UNIVERSIDADE DE FEDERAL DE MINAS GERAIS

ESCOLA DE ENGENHARIA
Laboratório de Usinagem e Automação

Programação de Máquinas-
Ferramenta CNC: Torno Mach 9
Notas de Aula

Prof. Dr. Juan Carlos Campos Rubio

Belo Horizonte, 2010

1. Introdução 5
1.1. Equipamento CNC 5
1.2. Componentes 5
1.3. Programa CNC 5
1.4. Sistema de Coordenadas. 5
a. Coordenadas Absolutas. 5
b. Coordenadas Incrementais 6
2. Principio Básico de Funcionamento de uma Máquina CNC 8
3. Linguagem do Comando CNC 9
3.1. Fita perfurada 9
4. Tipos de Função 10
4.1. Funções Preparatórias . 10
4.2. Funções Complementares ou Auxiliares (Miscelâneas) 10
4.3. Características das Funções 10
a. Modais 10
b. Não Modais 10
5. Parâmetros 10
5.1. Parâmetros de Posicionamento 10
5.2. Parâmetros Gerais 10
6. Conceito de programação 10
6.1. Declaração requerida 10
6.2. Declaração restringida 10
6.3. Declaração modal 11
6.4. Declaração omitida 11
7. Comentários na programação 11
8. Designação e Formato dos Parâmetros de Funções 12
9. Designação e Aplicação dos Parâmetros 13
9.1. Parâmetro N 13
9.2. Parâmetros de posicionamento 13
a. Parâmetro X 13
b. Parâmetro Z 13
c. Parâmetro I 14
d. Parâmetro K 14
e. Parâmetro R 14
10. Funções preparatórias “G”. 15
 Função G00 ...........................................................................................................15
Função G01 ...........................................................................................................15
Função G02 ...........................................................................................................15
Função G03 ...........................................................................................................15
Função G04 ...........................................................................................................17
Função G20 ...........................................................................................................17
Função G21 ...........................................................................................................17
Função G30 ...........................................................................................................17
Função G31 ...........................................................................................................18
Função G32 ...........................................................................................................18
Função G33 ...........................................................................................................18
Função G37 ...........................................................................................................19
Exemplos ...............................................................................................................20
Esquema para programação de roscamento a esquerda e a direita ....................22
Função G40 ...........................................................................................................23
Função G41 ...........................................................................................................23
Função G42 ...........................................................................................................24
Compensação da ponta da ferramenta - Torre Dianteira (lado de corte). ..........25
Código de posição da ponta da ferramenta - Torno ECN 40II ..............................25
Função G46 ...........................................................................................................26
Função G47 ...........................................................................................................26
Função G53 ...........................................................................................................26
Função G54 ...........................................................................................................26
Função G55 ...........................................................................................................26
Função G60 ...........................................................................................................27
Função G61 ...........................................................................................................27
Função G70 ...........................................................................................................28
Função G71 ...........................................................................................................28
Função G73 ...........................................................................................................28
Função G74 ...........................................................................................................29
Função G75 ...........................................................................................................30
Função G90 ...........................................................................................................32
Função G91 ...........................................................................................................32
Função G92 ...........................................................................................................32
Função G94 ...........................................................................................................33
Função G95 ...........................................................................................................33
Função G96 ...........................................................................................................33
Função G97 ...........................................................................................................34
Função G99 ...........................................................................................................34
11. Funções Auxiliares ou Complementares (Miscelâneas) .......................................35
Função M00...........................................................................................................35
Função M01...........................................................................................................35
Função M02...........................................................................................................35
Função M03...........................................................................................................35
Função M04...........................................................................................................35
Função M05...........................................................................................................36
Função M06...........................................................................................................36
Função M08...........................................................................................................36
Função M09...........................................................................................................36
Função M10...........................................................................................................36
Função M11...........................................................................................................36
Função M12...........................................................................................................36
Função M20...........................................................................................................37
Função M21...........................................................................................................37
Função M24...........................................................................................................37
Função M25...........................................................................................................37
Função M26...........................................................................................................37
Função M27...........................................................................................................37
Função M30...........................................................................................................37
12. Parâmetros Adicionais...........................................................................................38
12.1. Parâmetro T...........................................................................................................38
12.2. Parâmetro Barra “/”................................................................................................38
13. Esquema de Zeramento........................................................................................39
13.1. Cálculo de G92 ......................................................................................................39
13.2. Cálculo do Deslocamento Negativo.......................................................................39
13.3. Cálculo do Deslocamento do Zero Peça ...............................................................39
13.4. Cálculo do Ponto de Troca (Por Ferramenta)........................................................39
14. Quadro de Seleção do Grau de Acabamento .......................................................40
1. Introdução

1.1. Equipamento CNC

Equipamento eletrônico que recebe informações através de uma entrada de dados
própria compila e transmite essas informações ao comando e a máquina-ferramenta e,
sem a interferência do operador, realiza as operações em uma seqüência pré-
programada.

1.2. Componentes
• Unidade de Entrada de Informações;
• Unidade de Comando & Controle ;
• Máquina-Ferramenta.

Servo-acionamentos

Unidade de
Entrada de
Informações Sensor de
(Programa-peça) Posição e
Velocidade

Componentes de Transmissão e
Conversão de Movimento

Gabinete de Comando Máquina-Ferramenta

& Controle
1.3. Programa CNC
Programa é uma seqüência lógica de informações para usinagem de uma peça, escrita
através de códigos que o comando da máquina interpreta e, envia os dados necessários
para que a máquina execute as operações programadas.

1.4. Sistema de Coordenadas

Toda geometria da peça é definida em um sistema de coordenadas cartesianas, definido
no plano formado pelo cruzamento de uma linha paralela ao movimento transversal (eixo
“X”) e outra paralela ao movimento longitudinal (eixo “Z”).
O movimento da ferramenta é descrito neste plano “XZ”, em relação a uma origem
definida (X0,Z0). Nos tornos CN o eixo “X” é sempre a medida do diâmetro.
A origem (X0,Z0) pode ser estabelecida de duas maneiras diferentes.

Eixo X

Eixo Z

a. Coordenadas Absolutas
Neste sistema a origem do sistema de coordenadas pode ser definida em qualquer
ponto da área útil da máquina, de modo a permitir ao programador, liberdade para
definição do melhor local para estabelecer a origem do sistema de coordenadas, de
acordo com critérios próprios ou de programação definidos de acordo com a aplicação
da peça, processo de fabricação ou da matéria prima utilizada.
Uma vez definido o ponto que será utilizado como “Zero do Sistema” ele passa a ser
único para todas as coordenadas da peça. Este método é denominado “Zeramento
Flutuante”.
O eixo “X”, para facilitar a programação, sempre é definido na linha de centro de giro do
eixo árvore. O eixo “Z” pode ser colocado em qualquer posição da peça,
preferencialmente na face anterior ou posterior, sendo que este é sempre perpendicular
à linha de centro de giro do eixo árvore, ou seja, ao eixo “X”.

Nota: Os valores digitados para os parâmetros de posição “X” e “Z” devem obedecer aos
sinais indicados para cada quadrante, como definido pela figura abaixo.
 Y
o 4 1o Quadrante
2 Quadrante

3 (X2, Y3)

2
(X-2,Y1)
1
-X X
-4 -3 -2 -1 1 2 3 4

-2
(X-4,Y-2)
-3
o
(X2.5,Y-3.25)
3 Quadrante
-4
4o Quadrante

-Y
Exemplo de Mesa XY para Fresadora e Centros de Usinagem

b. Coordenadas Incrementais
A origem do sistema de coordenadas é estabelecida a partir da posição atual da
ferramenta, sendo esta considerada o ponto zero para deslocamento nos dois eixos.
Após qualquer deslocamento haverá uma nova origem, ou seja, para qualquer ponto ao
qual se desloque à ferramenta, este será a origem para o próximo deslocamento.

3 (U2, V3)

2
(U-4,V-2)
1

-X X

-4 -3 -2 -1 1 2 3 4

-2
(U-2,V-3)
-3
(U6.5,V-1.25)
-4

-Y

( U(+)(-)__ ,V(+)(-)__ ,W(+)(-)__ )

Todos os valores de deslocamento serão indicados como sendo à distância entre o
ponto atual e a posição que se deseja alcançar.
As coordenadas a serem programadas são as distâncias entre estes dois pontos,
medidas estas, projetadas nos eixos “X” e “Z”.

Nota-se que o ponto “A” é a origem do deslocamento para o ponto “B” e este, uma vez
alcançado, será a origem para o deslocamento seguinte e assim sucessivamente.
Exemplo: Sistemas de Coordenadas

Y
4
Ab -1 2
(X__,Y__ 3 1
(X__,Y__) Abs
) 3
s 3 1
In -4 1
(U__,V__ (U__,V__) Inc
) 2
c
1
-X X
- - - - 1 2 3 4
4 3 2 1
Ab -3,Y__
(X__ -3 -
s ) 2 2 ,Y__
(X__ -2 Ab
- ) s
In -2,V -5
(U__ 3
__) - 5 1
(U__,V__ In
c )
4 c
-Y
2. Principio Básico de Funcionamento de uma Máquina CNC

Uma máquina CNC trabalha seguindo três passos básicos, bem diferenciados.

1. CNC lê um programa (transfere para a máquina em código binário).

2. Operador inicia o ciclo automático (código binário em Comandos Elétricos). Unidade
de controle compara o número de pulsos enviados e recebidos.
3. Os Acionamentos recebem os pulsos e transformam-no em movimento.
Zero máquina, zero peça e zero ferramenta PONTO DE REFERÊNCIA

O ponto de referência é uma posição fixa na máquina, definido pelo fabricante, para que
o comando possa localizar a posição dos elementos de máquina. Este ponto é definido
em local estratégico, de forma a facilitar o posicionamento de referência e troca de
ferramentas.

Indicação dos eixos e sistemas de coordenadas

PONTO ZERO MÁQUINA

O ponto zero máquina é outra posição fixa na máquina do sistema de referência. Este
valor é sempre o mesmo, definido pelo fabricante através do comando.
Indicação dos eixos e sistemas de coordenadas

Ponto zero máquina e zero peça.

PONTO ZERO PEÇA
Também chamado de deslocamento de ponto zero. Definir o “zero peça” significa dizer
que o ponto de origem do sistema de referência para usinagem pode ser definido em
qualquer posição do plano de trabalho. Para cada peça pode-se ter um ou mais pontos
zero convenientes para a programação e produção.
Este ponto é a origem do sistema de coordenadas da peça, definida pelo programador e
servirá como referência para usinagem e programação. A partir deste ponto serão
programadas todas as funções de usinagem, caminhos e posicionamentos de
ferramentas.
A mudança do sistema de referência é feita no programa e ajustada pelo operador da
máquina. A distância entre o zero máquina e o zero peça é determinada diretamente na
máquina pelo operador. Existe uma área do comando onde o operador informa a
posição do zero peça.

PONTO ZERO FERRAMENTA

O ponto zero ferramenta é localizado no eixo que contém a ferramenta, próximo da
entrada do alojamento do cone porta ferramenta. Este ponto é fixo e normalizado e
coincide com o ponto localizado na parte maior do diâmetro do cone porta ferramenta,
quando a mesma está montada.
A partir do ponto zero ferramenta é que são medidas as dimensões das ferramentas.
Estes valores são de extrema importância para o processo de usinagem CNC, pois a
partir destas informações é que o comando numérico irá calcular automaticamente a
trajetória da ponta da ferramenta, de forma a produzir corretamente a peça usinada.
Durante o processo de usinagem serão necessárias diversas ferramentas para a
produção da peça. Obviamente, estas ferramentas poderão ter tamanhos diferentes,
dependendo de cada aplicação.

Diferença de comprimento de algumas ferramentas em relação à ferramenta de

referência
O comando leva em conta as informações dimensionais das ferramentas. Desta forma o
comando pode controlar o posicionamento da máquina corretamente para a execução
da usinagem.

Sistema de referência das ferramentas – zero ferramenta.

Durante o processamento do programa o controle tira os dados de correção necessários

da página de correção de ferramentas e corrige individualmente, para cada ferramenta
diferente, o percurso que a máquina irá percorrer. Com duas ferramentas diferentes, a
máquina executará percursos diferentes para produzir peças iguais.
Para ferramentas de torneamento o zero ferramenta fica no centro e na base do porta
ferramenta, como na figura acima.
Para este tipo de usinagem, além de informar para a máquina as distâncias da ponta da
ferramenta, é necessário informar qual é o quadrante de posição da ponta.
Em tornos, normalmente o corretor de ferramenta acompanha o endereço de chamada
da mesma
Exemplo : N101 T01 (Ferramenta de acabamento externo)
...
...
N707 T07 (Ferramenta de canal interno)
É muito importante para o programador, ter em mente quais são as dimensões
importantes da ferramenta para a confecção da peça. Normalmente estes valores são
introduzidos diretamente no painel da máquina em página específica para corretores de
ferramentas.
Os programas deverão conter uma breve descrição da ferramenta, como comentário, de
forma que o operador possa montar o conjunto de ferramentas necessárias àquela
usinagem.

Determinação do zero peça

Normalmente na programação CNC, não se trabalha com coordenadas relativas ao zero

máquina. Isto se deve ao fato de que a mesma peça pode ser fabricada em diferentes
máquinas. Neste caso, não importa para o programador qual é a posição que a peça irá
ocupar na máquina, e sim apenas as suas dimensões geométricas.
Uma prática comum na programação CNC é a de estabelecer a origem do eixo Z na face
da peça. Desta forma, para usinar a peça será necessário trabalhar no programa com
valores negativos de coordenadas, sendo que as coordenadas positivas indicarão que a
ferramenta não está "dentro" da peça.
Para torneamento, é comum utilizar a face da peça como referência para o eixo Z, e o
centro de simetria como referência para o eixo X.

Para fresamento e mandrilamento, é comum a utilização de uma das arestas da peça

como referência para X e Y. Também é comum utilizar a face da peça como referência
para o eixo Z.
Em todos os casos, porém, é importante que sejam indicados os pontos zero peça para
o operador através do plano de set-up. É importante que o ponto zero peça seja de fácil
localização para operador, pois este precisará informar para a máquina sua posição
relativa ao sistema de coordenadas da máquina.
Também é interessante fazer comentários dentro do programa CNC sobre a localização
do ponto zero peça. Estes comentários são importantes para chamar a atenção do
operador sobre a posição do ponto zero peça.

No caso do Torneamento:
Como para este tipo de peça, os desenhos são normalmente apresentam os diâmetros
especificados pelo projeto, os valores das coordenadas na direção X também são
programados em diâmetro, embora o posicionamento da ferramenta seja efetuado de
acordo com o raio da peça.

Ponto de referência, ponto zero máquina e ponto zero peça

Não esquecer de que na programação de tornos CNC, as coordenadas na direção X

representam o diâmetro da peça.
Quando o ponto zero – peça ficar na face da peça, as coordenadas na direção Z serão
coordenadas negativas.
3. Linguagem do Comando CNC

O programa CNC é constituído de blocos de informações e estes terminam sempre com

um código de “EOB” (End Of Block - Fim De Bloco) representado aqui pelo sinal “#”.
Cada bloco de programa é composto de um comando principal, seguido de seus
respectivos parâmetros, pode conter até 64 caracteres incluindo o próprio “EOB”. O
programa executa as instruções programadas independentemente da seqüência nas
quais os parâmetros aparecem no bloco. O comando CNC pode ser programado por
digitação direta ou através de periféricos, tais como leitora de fitas perfuradas,
microcomputadores, etc.

3.1. Fita perfurada

A fita perfurada é normalizada pela EIA e também pela ISO, tem uma polegada (25,4
mm) de largura, com capacidade para oito canais de informação (oito furos de diâmetro
de 1,8 mm) e um canal especial para arraste na leitora (diâmetro de 1,2 mm), que não
contém informação.
Cada canal é definido no sentido do comprimento da fita e a linha de instrução no
sentido perpendicular ao canal, além da furação de arraste localizada entre os canais 3 e
4, a descentralização é proposital para se evitar a montagem incorreta da fita.
Entretanto, hoje em dia, em função dos desenvolvimentos das memórias diagitais
presentes nas unidades de comando numérico, assim como dos protocolos de
comunicação, é usual a transferência de programas-peça através de interface, como por
exemplo, RS232 ou similar. Permitindo não só a transferência integral de programas
para máquina ou desde ela, como também a execusão de programas de grande porte,
originados em sistemas CAD/CAM, cujo tamanho impossibilita a gravação na máquina.

São diversos os meios de elaboração de programas CNC, sendo os mais usados:

Linguagem de programação automática APT

No surgimento do CN, no início dos anos 50, a primeira linguagem de programação
utilizada foi a APT (Automatic Programmed Tool). Atualmente só é utilizada como
ferramenta auxiliar na programação de peças com geometrias muito complexas,
principalmente para máquinas de 4 e 5 eixos.
A linguagem APT é uma linguagem de alto nível.

Linguagem EIA/ISO
Linguagem de códigos, também conhecida como códigos G. É na atualidade a mais
utilizada universalmente, tanto na programação manual, como na programação gráfica,
onde é utilizado o CAM.
Os códigos EIA/ISO foram criados antes mesmo do aparecimento das máquinas CNC,
eles eram usados nos escritórios em máquinas de escrever automáticas que utilizavam
cartões perfurados.
A linguagem EIA/ISO é considerada de baixo nível.

Linguagem interativa
Programação por blocos parametrizados, possui blocos prontos e não usa códigos.
Ex. linguagem MAZATROL aplicando às máquinas MAZAK.

Produção gráfica via "CAM" (Computer Aided Manufacturing)

Não é mais uma linguagem de programação e sim uma forma de programar em que o
programador deverá possuir os conhecimentos de: processos de usinagem; materiais;
ferramentas e dispositivos para usinagem; informática para manipulação de arquivos;
máquinas (avanços, rotações e parâmetros); domínio de um software de CAD e um de
CAM.
Descrevendo de uma maneira simplificada, apenas para fácil entendimento, o
programador entra com o desenho da peça, que pode ser feito no próprio CAM ou em
desenhos recebidos do CAD (Computer Aided Designe), define matéria - prima (tipo e
dimensões), ferramentas e demais parâmetros de corte, escolhe o pós-processador de
acordo com a máquina que fará a usinagem e o software de CAM se encarregará de
gerar o programa, utilizando os códigos da linguagem EIA/ISO.
Veremos aqui, como fica a estrutura de um programa utilizando a linguagem EIA/ISO.

4. Tipos de Função

4.1. Funções Preparatórias

Definem o que a máquina deve fazer, preparando-a para executar um tipo de operação,
tais como desbaste, roscamento, etc.

4.2. Funções Complementares ou Auxiliares (Miscelâneas)

Abrange os recursos da máquina não cobertos pelas funções preparatórias, tais como
ligar e desligar o fluído de corte, abrir e fechar a placa, encerrar o programa, etc.

4.3. Características das Funções

a. Modais
Modais são funções que uma vez programadas permanecem na memória do comando
servindo para todos os blocos posteriores, até ser cancelada por outra função modal.

b. Não Modais
Não modais são as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser
programadas, ou seja, valem apenas para o bloco que as contém.
5. Parâmetros

5.1. Parâmetros de Posicionamento

Indicam os pontos para deslocamento da ferramenta, sendo sua posição definida em
relação ao zero do sistema, para coordenadas absolutas, ou em relação a sua posição
atual, para coordenadas relativas.

5.2. Parâmetros Gerais

Abrange os recursos da máquina, não cobertos pelos parâmetros anteriores, tais como
seleção de ferramentas, rotação do eixo árvore, etc.

6. Conceito de programação

6.1. Declaração requerida

Funções particulares devem ser declaradas toda vez que são requeridas para operar.
Por exemplo, o parâmetro “X” deve ser programado sempre que houver um movimento
no eixo transversal (diâmetro “Ø”).

6.2. Declaração restringida

Algumas operações não podem ser executadas simultaneamente com outras, exemplos:
• O giro da torre e o movimento dos carros não podem estar em um mesmo bloco.
Dois blocos serão necessários, um para o movimento dos carros e outro para o
giro da torre.
• Ciclos fixos não podem ser usados junto com a compensação do raio da
ferramenta.

6.3. Declaração modal

O valor ou efeito da função, ou parâmetro, permanece nos blocos subseqüentes, a
menos que modificada por outro parâmetro ou o mesmo.
Exemplo: O parâmetro “D” especifica o valor do tempo de permanência. Em todo bloco
onde é utilizada a função G04 vai acontecer uma permanência igual ao último valor
programado através do parâmetro “D”, se não for programado outro valor.

6.4. Declaração omitida

É o valor que não aparece junto à letra que define o parâmetro. Exemplo: Parâmetro “L”
e parâmetro “P”, o primeiro indica quantas vezes um subprograma é repetido, e o
segundo qual subprograma será utilizado.
Programando-se “P3L2”, isto indica que o subprograma “P3” vai ser executado duas
vezes (“L2”). Programando-se simplesmente “P3”, e omitindo-se “L”, indica que o
programa vai ser executado apenas uma vez (não é necessário programar “L1”),
independente de outros valores de “L” programados anteriormente.
No caso de algumas funções e parâmetros, quando não é programado um valor junto
com a letra que define esta função ou parâmetro, o comando assume que seu valor é
zero.
Exemplo: “GXZ” será interpretado pelo comando como “G00X0.Z0.”

7. Comentários na programação

No início de um comentário deve-se colocar o caractere ponto e vírgula ( ; ). Os

comentários são usuais para documentação e controle do programa, além de fornecer
mensagens para o operador.
Os comentários podem conter qualquer caractere, exceto espaço e algumas funções
complementares de parada ou fim de programa (M00, M01, M02, M05, M30). Os
comentários são ignorados pelo comando quando da execução do programa, mas são
úteis para manter o operador informado, no início e em blocos com paradas do ciclo de
usinagem.
Um comentário pode abranger um bloco inteiro, ou seja, não é necessário haver uma
função ou parâmetro no bloco, este pode conter apenas o comentário.
Nota: Os parâmetros de posicionamento devem estar contidos no conjunto dos números
reais, definidos pelo limite programado no conjunto (formato, página 12). Se isto não for
observado, será mostrado na tela um código de erro “OUT OF RANGE”, fora de limite.
Utiliza-se o ponto decimal ( . ), como separador de decimais. Os valores negativos
devem ser precedidos de sinal (-), os valores positivos não precisam de sinal.
Exemplos:
N50 T0202; FERRAMENTA_DE_ACABAMENTO_EXTERNO#
N180 M00; VIRAR_A_PEÇA_NA PLACA#
N250 M02; FIM.DE.PROGRAMA#
8. Designação e Formato dos Parâmetros de Funções
Listas das funções preparatórias de deslocamento
Ao término desta unidade você conhecerá as principais funções preparatórias de
programação para máquinas CNC.

Funções Preparatórias ( G )
As funções preparatórias indicam ao comando o modo de trabalho, ou seja, indicam à
máquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou para receber
uma determinada informação. Essas funções são dadas pela letra G, seguida de um
número formado por dois dígitos (de 00 a 99 no caso do comando GE Fanuc 21i).
As funções podem ser:

MODAIS – São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do

comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados ou
cancelados por outra função da mesma família.

NÃO MODAIS – São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser
programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém.

Lista das funções preparatórias G para Comando GE Fanuc 21 i

G00 - Avanço rápido
G01 - Interpolação linear
G02 - Interpolação circular horária
G03 - Interpolação circulara anti-horária
G04 - Tempo de permanência
G20 – Referência de unidade de medida (polegada)
G21 – Referência de unidade de medida (métrico)
G28 – Retorna eixos para referência de máquina
G33 – Ciclo de roscamento
G40 – Cancela compensação do raio da ferramenta
G41 – Ativa compensação do raio da ferramenta (esquerda)
G42 – Ativa compensação do raio da ferramenta (direita)
G63 - Zeramento de ferramentas utilizando o Leitor de posição (TOOL EYE)
G70 – Ciclo de acabamento
G71 – Ciclo automático de desbaste longitudinal
G72 – Ciclo automático de desbaste transversal
G73 – Ciclo automático de desbaste paralelo ao perfil final
G74 – Ciclo de furação / torneamento
G75 – Ciclo de canais / faceamento
G76 – Ciclo de roscamento automático
G77 – Ciclo de torneamento paralelo / cônico
G78 – Ciclo de roscamento semi-automático
G79 – Ciclo de faceamento paralelo / cônico
G90 - Sistema de coordenadas absolutas
G91 - Sistema de coordenadas incrementais
G92 - Estabelece limite de rotação (RPM)
G94 - Estabelece avanço x / minuto
G95 - Estabelece avanço x / rotação
G96 - Estabelece programação em velocidade de corte constante
G97 - Estabelece programação em RPM

Funções opcionais - GE Fanuc 21 i

C - Posicionamento angular do eixo árvore
G10 - Gerenciador de vida da ferramenta
G22 - Área de segurança
G37 - Sistema de compensação automática de ferramenta
G54 à G59 - Referência de coordenada de trabalho
G65 - Macro B
G80 – Cancela ciclos de furação
G83 - Ciclo de furação
G85 - Ciclo de mandrilar

Lista das funções miscelâneas

Lista das funções miscelâneas ou auxiliares

M00 - Parada de programa
M01 - Parada de programa opcional
M02 - Final de programa
M03 - Gira eixo árvore sentido horário
M04 - Gira eixo árvore sentido anti-horário
M05 - Parada do eixo árvore
M08 - Liga refrigeração
M09 - Desliga refrigeração
M30 - Final de programa e retorno

Funções miscelâneas ou auxiliares - GE Fanuc 21 i

M18 - Cancela modo posicionamento eixo árvore
M19 - Eixo árvore em modo posicionamento
M20 - Aciona alimentador de barras
M21 - Para alimentador de barras
M24 - Placa travada
M25 - Placa destravada
M26 - Retrai a manga do cabeçote móvel
M27 - Avança manga do cabeçote móvel
M36 - Abre porta automática do operador
M37 - Fecha porta automática do operador
M38 - Avança aparador de peças
M39 - Retrai aparador de peças
M40 - Seleciona modo operação interna da placa
M41 - Seleciona modo operação externa da placa
M42 - Liga limpeza de placa
M43 - Desliga limpeza de placa
M45 - Liga sistema limpeza cavacos proteções
M46 - Desliga sistema limpeza cavacos proteções
M49 - Troca de barra
M50 - Retrai leitor de posição de ferramenta (Tool Eye)
M51 - Avança leitor de posição de ferramenta (Tool Eye)
M76 - Contador de peças
M86 - Liga o transportador de cavacos
M87 - Desliga o transportador de cavacos
M98 - Chamada de um sub-programa
M99 - Retorno de um sub-programa

NOTA: Para comandos de fabricantes diferentes uma mesma função pode ter
significados diferentes, mas a maioria das funções, o seu significado é comum a quase
todos os comandos.
 CÓDIGOS G - TORNO COMANDO ISO – MACH 9

G00 Interpolação linear em avanço rápido

G01 Interpolação linear com avanço programado
G02 Interpolação circular no sentido horário
G03 Interpolação circular no sentido anti-horário
G04 Tempo de permanência
G20 Programação em polegadas
G21 Programação em milímetros
G28 Deslocamento até o ponto de referência
G33 Ciclo de rosqueamento básico
G40 Cancela compensação do raio de corte
G41 Faz compensação do raio de corte à esquerda da trajetória programada
G42 Faz compensação do raio de corte à direita da trajetória programada
G53 Cancelamento dos deslocamentos de origem - Ponto zero máquina
G54 1.º Deslocamento de origem - Ponto zero peça
G55 2.º Deslocamento de origem - Ponto zero peça
G56 3.º Deslocamento de origem - Ponto zero peça
G57 4.º Deslocamento de origem - Ponto zero peça
G59 Deslocamento de origem aditivo externo
G70 Ciclo de acabamento
G71 Ciclo de desbaste longitudinal
G72 Ciclo de desbaste transversal
G73 Ciclo de desbaste paralelo ao perfil
G74 Ciclo de torneamento e furação
G75 Ciclo de faceamento e abertura de canais
G76 Ciclo de roscamento automático
G77 Ciclo de torneamento paralelo e cônico
G80 Cancelamento do ciclo de furação
G83 Ciclo de furação
G84 Ciclo de roscamento com macho
G90 Programação em sistemas de coordenadas absolutas
G91 Programação em sistemas de coordenadas incrementais
G92 Limite de rotação
G94 O avanço é programado em mm/min
G95 O avanço é programado em mm/rot
G96 Velocidade de corte constante em m/min
G97 Rotação constante em RPM

CÓDIGOS M - TORNO COMANDO ISO

M00 Parada programada

M01 Parada opcional
M02 Fim do programa sem retorno ao início
M03 Liga rotação da placa no sentido horário
M04 Liga rotação da placa no sentido anti-horário
M05 Desliga rotação
M06 Habilita a troca de ferramenta
M08 Liga refrigeração
M09 Desliga refrigeração
M10 Abre a placa de fixação
M11 Fecha a placa de fixação
M17 Fim de sub-rotina
M19 Orientação do eixo árvore
M20 Aciona o alimentador de barras
M21 Parar o alimentador de barras
M30 Fim de programa com volta ao início do mesmo
M38 Abre a porta da máquina
M39 Fecha a porta da máquina
M98 Chamada de sub rotina
M99 Fim de sub rotina

Seqüência necessária para programação manuscrita

Ao término desta unidade você conhecerá a seqüência necessária para uma

programação manuscrita usada na programação de máquinas CNC.
Os eventos a serem analisados são os seguintes:
-Estudo do desenho da peça, final e bruta
O programador deve ter habilidade para comparar o desenho (peça pronta), com a
dimensão desejada na usinagem com máquina de comando numérico computadorizado.
Há necessidade de uma análise sobre a viabilidade da execução da peça, levando-se
em conta as dimensões exigidas, o sobremetal existente da fase anterior, o ferramental
necessário, a fixação da peça, zero peça e etc.

-Processo a utilizar
É necessário haver uma definição das fases de usinagem para cada peça a ser
executada, estabelecendo-se assim, o sistema de fixação adequada à usinagem.

-Ferramental voltado ao CNC

A escolha do ferramental é importantíssima, assim como a sua posição na torre.
É necessário que o ferramental seja colocado de tal forma que não haja interferência
entre si e com o restante da máquina. Um bom programa depende muito da escolha do
ferramental adequado e da fixação deste, de modo conveniente.

-Conhecimentos dos parâmetros físicos da máquina e sistema de programação do

comando
São necessários tais conhecimentos por parte do programador, para que este possa
enquadrar as operações de modo a utilizar todos os recursos da máquina e do comando,
visando sempre minimizar os tempos e fases de operações, e ainda assim garantir a
qualidade do produto.

9. Designação e Aplicação dos Parâmetros

9.1. Parâmetro N

Aplicação: Número seqüencial de bloco

Estabelece uma seqüência lógica de programação. Cada bloco de instrução é

identificado pelo parâmetro “N”, seguido de até 4 (quatro) dígitos.
O parâmetro “N” é em geral, ignorado pelo comando CNC, exceto para o parâmetro “H”,
e serve normalmente para o programador acompanhar a execução do programa. Pode
ser visualizado na página de “STATUS” no painel de comando da máquina.
9.2. Parâmetros de posicionamento

a. Parâmetro X

Aplicação: Posicionamento no eixo transversal (Ø)

Formato: X (±) 2.5 (polegadas).

X (±) 3.4 (milímetros).

b. Parâmetro Z

Aplicação: Posicionamento no eixo longitudinal (comprimento)

Formato: Z (±) 2.5 (polegadas).

Z (±) 3.4 (milímetros).

Utilizando estes parâmetros pode-se descrever a dimensão da peça a ser usinada, onde
os diâmetros estarão definidos pelo eixo “X” e os comprimentos pelo eixo “Z”.
Exemplo: Deseja-se afastar a ferramenta em 41mm em “X” (diâmetro de 82 mm) e
31mm em “Z” (comprimento), então têm-se:

Nota: Deve-se sempre trabalhar com o ponto decimal como separador de decimais,
notação americana, para indicar a cota no formato correto.
c. Parâmetro I

Aplicação: Coordenada para centro de arco, paralela ao eixo “X” (Ø)

Formato: I (±) 2.5 (polegadas).

I (±) 3.4 (milímetros).

d. Parâmetro K

Aplicação: Coordenada para centro de arco, paralela ao eixo “Z” (comprimento)

Formato: K (±) 2.5 (polegadas).

K (±) 3.4 (milímetros).

Os parâmetros “I” e “K” definem a posição do centro do arco tomando-se como

referência a distância do centro do arco até a origem do sistema de coordenadas
(X0,Z0). Pode-se programar a execução do arco até 180º. Caso o centro do arco
ultrapassar a linha de centro da peça, isto é, o arco for maior do que 180º, ou tratar-se
de programação incremental, deve-se aplicar o sinal correspondente para as
coordenadas.
Os parâmetros “I” e “K” são programados junto com as funções preparatórias G02 ou
G03, onde os parâmetros de posicionamento “X” e “Z” indicam as coordenadas do ponto
final do arco e os parâmetros “I” e “K” a posição de centro do arco.

Nota: Os parâmetros “X” e “I” devem ser programados em diâmetro.

e. Parâmetro R

Aplicação: Programação do raio até 180º

Formato: R 2.5 (polegadas).

R 3.4 (milímetros).

O parâmetro “R” também é programado junto com as funções preparatórias G02 e G03,
e permite programar a interpolação circular até 180º, discriminando o valor do raio
sempre com sinal positivo. Neste caso não é necessário a indicação do centro do arco.

10. Funções preparatórias “G”

Este grupo de funções define o que a máquina deve fazer, preparando-a para executar
um tipo de operação específica, tais como desbaste, roscamento, ou receber uma
determinada informação, podendo, ou não, serem seguidas por parâmetros de
configuração.
Estes são os comandos utilizados para efetuar a usinagem das peças, programadas em
um bloco, com os parâmetros mínimos necessários para aquela operação.
Função G00

Aplicação: Posicionamento rápido

Os eixos movem-se para a coordenada programada (X,Z) com o maior avanço possível.
A função G00 é modal e cancela as funções G01, G02, G03 e G73.

Exemplo: N10G00X120.Z80.#

Função G01

Aplicação: Interpolação linear

Com esta função obtêm-se movimentos retilíneos com qualquer ângulo (interpolação
linear) e com avanço (parâmetro “F”) pré-determinado. A função G01 é modal e cancela
as funções G00, G02, G03 e G73.

Exemplo: N20G01X120.Z35.F0.3#

Exemplo :
N110 G00 X120 Z2
N120 G01 Z-22.5 F0.2; avanço de 0,2mm/rot
...
...
N330 X140 Z-45

Função G02

Aplicação: Interpolação circular

Função G03

Aplicação: Interpolação circular

Tanto G02 como G03 executam operações de usinagem de arcos pré-definidos. O

sentido da execução da usinagem determina se o arco é horário ou anti-horário, côncavo
ou convexo, de acordo com o plano formado pelos eixos nas coordenadas “X” e “Z”.

O ponto de partida do arco é a posição de início do deslocamento da ferramenta e o

ponto final é definido pelas coordenadas “X” e “Z”.

O raio pode ser executado indicando-se o seu centro através das funções “I” e “K” ou a
programação do seu valor, com o parâmetro “R”.

As funções G02 e G03 não são modais e não cancelam outras funções, isto quer dizer
que, após a sua conclusão, a última função modal utilizada estará ativa.
Nota: Antes da execução do bloco contendo a interpolação circular, o comando verifica
se o arco pode ser geometricamente executado, em caso negativo, o comando
interrompe a execução do programa e mostra na tela a mensagem “IMPROPER G02/3
ARC” (arco G02 ou G03 impróprio).

Ponto
Inicial

Exemplo:
N20 G00 X21. Z80.#
N25 G01 X24. Z78.5 F0.25#
N30 G01 X24. Z50. F0.25#
N35 G02 X44. Z40. R10. F0.25#
ou
N35 G02 X44. Z40. I44. K50.F0.25#
N40 G01 X50. Z25. F0.25#
N45 G01 X74. Z25. F0.25#
N50 G03 X80. Z22. R3. F0.25#
ou
N50 G03 X80. Z22. I74. K22. F0.25#
Função G04

Aplicação: Tempo de permanência

Permite programar um tempo pré-determinado de parada entre a execução de blocos de

programa, causando com isto a parada no deslocamento da ferramenta. Este comando
tem como parâmetro o “D”, através do qual indica-se o tempo de parada em segundos.
Caso seja necessário programar outras paradas, com o mesmo valor de tempo, basta
programar a função G04 sem nenhum parâmetro.
Durante o tempo de parada, na página de “STATUS”, o comando mostra o tempo
decrescente.

Exemplo: N35 G04 D2#

A função G04 requer (Fanuc):

G04 X_ _ _ ; (segundos) ou
G04 U_ _ _ ; (segundos) ou
G04 P_ _ _ ; (milésimos de segundos)

Exemplo de programação: (Ferramenta 10, Vc=100m/min e avanço 0,08 mm/rot)

O0004 (Operação de canal externo);
N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X300 Z300 T00;
N30 T1010 (canal L=3 mm);
N40 G54;
N50 G96 S100;
N60 G92 S2000 M4;
N70 G0 X50 Z90;
N80 G1 X22 Z62 F1;
N90 X16 F0.08;
N100 G4 X1; permanência 1 segundo
N110 G1 X22 F0.5;
N120 G0 X300 Z300 T00;
N130 M30;
Função G07

Aplicação: Retração da Ferramenta

Esta Função permite ao operador interromper o processo de corte ou usinagem, para

fins de inspeção da peça, da ferramenta ou troca do inserto.
Esta Função permite ao operador interromper o processo de corte ou usinagem, para
fins de inspeção da peça, da ferramenta ou troca do inserto.

considerar que na programação da função G07 o código U relativo ao eixo X, poderá ser
programado com sinal negativo ou positivo, para usinagem externa ou interna,
respectivamente, dependendo do quadrante em que trabalha a ferramenta.

Função G07 somente terá efeito quando da execusão de um bloco com G01; G02; G03
ou G73 (Interpolação Linear Ponto a Ponto).

G07 U W (F);

U = valor do incrmento de recuo no eixo X

W = valor do incrmento de recuo no eixo Z
F = Avanço programado para retração da ferramenta

Função G73

Aplicação: Interpolação Linear Ponto a Ponto

Função G20

Aplicação: Programação em diâmetro

Esta função define os valores dimensionais associados ao eixo “X”, em diâmetro (Ø).
Controla também os parâmetros “I” e “U”.
A função é modal e cancela qualquer função G21 programada anteriormente. Está
ativada ao ligar a máquina (default) e deve ser programada em bloco único (não têm
parâmetros associados a ela), antes das operações em diâmetro (Ø). A página de
“STATUS” mostra a opção selecionada em destaque.

Função G21

Aplicação: Programação em raio

Esta função define os valores dimensionais associados ao eixo “X”, em raio. Controla
também os parâmetros “I” e “U”.
A função é modal e cancela qualquer função G20 programada anteriormente e deve ser
programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela), antes das
operações em raio. A página “STATUS” mostra a opção selecionada em destaque.

Função G30

Aplicação: Cancela imagem espelho (Mirror)

Esta função cancela a imagem espelho programada para os eixos “X” ou “Z”. A função é
modal e está ativada ao ligar à máquina (default) e deve ser programada em bloco único
(não têm parâmetros associados a ela).
Cancela qualquer função G31 e/ou G32 anteriormente programada. A página “STATUS”
mostra a opção selecionada em destaque.

Função G31

Aplicação: Ativa imagem espelho (Mirror) no eixo “X”

Os valores programados no eixo X serão executados normalmente na sua seqüência na

primeira leitura do programa, em seguida, o comando executa uma segunda leitura
onde os valores desse eixo serão multiplicados por (-1).
Quando a função está ativada, a página “STAUS” mostra na tela a opção “M” (Mirror -
Espelho) ao lado do indicador da coordenada do eixo “X”.
A função é modal, cancela a função G30 e deve ser programada em bloco único (não
têm parâmetros associados a ela).
Função G32

Aplicação: Ativa imagem espelho (Mirror) no eixo “Z”

Esta função é idêntica à função G31, apenas é usada para o eixo “Z”, também deve ser
programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela).

Nota: A imagem espelho pode ser ativada nos eixos “X” e “Z” simultaneamente.

Função G33

Aplicação: Roscamento

A função G33 executa roscamentos nos eixos “X”, “Z” ou em ambos simultaneamente,
sendo a profundidade, programada explicitamente em cada bloco de programa
separadamente. Permite programar a execução de roscas externas, internas, paralelas,
cônicas, simples ou de múltiplas entradas, obtidas de acordo com os parâmetros
selecionados junto com o próprio comando.
Para programar esta função, utilizam-se os seguintes parâmetros (os parâmetros entre
parênteses são opcionais).

Formato da função: G33 (X) (Z) (K) (A) (I)

Onde:
X - Diâmetro final da rosca, usada para os roscamentos de face ou nos roscamentos
cônicos quando não se programa o parâmetro I, (Ø) (absoluto);
Z - Posição final do comprimento da rosca (absoluto);
K - Passo da rosca em milímetros (incremental);
A - Abertura angular entre entradas da rosca (absoluto);
I - Conicidade incremental em X para rosca cônica, ou passo para rosca na face, (Ø)
(incremental).
Função G37

Aplicação: Ciclo de roscamento

Executa roscamentos nos eixos “X”, “Z” ou em ambos simultaneamente. Permite

programar a execução de roscas externas, internas, paralelas, cônicas, de uma ou mais
entradas, com apenas um bloco de informação para cada entrada da rosca, de acordo
com as opções selecionadas no próprio comando. O comando calcula a profundidade de
corte de cada passada, mantendo constante o volume de cavaco, baseando-se no
volume de cavaco retirado na primeira passada.
Para a programação desta função utiliza-se os seguintes parâmetros (os parâmetros
entre parênteses são opcionais).

Formato da função:
G37 X Z K D E (I) (A) (B) (W) (U) (L)
Onde:
X - Diâmetro final do rosca (Ø) (absoluto);
Z - Posição final do comprimento do rosca (absoluto);
K - Passo de hélice da rosca (incremental);
D - Profundidade da primeira passada determinado pela fórmula

onde H é altura do filete no diâmetro. H é obtido pela fórmula H = 2 • h , onde h é a

altura do filete da rosca medido no raio e é expresso pela fórmula h = 0,6945 • P , (para
rosca métrica), sendo P o passo da rosca em mm;

E - Distância de aproximação para início do roscamento onde E = Ø posicionado - Ø

externo (incremental);
I - Conicidade incremental no eixo X para rosca cônica (Ø) (incremental);
A - Abertura angular entre entradas da rosca (graus);
B - Ângulo de alimentação para sistema composto (graus);
W - Parâmetro para ângulo de saída de roscamento (pullot);
U - Profundidade do último passe de roscamento (diâmetro) (incremental);
L - Número de repetições do último passe de roscamento (acabamento).
Exemplo:
Formulário
ØE = Diâmetro Externo
P = Passo da Rosca
H = Altura do filete no Ø
H = (0,6945 • P) • 2
Ø I = Diâmetro Interno
ØI = ØE - H

N20 G0 X35. Z85.#

N25 G0 X29.3# H = (0,6945 • P) • 2
N30 G33 Z48.5 K1.5# H = (0,6945 • 1,5) • 2
N35 G0 X35.# H = 2.0835 ~ 2,08 mm
N40 G0 Z85.#
N45 G0 X28.9# 5 passes:
N50 G33 Z48.5 K1.5#
N55 G0 X35. # 1o = 0,7 mm
N60 G0 Z85.# 2o = 0,4 mm
N65 G0. X28.5# 3o = 0,4 mm
N70 G33 Z48.5 K1.5# 4o = 0,4 mm
N75 G0 X35.# 5o = 0,18 mm
N80 G0 Z85.# Total H = 2,08 mm
N85 G0 X28.1#
N90 G33 Z48.5 K1.5# Diâmetro Final (X):
N95 G0 X35.# X = D inicial – Altura do Filete
N100 G0 Z85.# X = D inicial – H
N105 G0 X27.92# X = 30 mm – 2,08 mm
N110 G33 Z48.5 K1.5# X = 27,92 mm
N115 G0 X35.#
N120 G0 X85.#
Ciclo de roscamento G37 (com Volume Constante)

A função G37 abre rosca em diâmetros esternos e internos, roscas paralelas e cônicas,
simples ou de múltiplas entradas , utilizando apenas um único bloco de informação.
O Comando G37 fará o calculo de quantas passadas forem necessárias, mantendo
sempre o mesmo volume de cavaco a ser retirado no primeiro passe.

Formato da função:

G37 X Z K D E ( I ) (A) (B) (W) (U) (L)

K – Passo da rosca
D – Profundidade da primeira passada
E - Distância de aproximação
I – Incremento no eixo X para rosca cônica (em rosca interna I é negativo)
A – Abertura Angular entre entradas de rosca (graus)
B – Ângulo de alimentação para roscamento (graus)
W – Parâmetro para ângulo de saída da rosca (pull-out)
W0 – 0 grau W1 – 30 graus W2 – 45 graus W3 – 60 graus

H = Altura do filete no Ø
H = (0,6945 • P) • 2 H = (0,6945 • 1,5) • 2
H = 2.0835 ~ 2,08 mm
Para 5 passes:
D = 2,08 ( 5 )1/2 D = 0,63
•
•
N20 G00 X35.Z85.#
N25 G37 X28.05 Z48.5 K1.5 D0.63 E5.#
•
•
Observação:
Na execução de qualquer função de roscamento, a rotação do eixo árvore não deve ser
superior ao valor determinado pela seguinte relação, onde K é o passo:

RPM MAX = Cte. da Máquina Cte. da Máquina para Galaxy = 5000

K Cte. da Máquina para Centur = 3000
Cte. da Máquina para Cosmos = 5000

Ciclo de roscamento G76 (com Profundidade Constante)

Com está função pode-se habrir rosca com apenas um bloco de instruções, sendo que o
comando fará o calculo de quantas passadas serão necessárias e o ultimo incremento
será subdividido em 4 passadas
W/2; W/4; W/8 e W/8

Observação: Este comando não possui o parâmetro E, o parâmetro H é substituído por

U, assim como o parâmetro D é substituído por W.

Formato da função:

G76 X Z K U W (A) (B) ( I )

K – Passo da rosca
U – Profundidade da rosca no diâmetro b(incremental)
W – Profundida por Passada no diâmetro (incremental) W = H .
No de passadas - 3

I– Incremento no eixo X para rosca cônica (em rosca interna I é negativo)

A– Abertura Angular entre entradas de rosca (graus)
B– Ângulo de alimentação para sistema composto (graus).
Onde o valor corresponde a metade do ângulo do inserto

H = (0,6945 • P) • 2
H = (0,6945 • 1,5) • 2
H = 2.0835 ~ 2,08 mm

Diâmetro Final (X):

X = D inicial – Altura do Filete
X = D inicial – H
X = 30 mm – 2,08 mm
X = 27,92 mm

W= H .
o
N de passadas - 3
Para 8 passadas

W = 0, 416 mm 1ra a 4a passada

W/2 = 0, 208 mm 5a passada
N70 G0 X 35. Z 84.;
N75 G76 X27.92 Z 48,5 K 1.5 U 2.08 W0.416; W/4 = 0, 104 mm 6a passada
W/8 = 0, 052 mm 7ª e 8ª pass.

Compensação de raio de ferramenta

Ao término desta unidade você conhecerá as funções utilizadas para fazer a

compensação e descompensação de raio de ferramenta.

Função G40 - Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta

A função G40 deve ser programada para cancelar as funções previamente solicitadas
como G41 e G42. Esta função, quando solicitada pode utilizar o bloco posterior para
dêscompensar o raio do inserto programado na página “offset” da máquina, utilizando
avanço de trabalho G1.
A função G40 é um código MODAL e está ativa quando o comando é ligado.
O ponto comandado para trabalho encontra-se no vértice entre os eixos X e Z.

Ponta teórica da ferramenta

(ponto comandado pelo programa)

Quando para o contorno de uma peça são programados simplesmente os pontos de

transição conforme as medidas dos desenhos, ocorrem desvios de medidas em todas as
obliqüidades e raios. Estes desvios de medidas são provocados pelo raio de corte da
ferramenta. Quanto maior o raio de corte, tanto maior será a deformação do contorno.
Para evitar estas falhas de contorno é necessário que a ferramenta seja programada
para que o ponto central de corte (centro do raio da ferramenta) descreva uma trajetória
eqüidistante do contorno da peça.

Nas operações de acabamento é necessária a função de compensação do raio de corte

da ferramenta.

Função G41 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à esquerda.

Aplicação: Ativa compensação do raio da ponta da ferramenta à esquerda

A função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta,

estando a mesma à esquerda da peça a ser usinada, vista na direção do curso de corte.
A função de compensação deve ser programada em um bloco exclusivo, seguido por um
bloco de aproximação com avanço de trabalho (G1).
Neste bloco de aproximação, a compensação do raio da ferramenta é interpolada dentro
deste movimento, onde se recomenda que o movimento seja feito sem corte de material.
O lado de corte “T” e o raio “R” da ponta da ferramenta devem ser informados na página
de geometria da ferramenta “offset” da máquina.
A função G41 é MODAL, portanto cancela e é cancelada pela G40.

Função G42 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à direita.

Aplicação: Ativa compensação do raio da ponta da ferramenta à direita

Esta função é similar a função G41, exceto que a direção de compensação é a direita,
vista em relação ao sentido do curso de corte.
A função G42 é MODAL, portanto cancela e é cancelada pela G40.
Códigos para compensação do raio da ferramenta
Nota: O código da posição do lado de corte, assim como o valor do raio do inserto, deve
ser digitado no campo correspondente na página “TOOL DATA FILE”.

Nota: Durante a compensação do raio da ponta da ferramenta (funções G41 e G42), não
pode ser utilizada função que utilize avanço rápido, exemplo G00, G74, G75, etc.
Exemplo:
.
.
.
N...G41;ATIVA.COMPENSAÇÃO.DE.RAIO.DA.FERRAMENTA.A.ESQUERDA#
N...G01X...Z...F...;BLOCO.DE.COMPENSAÇÃO#
.
.
.

N...G40;Desativa compensação de raio da ferramenta#

Compensação da ponta da ferramenta - Torre Dianteira (lado de corte).

Código de posição da ponta da ferramenta - Torno ECN 40II

Exemplo de Programação
%9856

(EIXO REBAIXADO COM RAIO DE CANTO)

N10 G21 G40 G90 G95
N20 G00 X250 Z150 M9

(FERRAMENTA PARA FACEAMENTO E DESBASTE)

N30 T01 M6
N35 G92 S2000
N40 G96 S220 M4
N50 G00 X50 Z0
N60 G01 X-1 F0.25 M8 (Faceamento)
N70 G00 X46
N80 G01 Z-58 F0.3
N90 G00 X250 Z150 M9

(FERRAMENTA DE ACABAMENTO EXTERNO)

N100 T04 M6 ;
N110 G96 S240 M4 ;
N120 G00 X25 Z5 ;
N125 G01 G42 X20 ;
N130 G01 Z-16 F0.25 M8 ;
N140 X26 Z-24 ;
N150 X33 ; (Ponto inicial do arco)
N160 G03 X45 Z-30 I0 K-6; (Comando interpolar)
N170 G01 Z-54 ;
N180 G00 G40 X250 Z150 M9 ;
N190 M30;

Função G46

Aplicação: Inibe a Velocidade de Corte Constante (VCC)

A função G46 é utilizada para inibir temporariamente as variações na velocidade do eixo

árvore, quando a função G96 (VCC) for programada (estiver ativa).
A função G46 é modal e cancela a função G47. Deve ser programada em bloco único
(não têm parâmetros associados a ela).

Função G47

Aplicação: Libera a velocidade de corte constante

Programada depois da função G46, esta função (G47) restabelece o modo de
velocidade de corte constante (VCC), permitindo que o eixo árvore possa variar a sua
rotação em função do diâmetro que está sendo usinado naquele momento.
A função G47 é modal e cancela a função G46. Deve ser programada em bloco único
(não têm parâmetros associados a ela).

Função G53

Aplicação: Cancela todos “OFFSETS” de placa

Esta função cancela a transferência do zero-peça determinadas pelas funções G54 e

G55, contidas na página “TOOL DATA FILE”.
A função G53 é modal e encontra-se ativada ao ligar à máquina (default). Deve ser
programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela).

Função G54

Aplicação: Ativa o primeiro “OFFSET” de placa (eixo “Z”)

A função G54, assim como a função G55, é uma das funções para zeramento da peça,
onde pode-se transferir o zero-peça para uma distância pré-determinada.
Estas funções estão contidas na página de “TOOL DATA FILE”, com o título de “CHUCK
OFFSETS” e os valores contidos referem-se somente ao eixo “Z”.
A função G54 é modal e encontra-se ativada ao ligar à máquina (default). Deve ser
programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela).

Função G55

Aplicação: Ativa o segundo “OFFSET” de placa (eixo “Z”)

Esta função é idêntica à função G54. Utilizada quando são necessários dois valores
diferentes de posicionamento, por exemplo, quando precisa-se virar a peça para
usinagem do lado oposto, e a peça não permite a fixação no mesmo diâmetro, para isso,
a posição de G55 terá um diâmetro e encosto diferentes de G54.
Função G60

Aplicação: Cancela área de segurança

A função G60 cancela as áreas denominadas “FAULT” (Falha) ou “SAFE” (Seguras),

designada pelo parâmetro “L” no mesmo bloco (refere-se à função G61, descrita abaixo).
Caso o parâmetro “L” não seja programado no mesmo bloco da função G60, todas as
áreas “FAULT” e “SAFE” serão canceladas. Ao ligar o comando, todas as áreas estarão
canceladas e, na tela, aparece a mensagem “AREAS PROGRAMED 0” (default).

Função G61

Aplicação: Ativa área de segurança

A função G61 é utilizada para identificar áreas “FAULT” ou “SAFE” (Falhas ou Seguras) .
Este comando suporta quatro áreas “FAULT”, designadas pelos parâmetros L1, L2, L3 e
L4 e quatro áreas “SAFE” indicadas por L5, L6, L7 e L8.
“FAULT AREAS”, quando a ferramenta atinge uma das áreas “FAULT” programadas.
Proíbe a entrada de qualquer ferramenta dentro desta área para, por exemplo, proteger
a placa ou o contra ponto, contra eventuais colisões de ferramentas.
Uma vez identificada, a “FAULT-AREA” é ativada, não permitindo a entrada nesta área e
esta deverá ser confirmada a cada troca de ferramenta.
Entrando-se em automático (AUTO) “FAULT-AREA” ocorrerá uma falha e na tela será
mostrada uma mensagem de “FAULT-AREA”.
“SAFE AREAS”, quando a ferramenta atinge uma área “SAFE” programada, sendo então
gerada uma mensagem indicando o número da área. Na tela aparece a mensagem “IN
SAFE AREA” e, ao ultrapassar a área designada como “SAFE”, mostrará a mensagem
“WARNING LAST” (Área Falha) na página STATUS.

Formato da função: G61 L X Z I K

Onde:
L - Número da área, que varia de 1 a 8;
X - Diâmetro interno (absoluto);
Z - Comprimento final (encosto) (absoluto);
I - Diâmetro externo (absoluto);
K - Comprimento.

Função G70

Aplicação: Ativa programação em polegadas

Esta função prepara o comando para registrar todas as entradas de dados em

polegadas.
A função G70 é modal, cancela a função G71 e deve ser programada em bloco único
(não têm parâmetros associados a ela).

Função G71

Aplicação: Ativa programação em milímetros

Esta função prepara o comando para registrar todas as entradas de dados em

milímetros.
A função G71 é modal, cancela a função G70. Deve ser programada em bloco único
(não têm parâmetros associados a ela). Esta função está ativa ao ligar à máquina
(default).
Função G73

Aplicação: Interpolação linear ponto-a-ponto

Esta função é semelhante à função G01 (interpolação linear), e utilizada da mesma

forma.
Quando programada prepara a máquina para trabalhar do mesmo modo que a
interpolação ponto-a-ponto, deixando um perfil não arredondado.
A função G73 é modal e cancela as funções G00, G01, G02 e G03.

Nota: No caso de G01 o tamanho do canto arredondado é diretamente proporcional ao

valor da velocidade de avanço programada.

Função G74

Aplicação: Ciclo de torneamento ou furação

Este ciclo é utilizado para realizar desbastes paralelos ao eixo “Z”, o qual torneia a peça
em passadas sucessivas até o diâmetro final programado. E utilizado também, para
ciclos de furação com descarga de cavacos.
Para programação desta função utilizam-se os seguintes parâmetros (os parâmetros
entre parênteses são opcionais).

G74 (X) Z (W) (I) (U1)

Onde
X - Diâmetro final (absoluto);
Z - Comprimento final (absoluto);
W - Distância para quebra-cavaco (incremental)
I - Incremento por passada no Ø (incremental)
U1 - Recuo angular da ferramenta (incremental)

Caso o parâmetro “W” (utilizado na furação) não seja programado, a ferramenta avança
no eixo “Z” até a posição final programada, com movimento contínuo, sem interrupção.
Programando-se o parâmetro “U1” (utilizado no desbaste) a ferramenta retorna em “X”
no sentido contrário à penetração e com valor igual a “I”, até a posição de partida no eixo
“Z”.
Caso contrário à ferramenta retorna no mesmo diâmetro que efetuou a usinagem.
Terminado o desbaste, ou seja, quando a ferramenta atingir o diâmetro final
programado, esta retorna ao ponto de partida no eixo “Z”. Programando-se o parâmetro
“U1” o diâmetro de retorno será o da passada executada, acrescido ou decrescido do
valor do parâmetro “I” (depende da usinagem; interna ou externa). Caso o parâmetro
“U1” não seja programado, a ferramenta retorna no mesmo diâmetro da passada
executada.

Nota: Nos ciclos de desbaste o valor de “I” será igual em todas as passadas, exceto na
última.

N70G00X84.Z83.#

N75G74X30.Z28.I6.U1F0.3#
 N50G00X30.Z73.#

N55 G74 X50. Z25. I5. U1 F.25#

.
.
N35G00X0.Z75.#

N40 G74 Z-5. W15. F0.15#

.
.

Função G74 (Fanuc)

Aplicação: Ciclo de torneamento.

A função G74 como ciclo de torneamento requer:

G74 X_ _ _ Z_ _ _P_ _ _ Q_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ;
onde:
X = diâmetro final do torneamento
Z = posição final (absoluto)
P = profundidade de corte (raio / milésimo de milímetro)
Q = comprimento de corte (incremental / milésimo de milímetro)
R = valor do afastamento no eixo transversal (raio)
F = avanço de trabalho

NOTAS:
• Para a execução deste ciclo, deveremos posicionar a ferramenta no diâmetro da
primeira passada.
• Após a execução do ciclo a ferramenta retorna automaticamente ao ponto de
posicionamento.

O7474 (Ciclo de desbaste);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X200 Z200 T00;
N30 T0202 (Desbaste);
N40 G54;
N50 G96 S250;
N60 G92 S3500 M4;
N70 G0 X84 Z82;
N80 G74 X30 Z35 P3000 Q47000 R1 F0.2;
N90 G0 X200 Z200 T00;
N100 M30

Função G74
Aplicação: Ciclo de furação.
A função G74 como ciclo de furação requer:
G74 R_ _ _ ; G74 Z_ _ _ Q_ _ _ F_ _ _ ; onde:
R = retorno incremental para quebra de cavaco no ciclo de furação
Z = posição final (absoluto)
Q = valor do incremento no ciclo de furação (milésimo de milímetro)
F = avanço de trabalho
NOTAS:
• Após a execução do ciclo a ferramenta retorna automaticamente ao ponto
posicionado.
• Quando utilizarmos o ciclo G74 como ciclo de furação não poderemos informar as
funções “X” e “U” no bloco.
O0074 (Ciclo de furação);
N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X200 Z200 T00;
N30 T0606 (Broca Diâmetro 12 mm);
N40 G54;
N50 G97 S1200 M3;
N60 G0 X0 Z80;
N70 G1 Z73 F1 M8;
N80 G74 R2;
N90 G74 Z-4 Q15000 F0.08;
N100 G0 X200 Z200 T00 M9;
N110 M30;

Função G75
Aplicação: Ciclo de faceamento ou abertura de canais (sangramento)
A função G75 é similar à função G74, embora descreva um ciclo paralelo ao eixo “X”,
faceando a peça com sucessivas passadas. Também é utilizado para abertura de canais
(sangramento), com descarga de cavacos.
G75 (X) (Z) (W) (K) (U1)
Onde
X - Diâmetro final (absoluto);
Z - Comprimento final (absoluto);
W - Distância para quebra-cavaco (incremental)
K - Incremento por passada no comprimento (incremental)
U1 - Recuo angular da ferramenta (incremental)
Caso o parâmetro “W” não seja programado a ferramenta avança até o diâmetro final,
com movimento contínuo, sem interrupção.
Quando programa-se o parâmetro “U1” a ferramenta retorna em “Z” no sentido contrário
a penetração, acrescido do valor do parâmetro “K”, até a posição inicial “X”. Caso o
parâmetro “U1” não seja programado, a ferramenta retorna ao diâmetro inicial no mesmo
comprimento da última passada.
Nota: Nos ciclos de faceamento ou sangramento, o valor do parâmetro “K” será igual em
todas as passadas, exceto na última.
.
.
.
N30G00X95.Z58.#

N35G75 X25. Z30. K2. U1 F0.2#

.
.
..

.
.
N80G00X24.Z62.#

N85Z58.5#

N90 G75 X65. Z30. K1.5 U1 F0.15#.

..
.

.
.
.
N60G00 X75. Z89.#

N65 G75 X60. Z25. K14. W5. F0.15#

...
.
Função G75 (Fanuc)

Aplicação: Ciclo de canais.

A função G75 como ciclo de canais requer:

G75 R_ _ _ ;
G75 X_ _ _ Z_ _ _ P_ _ _ Q_ _ _ F_ _ _ ;
onde:
R = retorno incremental para quebra de cavaco (raio)
X = diâmetro final do canal
Z = posição final (absoluto)
P = incremento de corte (raio / milésimo de milímetro)
Q = distância entre os canais (incremental / milésimo de milímetro)
F = avanço de trabalho
NOTAS:
• Neste ciclo os canais deverão ser eqüidistantes, com exceção do último.
• Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto
posicionado.

O0075 (Ciclo de canais);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X200 Z200 T00;
N30 T0808 (canais);
N40 G54;
N50 G96 S130;
N60 G92 S3000 M4;
N70 G0 X75 Z67;
N80 G75 R2;
N90 G75 X50 Z25 P7500 Q14000 F.2;
N100 G0 X200 Z200 T00;
N110 M30;
Função G66 (Mach9)

Aplicação: Ciclo de Desbaste Longitudinal.

A função G66 permite o desbaste completo de uma peça utilizando apenas um bloco de
programa:
G66 requer um sub-programa do perfil da peça ;

G66 X_ _ _ Z_ _ _ I___ K ____ (U1) W____ P_ _ _ F_ _ _ ;

onde:
X = diâmetro de referencia para inicio (e.g., maior diâmetro + 4mm de folga)
Z = comprimento de referencia para inicio de tornemento (e.g., comprimento + 2mm de
folga).
I = Sobremetal para acabamento em X (diâmetro)
K = Sobremetal para acabamento em Z.
W = Incremento por passada no Diâmetro (2 x ap).
P Sub-programa que contém as dimensões de acabamento do perfil da peça (somente o
perfil, G1, G2 e G3 ).
U1 = Pré-acabamento paralelo ao perfil final, mantendo as dimensões pré-estabelecidas
(opcional).
F = avanço de trabalho programado para desbaste.
NOTAS:
• Deve-se observar sempre que as medidas do material em bruto nos posicionamentos
de X e Z do ciclo G66 e da definição do perfil da peça no sub-programa.

• O ciclo G66 não permite a execução de “Mergulhos” nas peças, isto é, as

coordenadas devem ser ascendentes (externo) ou descendentes (interno)..
Profundidade de corte ap= 2,5 mm
Avanço de 0,25 mm/volta

Sub-Programa 10 (P10) do perfil de acabamento

N10 G1 X16 Z 70 F.2;

N11 X20 Z68;
N12 Z55;
N13 G2 X30 Z50 R5;
N14 G1 X50;
N15 Z40;
N16 X80 Z25;
N17 M2;

Programa Principal
.
.
G66 X84. Z72. I1. K.3 U1 W5. P10 F.25;
.
.

Funções Preparatórias admissíveis no subprograma G1, G2, G3, G4 e G73.

Observa-se que o ultimo ponto em X no sub-programa deve ser igual ao diâmetro da
peça em bruto.
Após executar o ciclo de desbaste G66, a ferramenta retornaráautomaticamente ao
ponto incial programado no bloco G66.

Querendo executar o sub-programa P10 para acabamento da peça com a mesma

ferramenta, teremos:

Programa Principal
.
.
N70 G66 X84. Z72. I1. K.3 U1 W5. P10 F.25;
N75 G X14;
N80 G42;
N85 P10;
N90 G40;
N95 X83.
.

Função G71 (Fanuc)

Aplicação: Ciclo automático de desbaste longitudinal.

A função G71 deve ser programada em dois blocos subseqüentes, visto que os valores
relativos a profundidade de corte e sobremetal para acabamento nos eixos transversal e
longitudinal são informados pela função “U” e “W”, respectivamente.

A função G71 no primeiro bloco requer:

G71 U_ _ _ R_ _ _ ;
onde:
U = valor da profundidade de corte durante o ciclo (raio)
R = valor do afastamento no eixo transversal para retorno ao Z inicial (raio)

A função G71 no segundo bloco requer:

G71 P_ _ _ Q_ _ _ U_ _ _ W_ _ _ F_ _ _;
onde:
P = número do bloco que define o início do perfil
Q = número do bloco que define o final do perfil
U = sobremetal para acabamento no eixo “X” (positivo para externo e negativo para o
interno/ diâmetro)
W = sobremetal para acabamento no eixo “Z” (positivo para sobremetal à direita e
negativo para usinagem esquerda)
F = avanço de trabalho

NOTAS:
• Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto
posicionado.
• Não é permitida a programação da função “Z” no bloco que define o perfil a ser
usinado.
O0071 (Ciclo de desbaste longitudinal);
N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X200 Z200 T00;
N30 T0101 (Desbaste);
N40 G55;
N50 G96 S200;
N60 G92 S2500 M4;
N70 G0 X80 Z75;
N80 G71 U2.5 R2;
N90 G71 P100 Q200 U1 W0.2 F0.25;
N100 G0 X16;
N110 G42;
N120 G1 Z70 F.2;
N130 X20 Z68;
N140 Z55;
N150 G2 X30 Z50 R5;
N160 G1 X50;
N170 Z40;
N180 X80 Z25;
N190 G40;
N200 G1 X85;
N210 G70 P100 Q200;