1

UTILIZAÇÃO DO SPRAY DE AGUA NA FABRICAÇÃO DE CHAPAS DE

MDF

RESUMO

Este trabalho tem como objetivo demonstrar as vantagens produtivas na utilização de

adição de água no colchão de MDF (MEDIUM DENSITY FIBERBOARD), ou seja,
chapa de fibra de média densidade demonstrando dosagens de nebulização de água
sobre o colchão de fibras MDF em diferentes tratamentos, o presente trabalho faz
comparativos de taxa produtiva com as vantagens da tecnologia spray, a interferência
na qualidade do painel, além de ensaios de perfil de densidade, ou seja, a distribuição
da fibra analisado por testes no interior do painel por aparelho de raio x tipo IMAL DPX
200, conforme a ABNT NBR 15316-1 e o impacto causado na chapa com a utilização
desta tecnologia e resultados de ensaios de tração perpendicular sendo a ligação
interna das fibras baseadas na norma ABNT NRB 15316-3. Em seguida demonstrado
as conclusões que pode-se constatar que a pulverização de água antes da fase de
prensagem é fundamental para se obter uma maior taxa de produção.

PALAVRAS-CHAVE: Transferência de temperatura no colchão de fibras

1 INTRODUÇÃO

O Brasil teve a sua primeira Fábrica em 1997, ocorrendo, desde então, um

expressivo crescimento de consumo, evidenciando a aceitação do produto pelo
mercado e atraindo novos investidores para Fabricação de MDF. A primeira Fábrica
no Brasil de MDF foi a Duratex em Agudos (SP) 1997 e depois no ano de 2000 e 2001
teve o início de produção da Fábrica da Tafisa em Piên (PR), Masisa em Ponta Grossa
(PR) e Placas do Paraná Jaguariaíva (PR) (REMADE, 2007).
O estudo justifica-se devido a competitividade da Indústria de MDF no Brasil
e no Chile cada vez vem crescendo mais e a busca de menor custo de produção e
tem sido determinante para a sobrevivência da Indústria no ramo madeireiro, a busca
de novas tecnologias será inevitável para se obter maior diluição do custo fixo
produtivo. O estudo tem por finalidade principal, analisar a adição de água pulverizada
no colchão de MDF antes da fase de prensagem sendo um fator importante para se
obter um alto gradiente de transferência de calor, ou seja, com maior velocidade de
solidificação da resina no miolo do painel durante a prensagem.
 2

Com o aumento de gradiente de transferência de calor em prensa contínua,

pode obter-se a solidificação de resina em menor tempo, ou seja, aceleração da
formação do painel antes do final da extensão linear da prensa.
Na prensagem do MDF a quente, quanto mais elevado for o teor de umidade,
maior será a transferência de calor e mais rápido será a solidificação da Resina em
100°C, desta forma pode se obter uma relação fundamental na Fabricação do MDF,
pois a otimização da transferência de calor proporciona a maior velocidade de
prensagem e consequentemente maior ganho de produção.
No entanto, pode-se constatar que a umidade muito elevada prejudica a
qualidade do painel, esse fato ocorre em função do fluxo de vapor causado pelo
excesso de umidade gerando bolhas e rompimento da camada interna do painel, em
contrapartida, a umidade muito seca do colchão pode dificultar a transferência de calor
e a consequência deste fato pode ser a densidade não uniforme do painel, aspereza
e a baixa compactação das partículas pela dificuldade do fluxo de resina.

2 REVISÃO DA LITERATURA

2.1 COLCHÃO DE MDF

A umidade presente no colchão de fibras antes da fase de prensagem é

primordial para diminuir a pressão exercida sobre o material, pois aumenta a
transferência de energia para o centro do colchão e diminui a resistência a
compressão (KOLLMANN, 1975).
Ainda Kollmann (1975), refere-se que as partículas de fibra muito seca, pode
gerar adversidades no processo produtivo, podendo provocar incêndio nos secadores,
as fibras se dispersarem porque são secas e sujam a área fabril, e as bordas são
frágeis e serrilham no momento do corte.
O colchão de fibras com umidade extremamente reduzida prejudica a
transferência de calor porque inibe o fluxo de vapor para o centro do painel este fato
retarda a solidificação da resina e prejudica o ciclo de prensagem, a espessura não
se mantém homogênea e a superfície fica porosa e com alto grau de aspereza, nesta
condição, afeta diretamente a qualidade final do painel (MOLESMI, 1974).
Segundo Maloney (1989), o colchão de fibras com umidade mais seca, pode
gerar problemas na fase de prensagem, havendo uma maior variação de espessura
 3

que pode afetar a qualidade do painel já acabado. Ainda comenta que a umidade
ajuda na transferência de calor para o centro do colchão e com isso facilita a
solidificação de cura aumentando a qualidade do material já acabado com maior
distribuição de densidade por igual nas extremidades do painel.
A influência do teor de umidade no colchão de fibras mais alto permite a
redução de pressão exercida sobre o colchão, e aumenta a transferência de calor para
o centro. Outra desvantagem é o tempo de prensagem que deve ser diminuído para
que haja tempo da retirada total da umidade excedente, no entanto, para cada material
existe a faixa de umidade ideal a ser aplicada (KELLY, 1977).
O spray de água nas faces do colchão ajuda na transferência de calor para o
centro do painel e melhora a qualidade superficial aumentando várias características
do painel em relação à resistência, a flexão, tração e aumento de velocidade de
solidificação da resina (KOLMANN et al 1975: MALONEY, 1989).
O colchão, após distribuído uniformemente e aglutinado com resina pode ser
prensado em prensas contínuas com maior produtividade, ou prensas estáticas de
pratos que tem uma produtividade limitada (IWANKIRI, 2005).
O Processo de prensagem significa o contato da prensa com o colchão e a
sua finalidade principal é polimerização do adesivo, ou a consolidação do painel
propriamente dita (BELINI, 2007).

2.2 FASE DE PRENSAGEM

A prensagem é uma das etapas mais importantes no processo produtivo,

aonde se obtém a solidificação e cura da resina pela transferência de calor, determina
a espessura e a densidade final do painel. Descreve que o calor faz a solidificação da
resina e a pressão exercida na prensa define a densidade da chapa de MDF (GARCIA,
2001).
A prensagem é uma das fases mais importantes no processo de produção de
MDF (MEDIUM DENSITY FIBERBOARD), pois nesta fase se define consumos,
espessura, densidade final do painel e a cura da resina ou consolidação do painel
propriamente dita (ELEOTÉRIO,2000). A prensagem não depende apenas da
temperatura presente nos pratos da prensa a fatores que podem interferir na
qualidade do painel que são distribuição de densidade, tipo de adesivo e a
transferência de calor (CHAPMAN, 2006).
 4

A transferência de calor durante a prensagem ocorre pela combinação de três

fatores físicos conhecidos na termodinâmica sendo condução, convecção e
irradiação. A importância de cada um destes fatores varia em função da fase de
prensagem. A condução é a mais importante fase da transferência de calor neste
processo, pois é o contato entre o colchão e os pratos aquecidos da prensa, estes
com diferentes temperaturas.
Zombori (2001) descreve que o calor também gerado pela compressão do
colchão e da reação exotérmica de polimeração do adesivo e sua contribuição é de
2% e 22% da energia total. Na fase de prensagem o principal objetivo é atingir o miolo
do painel a 100 ºC para solidificar a resina e quanto mais rápido isso ocorrer maior
será a taxa produtiva. O comportamento da temperatura foram divididos em cinco
períodos que tanto Zombori (2001) quanto Bolton et al. (1989) destacaram.
No primeiro período, Zombori (2001) descreve que o maior potencial de
transferência de calor ocorre na fase inicial devido ao contato direto entre os pratos
aquecidos e o colchão de fibras, pela diferença grande de temperatura, este gradiente
ocorre de forma vertical por condução sentido ao centro do colchão. No contato direto
entre o colchão e os pratos aquecidos da prensa ocorre a rápida vaporização da água
e perda de teor de umidade neste ponto devido ao gradiente de pressão exercida
sobre o colchão, o vapor é conduzido para o centro do painel.
No segundo período, devido a face do painel estar consolidada e com maior
densidade em relação ao centro do painel, o gradiente de temperatura e pressão são
maiores (BOLTON et al.,1989). Esta fase ocorre ainda da direção vertical, e o
processo de transferência de calor e massa aceleram, proporcionando maior
transferência de calor (ZOMBORI, 2001).
No terceiro período, Bolton et al. (1989) descreve que devido a consolidação
parcial do painel, acontece a redução de temperatura no centro do painel, esse
comportamento deve-se ao aumento da perda de vapor no centro do painel pelo
material estar compactado e ocorre a redução de transferência de calor da face para
o centro do painel, consequência da solidificação das faces superior e inferior.
No quarto período não ocorre aumento de temperatura no centro do painel
(ZOMBORI, 2001), pois nesta fase o painel está consolidado e na espessura
desejada, com densidade pré-definida.
 5

O quinto período caracteriza-se pelo pequeno aumento de temperatura no

centro do painel, pela redução do teor de umidade em todo o colchão, ocorre gradiente
de pressão e calor tanto no sentido vertical como horizontal. (ZOMBORI, 2001).

2.3 PERFIL DE DENSIDADE

A Norma NBR 15316:1 (2006) indica que, para fins de mercado, os painéis
MDF são classificados em:
a) HDF: densidade ≥ 800 kg/m³;
b) Standard: densidade > 650 kg/m³ e < 800 kg/m³;
c) Light: densidade ≥ 650 kg/m³;
d) Ultra Light: densidade ≥ 550 kg/m³
A (ABNT, 2006a). A Norma NBR 15316:2 (2006) cita que a variação da
densidade do painel MDF deve ser, no máximo, ± 7% em relação à densidade nominal
adotada (ABNT, 2006b).
A densidade do painel é muito importante pós-prensagem, pois através da
análise do perfil de densidade o responsável de produção pode reduzir consumos de
madeira, cola e energia e ter um ótimo custo de produção.
O perfil de densidade é afetado pelos parâmetros de pressão da prensa,
sendo particularmente importante na produção de MDF, que o perfil seja de densidade
maior na face superior e inferior, ou seja, maior aplicação de pressão e que no centro
do painel, esta densidade seja menor para que o peso de cada chapa seja aprimorado,
visando melhor manuseio e para otimizar o custo de frete para entrega do produto
final.
A análise do Perfil de densidade deve ser tomada pelo desenho gráfico que
se obtém após o raio-X do painel de amostras de 50 x 50 mm que são colocados no
aparelho
Curva medidor que faz a leitura interna do painel de MDF através de densitometria.
Referência:
Os 03perfil podem ser comparados através de sobreposição, onde tem uma
gráficos de
referência padrão
Curva real: 04 de melhor perfil a ser aplicado. (Fig. 01)
 6

Figura 01 – Comparação de perfil de densidade

Fonte: Eletronic-wood-systems.com (2012)

Por último, mas não menos importante, o sistema de perfil de densidade de

laboratório é a única ferramenta utilizada para calibrar o medidor de perfil de
densidade online.
O perfil de densidade do MDF tem como característica ser mais denso
nas faces, pois é onde recebe o primeiro contato dos pratos aquecidos da prensa pela
atuação. A umidade é transformada em vapor que plastifica a lignina da madeira e
forma a solidificação das faces propriamente dita. O núcleo do painel ainda está
intacto, mais ao longo do ciclo de prensagem atinge a sua temperatura de solidificação
e espessura desejada, não sendo mais necessário compactar a superfície, que
recebeu durante este tempo total o maior potencial de pressão e por isso, é mais
denso em relação ao núcleo. (MALONEY, 1989).
A superfície do painel de MDF (MEDIUM DENSITY FIBERBOARD) tem ótima
característica de usinagem e se deve às faces do painel com maior densidade, por
este fato, mais lisa oferecendo melhor acabamento superficial (IWAKIRI, 2005).

2.4 CRESCIMENTO TECNOLOGIA MDF

O forte crescimento da produção de MDF se deve a redução de utilização de

recursos naturais, as restrições de utilização de madeira maciça de árvores nativas e
o melhor aproveitamento da matéria prima que são provenientes de florestas
plantadas de Pinus e Eucaliptos (SALDANHA, 2004)
Segundo BNDES (2002) o MDF possui características diferenciadas aos
outros tipos de painéis de fibra de madeira, pois tem ótima adaptação, maior
usinabilidade, associada à resistência mecânica e umidade, podendo ser comparado
 7

a uma madeira maciça.

O principal objetivo do desenvolvimento da tecnologia para produção de
painéis de fibra surgiu com a possibilidade de agregar valor às madeiras de menor
qualidade e custo transformando-as em produtos nobres e valiosos.
Nesse sentido, criou-se uma tecnologia própria para transformação de
madeiras maciças adequadas para a produção de chapas de fibra (SILVA, 2003).
O mercado Brasileiro de MDF é um dos mais evoluídos em tecnologia de
fabricação e um dos destaques que contribuiu para o aumento produtivo que ocorreu
na década de 1990, sendo a implantação das prensas contínuas substituindo as
prensas com ciclos de pratos por bateladas, Figura 02.

Figura 02 – Modelo de Prensa Contínua

Fonte: IWANKIRI (2005)

Esta evolução permitiu às Empresas, manter um menor custo produtivo

otimizando o processo, reduzindo desperdícios de matérias primas, além de ter maior
flexibilidade Operacional.
Figura 03 – Estrutura de Custo do MDF. (ABIPA, 2011).

Figura 03 – Estrutura de custo do MDF

Fonte: ABIPA (2011)
 8

3 MATERIAL E MÉTODOS

3.1 CARACTERIZAÇÃO DO ESTUDO

O estudo foi realizado no Município de Jaguariaíva localizada na região
centro oriental do Estado do Paraná, o clima é temperado é conhecida pelos pontos
turísticos e pelas fontes de riquezas naturais.
O Município ainda tem várias empresas no ramo madeireiro, celulose e
papel, devido às grandes áreas de reflorestamento de Pinus e Eucaliptos da região,
facilitando o acesso das fábricas à matéria prima.

3.2 MATÉRIA-PRIMA
A realização dos testes foi feita escolhendo a principal espessura
realizada em uma fábrica de MDF sendo uma espessura nominal de 15 mm standart
com fibras de madeira 100% de Pinus taeda densidade média de 650 kg/m³ até 730
kg/m³ de fibra seca conforme a especificação da Norma NBR 15316:1 (2006).
Foram avaliados na linha de produção, diferentes dosagens de spray
sendo 55 ml/m², 60 ml/m² e 65 ml/m² e também sem a dosagem de spray. Para cada
dosagem foi separado uma amostra da chapa de MDF de 150 mm de largura do painel
sendo comprimento 2790 mm e realizados testes de Perfil de densidade e tração
perpendicular. Para o teste de solidificação da resina sendo comparação das
velocidades foi realizado 08 testes completos para cada dosagem com aparelho de
sonda no centro do colchão conforme procedimento descrito abaixo, onde são
descritos passo a passo todos os testes realizados.

3.3 TESTES DE PERFIL DE DENSIDADE

Para determinar o Perfil de Densidade, o Equipamento utilizado no
Laboratório foi o IMAL DPX 200. Neste aparelho, são colocados os corpos de prova e
presos a uma esteira sendo escaneados por emissão e raios-x paralelos à superfície
do painel, onde a quantidade de radiação absorvida consiste na média de densidade
da amostra. As curvas de densidade e os dados medidos podem ser visualizados na
forma de gráficos na tela do micro e impressos logo após o término das medições,
podendo avaliar a distribuição de densidade no painel produzido.
Para a determinação da densidade média do painel é realizada a leitura das
dimensões e pesos dos corpos de prova que são aplicados na fórmula (densidade é
 9

igual à massa dividida pelo volume) que nos expressa a densidade média do painel
de MDF em Kg/m³.
A densidade do painel é fornecida automaticamente pela planilha de testes,
através da média aritmética dos resultados de todos os corpos de prova, retirados do
mesmo painel, o resultado do teste bem como os valores das dimensões, peso e peso
específico (peso por superfície) estarão contidos no relatório de testes fornecido pelo
equipamento IMAL DPX 200, conforme figura 04.

Figura 04 – Preparação de amostras para teste de perfil

Fonte: o Autor (2013)

1. Registro pesagem da amostra, e medição de espessura;

2. Posicionamento das amostras no Equipamento IMAL DPX 200;
3. Leitura das amostras pelo Equipamento IMAL DPX 200;
4. Resultado do teste de perfil de uma das amostras.
A leitura pelo equipamento é realizada conforme exemplo citado na fig. 05

Figura 05 – Exemplo da leitura que o equipamento realiza para obtenção do gráfico de perfil
Fonte: O Autor (2013)
 10

3.4 ESPECIFICAÇÃO PRENSA CONTÍNUA UTILIZADA

O estudo foi realizado prensa continua de fabricação de MDF em uma

Empresa de MDF da Região. Abaixo todos os dados do Equipamento utilizado e suas
características:
Ano de fabricação---------------2000
Produto----------------------------MDF
Número de correntes-----------52
Comprimento da prensa-------27.450mmx 40 port.
Extensão--------------------------33.450 mm x 48 port.
Velocidade máxima-------------50 m/min.
Líquido de aquecimento--------Óleo térmico
Líquido de resfriamento--------Água

Figura 06 – Tela de Operação da Prensa continua küster

Fonte: O Autor (2012)

3.4.1 Prensa Küster

A prensa Küster é do tipo contrapressão, ou seja, os pistões hidráulicos estão
na parte inferior da placa e desloca-se para cima, aplicando pressão no MDF (peso)
a prensa possui pratos fixos que recebem óleo térmico provindo da usina de energia,
estes pratos transferem calor para uma corrente que é lubrificada com fluído condutor
de calor e desta é transferido para a fita de aço e posteriormente para a placa de MDF
por transferência ou fluxo de calor por condução.
 11

3.4.2 Princípio de funcionamento prensa contínua Küster

PÓRTICOS ZONAS (o que ocorre)

01 – 10------------------1ª FORMAÇÃO DA FACE.

10 – 18------------------2ª PRÉ-CURA
18 – 2--------------------3ª COZIMENTO
28 – 35------------------4ª CALIBRAÇÃO
35 – 40------------------5ª RESFRIAMENTO

Figura 07 – Fase de prensagem na prensa contínua Küster

Fonte: O Autor (2013)

Acontecem cinco etapas no processo de prensagem, cinco zonas de

temperatura e também três zonas de pressão. Ao alterar os parâmetros da zona
específica, alteram-se também as características do painel acabado. Quando o
colchão passa através dessas zonas, a temperatura e a pressão selecionadas têm um
papel importante na transformação homogênea do colchão de fibras em um painel
produzido com tecnologia.
Com o objetivo de descrever as observações práticas das cinco zonas do
processo de prensagem contínuo explanaremo-as do início ao fim.
A primeira zona da prensa é uma área de alta compressão. Nessa área, a
prensa tem mais cilindros para aplicar pressão e os espaços entre os pórticos são
mais estreitos para repartir as altas pressões. O ar é retirado do colchão e a
temperatura é aplicada para auxiliar a transferência de calor até o centro do material,
 12

o que também é auxiliado pela aplicação do spray. O rolo superior da prensa pode ser
abaixado até altura do colchão na linha da formação ou até tangenciar o colchão, o
mesmo ajuda na retirada de ar. O ar é um bom isolante e é necessário removê-lo o
máximo possível para que seja possível obter uma rápida transferência de calor para
dar consistência sólida ao colchão.
A umidade do colchão ajuda a transferência de calor enquanto que a água se
transforma em vapor. O vapor gerado transporta a energia térmica que existe ao
centro do produto e, em muitos casos, elimina parte do ar. O calor gerado facilita a
deformação da fibra, ajudando o colchão a ocupar menos espaço.
Se a umidade estiver baixa, não é possível alcançar a deformação plena e a
transferência de calor. Existem algumas dúvidas com relação aos possíveis
mecanismos de formação das camadas superficiais. Algumas pessoas acreditam que
a camada superficial do colchão é abrandada pela aplicação inicial de calor e assim,
facilmente densificada. A experiência prática de produção indica que se aplica um
mecanismo diferente na densificação do painel. É nesse ponto em que a resina cura
e mantém a densidade desejada. Se for possível parar a prensa e realizar um perfil
de densidade nesse ponto, prevêque o seguinte perfil de densidade a ser observado.
Figura 08.
Kg/m³

mm

Figura 08 – Perfil de densidade na primeira zona de prensagem

Fonte: o Autor (2012)

Na zona 2, o tempo de retenção é um passo determinante para a

espessura da camada superficial. É comum começar a reduzir a pressão e a
temperatura nesse ponto. Isso evita que uma densidade excessiva nas faces e uma
superfície grossa ver a alta densidade superficial possui um efeito adverso na etapa
 13

de descompressão, onde a alta densidade prende o vapor no painel, causando a

formação de bolhas. Além disso, existe apenas uma quantidade finita de fibra
disponível. Se toda a fibra for utilizada, na superfície, não haverá fibra disponível no
centro, neste caso quando aumento a pressão do pórtico 10 ao 18será deita a retirada
de um material do núcleo do perfil. Figura 09,10.

Kg/m³

mm

Figura 09 – Perfil de densidade na Segunda zona de prensagemvelocidade baixa

Fonte: O Autor (2012)

Kg/m³

mm

Figura 10 – Perfil de densidade na Segunda zona de prensagem velocidade alta

Fonte: O Autor (2012)

Na zona 3ª a pressão é reduzida e a espessura do colchão é aumentada.

Dessa forma, contribui-se com o processo de transferência de calor no centro do
painel. Urna analogia simples desse processo é imaginar o colchão como uma
esponja. Uma esponja comprimida dentro de um balde com água não absorverá o
líquido, enquanto a pressão não for liberada. Da mesma forma, a redução na pressão
 14

da prensa e o aumento da espessura ajuda na transferência de calor ao centro. Como

a temperatura no centro se aproxima dos 100°C, a resina é ativada e começa a curar.
Essa etapa constitui no ponto crítico no ciclo de prensagem. As superfícies estão
curando e o calor está sendo transferido para o centro. Figura 11.

Kg/m³

mm

Figura 11 – Perfil de densidade na Terceira zona de prensagem

Fonte: O Autor (2012)

As depressões de baixa densidade resultam do fato de se rodar a prensa

numa velocidade muito lenta ou temperatura excessiva e curar completamente a
resina antes da etapa de calibração final. Na etapa de calibração da prensa, o que
resta da densidade no centro é aumentada, gerando um perfil plano no centro. Isso
não é possível se a zona já estiver curada e observam-se depressões de baixa
densidade no perfil. Da mesma forma, problemas ocorrem quando a transferência de
calor for muito baixa devido à falta de temperatura ou uma baixa umidade do colchão.
Se não for possível atingir uma temperatura ideal no centro do colchão no ponto exato
do ciclo, a resina não consegue completar o processo de cura na etapa de calibração
e o painel apresentará uma pobre aglutinação.
Na quarta zona da prensa, a pressão do painel é aumentada para incrementar
a densidade do centro e alcançar a espessura final. Se o processo de transferência
de calor for bem sucedido, o centro será bastante fluente e o aumento da densidade
será relativamente direto e se obtém o perfil ideal. Figura 12.
 15

Kg/m³

mm

Figura 12 – Perfil de densidade na zona 04 de prensagem

Fonte: o Autor (2012)

Na zona 04, a resina é levada rapidamente ponto de gel e é curada para

formar a camada e manter o perfil de densidade. A espessura e a pressão são
capazes de manter a resina completamente curada para fornecer uma aglutinação
mais forte que a pressão de vapor gerada. Nesse ponto, é possível fazer correções
mínimas. Se o colchão estiver seco em demasia, haverá transferência insuficiente de
calor, o que assegurará uma completa deformação na cura da fibra/resina para colar
as fibras e obter a densidade desejada. Se isso não for feito, o painel apresentará
bolhas ou terá uma espessura no mínimo excessiva.
A quinta e última etapa é a liberação de pressão ou etapa de eliminação dos
gases. Aqui, a pressão é liberada a partir da superfície do painel, permitindo que o
excesso de vapor e de calor seja emitido do painel. Se as etapas mencionadas acima
forem concluídas com sucesso, o painel estará formado. Se a transferência de calor
for insuficiente, conseqüentemente, a resistência da resina não será adequada para
resistir à pressão de vapor dentro do painel. Por outro lado, se a umidade for
excessiva, haverá uma pressão excessiva de vapor, a qual será mais forte que a união
da resina.

3.5 RESULTADOS E DISCUSSÃO

Na tabela 03, podem-se observar os resultados obtidos de tração
perpendicular e densidade média, ambos atendem a especificação determinada pela
ABNT NBR 15316. Podendo assim avaliar que os testes obtidos com a dosagem de
spray não há interferência na qualidade final e desejada do produto final.
 16

Já os ganhos de taxa produtiva serão comparados com os gráficos da cura

da resina que foi obtido para cada dosagem através do monitoramento da solidificação
da resina durante a fase de prensagem o momento em que a temperatura no miolo
atingiu 100°C e também o resultado sem a dosagem de spray.
Segundo Zombori (2001) quanto Bolton et al. (1989) quanto mais rápida for a
solidificação da resina maior será a taxa produtiva.
Nos testes é possível avaliar que a utilização do spray otimiza a transferência
de calor e facilita o atingimento da temperatura no centro com maior rapidez
consequentemente aumentando a taxa produtiva já sem a dosagem os testes
mostram uma redução de 18% a 20% da taxa produtiva para poder manter os
parâmetros aceitáveis de qualidade na linha de produção.
Segundo Wekobielag (2012) o ganho de produtividade ocorre devido ao
menor tempo de prensagem, pelo aceleramento de cura da resina. Este fato se deve
à maior transferência de calor da superfície superior e inferior do painel para o centro
no momento da prensagem.
Hoje, ainda há fábricas de painéis de fibra de madeira que não utilizam esta
tecnologia do spray na fabricação de painéis de fibras de madeira, então foi realizado
teste sem o uso de spray e obtidos os seguintes resultados:

TABELA 01 – RESULTADOS DE ENSAIOS SEM A DOSAGEM DE SPRAY

TESTE SEM A UTILIZAÇÃO DE SPRAY
Densidade Tração Veloc. Spray Spray
Nº Comp Larg Bitola Cola
Padrão Média Média Pórticocura Prensa Sup Inf
Teste (mm) (mm) (mm) (%)
(Kg/m³) (Kgf/cm²) (m/min) (ml/m²) (ml/m²)
1 STD 5600 2790 15 683 7,1 39 8,0 15,5 0 0
2 STD 5600 2790 15 668 7,2 38 8,0 15,5 0 0
3 STD 5600 2790 15 665 6,6 38 8,0 15,5 0 0
4 STD 5600 2790 15 658 6,1 38 8,0 15,5 0 0
5 STD 5600 2790 15 662 6,2 39 8,0 15,5 0 0
6 STD 5600 2790 15 670 6,8 37 8,0 15,5 0 0
7 STD 5600 2790 15 677 7,2 38 8,0 15,5 0 0
8 STD 5600 2790 15 674 6,8 39 8,0 15,5 0 0
Média 670 6,7 38
Fonte: O Autor (2012)
 17

TABELA 02 - RESULTADOS COM DIFERENTES DOSAGENS DE SPRAY

TESTE DE DOSAGEM SPRAY COM 55 ml/m²

Densidade Tração Veloc. Spray Spray

Nº Comp Larg Bitola Cola
Padrão Média Média Pórticocura Prensa Sup Inf
Teste (mm) (mm) (mm) (%)
(Kg/m³) (Kgf/cm²) (m/min) (ml/m²) (ml/m²)

1 STD 5600 2790 15 681 7,8 37 8,0 19,0 55 55

2 STD 5600 2790 15 688 7,1 38 8,0 19,0 55 55

3 STD 5600 2790 15 681 6,7 36 8,0 19,0 55 55

4 STD 5600 2790 15 662 6,3 37 8,0 19,0 55 55

5 STD 5600 2790 15 677 6,9 38 8,0 19,0 55 55

6 STD 5600 2790 15 666 6,1 37 8,0 19,0 55 55

7 STD 5600 2790 15 661 6,2 39 8,0 19,0 55 55

8 STD 5600 2790 15 683 6,5 37 8,0 19,0 55 55

Média 675 6,7 37

TESTE DE DOSAGEM SPRAY COM 60 ml/m²

Densidade Tração Veloc. Spray Spray

Nº Comp Larg Bitola Cola
Padrão Média Média Pórticocura Prensa Sup Inf
Teste (mm) (mm) (mm) (%)
(Kg/m³) (Kgf/cm²) (m/min) (ml/m²) (ml/m²)

1 STD 5600 2790 15 709 7,9 34 8,0 19,0 60 60

2 STD 5600 2790 15 701 7,2 34 8,0 19,0 60 60

3 STD 5600 2790 15 698 7,1 35 8,0 19,0 60 60

4 STD 5600 2790 15 692 7,0 35 8,0 19,0 60 60

5 STD 5600 2790 15 701 7,1 34 8,0 19,0 60 60

6 STD 5600 2790 15 700 7,3 35 8,0 19,0 60 60

7 STD 5600 2790 15 697 7,4 36 8,0 19,0 60 60

8 STD 5600 2790 15 704 7,0 35 8,0 19,0 60 60

Média 700 7,2 35

TESTE DE DOSAGEM SPRAY COM 65 ml/m²

Densidade Tração Veloc. Spray Spray

Nº Comp Larg Bitola Cola
Padrão Média Média Pórticocura Prensa Sup Inf
Teste (mm) (mm) (mm) (%)
(Kg/m³) (Kgf/cm²) (m/min) (ml/m²) (ml/m²)

1 STD 5600 2790 15 705 8,0 32 8,0 19,0 65 65

2 STD 5600 2790 15 704 7,2 31 8,0 19,0 65 65

3 STD 5600 2790 15 694 6,9 30 8,0 19,0 65 65

4 STD 5600 2790 15 682 6,9 32 8,0 19,0 65 65

5 STD 5600 2790 15 699 7,0 32 8,0 19,0 65 65

6 STD 5600 2790 15 690 6,2 31 8,0 19,0 65 65

7 STD 5600 2790 15 703 7,2 33 8,0 19,0 65 65

8 STD 5600 2790 15 705 7,0 33 8,0 19,0 65 65

Média 698 7,1 32

Fonte: O Autor (2012)

 18

4 CONCLUSÃO
Conforme o resultado obtido para os testes realizados pode-se constatar que
a melhor dosagem de spray obtida foi de 60 ml/m², onde se obteve os melhores
resultados de tração perpendicular “ligação interna” e ainda a melhor distribuição de
fibra analisadas pelo perfil de densidade.
Os resultados de resistência a tração perpendicular foram também
considerados os melhores para a dosagem 60 ml/m², pois a média dos testes
realizados foi a melhor dentre as dosagens conforme tab.02 com diferentes dosagens
e tab.01 sem dosagem de spray.
Para os resultados obtidos no perfil de densidade baseando-se nas
informações e referência da (WEKOBIEL AG, 2012) pode se comprovar realmente um
ganho de perfil, na comparação entre o melhor resultado de dosagem e sem a
dosagem o ganho ocorre tanto para face como para o núcleo, podendo assim
comprovar o ganho de densidade.
Para estes testes realizados entre os tratamentos com dosagens, foi
verificado que para a mesma velocidade de prensa, mesma dosagem de resina os
resultados são alterados consideravelmente, ainda pode-se analisar que, para
dosagem de 55 ml/m² de spray a transferência de calor é deficiente para o centro do
painel, pois a cura não ocorre antes da zona de resfriamento, podendo assim,
acarretar em perdas produtivas e para a dosagem de 55 ml/m² a solidificação da resina
ocorre de forma precoce podendo alterar a estrutura interna do painel.
Já os resultados obtidos sem a dosagem de spray, se torna inviável para uma
Empresa de produção de painéis de fibra de madeira, visto que a velocidade é
reduzida em torno de 21% afetando a taxa produtiva consideravelmente.
Então finalmente podemos constatar que para os tratamentos realizados, a
melhor dosagem de spray considerada foi de 60 ml/m², ou seja, chega a um fator de
dosagem adequada sendo de 4 ml/mm de espessura a ser produzido.

REFERÊNCIAS

ABIPA. Associação Brasileira das Indústrias de Painéis de Madeira. Disponível

em:<http://www.abipa.org.br/numeros.php>. Acesso em: 04 Set., 2012.
 19

ASSOCIAÇÃO BRASILERIA DE NORMAS TÉCNICAS - ABNT. NBR 15316-1:

Chapas de fibras de média densidade. Parte 1: Terminologia. Rio de Janeiro,
2006.
ASSOCIAÇÃO BRASILERIA DE NORMAS TÉCNICAS - ABNT. NBR 15316-3:
Chapas de fibras de média densidade. Parte 3: Métodos de Ensaio. Rio de
Janeiro, 2006.
BANCO NACIONAL DE DESENVOLVIMENTO ECONÔMICO E SOCIAL, Área de
setores produtivas, 1. Painéis de Madeira Reconstituída, BRASILIA, BNDES,
2002,22p.
BELINI, U. L. Caracterização e alterações na estrutura anatômica da madeira do
Eucalyptusgrandis em três condições de desfibramento e efeito nas
propriedades tecnológicas de painéis MDF. 2007. 89f. Dissertação (Mestrado em
Recursos Florestais) - Escola Superior de Agricultura “Luís de Queiroz”,
Universidade de São Paulo, Piracicaba, São Paulo.
BOLTON, A.J.; HUMPHREY, P.E.; KAVVOURAS, P.K.The hot pressing of dry-
formed wood-based composites.Part III.Predicted vapour pressure and
temperature variation with times, compared with experimental date for
laboratory boards. Holtzforshung, v.43, n.4, p.265-274, 1989.
CAMPOS, C. I. ; LAHR.; Estudo comparativo dos resultados de ensaio de tração
perpendicular para MDF produzido em laboratório com fibras de pinus e de
eucalipto utilizando uréia-formaldeído. Matéria, vol. 9, Nº 1 (2004) 32 – 42.
CHAPMAN,K.M.In: chapter 12: Wood-Based Panels: Particleboard, Fibreboards
And Orientted Strand Board. Primary Wood Processing.End.Springer-
Verlag.2006.p.427-475.
CONNER, A. UreaFormaldehydeAdhesiveResin, In: SALAMONE, J. C.
PolymericMaterialsEncyclopedia. Boca Ratton – Florida CRC Press, v.11, p.8496-
8501,1996.
Electronic-wood-systems.com. Analisador de Perfil de Densidade para
Laboratório. Disponivel em: <pt.electronic-wood-systems.com/_mediafiles/328.pdf.>
Acesso em: 24 jul.2012.
ELEOTÉRIO JR., J. R. Propriedades físicas de paineis MDF de diferentes
ensidades e teores de resina. 121 p. Dissertação de mestrado. Escola Superior de
Agricultura “Luís de Queiroz”. Universidade de São Paulo. Piracicaba; São
Paulo,2000.
FRIZANCO, ORLANDO. Estatistica: Conceitos e análise de dados com uso do
Excel. 230p. Jaguariaíva: O. Frizanco, 2007.
GARCÍA, P.J.; AVRAMIDIS, S.; LAM, F. Internal temperature and pressure
responses to flake alignment during hot-pressing. Holzals Rohund Werkstoff, v.
59, n. 4, p.272-275, 2001.
 20

IWAKIRI, S. A influência de variáveis de processamento sobre propriedades de

chapas de partículas de diferentes espécies de Pinus. Curitiba: 1989. 129f. Tese
(Doutorado em Ciências Florestais) - Setor de Ciências Agrárias, Universidade
Federal do Paraná, 1989.
IWAKIRI, S. Paineis de madeira reconstituída. Curitiba: FUPEF, 2005. 247p.
KELLY, M. W. Critical literature review of relationships between processing
parameters and physical properties of particleboard.Madison, WI: USDA, Forest
Service, Forest Products Laboratory, 1977.65 p. (Gen. Tech. Rep. FPL-10).
KOLLMANN, F.; KENZI, P.; STAMM, A. Principles of wood science and
technologyII. Wood based materials, 703p. New York, USA, 1975.
LESSMANNE. V. Estudo da reação de cura de resinas uréia-formol por
espectrometria de ressonância magnética nuclear. 121 p. Dissertação
apresentada ao Programa de Pós-Graduação em Química, Setor de Ciências
Exatas, como requisito parcial à obtenção do grau de Mestre. Universidade Federal
do Parana. Curitiba, 2008.
MALONEY, T.M. Modern particleboard & dry-process fiberboard
manufacturing.San Francisco: Miller Freeman, 1989. 672 p.
MALONEY, T.M. Modern particleboard & dry-process fiberboard manufacturing.
Updated edition covers composite wood products. Miller Freeman, San
Francisco, 1993.
MARRA, A. A. Technology of wood bonding: principle in practice. New York:
Van Nostrand Reinhold, 1992. 454 p. 11-103 p.
MOSLEMI, A. A. Particleboard. Illinois: Southern Illinois University Press, 1974. v. 1.
244 p.
PORTAL DA MADEIRA Etapas do processo de fábrica. Disponível em:
<http://portaldamadeira.blogspot.com.br/2010/05/mdf-processo-de-fabrico.html.>
Acesso em: 08 Nov.2012.
REMADE Revista da Madeira: Painel de OSB oferece maior resistência para uso
em estruturas. Edição nº 108. Outubro, 2007.
SALDANHA, L. K. Alternativas tecnológicas para produção de chapas de
partículas orientadas “OSB”. 2004. 96f. Dissertação (Mestrado em Ciências
Florestais) - Setor de Ciências Agrárias, Universidade Federal do Paraná, Curitiba.
SILVA, S. A. M. Chapa de média densidade (MDF) fabricada com poliuretana
mono-componente derivada de óleo de mamona– caracterização por método
destrutivo e por ultrassom. 2003. 259f. Tese (Doutorado em Engenharia Agrícola) -
Faculdade de Engenharia Agrícola, Universidade Estadual de Campinas, Campinas
TORQUATO, L. P. Caracterização dos painéis MDF comerciais produzidos no
Brasil. 2008. 93f. Dissertação (Mestrado em Ciências Florestais) -Setor de Ciências
Agrárias, Universidade Federal do Paraná, Curitiba.
 21

WEKO biel AG AMERICA LATINA Equipamentos Industriais Ltda. Informações

sobre a Tecnologia de pulverização de spray. Recebidas por e-mail por Benjamin
Ziel, da Representação WEKO no Brasil da Cidade de Indaial – SC Agosto, 2012.
ZOMBORI, B. G. Modelingthetransienteffectsduringthe hot-pressingofwood-
basedcomposites.Tese (Ph.D.) - Faculty of the Virginia Polytechnic Institute and
State University, Blacksburg, Virginia, 2001.