas ferramentas monocortantes: Z = 1, a = ad

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Avanco de corte { ac [mm] - e a dist^ancia entre duas superfcies de corte consecutivas,

ae a : sen (90o ) = a : cos

quando 0, devido v va , temos:

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no fresamento cilndrico tangencial

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A profundidade ou largura de corte p multiplicada pelo avanco de corte fornece a area

Grandezas relativas ao cavaco

Espessura de corte { h [mm] - e a espessura calculada do cavaco a ser retirado, medida

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se obtem a express~ao geral:

no torneamento e no aplainamento: ' = 90o ; Z = 1

na furac~ao com broca de 2 navalhas: ' = 90o ; Z = 2 ; p =

no fresamento cilndrico tangencial { tr^es situac~oes podem ocorrer:

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3. na sada da fresa a sec~ao de corte e maxima:

Comprimento efetivo de corte { be [mm] - e o comprimento de cavaco a ser retirado,

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Geometria da Cunha Cortante da Ferramenta de

Superfcies de folga { s~ao as superfcies da ferramenta que defrontam com as superfcies

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O sistema da ferramenta e estatico, isto e, considera a ferramenta parada (na m~ao) e

nas brochas este plano e perpendicular ao eixo longitudinal da ferramenta.