Implantação Da Metodologia MCC em Uma Indústria de Resinas Estudo de Caso Do Sistema de Refrigeração para Reatores PDF

XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.
IMPLANTAÇÃO DA METODOLOGIA
MCC EM UMA INDÚSTRIA DE
RESINAS: ESTUDO DE CASO DO
SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO PARA
REATORES
MARJORIE MARIA BELINELLI (UTFPR)
belinelli@utfpr.edu.br
LUCAS VILCHAK (UTFPR)
lucas_vilchak@hotmail.com
Apledinei Savoldi (UEPG)
savoldi@ufpr.br
Marcelo Rodrigues (UTFPR)
marcelor@utfpr.edu.br
Claudilaine Caldas de Oliveira (UFSC)
claudilainecaldas@gmail.com
As indústrias que se destacam no cenário mundial buscam novas técnicas e

tecnologias para aumentar continuamente a produtividade de seus processos, a fim
de atender suas demandas. Um dos fatores que contribuem para que uma empresa se
consolide no seu mercado certamente é a melhoria contínua de processos e
inovações, muitas são as metodologias destinadas a essa finalidade, uma delas é a
Manutenção Centrada na Confiabilidade - MCC ou no termo original Reliability
Centered Maintenance - RCM. A MCC é uma metodologia de gestão para
manutenção de máquinas e equipamentos industriais, ela visa evitar a ocorrência de
falhas e, assim, obter disponibilidade operacional dos equipamentos, garantindo
confiabilidade ao sistema industrial. Este artigo tem por objetivo apresentar a
implantação da MCC em uma empresa química produtora de resinas para MDF
(Medium Density Fiberboard) localizada na região metropolitana de Curitiba
(Paraná). O sistema de refrigeração da fábrica foi o sistema piloto para a
implantação da MCC, por se tratar de equipamentos críticos e essenciais no processo
produtivo deste ramo industrial. Ao longo do artigo apresentar-se-á o
desenvolvimento das etapas de implantação da MCC no sistema de refrigeração com
a aplicação da ferramenta de análise de falhas FMEA (Failure Modes Effect
Analysis). Por meio dessa análise foi possível determinar as adequadas estratégias de
manutenção a serem executadas no sistema de refrigeração de reatores químicos,
com a finalidade de eliminar ou reduzir os eventos de falhas (funcionais e
potenciais), garantindo disponibilidade ao sistema produtivo.
Palavras-chave: Manutenção Centrada na Confiabilidade-MCC, Análise de Modo e

Efeito de Falha-FMEA, Disponibilidade, Sistema de Refrigeração.
1. Introdução
A engenharia de manutenção visa melhorar os processos de gerenciamento das atividades de

manutenção e recursos envolvidos para ganho de competitividade industrial, por meio de
controle de custos, implantação de ferramentas da qualidade para análise de falhas,
indicadores de desempenho, otimização da mão de obra e criando relações consistentes com
fornecedores e clientes. Nesse sentido, organizações buscam incessantemente ferramentas e
métodos de gestão que elevem sua capacidade de competitividade no mercado, através da
melhoria da qualidade e aumento da produtividade. (MJEMA, 2002; DHILLON, 2006;
QUEIROZ, 2016).
Os conceitos de confiabilidade, disponibilidade e capacidade de produção tornaram-se o foco

principal do ambiente industrial, dado o atual cenário econômico. A concorrência de mercado
cada vez maior, a redução de custos e desperdícios somados ao aumento da demanda têm
gerado uma crescente necessidade de aplicação de ferramentas oferecidas pela manutenção e
engenharia de confiabilidade para alcançar um desempenho eficaz dos sistemas de
manufatura.
A metodologia de gestão de manutenção denominada de Manutenção Centrada em

Confiabilidade (MCC), busca manter a confiabilidade do sistema industrial por meio da
tratativa dos modos de falhas funcionais (eventos de falhas ocorridos) e potenciais
(probabilidade de ocorrência) evitando a reincidência ou ocorrência das falhas. A MCC
aponta ações de manutenção que evitem a ocorrência de falhas, maximizando a produtividade
com redução de custos, assegurando que os ativos industriais realizem as funções
determinadas em seus projetos (MOUBRAY, 2001; DHILLON, 2006; CLEMENTE et al.,
2011).
Uma das ferramentas de análise de falhas utilizadas pela metodologia MCC é a Análise de
Modo e Efeito de Falhas (FMEA - Failure Mode and Effect Analysis). Esta possibilita uma
análise sistemática e qualitativa de confiabilidade ao avaliar todos os possíveis modos de falha
de um produto ou processo evidenciando a influência de cada modo de falha para o sistema.
Esta ferramenta de análise é reconhecida por sua eficácia na identificação, avaliação e
classificação dos potenciais modos de falhas e os seus efeitos no desempenho de processos ou
mesmo de equipamentos (SHARMA; SHARMA, 2010; CLEMENTE et al., 2011;
2
BELINELLI et al., 2012; AHIRE; RELKAR, 2012; MOBLEY et al, 2014; MOREIRA et al.,
2016).
Este artigo apresenta um estudo de caso de implantação da metodologia MCC no sistema de

refrigeração de uma empresa química fabricante de resinas para MDF (Medium Density
Fiberboard - Fibra de Média Densidade). O sistema de refrigeração apresenta severas falhas,
principalmente no compressor, as quais podem interromper o processo de fabricação de
resinas e assim promover perda de matéria prima e de produtividade. A ferramenta FMEA foi
aplicada para analisar as falhas funcionais e potenciais apontadas durante o processo de
implantação das etapas da MCC, por meio desta análise foi possível estabelecer as adequadas
estratégias de manutenção a serem executadas no sistema de refrigeração para a eliminação ou
redução dessas falhas e, assim, garantir confiabilidade ao sistema industrial.
2. Referencial teórico
Este tópico é destinado a apresentar, de maneira breve, as ferramentas e métodos utilizados

neste artigo para chegar aos resultados da pesquisa do estudo de caso da indústria de resinas
para MDF.
2.1 Manutenção industrial
Para Fonseca et al. (2016), Parida e Kumar (2006) a manutenção pode ser definida como a
função industrial que executa atividades técnicas visando preservar a função original dos
ativos industriais e evitar a ocorrência de falhas, obtendo como resultado a disponibilidade
operacional, aumento de produtividade e otimização de custos.
A manutenção industrial pode ser classificada basicamente em três tipos: corretiva, preventiva
e preditiva. A manutenção corretiva é a ação de reestabelecer o funcionamento do maquinário
após a ocorrência da falha de maneira inesperada, ocasionando perda de produção e danos aos
equipamentos, consequentemente implicando em maiores custos (OTANI; MACHADO,
2008).
Já a manutenção preventiva tem características diferentes da corretiva. Este tipo de

manutenção busca realizar suas intervenções de forma a evitar a falha de uma máquina, para
3
isso ela segue um plano de manutenção previamente elaborado, baseado em intervalos de

tempo definidos. (DHILLON, 2006; RODRIGUES, 2010).
Para Marcorin et al. (2003), pelo fato da manutenção preventiva possuir a característica de
reduzir os riscos de paradas não programadas, torna-se mais vantajosa em relação a corretiva
em máquinas ligadas diretamente ao processo. Porém esta técnica possui algumas
desvantagens também, pois a troca de algum componente pode ser feita precipitadamente e
este ainda possuir uma longa vida de utilização, assim como pode haver falhas antes do tempo
previsto. Esta imprevisibilidade requer estoques de peças de reposição, elevando os custos
relativos.
Conforme Mobley (2014) e Dhillon (2006), a manutenção preditiva é o monitoramento

regular da condição de operação de máquinas e equipamento, por meio de aplicação de
tecnologias, análise de indicadores e de condições de operação do maquinário. A preditiva
proporciona dados para tomada de decisão quanto ao tempo ótimo para intervenção no
maquinário, possibilitando alcançar o melhor custo benefício para o equipamento.
2.2 Conceito de confiabilidade
A confiabilidade de um item está ligada à sua probabilidade de desempenhar de maneira

adequada o seu propósito especificado em seu projeto, por um determinado período de tempo
e sob condições ambientais predeterminadas (MOUBRAY, 2001; FOGLIATTO; RIBEIRO,
2009).
Para Narayan (2012), a confiabilidade é determinada a partir da fase de projeto, ela pode ser
afetada desde o projeto, instalação, operação e manutenção, portanto a confiabilidade de um
ativo depende da confiabilidade de pessoas, processos de produção e equipamentos, e os erros
que podem afetar todos os três elementos.
A metodologia de gestão de manutenção MCC busca manter a confiabilidade do sistema

industrial por meio da tratativa dos modos de falhas funcionais (eventos de falhas ocorridos) e
potenciais (probabilidade de ocorrência) evitando a reincidência ou ocorrência das falhas com
o direcionamento, de forma sistêmica e dinâmica, das adequadas estratégias de manutenção a
serem executadas diante da realidade da operação dos ativos industriais. (MOUBRAY, 2001;
DHILLON, 2006; MOREIRA et al., 2016).
4
Bandeira, Costa e Lopes (2016) destacam que a metodologia MCC aponta ações de
manutenção que evitem a ocorrência de falhas, maximizando a produtividade com redução de
custos, assegurando que os ativos industriais realizem as funções determinadas em seus
projetos de modo a proporcionar vantagem competitiva para as empresas.
3. Materiais e métodos
O estudo de caso foi desenvolvido em uma indústria química, fabricante de resinas aplicadas
em produtos de MDF, a qual está localizada na Cidade Industrial da grande Curitiba. O
processo industrial possui um sistema de refrigeração, que é de grande importância para
execução das reações químicas nos reatores de matéria prima, bem como na manutenção de
temperaturas das tubulações de transporte de material e tanques de armazenamento de produto
acabado. A interrupção do funcionamento desse sistema devido a falhas relacionadas à
manutenção industrial pode levar à perda de produto e/ou cristalização de matéria prima,
dentro dos reatores, gerando perda de produtividade e elevando os custos com manutenção e
insumos.
Nessa fábrica de resina, o sistema de refrigeração obtém a água gelada por meio do sistema
Chiller (resfriador), o qual proporciona o resfriamento do processo. A figura 1 traz o esquema
de refrigeração Chiller.
Figura 1: Esquema de Refrigeração (Chiller)
5
Fonte: Manual Técnico do Chiller – Arquivos da Empresa (2017)
O sistema de refrigeração do Chiller baseia-se em remover calor do sistema integrado, que

necessita ser refrigerado, por meio da circulação de água, a qual chega com elevada
temperatura ao trocador de calor. Esse ao interagir com o gás refrigerante (R22) resfria a
água, que é devolvida ao sistema com uma baixa temperatura, enquanto o R22 é direcionado
com uma alta temperatura ao compressor. Ao comprimir o refrigerante, em um processo que
emite quantidades elevadas de calor, o sistema de refrigeração precisa ser resfriado por outro
dispositivo, o evaporador, que retira o calor criado pela recompressão do refrigerante e o
devolve para o processo de remoção de calor da água. A figura 2 apresenta a árvore funcional
do sistema de refrigeração, objeto do estudo de caso.
6
Figura 2 – Árvore Funcional do Sistema de Refrigeração
Sistema de Refrigeração
Chiller
Unidade de
Acionamento Elétrico- Unidade de Compressão Unidade de Evaporação
Eletrônico Sistema de Circulação do
Fluído Refrigerante
Motor Principal de Compressor Evaporador
Acionamento
Reservatório de Fluído
Motobomba Sistema de Lubrificação Reservatório de Fluído de Refrigerante (Gás)
Trabalho (Água Gelada)
Painéis Elétricos
Tubulação de Água Tubulação
Dispositivo de Controle Reservatório de Filtro de óleo
e Automação: Controles óleo Lubrificante
Automáticos,
Pressostato de Sistema de Filtragem: Filtros
Segurança, Controle de Válvula Válvulas em Linha de Líquido e em
Válvulas Termostáticas Linha de Sucção e Retorno de
Operações Automáticos Solenóide
Termostáticas Óleo
e Alarmes Bypass
Fonte: Desenvolvido pelos Autores (2017)
Este estudo consiste na implantação da metodologia MCC - Manutenção Centrada em

Confiabilidade em um sistema de refrigeração (sistema piloto de aplicação na empresa), a fim
de eliminar ou reduzir as falhas ocorridas e garantir confiabilidade no sistema produtivo como
um todo. A metodologia de gestão da manutenção MCC possui etapas para sua estruturação,
as quais são guiadas por 7 perguntas básicas (MOUBRAY, 2001; DHILLON, 2006;
SHARMA; SHARMA, 2010):
1. Quais são as funções e padrões de desempenho do ativo requeridos durante seu

funcionamento, mediante parâmetros definidos em projeto?
2. De que forma o ativo falha em cumprir sua função?
7
3. O que causa as falhas funcionais e potenciais?

4. O que acontece quando ocorre cada falha?
5. Quais as consequências das falhas no processo produtivo?
6. O que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha?
7. O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa proativa apropriada?
O Quadro 1 apresenta as respostas relacionadas ao modo de operação e manutenção do

sistema de refrigeração, as quais respondem as sete perguntas da MCC.
Quadro 01 – Respostas MCC – Sistema de Refrigeração Chiller
Pergunta Respostas Quanto ao Modo de Manutenção e Operação do Sistema de Refrigeração (Chiller)

MCC
1 Realizar troca térmica entre o fluído de trabalho (água) com o fluído refrigerante (gás) em regime
de malha fechada (instrumentação), de modo a fornecer água gelada para o resfriamento do
processo de reação química de fabricação de resinas.
2 O sistema de refrigeração apresenta falhas relacionadas à lubrificação industrial, vazamento de

fluídos, fadiga e desgastes na unidade de compressão, intensificados pela vibração excessiva dos
dispositivos que compõe o compressor. Isso pode ocasionar a inoperância do sistema de
refrigeração, tornando o resfriamento insuficiente.
3 Lubrificação ineficiente ou excesso; Vazamento em válvulas e nas entradas/saídas da tubulação de

fluídos (água/refrigerante); Vibração em máquinas e equipamentos; Modo de manutenção
inadequado; Montagem inadequada de elementos de máquinas (elementos de uniões, elementos de
junções, rolamentos, etc.); Ação do mecanismo de falha por fadiga em eixo de acionamento,
elementos rotativos e estruturas; Ação do mecanismo de corrosão em estruturas e máquinas do
sistema de refrigeração; Desgaste e travamento de elementos de máquina devido a contaminação
do fluido lubrificante (perda da propriedade físico-químicas e/ou presença de sólidos
particulados).
4 Perda de produtividade; Perda de matéria-prima; Retrabalho; Gastos com manutenção industrial;

Gastos com serviço terceiro (limpeza dos reatores); Gastos com horas-extras para reposição da
produtividade; Riscos de segurança na execução das atividades de manutenção e operação;
Redução do tempo de vida útil do maquinário; Perda de disponibilidade operacional; Impacto na
8
confiabilidade do sistema industrial.
5 Perda de produtividade devido à cristalização da matéria prima dentro dos reatores. Gastos com
serviços de terceiros para retirada da matéria-prima cristalizada nos reatores; Gastos com
manutenção em tubulações e válvulas devido a vazamento; Gastos com manutenção de troca de
elementos de máquina fraturados e/ou desgastados; Risco de segurança devido ao vazamento de
fluido refrigerante/água e devido à manutenção em espaços confinados.
6 Aplicação de técnicas e estratégias de manutenção industrial adequadas a cada tipo de ativo

industrial que compõem o sistema de refrigeração.
7 Tratamento das falhas funcionais e potenciais – Análise de Modo e Efeito de Falha FMEA
Baseado nas informações ofertadas pelas respostas às perguntas que estruturam a MCC,
efetuou-se o tratamento das falhas funcionais e potenciais do sistema de refrigeração com a
utilização da ferramenta de análise de falhas FMEA. O quadro 02 contempla a parte inicial do
FMEA, que se refere à análise de falhas funcionais e potenciais do compressor, desenvolvido
para o sistema de refrigeração do Chiller.
9
Quadro 2 – Análise FMEA do Sistema de Refrigeração (Chiller) – Subsistema: Compressor

Com a aplicação da ferramenta da FMEA foi possível identificar os modos e consequências
das falhas no processo produtivo de fabricação de resinas, bem como, avaliar as causas raízes
que geram estas falhas. Por meio desta análise pode-se avaliar e apontar as adequadas
estratégias de manutenção a serem adotadas para evitar a recorrência das falhas.
4. Resultados e discussão
Como resultado da implantação da MCC no sistema de refrigeração Chiller, foram

estruturados planos de manutenção baseados nos modos e efeitos de falhas apontados pelo
FMEA.
Nos quadros 3, 4 e 5 estão representados os planos de manutenção preventiva referentes à

revisão, à inspeção e à lubrificação do sistema de refrigeração, esses planos visam diminuir a
ocorrência de falhas ou até eliminar problemas recorrentes na fábrica de resina para MDF
(apontados pela análise FMEA).
O plano de lubrificação (Quadro 5), contempla ações que podem sanar problemas de mau
funcionamento do sistema de refrigeração. O plano é estabelecido para evitar: a ocorrência de
contaminação do fluido lubrificante, a falta ou excesso de lubrificação dos elementos de
máquina que compõem o sistema e os mecanismos de desgastes, erosão e corrosão. Essas
ações de lubrificação evitam avarias inesperadas no funcionamento do sistema de
refrigeração, fator que pode interromper o funcionamento dos reatores e assim acarretar
perdas de produção e prejuízos financeiros à empresa.
Executando as ações dos planos de manutenção preventiva, o processo de fabricação de

resinas tem como resultado a diminuição nas ocorrências de falhas inesperadas no sistema de
refrigeração, que pode provocar inoperância dos reatores. O plano de revisão anual (Quadro
3) permite programar uma parada, em época de produção reduzida, para executar ações que
visam verificar o estado de conservação de dispositivos de máquina (rolamentos. Filtros de
secagem. Elementos de fixação, transdutores de pressão, transdutores de temperatura,
elementos de vedação, fusos, filtros de ar, filtros de óleo lubrificantes, instalação e
cabeamento elétrico, acoplamentos rígidos e flexíveis, entre outros) e repará-los e/ou
substituí-los se apresentarem sinais do final da vida útil, garantindo confiabilidade ao
processo produtivo e evitando perda de produção em seu ciclo máximo de operação.
Ainda, no Quadro 4, está presente o plano preventivo de inspeção quinzenal, que visa
inspecionar o funcionamento dos componentes (válvulas, drenos, tubulação) da entrada e
saída do evaporador e condensador, esta ação evita a obstrução do fluxo de fluidos no sistema
térmico, sendo que uma obstrução poderia ocasionar, além da interrupção do processo
produtivo, riscos de segurança patrimonial e aos funcionários.
12
Quadro 3 - Plano de Manutenção Preventiva do Sistema de Refrigeração (Chiller)
Quadro 4 - Plano de Inspeção Quinzenal do Sistema de Refrigeração (Chiller)

Quadro 5 - Plano de Lubrificação do Sistema de Refrigeração (Chiller)
14
O Quadro 6 apresenta o plano de manutenção preditiva, que aplica técnicas como análise de
vibração, termográfica, ferrografia e líquido penetrante. Essas técnicas visam acompanhar o
nível de desgaste dos elementos de máquina e a qualidade das propriedades físico-químicas
dos óleos lubrificantes, evitando interrupções inesperadas para troca dos elementos de
máquina, bem como acentuação do desgaste e oxidação dos dispositivos devido à presença de
sólidos particulados e contaminação no lubrificante.
Quadro 6 - Plano de Manutenção Preditiva do Sistema de Refrigeração
A técnica preditiva de aplicação de líquido penetrante é feita conjuntamente com o teste

hidrostático (NR13 - Caldeiras e Vasos de Pressão) dos vasos de pressão (evaporador e
condensador), esta ação visa verificar a evidência de trincas superficiais permitindo tomar
medidas para evitar a propagação das trincas, mantendo a resistência estrutural dos vasos de
pressão, evitando o risco de fratura. A aplicação na norma NR13, também contemplada no
plano, engloba outros testes e ações, como: metalografia dos tubos interno da caldeira,
calibração dos instrumentos de medição (pressão, vazão e temperatura), teste de
estanqueidade, verificação de corrosão, oxidação e erosão da estrutura interna da caldeira e
análise da qualidade da água.
As ações oriundas da aplicação da NR13 visam apontar as manutenções necessária para evitar
vazamentos, fadiga, risco de segurança e perda de eficiência energética, melhorando o
desempenho do sistema térmico dos reatores.
A execução adequada da manutenção preventiva possibilita um acompanhamento do

funcionamento e estado de conservação dos dispositivos de máquina, permitindo a
intervenção em momento ótimo no ciclo produtivo, isso permite utilizar o dispositivo até o
final de sua vida útil com o mínimo de paradas inesperadas no ciclo produtivo, permitindo o
aumento de produtividades, disponibilidade operacional e redução de custos com manutenção.
5. Conclusão
O presente estudo foi realizado em uma empresa de fabricação de resinas para MDF,
localizada na região industrial da grande região de Curitiba. O sistema piloto para
implantação da MCC foi o sistema de refrigeração da área de reatores, por se tratar do
processo que realiza as reações químicas do ciclo produtivo de resina, de modo que a
ocorrência de falhas poderia ocasionar perda total da matéria prima e comprometer a
produtividade de toda a planta industrial.
A implantação das etapas da metodologia MCC, no sistema de refrigeração, possibilitou a

identificação de 48 modos de falha, as quais relacionadas com: fadiga, vazamentos,
lubrificação ineficiente, aquecimento do sistema elétrico, ineficiência do sistema térmico
(troca de calor), defeitos nas vedações, travamento de válvulas, dispositivos de
instrumentação fora de funcionamento, desgaste de elementos de máquina, presença de
vibração e desbalanceamento em máquinas rotativas, obstrução na tubulação de passagem do
fluído, entre outros.
Na análise de falhas, utilizando a metodologia FMEA, o sistema de refrigeração foi dividido

em cinco subsistemas: Unidade de Acionamento Elétrico-Eletrônico, Unidade Compressão,
Unidade de Evaporação, Unidade de Condensação, Unidade de Circulação do Fluido
Refrigerante, para facilitar a identificação dos modos de falha e o detalhamento das causas
raízes, gerando ações de manutenção preventiva e preditiva, eficazes na redução ou
eliminação dessas falhas.
16
Como resultado, foram estruturados 4 tipos de planos de manutenção: Preventivo-revisão,

Rota de lubrificação, Preventivo-inspeção e Instrumentação-verificação de funcionamento. As
ações contidas nos planos visam evitar a ocorrência de falhas indesejadas durante o ciclo de
funcionamento dos reatores. Com a aplicação da análise de falhas FMEA, tratou-se a causa
raiz dos modos de falhas, tanto funcionais, quanto potenciais, direcionando as adequadas
ações de manutenção, passíveis de execução, visando a eliminação ou redução das falhas
analisadas, garantindo confiabilidade operacional ao sistema de fabricação de resinas.
Logo, a aplicação da metodologia MCC no sistema de refrigeração dos reatores, da empresa

em estudo, mostrou-se eficaz no apontamento das adequadas estratégias de manutenção
(estruturadas nos planos de manutenção) passiveis de serem realizadas e monitoradas pelos
técnicos de manutenção da empresa, direcionando a um potencial controle da ocorrências de
falhas que acarretam interrupção no processo de fabricação de resinas, evitando perdas de
produção no ciclo produtivo de resinas e criando a garantia de segurança no ambiente de
operação do maquinário dessa empresa.
REFERÊNCIAS
AHIRE, Chandrajit ; RELKAR, Anand, Correlating failure mode effect analysis (FMEA) & overall equipment
effectiveness (OEE), Procedia Engineering. 38 (2012) 3482 - 3486.
BANDEIRA, Matheus Henrique Cavalcante; COSTA, Daiane de Oliveira; LOPES, Rodrigo Sampaio. Estudo da
Manutenção Centrada em Confiabilidade Aplicada à um Sistema de Refrigeração. Anais do XXXVI ENEGEP -
Encontro Nacional de Engenharia de Produção. João Pessoa/PB, Brasil, 03 à 06 de outubro de 2016.
BELINELLI, Marjorie et al. Análise de Confiabilidade de um Sistema de Processamento de Cavacos de

Máquinas Operatrizes - Estudo de Caso em uma Indústria Metalúrgica. Anais do VII CONEM - Congresso
Nacional de Engenharia Mecânica. São Luís do Maranhão/ MA, Brasil, 31 de julho à 3 de agosto de 2012.
CLEMENTE, Tharcylla Rebecca Negreiro; LINS, Pedro Henrique Cavalcanti; KOURY, André Gardi;
ALENCAR, Marcelo Hazin ; CAVALCANTE, Cristiano Alexandre Virginio. Sistema de Apoio à Decisão para
Definição de Estratégias de Manutenção a partir da Abordagem MCC. Anais do XXXI ENEGEP - Encontro
Nacional de Engenharia de Produção, Belo Horizonte/ MG, Brasil, 04 à 07 de outubro de 2011.
DHILLON, Balbir. Maintainability, Maintenance and Reliability for Engineers, first ed., Taylor & Francis
Group, New York, 2006.
17
FOGLIATO, Flávio; RIBEIRO, José. Confiabilidade e manutenção industrial. 1ª edição. Elsevier: Rio de
Janeiro, Brasil, 2009.
FONSECA, Aline Fagundes da; SILVA ,Ramon Nolasco da; PEREIRA, Kleber Rodrigo Alves; MARINHO,
Marcos Marcondes do Amaral. et al. Análise dos planos de manutenção para os equipamentos do sistema de
medição de gás numa empresa de ramo petroquímica. Anais do XXXVI ENEGEP - Encontro Nacional de
Engenharia de Produção. João Pessoa/PB, Brasil, 03 à 06 de outubro de 2016.
MARCORIN, Wilson Roberto; LIMA, Carlos Roberto Camello. Análise dos Custos de Manutenção e de Não-
manutenção de Equipamentos Produtivos. Revista de Ciência & Tecnologia, v. 11, n. 22, p. 35-42, 2003.
MJEMA, E. A. M. An analysis of personnel capacity requirement in the maintenance department by using a

simulation method. Journal of Quality in Maintenance Engineering, 8 (2002) 253 - 273.
MOBLEY, Keith Ronald et al. Maintenance Engineering Handbook, 8th edition, McGraw-Hill: New York,
2014.
MOUBRAY, John. RCM II: reliability centered maintenance. 2nd edition. New York: Industrial Press
Incorporation, 2001.
MOREIRA, T. B.; SILVA, D.P.; BEZERRA, P.H.R.; CARVALHO, W.J.S. Proposta de aplicação da
manutenção centrada na confiabilidade no desenvolvimento do plano estratégico da manutenção: um estudo de
caso. Anais do XXXVI ENEGEP - Encontro Nacional de Engenharia de Produção. João Pessoa/PB, Brasil, 03 à
06 de outubro de 2016.
NARAYAN, Venkatraman. Business performance and maintenance: How are safety, quality, reliability,
productivity and maintenance related?. Journal of Quality in Maintenance Engineering, v. 18, n. 2, p. 183-195,
2012.
OTANI, Mário; MACHADO, Waltair Vieira. A proposta de desenvolvimento de gestão da manutenção

industrial na busca da excelência ou classe mundial. Revista Gestão Industrial, Ponta Grossa, v. 4, n. 2, p. 1-16,
2008.
PARIDA, Aditya; KUMAR, Uday. Maintenance performance measurement (MPM): issues and challenges.
Journal of Quality in Maintenance Engineering, v. 12, n. 3, p. 239-251, 2006.
QUEIROZ, Laura Michelle dos Anjos. Planejamento e controle da manutenção aplicados ao processo de
manufatura no ramo alimentício. Anais do XXXVI ENEGEP - Encontro Nacional de Engenharia de Produção.
Fortaleza/CE, Brasil, 13 à 16 de outubro de 2015.
18
RODRIGUES, Marcelo. Gestão da manutenção elétrica, eletrônica e mecânica.1 a edição. Curitiba: Base Editorial
Ltda., 2010.
SHARMA, Rajiv Kumar., SHARMA, Pooja. System failure behavior and maintenance decision making using,
RCA, FMEA and FM, Journal of Quality in Maintenance Engineering. 16 (2010) 64 - 88.
19

Implantação Da Metodologia MCC em Uma Indústria de Resinas Estudo de Caso Do Sistema de Refrigeração para Reatores PDF

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Implantação Da Metodologia MCC em Uma Indústria de Resinas Estudo de Caso Do Sistema de Refrigeração para Reatores PDF

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

As indústrias que se destacam no cenário mundial buscam novas técnicas e

Palavras-chave: Manutenção Centrada na Confiabilidade-MCC, Análise de Modo e

A engenharia de manutenção visa melhorar os processos de gerenciamento das atividades de

Os conceitos de confiabilidade, disponibilidade e capacidade de produção tornaram-se o foco

A metodologia de gestão de manutenção denominada de Manutenção Centrada em

Este artigo apresenta um estudo de caso de implantação da metodologia MCC no sistema de

Este tópico é destinado a apresentar, de maneira breve, as ferramentas e métodos utilizados

2.1 Manutenção industrial

Já a manutenção preventiva tem características diferentes da corretiva. Este tipo de

isso ela segue um plano de manutenção previamente elaborado, baseado em intervalos de

Conforme Mobley (2014) e Dhillon (2006), a manutenção preditiva é o monitoramento

2.2 Conceito de confiabilidade

A confiabilidade de um item está ligada à sua probabilidade de desempenhar de maneira

A metodologia de gestão de manutenção MCC busca manter a confiabilidade do sistema

Figura 1: Esquema de Refrigeração (Chiller)

Fonte: Manual Técnico do Chiller – Arquivos da Empresa (2017)

O sistema de refrigeração do Chiller baseia-se em remover calor do sistema integrado, que

Figura 2 – Árvore Funcional do Sistema de Refrigeração

Fonte: Desenvolvido pelos Autores (2017)

Este estudo consiste na implantação da metodologia MCC - Manutenção Centrada em

1. Quais são as funções e padrões de desempenho do ativo requeridos durante seu

3. O que causa as falhas funcionais e potenciais?

O Quadro 1 apresenta as respostas relacionadas ao modo de operação e manutenção do

Quadro 01 – Respostas MCC – Sistema de Refrigeração Chiller

Pergunta Respostas Quanto ao Modo de Manutenção e Operação do Sistema de Refrigeração (Chiller)

2 O sistema de refrigeração apresenta falhas relacionadas à lubrificação industrial, vazamento de

3 Lubrificação ineficiente ou excesso; Vazamento em válvulas e nas entradas/saídas da tubulação de

4 Perda de produtividade; Perda de matéria-prima; Retrabalho; Gastos com manutenção industrial;

confiabilidade do sistema industrial.

6 Aplicação de técnicas e estratégias de manutenção industrial adequadas a cada tipo de ativo

Fonte: Desenvolvido pelos Autores (2017)

Fonte: Desenvolvido pelos Autores (2017)

Como resultado da implantação da MCC no sistema de refrigeração Chiller, foram

Nos quadros 3, 4 e 5 estão representados os planos de manutenção preventiva referentes à

Executando as ações dos planos de manutenção preventiva, o processo de fabricação de

Fonte: Desenvolvido pelos Autores (2017)

Quadro 4 - Plano de Inspeção Quinzenal do Sistema de Refrigeração (Chiller)

Fonte: Desenvolvido pelos Autores (2017)

Quadro 5 - Plano de Lubrificação do Sistema de Refrigeração (Chiller)

Fonte: Desenvolvido pelos Autores (2017)

Quadro 6 - Plano de Manutenção Preditiva do Sistema de Refrigeração

Fonte: Desenvolvido pelos Autores (2017)

A técnica preditiva de aplicação de líquido penetrante é feita conjuntamente com o teste

A execução adequada da manutenção preventiva possibilita um acompanhamento do

A implantação das etapas da metodologia MCC, no sistema de refrigeração, possibilitou a

Na análise de falhas, utilizando a metodologia FMEA, o sistema de refrigeração foi dividido

Como resultado, foram estruturados 4 tipos de planos de manutenção: Preventivo-revisão,

Logo, a aplicação da metodologia MCC no sistema de refrigeração dos reatores, da empresa

BELINELLI, Marjorie et al. Análise de Confiabilidade de um Sistema de Processamento de Cavacos de

MJEMA, E. A. M. An analysis of personnel capacity requirement in the maintenance department by using a

OTANI, Mário; MACHADO, Waltair Vieira. A proposta de desenvolvimento de gestão da manutenção

Você também pode gostar