DuPont Perfomance Polymers

Problemas de Injeo
Os 10 Mais

0800-17-17-15
http://plasticos.dupont.com.br

Problemas de Injeo
Os 10 mais
Por R.Wilkinson, E. A. Poppe, Karl Leidig, Karl Schirmer - Consultores Tcnicos da
DuPont de Nemours International (Europa)
Traduo:Andr Bueno - Coordenador de Servios Tcnicos da DuPont do Brasil S.A.
Os dez problemas listados abaixo ocorrem com grande
frequncia quando se molda polmeros de engenharia
semi-cristalinos, como POM, PA, PBT e PET. Na srie de
artigos que segue, os autores descrevem meios simples
para identific-los e evit-los.

1. Umidade nos grnulos de material

2. Sistema de alimentao muito pequeno
3. Posio inadequada do ponto de injeo
4.Tempo de recalque muito curto
5.Temperatura inadequada do fundido
6.Temperatura inadequada do molde
7.Acabamento superficial ruim
8. Problemas com cmaras quentes
9. Empenamento
10.Acmulo de resduos sobre o molde

Captulo 1

Umidade nos grnulos de material

100

Resistncia
ao impacto

80

Nvel
mximo
umidade

60

40
0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
Cont. umidade nos grnulos (%)

Embalagens p/ amostras

A
H
B
C

Muitos plsticos absorvem umidade da

atmosfera e, dependendo do tipo de resina, as
quantidades absorvidas podem ser maiores
ou menores. A presena de umidade nos
grnulos, mesmo que seja apenas vapor
dgua condensado sobre a superfcie, pode
causar srios problemas em peas moldadas
com polmeros de engenharia. Muitos efeitos
indesejveis podem ocorrer, incluindo
problemas de processamento, defeitos visuais
ou queda nas propriedades mecnicas das
peas injetadas. Em algumas ocasies,
possvel determinar a presena de umidade
meramente com uma inspeo visual. Os
autores prepararam este artigo para oferecer
aos transformadores que utilizam uma ampla
gama de plsticos um guia prtico de
tratamento destes polmeros com tendncia a
absorver umidade.
Secagem de Materiais Plsticos

lt von

lt von

Rene Koneb
erg

Rene Koneb
erg

cke
twi
En

cke
twi
En

E
A Medidor de
ponto de orvalho
B Aquecedor
C Vlvula controladora
de vazo

D
E
F
G
H

Funil
Termmetro
Peneira molecular
Peneira molecular
Bomba

Secador Tpico

Fonte: DuPont

A maioria dos polmeros de engenharia

requerem que o nvel de umidade nos
grnulos seja inferior a um determinado nvel
para poderem ser processados. A necessidade
de secagem depende principalmente de quo
sensveis gua so as matrias-primas.
Naturalmente, o contedo de umidade do
material quando expedido, o tipo de
embalagem e o perodo de estocagem so
tambm importantes critrios. As poliamidas,
por exemplo, geralmente so embaladas em
sacos com uma camada de alumnio, de
modo que possam ser usadas diretamente
da
embalagem.
Entretanto,
muitos
transformadores de PA preferem sec-la antes
da injeo, mesmo que isto no seja

necessrio, no caso do material ser utilizado

dentro de uma hora.
J os polisteres, PET e PBT so muito mais
crticos quando se trata de umidade e devem
ser sempre desumidificados para assegurar
que a resistncia ao impacto das peas
moldadas no seja afetada.
Outro ponto importante - estas resinas
absorvem umidade muito rapidamente
depois de desumidificadas. Por esta razo, os
transformadores devem ter cuidados
especiais no manuseio de embalagens
abertas, no transporte, com sistemas de
alimentao automticos, assim como, com
relao ao tempo de residncia no funil. O
PET, por exemplo, pode, em circunstncias
climticas desfavorveis, absorver umidade
suficiente para ultrapassar o nvel mximo
aceitvel para moldagem, que de cerca de
0,02%, em aproximadamente 10 minutos. A
secagem de material modo e de grnulos
saturados (ex., no caso de embalagens que
foram deixadas abertas) requerem tratamento
especial. Nestes casos, os tempos de secagem
normalmente recomendados no so
suficientes. A poliamida completamente
saturada pode requerer um processo de
secagem de mais de 12 horas. Este processo,
entretanto, inevitavelmente provocar
amarelamento da resina. Para minimizar, ou
eliminar este problema, as sugestes abaixo
devem ser seguidas:
Sempre armazene canais e material modo
em embalagens fechadas.
Feche embalagens que foram utilizadas
parcialmente.
Mantenha o funil sempre fechado.

Mtodo Karl-Fischer

Mtodo manomtrico

Como realizar a secagem

Se voc deseja obter peas de qualidade,
importante seguir procedimentos de secagem
corretos. Secadores de ar quente de vrios
tipos no so adequados para secagem de
polisteres. Para tanto, necessrio a
utilizao de secadores-desumidificadores.
Apenas estes equipamentos podem garantir
uma secagem constante e adequada,
independentemente das condies climticas.
Alm de manter uma temperatura correta de
secagem, importante assegurar que o ponto
de orvalho do ar permanea abaixo de 20
C. Quando operando em instalaes com
mltiplos containers, com diferentes nveis de
alimentao e de densidade aparente,
importante assegurar que haja vazo de ar
suficiente para cada container.

Influncia do contedo de umidade

nos grnulos sobre a resistncia ao
impacto de PET c/ 30% FV
Fonte: DuPont

PA
PET
PBT
POM
TEEE

Sintomas durante
a injeo

Sistomas visveis
na pea injetada

Influncia sobre as
propriedades
mecnicas

escorrimento pelo bico

formao de bolhas
no fundido

manchas prateadas
na direo do fluxo
formao de rebarbas

reduo da
resistncia ao impacto
e da resistncia
trao

nenhum sintoma
visvel

nenhum sintoma
visvel

formao de bolhas
no fundido
pequeno acmulo de
resduos sobre o molde
nenhum sintoma
visvel

pode haver pequenas

manchas

reduo significativa
da resistncia ao
inpacto
nenhuma

tendncia de formao
de rebarbas

reduo da
resistncia ao impacto
e da resistncia
trao

Como reconhecer o excesso de umidade

Fonte: DuPont

Medindo a Quantidade de Umidade

A umidade nos grnulos pode ser medida
com sistemas disponveis comercialmente,
como por exemplo, pelo sistema
manomtrico ou pelo mtodo de Karl-Fischer.
Para eliminar fontes de erro, a amostra deve
ser pega da parte inferior do funil e
armazenada em uma embalagem apropriada.
Sachs especiais de PE e alumnio selveis a
quente, assim como embalagens de vidro de
laboratrio, que podem ser hermeticamente
seladas, so recomendadas.

Empfehlungen
Entwickelt und erstellt
von
Rene
Koneberg.

PA
PBT
PET
TEEE
POM

0,2 %

80C

2-4h

0,05 %

120C

3-4h

0,02 %

130C

3-4h

0,1 % 80C - 110C 2 - 4 h

0,05 %

80C

1h

Necessrio apenas se a resina

ficou exposta ao ambiente
Sempre necessita de secag.
(secador-desumidificador)
Sempre necessita de secag.
(secador-desumidificador)
Temperatura de secagem
depende da dureza
Apenas se h condensao
superficial

Recomendaes sobre o nvel mximo de umidade

nos grnulos, temperaturas e tempos de secagem

Fonte: DuPont

Captulo 2

Sistema de alimentao muito pequeno

Entrada direta
Fonte: DuPont
D=t+1
a 0,5 t

As caractersticas que diferenciam as

resinas semi-cristalinas
D

Entrada p/ molde de 3 placas

Fonte: DuPont

25 5

a 0.5 ... 0,7 t

min

= 0,5 mm

mx

= 2,5 mm

10

t + 0,5

Os materiais termoplsticos semi-cristalinos

sofrem
uma
significativa
contrao
volumtrica durante a transio do estado
fundido para o slido (cristalino). Esta
contrao, que pode ser de at 14 %,
dependendo do tipo da resina, tem que ser
compensada com mais material fundido. Isto
s pode ser feito se a seo transversal do
ponto de injeo for suficientemente grande

25

10

Reconhecendo os Resultados
Quando o ponto de injeo muito pequeno
(ver exemplo), no possvel recalcar a pea
de forma efetiva durante o tempo necessrio
(tempo de cristalizao). Neste caso, a
contrao volumtrica no pode ser
compensada adequadamente, resultando na
formao de vazios e de rechupes
(especialmente no caso de resinas no
reforadas), assim como aspereza superficial
(no caso de compostos reforados). Estes
problemas podem ser identificados facilmente
atravs do uso de microscpio adequado para
tal fim. Alm disso, a estabilidade dimensional
das peas obtidas variar consideravelmente,
a contrao ser excessiva e haver tendncia
de maior empenamento.
Os vazios afetaro as propriedades
mecnicas da pea, reduzindo drasticamente o
alongamento na ruptura e a resistncia ao
impacto. No caso de compostos reforados
com fibras de vidro, o ponto de injeo muito
pequeno provocar a quebra das fibras, o que
resultar em um enfraquecimento ainda maior
da pea.

min

= 0,8 mm

mx

= 2,5 mm

Projeto do sistema
de alimentao
No projeto do sistema de alimentao, o
primeiro ponto a ser considerado a
espessura da parede (t) da pea injetada (ver
diagrama). O dimetro do canal de injeo
nunca deve ser menor que a espessura da
parede da pea. Comeando do ponto de

Pea delgada,
grande volume,
alta viscosidade

Dim.
entrada

A
B
C
D1
D2

T+2
T+3
T+4

Pea espessa,
pequeno volume,
baixa viscosidade

C
>A

D2

T+1
T + 1,5
T+2

t + 0,5

resinas no reforadas

Sees
recomendadas

Projeto de canal de injeo

resinas reforadas

Fonte: DuPont

Mx. tempo
de recalque
atingido

Presso de inj.
necessria

Contrao

(at 1,4 s de tempo

de injeo)

(molde trs placas)

(a 80 MPa de presso
de recalque)

a:

0,5 mm

30,32 g

5,0 s

170 MPa

1,7 %

b:

1,5 mm

31,30 g

7,5 s

70 MPa

1,3 %

32,0
31,5
31,0
30,5
30,0

recalque
efetivo

29,5
29,0

Fonte: DuPont

Entradas submarinas para polmeros cristalinos

Peso mximo
atingido

1 mm, para evitar a solidificao prematura

do material.
Resumindo as regras bsicas:
sempre considere maneiras de interceptar os
pontos de material frio;
faa o dimetro do canal maior que a
espessura da pea;
a espessura do ponto de injeo deve ser de,
ao menos, 50 % da espessura da pea.
Estes princpios so vlidos apenas para os
materiais semi-cristalinos. Quando se
pretende estimar o comportamento do
preenchimento do molde, podem ser usados
dados tpicos de fluxo de cada polmero e,
quando necessrio, deve-se lanar mo de
clculos de fluxo. H, certas aplicaes em
que, por vrias razes, o desenho do ponto de
injeo no pode seguir estas recomendaes.
Nestes casos deve-se buscar um
balanceamento entre qualidade e custo.

D1

10

injeo, o dimetro do canal deve ser

aumentado a cada diviso de fluxo, de modo
a manter o cisalhamento uniforme.
Para prevenir que um ponto de material
frio vindo do bico de injeo chegue at a
pea, os canais devem sempre ser
prolongados em cada mudana de direo, de
modo a formar o que se chama comumente
de poo frio. O poo frio deve ter, no mnimo,
o mesmo dimetro do bico de injeo, de
modo a garantir que o material frio seja
realmente retido.
Quando se injeta materiais semi-cristalinos
ou polmeros reforados, a espessura mnima
do ponto de injeo deve ser de 50% da
espessura da pea. No caso de materiais
reforados, para minimizar o risco de quebra
das fibras e tendo em mente tambm a maior
viscosidade destes compostos, a espessura do
ponto de injeo deve ser de at 75% da
espessura da pea.
O comprimento do ponto de injeo ,
tambm, um ponto muito importante a ser
observado. Este deve ser de, no mximo,

Dimetros recomendados

a 0.5 ... 0,8 t

a

Necessidade de altas presses de injeo e

de longos tempos de preenchimento da
cavidade so fortes indicadores de que os
pontos de injeo esto muito pequenos. Isto
pode ser reconhecido, por exemplo, pelo fato
de diferentes velocidades de injeo terem
pouco efeito no tempo real de preenchimento.
Um ponto de injeo muito estreito poder,
tambm, causar defeitos superficiais.
Cisalhamento excessivo pode resultar em
separao de aditivos como modificadores de
impacto, pigmentos e retardantes de chama.
Alm disto, os pontos de injeo estreitos
podem provocar esguichamento, resultando
em manchas superficiais e efeito mrmore (no
caso de materiais com carga mineral), assim
como na formao de um tipo de aurola na
regio da entrada. H tambm uma tendncia
maior de acmulo de resduos sobre o molde.

b
a

4 5
6
7 8
9
Tempo de recalque (s)

b: estrutura com
entrada = 1,5

regio altamente
altamente cisalhada
cizalhada
regio

para assegurar que o material fundido possa

continuar fluindo durante a fase de recalque.

estrutura
normal
estrutura
normal

Atualmente, peas plsticas so projetadas

com o auxlio de mtodos complexos como
CAD, FEA e CAE. Inquestionvelmente, estes
mtodos tm auxiliado no aprimoramento da
qualidade de componentes plsticos, porm,
em alguns casos, no se pode dizer o mesmo
quanto ao projeto dos sistemas de alimentao
dos moldes.
Este artigo aborda os pontos bsicos de um
projeto adequado do sistema de alimentao
para polmeros semi-cristalinos. Estes
elementos, entretanto, devem ser aplicados em
combinao com uma localizao adequada
do ponto de injeo e um correto tempo de
recalque. Estes assuntos sero discutidos ao
longo dos prximos captulos desta srie.

Peso da pea moldada (g)

0,5 ... 1,0 t

a: estrutura com
entrada = 0,5

Efeito do dimetro da entrada sobre a qualidade da

pea (1,5 mm) em PA 66
Fonte: DuPont

Captulo 3

Posio inadequada do ponto de injeo

A posio do ponto de injeo decisiva na
formao do perfil da frente de fluxo e na
eficincia da presso de recalque e, em funo
disso, pela performance mecnica e de outras
propriedades da pea injetada.
Possveis consequncias negativas de uma
posio inadequada do ponto de injeo
As propriedades de uma pea
corretamente projetada em polmero semicristalino podem ser prejudicadas se a
posio do ponto de injeo no for a mais
adequada. Isto se tornar evidente quando da
presena dos seguintes sintomas, vlidos para
resinas reforadas ou no:
Linhas de emenda visveis e ar preso,
causados pelo perfil da frente de fluxo.
Podem influenciar o acabamento superficial
da pea e, especialmente no caso de materiais
reforados com fibras de vidro, as
propriedades mecnicas. Modificaes nas
condies de processo no tero influncia
sobre estas consideraes.
Rechupes e vazios nas sees mais espessas

da pea - uma vez que o material cristaliza

mais rpido nas sees com menor espessura
(ver diagrama), a seo mais espessa, que
requer um tempo de recalque mais longo, no
pode ser suprida com mais material fundido
durante o tempo necessrio (solidificao).
Haver contrao exagerada nesta rea, que
poder provocar empenamento, mesmo no
caso de grades no reforados.
Rebarbas - se o nmero de pontos de injeo
for insuficiente e estes forem posicionados
incorretamente, as distncias de fluxo podem
ser muito grandes e as presses de injeo
necessrias muito altas. Se a presso de
fechamento do molde no for suficiente ou se
o polmero utilizado tiver baixa viscosidade e
cristalizar muito lentamente, poder ocorrer
formao de rebarbas. Alm do mais, a janela
de processo ficar muito limitada,
impossibilitando ajustes finos de processo.
Recomendaes para um
posicionamento timo do ponto de
injeo
Sempre tente alimentar a pea na regio
com a maior espessura de parede.
Pontos de injeo no devem ser colocados
prximo s reas de alta concentrao de
tenses.
Sempre que possvel, peas longas devem
ser alimentadas longitudinalmente, ao invs
de transversalmente ou centralmente,
especialmente no caso de moldagem de
compostos reforados.
Para moldes de duas ou mais cavidades, as
peas devem ser arranjadas e alimentadas
simetricamente em relao ao canal principal.
Preferencialmente,
peas
axialmente
simtricas como engrenagens, discos, calotas,
etc., devem ser alimentadas centralmente,
usando um ponto de injeo tipo diafragma,
ou por meio de entradas capilares, com um
molde de trs placas, de modo a conseguir
propriedades realmente boas durante sua
utilizao.
Peas que possuem dobradias devem ser
alimentadas de modo que as linhas de

emenda no fiquem sobre as mesmas.

Interrupes no fluxo prximo s dobradias
devem ser evitadas a qualquer custo.
Peas em forma de caixa (ex.: pequenas
carcaas, capas de capacitores, etc.) devem ser
alimentadas na regio da base, de modo a
evitar o aprisionamento de ar.
No caso de peas tubulares, o material
fundido deve, inicialmente, preencher a
circunferncia anular em uma extremidade e,
ento, preencher a pea ao longo do seu
comprimento. Isto ir evitar um
preenchimento assimtrico.
Quando se injeta sobre insertos, ao redor de
pinos, insertos fundveis ou qualquer outro
tipo de inserto metlico, a resina fundida
deve ser capaz de fluir em torno do inserto de
forma circular, de modo a manter o
desalinhamento do inserto ao mnimo.
Superfcies expostas que no podem
apresentar marcas superficiais, como marca
do ponto de injeo, podem ser alimentadas
pela face inferior, usando um ponto de injeo
tipo tnel, no pino de injeo.
O ponto de injeo deve ser posicionado de
modo que mesmo pequenas paradas de fluxo
(peas complexas, moldes de mltiplas
cavidades com diferentes formas, etc.)
durante o preenchimento sejam evitados ao
mximo.
Obviamente, estas recomendaes no
podem cobrir todo o leque de aplicaes
existentes. Compromissos tero que ser
assumidos sempre, dependendo da
complexidade de uma pea em particular. As
recomendaes que discutimos devem,
sempre que possvel, serem levadas em
considerao durante a fase de planejamento.
Simulaes de preenchimento da cavidade
so, inquestionavelmente, de grande ajuda
nestas situaes.

Preencha simetricamente
(evita formao de rebarbas)

Preencha peas tubulares

longitudinalmente

Aprisionamento
de ar

Preencha frontalmente
(evita empenamento)

Entrada
prxima base

Garanta que o material

flua longitudinalmente
em torno dos insertos

use entrada auxiliar

Source: DuPont

Posies de entrada

Posies de entrada

Fonte: DuPont

Fonte: DuPont

Captulo 4

polmeros amorfos

polmeros semi-cristalinos
processados corretamente
Tempo de recalque

Tempo

Tempo de resfriamento

Tempos de recalque e
resfriamento.

Muitos transformadores, trabalhando

baseados em suas experincias de moldagem
de polmeros amorfos, tendem a usar, de
forma generalizada, tempos de recalque
curtos e tempos de resfriamento longos.
Entretando, quando se trata de polmeros
semi-cristalinos como POM (poliacetal), PA
(poliamida), PBT e PET (polisteres), esta
postura pode gerar efeitos indesejveis. Este
artigo aborda os pontos mais importantes
para a adoo do tempo de recalque mais
adequado.
O que exatamente acontece durante
a fase de recalque
Uma vez que a cavidade do molde foi
preenchida, as molculas do polmero

Luz refletida

comeam a cristalizar, isto , as cadeias

moleculares ficam alinhadas umas em relao
s outras, resultando em uma maior
densidade. Este processo se inicia na camada
externa e termina no centro da pea (ver
diagrama). A contrao volumtrica
provocada por este processo pode ser de at
14 %, como no caso do POM, e tem que ser
compensada com mais material fundido
durante a fase de recalque. Se o tempo de
recalque for muito curto, haver formao de
vazios (porosidade), que podero ter um
efeito adverso sobre as propriedades da pea.
Como descobrir se o tempo de
recalque est muito curto
Peas moldadas com baixo tempo de

Fotografia de uma amostra

obtida por tcnica de microtomia

Checagem visual de poros (POM)

Fonte: DuPont

7,5 - 8,5
3,5 - 4,5

s
mm

PA 66 (tenaz)

3,0 - 4,0

s
mm

PA 66 GF 30

2,5 - 3,5

s
mm

PET GF 30

3,0 - 4,0

s
mm

PBT

3,5 - 4,5

s
mm

PBT GF 30

2,5 - 3,5

s
mm

PA 66

processados como pol. amorfos

Fonte: DuPont

recalque apresentam contrao excessiva,

empenamento, rechupes, vazios e, em alguns
casos, enormes perdas de propriedades
mecnicas. Adicionalmente, podem ocorrer
considerveis variaes dimensionais.
Geralmente, se tenta compensar estes
problemas atravs do aumento do tempo de
resfriamento, porm, inutilmente. Com isto se
obtm ciclos desnecessariamente longos.
Um modo de reconhecer os efeitos de
tempos de recalque muito curtos, para
compostos de moldagem no reforados,
consiste em cortar a pea moldada na regio
de maior espessura. A superfcie cortada e
polida pode, ento, ser inspecionada em busca
de vazios e de porosidade. Geralmente, uma
lente de aumento ou um microscpio de luz
refletida so suficientes para formar uma
primeira opinio. Um mtodo mais elaborado
consiste na preparao e anlise microscpica
(com microscpio de luz transmitida) de
sees delgadas obtidas por meio de um
micrtomo. (veja diagrama). Com isto, mesmo
os menores defeitos se tornam visveis.
No caso de compostos reforados, defeitos
podem ser facilmente detectados atravs da
anlise da superfcie de uma pea rompida na
seo mais espessa. Se o tempo de recalque for
muito curto, ser possvel observar uma
estrutura espumosa na regio da quebra e
uma microfotografia ampliada mostrar fibras
expostas que no esto acopladas ao polmero.
Outro mtodo consiste em tirar uma
microfotografia de uma seo polida, em que

Fase de injeo
(desordenada)

por mm de espessura
s
mm

POM - H

polmeros semi-cristalinos

Tempo cristalizao

Taxa de cristalizao
para espessura de 3 mm

Fonte: DuPont

pode ser detectada porosidade.

O tempo efetivo de recalque pode ser
determinado durante a injeo, pesando-se
um certo nmero de peas (veja a descrio).
Esta a melhor maneira de determinar o
tempo de recalque para uma certa pea, em
condies prticas.
Uma guia para determinar o tempo timo
de recalque pode tambm ser obtido pela
comparao com situaes prticas (veja
tabela). Estas se aplicam apenas para dadas
espessuras de parede e no podem ser
aplicadas para condies diferentes, tais
como temperatura, uso de nucleantes e
pigmentos, tempo de preenchimento do
molde, etc. Para paredes mais finas, os
tempos sero menores, para maiores
espessuras, mais longos.
Procedimento de ajuste correto
Para obter peas moldadas com propriedades
timas, o tempo de recalque deve ser
determinado pelo mtodo da pesagem, e o
tempo de resfriamento deve ser reduzido ao
mnimo (normalmente, ligeiramente superior
ao tempo de plastificao). Isto pressupe
que o ponto de injeo tenha sido projetado e
posicionado corretamente (ver captulos 2 e 3
desta serie). importante, tambm, manter a
presso constante durante o tempo de
recalque. A presso correta varia entre 60 e
100 MPa, dependendo do material usado.

Cavidade
do molde
Entrada

Fase de recalque
(ordenada)

50
POM-H, mdia-viscosidade

40
30
20
10
0

10

15

20

25

30

35

Tempo de recalque (s)

Efeito do tempo de recalque

sobre o alongamento na ruptura

Diagrama esquemtico da mudana na

estrutura molecular durante a fase de recalque

Fonte: DuPont

25.40
Peso da pea moldada (g)

Material

Alongamento na ruptura (%)

Tempo de Recalque Muito Curto

O peso da pea
no deve exceder
25,35 g com qualquer
presso de recalque

25.38
25.36
25.34

Neste caso, 14 s so
suficientes para que se
obtenha a melhor
qualidade da pea

25.32

Material: POM-H GF 20
Presso rec.: 90 MPa
Carcaa de Bomba
Esp. parede: 2.5 mm

25.30
25.28
25.26
9

10

11

12

13

14

15

16

17

Tempo de recalque (s)

fcil determinar o tempo correto de recalque na prtica, durante a injeo.
Vrios tempos de recalque diferentes so ajustados com 1-2 s de diferena,
dependendo da resoluo desejada, e as peas resultantes so pesadas em um
laboratrio, aps a remoo do canal. Os pesos so, ento, plotados com relao
aos tempos de recalque. O ponto timo de recalque estar na regio onde no
houver mais nenhuma mudana no peso das peas.

Determinao experimental do tempo adequado de recalque

Fonte: DuPont

Captulo 5

Temperatura inadequada do fundido

Boa

Ruim
Partculas
no fundidas

Fundido flui
de forma homognea

Fundido no
est
homogneo
Formao de bolhas
devido degradao

O que acontece quando a temperatura

do fundido est incorreta ?

POM - H

Ponto de Fuso

175 C

Temp. recomendada
do fundido

215 5 C

PA 66

255 C

290 10 C

PA 66 GF 30

255 C

295 10 C

PA 6

225 C

250 10 C

PA 6 GF 30

225 C

270 10 C

PBT

225 C

250 10 C

PBT GF 30

225 C

250 10 C

PET GF 30

255 C

285 5 C

Temperaturas de processo
Fonte: DuPont

Se o tempo de residncia for muito longo,

poder ocorrer decomposio trmica, mesmo
quando o material fundido estiver na
temperatura correta. Se o tempo de residncia
for muito curto, no haver tempo suficiente
para uma homogeneizao eficiente do
fundido.
Quais so os sinais de temperatura
incorreta do fundido ?
No caso do POM, o excesso de temperatura
provocar a degradao da resina, gerando
subprodutos que formaro bolhas no
fundido. Isto pode ser observado claramente
no material fundido quando o mesmo
purgado. Outros sintomas podem ser o
acmulo de resduos sobre o molde e a
liberao de odor. As propriedades fsicas do
POM homopolmero, entretanto, so pouco
afetadas por estas altas temperaturas.
A Poliamida descolore em condies extremas,
principalmente se o superaquecimento ocorre
100
98
96
94
92
90
88
86
84
82
80
245

em funo de bicos de injeo muito quentes.

A decomposio trmica pode ser reconhecida
em todas as poliamidas atravs da reduo nas
propriedades mecnicas. No laboratrio, a
decomposio trmica pode ser verificada pela
medio da viscosidade relativa da resina.
PBT e PET reagem muito mais fortemente ao
superaquecimento, com perda significativa de
tenacidade. Falhas so dificilmente percebidas
durante o processamento. Se nenhum mtodo
de controle de qualidade for aplicado durante
a produo, o problema se tornar aparente
apenas no estgio de montagem, ou quando a
pea j estiver em uso. A descolorao em
peas em polisteres indica um alto, porm
no usual, grau de degradao. Na prtica,
aplicam-se testes em amostras aleatrias com
os quais certas propriedades relacionadas com
a tenacidade podem ser medidas. Testes de
viscosidade com material de peas moldadas
consomem tempo e custam caro para serem
feitos rotineiramente.
No caso de PA ou PBT no reforados, a
presena de partculas no fundidas durante
a purga um sinal de uma temperatura de
fundido muito baixa, ou utilizao de um
percentual muito grande da capacidade de
injeo da mquina.
A temperatura correta do fundido

PA 66 GF 30

230

Medindo a temperatura
Fonte: DuPont

260

275

290

Temperatura da zona de alimentao (C)

Temperatura da zona de alimentao

Fonte: DuPont

As fichas tcnicas dos polmeros indicam a

faixa de temperatura tima para cada grade.
Em geral, o controle da temperatura desejada
atravs da leitura dos pirmetros no
confivel porque, alm do aumento de
temperatura promovido pelo calor fornecido
pelas resistncias do cilindro de injeo, o

Fonte: DuPont

atrito gerado pelo contato do material com a

rosca em movimento gera calor. A quantidade
de calor que gerada desta maneira depende
da geometria e da rotao da rosca, assim
como da contrapresso.
As recomendaes a seguir podem ajudar
na obteno de medidas acuradas de
temperatura:
Use sondas de termmetro com dimetro
inferior a 1,5 mm (resposta mais rpida);
Pr-aquea a sonda;
Colete o material fundido em um recipiente
isolado termicamente;
Movimente a sonda enquanto estiver
fazendo a medio.
Quando estiver fazendo as medies iniciais
ou quando no houverem valores conhecidos
sobre os quais guiar-se, deve-se utilizar um
perfil de temperatura de 10 a 15 C acima do
ponto de fuso na zona de alimentao e em
torno de 5 a 10 C abaixo da temperatura
desejada no material na zona de
homogeneizao. Ajustes finos na temperatura
podem ser feitos de acordo com a temperatura
medida no fundido. No caso de longos tempos
de residncia e de uma utilizao de um
pequeno percentual da capacidade de injeo,
um perfil crescente recomendado. Para
tempos de residncia curtos e de uma
utilizao de um grande percentual da
capacidade de injeo, um perfil constante o
que d melhor resultado. As temperatura das
zonas de aquecimento nunca devem ser
ajustadas abaixo do ponto de fuso do
material.

Temperatura do fundido ( C)
Utilizao da capacidade
de injeo (%)

Avaliao da qualidade do fundido

Ponto de fuso = 255C

Material

Boa

seo de borra

Resistncia ao impacto (%)

A temperatura do material fundido pode

estar muito alta ou muito baixa - ambas so
incorretas. Alm disso, a variao de
temperatura dentro da massa fundida
tambm um fator a se ter em mente.
Temperaturas muito altas degradam o
polmero, isto , quebram as cadeias
moleculares. Outra consequncia pode ser a
decomposio de aditivos do material, como
de pigmentos, modificadores de impacto, etc.
Isto provocar uma queda na resistncia
mecnica da pea (como resultado da reduo
das cadeias moleculares), defeitos de
superfcie (causados pelos produtos
decompostos) e odores indesejveis.
Temperaturas muito baixas impossibilitam
que um nvel adequado de homogeneidade
seja atingido. Isto provoca reduo drstica
da resistncia ao impacto da pea moldada e,
na maioria dos casos, considerveis variaes
nas propriedades fsicas.
Alm da temperatura do material fundido, o
tempo de residncia do polmero na unidade
de injeo tem um importante papel. A
experincia tem demonstrado que os tempos
timos de residncia esto entre 2 e 9 minutos.

POM

270

100

260

250

240

80
60
40
20
50

100

150

200

Tempo de Ciclo (s)

Limites de temperatura do fundido p/ o PBT

Resistncia ao impacto (%)

A utilizao da temperatura correta do

material fundido vital para a qualidade das
peas na moldagem de polmeros de
engenharia semi-cristalinos. Como uma regra
geral, a tolerncia variaes menor que a
das resinas amorfas. Neste captulo, os autores
abordam o tema tempertura do fundido
relacionado aos materiais semi-cristalinos.

100

Fonte: DuPont

280 C

80
60
40

Tempo de residncia
mximo permitido
a 310 C
310 C
a 280 C

20
0
5

10
15
Tempo de residncia (min)

20

Tempos de residncia p/ PA 66 c/ mod. impacto

Fonte: DuPont

Temperatura inadequada do molde

Quando moldando polmeros de
engenharia semi-cristalinos como POM
(poliacetal), PA (poliamida), PBT e PET
(polisteres), importante garantir que a
temperatura da superfcie do molde seja a
mais adequada para o tipo de resina. Os
requerimentos bsicos para um timo
processamento esto no projeto da
ferramenta. O transformador somente poder
produzir peas boas com a utilizao de
controladores de temperatura se o projeto da
ferramenta for adequado. Isto exige uma
cooperao muito grande na fase de projeto
da ferramenta para evitar problemas de
produo num estgio mais avanado.

Fluxo de calor

Espessura 4 mm

0,3
0
e8
old

m
ra
atu
er
mp
Te

0,2

C
00
e1
old
m
ra
atu
er
mp
Te

0,1
0

60

3,6

80
100
Temperaturas (C)

120

POM homopolmero - Viscosidade Mdia

(3,2 mm, 80 MPa)

Contrao (%)

3,2

Molde a 40 C
Cristalizao inadequada da camada externa

Molde a 90 C
Estrutura tima

Faixa de temperatura
recomendada

2,8
2,4

Contrao ps-moldagem

2,0
1,6
Contrao total

1,2

Contrao
de moldagem

Recm injetado

0,8
60

70

80

90 100 110 120

Temperatura do molde ( C)

Influncia da temperatura do molde s/ a estrutura do POM

Fonte: DuPont

Quando as dimenses de peas que

trabalham em alta temperatura diminuem
com o tempo, em geral, a causa a
temperatura da cavidade muito baixa. Isto
porque, com temperaturas do molde muito
baixas, a contrao de moldagem pode ser
muito pequena, porm, a contrao psmoldagem ser substancialmente mais alta.
Se um longo tempo de start-up necessrio
at que as dimenses diminuam para os
valores corretos, isto um sinal de um
controle de temperatura inadequado na
ferramenta.
Uma dissipao inadequada do calor em
algumas regies da ferramenta pode causar
um substancial aumento do ciclo total,

provocando o aumento do custo da pea.

Temperaturas incorretas podem, algumas
vezes, ser detectadas na pea injetada atravs
de tcnicas laboratoriais como anlise
estrutural (por exemplo, com o POM) e DSC
(por exemplo, com o PET).
Recomendaes para ajustar a
temperatura da cavidade
corretamente
As ferramentas de injeo esto se
tornando cada vez mais complexas e, como
resultado disto, est se tornando cada vez
mais difcil criar condies apropriadas para
um controle efetivo da temperatura do

Material

Temp. molde 50 C
Temp. molde 90 C

90 C

PA 66

70 C

80 100 110 120 140 160 180 200 220 240 260 280
Temperatura ( C )

Curvas de DSC para diferentes temperaturas de molde

Fonte: DuPont

110 C

PA 6

70 C

PA 6 GF 30

85 C

PBT

80 C

PBT GF 30

80 C

PET GF 30

110 C

Picos de transio

PET-GF 45

Temp. recomendada
do molde

POM - H
PA 66 GF 30

Temp. molde 120 C

60

PBT

Espessura 2 mm

Fonte: DuPont

Picos de recristalizao (temperatura do molde muito baixa)

Processamento timo

0,4

Contrao ps-moldagem

Possveis consequncias negativas de

uma temperatura inadequada do
molde
O sintoma mais facilmente identificvel o
acabamento superficial ruim da pea injetada.
A contrao de moldagem e a contrao
ps-moldagem de polmeros semi-cristalinos
so altamente dependentes da temperatura
da superfcie da cavidade do molde e da
espessura de parede da pea. Portanto, uma
dissipao irregular de calor no molde pode
provocar diferentes contraes na mesma
pea. Na prtica, isto pode dificultar a
manuteno das tolerncias da pea. Nas
circunstncias mais desfavorveis, a
contrao pode estar alm do limite do
corrigvel, tanto para resinas reforadas como
para no reforadas.

Contrao ps-moldadgem (%)

Captulo 6

Temperaturas de molde
Fonte: DuPont

molde. Exceto no caso de peas simples, o

uso de sistemas de controle de temperatura
do molde sempre questo de compromissos.
Por esta razo, a lista de recomendaes a
seguir deveria ser vista apenas como um guia
de carter geral.
O controle da temperatura da cavidade
deve ser levado em considerao na fase de
projeto da ferramenta.
Quando projetando moldes de grandes
dimenses para fabricar peas pequenas e de
baixo peso, importante que o mesmo
permita uma boa transferncia de calor.
Seja generoso quando dimensionando os
canais e tubulao para passagem dos fluidos
de controle de temperatura. No use
acoplamentos que causem grandes restries
ao fluxo.
Sempre que possvel, use gua
pressurizada como o meio de controle.
Use mangueiras capazes de suportar altas
presses e temperaturas (at 8 bar e 130 C).
Especifique a performance do controlador
de temperatura para a ferramenta.
Use isolao entre as bases do molde e as
placas da mquina.
Use controladores de temperatura
separados para a parte mvel e para a parte
fixa do molde.
Use controle de temperatura separado para
partes mveis e machos, de modo que voc
possa trabalhar com diferentes temperaturas

para iniciar a injeo.

Sempre conecte circuitos de controle de
temperatura diferentes em srie, nunca em
paralelo. Se os circuitos esto em paralelo,
pequenas diferenas na resistncia ao fluxo
podem causar diferenas na vazo do meio
controlador de temperatura, de forma que as
variaes de temperatura sero maiores que
no caso de empregar conexes em srie
(conexes
em
srie
trabalharo
adequadamente apenas se houver menos de
5 C de diferena entre a temperatura de
entrada e a de sada).
O uso de termmetros no equipamento
para indicar a temperatura de entrada e de
sada do fluido de controle de temperatura do
molde recomendado.
Por razes de controle de processo,
recomenda-se utilizar tambm um sensor de
temperatura na ferramenta, de modo a
permitir a checagem da temperatura durante
a produo.
O equilbrio trmico estabelecido na
ferramenta aps um certo nmero de ciclos,
normalmente, um mnimo de 10. A
temperatura real de equilbrio depender de
muitos fatores. A temperatura da superfcie
do molde poder ser medida por termopares
dentro da ferramenta (posicionados a 2 mm
da superfcie) ou, mais comumente, por um
termmetro porttil. A superfcie da sonda do
termmetro deve ser de leitura rpida. A

Contrao Vs. Temp. molde

Fonte: DuPont

temperatura da ferramenta deve ser medida

em vrias posies, no apenas uma vez de
cada lado. Uma vez medidas as temperaturas,
deve-se ajustar as unidades de controle para
conseguir a temperatura mais adequada no
molde. As fichas tcnicas dos materiais
sempre indicam a temperatura correta da
ferramenta. Estas recomendaes sempre
representam o melhor compromisso entre um
bom acabamento superficial, propriedades
mecnicas, contrao e ciclo.
Transformadores de peas de preciso e de
peas que devem atingir exatas especificaes
ticas ou de segurana, geralmente, tendem a
usar temperaturas de molde mais altas
(menor contrao ps-moldagem, superfcie
mais
brilhante,
propriedades
mais
uniformes). Tecnicamente, peas menos
crticas, que tm que ser produzidas com o
menor custo possvel, podem ser moldadas
com temperaturas menores. Entretanto, os
transformadores devem estar conscientes das
consequncias desta opo e devem testar as
peas exaustivamente, at que tenham certeza
de que as peas esto de acordo com as
especificaes dos clientes.

Captulo 7

Acabamento superfici al ruim

Polmeros de engenharia semi-cristalinos
como o POM (poliacetal), PA (poliamida),
PBT e PET (polisteres) so usados
primariamente devido s suas excelentes
propriedades mecnicas, trmicas, qumicas
e eltricas. Em muitos casos, porm,
tambm se faz necessrio um timo
acabamento superficial. Este artigo tem a
inteno de ajudar a eliminar eventuais
defeitos superficiais.
Localizao e definio dos defeitos
superficiais
Para resolver os problemas de defeitos
superficiais necessrio, primeiro, examinar
a localizao precisa do defeito e em que
situao o mesmo se torna evidente. Para
isto, recomendado observar a superfcie
durante o processo de injeo. Os pontos
que devem ser esclarecidos so listados
abaixo:
O defeito ocorre cada injeo ou
irregularmente ?
O defeito ocorre sempre na mesma
cavidade ?
O defeito ocorre sempre no mesmo lugar
da pea ?
O defeito pode ser previsto atravs de um
estudo de preenchimento do molde ?
O defeito pode ser observado tambm no
canal de alimentao ?
O que ocorre quando um novo lote de
material usado ?
O defeito ocorre apenas em uma mquina
injetora ou em outras tambm ?
Anlise das possveis causas de
defeitos superficiais
Defeitos superficiais podem ser causados
por muitos fatores diferentes como:
Resina: secagem, qualidade do composto,
presena de contaminantes.
Condies de injeo: temperatura do
material, velocidade de injeo e ponto de
passagem para recalque;
Condies da unidade de injeo: ex.:
desgaste e pontos mortos;
Projeto do sistema de cmara quente:
canais, pontos mortos, etc;
Projeto do molde, posio e dimenses do

ponto de injeo, poo frio, sadas de gases, etc;

Aditivos;
A resina base do composto de moldagem.
Concluses para evitar os defeitos
superficiais
1. Defeitos de localizao regular
Se os defeitos de superfcie ocorrem no
mesmo lugar, com regularidade, h um
problema no bico de injeo ou no bico da
cmara quente. A forma e o projeto do canal
de injeo, entrada, ou da pea tambm
podem ser responsveis, ex.: cantos vivos,
mudanas bruscas na espessura, etc. Outra
causa pode estar relacionada s condies de
injeo, como o perfil de velocidade de
preenchimeto ou o ponto de passagem para
recalque.
2. Defeitos de localizao irregular
Quando defeitos de superfcie ocorrem
em diferentes lugares, de forma irregular,
deve-se checar o composto (qualidade do
composto, presena de contaminantes).
Fatores como baixa temperatura do fundido,
contrapresso, velocidade da rosca e curso
de dosagem podem, tambm, contribuir
significativamente.
3. Defeitos cobrindo grandes reas
Este tipo de defeito normalmente se
estende sobre toda a pea e pode ser
observado tambm no canal de alimentao.
Aqui deve-se checar se houve degradao do
material. Isto pode ser feito purgando o
material do cilindro e observando se houve,
por exemplo, formao de bolhas. No caso de
cmaras quentes, este mtodo tambm pode
ser usado, porm, com limitado sucesso. A
decomposio do material pode ser devido a
degradao do polmero ou de aditivos,
causadas por superaquecimento ou excessivo
tempo de residncia. No caso de polmeros
higroscpicos, pode ocorrer, tambm,
degradao hidroltica, quando o composto
injetado sem a devida secagem.
Recomendaes Gerais
Quando um acabamento superficial de
alto nvel for essencial em peas moldadas
com polmeros de engenharia semi-

cristalinos, recomenda-se no utilizar

cmara quente. Entretanto, quando se opta
pela utilizao de tal sistema, aconselhvel
fazer uso de um canal frio entre o bico da
cmara quente e a pea de modo a isolar
termicamente o bico da cmara quente.
O material frio vindo do bico de injeo
ou do bico da cmara quente deve ser
interceptado por um poo frio para que o
mesmo no entre na pea.
A tabela a seguir lista vrios tipos de
defeitos superficiais e meios de elimin-los.
Na prtica, entretanto, diferentes defeitos
superficiais
podem
aparecer
simultaneamente, o que torna qualquer
investigao das causas do problema e a sua
eliminao muito mais difceis.

Sintomas

Grades

Manchas na direo do fluxo

Todos

Aparncia de mrmore

Material Frio

Rechupes

Queima

Partculas no fundidas

Esguichamento

Manchas (faixas irregulares)

na cor marrom

Superfcie spera

Onde e Quando

Possvel Causa

Possvel Eliminao

cada injeo,
em grandes reas

Composto mido (PA)

Degradao trmica

Cheque a quantidade
de umidade do composto
Cheque a secagem
cheque a temperatura
do fundido (massa)

Reforados com
carga mineral

cada injeo
Prximo de cantos
vivos
Prximo entrada

Cisalhamento excessivo
Movimentao de
camadas slidas
no molde

Reduza a velocidade de
injeo (use perfil de vel.)
Quebre os cantos vivos
Aumente a seo da
entrada

Todos,
especialmente
os reforados

Normalmente ocorre
apenas em um lugar
Percorre toda a superfcie
da pea

Material frio ou no
homogneo vindo do cilindro
ou da cmara quente

Intercepte o material frio

(use poo frio)
Possivelmente, aumente a
temperatura do bico

Todos,
especialmente os
no reforados

Em reas opostas s
nervuras
Em regies de
acmulo de material
(regies muito espessas)

Contrao maior em
regies muito espessas
devido a impossibilidade
destas regies serem
recalcadas
adequadamente

Otimize o design. Ex:

reduza as espessuras das
nervuras e uniformize as
espessuras da pea
Mova a entrada para
outro ponto

Sempre no mesmo lugar

(prximo de linhas de
emenda e no fim do
preenchimento)

Oxidao por ar
aprisionado na cavidade
e que no pode escapar
(efeito diesel)

Crie, mova ou melhore as

sadas de gases
Injete mais lentamente

Esporadicamente, em
diferentes lugares

Composto no fundiu e
no foi homogeneizado
adequadamente

Cheque a temperatura do
fundido (massa)
Aumente a contra-presso
Cheque a velocidade da
rosca
Possivelmente use um
cilindro maior (maior tempo
de residncia)

Todos

cada injeo
Normalmente, comeando
na entrada

Jato de material formado na

entrada da cavidade
Ausncia de resistncia
para suportar o fluxo
laminar

Injete mais lentamente

(possivelmente, use perfil de
vel.) para obter fluxo laminar
Crie restrio ao fluxo na
direo da entrada
Possivelmente, mude a
localizao da entrada

Todos

Intermitente - ex. 5
a 15 injees sem problemas,
seguidas de 1 a 2 injees com
problemas, etc.

Ponto morto no bico ou na

cmara quente. Apenas quando
o composto degrada ele se
desprende da superfcie em
que est aderido e carregado
pelo material.O ponto morto ,
ento, preenchido por mais
material novo e,
assim, sucessivamente.

Remova os pontos mortos

Prximo do fim do
preenchimento
Prximo bordas
Prximo nervuras

Parada instantnea da frente

de fluxo durante o
preenchimento
O polmero cristaliza antes
que seja forado contra a
parede
Fibras de vidro prximas
superfcie

Aumente a velocidade
de injeo
Cheque a temperatura do
fundido (massa)
Cheque o ponto de
passagem para recalque

Todos

Todos,
especialmente os
no reforados

Reforados

Defeitos superficiais tpicos e maneiras de elimin-los

Fonte: DuPont

Captulo 8

Problemas com cmaras quentes

degradao do polmero, com todas as
consequncias j descritas no captulo 5
(temperatura inadequada do fundido).

Quando se injeta polmeros de engenharia

semi-cristalinos em moldes de cmara quente,
o sistema utilizado tem grande impacto sobre
a funcionalidade do molde e sobre a
qualidade da pea.
Com estes materiais, o controle da
temperatura deve ser mais estreito que com
os materiais amorfos.
Este artigo aborda os pontos mais
importantes que devem ser considerados na
escolha da cmara quente mais adequada

para POM (poliacetal), PA (poliamida), PBT e

PET (polisteres).
O que acontece quando utilizado
um sistema inadequado de cmara
quente ?
Geralmente, um sistema inadequado de
cmara quente causa grandes perdas de
presso. Para ser utilizado nestas condies,
este
sistema
necessitar
de
altas
temperaturas, o que poder provocar a

Quais os pontos mais importantes a

serem considerados ?
Todos os polmeros mencionados
anteriormente, demonstram uma certa
diferena
entre
a
temperatura
recomendada do fundido e a sua
temperatura de solidificao. Portanto,
necessrio isolar termicamente a cmara
quente dos canais e dos bicos.
O lay-out dos bicos deve ser feito de
modo que canais de injeo naturalmente
balanceados possam ser usados. Esta a
nica maneira de garantir perdas de
presso uniformes e tempos de residncia
similares em todas as cavidades.
No caso de peas pequenas, recomendase a utilizao de entradas indiretas,
especialmente quando se utiliza materiais
reforados com fibras de vidro. A
quantidade de material que passa por cada
bico aumenta, facilitando o controle da
quantidade de calor transmitida ao
composto. As dimenses dos bicos podem
ser maiores, permanecendo pequenos os
pontos de injeo. Poos frios devem, de
qualquer forma, ser arranjados faceando o

bico de injeo da cmara quente. Este o

nico modo de prevenir que entre material
frio na pea.
Controles separados devem ser providos
para a entrada da cmara quente, para os
canais quentes e para cada bico. Deste
modo, se torna possvel equilibrar a
temperatura
de
cada
cavidade
independentemente, no caso da utilizao
de materiais sensveis termicamente. Devese, sempre, utilizar equipamentos de
controle que garantam uma temperatura
constante (ex.: PID).
Os sistemas de cmara quente devem ser
suportados mecanicamente, assim como
feito com o sistema de extrao. O molde se
torna menos resistente prximo aos canais
e, portanto, deve ser reforado ao mximo.
Circuitos de aquecimento separados,
dispostos em torno dos bicos da cmara
quente permitem um controle mais preciso
das temperaturas das cavidades.
Critrio de seleo de cmaras
quentes e bicos
Canais com uma seo transversal

aquecido externamente
(recomendado)

incorreto

Ponto morto

aceitvel

espao livre
temperaturas para PA 66

completa e com elementos de aquecimento

simetricamente incorporados so a melhor
soluo.
Sistemas aquecidos internamente, que
permitem a circulao do polmero apenas
por uma seo anular, causam uma excessiva
perda de presso e devem ser evitados
sempre que possvel.
No caso de materiais sensveis
termicamente como o POM, e de compostos
com retardantes de chama, deve-se evitar ao
mximo quaisquer restries ao fluxo.
Os bicos devem ser abertos, aquecidos
externamente e, assim como os canais, com
uma seo transversal completa. A diviso do
material fundido em vrias frentes de fluxo
deve ser evitada na regio do ponto de injeo.
No caso do processamento de materiais
abrasivos, tem se provado vantajoso utilizar
pontas de bico intercambiveis. Alm disto,
podero ser alcanados resultados razoveis
com o uso de pequenos torpedos.
Geralmente, desaconselhada a utilizao
de bicos valvulados para o processamento de
poliacetal. Se o uso de outros tipos de
compostos torna necessria a utilizao de

Bico recomendado
Fonte: DuPont

bicos valvulados, devem ser usadas

combinaes com sistemas de agulha que
garantam as menores perdas de presso
possveis.
No mercado podem ser encontrados
muitos sistemas de cmara quente que
observam as recomendaes aqui expostas e
oferecem excelentes resultados.

correto

incorreto
(desbalanceado)

polmero
resistncias

bloco
290 - 310 C

circuitos
separados

espao
livre

correto
pequenas
reas
de contato

molde
80 C

Bico mx.
310 C

aquecido internamente
(inadequado)

entrada
mn. 260 C

Isolao TrmicaFonte: DuPont

correto

Entradas indiretas

Fonte: DuPont

Circuitos separados
Fonte: DuPont

Seo do fluxo dentro do bloco

Fonte: DuPont

Projeto de canais quentes

Fonte: DuPont

Lay out dos bicos

Fonte: DuPont

Captulo 9

Empenamento

Assimetria e empenamento
Fonte: DuPont

contrao (%)

1,2

ao da FV

orient
rsalmente

no reforado

transve

0,8
0,6
0,4

lelam

para

ente

Como evitar o empenamento ?

Peas injetadas com materiais no
reforados devem ter espessuras uniformes.
Acmulos de material devem ser evitados
sempre que possvel. Entradas mltiplas
podem ser usadas para conseguir minimizar
a perda de presso e, desta forma, reduzir as
diferenas de contrao ao mnimo. O sistema
de aquecimento do molde deve ser projetado
de modo que o calor seja dissipado com a

da F

or

0,2

reforado c/ FV

maior uniformidade possvel (ver captulo 6 ).

Com materiais reforados com fibras de
vidro, a simetria da pea moldada to
importante quanto a uniformidade das
espessuras. Peas assimtricas alteram o fluxo
e a orientao do material, causando
empenamento. No caso de peas assimtricas,
portanto, necessrio balancear o fluxo
mediante a incorporao de uniformizadores
de fluxo (ver diagrama).
A posio do ponto de injeo tambm de
grande importncia todas bifurcaes e
todas linhas de unio so potenciais
causadoras de empenamento.

e o molde foram corretamente projetados, o

transformador
pode
controlar
o
empenamento, at um certo ponto, atravs da
presso de recalque e da temperatura do
molde. O uso de vrios circuitos de
aquecimento para otimizar a dissipao de
calor uma prtica normal.
No caso de materiais reforados, mudanas
na velocidade de injeo e/ou na temperatura
do molde podem promover pequenas melhoras.
Entretanto, se a possibilidade de empenamento
no foi prevista na fase de projeto do molde e da
pea, este no pode ser corrigido por
modificaes nas condies de moldagem.

Que possibilidades esto abertas para

o transformador?
Assumindo que a pea, o ponto de injeo

O que pode ser feito quando o

empenamento ocorreu?
O passo mais importante, especialmente no

1,2

tendncia de empenamento
sem restries ao fluxo

0,46 %
o

60

1,0
o
ienta

fluxo, assim como da rigidez inerente da pea

injetada.
Estas diferentes causas de empenamento,
independentemente do material ser reforado
com fibra de vidro ou no, frequentemente
provocam um efeito de empenamento
contrrio na mesma pea.

empenamento reduzido
com restries ao fluxo

0,32 %
o
40

contrao transversal (%)

1,4

Quais so as principais causas do

empenamento ?
A contrao relativamente alta em
materiais semi-cristalinos e influenciada
por um grande nmero de fatores. No caso de
materiais no reforados, o empenamento
grandemente influenciado pela espessura de
parede da pea e pela temperatura da
cavidade.
Grandes diferenas em espessuras de
parede e temperaturas do molde
inadequadas provocaro o empenamento da
pea. Caractersticas totalmente diferentes de
contrao iro se tornar evidentes no caso de
materiais reforados com fibra de vidro,
devido a orientao das fibras. O efeito das
diferenas de espessura sobre a contrao
relativamente pequeno. Neste caso, a
principal causa do empenamento a
diferena entre a orientao longitudinal e
transversal da fibra.
Essencialmente, o empenamento ocorre
devido distribuio da espessura de parede,
localizao do ponto de injeo, restries ao

contrao (%)

te
n

d
n

ci

de

em

pe

na

en

to

Posio da entrada e
orientao Fonte: DuPont

0,6

6%

correta

32

0,

1
2
3
4
espessura da pea (mm)

Contrao do PBT c/ 30%

FV
Fonte: DuPont

caso de materiais reforados com fibras de

vidro, conduzir um estudo de
preenchimento do molde, (preenchendo o
molde parcialmente, em vrios estgios). Pelo
estudo do perfil da frente de fluxo, a
orientao das fibras pode ser reconstruda.
Referindo-se s curvas de contrao de
materiais reforados, pode-se tomar medidas
para reduzir o empenamento, como por
exemplo, pela incorporao de diretores de
fluxo ou restries ao fluxo.
Este mtodo requer muita habilidade e
experincia prtica e, ao mesmo tempo,
permite aos envolvidos aprimorarem seus
conhecimentos, que podem auxiliar na
tomada de decises futuras. Entretanto, os
resultados ficam limitados em funo das
caractersticas dos materiais. No caso dos
polmeros cristalinos, por exemplo, no
possvel obter a mesma planicidade que com
os polmeros amorfos. Para compensar esta
diferena, pode-se usar as formulaes de
baixo empenamento.
Estes materiais apresentam um bom
balano entre as propriedades e o
empenamento, devido a modificaes
qumicas ou a combinao de diferentes
reforos. O ltimo mtodo, e tambm o mais
caro, consiste em alterar o molde. Se j h
experincia com peas similares, insertos
corrigveis so a melhor soluo para peas
crticas.

Materiais semi-cristalinos como POM

(poliacetal), PA (poliamida), PBT e PET
(polisteres) tendem a empenar muito mais
que os materiais amorfos. Este ponto tem que
ser levado em considerao j no incio do
projeto de novos moldes e de novos
produtos. Se isto no feito, fica quase
impossvel corrigir o problema num estgio
mais avanado. Este artigo trata sobre as
causas do empenamento e passos que podem
ser tomados para prevenir e evitar este problema.

0,4

incorreta

0
0
0,25
contrao longitudinal (%)

Empenamento prx. s nervuras

Fonte: DuPont

Perfil da frente de fluxo e empe

enamento para PBT c/ 30% FV

Fonte: DuPont

2,2

2,2

2,0

2,0

1,8

1,8

1,6

1,6

1,4

1,4

1,2
40

1,2
60

80

100

temperatura do molde (C)

120

espessura da pea (mm)

Contrao do PBT no reforado

Fonte: DuPont

Captulo 10

Acmulo de resduos sobre o molde

Resduos que aparecem
repentinamente
Normalmente, resduos que aparecem
repentinamente, so provocados por
alteraes nas condies de moldagem e
mudanas de lote de matrias-primas. Os
comentrios a seguir podem ajudar a evitar
este problema.
Antes de mais nada, a temperatura do
fundido deve ser medida e a aparncia do
fundido checada, na tentativa de encontrar
sinais de decomposio, isto , presena de
material queimado. Tambm deve-se checar se
o composto de moldagem est contaminado
por substncias estranhas e se nenhum
composto de purga incompatvel foi usado.
Alm disso, muito importante que as sadas
de gases sejam checadas. O prximo passo
deve ser operar a mquina com resina natural
ou de cor clara. Aps aproximadamente
20min de produo, deve-se desligar a
mquina e desmontar o cilindro de
injeo (bico, adaptador e rosca). A
inspeo do material na tentativa de
encontrar partculas queimadas e
comparao da cor atual com a cor original
indicaro, rapidamente, a fonte de problemas.
Esta tcnica tem, em muitas situaes,
revelado fraquezas surpreendentes, mas
realmente aplicvel apenas s mquinas
pequenas (com rosca de at 40 mm de
dimetro). A eliminao destes problemas
contribuir para melhorias de qualidade
tambm quando forem processados
outros materiais termoplsticos.Um
procedimento similar pode ser
adotado para cmaras quentes.

Recomendaes para evitar o

acmulo de resduos
Quando resinas sensveis trmicamente so
injetadas em moldes de cmara quente, deve-se
lembrar que o tempo de residncia passa a ser
mais longo, de modo que o risco de acmulo de
resduos de produtos degradados aumenta.
Materiais sensveis ao cisalhamento devem,
sempre, ser processados usando canais e
entradas generosamente dimensionados.
Entradas mltiplas, que reduzem os
caminhos percorridos pelo material e tambm
permitem a utilizao de menores presses de
injeo, geralmente do bons resultados.
Em termos gerais, a exausto eficiente dos
gases da cavidade reduz a tendncia de
acmulo de resduos sobre o molde. Portanto,
sadas de gases adequadas devem ser
previstas na fase de projeto do molde.
Sadas de gases auto-limpantes, ou que
permitam a fcil remoo de resduos, so
preferveis. Melhorias no sistema de exausto
dos gases tem sempre promovido a reduo
de acmulo de resduos sobre o molde.
Em alguns casos, possvel aplicar uma
cobertura anti-aderente sobre a superfcie da
cavidade, que contribui para a reduo do
acmulo de resduos. Testes devem ser
conduzidos para avaliar a eficincia de tais
coberturas.

Possvel Eliminao

Possveis Causas

Decomposio
trmica

Cuidado com os moldes

Se o acmulo de resduos no pode ser
evitado por nenhuma das medidas descritas
anteriormente, tero que ser dados cuidado e
ateno especial aos moldes.
Foi constatado na prtica que os resduos na
superfcie do molde podem ser removidos mais
facilmente na fase inicial do seu aparecimento.
Cavidades e sadas de gases devem, portanto,
ser limpas em intervalos especficos de tempo,
como por exemplo, ao fim de cada turno. Uma
vez que o resduo forma uma camada grossa,
fica extremamente difcil remov-lo.
Devido ao fato de que os resduos variam
muito em sua composio qumica, deve-se
tentar encontrar, experimentalmente, o
solvente mais adequado para retir-los. Alm
dos solventes clssicos, tm se observado que
produtos no convencionais podem resolver o
problema, como sprays para limpeza de forno
ou limonadas contendo cafena. Outro truque
consiste em usar borrachas para limpeza,
como as usadas em linhas de trem.

Temperatura do fundido muito alta, tempo

de residncia muito alto

Mea a temperatura do fundido e reduza-a para o nvel recomendado

Observe se h sinais de decomposio na massa: ex.: formao de bolhas ou
gs
Adeque a temperatura do cilindro ao tempo de residncia
Assegure-se de que a cmara quente possui boa isolao trmica; cheque o
controlador de temperatura; reduza a temperatura

Pontos mortos no bico, prximo ao anel

de bloqueio, desgaste no cilindro, pontos
mortos na cmara quente

Confirme a presena de pontos mortos atravs da mudana de cores. Longos

ciclos de limpeza significam uma purga deficiente.
Examine componentes duvidosos (bico, adaptador, rosca, cmara quente) e
repare ou substitua-os.

Polmero ou aditivos com estabilidade

trmica insuficiente

Reduza o tempo de residncia por meio da utilizao de um cilindro de injeo

menor. Opere com retardo de dosagem. Assegure-se que a almofada
seja a menor possvel. Mantenha mnima a descompresso para prevenir
oxidao pelo contato com o ar.
Use produtos standard (sem reforos ou pigmentos, etc.) experimentalmente
Pr-seque a resina para eliminar componentes volteis

Paredes muito delgadas ou fluxo muito

longo, resultando em alto cisalhamento

Aumente as espessuras das paredes ou use auxiliadores de fluxo

Aumente o nmero de entradas para reduzir as distncias de fluxo
altere o sistema de alimentao das cavidades; possivelmente use cmara
quente
Aumente a temperatura da massa, observando os limites de tempo de
residncia/temperatura

Alto cisalhamento devido ao tamanho

reduzido da entrada

Aumente a seo transversal da entrada

Redesenhe a entrada
Aumente o nmero de entradas

Alto cisalhamento devido alta

velocidade de injeo

Reduza ou perfile a velocidade de injeo

Aumente a temperatura da massa, observando os limites de tempo de
residncia/temperatura

Exausto dos gases ineficiente

Faa novas sadas de gases ou melhore as existentes

Use sadas de gases auto-limpantes para assegurar a remoo consistente do
ar

Temperatura da cavidade muito alta

Mea a temperatura do molde aps a fase de start-up e reduza-a para o nvel

desejado
Ajuste a temperatura dos machos atravs do controlador de temperatura

Possveis causas e solues para acmulo de resduos sobre o molde

Fonte: DuPont

Tipos de resduos
Cada grupo de aditivos produz um tipo
especfico de resduo. Retardantes de chama
podem se decompor quando expostos altas
temperaturas, formando subprodutos que
podem se acumular sobre o molde.
Modificadores de impacto so afetados no
apenas por temperatura excessiva mas
tambm por cisalhamento excessivo. Estes
modificadores podem, sob condies
desfavorveis, separar-se do
polmero,

deixando resduos na superfcie da cavidade.

Alguns pigmentos utilizados nos polmeros
de engenharia, usualmente processados altas
temperaturas, podem reduzir a estabilidade
trmica do composto de moldagem,
resultando em resduos que consistem de
polmero degradado e pigmento decomposto.
Em partes do molde em que h
superaquecimento (como em machos),
modificadores, estabilizantes e outros aditivos
podem, tambm, aderir parede do molde,
deixando resduos. Nestes casos, deve-se buscar
melhorar o controle da temperatura do molde
ou usar estabilizantes especiais. A tabela ao lado
lista as possveis causas de acmulo de resduos
sobre o molde e maneiras de elimin-las.

Cisalhamento
excessivo

O acmulo de resduos sobre o molde pode

ocorrer com praticamente todos os
termoplsticos. Com o aumento da demanda
por produtos cada vez mais elaborados,
tambm aumenta a quantidade de aditivos que
tm que ser incorporados, como por exemplo,
modificadores, retardantes de chama, etc. Estes
aditivos podem, com certa frequncia, se
acumular sobre a cavidade do molde.
H muitas razes associadas ao acmulo de
resduos sobre o molde. As mais comuns so:
Decomposio trmica;
Cisalhamento excessivo;
Sadas de gases ineficientes;
Na prtica, estes resduos se acumulam
devido a uma combinao de mais de um dos
fatores mencionados acima, o que torna
complexa a localizao e a soluo do
problema. Alm disto, h ainda mais um
agravante normalmente, os resduos, se
tornam visveis somente depois de um longo
tempo de trabalho.

Na linha de fechamento molde

Nos pinos extratores

Sadas de gases

Material

t*

POM
PA
PET
PBT
TEEE

0,03 mm
0,02 mm
0,02 mm
0,02 mm
0,03 mm

Profundidades recomendadas
Fonte: DuPont