TTO - Separadores

Grupo Genea
Fábrica de Cimento Cimenfort LDA.

Unidade – Catumbela
Abril - 2015 - Bairro da Taka – Catumbela - Benguela - Angola
Robson de Freitas Werling - Técnico de Química Industrial. robson.werling@gmail.com / robson.werling@hotmail.com

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Telemóvel: Angola : +244 928 826 177 - Brasil: +55 (22) 981 458 389
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Ao final deste treinamento os participantes deverão ser capazes de

descrever o processo de separação de partículas,os principais equipamentos
empregados, detalhes das classificações das partículas finas e grossas, e como
evitar problemas relativos a esse processo.
De acordo com o desenvolvimento observado terá a duração 16:00h a 20:00h.
01:00h Para avaliação auto-instrutiva .
processo.
Seus dados Pessoais:
Nome:____________________________________________________________
Telemóvel:________________________________________________________
E-mail:___________________________________________________________

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Roteiro :
Parte 1 => Conceitos Básicos sobre Separação.
Parte 2 => Processo de Classificação de Partículas.
Parte 3 => Separadores de Primeira Geração.
Parte 4 => Separadores de Segunda Geração.
Parte 5 => Separadores de Terceira Geração.
Parte 6 => Problemas e Eficiência de Separadores de Terceira Geração.
Ao final deste treinamento o participante deverá ser capaz de responder as seguintes

perguntas:
1ª Quais as finalidades do processo de separação?
2ª Quais os diferentes Circuitos de Moagem?
3ª Como se processa a separação de uma partícula em um separador?
4ª Quais as principais forças que atuam em uma partícula em um separador?
5ª Quais são os principais separadores de diferentes gerações e como estes são controlados?
6ª Como avaliar um circuito de moagem e separação bem como evitar problemas potenciais que afetem
sua eficiência?

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Nas fábricas de cimento a maior parte da energia elétrica é utilizada nos sistemas de moagem,
onde é aplicada principalmente nos moinhos de cimentos.
A seleção do sistema de moagem é baseada na qualidade desejada ao cimento bem como no

consumo específico de energia.
Moinhos de Bolas, que constituem o tipo de moinho mais utilizado para esse propósito,são
normalmente instalados em dois tipos básicos de sistemas:
1º Sistema de Moagem em Circuito Aberto.
2º Sistema de Moagem em Circuito Fechado.
A diferença mais importante entre estes dois sistemas consiste no uso de um equipamento
denominado “sepador” no sistema de circuito fechado.

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No sistema de moagem em circuito aberto o produto na saída do moinho é descarregado em um

sistema de transporte de modo à enviá-lo e estocá-lo em silo apropriado, sendo que, o moinho em sí
também é adequadamente desempoerado.
No circuito fachado,o produto é transportado da saída do moinho até um Separador onde é

submetido a um processo adicional de classificação de partículas, produzindo os produtos grossos e finos.
Somente o produto muito fino com a qualidade desejada é transportado e estocado no silo. O
produto grosso, entretanto, retorna para a moagem adicional até que atinja a finura projetada.
Além disso, estes dois tipos de circuitos tem uma diferença fundamental, considerando seu
consumo específico de energia, tanto no eixo do motor como na planta. No circuito aberto de moagem é
necessário um tempo de retenção muito maior, de modo a obter a finura desejada na saída d moinho.
Essa é a razão principal pela quel no passado os moinhos de circuito aberto eram instalados com
3 ou até 4 compartimento de moagem. Obviamente, para finuras mais altas (Blaine > 3500cm2/g) este
tempo de maior retenção no interior do moinho, fica diretamente correlacionado com um comsumo
maior de energia de modo a obter a finura projetada e, em consequencia, a qualidade necessária.

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Entretando, em circuito fechado, isso porque se processa a classificação do material após a saída
do moinho, o tempo de retenção é muito menor, reduzindo substancialmente o consumo de energia para
obter a mesma finura no mesmo nível de produção em relaçaõ ao circuito aberto.
O gráfico abaixo mostra claramente a diferença entre estes dois tipos de circuito em relação ao
consumo específico de energia.
Até um Blaine de 3200cm2/g os consumos específicos de energia são praticamente iguais nos dois
tipos de sistemas, ou seja cerca de 36 Kwh/t .
Entretando, após este Blaine de 3200cm2/g há uma nítida diferença no consumo específico de
energia entre os dois sistemas de moagem.
Assim, para um Blaine de 4000cm2/g o circuito aberto tem um consumo de cerca de 60 kWh/t
enquanto o circuito fechado tem um consumo de apenas 45 kWh/t.
Além disso, em circuito aberto de moagem o produto de moagem não é muito homogêneo, e,
embora contenha grande porcentagem de partículas com a finura desejada acaba ficando contaminada
com certas quantidades de partículas grossas que prejudicam a qualidade final por sua baixa reatividade
característica.

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Entretanto, em um circuito fechado de moagem o produto final é muito mais homogêneo, e

contém basicamente apenas partículas com a finura desejada. Praticamente não sendo contaminada com
partícula grossas que prejudicam a qualidade final do produto.
Podemos concluir que:
1º A diferença no consumo de energia entre o circuito aberto de moagem e o circuito fechado é o fator
chave para instalar um novo separador, cujo investimento será pago rapidamente devido à economia
obtida, tanto, ao diminuir o consumo de energia elétrica ( 10% a 15% ) como pelo aumento da
produtividade da produção da planta de moagem ( 15% a 20% ).
2º Do mesmo modo, o uso de um separador em um sistema fechado de moagem possibilita a obtenção

de uma distribuição granulométrica de partículas otimizada no produto final que irá então
apresentar uma qualidade desejada excelente.

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Todo processo de classificação de partículas visa essencialmente a separação de uma deteminada

massa de produto moído, aquelas partículas “finas” que apresentam granulometria adequada ao
processo subsequente, ou seja, são potencialmente reativas.
Farinha crua para ser “cozida” no interior de um forno de cimento; farinha de carvão para ser
queimado na zona de queima do forno; cimento para reagir com água e produzir argamassa ou betão
(concreto).
Aquelas partículas “grossas” que ainda não apresentam a qualidade necessária ou não reativas
o suficiente retornam ao circuito de moagem.
É muito importante compreender que todos classificadores de partículas a “ar” constituem-se

em equipamentos simples que apenas “copiam” os processos milenares utilizados pela Humanidade para
separar grãos (trigo, aveia, soja, etc) de suas cascas com peneiras rudimentáres agitadas ao vento!!!

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Do mesmo modo, a massa seca e fluída de material moído, que é constituída por uma mistura de
partículas de diversos tamanhos, sob a ação de uma corrente de ar, criada artificialmente, pode dividir-se
segundo vários tamnhos: as partículas maiores “permanecem” em seu lugar e as restantes, menores, são
transportadas pela corrente de ar a distâncias variadas.
Sob a ação da gravidade, e ao encontrar resistências distintas do ar, os grãos de diferentes

tamanhos, movem-se segundo curvas de forma parabólica e se assentam em distâncias variadas do ponto
inicial de movimento: os grãos maiores se assentam mais perto, os grãos médios mais longe e o pó fino é
arrastado com o ar.
O sistema de classificação de partículas pelo ar é conhecido há muito tempo e já havia sido

descrito nos trabalhos de D.Cardano (cientista italiano, 1501 – 1576).
Os fundamentos científicos das leis de queda das partículas sólidas no ar foram estabelecidas
pelo cientista francês Thoulet.
Ao realizar investigações sobre a classificação de partículas, mediu a velocidade de queda de

grãos de quartzo de diferentes tamanhos arrastados por uma corrente de ar em tubo de vidro vertical de
4,15mm de diâmetro e 650mm de altura.

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Vários outros pesquisadores (Gibbs-1925; Martin-1927; Gonel-1928, etc) elaboraram outros

trabalhos referentes ao movimento de partículas sólidas em meio a um fluxo de ar.
Embora tais ensaios estejam longe das condições reais industriais(classificadores com 1,0mm a
4,0mm de diâmetro), servem como importante ponto de partida para uma investigação teórica para a
separação ao ar.
Destas mesmas investigações tornou-se claro que um determinado volume de ar não pode
arrastar uma quantidade ilimitada de pó e a saturação daquele se produz em pressões relativamente
baxias.
Disto se conclui que o rendimento ds equipamentos de separação a ar está limitado pelo grau
de saturação.

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Considerando-se esta análise pode se considerar que uma partícula se encontrará somente sob a
ação da força centrífuga e da pressão dinâmica da corrente de ar ascendente.
A separação ocorre por causa do balanço entre estas forças de arraste da corrente do ar e
centrífuga. A força centrífuga empurra as partículas em direção às paredes internas da caixa do
separador. Ao mesmo tempo, a força promovida pela corrente de ar arrasta as partículas na direção desta
corrente de ar em circulação.
Se a força centrífuga for maior que a força de arraste do ar, a partícula irá colidir com a parede,
deslizará ao longo desta e se tornará um rejeito. Desta forma, o ar em circulação ao retornar terá uma
segunda chance para captar quaisquer finos contido nos rejeitos.
Se a força de arraste da corrente de ar for maior que a força centrífuga a partícula será captada
pela mesma e será separada na zona imediatamente subsequente onde a velocidade do ar é diminuída o
suficiente para permitir a precipitação das partículas finas, enviando-as para sua saída própria.
Como vimos anteriormente, a força de arraste da corrente de ar é proporcional à área transversal

da partícula ( ) enquanto a força centrífuga é proporcional à sua massa, e, portanto, ao
volume da partícula ( )
Quando o tamanho de uma partícula de determinado

material torna-se menor, a força centrífuga (Fc) que atua sobre a
mesma, sendo proporcional ao cubo e não ao quadrado de sua
dimensão média dm, irá diminuir em maior proporção que a força de
arraste (Fd). Esta diferença física entre o material fino e grosso é o
que torna possível a separação das partículas por tamanho.

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Dentro de um separador, a corrente de ar circula

para cima através da zona de classificação (onde estão
localizadas as pás do rotor do ventilador), entre os
cilindros interno e externo, passam por gelosias de
ajuste e retornam a câmara de classificação.
O ar que deixa o separador pela linha de

ventilação através de infiltração normal ou através de
entradas de ar fresco, quando este sistema é utilizado.
O material alimentado que entra ao topo do separador, cai

através de uma pequena tremonha sobre o centro de um prato
distribuidor.
Forças centrífugas geradas pelo prato distribuidor atuam

sobre as partículas e as empurram para a periferia do classificados.
* força centrífuga é aquele que atua quando um carro se move

em torno de uma curva e nos sentimos como que arrastados para
fora da estrada.
Distribuído para a periferia o material moído penetra no

fluxo de ar circulante na zona de classificação.
A força centrífuga é proporcional à massa da partícula de

modo que partículas maiores ou mais grossas sofrerão uma
influência maior desta força.
Nesta zona as partículas “grossas” são lançadas contra a

periferia do separador, removidas do ar, e caem deslizando pelo
cone interno de onde são finalmente descarregadas como
“rejeitos”.

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A corrente de ar se comporta como um vórtice ( também denominado de vortex) que é uma massa de ar
em rotação muito semelhante a um tornado!!!
Como a partícula mais fina passa ao circuito através do vortex do ar, inicia uma trajetória circular
em torno do eixo do separador .
O material fino também passa à zona de

classificação e juntamente com a corrente de ar é
coletado no espaço entre o cilindro interno e externo,
sendo posteriormente descarregado como produto final
ao deslizar pelas paredes do cone externo.
Algumas vezes um fluidor pneumático (air slide

ou regueira flux) é instalado ao fundo deste cone
externo para auxiliar o transporte de material fino.

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O separador dinâmico ou classificador a ar foi inventado há

mais de um século por Mumford e Moodie.
Até a presente data mais de 300.000 separadores a ar, de

vários tipos e gerações, já foram fabricados.
O separador com circulação interna de ar foi desenvolvido

em 1889 por Gebr. Pfeiffer dominou o mercado por muitos anos e
seu princípio básico e projeto foram copiados por um grande
número de fabricantes.
Este tipo de separador, também denominado de Separador

Convencional a Ar, tinha como característica principal que combina em
apenas um equipamento o separador a ar em sí, o ventilador de
circulação de ar e os ciclones de coleta de finos e grossos.
O nome Separador tipo Sturtevant foi utilizado muitas vezes

porque com o tempo o nome da empresa Sturtevant tornou-se um dos
fornecedores mais importantes do mercado.

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Um separador com ar de circulação que também foi intensamente

utilizado e pertence à primeira gerção destes equipamentos é o Separator CV
fornecido pela F.L.Smidth.
Neste equipamento o material fresco moído é alimentado em sua parte

superior através de uma válvula cônica e cai sobre um disco rotativo do qual será
lançado em uma corrente de ar circulante gerada por um ventilador interno.
Da câmara superior de separação as particulas finas são arrastadas

pela corrente de ar, passam através do rotor e são finalmente separadas do
ar na parte superior do cilindro externo do separador.
Após isto, os finos começam a cair e deslizar no espaço entre o cone

interno e o cone externo e são descarregadas ao fundo através do duto de
saída.
O material grosso, que não é arrastado pelo fluxo de ar

circulante, é lançado contra a parede científica da câmara de separação
de onde cai através do cone no duto próprio de saída.
A corrente constante de ar ciculante, flui, imediatamente antes

da câmara de separação através de geolosias de guia, as quais, através de
dispositivo manual de ajuste podem ser alteradas em diferentes direções.
Uma posição mais tangencial das gelosias cria um fluxo

menor de ar e consequentemente a produção de mais finos.
Por outro lado, uma posição mais radial das gelosias cria
um fluxo maior de ar e consequentemente a produção de um
material mais grosso.

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Um separador de primeira geração desenvolvido pela Polysius

consiste no turbo-separador TSU que pode alcançar até 8.0m de diâmetro e
uma faixa de produção de 200 t/h para farinha e 150 t/h para cimento.
Turbo-separadores consistem de dois vasos cilindricos, cada qual com

fundo cônico.
Todos os componentes rotativos do turbo separador são acionados

através de eixos verticais com redutores colocados ao topo do separador.
As pás do ventilador principal, cujo rotor está fixado no

eixo principal, induzem o fluxo de ar necessário ao processo de
separação.
O rotor do ventilador aspira ar do cone interior e o

transporta para o cone exterior.
Existem gelosias de retorno no cone interio para o ar

de retorno de modo que a maioria do fluxo de ar é reciclado no
interior do separador.
A alimentação entra pelo topo do vaso interior e cai por

gravidade, através de um eixo ôco, em um disco rotativo denominado
prato dispersor.
Do prato dispersor o material é disperso pela força centrífuga

para sua periferia e distribuído no fluxo ascenente de ar no espaço entre a
periferia do prato dispersor e as paredes do vaso interior.
O processo de separação ocorre, conforme já descrito

anteriormente, em função do balanço entre as forças centrífugas,
forças da grafidade e forças de arraste do ar circulante.
O material que tem granulometria próxima àquela do

produto final é arrastado pelo fluxo ascendente de ar no cone
interno e, desta forma, conduzido à zona de separação.
Se a força centrífuga for maior que a força de arraste do

fluxo de ar, a partícula grossa irá colidir com a parede e cairá para o
cone inferior tornando-se portanto material rejeitado.

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Apesar de vária melhorias introduzidas ao longo do tempo nos Separadores de Primenira

Geração, a eficiência de tais equipamentos permaneceu muito ruím.
No caso de moagem grossa, que é caso da farinha crua, por exemplo, dificilmente se obtém
resultados melhores que 50% a 60% de eficiência.
No caso de moagem fina, que é caso do cimento, por exemplo dificilmente se obtém resultadors
melhores que 30% a 40% de eficiência.
As principais razões para estes maus resultados são as seguintes:
1ª Má eficiência de distribuição do material fresco de acordo com a seção transversal do separador;

parte do material não é adequadamente selecionado como resultado do “aspiramento do material
fresco”.
2º Má eficiência de dispersão do material moído no fluxo de ar circulante.
3º Grande quantidade de ultra-finos circulando com a corrente de ar, promovendo deste modo uma
saturação crescente de material fino na fração grossa, especialmente na moagem de cimentos muito
finos.

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SEPARADORES CYCLOPOL
A segunda geração de separadores com desempenho

melhorado é o chamado separador tipo ciclone.
Nesse tipo de equipamento temos um circuíto externo de ar

de um ventilador através do separador e ciclones que recirculam o ar
ao ventilador.
Esse separador foi introduzido pela Wedag e é muitas vezes

denominado de separador tipo Wedag.
Neste caso, procurou-se corrigir as desvantagens

anteriormente notadas para os separadores de primeira geração com
circulação interna de ar.
As vantagens apontadas seriam:
1ª Ajuste independente da velocidade do rotor do separador (prato de distribuição) e circulação de ar,

dando lugar a uma melhor separação de grossos e finos;
2ª ciclones de diâmetro mais adequado à separação de finos, diminuindo muito sua recirculação no
circuito e contaminação nos grossos.
Um separador de segunda geração típico é o Cyclopol da Polysius que pode atingir cerca de 330
t/h para produção de farinha e 260 t/h para cimento.

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Nesse separador, o material alimentado entra lateralmente por um transportador pneumático e é

distribuído uniformemente por um prato dispersor rotativo em uma câmara de separação.
O fluxo do ar de separação é gerado por um ventilador

montado externamente e entra na câmara de separação por baixo
após passar por uma série de coroas de gelosias ajustáveis.
O fluxo de ar separa os finos dos grossos, sendo que os

finos, suspensos no fluxo de ar, passam pelas pás de um ventilador
auxiliar montado sobre o mesmo eixo motriz do prato dispersor e
são removidas desse fluxo de ar em ciclones de alta eficiência,
montados simetricamente em torno do separador.
Os finos são descarregados dos ciclones por meio de

eclusas ou flaps para selagem e o ar despoeirado é então reciclado
ao ventilador.
Aliviado de sua carga de pó, o ar aspirado passa por uma

série de anéis de gelosias ajustáveis onde exerce uma ação
secundária de separação sobre as partículas grossas em seu curso
descendente ao longo de defletores interpostos em seu caminho
para a tremonha de saída.
O efeito de separação e a finura do produto final podem

ser modificados em uma larga faixa pelo ajuste da velocidade do
sistema do disco distribuidor e ventilador auxiliar bem como pelo
controle do fluxo de ar de separação.
Em conseqüência disso, o produto pode ser variado

continuamente em uma larga faixa de finura, por exemplo, entre
200 e 700 cm²/g.

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OBJETIVOS DOS NOVOS SEPARADORES
A terceira geração de separadores, denominados separadores

de alta eficiência, foi introduzida no mercado durante os últimos vinte e
cinco anos.
Embora a patente do rotor em gaiola pertencesse a Krupp, foi a

Onoda, a empresa pioneira, a introduzir o separador Osepa no mercado
cimenteiro sendo depois seguida pelos fabricantes tradicionais.
Hoje já se contam centenas de separadores de alta eficiência

instalados nas novas plantas de moagem ou substituindo aos velhos
separadores de gerações anteriores.
Provavelmente não há uma razão simples porque o uso de tais equipamentos tornou-se amplamente
difundido, pois esses separadores oferecem várias vantagens combinadas onde uma ou mais razões
podem ser bem aplicadas. Os benefícios principais estão relacionados a seguir:
* a produção do sistema do moinho aumenta de 10 a 30% para moinhos de bolas existentes ou há uma
redução substancial no tamanho de moinhos novos para a produção de cimento comum;
* redução do consumo específico de energia de 5 a 25% na planta de moagem;
* menor temperatura do cimento que minimiza ou elimina a peliculização interna do moinho e a

tendência de falsa pega ou pegadura do cimento;

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* controle simples da finura do produto através da velocidade do rotor do separador fazendo com que
não seja mais necessário parar o moinho para fazer ajustes no separador quando se muda a finura do
produto; a quantidade produzida de cimentos intermediários é muito menor;
* tamanho relativo menor do separador e capacidade para aceitar o ar do processo carregado de pó o

que reduz a quantidade de equipamentos auxiliares e o consumo de energia, classificando desse modo
todo o cimento em uma única máquina com propriedades físicas mais uniformes;
* capacidade para controlar melhor a resistência do cimento e para realçar características como o resíduo
de partículas grossas; variações dessas características são minimizadas com maior segurança na
qualidade do cimento;
* capacidade para fazer cimentos especiais que eram anteriormente muito difíceis, se não impossíveis de
serem obtidos como misturas finas de argamassas, etc;
* o período de retorno do investimento é de 1 a 3 anos, período suficientemente pequeno para justificar

a aquisição pelo produtor de cimento.
Os itens anteriores representam muitos benefícios, os quais normalmente não são encontrados
em uma só máquina e, desse modo, sua instalação torna-se e permanece muito atraente para a maioria
dos trabalhos de cimento.
Adicionalmente, essa tecnologia está sendo utilizada em outras operações de moagem como
moinhos verticais de rolos, particularmente em substituição aos separadores estáticos, e moinhos
tubulares em circuito fechado para matérias cruas onde a eficiência também é igualmente importante
para a redução de custos e qualidade do produto.
Separadores de alta eficiência de matérias cruas têm

melhorado a queimabilidade do produto; as economias esperadas no
combustível do forno poderão justificar essas aplicações aliadas a
outros fatores como a vida do refratário.
Tendo em vista todas as deficiências apresentadas nas

gerações anteriores de separadores, a nova geração de alta eficiência
visou principalmente a maior eficácia possível de classificação, isto é, a
coleta de uma massa de finos que contivesse realmente finos
enquanto o retorno de grossos contivesse quase que apenas partículas
sobredimensionadas.
O objetivo principal de eficácia

de separação em separadores de 3ª geração foi conseguido através de uma
distribuição adequada do material a ser classificado em uma corrente de ar o
mais uniforme e laminar possível. Desse modo, as partículas são submetidas
às ações das três forças anteriormente mencionadas em um meio
pneumático homogêneo que permite com muito melhor qualidade uma
classificação adequada conforme suas faixas granulométricas.

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Na câmara de separação se produz a divisão do material em finos e

grossos sob a ação das forças de arraste do fluxo de ar e força da gravidade.
As aletas da coroa servem para manter o efeito de rotação da corrente

de ar em fluxo aproximadamente laminar enquanto as aletas do rotor impedem
a entrada das partículas grossas ao seu interior.
Quanto maior a quantidade de ar melhor será o efeito de distribuição

das partículas na cortina de ar e a eficiência de separação.
Na câmara de separação de separadores antigos ou de primeira geração o espaço exígüo e o

design próprio da câmara induzem a um fluxo muito turbulento da corrente de arraste de ar.
Quanto mais turbulento este fluxo maior será a ineficiência do processo de separação pela
contaminação de partículas finas nos grossos e de partículas grossas no fluxo de ar que arrasta as
partículas finas.
Nas figuras ao lado podemos observar os deiverssos fluxos:
À esquerda: fluxo laminar
Ao centro: fluxo turbulento
À direita: fluxo laminar no início e turbulento posteriormente.
Entretanto, na câmara de separação dos novos separadores de terceira geração o design próprio
da câmara produz um fluxo aproximadamente laminar da corrente de arraste de ar.
Este design contempla o rotor em gaiola circunvizinhado pela coroa de gelosias fixas cujas aletas
induzem uma distribuição unifome e homogênea da corrente de ar que finalmente resulta em alta
eficácia na separação de grossos e finos em toda extensão da cortina de separação.
A regulagem final da granulometria do produto deverá

ser obtida através da rotação do rotor do separador.
Aumentando-se a rotação do rotor, aumenta-se em

conseqüência a dificuldade à passagem das partículas, de
modo que somente as partículas mais finas conseguirão passar
através das aletas do rotor e serão coletadas nos ciclones de
coleta do separador.

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Em conclusão, aumentando-se a rotação do rotor, afina-se o

produto, aumenta-se o retorno e a recirculação, e diminui-se, em
conseqüência, a produção.
O ajuste correto da rotação do rotor é feito durante o

comissionamento através de várias regulagens e coletas de amostras para
determinação das finuras dos produtos.
O material fino passante pelas aletas do rotor é conduzido a

ciclones de desempoeiramento ou a um filtro de mangas.
Por outro lado, diminuindo-se a rotação, as partículas médias têm a

possibilidade de passar através das aletas do rotor, o produto final fica mais
grosso, diminui-se o retorno e aumenta a produção.
Em se operando com ciclones o material pode ser descarregado

através de eclusas rotativas ou válvulas pendulares com sensores de
entupimento.
As válvulas são ajustadas para permitir a passagem de material,

quando seu peso supera o contra-peso, evitando um contra fluxo de ar qu
Existem dois parâmetros básicos de processo que podem afetar a eficiência de um separador,
além de suas características próprias de projeto. Estes parâmetros são a taxa de alimentação e o fluxo de
ar do separador, sendo ambos relativamente fáceis de corrigir.
Como regra geral estima-se como 2,0 kg.mat./m3 ar a taxa adequada de alimentação ao
separador para um bom efeito de dispersão do material e em conseqüência de classificação.
Em relação ao produto final esta taxa normalmente não deverá exceder a 0,8 kg. mat. / m 3 ar. É
notória a perda acentuada de eficiência do separador quando a taxa de material alimentado ao mesmo
excede à 2,5 kg.mat./m3 ar.
Separadores Osepa (Onoda Separator) destacaram-se

rapidamente no mercado a partir dos anos 80.
Em função de sua alta eficiência aliada a um projeto de

uma máquina compacta de relativo baixo custo obteve-se um
equipamento de excepcional competitividade entre fornecedores
tradicionais.

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Nesse separador, o material alimentado é dirigido por

chutes de alimentação em um prato dispersor localizado no topo do
rotor.
Desse prato, é distribuido pela força centrífuga ao espaço

anular entre uma coroa de gelosias fixas e o rotor em gaiola que
constitui a zona de separação.
Uma placa de amortecimento recebe o material lançado

pelo prato dispersor e atua como um anel de impacto para dirigir o
material para baixo na zona de separação.
O produto final é arrastado pelo fluxo de ar através do

separador ao centro do rotor e é exaurido por um duto localizado no
topo com uma curva inclinada.
Os rejeitos caem em uma tremonha e são descarregados por

meio de uma válvula pendular ao fundo.
A regulagem da granulometria do produto é obtida através da

rotação do rotor do separador.
Existem dois locais para o fluxo de gases ou para o ar penetrar

no separador.
Ar primário, composto por ar ambiente ou ar de ventilação do moinho, penetra por uma gelosia
própria e ar secundário, composto por ar de ventilação de equipamentos auxiliares ou ar ambiente,
penetra também por sua gelosia própria.
Ambos são admitidos tangencialmente na parte superior do

separador.
O ar primário e o ar secundário criam um vortex na zona de

separação que é realçado pela coroa de gelosias fixas localizada em
torno do rotor em gaiola.
O rotor tem aletas horizontais de divisão que asseguram que

seja formado um vortex horizontal preciso e aletas verticais de ajuste
de fluxo que provêm a separação final. O vortex aumenta o tempo de
retenção do material na zona de separação.
O tamanho da partícula do produto final, ou seja, ou a finura do

produto é determinado pelo balanço entre a força centrífuga do rotor
que se opõe à força de arraste do ar que penetra no mesmo.

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A velocidade do rotor pode ser ajustada por meio de um motor de velocidade variável para
permitir o ajuste da finura do material acabado.
Na tremonha de fundo para coleta dos rejeitos as

partículas podem ser novamente classificadas através de
dutos de ar terciário com pequenas gelosias que admitem
ar fresco do ambiente.
Desse modo, partículas finas são carregadas de

volta à zona de separação, enquanto as grossas são
finalmente coletadas ao fundo da tremonha.
Esse “selo” de ar previne que as partículas finas

misturem-se com as grossas.
A manutenção neste separador é reduzida pela

colocação de materiais mais eficazes para proteção contra o
desgaste após análise acurada da causa e mecanismo de
desgaste em cada área específica do separador.
Assim, por exemplo, pastilhas cerâmicas revestem a

entrada do separador, seu duto de saída bem como o eixo do
rotor contra a abrasão pelo jato de material que caminha
junto com o fluxo de ar de separação.
As aletas do rotor são revestidas com um spray

cerâmico pela mesma razão. As gelosias da coroa de são
revestidas com placas feitas de aço carbeto para resistir ao
impacto das partículas de material grosso ricocheteadas pelo
rotor.
Os chutes de alimentação são feitos com chapas resistentes à abrasão. A selagem e as placas de
distribuição de material do disco são feitas de elementos fundidos Ni-hard resistentes ao impacto e a
abrasão.

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O Sepax é o separador de alta eficiência da

F.L.Smidth projetado especialmente para circuitos de
moagem fechados, tanto em novas plantas como em
substituição a separadores velhos e obsoletos.
É, a exemplo de outros separadores de alta

eficiência, particularmente atraente para diminuir o
consumo específico de energia bem como para
aumentar a capacidade de produção da planta.
O separador divide-se em duas partes principais:
1º separação
2º dispersão.
Uma dispersão completa do material alimentado é

considerado um pré-requisito fundamental para obter a alta
eficiência de separação.

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Grupo Genea
As matérias moídas entram pelo tubo de entrada, passam pela

eclusa de ar e caem na placa espalhadora onde são dispersas pelo ar
ascendente de separação.
O ar de separação passa pelo cone espalhador que contribui para

dispersar as matérias moídas, misturando-as regularmente com o ar, e
impede que rejeitos se acumulem na entrada
de ar.
Os rejeitos nada mais são que corpos

moedores muito pequenos ou quebrados e torrões, sendo conduzidos
para fora do cone pela sua respectiva saída.
O ar de separação com as matérias moídas ascende através do

tubo de ascenção à parte de separação, onde passa pela coroa de gelosias
fixas e destas para a câmara de separação que se situa entre estas as
mesmas e o rotor.
A parte superior de separação é feita por uma caixa do separador que repousa sobre consolas de
apoio. Essa caixa contém um rotor em gaiola, provido de aletas verticais, disposto ao centro de uma coroa
de gelosias fixas verticais. As gelosias fixas repartem o ar regularmente sobre todo o rotor.
A separação realiza-se de modo tal que a mistura de ar e

matérias moídas, entrando na câmara de separação, é acelerada entre as
aletas da coroa de gelosias fixas até atingir a velocidade periférica do
rotor.
As partículas finas aceleram muito depressa e passam através das

aletas do rotor, enquanto as partículas grossas e pesadas aceleram mais
devagar sendo captadas pelas aletas do rotor.
Arremessadas pela força centrífuga do rotor contra a coroa de gelosias fixas, as partículas
grossas finalmente caem no cone inferior em direção à saída de grossos.
Um separador deve operar com uma taxa máxima de fluxo de ar para poder obter sua
capacidade máxima de classificação, pois somente assim obtém-se uma dispersão ótima das partículas no
fluxo de ar.

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Grupo Genea
Desta forma instala-se na parte superior da caixa de separação um sistema especial de selagem
de modo a evitar ao máximo possíveis fuga de ar desta zona de classificação de partículas grossas e finas.
Princípio do Selo Superior
- o fluxo de em torno da área do selo do rotor (1) é limitado por

aberturas estreitas (2).
- o fluxo reduzido de ar através do topo do rotor, fixado com

aletas defletoras (3), praticamente elimina a passagem do material
grosso para a saída dos finos (4).
- o material grosso que é inclinado a passar em uma curva

balística (5) através do rotor é interceptado pelo anel de selagem
protegido por carbeto de cromo (6).
Arremessadas pela força centrífuga do rotor contra a coroa de gelosias

fixas, as partículas grossas finalmente caem no cone inferior em direção à saída de
grossos.
- Na saída do cone, uma válvula, carregada por contra-peso e mola, atua como
eclusa de ar. A saída para os finos está situada no topo da caixa do separador.
Uma nova geração de separadores Sepax tornou o sistema mais versátil

e flexível para separação de alta eficiência em todos instalações de moagem de
cimento.
Várias melhorias foram introduzidas nesta geração de separadores.

Tanto a perda de carga como a taxa de desgaste foram significativamente
reduzidas, devido a um projeto de revestimento especial (Densit) e uma
unidade de dispersão totalmente revisada.
Separadores Sepax com um módulo desaglomerador e separador

especial para pedriscos (grits) foram especialmente projetados para
sistemas de prensas de rolos.
O Sepax de dois estágios efetivamente opera tanto a

desaglomeração como a separação de grossos e finos eum unidade
simples. O princípio de dois estágios assegura eficiência de moagem em
circuito fechado tanto para prensas de rolos como para uso com somente
o moinho tubular de bolas.

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Alta disponibilidade e seletividade, baixo consumo específico de energia, separação do produto

simultânea com sua secagem e/ou resfriamento, curto período de
amortização e pouco capital aplicado, estas são algumas das metas
atingidas pelos separadores modernos Sepol de terceira geração.
O material é alimentado ao separador pelo seu topo através

de um fluidor pneumático (regueira flux) até uma pequena tremonha
central cônica
Através desta tremonha o material é depositado ao centro de

um prato distribuidor que, por rotação adequada, o dispersa
uniformemente em torno da câmara de separação.
O material alimentado e disperso

forma na zona de classificação uma fina “cortina” cilíndrica de material.
O material é separado em finos e grossos na câmara de separação

devido à ação de forças centrífugas e forças de arraste do ar.
Uma coroa de gelosias fixas situada na saída da espiral mantém o fluxo

de ar em rotação.
Após ser arrastado através da coroa de gelosias fixas o ar flui pela zona de
classificação arrastando o material fino através das aletas do rotor em gaiola.
Carregando o material fino ou produto final o fluxo de ar deixa o rotor

através de sua zona central em um duto de saída em cotovelo.
Este duto pode ser projetado para deixar o separador tanto por cima

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como por baixo, depedendo da necessidade de cada instalação.
As aletas do rotor impedem que as partículas grossas

penetrem no interior da gaiola do rotor.
O material grosso que não é arrastado pelo fluxo de ar de

separação colide com as pás do rotor e ricocheteando de volta até
as aletas de gelosias fixas cai finalmente ao fundo na tremonha de
coleta.
Através do sistema de descarga do separador, cone e

eclusa, o material grosso é retornado ao moinho para seu
processamento final.
O fluxo de ar de separação é produzido por um ventilador

externo introduzido a uma câmara de separação através de um
duto em formato espiral
O fluxo de ar de separação para a separação, gerado pelo

ventilador externo de circulação, transporta o material fino através
do rotor até os ciclones onde o produto final é coletado.
O ar de separação flui através de três setores na entrada da câmara de separação e pode, se

necessário, ser ajustado “otimamente” por meio de flaps reguladores.
O ar de separação, desempoeirado, é conduzido dos ciclones pelo duto de exaustão até o

ventilador de recirculação e deste de novo para a câmara de
separação
A finura e composição granulométrica do material fino

podem ser infinitamante variadas sobre uma ampla faixa,
primariamente pelo ajuste da velocidade do rotor e
secundariamente pelo controle da taxa de fluxo de ar de separação.
Para estes ajustes não é necessário interromper a operação.

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Sistemas com Ciclones
Este sistema requer um filtro de mangas menor

que pode ser muito atraente quando se tratar de
executar um retrofit em sistemas existentes.
O layout é flexível e pode necessitar de menos

espaço que outros sistemas tradicionais.
O sistema também opera com um volume

menor de gases exauridos o que é uma vantagem em
obter os limites de emissões.
Sistemas Ventilação Total
Este sistema é o sistema mais simples,

contendo menos equipamentos e poucos
acionamentos.
O ventilador do filtro do separador opera

com ar limpo o que o torna praticamente isento de
desgate e permite a instação de um ventilador de
alta eficiência.
Qualquer ar que seja reciclado estará

“limpo” e não limitará a disposição dos dutos.
O sistema permite um volume máximo de ar de resfriamento ou também uma temperatura

máxima para controle da qualidade do produto.
Sistemas de Ventilação Única
Os gases de ventilação do moinho também podem ser exauridos através do próprio separador
(single pass system) nos dois tipos de sistemas (Sistema com Ciclone e Sistema com Ventilação Total)
eliminando desta forma um filtro e um ventilador.

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O ponto chave para se obter uma classificação perfeita é fazer com que as partículas fiquem
dispersas no vortex do ar de modo que as forças centrífugas e de arraste do ar possam interagir
eficazmente executando a função de classificação no interior do separador.
Se as partículas ficarem aglomeradas ou se a quantidade de partículas for muito grande e não

pode ser dispersa adequadamente no fluxo de ar, então grande parte das partículas finas será arrastada
para fora junto com as partículas grossas através da saída de rejeitos.
Algumas vezes, pode-se observar o fenômeno da taxa de fluxo de material em um separador

tornar-se tão grande que qualquer aumento adicional na alimentação do separador não aumenta mais a
taxa de finos ou produção da planta.
Ao contrário, o que aumenta é a taxa de rejeitos, quase na mesma proporção do aumento da

alimentação do separador. Neste acaso, o que passa a acontecer é que:
A quantidade de partículas na zona de classificação torna-se tão grande que elas começam a
interferir entre si impactando drasticamente o processo de classificação.
Esta é a razão principal pela qual o separador que opera em taxa máxima de fluxo de ar termina
por render a capacidade máxima de classificação, pois obtém-se o máximo de dispersão das partículas no
fluxo de ar.
O dimensionamento do separador e a quantidade de fluxo de ar, utilizados para uma aplicação

específica, podem variar algo, dependendo da finura do produto e do fabricante individual.
Tipicamente porém a carga máxima de alimentação recomendada a um separador de alta

eficiência é de 2.0 kg/m3.ar (ou 0.8 kg/m3.ar em relação produto final).
Esta carga (2.0 kg/m3.ar) é a razão entre a massa de material ou produto alimentado ao
separador e o volume do fluxo de ar de separação, sendo este medido na saída do separador.
Altas taxas de carregamento reduzem drasticamente a eficiência do separador. Os números

fornecidos constituem no entanto indicações gerais para a moagem de cimento.
Assim existem apenas dois parâmetros de processo que podem afetar a eficiência de um
separador, além de seu projeto próprio:
1º Sua taxa de alimentação,
2º O fluxo de ar.

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Uma Curva de Tromp irá normalmente revelar se estes problemas existem. Se o fluxo de ar for
muito baixo ou a taxa de alimentação for muito alta a curva de Tromp, deve, necessariamente, apresentar
um by-pass substancialmente maior que o valor normal de um separador de alta eficiência (3 a 5%)
Na ausência da curva de Tromp também pode-se avaliar a eficiência do separador através do

Blaine dos rejeitos que não deve ser maior que 850cm2/g quando se produz um cimento na faixa de 3.500
a 4.000cm2/g de Blaine.
Se estas condições são atingidas (by-pass alto, Blaine dos grossos elevado, etc) será necessário
que determinemos se a taxa de material alimentado ao separador é muito alta ou se o fluxo de ar através
do mesmo é muito baixo.
Se o fluxo de ar, após convenientemente medido no campo, apresentar-se muito baixo será
necessário reduzir a pressão estática, que também deve estar muito alta, abrindo a entrada de ar ao
separador através de suas gelosias de ar fresco ou reduzindo a ventilação do moinho quando este estiver
ligado ao circuíto do separador.
Se, no entanto, o fluxo de ar é baixo porque a gelosia do ventilador está parcialmente fechada
ou o ventilador é operado em baixa rotação bastará abrir sua gelosia ou aumentar sua rotação.

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Fábrica de Cimento Cimenfort LDA.

Abril - 2015 - Bairro da Taka – Catumbela - Benguela - Angola

Robson de Freitas Werling - Técnico de Química Industrial. robson.werling@gmail.com / robson.werling@hotmail.com

Ao final deste treinamento os participantes deverão ser capazes de

De acordo com o desenvolvimento observado terá a duração 16:00h a 20:00h.

01:00h Para avaliação auto-instrutiva .

Seus dados Pessoais:

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Parte 1 => Conceitos Básicos sobre Separação.

Parte 2 => Processo de Classificação de Partículas.

Parte 3 => Separadores de Primeira Geração.

Parte 4 => Separadores de Segunda Geração.

Parte 5 => Separadores de Terceira Geração.

Parte 6 => Problemas e Eficiência de Separadores de Terceira Geração.

Ao final deste treinamento o participante deverá ser capaz de responder as seguintes

1ª Quais as finalidades do processo de separação?

2ª Quais os diferentes Circuitos de Moagem?

3ª Como se processa a separação de uma partícula em um separador?

4ª Quais as principais forças que atuam em uma partícula em um separador?

Robson de Freitas Werling - Técnico de Química Industrial. robson.werling@gmail.com / robson.werling@hotmail.com

A seleção do sistema de moagem é baseada na qualidade desejada ao cimento bem como no

1º Sistema de Moagem em Circuito Aberto.

2º Sistema de Moagem em Circuito Fechado.

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No sistema de moagem em circuito aberto o produto na saída do moinho é descarregado em um

No circuito fachado,o produto é transportado da saída do moinho até um Separador onde é

Robson de Freitas Werling - Técnico de Química Industrial. robson.werling@gmail.com / robson.werling@hotmail.com

Robson de Freitas Werling - Técnico de Química Industrial. robson.werling@gmail.com / robson.werling@hotmail.com

Entretanto, em um circuito fechado de moagem o produto final é muito mais homogêneo, e

Podemos concluir que:

2º Do mesmo modo, o uso de um separador em um sistema fechado de moagem possibilita a obtenção

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Todo processo de classificação de partículas visa essencialmente a separação de uma deteminada

É muito importante compreender que todos classificadores de partículas a “ar” constituem-se

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Sob a ação da gravidade, e ao encontrar resistências distintas do ar, os grãos de diferentes

O sistema de classificação de partículas pelo ar é conhecido há muito tempo e já havia sido

Ao realizar investigações sobre a classificação de partículas, mediu a velocidade de queda de

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Vários outros pesquisadores (Gibbs-1925; Martin-1927; Gonel-1928, etc) elaboraram outros

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Como vimos anteriormente, a força de arraste da corrente de ar é proporcional à área transversal

Quando o tamanho de uma partícula de determinado

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Dentro de um separador, a corrente de ar circula

O ar que deixa o separador pela linha de

O material alimentado que entra ao topo do separador, cai

Forças centrífugas geradas pelo prato distribuidor atuam

* força centrífuga é aquele que atua quando um carro se move

Distribuído para a periferia o material moído penetra no

A força centrífuga é proporcional à massa da partícula de

Nesta zona as partículas “grossas” são lançadas contra a

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O material fino também passa à zona de

Algumas vezes um fluidor pneumático (air slide

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O separador dinâmico ou classificador a ar foi inventado há

Até a presente data mais de 300.000 separadores a ar, de

O separador com circulação interna de ar foi desenvolvido

Este tipo de separador, também denominado de Separador

O nome Separador tipo Sturtevant foi utilizado muitas vezes