wWestfalia Separator

do Brasil Ltda.

TECNOLOGIA DE
PROCESSAMENTO
DE ÓLEOS E
GORDURAS VEGETAIS
E DERIVADOS
2
F
0
2

42 2
S 1F F
2 t 10 0
G e 54 3
0 a
1 m
Engo Renato Dorsa
3a edição
 2

TECNOLOGIA DE PROCESSAMENTO DE ÓLEOS,

GORDURAS VEGETAIS E DERIVADOS

Relação de itens abordados:. Página

Prefácio 3
Processo de Obtenção de Óleos e Gorduras Vegetais 4
Decanters para a Clarificação de Óleos de Prensagem 13
Planta para Extração de Óleo de Soja 22
Degomagem 28
Neutralização de Óleos Comestíveis 39
Cálculo de Dosagens no Refino - Sistemas de Dosagem 61
Redução do Consumo de Água de Lavagem 66
Winterização 76
Cisão de Borra 88
Perdas no Processo – Tratamento dos Efluentes 92
Branqueamento Contínuo 101
Desodorização 115
Recuperação de Calor em Desodorizadores 128
Recuperação de Ácidos Graxos - Tocoferóis 134
Sistemas de Vácuo não Poluentes 139
Hidrogenação 153
Fracionamento 170
Interesterificação 177
Lecitinas 202
Margarinas e Cremes Vegetais 211
Maionese 222
Proteína de Soja 228
Óleo de Soja Epoxidado 252
Estimativa de Custo para Processamento de Soja 257
Diversos - Dados Técnicos, Tabelas e Gráficos 274
 3

PREFÁCIO DA 3A. EDIÇÃO

A partir de 1993 a Westfalia separator do

Brasil, que já fornecia plantas completas de
neutralização desde 1974, atendendo a
solicital[ção do mercado brasileiro c, começou
a atuar no fornecimento de refinarias completas
na modalidade turn-key. Em função disto
foram preparados artigos técnicos específicos
para apresentação dos processos envolvidos.

Este livro procurou agrupar o material de

divulgação utilizado em palestras de
treinamento e seminários dados pela Westfalia
Separator.

Esta é a terceira revisão deste trabalho onde

tentamos incorporar os assuntos que mais
despertam interesse dos clientes.

Mais uma vez recomendamos a leitura do livro:

Pratical Handbook of Soybean Processing and
Utilization de D. R. Ericson, Editor - publicada
em 1995 por AOCS PRESS e United Soybean
Board, de onde alguns artigos tiveram origem.

Agradecemos a colaboração e autorização dada

pelo engenheiro Klauss Peter Eickhoff,
responsável pela área de Óleos Vegetais da
Westfalia Separator – Alemanha, pelo eng.
Sérgio Bloch da Westfalia Separator
Argentina, pelo eng. Frank Weldkamp, diretor
técnico da Lochen, Klaus Weber, ex-diretor da
Extraktionstechnik e Krupp e, mais
recentemente, ao Eng. Holger Kirschbaum da
LURGI - Life Science Division - Alemanha
para a inclusão e divulgação de literatura
técnica de autoria própria assim como material
técnico interno destas tradicionais companhias.
 4

TECNOLOGIA DE PROCESSAMENTO DE
ÓLEOS E GORDURAS VEGETAIS

PROCESSO DE OBTENÇÃO
DE ÓLEOS E GORDURAS VEGETAIS

I. Introdução:

As sementes de modo geral contém maior ou menor quantidade de óleo em sua

composição.

Dada a importância dos óleos vegetais na dieta humana, além das inúmeras
aplicações industriais dos mesmos, foram desenvolvidos processos de extração e
purificação destes óleos.

O processo completo consta de duas etapas:

a.) extração;
b.) refinação.

Estas etapas podem ser executadas em unidades fabris conjugadas ou

independentes, dependendo somente de aspectos econômicos relativos às fontes
de matéria-prima e dos centros consumidores.

O processo aqui descrito tem como base a soja, mas é válido para a maior parte
das sementes oleaginosas comerciais (algodão, amendoim, palma, babaçu, milho,
girassol, canola, etc.).

II. O Processo de Extração:

As sementes oleaginosas são constituídas por uma parte fibrosa e outra oleosa.
Na soja, a fibra constitui cerca de 80%, e a parte oleosa 20%. Além disso, o grão
de soja tem parcela de umidade de 12 a 15%.

A unidade de extração é constituída de:

II.1. Recebimento / Secagem / Estocagem:

Visto que a colheita de grãos é sazonal, com época determinada pelo clima da
região produtora, todo o produto a ser trabalhado no ano é recebido e
armazenado durante um curto período do ano.
 5

Para que o produto não sofra deterioração, deve ser seco até uma umidade pré-
determinada, para ser armazenado sob condições controladas (para a soja: 12%).

A secagem é feita normalmente em secadores verticais tipo cascata, com

utilização de gás quente de combustão.

Quando se recebem grãos muito úmidos, devido a chuvas na época da colheita,

torna-se necessária a re-secagem ou seja o grão é seco, fica armazenado em silos
verticais durante um determinado período para que se tenha uma migração da
umidade para a superfície do grão e a mesma se estabilize. Em seguida o grão é
novamente seco até a umidade desejada e só ai armazenado.

II.2. Pré-limpeza:

Dependendo do teor de impurezas presentes na semente, torna-se necessária a

pré-limpeza antes da armazenagem, a fim de proteger os equipamentos da ação
erosiva de areia e pedras, e eliminar contaminantes (por exemplo, sementes de
gramíneas) que possam prejudicar a qualidade do produto. É também necessário
remover os grãos quebrados para evitar aquecimento durante a armazenagem,
decorrente da oxidação.
A pré limpeza é feita nas denominadas peneiras catadoras de pedras (por
diferença de peso) e nas peneiras classificadoras (por diferença de tamanho).

II.3. Preparação:

A preparação da semente para a extração pode variar bastante em função da

matéria-prima. Vamos descrever o processo utilizado para soja em vista da
relevância atual desta matéria-prima.

A soja passa inicialmente por moinhos quebradores (similares aos utilizados para
moagem de trigo), onde é reduzida, na primeira passagem a 1/2 grão, e na
segunda passagem a 1/4 de grão.

Quando se deseja produzir um farelo de alto teor protéico (HIPRO) ou para

preparar o farelo para a produção de proteína isolada de soja, é feita a separação
de casca entre a primeira e segunda quebra, através de separadores por aspiração
tipo cascata e novamente, após a segunda quebra, uma nova separação de casca.

A seguir, a soja quebrada passa por uma peneira com aspiração, onde são
separados os finos (pó) e a casca residual (por aspiração).

O grão partido é posteriormente aquecido em cozinhadores até 60 o Celsius e

após, laminado em lâminas com espessura de 0,2 mm. Este material já pode ser
enviado à etapa de extração.
 6

Para melhorar a capacidade de extração por solvente, é utilizada a técnica de

expandir a massa laminada. Isto é feito com a utilização de um expansor de grão,
baseado no equipamento da Andersen (desenvolvido inicialmente para gemem de
milho).

O equipamento consta basicamente de uma rosca extrusora com injeção de vapor.

Esta rosca comprime a massa laminada contra uma placa perfurada, promovendo
uma compactação seguida de expansão, transformando os flocos em pellets
esponjosos.

Esta massa tem maior densidade aparente e maior capacidade de percolação,

aumentando pois a capacidade do extrator. A massa é a seguir seca e resfriada
até a temperatura de 50o Celsius.

II.4. Extração Propriamente Dita:

II.4.1. - Extração por solvente:

A extração por solvente é composta de:

• Unidade de extração de óleo com solvente (hexana);

• Unidade de evaporação do solvente da miscela (= óleo + solvente);
• Unidade de dessolventização do farelo;
• Unidade de condensação de hexana;
• Unidades complementares.

a.) Unidade de Extração:

Atualmente as unidades de extração trabalham todas de forma contínua.

Constam basicamente de uma tela filtrante sob a qual é depositada a massa,

chuveiros de hexana/miscela na parte superior, e receptores na parte inferior para
coleta da miscela.

Os mais comuns atualmente são do tipo esteira contínua, com ou sem caçambas
(Lurgi, De Smet, Crown), ou do tipo Rotocel/Carrossel (EMI, Krupp, French).

Para melhor efeito de extração, a miscela segue em contra corrente com a massa,
ou seja, a miscela mais concentrada lava a massa com maior teor de óleo. A
miscela com baixa concentração lava a massa com menor teor de óleo, sendo que
a massa à saída do extrator é lavada com hexana pura.

O farelo não deve conter mais que 1% de óleo após a extração.

 7

b.) Unidade de Evaporação:

A miscela concentrada passa pela unidade de evaporação, onde é feita a

separação do óleo da hexana. É constituída de evaporadores tubulares verticais
aquecidos a vapor.

c.) Unidade de Dessolventização:

O dessolventizador tem por finalidade eliminar toda a hexana absorvida pelo

farelo, tostar o farelo de forma a diminuir sua atividade ureática, e finalmente
resfriá-lo, estabilizando sua umidade (na faixa de 12%).

É composto por diversos estágios sobrepostos, por onde o farelo passa em fluxo
descendente ou em unidades separadas.

Os estágios são dotados de camisa de vapor e fundos duplos, nas etapas de

dessolventização, tostagem e secagem, além da injeção de vapor vivo e de
injeção de ar frio na etapa de resfriamento.

A passagem entre estágios é feita através de bocais, e a movimentação interna

por eixo dotado de raspadores em todos os estágios.

O processo é controlado de forma a evitar que o excesso de temperatura

prejudique a qualidade do farelo, diminuindo o índice de proteína dispersável
(IPD).

d.) Unidade de Condensação de Hexana:

Compõe-se de condensadores tubulares resfriados à água (ou a ar), que tem por
função recuperar a hexana evaporada nos estágios de evaporação e
dessolventização. A aspiração dos gases provenientes do extrator e do
dessolventizador é feita por sistema de vácuo por ejetores a vapor situados após a
unidade de condensação.

O consumo de hexana no processo não deve superar 1 litro/ton. de soja.

 8

FLUXOGRAMA SIMPLIFICADO DO PROCESSO DE

EXTRAÇÃO DIRETA

Anti espumante

2
3

7 4
9

5
8

10

1 - Secagem 2 - Armazenagem
3 - Pré-limpeza 4 - Moinhos quebradores
5 - Condicionador 6 - Laminador
7 - Extrator 8 - Dessolventizador tostador
9 - Destilação 10 - Degomagem
 9

II.5. Unidades Complementares:

Com a finalidade de melhorar a qualidade do óleo, existem unidades

complementares à extração, como por exemplo as seções de filtração de miscela
e degomagem do óleo bruto.

A filtração de miscela tem por finalidade eliminar as farinetas que passam pelo
piso ou esteira filtrante do extrator e ficam na miscela. Estas farinetas, durante a
evaporação, se incrustam nos evaporadores o que dificulta o processo tornando
necessário o aumento da temperatura dos mesmos. Isto, além de dar cor mis
intensa ao óleo, faz com que a qualidade tanto do óleo como da lecitina seja
piores.

A degomagem tem por finalidade a extração da lecitina do óleo. A lecitina é um

agente emulsificante que prejudica a qualidade do óleo e dificulta o processo de
refinação do mesmo.

Sua separação é feita por hidratação com água quente e separação por
centrifugação sendo que o óleo degomado deve ser seco a vácuo e resfriado para
armazenagem ou transporte.

A lecitina extraída pode ser adicionada ao farelo ou seca em evaporadores de

tambor rotativo ou de superfície raspada para utilização comestível ou
farmacêutica.

O teor de gomas no óleo, após degomagem, deve situar-se na faixa máxima de 10

a 15 p.p.m., dependendo do teor de fosfatídeos não hidratáveis contidos no óleos

Nota: Em vista do trabalho com hexana na extração, é extremamente importante

o aspecto de segurança na planta, que deve ser levado em conta em todas as
fases, do projeto à operação.

III. Processamento através de pré prensagem

O método clássico de extração direta por solvente utiliza moinhos quebradores de

eixo flutuante e moinhos laminadores para o pré tratamento antes da extração.

Adicionalmente expanders são integrados ao processo de pré tratamento de forma

a obter-se um aumento de capacidade de produção na planta.

A aplicação de expander melhora a percolação do material no extrator e reduz a

retenção de hexana após a extração.
 10

Além disso, vapor direto que é injetado no expander deve ser condensado e
subseqüentemente eliminado. Isto requer considerável consumo de energia e
custos, que devem ser avaliados.

Alto conteúdo de água na extração pode resultar em alto conteúdo de óleo no

farelo.

Para sementes com alto teor de óleo como girassol, algodão, canola, oliva, é
utilizado o processo de pré prensagem onde boa parte do óleo é extraído
mecanicamente. Mesmo para a soja este processo pode ser utilizado apesar da
pouca quantidade de óleo que é extraída nesta etapa.

A semente alimentada na prensa foi previamente limpa e pode ser aquecida a

temperatura de 80oC. Na máquina a pressão e as forças do trabalho mecânico pré
tratam de tal forma que a extração por solvente que se segue reduz o conteúdo de
óleo para um valor mínimo.

Além disso uma parte significativa do óleo é extraída mecanicamente no pré

tratamento o que favorece os resultados do pré tratamento mecânico da semente.

O processo não adiciona vapor na máquina.

Pelo trabalho mecânico a semente que alimenta a máquina é aquecida e portanto

a torta deve posteriormente ser resfriada a cerca de 60 oC para que não produza
evaporação de hexana no extrator. A geometria da rosca da prensa faz com que o
produto conformado na saída da máquina tenha uma grande superfície.

Uma parte da umidade presente nos grãos de soja é evaporada por descompressão
na saída da rosca de forma que os poros das células são abertos para a
subsequente extração por solvente.

A temperatura da semente alimentada na máquina é decisiva para o consumo de

potência (consumo específico por tonelada). Se a torta for usada como ração para
aves (com alto teor de óleo – sem se efetuar a extração por solvente), a atividade
ureática deve ser reduzida antes da prensa.
A maior temperatura resultará também num menor consumo específico de
potência.

Se a prensa for utilizada como unidade de preparação substituindo os moinhos

quebradores e laminadores, a semente deve ser alimentada levemente aquecida
de forma a criar altas forças de cizalhamento e atingir um melhor grau de
preparação.
 11

FLUXO DE MATERIAL PARA PROCESSAMENTO

EXTRAÇÃO DIRETA × PRÉ PRENSAGEM

EXTRAÇÃO DIRETA

PREPARAÇÃO
HEXANA

EXTRAÇÃO

EVAPORAÇÃO
DE MISCELA

AO DESSOLVENTIZADOR

PRÉ PRENSAGEM

DECANTER PRENSA

EXTRAÇÃO

EVAPORAÇÃO
DE MISCELA

AO DESSOLVENTIZADOR

hexana óleo
material sólido água
 12

DECANTERS PARA A CLARIFICAÇÃO DE ÓLEOS DE PRENSAGEM

I. Sistema de tratamento para óleos de prensagem

Em plantas modernas a extração continua de óleos de sementes consiste

normalmente de uma combinação de prensagem e extração por solventes. As
sementes são inicialmente prensadas ate um certo teor de óleo e a seguir extraído
por solvente até um teor residual de aproximadamente 1% de óleo no farelo.

A aplicação do decanter para clarificação do óleo de prensagem atinge os

objetivos de operação contínua e alta economia. Instalações de decanter para
clarificação do óleo de prensagem cumprem sua tarefa de forma mais simples
que instalações com filtros.

Características das instalações com decanter

Esta instalação para clarificação de óleo de prensagem com descarga contínua de

sólidos oferece as seguintes vantagens:

• Alta economia
• Redução do volume de resíduo a ser disposto
• Economia de espaço de estocagem para o bolo do filtro
• Baixos custos de operação e manutenção
• Drástica redução no espaço requerido quando da aplicação dos decanters
• Menores períodos de retorno de investimento
• Efeito de auto limpeza devido a descarga contínua de sólidos
• Operação simples
• Trabalho e custos de limpeza desnecessários
• Rápido ajuste dos parâmetros da máquina em caso de alterações de produto e
processo
• Modo de operação contínuo e automático

II. Extração e clarificação de óleos de prensagem

Visão geral do processo

A extração do óleo das sementes normalmente é feita em dois estágios: as

sementes são inicialmente pré-prensadas seguido da extração do óleo residual da
torta. Após descascamento, quebra e condicionamento, a semente oleaginosa é
continuamente transportada para a prensa de operação continua.
 13

EXTRAÇÃO POR PRENSAGEM E

CLARIFICAÇÃO DO ÓLEO DE PRENSAGEM

silo

peneira
condicionador

prensa
moinho
quebrador torta *

tela
vibratória sólidos **

água quente
sistema de
vácuo

tanque de secador
retenção
trocador
trocador
de calor
de calor óleo seco
decanter

trocador
de calor

sólidos do
decanter **

(*) torta enviada para a extração por solvente

(**) material sólido retornado para o condicionador
 14

O óleo extraído na prensa é inicialmente pré clarificado em uma tela vibratória.

O material separado na tela (grosso) pode ser reenviado a prensa ou adicionado
aos sólidos do decanter.

Para facilitar a separação das impurezas remanescentes é vantajosa a adição de

água quente. O volume depende basicamente do teor de sólidos do líquido que
passou pela tela. É aproximadamente de 1% da vazão da bomba. A temperatura
da água a ser adicionada deve ser de aproximadamente 95 graus centígrados.

A bomba, com variação contínua de velocidade, protegida contra desgaste envia

a mistura ao trocador de calor. Aqui a mistura é aquecida a uma temperatura de
no mínimo 95 graus através de vapor. A mistura pré-tratada é enviada ao tanque
de contato.

A adição previa de água ajuda a separação dos sólidos finos que então podem ser
separados a seguir no decanter. Os sólidos separados são normalmente
transportados através de um transportador tipo rosca sem fim para a extração por
solvente.

O teor residual de sólidos no óleo clarificado é inferior a 0,5 % em volume.

Afim de reduzir o conteúdo residual de água, a fase do óleo clarificado é enviada
sob pressão em sistema fechado, através de um trocador de calor ao secador a
vácuo. A secagem do óleo para subsequente estocagem é recomendada afim de
prevenir a pós-separação das gomas residuais e o aumento excessivo da acidez.

III. Máquinas e equipamentos para a clarificação de óleos de prensagem

DECANTERS

O decanter é uma centrífuga horizontal com transportador tipo rosca, com tambor
cilindrico-cônico de parede fixa, para a separação contínua de sólidos em
suspensão.

O produto a ser processado entra na câmara de separação do tambor através do

tubo central de alimentação; é então acelerado até a velocidade de operação. A
força centrífuga faz com que as partículas solidas se depositem na parede do
tambor em um tempo muito curto.

O tambor tem uma forma cilindrico-cônica. Esta forma foi escolhida pois a
seção cilíndrica é bastante adequada para a clarificação do líquido e a seção
cônica do tambor é adequada a secagem dos sólidos.

A rosca sem fim gira a uma velocidade que é ligeiramente superior a velocidade
do tambor e transporta continuamente os sólidos separados para a extremidade
mais estreita do tambor. Devido a forma cônica do tambor, os sólidos são
 15

separados do líquido e todo líquido do sólido é removido quando os sólidos

passam pela "zona de secagem" que não está em contato com o líquido.

Os sólidos são finalmente descarregados na câmara de coleta da carcaça através

de aberturas no fundo do tambor. O líquido flue através das espirais da rosca até
a outra extremidade do tambor (em contra corrente).

As impurezas leves, ainda remanescentes no líquido, são separadas por forca

centrifuga no momento em que passam pela "zona de clarificação" e então
transportadas pela rosca aos "orifícios de descarga de sólidos" juntamente com os
sólidos coletados na região de admissão.

O líquido clarificado é descarregado da câmara de separação através de um disco

de regulagem intercambiável. O líquido é coletado por um rodete (bomba
centrípeta) que mergulha no líquido em rotação em uma câmara separada do
tambor e descarrega o líquido sob pressão.

A capacidade do decanter depende da facilidade com que o produto pode ser

clarificado, da concentração de sólidos contidos no produto, da umidade residual
requerida na descarga de sólidos e o conteúdo máximo permissível de sólidos no
líquido clarificado. A máquina pode ser ajustada para atingir o melhor das
condições requeridas.

O decanter é acionado por um motor trifásico de baixo nível de ruído. Um

acoplamento hidráulico ajustável reduz a corrente de partida. Correias são
utilizadas para a transmissão de potência. A rosca é acionada através de correias
e engrenagem tipo ciclo (ciclo-redutor).

O sistema de monitorização do ciclo-redutor de acionamento assegura operação

livre de qualquer problema. O acionamento (motor e acoplamento) é instalado
no decanter de forma compacta: é também isolado contra vibrações.

Um tipo diferente de acionamento é utilizado dependendo do tipo de decanter e

do tipo de aplicação. Isto pode ser ilustrado através de dois exemplos:

O decanter com rosca de acionamento hidráulico é disponível como versão

especial. Esta versão e recomendada quando uma concentração uniforme de
sólidos deve ser atingida na fase de descarga de sólidos em conjunto com
flutuações de produção.

Com sistema de duplo acionamento o motor principal aciona o tambor e a

carcaça do ciclo-redutor primário. Um ciclo-redutor secundário adicional e um
motor secundário permitem medição automática do torque e controle da
velocidade diferencial.
 16

Este tipo de acionamento é recomendado:

• Se a umidade residual na descarga de sólidos do decanter deve ser mantida

num valor mínimo.
• Se a instalação deve trabalhar próximo do valor máximo da capacidade de
descarga de sólidos em conjunto com mínima velocidade diferencial.
• Se um conteúdo uniforme de sólidos na descarga deve ser atingido em
conjunto com flutuações de produção.
• Se uma capacidade de produção maior que a conseguida com acionamento
standard do decanter deve ser atingida.

Dados da máquina:

A escolha do desenho mais adequado do tambor depende da característica do

produto, da eficiência requerida de clarificação, do grau de secagem e da
capacidade de produção.

Os seguintes fatores afetam a operação dos decanters:

• Velocidade do tambor
• Desenho do tambor (cone reto, tambor de cone escalonado)
• Desenho da rosca (passo e número de fios)
• Velocidade diferencial
• Ajuste do diâmetro do disco de regulagem (zona de secagem longa ou curta)
• Zona de alimentação (deslocamento do tubo de alimentação).

DECANTER CLARIFICADOR

TAMBOR

2
1
2

3 ROSCA

1 - Alimentação de produto a ser clarificado

2 - Saída da fase leve (líquida)
3 - Saída da fase pesada (sólida)
17
 18

SECADOR A VÁCUO

Sistemas de secagem encontram aplicação na evaporação da umidade residual do

óleo de prensagem clarificado. O coração da planta é um secador de filme fino
em que o óleo a ser seco flue através de uma válvula de contra pressão. Esta
válvula fecha imediatamente quando cessa o fluxo de óleo, afim de prevenir a
queda do vácuo no secador.

Afim de facilitar a evaporação otimizada da umidade do óleo, o mesmo flue em

filme fino através de diversas cascatas. O óleo seco é descarregado do secador
através de uma bomba auto escorvante em que parte do fluxo é reciclado. O
secador é equipado com visor para inspeção visual do nível de óleo. O vácuo é
produzido ou por um sistema de vácuo multi-estágio a vapor com condensador
de contato direto ou por bomba de vácuo de anel líquido com pré-condensador de
superfície.

Características:
• Operação contínua
• Evaporação otimizada da umidade residual
• Não há oxidação.

IV. Clarificação de óleo de palma

O óleo de palma é extraído de cachos de frutos frescos da palmeira existente

principalmente na Malásia, África e América do Sul. A tecnologia de
esmagamento envolve esterilizadores, digestores e prensas de rosca helicoidal.

Nos últimos anos novas tecnologias baseadas em decantadores centrífugos tem

sido introduzidas com o propósito de aumentar a tecnologia de extração no que
diz respeito a eficiência, qualidade , simplicidade e poluição.

Com a introdução do processo de clarificação direta o estágio de clarificação foi

simplificado e adicionalmente a quantidade de água efluente reduzida assim
como a DBO (demanda bioquímica de oxigênio) do efluente é drasticamente
reduzida.

VANTAGENS DO PROCESSO DE CLARIFICAÇÃO DIRETA

O novo sistema oferece as seguintes vantagens:

1. Economia na operação e manutenção dos separadores de lodo visto estes não

serem necessários.
2. Redução do tamanho do estágio de clarificação (economias no investimento
em edificações e estruturas).
 19

3. Redução em geral dos sólidos orgânicos no efluente. A DBO é reduzida por

exemplo de 30.000 para 10.000. A quantidade de lodo em kg é drasticamente
reduzida. Portanto uma significativa redução no investimento em tratamento
de efluentes da planta pode ser esperada.
4. Operação simples no estágio de clarificação pois não são necessários tanques
de decantação.
5. Não é necessário água de diluição no estágio de clarificação.
6. Diminuição das perdas por não necessidade de limpeza dos separadores.
7. tempo de contato entre o óleo de palma quente e o ar/água é reduzido, o que
evita o aumento da acidez.

DESCRIÇÃO DO SISTEMA

Embora diferentes configurações sejam possíveis, nossa experiência e discussões

com os maiores consultores sobre óleo de palma e técnicos de esmagamento
resultaram no processo descrito abaixo. Veja descrito no fluxograma anexo:

• óleo bruto vindo da prensa passa através de uma tela vibratória de onde é
bombeado através de um hidrociclone separador de areia para o decanter de 3
fases.
• decantes separa o óleo bruto em óleo e lodo e aos mesmo tempo remove uma
quantidade substancial de sólidos.
• óleo é purificado em centrifugas auto limpantes na forma usual e em seguida
seco a vácuo e enviado aos tanques de estocagem.
• No lodo apenas uma quantidade insignificante de óleo é transferido para o
sistema de tratamento de água efluente passando antes por um tanque de
segurança (para recuperar eventuais perdas de óleos de vazamentos ou
limpeza da planta).
• Os sólidos (torta) é transportada e adicionada ao resíduo sólido da extração
para disposição.

DECANTER WESTFALIA

Os modelos Westfalia mais utilizados para óleo de palma são:

• para 15 a 20 ton/h de cachos frescos

• para 30 a 40 ton/h de cachos frescos

As características dos decanters Westfalia permitem que os mesmo mantenham

alta eficiência mesmo em baixas velocidades. Graças a isto, graças a sua
construção reforçada e proteção contra desgaste é garantido um longo tempo de
trabalho de 10 a 20 mil horas entre manutenções gerais.

A proteção contra desgaste é do tipo soldado o que permite ser feito o reparo das
roscas localmente.
 20

Adicionalmente os decanters Westfalia podem ser fornecido com sistema de

duplo acionamento o que faz com que o equipamento possa operar com maior
eficiência em qualquer circunstância.

DESEMPENHO DOS DECANTERS WESTFALIA

• Lodo de saída do decanter contem menos de 1% de óleo o que significa que

as perdas de óleo sejam inferiores a 0,5% com base na capacidade em cachos
de frutos frescos.
• Redução do conteúdo de sólidos na fase aquosa maior que 50%.
• A torta contém menos que 80% de água e menos que 2% de óleo (menos que
10% base seca) o que significa menos de 0,15% com base na capacidade em
cachos de frutos frescos.
• A capacidade de cada decanter é suficiente para cobrir uma vazão de até duas
vezes a vazão nominal ou seja, um decanter pode substituir duas máquinas se
eventualmente necessário, no trabalho com eficiência reduzida. Isto significa
que a plena capacidade de esmagamento pode ser mantida mesmo quando um
dos equipamentos esteja em manutenção.

CLARIFICAÇÃO DE ÓLEO DE PALMA

Cachos de frutos
hidrociclone
tanque intermediário

areia
areia
tela vibratória
tanque
decanter aquecedor

óleo

água sólidos
óleo clarificado
água (para a secagem)

sólidos
 21

centrífuga clarificadora
 22

QUALIDADE DA MATÉRIA PRIMA

A concentração de impurezas do óleo bruto, assim como a dificuldade de sua

remoção dependem da qualidade da matéria prima oleaginosa, das condições de
estocagem da semente, das condições de extração e das condições de estocagem
do próprio óleo bruto.

De um modo geral, a deterioração oxidativa do óleo na semente evolui de forma

paralela a sua degradação. Ambos os fenômenos são provocados por atividade
enzimática que é intensificada em determinadas condições de manuseio e
estocagem de matéria prima.

É o que acontece por exemplo com umidade acima de 13% em temperatura

elevada.

Da mesma forma, grãos avariados e quebrados aumentam a atividade enzimática

prejudicial à qualidade do óleo.

Como resultado o óleo bruto apresentará elevada acidez livre, elevados índices
oxidativos e elevado conteúdo de gomas não hidratáveis. Um óleo bruto com
estas características é difícil de ser degomado. O óleo refinado resultante pode
ter sua qualidade comprometida, especialmente a estabilidade.

Em casos mais extremos de deterioração, são necessárias condições mais

enérgicas de refinação que podem compensar apenas parcialmente a qualidade
inferior do óleo bruto, com as correspondentes perdas adicionais de refino.

Também as condições climáticas desfavoráveis podem levar a colheita de soja

imatura: o óleo bruto correspondente se caracteriza por um alto conteúdo de
ferro, clorofila e ácidos graxos oxidados e é muito difícil de ser degomado.

As impurezas contaminantes da soja – gramíneas em geral – também contribuem

para o aumento das impurezas do óleo bruto, particularmente a clorofila e
produtos de oxidação.

O quadro abaixo apresenta um resumo dos vários fatores acima mencionados que
influem na qualidade do óleo bruto.

FATORES Aumento de:

Impurezas
Grãos imaturos
Grãos avariados ou quebrados
(carga, transporte, descarga)
Estocagem
(tempo, temperatura, umidade)
produtos de oxidação, clorofila
clorofila, ferro
acidez, gomas não hidratáveis, produtos
de oxidação
acidez, gomas não hidratáveis, produtos
de oxidação
 23

PLANTA PARA EXTRAÇÃO DE ÓLEO DE SOJA

1. Introdução

A planta descrita neste capítulo (ver Fig. 1) é projetada para produzir óleo bruto,
farelo de alto teor protéico, lecitina bruta e cascas torradas de soja

O óleo de soja bruto é fornecido a refinarias; o óleo refinado é usado na

culinária, saladas e em margarinas, maionese e gorduras. Farelo de alto teor
protéico é fornecido para fabrica de rações e utilizado em ração animal. Farelos
de alto índice de proteína dispersável e baixa contaminação bacteriológica podem
ser usados para produção de proteína texturizada, concentrada ou isolada que são
formuladas em alimentos para consumo humano. A lecitina é utilizada como
emulsificante em margarinas, chocolates, biscoitos, achocolatados e outros
produtos. Cascas são vendidas para fábricas de rações e incorporadas como
fibras em rações.

2. Tamanho do mercado

O consumo anual de óleo de soja se situa entre 26 kg/capita nos Estados Unidos,
17 kg/capita no Brasil, até 6 kg/capita na China.

(A produção de soja nos Estados Unidos na safra 93/94 foi de quase 50 milhões
de toneladas e o consumo de óleo de aproximadamente 6 milhões. A produção
de óleo de soja no Brasil neste mesmo período foi de pouco mais de 24 milhões
de toneladas).

3. Considerações Econômicas

Uma planta de extração de óleo com capacidade de 2.000 ton/dia tem um custo
operacional de aproximadamente US$15/ton; representa um alto custo de
investimento, pois requer que todo o equipamento elétrico seja a prova de
explosão devido aos vapores altamente explosivos de hexana, sempre presentes
na área de processo. Todos os equipamentos devem atender a NFPA Classe II,
Divisão 1 ou NP65 Standards.

O custo dos equipamentos é apresentado na Tabela 2. A planta requer

operadores treinados e um bom sistema de controle para minimizar o perigo do
uso do solvente (hexana) e para garantir que os consumos e garantias necessários
à operação econômica da planta e custo de produção sejam atingidos.
 24

Os pontos chave que afetam a lucratividade na operação são:

- preço da soja
- custo do transporte
- preço da eneregia elétrica
- custo do combustível
- custo da hexana

As utilidades requeridas são óleo combustível, água e energia elétrica, como

mostrado na Tabela 3.

O processo gera 2.000 m3 de efluente líquido por dia, a 50oC. A água se

apresenta com cor acastanhada e pode conter 100 mg/l de sólidos em suspensão,
50 mg/l de óleo e 500 mg/l de DBO 5. Este efluente é tratado no sistema de
tratamento de água incluído no projeto.

Tabela 1. Custo da planta

Edificações e instalações auxiliares* 10.000.000
Instalações de estocagem 15.000.000
Equipamentos e instalações
equipamentos (custo CIF) 8.100.000
Fretes 100.000
montagem mecânica 400.000
instalações hidráulicas 800.000
instalações elétricas 600.000
Detalhamento do projeto
fluxogramas e lay-out de equipamentos 400.000
especificações e desenhos eletromecânicos 250.000
comissionamento e treinamento 150.000
engenharia civil e gerenciamento da construção 50.000
gerenciamento do projeto 150.000

Custo total da planta, exceto terreno 36.000.000

*Incluindo: subestação elétrica, tratamento de água, gerador de vapor, tratamento
de efluentes, estocagem de combustível, oficinas de manutenção, laboratório de
controle de qualidade.

O custo dos equipamentos principais (US$ 8.100.000) está descrito e valorizado

individualmente na tabela 2, apresentada a seguir.
 25

Tabela 2. Custo dos equipamentos

Item Equipamento Preço US$
1 tombador de caminhões 150.000
2 secagem 900.000
3 pré-limpeza 900.000
4 ressecagem 700.000
5 limpeza 150.000
6 quebra 150.000
7 descascamento 800.000
8 condicionamento 150.000
9 laminação 500.000
10 extração 700.000
11 recuperação de solvente 650.000
12 dessolventização/secagem/resfriamento 700.000
13 peletização de farelo 400.000
14 carregamento a granel de farelo 150.000
15 degomagem do óleo 300.000
16 secagem de lecitina 250.000
17 equipamento de transporte 200.000

Total F.O.B. 7.750.000

Frete até porto de embarque + containers 100.000
Frete marítimo e seguro 250.000

Total CIF no destino 8.100.000

Os custos mais elevados de operação são os relativos à própria soja e ao óleo

combustível como mostrado na Tabela 4.

A planta requer uma construção de aproximadamente 3.000 m 2, e um terreno não

urbano de aproximadamente 50.000 m2.

4. Impacto social

Esta planta irá empregar na área produtiva cerca de 63 pessoas:

30 operadores não especializados

6 operadores especializados
13 mecânicos e eletricistas de manutenção
3 técnicos de controle de qualidade
9 supervisores
1 gerente
1 superintendente
mais o pessoal administrativo e de contabilidade requerido pela empresa.
 26

5. Bases do projeto da planta

Esta planta foi projetada para processar 2.000 ton de soja/dia contendo 18% de
óleo, 12% de umidade, 15% de grãos danificados. Irá produzir 1.600 ton/dia de
farelo com 44% de proteína ou 1.440 ton/dia de farelo com 49% de proteína ou o
equivalente a 1.200 ton/dia de proteína concentrada a 85%, 340 ton de óleo bruto
de soja, 14 ton de lecitina bruta, 160 ton de cascas.

Tabela 3. Utilidades
Item Equipamento Água Combustível Solvente Energia
m3/h (óleo) (hexana) (elétrica)
20oC MJ/h kg/h kWh
1 caldeira 60,0 66.500
2 torre resfriam.
3 extração 100
4 processo 0.8

Total 60,8 66.500 100 2.500

Tabela 4. Custos de operação - Base: 7.200 horas por ano; capacidade anual de
processamento de 600.000 ton. de soja.
Item Consumo Custo Custo
por hora $ / ano $ / ton soja
soja 83,4 t 144.000.000 240
combustíveis 66.500 MJ 4.800.000 8,0
energia elétrica 2.500 kW 1.800.000 3,0
água 60 m3 432.000 0,7
hexana 100 kg 216.000 0,3
peças de manutenção 600.000 1,0
tratamento efluente 500.000 0,8
materiais auxiliares 320.000 0,5
mão de obra 1.800.000 3,0
Total de custos
diretos de operação 154.468.000 257,3

6. Descrição do processo

Esta planta para processamento de soja consiste das seguintes etapas:

1. Sistema de descarga de caminhões

2. Sistema de estocagem para 90 dias de esmagamento com a planta operando a
90% de sua capacidade máxima. Isto inclui secagem, pré-limpeza, ressecagem
e limpeza.
3. Equipamento de preparação: quebra, descascamento, condicionamento e
laminação.
 27

4. Equipamentos de extração para produzir óleo bruto e farelo por extração por
solvente e recuperação do solvente para re-uso.
5. Tratamento e equipamento para carregamento a granel e/ou ensaque de farelo
peletizado.
6. Equipamento para degomagem do óleo bruto, incluindo secagem de lecitina e
secagem e resfriamento do óleo degomado.

A soja recebida na planta é removida dos caminhões através de um tombador

para uma moega de recepção. Desta, a soja é transferida para um silo pulmão do
qual os grãos são levados a uma seção de pré-limpeza onde as impurezas são
removidas. Subseqüentemente, as sementes são secas, se necessário, antes de
serem transferidas aos silos de estocagem.

A soja vinda dos silos é ou: a) seca e aquecida, se forem descascadas para obter-
se farelo de alta proteína, ou b) diretamente enviada à preparação. Na seção de
preparação a soja é pesada e limpa em separadores gravimétricos, por
peneiramento e removidas as partículas metálicas através de separador
magnético.

No caso da produção de proteína para uso humano, os grãos quebrados são

removidos por equipamento específico e transferidos para silo intermediário de
forma a ser processado posteriormente para ração animal . Em seguida, os grãos
são quebrados em moinhos de rolos estriados.

Na produção de farelo de alta proteína, as cascas são separadas dos grãos após a
quebra por meio de separadores por aspiração, e as cascas, após moídas, são
enviadas a uma seção de tostagem, resfriadas e transportadas a um silo de casca.
A soja descascada é condicionada e laminada.

No processo de extração, o óleo é extraído da soja laminada em um extrator

contínuo por percolação, usando hexana como solvente. A solução de óleo em
solvente, chamada miscela gorda, é então transferida a um sistema de
recuperação de solvente, no qual o solvente é removido, deixando o óleo
totalmente livre do mesmo; os vapores de solvente são condensados e retornam
ao processo.

O farelo com solvente é enviado ao sistema de dessolventização no qual ou por

aquecimento com vapor direto e indireto ou por flasheamento e tratamento a
quente sob vácuo, o solvente é removido do farelo. Durante a dessolventização o
índice de proteína dispersável é controlado.

O farelo dessolventizado é seco e resfriado e transferido para a seção de

tratamento onde é moído, estocado em silos e finalmente ensacado e embarcado.
 28

O óleo bruto é misturado com uma determinada percentagem de água quente para
flocular os fosfatideos, que são a seguir removidos em uma centrífuga; o óleo é
então seco e resfriado e transferido ao tanque de estocagem de óleo.

A lecitina bruta separada é seca, sob vácuo e aquecimento suave e então resfriada
e embalada em latões ou tambores.

Fig. 1 Fluxograma de processo

 29

DEGOMAGEM

OS DIFERENTES PROCESSOS DE DEGOMAGEM

A maior parte dos óleos contem fosfolipídeos, também conhecidos como

fosfatídeos ou simplesmente gomas. Estes fosfatídeos são excelentes agentes
emulsificantes e também aumentam as perdas durante o processo de refino. Os
fosfatídeos também estão ligados com parte dos metais existentes no óleo bruto.
Por esta razão, ambos os constituintes, gomas e metais, são responsáveis pela
baixa estabilidade dos óleos desodorizados ou refinados fisicamente.

Existem dois tipos de gomas, as hidratáveis e as não hidratáveis.

Os diferentes tipos de óleos e gorduras contém quantidades variáveis de

fosfolipídeos. Alguns óleos com seus conteúdos típicos de gomas são listados na
tabela 1. Quando da determinação do conteúdo de fosfatídeos, é analisado o
conteúdo de fósforo no óleo e expresso em ppm. Este valor multiplicado pelo
fator 25,4 nos dá o conteúdo de fosfatídeos no óleo. Este fator é derivado da
relação entre o peso específico do fósforo e dos fosfatídeos.

Tipo de óleo Fosfatídeos (ppm P) Tabela 1:

Óleo de soja 700 - 1000
Óleo de canola 450 - 500 Conteúdo típico de gomas
Óleo de milho 250 - 300 de alguns óleos brutos.
Óleo de girassol 300 - 1000
Óleo de arroz 450 - 700
Óleo de palma 20 - 30

A composição típica dos fosfatídeos do óleo de soja bruto é mostrada na tabela 2.

Fosfolipídeo Porcentagem Tabela 2:

Fosfaditil colina (PC) 22
Fosfaditil etanolamina (PE) 23 Composição dos
Fosfaditil serina (PS) 2 fosfatídeos (sem o óleo)
Fosfaditil inositol (PI) 20 para óleo de soja.
Ácido fosfatídeo (PA) 5
Fitoglicolipídeos (PGL) 13
Outros fosfolipídeos 15

Os fosfatídeos hidratáveis podem ser facilmente removidos pela adição de um

volume de água equivalente ao volume de gomas. As gomas hidratáveis são
insolúveis no óleo e podem ser separadas.
 30

Os fosfatídeos não hidratáveis são sais de ferro, sódio e magnésio do ácido

fosfatídico e somente podem ser condicionados a uma fase hidratável e portanto
insolúvel no óleo, por tratamento com um ácido concentrado. O conteúdo de
gomas não hidratáveis é muito diferente nos diversos óleos e também depende da
qualidade das sementes das quais o óleo foi extraído. O conteúdo de fosfatídeos
não hidratáveis cresce, por exemplo, durante a estocagem nas sementes
danificadas ou úmidas.

Dependendo do método de refino aplicado, diferentes métodos de degomagem

são utilizados. O refino físico, em particular, requer quase 100% de remoção dos
fosfatídeos. Por este motivo, alguns processos, bastante complicados foram
desenvolvidos. Em seguida serão descritos os diferentes processos que podem
ser oferecidos pela Westfalia.

1 . DEGOMAGEM COM ÁGUA

A degomagem com água é a forma mais simples de redução de fosfatídeos.

Entretanto, apenas as gomas hidratáveis podem ser removidos com este método.
Se o óleo for a seguir refinado quimicamente, este processo é normalmente
adequado pois os fosfatídeos não hidratáveis são removidos com a borra durante
a neutralização dos ácidos graxos livres com soda cáustica.

Complementarmente, a degomagem com água deve sempre ser aplicada se a

lecitina deve ser recuperada o que é o caso normal do óleo de soja.

água quente

gomas óleo
óleo bruto degomado

Fig, 1 – Instalação de degomagem com água

 31

A figura 1 é uma ilustração esquemática de uma instalação contínua de

degomagem com água. O óleo bruto que pode ser um óleo somente de extração
ou uma mistura de óleo de prensagem e extração, é inicialmente aquecido até a
temperatura ótima de processo. Aqui um compromisso deve ser atingido com
respeito à temperatura ótima de degomagem e de separação. Uma baixa
temperatura irá produzir uma melhor degomagem, mas, a custa de maiores
perdas de óleo nas gomas. A uma alta temperatura as perdas serão reduzidas,
mas mais gomas permanecerão em solução e não serão separadas no processo. A
temperatura ótima de processo demonstrou ser na faixa de 70 a 80oC.

Um volume de água quente correspondente ao conteúdo de gomas é adicionado

ao óleo aquecido e de e ser intensivamente misturado com o óleo. A Westfalia
Separator desenvolveu um misturador centrífugo para esta finalidade com
excelentes resultados. Ele mistura tão intensamente que ocorre a hidratação
expontânea dos fosfatídeos como resultado da fina dispersão da água no óleo.
Por esta razão, o tanque de hidratação mostrado na figura 1 entre o misturador e o
separador não é normalmente requerido. Se solicitado pelo cliente, ou se for
utilizado um misturador menos intensivo, o tanque com agitação pode ser
utilizado com um tempo de residência de aproximadamente 10 a 30 minutos.

As gomas hidratadas, uma pasta muito viscosa, é agora separada do óleo em um

separador de pratos. Modernamente são aplicadas centrífugas auto limpantes,
que, se dotadas de sistema clean-in-place, praticamente nunca necessitam de
limpeza manual. Esta máquina oferece ainda a vantagem de que os sólidos
separados no tambor podes ser descarregados separadamente das gomas através
das descargas parciais. Isto é uma vantagem se as gomas devem ser secas e
vendidas como lecitina, pois serão mais puras e portanto mais valiosas.

Se as gomas forem adicionadas ao farelo no tostador, centrífugas de parede fixa

serão uma solução mais econômica. Fornecendo um óleo de boa qualidade com
não mais de 0,1% de sólidos, estas máquinas podem funcionar por 1 a 2 semanas
antes de ser necessária a limpeza manual. As gomas viscosas arrastam a maior
parte dos sólidos com elas.

Se o óleo degomado for para venda ou estocagem, é recomendado a secagem do

mesmo. Após a separação, o conteúdo de água pode ainda chegar a 0,3 - 0,4% o
que pode resultar numa subsequente hidratação de parte das gomas durante um
longo período de estocagem.

Com a degomagem aquosa somente os fosfatídeos hidratáveis podem ser

removidos. Não é possível remover os não hidratáveis. Como já foi
mencionado, seu conteúdo depende da qualidade do óleo bruto, não é possível
definir ou prever o conteúdo absoluto do residual de gomas no óleo degomado.
No caso do óleo de soja ele irá flutuar entre 80 e 250 ppm de fósforo. O primeiro
número, porém, somente é atingível com óleo de sementes de primeira linha,
 32

como o encontrado normalmente na América do Norte e também na América do

Sul.

A tabela 3 mostra alguns óleos com seu conteúdo típico de gomas após a
degomagem com água. Estes dados se baseiam em refinarias européias.

Tipo de óleo Fosfatídeos (ppm P) Tabela 3

Óleo de Soja 150 - 200 Conteúdo típico de
Óleo de colsa 150 - 200 gomas de alguns óleos
Óleo de girassol 80 - 120 degomados com água

2. DEGOMAGEM ÁCIDA

Como mencionado anteriormente, somente os fosfatídeos hidratáveis podem ser

removidos com instalações de degomagem com água. Se quisermos remover
também gomas não hidratáveis, estas devem ser condicionadas para uma forma
hidratável. Isto significa que os complexos metal/fosfatídeo são cindidos através
de ácidos em sais metálicos insolúveis em óleo e ácido fosfatídico. O ácido
fosfórico demonstrou ser a melhor alternativa entre os vários ácidos. Deve-se
ressaltar que somente ácido fosfórico recuperado termicamente é usado pois
contém menor quantidade de cloretos e portanto é menos corrosivo. Ácido
clorídrico e sulfúrico são comparativamente mais agressivos e causam reações
secundárias indesejáveis no óleo. Se for utilizado ácido cítrico para a
degomagem, as gomas separadas podem ser utilizadas como lecitina em certas
condições.

A seguir são apresentadas as descrições de diferentes processos de degomagem

ácida.

2.1 DEGOMAGEM ÁCIDA SIMPLES

O processo de degomagem ácida simples ilustrado na figura 2 é somente aplicado

atualmente para óleos que tem conteúdo de fosfatídeos relativamente baixo,
porém contém outras impurezas, como pigmentos coloridos, proteínas, etc. Óleo
de palma, óleo de coco, palmiste e oliva são os que pertencem a esta categoria,
porém, gorduras animais também são representadas. Antes do refino físico ou
hidrólise, estes produtos devem ser degomados com ácido e lavados de forma a
serem processados economicamente no estagio subsequente de branqueamento.

Dependendo do produto e requerimentos, este tratamento pode reduzir o

consumo de terra de branqueamento em até 30% o que significa um rápido
retorno do investimento. É de conhecimento geral que os custos de operação de
plantas de branqueamento são altos tanto devido ao custo de aquisição das terras
como o custo para dispor do material exaurido. É também demostrado que a
 33

estabilidade à oxidação de óleos pré-tratados desta forma é substancialmente

melhor do que os degomados via seca.

Dosagem de água quente

ácido fosfórico

óleo bruto Gomas óleo

degomado

Fig. 2: Instalação de degomagem ácida simples

O óleo bruto é inicialmente aquecido a 80 - 90 oC com vapor saturado e a seguir é

adicionado 0,1 a 0,3% em volume de ácido fosfórico concentrado, usualmente a
75%. Após intensiva mistura do ácido com o óleo em um misturador centrífugo,
segue-se um tempo de reação de cerca de 5 minutos. Finalmente é adicionada ao
óleo 2 a 5 % de água quente e intensivamente misturada em um segundo
misturado centrífugo. Óleos e gorduras com um conteúdo baixo de fósforo
podem ser alimentados diretamente ao separador centrífugo; no caso de óleos
com um conteúdo alto de fosfatídeos, é recomendado incorporar-se um tanque de
residência com cerca de 20 minutos de tempo de retenção e agitação, após a
adição da água.

A centrífuga utilizada na separação das gomas deve ser preferivelmente uma

centrífuga auto limpante, pois os sólidos do óleo bruto e os produtos precipitados
pelo ácido (por exemplo proteínas) podem rapidamente bloquear os tambores dos
separadores de parede fixa.

Antes da estocagem ou de processamentos subsequentes, o óleo degomado deve

ser seco a vácuo. A disposição das gomas ácidas deve ser discutida para cada
caso individual. Em alguns casos, é possível adicionar-se ao farelo, isto é, o
destinado a ração animal, se a plantas for equipada com uma instalação de
extração e a legislação específica assim o permitir.
 34

2.2 DEGOMAGEM ESPECIAL

O processo de degomagem especial (que as vezes é chamado de degomagem

intensiva ou refino ácido) foi desenvolvido para óleos com altos teores de
fosfatídeos como óleo de soja, de colsa, girassol ou milho. O processo foi
inicialmente descoberto por acaso. Posteriormente as reações químicas foram
investigadas mais extensivamente.

A grande vantagem deste processo é que instalações deste tipo podem ser
utilizadas tanto para a degomagem intensiva como para o refino alcalino
convencional. Esta instalação é ilustrada esquematicamente na figura 3.

Soda Água
Ácido Água

Vácuo

Óleo
bruto

Fig. 3: Processo de degomagem especial

O óleo bruto é inicialmente aquecido até a temperatura de 70 oC. Em seguida é

adicionado 0,1 a 0,3% em volume de ácido concentrado que deve ser distribuído
no óleo tão finamente quanto possível. Tanto ácido fosfórico a 75 - 85% como
ácido cítrico a 50% produzem ótimos resultados. Misturadores centrífugos
Westfalia provaram ser excelentes para misturar o ácido com o óleo.

Para intensificar a reação entre o ácido e os fosfatídeos, segue-se um tempo de

reação de 3 a 5 minutos em um tanque simples. Neste caminho, os fosfatídeos/
complexos metálicos são cindidos em sais de metais insolúveis e fosfatídeos em
sua forma ácida.
Subseqüentemente, uma pequena quantidade de soda cáustica diluída é
adicionada para neutralizar o ácido adicionado. Desta forma são produzidos os
componentes hidratáveis que podem ser precipitados pela adição de 2% de água e
então separados em centrífugas.

O grau de neutralização do ácido dosado é de decisiva importância para o

funcionamento e eficiência da planta. Se o grau de neutralização é muito baixo, a
 35

viscosidade das gomas é tão alta que a descarga contínua dos separadores
centrífugos é freqüentemente problemática. Se o grau de neutralização é muito
alto, parte dos ácidos graxos serão neutralizados. Os sabões formados facilitam a
descarga das gomas da centrífuga mas aumentam drasticamente as perdas devido
à emulsificação.

Um grau de neutralização de 70% provou ser excelente para o funcionamento da

instalação.

Um misturador centrífugo deve ser usado novamente para misturar óleo e soda.
Um misturador estático pode ser usado para adicionas água de hidratação. A
hidratação se processa em cerca de 20 minutos em um tanque de retenção
equipado com agitadores e bafles. Tanto centrífugas de parede fixa como auto
limpantes são usadas para separar as gomas, embora a última seja a mais
indicada.

Como o óleo que sai da centrífuga ainda contém 0,3 a 0,5% de umidade, este
deve ser seco a vácuo antes da estocagem. Se o óleo for imediatamente
branqueado, isto não é sempre necessário.

As gomas separadas não podem ser usadas como lecitina para consumo humano
visto que são desnaturadas devido aos produtos químicos adicionados.
Entretanto, é possível adicioná-las ao farelo.

Se a planta existente é uma linha combinada com um refino alcalino, então o

último estágio de lavagem é integrado. Neste caso, ele pode ser utilizado para
lavar o óleo degomado pois isto pode reduzir substancialmente o conteúdo de
fósforo. De um lado, isto é atribuído à lavagem das partículas muito finas de
fosfatideos que não são separadas no separador centrífugo e de outro lado, devido
a remoção do elemento fósforo devido a incompleta separação do ácido
fosfórico. A análise dos fosfatídeos não pode precisar o motivo desta redução.

Neste processo, um conteúdo de fósforo residual abaixo de 30 ppm pode ser

atingido se o óleo não degomado de soja ou colsa for processado. No caso de
óleo de girassol e de milho valores consideravelmente melhores foram
alcançados.

2.3 SUPER/UNI DEGOMAGEM

A remoção dos fosfatídeos pode também ser alcançada pelo processo de

super/uni degomagem, patenteado pela UNILEVER ou pela top-degomagem,
patenteado pela VANDEMOORTELE.

Estes processos tem as seguintes características:

 36

• Refinação alcalina simplificada com considerável redução na poluição

ambiental.
• Mínimo uso de terra clarificante para o refino físico.
• Hidrogenação sem prévio refino.

Após o aquecimento do óleo bruto com vapor, é possível, no caso particular de

óleos de baixa qualidade, adicionar fosfatídeos especialmente modificados que
promoverão subseqüentemente a hidratação das gomas. Com óleo de qualidade
normal, ácido cítrico concentrado é usado diretamente.

Após mistura intensiva, o óleo é alimentado em um primeiro tanque de retenção.

Após resfriamento e adição de água para hidratação. O óleo é alimentado em um
tanque agitado para umectação das gomas. É, então, aquecido e enviado ao
separador para remoção das mesmas.

O óleo tratado desta forma tem ainda um conteúdo residual de fósforo, o que não
é o suficiente para o refino físico.

Se um conteúdo inferior de fósforo for desejado, o óleo é resfriado

imediatamente após a separação e uma pequena quantidade de soda cáustica é
adicionada. Após um certo tempo de reação forma-se um aglomerado que pode
ser removido por centrifugação após aquecimento. Adicionalmente à remoção
das gomas, as ceras (por exemplo, no caso do óleo de girassol) podem ser
removidas se o óleo não for aquecido antes da separação.

Lecitina
modificada Ácido

Óleo
bruto

Água quente
Soda
Vácuo

Fig. 4: Processo super-uni degumming (patenteado pela Unilever)

 37

2.4 TOP DEGOMAGEM

Neste processo, o óleo bruto ou degomado com água é intensivamente misturado

com uma pequena quantidade de ácido diluído.

Após um certo tempo de reação, é efetuada a neutralização parcial do ácido

admitido, com soda diluída. Os fosfatídeos então hidratados são separados em
um primeiro separador, com perda de óleo tão pequena quanto possível.

Para a separação das partículas residuais finais de fosfatídeos, o óleo é

alimentado em uma segunda centrífuga após adição de uma pequena quantidade
de água. Uma centrífuga auto-limpante de alta eficiência é usada para esta
aplicação.

As gomas separadas com alto teor de óleo são recicladas através do óleo bruto ou
alimentadas diretamente no primeiro separador.

Após secagem final, é obtido um óleo que tem baixa umidade residual, baixo
conteúdo de fósforo e ferro. Este processo oferece a vantagem de alto
rendimento, baixos custos de operação e investimentos, além de eliminar
problemas de poluição.

Ácido Soda Água

Vácuo

Óleo
bruto

Fig. 5: Processo top-degumming (patenteado pela VANDEMOORTELE)

 38

2.5 – DEGOMAGEM ENZI MAX

No processo de degomagem contínua EnziMax, patenteado pela Lurgi, são

utilizados ácido cítrico e solução de soda cáustica para serem adicionados ao óleo
previamente degomado, ajustando-se o pH para 5. o óleo passa a seguir por um
misturador intensivo na temperatura de 606C.

A conversão dos fosfolipídeos não hidratáveis em hidratáveis é obtida pelo efeito

da enzima fosfolipase A2 que, após a separação das gomas e da água de processo
em uma centrífuga, é reciclada. O óleo degomado desta forma pode ser refinado
fisicamente desde que passe antes pela etapa de branqueamento contínuo.

Este processo pode ser utilizado param todo tipo de óleo fornecendo um óleo
antes do refino físico com conteúdo de fósforo extremamente baixo (~5 p.p.m.).

Dosagem de Dosagem de Dosagem

ácido cítrico soda diluída de Enzima

Reator
de Enzima

Óleo
degomado
Óleo bruto
Vapor

Fig. 6: Degomagem EnzyMax

 39

DADOS DE PERFORMANCE NO PROCESSO DE DEGOMAGEM

DEGOMAGEM COM ÁGUA

• Garantia para o conteúdo de fósforo residual:

Máximo 0,1% dos fosfatídeos hidratáveis + todos os fosfatídeos não hidratáveis.

Obs.: Quando da determinação do conteúdo de fosfatídeos, é analisado o conteúdo de

fósforo no óleo é expresso em ppm. Este valor multiplicado por 25,4 nos dá o conteúdo
de fosfatídeos no óleo.

• Garantia nas perdas de óleo:

Mínimo 65% de insolúveis em acetona na gomas (base seca) ou

Máximo de 35 % de óleo nas gomas (base seca).

• Dados de processo:

O óleo é aquecido a 70 – 80oC. É adicionado ~2% de água quente desmineralizada e

misturada em um misturador centrífugo. Após a mistura o óleo é enviado diretamente à
centrífuga separadora.

Tempo de contato: alguns clientes preferem utilizar em lugar do misturador centrífugo,

um tanque de hidratação após a adição da água. O tempo de residência deve ser de 20
minutos. O tanque deve ser dotado de agitador para evitar a decantação das gomas
hidratadas.

DEGOMAGEM – COMPARATIVO DE RESULTADOS

• Degomagem com água: redução até 150 - 200 ppm P em um estágio

tempo de retenção de 5 a 20 min

• Degomagem ácida simples: redução até 80 ppm P em um estágio

tempo de retenção de ~ 5 + 20 min

• Degomagem especial: redução até 30 ppm P em dois estágios

tempo de retenção de ~ 5 + 20 min

• Super/Uni Degomagem: redução até 30 ppm P com um estágio

redução até 10 ppm com dois estágios
tempo de retenção de ~ 5,5 horas

• Top Degomagem: redução até 10 ppm P com dois estágios

tempo de retenção de ~ 5 + 6 min
 40

O PROCESSO DE NEUTRALIZAÇÃO DE ÓLEOS VEGETAIS

A neutralização alcalina do óleo vegetal consiste em fazer reagirem os ácidos

graxos livres, responsáveis pela acidez do óleo, com uma solução de soda
cáustica. Estes ácidos graxos serão então transformados em sabões que serão
removidos do óleo neutro por processo físico. Neste processo consegue-se
também uma remoção de fosfatídeos não hidratáveis.

A separação dos sabões, a princípio realizada por simples decantação em tachos,

hoje é feita em separadores centrífugos e de forma contínua.

O processo básico (utilizando o óleo de soja como exemplo) consiste em um

aquecimento do óleo até cerca de 85°C, pré-tratamento com ácido fosfórico
(85% de concentração) para possibilitar a eliminação dos fosfatídeos
remanescentes, a neutralização com soda cáustica diluída (16 a 20° Bé) e a
separação dos sabões.

A quantidade de ácido a ser utilizada pode variar entre 0,05 e 0,2%, dependendo
da qualidade o óleo de soja (degomado) ou seja, do teor de fósforo residual.

A quantidade de soda a ser dosada é calculada de forma a neutralizar a acidez

mineral (do ácido fosfórico), os ácidos graxos livres e ainda de um excesso de
soda necessária a formação de eletrólito que favorece a separação dos sabões e
evita a formação de emulsões. O excesso de soda pode variar entre 15 a 30% para
os óleos de baixa acidez (até 1%) e de 30 a 50% para os óleos de alta acidez.

A mistura de ácido fosfórico assim como a da soda com o óleo é feita em

misturadores dinâmicos intensivos de curto tempo de contato. Para o óleo de
soja, onde é desejado um tempo de contato maior, devido à baixa acidez, é
utilizado um tanque de contato após o misturador, com permanência de 5 a 7
minutos em agitação lenta.

Com referência ao excesso de soda podemos citar que para um óleo de soja com
~1% de acidez neutralizado com soda cáustica na concentração de ~20° Bé:

a) excesso de 0 a 5%: O óleo não é neutro; há tendência a formação de emulsão;

o controle de processo é difícil havendo tendência de quebra de selagem na
centrífuga. A acidez da matéria graxa da borra é da ordem de 50% ou menos
(baixa).

b) excesso de 5 a 15%: O óleo é neutro (acidez menor que 0,07%); a borra

apresenta superfície dura e lisa com reação neutra à fenolftaleina. A acidez da
matéria graxa se situa entre 60 e 70%.
 41

c) excesso de 15 a 30%: A borra apresenta consistência pastosa não

completamente fluida reagindo lentamente à fenolftaleina com coloração
vermelha. A acidez da matéria graxa se situa próximo a 70%.

d) excesso de 30 a 50%: A borra apresenta uma consistência bastante fluida

reagindo rapidamente à fenolftaleina (vermelho intenso). A acidez da matéria
graxa se situa entre 80 a 90% e o teor de sabões no óleo neutro se apresenta
elevado.

e) excesso maior que 50%: Aparece a formação da terceira fase (solução

concentrada de eletrólitos). O teor de sabões no óleo neutro é alto.

No caso de óleos de alta acidez como por exemplo do óleo de algodão ou do

milho, é recomendada uma menor temperatura de neutralização, da ordem de
65oC, maior concentração na soda e maior excesso sendo neste caso
desnecessário o uso do tanque de contato.

Após a neutralização óleo neutro possui ainda alto conteúdo de sabões que
devem ser removidos (400 a 700 ppm de sabões). Dependendo do conteúdo
residual de sabões requerido, um ou dois estágios de lavagem, serão necessários.

Em caso de óleo bruto com cor elevada, como óleo de semente de algodão, o
primeiro estágio pode também ser usado como um estágio de pré-refino para
clarear o óleo. Neste caso, um segundo tratamento com lixívia é necessário.

Quando os óleos neutralizados forem diretamente hidrogenados, constatou-se ser

particularmente indicado o uso de acidificação (fraca) da água de lavagem, o que
permite a remoção quase total do sabão residual (que prejudica o catalisador de
hidrogenação).

O óleo neutro tem ainda uma umidade residual (0,5%) após a separação final,
que é reduzida no secador à vácuo.
 42

INSTALAÇÃO CONTÍNUA DE REFINO WESTFALIA

Descrição do funcionamento

As instalações de refinação da Westfalia são plantas de funcionamento contínuo

em todas as etapas do processo, nas quais se podem trabalhar todos os tipos de
óleos e gorduras vegetais ou animais, excetuando-se o óleo de rícino (mamona).

O óleo ou a gordura passam pelas seguintes etapas de processo:

1a Etapa: Condicionamento e neutralização

2a Etapa: Segunda refinação ou primeira lavagem
3a Etapa: Primeira ou segunda lavagem e secagem

O fluxograma anexo (Fig. 1) ilustra o desenvolvimento do processo.

A condição imprescindível para o funcionamento normal de toda instalação

contínua de refinação é que o produto se encontre limpo e seco. Os filtros de
entrada da instalação não tem por objetivo limpar a matéria prima, porém apenas
evitar danos aos equipamentos e instrumentos de dosagem e medição
incorporados à instalação.

1a Etapa: Condicionamento e neutralização:

O óleo bruto a neutralizar é retirado do depósito de armazenagem através de um

filtro duplo reversível mediante uma bomba positiva de vazão ajustável através
de variador de freqüência. A vazão de produto pré determinado é medido e
controlado através de um medidor de vazão mássico instalado na linha de óleo
bruto. A vazão de entrada é indicada digitalmente e totalizada no sistema de
controle.

O óleo é aquecido até a temperatura requerida ao processo através de um

trocador de calor a placas e por meio de vapor saturado a 3 bar, 133°C. O
controle da temperatura é feito através de um transmissor de temperatura,
controlador e válvula controladora de vazão de vapor, o que garante uma
temperatura constante em todo o processo.

a) Condicionamento

A bomba de alimentação da planta é projetada de forma a levar o óleo através do

trocador a placas até o primeiro misturador. Este equipamento é um misturador
centrífugo que funciona segundo o princípio de rodete centrípeto, projetado por
Westfalia especificamente para este processo. Seu volume reduzido garante uma
ótima distribuição do agente precipitante no óleo ou gordura.
 43

Para o condicionamento pode ser empregado o ácido fosfórico concentrado que é

pressurizado através de uma bomba positiva do tanque de armazenagem ao ponto
de dosagem com sistema de retorno a pressão constante. Um medidor de vazão
indutivo e uma válvula controladora de agulha controlam com precisão a
dosagem do ácido proporcionalmente à vazão de produto. Através do sistema de
controle a vazão de ácido pode ser ajustada instantaneamente com a planta em
operação.

Este sistema propicia uma dosagem segura e contínua visto que qualquer
alteração nas condições de dosagem é detectada através do medidor indutivo.

O ácido (aproximadamente 0,05 a 0,3% do fluxo de óleo bruto) é misturado com

o óleo no misturador que o envia ao tanque de contato aonde permanece por 3 a 5
minutos.

b) Neutralização

O óleo passa do tanque de contato ao misturador da etapa de neutralização.

A soda cáustica necessária à neutralização é dosada através de sistema similar ao

de dosagem de ácido e injetada na tubulação de entrada do misturador de soda.

A soda cáustica utilizada é normalmente concentrada (50%) e sua diluição até a

concentração adequada é feita em linha. A água de diluição também é controlada
através por uma válvula de agulha e a mistura da soda concentrada com a água de
diluição é feita através de um misturador estático tipo Sulzer.

Desta forma podemos não só controlar a concentração da soda, sua vazão e o

excesso necessários a cada tipo de óleo e acidez como alterá-los
instantaneamente com a planta em operação.

A solução se mistura com o óleo no misturador centrífugo igual ao misturador

utilizado na etapa de condicionamento sendo enviado a um tanque de contato
óleo-soda (para o caso de óleos de baixa acidez) ou diretamente para a centrífuga.

Esta centrífuga é equipada com tambor de pratos para alta vazões e foi
especialmente projetada para a separação de substâncias pastosas (borras,
lecitinas) dos óleos comestíveis, dispondo também de rodetes (bombas
centrípetas) especiais.

Tanto as borras (sabões) separadas do óleo como o próprio óleo purificado saem
do tambor sob pressão, pressionados pelos rodetes centrípetos. Graças a estes
dispositivos o óleo centrifugado não entra praticamente em contato com o ar
externo, pois o rodete estacionário forma um selo hidráulico ao submergir no
líquido que gira com o tambor.
 44

De outro lado, o grau de separação pode ser otimizado durante o processo,

estrangulando a válvula incorporada na linha de saída de óleo (para as máquinas
de parede fixa) ou alterando a posição do rodete (nas máquinas de descarga
automática dotadas de “fine tuner”).

Tanto o estrangulamento efetuado na linha de saída como o ajuste do rodete não

alteram a pressão de alimentação da centrífuga, sendo pois desnecessário o uso
de bombas compensadoras de pressão.

A Westfalia possui para esta etapa de processo dois diferentes tipos de

centrífugas (de parede fixa e a auto deslodante). Na maioria dos caso é
recomendada uma centrífuga de descarga automática (auto deslodante),
principalmente para óleos que devam sofrer condicionamento devido a presença
de fosfatídeos (gomas).

O princípio de funcionamento do tambor é ilustrado no esquema anexo (Fig. 2).

O tambor é equipado com um pistão interno de deslocamento axial, que é

pressionado durante o serviço contra a junta da tampa pelo líquido de fechamento
(água), obtendo-se desta forma o fechamento hermético do tambor.

Deve-se praticar uma descarga parcial quando o material precipitado que não se
descarrega com a borra, ou as impurezas do óleo bruto encham o espaço de
acumulação de lodos, até o ponto de obstruir a descarga continua dos sabões.

Nas descargas parciais, o pistão axial desce rapidamente e deixa livre os orifícios
para a descarga de sólidos. Imediatamente são expulsas as partículas mais
pesadas, assim como uma parte mínima dos sabões. Nestas descargas não
ocorrem perdas de óleo. Por esta razão também não se interrompe o processo
durante as descargas parciais. A freqüência com que se efetuam as descargas
parciais depende do tipo e das características do produto, assim como das
condições de processo.

A totalidade do ciclo de descarga é controlado mediante um programador. Os

tempos ajustados neste último para separação e descarga parcial podem adaptar-
se sem dificuldade às necessidades específicas, com ajuda dos correspondentes
temporizadores.

Naturalmente, também pode ser executada uma descarga total do tambor

acionando-se o circuito correspondente. Porém antes de se provocar uma
descarga total é necessário interromper a alimentação, visto que, como seu
próprio nome indica, durante a descarga total se expulsa todo o conteúdo do
tambor.
 45

Especificamente nas máquinas dotadas de rodete com ajuste fino (fine tuner) esta
operação é substituída pelo reposicionamento automático do rodete antes da
descarga de forma a que o óleo refinado ocupe apenas uma pequena porção do
tambor e então executada a descarga (de forma a eliminar a perda do óleo contido
no tambor). O programador de descargas faz parte integrante do fornecimento da
centrífuga.

A borra separada no processo é enviada a um tanque depósito de onde se envia

através de uma bomba positiva ao tratamento posterior.

O óleo neutro separado é bombeado pela própria centrífuga, através do rodete, à

segunda etapa do processo.

Quando se processa unicamente óleos que não necessitam de condicionamento

ácido (óleo de coco, palma, palmiste) também pode ser utilizada uma centrífuga
do tipo parede fixa mostrada no esquema anexo (Fig. 3). Nas centrífugas deste
tipo os componentes pesados dos óleos são lançados contra a parede do tambor.
Uma vez cheia a câmara de lodos, esta obstrui a saída da borra, sendo necessário
parar a centrífuga, desmontar o tambor e limpá-lo manualmente.

As centrífugas deste tipo vem dotadas de um dispositivo de diluição de borras

com a finalidade de facilitar, durante a operação a expulsão dos sabões separados
e afim de diluir o excesso de lixívia que pode acumular-se na parte periférica do
tambor. Com uma válvula de agulha manual e um medidor de vazão se dosa a
quantidade de água quente a ser enviada à parte periférica do tambor, antes do
prato separador, sem que isto afete a eficiência dos pratos separadores.

2a Etapa: Segunda refinação ou primeira lavagem

Este estágio pode ser usado tanto para re-refino como para lavagem.

a) Re-refino
O óleo bruto quando de alta acidez ou cor (por exemplo, óleo de algodão)
algumas vezes requer o re-refino ou seja, um segundo tratamento com solução de
soda cáustica. O óleo é aquecido até a temperatura requerida no trocador a
placas. A temperatura é mantida constante através do sistema de controle da
mesma forma como na etapa de neutralização. Do aquecedor, o óleo vai ao
misturador onde a mistura com a solução alcalina tem lugar. Este misturado
envia o óleo à segunda centrífuga. O sistema de dosagem de solução alcalina é
idêntico ao das etapas de condicionamento e neutralização.

Os sabões separados são enviados para o tanque de borra . O óleo é bombeado

pelo rodete da centrífuga ao próximo estágio.
 46

b) Lavagem
A grande maioria dos óleos não requer o re-refino de forma que o segundo
estágio pode ser usado como lavagem. Neste caso o óleo e aquecido no trocador
a placas até a temperatura de lavagem. A água de lavagem abrandada (máximo 6
graus ingleses de dureza) é dosada na linha de óleo através de sistema similar ao
utilizado para o ácido/soda e vai ao misturador. O misturador envia a mistura
óleo/água a centrífuga onde a água e os sabões são separados do óleo. Esta
solução pode ser utilizada para diluir a borra ou enviada a um tanque de
decantação. O óleo lavado é bombeado pelo rodete da centrífuga para o estágio
seguinte.

3a Etapa: Primeira ou segunda lavagem e secagem

a) Primeira ou segunda lavagem

O óleo vindo do estágio anterior sofre processo idêntico ao descrito no item 2b,
recebendo uma dosagem de água, passando pelo misturador e pela centrífuga. O
óleo lavado é bombeado pelo rodete da centrífuga para o estágio seguinte.

Um segundo medidor de vazão mássico mede a vazão de óleo antes da etapa

seguinte (secagem) de forma a possibilitar o acompanhamento do rendimento da
planta.

b) Secagem

O óleo lavado é enviado ao secador a vácuo. Nesta linha existe uma válvula de
contra-pressão de forma a impedir que o óleo seja aspirado pelo vácuo existente
no secador. Um distribuidor especial no secador faz com que o óleo flua em
sentido descendente em cascata. Desta forma a evaporação da água é acelerada.
O óleo coletado no fundo do secador é bombeado para o tanque de óleo semi-
refinado ou para o processo subseqüente através de uma bomba. Um controle de
nível incorporado ao secador garante um nível constante de óleo no mesmo.

O vácuo necessário a secagem é produzido por um sistema de ejetores a vapor de

múltiplos estágios. Para atingir-se um nível ótimo de operação econômica, o
sistema é dimensionado para as condições específicas de cada planta (pressão de
vapor, temperatura da água).

Secagem
a vácuo

Condicionamento Neutralização 1a. Lavagem 2a. Lavagem

ácido
 47

NEUTRALIZAÇÃO DO ÓLEO BRUTO (NÃO DEGOMADO)

Este processo começou a ser utilizado no refino do óleo de soja, principalmente,

nos Estados Unidos. O processo é uma combinação de degomagem e
neutralização e apresenta bons resultados principalmente com óleo de soja de
baixa acidez.

A adição de uma pequena quantidade de ácido fosfórico (0,1% @ 50% de

concentração) no tanque de estocagem de óleo bruto da planta é recomendado
para melhor remoção dos fosfatídeos. Em alguns casos, o ácido é dosado no óleo
antes do tanque de estocagem dotado de agitação. Entretento um método mais
efetivo é adicionar o ácido no óleo e passá-lo através de um misturador
centrífugo. A mistura intensiva irá reduzir o tempo de contato necessário para
alguns minutos.

O óleo bruto é colocado diretamente em contato com a soda cáustica para

neutralização dos ácidos graxos livres e remoção das gomas. Após certo tempo
de reação (de 6 a 15 min. dependendo das características do óleo). Segue-se um
aquecimento até a temperatura de separação ( = 80 oC), o sabão gerado é, então,
separado na centrífuga.

O óleo neutro é, então, aquecido até a temperatura de lavagem ( = 95 oC) e

misturado com a quantidade requerida de água quente (5 a 10%) no estágio
seguinte de lavagem. A umidade residual do óleo é reduzida em um secador a
vácuo.

Secagem
a vácuo

Neutralização Lavagem
 48

NEUTRALIZAÇÃO FASE MISCELA

O refino na fase miscela é um tipo especial de neutralização projetado

primariamente para óleos de algodão. Entretanto, é atualmente utilizado para
alguns outros tipos de óleos. Devido ao alto conteúdo de gossipol, o óleo de
algodão é muito difícil de refinar. Se o óleo e excessivamente aquecido, o
gossipol pode fazer com que o óleo fique quase negro e esta cor para ser
removida trará um grande grau de dificuldade e perdas significativas de
rendimento.

Na refinação fase miscela, o óleo está dissolvido na hexana e a neutralização é

feita na instalação de extração, ou seja, antes de o óleo ser aquecido no estágio de
evaporação do solvente.

Um fato importante para este processo e particularmente, no ajuste da centrífuga

é manter a concentração da miscela constante.

O usual é atingir-se uma concentração de 50 - 60 de óleo na miscela.. Existem

dois métodos para se fazer este ajuste. Se a planta for refinar exclusivamente o
óleo obtido por extração ou o processo for a extração direta, a planta de refino é
instalada após o primeiro evaporador do estágio de destilação. Este e operado de
forma que a miscela seja obtida na concentração adequada.

Se o óleo for obtido também por prensagem, este pode ser misturado na
proporção adequada com a miscela diretamente obtida do extrator, antes do
estágio de destilação.

A miscela bruta é resfriada (ou aquecida) até a temperatura ideal, abaixo do

ponto de ebulição da hexana. Se o conteúdo de fosfatídeos no óleo for muito
alto, uma pequena quantidade de ácido fosfórico deverá ser adicionada e
misturada com a miscela através de um misturador dinâmico intensivo. Devido
à hexana, somente misturadores na versão hermética podem ser usados para este
caso.

Normalmente não é necessário um tempo de retenção após esta mistura intensiva.

Em seqüência deve ser adicionada a quantidade de soda requerida para a
neutralização dos ácidos graxos livres do óleo. Misturadores estáticos são
geralmente adequados para este estagio. Após a mistura, a miscela passa por um
ou mais tanques de retenção dotados de agitação em várias câmaras. Um tempo
de residência de aproximadamente 6 minutos é normalmente suficiente. A
miscela é a seguir enviada à centrífuga e pode eventualmente ser aquecida se
requerido.

Os sabões são separados na centrífuga e a separação é virtualmente perfeita em

vista da grande diferença de peso específico entre a miscela e os sabões. Isto
 49

resulta num conteúdo de sabões no óleo neutro menor que 100 ppm após a
destilação da hexana, ou seja, isto significa que o óleo não precisa ser lavado. O
óleo neutro nos sabões é também menor que o resultante no método convencional
de refino.

A desvantagem deste método é que os sabões também contém, naturalmente,

uma certa quantidade de hexana e não podem ser cindidos em seguida pelo
sistema convencional. A hexana deveria ser removida preliminarmente e este é
um processo bastante complicado. O método mais econômico é enviar os sabões
com hexana diretamente ao tostador com o farelo, embora este procedimento não
seja permitido em alguns países.

Devido ao risco de explosão, somente máquinas inertizáveis são usadas neste

processo. Isto significa que a maquina não só atende os requisitos de proteção
contra explosão como também recebe a injeção de gás inerte na região da
transmissão, rolamentos e tambor, em pressão ligeiramente maior que a
atmosférica.

Miscela
neutra

Borra
Miscela
 50

DIMINUIÇÃO DA INFLUÊNCIA DA CLOROFILA NO PROCESSO

VISANDO FACILITAR OU EVITAR O BRANQUEAMENTO.

O tratamento da clorofila é possível se na etapa de condicionamento ácido

substituirmos os ácidos convencionais por um ácido extremamente agressivo a
este elemento: o ácido sulfúrico (H2SO4).

Para isto é indispensável se ter uma umidade muito baixa no óleo a ser
processado (menor que 0,01%) para que se evite corrosão, não diluindo ou
abaixando a concentração do ácido.

Caso uma planta convencional seja utilizada para este processo, algumas
mudanças fundamentais deverão ser efetuadas, tais como:
• Análise e controle da umidade.
• Sistema de dosagem eficiente e seguro para o ácido sulfúrico a 96% de
concentração.
• Tempo de reação de 30 minutos em tanque em material resistente à
corrosão.
• Misturador de materiais especiais, tais como Hastelloy C 4.

Após a adição do álcali, ou seja, da neutralização do H 2SO4 o perigo da corrosão

diminui e a planta poderá ser convencional. Isto indica que as tubulações e os
equipamentos em contato com o produto devem ser em inoxidável nesta etapa de
tratamento.

Quanto aos níveis de abaixamento da coloração devido à clorofila, não existe um

índice específico para este processo porém isto ocorre e de maneira significativa,
evitando o uso de terras especiais para óleos mais difíceis ou até possibilitando a
eliminação do branqueamento.

H2SO4
NaOH

Para o
branqueamento
Clorofila

Óleo neutro e seco

 51

EQUIPAMENTOS WESTFALIA UTILIZADOS NA

NEUTRALIZAÇÃO DE ÓLEOS VEGETAIS

1. CENTRÍFUGA DE DESCARGA AUTOMÁTICA

3
4
2
5
6 7

9 8
1 10 11
13 14
12
25
19

17 15 18
23
22 20

24 21

21
Figura 1

1 Painel de controle 14 Canal do dispositivo de diluição

2 Descarga da fase pesada 15 Câmara de sólidos
3 Alimentação 16 Orifício de descarga de sólidos
4 Descarga da fase leve 17 Pistão axial
5 Dispositivo de diluição - fase pesada 18 Câmara de fechamento
6 Rodete de ajuste fino da fase pesada 19 Válvula do tambor
7 Rodete da fase leve 20 Água de abertura
8 Distribuidor 21 Água de fechamento
9 Selo de vapor 22 Pistão dosador
10 Alimentação hidroermética 23 Controlador pneumático
11 Jogo de pratos 24 Alimentação de água
12 Canal de ascenção 25 Água de resfriamento
13 Disco separador
 52

Esquema de ligação de centrífuga automática

ALIMENTAÇÃO
DE PRODUTO
DESCARGA
DA FASE
LEVE FINE TUNER

ÁGUA DE DESCARGA
FLUSH DE
SÓLIDOS

DESCARGA
DA FASE
PESADA

2. CENTRÍFUGA DE PAREDE FIXA

1 Alimentação
5 2 Jogo de pratos
6 3 Rodete da fase leve
4
4 Rodete da fase pesada
5 Saída da fase leve
3 6 Saída da fase pesada
7 Câmara de sólidos
8 Dispositivo de diluição

7
Figura 2

8
 53

3. MISTURADOR CENTRÍFUGO

5
1. Alimentação
4 2. Tambor do misturador
3. Rodete
2 4. Descarga
5. Carcaça
6. Dreno

1
3 Figura 3

Esquema de instalação de misturador

saida de
produto
flexível válvula de
contra pressão

manômetro
entrada de
produto
visor
flexível

Figura 4

dreno
 54

RENDIMENTO NA REFINAÇÃO DE ÓLEOS VEGETAIS

1. Fator de Perda ou Fator de Refino:

Relacionamento das perdas com a acidez livre do óleo bruto submetido à

neutralização.

Fator de Perda = (% da perda da neutralização) ÷ (% ffa no óleo bruto)

2. Eficiência de Refinação:

Relacionamento do óleo neutro obtido como o conteúdo de óleo neutro

submetido à refinação.

Eficiência de Refinação = ___(Quant. de óleo neutro obtido × 100)___

(Quant. óleo neutro contido no óleo bruto)

Esta última fórmula dá uma idéia mais exata do resultado da neutralização, pois a
primeira não leva em consideração as impurezas dissolvidas no óleo bruto. Estas
impurezas, principalmente quando a acidez do óleo bruto for baixa, exercem uma
influencia considerável sobre o “Fator de Perda”.

MÉTODO PARA DETERMINAÇÃO DA PERDA WESSON DE ÓLEOS BRUTOS.

1. Reagentes:
1.1 Éter de Petróleo, faixa de ebulição aprox. 40°C
1.2 Solução KOH, a 14 %
1.3 Álcool etílico, 50% em volume

2. Aparelhos:
2.1 1 copo bequer, volume 50 ml
2.2 2 funis separadores, volume 250 ml
2.3 Relógio
2.4 Pipeta, volume 10 ml
2.5 1 proveta, volume 50 ml
2.6 1 balão redondo, volume 250 ml, NS 29
2.7 Balança analítica
2.8 Estufa de secagem
2.9 Evaporador rotativo
2.10 Dessecador, com sílica gel ou cloreto de cálcio
 55

3. Procedimento:

Pesa-se exatamente 10 g de óleo bruto em um copo de bequer. Transfere-se este

óleo para um funil separador (I). Lava-se o bequer com éter de petróleo (2 x 25
ml) transferindo, também para o funil separador (I). A solução éter de petróleo é
misturada com 10 ml de uma solução de KOH a 14% e agitada durante 3
minutos.

Em seguida, acrescenta-se 25 ml de álcool a 50%, agita-se bem e deixa-se

descansar até que se obtenha uma separação bem nítida da fase de éter de
petróleo e da camada de álcool-água.

Finalmente é escoada a camada inferior álcool-água para um segundo funil

separador (II). A separação também pode ser feita numa centrífuga.

A solução éter de petróleo que se encontra no funil separador I é misturada com

35 ml de álcool (50%) e agitada para uma lavagem perfeita da solução. Após a
decantação, escoa-se a fase inferior álcool-água em um copo bequer (não rejeitar)
e a solução clara de éter de petróleo-óleo é transferida para um balão redondo de
250 ml, previamente tarado (secar em estufa a 105 - 110°C e deixar esfriar em
dessecador até peso constante).

A fase de álcool-água do funil separador II é levemente agitada com 25 ml de

éter de petróleo (uma agitação intensa pode resultar em uma emulsão muito forte,
a qual é difícil de ser separada). Depois da decantação, deixa-se escoar a fase
inferior diretamente no funil separador (I).

Para a solução superior de éter de petróleo é acrescentada a fase álcool-água (35

ml) que proveio do funil separador I, deixada no bequer. Agita-se bem e deixa-se
escoar a fase inferior para o funil separador I: a solução clara de éter de petróleo
é colocada no balão redondo de 250 ml.

A fase álcool-água existente no funil separador I é agitada mais uma vez,

adicionando-se 25 - 30 ml de éter de petróleo. Separada a fase inferior esta é
rejeitada. A fase éter de petróleo superior, após ser eliminada a fase inferior,
lava-se com 35 ml de álcool (50%) e transfere-se para o balão redondo.

A solução de éter de petróleo é evaporada sob vácuo em um evaporador rotativo.

Seca-se o óleo que permanece no balão a 105 - 110°C até peso constante.

4. Avaliação:

peso do óleo puro x 100 = % de óleo puro

peso da amostra

100 - (% óleo puro) = (% perda total) = (perda Wesson)

 56

5. Garantia de processo
As instalações Westfalia Separator modelo OER podem processar de 50 até
1.000 ton./dia de óleo ou gordura. A condição é que esses óleos e gorduras
estejam limpos e secos. Produtos de má qualidade e alto teor de FFA podem
causar redução de rendimento.
Para um teste de rendimento "em garantia" as características do óleo bruto não
devem ultrapassar:
1.) Acidez livre (FFA) 5,0 %.
2.) Impurezas 0,1 %.
3.) Gomas 0,5 %.
4.) Umidade 0,1 %.

A perda máxima (V) da instalação (garantida pela Westfalia Separator) eleva-se

com um Wesson-Loss (W) de até 3 % segundo a fórmula:
V = 0,3 + 1,25 x W

E para um Wesson-Loss entre 3 e 10 % utiliza-se:

V = 1,35 x W

A perda de refinação é determinada pelo método de massa, isto é, são

determinadas as massas do óleo que entra na instalação e também do óleo
neutralizado que sai.
Para um teste de garantia precisamos de pelo menos 350 toneladas de óleo do
mesmo tipo e qualidade.
O óleo que sai da instalação contém:
Teor de FFA 0,07 % ou menos.
Teor de umidade 0,05 % ou menos.
Teor de fósforo livre 10 ppm ou menos.
Teor de sabões máximo de 50 ppm sem acidificação da água
de lavagem.

A qualidade dos óleos e gorduras tratados nas instalações Westfalia Separator é

tão boa, senão melhor que a dos produtos desacidificados pelo processo "batch".
 57

DETERMINAÇÃO DE ÓLEO NEUTRO

“PERDA CROMATOGRÁFICA”
(Método oficial da AOCS Ca 9f-57)

Definição:

O método determina o óleo neutro em óleos e gorduras, que é constituído

essencialmente de triglicerídeos e de matéria insaponificável. Os ácidos graxos
livres e várias substâncias não gordurosas são removidos por adsorção numa
coluna de alumina ativada.

Procedimento:

• Misturar 20 g de alumina ativada e seca a 200 oC por 4 horas em estufa, com

10 ml de solvente que consiste de 975 ml de éter etílico e 25 ml de metanol.
• Transferir essa mistura para uma coluna cromatográfica com as seguintes
características: comprimento ca. 25 cm; diâmetro 20 mm; fechamento com
chave de teflon ou de vidro.
• Pesar analiticamente ca. 5,000 g de amostra num bequer e dissolver em 15 mo
do solvente acima mencionado.
• Transferir a solução da amostra para a coluna.
• Alimentar continuamente a coluna com o solvente, usando 50 ml, mantendo o
escoamento de 5 ml por minuto.
• Lavar a coluna com 3 porções sucessivas de 10 ml de solvente, mantendo
sempre a altura do solvente ca. de 1 cm acima do nível de alumina.
• Coletar o solvente num frasco erlenmeyer 250 ml tarado.
• Evaporar o solvente em banho-maria sob corrente de ar ou de nitrogênio.
• Secar o resíduo numa estufa a 105oC durante 1 hora, resfriar num dissecador e
pesar.

Cálculo:

Óleo neutro (%) = 100 × peso do resíduo ÷ peso da amostra

Perda (%) = 100 - óleo neutro (%)

 58

Considerações sobre os métodos de análise de perdas

Na determinação das perdas de refino, especificamente nos Estados Unidos e em

alguma empresas no Brasil o tradicional método de “perda de caneca” ou perda
Wesson foram suplantados pelo “Neutral Oil and Loss Method” (Método AOCS
Ca 9f-57) também conhecido como “perda cromatográfica”. Este método é hoje
chamado pelas suas iniciais NOL e chamado resumidamente de “Neutral Oil
Loss” (perda no óleo neutro), que pode ser ilusório.

O método determina o peso de óleo neutro, consistindo dos triglicerídeos e

insaponificáveis (componentes não polares) em uma amostra de óleo, menos os
componentes mais polares retidos em uma coluna cromatográfica. Estes
componentes retido são basicamente os ácidos graxos livres e fosfatídeos que
são os elementos a serem removidos no processo de refino. O óleo neutro
portanto é a quantidade teórica e a diferença entre o teórico e o real obtido no
processo de refino nos dá uma medida da eficiência da planta:

%Eficiência = quant. óleo refinado ÷ (quant. óleo bruto × %de óleo neutro) × 100

Em 1984/85 efetuou-se no Brasil um estudo para relacionar a perda

cromatográfica com o total de umidade, acidez e insolúveis em acetona em óleo
degomado de soja, chegando a uma relação estatística. O objetivo seria verificar
a possibilidade de substituir a análise da perda cromatográfica por outras mais
simples.

Foi na ocasião sugerida a seguinte fórmula de cálculo para a perda

cromatográfica (PC):

PC (%) = Acidez (%) + Insolúveis em acetona (%) + Umidade (%) + 0,3

A escolha da utilização do teor de insolúveis em acetona e não do teor de

fosfatídeos (a partir do teor de fósforo) se atribui à maior rapidez do primeiro
método.
 59

ESTUDO COMPARATIVO ENTRE PERDAS NO REFINO DE ÓLEO

BRUTO E NO REFINO DE ÓLEO DEGOMADO.

Objetivo:

Verificar com base em dados confiáveis a diferença de rendimentos obtidos no

refino de óleo bruto em comparação com o processo de degomagem seguido do
de refino.

Dados para cálculo:

Composição Típica de Óleos de Soja Brutos e Refinados (1)

Óleo bruto Óleo refinado

Triglicerídeos 95 - 97 > 99
Fosfatídeos 1,5 - 2,5 0,003 - 0,045
Material insaponificável 1,6 0,3
Esteróis vegetais 0,33 0,13
Tocoferóis 0,15 - 0,21 0,11 - 0,18
Hidrocarbonetos (Squaleno) 0,014 0,01
Ácidos graxos livres 0,3 - 0,7 < 0,05
Traços de metais
Ferro (ppm) 1-3 0,1 - 0,3
Cobre (ppm) 0,03 - 0,05 0,02 - 0,06

Requisitos Analíticos para Óleo de Soja Degomado (NOPA) (2)

Análise Máximo
Material insaponificável 1,5 %
Ácidos graxos livres 0,75 %
Umidade, material volátil e
impurezas insolúveis 0,3 %
Fósforo 0,02 %
Fosfatíteos ~ 0,6 %

(1) Pryde, E.H. em Handbook of Soy Oil Processing and Utilization, editado por
D. Erickson, E. Pryde, O.L. Brekke, T. Mounts, and R.A. Falb, American Oil
Chemists’ Society, Champaign, IL, 1980.
(2) Yearbook and Trading Rules, 1993 - 1994, National Oilseed Processors
Association (NOPA), Washington, DC.
 60

Vamos considerar neste estudo os seguintes valores médios com base nas tabelas
acima:

• Acidez do óleo bruto: 0,5 %

• Gomas no óleo bruto: 2,0%
• Gomas no óleo degomado: 0,5 %
• Material insaponificável: 0,5 %

• Perda Wesson no óleo bruto: 0,5 + 2,0 + 0,5 = 3,0 % (WB)

• Perda Wesson no óleo degomado: 0,5 + 0,5 + 0,5 = 1,5 % (WD)

1) Cálculo da perda no processo de degomagem:

Tendo em vista que o óleo bruto no caso estudado tem um teor de gomas de 2 %
e após a degomagem com água chegamos a um teor de gomas residuais de 0,5%
(fosfatídeos não hidratáveis) teremos como “perdas” a diferença de 1,5 % de
gomas separadas mais um total de 30 % de óleo arrastado nas gomas, ou seja:

PD = 1,5 ÷ (100 - 30) × 100 = 1,5 ÷ 0,7

PD = 2,14 %

2) Cálculo da perda no processo de refino do óleo degomado

As perdas de garantia são expressas pela fórmula:

PR = WD × 1,25 + 0,3 (para acidez menor que 3%)

PR = 1,5 × 1,25 + 0,3

PR = 2,18

3) Perda total nas duas etapas do processo:

Obtemos na realização das duas etapas de processo (degomagem + refino de óleo

degomado) uma perda acumulada de:

PD+R = 100 - [(100 - 2,14) × (100 - 2,18) ÷ 100]

PD+R = 4,27 %

4) Cálculo da perda no processo de refino do óleo bruto

 61

As perdas de garantia são expressas pela fórmula:

PB = WB × 1,2 + 0,5 (para acidez menor que 3%)

PB = 3,0 × 1,2 + 0,5

PB = 4,10

5) Diferença entre as perdas no refino de óleo bruto e degomgem + refino:

∆ P = PD+R - PB = 4,27 - 4,10

∆ P = 0,17 %

Através deste cálculo chegamos a um resultado favorável em 0,17% no refino de

óleo bruto. Lembramos porém que na prática cada fórmula de perda teórica
embute uma folga em relação aos valores realmente obteníveis no processo.

Quando utilizamos os dois processos: degomagem + refino do óleo degomado,

também embutimos por duas vezes esta folga no cálculo, ou seja os resultados
obtidos podem na prática fornecer valores menores, diminuindo assim a
diferença.

Ainda, estes cálculos são baseados em perdas determinadas pelo método Wesson.
Porém este método foi suplantado pelo método denominado “Neutral Oil and
Loss Method (método AOCS Ca 9f-57) também conhecido como “perda
cromatográfica”. Este método determina a quantidade de óleo neutro,
consistindo dos triglicerídeos e insaponificáveis (componentes não polares), em
uma amostra de óleo, menos os componentes polares retidos em uma coluna
cromatográfica. Este componentes retidos são basicamente os ácidos graxos
livres e os fosfatídeos, que são os alvos na remoção pelo processo de refino.
 62

CÁLCULO DE DOSAGENS NO REFINO

- Fatores para tipo de óleo soja = 282,4 g fs

(pesos moleculares aprox.) milho = 282,4 g fm
girassol = 282,4 g fg
palma = 256,4 g fp
canola = 282,4 g fc

- Concentração de H3PO4 = 85% ca

- Densidade de H3PO4 (85%) = 1,62 Kg/l da
- Equivalente grama H3PO4 = 49 g/Eqg ea
- Concentração de NaOH ( bruta ) = 50% cs
- Equivalente grama NaOH = 40 g/Eqg es
- Densidade da soda bruta (50%) = 1,5253 Kg/l ds

Tabela 1 - Correspondência porcentagem de soda (cf ) × Graus Bé (be)

Graus Bé Concentração Graus Bé Concentração

be cf be cf
1 0,7795 17 12,3289
2 1,4151 18 13,1490
3 2,0610 20 14,8263
4 2,7234 22 16,5586
5 3,3938 24 18,3539
6 4,0793 26 20,2092
7 4,7752 28 22,1312
8 5,4805 30 24,1062
9 6,1974 32 26,2187
10 6,9242 34 28,3218
11 7,6596 36 30,7176
12 8,4026 38 33,0967
13 9,1636 40 35,6745
14 9,9359 42 38,4107
15 10,7222 44 41,3455
16 11,5196 48 47,6549
 63

A-) DOSAGEM DE ÁCIDO FOSFÓRICO

O cálculo de dosagem do ácido fosfórico é feito da seguinte maneira :

va = vm × qa ÷ da ÷1000

onde :

va = vazão de ácido em l/h

vm = vazão de óleo em Kg/h
qa = dosagem de ácido em Kg/Ton
da = densidade do ácido em Kg/l = cte. (= 1,62)

B-) DOSAGEM DE SODA CÁUSTICA

O cálculo de dosagem de soda cáustica é feito da seguinte maneira :

vs = [( vm × ag × es ÷ ds ÷ cs ÷ fs ) + ( vm × qa × es ÷ ea ÷ ds ÷ cs ÷ 10 )]
× [ (Ex ÷ 100) + 1]

Onde :
vs = vazão de soda cáustica bruta em l/h
vm = vazão de óleo em Kg/h
ag = teor ácidos graxos livres em %
qa = dosagem de ácido em Kg/Ton
es = equivalente-grama da soda = cte. (= 40)
ds = densidade da soda bruta em Kg/l = cte. (= 1,5253)
cs = concentração da soda bruta em % = cte. (= 50)
fs = fator de cálculo para soja = 282,4
qa = dosagem de ácido em Kg/Ton
ca = concentração do ácido em % = cte. ( = 85)
ea = equivalente-grama do ácido = cte. ( = 49)
Ex = Excesso de soda em %
 64

C) DOSAGEM DE ÁGUA DE DILUIÇÃO:

A água de diluição correspondente é calculada da seguinte maneira :

O operador informa um valor para be.

(be = concentração da soda diluída em °Bé)

Procura-se na Tabela 1 o valor de cf correspondente. Caso o valor exato não

esteja disponível na tabela é necessário encontrar-se um valor intermediário,
valor este resultante de uma interpolação linear dos dados imediatamente inferior
e superior. Isto feito, calcula-se :

vg = vs × ds × 0,5 × (100 - cf) ÷ cf

onde :

vg = vazão de água de diluição em l/h

ds = densidade da soda bruta em Kg/l = cte. (= 1,5253)
vs = vazão de soda cáustica bruta em l/h
cf = concentração da soda diluída em % = ver Tabela 1

D-) DOSAGEM DA ÁGUA DE LAVAGEM

O cálculo das águas de lavagem é executado da seguinte maneira :

vl = vm × ql ÷ 87,3 e vv = vm × qv ÷ 87,3

onde :

vl = vazão de água de lavagem I

vv = vazão de água de lavagem II
ql = dosagem de água de lavagem I em %
qv = dosagem de água de lavagem II em %
vm = vazão de óleo em Kg/h
 65

SISTEMAS DE DOSAGEM PARA ETAPA DE NEUTRALIZAÇÃO

a) Sistema simplificado:

A dosagem de ácido fosfórico é feita através de uma bomba dosadora (TIPO

MONO) dotada de motor com variador de freqüência (e portanto de rotação).

Através de um controlador single loop ou multi loop indicamos a quantidade de

ácido fosfórico desejada e com um medidor de vazão magnético com indicador
local e saída 4 a 20 mA, controlamos a dosagem de ácido fosfórico.

O mesmo é feito para a dosagem de soda cáustica diluída na concentração

desejada.

Dosagem de água
Dosagem de de lavagem
Dosagem de ácido
fosfórico soda diluída

Secagem a vácuo

Condicionamento Neutralização 1a. Lavagem 2a. Lavagem

ácido

b) Sistema automatizado

Este sistema se auto ajusta em função da vazão de entrada de óleo. Consta de um

medidor de vazão mássico que envia a um controlador lógico programável um
sinal correspondente à vazão de óleo bruto.

O tanque de ácido fosfórico (assim como o de soda cáustica) é dotado de uma

bomba volumétrica de recirculação que mantém a linha de produto pressurizada
em pressão constante.

Através de uma válvula de controle tipo agulha com rangeabilidade 1:50 e do

medidor de vazão magnético é feito o ajuste fino da vazão do ácido (ou soda)
injetado na linha de óleo antes do misturador dinâmico, proporcional a vazão de
óleo.
 66

Variando-se a vazão do óleo, o sistema se auto ajusta proporcionando a vazão de

ácido fosfórico e soda cáustica pré definidas.

No caso da soda cáustica, caso se deseje efetuar a diluição “on line” utilizamos
um sistema idêntico trabalhando com soda concentrada (50%) e uma linha de
água quente também dotada de medidor de vazão magnético e válvula de agulha
de controle.

Tanto a soda cáustica como a água quente dosadas em função da vazão de óleo
passam por um misturador estático onde é feita a diluição e em seguida a soda já
diluída na concentração pré determinada é injetada na linha de óleo antes do
misturador dinâmico.

Dosagem de água de
Dosagem de diluição/lavagem
Dosagem de ácido
fosfórico soda concentrada

Secagem a vácuo

Condicionamento Neutralização 1a. Lavagem 2a. Lavagem

ácido
 67

REDUÇÃO DO CONSUMO DE ÁGUA DE LAVAGEM

NA REFINAÇÃO ALCALINA DE ÓLEOS VEGETAIS

Apresentamos uma revisão no conceito de lavagem nos processos de refinação

alcalina, assim como uma reconsideração desta etapa frente os aspectos de
custo/benefício do tratamento, seu impacto ambiental e o uso de sílicas adicionais
ao processo de branqueamento, que em princípio se manifestaram como um
substituto da lavagem por sua capacidade de eliminar sabões de uma fase oleosa.

O uso da cisão de borras em plantas, utilizando a água proveniente das lavadoras,

abre uma nova ótica neste tema.

Ainda, se mencionam-se novas técnicas de redução do teor dos sabões no óleos

vegetais e melhora na qualidade dos efluentes.

Entre estas, mencionam-se resultados práticos de acidificar as águas de lavagem,

lavar em contracorrente, recircular a água de lavagem e ultimamente a
neutralização convencional sem lavagem.

Introdução:

A crescente necessidade de reduzir o consumo de água utilizada para a lavagem

de óleos vegetais, neutralizados com soda cáustica, se justifica pelos seguintes
motivos:

• Diminuir os custos operativos envolvidos na obtenção da água tratada quente

(80 - 90 graus centígrados), em uma proporção que pode chegar a 15 ou 20%
em relação ao óleo.
• Reduzir a carga contaminante enviada à planta de tratamento de efluentes.

Nos últimos anos foi proposto eliminar tolamente o uso da lavagem com água,
mediante a utilização de sílicas especiais junto com as terras de branqueamento,
o que permite reduzir o conteúdo de sabões no óleo neutro e ao mesmo tempo
melhorar a qualidade dos óleos refinados.

Não é o propósito deste trabalho discutir as qualidades do produto mencionado.

Ao contrário, propomos aqui algumas variantes no processo de lavagem que
permitem reduzir o consumo e portanto, justificar a conveniência de realizar a
lavagem com água em determinadas circunstâncias.
 68

Instalações standard:

Em geral, todas as instalações de neutralização químicas estão equipadas ao

menos com uma ou freqüentemente duas etapas de lavagem. O propósito é
reduzir o sabão residual contido no óleo após a neutralização com soda cáustica e
a separação da borra. A figura 1 mostra uma instalação simplificada de uma
planta standard de 3 etapas para neutralizar óleos comestíveis. Estas plantas se
caracterizam por sua grande flexibilidade, ou seja, podem ser utilizadas para
processar qualquer tipo de óleo com qualidades iniciais muito diferentes. O
processo é suficientemente conhecido razão porque iremos descreve-lo em
breves palavras:

Na primeira etapa, o óleo bruto é aquecido a 80 - 90 graus centígrados, misturado

com uma pequena quantidade de ácido fosfórico para condicionamento das
gomas não hidratáveis e em seguida os ácidos graxos livres são neutralizados
com soda caustica diluída. As borras formadas neste processo são separadas na
primeira separadora de pratos.

Dependendo do tipo e qualidade do óleo bruto, do processo de neutralização e da

condição operativa da centrífuga, o sabão residual após a separação da borra se
situa entre 250 e 1000 ppm. Em qualquer caso, o conteúdo final de sabões é
demasiado alto para enviar o óleo ao processo de branqueamento. O sabão
bloqueia a terra de branqueamento e impede que o bolo filtrante seja
descarregado por vibração quando se utilizam os clássicos filtros verticais de
placas filtrantes. Esta operação pode ser melhorada mediante o uso de sílicas,
mencionado anteriormente, devido a que sua capacidade de absorver sabões ser
superior ao das terras de branqueamento convencional. Dado que para serem
cindidas, as borras de neutralização devem ser necessariamente diluídas, o que
pode ser realizado de forma muito prática com as águas de lavagem, eliminar a
lavagem pela utilização de um aditivo junto às terras de branqueamento não
resulta ser muito prático neste caso.

Secagem
a vácuo

Condicionamento Neutralização 1a. Lavagem 2a. Lavagem

ácido

Figura 1. Instalação standard de neutralização

 69

Uma ou duas etapas de lavagem

As instalações de neutralização com alto grau de flexibilidade, isto é, que sejam

capazes de tratar todo tipo de óleo comestível , devem ser projetadas como
plantas de 3 etapas, ou seja, com duas etapas de lavagem como se vê na figura 1.

O óleo proveniente da etapa de neutralização é misturado com 5 a 10% de água a

uma temperatura mínima de 90 graus centígrados.

Para evitar possíveis emulsões a água deve estar mais quente que o óleo. Em
planta de projeto antigo a dosagem de água se realizava com medidores de vazão
do tipo rotâmetro e válvula de regulagem manual. As plantas modernas contam
com um dispositivo de controle proporcional.

Isto significa que a água de lavagem se dosa automaticamente por meio de

medidores de vazão eletrônicos e de válvulas de controle pneumático em função
da vazão de óleo. A água quente provém de uma linha pela qual ela recircula de
forma contínua, para dispor-se de água fresca constantemente em qualquer ponto
da planta.

A água de lavagem, assim como a utilizada para preparar a solução de soda

caustica para neutralização deve ser branda, com uma dureza de máximo 5 graus
alemães , isto é, 90 ppm de carbonato de cálcio. Isto é requerido pois se
existirem no meio ions de cálcio e magnésio, formar-se-ão sabões destes metais,
os quais são solúveis nos óleos vegetais, sendo portanto impossível removê-los
mediante lavagem com água.

A água quente se obtém injetando diretamente vapor vivo em um tanque de

dimensões adequadas ao consumo. Também é freqüente a utilização de
condensado (dos aquecedores da própria planta).

Os misturadores centrífugos que se usam para a mistura do ácido fosfórico e da

soda cáustica com o óleo também se utilizam para a mistura da água. Na figura 2
mostra-se em corte um equipamento deste tipo.

5
4
2
1. Alimentação
2. Tambor do misturador
1 3. Rodete
4. Descarga
3 5. Carcaça
6. Dreno
6

Figura 2. Misturador Centrífugo

 70

Os líquidos a serem misturados se alimentam a parte girante através do tubo de

alimentação e são acelerados até a velocidade do tambor mediante impulsores. A
bomba centrípeta estacionária estratifica o líquido em camadas muito finas e as
mistura intensamente em seus canais. A mistura se descarrega sob pressão e sem
espuma mediante a bomba mencionada. A energia de rotação do líquido é
convertida em pressão na bomba, de modo que não é necessário utilizar-se uma
bomba adicional para transportar o fluido às etapas seguintes.

Ajustando a pressão na linha de descarga com a válvula de regulagem, a mistura

dos líquidos pode comprimir-se até o ponto em que os canais da bomba
centrípeta estejam submersos totalmente no líquido, evitando-se assim a entrada
de ar. Este princípio possibilita descarregar a mistura sem espuma, evitando-se o
uso de selos mecânicos ou juntas especiais.

A separação da água do óleo se efetua com as centrífugas de pratos, que em

pequenas plantas e mesmo nas de alta capacidade, são geralmente do tipo de
parede fixa (e portanto de limpeza manual).

Existem plantas de capacidades muito alas ou aquelas totalmente automatizadas

em que se utilizam de separadoras auto limpantes, tendência esta que está
aumentando nos últimos tempos.

As separadoras de limpeza manual podem operar de forma contínua entre três e

sete dias em média, na primeira etapa de lavagem. Após este tempo deve-se
proceder a sua limpeza. A maior capacidade da planta implica em um menor
tempo de operação e a maiores perdas se se opera com uma só lavagem. Por isto
se recomenda que estas plantas operem com máquinas auto limpantes também na
etapa de lavagem. Estas podem operar várias semanas sem necessidade de
limpeza manual. Mas se ainda se se dispõe de um sistema de limpeza C.I.P.
(clean in place) mediante o qual se limpam as separadoras sem sua abertura com
líquidos alcalinos e ácidos alternativamente, aproximadamente uma vez por
semana; a limpeza manual dos pratos se evita neste caso quase que de forma
permanente.

O conteúdo de sabões residuais no óleo neutro se reduz em uns 90% em cada

etapa. Isto significa que um valor máximo de 100 ppm pode ser conseguido
com bastante folga.

Se somente for processado um ou dois tipos específicos de óleo, por exemplo

soja e girassol, a linha pode adaptar-se especialmente: a inclusão de um tanque de
retenção de óleo e soda após o misturador permite melhorar a separação da borra,
ou seja, reduzir o conteúdo de sabões abaixo dos 500 ppm após a separação. Em
conseqüência é possível conseguir-se um teor de sabões residual de 50 ppm após
a segunda lavagem.
 71

Se for requerida uma flexibilidade maior no sentido de poder processar todo tipo
de óleo, necessita-se indispensavelmente uma linha com dupla lavagem. Desta
maneira se consegue sem dificuldades um residual de 20 a 30 ppm de sabões.
Neste caso é possível operar-se com um volume total de água da ordem de 10%,
ou seja, 5% em cada etapa.

Acidificação da água de lavagem

Se os valores máximos de sabões alcançados segundo os métodos descritos

anteriormente são inaceitáveis, devido por exemplo, a necessidade de hidrogenar
o óleo, pode se recorrer à lavagem com água acidificada. Isto se realiza
normalmente na segunda etapa, como se vê na figura 3.

Secagem
a vácuo

Condicionamento Neutralização 1a. Lavagem 2a. Lavagem

ácido

Figura 3. Instalação de neutralização em três etapas com acidificação da água de

lavagem

O ácido é adicionado diretamente na linha de água, através de um sistema de

dosagem. Pode-se adicionar ácido fosfórico comercial (85%) ou também solução
de ácido cítrico a 50%, o qual também oferece a vantagem de remover metais
como o ferro.

A dosagem de ácido se realiza de tal forma que a água descarregada da centrífuga

separadora tenha um pH ao redor de 5.

Com este procedimento pode-se assegurar um valor máximo de sabões de 20

ppm e normalmente abaixo desse valor.

O ácido provoca o desdobramento de sabão em um sal de sódio e ácido graxo,

razão porque a acidez do óleo neutro irá aumentar levemente, porém o aumento é
praticamente desprezível. A utilização de ácido, ao reduzir o grau de emulsão,
tem também efeito na redução do arraste de óleo na água de lavagem, ou seja,
diminuem as perdas de produção.
 72

Medidas para reduzir o consumo de água

Nos casos em que a borra de neutralização não seja cindida nas mesma planta,
mas que deva ser transportada para outro local ou seja usada para a produção de
sabões ou ainda agregada ao farelo, tenta-se obter a maior concentração possível
em matéria graxa. Isto significa que a água de lavagem não pode ser agregada à
borra e portanto deve ser disposta em separado. Nesta circunstância devem
implementar-se todas as medidas necessárias para reduzir ao consumo de água.

Se, entretanto, a planta conta com uma instalação de cisão, não haveria sentido
esta redução pois a borra deve ser diluída a 10 ou 15% de matéria graxa e para
tanto se utiliza a água de lavagem sem necessidade de usar água fresca.

a) Lavagem em contracorrente

Este método de redução de água pode ser utilizado logicamente, somente em

caso de dupla lavagem. Na figura 4 se observa um esquema deste procedimento,
onde a água separada na segunda centrífuga de lavagem é recolhida em um
pequeno tanque pulmão. Deste, é bombeada ao misturador da primeira lavagem.
Desta forma somente se agrega 5% de água fresca na segunda etapa, reduzindo-
se o consumo pela metade do usual.

Figura 4. Instalação de neutralização com lavagem em contracorrente.

Este procedimento é possível pois a água proveniente da segunda lavagem tem

um baixo conteúdo de sabões, já que nesta etapa a concentração de sabões no
óleo é baixa. Se a água da segunda lavagem for acidificada, obtém-se um efeito
adicional de melhorar a eficiência da primeira etapa. Adicionalmente, qualquer
perda de óleo na água da segunda lavagem é recuperada ao recircular-se a
mesma. Esta perda, de todas as maneiras, pode ser considerada desprezível se a
segunda etapa estiver operando adequadamente.
 73

b) Recirculação da água de lavagem

Este procedimento, também conhecido como “EPS” ou “Environmental

Protection System”, está sendo utilizado há alguns anos e se bem que os
resultados sejam aceitáveis, ainda é necessário otimiza-lo adequadamente.
Julgamos oportuno apresentá-lo neste trabalho como uma opção válida a ser
levada em consideração.

Na figura 5 se vê um esquema desta instalação. O sistema consiste basicamente

na recirculação e no controle do pH da água.

ácido

Figura 5. Instalação de neutralização com recirculação de água de lavagem

A água descarregada pelas centrífugas lavadoras são recolhidas em um tanque

denominado tanque de decantação, cuja finalidade é aumentar o volume de água
em circulação, de forma tal a prolongar o tempo de operação antes de saturar a
água com impurezas contaminantes, além de recuperar por decantação o óleo
arrastado pela mesma água.

Deste tanque a água passa a um de água quente, onde se restabelece o volume de

água do sistema para compensar as purgas e se reaquece até a temperatura de
processo. Através de uma bomba centrífuga, resistente a ataque de ácidos, a água
acidulada é bombeada aos misturadores de lavagem. O ácido é bombeado ao
ponto de alimentação desta bomba centrífuga, que atua como misturadora. Na
saída da mesma é instalado um controlador de pH que controla a dosagem de
ácido. A água volta ao sistema com um pH constante e controlado da ordem de 5.

Parte da água é descartada continuamente do tanque de água quente e reposta no

tanque de decantação. Desta forma se vão retirando do sistema as impurezas
separadas do óleo, junto com os sabões, como fósforo e metais pesados, para
evitar a saturação da água com estes contaminantes.
 74

As condições de operação deste sistema são geralmente as seguintes:

• Temperatura da água a recircular: 90 graus centígrados

• Porcentagem de água de lavagem: 8% em cada etapa ou 15% em uma lavagem
• pH da água: 4,5 a 5,5
• Ácido utilizado: fosfórico ou cítrico em soluções diluídas (4 a 5 %)
• Volume de água no sistema: equivalente ao consumo em duas horas de
operação
• Descarte de água: entre 15 e 35% (Este valor deverá ajustar-se em função do
índice de saturação da água, ou seja, ao observar-se que a qualidade do óleo
começa a diminuir, deve-se aumentar a porcentagem do descarte.)
• Reposição completa de água do sistema: cada 7 a 10 dias.
• Material utilizado: inoxidável AISI 304 para os tanques e AISI 316 para
tubulação e bombas.

Em seqüência informamos alguns dados práticos obtidos em uma planta no

Brasil, usando este sistema:

Óleo processado: soja

Etapas de lavagem: uma
Sabões no óleo lavado seco: traços
pH da água: 4,7
Vazão de água: 15% em relação ao óleo
Descarte: 25%
Fósforo no óleo neutro: 2 ppm

Em resumo, se considerarmos uma planta de dupla lavagem com um consumo de

10% de água e que o descarte alcança 25-30%, o consumo de água fresca da
planta em relação ao óleo processado será de 2 a 3% aproximadamente, mais a
renovação total 3 a 4 vezes ao mês.
 75

Neutralização convencional sem lavagem:

Recentemente foram realizadas algumas experiências em importantes empresas

brasileiras, suprimindo a água de lavagem porém utilizando as centrífugas desta
etapa, obtendo-se em certas condições resultados muito promissores.

Para descrever esta modalidade iremos nos referir ao óleo de soja, de acordo com
o seguinte esquema de processo:

• Condicionamento ácido convencional, com misturador dinâmico e tanque de

retenção (5 min.) sem agitador.
• Neutralização convencional com misturador dinâmico e retenção em tanque (5
min.) com agitador lento de velocidade variável, que permite reduzir o
conteúdo de sabões à saída da neutralizadora até em 25% em relação aos
valores convencionais.
• Centrifugação do óleo neutro através de uma centrífuga lavadora sem adição
de água, o que permite reduzir o valor de sabões em até 40%.

O que na realidade se consegue nesta etapa é reduzir o nível de umidade do óleo

e conseqüentemente a concentração de sabões.

Até o momento se utilizam as centrífugas convencionais de lavagem, que, devido

ao seu desenho adequado a trabalhar com 10 a 20% de fase pesada, é necessário
dispor da possibilidade de agregar água em caso de quebra do selo hidráulico.
Entretanto, pode-se trabalhar de forma contínua com absoluta tranqüilidade
agregando-se uma porcentagem muito pequena de água na alimentação (1%)
como se faz no caso de purificação de óleos minerais.

Em seqüência damos os dados de operação de um sistema deste tipo:

Óleo: soja
Capacidade de processamento: 220 ton./dia
Sabões no óleo neutro: 100 a 150 ppm
Sabões na saída da lavadora: 50 a 100 ppm

A introdução no mercado de separadoras de nova geração com projeto inovador

que permite obter valores de sabões até 30% menores que nas centrífugas
convencionais, fazem que uma operação deste tipo seja bastante factível de se
realizar e em conseqüência, o custo da operações de branqueamento, ao requerer
menor quantidade de terras.

Conclusões

Afirmamos aqui que usando duas etapas de lavagem e acidificando a água das
mesmas, o conteúdo final de sabões no óleo neutro pode chegar a valores tão
 76

baixos que, o bloqueio das terras de branqueamento pode minimizar-se. A

possibilidade de se realizar um branqueamento de um óleo de soja bem
neutralizado com somente 0,33 a 0,5% de terra é a prova disto.

A eliminação completa da lavagem utilizando-se sílicas junto com as terras

carece de sentido no caso da cisão da borra na mesma planta. Se este não for o
caso, o consumo de água e conseqüentemente a carga sobre a planta de
tratamento de efluentes pode reduzir-se a um mínimo com os procedimentos aqui
descritos.

Fica por discutir o investimento necessário para a instalação das centrífugas

lavadoras frente ao custo operativo de utilização das sílicas adicionalmente às
terras de branqueamento. Esta comparação somente pode se realizar em cada
caso particular, dependendo do tipo de instalação e características do óleo a ser
processado.

O que deve ser enfatizado finalmente é a flexibilidade de uma planta com pelo
menos uma etapa de lavagem, com a qual podem-se processar praticamente todo
tipo de óleo.

Trabalho apresentado durante o desenvolvimento das VII Jornadas Técnicas de

ASAGA; UNRC - Junho de 1995 por Sérgio B. Bloch - Westfalia Separator
Argentina S.A.
Tradução livre de Renato Dorsa - outubro 1966.
 77

WINTERIZAÇÃO DE ÓLEOS VEGETAIS

FILTRAÇÃO DO ÓLEO WINTERIZADO

A winterização é o processo de separação que permite a remoção de

componentes cristalizados (ceras ou triglicéridos saturados), de alto ponto de
fusão, responsáveis pela turbidez de certos óleos vegetais em baixas temperaturas
ou sob refrigeração

Historicamente a winterização era sempre associada ao óleo de algodão. Durante

os meses de inverno em regiões mais frias alguns óleos como o de girassol,
milho, oliva, uva e algodão apresentavam uma turbidez decorrente da
cristalização das ceras e estearina.

Para evitar este inconveniente e permitir a utilização dos mesmos em saladas e

maionese foi desenvolvido o processo de winterização que consiste basicamente
em resfriar lentamente o óleo para cristalizar as ceras e estearina e posteriormente
removê-las.

Processos de Winterização:

A winterização pode ser efetuada de diversas maneiras:

a) Processo via seca:

O óleo é resfriado lentamente em tanques, até uma temperatura de cerca de 4°C.

Nesta temperatura praticamente toda estearina e ceras deverão estar cristalizadas
e poderão ser removidas por filtração. A cristalização gradual que poderá levar,
dependendo do tipo de óleo e teor de ceras de 4 horas a 2 - 3 dias é auxiliada com
o auxílio de terra filtrante/celulose, que funciona com núcleo de cristalização.

O auxiliar filtrante misturado com uma pequena parte do óleo é bombeado de um

misturador ao cristalizador. No cristalizador, o óleo é misturado lentamente e
resfriado a aproximadamente 4°C.

Do cristalizador, o óleo é introduzido no maturador para o crescimento dos

cristais. O maturador tem também um agitador de baixa velocidade.

Deste último, o óleo é bombeado através de um aquecedor ao filtro horizontal de

placas verticais (temperatura de 14 a 15°C).

Antes da filtração é feita uma pré-capa no filtro com uma quantidade de auxiliar
filtrante que pode variar de 0,5 a 1 kg/m2 de área filtrante.

O conteúdo de ceras nos óleos vegetais pode variar bastante:

 78

• Óleo de girassol (semente descascada): 170 a 500 ppm

• Óleo de girassol (semente não descascada): 650 a 2500 ppm
• Óleo de milho americano: 150 a 5000 ppm

b) Processo via úmida:

Este processo será descrito em detalhes a seguir no ítem: “A Winterização de

Óleos Vegetais em Conjunto com a Refinação Alcalina”.

Neste processo reduz-se cerca de 90% das ceras, restando ainda uma quantidade
de aproximadamente 20 a 100 ppm. Torna-se portanto necessária a denominada
filtração de polimento.

As vantagens deste sistema são:

• Altas vazões de filtração no polimento (filtros bem menores)

• Ciclos mais longos de filtração (20 a 24 h)
• Baixo consumo de auxiliares filtrantes (0,05 a 0,1%)

O processo de filtração de polimento é similar ao processo de winterização via

seca, porém o tempo de cristalização/maturação é reduzido a 12 horas.

Para o dimensionamento dos filtros podemos utilizar as seguintes taxas de

filtração:

ÓLEO Winterização via seca Filtração de polimento

Girassol 160 litros/m2/hora 220 litros/m2/hora
Linhaça 330 litros/m2/hora 450 litros/m2/hora
Milho 270 litros/m2/hora 400 litros/m2/hora
Açafroa 330 litros/m2/hora 450 litros/m2/hora
 79

A Winterização de Óleos Vegetais em Conjunto com a Refinação Alcalina

Alguns óleos vegetais, como o óleo de girassol e o óleo de milho contém ceras
(álcoois graxos de cadeia longa), estearina e outras substâncias de alto ponto de
fusão que se cristalizam em baixas temperaturas, causando a turbidez do óleo. A
winterização é o processo utilizado na indústria de óleos vegetais para eliminar as
ceras e estearina.

Sumário:

A winterização úmida através do uso de centrífugas, integrada à

planta de neutralização foi introduzida na Europa no ano de
1979. No caso de uma planta de refino convencional com duas
etapas, a winterização pode ser efetuada sem a necessidade de
mão de obra adicional e também é possível utilizar-se as
centrífugas e equipamentos de frio existentes. As perdas são as
mesmas e talvez menores, que as registradas no processo
convencional por filtragem. Quando se requer uma garantia
determinada na prova de frio, deve-se efetuar a filtração de
polimento, cujo consumo de auxiliar de filtração é muito mais
baixo que o do processo convencional. Também podem se usar
para este processo filtros pequenos ou mesmo filtros prensa
existentes. Outra vantagem do processo é sua flexibilidade e
possibilidade de adapta-se a diversos tipos de óleos e somente
deve-se incorporar um novo separador para este propósito. As
vantagens portanto do processo descrito possibilitam efetuar sem
dificuldade a winterização, independente do conteúdo de ceras
do óleo, de forma eficiente e econômica.

1 - Introdução

As primeiras instalações de winterização úmida para óleo de girassol foram

instaladas por volta de 1979. A partir desta data, novas planta para tratamento de
óleos diversos como girassol, milho, uva e oliva foram construídas e a
experiência obtida tornou possível demonstrar as vantagens e desvantagens deste
processo.

O termo winterização úmida significa produzir o deceramento de óleos vegetais

através do uso de centrífugas dentro de uma planta de refino alcalino, com o
propósito de obter-se um óleo com uma prova de frio mínima de 5 horas a 0o C.
 80

2 - Qualidade do óleo

O quadro 1 mostra o conteúdo médio de ceras de diversos tipos de óleos vegetais.

O termo “ceras” é uma simplificação da designação das substâncias responsáveis
por causar turbidez nos óleos vegetais.

No caso do girassol, este termo (ceras) é absolutamente apropriado porque nele

se encontram presentes álcoois graxos ácidos de cadeia longa (C20 - C28) sendo
responsáveis por 70 a 87% das substâncias que produzem turbidez.

Quadro 1 - Conteúdo médio de ceras em óleos vegetais

Óleo de girassol
de semente descascada 0,002 - 0,05 %
de semente sem descascar 0,06 - 0,35 %
Óleo de milho (USA) 0,015 - 0,5 %
Óleo de oliva (Itália) 0,6 - 1,4 %
Óleo de uva (Itália) 1,0 - 2,5 %

O ponto de fusão das ceras puras extraídas do óleo de girassol é de 74 o C.

Mais de 80 % das ceras estão localizadas na casca do girassol e portanto o

descascamento reduzirá consideravelmente o conteúdo de ceras no óleo.

Porem este processo não possui uma vantagem significativa a partir do momento
em que se utiliza a winterização via úmida.

Estas substâncias (ceras) não são as únicas responsáveis pela turbidez do óleo
porém os ácidos graxos saturados palmítico e esteárico também o são.
Análises efetuadas em óleos de milho procedentes dos Estados Unidos, tratados
através do processo úmido demonstraram que a turbidez primária é atribuída a
resíduos de açúcar e amido gelatinizado. Isto explica as baixas taxas de filtração
de apenas 100 - 120 kg/m 2/h no caso do óleo de germe de arroz extraído por
processo úmido em oposição a cerca de 160 kg/m 2/h no caso do girassol, a
despeito do baixo conteúdo de ceras. Os cristais de açúcar e amido levam á
rápida oclusão do tecido filtrante.

No caso de outros óleos citados no quadro 1, o alto conteúdo de substâncias que

provocam turbidez é basicamente constituído por mono e di-glicerídeos e ácidos
graxos saturados, que neste trabalho são designados por “ceras”.

3 - Descrição do processo

Todos os óleos listados no quadro 1 podem ser basicamente tratados polo mesmo
método.

A figura 1 mostra uma planta de refinação e winterização convencional.

 81

Na primeira etapa os óleos brutos são refinados de forma convencional, ou seja, o

óleo bruto (preferivelmente pré-degomado no caso do óleo de milho) é aquecido
a 80 - 90oC , recebe uma adição de 0,1% em volume de ácido fosfórico
concentrado que é misturado intensivamente com o óleo. As gotículas de ácido
fosfórico não devem ser maiores que 30 mícron. Após um tempo de residência
de 5 minutos, é adicionada a soda cáustica para neutralizar a acides livre do óleo
assim como a do ácido fosfórico, resultando desta reação os sabões (borra) que
são separados em uma centrífuga de pratos.
No caso de óleos brutos com alto conteúdo de gomas, especialmente na forma
não hidratável, um tempo de residência de 5 minutos após a adição da soda e
antes da separação, se mostrou eficiente.

Óleo de milho que não tenha sido pré degomado pode naturalmente ser refinado
através do processo convencional empregado nos Estados Unidos, ou seja, a soda
cáustica necessária à neutralização dos ácidos graxos é adicionada ao óleo bruto
na temperatura de aproximadamente 35oC. Após um tempo de residência de 5 a
10 minutos, o óleo é aquecido até cerca de 70oC e a borra é então separada.

Independentemente do processo utilizado, o óleo deve deixar o primeiro estágio

do processo com uma acidez menor que 0,1% e um conteúdo de fosfatídeos de
no máximo 10 ppm de fósforo. O último é particularmente importante pois as
gomas causam um efeito adverso na cristalização das ceras no segundo estágio
do processo: o processo de winterização.

Neste, uma certa quantidade de soda cáustica é adicionada ao óleo neutro ainda
quente, suficiente para formar um residual de sabões de 2500 ppm no caso de
girassol e milho e até 5000 ppm quando processados óleos com altos teores de
ceras. As partículas de sabão irão formar núcleos de cristalização e transferi-los
durante o processo de maturação para a água, adicionada simultaneamente com a
soda cáustica. Enquanto 2 a 3% de água é suficiente para os óleos de girassol e
milho, até 5% é requerido para óleos com maior conteúdo de ceras.

A soda cáustica é intensivamente misturada com o óleo ainda quente antes de ser
pré resfriado em um trocador a placas (com o óleo decerado em contracorrente).
A mistura é então resfriada até 5oC com água fria e enviada aos tanques de
cristalização que são equipados com agitadores de baixa rotação. Dependendo
do tamanho da planta são requerido 2 a 4 tanques em série, através dos quais o
óleo flue durante 8 horas. No caso dos óleos de girassol e milho, este tempo de
cristalização se mostrou adequado; para outros óleos listados no quadro 1 com
alto conteúdo de ceras, um tempo de 12 horas irá produzir melhores resultados.

Para reduzir a viscosidade do óleo, este é aquecido até 15 oC com água a 30oC e
então enviada ao separador no qual as ceras serão separadas juntamente com a
água.
 82

A centrifuga winterizadora é similar a uma máquina refinadora e pode ser

convertida para esta aplicação em maiores dificuldades. Porém devido a alta
viscosidade do óleo, o centrífuga no estágio de winterização pode trabalhar
apenas com cerca de metade de sua capacidade.

Após a winterização, o óleo é lavado novamente em um terceiro estágio do

processo.

A lavagem a quente é mostrada na figura 1. O óleo descarregado da centrífuga

de winterização é pré aquecido (em contracorrente com o óleo neutro quente) e
subseqüentemente aquecido com vapor a 90 - 95oC em trocadores a placas. Um
máximo de 10% de água quente e adicionada antes de um misturador dinâmico
para lavar os sabões residuais. A água é separada na centrifuga do terceiro
estágio e enviada a um secador a vácuo.

A lavagem a frio produziu melhores resultados no que se refere a conteúdo

residual de ceras. O óleo frio descarregado do separador de winterização é
misturado com 10% de água fria que é separada na centrífuga de lavagem. Após
a separação o óleo é aquecido a 80 - 90 oC para secagem. Desta forma os cristais
não separados no estágio de winterização podem ser lavados com água fria
juntamente com os sabões residuais. O óleo de girassol lavado a frio, por
exemplo, tem normalmente um conteúdo de ceras residuais que é 20 a 40 ppm
menor que no caso da lavagem a quente.
O então chamado óleo refinado a frio deve ser visto como uma alternativa do
processo inicialmente descrito. Uma instalação como descrita é mostrada na
figura 2.

O óleo bruto, não degomado é resfriado até 5 oC com água fria e em seguida
misturado com 1 a 3% de água e com a quantidade de soda calculada
estequiometricamente para neutralizar os ácidos graxos livres. A mistura passa
em seguida através dos tanques de cristalização equipados com agitadores de
baixa rotação. É requerido um tempo de cristalização de 12 horas.

O óleo é então aquecido a 15 - 20oC através de água quente e então alimentado

na primeira centrífuga na qual a pasta extremamente viscosa, consistindo de
borra, gomas e ceras, é separada. Em seguida o óleo é lavado a frio como
anteriormente descrito, aquecido e seco a vácuo.

A vantagem deste processo é que é necessário menos equipamentos que no

primeiro e, se se considera a pré degomagem, dois estágios do processo podem
ser dispensados. Esta vantagem é entretanto a custa de maiores perdas. No caso
do óleo de girassol, existem perdas de até 1% e no processo do óleo de milho
bruto, as perdas podem atingir 2%. É simplesmente um questão de cálculo para
se saber quando os equipamentos adicionais requeridos pelo primeiro processo
descrito irão se pagar. Um problema decorrente é que a borra junto com todas as
ceras e gomas é extremamente difícil de se cindir (acidular) de forma que o
 83

processo é somente aceitável para os usuários que tem a refinaria junto com a
extração de forma a haver a possibilidade de adicionar a borra ao farelo.

Vapor Acido Soda Soda Água Água gelada

M
Regenerador

M M M

Condensado Borra Água Água fria

Água
Água Vapor Água Vácuo
temperada
M M Óleo neutro

Água Água com ceras Condensado Água de lavagem

Fig. 1 – Processo de Winterização via Úmida

4 - Resultados

O quadro 2 mostra os resultados alcançados em várias plantas européias. Todas

as análises se efetuaram de acordo com os métodos AOCS; o conteúdo de ceras
foi determinado pelo método Brimberg/Wretensjo, através do uso de um
turbidímetro, o qual talvez não seja o mais preciso, porém é o mais prático para a
determinação de ceras. Todos os outros procedimentos de medição são
extremamente complicados e demorados.

O quadro 2 confirma as perdas elevadas encontradas no processo de refino a frio

em comparação com o processo convencional. A qualidade do óleo é no entanto
comparável, pois na maioria dos casos a quantidade de ceras medida é
ligeiramente inferior.

Se as perdas no processo convencional do óleo de girassol é analisada, existe

uma perda de winterização de 0,4% de óleo, isto é, neste caso as perdas de óleo
no estágio de winterização são aproximadamente iguais a duas vezes o conteúdo
de ceras. A fase graxa da água de lavagem descarregada do separador de ceras
era composta de 58% de óleo neutro, 10% de ácidos graxos e 32% de ceras. O
ponto de fusão determinado foi de 60oC.

Resultados similares foram encontrados no processo de óleo de milho.

 84

Quadro 2. Resultados obtidos na neutralização e winterização úmida de

diversos óleos vegetais

Qualidade do óleo bruto Qualidade do óleo neutro

F.F.A Fósforo Umid./ Ceras Soma F.F.A Fósforo Umid. Sabões Ceras Rendim. Fator:
% ppm Impur. ppm % % ppm % ppm ppm % Soma
% Perdas
Óleo de girassol
Processo convenc. 1,40 110 0,20 2500 2,13 0,06 4 0,03 18 45 96,9 1,46
Refino a frio 1,50 92 0,20 2100 2,14 0,10 7 0,04 30 38 95,9 1,92
Óleo de milho
Processo convenc. 2.20 205 0,25 1800 3,14 0,04 5 0,04 28 44 95,4 1,47
Refinado a frio 2.50 400 0,25 250 3,8 0,11 6 0,04 28 24 93,7 1,66
Óleo de oliva
Processo convenc. 7,80 30 2,15 14000 11,4 0,09 5 0,05 36 61 81,4 1,63
Óleo de uva
Processo convenc. 3,10 35 1,2 22000 6,6 0,08 3 0,04 40 72 88,2 1,79

No caso do refino a frio em que a neutralização, degomagem e deceramento são

feitos em uma etapa. as perdas devido a winterização não podem ser verificadas.
As altas perdas em geral podem ser explicadas pela tendência de alta
emulsificação do óleo frio e se manifestam no conteúdo de ácidos graxos livres
no óleo ácido.

Tanto no caso do óleo de girassol como no de milho este valor permaneceu entre
42 e 53% enquanto que óleo ácido com 65 a 75% de ácidos graxos livres podem
ser esperados no processo convencional. As perdas aumentam
consideravelmente com o aumento do conteúdo de ácidos graxos livres no óleo
bruto, assim como cresce o volume de borras correspondentemente ao maior teor
de óleo neutro nas mesmas.

Um conteúdo de 2% de ácidos graxos livres é considerado como limite superior

para todos os óleos; acima deste valor, as perdas serão tão grandes que o refino a
frio não será mais uma proposição praticável. Isto significa que os óleos de oliva
e uva deverão ser sempre winterizados pelo processo convencional.
Neste processo, também, as perdas na winterização serão de aproximadamente 4
vezes o conteúdo de ceras, o que é indubitavelmente atribuível a extrema
tendência de emuilsificação dos mono e di-glicerídeos e na inclusão no óleo
neutro de cristais de estearina. A adição de um detergente como praticado no
fracionamento do óleo de palma, pode reduzir as perdas, porém é proibida na
maioria dos países.

A alta viscosidade dos óleos de oliva e uva, de 120 cst na temperatura de

separação de 15oC (o girassol tem uma viscosidade de aproximadamente 75 cst
como comparação) requer, adicionalmente uma conseqüente redução na
capacidade de produção da centrífuga.

A despeito disto, o processo úmido é significativamente mais econômico que o

processo tradicional de winterização usando a filtração, visto que as perdas de
 85

óleo no bolo filtrante são da mesma ordem e pelo menos duas pessoas são
necessárias para a operação dos grandes filtros, ocupadas constantemente na
limpeza de um dos filtros utilizados. Se a winterização úmida está integrada no
processo de refino, nenhuma mão de obra adicional é requerida no deceramento.

Naturalmente o processo de winterização não pode ser avaliado somente pelas

perdas envolvidas, porém também em termos de eficiência de deceramento, ou
seja, o óleo winterizado deverá alcançar um determinado resultado no teste de
frio.

A maior parte do fabricantes europeus exigem uma garantia de estabilidade ao

frio do óleo neutro decerado de 24 horas a 0 oC mais 3 dias a temperatura
ambiente. Isto significa que nenhum cristal de cera deve ser visível na luz de
uma lâmpada forte numa amostra de óleo após determinado tempo nas
temperaturas acima.

A experiência tem demonstrado que um óleo winterizado por via úmida nem
sempre atinge estes requerimentos de qualidade. As amostras apresentam-se
ainda límpidas após serem armazenadas por 24 horas a 0 oC, porém em alguns
casos, uma névoa se forma durante os três dias subsequentes a temperatura
ambiente, composta por um baixo residual de ceras no range de 100 ppm no
máximo.

Foi observado em diversas plantas que um óleo que atende os requerimentos de

estabilidade a frio podem permanecer por um período de muitos dias e mesmo
semanas após o qual ocorre uma leve turbidez, mesmo sem haver mudança nas
condições de processo. Até o momento nenhuma explicação para estas
flutuações na qualidade foi encontrada. Não é certo também se as ceras são
realmente as responsáveis por causar esta turbidez.

A estabilidade a frio pode ser apenas garantida para todos os tipos de óleos se o
mesmo for submetido a uma filtração de polimento para remover os traços de
cera residual. Embora isto signifique um estágio adicional ao processo, o efeito
sobre a aplicabilidade da winterização via úmida é desprezível. Comparado com
o processo tradicional de winterização a seco usando filtros, a filtração de
polimento é muito fácil de ser efetuada.

Porém, como a winterização via úmida do óleo muitas vezes atingem plenamente
o objetivo, isto é, o óleo não necessitaria ser polido, deve ser considerado um
sistema contínuo de medição para medir o residual de ceras. Isto permitirá ao
operador decidir quando o polimento é ou não necessário.

O método patenteado por Brimberg/Wretensjo usando um turbidímetro é

particularmente adequado para a medição contínua do conteúdo de ceras. Parte
do óleo que deixa o estágio de desodorização é resfriado até 0 oC e, após um
tempo de residência de 15 minutos, a turbidez é medida em um medidor de
 86

linha. Se o valor medido representar um residual crítico de conteúdo de ceras, o

óleo é automaticamente alimentado ao estágio de filtração de polimento; em
caso contrário, é enviado diretamente ao setor de envase. Este processo está
sendo usado em uma planta e os resultados obtidos até o momento tem sido
satisfatórios.

Ácido Água gelada Soda Água fria

Óleo
bruto

M M

Água fria Água

Vapor Água quente Vácuo

Óleo neutro
e decerado

Sabões e ceras Condensado Água de

lavagem

Fig. 2 – Processo de Neutralização a Frio

5 - Filtração de polimento

Na maioria das fábricas a filtração de polimento é efetuada após a desodorização.

O óleo que, após a desodorização deve ser resfriado até cerca de 40 oC é em
seguida resfriado até 12 - 15oC através de água fria (da etapa de winterização via
úmida) e enviado a um tanque comum isolado, sem agitação. Após um período
de 12 horas, o óleo é misturado com uma pequena quantidade de auxiliar de
filtração, preferivelmente Kieselguhr.

Quando se processa óleo de girassol ou de milho, uma quantidade de 0,05 a 0,1%

de auxiliar de filtração é suficiente. No caso de óleo de oliva ou uva, até 0,5%
de Kieselguhr pode ser necessário. O óleo é finalmente filtrado usando filtros de
 87

pressão horizontais que deverão receber uma pré-capa de aproximadamente 0,7%

de auxiliar filtrante.

Taxas bastante elevadas de filtração podem ser obtidas com a filtração de

polimento, comparada com a winterização a seco, usando somente filtros. Taxas
de 220 a 250 kg/m2/h são atingidas com girassol, comparadas com um máximo
de 160 kg/m2/h no processo via seca.

Devido ao baixo conteúdo normal de ceras residuais, pode ser atingido até 400
kg/m2/h com óleo de milho, comparado com 120 a 250 kg/m 2/h no processo via
seca, usando somente filtros.

Com óleo de oliva e uva, que são comparativamente mais viscosos em baixas
temperaturas, valores ao redor de 100 kg/m2/h são possíveis, embora deva ser
mencionado que a prévia winterização via úmida é um pré-requisito para a
winterização econômica destes óleos. Com o processo de winterização por
filtração, as taxas de filtração atingem somente 10 a 40 kg/m2/h.

Com a filtração de polimento, a expectativa de uso do filtro é de 20 a 24 horas,

que é muito mais alta do que no processo de winterização a seco por filtração.

Como já mencionado, a maioria das fábricas efetuam o polimento após a

desodorização, embora exista uma preocupação com a deterioração da qualidade
que isso possa trazer. Uma pequena elevação no índice de peróxidos pode ser
detectada mas o incremento é tão mínimo que não afeta o valor comercial do
óleo.

A despeito disto, algumas empresas preferem efetuar a filtração de polimento

após o branqueamento, o que, entretanto, resulta em maiores custos energéticos.
O óleo deixando o branqueamento a uma temperatura de cerca de 90 oC deve ser
resfriado para o polimento e em seguida reaquecido para a desodorização.

Uma idéia que parece ser atrativa seria efetuar o polimento imediatamente após o
separador de deceramento. Isto significa que o óleo frio deixando a centrífuga e
que contém ainda um certo residual de ceras, é filtrado imediatamente sem
posterior resfriamento e cristalização.

Porém como o óleo centrifugado contém ainda 0,4 a 0,5% de umidade, a filtração
não é fácil. Requer uma pré-capa especial, um auxiliar de filtração especial e
cuidadosa seleção da malha filtrante.

Tentativas tem sido feitas com este sistema de filtração úmida em várias fábricas
porém até o momento sem resultados definitivos.
 88

Filtro de placas
verticais

Óleo
winterizado

Cristalizado
r
Auxilair
Água gelada filtrante

Bomba de
pré-capa

Água fria Bomba de

auxilar filtrante

Fig. 3 – Filtração de Polimento

 89

CISÃO DE BORRA

Todo processo químico de refino de óleo ou gordura sempre produz borras ou

seja, sais de sódio dos ácidos graxos neutralizados. Entretanto, devido a que não
apenas os ácidos graxos, mas também fosfatídeos, proteínas, pigmentos, etc.
serem removidos quando os óleos brutos são refinados, estes sabões são muito
contaminados e não podem ser usados usualmente mesmo para a produção de
sabões de baixa qualidade.

Na maioria dos casos, os sabões devem ser cindidos quimicamente em ácidos

graxos e água. Isto resulta em um subproduto relativamente lucrativo
denominado óleo ácido (acid oil); entretanto, resulta em uma água efluente muito
contaminada aumentando a dificuldade de sua disposição. Em conseqüência, a
cisão de borra é ainda um processo não muito aceito, embora hoje em dia em
plantas contínuas esta instalação não tem mais a reputação de ser o pior ponto de
geração de efluente de uma refinaria.

A composição da borra difere muito, dependendo do tipo e qualidade do óleo

neutro. O método de refino também muito significativo. A possibilidade da
borra ser cindida depende primariamente do conteúdo de gomas. Se for muito
alta em relação aos sabões, ha um grande nível de emulsificação após o processo
de cisão no tanque de decantação.

Isto afeta consideravelmente a separação contínua do óleo ácido e da água ácida.

Em conseqüência, foram feitas diversas tentativas para evitar a emulsificação das
gomas.

O melhor método de evitar estas emulsões é , sem dúvida, remover virtualmente

as gomas do óleo bruto antes do processo de neutralização; isto resulta em
vantagens consideráveis em termos de qualidade da água efluente após o
processo de cisão. Se, por acaso, o óleo bruto for degomado com ácido em
estágio anterior à neutralização, as gomas e também os fosfatídeos são mantidos
separados dos sabões.

Devido a não ser necessário quantidade adicional de soda para neutralizar o ácido
fosfórico, o processo de cisão requer correspondentemente menos ácido sulfúrico
para reduzir o valor do pH ao baixo nível necessário durante o processo de cisão.

Isto não só requer menos ácido como também reduz consideravelmente o

conteúdo de sulfato na água efluente.

Entretanto, se o processo de degomagem ácida não for possível, é necessário

tomar medidas para prevenir a emulsificação dos fosfatídeos na borra.
WESTFALIA decidiu implementar o método de pós saponificação da borra, no
qual a borra é tratada sob alta pressão e alta temperatura, se necessário, com nova
adição de soda cáustica. A figura 1 ilustra este processo de forma simplificada.
 água

90

água ácido sulfúrico

tanque
intermediário
ácido graxo
tanque cindido
água de de cisão
resfriamento

tanque de
decantação
coluna de vapor
saponificação
trocador de calor água
ácida soda
cáustica
ar

borra condensado tanque de flotação tanque de

neutralização

Fig 1: Cisão da borra

A borra, cujo conteúdo de matéria graxa não deve superar 15 - 20% para uma
ótima cisão, é aquecida até aproximadamente 150oC em uma combinação
especial de trocadores de calor inicialmente em um arranjo em contracorrente
com o material saponificado e subseqüentemente com vapor. Uma válvula de
contrapressão colocada no final do circuito de saponificação garante que os
sabões sejam comprimidos até aproximadamente 10 bar pela bomba de
alimentação e borra.

Os sabões entram em uma seção de reação nesta pressão e temperatura: a pós

saponificação é efetuada nesta seção durante um tempo de aproximadamente 20
minutos. Após a reação, os sabões são resfriados abaixo do ponto de ebulição da
mistura pelo regenerador e se necessário por um trocador com água, e a sua
pressão reduzida para a atmosférica.

No tanque de flash que se segue, pode ser diluída com água se necessário. Este
tanque é também utilizado como tanque pulmão do processo de cisão.
 91

A cisão tem lugar em um tanque de reação no qual os sabões são misturados com
ácido sulfúrico concentrado. O ácido sulfúrico é o mais utilizado embora que o
ácido clorídrico seja também adequado. O ácido é adicionado através de uma
bomba que é conectada com um dispositivo de medição e controle de pH do
tanque. A cisão completa da borra requer um valor de pH de 2 a 3,5. O ácido é
misturado com o sabão através de um agitador ou com vapor direto.

Devido a violenta reação exotérmica produzida quando o ácido é adicionado,

devemos tomar cuidado para que o conteúdo do tanque de reação não entre em
ebulição. A escolha do material é particularmente crítico neste ponto. Plásticos
especiais resistentes ao calor e a corrosão ou mesmo vidro podem ser utilizados
para esta finalidade.

A borra saponificada é descarregado do tanque de reação no tanque de

decantação, no qual o óleo ácido é separado da água ácida. O óleo ácido, mais
leve, sobe para a superfície e é descarregado continuamente em um tanque
intermediário, do qual é bombeado ao tanque de estocagem.
A água ácida segue continuamente a um separador de gordura através de
tubulação ascendente do tanque de decantação. Ar finamente dispersado é
injetado na primeira câmara deste separador, de modo que qualquer gordura
presente na água ácida atinja a superfície. Esta gordura flotada pode ser
removida de tempo em tempo e reciclada para o tanque depósito anterior a cisão.
A água ácida desengordurada é então descarregada para o tanque de
neutralização, onde é neutralizada com soda cáustica. Um segundo medidor de
pH é utilizado para regular a quantidade de soda caustica a ser adicionada. A
água neutra pode então ser misturada com os outros efluentes da fábrica.

O problema maior provocado pela água obtida no processo de cisão é o seu alto
conteúdo de sal o que significa que sua disposição tal qual é virtualmente
impossível em função das leis de proteção ambiental. Neste caso, um método
alternativo é a sua neutralização com cal hidratado. Isto produz um material
insolúvel que pode ser separado da água com um decanter. Entretanto, a
disposição deste material também pode ser problemática.

Em certos casos, um alto conteúdo de sulfato de sódio na água efluente pode ser
indesejável, porém cloreto de sódio pode ser relativamente aceitável. Neste caso
a cisão pode ser feita com ácido clorídrico em lugar do sulfúrico. Isto é tão
eficiente quanto caro, visto que requer materiais de melhor qualidade no que diz
respeito a proteção contra corrosão.

Como mencionado anteriormente, a emulsificação pode ser o maior problema

quando cindindo-se sabões que fosfatídeos. Embora esta emulsificação possa ser
limitada pela pós saponificação não pode, infelizmente, ser evitada
completamente em todas as ocasiões. O tanque de decantação nestas instalações
é dotado de um tubo de extração perfurado. Este pode ser usado para a extração
da emulsão tanto continua como periodicamente do óleo ácido e da água ácida, e
 92

transferidos a um tanque intermediário. Deste tanque, a emulsão é bombeada a

um tanque subsequente de cisão onde é cindida em bateladas pela adição de mais
ácido e vapor direto.

O odor gerado nestas instalações é extremamente desagradável e este tipo de

instalação não tem permissão de funcionar, particularmente se instaladas em
edificações. Adicionalmente, os vapores gerados também contém ácido e
portanto são agressivos. Por estas razões, as instalações devem ser dotadas de
um lavador de vapores. Isto significa que os vapores são extraídos dos tanques
apropriados através de um ventilador e são lavados com água. Este arranjo pode
eliminar o problema anterior.

Em circunstancias normais, a qualidade do óleo ácido descarregado do tanque de

decantação é adequado. Entretanto, se uma qualidade especial for requerida em
termos de água ou conteúdo de ácido mineral, um estágio de lavagem é
recomendado.

Neste caso, água quente é adicionada e misturada tão intensivamente quanto

possível com os ácidos graxos e depois separadas em um separador centrífugo.
 93

PERDAS NO PROCESSO DE REFINO DE ÓLEOS E GORDURAS

VEGETAIS

1. Perdas na degomagem com água:

Para um conteúdo de fosfatídeos hidratáveis “F” → Pd = 1,43 F

(ou seja, o teor de óleo nas gomas será de ~ 30% base seca)

Estas perdas, ou seja, as gomas com cerca de 50% de umidade, ou são

incorporadas ao farelo antes da secagem do mesmo ou são secas num secador
rotativo a vácuo para produção de lecitina.

2. Perdas na neutralização de óleo degomado:

Para perda WESSON (WL) < 3% → Pn = 1,25 × WL + 0,3

Para perda WESSON (WL) 3 a 10% → Pn = 1,35 × WL

Estas perdas, ou seja, os sabões formados no refino (borra) normalmente são

vendidos para fabricantes de sabão ou de produtos derivados (ácidos graxos).

3. Perdas na lavagem:

Para uma quantidade “A” de água de lavagem de 5 a 10 % da vazão de

óleo:

Pl = 0,5 × A ÷ 100 (para cada etapa)

Caso não seja utilizado nenhum método de economia de água de lavagem estas
perdas gerarão um efluente (água com óleos e sabões) com vazão da ordem de
10% da vazão da planta e cerca de 1000 ppm de matéria graxa.

4. Perdas na winterização:

Para um teor “C” de ceras presentes no óleo a ser winterizado:

Pw = 2 × C

(ou seja, o teor de óleo nas ceras será de ~ 50% base seca)

Estas ceras normalmente são misturadas com a borra.

 94

5. Perdas no branqueamento

Terra de branqueamento “T” para óleos com conteúdo de sabões entre 30 e 50

ppm:

Tsoja = 4 a 5 kg/ton. Tmilho = 8 a 10 kg/ton.

Tcanola = 6 a 7 kg/ton. Tfiltrante = 1 a 2 kg/ton. (*)

(*) quando utilizada terra de branqueamento de boa qualidade e filtros

adequados não há necessidade do uso de auxiliar filtrante. Caso contrário pode
ser necessária a utilização de 1 a 2 kg/ton. de óleo sob a forma de pré capa.

Para um percentual “Tt” total de terra utilizada a perda será:

Pb = 0,3 × Tt ÷ 100

( ou seja, o teor de óleo na terra será de ~ 30% )

Estas terras normalmente não tem aplicação e são consideradas como efluentes
sólidos da planta devendo ser descartadas (em algumas plantas ela é dosada ao
farelo).

6. Perdas na desodorização:

Arraste de óleo “Ao” para o sistema de recuperação de ácidos graxos (scruber):

Ao = 0,2 + (0,15 × ∆ acidez)

Normalmente ∆ acidez = (0,05 - 0,02) = 0,03%

A perda total na desodorização será então:

Pd = Ao + ∆ acidez
Pd = 0,2 + (0,15 × ∆ acidez) + ∆ acidez
Pd = 0,2 + 1,15 × 0,03
Pd = 0,235 %

Este material (ácidos graxos) é quase que totalmente recuperado no lavador de

vapores (scruber) e tem alto preço de venda devido ao seu alto conteúdo de
tocoferóis, utilizado para produção de vitamina E natural.

Existe porém uma perda por arraste no sistema de vácuo que promove um
aumento do teor de óleos e graxas da ordem de 4 ppm por ciclo na água dos
condensadores. A água excedente da caixa barométrica (vapor dos ejetores +
 95

vapor direto), da ordem de 72 kg de água contaminada/ton de óleo, irá gerar um

efluente líquido que irá aumentando gradativamente sua concentração de óleos e
graxas até atingir cerca de 1000 ppm.

A caixa barométrica assim como o desodorizador devem ser limpos a cada seis
meses o que, novamente gerará uma quantidade de efluente a ser neutralizado e
tratado.

EFLUENTES DO PROCESSO DE REFINO DE ÓLEOS E GORDURAS

VEGETAIS.

Além das perdas por contaminação advinda do processo, o vapor condensado dos
ejetores também é contaminado gerando efluentes como abaixo:

Neutralização: borra de neutralização, calculada em função da acidez do óleo.

Lavagem: água de lavagem (10 a 20% da vazão do óleo) com cerca de 1000
ppm de matéria graxa + água excedente do sistema de vácuo (~12 kg/ton óleo)
com até 1000 ppm de matéria graxa.

Branqueamento: terra de branqueamento com cerca de 30% de óleo + água

excedente do sistema de vácuo (~12 kg/ton óleo) com até 1000 ppm de matéria
graxa.

Desodorização: água excedente do sistema de vácuo (~72 kg/ton óleo) com até
1000 ppm de matéria graxa.

Sistemas de limpeza: a água utilizada para preparação das soluções de limpeza

CIP das centrífugas realizadas mensalmente, a de limpeza do desodorizador,
realizada semestralmente e a de limpeza de pisos deve ser considerada no
dimensionamento de uma instalação de tratamento de efluentes devido sua
alcalinidade e volume intermitente.
 96

TRATAMENTO DE EFLUENTES

O tratamento de efluentes sempre foi relegado a um segundo plano nas indústrias

de óleos vegetais por diversas razões: a indústria crescia em capacidade porém
não se investia no tratamento, considerado como uma despesa a mais, a idéias de
que os efluentes biodegradáveis não seriam tão poluentes e portanto soluções
domésticas poderiam postergar investimentos (lagoas, diluição utilizando águas
dos mananciais, etc.).

Há cerca de 35 anos atrás, mesmo em países com leis rigorosas como nos
Estados Unidos, se pensava assim, com resultados posteriores bastante funestos.

Somente nos últimos dez anos tem se dado a atenção devida ao tratamento de
efluentes de plantas de extração e refino. Lembramos que a poluição está muitas
vezes associada a perdas de processo o que onera duplamente o custo de
produção: nas perdas em sí e no tratamento.

Muito tem se dito e escrito a respeito do assunto, mas num ponto todos são
unânimes: para se tratar os efluentes devemos separá-los dos esgotos domésticos,
das águas de chuva, das águas de resfriamento (torres) e, quando os diversos
processos gerarem efluentes de características muito diferentes (como é o caso da
extração e do refino), pré trata-las em separado.

Alguns pontos básicos devem ser levados em consideração para termos uma
planta com baixa geração de efluentes, pelo menos em volume:

1) Torres de resfriamento com água limpa, utilizando resfriamento indireto

através de trocadores de calor água limpa/água contaminada, condensadores de
superfície em lugar de barométricos.

2) Reutilização da água de lavagem através de acidulação da mesma, sendo o

descarte utilizado como água de diluição de borra (flush).

3) Recuperação do condensado, retornando-o para a caldeira ou, se houver risco

de o mesmo ser contaminado, utilizá-lo como água quente.

4) Utilizar um sistema eficiente de recuperação de ácidos graxos na

desodorização.

5) Automação: a automação da planta faz com que se trabalhe dentro de estreitos

limites de consumos de utilidades e minimiza perdas, havendo pois uma menor
geração de efluentes.
 97

SISTEMAS DE TRATAMENTO DE EFLUENTES DA PRODUÇÃO DO

ÓLEO DE SOJA.

O sistema mais utilizados em plantas de extração de óleos é o de lodos ativados e

areação prolongada. No caso do refino, o tratamento por flotação parece
ser o mais adequado devido a presença de agentes emulsionantes nos
efluenters (sabões, fosfatídeos). Um único tratamento para a mistura dos
dois efluentes não é viável em função das características próprias de cada
um.

Em ambos os tratamentos se consegue um efluente ainda com alto teor de água e

neste caso a utilização de centrífuga horizontal do tipo decanter para a
concentração dos sólidos proveniente de ambos parece ser a solução técnica mais
adequada afim de se conseguir um pequeno volume de material a ser descartado.

FLOTAÇÃO NO TRATAMENTO DE EFLUENTES DA PRODUÇÃO DO

ÓLEO DE SOJA.

Os efluentes líquidos gerados no processamento de soja originam-se na extração

do óleo e na subseqüente refinação deste. As características físico-químicas dos
efluentes produzidos nestas duas etapas de processamento são razoavelmente
distintas; o efluente de extração caracteriza-se por carga orgânico moderada,
baixo teor de sólidos voláteis em suspensão, baixo teor de óleo e pH neutro,
enquanto o gerado no processo de refino geralmente acusa uma carga orgânica
elevada, concentração variável, porém, geralmente alta de óleo, alto teor de
sólidos voláteis em suspensão e pH bastante variável.

Valores típicos para as duas fontes encontram-se a seguir:

Extração1 Refinação2
DQO mgO2/l 350 4.500 – 12.000
DBO5 mgO2/l 185 2.000 – 4.500
pH 6,6 4,3 – 9,0 *
Óleos e graxas mgO2/l 25 800 – 2.000
Sólidos suspensos totais mgO2/l 40 450 – 1.000
Sólidos suspensos fixos mgO2/l 10 30 – 100
Sólidos suspensos voláteis mgO2/l 30 420 - 900
1 – Valores médios
2 – Faixa aproximada encontrada em diversos casos.
(*) certas operações de limpeza com soda cáustica podem gerar valores até mais altos.

Como deve ser do conhecimento de todos os envolvidos no refino de óleo de

soja, a combinação de óleos livres, óleos emulsificados e sólidos voláteis na pre-
sença de teores variáveis de fosfato e alcalinidade resulta numa suspensão de
natureza coloidal, fato que tem profundas implicações para a depuração dos
 98

efluentes gerados.

Por outro lado os efluentes de extração têm sido tratados, tradicionalmente, pelo
método de aeração prolongada por três motivos:
1. a principal fonte de contaminação são proteínas que, embora totalmente
biodegradáveis, são moléculas complexas que exigem tempos de retenção hi-
dráulica longos para assegurar a sua degradação;
2. a vazão é baixa (normalmente abaixo de 3,0 m3/h).
3. as fábricas de extração localizam-se normalmente próximas às áreas de cultivo
onde pode-se dar o luxo de inutilizar áreas relativamente grandes para a im-
plantação de lagoas.

Até há poucos anos, o óleo bruto costumava ser transportado das regiões
produtoras até os grandes centros de consumo onde era refinado, geralmente, sem
muita preocupação para a questão dos efluentes líquidos. Entretanto, com a
escalada dos custos de transporte, o crescimento econômico das próprias regiões
interioranas e outros fatores econômicos, tornou-se cada vez mais interessante o
deslocamento do processo de refino para as áreas de produção do grão onde, pa-
ralelamente, exerciam-se cada vez maiores pressões no âmbito da proteção do
meio ambiente. Diversas refinarias foram instaladas anexas a unidades de extra-
ção existentes desviando-se os efluentes de refino aos sistemas de lagoas de
aeração prolongada, de modo geral, com resultados menos que satisfatórios.

A incompatibilidade dos efluentes de refino com lagoas de aeração como forma

de tratamento reside em dois aspectos: a carga orgânica no mínimo dez vezes
maior, e à presença de óleos livres. A concentração de sólidos voláteis (digamos,
microorganismos) em lagoas de aeração prolongada é, geralmente, inferior a 300
mg/l. Fora o aspecto de dimensionamento em termos de DBO 5, a presença de
óleos livres inviabilizou a respiração aeróbica dos organismos por formar uma
camada impermeável ao redor dos flocos biológicos, perdendo-se toda a
capacidade de oxidação biológica.

A parte principal da carga orgânica presente nos efluentes de extração/refino de

óleo de soja ou é insolúvel (óleos, tocoferol, sais de ácidos graxos etc.) ou reage
com coagulantes inorgânicos (proteínas, por exemplo). Desta forma, um
tratamento físico-químico eficiente promove a desestabilização da suspensão
coloidal separando-a em duas fases distintas: os flocos e o efluente clarificado,
com os flocos mostrando pouca tendência à sedimentação. É nestes casos que o
processo de Flotação por Ar Dissolvido é recomendado.

O processo de Flotação por Ar Dissolvido (FAD) unido a uma etapa prévia de

coagulação/floculação é capaz de promover, constantemente, remoções de DBO 5
superiores a 95%. O teor de óleos e graxas é reduzido para algo abaixo de 50
mg/l . A figura 1 mostra o fluxograma simplificado do processo.
 99

Al2(S04)3

efluente
tratado
lodo

neutralização flotador
floculação
coagulação

Figura 1 tanque de aeração bomba de

pressurização

Neste processo, o efluente bruto equalizado é bombeado para um tanque de

controle de pH onde é adicionada uma solução de sulfato de alumínio líquido. O
controle de pH é feito automaticamente dosando-se uma solução de soda cáustica
para compensar-se a acidez mineral introduzida pelo sulfato de alumínio. O pH
ótimo para a formação de flocos, segundo a nossa experiência, encontra-se na
faixa, relativamente estreita. de 5,8 a 6,2.

Em seguida, o efluente é transferido por gravidade ao tanque de floculação onde

é adicionada uma solução de polieletrólito aniônico. A formação de flocos é
fundamental para o funcionamento do sistema. O efluente floculado segue para o
compartimento de flotação, na entrada do qual é misturado com água tratada
recirculada e pressurizada na presença de ar a uma pressão superior a 4 Kgf/cm 2.
A despressurização desta vazão provoca a liberação do ar dissolvido em excesso
da concentração de saturação à pressão atmosférica e as bolhas microscópicos
formadas no processo fixam-se às partículas sólidas presentes no efluente,
levando-as para a superfície do tanque, onde a espuma resultante é removida con-
tinuamente por um raspador. O efluente clarificado é removido na parte inferior
do flotador e uma parte (25-50%) é recirculada pela bomba de pressurização. O
restante do clarificado segue para lançamento final.

Diversos Aspectos do Projeto

1) Dosagem de Sulfato de Alumínio

Conforme experiência, a dosagem certa de sulfato de alumínio varia em função

da concentração de sólidos voláteis (óleos e graxas inclusos) do efluente. Porém,
para efluentes de refino o valor ideal situa-se na faixa de 500 - 1200 mg/l como
Al2(S04)3. Em instalações menores, a solução é preparada dissolvendo-se o
produto sólido [Al2 (S04)3.18H2O (95%)] num tanque de preparação dotado de
agitador do tipo turbina. Onde há disponibilidade do produto líquido concentrado
 100

(aproximadamente 26% como Al2 (S04)3 pode-se fazer economia, particularmente

se a vazão de efluente for superior a 5 m3/h.

2) Dosagem de Polieletrólito

Quando comparada com aquela utilizada em sistemas empregando decantação, a

dosagem de polieletrólito usada em flotação é quase sempre maior. A diferença
reside na natureza do processo; em sistemas de decantação deixamos que a lei de
gravidade tome seu curso, enquanto, que em sistemas de flotação as partículas
independente da sua densidade e granulometria. são forçadamente arrastadas para
a superfície do flotador. Assim, o polieletrólito tem de proporcionar, além de um
baixo grau de turbidez da fase líquida, resistência física ao complexo ar-sólido-
óleo, que os flocos não se desprendam das bolhas de ar. Esta diferença é im-
portante porque, em ensaios do tipo “jar test”, diversos produtos proporcionam
flocos de um tamanho adequado aliado a um baixo grau de turbidez do meio lí-
quido, porém, em ensaios de flotação nem todos os produtos conferem a
resistência mecânica necessária para os flocos suportarem o seu arraste à
superfície do flotador.

3) Vazão de Recirculação

A vazão de recirculação depende de diversos fatores. Um parâmetro fundamental

no dimensionamento de sistemas de flotação é a razão ar / sólidos (A/S).
A quantidade de ar necessária é resultante do valor (A/S) determinado em
ensaios, encontrando-se normalmente na faixa de 0,02 a 0,04 kg ar/kg sólidos.
A vazão de recirculação adotada é calculada com base neste parâmetro levando
em consideração, ainda, a pressão de saturação, a temperatura do efluente, e a
eficiência de saturação (f), fator este que é bastante dependente do projeto do
equipamento.
As quantidades de ar liberadas após a despressurização da água saturada com ar
na faixa de pressão empregada nos sistemas de flotação, é dada por:

P 
s = sa  a − 1 
 1 

onde:
sa = Concentração de saturação a pressão atmosférica m3/m3
Pa = Pressão absoluta, Kgf/cm2

A concentração do ar de saturação, s, varia em função da temperatura do

efluente, conforme ilustra a figura 2.
Finalmente, o grau de saturação varia com o tempo de retenção dentro do tanque
de pressurização e, ainda, com a pressão empregada, quanto maior a pressão,
para determinado tempo de retenção, maior será a eficiência de saturação (Ver
figura 3).
 101

Desta maneira, pode-se desenvolver uma expressão para a vazão de recirculação

Qr em função de fluxo da massa do sólido Fstr.

( Fstr ) × ( A / S )
Qr =
1,3 × s × f

onde: 1,3 é a densidade aproximada do ar a 200C em kg/m3.

Velocidade ascendente

O parâmetro de projeto para velocidade ascendente é análogo ao da taxa de fluxo

empregada no projeto de decantadores. É a medida mais ilustrativa da diferença
entre flotadores e decantadores. Enquanto em decantação a taxa de fluxo rara-
mente. ultrapassa 2 m/h a velocidade ascendente encontrada em sistemas de
flotação situa-se na faixa de 6 a 20 m/h dependendo da aplicação específica. A
velocidade ascendente ideal é normalmente determinada em teste de bancadas
utilizando-se equipamentos construídos para esta finalidade e obedece a uma
relação complexa com a razão ar sólido. Finalmente, para se adequar os valores
de laboratório para o projeto final de equipamentos de porte, aplica-se um fator
de redução que leva em consideração a geometria do equipamento porém,
mantendo-se a qualidade final do efluente garantida.

Sa

30

25
Figura 2

20

15

10
0 10 20 30 40
T oC
 102

%
sat. 70

60

50

Figura 3
40

30

20
1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
t
min.

Conclusões

Flotadores são largamente empregados no tratamento de efluentes oleosos,

sendo, em muitos casos, a única etapa de tratamento necessária.
No caso de efluentes de refino de óleos de soja, a espuma removida pelo raspador
pode ser encaminhada ao tanque de borra de refino.

A eficiência de tratamento é dependente da eficácia do sistema de coagulação

que, por sua vez, requer diligência por parte do operador e um programa
consciente de manutenção/calibração, apesar da usual automatização empregada
no processo.

Baseado em artigo publicado em abril 91 - John Mc Donnel.

 103

BRANQUEAMENTO

Esta importante etapa do processo de refino de óleos vegetais tem como principal
finalidade a remoção de pigmentos indesejáveis.

Esses pigmentos existem normalmente no óleo porém alguns outros são

produzidos por modificações e decomposição da matéria prima durante a
estocagem, transporte e processamento.

Outras impurezas a serem eliminadas são os sabões (no caso de refino alcalino),
traços de metais pesados, produtos de oxidação e finalmente, fosfatídeos e
material insaponificável.

O processo de branqueamento é também parte do processo de refino físico,

hidrogenação (pré-branqueamento para eliminar os “envenenadores” de
catalisador) ou ainda no pós-branqueamento após hidrogenação para eliminar os
traços de níquel provenientes do catalisador.

O branqueamento pode ser realizado de forma contínua ou descontínua. O

branqueamento contínuo é o mais indicado visto que somente desta forma se
pode garantir um tempo de contato constante do óleo com a terra de
branqueamento.

Apenas no caso de pequenas instalações de funcionamento intermitente ou

eventual e no caso do pós branqueamento que segue o processo de hidrogenação
são utilizados reatores descontínuos, no primeiro caso, por custo do investimento
e no segundo tendo em vista que a hidrogenação na grande parte das instalações é
também um processo descontínuo.

FUNÇÕES DO BRANQUEAMENTO

O branqueamento é sempre encarado como um processo de redução de cor do

óleo e daí o termo branqueamento. Porém, excetuando-se o caso da ocorrência
de um alto teor de clorofila, a cor do óleo de soja não é normalmente de grande
importância, sendo que óleos de boa qualidade são obtidos (cor Lovibond menor
que 20 amarelo e 1 vermelho) sem a necessidade desta etapa.

No caso do óleo de soja, a redução de cor ocorre durante a degomagem,

neutralização alcalina, branqueamento e na desodorização, e alguns refinadores
eliminam o processo de branqueamento em vista do pequeno efeito de redução da
cor.
 104

Resumidamente, as funções do branqueamento são a redução dos seguintes

níveis para os óleos refinados:

• Pigmentos (cor)
• Produtos de oxidação
• Fosfatídeos
• Sabões
• Traços de metais

Como dito acima, a teoria do branqueamento foi inicialmente desenvolvida em

torno da eficiência da redução da cor e em paralelo, dos produtos de oxidação, o
que na verdade é tão importante como a redução da cor.

Se para o óleo de soja a remoção dos pigmento que dão cor ao óleo não é o ponto
mais importante, em contrapartida os outros benefícios que se obtém podem ser
colocados na seguinte ordem de importância:

1. Decomposição dos peróxidos

2. Remoção ou modificação dos produtos de oxidação
3. Remoção de traços de fosfatídeos (gomas) e de sabões
4. Redução do conteúdo de metais
5. Remoção de pigmentos

Foi também constatado há algum tempo que o branqueamento melhora o paladar

do óleo desodorizado de soja, quando se utilizam argilas ácido-ativadas. Apesar
de não existirem resultados oficiais de pesquisas demostrando o mecanismo por
que se processa este efeito, nota-se claramente esta melhoria no caso de óleos
hidrogenados onde ocorre uma significante redução ou eliminação do “gosto de
hidrogenado” nas gorduras hidrogenadas desodorizadas.

BRANQUEAMENTO CONTÍNUO LURGI

Na seção de branqueamento as substâncias contidas no óleo como fosfatídeos e

corantes serão removidas tanto quanto possível pela utilização de ácido mineral
(ácido fosfórico) como adsorvente natural (terra de branqueamento). O
branqueamento e (degomagem) contínuas são efetuadas sob vácuo.

DESCRIÇÃO DO PROCESSO

O óleo neutro é bombeado do secador da seção de neutralização ou do tanque de

óleo neutro para a seção de branqueamento.
 105

Antes de entrar na seção, o óleo será aquecido até a temperatura requerido

através de um trocador de calor regenerador (por exemplo da desodorização) ou
por meio de vapor indireto.

Do aquecedor o óleo é transferido para um tanque de ácido fosfórico para pré-

tratamento.

A terra de branqueamento é adicionada em quantidade pré ajustada através de um

sistema de dosagem com válvulas montado no fundo do silo de terra de
branqueamento.

Do tanque de retenção a mistura é transferida ao branqueador por

transbordamento e deste para a seção de filtração. O branqueamento se processa
em um tanque com múltiplos estágios agitado com vapor e sob vácuo.

Dois filtros são fornecidos parta permitir o fluxo contínuo pelo processo.
Enquanto um filtro está em operação, o outro é mantido em espera até que o
primeiro necessite ser limpo por estar saturado de terra. A troca de filtros é feita
automaticamente.

O ciclo de filtração consiste basicamente das seguintes operações consecutivas:

• Enchimento do tanque do filtro

• Recirculação
• Filtração
• Troca para o outro filtro
• Sopragem com ar/vapor
• Descarga do bolo filtrante

Após a filtração o óleo é descarregado por gravidade para um tanque

intermediário (tanque de óleo branqueado).

O óleo que é recuperado da terra durante a sopragem é recebido em um tanque de

coleta e retornado ao branqueador ou ao tanque de óleo bruto.

Do tanque intermediário de óleo branqueado o óleo é bombeado ou para a seção

de desodorização ou para o tanque depósito.
 106

2F02 2G06
2F01

2G09
2D04 2D05

2D02
2D01
2D03
2E02 2F05
2E01
411
2F03
2D06
411
2F04
5
Vapor
5

2G01

2G02 2G03 2G05 2G04

Fig. 1 – Branqueamento Contínuo de Óleos Vegetais

FILTRAÇÃO DO ÓLEO BRANQUEADO

A finalidade do processo de branqueamento é a remoção (completa ou parcial) de

pigmentos coloridos até um certo nível de cor Lovibond. Os corantes podem ser
removidos pelo efeito de aquecimento do branqueamento, pela oxidação química
ou pela absorção por terras naturais ou ativadas (eventualmente por carvão ativo).

Geralmente as terras clarificantes são comumente usadas para o branqueamento

de óleos vegetais comestíveis e o processo de branqueamento também inclui
algum efeito de branqueamento por aquecimento.

Entretanto, o aquecimento ou tratamento químico não são normalmente usados

isoladamente para o branqueamento dos óleos devido ao risco de alterações
estruturais nos ácidos graxos insaturados ou pelo aparecimento de produtos
corantes de degradação.

As terras clarificantes também removem traços de sabões, gomas e traços de

metais do óleo.

Após a filtração o óleo bruto é processado conforme mostrado no diagrama 1:

 107

DIAGRAMA 1

REFINO FÍSICO REFINO QUÍMICO OU ALCALINO

Estocagem de óleo bruto Estocagem de óleo bruto

Condicionamento das gomas Condicionamento das gomas
- Neutralização
- Lavagem com água
- Secagem
Branqueamento Branqueamento
Filtração Filtração
Estocagem de óleo Estocagem de óleo neutro
pré-tratado e branqueado

O branqueamento pode ser feito em processo descontínuo (bateladas) ou em

processo contínuo.

Em ambos os casos, o óleo misturado com a terra de branqueamento e o sistema

são mantidos sob vácuo. Após ter se dado um tempo de contato suficiente da
mistura óleo/terra, a mistura é filtrada para remover-se a terra clarificante e
outras impurezas sólidas.

Para o processo de filtração assim como a taxa de filtração, a distribuição

granulométrica das partículas de terra é de grande importância

Uma alta proporção de partículas finas irá obstruir a tela filtrante, diminuindo a
taxa de filtração e/ou interferindo na fixação do bolo filtrante, o que resultará em
uma alta retenção de óleo no mesmo bolo.

O uso de auxiliar filtrante (Kieselguhr ou Perlita) é muitas vezes praticado para

melhorar a eficiência de filtração de terras de má qualidade, mas, como a perda
de óleo é sempre relacionada com a quantidade de bolo, há um interesse geral
dos refinadores em evitar o uso de auxiliares filtrantes.

Os produtores de terras de branqueamento se empenham na combinação da

filtrabilidade e do poder branqueante como é o caso do Tonsil optimum FF e do
Filtrol 105 SF.

Adicionalmente aos esforços feitos pelos fabricantes de terras, os fabricantes de

filtros procuram otimizar a eficiência de filtração para terras de alta qualidade e
também para terras standard, produzidas localmente em países como a Coréia,
China, Rússia, etc. Freqüentemente o poder branqueante destas terras é bom mas
sua filtrabilidade é pobre além do alto teor de acidez residual, o que torna
necessário o uso de materiais especiais nas placas filtrantes.
 108

A eficiência de um filtro pressurizado de placas verticais depende de um grande

número de fatores, como:
• Tipo de terra branqueante utilizado
• Tipo de refino: físico ou alcalino
• Tipo de óleo a ser tratado
• Temperatura de filtração

Os tipos mais comuns de filtros pressurizados utilizados a filtração de terra de

branqueamento são os de tanque e placas verticais. Entretanto filtros de tanque
horizontal e placas verticais, de interno retrátil ou corpo retrátil são
eventualmente utilizados.

As vantagens dos filtros pressurizados de placas verticais em plantas modernas

de branqueamento são:
• Operação totalmente fechada
• Operação com mínimo de manuseio
• Facilidade na automação
• Eliminação das lonas filtrantes, lavagem ou substituição
• Baixas perdas de produto e alto rendimento
• Limpeza rápida e eficiente sem operações manuais
• Possibilidade de extração do bolo filtrante sem abertura do filtro
• Área de operação totalmente limpa

A grande maioria das terras pode ser retida na tela filtrante tipo holandês 24×110.
Entretanto, para as terras mais difíceis pode ser requerido um tecido filtrante
especial como o chamado PZ 80 S (Panzer).

A terra clarificante irá formar uma capa por recirculação mesmo sem a adição de
auxiliar filtrante quando a concentração de terra for de no mínimo 0,3%.

Uma média de concentração dos vários tipos de terra se situa na faixa de 0,3 e
3%.

O ciclo total de filtração consiste das seguintes etapas:

• Enchimento do filtro
• Recirculação até se eliminar a turbidez
• Filtração
• Esvaziamento do tanque do filtro ou, se necessário filtração em recirculação
• Secagem do bolo filtrante
• Descarga do bolo filtrante
• Filtro limpo em espera

Para um processo contínuo são necessários dois filtros: um em operação e outro

em limpeza ou limpo em espera.
 109

O dimensionamento do filtro é baseado no tipo de terra utilizado, tipo de refino e

capacidade requerida (ton./h ou ton./dia).

Para a filtração contínua de óleo vegetal com 0,3 a 3% de terra a

aproximadamente 85°C e um bolo filtrante de 10 a 12 kg de terra seca por m 2 por
ciclo, as vazões médias são apresentadas no diagrama 2.

DIAGRAMA 2

Processo de refino alcalino: 0,25 - 0,30 ton./m2/h

Processo de reino físico: 0,20 - 0,25 ton./m2/h

A vazão menor no caso do refino físico é devido à presença de gomas e outros

materiais insolúveis.

Um dos fatores mais importantes na filtração do óleo é a retenção de óleo no

bolo.

Filtros prensa, originalmente utilizados neste processo de filtração apresentam

um conteúdo residual de óleo de 40% no bolo filtrante.

Os filtros pressurizados de placas verticais apresentam um conteúdo residual de

óleo no bolo inferior a 25%.

A diferença de perda de óleo justifica economicamente o investimento neste

equipamento moderno e um período curto de retorno é facilmente obtido.

Outros fatores como a diminuição da mão de obra necessária e a não necessidade

do consumo de lonas filtrantes também contribuem para a justificativa da
utilização dos filtros pressurizados de placas verticais.

Para a obtenção do melhor rendimento e a menor retenção de óleo no bolo

filtrante, recomenda-se a utilização de vapor seco para a sopragem do filtro.
Vapor na pressão de 2 a 3 bar a 140 - 150°C dará como resultado bolos com
menos de 25% de óleo retido.

A combinação de secagem com vapor, terra ácido-ativada e preparação para o

processo de refino físico requer um cuidado especial na escolha do material
utilizado na fabricação das placas filtrantes.

Normalmente estas placas devem ser executadas em aço inoxidável AISI 316L
(DIN 1.4404) com tela filtrante em liga especial AISI 316S.
 110

Sopragem com ar é possível para um pequeno número de óleos e deve ser

evitada.

A oxidação do óleo, auto ignição e altas perdas de óleos são três das possíveis
desvantagens no uso do ar/gás inerte em lugar do vapor.

A quantidade requerida de ar/gás é outra boa razão em favor do vapor como

apresentado no diagrama 3.

DIAGRAMA 3

Sopragem do bolo filtrante

Consumo de ar: 0,15 - 0,20 Nm3 ar/m2 área filtrante/minuto (a 2 bar

durante 15 - 20 minutos resultando em um conteúdo
residual de óleo de 30 - 35%).

Consumo de vapor: 0,3 - 0,5 kg de vapor/kg terra seca (a 2 - 3 bar de pressão e

140-150°C durante 10 - 15 minutos resultando em um
conteúdo residual de 22 - 25%).

Além das terras clarificantes convencionalmente utilizadas, outros absorventes

são fornecidos e também utilizados comercialmente.

A alternativa mais comum atualmente é a utilização de sílicas como absorventes.

Este material pode ser utilizado em lugar de ou adicionalmente a terra clarificante
convencional.

Dependendo do tipo de óleo e da qualidade requerida poderá ser utilizada a sílica

isoladamente ou em conjunto com a terra clarificante.
Com base nos fornecedores de sílica e dos refinadores que a utilizam coletamos
os dados disponíveis para a escolha do processo mais adequado e no sistema
ideal em que deve ser baseado.

Geralmente a sílica é uma boa solução para absorção e remoção de sabões e

metais.

Para a remoção de clorofila, peróxidos e produtos de oxidação a sílica não é

adequada e para a redução de fosfolipídeos, é questionável.
 111

DIAGRAMA 4

Efeito da sílica
clorofila e
carotenos peróxidos

SÍLICA

sabões metais: Ni, Fe,

Cu, Mg, Cd
produtos de
oxidação

Para fábricas refinando girassol, verificamos que a sílica reduz o consumo de

terra clarificante para quase zero ou mesmo zero, e que a cor é reduzida no
processo de desodorização pelo chamado efeito de branqueamento por calor.

No caso do refino de soja, o uso da sílica resulta num aumento da estabilidade,

mas a adição de terra de branqueamento é também necessária, de forma que não
é obtida nenhuma economia.

O sistema de utilização da sílica contribui significativamente com o sucesso ou

insucesso. Existem basicamente dois sistemas para utilização da sílica em
processo contínuo:

1. Dosagem da sílica em um tanque de mistura sendo esta enviada a um tanque

de retenção e numa segunda etapa adicionada a terra clarificante com um
segundo tanque de retenção (branqueador secador).
2. Dosagem da sílica em tanque de mistura com tanque de retenção e
branqueamento no interior do filtro em sistema de pré-capa.

O primeiro sistema, apesar de implicar num investimento maior dá maior

flexibilidade ao processo de branqueamento propriamente dito.

Conclusões:

O uso de filtro pressurizados de placas verticais na filtração da terra de

branqueamento do óleo branqueado é a prática mais comum hoje em dia.
Somente a Lochen tem mais de 500 filtros nesta aplicação e as vantagens deste
tipo de filtro são basicamente:
 112

• Ciclo completo em vaso fechado

• Aumento na qualidade do produto
• Baixo conteúdo residual de óleo no bolo filtrante
• Menor área requerida para a instalação e portanto menores investimentos em
construção civil quando comparado com filtros prensa.
• Baixa manutenção
• Conservação da limpeza da planta
• Não necessita lavagem de lonas
• Fácil automação

(Baseado em literatura técnica distribuída pela Lochen B.V. de mesmo título.

Tradução livre de Renato Dorsa - outubro de 1996.)

OPERAÇÃO DO SISTEMA DE FILTRAÇÃO

Afim de evitar interrupções na operação, deve-se utilizar dois filtros iguais os

quais devem operar alternadamente, isto é, apenas um filtro deve estar em
operação enquanto que o outro é limpo e preparado para nova operação.

Este descritivo dá explicações detalhadas de cada fase da operação como

mudança de filtro, descarga, sopragem do bolo filtrante com vapor, abertura e
fechamento da válvula de descarga do bolo, limpeza do filtro e esvaziamento no
caso de troca de produto.

Em todas as seqüências de operação as válvulas, inclusive as de descarga são

atuadas pneumaticamente. Durante a operação, os filtros devem ser
freqüentemente verificados de forma regular no que se refere a pressões nas
linhas de alimentação e descarga e através dos visores destas mesmas linhas.

O tempo de filtração é determinado pelo tipo terra branqueante e de auxiliar de

filtração, a quantidade destes materiais utilizada e pelo conteúdo de outras
impurezas, se houver.

A troca de filtro deve iniciar tão logo a pressão diferencial atinja um máximo de
4.5 bar ou a vazão de produto seja muito baixa. O filtro pode ser também trocado
toda vez que a quantidade máxima de terras tenha sido retida (neste caso, levada
em conta a vazão total de óleo circulada e o conteúdo de terras).

O filtro fora de operação deve ser imediatamente limpo e preparado para nova
operação de modo a tê-lo disponível em caso de necessidade.

Toda vez que a válvula borboleta de descarga for aberta, o respectivo filtro deve
ser previamente despressurizado.
 113

Quando o óleo for completamente drenado dos filtros, por exemplo, por ocasião
de parada da planta ou troca do tipo de óleo, então o óleo residual deve ser
transferido para o tanque de sopragem.

O óleo vindo dos filtros passa pelo tanque de nível e é transferido pela bomba de
descarga até o filtro de segurança e à desodorização ou, através de um resfriador,
até o tanque de estocagem de óleo branqueado.

DESCRITIVO DA FILTRAÇÃO DO ÓLEO BRANQUEADO

Para a filtração contínua de óleo vegetal branqueado, a filtração é executada por

dois filtros de placas verticais em vasos verticais. Um filtro é mantido em
operação enquanto que o outro é limpo ou permanece como reserva.

Para visualizar o processo de filtração veja o esquema anexo. O ciclo completo

de filtração consiste de oito fases na seguinte seqüência:

a) Enchimento do tanque do filtro.

b) Recirculação para obter-se o óleo limpo.
c) Filtração.
d) Esvaziamento do tanque do filtro.
e) Sopragem do bolo filtrante.
f) Abertura da válvula borboleta de descarga.
g) Acionamento do vibrador para descarga do bolo.
h) Fechamento da válvula borboleta de descarga, ficando o filtro como
reserva.

Nesta seqüência um passo extra será necessário quando ocorrerem trocas de

programa (vários tipos de óleo). Esta etapa é chamada de "filtração do líquido
não filtrado" e é efetuada de forma não automática.

a) Enchimento do tanque do filtro:

Abrir a válvula de respiro (A-4) de forma que o filtro fique sob o mesmo vácuo
do reator/secador. Uma vez atingido o vácuo de 30 mbar, a bomba de
alimentação pode ser ligada e a válvula de alimentação do filtro (A-8) é aberta.
No início de operação recomenda-se que a válvula de recalque da bomba de
alimentação seja aberta lentamente com vazão controlada. Todas as outras
válvulas permanecem fechadas. Tão logo o tanque do filtro fique cheio de óleo,
o que pode ser visto através do visor superior e pelo sensor de fluxo (nível), a
válvula de recirculação é aberta (A-5). Em seguida é fechada a válvula de respiro
(A-4).
 114

b) Recirculação para se obter óleo limpo:

Para se obter um óleo limpo, uma camada inicial de terra deve ser depositada nas
placas filtrantes. As válvulas A-8 e A-5 são mantidas abertas e a bomba de
alimentação funciona continuamente até que o óleo passando através do visor de
saída seja visto totalmente limpo. Leva apenas 1 a 2 minutos para obter-se óleo
limpo, mas são necessários 5 a 10 minutos de recirculação para que se deposite
uma quantidade de terra suficiente de forma a obtermos uma capa estável.

c) Filtração

Uma vez que o óleo observado pelo visor esteja limpo e o tempo de recirculação
haja decorrido, a válvula de saída (A-6) será aberta e em seguida será fechada a
válvula de recirculação (A-5). O filtro agora estará efetuando a operação de
filtração e esta operação irá continuar até que a máxima pressão diferencial tenha
sido atingida e a quantidade máxima de bolo tenha sido atingida. Isto
normalmente demora algumas horas, dependendo da quantidade e tipo de terras e
outras impurezas presentes. A capacidade de retenção de terra do filtro é
fornecida em Kg de terra seca para cada modelo.

NOTAS:

- É importante que a válvula A-6 seja aberta primeiro e depois a válvula A-5
fechada, de modo a manter um fluxo ininterrupto através do bolo filtrante.
Aumentos súbitos de pressão podem desmanchar o bolo, causando filtrado com
suspensão.

- Caso o nível do reator chegue ao mínimo, a válvula A-5 deverá ser aberta e a
válvula A-6 deverá ser fechada. Neste caso o filtro volta à fase de recirculação
e isto deve continuar até que o nível normal do reator se restabeleça. Então a
válvula A-6 voltará a ser aberta e a válvula A-5 fechada, reiniciando-se a
operação de filtração.

d) Esvaziamento do tanque do filtro:

Terminada a filtração, o óleo remanescente no tanque do filtro será pressurizado

para o filtro B, previamente colocado sob vácuo através da abertura da válvula B-
4. Durante o esvaziamento do filtro A é de grande importância manter um fluxo
de óleo e/ou ar através do bolo filtrante, de forma a manter uma pressão
diferencial mínima e prevenir a queda do bolo. Isto é obtido pela abertura da
linha de by-pass A-9/B-9 durante este ciclo e o fechamento da válvula A-6
alguns segundos depois. A bomba de alimentação deve ser parada, a válvula A-8
fechada e as válvulas A-2 (ar comprimido) A-9 e B-9 (transferência) abertas. A
pressão recomendada do ar comprimido é entre 0,5 e 1,5 bar. Quando o filtro
estiver vazio o que pode ser constatado através do nível inferior as válvulas A-9 e
 115

B-9 são fechadas. O filtro B pode agora ser alimentado como descrito no item a:
a bomba de alimentação é religada e a válvula B-8 é aberta.

NOTA: Mudança de tipo de óleo:

Em aplicações com múltiplos tipos de matéria prima, pode ocorrer a necessidade

de mudança do tipo de óleo. Neste caso, o volume total residual do tanque do
filtro deve ser estocado para posterior filtração ou melhor ainda, ser filtrado.
Neste caso, quando o nível baixo reator secador for atingido, o filtro passa a ficar
em recirculação, abrindo-se a válvula A-5 e fechando-se a A-6.

Esta recirculação é mantida por aproximadamente 60 minutos. Neste momento

podemos assumir que a maior parte dos sólidos foi removida do óleo e apenas
traços de terra permanecem. Desliga-se a bomba de alimentação, fecha-se a
válvula A-5. Abrem-se as válvulas A-10, A-2 e A-6 e poderemos prosseguir
com a etapa de sopragem do bolo para o tanque de sopragem.

e) Sopragem do bolo filtrante

Quando o tanque do filtro estiver vazio, feche as válvulas A-9/B-9 e A-2 abra as
válvulas A-7 e A-3 e feche a válvula A-6. A pressão de vapor requerido para a
sopragem é de aproximadamente 2 a 3 bar man., temperatura de 130-140 graus e
o tempo para ótimos resultados é da ordem de 10 a 20 minutos.

f) Abertura da válvula borboleta de descarga

Após completar o ciclo de sopragem, feche a válvula A-3. Espere a pressão

descer até a atmosférica e abra a válvula A-1 e feche a válvula A-7. O tanque do
filtro estará agora totalmente despressurizado. Quando o nível inferior e o
manômetro indicarem respectivamente nível baixo e pressão zero, a válvula
borboleta de descarga de terra A-11 pode ser aberta.

g) Descarga do bolo filtrante

Uma vez aberta a válvula borboleta podemos seguir com a descarga do bolo de
terra exaurida. Abra a válvula de entrada de ar no vibrador. O consumo de ar
será da ordem de 550/600 l/min na pressão de 5/6 bar. Quando o bolo está bem
seco, a descarga é instantânea e um minuto será suficiente para remover toda a
terra exaurida do filtro.

h) Fechamento da válvula borboleta

Quando o bolo filtrante for descarregado do filtro A, feche a válvula de ar do

vibrador e a válvula borboleta A-11. Abra a válvula A-4 de modo a colocar o
filtro sob vácuo. Agora o filtro estará pronto para o próximo ciclo de filtração.
 116

FILTRAÇÃO DO ÓLEO BRANQUEADO: ESQUEMA DA INSTALAÇÃO

vapor ar/N2

A1 B1
ar ar
M M
A2 B2

A3 B3
V V
A4 B4

A5 B5
A6 B6

A A7 B7 B
A8 B8

A11 A9 B9 B11
saída do filtrado
A10
retorno
tanque de descarga
alimentação
 117

DESODORIZAÇÃO

A desodorização, última etapa do processo de refino de óleos e gorduras, tem

como finalidade como o próprio nome sugere, a remoção de substâncias que dão
ao produto odor desagradável.

Esta etapa visa também uma melhoria no aspecto sabor, cor e estabilidade do
produto. Esta melhoria, porém só é possível se as etapas anteriores forem
realizadas corretamente, visto que deficiências de processos anteriores
dificilmente são totalmente corrigidas, afetando a qualidade final do produto.

O processo de desodorização, além de remover os produtos indesejáveis como

cetonas, aldeídos, álcoois e ácidos graxos livres de baixo peso molecular,
remover também traços de pesticidas organoclorados utilizados durante o plantio
da semente e solubilizados no óleo na etapa de extração.

O QUE É A DESODORIZAÇÃO

A desodorização nada mais é do que uma destilação efetuada com auxílio de

vapor direto, utilizado como veículo de arraste dos voláteis. A utilização do
vapor direto (stripping) permite uma redução na pressão de volatilização dos
componentes a serem removidos, de forma que o processo seja realizado a uma
temperatura que não cause dano ao óleo ou gordura.

A desodorização é efetuada, dependendo do tipo de óleo, a uma temperatura

entre 180 até 270°C e pressão residual (vácuo) de 2 a 6 mbar. O tempo de
retenção (permanência do produto no desodorizador nas condições de processo)
varia de 15 até 80 minutos sendo o mais usual 45 a 60 minutos.

O tempo de desodorização é importante não só para máxima eliminação das

substancias voláteis assim como para a redução da cor. A cor nos óleos é
provocada pelos carotenóides que, na desodorização se decompõe pela ação da
temperatura, em cadeias curtas e conseqüentemente voláteis. Na desodorização
observa-se uma grande redução na cor amarela do óleo.

AS ETAPAS DO PROCESSO:

O processo de desodorização é constituído de quatro etapas básicas:

• Desaeração
• Aquecimento
• Retenção
• Resfriamento
 118

A desaeração tem por finalidade a remoção do oxigênio dissolvido assim como

da umidade residual do produto. É feita normalmente a uma de temperatura de
cerca de 80°C e sob alto vácuo. Evita que durante a etapa de aquecimento o
óleo se oxide ou sua acidez aumente por cisão dos triglicéridos.

Na etapa de aquecimento o óleo é levado até a temperatura de desodorização

através de regeneração de calor ( trocando calor com o óleo já desodorizado) e
finalmente com um fluido de aquecimento, preferivelmente com vapor de água a
alta temperatura.

Na etapa de retenção ou desodorização propriamente dita, ó óleo é submetido a

tratamento dom injeção de vapor direto por um tempo determinado, de maneira a
que as frações voláteis sejam eliminadas e a cor reduzida.

Na etapa de resfriamento, a temperatura do óleo é reduzida até a temperatura de

armazenagem. Para que não haja reversão do processo e perda da qualidade,
recomenda-se que o resfriamento seja efetuado sob alto vácuo e injeção de vapor
direto até pelo menos 110°C (preferivelmente 80°C). O resfriamento é feito em
parte por regeneração (trocando calor com o óleo a desodorizar) e finalmente
com água de resfriamento.

OS TIPOS DE DESODORIZADOR:

Os tipos básicos de desodorizador são:

• Descontínuos ou por batelada

• Semi-contínuos
• Contínuos

Os desodorizadores descontínuos são bastante simples, constituindo-se de um

único vaso dentro do qual são realizadas sucessivamente todas as etapas do
processo. São aplicáveis somente em pequenas produções, por exemplo para
óleos especiais onde as condições de processo devem ser específicas e
rigidamente seguidas e a contaminação com outros tipos de produtos não é
permitida. Hoje são raramente utilizados devido a baixa produtividade e alto
custo de produção (inviabilidade da recuperação do calor) ficando sua utilização
restrita a plantas piloto.

Os desodorizadores semi contínuos são aparelhos mais complexos constituindo-

se de diversos estágios em série nos quais cada etapa do processo é executada. O
óleo ou gordura passa de estágio a estágio de forma intermitente e programada.
São aplicados em fábricas que trabalham com grande variedade de produtos e
portanto sujeita a várias mudanças diárias de produto. Apresentam porém uma
alimentação e descarga contínuas, uma razoável recuperação de calor e podem
 119

alcançar grande produção, desde que dimensionados de forma a prever as perdas

de capacidade advindas da troca de produto.

Os aparelhos contínuos, por sua vez são de relativa simplicidade, grande

regeneração de calor e grande produtividade porém não permitem grande
variação de produtos a serem desodorizados visto os maiores riscos de misturas
(normal até uma troca por dia).

O óleo ou gordura neste equipamento passa seqüencial e continuamente por todas

as etapas do processo sendo somente necessário o controle da vazão de processo
(que define o tempo médio de residência) e da temperatura de operação o que
torna sua operação bastante simples e confiável.

DESODORIZAÇÃO – CONSIDERAÇÕES TEÓRICAS.

Nesta etapa, última do processo de refinação de óleos e gorduras, as substâncias

não desejáveis no produto acabado são removidas através de uma destilação com
arraste por vapor.

Desta forma se obtém sensíveis melhorias no produto como:

• Sabor
• Odor
• Cor e
• Estabilidade

Sendo esta a última etapa do processo, capaz de promover melhorias do produto,

muitas vezes se espera sanar nela todas as deficiências anteriores do processo.

Isto infelizmente não é possível pois, para se obter uma excelente qualidade,
todas as etapas do processo são igualmente importantes e devem ser executadas
corretamente pois, só assim, a desodorização poderá trazer os resultados
esperados.

Estes resultados são particularmente importantes quando se trata da obtenção de

óleos e gorduras vegetais para aplicações especiais, como em margarinas, cremes
vegetais, gorduras especiais, maionese, onde as características do produto final
devem sobrepujar as características originais do produto base.

As bases utilizadas para a fabricação destes produtos deverão apresentar-se com

odor, sabor e cor neutros de forma a absolutamente, não afetar as características
do produto final.

Como problemas graves decorrentes de um processamento deficiente podemos

citar as alterações no sabor e especificamente o ranço.
 120

Alterações do sabor ocorrem normalmente em óleos poli insaturados que

contenham em sua composição o ácido linolênico, como é o caso do óleo de soja.

Mesmo após a hidrogenação, onde a estabilidade à oxidação deveria aumentar, a

formação do ácido isolinoléico (isômeros produzidos pela hidrogenação
catalítica) gerado pela decomposição de seus hiperóxidos (compostos de cadeia
curta), dá ao produto sabor característico “a hidrogenado”.

Ainda, os fosfolipídeos residuais podem das, pela decomposição oxidativa dos

ácidos graxos insaturados ou pela formação de aminocompostos oxidados um
sabor característico “a peixe”

Além disso, os polímeros oxidativos formados se decompõe com facilidade,

mesmo na ausência de ar e em baixa temperatura, produzindo aldeídos voláteis
que alteram o sabor.

A rancidez oxidativa já é uma característica comum a todos os óleos vegetais e

ocorre em níveis mais altos de oxidação, portanto, mais facilmente evitável no
processamento correto.

A rancidez por hidrólise ou cizão dos triglicéridos de cadeia mais curtas e que
produz também alterações de sabor é mais acentuada em óleos que possuem este
tipo de triglicérido em maior escala (babaçu, por exemplo).

A desodorização, desde que efetuada com técnicas adequadas de processo, irá

eliminar a maior parte dos compostos indesejáveis formados, porém não irá
impedir a deterioração do óleo.

Esta deterioração posterior, que determina o “shelf life” ou “vida de prateleira”

do produto, pode ser, se não evitada totalmente, mantida sob estreitos limites por
um período bastante longo.

Isto pode ser obtido pelo estreito controle das condições de controle do processo
de desodorização propriamente dito, até o ponto em que o óleo se encontra em
condições de temperatura / atmosfera em que o processo de oxidação ou
deterioração atinja uma velocidade tão baixa que não venha a afetar a qualidade
do óleo ou gordura dentro de seu período ideal de vida ou validade.
 121

PONTOS RELEVANTES NO PRODESSO QUE DEFINEM A

QUALIDADE E A VIDA DO PRODUTO DESODORIZADO.

1. PRESSÃO

A desodorização é basicamente uma destilação, na qual se pretende separar,

na fase volátil, os componentes que produzem odor, cor e sabor indesejáveis à
fase líquida.

O princípio físico da destilação é a diferença entre a pressão de vapor da fase

volátil e da fase líquida para determinada condição de temperatura.

Numa solução (per exemplo: ácidos graxos diluídos em triglicerídeos de

ácidos graxos), a pressão de vapor de cada componente é dada pela Lei de
Henry:

Pv = K × Xn onde:

Pv = pressão de vapor do componente

K = constante
Xn = fração molar do componente

A destilação se processa no momento em que a pressão de vapor de um

componente da mistura atinge um valor maior que a pressão parcial do
mesmo na fase gasosa.

Isto pode ser atingido de duas formas:

• Pelo aumento da pressão de vapor deste componente devido ao aumento

de temperatura;

• Pela redução da pressão parcial do componente na fase gasosa em trabalho

a baixas pressões e através de um terceiro componente gasoso inerte que
reduza a pressão parcial disponível para os componentes voláteis.

Como exemplo desta segunda forma podemos calcular teoricamente as

pressões parciais com e sem injeção de gás auxiliar.

Vamos idealizar que o equipamento processe um óleo com um componente

volátil cujo peso molecular seja 282, a quantidade a ser evaporada seja da
ordem de 6 kg/h e a pressão absoluta de desodorização seja 2 mmHg.

6.000 g/h de componente volátil com 282 g/mol = 21 mol/h

 122

Vamos injetar 150 kg/h de vapor de água no produto.

150.000 g/h de vapor de água com 18g/mol = 8.333 mol/h

Conforme a lei de Dalton a pressão parcial é proporcional às frações molares

dos componentes, passando pois a ser:

21
8.333 × 2 mm Hg = 0,005 mm Hg

Caso utilizemos outro gás inerte, por exemplo o nitrogênio (N 2) com peso
molecular 28 em lugar de 18, para manter as mesmas condições de processo
teremos:

X g de N2 ÷28g/mol = 8.333

X = 233.000g/h = 233 kg/h de Nitrogênio

Isto significa que necessitamos utilizar cerca de 55% mais nitrogênio para
obter o mesmo efeito na desodorização.

Além disso, a pressão de vapor é influenciada diretamente pela temperatura, o

que nos faz chegar à conclusão de que o vapor direto deverá ser
superaquecido para diminuirmos a perda de temperatura da mistura o que irá
prejudicar o processo. No caso do nitrogênio iremos partir de uma
temperatura menor (ambiente) necessitando portanto mais energia térmica.

Lembramos ainda que em todo processo químico existem condições de

equilíbrio de reação que devem ser observadas:

- de um lado estamos retirando os ácidos graxos livres formados por cizão

do triglicerídeo em etapas anteriores e,

- de outro lado, fornecendo condições de temperatura favoráveis à cizão,

principalmente se houver no óleo presença de elementos metálicos como
ferro, cobre, zinco e seus óxidos.

Isto, como citado anteriormente é evitável se as etapas anteriores do processo

ocorrerem dentro das condições ideais e, se todo aquecimento e resfriamento do
produto for feito sob alto vácuo, em equipamentos onde não ocorra a
possibilidade de infiltração de ar através do óleo ou gordura em nenhuma etapa
do mesmo e, mesmo após a conclusão do processo, o óleo ou gordura, em baixa
temperatura sejam mantidos sob atmosfera inerte e sem contato com
catalisadores de oxidação.
 123

2. TEMPERATURA

A temperatura provoca no óleo diversas reações, como sejam:

- hidrólise ou cizão
- decomposição dos produtos de oxidação
- decomposição dos carotenóides
- isomerização
- polimerização
- pirólise
- interesterificação

Quanto maior for a temperatura do óleo, maior será a velocidade das reações
acima.

As reações que prejudicam diretamente a qualidade do óleo podem ser evitadas

da seguinte maneira:

• mantendo-se a menor temperatura de desodorização possível;

• mantendo-se a menor pressão absoluta possível;
• mantendo-se dentro do aparelho os menores níveis de óleo nos estágios, de
forma que a pressão devido à coluna seja a menor possível ou utilizando-se o
recurso do filme fino, por exemplo através de jet-pump
• evitando-se a transferência do óleo quente por bombas e portanto o aumento
de pressão sobre o óleo quente
• mantendo-se o óleo aquecido sempre sob alto vácuo durante todo o
processamento
• evitando-se qualquer possibilidade de entrada de ar através do óleo pela
utilização de válvulas herméticas, bombas herméticas, conexões com o
exterior soldadas e caso necessária a utilização de conexões flangeadas, estas
deverão reforçadas permitindo excelente vedação e serem posicionadas acima
do nível de produto.
 124

DESODORIZAÇÃO CONTÍNUA LURGI

DESCRIÇÃO DO PROCESSO

Do tanque de óleo branqueado o óleo é bombeado através do trocador de calor

3E03 (ou 3E01 no início de operação) ao desaerador 3D01.

Do desaerador o óleo é bombeado ao trocador de calor 3E02 para recuperar calor

através da troca com o óleo quente.

Após este trocador o óleo segue para a unidade de desodorização. O óleo passa
pelos diferentes estágios do desodorizador, cada um dotado de sistema de
circulação de óleo com vapor direto e aquecido por serpentinas de vapor de alta
pressão provenientes do gerador de vapor de alta pressão 3D10.

O óleo desodorizado é descarregado da parte inferior do desodorizador.

Da bandeja inferior o óleo desodorizado é bombeado ao trocador de calor 3E02

(trocador de calor de filme fino).

Após escoar para o coletor de fundo do trocador de calor 3E02, será adicionado
ácido cítrico ao óleo desodorizado. Do fundo do trocador 3E02 o óleo é
bombeado para o trocador 3E03 (óleo/óleo) e em seguida através de filtro fino
para polimento do produto. A última etapa é o resfriamento através do trocador
3E04 operando com água de resfriamento.

Os vapores do processo de desodorização passam por um scrubber onde os

ácidos graxos são condensados pela circulação de ácidos graxos sob a forma
líquida, que resfriado abaixo da temperatura de condensação em um trocador a
placas externo.

Os vapores de água e incondensáveis são removidos através do sistema de vácuo.

Do sistema de circulação de ácidos graxos uma parte do fluxo é desviada

continuamente para um tanque de estocagem.

O vácuo requerido ao processo é gerado através de um sistema de vácuo com

boosters e condensadores barométricos em arranjo de múltiplos estágios. O
estágio atmosférico (onde os incondensáveis são descarregados para a atmosfera)
pode ser projetado tanto como ejetor a vapor como bomba de vácuo de anel
líquido.
 125

DESODORIZAÇÃO CONTÍNUA
FLUXOGRAMA SIMPLIFICADO

3G09
3D03

3E06
3E01
3D02 3F01

3G06

3D01

3E03
3F02
3G02

(3E03) 3D04

3G01
3G03
 126

DESODORIZAÇÃO SEMI CONTÍNUA LURGI

DESCRIÇÃO DO PROCESSO

Esta planta é projetada para a desodorização de óleos e gorduras neutralizados e

branqueados. A finalidade da desodorização é remover os odores inaceitáveis,
gosto e componentes que dão cor ao produto através de destilação com vapor
direto. A desodorização se processa sob vácuo de 2 a 4 mbar e a temperaturas de
240 a 270oC.

O princípio de operação é semi-contínuo, isto é, um tratamento em bateladas com

um processamento seqüencial totalmente automatizado.

A vantagem do processo em batelada automatizado é a possibilidade da troca de

diferentes tipos de produto sem interrupção da operação normal, ou seja, o
esvaziamento do desodorizador para troca de produto não é necessário. Toda
tubulação contendo produto é automaticamente esvaziada no momento em que
uma troca de produto é programada.

Geralmente o controle do processo é feito através de um PLC que supervisiona as

etapas de processo individualmente, tais como alimentação dos diferentes
produtos, esvaziamento, resfriamento interno e externo, etc.

MODO DE OPERAÇÃO

Antes do produto ser alimentado na unidade de desodorização, cada batelada tem

sua carga definida (peso ou volume). A determinação da carga pode ser feita
através de pesagem em um tanque dotado de células de carga ou por volume na
bandeja de desaeração do desodorizador ou ainda através por totalização de um
medidor de vazão mássico.

Com a planta operando em sua pressão normal de funcionamento, a batelada é

bombeada para a etapa de desaeração, que na maioria dos casos é montada no
topo da coluna de desodorização.

O bombeamento do produto é o sinal de partida para controle automático das

etapas do processo. Cada batelada de óleo ou gordura passa pelas diversas etapas
do processo de desodorização seguindo a seguinte seqüência:

• Desaeração
• Aquecimento por termo-sifão (regeneração de calor)
• Aquecimento até a temperatura de desodorização por vapor de alta pressão
• Desodorização
• Resfriamento por termo-sifão (regeneração de calor)
• Resfriamento indireto por água de resfriamento
 127

EXEMPLO

Quando for atingido o tempo de retenção estipulado para a bandeja 1, esta será
drenada para a bandeja 2 pela abertura de válvula de fundo da bandeja 1. Um
sistema de controle interligado é programado no PLC para assegurar que a
bandeja 2 está completamente vazia permitindo a drenagem da bandeja 1.

A circulação interna do óleo nas várias bandejas é feita através de bombas

bombas de jato de vapor de desenho especial para assegurar a alta eficiência na
injeção do vapor direto assim como propiciar uma troca de calor interna também
de alta eficiência. As bombas de jato podem ser utilizadas separadamente ou em
conjunto com as serpentinas de aquecimento/resfriamento.

Na última bandeja do desodorizador é efetuado o resfriamento do óleo ou

gordura até aproximadamente 120oC através de resfriamento indireto com água
condensada.

Nesta bandeja são adicionados agentes antioxidantes ou estabilizantes.

O aquecimento final do óleo ou gordura é efetuado externamente em trocador de

calor a placas.

O óleo ou gordura deixa a planta após passar através de filtro de polimento.

Como explicado anteriormente, a troca de produto é possível sem qualquer
interrupção do processo. Em caso de troca de produtos, o código de identificação
de cada produto deve ser determinado no PLC.
 128

DESODORIZADOR SEMI CONTÍNUO

FLUXOGRAMA SIMPLIFICADO

F301

G305

D302

D 301

F 304

F 305 E 302

D310

E 303 G 307
F 302

G 310

E 301
Tanque de Tanque de
alimentação descarga

D 303
G 301 G 304 G 302
 129

A UTILIZAÇÃO DE DESODORIZADORES CONTÍNUOS

EM PROCESSOS COM MÚLTIPLOS TIPOS DE ÓLEOS

Os desodorizadores contínuos apresentam as seguintes vantagens e desvantagens

em relação aos desodorizadores semi-contínuos:

VANTAGENS:

A) Menor investimento inicial pois o desodorizador contínuo tem menor número

de bandejas que o semi-contínuo de mesma capacidade (o desodorizador semi
contínuo tem sempre pares de bandejas de recuperação, maior volume nas
bandejas ou maior número delas para compensar os tempos mortos de
transferencia e tanques ou bandejas de carga e descarga para tornar estas
operações contínuas.
B) Maior regeneração de calor pela troca térmica em contracorrente (no semi
contínuo as trocas térmicas são sempre em co-corrente).
C) Melhor operação da caldeira de aquecimento que trabalha de forma contínua
(no desodorizador semi-contínuo a caldeira desliga no momento em que o
óleo atinge a temperatura de desodorização). Este fato é muito relevante para
caldeiras que trabalham com óleo combustível pesado.

DESVANTAGENS:

A) Maior índice de contaminação na troca de produto.

B) Tempo de troca maior com conseqüente diminuição de capacidade total.
C) Não existe regeneração durante o tempo de troca de produto.

O DESODORIZADOR CONTÍNUO PARA DIFERENTES PRODUTOS:

O desodorizador contínuo pode ser utilizado para diferentes produtos sem que as
desvantagens sejam relevantes:

A) Quando o número de trocas diárias for igual ou inferior a duas ou seja, num
mesmo dia o trabalho não será com mais de três tipos de óleo.
B) Quando a seqüência de troca se der entre produtos de características similares
(somente óleos, exceto babaçu/palmiste, ou somente gorduras de pontos de
fusão próximos).
C) Quando o número de trocas de produtos de características diferentes não
superar a uma por dia, independente do tipo de produto.
D) Quando o equipamento tem uma grande folga de capacidade permitindo
esvaziamento e reinicio, e a regeneração não afetar de forma impeditiva o
custo do produto.
 130

RECUPERAÇÃO DE CALOR EM DESODORIZADORES.

A partir dos anos 70, a demanda de desodorizadores contínuos aumentou

consideravelmente. Isto foi devido, principalmente, ao fato de que, após o
choque nos preços do petróleo em 1973, a sensibilização com respeito à
conservação de energia e sua economia aumentou rapidamente e levou à
conclusão de que somente um desodorizador contínuo poderia atingir um alto
nível de recuperação de energia, permitindo substancial economia.

De fato, esta situação deixou as refinarias produtoras de margarina com

freqüentes trocas de produto, em situação menos favorável, porque os
desodorizadores semi-contínuos em uso ou mesmo os projetos existentes não
dispunham de taxas de recuperação tão altas.

Por outro lado, os desodorizadores contínuos não eram capazes de fornecer os

índices de baixa contaminação, devido a freqüentes trocas de produto e não
permitiam a troca de programa em curtos períodos de tempo.

A maior parte dos fornecedores de desodorizadores semi-contínuos clássicos de

múltiplas bandejas superpostas projetavam sistemas de troca de calor e
recuperação de energia fornecendo um certo grau de recuperação de calor, sem
influenciar negativamente nas vantagens de um desodorizador semi-contínuo em
termos de troca e contaminação de produtos.

Na figura 1, estes sistemas são montados em comparação com o sistema clássico,

usando pré-aquecimento na primeira bandeja, aquecimento na segunda, antes da
etapa de desodorização, e resfriamento na última.

regeneração
Sistema com
regeneração de calor
Sistema clássico
interna
aquecimento
aquecimento

desodorização
desodorização

regeneração
resfriamento

resfriamento
Fig. 1
 131

Quase todos estes sistemas de recuperação de calor ainda em operação eram

baseados no mesmo princípio. Basicamente, uma troca de calor era efetuada
entre o "batch" de óleo a desodorizar e o "batch" de óleo desodorizado. Durante
o tempo de retenção, que era igual ao tempo disponível para a troca térmica , a
temperatura do óleo a desodorizar era aumentada e a temperatura do óleo
desodorizado era reduzida. A diferença de temperatura disponível diminuía
durante a etapa de regeneração e teoricamente, ambos os "batch" poderiam, no
máximo, atingir uma mesma temperatura intermediária. Desta forma, apenas
50% da energia térmica poderia ser recuperada, pois nenhuma diferença
adicional de temperatura era disponível.

Naturalmente, existiam algumas diferenças entre os diversos sistemas oferecidos:

Por exemplo, na Fig. 1, é esquematizado um sistema loop, que consiste em

serpentinas na bandeja seguinte à de desodorização e uma serpentina situada no
tanque de medição ou na primeira bandeja.

A transferência de calor é obtida por evaporação de água destilada na bandeja

inferior de regeneração (resfriamento) e sua condensação na serpentina superior
(aquecimento).

Embora este sistema seja factível, na prática, somente 40-45% de recuperação

poderá ser atingido na maioria dos casos. Para aumentar a recuperação de calor
para um nível de 60-65%, sem afetar absolutamente as vantagens do
desodorizador semi-contíniuo, um novo sistema foi introduzido.

Este sistema introduz uma melhor taxa de recuperação de energia na operação

semi-contínua e consiste na utilização de duplo loop.

OBS.: A utilização do terceiro loop se mostra antieconômica, em vista da

pequena diferença na recuperação e o correspondente aumento de custo
(enquanto no sistema com duplo loop a introdução de duas bandejas aumenta a
recuperação em 45%, o terceiro loop necessita quatro bandejas adicionais para
um aumento de somente mais 15%).

Desta forma, efetuando-se toda a troca térmica internamente ao desodorizador

sob alto vácuo e sob injeção de vapor direto, consegue-se unir uma boa
recuperação de energia, excelente qualidade de produto, fácil troca de produto e
baixíssima contaminação na troca.

A seguir apresentaremos o cálculo da regeneração para as diversas alternativas.

 132

RECUPERAÇÃO DE CALOR NO EQUIPAMENTO SEMI-CONTÍNUO

A) Um estágio de recuperação de calor - cálculo teórico

250°C
∆t2

145°C
∆ t1
40°C

Q1 = m × Cp × ∆ t 1 = m × Cp × ∆ t 2
∆t1=∆t2
(145 - 40) = (250 - 145) = 110 °C
Q total = f (250 - 40) = 210 °C
Q recup. = f (145 - 40) = 105 °C
η = Q recup. ÷ Q total = 105 ÷ 210 = ½ = 50%

Portanto, teoricamente o máximo de recuperação de calor possível de se obter em

um desodorizador com um estágio de recuperação de calor é 50%.

Na prática é necessário um diferencial de temperatura 15 a 20 graus para que haja

troca térmica e portanto a recuperação de calor efetiva será de aproximadamente
45% para um diferencial de 20 graus.

B) Um estágio de recuperação de calor - valores práticos

250°C
∆t2

210°C 145°C
20°C
135°C
∆ t1
40°C

η = Q recup. ÷ Q total = 95 ÷ 210 = ½ = 45%

 133

C) Dois estágios de recuperação de calor - cálculo teórico

∆t2

250°C
180°C 180°C

110°C 70°C
40°C 70°C

Q total = f (250 - 40) = 210 °C

Q recup. = f (180 - 40) = 140 °C
η = Q recup. ÷ Q total = 140 ÷ 210 = 2/3 = 66,6%

D) Dois estágios de recuperação de calor - valores práticos

∆t2

250°C
185°C
185°C
120°C
170°C
65°C
40°C 105°C
65°C

Q total = f (250 - 40) = 210 °C

Q recup. = f (170 - 40) = 130 °C
η = Q recup. ÷ Q total = 130 ÷ 210 = 62%
 134

E) Três estágios de recuperação de calor - valores práticos

250°C

197.5°C

145°C 52.5°C

52.5°C
40°C
52.5°C

Q total = f (250 - 40) = 210 °C

Q recup. = f (197.5 - 40) = 157.5 °C
η = Q recup. ÷ Q total = 157.5 ÷ 210 = 0,75 = 75%

F) Três estágios de recuperação de calor - valores práticos

Na prática, mantendo-se um diferencial de temperatura de 15 graus nas etapas de

regeneração, teremos uma recuperação da ordem de:

η = Q recup. ÷ Q total = (157.5 - 15) ÷ 210 = 68%

RECUPERAÇÃO DE CALOR NO EQUIPAMENTO CONTÍNUO

Um estágio de recuperação de calor - valores práticos

250°C
∆T = 35°C
∆t2 215°C

115°C
∆ t1
80°C

η = Q recup. ÷ Q total = (215 - 80) ÷ (250 - 80) = 79%

 135

Observe-se que a regeneração é feita em contra-corrente sendo portanto função

somente do diferencial de temperatura entre fluido quente e frio sendo que
teoricamente poderia chegar a 100%.

Em caso de utilização de trocadores de calor externos trabalhando em

contracorrente pura como é o caso de trocadores espirais, a regeneração na
prática pode chegar até 90%. Porém como neste caso o resfriamento não é feito
sob vácuo mas sob pressão e sem a presença de vapor direto irá ocorrer
fatalmente uma piora sensível na qualidade do produto final no que se refere a
gosto e vida útil (shelf life).

A utilização de regenerador do tipo filme descendente permite que a regeneração

possa ser feita sob vácuo e vapor direto, mantendo portanto a qualidade
final do óleo.
 136

SISTEMA DE RECUPERAÇÃO DE ÁCIDOS GRAXOS

NA DESODORIZAÇÃO

O processo de desodorização tem por objetivo a retirada por destilação das

substâncias voláteis presentes no óleo, que produzem odor, cor e sabor
indesejáveis à fase líquida. Estas substâncias voláteis tem como componente
principal os ácidos graxos livres.

Os ácidos graxos livres tem razoável valor comercial, principalmente pelo

TOCOFEROL (vitamina E), presente em quantidade significativa na fração
volátil.

Além disso, os ácidos graxos não recuperados irão se constituir em substância

contaminante ou poluente no sistema de vácuo da desodorização. Estes irão se
acumular na torre de resfriamento prejudicando a troca térmica e
conseqüentemente o próprio nível de vácuo.

Por estes motivos a performance do sistema de recuperação de ácidos graxos é

extremamente importante para o ótimo desempenho do processo de
desodorização como um todo.

Os sistemas de recuperação de ácidos graxos são projetadosvisando:

• Máxima recuperação do destilado

• Mínima perda de carga no sistema de vácuo
• Mínima necessidade de manutenção e limpeza
• Funcionamento eficiente em ampla faixa de vazões

MÁXIMA RECUPERAÇÃO DO DESTILADO

Isto é atingido graças a utilização de coluna recheada com anéis de enchimento

em aço inoxidável com máxima área e menor volume possível, que permite o
máximo contato dos vapores provenientes do desodorizador com o ácido graxo
resfriado, que funciona como líquido de lavagem.

Uma árvore distribuidora promove uma homogênea distribuição do ácido graxo

resfriado sobre a coluna de enchimento sem formação de névoa.

Desta maneira se evita a sobrecarga do eliminador de névoa (demister),

mantendo-o limpo por maiores períodos de tempo, mantendo ainda constante a
eficiência do sistema de vácuo e do próprio eliminador de névoa.

O lavador de vapores é utilizado também como reservatório dos ácidos graxos

recuperados.
 137

Além disso, evita-se a necessidade de um segundo reservatório para acúmulo de

ácidos graxos e se garante uma razoável coluna de líquido na sucção da bomba
de circulação, aumentando o NPSH e funcionando como selo hidráulico para o
sistema de vácuo.

Sua construção é compacta e, quando montado sobre o desodorizador dispensa o

uso de estruturas auxiliares para sua sustentação, minimiza o espaço ocupado e
evita tubulações de interligação.

MÍNIMA PERDA DE CARGA

A utilização de recheio de alta relação área molhada/volume e alta porcentagem

de área livre propicia baixa perda de carga e portanto baixo consumo energético
no termo compressor do sistema de vácuo. A baixa espessura dos elementos que
compõem o recheio e seu acabamento superficial de baixa rugosidade garantem
boa fluidez tanto para a fase líquida como para os vapores, e a baixa perda de
pressão no sistema.

A alta resistência química e mecânica dos elementos que compõem o recheio

evitam problemas com esfarelamento ou deformação (que ocorrem com anéis
cerâmicos ou plásticos respectivamente) conservando indefinidamente suas
características originais.

MÍNIMA NECESSIDADE DE MANUTENÇÃO E LIMPEZA

Estas são características dos anéis construídos em aço inoxidável AISI 316
quimicamente resistente ao ácido graxo e aos produtos de limpeza normalmente
usados (soda cáustica), a altas temperaturas e a choques mecânicos, podendo
inclusive serem limpos por jato de água a alta pressão.

FUNCIONAMENTO EFICIENTE EM AMPLA FAIXA DE VAZÕES

A flexível curva de performance deste tipo de coluna recheada e do próprio

recheio utilizado permite que o aparelho mantenha a mesma recuperação dentro
de todo o limite técnico de operação do desodorizador, não sendo praticamente
afetada pelas mudanças de vazão de produto, sua acidez, quantidade de vapor
direto nem temperatura.
 138

LAVADOR DE VAPORES

Para o sistema de vácuo

Entrada de
Demister líquido frio

Visor
iluminado

Anéis de
enchimento

Visor
iluminado
Entrada de
vapores

Sensor de
nível alto

Sensor de
nível baixo

Saída de
líquido
 139

TOCOFEROIS

A vitamina E foi reportada no início dos anos 20, e era associada com
esterilidade e reprodução. A palavra grega “tocoferol” significa “responsável
pela reprodução”.

Os óleos vegetais contém tocoferois, particularmente os isômeros γ (que

aparecem mais nos óleos de milho e soja) e α (girassol e algodão). Com exceção
do δ-tocoferol na soja, os isômeros β e δ não são encontrados em quantidade
considerável nos óleos vegetais.

A tabela abaixo mostra a distribuição média de tocoferois em diversos óleos

vegetais.

Tocoferol (ppm) Total de

Óleo α β γ δ tocoferol
Soja 100 8 625 261 994
Milho 223 32 790 26 1071
Palma 152 nd nd nd 152
Algodão 389 nd 387 nd 776
Girassol 599 15 38 7 659
Cousa 184 nd 380 12 576
Amendoim 139 3 189 18 349
Oliva 162 9 10 nd 181
nd indica traços ou não detectável
Dados obtidos no JAOCS, vol. 66, no. 6 (junho 1989)

O α-tocoferol tem algumas propriedades antioxidantes porém o δ e γ-tocoferol

são os mais eficientes, constituindo-se em ~ 90% do total de tocoferois presentes
no óleo de soja. Este componente é mais importante quando o óleo não for
utilizado para várias frituras ou frituras em altas temperaturas pois contribui para
o escurecimento do óleo e o desenvolvimento de odores.

O óleo de soja contém originalmente cerca de 0,1% de tocoferol (~1000 ppm) e,

durante o processamento, em especial na desodorização este valor tende a
decrescer. Em desodorização à temperatura de 260o C e sob vácuo de 3 mm Hg
serão removidos cerca de 40 a 50% dos esteróis e tocoferois que serão
recuperados no lavador de vapores juntamente com os ácidos graxos destilados.

Os ácidos graxos provenientes do processo de desodorização de óleos vegetais,

recuperados nos lavadores de vapor apresentam, aproximadamente, os seguintes
teores médios de insaponificáveis e tocoferois:
 140

Soja Algodão Girassol Cousa

% insaponific. 33 42 39 35
% tocoferois 12 18 15 10
Winters, R.L. - World Conference on Edible Fats and Oils - AOCS - 1990.

O gráfico abaixo mostra a relação pressão de vapor - temperatura para os

componentes mais importantes dos óleos vegetais. (Winters, R.L. - World
Conference on Emerging Technologies in Fats and Oils Industry - AOCS -1986)

Pressão de vapor
(mm Hg)
10

A B
1

0,5
C
D
0,1

0,05

0,01

150 200 250 300

Temperatura (oC)

A - Ácidos Graxos
B - Tocoferois
C - Esteróis
D - Esteres de Esteróis
E - Óleo de Soja
 141

SISTEMAS DE VÁCUO NÃO POLUENTES PARA

DESODORIZADORES DE ÓLEOS E GORDURAS VEGETAIS.

A desodorização como o próprio nome sugere tem por finalidade remoção de

substâncias que promovem odores nos óleos e gorduras vegetais e que são
liberados quando do aquecimento dos mesmos (frituras, cozimentos, etc.). Esta
remoção de materiais ditos incondensáveis é muito difícil por destilação normal
devido às altas temperatura a que deveria ser submetido o óleo. No processo de
desodorização é aplicada a técnica de alteração da temperatura de evaporação
destes materiais por mudança da pressão parcial de evaporação com auxílio de
um gás ou vapor, ou seja o óleo é tratado com vapor direto, em baixa pressão (da
ordem de 2 a 3 mbar) e alta temperatura. Disto resulta que os componentes
voláteis e os ácidos graxos de baixo peso molecular são evaporados do óleo.

No caso do refino físico, o vapor resultante arrasta além dos ácidos graxos
presentes em quantidade significativa, parte do óleo de similar composição. O
vapor injetado e o gerado devem ser continuamente removidos da planta. Os
ácidos graxos devem ser condensados por resfriamento em um lavador de
vapores.

Para produção do vácuo são geralmente utilizados ejetores a vapor, combinados

com condensadores barométricos de mistura. Este tipo de condensador é
insensível ao depósito de gorduras.

Devemos levar em contra porém que, por mais eficiente que seja o sistema de
lavagem de gases, parte dos ácidos graxos irá contaminar a água de resfriamento
e no caso da utilização de circuitos fechados em torres de resfriamento, este
efeito será cumulativo terminando por realmente contaminar toda água do
circuito. De outro lado, parte do material incondensável irá evaporar no sistema
de ventilação da torre, desprendendo odor característico, bastante desagradável.

Nos países onde as leis anti poluição estão se tornando cada vez mais rígidas, são
feitos muitos esforços para evitar desde o início que o condensado do vapor
direto, carregado de ácidos graxos venha a se misturar com a água de
resfriamento.

Vários métodos de condensação do vapor direto e para a geração de vácuo foram

estudados nas últimas décadas para fazer com que a água de resfriamento que
retorna ao sistema seja livre do condensado de vapor direto contaminado.

Relacionamos a seguir os métodos tradicionais aplicados para evitar este

inconveniente:
 142

• condensador de superfície em temperaturas ambiente

• condensação por contato direto
- com e sem ação de soda cáustica
- com e sem resfriadores
• método de condensação por contato direto em solução salina resfriada
• condensação com formação de gelo

1. Condensador de superfície em temperaturas ambiente.

O uso de condensadores de superfície é possível até a temperatura de

condensação de ~30°C. Isto corresponde a uma pressão de condensação de 42,5
mbar durante o verão o que implica num consumo de vapor elevado nos ejetores
a montante. Recomenda-se neste caso a utilização de um sistema de controle de
vazão do vapor motriz para aproveitar-se a queda de temperatura durante o
período noturno e durante os meses mais frios.

2. Condensação por contato direto:

2.1. Condensação por contato direto, com adição de soda cáustica

Neste método, o condensado do vapor direto fica incorporado ao circuito de

resfriamento como água do condensador barométrico. Soda cáustica é
continuamente adicionada ao circuito de forma a manter o líquido em circulação
ligeiramente alcalino. Nestas circunstancias os ácidos graxos e gorduras são
parcialmente saponificados. O calor de condensação pode ser retirado do sistema
através de trocadores de calor a placas resfriados com água limpa.

É necessário remover continuamente parte da água do circuito correspondente ao

total de material condensado. Se a fábrica dispuser de uma planta de saboaria,
este material alcalino pode ser desviado para esta planta. Caso não haja um
efetivo controle da alcalinidade e da substituição periódica da água, aparecem
neste processo problemas de espuma e odor.

2.2. Condensação por contato direto, sem adição soda

No caso de vapor direto que contém apenas pequena porção de ácidos graxos,
muitas vezes não é necessária a dosagem de solução alcalina, desde que o
circuito não seja longo.

Neste caso é recomendado o uso de dois trocadores a placas em operação

alternada no resfriamento do circuito (um em operação e outro em limpeza).
 143

2.3. Condensação por contato direto, com adição de álcali e em baixa

temperatura.

O circuito alcalino descrito no item 2.1 que passa através do condensador

barométrico e pelo resfriador a placas pode também operar com um resfriador a
uma temperatura ligeiramente superior ao ponto de solidificação.

A eficiência de sistema frigorífico com compressor é relativamente alta de forma

que o custo da energia pode ser menor no caso de um projeto adequado a
despeito da maior dificuldade na troca térmica.

A quantidade de solução alcalina a ser retirada continuamente é menor do que no

circuito que opera com água de resfriamento normal. Devido ao sistema alcalino,
este circuito tende a ter os mesmos problemas de espuma e odor e só pode ser
descontaminado através de cisão dos sabões.

2.4. Condensação por contato direto, sem adição de soda e em baixa temperatura.

Para evitar o resfriamento do líquido em circulação em trocadores a placas, um

evaporador foi introduzido no circuito neste processo afim de diminuir a
temperatura da água.

O vapor de flasheamento não contém praticamente mais material graxo

proveniente do óleo e pode assim ser conduzido até um condensador de
superfície que por sua vez é resfriado através da unidade frigorífica.

A condição para um funcionamento satisfatório sem adição de alcali é uma alta

eficiência na separação dos gorduras do circuito. Para este propósito um
separador adequado deve ser previsto no circuito.

3. Condensador de contato direto com uma solução salina refrigerada na

temperatura correspondente à pressão do desodorizador

A operação com condensadores de contato direto abaixo de 0°C e sem pré

compressão é possível se uma solução salina resfriada é usada como líquido de
circulação.

Aqui estão dois exemplos:

a) O vapor direto é resfriado até a correspondente à pressão de desodorização

pela circulação de solução salina - que evapora parcialmente - até o ponto de
absorção do vapor de água. Disto resulta que os componentes do óleo são
condensados em larga faixa. O vapor limpo é comprimido por um ejetor a vapor.
A água evaporada é reposta. Os componentes condensados provenientes do óleo
são separados da salmoura circulante. Não é necessário um circuito frigorífico.
A compressão total do vapor direto é feita pelo ejetor a vapor.
 144

b) O vapor direto é completamente condensado em um circuito de solução salina

resfriada por um circuito frigorífico. Uma parte da salmoura é retirada do tanque
de flotação da qual; os componentes do óleo/gordura são separados. Esta parte
será parcialmente evaporada para reconcentração da salmoura no circuito. A
energia é recuperada pelo uso dos vapores da evaporação como vapor motriz para
os ejetores a vapor.

4. Condensação com formação de gelo

Um método completamente diferente é aplicado no caso da condensação com

formação de gelo que opera de forma intermitente.

Dois condensadores, resfriados por circuito frigorífico operando alternadamente,

são conectados ao desodorizador na pressão de operação: 2 a 3 mbar.

Em tempos pré definidos, o condensador em operação é substituído pelo

condensador limpo, limpo do gelo pelo aquecimento a aproximadamente 60°C
pelo aquecimento através do calor disponível e então pré resfriado e reutilizado.

Como a temperatura de condensação correspondente a pressão de desodorização

está abaixo do ponto de congelamento da água, o vapor direto contaminado é
condensado nos tubos como uma camada de gelo.

Os gases residuais devem ser exauridos do condensador também. Neste caso

pode ser usada uma bomba de vácuo tipo Roots ou um pequeno ejetor a vapor.

Embora o calor de cristalização dos ácidos graxos deva ser removido durante a
condensação e cada condensador deva ser novamente resfriado a temperatura de
operação, entre 15 e 25°C abaixo do ponto de fusão, a condensação com
formação de gelo opera com baixo consumo de energia. Praticamente todo
trabalho de compressão é feito circuito de refrigeração de alta eficiência.
Entretanto, o sistema com formação de gelo requer altos investimentos para
equipamentos e acessórios, tubulação e instrumentação de controle e espaço para
instalação, assim como correspondentes gastos de manutenção destes
equipamentos.

Custos de operação:

Os custos de operação para os novos sistemas em comparação com os

tradicionais são de grande interesse para todo refinador de óleos.

Os cálculos mostram que os resultados dependem de:

• quantidade de material arrastado junto com o vapor direto
• pressão absoluta no desodorizador
• custo do vapor
 145

A utilização de um sistema de controle de vazão de vapor direto, um excelente

sistema de recuperação de ácidos graxos, características do vapor motriz quanto a
estabilidade de pressão e umidade (vapor seco) e características da água de
resfriamento são os pontos básicos inicias quando da definição da compra de um
sistema de vácuo.

O requisito seguinte seria a definição do tipo de instalação necessária: mais ou

menos sofisticada no que se refere a emissão de poluentes. Certamente, quanto
mais sofisticada (e menos poluente) a instalação, maior será o investimento
inicial, porém, menores serão os gastos com insumos.

Somente dispondo dos custos específicos do vapor, água de resfriamento, energia

elétrica e custos de manutenção é possível avaliar-se a solução ideal para cada
planta.
 146

PLANTA PARA REFINO DE ÓLEO DE SOJA

1. Introdução

A planta descrita neste capítulo é projetada para produzir óleo refinado

tipo I, tendo como sub-produto a borra de refino, terra clarificante exaurida e
ácidos graxos provenientes da desodorização.

O óleo refinado é usado na culinária, saladas e em margarinas e gorduras.

A borra de refino é utilizada como matéria prima para a fabricação de sabões ou
ácidos graxos ou ainda adicionada a farelos de extração. A terra clarificante
exaurida é adicionada a farelos de extração ou disposta como resíduo. O ácido
graxos proveniente da desodorização é vendido para produtores de vitamina E
para extração do tocoferol.

2. Tamanho do mercado

O consumo anual de óleo de soja se situa entre 26 kg/capita* nos Estados

Unidos até 1 kg/capita em Bangladesh.

(A produção de soja nos Estados Unidos na safra 93/94 foi de 49,22 milhões de
toneladas e o consumo de óleo de 5,95 milhões).

3. Considerações Econômicas

Uma planta de refino de óleo com capacidade de 300 ton/dia requer um

investimento de aproximadamente R$ 9.300.000,00.

O custo dos equipamentos é apresentado na Tabela 2. A planta requer

operadores treinados e um bom controle para minimizar perdas e para garantir
que os consumos e garantias necessários à operação econômica da planta e custo
de produtos sejam atingidos.

Os pontos chave que afetam a lucratividade na operação são:

- preço da soja
- rendimento do processo (perdas)
- custo do combustível/energia elétrica

As utilidades requeridas são óleo combustível, água e energia elétrica,

como mostrado na Tabela 3.

O processo gera cerca de 140 m3 de efluente líquido por dia, a 50oC. A

água se apresenta com aspecto leitoso e pode conter 5 mg/l de sólidos em
suspensão, 50 mg/l de óleo e 500 mg/l de DBO 5. Este efluente é tratado no
sistema de tratamento de água incluído no projeto.
 147

Tabela 1. Custo da planta

Edificações e instalações auxiliares 700.000
Instalações de acondicionamento e estocagem 400.000
Equipamentos e instalações
equipamentos (custo CIF) 6.800.000
fretes 200.000
montagem mecânica 150.000
instalações hidráulicas 150.000
instalações elétricas 150.000
Detalhamento do projeto
fluxogramas e lay-out de equipamentos 300.000
especificações e desenhos eletromecânicos 200.000
comissionamento e treinamento 100.000
engenharia civil 25.000
gerenciamento da construção 25.000
gerenciamento do projeto 100.000

Custo total da planta, exceto terreno 9.300.000

Incluindo: subestação elétrica, tratamento de água, gerador de vapor, tratamento de
efluentes, estocagem de combustível, oficinas de manutenção, laboratório
de controle de qualidade.

Tabela 2. Custo dos equipamentos

Item Equipamento Preço
1 Neutralização 1.500.000
2 Branqueamento 700.000
3 Desodorização 1.700.000
4 Caldeira para geração de vapor 180.000
5 Torres de resfriamento / ar comprimido 50.000
6 Parque de tanques 470.000
7 Linha completa de enlatamento 1.300.000
8 Equipamento de transporte 50.000
9 Instalação hidráulica de processo e utilidades 330.000
10 Equipamentos auxiliares (sub-estação elétrica, 300.000
tratamento de efluentes, etc.)
Total F.O.B. 6.580.000
Transporte 200.000
Custo de embalagem 20.000

Total CIF no destino 6.800.000

Os custos mais elevados de operação são os relativos ao próprio óleo de soja e ao

óleo combustível/vapor como mostrado na Tabela 3.

A planta requer uma construção de aproximadamente 2.000 m 2, e um

terreno não urbano de aproximadamente 20.000 m2.
 148

4. Impacto social

Esta planta irá empregar na área produtiva 6 pessoas:

• 28 operadores não especializados
• 9 operadores especializados
• 12 mecânicos e eletricistas de manutenção
• 3 técnicos de controle de qualidade
• 8 supervisores
• 1 gerente
• 1 superintendente
• mais o pessoal administrativo e de contabilidade requerido pela empresa.

5. Bases do projeto da planta

Esta planta foi projetada para processar 300 ton. de óleo de soja/dia. Os
consumos de insumos e utilidades são conforme abaixo:

5.1. Custos de produção - refino

Tabela 3
INSUMOS CONSUMOS CUSTO TOTAL
por ton óleo INSUMO US$ US$/ton óleo
Neutralização
ácido fosfórico 0,5 kg/ton 0,93/kg 0,47
soda cáustica (ac.0,8%/ex.20%) 4,48 kg/ton 0,123/kg 0,55
vapor para ejetores 11,67 kg/ton 0,01/kg 0,12
vapor aquecimento 96,9 kg/ton 0,01/kg 0,97
água de resfriamento (vácuo) 0,03 m3/ton 0,33/m3 0,01
água de processo (reposição) 0,277 m3/ton 0,33/m3 0,09
energia elétrica kw/ton 7,17 kwh/ton 0,70/kwh 0,50
Branqueamento
terra clarificante 3,5 kg/ton 325/ton 1,23
vapor para ejetores 11,67 kg/ton 10,00/ton 0,12
vapor aquecimento 15 kg/ton 10,00/ton 0,15
vapor de sopragem dos filtros 2,11 kg/ton 10,00/ton 0,03
água de resfriamento (vácuo) 0,03 m3/ton 0,33/m3 0,01
água de resfriamento (reposição) 0,09 m3/ton 0,33/m3 0,03
energia elétrica kW/ton 2,83 kwh/ton 0,07/kwh 0,20

Desodorização
ácido cítrico 0,006 kg/ton 2,07/kg 0,01
vapor para ejetores 61,7 kg/ton 0,01/kg 0,61
vapor direto 10kg/ton 0,01/kg 0,10
água de resfriamento (vácuo) 0,4 m3/ton 0,33/m3 0,13
água de resfriamento (reposição) 0,45 m3/ton 0,33/m3 0,15
óleo combustível caldeira A.P. 3,6 kg/ton 0,132/kg 0,48
energia elétrica kW/ton 2,55 kwh/ton 0,70/kwh 0,18
 149

CUSTO TOTAL REFINO (insumos) 6,20

5.2. Custos de operação - refino

Mão de obra direta No de func. Salário+enc. TOTAL

US$/mês US$/ton. óleo
Supervisor de produção 1 2.000,00
Operador de planta 3 3.600,00
Ajudante geral 3 2.400,00
TOTAL 7 8.000,00 1,07

5.3. Perdas do processo

ETAPA DO PROCESSO % sobre o Valor do óleo Perda

óleo bruto US$/ton. US$/ton.
Neutralização 2,00
Branqueamento 0,11
Desodorização 0,235
TOTAL 2,345 620,00 14,54

5.4. Recuperação dos sub-produtos

ETAPA % sobre o Valor por Receita

óleo bruto tonelada US$/ton.
Neutralização - BORRA 2,00 270,00 5,40
Branqueamento - TERRA/ÓLEO 0,46 270,00 1,24
Desodorização - ÁCIDO GRAXO 0,235 2.200,00 5,17
TOTAL (receita) - 11,81

5.5. Resumo de custos R$/ton - Refino

ETAPA US$/ton
1 - Refino - insumos 6,20
2 - Mão de obra direta 1,07
3 - Perdas de processo 14,54
4 - Recuperação dos sub-produtos -11,81

TOTAL 10,00

5.6. Custos de operação - Enlatamento - 2 turnos

Mão de obra direta No de func. Salário+enc.

Supervisor de produção 2 4.000,00
Operador de enlatamento 2 2.400,00
Ajudante geral 9 7.200,00
 150

TOTAL 13 13.600,00

5.7. Custos de operação - Carregamento de caminhões - 1 turno

Mão de obra direta No de func. Salário+enc.

Supervisor 1 2.000,00
Operador de empilhadeira 1 1.200,00
Ajudante geral 9 7.200,00
TOTAL 11 10.400,00

5.8 Custos de operação - Utilidades e periféricos

Mão de obra direta No de func. Salário+enc.

operadores não especializados 7 5.600,00
operadores especializados 3 3.600,00
mecânicos e eletricistas de manutenção 12 19.200,00
técnicos de controle de qualidade 3 4.800,00
supervisores 4 8.000,00
TOTAL 29 41.200,00

6. Descrição do processo

Esta planta para refino de soja consiste das seguintes etapas:

a) Sistema de descarga de caminhões

b) Sistema de estocagem para 15 dias de refino com a planta operando a 90% de
sua capacidade máxima
c) Equipamento de refino.
d) Equipamento para branqueamento.
e) Equipamento para desodorização.
f) Equipamentos de enlatamento.

A óleo de soja recebido na planta é transferido dos caminhões através de bombas

centrífugas e após passar por medidores de vazão mássica com totalização,
enviado aos tanques de estocagem de óleo bruto (2 x 2.000 ton. cada).

O óleo é transferido dos tanque de estocagem para dois tanques diários (300 ton
cada) dotados de agitação para homogeneização do produto. Destes tanques o
óleo é enviado para as etapas de neutralização, branqueamento e desodorização
que são realizadas subsequentemente passando intermediariamente por tanques
pumões internos à refinaria.

O óleo desodorizado é enviado a dois tanques de produto acabado que irão

alimentar o enlatamento.
 151

O enlatamento de óleos consta basicamente de um sistema depaletizador de latas

vazias, um equipamento de enchimento de latas e recravação das tampas, uma
encaixotadora de latas em caixas de papelão com 20 unidades e de uma
paletizadora de caixas cheias em estrados de madeira.

As caixas de óleo são transportadas para o armazém através de empilhadeiras.

Fig. 1 Fluxograma simplificado de processo

Recepção e
descarga de Neutralização Branqueamento
óleo bruto

Desodorização Enlatamento Armazenagem

 152

REDUÇÃO DE CUSTOS DE PRODUÇÃO - REFINO DE ÓLEO DE SOJA

CUIDADOS BÁSICOS:

• Isolamento térmico voltado á economia de energia.

• Sistemas de purga corretamente dimensionados.
• Recuperação de condensado – reutilização no processo.
• Sistemas automáticos de controle de processo.
• Pressões de vapor adequadas ao processo (mínimo possível).
• Limitação de picos de consumo (placas de orifício, válvulas com abertura
lenta, tipo agulha ou globo).
• Eliminação de pontos e riscos de vazamentos.
• Continuidade dos processos.
• Utilização de regeneradores de calor onde possível.

ONDE É POSSÍVEL SE ATUAR NA ECONOMIA DE VAPOR:

• Aquecimento do óleo a neutralizar.

• Produção de água quente para diluição de soda e água de lavagem.
• Métodos de lavagem para economia de água quente
• Sistema de vácuo do secador.
• Eliminação da etapa de secagem após a neutralização.
• Sistema de vácuo do branqueador.
• Diminuição do vapor direto na desodorização.
• Ajuste do consumo de vapor no segundo booster da desodorização.
• Sistema eficiente de recuperação de ácidos graxos.
• Sistemas de vácuo com condensador de superfície.
• Recuperação de calor em desodorizadores.
• Estanqueidade do sistema de desodorização.
• Utilização de nitrogênio em lugar de vapor direto ("prós e contras").

Onde é possível se atuar na economia de vapor:

Aquecimento do óleo a neutralizar:

Este aquecimento pode ser efetuado através de um regenerador a placas que
de um lado aquece o óleo a ser neutralizado (entrada da neutralização) e de
outro resfria o óleo desodorizado (saída do desodorizador).

Produção de água quente para diluição de soda e água de lavagem.

 153

O condensado gerado na refinaria pode ser recolhido em um tanque de água

quente e esta utilizada como água de diluição de soda e água de lavagem.
 154

Métodos de lavagem para economia de água quente.

Diversas são as formas de executar a lavagem do óleo de forma a minimizar a
utilização de água quente e consequentemente a quantidade de vapor
necessária para completar o aquecimento. Estas alternativas são apresentadas
no item Redução do Consumo de Água de Lavagem.

Sistema de vácuo do secador.

Um sistema de vácuo de três estágios para esta aplicação traz normalmente
uma economia de vapor. Um secador corretamente dimensionado necessita
depressões menores e portanto um sistema de vácuo menor.

Eliminação da etapa de secagem após a neutralização.

Dependendo do processo de branqueamento e se este é executado
imediatamente após o refino, sem armazenagem intermediária, a secagem
pode ser feita diretamente no branqueador. Com a dosagem da terra no óleo
ainda úmido obtém-se um melhor efeito da terra segundo os próprios
fabricantes.
Além disso o óleo saindo da lavagem a cerca de 95 oC requer pouco
aquecimento para chegar na temperatura ideal de branqueamento (105 oC).

Sistema de vácuo do branqueador

Um sistema de vácuo de três estágios para esta aplicação traz normalmente
uma economia de vapor. Um sistema de branqueamento otimizado necessita
de um sistema de vácuo menor. Lembremos que a terra clarificante tem um
peso específico aparente de 0,5 kg/dm 3 e seu peso específico real (sem ar) é
de aproximadamente 2,5 kg/dm3. Isto significa que a terra clarificante
incorpora cerca de 4 vezes seu volume em ar que deve ser eliminado através
do sistema de vácuo como incondensável. Quanto mais eficiente o sistema de
branqueamento, menor o consumo de terra e menor o sistema de vácuo
necessário

Diminuição do vapor direto na desodorização.

A utilização de vapor direto superaquecido propicia um melhor efeito pela
maior área específica das bolhas de vapor, menor queda de temperatura na
desodorização e menor quantidade de respingos (e consequentemente menor
arraste). Além do efeito direto da menor quantidade de vapor direto temos o
efeito indireto, ou seja o sistema de vácuo é dimensionado para arrastar
menos vapor e respingos, consumindo ele próprio menos vapor também.

Ajuste do consumo de vapor no segundo booster da desodorização.

A utilização de válvula de agulha de controle de vazão de vapor do segundo
booster em função da pressão no desodorizador pode propiciar nos momentos
em que a temperatura da água de condensação esteja abaixo da temperatura
de projeto uma economia real de vapor de até 10%, dependendo das
condições locais.
 155

Sistema eficiente de recuperação de ácidos graxos.

A utilização de um sistema eficiente de recuperação de ácidos graxos, com
baixa perda de carga reduz a carga nos ejetores e consequentemente o
consumo de vapor do sistema de vácuo.

Sistemas de vácuo com condensador de superfície.

A utilização de sistemas de vácuo com água limpa (condensadores de
superfície) faz com que a eficiência da torre de resfriamento permaneça
constante e portanto a água fria nas condições ideais de projeto do sistema de
vácuo garantindo um baixo consumo.

Recuperação de calor em desodorizadores.

A utilização de desodorizadores com sistemas de recuperação de calor
(aquecimento do óleo a entrada do desodorizador com o óleo desodorizado)
propicia economia superior a 80% em desodorizadores contínuos e de 65%
em semi-contínuos. (Vide item de igual título.)

Estanqueidade do sistema de desodorização.

Utilização de conexões soldadas, válvulas herméticas, mínima utilização de
flanges, bombas herméticas, visores reforçados que permitam garantir
estanqueidade, e toda e qualquer solução que evite a presença de juntas ou
pontos de possível infiltração de ar irão fazer com que o sistema de vácuo seja
projetado para um menor consumo de vapor.

Utilização de nitrogênio em lugar de vapor direto.

Esta é um assunto que há cerca de vinte anos gera polêmica e é sempre
apresentado e colodado em discussão, principalmente pelos produtores de
gás.

Se de um lado economizamos o vapor direto, de outro existe a necessidade de

super dimensionar o sistema de vácuo com respeito aos incondensáveis, pois
o nitrogênio não é retido pelo condensador principal e passa por todos os
estágios do sistema de vácuo. (Normalmente o consumo de vapor direto é 1/6
do consumo de vapor de um sistema de vácuo.)

O consumo de nitrogênio é, em massa, maior do que o de vapor direto para o

mesmo efeito – vide: Desodorização – Considerações Teóricas. Para o
mesmo efeito devemos injetar cerca de 55% mais nitrogênio que vapor.

Além disso é necessário aquecer o nitrogênio desde a temperatura ambiente

(ou de temperaturas menores quando temos central de nitrogênio líquido) até
a temperatura de desodorização o que requer uma quantidade de energia
apreciavelmente maior.
 156

HIDROGENAÇÃO

O PROCESSO DE HIDROGENAÇÃO

Os óleos vegetais são constituídos de cadeias de ácidos graxos mais longas ou

mais curtas, com maior ou menor número de saturados ou poli insaturados
dependendo de sua origem (semente), e até mesmo procedência e grau de
maturação.

Os óleos que possuem maior número de ácidos graxos saturados como por
exemplo o babaçu, coco e o palmiste (láurico/mirístico) e a manteiga de cacau
(esteárico/palmito), apresentam-se a temperaturas médias ambiente (20 - 25°C)
no estado sólido ou seja sob a forma de gorduras enquanto que os que
apresentam maior teor de poli-insaturados como por exemplo a soja, algodão,
amendoim, milho, girassol (linoleico/oleico), se apresentam a temperaturas
ambiente e mesmo em temperaturas mais baixas no estado líquido.

Tendo em vista que os produtos ditos mais saturados ou seja com menor teor de
poli-insaturados apresentam maior estabilidade oxidativa e menor grau de
polimerização em altas temperaturas (resistência a oxidação térmica e
atmosférica) foi patenteado um processo denominado hidrogenação por W.
Normann em 1903, que tem por finalidade alterar o grau de saturação dos óleos.

Hidrogenação é o processo de tratamento de óleos com gás hidrogênio na

presença de um catalisador no qual resulta a conversão de óleos líquidos em
gorduras semi-sólidas ou plásticas.

A reação ocorre quando o óleo (líquido), o hidrogênio e o catalisador são

colocados em contato em condições adequadas de agitação, e temperatura. O
grau de hidrogenação é controlado pela temperatura, tipo de óleo a ser tratado,
grau de atividade do catalisador, seletividade do catalisador, quantidade de
catalisador e quantidade de gás disponível (pressão).

H H H H H H
Ni
I I I I I I
R-C-C= C-C-R + H2 R-C-C-C-C-R
I I I I I I I I
H H H H H H H H

Reação básica de hidrogenação

 157

Tendo em vista o grande número de produtos obteníveis pelo processo de

hidrogenação, através da variação dos parâmetros de controle de processo e da
matéria prima utilizada assim como o desenvolvimento de produtos hidrogenados
para as mais variadas aplicações específicas, desde gorduras líquidas para
frituras, gorduras para panificação, sorvetes, cremes, biscoitos, folheados,
gorduras para margarinas e cremes vegetais, misturas para bolos, sopas,
cosméticos, substitutivos da manteiga de cacau e uma infinidade de outras, este
processo é feito normalmente de forma descontínua em reatores com volume
determinado.

Desta forma é possível a fabricação dos inúmeros produtos em quantidades

determinadas assim como gorduras base para serem misturadas entre si, de forma
a se obterem produtos para aplicações específicas feitos “sob medida”.

O equipamento normalmente utilizado neste processo é um reator totalmente

fechado, adequado ao trabalho sob vácuo e sob pressão, dotado de sistema de
agitação vigoroso e de serpentinas de aquecimento e resfriamento e ainda de um
distribuidor de gás hidrogênio em sua parte inferior (anel tubular perfurado).

DESCRIÇÃO DO PROCESSO BÁSICO

O reator é alimentado com o óleo líquido que é inicialmente aquecido sob vácuo
até a temperatura de início do processo (~ 150°C).

Atingida a temperatura de início de reação é introduzido o catalisador na

quantidade mínima necessária para a obtenção do produto desejado. Em seguida
é injetado o hidrogênio numa vazão tal que se mantenha uma pressão pré
ajustada, por exemplo 1,2 kg/cm2.

A reação de hidrogenação é altamente exotérmica e a temperatura começa

imediatamente a subir. Atingida a temperatura ótima de reação, por exemplo
200°C, inicia-se o controle de temperatura através da serpentina de resfriamento,
mantendo-se assim constante a temperatura de reação durante o processo.

O hidrogênio injetado é medido de forma a que a reação se proceda até o grau de

saturação requerido, e uma vez que este seja atingido, cessa a entrada de
hidrogênio, o residual é expurgado e inicia-se o resfriamento até a temperatura de
filtração (80°C).

A filtração é feita em filtros verticais fechados sem o auxílio de auxiliar de

filtração afim de manter a pureza do catalisador e permitir o seu eventual reuso.

Uma vez filtrado a gordura assim obtida é pós branqueada. Este branqueamento
tem por finalidade principal remover o residual de níquel proveniente do
 158

catalisador assim como produtos de oxidação e ainda remover os sub produtos

formados que dão à gordura o “sabor a hidrogenado”.

O branqueamento neste caso é feito também em um reator de mesma capacidade

que o hidrogenador e de forma descontínua de forma a não haver mistura dos
diversos tipos de gordura produzidos na instalação.

Tendo em vista que reação é exotérmica, havendo portanto um aumento da

temperatura do produto durante o processo, este é facilmente dotado de sistema
de recuperação de calor, fazendo-se que a gordura hidrogenada ao ser
descarregada do hidrogenador troque calor com o óleo a ser hidrogenado,
evitando-se assim a necessidade do uso de vapor de aquecimento.

HIDROGENAÇÃO SEMI CONTÍNUA LURGI

DESCRIÇÃO DO PROCESSO

Esta planta é projetada para a hidrogenação de óleos e gorduras neutralizados e

branqueados. A finalidade do processo é o aumento do ponto de fusão da
matéria prima pela redução do índice de iodo (nível de poli insaturados).

O princípio de operação é semi-contínuo, isto é, um tratamento em bateladas com

um processamento seqüencial totalmente automatizado.

A vantagem do processo em batelada automatizado é a possibilidade da produção

de diferentes tipos de produtos em operação normal, ou seja, os diversos
produtos são produzidos seqüencialmente e de forma automática. Toda tubulação
contendo produto é automaticamente esvaziada no momento em que uma troca
de produto é programada.

Geralmente o controle do processo é feito através de um PLC que supervisiona as

etapas de processo individualmente, tais como alimentação dos diferentes
produtos, esvaziamento, resfriamento interno e externo, etc.

MODO DE OPERAÇÃO

Antes do produto ser alimentado na unidade de hidrogenação, cada batelada tem

sua carga definida (peso ou volume). A determinação da carga pode ser feita
através de pesagem em um tanque dotado de células de carga ou por volume no
próprio autoclave ou ainda através por totalização de um medidor de vazão
mássico.
 159

A matéria prima é bombeada ao autoclave de hidrogenação e pré-aquecida com

vapor. Ao mesmo tempo, a umidade residual é evaporada sob vácuo (40-55
mbar) e o ar é removido do sistema antes da entrada do hidrogênio. Quando a
matéria prima estiver seca, o sistema de vácuo é desligado e o reator selado pelo
fechamento de todas as entradas e saídas. O catalisador é adicionado através de
uma eclusa na autoclave.

O óleo é circulado através de uma bomba e passa através de um ejetor localizado

no fundo da autoclave, que succiona o hidrogênio do "head space" e reincorpora
ao processo. Isto garante uma intima mistura dos componentes (óleo, catalisador
e hidrogênio) e facilita a absorção do hidrogênio pelo óleo enquanto recircula
internamente na autoclave.

Quando o ponto de fusão ou o índice de iodo desejado é alcançado, o suprimento

de hidrogênio é interrompido. O produto é resfriado em um trocador de calor
externo e flasheado em vaso de descarga. O catalisador é removido por filtração
em filtros fechados de placas verticais.

Um pós branqueamento, também em bateladas, garante a eliminação dos traços

de níquel residual advindos do processo.

SISTEMAS DE REAPROVEITAMENTO DO CALOR GERADO

Tendo em vista ser a hidrogenação um processo exotérmico, ocorre durante o

mesmo o aumento da temperatura do óleo, que deve ser controlado para serem
mantidas as condições ideais de processo. Além disso, o produto final obtido
(gordura hidrogenada) deve ser resfriado antes da etapa de filtração.

Este calor gerado pode ser reaproveitado para aquecimento da matéria prima que
entra no processo, o que propicia uma economia de vapor de aquecimento assim
como de água de resfriamento.

DESCRITIVO DO PROCESSO COM REGENERAÇÃO DE CALOR

A matéria prima a ser hidrogenada é bombeada pela bomba de alimentação do

processo (G2) através de um medidor de vazão mássico (M1) para um trocador
de calor espiral (E5). Neste trocador de calor o óleo ou gordura que se encontra a
uma temperatura de 40 a 80oC é aquecido até a temperatura de início de processo
em contracorrente com a gordura hidrogenada que deixa o processo.

Após passar pelo trocador espiral a matéria prima vai ao desaerador D2 que é
mantido sob vácuo através do sistema de vácuo G1 (~ 40 mbar). Parte do óleo é
enviado ao tanque de preparação de catalisador D5 e o restante para a autoclave
 160

D1. O catalisador disperso em óleo no tanque D5 é bombeado através da bomba

G4.1 para o fundo da autoclave D1.

O óleo é circulado através da bomba G1 e passa através de um ejetor localizado

no fundo da autoclave (D7), que recebe o hidrogênio do processo e succiona o
hidrogênio do "head space" que é reincorporado ao processo. Isto garante uma
intima mistura dos componentes (óleo, catalisador e hidrogênio) e facilita a
absorção do hidrogênio pelo óleo enquanto ocorre a recirculação interna na
autoclave.

Para manter a temperatura de hidrogenação constante o óleo é circulado pelo

resfriador tubular E1 que por troca indireta com água condensada mantém a
temperatura de reação e ao mesmo tempo gera vapor.

A geração de vapor é feita pelo bombeamento do condensado armazenado no

tanque F1 pela bomba G6 através do trocador E1.

Caso este vapor gerado não possa ser totalmente utilizado, o controle de
temperatura do condensado será feito através da passagem pelo resfriador a
placas E3 por meio da bomba G5.

Este meio de resfriamento indireto também pode ser utilizado para resfriamento
da gordura quando não for possível efetuar a regeneração (por exemplo, em
paradas do processo).

RELAÇÃO DE EQUIPAMENTOS - FLUXOGRAMA SIMPLIFICADO

D1 – Reator F2 – Caixa barométrica

D2 – Secador
D3 – Tanque de descarga
D4 – Vaso de expansão
D5 – Tanque de mistura de
catalisador
D6 – Filtro vertical
D7 – Filtro de polimento
D8 – Corta chama
D9 – Corta chama
D10 – Tanque intermediário
D11- Tanque de recuperação de
catalisador
E1 – Aquecedor/resfriador
E3 – Resfriador
E5 – Regenerador de calor
E6 – Resfriador de gordura
F1 – Tanque de condensado
G1 – Bomba de circulação
G2 – Bomba de alimentação
G3 – Bomba de filtração
G4.1/2–Bomba de catalisador
G5 – Bomba de circulação de água
G6 – Bomba de condensado
G7 – Ejetor de mistura
G8 – Bomba de transferência
G9 – Bomba de transferência
G10 – Ejetores/ condensadores
G11 – Agitador tanque intermediário
M1 – Medidor mássico
 FLUXOGRAMA SIMPLIFICADO - HIDROGENAÇÃO

G10
D8 D9
vapor

D4
E1
H2
D2

D3 D6

E6 D7

D1
F1 D1
G6 1
D10
F2

M1 E5
G7

D E3
G5
5 G4.1 G1

G2 G8 G3 G4.2
 HIDROGENAÇÃO: DADOS GERAIS

Índice de iodo (IV) Soja: 130 (125 - 140)

Girassol: 133
Algodão: 110
Canola: 100
Palma: 50
Babaçu: 15
Palmiste: 14 - 23

Gordura hidrogenada: Fritura: 90

Gordura líquida: 80
Gordura sólida: 60

Catalisador (referência): Nysosel 222 (HARSHAW / FILTROL)

Consumo de catalisador novo: 0,3 a 0,4 kg/ton.

Limite de níquel na gordura: máx. 4 ppm

Tempo de hidrogenação: ~ 30 min.

Consumo de hidrogênio: Teórico:

883,3 l de H2/ton óleo × abaixamento de IV
0,0795 kg de H2/ton óleo × abaixamento de IV
(1 litro de H2 = 0,085 g)

Prático:
1,0 a 1,1 Nm3/ton óleo × abaixamento de IV

Calor de reação gerado: 888 – 943 cal/ kg × abaixamento de IV

Características do óleo branqueado: FFA: 0,05 – 0,08%

Fósforo: 0 ppm
Sabões: 0 ppm
Cor: 4-5
Peróxidos: 0 – 0,2 meg/kg
Umidade: 0%
Condições de Hidrogenação Seletiva e não Seletiva:

Controle do processo Seletiva Não seletiva

Temperatura Alta: 170° C Baixa: 120° C
Pressão de hidrogênio Baixa: 1 atm Alta: 3 - ? atm
Agitação Baixa Alta
Concentração Alta: 0,05 como Ni Baixa: 0,002 como Ni
Trans isômeros Alto Baixo
Catalisador seletivo Sim Não

Efeito das Condições de Processo na Hidrogenação:

Aumento na: Resulta em:

Temperatura Aumento na seletividade
Aumento na formação de trans isômeros
Aumento na velocidade de hidrogenação
Pressão de hidrogênio Decréscimo na seletividade
Decréscimo na formação de trans isômeros
Aumento na velocidade de reação
Concentração de catalisador Aumento na seletividade
Aumento na formação de trans isômeros
Aumento na velocidade de hidrogenação
Agitação Decréscimo na seletividade
Decréscimo na formação de trans isômeros
Acréscimo na velocidade de reação
 FILTRAÇÃO DO ÓLEO HIDROGENADO

A hidrogenação de óleos e gorduras é a reação química unitária mais largamente usada

na indústria de processamento de óleos. Tem a característica de modificar química e
fisicamente o comportamento de um produto, criando um produto com novas
características.

A hidrogenação é provavelmente o processo mais pesquisado e discutido na indústria

de óleos. Os diversos requisitos e efeitos interativos do projeto e condições do
processo, qualidade do catalisador, matéria prima e especificações do produto criam
um quebra-cabeças bastante complexo, que pode ser solucionado de muitas maneiras.

Muita literatura técnica já foi apresentada e publicada sobre as teoria de processo e

sobre o uso e função dos catalisadores. Informações sobre projetos específicos de
plantas são também disponíveis dos mais importantes fabricantes de equipamentos
deste tipo.

O processo de hidrogenação pode ser tanto descontínuo (em bateladas) como contínuo.
A operação comercial requer freqüentes mudanças do tipo de óleo e muitas alterações
dos parâmetros de processo, o que é particularmente difícil em processos contínuos.
Por este motivo a hidrogenação por bateladas é o método preferido embora altas
produções de um mesmo produto sejam possíveis.

A maior parte dos projetos de sistemas por batelada operam no princípio do reator
"dead end" ou reator "loop".

As vantagens de cada um dos equipamentos e como escolher o mais adequado deve ser
explicada pelo fabricante dos equipamentos.

Entretanto ambos os sistemas tem algo em comum, ou seja, para se obter a reação
deve-se adicionar um catalisador e após o final da reação este catalisador deve ser
removido.

A remoção do catalisador é usualmente feita através de filtros de pressão de placas

verticais ou de filtros prensa. Nas plantas automatizadas o filtro de pressão de placas
verticais é o indicado pois não requer a intervenção de operadores.

Assim como a filtração do óleo bruto a filtração do catalisador é feita com o auxílio de
um material de pré capa ou auxiliar filtrante.

Na filtração com pré capa os principais objetivos são:

1) Criar uma base filtrante ou camada de pré capa que seja fechada o suficiente para
reter todos os sólidos em suspensão do líquido a ser filtrado.
2) Adicionalmente, criar a mesma camada com o máximo de porosidade de forma que
a máxima quantidade de sólidos em suspensão possa ser retida antes que esta camada
seja bloqueada. Quando esta camada é bloqueada torna-se necessário limpar o filtro e
portanto interromper a filtração.

Obviamente quando as partículas em suspensão são menores que os poros do filtro, as

partículas passarão pelo filtro. Felizmente a terra diatomácea é disponível
comercialmente em diversas granulometrias o que permite a retenção de vários
tamanhos de partículas.

Catalisadores de Níquel:

Existem muitos fabricantes de catalisadores de níquel no mercado como Harshaw

(Holanda), Unichema, Girdler e Hoechst (Alemanha), Calsicat, Engelhard, United
Catalysts (USA).

Todos os fabricantes de catalisador tem vários tipos de produtos para a hidrogenação

dos diversos óleos.

Existem porém dois tipos básicos de catalisadores de níquel:

Catalisadores de níquel puro como o níquel de rainy

Catalisadores suportados (catalisador de níquel sobre terra diatomácea).

Os catalisadores de níquel foram comercializados de várias formas e até 1982 a forma

mais comum era a de flocos . Atualmente a forma de pastilhas está se tornando cada
vez mais popular.

Para a filtração do catalisador de níquel é recomendado o uso de uma camada de pré

capa. Esta camada é formada pela recirculação do óleo adicionado de um auxiliar de
filtração (terra diatomácea). A quantidade de material de pré capa é de 0,5 a 1 kg por
metro quadrado de área filtrante (0,7 é o recomendado).

Durante a filtração é recomendado também o uso de auxiliar filtrante misturado com o

óleo para formação do bolo. Geralmente 200 g por tonelada de óleo é suficiente. Esta
quantidade depende da filtrabilidade do catalisador o que deve ser verificado junto ao
fabricante.

O auxiliar filtrante é utilizado para aumentar a capacidade do filtro ou aumentar o ciclo

de filtração porém alguns tipos de catalisadores não necessitam do uso do auxiliar
filtrante. Na prática, o uso e a quantidade de auxiliar filtrante é uma questão de
otimização lembrando que a adição do auxiliar filtrante diminui o teor de níquel no
bolo do filtro o que pode causar problemas no caso do reutilização.
Bolo de filtração

A quantidade de bolo em kg de catalisador que pode ser removido de um óleo por

metro quadrado de área filtrante por ciclo depende de muitos fatores:

- Tipo de catalisador e suas características de filtrabilidade.

- Temperatura do óleo
- Quantidade de auxiliar filtrante utilizado
- Abertura da malha do filtro

Vazões de filtração

Para a filtração de óleos vegetais e gorduras com 0,2 a 0,3% de catalisador (como
níquel) a 90 - 110oC de temperatura de filtração, a vazão média é de 250 a 460 litros
por metro quadrado por hora.

Descarga do bolo via seca

Por diversas razões como a reutilização do catalisador e o risco de incêndio é

necessário um grande cuidado na filtração e a sopragem com vapor, nitrogênio ou gás
carbônico, (preferivelmente aquecido). Durante a utilização o catalisador deve ser
protegido do ar e do vapor de forma a evitar a oxidação tanto do níquel como da
gordura.

De outro lado o material oxidado irá desprender alguma unidade durante a próxima
hidrogenação, o que irá hidrolizar os triglicerídeos e aumentar a acidez. Os ácidos
graxos livres formados irão reagir com o níquel em parte e desativar o efeito catalítico
pela formação de sabões metálicos. A descarga do bolo filtrante irá expor o bolo à
atmosfera podendo ocasionar os mesmos problemas.

Descarga do bolo via úmida

A descarga do bolo via úmida através de jato de óleo pode ser aplicada quando o
catalisador é reutilizado e retornado à autoclave na forma de lama.

Este é sem dúvida o meio mais seguro e limpo de manuseio do catalisador quando a
reutilização é possível. Permite com que a fábrica permaneça sempre limpa. Quando
o catalisador estiver exaurido a descarga via seca deverá ser efetuada e o catalisador
descartado.

Em termos relativos, o catalisador de níquel é a matéria prima mais cara adquirida

pelas empresas hidrogenadoras. Por razões comerciais é portanto comum a prática de
reutilização do catalisador.
As condições de reutilização do catalisador devem ser discutidas com o fornecedor e
depende de vários fatores:

- Tipo e qualidade da matéria prima

- Equipamento de processo disponível
- Qualidade final do produto requerido
- Características de filtração do catalisador reutilizado

No caso em que o catalisador não seja reutilizado ou quando ele é descartado após
varias reutilizações, é importante que o bolo seja descarregado tão seco quanto
possível, para minimizar a perda de óleo.

Secagem do bolo

Como já mencionado acima, a retenção de óleo no catalisador descartado é um fator

importante. Para secar o bolo filtrante após a conclusão do ciclo de filtração é
necessário soprar o bolo com um gás inerte. Sopragem com ar deve ser evitada devido
a possibilidade de auto ignição do bolo.

Para o ciclo de secagem é necessário uma quantidade substancial de gás inerte para
termos uma retenção de óleo no catalisador como abaixo:

1) Com gás carbônico ou nitrogênio frios: 0,15 - 0,20 Nm 3/m2/minuto a 2 bar por 15
minutos a retenção de óleo será da ordem de 38% a 45%.

2) Com gás carbônico ou nitrogênio a quente: 0,10 - 0,15 Nm 3/m2/minuto a 2 bar por
10 minutos a retenção de óleo será da ordem de 32% a 35%.

3) Com vapor (a 140 - 150oC): 0,3 - 0,5 kg de vapor/ kg de bolo seco a 2 - 3 bar
durante 15 - 20 min. a retenção será da ordem de 30%.

Ciclo de filtração

Enchimento do tanque do filtro 5 min. aprox.

Recirculação até efetivo início de filtração: 5 a 10 min.
Filtração (depende do tamanho do filtro): 1 a 2 horas
Drenagem do filtro: 5 min. aprox.
Sopragem do bolo: 10 - 15 min.
Limpeza (seca ou úmida): 5 min. aprox

O conteúdo de níquel no óleo filtrado, com adição de ácido cítrico será 1,5 a 2 ppm.

NOTA: No caso de reutilização do catalisador, é essencial não utilizar ácido cítrico

antes da filtração de forma a evitar que o catalisador seja envenenado pelo ácido.
Uma solução melhor neste caso é a dosagem do ácido após a filtração na linha de óleo
ou gordura de forma que o níquel dissolvido seja removido como sabões de níquel.

Para removê-lo é utilizado filtro de papel com a adição de alguma terra de clarificação.

Quando esta etapa é feita através de pós branqueamento, são utilizados filtros
convencionais de placas verticais.

Em ambos os casos o níquel residual após a filtração será da ordem de 0,2 ppm.

Traduzido e adaptado de literatura da LFC Lochen B.V.

 RECUPERAÇÃO DE CALOR NO PROCESSO DE HIDROGENAÇÃO

O processo de hidrogenação é um processo exotérmico pois durante a reação é

liberado calor correspondente a 888 – 943 cal/ kg × abaixamento de IV.

Se considerarmos por exemplo um óleo de soja com índice de iodo (IV) inicial de130
e pretendermos obter uma gordura com índice de iodo de 70 teremos
aproximadamente a seguinte geração de calor por tonelada de óleo:

900 x (130 – 70) x 1.000 = 54.000.000 cal

ou seja: 54.000 kcal.

Se esta temperatura não for controlada, isto fará com que o óleo aumente sua
temperatura de por exemplo 150oC (temperatura de início de reação) para 258 oC.

Como a temperatura de reação é controlada em cerca de 200 oC temos um excedente de

calor gerado que pode ser transfromado em vapor ou água quente por exemplo.

O óleo a 200 oC também deve ser resfriado após o processo concluido até a
temperatura de filtração e novamente podemos utilizar este calor, por exemplo para
aquecer o óleo a ser hidrogenado até a temperatura de início de reação.

A seguir apresentamos dois esquemas de regeneração de calor apenas para aproveitar a

diferença de temperatura do óleo: através de um tanque de descarga com serpentina
(adequado para plantas com reatores até 10 – 12 ton) e através de trocador espiral
(adequado para plantas maiores, até 30 ton por batelada. (Fig. 1 e Fig. 2).

Um sistema mais completo com total recuperação de calor de reção pode ser
executado com utilização de circulação do óleo em trocador tubular vertical de
película descendente com apresentado na figura 3.
 HIDROGENAÇÃO COM TANQUE REGENERADOR

Sistema
Catalisador de vácuo
Tanque de
alimentação

Filtro de
catalisador

Hidrogênio

Autoclave de Gordura
hidrogenação hidrogenada

Tanque de
regeneração

Óleo

Figura 1
HIDROGENAÇÃO COM REGENERAÇÃO ATRAVÉS DE TROCADOR DE
CALOR ESPIRAL

Sistema
de vácuo

Tanque de
alimentação
Catalisador

Hidrogênio

Tanque de Autoclave de
descarga hidrogenação
Gordura
hidrogenada

Filtro de
catalisador

Regenerador
de calor

Entrada do óleo
a hidrogenar

Tanque
de
filtração

Figura 2
 HIDROGENAÇÃO COM TOTAL RECUPERAÇÃO DE CALOR

G10
D8 D9
vapor

D4
E1
H2
D2

D3 D6

E6 D7

D1
F1 D1
G6 1
D10
F2

M1 E5
G7

D E3
G5
5 G4.1 G1

G2 G8 G3 G4.2

Figura 3
 FRACIONAMENTO DE ÓLEOS E GORDURAS

Os óleos e gorduras são constituídos de trigliceridos de ácidos graxos que,

individualmente. em temperatura ambiente podem se apresentar no estado líquido ou
sólido. Apesar de serem de composição similar, dá-se o nome de óleo à fração que se
apresenta no estado líquido em temperatura ambiente e àquela que apresenta
consistência sólida, de gordura.

Como estas frações são solúveis entre si e totalmente miscíveis, encontramos

freqüentemente óleos vegetais (líquidos) que contém frações gordurosas, em menor ou
maior quantidade, como por exemplo o óleo de algodão no primeiro caso e o dendê no
segundo.

Para eliminarmos o efeito de turbidez provocado pela cristalização dos componentes

de baixo ponto de fusão, efetuamos a winterização ou frigorificação do óleo o que
significa a remoção da fração gordurosa.

Quando porém a intenção é a efetiva separação dos componentes do óleo em suas

frações oleosa e gordurosa, procedemos ao fracionamento do mesmo.

Ambos os processos seguem o mesmo princípio básico ou seja:

• Etapa de homogeneização: O óleo é aquecido até uma temperatura superior a de

cristalização do seu componente de maior ponto de fusão.
• Etapa de cristalização: O óleo é resfriado lentamente, sob condições controladas, a
uma temperatura abaixo do ponto de fusão da fração a ser separada, e mantido nesta
temperatura por um tempo determinado, até que os cristais se formem e atinjam um
tamanho adequado
• Etapa de separação: O óleo passa por um processo de separação dos cristais por
via seca (filtração), ou por via úmida (centrifugação).

As etapas que influem diretamente no rendimento do processo são evidentemente a

cristalização e separação.

Na etapa de cristalização buscamos a formação de cristais estáveis e de dimensões

apropriadas e na de separação, a menor contaminação entre frações ou seja, a menor
presença de óleo na gordura e vice-versa.

CRISTALIZAÇÃO

A cristalização fracionada é o processo de separação termomecânica onde as frações

de triglicerídeos de óleo e gordura são separadas, ainda como mistura por formação de
cristais em uma fase líquida.

Neste processo ocorrem as seguintes etapas:

• Resfriamento do líquido até uma supersaturação, resultando a formação de núcleos
de cristalização.
• Crescimento progressivo dos cristais por resfriamento gradual.

A cristalização é um processo exotérmico, ou seja, libera calor, calor este que deve ser
removido do sistema na mesma velocidade em que é liberado.

A diminuição de temperatura aumenta a viscosidade do óleo, diminuindo pois a

velocidade de movimento dos núcleos de cristais. Como estes para o seu crescimento
devem ter o máximo contato com o líquido ainda não cristalizado, os cristalizadores
devem ser dotados de agitadores suaves que, sem destruir os cristais, permitam a sua
movimentação por toda a massa líquida.

Para se conseguir a cristalização controlada e o conseqüente crescimento dos cristais, o

resfriamento deve ser efetuado lentamente e o diferencial de temperatura entre as
superfícies frias (serpentinas) e o líquido deve ser mantido o mais baixo e constante
possível (da ordem de 2 a 3 °C).

Isto é conseguido pela utilização de diversas serpentinas independentes dentro do

cristalizador, com controle da vazão e temperatura da água também independentes,
seguindo o resfriamento uma determinada curva de cristalização, pré-deteminada para
o produto a ser fracionado e para as características dos produtos finais que se pretende
obter. Este controle é efetuado utilizando-se de sistemas de controle lógicos
programáveis, supervisionados por micro computador, onde as curvas de cristalização
são armazenadas para perfeito controle do processo.

O tempo adequado para crescimento dos cristais, que determina o volume dos
cristalizadores, pode variar entre 8 até 12 horas, dependendo da matéria prima e o
produto final requerido.

SEPARAÇÃO

A eficiência de separação da fração sólida e da líquida depende particularmente da

forma de resfriamento que determina o formato e tamanho dos cristais. A própria
transferência do produto do cristalizador ao filtro pode fragmentar os cristais
prejudicando a filtrabilidade ou a separação, devendo pois ser executada de forma
suave sem turbulência.

O sistema de separação pode ser através de filtro a vácuo, de centrífuga ou através de

filtros do tipo prensa dotado de membranas. Este último processo apresenta os
melhores resultados (80% de rendimento) pois permite prensar a fase sólida retida no
filtro com pressão mais alta que no filtro a vácuo (69% de rendimento).
Porém, para a grande maioria das aplicações, a separação por centrífuga, que atinge
um rendimento da ordem de 75% e é um processo hermético, contínuo e possibilita um
ajuste fácil do ponto de fusão da estearina, independente da cristalização.

O processo consiste em bombear o produto cristalizado para a centrifuga (de bicos

ejetores) através de um filtro de escovas rotativas que faz a separação da oleína na fase
leve e da estearina na fase pesada. A estearina é lançada num tanque de refusão que
com auxílio de um trocador a placas mantém a mesma líquida.

No processo por filtração, o produto cristalizado é enviado para a câmara dos filtros
onde o fase gordurosa é retida, até que a câmara fique cheia de cristais. Neste
momento, é interrompida a alimentação e as membranas são infladas com ar
comprimido, pressionando os cristais retidos de forma que grande parte do óleo
intersticial seja removido.

O restante do óleo é soprado para fora do filtro e posteriormente o bolo filtrante,

constituído primordialmente da gordura fracionada, é retirado do filtro pela abertura do
mesmo.

Planta de Fracionamento de Óleos e Gorduras

Na planta de fracionamento os componentes de alto ponto de fusão de óleos e

gorduras, existentes no estado líquido, misturados com os componentes de baixo
ponto de fusão, são cristalizados sob condições de resfriamento controlado e em
seguida separados em centrifuga ou filtrados em um filtro prensa de membrana.
Oleína e estearina fundida são os produtos finais obtidos.

Independente do método de separação (centrífuga ou filtro) as etapas de

homogeneização e de cristalização são basicamente iguais. O que difere é apenas o
método de separação. Para facilitar o entendimento faremos a descrição da planta com
filtro e em seguida a alternativa com centrífuga.

Estas plantas são adequadas para processar materiais totalmente refinados

(degomados, branqueados e desodorizados) ou materiais semi-refinados (degomados,
branqueados e neutralizados). Ainda é possível submeter o produto a um duplo
fracionamento, isto é, a fase líquida pode ser uma vez mais separada em componentes.
Neste descritivo não é previsto o duplo fracionamento.

HOMOGENEIZAÇÃO:

O produto a ser fracionado é transferido do parque de tanques para o tanque

intermediário. Antes dos óleos ou gorduras serem bombeados ao processo de
cristalização, este deve ser homogeneizado. Para este propósito o material é aquecido
da temperatura de armazenagem (aproximadamente 45°C) até a temperatura de
homogeneização (60°C). Um agitador é utilizado para misturar o material do tanque
intermediário durante a homogeneização. Qualquer perda de temperatura é
compensada através da serpentina interna de aquecimento do tanque.

Para recuperar a maior parte do calor de homogeneização, é previsto um trocador de

calor para aquecer o produto na alimentação e resfriar o produto que será transferido
para a seção de cristalização.

Após passar pelo trocador de calor, a temperatura do produto de alimentação será

finalmente aumentada até 60°C no trocador de calor através de vapor saturado.

O óleo ou gordura será retirado do tanque intermediário através da bomba ( 2 ) via

trocador de calor ( 2 ) para recuperar a maior parte do calor. Será em seguida resfriado
no trocador ( 3 ) em contrafluxo com a oleína fria do tanque coletor de oleína ( 4 ) e
alimentado o cristalizador ( 7 ).

Caso não haja oleína disponível no tanque ( 4 ), como por exemplo no início de
operação após período de parada, o tempo de cristalização será incrementado de forma
a remover esta quantidade de calor sensível e o calor de cristalização, apenas com o
chiller e o sistema de troca de calor do cristalizador.

A bomba 1 terá vazão mássica igual a da bomba ( 1 ) de forma a obter-se a máxima

recuperação de calor.

CRISTALIZAÇÃO

Após o processo de homogeneização, o óleo ou gordura será transferido à seção de

cristalização e resfriado até a temperatura requerida.

O nível do cristalizador será controlado pelo sistema de controle de nível pelo PLC.
Tão logo o cristalizador atinja o nível determinado, o resfriamento do óleo se inicia
pela circulação de água de resfriamento através da bomba ( 18 ) e simultaneamente a
agitação da suspensão tem início.

A temperatura da água de resfriamento será ajustada pela quantidade de água gelada a

ser misturada ao circuito de água de resfriamento através de válvula de controle.

ÁGUA GELADA

A água gelada é alimentada pela bomba ( 18 ) do tanque de água ( 17 ). O tanque de

água serve como reservatório e equaliza a capacidade e consumo de energia do chiller
( 12 ). O fluxo de água gelada que atravessa o chiller será ajustado pela bomba ( 18 ) e
pelo circuito de controle, de acordo com a temperatura requerida para a água.
SEPARAÇÃO

Quando a temperatura de separação da suspensão no cristalizador ( 7 ) é alcançada,

esta é cuidadosamente enviada ao filtro ( 9 ) através da bomba ( 8 ), Aqui, o fluxo e a
pressão de filtração são controlados.

Quando as câmaras do filtro estão cheias e uma quantidade considerável de filtrado

tenha sido drenado, o bolo é finalmente prensado a seco, insuflando-se ar comprimido
nas membranas do filtro (ou eventualmente oleina).

A oleína filtrada é coletada no tanque ( 14 ) e enviada ao tanque de estocagem através

da bomba ( 13 ), via trocador de calor ( 6 ) (regenerador).

Uma vez terminada a filtração, o filtro prensa é aberto e o bolo de estearina

descarregado para o tanque de refusão ( 15 ). A estearina fundida é transferida ao
tanque de estocagem através da bomba ( 16 ).

A eficiência de separação do filtro é aumentada pela sucção do residual de suspensão

das linhas de alimentação, de volta para o tanque ( 4 ) através da bomba ( 10 ). Além
disso o residual de oleína é soprado ao ( 14 ) antes de o filtro ser aberto. O processo
completo de filtração tem um alto grau de automação e requer mínima atuação do
operador.

De tempos em tempos, o residual do bolo de estearina deve ser refundido do tecido do

filtro. Isto é feito pela recirculação de oleína aquecida que serve como líquido de
lavagem do tanque ( 14 ), através dos trocadores de calor ( 2 e 3 ) e filtro ( 9 ).

Um sistema de supervisão da planta computadorizado é normalmente utilizado para o

controle e operação da planta. Varias curvas de cristalização são disponíveis na
memória do computador e podem ser escolhidas de acordo com os requerimentos do
produto final. É possível a criação de novas curvas de cristalização de acordo com a
experiência adquirida e dos requerimentos dos produtos a serem processados.
 FRACIONAMENTO DE ÓLEOS E GORDURAS

Processo convencional

HOMOGENEIZAÇÃO
oleína
vapor
4

5 2 3 6

óleo a

fracionar
1

17
M M

7.1 7.2
18.1 18.2

CRISTALIZAÇÃO

8
ÁGUA
9 GELADA

12
10

SEPARAÇÃO 11

vapor
estearina
15
14

13 16
 Planta de Fracionamento de Óleos e Gorduras
com Separação por Centrífuga

Rendimento em oleína no fracionamento de óleo de palma -

Resultados típicos:

Filtro a Vácuo Separador Centrífugo Filtro de Membrana

68 – 70% 75% 80%

 INTERESTERIFICAÇÃO

INTRODUÇÃO

Durante a síntese dos óleos e gorduras no desenvolvimento de plantas e animais, as

enzimas ligam os ácidos graxos livres ao glicerol em uma ordem determinada. A
interesterificação muda esta distribuição ordenada em uma distribuição randômica
desde que a temperatura de reação seja próxima da temperatura de fusão do óleo.
Existem duas exceções a esta regra de distribuição aleatória: interesterificação dirigida
e interesterificação enzimática. Embora a ênfase deste capítulo seja a
interesterificação química. ambas as alternativas serão discutidas nas seções seguintes.

Interesterificação, muitas vezes referida apropriadamente pelo termo descritivo: re-

arranjo, oferece uma importante alternativa para modificar as propriedades de óleos e
gorduras. A reação se inicia quando uma catalisador apropriado é adicionado ao óleo.
A "forma ativa" do catalisador é então formada o que promove a separação dos ácidos
graxos da cadeia do glicerol. Como a reação continua, os ácidos graxos destacam-se e
simultaneamente se re-ligam nas posições abertas dentro do mesmo glicerídeo e em
posições vagas de glicerídeos adjacentes. Desta maneira, quando a reação atinge seu
ponto de equilíbrio, os ácidos graxos formaram novas cadeias de triglicéridos que não
mais representam a ordem de distribuição original.

A performance dos produtos finais de óleos e gorduras hidrogenadas é devida em

grande parte às modificações físicas dos ácidos graxos (trans isomeros). A
interesterificação, contanto não muda as características dos ácidos graxos provenientes
do produto original. As modificações nas características de fusão e solidificação de
óleos e gorduras interesterificadas são devidas às proporções relativas dos
componentes dos triglicerideos após o re-arranjo dos ácidos graxos.

A interesterificação também afeta as tendências de cristalização dos óleos e gorduras.

Isto foi usado em escala comercial antes que as gorduras vegetais hidrogenadas
substituíssem a banha de porco modificada como a gordura doméstica preferida.
Antes da interesterificação a banha (não modificada) tinha uma grande tendência de
formar cristais do tipo β . Após a interesterificação, a forma mais estável dos cristais
é a β'. O resultado desta mudança nas características dos cristais aumentou o range de
plasticidade e facilidade de incorporação de ar da banha de porco, e portanto,
aumentou sua utilidade.

COMPOSIÇÃO TEÓRICA DOS TRIGLICERÍDEOS

A composição dos triglicerídeos resultantes da interesterificação pode ser calculada

através de probabilidades. Para n ácidos graxos A, B, C, D ... em quantidades a, b, c,
d..., os tipos de triglicerídeos podem ser previstos conforme abaixo:
Tabela 1 - Composição dos Triglicerídeos
TIPO Número Quantidades

Triglicérido simples
(AAA, BBB, ...) n a3, b3, c3...

Triglicérido c/2 do mesmo ácido

graxo (AAB, AAC, ...) n(n-1) 3a2b, 3ab2, 3a2c...

Triglicéridos mistos
(ABC, BCD, ...) 1/6 n(n-1)(n-2) 6abc, 6bcd...

Se por exemplo o material inicial tem 6 tipos diferentes de ácidos graxos participando
da reação de interesterificação, o cálculo seguinte pode ser efetuado:

Triglicéridos simples (todos os 3 ácidos graxos são iguais): n = 6

Triglicéridos com 2 ácidos graxos iguais: n (n-1) = 6 (6-1) = 30
Triglicéridos com 3 ácidos graxos diferentes: 1/6 n (n-1)(n-2) = 1(6-1)(6-2) = 20
Quantidade total de ácidos graxos obteníveis: 6 + 30 + 20 = 56

DESCRIÇÃO QUÍMICA DA INTERESTERIFICAÇÃO

Uma investigação detalhada do mecanismo de interesterificação está além do objetivo

deste capítulo. Porém, uma descrição básica de como a reação se procede pode ajudar,
antecipando onde e como os problemas surgem durante a produção.

Uma boa descrição da ativação do catalisador e o mecanismo resultante da

interesterificação é apresentada a seguir:

As fig. 1 e 2 mostram que o catalisador verdadeiro ou ativo é o diglicérido sódico, que

se forma quando os compostos de sódio entram em contato com um triglicerídeo.

Os esquemas mostram também a possibilidade de se formarem sabões (sais de sódio e

ácidos graxos) e mono e di-glicerídeos. Quase todos os mono e di-glicerídeos são
removidos durante a desodorização. Porém, sabões requerem a remoção por outros
meios químicos ou físicos. Se não forem tratados adequadamente, estes fatores
conduzirão a significativos problemas de emulsuficação durante o processo.

A fig. 3 mostra o mecanismo da interesterificação aceito de forma geral. O primeiro

passo é a migração dos ácidos graxos de um triglicerídeo. Isto é seguido pela difusão
do processo no total de ácidos graxos até que o equilíbrio seja atingido.
 O
Et - O - Na+ Et - O - C
R1
+

O
H2 - C - O - C H2 - C - O - Na+
Rl
O O
H-C-O-C H-C-O-C
Rl Rl
O O
H2 - C - O - C H2 - C - O - C
Rl Rl

Fig. 1 - Ativação do Etilato de Sódio.

C3H5(OH)3 + NaOH + H2O

O O
+ +
H2 - C - O - C H2 - C - O - Na H2 - C - O - Na H2 - C - O - C
Rl R1
O O
H-C-O-C + H-C-OH H-C-O-C + H-C-OH
Rl Rl

O O
H2 - C - O - C H2 - C - O H H2 - C - O - C H2 - C - O H
Rl Rl

Fig. 2 - Formação do catalisador ativo a partir do hidróxido de sódio, glicerol e água.

 O O
H2 - C - O - C H2 - C - O - C
R2 R2
O O
H-C-O-C H-C-O-C
R2 R2
O
H2 - C - O - C H2 - C - O - Na+
R2

+ +
O
H2 - C - O - Na+ H2 - C - O - C
R2
O O
H-C-O-C H-C-O-C
Rl Rl
O O
H2 - C - O - C H2 - C - O - C
Rl Rl
Fig. 3 - O mecanismo da interesterificação.
CATALISADORES PARA INTERESTERIFICAÇÃO

Existem diversos catalisadores que foram usados para interesterificação. Alquilatos

metálicos, especificamente o metilato e o etilato de sódio são os mais comumente
usados.

Suas vantagens incluem alta atividade, baixo custo e fácil obtenção e relativa
facilidade de manuseio, com equipamento de proteção apropriado. De qualquer
maneira, eles são explosivos em contato com a água.

No passado para facilitar o manuseio seguro, alguns catalisadores eram mantidos em

suspensão em um solvente não polar como o xilol. A mistura era adicionada ao óleo.
Esta prática não é recomendada nem é necessário.

Ligas metálicas de sódio, potássio e sódio/potássio são os catalisadores mais

eficientes. Representam porém os mais altos riscos de explosão se expostos a residual
de umidade.

Os catalisadores mais econômicos são o hidróxido de sódio ou potássio e glicerol.

Porém este método pode gerar grandes quantidades de sabões e mono e di-glicerídeos.
Ambos os fatores contribuem para um baixo rendimento.

Tabela 2 - Catalisadores para Interesterificação

Catalisadores para interesterificação % Uso Temperatura Tempo
Alquilatos metálicos.
Metilato de sódio
Etilato, t-butilato, etc. 0,2 - 2 50 - 120 5 - 120
Metais alcalinos
Na, K, liga Na/K 0,1 - 1 25 - 270 3 - 120
Hidróxidos alcalinos
NaOH, KOH, LiOH 0,5 - 2 250 1,5h (vácuo)
Hidróxido alcalino + glicerol 0,05-0,1+0,1-0,2 60 - 160 30/45 min (vácuo)
Sabões metálicos
Estearato de sódio glicerideo 0,5 - 1 250 1h (vácuo)
Estearato de LiAl/ estearato de NaTi 0,2 250 1h (vácuo
Sais metálicos
Acetatos, carbonatos, cloretos, nitra-tos, 0,5 - 6 h
óxidos de Sn, Zn, Fe, Co e Pb. 0,1 - 2 120 - 260 (vácuo)
Hidretos metálicos
Hidreto de sódio 0,2 - 2 170 3 - 120 min
Amidas metálicas
Sódio amida 0,1 - 1,2 80 - 120 10 - 60 min
Tabela 3 - Propriedades Físicas e Químicas dos Alquilatos Comuns
Catalisador Fórmula Peso molec. Densid.(kg/l) Tam. partic. Vida (meses)
Metilato de sódio CH3ONa 54,03 0,45 - 0,6 0,07 3-6
Etilato de sódio C2H5ONa 68,06 0,2 - 0,3 0,01 - 0,3 2-3

Tabela 4 - Requerimentos para a matéria Prima

Requerimentos Valores
Ácidos graxos livres (%) < 0,1
Peróxidos (meq/kg) < 10
Umidade (%) < 0,1
Sabões (%) < 0,1

Tabela 5 - Inativação de catalisadores por venenos

Veneno Catalisador inativado (kg/ton de óleo)
Metilato de Hidróxido de
Tipo Nível Sódio sódio sódio
Água 0,01% 0,13 0,3 ---
Ácido graxo 0,1 0,04 0,1 0,07
Peróxidos 1,0 0,023 0,054 0,04
Total de catalisador desativado 0,193 0,454 0,11

Testes Laboratoriais

Para ajustar uma produção industrial por interesterificação devemos iniciar por testes
laboratoriais. É importante saber que os resultados obtidos em laboratório nunca serão
duplicados exatamente na planta. Porém para direcionar os objetivos é não só
necessário como prudente iniciar pelos testes laboratoriais.

A metodologia que se segue é um exemplo de um modo econômico de efetuar-se uma

interesterificação atmosférica em batelada de 500 g. Os requisitos de matéria prima,
aparelhagem e produtos químicos são apresentados a seguir:

Aparelhos e vidraria

Agitador de velocidade variável

Dispositivo espargidor de gás
Termômetro até 260°
2 Copos de Béquer com 1000 ml cada
Funil de Büchner
Funil para separação de 2000 ml
Placa de aquecimento
Papel de filtro
Frasco de 2000 ml para filtração a vácuo
Produtos Químicos

Metilato de sódio (catalisador)

Ácido cítrico
Água destilada
Auxiliar filtrante (terra diatomácea)
Terra clarificante

NOTA:

1 - Metilato de sódio é classificado como sólido inflamável. Reage violentamente com

a água e se decompõe em soda cáustica e metanol.

2 - O uso de catalisador novo ou bem conservado é importantíssimo. Uma embalagem

fechada de catalisador, se antiga, não é uma garantia de que o mesmo irá apresentar a
atividade desejada. O catalisador com atividade diminuída irá causar um rearranjo
incompleto ou produzir emulsões estáveis. (resultante da tentativa do uso de excesso
de catalisador). Um método muito simples de verificar a qualidade do catalisador e
evitar o risco de utilizar produto vencido é girar a embalagem lentamente.
Se o catalisador estiver fluindo livremente, isto significa que ele deve estar em
condições e ter a atividade normal.. Se o catalisador estiver emblocado ou apresentar
muitos torrões ou não fluir, não deve ser utilizado.

Um esquema da aparelhagem de laboratório sugerida é apresentada abaixo:

Aparelho para interesterificação em laboratório.

agitador
variável
N2 termômetr
o

Béquer 1000
ml

placa de
aquecimento
Procedimento

A seguir é apresentado um procedimento de trabalho passo a passo:

Assegure-se que a mostra de produto a ser interesterificado apresenta-se dentro das

especificações
Coloque o copo de Béquer com o produto na placa de aquecimento
Comece a injetar N2 ajustado de forma moderada
Ligue o agitador em velocidade moderada sem incorporação de ar
Ajuste a placa de aquecimento para atingir 110 a 113°C
Após atingir 110 a 113°C mantenha nesta temperatura por 45 minutos
Após assegurar-se que o catalisador é fresco, pese 0,1% de catalisador sobre uma peça
de papel filtrante (veja nota anterior)
Cuidadosamente injete nitrogênio na embalagem do catalisador e feche completamente
Após a amostra ter permanecido 45 minutos na temperatura indicada, espalhe
cuidadosamente o catalisador
Reduza a injeção de N2 a um fluxo mínimo. Uma quantidade excessiva de N 2
produzirá espuma que irá transbordar o Béquer
Reduza o termostato da placa de aquecimento para 90 a 93°C enquanto a reação se
processa
Deixe reagir por 20 a 30 minutos usando agitação moderada. Com certa experiência,
este tempo poderá ser reduzido, dependendo do óleo ou mistura. Uma mudança de
cor irá ocorrer 1 a 3 minutos após a adição do catalisador. A cor da mistura terá a
aparência entre o castanho e marrom escuro. Fique preparado para adicionar mais
metilato se a mudança de cor não ocorrer ou a cor mudar pouco (âmbar). Adicione
metilato em doses de 0,1% esperando 4 a 5 minutos entre adições. Se for atingido
0,5% e não houver mudança de cor, a atividade do catalisador ou as condições do
produto estão provavelmente fora de especificação.
Após 20 a 30 minutos e atingido 90 a 93°C adicione a quantidade correta de ácido
cítrico diluído em água destilada na relação 50:50 em base molar:
Peso molecular do metilato de sódio: 54,03
Peso molecular do ácido cítrico: 192,14

Por partida de 500 g:

500 g × (0,1 g CH3ONa/batch) × (mol/54,03 g CH3ONa) × (192,14g Ac. cítrico/mol) =

1,78 g Ac. cítrico
Para uma solução de ácido cítrico 50:50 (Dens. H2O = 1)

50 g Ac. cítrico / 100 g sol .= 1,78 g / x g sol.

x = 1,78 (100) / 50 = 3,56 g sol. Ac. cítrico

Nota: Este cálculo irá mudar proporcionalmente se mais de 0,1% de metilato for
usado.

14. Misture a solução de acido cítrico por 1 minuto. A mistura deve ficar clara e
límpida. Nota: assegurar-se que a agitação seja suficiente para que não haja
precipitado no fundo do copo. Aquecimento pode ajudar na dissolução.
15. Desligue a injeção de nitrogênio
16. Transfira a mistura ao funil separador de 2000 ml e prepara a filtração. Não agite o
produto
17. Decante a fase aquosa
18. Adicione outros 3 a 4 g de solução de acido cítrico a 50% e inverta o frasco
receptor por 6 a 7 vezes e deixe decantar
19. Se a separação não ocorrer (houver emulsão) pulverize 2 a 3 g de ácido cítrico
cristalizado na mistura e inverta o frasco 2 a 3 vezes. Nota: esta etapa é a mais
crítica quanto a emulsificação.
20. Decante a solução aquosa
21. Adicione 400 a 500 ml de água quente e inverta 6 a 8 vezes. Deixe a mistura
separar e decante a fase aquosa.
22. Repita a lavagem por 4 a 5 vezes mais, agitando vigorosamente ou até que a fase
aquosa esteja relativamente impa (levemente turva)
23. Transfira o óleo para um Béquer limpo de 1000 ml
24. Coloque o Béquer na placa de aquecimento. Nota: Inicie imediatamente a agitação
forte e a injeção vigorosa de nitrogênio
25. Eleve a temperatura até 104°
26. Após o óleo ficar transparente, reduza a temperatura a 82°C mantendo ainda a
agitação e o nitrogênio ligados
27. Adicione 0,5% de terra diatomácea
28. Adicione 1,0% de terra clarificante
29. Elevar novamente a temperatura até 104°C e permanecer nesta temperatura por 20
minutos
30. Filtre a vácuo através do funil de Büchner e papel filtrante

O óleo agora deverá estar interesterificado. Uma maneira de determinar se a reação

ocorreu é gotejar o produto sobre uma superfície fria concomitantemente com uma
amostra da matéria prima. A diferença na velocidade de solidificação irá sugerir se a
reação é completa ou não.

As análises apropriadas serão a do ponto de fusão e do índice de conteúdo de sólidos

(SFI). Se um teste de aplicações for necessário, o óleo deverá ser desodorizado.
Entretanto, se um desodorizador em escala laboratorial não for disponível, testes de
aplicações poderão ainda ser efetuados pois o óleo não desodorizado não interferirá
com o teste de performance porém interferirá com avaliações de paladar.

Se possível a secagem e branqueamento (etapas 24 a 30) deverão ser feitas sob vácuo.
O vácuo tem como vantagem a eficiente remoção da umidade e ajuda a proteger a cor
do óleo.

Desenvolvimento de Produto em Planta Piloto

Uma vez que os testes em laboratório mostrem que uma formulação obtida por
interesterificação é adequada para uma determinada aplicação, o próximo passo será
um teste em planta piloto.

Para interesterificação atmosférica as seguintes considerações devem ser seguidas:

• Idealmente o vaso de reação deve ser em aço inoxidável pois um vaso em aço
carbono é aceitável, mas requer uma especial atenção, pois pode oxidar após a
lavagem; requer um revestimento quando fora de uso (passar óleo comum) ou
circular óleo antes de iniciar novo teste, visto que se o mesmo não for usado
rotineiramente a oxidação irá contribuir na coloração do produto.
• Um sistema de agitação centralizado com variação de velocidade é indispensável.
Agitadores laterais tendem a criar vortex, o que aumenta o risco de emulsificação
em momentos críticos.
• Vasos encamisados são mais recomendados. Trocadores de calor externos requerem
maior movimentação do óleo e freqüente limpeza.
• A linha de injeção de nitrogênio não necessita de distribuidor. Porém um tubo de
pequeno diâmetro entrado na tubulação de saída, próximo de válvula de descarga, é
desejável. Ocasionalmente esta linha irá servir para desobstruir a válvula de
descarga quando a terra de branqueamento decantar no fundo do vaso.
• Uma bomba e um filtro prensa, similares aos que serão usados na produção normal,
são preferidos em relação a outra alternativas.

Para reproduzir os testes de laboratório na planta piloto são requeridas as seguintes

precauções:

• Após as secagem do óleo, desligar o nitrogênio antes de adicionar o catalisador.

• Deixar o nitrogênio ligado depois de adicionado o catalisador causará muita espuma.
Isto aumentará o risco da formação de uma emulsão de difícil quebra.
• O tempo para interesterificação completa é tipicamente maior na planta piloto do
que no teste em laboratório. Porem as mesmas considerações de mudança de cor são
aplicáveis.
• A etapa de termino da reação é similar; porém é extremamente importante, desligar
o agitador 30 seg. a 1 min. depois da adição da solução de ácido cítrico.
• A decantação leva normalmente 1 hora. Isto também vale para a etapa de lavagem.
• Não agitar durante as duas primeiras lavagens com água.
• Quando não houver mais risco de emulsão, uma moderada injeção de N 2 é
recomendável.
• Garantir que a injeção de nitrogênio seja vigorosa durante a etapa de secagem.

Toda a operação tem sua capabilidade e limitação. As seguintes recomendações tem

como intenção alertar sobre pontos no processo que qualquer pessoa que deseja fazer
um desenvolvimento em planta piloto deve observar.

Processo de Interesterificação tipo Batch

Considerações sobre o Projeto de Equipamentos de Interesterificação:

A figura 1 mostra um reator típico para interesterificação.

Reator de interesterificação por batelada

Uma opção de separação é utilizar-se uma centrífuga que irá separar o catalisador
desativado e o sabão após as etapas de lavagem.

Outra opção é branquear imediatamente o produto após a última etapa de secagem.

Isto evita o desenvolvimento da cor e assegura a qualidade do produto final. Água da
rede irá introduzir traços de metais e de componentes com oxigênio no óleo.
Para garantir a melhor qualidade o branqueamento em seguida à última etapa de
secagem é a única forma de remover os produtos secundários de oxidação.

Processamento sob vácuo:

A reação sob vácuo é o melhor método para efetuar-se a interesterificação

descontínua.

A maior vantagem é a máxima eliminação de oxigênio e o aumento da eficiência de

secagem. Entretanto uma alternativa viável é a injeção de nitrogênio durante as etapas
iniciais e finais do processo. Esta alternativa requer uma maior atenção durante a etapa
inicial do processo porque a injeção contínua nesta etapa irá promover a
emulsificação e formação de espuma, o que não é seguro.

A observância da qualidade de matéria prima é crítica (V. Tab. 4). O uso de óleo bruto
na reação de interesterificação não é possível devida a presença dos ácido graxos,
umidade e material insaponificável. A tabela 5 mostra a quantidade de catalisador
inativado pelos “venenos” .

Os catalisadores convencionais irão reagir com os ácidos graxos, reduzindo a

quantidade de catalisador ativo. Adicionalmente, na produção em escala industrial de
misturas de óleos interesterificados existe uma ótima faixa de dosagem de catalisador
acima e abaixo da qual o catalisador se torna ineficiente.

Esta é a razão porque uma partida problemática não deve nunca receber uma dosagem
excessiva de catalisador na tentativa de forçar a reação; o resultado será uma emulsão
de muito difícil separação.

Os dois métodos apresentados a seguir são as formas mais seguras de introduzir o

catalisador:

Fazer uma diluição (slurry) com óleo frio de alimentação. Se o óleo de alimentação
não for uma mistura que permaneça líquida na temperatura ambiente então pode ser
usado um óleo desodorizado do tipo do óleo de soja.

Se este método for usado na produção, será necessário prever um tanque de pré-mix no
projeto.

Se o reator for equipado com uma linha de recirculação com bomba do fundo para o
topo, um flexível da inoxidável, dotado de válvula de bloqueio, pode ser usado para
puxar sob vácuo o catalisador diretamente de um container, desde que o reator esteja
sob vácuo.

Isto não elimina a necessidade do manuseio do catalisador na produção industrial e a

dosagem pode ser feita por diferença de peso do container. Além disso a válvula de
bloqueio deve ser ligada na linha de nitrogênio para prevenir a incorporação de ar
durante a etapa de adição do catalisador. Existindo a linha de recirculação isto irá
facilitar a mistura do catalisador.

Etapa de Reação:

A seguir apresentemos uma descrição geral da operação em escala piloto de uma

interesterificação por bateladas sob vácuo usando metilato de sódio como catalisador,
sem o uso de centrífuga separadora.

Os pontos críticos são indicados com asteriscos (*).

NOTA: O catalisador deve ser observado antes do seu uso no que se refere a sua
fluidez. Se o catalisador estiver em emblocado, tiver uma quantidade
apreciável de torrões ou não fluir, este não deve ser usado.

(*) Alimentar o tanque com óleo ou mistura de óleos que atenda às especificações da
matéria prima.
Ligue o agitador e ajuste para uma velocidade baixa ou moderada desde que não haja
incorporação de ar.
Depois de atingir 105/110°C e uma pressão de 50 mmHg, deixe o óleo secar por 1
hora.
Depois de 1 hora tire uma amostra para determinar o ponto de fusão. A análise do
ponto de fusão é a recomendada pois leva pouco tempo para ser feita.
(*) Adicione a quantidade apropriada de catalisador. A quantidade usual de metilato de
sódio a ser adicionado varia entre 0,1% à 0,5%, dependendo da qualidade de
matéria prima. Mais de 0,5% somente deve ser usada com muito cuidado por causa
das dificuldades que serão encontradas nas etapas de lavagem.
Se necessário o produto pode ser recirculado durante a etapa de reação com o agitador
ligado.
Depois de 30 minutos retire outra amostra e determine o ponto de fusão.
Se a reação se completou (atingir o equilíbrio) circule água fria na serpentina para
resfriar o produto a aproximadamente 90°C.
Desligue a bomba de circulação, quebre o vácuo e deixe o agitador ligado.

Etapa de Lavagem.

Adicione 5 à 10% de água quente (85 à 88° C).

Desligue imediatamente o agitador. Agitação nesta etapa irá causar emulsificação.
Deixe o produto sem agitação por 1 à 1,5 horas. O grau de separação pode ser
observado pela inspeção da descarga de fundo do reator.
Efetue uma segunda lavagem (sem agitação) com 5 à 10% de água quente.
Após 1 à 1,5 horas, inicie a drenagem da solução aquosa. Se existirem sinais de que o
óleo está emulsificado, deixe a mistura decantar por outros 30 a 45 minutos.
Repita a lavagem se a água separada ainda apresentar um aspecto muito leitoso.
Quando o aspecto da descarga não se apresentar mais tão leitoso, ligue o agitador.
(*) Adicione mais 2 a 3% de água, desligue o agitador e continue a adicionar água até
um total de 10%.
Deixe decantar por 1 - 1,5 horas e drene toda a água.
A fase aquosa deverá agora ser relativamente clara. Caso isto não ocorra, repita os
itens 8 e 9 até que a água decantada seja clara ou ligeiramente turva.

Etapa de Secagem

Ligue o agitador
Feche o reator e eleve a temperatura para 105/110°C e 50 mm/hg. (Caso não se
disponha de sistema de vácuo então deverá ser usado nitrogênio para proteção
contra oxidação, aumento da cor e para acelerar a secagem).
Deixe o produto secar por 45 min. à 1 hora.
Quando o óleo estiver seco (verificar por analise) abrir a água de resfriamento da
serpentina e reduzir a temperatura para 60/63°C.
Uma vez atingida a temperatura, desligue o agitador e inicie o branqueamento.

Uso de ácido cítrico

Antes da etapa de lavagem, a adição de solução de ácido cítrico em concentração

adequada apresentam as seguintes vantagem: controle da emulsão, aumento da
eficiência de remoção de sabão, aumento no rendimento, remoção de traços de metais.

Sendo que diferentes óleos e diferentes misturas tende a se comportar de forma

diferente durante a interesterificação, o ácido cítrico terá utilidade especialmente se o
controle da emulsificação for um problema consistente.

Uso de ácido fosfórico ou do dióxido de carbono

A desativação do catalisador com dióxido de carbono ou ácido fosfórico antes da

lavagem são alternativas usadas. O metilato de sódio irá se decompor em hidróxido de
sódio e metanol no contato com a água.

Ambos podem converter o óleo neutro em sabão e mono e di-glicerideos, reduzindo o

rendimento.

Controle da Emulsão

Se determinada partida não decantar a água de lavagem, devido a formação de uma

emulsão estável, existem duas formas de efetuar a separação: pela adição de sal
(cloreto de sódio) ou pelo abaixamento do pH. O abaixamento pH pode ser feito tanto
com ácido cítrico ou fosfórico.

Sal, preferivelmente em solução, pode ser adicionado em quantidade igual a de

catalisador utilizado.
Usualmente um a três tratamentos com solução salina irá quebrar a emulsão, pelo
menos de forma a permitir a separação com água ou solução aquosa de ácido cítrico.

O abaixamento do pH com ácido cítrico ou fosfórico tem usualmente um efeito maior

que o do sal. Uma solução aquosa na concentração adequada deve ser utilizada como
descrito anteriormente. Podem ser necessários vários tratamentos para efetuar a
separação.

Em experimentos em laboratório ou em planta piloto é preferível a utilização do ácido

cítrico em lugar do fosfórico, apenas por condições de segurança do manuseio.

Verificação do Final da Reação.

O método mais conveniente de determinação do ponto final da reação é a

determinação do ponto de fusão ou ponto de gota. O método porém fica menos
eficiente na medida em que a diferença entre este valor para a matéria prima e produto
final sejam muito próximos como no caso de gordura animal.

Outro método que pode ser mais conclusivo para monitoramento da produção é a
variação do índice contendo de sólidos (SFI). A especificação de uma determinada
temperatura para a SFI permitirá obter a leitura direta em um dilatômetro para
determinar o ponto em que a reação atingir o equilíbrio.

A análise dos triglicérideos por cromatografia (TLC) também é utilizada. Quando

utilizado óleo líquido poli-insaturado e gordura altamente saturada (óleo totalmente
hidrogenado) pode-se verificar o desaparecimento dos triglicerideos tri-saturados.
Quando este valor atingir um mínimo, a reação terá atingindo o equilíbrio. (TLC
thin layer cromatography by silver nitrate complexing)

Cromatografia a gás do triglicerideos é um método rápido e eficiente óleos e misturas

que contenha ácidos graxos de cadeia curta. As curvas apresentarão nítidas diferenças,
o que indicará o equilíbrio de reação.

Outros métodos menos práticos para monitoração da produção, incluindo

espectrometro de massa, hidrólise por lipase pancreatica, difração de raio X,
calorimetria e ressonância nuclear magnética (NMR) poderiam ser eventualmente
utilizados.

Interesterificação Contínua

Keulemans descreve um processo de interesterificação contínua em sua patente. O

processo inicialmente homogeneiza a solução de catalisador (solução de hidróxido de
sódio), glicerol e óleo ou mistura de óleos. A mistura passa a seguir por um secador a
vácuo para concentrar o hidróxido de sódio e forma o catalisador.
Após ser reduzida a umidade da solução de catalisador, a mistura é enviada a uma
serpentina de reação cujo comprimento define o tempo de residência. Água é então
injetada na saída da serpentina para interromper a reação.

O óleo interesterificado pode agora ir para a etapa de centrifugação (separação inicial

de sabões), para a segunda centrifugação (lavagem com água), branqueamento e
desodorização.

Como mencionado anteriormente, a água é o impecílio ao processo de

interesterificação, em termos de segurança e de inativação do catalisador. Entretanto a
parte mais característica deste processo reside na necessidade da presença de água para
efetuar a introdução do catalisador finamente disperso. O passo seguinte de
estabelecimento do vácuo resulta na ativação do catalisador através da formação de um
glicerolato de sódio intermediário, devido a presença do glicerol.

O glicerol tem como vantagem adicional promover a reação preferencial. Isto permite
aumentar o controle da reação que, por este motivo pode ter reduzidas as perdas de
óleo devido a formação de sabões. Além disso se o sódio não reagir comum ácido
graxo, ele estará disponível para o efeito catalítico. A presença do glicerol também
promove a formação de mono e di-glicerídeos antes da etapa de secagem. Isto
apresenta o benefício de que a emulsão favorece a mistura mais intima, além daquela
que o misturador sozinho poderia oferecer.

Outro benefício potencial deste processo reside na diminuição das limitações da

especificação da matéria prima. A solução de hidróxido de sódio irá neutralizar a
acidez livre do óleo bruto. Entretanto o óleo deve estar livre de partículas pois elas
irão oferecer a possibilidade de outras reações ocorrerem.
Isto também sugere que o limite superior de material insaponificável deva ser parte das
especificações se for utilizado óleo bruto (ou seja, óleo degomado).

Aplicações

Recentes publicações sugerem que a presença de trans-isômeros aumentam o risco de

doenças coronárias se determinados níveis são rotineiramente consumidos.

Isto tem gerado renovado interesse no desenvolvimento de gorduras com propriedades

plásticas adequadas a aplicações em shortenings e margarinas porque as características
de fusão e solidificação das gorduras vegetais hidrogenadas se devem primariamente
aos trans-isômeros.

A única alternativa para obter-se performances comparáveis é a interesterificação de

misturas de óleos líquidos (não hidrogenados) com óleos totalmente hidrogenados.
Misturas diretas de óleos líquidos e óleos totalmente hidrogenados terão uma curva de
sólidos com um angulo muito próximo de zero pois a fase sólida da mistura funde bem
próximo a 40°C. Após a interesterificação a curva de sólidos irá mostrar maior
conteúdo de sólidos a 10°C que a 40°C.
Quantidade significativa de gordura totalmente hidrogenada é requerida para
aproximar-se das propriedades físicas necessárias a determinada aplicação. Os
responsáveis por desenvolvimentos de novos produtos que consideram a
interesterificação como alternativa à hidrogenação devem decidir se um aumento do
nível de ácidos graxos saturados é adequado a uma determinada aplicação

Embora a interesterificação aumente a plasticidade de uma mistura de óleos, os dados

analíticos de óleos hidrogenados não devem ser simplesmente transferidos para óleos
interesterificados.

Óleos interesterificados tendem a ser mais “tolerantes” que os correspondentes

hidrogenados com pontos de fusão e SFI correspondentes.

Embora o ponto de fusão e o SFI de uma mistura de óleos interesterificada possa ser
maior que o desejado, o paladar não será necessariamente inaceitável, ainda que os
paladares inaceitáveis (seboso, arenoso ou granulado) podem ser usualmente
previsíveis para altos teores de sólidos e de ponto de fusão de óleos hidrogenados.

A parte mais importante de uma estratégia no desenvolvimento de um produto é a

genuína compreensão do que o consumidor deseja. Se o cliente está interessado em
um produto “não hidrogenado” ou “sem trans-isômeros” isto define quais são as
possibilidades e limitações em termos de se obter um substituto adequado livre de
trans-isômeros.

Deve-se ressaltar que níveis detectáveis de trans-isomeros podem ser encontrados em

óleos não hidrogenados. Isto é atribuído a altas temperaturas de desodorização ou
condições de branqueamento. Estes ácidos graxos também ocorrem naturalmente em
gorduras animais de ruminantes.

Como mencionado no início, mudanças nas propriedades físicas de óleos ou misturas

de óleos interesterificados dependem finalmente do tipo e quantidade de óleos
utilizados. Isto é evidenciado nas tabelas 6 e 7. Note-se que na tabela 6 há pequena
diferença nos pontos de fusão. Entretanto, a tabela 7 mostra claramente significativas
diferenças entre características de fusão das mesmas misturas.

Além disso, comparando-se as tabelas 6 e 7 com a 8, o responsável pelo

desenvolvimento tem a possibilidade de relacionar pontos de fusão e solidificação de
várias misturas aos tipos de triglicerídeos encontrados após a interesterificação.

Maior eficiência no desenvolvimento de aplicações podem ser atingidas através dos

dados apresentados nestas tabelas.
Gorduras para Frituras

Óleos de algodão, amendoim, girassol com alto oleico e coco são alternativas a
produtos hidrogenados para aplicações em frituras. Misturas interesterificadas de
óleos poli-insaturados apresentam pouco ou nenhum benefício no desenvolvimento de
uma gordura sem trans-isômeros, pois a interesterificação mantém o mesmo teor de
poli-insaturados do produto inicial.

Margarinas e Cremes Vegetais

Óleos e gorduras utilizados na produção de margarinas e cremes vegetais devem

atender a critérios específicos de performance. Especificamente, eles devem manter
suas características na temperatura ambiente (por um período razoável de tempo), ser
relativamente estáveis a variações de temperatura, fundir totalmente próximo ou na
temperatura do corpo humano e contribuir no desempenho dos flavorizantes.
Adicionalmente, devem apresentar resistência a formação de grânulos ou se tornar
“arenosa” com o tempo. Estes critérios são atingidos utilizando-se gorduras que se
cristalizam na forma β‘. A tabela 9 mostra que óleos que tem tendência a se cristalizar
na forma β tendem significativamente a forma β‘ após a interesterificação. Isto sugere
que certos óleos considerados a principio inapropriados para certas aplicações, podem
agora ser novamente avaliados em um sistema com interesterificação.

G. R. List relatou um método para a preparação de margarina (tipo pote) com zero
trans-isômeros, por interesterificação de uma mistura de 80% de óleo refinado,
branqueado e desodorizado (não hidrogenado) de soja e 20% de óleo totalmente
hidrogenado. Os SFIs são comparados aos das margarinas convencionais de potes e
tabletes na tabela 10.

Estes testes indicaram que pelo aumento da composição do óleo de soja totalmente
hidrogenado, os valores do SFI a 10°, 21,1° e 33,3°C aumentam, e que para cada 5%
de acréscimo, o valor do SFI brutalmente dobram.

Tabela 6 - Composição de Ácidos Graxos e Pontos de Fusão de Misturas de Óleos Interesterificados

(1:1 % em peso) de Óleo de Soja Totalmente Hidrogenado e Nove Óleos Vegetais.

Óleo vegetal Composição dos ácidos graxos (%) Ponto de

na mistura 10:0 12:0 14:0 16:0 18:0 18:1 18:2 18:3 20:1 fusão °C
Palma ----- ----- ----- 26,6 46,3 22,4 4,7 ----- ----- 48,2
Coco 1,6 19,2 9,0 10,8 59,0 2,4 ----- ----- ----- 41,0
Algodão ----- ----- ----- 17,3 46,1 10,7 25,9 ----- ----- 50,0
Amendoim ----- ----- ----- 11,4 46,0 25,8 15,5 0,8 0,5 51,0
Soja ----- ----- ----- 10,2 46,9 12,3 26,6 4,0 ----- 52,0
Milho ----- ----- ----- 10,7 45,0 14,2 29,5 0,7 ----- 52,0
Girassol ----- ----- ----- 8,2 46,9 10,0 34,9 ----- ----- 51,0
Açafroa ----- ----- ----- 8,4 45,3 8,0 37,2 0,3 ----- 51,0
Canola ----- ----- ----- 6,8 42,8 34,6 10,7 4,4 0,7 50,0
Tabela 7 - Conteúdo de Sólidos (NMR)a de Misturas de Óleos Vegetais Interesterificados com Óleo de Soja
Totalmente Hidrogenado (1:1 % em peso).

Óleo vegetal Conteúdo de sólidos (%) em diversas temperaturas

na mistura 0 10 21 27 33 38 40 43 46 49 54
Palma 3:1b 63,5 55,9 43,2 38,3 23,0 17,2 13,3 7,1 1,1 0,0
Palma 86,2 80,5 73.3 71,5 54,2 44,8 37,2 28,9 14,0 0,0
Coco 97,0 89,6 73,4 65,4 40,6 28,1 19,6 11,9 4,6 0,3
Algodão 69,0 58,8 43,0 30,4 24,8 22,0 20,4 15,6 5,7 1,9
Amendoim 65,1 55,7 40,6 38,3 26,9 21,0 17,2 12,2 6,3 1,0
Soja 63,0 53,3 38,5 33,8 23,7 19,4 16,3 13,7 7,5 3,8
Milho 59,7 48,9 33,1 30,4 19,7 17,5 14,0 10,5 6,2 1,7
Girassol 60,9 51,0 36,3 30,1 21,3 17,6 14.9 11,9 7,2 3,0
Açafroa 58,7 48,8 34,8 28,0 19,5 16,2 13,5 10,6 6,2 2,5
Canola 53,8 43,2 32,1 30,1 17,9 14,9 10,8 8,0 5,6 1,1
a
Determinado por Ressonância Nuclear Magnética
b
Mistura de óleo de palma (75%) e óleo de soja totalmente hidrogenado (25%)

Tabela 8 - Composição Relativa de Triglicéridosa de Misturas de Óleos Vegetais Interesterificados com

Óleo de Soja Totalmente Hidrogenado (1:1 % em peso), antes (A) e depois (D) da Interesterificação.

Trigliceroisb (%)
Óleo vegetal I3 I 2S IS2 S3
na mistura A D A D A D A D
Palma 9,5 2,3 20,5 13,7 13,3 43,4 56,7 40,6
Algodão 15,7 9,8 24,3 31,2 8,5 33,9 51,5 25,1
Amendoim 29,0 6,2 15,3 31,1 2,4 47,3 53,3 15,4
Soja 31,0 9,2 17,1 32,1 1,5 46,4 50,4 12,3
Milho 31,8 9,0 15,3 35,2 1,1 45,9 51,8 9,9
Girassol 37,6 8,3 11,3 34,3 0,3 46,9 50,8 10,5
Açafroa 37,4 17,2 11,5 38,9 0,4 34,0 50,7 9,9
Canola 39,1 19,2 8,5 37,1 0,7 44,2 51,7 9,5
a
Determinado por cromatografia fase líquida de alta performance
b
Ácidos Graxos no Triglicerideo: I = insaturado, S = saturado

Tabela 9 - Cristalização nas Formas β e β‘ em Misturas de Óleos Vegetais com Óleo de Soja Totalmente
Hidrogenado (1:1 % em peso) Antes e Depois da Interesterificação.

Antes (%) Depois (%)

Óleo Vegetal β β‘ β β‘
Palma 55,0 45,0 28,0 72,0
Coco 53,0 47,0 25,3 74,7
Algodão 62,4 37,6 41,0 59,0
Amendoim 59,0 41,0 48,0 52,0
Soja 75,3 24,7 54,0 46,0
Milho 77,0 23,0 52,0 48,0
Girassol 100,0 0,0 63,0 37,0
Açafroa 81,2 18,8 62,0 38,0
Canola 77,4 22,6 55,5 44,5
a
Determinado por Difração com Raio X a 23°C ; β → 4,6Å; β‘ → 4,2 Å
 Tabela 10 - Composição e Propriedades de Óleos para Margarinas Hidrogenados e Interesterificados

Índice de Ponto de Composição de ácidos

sólidosa fusão graxos (% em peso)b
Óleo Tipo 10 21,1 33,3 (C)c S M D T rel.P:S
Hidrogenado tablete 28,6 18,9 5,3 46 23,1 49,9 24,4 2,6 1,17
Hidrogenado pote 15,6 8,8 1,3 46 18,8 42,9 33,8 4,8 2,05
Hidrogenado pote 7,1 4,5 2,0 46 17,9 30,1 45,5 6,5 2,90
Interesterificado 90:10d 1,7 1,3 0,2 40 23,2 18,4 51,0 7,5 2,52
Interesterificado 85:15 4,3 2,2 0,9 46 27,6 17,3 48,0 7,1 2,00
Interesterificado 80:20 8,0 3,5 2,2 47 31,7 16,6 44,8 6,7 1,62
Temperatura medida em graus Celsius
a
Por dilatometria
b
S = saturado, M = monoeno, D = dieno, T = trieno
c
Por calorimetria diferencial
d
Partes de óleo de soja : partes de soja tri-saturada. Como mistura simples a soja-soja tri-saturada contem 1,5%
de trans-isômeros - medidos por cromatografia gás-líquido.
 Planta de Interesterificação e Branqueamento

A planta para interesterificação e branqueamento descontínuo é adequada para a

secagem, interesterificação, lavagem e branqueamento de óleos e gorduras.

A planta consiste em um reator para interesterificação e branqueamento no qual o óleo

passa pelas diversas etapas de tratamento. São reservadas 8 (oito) horas para os
diversos estágios do processo de forma que, mesmo os óleos mais “difíceis” podem ser
tratados sem problemas.

O óleo refinado é enviado ao reator de interesterificação e branqueamento através da

bomba (01) onde é seco sob vácuo e temperatura adequados.

Após a secagem, o processo de interesterificação é iniciado. Para este propósito, a

quantidade necessária de catalisador é medida no tanque medidor de catalisador (08) e
succionada pelo vácuo do reator de interesterificação (02). Subseqüentemente, o óleo
é aquecido até a temperatura de reação sendo agitado intensivamente. A
interesterificação se inicia após um pequeno período de indução.

Após a conclusão da interesterificação, o processo pode ser interrompido pela adição

de água de lavagem ou ácido fosfórico. A água de lavagem é medida no tanque de
medição de água de lavagem (04) e o ácido fosfórico, no tanque (05) respectivamente.
Após o tempo de decantação a fase aquosa é drenada. Se necessário, uma segunda
lavagem com água pura pode ser realizada.

O branqueamento é feito no próprio reator (07) sob vácuo. Quando o óleo estiver
completamente seco, a terra de branqueamento é succionada do tanque (07). Após
mistura intensiva com o óleo a ser branqueado e suficiente tempo de contato, a terra de
branqueamento é completamente removida do óleo através do filtro (12).

As etapas de processo mencionadas podem ser alteradas em sua ordem, interrompidas

ou também repetidas, dependendo do requerido pelo produto.
Dados Básicos de Processo

Etapa de Interesterificação máximo mínimo

Enchimento do reator: 15 min. 10 min.

Estabelecimento do vácuo: 15 min. 5 min.
Aquecimento de 30 a 100/110°C 45 min. 15 min.
Secagem: 15 min. 10 min
Resfriamento até 60/80°C 45 min. ---
Interesterificação: 120 min. 60 min.
Lavagem e decantação dos sabões: 45 min. 30 min.
Drenagem dos sabões: 15 min. 10 min.

Etapa de branqueamento

Estabelecimento do vácuo: 15 min. 10 min.

Aquecimento de 60 a 110°C 30 min. 10 min.
Branqueamento: 30 min. 20 min
Resfriamento até de 110 a 80°C 30 min. 15 min.
Filtração: 60 min. 45 min.

TOTAL: 480 min. 240 min.

(8 hs) (4 hs)

Obs.: Estes dados são apenas orientativos para melhor visualização da operação.

Um processo alternativamente usado é a desativação de catalisador com ácido cítrico e

a remoção dos sabões através da terra de clarificação ou de sílica e após, terra de
clarificação. Neste caso é recomendada a execução de pré-capa no filtro e a dosagem
de auxiliar filtrante juntamente com a terra, afim de evitar-se o entupimento precoce
do filtro pelos sabões.

Este processo, apesar do maior custo de produção, consegue aumentar a capacidade da

planta pela redução das etapas de lavagem, drenagem e decantação dos sabões,
eliminando ainda do processo este efluente que, em alguns casos, é indesejável.
 FLUXOGRAMA INTERESTERIFICAÇÃO - BRANQUEAMENTO

água H3PO4 terra branqueante água vapor

04 05 07 13

14

MV 15

02
NaOCH3
vapor/água 12

08

sabões

01 10 11
09
 CONSIDERAÇÕES SOBRE A INTERESTERIFICAÇÃO VIA SECA:

No processo de interesterificação é utilizado o metilato de sódio como catalisador de

reação. O metilato de sódio (Na O CH3) é normalmente dosado no óleo a ser
processado na proporção de 1:1000, ou seja 1 kg/ton óleo.

Considerando-se que cada 54 g de metilato (Na = 23 + O = 16 + C = 12 + H 3 = 3) tem

capacidade de gerar o equivalente a 40 g de soda cáustica (NaOH) teremos em cada
tonelada de óleo após o processo o equivalente a:

1000 g ÷ 54 × 40 = 740,40 g de NaOH

Isto irá propiciar a formação de uma quantidade de sabões na proporção:

40 g NaOH + 282 g ácido graxo = 304 g sabões + 18 g H2O

ou seja, 740,74 g de soda podem gerar:

740,74 ÷ 40 × 304 = 5.630 g de sabões por ton. de óleo

Isto significa que o óleo após processado poderá conter ~ 5.630 ppm de sabões.

Considerando-se que a aplicação econômica do Trisyl (Grace) é na faixa de 150/200

ppm de sabões e segundo o catálogo do Sorbamol (Sumex) o produto “Pode ser
utilizado como substituto da segunda lavagem na refinação alcalina...” onde o teor de
sabões usualmente não supera 150 ppm, nota-se que o consumo de argilas para
remoção de sabões no processo de interesterificação seria cerca de 37 vezes maior que
o recomendado pelos próprios fabricantes.

Caso seja utilizado o ácido fosfórico para mascarar os sabões, com a finalidade de
reduzir o consumo de argilas a um nível econômico, entende-se que estes não seriam
absorvidos pela argila, porém permaneceriam no óleo numa quantidade apreciável, sob
a forma de um fosfato de sódio, que é um elemento estranho ao produto natural.

Tendo em vista que a única justificativa do processo de interesterificação na produção

de margarinas é evitar-se a formação de trans-isômeros, que não são encontrados nos
óleos e gorduras naturais estaríamos neste caso também introduzindo no produto algo
estranho, em quantidade significativa, talvez mais prejudicial à saúde que os próprios
trans-isômeros.

Cálculo do consumo de sílica:

Conforme catálogo do Trisyl (Grace) a fórmula orientativa de dosagem é:

 “ Dosagem de TriSyl (%) = [(ppm fósforo × 30) + ppm de sabões] × 0,0003 ”

Utilizando-se com dados de cálculos os valores de 25 ppm para o fósforo e 5.630 ppm
de sabões calculado anteriormente teremos:

Dosagem de TriSyl (%) = (25 × 30 + 5.630) × 0,0003 = 1,91 %

Observações:

1) Conforme indicações do próprio fabricante um total de 0,25% parece ser o ponto

econômico desta aplicação.

2) Como a sílica não substitui totalmente o branqueamento, a etapa de remoção de

sabões deve preceder ao branqueamento com um tempo de contato de 10 a 15 minutos,
com umidade 0,1 a 0,3%, com agitação média (min. 75 rpm) e temperatura de 70 a
100°C, e somente após o efeito de absorção de sabões, se proceder ao branqueamento
normal.

Perdas de óleo no processo via seca × via úmida:

1) Com referência às perdas de óleo, devemos lembrar que, após a sopragem do bolo
filtrante com vapor, teremos cerca de 30% de óleo nas terras. Considerando-se a soma
das terras utilizadas no processo: 1,9% de sílica + 0,5% de argila de branqueamento +
0,2% de auxiliar filtrante = 2,6% de terras a perda de óleo no processo será da ordem
de 0,78%, gerando ainda um efluente sólido de aproximadamente 40,2 kg/ton óleo.

2) Considerando-se de outro lado o processo via úmida, com lavagem temos que a
perda de óleo na água de lavagem se situa na faixa de: p L = 0,5 × (% água de lavagem)
÷ 100 ou seja, para um percentual de água de lavagem de 10% a perda será da ordem
de 0,05%.

Este valor deve ser adicionado à perda de um branqueamento: p B = 0,3 × 0,5 = 0,15%
fornecendo portanto uma perda total de p = 0,05 + 0,15 = 0,2%.

Como conclusão podemos afirmar que o processo via seca pode trazer perdas maiores
em até 5,8 kg de óleo por ton. de produto, o que numa instalação com capacidade de
100 ton/dia significa uma perda de 580 kg de óleo/dia ou 580 × US$600,00/ton × 22
dias = US$7.656,00/mês além do custo adicional da sílica: 1,9% × 100ton/dia × 22
dias × US$ 750,00/ton = US$31.350,00/mês. Estes custos viabilizariam a utilização
do sistema via úmida com uma pequena centrífuga lavadora na saída do reator para
separação dos sabões, o que propiciaria, além da economia, uma melhor qualidade do
produto.
Eng. Renato Dorsa - 29/07/96.
 LECITINAS

FILTRAÇÃO DE MISCELA

Existe um crescente interesse mundial na produção de lecitina de soja de alta

qualidade. Para se conseguir este objetivo, a miscela após a extração deve ser muito
limpa.

Em todos os sistemas apresentados ao mercado a miscela é tratada para remover os

sólidos da mistura óleo/hexana. Hidro-ciclones ou filtros rotativos são as soluções
mais comumente adotadas, porém ainda deixam uma substancial quantidade de sólidos
na miscela.

Estes sólidos causam problemas de incrustação nos evaporadores, reduzindo sua

capacidade e eficiência, exigindo maiores temperaturas de destilação contaminando e
degradando a lecitina se não forem removidos antes da destilação.

Devido ao perigo de explosão e fogo, a miscela deve ser tratada em um sistema

totalmente fechado. O sistema mais adequado é a utilização de filtro fechado operando
sob pressão.

Estes filtros devem operar com pré-capa formada por celulose (Diacel ou equivalente)
e auxiliar de filtração, trabalhando a uma temperatura de cerca de 60°C e
adicionando-se continuamente 300 a 400 gramas de auxiliar por m3 de miscela.

Nestas condições obtém-se normalmente vazões da ordem de 2,5 a 3 m 3/m2 de área

filtrante/hora. Um filtro de placas verticais dotado de malha 24 × 110 - tecido
holandês com fios 0,26/0,36 mm de espessura em inoxidável, retirará partículas entre
0,3 e 20 micra sendo que o produto final terá 0,1 mg/l de sólidos (0,1 ppm) ou menos.

Dependendo do teor de partículas contidas na miscela e do tamanho do filtro

selecionado, os ciclos entre limpeza ficarão entre 24 e 35 horas.

Desta forma poderemos obter a "lecitina de altíssima pureza", pela melhoria da

miscela

É conveniente manter o sistema primário de ciclones ou filtro rotativo imediatamente

após o extrator com a finalidade de não diminuirmos o ciclo do filtro e utilizar-se o
mínimo de quantidade de celulose e auxiliar filtrante possível.

Para esta aplicação o filtro deverá ser dotado de descarga via úmida, através de
lavagem das placas por borifamento com hexana.
 SECAGEM DE LECITINA

A lecitina proveniente do processo de degomagem úmida arrasta consigo um alto teor

de umidade, da ordem de 50%. Tendo em vista a alta viscosidade da mistura e a
impossibilidade de utilização de altos gradiente de temperatura na secagem é
importante a utilização de um evaporador de filme agitado no processo, utilizando-se
como fluido de aquecimento água quente a temperatura controlada (60°C) e vácuo
relativamente alto.

Desta forma é evitada a alteração da cor e da própria qualidade da lecitina assim

produzida, obtendo-se a chamada "lecitina de altíssima pureza"

Imediatamente após seca, a lecitina deve ser resfriada, preferivelmente em um

resfriador agitado tipo "Votator" .

Os equipamentos são todos de aço inoxidável em construção sanitária e compõem-se

basicamente de:

a) Bomba de alimentação de lecitina bruta

Bomba tipo mono-fuso dotada de variador de velocidade dimensionada para

alimentar o evaporador de filme agitado.

b) Filtros de segurança (opcional)

Conjunto de filtros de linha com tela filtrante em aço inoxidável (1 em stand-

by) destinado a proteger a instalação contra materiais estranhos.

c) Evaporador de filme agitado

Evaporador de filme descendente com superfície raspada, dotado de camisa de

aquecimento com água quente (60°C) e para operar sob vácuo de 20 mm Hg

d) Bomba de descarga do evaporador

Bomba de lóbulos, construção sanitária projetada para trabalhar com produtos

viscosos.
e) Resfriador de lecitina

Projetado como resfriador horizontal com superfície raspada, dotado de camisa

de água fria, construção sanitária, projetado para trabalhar com produtos viscosos.

f) Sistema de vácuo

Projetado como termocompressor de múltiplos estágios, projetado para produzir

um vácuo de 20 mm Hg, operando com vapor saturado seco a 10 Kg/cm2, dotado de
condensadores barométricos de contato, com água a 30°C.

Fluxograma Simplificado - Secagem de Lecitina

Sistema de
vácuo

água quente

Secador
vertical

Lecitina bruta

filtros
Resfriador
Lecitina seca

bomba de bomba de descarga

alimentação
 Uso de Lecitina de Soja

Uma relação sobre os usos e funções de fosfolipídeos foi publicada por Schneider (1),
a qual apresentamos na tabela 1 a seguir.

A lecitina também apresenta propriedades particulares de melhoria de performance em

formulações a base de gordura para fritura e panificação, e como tal tem sido
utilizada(2). Adicionalmente, verifica-se também seu uso industrial como um agente
desmoldante na remoção imediata de formas de madeira e metal em sistemas de
fundição de concreto.

Uma descrição mais detalhada sobre o uso da lecitina, incluindo aquelas derivadas de
outras sementes de óleos, pode ser encontrada na recente monografia de Szuhaj (3) da
AOCS.
TABELA 1 Usos e Funções dos Fosfolipídeos (1)
Produto Função
Alimentos
Solúveis Agente umedecedor e dispersante; emulsificante
Panificação Modificação das propriedades de panificação, emulsificante; antioxidante
Chocolate Redução de viscosidade; antioxidante
Margarina Emulsificante, agente antirrespingos; antioxidante
Dietéticos Suplemento nutritivo
Nutrientes
Substituto de leite Emulsificante; agente umedecedor e dispersante
Indústria
Inseticidas Emulsificante, agente dispersante, substância ativa
Tintas Agente dispersante, estabilizador
Fitas Magnéticas Agente dispersante, emulsificante
Couro Agente amaciante, óleo penetrante
Têxtil Amaciante; lubrificante
Cosméticos
Cabelos Estabilizador de espuma, emoliente
Pele Emulsificante; emoliente, umectante, umedecedor
Farmacêuticos
Nutrição parental Emulsificante
Supositórios Agente atenuador, veículo
Cremes, loções Emulsificante, facilitador de penetração
 Produção de Lecitina

O fornecimento potencial de lecitina de óleo de soja está em aproximadamente

374.000 toneladas métricas como base mundial, mas o mercado para lecitina está
estimado entre 100.000 a 150.000 toneladas métricas. As outras possibilidades para
uso e disposição do excesso da lecitina seriam retorná-la para a planta de extração
(adicionando-a ao farelo) ou o refino alcalino de óleo bruto (não degomado), o qual
dispõe a lecitina na borra.

O processo de produção de lecitina é demonstrado na Fig. 1., e os aspectos importantes

até a centrifugação, inclusive a mesma, foram discutidos na seção seguinte abordando-
se degomagem. As gomas úmidas derivadas da centrifugação deverão conter
aproximadamente 50% de água, com uma porção não aquosa de composição descrita
na tabela 1. As gomas úmidas são suscetíveis à fermentação microbial e requerem
secagem ou tratamento imediatos, para breve armazenagem, com um conservante tal
como uma solução diluída de peróxido de hidrogênio. A dosagem necessária deverá
depender de tempo de estocagem esperado, temperatura ambiente e condições
sanitárias (tipos microbiais e armazenagem). Qualquer estocagem de gomas úmidas
não é recomendada, sendo que a breve armazenagem aqui mencionada refere-se a um
acúmulo necessário para sistemas de secagem por batelada.

No fluxo de processo demonstrado na Fig. 1., as gomas úmidas das centrífugas são
transferidas a um tanque de mistura, onde agentes branqueadores, agentes de fluidez,
ou ambos podem ser adicionados. Com ou sem aditivos, as gomas úmidas, contendo
aproximadamente 50% de água devem então ser secas até um nível máximo de 1% de
umidade.

A secagem da lecitina é um passo bastante crítico, devido à tendência das gomas de

escurecerem com o calor, e a haver um grande aumento de viscosidade durante a
secagem, à medida em que a umidade é reduzida. Este fenômeno é demonstrado na
Fig. 2., onde o aumento na viscosidade começa com aproximadamente 20% de
umidade, chega a 8%, e então cai rapidamente entre 7 e 4% de redução (21).

Secadores tipo bateladas funcionam sob vácuo e são equipados com serpentinas
rotativas circulando água entre 60 até 70°C (140 a 158°F). Secadores contínuos mais
modernos utilizam secadores tipo “filme agitado” para remoção de umidade. Uma
comparação das condições utilizadas nestes dois tipos de secadores é demonstrada na
Tabela 2. (21).

A partir do fluxo de processo demonstrado na Fig. 1., uma variedade de lecitinas

podem ser produzidas, e a “National Oilseed Processors Association (NOPA) publica
especificações para seis níveis comerciais de lecitina, como demonstrado na tabela 5.
Sullivan e Szuhaj (23) criaram uma classificação útil de lecitina de soja como
demonstrado na Tabela 3.
Em sua classificação, os produtos NOPA são considerados “naturais”, seguidos por
lecitinas “refinadas”, feitas sob encomenda e de tratamentos com solventes, e
finalizando com lecitinas “quimicamente modificadas”.

Lecitinas isentas de óleo são produzidas pela extração do óleo de soja da lecitina
natural com acetona. Isto é feito tanto em processo contínuo ou descontínuo (batch) e
requer uma lecitina bruta de alta qualidade para se obter bons resultados. De outro
lado, o fracionamento com álcool de lecitina isenta de óleo pode ser empregada para a
obtenção de uma fração solúvel em álcool com alto teor de fosfaditil coline, e uma
fração não solúvel em álcool, rica em fosfaditil inositol. A composição da lecitina
isenta de óleo e dos produtos fracionados com álcool são mostrados na tabela 4. Como
é mostrado nesta tabela, os derivados de lecitina tem propriedades emulsificantes
variáveis. Lecitinas quimicamente modificadas incluem produtos hidrogenados,
hidroxilados, acetilados, sulfonados e halogenados. Todas as modificações químicas
são efetuadas para modificar as propriedades emulsificantes das lecitinas e aumentar a
dispersibilidade em fase aquosa (21).

TABELA 1
Composição Aproximada de Lecitina de Soja Natural Comercial

Óleo de soja 35 %
Fosfaditil coline 16 %
Fosfaditil etanolamina 14 %
Fosfaditil inositol 10 %
Fitoglicolipídeos 17 %
Carboidratos 7%
Umidade 1%

TABELA 2
Condições Médias de Processo para Secagem de Lecitina Bruta (Gomas Úmidas) ª
Variável de Processo Secador Bateladas b Secador Contínuo “Filme agitado”
Temperatura °C 60 - 80 80 - 95
Tempo de residência, mín. 180 - 240 1- 2
Pressão absoluta, mm Hg 20 - 60 50 - 300
a
Produto processado: Gomas úmidas com 50% Umidade. Produto final: lecitina com menos de 1%
umidade.
b
Secador a vácuo com serpentinas rotativas.
TABELA 3
Classificação das Lecitinas de Soja
I. Natural
A. Plásticas
1. Não Branqueadas
2. Branqueadas
3. Duplamente branqueadas
B. Fluidas
1. Não Branqueadas
2. Branqueadas
3. Duplamente branqueadas
II. Refinadas
A. Misturas especiais - natural
B. Isentas de óleo
1. Tal qual
2. Misturas especiais
C. Fosfatídeos isentos de óleo fracionados
1. Solúveis em álcool
a. Tal qual
b. Misturas especiais
III. Quimicamente modificadas

TABELA 4
Composição Aproximada das Frações de Lecitina Refinada - Comercial
Fração Lecitina Lecitina Lecitina
isenta de óleo(%) solúvel em álcool(%) insolúvel em álcool(%)
Fosfaditil coline 29 60 4
Cefalina 29 30 29
Inositol e outros fosfatídeos
incluindo glicolipídeos 32 2 55
Óleo de Soja 3 4 4
Outros constituintes a 7 4 8
Tipo de emulsão Tanto óleo em água Óleo em água Água em óleo
como água em óleo
a
Inclui sucrose, rafinose, staquiose e cerca de 1% de umidade

TABELA 5
Especificação de Lecitinas de Soja
Lecitinas fluidas Lecitinas plásticas
Não Simples/ Dupla/ Não Simples/ Dupla/
branqueada branqueada branqueada branqueada branqueada branqueadas
Insol. em acetona(min) 62% 62% 62% 65% 65% 65%
Umidade (max)a 1% 1% 1% 1% 1% 1%
Insol. em hexana(max) 0,3% 0,3% 0,3% 0,3% o,3%
Índice de acidez (max) 32 32 32 32 32 32
Cor Gardner (max)b 18 14 12 18 14 12
Viscosidade em
cp @ 25°C (max)c 15 15 15
Penetração mm (max)d 22 22 22
a
Através de Karl Fischer (AOCS Tb2-64)
b
Base seca
c
Viscosimetro convencional. Lecitinas com viscosidade menor que 7.500 cp são consideradas grau
“Premium”.
d
Usando cone de precisão 73525, penetrometro 73510; amostra condicionada 24h a 25°C
Óleo bruto
filtrado e aquecido Água

Fluxometro Fluxometro

Misturador
Centrífuga Aquecedor Secador
dinâmico

Gomas Branqueador
Fluidificador
Resfriador
Tanque
misturador

Secador de
filme agitado Óleo
degomado seco

Condensador Sistema Estocagem

de vácuo

Lecitina seca
Resfriador acondicionamento

Fig. 1

Fluxograma da degomagem de óleo de soja e produção de lecitina

 10.000

8.000

6.000

Viscosidade
poises

4.000

2.000

0
0 5 10 15 20
Umidade %

Fig. 2

Viscosidade da lecitina bruta a 700C

em relação ao conteudo de umidade.
 MARGARINAS E CREMES VEGETAIS

As margarinas e cremes vegetais são produtos com aspecto e funcionalidade similar a

da margarina e são compostos basicamente de:

1. gorduras vegetais hidrogenadas

2. óleos vegetais
3. leite
4. água
5. sal
6. aditivos

1. GORDURAS VEGETAIS HIDROGENADAS

As gorduras vegetais hidrogenadas são o constituinte principal das margarinas cremes

vegetais entrando em cerca de 82% nas margarinas, 64% nos cremes vegetais e menor
proporção nas halvarinas (~ 40%), porém é efetivamente o que representa o maior
custo no produto.

Seu ponto de fusão é sempre ligeiramente inferior a temperatura do corpo humano

(>38°C) de forma a fundir rapidamente quando ingerida.

Sua composição, através da mistura de gorduras de pontos de fusão diversos determina

a maior ou menor untabilidade do produto e a maior ou menor resistência a
temperaturas ambiente elevadas.

2. ÓLEOS VEGETAIS

A adição de certo percentual de óleo vegetal a gordura que irá compor a margarina tem
por função:

• diminuir o custo pela diminuição da quantidade de produto hidrogenado

• aumentar a untabilidade do produto pois o óleo age como lubrificante entre os
cristais de gordura
• diminuir o teor de gordura, caracterizando o produto como "diet"

Os óleos comumente utilizados são o de algodão, milho e palma por serem mais
saturados.

3. LEITE

O leite tem como única função tornar o produto mais similar à manteiga dando um
sabor mais próximo, apesar da porcentagem relativamente pequena em que entra na
formulação.
O leite originalmente entrava na formulação da margarina sob a forma de iogurte
exigindo portanto um pré-tratamento por fermentação o que encarecia bastante o
produto. Atualmente é utilizada a acidulação química com ácido láctico que também
acentua o sabor do leite a ser adicionado e aumenta a acidez da margarina.

4. ÁGUA

A água entra na formulação para obter-se a emulsão característica no produto e

diminuir o teor de gordura o que tem sido buscado nos cremes vegetais e halvarinas. É
ainda o veículo para o sal, vitaminas e outros aditivos hidrossolúveis.

5. SAL

Entra na composição em teores da ordem de 1,5% para os produtos com teor normal
de sal e 0,5% para produtos "sem sal". É importante pela formação do eletrólito que
quando da ingestão do produto facilita a quebra da emulsão realçando o sabor da
margarina.

6. ADITIVOS

Os aditivos básicos são os emulsificantes, estabilizantes, vitaminas e corantes. Os

aditivos são classificados com hidrossolúveis e lipossolúveis ou seja, solúveis em
água ou solúveis em gordura o que determina a maneira como os mesmos são
preparados para entrarem na formulação.

Os emulsificantes são responsáveis pela mistura entre a fase aquosa e a gordura; os

estabilizantes, pela manutenção da emulsão; as vitaminas pelas características
alimentícias do produto e os corantes para que a margarina tenha aspecto mais
próximo a da manteiga.
 O PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE MARGARINAS

O processo de fabricação de margarinas consta das seguintes etapas:

- Preparação de ingredientes
- Formulação do produto
- Pré-emulsão
- Resfriamento
- Plastificação
- Embalagem
- Refusão

1. PREPARO DE INGREDIENTES

1.1 Gordura

A gordura para margarina é uma mistura de gorduras vegetais hidrogenadas de

características específicas e óleo vegetal. Esta mistura de gorduras é preparada em
tanques aquecidos com água quente, dotados de agitador e revestidos internamente (ou
inoxidável). Somente no caso de uma alta produção de um determinado tipo de
margarina as gorduras podem ser pré misturadas antes da desodorização de forma a
chegar aos tanques de alimentação da planta de margarina já formulada.
Geralmente porém os fabricantes de margarinas tem diversos produtos como sejam
diversas margarinas de mesa, margarinas para culinária e industriais para diversas
aplicações. Portanto é mais conveniente a produção dos produtos base em maior
quantidade e a posterior mistura nas quantidades requeridas para cada produto.

A utilização de balanças eletrônicas para esta preparação e atualmente, a utilização de

medidores de vazão mássico facilitam e garantem a constância dos produtos finais.

1.2 - Leite

A preparação do leite para a produção de margarinas é a parte mais suscetível a

contaminações. O leite pode ser recebido "in natura" e armazenado em tanques
isotérmicos, ou mais freqüentemente, em pó, e reconstituído.

Em ambos os casos é conveniente que o mesmo seja pasteurizado e filtrado.

A reconstituição do leite em pó é feita em tanques agitados ou através de equipamento

especialmente desenhado para esta finalidade, denominado "diluidor ou misturador de
pós".
Este equipamento é basicamente uma bomba centrífuga sanitária montada com seu
eixo na posição vertical dotada de um funil acoplado a sua sucção e de um dispositivo
de entrada de água com válvula dosadora. A bomba aspira o leite em pó do funil e
recebe a água pressurizada no dispositivo de dosagem posicionado entre o funil e a
sucção da bomba.
A mistura é feita no rotor da bomba e enviada ao tanque de leite diluído. A seguir o
leite é pasteurizado num pasteurizador convencional, dotado de estágio de regeneração
de calor, aquecimento até a temperatura de pasteurização (68°C), retardador tubular e
resfriado até a temperatura de armazenagem (5°C).

O pasteurizador trabalha normalmente apenas no primeiro turno e em seguida é feita a

limpeza CIP do sistema. O leite é pasteurizado na quantidade necessária para a
produção diária. A seguir o leite é acidulado com ácido láctico e enviado ao setor de
produção.

1.3 Água

A água é utilizada em diversas fases da produção da margarina como sejam, na

diluição do leite, na preparação da salmoura, na preparação dos compostos
hidrossolúveis e na própria formulação do produto final.

A água deve ser logicamente potável, de boa qualidade e sofrer um tratamento antes de
entrar no processo produtivo. Como uma das etapas de tratamento da água é a
cloração, é importante que a mesma passe por um processo de remoção do cloro, por
filtração com carvão ativo, que adsorve substâncias que poderiam dar gosto a água.
Uma passagem através de esterilizador por lâmpadas ultravioleta garante a esterilidade
da água e uma filtração final, com filtro de polimento, elimina o arraste de materiais
indesejáveis. A partir deste ponto a água deverá ser conduzida por tubulação de
inoxidável, com acabamento polido (sanitário).

1.4 Salmoura

O sal é adicionado à margarina sob a forma de salmoura. Esta é preparada pela

diluição do sal em tanques normalmente construídos em resina (plástico reforçado com
fibra de vidro). A diluição do sal é feita com agitação e a salmoura é recirculada
através de filtro de polimento afim de eliminar as impurezas que acompanham
normalmente o sal. Para a diluição é utilizada a água previamente esterilizada.

1.5 Pré-mix - fase aquosa

Sob este título designamos a preparação dos ingredientes solúveis em água

(hidrossolúveis) tais como ácido cítrico, vitaminas solúveis em água, corantes,
benzoato de sódio, sorbato de potássio, aromas, etc.

Estes ingredientes em vista da pequena quantidade em que entram na formulação e de

seu alto custo são pesados em laboratório e pré diluídos em água constituindo-se no
que chamamos de pré-mix - fase aquosa. Este produto bem diluído e misturado será
dosado na preparação da margarina.
1.6 - Pré-mix - fase gordura

Sob este título designamos a preparação dos ingredientes solúveis em gordura

(lipossolúveis) tais como os emulsificantes, estabilizantes, lecitina, vitaminas,
corantes, etc.

Como no caso anterior, estes ingredientes também são pesados, formulados e diluídos
em gordura afim possibilitar sua dosagem na margarina.

2 - FORMULAÇÃO DO PRODUTO

Existem várias maneiras de formular o produto, seja margarina ou creme vegetal, de

forma contínua ou semi contínua.

2.1 Formulação semi-contínua

Os processos semi contínuos mais comuns são através de balanças eletrônicas

programadas para trabalhar com os diversos produtos ou "receitas" ou eventualmente
medidores de fluxo dotados de integrador.

No primeiro caso, através do CLP ou programador da balança, é ligada inicialmente a

bomba de transferência de gordura, aberta a válvula de controle de dosagem
correspondente, sendo que ao ser atingida 90% da quantidade do componente a
válvula é fechada parcialmente para permitir o ajuste fino da quantidade de produto e
ao atingir 100%, fechada e a bomba desligada.

A seguir o mesmo procedimento é feito para o pré-mix de gordura, e seqüencialmente

para o leite, pré-mix aquoso, salmoura e água. O peso total resultante é verificado e
comparado com o total programado. Caso haja divergência, a formulação pode ser
corrigida manualmente.

A balança é normalmente dotada de um agitador, que neste momento é ligado, e após

um tempo de mistura, o produto é transferido para os tanques de pré emulsão que
alimentam o resfriador-cristalizador automaticamente.

No caso do uso de medidores de fluxo dotados de integradores, são usados medidores

mássicos para a fase gordurosa e medidores de vazão indutivos para a fase aquosa,
sendo as formulações pré fixadas em um CLP e válvulas similares às utilizadas com
balanças.
O produto é dosado da mesma forma, porém diretamente nos tanques de pré emulsão
(sempre um em operação e outro em formulação/mistura).

2.2 - Formulação contínua

A formulação contínua pode ser feita através de bomba dosadora a pistões de múltiplas
cabeças ou através de medidores de massa/vazão e válvulas controladoras.
No segundo caso são usados medidores mássicos para a fase gordurosa e medidores de
vazão indutivos para a fase aquosa, sendo as formulações pré fixadas em um CLP,
enviando sinal de controle para as válvulas moduladoras do tipo agulha.

No caso da dosagem através de bomba, esta pode ser dotada de misturadores "on line"
para a gordura e pré-mix gordura e misturadores para mistura final, podendo ainda
alimentar diretamente o resfriador caso a bomba seja dimensionada para a pressão
necessária (até 30 bar).

No caso de controladores de vazão, há necessidade do tanque de pré emulsão como

pulmão de alimentação do resfriador e uma bomba de alta pressão.

No caso da bomba dosadora, apesar da simplicidade do processo, os riscos de erros de

formulação são muito maiores e não existem meios simples de detectá-lo, havendo
portanto grandes chances de perda do produto acabado sem possibilidade de correção.

3 - PRÉ EMULSÃO

Uma vez formulado o produto, este é enviado a um tanque intermediário de pré

emulsão, dotado de camisa de água quente e agitação.

Este tanque tem como finalidade pré homogeneizar o produto antes do resfriamento,
agir como pulmão para absorver as variações de vazão entre a formulação e as etapas
seguintes de resfriamento, plastificação e embalagem.

4 - RESFRIAMENTO

O resfriamento das margarinas e cremes vegetais é feito em resfriadores de superfície

raspada com expansão direta de amônia, alimentados por bomba de alta pressão.

Para se obter uma excelente cristalização é conveniente aquecer previamente o produto

em um trocador de calor a placas até 68°C e em seguida resfriá-lo até
aproximadamente 45°C para evitar sobrecarga do resfriador final.
Isto propicia ainda uma "pasteurização" do produto garantindo sua qualidade e vida de
prateleira (shalf life). Este equipamento é denominado como "trocador de têmpera e
refusão".

O produto bombeado com uma bomba de pistões de alta pressão é resfriado até
aproximadamente 12°C no resfriador de superfície raspada, temperatura na qual é
plastificado e embalado.
A alta pressão é necessária para vencer as perdas de carga causadas pelo resfriador,
plastificador e linhas até a máquina de acondicionamento, visto que a margarina passa
por este circuito em estado semi sólido.
Para melhor homogeneidade na cristalização do produto, o resfriamento deve ser feito
em duas etapas, com controles de temperatura independentes e ainda instalando-se
entre os tubos resfriadores, plastificadores (batedeiras de pinos) intermediários.

5 - PLASTIFICAÇÃO

No caso de margarinas de mesa, normalmente acondicionadas em potes plásticos, a

cristalização final se dá dentro do pote e portanto para ser possível a dosagem e o
perfeito acondicionamento da margarina é necessário que a mesma passe por um
plastificador final.

Este equipamento é uma batedeira dotada de eixo com pinos espaçados dispostos em
espiral e sua carcaça dotada de pinos fixos alinhados. Tem como função tornar a
margarina fluida e cremosa (plástica).

6 - EMBALAGEM

As embalagens mais usuais para as margarinas de mesa são os potes plásticos e o

papel parafinado aluminizado. No primeiro caso é indispensável a utilização do
plastificador para permitir o acondicionamento. No caso da embalagem em papel
parafinado aluminizado, ao contrário, utiliza-se um tubo cristalizador para que a
margarina adquira consistência dura e permita tal tipo de embalagem.

Já as margarinas industriais são embaladas em sachets plásticos, em caixas de papelão

dentro de sacos plásticos ou em latões ou mesmo em papel parafinado aluminizado.

7 - REFUSÃO

Para permitir uma boa precisão de dosagem das máquinas de acondicionamento e

embalagem, as mesmas necessitam ser alimentadas com uma vazão superior a sua
produção, sendo o excedente retornado ao processo.

Deveremos porém lembrar que este retorno é de margarina no estado sólido ou pastoso
e deve ser totalmente refundida antes de voltar ao resfriador afim de não interferir na
cristalização.

Isto pode ser feito de diferentes maneiras:

7.1 Intercalando-se um aquecedor de superfície raspada na linha de retorno.

7.2 Utilizando-se um tanque de refusão auxiliar, dotado de agitação e aquecimento.

7.3 Retornando-se o produto até a sucção da bomba de transferência do produto do

tanque de pré emulsão ao resfriador, através do trocador de têmpera e refusão (vide
item 4) até a bomba de alta pressão.
Neste caso, a bomba de transferência deve ser de lóbulos e o trocador deve ser
dimensionado para refundir a totalidade da vazão de margarina, para o caso de paradas
curtas da máquina de acondicionamento e embalagem.

HOMOGENEIZAÇÃO DE MARGARINAS E CREMES VEGETAIS

O aumento da utilização de óleos não hidrogenados assim como o aumento do teor de

umidade nos cremes vegetais e halvarinas em relação às margarinas implicaram na
utilização de maior quantidade de emulsificantes e estabilizantes.

Estes produtos além de terem alto custo, tornam os produtos cada vez menos
"naturais".

Afim de evitar estes inconvenientes, pode-se utilizar, para esta finalidade,

homogeneizadores de alta pressão, similares aos utilizados na reincorporação de creme
(gordura) ao leite desnatado.

Estes homogeneizadores substituem as bombas de alta pressão, sendo dimensionados

para trabalharem com pressão de homogeneização de ~100 bar e pressão de saída,
após a válvula homogeneizadora de até 30 bar (pressão total de 130 bar).

Como vantagens adicionais, além da melhoria das características da margarina,

diminuição da quantidade de emulsificantes e estabilizantes em até 80%, as dimensões
das gotículas de água ficam inferiores a 2µ impedindo o crescimento bacteriológico
pela inexistência de água livre.
 TANQUES DE GORDURA PARA MARGARINA
água
retorno

vapor

gordura I gordura II

tanque de
água quente

para fábrica
de margarina

FLUXOGRAMA DA FABRICAÇÃO DE MARGARINAS

PROCESSO SEMI-CONTÍNUO

fase aquosa
salmoura água
fase leite
gordura

gordura I

retorno do
água água fria acondicionamento
quente

para o
acondicionamento
tanques de
balança de pré-emulsão bomba de pasteurizador bomba alta pressão
formulação lóbulos
 RESFRIAMENTO E ACONDICIONAMENTO DE MARGARINA

retorno de margarina (para refusão)

amônia (retorno)

margarina
(da fabricação)
plastificação acondicionamento

amônia resfriamento e
cristalização
tubo de cristalização corte

RECONSTITUIÇÃO E PASTEURIZAÇÃO DE LEITE

água fria

vapor retardador

diluidor
de leite
água

tanque de
leite crú pasteurizador tanque de leite
pasteurizado
CIRCUITO FRIGORÍFICO PARA O SISTEMA DE RESFRIAMENTO DE
MARGARINA E LEITE

condensador
separador
de óleo

resfriador de
separador reservatório de liquido margarina
de líquido

compressor
geração de água gelada
(resfriamento de leite)
 MAIONESE

A maionese é uma emulsão de óleo em água (gotículas minúsculas de óleo envoltas

externamente em solução aquosa), constituída basicamente de óleo vegetal líquido (65
a 80%, agente acidificante (fase aquosa) e agente emulsionante (ovos).

Sua utilização com o nome de “mayonnaise” remonta ao tempo de Luiz XIV de

França (o Rei Sol), foi introduzida na América no século XIX ainda sob a forma de
receita doméstica e industrializada no início do século XX.

De acordo com a legislação americana (U.S. Standard Identity - 04/01/90) a maionese

e os molhos de maionese são produtos emulsionados semi-sólidos contendo:

Um mínimo de 65% de um ou mistura de dois ou mais óleos vegetais.

• Agentes acidificantes consistindo em vinagre (calculado como ácido acético, não
menos do que 2,5% em peso, opcionalmente misturado com ácido cítrico); nesta
mistura o peso do ácido cítrico não deve ser maior do que 25% dos ácidos
provenientes do vinagre, calculado como ácido acético). Pode ser usado suco de
limão ou lima ou ambos, fresco, desidratado, congelado, enlatado, concentrado ou
diluído em água até uma acidez calculada como ácido acético de não menos de 25%
em peso.
• Gemas de ovos, liquidas, congeladas ou desidratadas, ovos inteiros líquidos,
congelados ou desidratados) ou qualquer proporção entre claras e gemas. Não é
estabelecido nenhum requerimento para os produtos de ovos.

A maionese ou molhos de maionese podem conter sal, açúcar, glicose, dextrose;

temperos como mostarda, páprica e outros flavorizantes, desde que não contenham
corantes similares à cor do ovo.

A maionese pode conter ainda: tetracetato de etileno diamina. (EDTA), sais de cálcio
dissódico e dihidrogênio dissódio ou combinação destes. O EDTA não terá função de
seqüestraste de metais pesados porém terá efeito sinergético com os antioxidantes
como hidroxitolueno butilado (BHT), hidroxianisole butilado (BHA) e tetra butil
hidroquinona (TBHQ). A quantidade destes aditivos não deverá superar 75 ppm em
peso no produto final.
A legislação brasileira determina, através da Resolução 12/78 (42/78) da Comissão
Nacional de Normas e Padrões para Alimentos (CNNPA) que:

“A maionese é uma emulsão cremosa obtida a partir de ovos e óleo vegetal,

adicionada de condimentos e outras substâncias comestíveis aprovadas. Deve ter no
mínimo 3 gemas de ovos por litro e 65% de óleo vegetal comestível. É proibida a
adição de corantes e a porcentagem máxima de amido permitida em sua composição é
de 0,5%”.

Observe-se que no Brasil é permitida, além dos antioxidantes citados anteriormente, a

utilização de ácido sórbico, sorbato de potássio e também de ácido láctico.
ESTABILIDADE DA EMULSÃO

Emulsão é o produto resultante da junção estável de dois líquidos naturalmente

imiscíveis, ou seja, a emulsão significa uma suspensão significativamente estável de
partículas de certo tamanho de um líquido em um segundo líquido imiscível.

Como a maionese é uma emulsão de óleo em água, ou seja, gotículas de óleo envoltas
em película de água, e a proporção de óleo consiste em 65 a 80% da formulação, é
evidente que a dispersão desta grande quantidade de óleo em uma pequena quantidade
de água requeira o maior cuidado na escolha do tipo e quantidade do tipo de agente
emulsificante, do método de mistura e do equipamento de emulsificação.

CARACTERÍSTICAS DOS PRINCIPAIS INGREDIENTES:

Óleo Vegetal:

Dentre os óleos vegetais, o óleo de soja é o mais utilizado para a produção de

maionese tanto no Brasil como nos Estados Unidos. A utilização de outros óleos mais
estáveis como o milho e o algodão e até do soja parcialmente hidrogenada é possível
desde que os mesmos não cristalizem em baixa temperatura (ou seja, estes óleos
deverão ser winterizados e resistirem ao teste de frio, conforme método AOCS, por 5,5
horas no mínimo).

Para esta aplicação o óleo deve ser necessariamente de boa qualidade, refinado (refino
alcalino), branqueado e desodorizado e armazenado sob condições controladas (baixa
temperatura em tanque revestido ou inoxidável e inertizado).

A presença de produtos de oxidação se reflete diretamente no sabor do produto final e

na sua vida de prateleira.Abaixo é apresentada uma tabela sugerindo a especificação
de óleo de soja para aplicação na fabricação de maionese:

Características Recomendação
Sabor suave
Odor neutro
Acidez (%) max. 0,3
Peróxidos (meq/kg) < 1,0
Cor Lovibond
vermelho 1
amarelo 10
Estabilidade (AOM) 15
Teste de frio (h) 5,5
Índice de iodo 130
Ovos:

Na produção de emulsões alimentícias, o que inclui a maionese, a escolha do agente

emulsificante é limitada. No caso da maionese, a utilização do ovo é crítica pois o
mesmo não é o melhor tipo de emulsificante para este tipo de emulsão.

A lecitina, maior componente emulsificante do ovo, é conhecida como excelente

agente de emulsão óleo em água, porém o colesterol é um eficiente emulsificante água
em óleo, o que produz um efeito antagônico ao da lecitina.

Na produção industrial usam-se ovos congelados, eventualmente formulados em sua

proporção clara e gema.

No ovo fresco, a relação entre o conteúdo de lecitina e o de colesterol é de

aproximadamente 6,7 para 1, proporção esta que favorece a emulsão água em óleo e
daí a facilidade da “quebra” ou inversão da emulsão óleo em água.

Como a albumina, assim como a lecitina é um emulsificante óleo em água, e a

primeira compõe cerca de 63% do ovo “in natura” (9,5% cascas, 22,5% gema), parte
dela é normalmente re-adicionada à gema para formulação do ovo congelado para
maionese. Alem disso é usualmente adicionado sal para controle da gelatinização que
ocorre a baixas temperaturas.

Composição aproximada de ovo congelado para maionese:

Componente Conteúdo (%)_

Gordura 22,5
Proteína 16,0
Lecitina 10,0
Colesterol 1,5
Sal 2,0
Água 48,0

Composição da fração fosfolipídea da gema do ovo:

Fração Composição (%)_

Fosfaditil colina 73,0
Fosfaditil etanolamina 15,0
Lisofosfaditil colina 5,8
Esfingomielina 2,5
Lisofosfaditil etanolamina 2,1
Inositol 0,6
Mostarda:

Após os comentários anteriores podemos deduzir que algum outro componente normal
da maionese deve favorecer a emulsão óleo em água afim de justificar sua
estabilidade. De fato, a mostarda, tanto na forma de pó ou no óleo essencial
apresentam esta característica, além do odor e sabor característico que dão ao produto
final.

Vinagre:

O vinagre é um dos mais antigos produtos de fermentação conhecidos. A formação do

ácido acético a partir do etanol através da bactéria Acetobacter é bastante antiga assim
como a produção do vinagre para tempero de alimentos.

No Brasil são produzidos em maior escala os vinagres de vinho, de álcool de cana e

em menor escala o de maçã (cidra). Um ponto importante na escolha do vinagre é a
sua acidez ou conteúdo de ácido acético que para aplicações industriais deve se situar
na faixa de 10% ou maior.

PRODUÇÃO INDUSTRIAL DE MAIONESE

A formulação básica de uma maionese industrializada é:

Ingrediente Conteúdo (%)_

Óleo 75,0
Sal 1,5
Gema de ovo 8,5
Mostarda 1,0
Vinagre 11,0
Mix aquoso 3,5

A fabricação de maionese pode ser semi-contínua ou contínua, dependendo da

capacidade de produção da planta.

Para pequenas produções ou produtos variáveis a produção semi-contínua é a mais

adequada. Apenas para grandes produções de um só tipo de maionese é conveniente a
produção contínua.

O fluxograma básico do processo é apresentado a seguir:

 Fase aquosa Ovos Óleo

Pré-mistura Pré-mistura

Acondicionamento Moinho coloidal

No sistema semi contínuo, os tanques de fase aquosa, ovos e óleo são preenchidos com
uma quantidade de produto correspondente a sua participação na formulação
empregada e mantida em baixa temperatura (5°C).

Seqüencialmente são transferidos ao tanque de pré emulsão a fase aquosa, o ovo e o

óleo, este lentamente, com o tanque em agitação.

No processo semi contínuo são utilizados dois tanques de pré emulsão: um em

preparação e o outro alimentando o moinho coloidal alternadamente.

Através de uma bomba de lóbulos ou monofuso de baixa rotação e em baixa pressão é

alimentado o moinho coloidal, regulado uma faixa de 0,2 mm de folga entre rotor e
estator.

Em processo normal é usual deixar cerca de 10 % da maionese pré misturada no

tanque para favorecer a próxima mistura.

Os agitadores destes tanques são ajustáveis (velocidade variável ou bafles ajustáveis)

de forma a se obter uma boa pré mistura sem emulsificação ou reversão.

As linhas de produção semi-contínuas tem usualmente produção entre 250 até 5000
litros/hora.

Na produção contínua os ingredientes são dosados através de bomba dosadora ou

válvulas de controle de vazão ao tanque de pré-emulsão de forma contínua. No caso
de que a pré-emulsão não atinja o ponto adequado, o produto é desviado para outro
tanque para correção.

As linhas de produção contínua tem usualmente capacidades situadas entre 1500 e

7500 litros/hora.
INSTALAÇÕES PARA PRODUÇÃO DE MAIONESE:

Os seguintes cuidados básicos devem ser tomados nas instalações destinadas a

produção de maionese:

1 - Sanitariedade das instalações:

Dado que a gema de ovo é um excelente meio de cultura e desenvolvimento de fungos

e bactérias, extremos cuidados devem ser tomado quanto a instalação como:
• Grau de acabamento sanitário dos tanques, equipamentos e instalações.
• Facilidade de limpeza.
• Local adequado e preparado ao tipo de produto (requisitos próximos aos de uma
indústria farmacêutica.

2 - Manuseio dos componentes

• Armazenagem do óleo em tanques revestidos ou inoxidável, em baixa temperatura

(ideal ~ 15°C) e inertizados.
• Armazenagem dos ovos congelados em câmara frigorífica específica em construção
sanitária.
• Armazenagem dos demais componentes em câmara fria adequada (vinagre, suco de
limão, etc.).
• Esterilização da água de diluição dos produtos hidrossolúveis.

3 - Materiais de instalação

Tendo em vista a acidez do produto e o teor de sal sobre a fase aquosa é muito
importante que todos os materiais utilizados na fabricação dos equipamentos,. tanques
e instalações sejam resistentes a corrosão específica nas condições de processo.

4 - Higiene das instalações e na operação

Para produção de maionese é recomendado uma área especificamente destinada para

este fim, dotada de condicionamento e esterilização do ar. O pessoal deve ser treinado
e orientado quanto às condições e necessidades especiais de higiene e utilização dos
materiais de limpeza adequados.
 PROTEÍNA DE SOJA – GENERALIDADES

O termo proteína de soja se refere tipicamente a produtos comestíveis secos de soja

que não sejam as rações animais. Muitos tipos são produzidos para alimentos para uso
humano e para comida para animais de estimação, substitutos do leite e rações de
crescimento para pequenos animais.

As farinhas e farelos de soja integral são produzidos por moagem dos cotilédones
descascados e contém tipicamente 40% de proteína (N x 6,25) em base “tal qual”.
Farinhas e farelos de soja desengordurado são preparados pela moagem de flocos de
extração por solvente de soja descascada e contém 52 a 54% de proteína “tal qual”.
Como objetivo final, 97% da farinha deve passar através de uma peneira 100 U.S.
Standard. O farelo é moído a uma granulometria específica de forma a passar por
peneiras entre 8 e 80 U.S. Standard, de acordo com as especificações do fabricante ou
do comprador.

Tanto farinhas integrais como desengorduradas são disponíveis em formas enzimo-

ativas ou em vários graus de solubilidade na água, expressa como Índice de
Dispersibilidade da Proteína (IPD) ou índice de solubilidade do nitrogênio (ISN).

Farinhas re-engorduradas ou lecitinadas (0,5 a 30%) são fabricadas para aplicações

em que o paladar do óleo bruto não é aceitável, formação de pó deva ser reduzida,
gordura deva ser parte da formulação ou uma rápida dispersibilidade dos pós seja
desejada.

Concentrados de proteína de soja contém 65% de proteína (base seca) e são

essencialmente farinhas em que os componentes solúveis em água ou álcool, incluindo
açucares e promotores de flatulência e compostos de sabores fortes foram removidos
antes da secagem.

As fibras podem ser adicionalmente removidas na produção de proteína isolada de soja

que contém no mínimo 90% de proteína base seca. A funcionalidade da proteína
concentrada ou isolada pode ser modificada pelo ajuste do PH com bases de sódio ou
cálcio, aplicação de esforço mecânico, por hidrólise através de enzimas proteolíticas
antes da secagem.

O range de composição aproximada de produtos de proteína de soja tal qual e base

seca reportado pelo Conselho de Proteína de Soja é mostrado na tabela 1.

Outros produtos de soja incluem leite em pó de soja e tofus, assim como misturas de
farinha de soja, concentrados ou isolados com leite ou frações de ovos, gelatinas e
outros componentes para aplicações funcionais específicas.
Farinhas extrudadas-texturizadas e concentrados e isolados de fibras retorcidas (que
lembram músculo de carne em sua aparência) podem ser feitos “prontos para uso” mas
usualmente são fornecidos em pó a partir dos processadores de matéria prima.

Outros produtos comestíveis resultantes da produção de proteínas de soja incluem as

cascas e fibras (estrato insolúvel) da produção de proteína isolada de soja.

A maior parte das proteínas de soja são vendidas em pó como ingredientes para
processamento de carne, panificação, e para re-manufatura em distribuidores de
produtos para alimentos, fast-food, mercado institucional e restaurantes industriais.

Exceto nos produtos similares aos bacon-bits, a maior parte dos produtos de soja são
raramente vistos pelo público consumidor. Quantidades limitadas de farinha de soja,
concentrados e isolados, texturizados e outros produtos de soja processados
organicamente são vendidos através de lojas de alimentos naturais. São também
possíveis de ser encontrados produtos com certificados “pareve” e “kosher”.

Tabela 1 – Composição típica (%) de produtos de proteína de soja

Farinha desengordurada Proteína Proteína
e farelos Concentrada isolada
Constituinte tal qual base seca tal qual base seca tal qual base seca
Proteína livre
(N x 6,25) 52 -54 56 - 59 62 - 69 65 - 72 86 - 87 90 - 92
Lipídeos livres 0,5 – 1,0 0,5 – 1,1 0,5 – 1,0 0,5 – 1,0 0,5 – 1,0 0,5 – 1,0
Fibras 2,5 – 3,5 2,7 – 3,8 3,4 – 4,8 3,5 – 5,0 0,1 – 0,2 0,1 – 0,2
Cinzas 5,0 – 6,0 5,5 – 6,5 3,8 – 6,2 4,0 – 6,5 3,8 – 4,8 4,0 – 5,0
Umidade 6-8 0 4-6 0 4-6 0
Carboidratos
(por diferença) 30 - 32 32 - 34 19 - 21 20 - 22 3-4 3-4
Fonte: Produtos de Proteína de Soja – Conselho de Proteína de Soja – Waschington, DC.

Tabela 2 - Aplicações de derivados de soja desengordurada em produtos alimentícios.

IPD Aplicação
≥ 90 Agente branqueador de farinhas
Fermentação
60-75 Misturas para bolos
Sonhos (Doughnot)
Massas
Produtos cárneos
Alimentos infantis
Cereais matinais
30-45 Misturas para bolos
Produtos cárneos
25-10 Alimentos infantis
Bebidas protéicas
Produtos cárneos combinados
Sopas, molhos e caldo de carne
texturizado Patês, almôndegas,
Sopas, molhos e caldo de carne

IPD - Índice de Dispersabilidade da Proteína é um método de análise padrão da AOCS (Ba 10-65)
para medir a “quantidade de tratamento térmico” utilizado no processamento do farelo de soja.
 PROTEÍNA ISOLADA DE SOJA

A proteína isolada de soja é um produto com aplicações alimentícias extraído da

fração sólida da semente da soja.

É utilizada para substituir com vantagens econômicas a proteína animal podendo ser
utilizada na confecção de frios (mortadela, fiambre, apresuntados, salames), embutidos
(salsichas, linguiças, paio), patês, alimentos congelados, como hamburgers, croquetes
de carne, almôndegas e similares.

Pode ainda ser utilizado como agente branqueador de farinhas, assim como
complemento nutritivo nos "shakes", sorvetes, misturas para bolos e tortas, etc.

O processo para a extração da proteína de soja se inicia na classificação do grão que

irá ser destinado a esta finalidade.

Os grãos devem ser recebidos com baixa umidade, ausência de grãos ardidos,
quebrados e impurezas. Devem ainda ter sua secagem completada no recebimento,
sofrer uma pré limpeza e serem armazenados em separado em silos com termometria e
ventilação.

Do recebimento do grão a obtenção da proteína concentrada ou isolada com

respectivamente 70 ou 90% de teor protéico as seguintes etapas são necessárias:

Recepção, secagem, pré limpeza e ensilagem

Preparação para a extração do óleo
Extração do óleo
Preparação do farelo branco (não tostado) para extração da proteína
Fabricação da proteína concentrada ou isolada
Armazenagem sob condições controladas

1. Recepção, secagem, pré limpeza e ensilagem

1.1 - Moegas de recebimento dotada de tombadores de caminhões

O recebimento da soja é feito em moegas de recebimento dotada de plataformas

hidráulicas para acelerar a descarga dos caminhões.

A existência de duas plataformas de descargas com moegas independentes permitem a

separação da soja de melhor qualidade com a finalidade da produção de proteína
isolada.

A análise é feita através de amostradores inseridos em diversos pontos do caminhão de

forma a determinar a qualidade média da carga e sua umidade.
A soja úmida passa por secadores verticais e eventualmente por silos intermediários e
re-secadores de forma a que não haja dano à semente por aquecimento excessivo. A
estocagem intermediária tem por finalidade equilibrar a umidade da soja após a
primeira secagem, visto que a semente fica mais seca exteriormente que interiormente,
havendo no silo a migração e equilíbrio da umidade para posterior re-secagem.

1.2 - Peneiras de pré limpeza

A soja antes de ser enviada aos silos passa por peneiras de pré limpeza que tem por
finalidade remover os materiais estranhos que acompanham a soja na colheita, como
palha, folhas, gramíneas e terra.

1.43- Separadores gravimétricos

A soja passa ainda por separadores gravimétricos que tem por finalidade remover
corpos estranhos de mesma dimensão média da soja, como pedras e torrões de terra
porém de peso diferente.

1.4 - Silos dotados de termometria e ventilação

A soja seca e limpa é armazenada em silos dotados de sistema de controle de

temperatura e ventilação, que tem por finalidade evitar danos a qualidade da semente.
O aumento não controlado da temperatura de armazenagem tende a diminuir o índice
de proteína dispersável do farelo após a extração e portanto o rendimento e qualidade
na proteína.

2. Preparação para a extração do óleo

2.1 - Limpeza e classificação

A soja destinada a fabricação da proteína tem requisitos mais rígidos do que a soja
utilizada para a produção de farelo tostado para ração.

Desta forma, esta soja é normalmente peneirada novamente para eliminar a soja
quebrada e grãos com dimensões inferiores a 3 mm.

Passa ainda por separadores magnéticos para reter partículas magnéticas (metais
ferrosos) que eventualmente se destacam dos equipamentos nas etapas anteriores.

2.2 - Primeira ruptura

A soja passa por moinhos de rolos ranhurados onde é quebrada em "meio grão". Nesta
operação parte da casca se destaca.
2.3 - Primeira separação de casca

A casca é constituída basicamente de fibra e deve ser separada antes da extração visto
que também não contém óleo.

A separação é feita por aspiração em separadores do tipo cascata.

2.4 - Segunda ruptura

A soja passa a seguir por um segundo conjunto de rolos ranhurados onde é quebrada
no "quarto de grão". Nesta operação também parte da casca remanescente se destaca.

2.5 - Segunda separação de casca

É feita também por aspiração em separadores do tipo cascata.

2.6 - Peneiramento final para separação dos finos e aspiração de leves.

Antes da etapa de condicionamento os grãos quebrados passam por uma última etapa
de peneiramento onde são removidos os muito pequenos (menores que 1,5 mm) assim
como pedaços de casca remanescentes por aspiração na própria peneira. A peneira
deve ser oscilatória de movimentos circulares afim de evitar esfarelamento dos
pedaços.

2.7 - Condicionamento ou cozinhamento

Para a laminação dos grãos, etapa necessária para possibilitar a extração do óleo, é
necessário o aquecimento da soja a temperatura controlada para diminuir a dureza dos
pedaços e facilitar a laminação.

Isto é feito em condicionadores ou cozinhadores, sendo que a utilização de

equipamentos horizontais, do tipo roscas encamisadas, em série, produzem um
aquecimento mais uniforme, sem danos mecânicos ou esfarelamento dos pedaços.

2.8 - Laminação

Os pedaços de grãos de soja passam entre rolos lisos de grande diâmetro (laminadores)
onde são formados flocos de 2 mm de espessura aproximadamente, o que permitirá a
extração do óleo.
3. Extração do óleo

3.1 - Extração por solvente

Os equipamentos utilizados na extração são bastante variados porém todos com o

mesmo princípio, ou seja, a lavagem com hexana em contracorrente com o mínimo
dano às lâminas para evitar a formação de pó.
O cuidado básico a ser tomado na extração é evitar-se a condensação interna de
umidade no extrator e existência de "pontos mortos" que favorecem a fermentação e
apodrecimento do farelo retido e conseqüentemente a contaminação do produto. Isto é
facilmente conseguido pela eliminação dos eventuais pontos mortos internos
verificados durante as inspeções de manutenção através de pequenas mudanças no
extrator (colocação de chapas abauladas nos pontos mortos). Além disso é
extremamente importante a isolação térmica do extrator de forma a evitar pontos frios
que permitam a condensação da umidade.

3.2 - Dessolventização do farelo

As condições de dessolventização do farelo devem ser as mais brandas possíveis de

forma a não haver diminuição do índice de proteína dispersável. Um sistema
desenvolvido especificamente para esta finalidade é o chamado "flash dessolventizer"
onde o farelo é aquecido a uma determinada temperatura sob pressão, sendo a hexana
removida através de uma queda brusca de pressão (flasheamento).

3.3 - Secagem do farelo

A secagem pode ser feita em secadores do tipo rosca ou equipamentos similares aos
secadores convencionais, porém trabalhando sob vácuo o que permite a diminuição da
umidade sem aumento significativo da temperatura.

3.4 - Resfriamento do farelo

O resfriamento é feito por injeção de ar frio e pode inclusive ser executado durante o
transporte (pneumático) do farelo.

3.5 - Peneiramento e armazenagem intermediária

Antes da armazenagem intermediária do farelo branco, este é peneirado para eliminar

os torrões de farelo formados durante o processo de secagem pois estes torrões
normalmente possuem uma umidade maior em seu interior o que irá favorecer a
fermentação do farelo.
4. Preparação do farelo branco (não tostado) para extração da proteína

4.1 - Classificação do farelo de soja

A farinha ideal para o processo de concentração da proteína é a equivalente a uma

granulometria de uma farinha fina porém não impalpável.

Para isto são utilizadas peneiras classificadoras do mesmo tipo utilizado nos moinhos
de farinha de trigo (peneiras oscilantes). Nestas são separadas as frações mais grossas
para serem moídas assim como a mais fina para ser descartada.

4.2 - Primeira moagem e reclassificação

A moagem é feita em moinhos do tipo moinhos de farinha de trigo e o produto obtido

é enviado ao estágio de reclassificação da mesma peneira.

4.3 - Segunda moagem e reclassificação

A segunda moagem é similar a primeira variando somente o ajuste do moinho.

5. Fabricação da proteína concentrada ou isolada

5.1 - Extração - fase alcalina

A proteína de soja é solúvel em meio alcalino, o que não ocorre com as fibras e outros
componentes. Uma forma portanto de extrai-la da farinha, que contém cerca de 40 a
45% de proteína, é solubiliza-la em uma solução de soda cáustica.

A matéria prima não solubilizada, constituída principalmente por fibras é separada em

centrífugas horizontais do tipo decanter. Para melhor aproveitamento da proteína, os
sólidos separados são mais uma vez lavados em solução alcalina passando por uma
segunda separação em centrífugas do tipo decanter.

5.2 - Extração - fase ácida

O líquido separado possui proteína solubilizada com alto teor de pureza, porém possui
ainda outras substâncias solúveis como açucares e amidos.

A proteína, porém, quando o pH desta solução é reduzido (meio ácido), tende a se

coagular voltando à forma sólida o que não ocorre com os outros componentes da
solução. Desta forma, pela adição de ácido clorídrico e rebaixamento do pH, é feita a
coagulação da proteína, que agora no estado sólido novamente, pode ser separadas em
centrífugas horizontais do tipo decanter.

Como na fase alcalina, uma segunda acidulação e nova separação aumentam o

rendimento do processo evitando ainda a maior contaminação da água efluente.
5.3 - Pasteurização e tratamento

A pasta de proteína obtida deve ser pasteurizada e tratada antes de sua secagem afim
de eliminar as bactérias patogênicas (que causam prejuízo à saúde), visto que a
temperatura atingida pela proteína na secagem é relativamente baixa.

Desta forma a pasta de proteína é aquecido em um trocador de calor a placas, em

processo similar ao utilizado em laticínios, passando por um retardador tubular e sendo
posteriormente resfriada num sistema de expansão a vácuo.

5.4 - Secagem

A pasta de proteína obtida tem umidade da ordem de 80% e esta umidade deve ser
reduzida até cerca de 10% que é sua umidade de equilíbrio. Isto é feito num spray-
dryer similar ao utilizado na fabricação de leite em pó.

Para a secagem é utilizado ar previamente filtrado e aquecido, através de um radiador

de aquecimento indireto a vapor.
Para que a secagem e conseqüentemente as características da farinha sejam
homogêneas, é utilizado para bombear a pasta de proteína ao spray-dryer um
homogeneizador que cumpre dois papeis: homogeneização da pasta e bombeamento da
mesma até o distribuidor (disco rotativo ou bicos pulverizadores em alta pressão).

A secagem é feita com o ar em corrente paralela. O produto com alta umidade entra
em contato com o ar quente no topo do spray-dryer, saindo no fundo seco, arrastado
pelo ar resfriado pela evaporação da umidade. A separação do ar de secagem do
produto é feita em ciclones ou em filtros de mangas sanitários.

5.5 - Acondicionamento e embalagem

A proteína de soja é normalmente fornecida a indústrias e portanto embalada em sacos

valvulados ou em bags.

Os sistemas de transporte utilizados são normalmente pneumáticos, sendo que o ar de

transporte deve ser filtrado, desumidificado e esterilizado.

5.6 - Sistemas de limpeza Clean In Place (CIP)

Tendo em vista a facilidade de contaminação do produto e os requisitos exigidos de

higiene de uma fábrica de tal tipo de alimento, cada etapa do processo (etapa alcalina,
ácida, pasteurização, secagem) deve dispor de um sistema específico de um sistema
específico de limpeza sem desmontagem (Clean In Place), programado para cada
atividade, utilizando os agentes de limpeza adequados e na ordem adequada, assim
como todos os controles necessários para evitar qualquer tipo descontaminação
(transmissores e controladores de temperatura, peagâmetros, turbidímetros, sensores
de fluxo, etc.)

6. Armazenagem sob condições controladas

A armazenagem da proteína isolada deve ser feita em armazéns sanitários com os

seguintes requisitos:

• Telhado isolado termicamente afim de evitar altas temperaturas no produto

• Piso liso e impermeável, com rodapés abaulados de forma a facilitar a limpeza.
• Sistema de insuflação de ar filtrado para evitar a entrada de pó e insetos voadores.
• Armazém elevado com plataforma de carregamento impedindo a entrada de água
de chuva e de insetos rasteiros.
• Acessos ao armazém, pátio de manobra e ruas em volta do armazém asfaltados.
• Portas automáticas ou no mínimo de fácil fechamento para manter o armazém
sempre fechado.
• A utilização de cortinas de ar somente é indicada se estas forem do tipo insuflação
e aspiração opostas pois as cortinas de ar convencionais são suscetíveis aos ventos
e correntes de ar.

A movimentação dentro do armazém só poderá ser feita com equipamentos elétricos e

nunca com empilhadeiras a gasolina ou a gás devido a emissão de gases de combustão.
 SISTEMA DE SEPARAÇÃO DE CASCA

Soja
seca

Ciclones de
aspiração

Peneira de
pré limpeza

Moinhos
quebradores

Exaustor

Moinho
de casca
Peneira separadora
de cascas e finos

Separador de cascas
por aspiração

Condicionador

Moinho
laminador

Para a
extração
 EXTRAÇÃO DA PROTEÍNA ISOLADA DE SOJA
ETAPAS ÁCIDA E ALCALINA

farelo
branco pesagem

água +
soda 1a. fase alcalina 2.a fase alcalina
água +
soda

extrato
insolúvel

ácido
clorídrico
1a.
1a.fase
faseácida 2a. fase ácida
ácida ácido água
clorídrico soda

proteína
efluente p/secador
 PASTEURIZAÇÃO, TRATAMENTO E SECAGEM DE PROTEÍNA

pasta de proteina
pasteurizador retardador
expansor

homogeinizador

soprador

ar

aquecedor
de ar
filtro
de ar

spray
dryer

proteina
isolada
 PROCESSO WESTFALIA PARA EXTRAÇÃO DE PROTEINA
DO FARELO BRANCO (DESENGORDURADO)

1. Informações gerais

A linha de produção como descrito a seguir é o projeto standard da Westfalia

Separator para a extração da proteína de soja. No projeto básico foi adequadamente
considerada a produção mais econômica com respeito à capacidade da planta, que é de
acordo com a eficiência e capacidades operacionais dos equipamentos principais.

For várias razões, mas especialmente para garantir uma qualidade constante do
produto assim como a higiene da planta, o processo é operado de forma contínua e
portanto baseado na aplicação de decantadores centrífugos. Apenas o ajuste final do
pH e do conteúdo de matéria seca antes do UHT ou do secador é feito em bateladas.

Em complemento aos dados relativos ao produto, são de fundamental importância os

requisitos de grau de automação e possibilidade de limpeza sem desmontagem (CIP)
para o funcionamento deste processo específico.

Portanto, o nível de automação do processo é alto, porém nem todas as funções podem
ser supervisionadas pelo sistema automático de controle. Monitoração e ajustes das
condições de processo requerem a atenção de pessoal qualificado.

De modo a possibilitar uma visão global a planta é dividida nas seguintes seções:

Seção: 20 Estágio de extração

21 Tanque de estocagem
22 Misturador
23 Tanque de preparação
24 Tanque de extração, I estágio 1
25 Tanque de extração II, estágio 1

Seção: 30 Separação de sólidos

31 Decanter I, estágio 1
33 Moagem úmida
34 Tanque de extração, estágio 2
35 Decanter I, estágio 2

Seção: 40 Estágio de polimento

41 Clarificador I
Seção: 50 Estágio de precipitação
51 Tanque de preparação
52 Tanque de coagulação 1

Seção: 60 Desidratação do concentrado

61 Decanter de desidratação I
62 Lavagem da proteína

Seção: 70 Desidratação do isolado

71 Decanter de desidratação II
72 Lavagem de proteína
75 Tanque de equilíbrio I - secador
76 Tanque de equilíbrio II - secador
77 Homogeneização
78 Circuito de água quente
79 Tratamento UHT

Seção: 80 Secagem, empacotamento

81 Secador
82 Estocagem
83 Empacotamento

Seção: 90 Água de processo

91 Recuperação de calor
92 Tanque de água quente

Seção: 100 Limpeza automática (CIP)

101 Tanque CIP I, alcalino
102 Tanque CIP II, ácido
103 CIP circuito I (20 a 50)
104 CIP circuito II (60 a 90)
105 Tanque CIP II, alcalino
106 Tanque CIP II, ácido
107 CIP circuito secador
108 CIP circuito UHT

Seção: 110 Estocagem de ácido e preparação de soda

111 Tanque de ácido
112 Alimentação do tanque de soda
113 Tanque de soda I
114 Tanque de soda II
115 Transferência e dosagem de soda

A seguir apresentamos uma descrição breve do processo típico para extração de

proteína isolada.
2. Extração alcalina com dosagem contínua do farelo desengordurado e
separação dos sólidos.

O farelo de soja é continuamente transportado do tanque de estocagem para um esteira

de pesagem. A adição do farelo de soja e a água alcalina em um misturador contínuo
em linha é numa relação 1:8 a 1:10. A relação de mistura é ajustado através de um
controle proporcional.

Após passar pelo misturador a suspensão de flóculos é transferida para o tanque de

preparação para maceração. A decantação no tanque de preparação e subsequentes é
evitada através de agitadores instalados nos tanques. A temperatura de extração é
normalmente entre 30 e 60°C.

O tempo de retenção é função da atividade de solubilização das proteínas e é

normalmente entre 20 e 30 minutos. O tempo de retenção pode ser otimizado com
base na observação da variação do pH durante o processo de extração. Um tempo de
retenção otimizado garante um rendimento de extração máximo com um mínimo de
prejuízo ao produto.

A separação dos sólidos da fase protéica é efetuado em três estágios:

Primeiro estágio de clarificação através de decanter

Segundo estágio de clarificação em contra-corrente através de decanter
Polimento em uma centrífuga clarificadora

A pré clarificação através de decanter é necessária devido a alta concentração de

sólidos e permite a descarga contínua dos sólidos. A fase clarificada é descarregada
sob pressão para minimizar a formação de espuma.

A fase clarificada do decanter com apenas um pequeno teor de sólidos é enviada para
uma centrífuga clarificadora para polimento.

A fase clarificada descarregada desta centrífuga com um teor de sólidos de

aproximadamente 0,1% em volume. A fase clarificada da centrífuga de polimento é
enviada ao estágio de precipitação.

Quanto melhor a clarificação neste estágio, maior o conteúdo de proteína no produto

final. Os sólidos obtidos neste estágio ainda contem uma parte residual de proteína.
Para recuperar esta fração de proteína um segundo estágio de extração é instalado em
seqüência.

Os sólidos são diluídos com água e enviados ao segundo tanque de extração após
mistura intensiva.
O ajuste do pH até o ponto de operação com alta solubilidade da fração protéica é feito
através de um controlador automático de pH. A temperatura de extração é
normalmente entre 40 e 60°C.

Após a dupla extração os sólidos ainda contem uma porção de proteína insolúvel ou
ligada. Este produto secundário pode ser seco até uma umidade residual de 10 a 12%
e vendido como ração animal.

A fase líquida do decanter de segundo estágio de extração é usada como água de

diluição para os flocos para minimizar o consumo de água do processo.

3. Estágio de precipitação de proteínas com ácido incluindo a separação de

flóculos de proteína

Para precipitar as proteínas, a solução de proteína clarificada é levada ao ponto

isoelétrico pela utilização de ácido. O ponto isoelétrico é entre pH 4,0 e 4,6. A
temperatura durante a precipitação é normalmente entre 40 a 60°C.

O tempo de retenção para o condicionamento dos flóculos é geralmente entre 10 e 30

minutos e pode ser adaptado a condição de operação eficaz para obter-se um ótimo
rendimento de floculação.

A relação de água ácida para a proteína dissolvida deve ser próxima de 10:1. Nesta
relação de mistura a floculação se inicial rápida e uniformemente devido a grande área
de contato. A utilização de agitadores adequados evita a decantação da proteína
precipitada nos tanques de preparação e nos de retenção.

Após a precipitação e floculação a proteína é separada da água ácida em decanters com

CIP. A fase clarificada é descarregada sob pressão para minimizar a formação de
espuma.

A pasta de proteína é em seguida recolhida em um tanque e continuamente enviada

para o estágio de lavagem.

4. Lavagem com controle do pH e separação dos flóculos de proteína.

No estágio de lavagem, uma suspensão da proteína floculada e água de lavagem é

produzida em um misturador de fluxo contínuo na relação 1:8. A concentração dos
produtos em solução é reduzida pela lavagem e portanto a pureza do produto final
garantida.

Após a lavagem com água limpa, a estabilidade dos flóculos cai de tal forma que a
proteína se solubiliza novamente e traz prejuízos ao rendimento além de aumentar a
carga poluente. Para minimizar estas perdas, a água de lavagem deve ser acidificada.
Pelo ajusto do pH ao ponto isoelétrico, a atividade de dissolução da proteína é
minimizada e os flóculos de proteína ficam mais estáveis.

A estabilidade dos flóculos de proteína é decisiva para a eficiência de clarificação e

influencia o rendimento e a qualidade do produto. A temperatura neste estágio é entre
40 e 60°C.

Após este primeiro estágio de lavagem os sólidos são separados através de um

decantes para diminuir a concentração de carboidratos no produto final.

Em seguida a pasta de proteína lavada é recolhida em tanques. A proteína floculada

obtida é diluída com água alcalina para neutralização e misturada com um agitador
para eficiente solubilização.

5. Homogeneização e tratamento UHT

Uma homogeneização e um tratamento UHT podem ser executados para melhorar a

qualidade do produto final. A homogeneização do produto irá influenciar no tamanho
das partículas e na estrutura física do produto final. Para evitar problemas de
contaminação microbiológica o produto pode ser submetido a um tratamento térmico
antes da secagem.

O produto é alimentado em um homogeneizador. A homogeneização é feita em dois

estágios com regulagem de pressão.

A homogeneização é seguida por aquecimento indireto com água quente. O produto é

previamente aquecido em contra-corrente em um trocador tubular combinado e
aquecido até a temperatura de pasteurização desejada ente 70 e 120°C.

A água quente para aquecimento é bombeada em um circuito fechado através de uma

bomba centrífuga no circuito secundário do trocador. A água é aquecida por vapor
saturado. O condensado é recirculado para o tanque de preparação de água quente ou
pode ser utilizado para outras aplicações.

Após o aquecimento, o produto é enviado a uma seção de retenção.

Para evitar o aquecimento do produto por tempo longo desnecessário, ele é resfriado
até uma temperatura de aproximadamente 45°C e enviado ao secador.

A proteína de soja deixa o estágio de secagem em forma de pó com um grau de pureza

superior a 90%.
6.1. Dados de consumos de utilidades

6.1.1 Dados de consumo por tonelada de farelo branco de soja processado

(apenas no processo úmido)
Utilidade Consumo por ton. de farelo

Água aprox. 17 m3
Vapor saturado 11 bar aprox. 5 ton
Eletricidade (instalado) aprox. 400 kWh
NaOH. 4% concentração aprox. 500 kg
HCl 20% concentração aprox. 180 kg/h
Ar comprimido aprox. 20 Nm3

6.1.2 Dados de consumo do CIP por batelada

Utilidade Consumo por batelada

Água aprox. 20 m3
Vapor saturado 11 bar aprox. 1 ton
NaOH. 4% concentração aprox. 2500 kg
HCl 20% concentração aprox. 110 kg/h

6.2. Especificação da matéria prima

Os dados que se seguem representam os valores típicos de análise da matéria prima

que é utilizada para a extração da proteína isolada de soja.
6.2.1 Composição analítica

Conteúdo de: % (em peso)

Proteína (N × 6,25) min. 45% (base seca)

Gordura max. 2%
Água max. 10%
Fibras max. 5%
Proteína Solúvel min 80 (IPD)

6.2.2 Características Microbiológicas

Conteúdo de:

Contagem total de germes 1000 (em 1 g)

E-Coli negativo (em 1 g)
Enterobacter negativo (em 1 g)
Salmonela negativo (em 100 g)
Stafilococus negativo (em 1 g)
Leveduras e fungos (bolor) 10 (em 1 g)
6.3. Especificação do produto final

Os dados que se seguem representam os valores típicos de análises dos produtos

obtidos no Processo Westfalia Separator após a secagem.

6.3.1 Composição analítica da Proteína Isolada de Soja (SPI)

Conteúdo de: % (em peso)

Proteína (N × 6,25) min. 90% (base seca)

Gordura max. 0,8 %
Água 5a7%
Fibras max. 0,5
Proteína Solúvel min. 75 (PDI)

6.3.2 Composição analítica da proteína concentrada de soja (SPC)

Conteúdo de: % (em peso)

Proteína (N × 6,25) min. 70% (base seca)

Gordura max. 1 %
Água 5a7%
Fibras max. 3
Proteína Solúvel min. 60 (PDI)

6.3.3 Composição analítica dos sub-produtos

Conteúdo de: % (em peso)

Proteína (N × 6,25) 55 -65% (base seca)

Gordura max. 2 %
Água 8 a 12 %
Fibras 25 a 35 %

6.3.4 Características microbiológicas do SPI e do SPC

Conteúdo de:

Contagem total de germes 30 000 (em 1 g)

E-Coli negativo (em 1 g)
Enterobacter negativo (em 1 g)
Salmonela negativo (em 100 g)
6.4. Característica das utilidades

Os dados que se seguem representam a análise típica dos insumos utilizados nas
plantas de produção de proteína isolada.

6.4.1 Requisitos de qualidade da água de processo

Requisitos valores limites

Pressão min. 3 bar

Dureza 5° dH
Odor neutro
Cor clara
pH 6,5 - 7,5
Arsênico 0,04 mg/l
Chumbo 0,04 mg/l
Cádmio 0,005 mg/l
Cromo 0,05 mg/l
Cianetos 0,05 mg/l
Mercúrio 0,001 mg/l
Nitratos 50 mg/l
Nitretos 0,1 mg/l
Cloro livre 0,0002 mg/l

Contagem total de germes 100 em 1 ml

Salmonela 0 em 100 ml
E-Coli 0 em 100 ml

O vapor para aquecimento da água de processo deve também atender estes mesmos
requisitos.

6.4.2 Soda cáustica para extração de proteína

Conteúdo máx. de: mg/kg soda cáustica

NaOH 500.000
Cloretos 30
Carbonato 300
Sulfato 60
Sílica 10
Ferro 2
Alcalino-terrosos 20
Alumínio 1
6.4.3 Soda cáustica para CIP
Conteúdo máx. de: mg/kg soda cáustica

NaOH 500.000
Cloretos 1.000
Carbonato N.E.
Sulfato 1.000
Sílica 100
Ferro 10
Alcalino-terrosos 100
Alumínio 50

6.4.4 Ácido Clorídrico para precipitação de proteína

Conteúdo máx. de: % em peso

HCl 30 a 32
Ferro 0,001
Arsênico 0,0002
Cádmio max. 2 ppb
Fluoretos totais 0,01
Sulfatos 0,03
Cloro 0,002
Sódio 0,002
Potássio 0,001
Magnésio 0,002
Cálcio 0,002
EOX 10 mg como Cl/l

6.4.5 Ar comprimido para transporte pneumático de alimentos e ar de controle:

Requisitos de acordo com “Pneurop”

Pressão
Tamanho das partículas
Densidade das partículas
Pressão no ponto de orvalho
Conteúdo de óleo
6 bar
2 (max. 1 µm)
2 (max. 1 mg/m3)
3 (pt. orvalho + 2°C)
1 (max. 0,01 mg/m3)
Balanço de massa por tonelada de farelo branco

Matéria prima
- Farelo branco de soja

T: 22.680 kg
MS: 56 kg
A: 22.624 kg
Sub-Produtos:
T: 1.100 kg - Fibras
MS: 230 kg - Proteína insolúvel
A: 870 kg - Carboidratos

Utilidades:
- Água:17.000 kg Processo para
- Vapor:5.000 kg Recuperação da
- NaOH: 500 kg
- HCl: 180 kg Proteína Isolada Água Efluente:
- Gordura
- Carboidratos
T: 22.680 kg T: 20.500 kg - Proteínas
MS: 56 kg MS: 400 kg
A: 22.624 kg A: 20.100 kg

T: 2.080 kg
MS: 330kg
A: 1.750 kg

Proteína Isolada
de Soja

Estes dados mostram o consumo de materiais no processo

úmido.
A qualidade da matéria prima e utilidades pode influenciar o
consumo durante a produção
 Soda cáustica

Água quente

Extrato proteico
para Precipitação
Flocos de soja

M M
Dosagem
Anti espumante
M M Sub-produto

Dosagem 1. Estágio 2. Estágio

Anti espumante Separação de sólidos
Separação de sólidos
Dosagem

M
M M M M
Pesagem

Misturador

Mistura

1. Estágio Extração 2. Estágio Extração

Fluxograma: Recuperação de Proteina Isolada de Soja

Secção: Extração de Proteina

3310/Schu

Água fresca Ácido

Água Quente
da Extração Efluente
para recuperação de calor
Vapor
Dosagem
Aditivo
Clarificação do efluente
Concentração da proteina Concentração do isolado

Aquecimento M M
Mistura
M
Resfriamento M
M

Mistura

Água quente

Tanques de preparação
M

M M M
Dosagem Proteina isolada
Dosagem
Anti espumantte de aditivo ao spray drier

M
Água fresca

Fluxograma: Recuperação de Proteina Isolada de Soja

Secção: Precipitação de Proteina / Separação
 Água Fresca

Soda Concentrada

Ácido
M M

Soda cáustica

Ciclo ácido

Solução de proteína
Vapor

Água Quente
Recirculação CIP M Efluente

Recirculação CIP

Sistema CIP

Fluxograma: Recuperação de Proteina Isolada de Soja

Secção: Auxiliares

Filtro de mangas
Filtro de mangas
Alimentação

Exaustor
M
Exaustor Silo pulmão
Torre de
Bomba de secagem
alta pressão

M
M

Eclusa

M Eclusa

Aquecedor
a gás Ensaque

Proteina
Ar Isolada
Coluna de 25
resfriamento kg de Soya
M

Fluxograma: Recuperação de Proteina Isolada de Soja

Secção: Secagem / Condicionamento de Proteina Isolada
 EPOXIDAÇÃO DE ÓLEOS VEGETAIS

A epoxidação é a formação de um grupo oxirano pela reação de um ácido

peróxido com duplas ligações aromáticas oleifinicas. Óleos epoxidados tem alto
valor comercial em razão do grande número de reações em que eles participam.
O óleo de soja epoxidado tem um grande e crescente mercado como plastificador
para poli cloreto de vinila. Óleos epoxidados de cadeira longa são usados como
matéria prima para a indústria de detergentes.

No início a reação é endotérmica e em seguida começa uma reação exotérmica.

Esta segunda parte da reação é perigosa por causa do oxigênio liberado que pode
explodir. Para prevenir uma reação secundária, os componentes devem ser
separados imediatamente após o final da reação principal, o que pode ser feito
através de uma centrífuga.

A reação é como se segue:

Reação Principal:

O
/ \
H+
R − C = C − R + H 2O2 → R − C − C − R − H 2O

H − H H − H

Reação secundaria: (reação não intencional)

O OH H
/ \
H+
R − C − C − R + H 2 O 2  → R − C − C − R

H H H OH
 O processo é como se segue:

Catalisador ( H2O2 + Ácido fórmico) Óleo vegetal

+ Calor

Água de resfriamento Reação

(até 14 h)

Deaeração OxIgênio

Separação Água ácida

Água de lavagem Mistura

(90°C / 5-10 %)

Separação
Água de lavagem

Secagem

Descrição do processo:

O óleo vegetal é alimentado em um vaso especial com agitador. A mistura de

ácido fórmico e fosfórico é dosada no vaso, de acordo com a receita e em seguida
o peróxido de hidrogênio. Para que a reação se inicie é aberto o vapor da
serpentina de aquecimento até atingir-se 65 oC. Quando a temperatura da mistura
começa a aumentar, deve ser aberta a água de resfriamento afim de se evitar a
reação secundária.

Tendo em vista que o aumento de temperatura dentro do vaso pode causar

explosão, o vaso deve ser dotado de um sistema de segurança, ou seja, um
tanque cheio de água fria de volume adequado deve ser instalada abaixo do vaso
 de reação. No caso de emergência, o líquido do reator irá ser descarregado por
gravidade para este tanque.

Após a reação ter cessado e/ou o índice de epoxidação tenha alcançado o

previsto, o produto é aquecido, degaseado através de um desaerador e bombeado
para uma centrífuga na qual a água ácida é separada. O óleo epoxidado é
misturado com água quente através de um misturador centrífugo (ZA 40/80/100)
e separado da água de lavagem. O conteúdo de umidade é reduzido através de um
secador a vácuo.

Alguns clientes desenvolveram seus próprios processos e portanto para escolher a

centrífuga mais adequada é necessário efetuar testes de proveta ou efetuar um
teste em laboratório.

As capacidades que podem ser alcançadas nos separadores é baixa devido a que a
diferença de densidade entre a água ácida e o óleo epoxidado é muito pequena.
Devido a pequena diferença de densidades não é possível fornecer máquinas do
tipo RSE/RTC - com Fine Tuner. Além disso, a parte inferior do tambor deve ser
feita em material 1.4462 o que admite somente tambores de baixa velocidade.

Para as gaxetas, apenas Viton ou Teflon podem ser usados.

ÓLEO DE SOJA EPOXIDADO – FLUXOGRAMA SIMPLIFICADO

H2
O2

Reação

Ácido fosfórico Acido fórmico

Secagem a vácuo

H2
O

Separação 1a. Lavagem 2a. Lavagem

 ÓLEO DE SOJA EPOXIDADO

1) Reagentes

Óleo de soja: totalmente refinado, max. 30 ppm de ions metálicos

Ácido fosfórico: como catalisador para aceleração da reação; preferível

(ou sulfúrico) ácido fosfórico devido a sua baixa taxa de corrosão.

Ácido fórmico: é um suporte de oxidação

Peróxido de hidrogênio: fornece oxigênio para a reação

Água desmineralizada:

2) Processo

A epoxidação é uma oxidação forçada dos ácidos graxos insaturados do óleo de

soja. Ao óleo de soja é adicionada uma mistura dos reagentes acima (aprox. 8-
12% de ácido fórmico, aprox. 7-16% de água desmineralizada, aprox 1-1,5% de
ácido (fosfórico ou sulfúrico), aprox. 4 –7% de H2O2, tudo em relação ao óleo de
soja. Em seguida deve ser feito um aquecimento com agitação cuidadosa da
mistura até 65-70oC; quando a reação se inicia há um desenvolvimento intenso
de calor (320 kcal/kg) que deve ser resfriado. A temperatura não deve
ultrapassar 75oC, pois senão o produto será danificado.

O tempo de reação depende da velocidade de dosagem da H 2O2 e do ácido e é

limitada pela possibilidade de resfriamento. (Atenção: Perigo de incêndio e de
explosão; reação violenta.)

Após o término da reação a fase ácida deve ser separada rapidamente para se
evitar reações paralelas. O pH da água ácida < 2. Antes da centrífuga deve ser
instalado um ciclone de desaeração.

Para se reduzir o índice de acidez a 1,5 que é o mais solicitado, é necessário no

mínimo duas lavagens
3) Qualidade da matéria prima

Óleo de soja Total de íons metálicos: max 30 ppm

FFA < 0,07 %
Fósforo max. 30 ppm
Índice de iodo: min. 130
Umidade < 0,1 %

Todos os reagentes devem sempre que possível serem livres de íons metálicos,
pois estes decompôe a água oxigenada

O. s. epoxidado: Índice de acidez <1

Cor 2 Gardner
Índice de iodo max. 6
Índice de oxidação min. 6
Viscosidade 300 - 400 cSt.
Umidade max. 0,1 %

4) Separação

Peso específico do o. s. epox: 0,991 a 20 °C

Separação da água ácida: O. s. epox.: Peso específico: 0,991

Índice de acidez: 10 - 20
Umidade: 1,4%
Viscosidade: alta

Água ácida Quantidade: ~ 20 – 30 %

pH 1,7
Peso específico: 1,02

Lavagem: com água desmineralizada aprox. 1 : 1,

2 – 4 lavagens necessárias, para obter
aprox. índice de acidez. < 1

Umidade do óleo: ~ 1,5%

NOTA: Não são utilizadas máquinas dotadas de ajuste fino de diâmetro de rodete
pois o fine tuner não funciona devido da pequena diferença de pesos específicos.
 ESTIMATIVAS DE CUSTO PARA PROCESSAMENTO

DE SOJA E DE REFINO DE ÓLEO DE SOJA

I .- INTRODUÇÃO

Este trabalho tem por finalidade fornecer um guia para estimativas de custo para
análise de investimentos e estimativas de custo de produção, para uso em estudos
de viabilidade técnico-econômicos, avaliação de alternativas de investimento,
solicitações de créditos ou financiamentos e previsões de investimentos.

O objetivo do mesmo é direcionar as atividades principais de projeto que caem

fora do domínio da manutenção pura e simples da planta, melhorias em geral,
desgargalamentos e incremento da capacidade nominal da instalação.

Entretanto cumpre lembrar que, se estes últimos projetos carecem da

complexidade, riscos de capital e necessidades de recursos para acompanhar o
procedimento de formalização de novos projetos, eles passam pelos mesmos
estágios e são executados da mesma forma que um novo projeto o é.

Entre os vários fatores críticos que finalmente determinam a viabilidade de uma

planta de extração, refino ou produção de derivados de soja (ou outra
oleaginosa), estão o seu projeto, localização e capacidade. Estes são também os
fatores que mais afetam o custo do investimento e, subseqüentemente os custos
de produção, e a relação eficiência e flexibilidade (rendimento / mix de produtos)
da planta.

Enquanto isto é válido para as indústrias de transformação e de manufatura, é de

particular importância no processo de matérias primas de origem agrícola e na
utilização de seus produtos. Esta atividade industrial cai no reino das
“commodityes” que são os mercado típicos de alto volume de produção e baixa
margem de contribuição, que produzem produtos genéricos (não específicos) a
partir de matérias primas mundialmente disponíveis. O negócio de
“commodityes” requer um rápido retorno do investimentos - ou seja, do custo do
capital mais o valor no período das despesas diretas de produção e das despesas
administrativas/indiretas - para seu sucesso.

Para se atingir um rápido retorno para uma nova fábrica (seja ela em um novo
local ou dentro de uma unidade existente ou ainda uma expansão de uma
atividade em operação), é fundamental a avaliação comercial e tecnológica na
qual, tanto o custo do investimento como o custo operacional seja estimado
apropriadamente desde a concepção inicial do projeto até o “start-up”.
Valores típicos para custos de plantas

O custo de uma planta típica de extração tem como valor médio nos Estados
Unidos cerca de US$ 27.500,00 por tonelada diária de capacidade, variando na
faixa de $ 22.500,00 a $ 33.000,00. Isto é válido para planta com capacidades
entre 1000 e 3000 toneladas/dia de capacidade. Fora destas capacidades, os
custos serão menores para plantas de maior capacidade e maiores para as plantas
menores. É óbvio que esta grande variação no custo do investimento pode
resultar em significativas diferenças nos custos de produção para plantas de
mesma capacidade. Estas diferenças podem resultar de muitos fatores, como
sejam, condições locais, projeto estrutural das edificações, grau de automação,
capacidade de estocagem, facilidade no recebimento das matérias primas e
transporte dos produtos, disponibilidade dos insumos (água, energia elétrica,
combustíveis) e tratamento dos efluentes, etc. Estas mesmas unidades de
esmagamento de soja poderão ter um custo operacional de cerca de US$ 16,50
por tonelada (variando entre $ 14,75 e $ 22,10).

Igualmente, para uma planta de refino de óleo de soja, o capital necessário se

situa na faixa de US$ 45.900,00 por tonelada de capacidade de refino. A faixa do
investimento será de $ 33.000 a $ 55.000 por tonelada de produção diária para
uma fábrica consolidada de refino, branqueamento, hidrogenação e
desodorização. Os custos totais de produção para uma refinaria de óleo de soja
terá como média US$ 39,70 por tonelada de produto refinado ($ 35,30 a 48,50)
com um incremento de US$ 22,00 por tonelada para produtos hidrogenados
($17,60 a 38,50). Todos estes custos de produção referem-se a total de despesas,
incluindo custos diretos e indiretos de produção, vendas, marketing e sobretaxas
administrativas (overheads).

Na análise de um projeto específico, será necessário, entretanto, estimar-se

corretamente o custo do capital e despesas operacionais assim como sua
interrelação, para se atingir o sucesso comercial.

Nível de precisão das estimativas

Diferentes tipos de estimativas são requeridas nos diferentes estágios do projeto e

requerem portanto diferentes níveis de informação. Empresas de engenharia e
construção tem estabelecido rotinas de procedimentos de estimativas
(normalmente computadorizadas), listas de verificação, e técnicas para
desenvolver, verificar e atualizar custos estimativos para novas plantas. Quanto
maior for a precisão na estimativa do custo do projeto ou construção, maior será
o custo para quem quer que seja, desenvolver a estimativa. É porém importante
que as técnicas de estimativa sejam economicamente apropriadas para o tipo de
estimativa requerida.
Por exemplo, se o projeto para um novo produto com uma probabilidade de
sucesso desconhecida ou marginal está sendo avaliada, não faz sentido
desenvolver-se uma estimativa firme e detalhada de custo (com 10% de precisão
e 3 a 5 % de custo sobre o total envolvido), quando uma estimativa preliminar
(com precisão de 25% e envolvendo apenas 0,3 a 0,5 % do total do investimento)
pode servir para o mesmo propósito numa análise de viabilidade. Isto é
particularmente verdade quando se utiliza o cálculo simplificado de retorno de
capital. Neste procedimento um erro de 15% na estimativa do custo do capital
tem muito mais impacto do que um custo de 15% no custo operacional ou preço
de venda do produto ou produtos. Neste caso, a estimativa se torna uma questão
de montante do valor e bom senso.

Para facilitar e esclarecer os itens seguintes, o uso da palavra “custo” estará

associada ao capital investido para a construção da planta enquanto que a palavra
“despesas” será associada com o valor despendido para operacionalizar a planta,
uma vez construída. O capítulo seguinte tratará exclusivamente de custos,
enquanto que o terceiro e final tratará de despesas.

II .- ESTIMATIVAS DE CUSTOS

Tipos de estimativas de custos

A estimativa de custo de um investimento requerida a cada estágio de seu

desenvolvimento para todos os projetos fica mais apurada e mais detalhada com
o desenvolvimento do projeto. Este acréscimo no apuro e detalhamento é o
resultado do progressiva melhoria na definição do escopo e aumenta também
progressivamente as atividades de engenharia e projeto. Estas estimativas de
custo progressivas são normalmente definidas como se segue:

Ordem de grandeza (ou budget): onde as estimativas de custos são associadas

com a viabilidade econômica nos primeiros estudos conceituais. As
estimativas de budget são normalmente desenvolvidas por utilização de
índices, o que pode resultar em desvios significativos com relação ao custo
verdadeiro do projeto. Porém, para o propósito de tomada de decisão e
avaliação superficial durante os estágios iniciais do projeto, isto é geralmente
aceitável. Estas estimativas não apresentam custos, relativamente rápidas e
normalmente com uma precisão de ± 33% (usualmente com 25% de precisão
quando dados históricos são disponíveis).

Avaliação de custos (engineering study): onde as estimativas de custo são

associadas com diferentes cenários ou opções que focalizam diversas
alternativas baseadas em ordens de grandeza ou estimativas preliminares. As
avaliações de custo podem ser relacionadas com análises técnicas (por
exemplo descascamento a quente versus convencional), análises comerciais
 (por exemplo avaliações de localização, transporte terrestre versus marítimo).
A avaliação de custos é enfocada em um escopo pré delimitado. As
informações desenvolvidas em uma avaliação de custos (isto é a definição de
qual será o processo ideal e os custos associados a ele) são transferidas para as
planilhas de estimativas e cálculos de retorno uma vez que a solução ideal
tenha sido verificada.

Orçamento preliminar (preliminary engineering): onde as estimativas de custo

são associadas com definições de processo mais precisas, estratégias de
controle definidas e viabilidade econômica mais detalhada. O orçamento
preliminar tem como intenção focalizar o projeto através de um objetivo
específico e responder as questões econômicas e comerciais. Estas estimativas
são baseadas em escopos de processo e projeto bem definidos.

Orçamentos definitivos (definitive engineering): onde as estimativas de custo

estão associadas a financiamentos ou solicitações de crédito e também são
utilizadas para a definição de valores para execução do projeto. Orçamentos
definitivos são baseados em escopos bem definidos e documentos
“congelados” num estudo de processo bem aprofundado e detalhamento de
engenharia e projeto civil suficientes, nas disciplinas estrutural, mecânica,
elétrica e instrumentação para a estimativa do custo da construção, utilidades e
apoio. Estas estimativas são normalmente executadas com 10 a 15% de
precisão.
Projeto detalhado (detailed engineering): onde as estimativas de custo estão
associadas a concorrências ou licitações de pacotes - tanto com a finalidade de
elaboração de um contrato para o trabalho como para proporcionar ao
gerenciador e proprietário um guia na avaliação da licitação. Estimativas de
projetos detalhados são baseadas em orçamentos de materiais específicos,
despesas padrão com pessoal relativas aos serviços, e documentos precisos de
escopo, o que consiste de desenhos detalhados, especificações técnicas,
cronogramas e outros documentos explanatórios apropriados. Estas
estimativas tem precisão de 5%, o que é normal para erros, omissões,
mudanças (EOM) no trabalho em um pacote detalhado de projeto.

Custo final (final engineering): onde as avaliações são feitas após a conclusão
total do projeto, para se verificar quão acuradamente o projeto foi estimado,
baseado e implementado. O custo final é comparado com o valor estimado no
projeto detalhado para identificar as áreas onde ocorrem os maiores desvios
nos custos e a extensão do trabalho realizador por “EOM”. O custo final é uma
ferramenta útil para firmas de consultoria ou gerenciamento para avaliação da
sua performance e para a determinação de fatores chave para construção e
instalação, para utilização em futuras estimativas de projetos. Estes detalhes
também suprem o proprietário de documentação listando os gastos para
considerações de ativo imobilizado versus itens não capitalizáveis.
III .- INFORMAÇÕES NECESSÁRIAS PARA ESTIMATIVAS DE
CUSTO

Cada um dos seis tipos de estimativas de custo acima descritos, com a possível
exceção das estimativas de ordem de grandeza, é desenvolvida baseada em
critérios específicos de engenharia e projeto.. Bastante horas de engenharia e
análise é requerida para desenvolver estes critérios apropriadamente, de forma
que o detalhamento necessário para um particular tipo ou qualidade de estimativa
seja obtida. Estes critérios de projeto são identificados na tabela 1 como uma
função do tipo da avaliação de custos a ser efetuada. Para melhor entendimento
da tabela 1, efetuamos os seguintes comentários:

Escopo de fornecimento: descreve o que está incluído na estimativa. Para o caso

de uma estimativa de ordem de grandeza, basta definir de forma geral a
finalidade e capacidade da planta (por exemplo: “Planta completa de extração
de óleo de soja com capacidade de 2000 ton/dia de semente) sem mais
detalhes. Porém, no momento em que o projeto evolui para um estudo final,
todos os processo, local, tipo de estruturas dos edifícios e requerimentos
auxiliares devem ser identificados para a estimativa final.

Diagramas de fluxo: descreve os fluxos dos elementos processados e utilidades

assim como suas interrelações. Nos projetos preliminares podem ser
representados sob a forma de diagramas de blocos (BFD)nos quais somente as
principais operações e principais fluxos são definidos. Porém com o
desenvolvimento do projeto, existe a necessidade de progressivas informações,
incluídas num fluxograma de processo (PFD), que mostra todos os
equipamentos principais, os fluxos de produtos primários e subprodutos, os
principais loops de controle, conexões de utilidades, e dimensões e material de
construção das linhas principais. No estágio definitivo são requeridos os
detalhes associados com o diagrama de processo e instrumentação (P&ID).
Este inclui não só as informações do PFD como também todas as linhas do
processo, equipamentos auxiliares, linhas e conexões, instrumentos e controles
e um número de identificação sistematizado para todos os itens (tag). A razão
desta progressão é possibilitar um controle de custo. Um diagrama de blocos
bem elaborado requer 8 a 16 horas de engenharia por folha (A-3) enquanto
que um fluxograma de processo (PFD) irá requerer 40 a 60 horas (A-1) e um
fluxograma de processo e instrumentação (P&ID) 80 a 120 horas (A-0).

Balanço de massa e energia: identifica o fluxo de suprimento de materiais de

processo, utilidades e ingredientes (tanto o normal como a demanda máxima)
e os requisitos de estocagem. Os balanços de massa preliminares associados
com as estimativas preliminares são normalmente cálculos superficiais que,
posteriormente serão estendidos a cada linha específica. O balanço de massa
 inicial identifica também os pontos de emissões ao meio ambiente (efluentes)
que serão objeto de estudo detalhado com o desenvolvimento do projeto.

Lista de equipamentos: descreve as especificações básicas de todos os

equipamentos. Estas especificações tornam-se cada vez mais detalhadas
conforme o avanço do projeto. Por exemplo, uma estimativa preliminar irá
conter uma lista dos principais equipamentos enquanto que uma estimativa
definitiva conterá uma lista computadorizada com base no P&ID e nas
Especificações para Cotação, que conterá todas as informações necessárias
para cotação de todos os equipamentos (inclusive itens especiais,
instrumentos, equipamentos elétricos, etc.). Os dados incluídos nas listas de
equipamentos são número do tag, capacidade, serviço, tamanho, peso
fornecedor e modelo, potência do motor, material de construção, preço e
comentários específicos. Para maior facilidade de manuseio, a maior parte das
empresas de engenharia separam as listas de equipamentos em várias listas
específicas, como lista de instrumentos, itens especiais, lista de motores, lista
de equipamentos elétricos, lista de válvulas e outras, como requerido pela
necessidade do projeto.

Planta de localização, lay-out e desenhos de edificações (estruturas): define os

arranjos e posições relativas das edificações e sistemas de estocagem na
planta, localização dos equipamentos dentro dos edifícios e estruturas das
edificações. Estes desenhos permitem a definição de áreas necessárias à
instalação e estimativa de custos das edificações (inicialmente através de
fatores e posteriormente por projeto específico).

Os outros itens citados na tabela 1 são relativamente descritivos e de simples

interpretação.

Os custos típicos para desenvolver os diversos tipos de estimativas, como um

percentual do valor do investimento foram determinados. Estas percentagens
são mostradas na figura 1 e nas últimas linhas da tabela 1 e valem para uma larga
faixa de investimentos. Estes custos são destacados pois muitas companhias que
“entendem de outra maneira” irão erroneamente curtocircuitar ou bypassar as
estimativas preliminares para economizar despesas mas no final despender
consideravelmente mais dinheiro por não ter passado pelos estágios conceituais e
de desenvolvimento, onde idéias e alternativas podem de forma barata (pois
nenhum recurso foi gasto em um projeto específico) como rápida (pois nenhuma
documentação formal ou detalhamento foi ainda feito). Experiência com
inúmeros projetos indica que um projeto inicial com boa qualidade e um estudo
de engenharia na estimativa de custo irá reduzir o custo de detalhamento em 5 a
10 vezes do custo do próprio do estudo, através de processos modernos,
modificações de lay-out, edificações e energia (partindo de um ponto de partida
predeterminado).
As informações da tabela 1 são codificadas para indicar o avanço e o grau
seqüencial de desenvolvimento técnico durante um projeto. A faixa deste
desenvolvimento vai desde uma visão superficial e geral até uma específica e
abrangente. Esta faixa é separada em três níveis: geral, representando o estudo
conceitual, intermediária, representando o período de desenvolvimento e
específico, representado o definição final.

Para estimativas preliminares nas quais dados históricos de projetos passados são
utilizados como base, um mínimo de dois ajustes de custos devem ser efetuados:

• O primeiro ajuste é trazer o custo histórico a data corrente em dólares.

Existem diversos fatores confiáveis para fazer isto, dependendo de como os
valores históricos são subdivididos em equipamentos, fornecedores e tipos de
mão de obra ou se são valores globais.

• O segundo ajuste é pela capacidade. Para trazer um custo histórico para o

custo em uma nova capacidade de produção, a fórmula C 2 = C1 (Q2 / Q1 )N
onde C2 é o novo custo, C1 e o custo histórico corrigido a data corrente, Q2 é a
nova capacidade, Q1 é a capacidade histórica, e o expoente N é relacionado
com o tipo de processo e equipamento utilizado. Para plantas de extração é de
0,60 para equipamentos ou 0,75 para a planta toda; para refinarias o expoente
é 0,55 para equipamentos ou 0,68 para a planta toda. Estes fatores
exponenciais são provenientes de uma amostra limitada de dados e podem ter
um desvio de ± 0,05. Entretanto, como uma primeira estimativa para uma
nova planta, este ajuste deve ser adequado (vide figura 2).

• Obviamente um outro ajuste do custo histórico será requerido se houver

diferença entre os escopos dos mesmos. É imperativo que o escopo do projeto
histórico seja verificado e comparado com o novo escopo. Isto é de particular
importância verificando a extensão das utilidades, estocagens, equipamentos
para proteção ambiental, instrumentação e outros auxiliares. Estes itens
podem representar 30 a 40% do custo total do projeto. Isto é o que causa os
maiores problemas quando uma nova planta é estimada por valores históricos.

Fatores que afetam as estimativas de custo

A matriz relacional identificada na tabela 1 trabalha com as informações técnicas

requeridas para desenvolver cada tipo de estimativa de custo. Entretanto, em vez
de meramente preparar uma estimativa de investimento é lógico considerar os
fatores que afetam a estimativa de custo mais precisamente, de forma que a
companhia receba as melhores informações, tão rapidamente quanto possível e
ao menor custo. Quão cedo que cada um destes fatores possa ser definido no
projeto, tão logo uma estimativa apurada de investimento poderá ser
desenvolvida. Estimativas precisas de investimento permitem o gerenciamento
para tomar as melhores decisões; diminuem o fator “surpresa”, é associada com
o risco do capital; e se estimada corretamente, permitem o desenvolvimento de
um projeto melhor. Deve também ser ressaltado que, em alguns casos, a melhor
informação que sua gerência pode receber é a informação que resultará em uma
desistência do projeto, o que evita que a companhia gaste recursos valiosos
(tempo e dinheiro) em um “cavalo morto”.
Como já foi mencionado, três fatores críticos afetam a rentabilidade de todos os
investimento: projeto, localização e capacidade. Numerosos itens relacionados a
esses e muitos outros fatores afetam grandemente a estimativa de custo. Estes
itens devem ser considerados tão logo quanto possível no cálculo de retorno,
através de definição adequada de escopo e documentação para garantir que o
negócio, a engenharia e a filosofia de operação estão em concordância. Vários
provérbios expressam bem este pensamento: “Bom, barato e rápido - considere
dois deles.” “Não encomende um Cadillac esperando o preço de um Hyundai.”
Diferentes corporações tem vastas listagens de desejos e esperam coisas
diferentes.

A seguir uma breve relação destes itens que devem ser considerados tão logo que
possível:

Projeto: Itens do projeto que devem ser considerados mesmo no estágio de

viabilidade relacionados com três áreas gerais: processo, utilidades e itens
mecânicos.

Os itens de processo incluem:

• Automação. Controle e instrumentação constituem uma parte significativa da

estimativa de custo de uma planta e também afeta grandemente as despesas
operacionais, qualidade e eficiência. Este item pode significar 5 a 25% do total
de custo dos equipamentos. Se uma estratégia de automação não for
adequadamente definida, uma estimativa utilizando valores médios de custo
pode se tornar o “caminho de saída”. Iniciar um estudo separado para avaliar
uma faixa de automação e os seus benefícios de forma que a estimativa se
iniciem em uma base correta. A maior parte das empresas fornecedoras são
plenamente capazes de fornecer esta informação por um preço razoável.

• Mix de produtos: Podem todos os produtos que sua planta planeja produzir
serem processados em uma linha única ou existem linhas e estocagens
específicas necessárias a evitar contaminações ou misturas? Múltiplas linhas
trazem flexibilidade porém também aumentam os custos.

• Utilização da energia: Recuperação de calor reduz despesas de operação mas

normalmente aumenta o custo do investimento. Um esforço deve ser feito
para identificar o que tem melhor retorno.
• Materiais classificados (áreas de risco). Identificar normas específicas. Isto irá
algumas vezes surpreende-lo quando é muito tarde para procurar uma
alternativa.

Utilidades. Itens relacionados a acessórios como produção auxiliar, estocagens

de matérias primas auxiliares e produtos, proteção contra incêndio e sistemas de
controle para proteção ambiental, requeridos pela planta (ou seja, operação e
aspectos comerciais. Em alguns casos, estas utilidades são tão caras como o
próprio processo idealizado. Portanto algumas definições são necessárias: 10 ou
30 dias de estoque de matérias primas? A diferença pode significar muitos
milhares de dólares de diferença no custo do projeto.

Itens mecânicos, relacionados em geral com:

• Projeto de edificações. Tipo de estrutura (pré-fabricada ou projetada).

qualidade da estrutura, infra-estrutura necessária, número de pisos
operacionais, acesso a outras seções, características especiais (elevadores,
talhas e pontes), durabilidade e possibilidade de expansões são os itens que
afetam o custo e devem ser identificados tão cedo quanto possível de forma a
representar a realidade.
• Sanitariedade. Isto inclui acessos aos equipamentos para limpeza e
manutenção, materiais de construção, drenagens e purgas e sistemas CIP
(clean in place).
• Lay-out. Para facilitar interligações, transportes curtos e reduzir a área em que
o operador deve atuar.

Capacidade: A capacidade da planta e o mix de produtos são normalmente

ditados por requerimentos de marketing. A capacidade da planta tem
normalmente um efeito direto no custo do investimento e cresce na proporção da
capacidade embora decrescendo na relação custo por volume de produção).
Ambos os fatores afetam o cálculo de retorno da planta. Os dados de capacidade
que devem ser definidos são:

• Capacidade projetada. Qual a capacidade máxima prevista e o mínimo

requerido? A capacidade máxima é necessária de imediato ou parte do
investimento pode ser feito posteriormente?
• Expansibilidade. O projeto prevê expansões ou ainda diversificação do mix de
produtos?

Localização. A localização da planta é geralmente uma questão do tipo de

negócio e comercial e também de custo. O tipo de negócio é normalmente
ajustado em termos de seleção do local. Está relacionado ao acesso ao mercado e
às matérias primas, acesso e custo das utilidades e serviços, disponibilidade de
mão de obra especializada e vantagens locais sobre os competidores. Estes itens
de localização determinam uma área genérica para a localização da planta.
Entretanto, mesmo que uma área genérica tenha sido definida, os custos do
investimento estão relacionados a uma área específica embora uma área genérica
tenha sido definida. Estes itens estão relacionados com:

Condições do solo e subsolo e seu efeito na infra-estrutura.

Ocupação e nivelamento requerido
Disponibilidade de utilidades
Acesso ao transporte (estrada, ferrovias, rios ou portos)
Capabilidade de absorver os efluentes e resíduos sólidos que a área apresenta
Custo do terreno
Legislação local de controle ambiental.

Cronograma do projeto. Um tempo extremamente curto e um cronograma

otimista irá normalmente resultar em altos custo de implantação e custos
indiretos, quando comparado com um cronograma confortável. Entretanto, o
prazo curto irá propiciar um rápido retorno. Os benefícios de um rápido start-up
deve ser identificado logo, de forma que possa ser medido contra o custo de um
esforço para aceleração do projeto.

Aspectos econômicos. Os anos 80 e 90 mostraram, nos Estados Unidos uma taxa

de inflação relativamente baixa; entretanto algum tempo atrás esta era uma
consideração muito importante e as projeções eram um procedimento normal em
todas as estimativas de custo. Isto deve ser considerado quando uma verba de
contingências é definida para um projeto.

Lista de verificação de projetos e identificação de responsabilidades. Para obter-

se uma definição adequada nos projetos, uma lista de verificação é normalmente
utilizada. Parte desta lista é apresentada na tabela 2 de forma resumida. A lista
de verificação é um documento independente porém, é incluída em dois outros
documentos usados durante a definição de escopo e elaboração das estimativas.

• Normas de coordenação. Identifica e documenta a responsabilidade por itens e

categorias. É preparada em conjunto com a empresa de consultoria e o
contratante no inicio de um projeto. Por exemplo, se o custo do terreno é uma
responsabilidade do contratante, ela não será incluída no custo do contrato
porém identificada como exclusão, e deve ser informado pelo contratante. Isto
fará que este item não seja esquecido na consolidação da estimativa.

• Sistema de custo codificado. Caracteriza todos os itens da lista com divisões

gerais, categorias e sub-códigos. Isto permite uma interrelação de cada custo
com sua área de forma que os fatores estimativos (para instalações, tubulação,
isolamento, etc.) sejam aplicados corretamente. Por exemplo, um fator de
isolamento térmico não deve ser aplicado sobre custos de terreno ou infra-
estrutura, porém somente sobre equipamentos, tubulações, dutos, etc.
Os erros mais comuns em estimativas de custos de projeto informados pelos
proprietários às consultorias são a omissão das áreas de apoio, aplicação indevida
de fatores de custo e premissas de construção inadequadas.

A lista de verificação é executada para estimativas definitivas mas é também

aplicável como guia em estimativas preliminares.

Procedimento para Desenvolvimento de Estimativas de Investimentos

Estimativa de ordem de grandeza (budget). São normalmente desenvolvidas por:

Atualização de dados históricos,

• Aplicação de fatores de instalação aplicados aos custos estimados para os
equipamentos principais,
• Uma combinação destes dois procedimentos (isto é, aplicação de fatores para
atualização dos custos históricos dos equipamentos).

Uma estimativa de ordem de grandeza tem uma precisão de ± 33%,

considerando-se que a nova planta tenha sido estimada através de uma planta
similar, necessidade das utilidades, capacidade e materiais de construção e
baseada em plantas orçadas a no máximo 10 anos. Um dos maiores problemas
encontrados no emprego de dados históricos é a criação de um bom escopo de
informações e um prazo para estes dados históricos.

A tabela 3 indica fatores estimativos de projeto para uma extração e refinaria de

óleo de soja. Todos os fatores estimativos podem ser aplicados tanto para os
principais ou para o total de custo dos equipamentos. Deve ser ressaltado que o
custo dos equipamentos incluem tanto os maiores como os menores
equipamentos (ou seja extrator e bombas, interconexões e dutos especiais) mas
não materiais (tubulações, conexões, válvulas, conduits), que são associados ao
fator de instalação. Cada firma de engenharia organiza seus fatores de forma
diversa, sendo assim difícil comparar e reconciliar diferenças encontradas na
literatura. As vezes, estes fatores podem mudar substancialmente, baseados em
custos de fornecedores e mão de obra locais. Uma regra geral é que o custo total
do projeto será igual a 2,5 a 3,5 vezes o custo dos equipamentos principais.

É novamente importante citar que a estimativa de ordem de grandeza é uma

primeira pincelada na avaliação econômica, e a avaliação econômica, utilizando
qualquer método que a companhia possua, deve ser avaliado contra o valor mais
alto, assim como pelas despesas prováveis, antes que a firma passe para o
próximo estágio de projeto.

Estimativas de custo preliminares. Estas são baseadas em informações melhores

e mais desenvolvidas . As seguintes tarefas são executadas:
• O escopo de fornecimento é mais específico que nas estimativas de ordem de
grandeza e firmemente baseadas em detalhes de processo, capacidade,
características de edificações, nível de automação e outras decisões.
• O diagrama de processo neste caso pode ser ainda um diagrama de blocos para
as utilidades, porém o processo é bem definido que nas primeiras estimativas.
• O balanço de massa e energia é definido para o produto principal, subprodutos
e utilidades. As utilidades são calculadas de forma global para condições
standard.
• O equipamento listado é especificado e orçado (cotações verbais e cotações
recentes de equipamentos similares são utilizadas).
• A planta de locação geral e o arranjo dos equipamentos dentro dos prédios são
definidos e os prédios são estimados por fatores ou estimativas de construtoras
.
• Os custos de instalações são listados baseados nas melhores informações
disponíveis utilizando fatores como os da tabela 3.

Estimativas definitivas Estes custos são estimativas detalhadas baseadas em uma

análise profunda do processo e do projeto, juntamente com a quantidade
necessária de detalhamento de projeto de: processo, civil/estrutural, mecânica,
elétrica/instrumentação executado de forma a suprir todas as informações para
todas as etapas do processo, utilidades, equipamentos auxiliares, instalações e
interligações. Quando os detalhes ainda representarem uma etapa a frente,
relações e fatores são ainda empregados para obter estes custos detalhados. As
informações requeridas para estimativas definitivas são mostrada na tabela 1. Os
documentos incluídos (entre outros) são os seguintes.

• Escopo - definido congelado e documentado. Qualquer mudança no escopo

após este ponto representa um “mudança na ordem” o que é diretamente
adicionada ou subtraída a estimativa.
• Diagrama de processo e instrumentação completo.
• Balanço de massa e energia desenvolvido na estimativa preliminar.
• Lista de equipamento completa (ou seja, não só os equipamentos de processo
como também de utilidades e acessórios e itens especiais também) e detalhada
(ou seja, acompanhada das especificações técnicas, preços e detalhes de
fornecimento).
• Desenhos mecânicos (incluindo locação, desenhos de edificações, bases, lay-
out de equipamentos dentro dos edifícios, estocagens e pátios) detalhados o
suficiente para o início das obras.
• Relatórios de campo (análise de resistência do solo, levantamento
planialtimétrico e hidrogeológico)
• Definição do sistema de controle e instrumentação e lista dos controles.
TABELA 1 - Informação Requerida na Estimativa vs. Tipo de Estimativa.

Estágio Conceitual Desenvolvimento Estudo Aprovação Implementação

Documento Budget Preliminar Viabilidade Definitivo Detalhado
1. Definição de escopo Geral Geral/específico Específico Específico Pacotes definidos
Dados históricos Sim Sim/não Não Não Não
2. Desenhos
A. Diagramas de fluxo BFD BFD/PFD PFD/P&ID P&ID P&ID
B. Desenhos de locação Geral Geral+ Geral++ Específico Detalhado
C. Lay-out de equipamentos Geral Geral+ Específico Detalhado
D. Desenhos civis Croquis Geral+ Específico+ Pacote detalhado
E. Disciplinas de engenharia x Geral Como requerido Pacote detalhado
3. Cálculos de engenharia
A. Balanço de material Geral Geral+ Específico Específico
B. Balanço de energia Estimado Geral Específico Específico
C. Descrição do processo Geral Geral+ Específico
D. Estratégia de controle Estimativa de loop Geral + Geral/específico Específico Definido
E. Proteção ambiental Geral Geral/específico Específico Definido
F. Alocação de espaço Geral Geral/específico Específico Específico Pacote p/orçar
G. Lista de equipamentos Geral Geral+ Específico Específico Certificado
4. Estimativas
A. Equipamentos Histórico Experiência/verbal Quotado Especific./quotado Requisições firmes
B. Instalações Por fatores Fatores/estimado Estimado Projetado/estimado Projetado/quotado
C. Edificações Por fatores Fatores/estimado Como requerido Projetado/estimado Projetado/quotado
D. Utilidades Histórico Fatores/estimado Como requerido Calculado Projetado/quotado
5. Precisão da estimativa ± 25 - 33 % ± 15 - 20 % N/D ± 10 % ±5%
6. Custo da estimativa
(% do total do projeto)
Valor: 0,5 MM - 1 MM 1,25 ± 0,25 3,25 N/D 5,6 N/D
1 MM - 5 MM 0,8 ± 0,20 1,90 N/D 3,80 N/D
5 MM - 25 MM 0,35 ± 0,20 0.80 N/D 1,65 N/D
25 MM - 50 MM 0,15 ± 0,10 0,35 N/D 0,80 N/D

BFD: Fluxograma de blocos

PFD: Fluxograma de processo
P&ID: Fluxograma de processo e instrumentação
TABELA 2 - Lista de Verificação para Estimativas de Custo de Investimentos.

Custos diretos do projeto

1.0 Terreno
Limpeza e demolições
Nivelamento e terraplanagem
Vias de acesso: externas, internas
Arruamento interno
Tubulações subterrâneas: hidrantes, utilidades, esgotos
Muros e segurança
Pátios de manobra e estacionamento
Rede de águas pluviais
Fundações: estaqueamento e bases
2.0 Edificações
Edifícios de processo
Edifícios auxiliares: oficinas, almoxarifado, escritórios, laboratórios, segurança, enfermaria.
3.0 Estocagem, recepção e carregamento
Parque de tanques para produtos líquidos.
Silos, caixas, tranques metálicos para sólidos.
Equipamentos para carga e descarga.
4.0 Utilidades
Geradores de vapor, tratamento de água e estocagem de combustíveis.
Geração de energia/subestação elétrica
Água de resfriamento
Água para incêndio
Sistemas frigoríficos
Sistemas de alta temperatura
5.0 Instrumentação e controle
Sistema central de controle
Instrumentos de campo
6.0 Controle de efluentes
Tratamento de despejos gasosos
Tratamento de efluentes líquidos
7.0 Construção
Civil/estrutural
Tubulação e isolação térmica
Mecânica - instalação de equipamentos
Elétrica - suprimento, distribuição, CCMs.

Custos indiretos do projeto

1.0 Engenharia e projeto
Processos, mecânica, civil/estrutural, elétrica, instrumentação
Programação
Serviços de start-up
2.0 Suprimentos
3.0 Levantamentos locais, topografia, estudos de solo, legislação ambiental
4.0 Gerenciamento da construção
Recebimento, almoxarifado e controle
5.0 Equipamentos diversos
Equipamentos móveis: tratores, geradores, guindastes, etc.
Equipamentos de escritório, laboratório e ferramentas
Móveis de escritório e ambulatório
6.0 Taxas
7.0 Fretes
8.0 Terreno
9.0 Contingências
 TABELA 3 - Fatores para estimativas baseados em custos dos equipamento
principais.
Categoria do investimento % típica Faixa %

Equipamento principal (= A) 30 % (27,5 - 34,5)

Equipamentos auxiliares (= 5% A) 1,5 % ( 1,0 - 2,0 )
Equipamentos de automação (= 16,7%A) 5,0 % ( 3,0 - 7,0 )
Fretes (= 3,3% A) 1,0 % ( 0,5 - 1,5 )
Total de equipamentos (= 1,25 A) 37,5 % (32,0 - 45,0)
Edificações e estruturas 12,5 % (10,0 - 25,0)
Utilidades 3,5 % ( 2,0 - 7,5 )
Obras civis de infra-estrutura 4,5 % ( 3,5 - 7,5 )
Mecânica 6,5 % ( 4,0 - 8,0 )
Tubulação, isolamento e pintura 6,0 % ( 3,0 - 7,0 )
Elétrica e instrumentação 7,5 % ( 5,0 - 9,0 )
Terreno 2,0 % ( 0 - 5,0 )
Manutenção (peças, ferramentas) 1,5 % ( 1,0 - 3,0)
Engenharia, suprimentos 10 % ( 8,0 - 12,0)
Despesas (licenças, treinamento) 1% ( 0,5 - 1,5 )
Contingências 7,5 % (5,0 - 10,0)
Custo total do projeto (2,9 a 3,6 × A) 100%

IV .- DESPESAS OPERACIONAIS

As estimativas de despesas operacionais são requeridas no inicio do

desenvolvimento de um projeto para uso nos cálculos de retorno. Onde múltiplas
plantas estão já operando, números históricos são usados para as novas unidades.
As despesas operacionais constam de várias partes.

• Despesas com matérias primas, que são relacionadas com a qualidade da

matéria prima utilizada (ou seja, qualidade da soja, do óleo bruto) e às perdas
de produto derivadas da matéria prima.
• Despesas diretas operacionais, que estão diretamente relacionadas a produção.
Estas despesas são relativamente constantes em uma base unitária, na medida
em que os níveis de produção se mantenham consistentes (hexana,
eletricidade, mão de obra).
• Despesas fixas operacionais, que são de natureza periódica e não
necessariamente estão relacionadas ao volume de produção. Estas variam
portanto consideravelmente com o tamanho da planta. Algumas destas
despesas estão relacionadas com o custo do capital, idade da planta
(depreciação, taxas e seguros)
• Overhead e despesas comerciais, que são custos indiretos associados a planta,
administração central e custos de marketing e vendas. Em alguns casos
impostos e taxas são incluído nesta categoria.

As despesas típicas operacionais de plantas versus capacidades são apresentadas

para esmagamento e refinaria nas tabelas 4 e 5. Estes dados identificam os itens
que devem ser definidos para determinação das despesas operacionais para
qualquer planta.
Quando o cálculo da despesa operacional é feito baseado em um rateio existente,
eles são normalmente incrementados com base na confiabilidade mecânica e
processual projetada da planta. Tanto plantas de extração como de refino tem
alta confiabilidade mecânica e normalmente operam 99% do tempo programado,
com um programa para 340 a 350 dias por ano.

TABELA 4 - Esmagamento de soja: despesas operacionais (U$/ton) vs. capacidade da planta (ton/dia).

Capacidade 500 ton/dia 1000 ton/dia 2000 ton/dia

US$/ton US$/ton US$/ton

Despesas indiretas 4,8 4,1 3,6

Despesas diretas 18,4 15,6 12,9
Despesas totais 23,2 18,7 16,5

TABELA 5 - Neutralização, branqueamento e desodorização: despesas de refino (US$/ton) vs.

capacidade (ton/hora).

Capacidade 9 ton/hora 18 ton/hora 29 ton/hora 45 ton/hora

US$/ton US$/ton US$/ton US$/ton

Despesas indiretas 23 17 13 11
Despesas diretas 33 27 24 21
Despesas totais 56 44 37 32
COMPOSIÇÃO DE CUSTOS DE PRODUÇÃO - REFINO DE ÓLEO DE SOJA - BRASIL

NEUTRALIZAÇÃO CONSUMOS CUSTO TOTAL

Insumos por ton óleo R$ R$/ton óleo
ácido fosfórico 0,5 kg/ton 930,00/ton 0,47
soda cáustica 4,48 kg/ton 123,00/ton 0,55
vapor para ejetores (*) 11,68 kg/ton 10,00/ton 0,12
vapor aquecimento 96,9 kg/ton 10,00/ton 0,97
água de resfriamento (vácuo) 0,03 kg/ton 0,33/m3 0,04
água de processo (reposição) 277 kg/ton 0,33/m3 0,09
ar comprimido m3/ton 0,51m3/ton - -
energia elétrica kW/ton 7,17 kwh/ton 70,00/Mwh 0,50
perdas 0,02 kg/ton 620,00/ton 12,40

BRANQUEAMENTO CONSUMOS CUSTO TOTAL

Insumos kg/ton óleo R$/kg produto R$/ton óleo
terra clarificante 3,5 kg/ton 325,00/ton 1,23
vapor para ejetores (*) 11,67 kg/ton 10,00/ton 0,12
vapor aquecimento 15 kg/ton 10,00/ton 0,15
vapor de sopragem dos filtros 2,11 kg/ton 10,00/ton 0,03
água de resfriamento (vácuo) 0,03 kg/ton 0,33/m3 0,04
água de resfriamento 0,09 kg/ton 0,33/m3 0,03
ar comprimido m3/ton 0,35 m3/ton - -
energia elétrica kW/ton 2,83 kwh/ton 70,00/Mv 0,20
perdas 0,001 kg/ton 620,00/ton 0,62

DESODORIZAÇÃO CONSUMOS CUSTO TOTAL

Insumos kg/ton óleo R$/kg produto R$/ton óleo
ácido cítrico 0,006 kg/ton 2070,00/ton 0,01
vapor para ejetores (*) 61,7 kg/ton 10,00/ton 0,61
vapor direto 10 kg/ton 10,00/ton 0,10
água de resfriamento (vácuo) 0,29 m3/ton 0,33/ton 0,10
água de resfriamento 15 m3/ton 0,33/ton 0,18
óleo combustível caldeira A.P. 3,6 kg/ton 132,00/ton 0,48
ar comprimido m3/ton 0,31 - -
energia elétrica kW/ton 2,55 kwh/ton 70,00Mwh 0,18
perdas 0,002 kg/ton 620,00/ton 1,24
 DADOS TÉCNICOS, TABELAS E GRÁFICOS

PARÂMETROS UTILIZADOS PARA CLASSIFICAÇÃO E ANÁLISE DE

ÓLEOS E GORDURAS VEGETAIS

CONTEÚDO DE ÁCIDOS GRAXOS LIVRES (FFA)

São elementos indesejáveis que causam, dependendo de sua origem, cheiros e

sabores indesejáveis (exceção: óleo de oliva, por exemplo). Os valores
considerados satisfatórios, ou seja, que não trazem prejuízo à qualidade do óleo
estão em torno de 0,04 para baixo, apesar de a legislação permitir valores de até
0,6% para óleos tipo II (O óleo tipo I não permite valores superiores acima de
0,03%).

O conteúdo de ácidos graxos livres dos óleos brutos depende em alto grau de sua
qualidade. Em geral, um incremento da acidez resulta em declínio da qualidade.
Óleos brutos de alta qualidade tem conteúdo de ácidos graxos livres menor do
que 5% (usualmente na faixa da 0,5 e 3%). Óleos brutos com conteúdos de
ácidos graxos livres acima de 10% são considerados como deteriorados e são
considerados como não adequados a indústria alimentícia. Como regra estes
óleos são muito difíceis de serem tratados.

ÍNDICES DE COR

Na indústria de óleos vegetais usa-se geralmente a escala Lovibond. Diferentes

cubas para medição são disponíveis (1 1/4”, 2” e 5 1/4”). São medidas
normalmente as cores amarelo e vermelho (algumas vezes o azul raramente o
branco).

Óleos branqueados e desodorizados devem ter valores de cor entre 1,0 e 3,0
vermelho e 10 e 30 amarelo - (Lovibond cuba de 5 1/4), ou seja devem ter cor
fundamentalmente amarela. A cor dos óleos brutos é normalmente apenas
informativa.

GRAU DE OXIDAÇÃO

A qualidade dos óleos vegetais depende na quantidade de oxigênio absorvido

(normalmente do próprio ar). O índice de peróxido (POV) indica o conteúdo de
peróxidos formados no óleo, o índice de anisidine (AnV) indica o conteúdo de
produtos de oxidação (aldeídos, cetonas). Um alto conteúdo de peróxidos (POV
> 10) e um alto índice de anisidine (AnV > 10 são típicos de alto grau de
oxidação.
O índice de absorção de ultra violeta (índice de extinção UV) indica o conteúdo
de ácidos graxos poli-insaturados isomerizados, através do qual pode se deduzir o
índice de peróxidos do óleo antes do refino. Como regra, o índice de extinção
UV nos dá a informação de que maneira óleos e gorduras foram tratados durante
o refino (banha, óleo de oliva).

GOMAS (FOSFATÍDEOS)

Estas substancias estão normalmente presentes na maior parte dos óleos vegetais.
Durante o processamento elas passam das paredes e membranas das células par o
óleo bruto. As gomas são ésteres fosfóricos de diglicerídeos (fosfatídeos), tem
uma influência negativa na estabilidade, cor e gosto do óleo e, portanto, devem
ser removidas tão completamente quanto possível.

Produtos de alta qualidade, após refinados, branqueados e desodorizados devem

ter um conteúdo máximo de fósforo de 5 ppm de fósforo (usualmente 1 a 3
ppm). O teor de fosfatídeos dos vários óleos vegetais podem atingir até 2,5%.
Como regra, seu teor se encontra entre 0,1 e 1,3%.

Existem basicamente nos óleos vegetais quatro tipos de fosfatídeos:

Fosfatídeo Colina (lecitina) 60%
Fosfatídeo Serina 1%
Fosfatídeo Inositol 24%
Fosfatídeo Etanolamina 15%

O conteúdo de fósforo, em média, corresponde a 1/30 do peso total do fosfatídeo.

A formação destes complexos depende do tipo de óleo (origem) e dos tipos de
adubos utilizados no plantio. São agentes emulsificantes, pois podemos imaginar
o lado “diglicerídeo” ligado ao óleo e o lado fosfatídeo ligado à água. São
causadores de redução da qualidade no que se refere às análises sensoriais e,
além do fator emulsificante que prejudica a neutralização (separação), também
causa incrustações indesejáveis.

MATERIAIS COLORIDOS E PIGMENTOS

A maior parte dos triglicerídeos (de fato o constituinte principal dos óleos e
gorduras) não tem uma cor predominante (são incolores ou levemente
amarelados). A cor forte de muitos óleos brutos resulta de vários materiais
coloridos e pigmentos.

Os mais importantes são os carotenos e carotenóides (do vermelho-amarelado ao

vermelho forte, assim como da clorofila e seus derivados (verde escuro). O
caroteno pode ser considerado como um produto de relativo valor (antioxidante,
pró-vitamina) e portanto vários esforços foram feitos para sua conservação. A
clorofila, entretanto, é um elemento pró-oxidante e prejudica a qualidade devido
a sua cor intensa. Consequentemente deve ser completamente removida. De
acordo com as especificações correntes, o conteúdo máximo é 50 ppb (= 0,05
ppm).

CERAS

São ésteres de álcoois e ácidos graxos ou álcoois graxos de cadeia longa que,
quando submetidos a baixas temperatura. Dependendo da quantidade presente no
óleo, causam turbidez, pois tem a tendência de se cristalizarem.

Os óleos como o de girassol, milho, arroz e também óleos de peixes necessitam

do processo de frigorificação ou “winterização” para remoção destes
componentes. A maior parte dos fabricantes europeus exigem uma garantia de
estabilidade ao frio do óleo neutro decerado de 24 horas a 0 oC mais 3 dias a
temperatura ambiente. Isto significa que nenhum cristal de cera deve ser visível
na luz de uma lâmpada forte numa amostra de óleo após determinado tempo nas
temperaturas acima.
ÓLEOS E GORDURAS VEGETAIS E ANIMAIS

INGLÊS PORTUGUÊS
BABASSU BABAÇU
BUTTER FAT MANTEIGA
CACAO BUTTER MANTEIGA DE CACAU
CASTOR MAMONA
COCONUT COCO
COD LIVER FÍGADO DE BACALHAU
CORN MILHO
COTTONSEED SEMENTE DE ALGODÃO
HERRING ARENQUE
KAPOK SEED CAROÇO DE PAINA
LARD BANHA DE PORCO
LINSEED LINHAÇA
MUSTARD SEED SEMENTE DE MOSTARDA
NEATSFOOT MOCOTÓ
OITICICA OITICICA
OLIVE OIL AZEITE DE OLIVA
OURI-CURI OURI-CURI
PALM DENDÊ
PALMKERNEL PALMISTE
PEANUT AMENDOIM
POPPYSEED PAPOULA
RAPESEED COLSA (CANOLA)
RICE BRAN GERME DE ARROZ
SAFFLOWER AÇAFROA
SALMON SALMÃO
SARDINE SARDINHA
SESAME GERGELIM
SOYBEAN SOJA
SUNFLOWER GIRASSOL
TALL OIL TALL OIL
TALLOW BEEF SEBO BOVINO
TUCUM TUCUM
TUNG TUNGUE
WHALE BALEIA
 PROPRIEDADES E COMPOSIÇÃO DOS ÓLEOS VEGETAIS MAIS COMUNS

ÁCIDOS Caprílico Cáprico Láurico Mirístico Palmític Esteáric Araquídi Behênic Linocéri Oleico Erúcico Ricinolei Linoleico Linolênic
o o o c
GRAXOS C8H12O2 C10H20O2 C12H24O2 C14H28O2 C16H32O2 C18H36O2 C20H40O2 C22H44O2 C24H12O2 C18H34O2 C22H42O2 C18H34O3 C18H32O2 C18H30O2

Peso mol. 144,21 172,26 200,31 228,37 256,42 284,47 312,52 340,58 368,63 282,46 338,56 298,46 280,44 278,42
I. Acidez 389,00 326,00 280,00 240,00 219,00 197,50 179,00 164,50 152,00 198,50 75,00 85,00 181,00 273,50
I. Iodo 88,90 75,00 85,00 181,00 273,50
Pt. 124,00 152,00 170,00 190,00 210,00 226,00 240,00 257,00 272,00
Ebuliç.
Pt. Fusão 16,50 31,30 43,60 53,80 62,90 69,90 75,20 80,20 84,20 4,00 33,50 5,00 5,00 11,00

Açafroa 0,10 4,00 1,50 0,40 0,10 20,00 73,70 0,20

Algodão 0,55 22,90 2,15 24,70 49,70
Amendoi 7,00 5,00 4,00 3,00 60,00 21,00
m
Arroz 0,40 17,00 2,70 0,40 1,00 45,50 27,70
Babaçu 4,20 5,20 47,30 17,50 7,10 2,00 0,10 15,20 1,10
Coco 8,00 7,00 48,20 17,30 8,80 2,00 6,00 2,50
Cousa 1,00 1,00 1,00 1,00 29,00 50,00 15,00 1,00
Dendê 1,00 42,50 4,00 0,10 43,00 9,50
Gergelim 7,80 4,70 0,40 49,30 37,70
Girassol 3,50 2,90 0,60 0,40 34,00 58,60
Linhaça 6,40 4,50 21,00 17,40 50,60
M. Cacau 24,40 35,00 38,60 2,00
Mamona 0,30 8,20 87,60 3,60
Milho 7,40 3,50 0,60 0,20 46,00 42,30
Oliva 6,00 4,00 82,60 7,20
Palmiste 3,00 4,00 51,00 15,00 7,50 2,50 16,00 1,00
Soja 6,50 4,20 0,70 28,00 52,60 8,00

Índice de iodo Saponif Título °C Insapon

. .
Açafroa 145 188 194 16 1,50
Algodão 110 192 200 32 38 1,50
Amendoim 90 189 193 28 32 0,50
Arroz 92 109 183 194 26,9 4,20
Babaçu 15 247 250 23 0,60
Coco 10 252 260 20 23 0,40
Cousa 100 170 180 11 15 1,00
Dendê 50 196 206 38 47 0,30
Gergelim 110 188 193 28 34 0,70
Girassol 133 189 194 16 20 1,30
Linhaça 180 190 195 19 21 1,00
M. Cacau 35 40 190 200 45 50 1,00
Mamona 85 177 187 3 0,50
Milho 123 189 193 18 20 1,50
Oliva 85 190 195 17 26 0,80
Palmiste 14 23 244 255 20 25 0,60
Soja 125 140 190 194 20 21 1,00
 VISCOSIDADE APROXIMADA DE ALGUNS
ÓLEOS VEGETAIS
(SOJA, GIRASSOL, MILHO)

cp

160

140

120

100

80

60

40

20

0
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
Temperatura (graus centígrados)
 Densidades aproximadas para alguns tipos de óleos vegetais em função da
temperatura.

Densidade
0,92

Coco

0,91
Soja e Girassol

Palmiste

0,9

0,89

Canola

Algodão
0,88

Amendoim

0,87

0,86
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Temperatura
 FÓRMULAS QUÍMICAS DOS ÓLEOS E GORDURAS VEGETAIS

ÁCIDO GRAXO

H H H H H H H H H H H H H H H
I I I I I I I I I I I I I I I O
H-C-C-C-C-C-C-C-C-C=C-C-C-C-C-C-C-C-C
I I I I I I I I I I I I I I I I I O-H
H H H H H H H H H H H H H H H H H

ÁCIDO OLEICO: C18H34O2 - Forma CIS

H H H H H H H H H H H H H H H H
I I I I I I I I I I I I I I I I O
H-C-C-C-C-C-C-C-C-C=C-C-C-C-C-C-C-C-C
I I I I I I I I I I I I I I I I O-H
H H H H H H H H H H H H H H H H

ÁCIDO OLEICO: C18H34O2 - Forma TRANS

GLICERINA OU GLICEROL (PROPANO-TRIOL)

H2 - C - O H

C3H5(OH)3
H-C-OH

H2 - C - O H
 REPRESENTAÇÃO DO ÁCIDO GRAXO

H H H H H H H H H H H H H H H
I I I I I I I I I I I I I I I O
H-C-C-C-C-C-C-C-C-C=C-C-C-C-C-C-C-C-C
I I I I I I I I I I I I I I I I I O-H
H H H H H H H H H H H H H H H H H

O
Ri - C
OH

TRIGLICERÍDEO

O H H H H H H H H H H H H H H H
II I I I I I I I I I I I I I I I
H2 - C - O -
C-C-C-C-C-C-C-C-C-C=C-C-C-C-C-C-C-C-H
I I I I I I I I I I I I I I I I I

H H H H H H H H H H H H H H H H H
O
H-C-O-C
R2
O
H2 - C - O - C
R3

CISÃO DO TRIGLICERÍDEO

H2O
O H H H H H H H H H H H H H H H
II I I I I I I I I I I I I I I I
H2 - C - O - H
H=O-C-C-C-C-C-C-C-C-C-C=C-C-C-C-C-C-C-C-H
I I I I I I I I I I I I I I I I I I
O ácido graxo livre
H H H H H H H H H H H H H H H H H H

H-C-O-C
R2
O
H2 - C - O - C diglicerídeo
R3
 FOSFATÍDEOS

Fosfaditil Colina (Lecitina)

O
II
H2 - C - O - P - O (CH2)2 N+(CH3)3

O
H-C-O-C
R2
O
H2 - C - O - C
R3

Fosfaditil Etanolamina

O
II
H2 - C - O - P - O (CH2)2 N+H3

O
H-C-O-C
R2
O
H2 - C - O - C
R3

Ácido fosfatídico

O
II

H2 - C - O - P - OH
OH
O
H-C-O-C
R2
O
H2 - C - O - C
R3
 Fosfaditil Inositol

O
II HO OH
H2 - C - O - P - O
I HO OH
OM*
O
H-C-O-C
R2
O
H2 - C - O - C
R3

( M* = Ca, Mg, Na, K )

RENATO DORSA
EDIÇÃO 2.000

05/07/2.000