CERÂMICA BRANCA

1. Cerâmica branca

São produtos cerâmicos obtidos através de argilas quase isentas de oxido de ferro, apresentando
cor branca, rósea ou creme claro quando queimadas a temperaturas usuais de 959 ou 1250oC.

Contém, ainda, na sua composição: feldspato, caulim e quartzo, dando origem à louças de pó-de-
pedra porosas, com absorção de 15 a 20%, como os azulejos, a louça sanitária e as louças de grés,
com absorção de 1 a 2%, que são as mais usuais para pisos ou revestimentos nas indústrias de
cerâmicas de vanguarda, como as porcelanas.

A cerâmica branca geralmente apresenta uma cobertura que é um esmalte cerâmico constituído
de um vidro, um pigmento e um opacificante ou um vidrado.

2. Por que é bom utilizá-la

Porque é adequada ao clima tropical do nosso pais, sua limpeza é realizada de maneira fácil,
muitas delas são totalmente resistentes à manchas, resistem com firmeza ao passar do tempo e são
muito duradouras, são antialérgicas (mais higiênicas), resistem fortemente ao fogo, e por fim, seu
apelo estético.

3. Etapas de fabricação

Sua fabricação é feita em várias etapas:

3.1. Preparação da massa: No processo industrial, as matérias-primas utilizadas, provenientes

de jazidas próprias ou de terceiros, são estocadas no interior da fábrica. A dosagem de cada
matéria-prima é feita segundo uma formulação percentual fornecida pelo laboratório, com
base nos resultados obtidos em testes. A matéria prima é então transportada até os
moinhos. Após a moagem, tem-se como produto a barbotina, que é estocada em tanques
apropriados. Depois ela é bombeada até o atomizador, que retira a água em excesso e
confere ao pó atomizado umidade e granulometria uniformes, ideais para o processo de
prensagem.
3.2. Prensagem e preparação da massa: O pó atomizado é alimentado em cavidades da prensa
e submetido a uma pressão específica, tendo sua forma definitiva denominada bolacha
cerâmica.
3.3. Secagem: A secagem é uma fase muito importante no processo de fabricação de
pavimentos e revestimentos cerâmicos. Tem a missão de eliminar quase completamente a
água contida nas peças após o processo de prensagem.
3.4. Esmaltação: Para realizar o processo de esmaltação devemos seguir algumas etapas para
garantir a qualidade do produto, estas são: pós secagem, aplicação de agua, aplicação de
engobe, aplicação de esmalte e decoração serigráfica.
3.5. Queima: Após o processo de esmaltação o produto segue para o forno, onde é efetuada a
queima da peça. São nos fornos que o produto adquire suas características finais, tais como
alta resistência mecânica, alta resistência à abrasão e baixa absorção. Além disso, é após a
queima que algumas cores determinadas são obtidas.
3.6. Escolha: Na saída do forno são feitas as avaliações superficiais e dimensionais do produto,
para saber se não existe alguma rachadura ou defeito na forma. Após o processo de escolha
e classificação, as peças são encaixotadas, identificadas e estocadas.

Pode-se dizer que a qualidade final do produto reflete como foram os cuidados na linha de
esmaltação. É claro que a qualidade da cerâmica também depende diretamente das outras
 atividades anteriores e posteriores à esmaltação, as quais devem seguir padrões e normas pré-
estabelecidas.

4. Propriedades da cerâmica branca

 Absorção de agua;
 Carga e módulo de ruptura (fatores que determinarão sua durabilidade);
 Expansão por humidade (dependerá da qualidade da queima);
 Abrasão superficial (dependerá da qualidade da esmaltação);
 Abrasão profunda (resistência aos riscos);
 Resistência às manchas;
 Resistência ao ataque químico (produtos de limpeza);
 Resistência ao choque térmico (variação constante de temperatura);
 Resistência à gretagem (pequenas rachaduras que se apresentam no esmalte);
 Resistência chumbo e cadmio;
 Análise visual.
5. Classificação
5.1. Segundo a absorção de agua: Porcelanato, grés, semi-grés, semi-poroso, poroso.
5.2. Segundo PEI: Baixa, média, média-alta, alta, altíssima.
5.3. Segundo abrasão profunda: Prensados, extrudados.
5.4. Segundo sua resistência aos ataques químicos: Alta, média, baixa.
5.5. Segundo a análise visual: Primeira qualidade e segunda qualidade.
6. Usos da cerâmica branca
6.1. Piscinas: Reúne situações críticas para os revestimentos como o contato com a água nas
bordas e pisos próximos e o contato contínuo do revestimento interno da piscina com a
água e o cloro, por isso há produtos específicos para cada uma das áreas.
6.2. Áreas externas: Produtos com resistência ao escorregamento compatível com o uso em
áreas descobertas e sujeitas ao contato com a água.
6.3. Varandas e sacadas: Produtos com resistência ao escorregamento para áreas cobertas e
sujeitas, eventualmente, a algum contato com a água.
6.4. Áreas comercias de médio trafego: Produtos compatíveis com uso comercial em áreas com
menor fluxo de pessoas.
6.5. Áreas comerciais de alto trafego: Produtos com altíssima resistência mecânica.
6.6. Fachadas:

Como existe uma vasta lista de aplicações da cerâmica, esta deve ser analisada antes de ser
feita.

7. Reciclagem da cerâmica branca

A reciclagem da cerâmica de revestimento é possível através da reutilização dos resíduos sólidos

da fabricação. Os resíduos originários do processamento do azulejo, através da biqueima, constituem
peças finas, porosas e frágeis. São reciclados para a moagem a úmido, onde são misturados a outras
matérias primas para a obtenção da massa cerâmica.

O chamote de pavimentos gressificados é o resíduo sólido do processo de fabricação do

revestimento cerâmico, descartado por quebras ou defeitos visuais e dimensionais, que inviabilizam
sua utilização. A cerâmica já queimada não é biodegradável por reagir ao calor ou à chuva, tendo
como única saída ecologicamente correta a reciclagem. Os resíduos de pavimentos gressificados
passam por um processo mais complicado de reciclagem, por terem características mais resistentes e
maior densidade devido ao processo de monoqueima onde as peças são queimadas até 1220ºC.
Métodos inovadores de reciclagem de pavimentos gressificados utilizam o chamote moído a seco,
transformado em pó, e depois misturado à massa cerâmica, num índice de reutilização de 3% dos
resíduos.

A reciclagem diminui o impacto ambiental e os custos de produção das empresas caem, pois os
próprios resíduos são reutilizados como matéria-prima, retornando ao início do ciclo de produção da
cerâmica de revestimento.