Manual de Produção Açucareira

Bruno Henrique Francisco
MANUAL DE PRODUÇÃO
AÇUCAREIRA
Elementos para Capacitação Profissional
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Agradecimentos
Agradeço, primeiramente, à Deus, que me deu forças para concluir este

trabalho.
Agradeço à minha amada esposa Camila pelo incentivo durante o período de
construção deste trabalho.
Agradeço aos grandes amigos que me ajudaram com as informações e
conhecimentos adquiridos, José Mário Bergoc, Carlos Alberto Caserta,
Fernando Bernini e Fernando Pedra.
Agradeço ao grande amigo Oslei Aparecido por ter me ajudado e incentivado
por todo esse período.
Agradeço à minha família que tanto fez por mim.
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Capitulo 1
INTRODUÇÃO A FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR
Conceitos Iniciais
O processo de fabricação de açúcar pode ser definido como um conjunto de

operações unitárias que tem como objetivo extrair a maior quantidade de sacarose possível
do caldo açucarado na forma de cristais uniformes e com especificações pré-estabelecidas.
A fabricação de açúcar consiste em esgotar a sacarose contida no caldo fazendo
com que estas moléculas migrem da solução para os cristais já existentes, vamos abordar
este assunto com mais detalhes nos próximos capítulos. O esgotamento da sacarose
contida no caldo ocorre através de um processo de evaporação e consequentemente
saturação do meio de tal forma que a temperatura, pressão e concentração da mistura
fiquem dentro das faixas específicas.
As especificações de qualidade do açúcar produzido nas usinas são requisitos
obrigatórios e determinantes que servem como parâmetro de avaliação do processo, ou
seja, o açúcar produzido será tão bom quanto melhor for conduzido o processo, isto porque
as especificações exigidas pela legislação estão atreladas a todas as etapas de produção,
ou seja, quando estas etapas são bem conduzidas, o produto acabado terá melhor
qualidade, além disso, a qualidade da matéria prima entregue nas usinas também é um
fator determinante para a qualidade do produto acabado.
As etapas de tratamento do caldo para a produção de açúcar podem variar conforme
o tipo de açúcar que se deseja produzir, um exemplo dessas variações é a dosagem de
produtos no tratamento do caldo. Existem componentes químicos que são adicionados ao
caldo de maneira a obter um açúcar com baixa coloração, já para a produção de açúcar
com colorações mais altas, podemos abrir mão de alguns desses produtos como, por
exemplo, o gás SO2 utilizado para produção de açúcar branco. Podemos citar também
alguns equipamentos que podem existir na planta de acordo com a especificação do açúcar
acabado que se deseja produzir, o flotador de caldo por exemplo é utilizado em processos
que produzem açúcares com baixa coloração, já em processos que produzem açúcar com
coloração mais alta, o flotador acaba sendo um item dispensado.
O processo de produção de açúcar deve estar sobre o domínio operacional, isto
significa que as etapas devem ser controladas conforme a necessidade da operação, caso
o processo não esteja no controle dos operadores, com certeza existirá uma grande
dificuldade para obtenção de um açúcar de qualidade além das perdas que serão
devastadoras. Este domínio operacional será alcançado a partir de vários fatores e os
principais deles são as informações de processo que envolve tanto os parâmetros de
qualidade da matéria prima processada como também as vazões das correntes usadas na
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produção, além é claro, da capacitação dos técnicos envolvidos. Em outras palavras, nós
não podemos estar nas mãos do processo e sim, o processo deve estar em nossas mãos.
Conceitos de Extração
A compreensão do processo de produção de açúcar se inicia através do

entendimento da matéria prima que chega até a unidade de esmagamento. No passado, a
cana era colhida manualmente e o seu tratamento na lavoura era diferenciado, com isso, a
quantidade de impurezas minerais e vegetais eram baixas devido ao cuidado que existia
no momento de cortar a cana que na maioria das vezes era de forma manual. O cenário da
qualidade da matéria prima começou a mudar quando as usinas começaram a produzir
energia para exportação, visto que esse processo é extremamente rentável, as plantas
passaram a buscar formas de aumentar a quantidade de biomassa para geração de vapor.
A produção de energia está atrelada com a produção de vapor que por sua vez
depende da queima de biomassa que podem ser o bagaço, vegetais presentes na cana e
dependendo do tipo de caldeira, a biomassa pode ser comprada na forma de outros
componentes. Diante deste novo cenário de exportação de energia, toda a biomassa
presente na cana passou a ser transportada para dentro das plantas produtoras para serem
queimadas para geração de vapor e energia.
Hoje sabemos que os vegetais presentes na cana são utilizados como biomassa
para a geração de energia, portanto, a quantidade deste tipo de impureza aumentou
significativamente devido ao valor agregado que esse material adquiriu ao longo do tempo.
Diante destes dados, é necessário que tenhamos em mente que a matéria prima que chega
até a unidade de esmagamento não é somente a cana de açúcar, mas sim um conjunto de
materiais que são a cana de açúcar, impurezas vegetais e impurezas minerais. É importante
ressaltar este assunto para entendermos o novo cenário do setor, pois com a mudança da
matéria prima que ocorreu nos últimos anos, os cuidados e controles operacionais dentro
do processo também precisaram ir se adequando para atender essa demanda.
Existem alguns meios para amenizar o impacto das impurezas que chegam até as
plantas produtoras, algumas unidades de extração, por exemplo, possuem sistema de
lavagem de cana que atua removendo uma grande parcela das impurezas minerais
presentes na cana, porém, este tipo de operação tem se perdido ao longo dos anos devido
a necessidade de gerar economia de água, além disso, outro fator que está ajudando a
causar a extinção do sistema de lavagem de cana é a chegada do sistema de limpeza a
seco. O sistema de limpeza a seco tem sido utilizado cada vez mais nas unidades
produtoras. Esse sistema separa as impurezas vegetais e consequentemente boa parte
das impurezas minerais, após essa separação, a palha é direcionada para um circuito
paralelo e a cana é encaminhada para o setor de extração. Essa é uma alternativa bastante
viável para absorver o problema da grande quantidade de impurezas vegetais e minerais
que chegam até as usinas para serem utilizadas como biomassa. Esses sistemas de
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separação de palha ameniza os problemas causados pelo aumento das impurezas
presentes na cana que chegam até a unidade produtora.
Além do entendimento referente ao tipo de matéria prima que as indústrias
sucroalcooleiras recebem, é necessário que tenhamos uma visão global do processo de
produção de açúcar. O processo pode ser dividido em etapas que seguem uma sequência
de processamento. No geral e de maneira resumida, podemos descrever o processo de
produção de açúcar através de um diagrama de bloco com o objetivo de identificar os
setores existentes.
Figura 1 – Diagrama de Processo de Fabricação de Açúcar
A unidade de esmagamento é a primeira etapa de processamento e tem grande

influência na característica do caldo assim como na condução do processo e na eficiência
industrial. Um dos fatores presentes na unidade de esmagamento e que afeta os
parâmetros de processos é a embebição do caldo que tem como objetivo auxiliar na
extração através da adição de água durante o esmagamento da cana de açúcar. Fica fácil
de entender a grande vantagem neste processo, pois a água ajuda a retirar uma parcela
dos açúcares que ainda estão retidos no bagaço e com isso a eficiência de extração
aumenta. É claro que a eficiência desta etapa depende de alguns fatores como vazão de
água adicionada, tipo de dosagem, temperatura da água e outros. Fica evidente que a
embebição adicionada no terno de moagem altera algumas características do caldo, pois
ocorre a diluição do mesmo, sendo assim, as concentrações de sólidos sofrem variações
significativas de acordo com a quantidade de embebição adicionada ao processo.
Existem diferentes projetos para conduzir o caldo da unidade de esmagamento até
o setor de tratamento de caldo, isso fica claro de identificar quando levamos em
consideração alguns fatores relacionados à planta e à demanda de produção de cada
unidade. Existem plantas açucareiras e sucroalcooleiras, no caso das plantas que só
produzem açúcar, o caldo primário derivado do primeiro terno de moagem é misturado com
o caldo secundário derivado dos demais ternos que contém a embebição, com isso, o caldo
resultante é chamado de caldo misto e o seu brix e a sua pureza são menores em relação
ao caldo derivado somente do primeiro terno devido à adição de água no ultimo terno na
forma de embebição.
No caso de plantas sucroalcooleiras, os caldos podem ser separados gerando o
caldo primário e o caldo secundário ou pode não existir separação de caldos gerando o
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caldo misto. O caldo primário é extraído no primeiro terno de moenda e o caldo secundário
é extraído dos demais ternos juntamente com a água de embebição. De maneira resumida,
o caldo primário possui um brix e pureza maiores que o caldo secundário devido a dois
principais fatores, adição de água de embebição no ultimo terno de moenda derrubando o
brix do caldo secundário e a extração ser maior no primeiro terno originando um caldo mais
puro e rico em açúcar. De fato, a mistura ou a separação de caldos na unidade de
esmagamento influencia na condução do processo.
Figura 2 – Esquema de unidade de esmagamento
A variação do brix em função da embebição acontece principalmente no caldo

secundário, isto porque a água de embebição é adicionada no ultimo terno de moenda,
local onde a extração é desfavorecida e com isso, o caldo gerado terá o seu brix diluído. O
brix do caldo secundário será tão baixo quanto maior for a vazão de água de embebição.
Abaixo vamos definir dois parâmetros que servem como cálculo para determinar a vazão
de trabalho da água de embebição.
Podemos trabalhar com dois tipos de parâmetros para dosagem de água no ultimo
terno da moenda, a embebição porcentagem cana e a embebição porcentagem fibra,
porém, é claro que são valores que servem como um norte podendo variar de acordo com
a cana ou as condições da planta. Abaixo vamos aplicar as duas formas de calcular a
embebição.
Podemos adotar como parâmetro de controle uma vazão mássica de água de
embebição % cana que representa valores entre 25% e 30%. Esses valores são
satisfatórios para determinar a vazão de água que será adicionada na embebição. Abaixo
vamos calcular a vazão de água através da embebição % cana adotando uma moagem
horária de 500 Ton/h e como parâmetro de vazão 25% de embebição % cana.:
Vazão de embebição = Embebição % Cana x TCH

Vazão de embebição = 0,25 x 500 ton/h = 125 Ton/h
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Figura 3 – Balanço mássico de embebição % cana
Na aplicação acima, adotamos uma moagem horária de 500 toneladas de cana por
hora com separação de caldo primário e secundário, a vazão de água adicionada foi de 125
ton/h originando grande parte do caldo secundário, é claro que a embebição % cana pode
ser maior ou menor dependendo das necessidades do processo. Fica então evidente que
valores entre 25% e 30% estão na faixa recomendada de trabalho.
Algumas plantas preferem utilizar a embebição % fibra no lugar a embebição % cana,
este também é um parâmetro que deve ser seguido e costuma-se utilizar valores próximos
de 250% fibra, porém, para a realização deste cálculo, é necessário que tenhamos o valor
da fibra da cana que será analisada pelo laboratório. Abaixo iremos calcular a embebição
% fibra adotando a mesma moagem do exemplo anterior e o valor da fibra analisada pelo
laboratório será de 12%, além disto, iremos adotar como parâmetro de embebição 250%
fibra. Para calcularmos a embebição % fibra, primeiramente vamos calcular a vazão
mássica de fibra na cana moída.
Massa de Fibra= Fibra da cana x TCH

Massa de Fibra= 0,12 x 500 ton/h = 60 ton/h
Acima calculamos a vazão de fibra presente na cana para poder finalizar a aplicação
do cálculo da embebição % fibra. Abaixo iremos determinar a vazão de embebição.
Vazão de Embebição = Massa de Fibra x Embebição % Fibra

100
Vazão de Embebição = 60 ton/h x 250% = 150 Ton/h

100
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Figura 4 – Balanço mássico de embebição % fibra
Os valores que apresentamos como referência para determinar as vazões de

embebição dependem de outros fatores que devem ser analisados e levados em
consideração. Podemos citar como exemplo um grande limitante para a embebição do
caldo, a evaporação. Quanto mais água adicionarmos na embebição, de mais área de
evaporação iremos precisar, além disso, maior será o consumo de vapor e
consequentemente, maior será o consumo de bagaço da planta, por esta razão, a
embebição deve ser controlada para satisfazer a extração e ao mesmo tempo não
prejudicar o processo.
O conhecimento das vazões mássicas de caldo primário e caldo secundário, assim
como o conhecimento da composição do caldo primário e do caldo secundário, é de
extrema importância e podemos dizer que deve ser um item obrigatório para o bom
andamento do processo. A composição dos caldos deve ser quantificada pelo laboratório e
os valores das correntes devem ser medidos através de medidores de vazão, porém, com
o objetivo de facilitar o entendimento das correntes de caldo para o processo, vamos aplicar
um balanço simples e dedutivo, mas que serve muito bem como parâmetro de modo geral,
para determinar as vazões de caldos que estão sendo encaminhados da extração para o
processo.
Abaixo segue um exemplo de aplicação considerando uma moagem horária de 500
ton/h.
Descubra a vazão de caldo primário, vazão de caldo secundário e vazão de bagaço a

partir de uma moagem de 12.000 toneladas de cana nas 24 horas com embebição
25% cana e 12% de fibra.
Considerações iniciais para construção do balanço simplificado de extração:

• A extração mássica no 1° terno possui valores próximos de 75%;
• A umidade do bagaço na saída do último terno possui valores próximos de 50%;
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1° etapa: Calculando a extração mássica do 1° terno (caldo primário):
Caldo Primário = TCH x Extração no 1° Terno
Caldo Primário = 500 ton/h x 0,75 = 375 ton/h
2° etapa: Calculando a vazão de bagaço seco:
Bagaço seco = Fibra da cana x TCH
Bagaço seco = 0,12 x 500 ton/h = 60 ton/h
3° etapa: Calculando o bagaço úmido:
Bagaço úmido = Bagaço seco

Umidade
Bagaço úmido = 60 ton/h = 120 ton/h

0,5
4° etapa: Calculando o Caldo Secundário:
Caldo Secundário = TCH + Vazão de Embebição – Vazão de Primário – Vazão de bagaço
Caldo Secundário = 500 t/h + 125 t/h – 375 t/h – 120 t/h = 130 Ton/h
Vamos adicionar os valores obtidos em um diagrama de bloco:
Figura 5 – Balanço mássico das correntes do setor de extração
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O balanço simplificado exposto acima mostra uma forma de estimar as vazões de
caldos, porém, vimos que para isso temos que saber a moagem horária, vazão de
embebição, umidade do bagaço e fibra da cana para então aplicarmos os cálculos.
É importante que tenhamos o total domínio e controle das vazões e composição dos
caldos que são direcionados para o setor do tratamento, pois sem esse domínio, seria difícil
tomar decisões que tem como variável de processo a vazão e a composição do caldo. Outro
ponto chave que está relacionado com o domínio das correntes derivadas do setor de
extração é a constância do processo, em outras palavras, conhecer as vazões de forma a
manter constantes e sem grandes perturbações, isso é necessário para um tratamento de
caldo eficiente.
Adiante vamos abordar de forma detalhada as etapas do tratamento de caldo e
evaporação, iremos conhecer as operações envolvidas e as transformações ocorridas no
caldo durante estes processos e posteriormente, vamos fazer um estudo da fábrica de
açúcar abordando os conceitos teóricos e as melhores práticas de operação.
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Capitulo 2
COMPOSIÇÃO DA CANA DE AÇÚCAR
Composição Básica
Os componentes presentes na cana de açúcar podem variar em tipos e quantidades,

isso devido à grande variedade de canas plantadas com características diferentes, regiões
com climas diferentes e solos com composições diferentes. Mesmo com todas essas
variações, podemos definir a composição básica aproximada da cana de açúcar.
Caldo 86 – 92%
Cana de
Açúcar
Fibra 8 – 14%
Figura 6 - Composição mássica de caldo e fibra da cana
A figura 6 contém a relação de caldo e fibra da cana de açúcar. Obviamente que as

composições variam, porém, fica claro que o caldo representa a maior parcela da massa
total de cana.
Fibra da Cana
A fibra contida na cana é composta principalmente por lignina, hemicelulose e

celulose, podendo variar as proporções de acordo com as variedades ou cultivo. A lignina
possui função estrutural que auxilia na rigidez e na resistência do vegetal. A hemicelulose
é um polissacarídeo que juntamente com outros componentes, formam a parede celular do
vegetal. A celulose é um polímero formado por monômeros de glicose e possui função
estrutural da parede celular.
Teores altos de fibra são vantajosos em plantas que possuem coogeração de
energia, quanto maior a fibra, maior será o bagaço gerado e consequentemente, mais
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energia poderá ser gerada para consumo da própria planta e para exportação, porém, a
quantidade de fibra afeta diretamente na extração.
Caldo da Cana
O caldo extraído da cana de açúcar é uma mistura complexa que possui inúmeros
componentes que podem estar solúveis ou em suspensão dependendo do tamanho destas
partículas ou do tipo de interação que essas partículas fazem com a água que compõem o
caldo, porém, os componentes em suspensão não representam a concentração de sólidos
solúveis.
O caldo de cana é a somatória da água contida nos tecidos da cana mais os sólidos
solúveis totais e em suspensão contidos nesta água em questão.
Água 75 – 85%
Caldo da
Cana
Sólidos
15 – 25%
Solúveis
Figura 7 - Composição mássica de água e sólidos solúveis que compõem o caldo
É de extrema importância sabermos as características dos principais componentes

presentes no caldo, afinal, são os “não açúcares” o grande desafio que temos que enfrentar
quando o objetivo é um açúcar de qualidade. Todos os componentes dissolvidos no caldo
representam os sólidos solúveis, a concentração destes sólidos deve ser conhecida em
todas as etapas do fluxo do processo, pois existem inúmeras alterações no caldo durante
a condução das operações que são originadas por diluição, evaporação ou mistura entre
caldos com concentrações diferentes, fazendo com que a concentração de sólidos se altere
constantemente.
A figura 7 ilustra que o caldo pode ser composto de até 18% de sólidos solúveis,
porém, a composição destes sólidos varia de acordo com inúmeros fatores que estão
ligados com o cultivo da cana, variedade da cana, região e até mesmo a operação da
indústria, como por exemplo, adição de cal no caldo para correção do potencial
hidrogeniônico e adição de água de embebição durante a extração.
A concentração dos sólidos solúveis no caldo é medida de acordo com o índice de
refração da luz na solução, quanto maior for a concentração de componentes solúveis na
amostra, maior será o índice de refração.
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Como já foi dito, é importante o conhecimento dos principais componentes diluídos
no caldo e suas concentrações. Podemos dividir os sólidos solúveis em açúcares e não
açúcares conforme a figura 8.
Açúcares 12,5 – 23,5%
Sólidos
Solúveis
Não Açúcares 1,5 – 2,5%
Figura 8 - Composição mássica açúcares e não açúcares contidos nos sólidos solúveis
A figura acima mostra que os componentes em maior quantidade nos sólidos

solúveis são os açúcares e os demais são os não açúcares. Os não açúcares são espécies
químicas do tipo sais, ácidos orgânicos e até mesmo alguns compostos orgânicos como
amido, gomas, proteínas, ceras e gorduras.
Açúcares
A cana de açúcar possui dois tipos de açúcares presentes na forma de

monossacarídeos e um tipo de açúcar presente na forma de dissacarídeo. Os
monossacarídeos são carboidratos que se apresentam na forma única, isto é, não sofrem
hidrólise, pois se encontram na forma isolada, no caso da cana de açúcar, os
monossacarídeos são a glicose e a frutose. Os dissacarídeos são carboidratos formados
pela ligação de dois monossacarídeos, a sacarose é o dissacarídeo presente na cana de
açúcar.
Características da Glicose
A glicose é o monossacarídeo mais importante a nível celular, é considerada a

principal fonte de energia para a célula animal e está presente na cana de açúcar. Sua
fórmula molecular é C6H12O6 e sua massa molecular é 180,16 g/mol. A estrutura da glicose
contida na cana de açúcar tem uma característica dextrorrotatória, esta denominação se dá
devido ao sentido de desvio da luz polarizada.
Podemos demonstrar a estrutura da glicose na forma acíclica ou cíclica.
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Figura 9 – Estrutura acíclica e cíclica da glicose
A estrutura dextrorrotatória indica que a glicose tem a capacidade de desviar o plano

da luz polarizada para o sentido da direita, este fenômeno de desvio da luz ocorre com
estruturas orgânicas que possuem um ou mais carbonos quirais. A partir deste ponto,
vamos detalhar como ocorre o desvio da luz polarizada.
Podemos definir a luz polarizada como um conjunto de ondas que se propagam em
apenas uma direção, diferente da luz natural que possui propagação de ondas paras todas
as direções. A luz natural ou não polarizada pode se tornar polarizada através de
equipamentos específicos, de modo que a luz natural que irá incidir no polarizador irá se
propagar em uma única direção.
Figura 10 – Polarímetro
A luz polarizada sofrerá desvio no plano, somente na presença de moléculas que

possuem quiralidade, característica encontrada em estruturas que possuem no mínimo um
carbono com quatro espécies de ligantes diferentes. A imagem abaixo ilustra com pequenas
marcações os quatro carbonos quirais contidos na molécula de glicose, podemos observar
que para cada carbono quiral, as quatro espécies ligantes não se repetem.
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Figura 11 – Estrutura da glicose com seus respectivos carbonos quirais
Quando a luz polarizada passa por uma solução que contenha uma ou mais
moléculas quirais, as ondas serão desviadas para a direita no caso de estruturas
dextrógiras ou para a esquerda no caso de estruturas Levógiras. No caso da glicose, ela
possui uma estrutura dextrorrotatória, desviando o plano da luz polarizada para a direita.
Características da Frutose
A frutose ou levulose é um monossacarídeo de fórmula molecular C6H12O6 e sua

massa molar é de 180,16 g/mol.
Figura 12 – Estrutura acíclica e cíclica da frutose
Assim como a glicose, a frutose é um monossacarídeo incapaz de sofrer hidrólise.

Sua estrutura é levorrotatória, por isso também é chamada de levulose, isto porque a sua
solução desvia o plano da luz polarizada para o sentido da esquerda devido à presença de
carbonos quirais.
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Figura 13 – Estrutura da frutose com seus respectivos carbonos quirais
A imagem acima nos mostra que, diferente da glicose, a frutose possui três
carbonos quirais e a glicose possui quatro carbonos quirais.
Características da Sacarose
A sacarose é um dissacarídeo, também chamado de oligossacarídeo, de fórmula

molecular C12H22O11 e massa molar 342.24g/mol. Sua estrutura é dextrorrotatória, sendo
assim, tem a capacidade de desviar o plano da luz polarizada para a direita. A sua estrutura
é formada pela união de dois monossacarídeos, glicose e frutose, através de uma ligação
glicosídica.
Figura 14 – Estrutura da sacarose
Dependendo das condições do meio em que a sacarose se encontra, a mesma pode

sofrer reação de decomposição, originando como produto a glicose e frutose. Temperatura,
potencial hidrogeniônico e presença de microrganismos específicos, são fatores que podem
contribuir para a decomposição da sacarose e adiante vamos detalhar melhor estes
processos.
Figura 15 – Reação de decomposição da sacarose
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A decomposição da sacarose, também denominada hidrólise da sacarose, dá origem
a dois novos produtos, a glicose e a frutose. Sabendo que uma molécula de sacarose é
formada pela união da glicose e frutose, a hidrólise de um mol de sacarose dá origem a um
mol de glicose e um mol de frutose. A partir do momento que isto ocorre, existe uma
alteração no sentido da luz polarizada. Em outras palavras, uma solução pura de sacarose
possui o desvio do plano da luz polarizada para a direita, após a hidrólise das moléculas de
sacarose e formação de uma mistura equimolar de glicose e frutose, o desvio do plano da
luz polarizada tem seu sentido de direção alterado para a esquerda.
Para entendermos melhor a mudança de sentido da luz polarizada, vamos ressaltar
os valores de rotação específica de cada açúcar em questão. A sacarose possui uma
rotação especifica a 20°C de +66,53°, desviando assim o sentido da luz polarizada para a
direita. A glicose possui uma rotação específica à 20°C de +52,70°, valor este que também
desvia o sentido da luz polarizada para a direita e a frutose, a sua rotação específica à 20°C
é -92,4°. Vale lembrar que a constante de rotação específica se aplica somente para
moléculas que possuem quiralidade. A partir dos valores de rotação, podemos
esquematizar a mudança do plano da luz polarizada na imagem a seguir.
Figura 16 – Reação de inversão da sacarose
Rotação da mistura equimolar = +52,70°- 92,4° = -39,7°
A mistura de glicose e frutose em iguais proporções molares resulta em uma solução

equimolar com desvio da luz polarizada para a esquerda. Agora fica fácil compreender o
significado da nomenclatura “açúcar invertido”, pois vimos que o sentido da luz polarizada
de uma solução de sacarose inverte a direção após a hidrólise e formação de glicose e
frutose.
Açúcares Redutores
A glicose e a frutose são consideradas açúcares redutores, este nome se dá devido

à capacidade que estas estruturas possuem de se oxidarem na presença de agentes
oxidantes, em especial, o íon cúprico (Cu2+).
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O íon cúprico (Cu2+) é um agente que tem a capacidade de oxidar alguns
monossacarídeos como a glicose que em sua forma acíclica possui um grupo aldeído, desta
forma, o cobre sofre redução de íon cúprico (Cu2+) para íon cuproso (Cu+) conforme reação
abaixo.
R-CHO(aq) + 2 Cu2+(aq) + 2OH- (aq) → R- COOH(aq) + Cu2O↓ + 2H2O(l)
O indicativo da presença de monossacarídeos redutores é o aparecimento da

coloração vermelho tijolo significando a presença do cobre reduzido (Cu2O).
A concentração de açúcares redutores no caldo de cana é muito baixa, perto de 0,5%
sendo que a concentração de sacarose no caldo de cana pode chegar a valores próximos
de 15%.
Vale lembrar que os açúcares redutores, em especial, a glicose e frutose contida no
caldo de cana, não são capazes de sofrer cristalização, ou seja, em usinas açucareiras, os
açúcares redutores são indesejáveis e quando em concentrações altas, podem prejudicar
a qualidade do açúcar acabado, conferindo viscosidade na massa cozida ou prejudicar a
coloração dos cristais. Já em usinas produtoras de etanol, os açúcares redutores são
facilmente consumidos pela célula de levedura, não havendo problemas.
Não Açúcares
Os não açúcares presentes no caldo podem estar solúveis ou em suspensão. Como

exemplo dos componentes em suspensão no caldo, temos o bagacilho. Na forma solúvel,
existem inúmeros componentes que compõe os não açúcares. De acordo com Paulo
Mantelatto, 2005, podemos encontrar solubilizados no caldo os seguintes componentes:
sais, ácidos inorgânicos, ácidos orgânicos (ácidos carboxílicos e aminoácidos), proteínas,
amido, gomas, ceras, corantes e outros.
Dentre os não açúcares, temos alguns componentes que podem ser extremamente
prejudiciais para a qualidade do açúcar que será produzido. Podemos exemplificar
rapidamente as gomas e as ceras que dificultam a condução do cozimento na fábrica
quando em grandes concentrações (acima de 1000 ppm) e os materiais corantes que
aumentam a coloração do açúcar. Diante disto, podemos afirmar que o tratamento do caldo
que tem como objetivo amenizar os problemas causados pelos não açúcares, deve ser uma
etapa eficiente e precisa.
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Impurezas da Matéria Prima
Durante o carregamento da cana de açúcar nas plantações, algumas impurezas são

transportadas juntamente com a matéria prima para dentro das plantas industriais. As
impurezas são classificadas como impureza vegetal e impureza mineral. A quantidade
destas impurezas está diretamente ligada a vários fatores como: tipo de colheita, tipo de
carregamento, transporte e até mesmo tipo de solo. Algumas plantas possuem valores altos
de impureza vegetal devido à viabilidade econômica envolvida quando o objetivo é a
obtenção de biomassa para cogeração de energia.
A impureza vegetal tem grande influência na qualidade do açúcar devido ao alto
índice de materiais corante presentes nas folhas. Esses compostos diminuem a
transmitância do caldo conferindo maior coloração para a amostra. Algumas unidades que
optam por aumentar a impureza vegetal possuem sistemas que separaram grande
quantidade desta impureza através de ar forçado ou ventilação, desta forma, diminui a
quantidade de palha na entrada do primeiro terno de moenda. Em seguida, a palha
separada é encaminhada juntamente com o bagaço para a caldeira ou pode ser
armazenada em fardos para posterior utilização. Um fator importante é a umidade do
ambiente, em condições muito úmidas, aumenta a dificuldade de separação da palha por
ventilação.
A impureza mineral tem influência em várias etapas do processo, pois em grandes
quantidades, sua presença pode causar desgastes em equipamentos, dificuldade na
decantação do caldo e queda de eficiência na operação de equipamentos como o filtro
prensa.
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Capitulo 3
CÁLCULO DE COMPOSIÇÃO MÁSSICA
Entendendo a Relação entre Sólidos e Açúcares
É fundamental que o técnico de produção de açúcar saiba visualizar e trabalhar com

os parâmetros mássicos envolvidos na cana ou no caldo a fim de se utilizar de ferramentas
que servem para tomadas de decisões de processo assim como estimar as produções a
partir de uma corrente de caldo ou a partir de uma moagem dentro de certo período. Essas
ferramentas em questão são balanços que podemos fazer a partir de certas informações
que são obtidas através das análises de qualidade da cana ou do caldo juntamente com a
moagem ou vazão de caldo.
No primeiro capitulo foi abordado uma técnica simples para estimar as vazões de
caldo derivadas do setor de extração a partir de balanços de massa simplificados onde
obtivemos a vazão de caldo primário, caldo secundário e bagaço úmido a partir de algumas
informações iniciais.
Ainda utilizando do mesmo exemplo que foi aplicado no primeiro capítulo, vamos
aplicar alguns cálculos básicos que irão ajudar a entender e relacionar as seguintes
unidades de grandezas: brix, pol e pureza.
Considerando apenas o caldo primário que está sendo utilizado para a fabricação de
açúcar de acordo com nosso exemplo (375 ton/h), iremos lhe atribuir valores de pol e brix
e assim calcular as vazões de composição mássica de sólidos e açúcar.
Exemplo:
Descubra a vazão mássica de sólidos e a vazão mássica de sacarose no caldo
primário que após análises laboratoriais, foram determinados os seguintes valores:
pol de 12,8% e brix de 15%, a vazão para do caldo primário é de 375 ton/h.
20
Figura 17 – Balanço simplificado das correntes de caldo primário e secundário
Considerações iniciais para construção do balanço de massa simplificado:
1° etapa: Calculando a pureza do caldo primário:
Pureza =_Pol_ x 100 Pureza =_12,8_ x 100 = 85,3%

Brix 15
2° etapa: Calculando a vazão mássica de sólidos no caldo:
Vazão de sólidos = Vazão de Caldo Primário x Brix

100
Vazão de sólidos = 375 t/h x 0,15 = 56,25 Ton/h
3° etapa: Calculando a vazão mássica de sacarose no caldo:
Vazão de Sacarose = Vazão de Sólidos x Pureza

100
Vazão de sacarose = 56,25 t/h x 0,853 = 48 Ton/h
A partir dos cálculos expostos acima, chegamos aos seguintes resultados:
Vazão de Caldo Primário: 375 Ton/h

Vazão de Sólidos: 56,25 Ton/h
21
Vazão de Sacarose: 48 Ton/h
Vale considerar que os valores acima são calculados de maneira simples, mas que
servem como parâmetros para tomada de decisões ou para estimar as produções. Outro
fator importante é que utilizamos a pureza para calcular a vazão mássica de sacarose,
poderíamos partir direto da pol conforme exemplo abaixo.
Vazão de Sacarose = Vazão de Caldo x pol

100
Vazão de sacarose = 375 t/h x 0,128 = 48 Ton/h
É necessário que tenhamos o domínio destas aplicações de cálculos, pois somente

a partir deste princípio que iremos conseguir definir estratégias de mix ou realizar metas de
produção.
Mistura de Caldos
Durante as etapas de processamento, pode acontecer situações em que o caldo

primário se mistura com o caldo secundário, um exemplo disto seria uma ocasião onde a
moagem está abaixo do nominal e a exigência de mix é produzir o máximo de açúcar.
Diante desta situação, se a vazão de caldo primário não atende a meta de produção, fica
claro que a mistura de caldo secundário com o primário pode ser uma alternativa viável,
desde que se tenha área de evaporação suficiente para evaporar toda esta vazão.
Já sabemos que o caldo primário possui uma concentração de sólidos maior do que
o caldo secundário, diante disto, quando ocorre a mistura entre estes caldos, obviamente
que também ocorre uma modificação nos valores de brix e de pureza da mistura resultante.
É importante que saibamos calcular estas misturas a fim de estimar o brix e a pureza
resultante.
Exemplo:
Descubra o brix e a pureza resultante de uma mistura de caldos de maneira que a
vazão de caldo primário seja de 375 ton/h e a vazão de caldo secundário seja de 130
Ton/h conforme o balanço abaixo que já vem sendo utilizado.
22
Figura 18 – Balanço simplificado das correntes de caldo primário e secundário
Considere os seguintes parâmetros para cada caldo:

Parâmetros Caldo Primário Caldo Secundário
Brix (%) 15 8
Pureza (%) 85,3 70
1° etapa: Calculando a massa final das misturas:
Massa total = Vazão de Caldo Primário + Vazão de caldo Secundário
Massa total = 375 ton/h + 130 ton/n = 505 Ton/h
2° etapa: Calculando a concentração de Sólidos resultante:
(Vazão Primário x Brix primário) + (Vazão Secundário x Brix secundário) = Vazão Total x Brix final
(375 ton/h x 15) + (130 ton/h x 8) = 505 ton/h x Brix final
Brix = 13,19%
3° etapa: Calculando a pureza resultante:
(Vazão 1° x Brix 1° x Pza 1°) + (Vazão 2° x Brix 2° x Pza 2°) = Vazão Total x Brix mistura x Pza resultante
(375 x 15 x 85,3) + (130 x 8 x 70) = 505 x 13,19 x Pza Resultante
23
Pureza = 82,96%
A partir dos cálculos expostos acima, chegamos aos seguintes resultados:
Brix resultante: 13,19 %

Pureza resultante: 82,96 %
É necessário realizar estes tipos de cálculo quando se deseja misturar os caldos,

lembrando que existem unidades esmagadoras que não separam o caldo primário e
secundário, sendo assim, a análise obrigatória do caldo realizada pelo laboratório já fornece
o valor da mistura. No caso de unidades com separação de caldos, é de extrema
importância realizar estes cálculos antes de misturarmos os caldos a fim de identificar
gargalos de processo.
24
Capitulo 4
TRATAMENTO DO CALDO
Etapas de Tratamento
Conforme já foi visto anteriormente, o caldo de cana possui alguns componentes que
prejudicam a qualidade do açúcar acabado, estes componentes na maioria das vezes são
partículas que estão presentes no caldo que podem conferir coloração alta, viscosidade ou
má formação dos cristais, diante disto, é necessário realizar alguns tratamentos no caldo a
fim de eliminar totalmente ou parcialmente estes compostos indesejáveis. Os tratamentos
realizados no caldo são do tipo químico, físico e térmico.
Nem todas as unidades produtoras possuem tratamentos de caldo iguais, isto porque
algumas unidades produzem açúcar de baixa coloração e outras produzem açúcar com
uma coloração mais alta. As variações estão mais atreladas a tratamentos químicos, como
por exemplo, adição de gás sulfuroso ao caldo a fim de evitar reações de escurecimento no
açúcar produzido, pois quando as plantas produzem açúcar de coloração mais elevada,
esse tratamento é eliminado.
Algumas etapas do tratamento de caldo são padrão entre as usinas e existem
praticamente em todas as unidades de produção açucareira. Na figura 19 podemos
visualizar um fluxograma básico de tratamento contendo as etapas principais.
Figura 19 – Fluxograma de Tratamento
A ilustração acima mostra de forma clara as etapas básicas de tratamento do caldo

após a extração. Podemos resumir o tratamento da seguinte forma: adição de componentes
25
químicos, aquecimento, decantação e peneiramento. Vamos detalhar cada etapa do
tratamento para identificarmos a melhor maneira de conduzirmos o processo para obter um
caldo clarificado de qualidade. Vamos iniciar o nosso estudo detalhando o tratamento
químico do caldo, descrevendo os principais agentes químicos que são dosados ao caldo
para o processo de tratamento.
Fosfatação
O fósforo (P) é um componente extremamente importante para o desenvolvimento

da cana de açúcar auxiliando em várias vias metabólicas do vegetal além de possuir função
estrutural de alguns componentes como macromoléculas do tipo adenosina trifosfato (ATP).
A adição de fosfato inorgânico no solo é importante e essencial para a produtividade da
cana de açúcar.
Sabendo que a cana possui teores de fosfato, fica evidente que o caldo extraído da
cana também irá conter resíduos desta espécie química. O fosfato presente no caldo é
identificado analiticamente como P2O5 (pentóxido de fósforo) e é fundamental a sua
presença no caldo, pois este componente inorgânico irá auxiliar na clarificação do caldo
durante o tratamento.
O caldo deve conter concentrações entre 250 ppm a 350 ppm de P2O5, a análise desse
composto inorgânico pode ser realizada uma vez a cada 24h, através de uma amostra
composta. Caso a concentração de P2O5 esteja abaixo do valor indicado, dependendo do
tipo de açúcar que se deseja produzir, pode ser necessário realizar dosagens de ácido
fosfórico para suprir a ausência de fosfato.
Para entendermos melhor a maneira com que o fosfato se comporta em relação à
clarificação do caldo, vamos analisar a seguinte reação abaixo.
P2O5 + 3H2O → 2H3PO4

Pentóxido de fósforo Água Ácido fosfórico
A reação acima mostra que o P2O5 reage com a água formando como produto o
ácido fosfórico. O ácido formado pode sofrer ionização formando dois íons distintos
conforme reação abaixo.
H3PO4 → 3H+ (aq) + PO43-(aq)

Ácido fosfórico Próton Fosfato
26
A reação acima ocorre facilmente na presença de água, pois os íons formados estão
no estado aquoso. Fica evidente que essa reação ocorre com o P 2O5 presente no caldo de
cana, pois sabemos que o caldo contém grande quantidade de água.
Após a formação ou adição do íon fosfato (PO43-) no caldo, o mesmo irá participar
da clarificação auxiliando a floculação e posteriormente a decantação. Para entendermos
melhor como o íon fosfato atua durante o processo de clarificação, vamos ter que
primeiramente entender outra etapa importante do processo denominada caleação. Na
etapa de caleação será mostrada detalhadamente a reação existente entre o íon fosfato
(PO43-) e o íon de cálcio (Ca2+) formando assim um composto iônico determinante para a
boa clarificação do caldo no setor de tratamento.
Caleação
O potencial hidrogeniônico (pH) do caldo a ser processado é uma grandeza que deve
ser acompanhada com total empenho e dedicação, podemos afirmar com seguridade que
o pH do caldo será determinante na eficiência da clarificação além de ter influência no valor
das perdas indeterminadas de processo devido a reação de hidrólise ácida que pode
ocorrer.
A clarificação do caldo depende de vários processos importantes e um deles é a
correção do potencial hidrogeniônico. O caldo de cana possui um pH que pode variar entre
4,5 e 5,5, esses valores de pH do caldo depende da qualidade da cana que está sendo
entregue na usina. A correção do pH do caldo deve ser feita de maneira a buscar valores
entre 6,8 e 7,2, em outras palavras, o caldo deve ter sua acidez neutralizada.
Sabendo que o caldo da cana possui um potencial hidrogeniônico de caráter ácido
(entre 4,5 e 5,5), a única maneira de subir este pH para valores entre 6,8 e 7,2 será
adicionando um componente de caráter básico, no caso do tratamento do caldo, esse
componente é o leite de cal ou hidróxido de cálcio. As unidades produtoras de açúcar
utilizam dois tipos de cales para realizar a caleação do caldo, a cal dolomítica e a cal
calcítica. Temos que conhecer as características de cada um destes produtos e avaliar as
consequências que cada um causa em todo o processo de produção para sabermos qual
utilizar.
A diferença principal existente entre a cal dolomítica e a cal calcítica está na
composição, mais especificamente na concentração de óxido de magnésio (MgO)
existente.
Além da correção do potencial hidrogeniônico, a caleação auxilia na formação de
pequenos flóculos que são formados a partir de um aglomerado de impurezas. Quando a
caleagem é realizada de maneira correta e a quantidade de P2O5 está dentro da
conformidade, logo de início existe a formação de pequenos flóculos de impurezas. É
importante realizar um teste de bancada em laboratório que consiste em adicionar leite de
cal no caldo com temperatura adequada e observar a formação de pequenos flóculos, neste
27
caso, o mínimo de floculos formados já indica uma boa hidratação. A imagem abaixo nos
permite entender como se formam os flóculos.
Figura 20 – Flocos de Sujeira
A imagem acima demonstra quimicamente como ocorre a formação de flóculos. O íon

metálico Ca2+ derivado da caleagem reage com o íon aniônico PO 43- derivado da fosfatação
formando um sal pouco solúvel (fosfato de cálcio). A grande maioria das impurezas do caldo
são carregadas eletricamente e desta forma interagem com o fosfato de cálcio formando
pontes entre as partículas originando os flóculos . A figura acima representa as partículas
de impurezas aglomeradas a partir das pontes eletrostáticas formadas através do fosfato
de cálcio.
Tipos de Cales
A cal calcítica é produzida a partir da calcinação do carbonato de cálcio (CaCO3) que

também é chamado de calcita. Este processo consiste na decomposição térmica deste
calcário conforme reação abaixo.
CaCO3 → CO2(g) + CaO(s)

Calcita Dióxido de carbono Óxido de cálcio ou cal
28
A cal dolomítica é obtida a partir do mesmo processo de calcinação da cal calcítica,
a diferença está na concentração de magnésio presente no produto, isso porque a cal
dolomítica é obtida a partir do carbonato de cálcio e carbonato de magnésio conforme
reação abaixo.
CaCO3 . MgCO3 → MgO(s) + CaO(s) + 2CO2(g

Dolomita Óxido de magnésio Óxido de cálcio Dióxido de carbono
As reações de calcinação da cal calcítica ou dolomítica dependem de altas

temperaturas para que ocorra a decomposição e liberação do gás dióxido de carbono, as
temperaturas de calcinação podem chegar próximas de 900°C.
Agora que entendemos as reações de obtenção da cal calcítica e dolomítica, podemos
distinguir cada um de acordo com a concentração de magnésio. A cal calcítica possui teores
de MgO abaixo de 11%, caso a concentração de MgO seja maior que 11% e menor que
24%, sua classificação é dada como cal magnesiana e por fim, concentrações de MgO
acima de 24% são classificados como cal dolomítica.
Hidratação da Cal
A cal sendo óxido de cálcio é também denominada cal viva ou cal virgem, a partir do
momento que ocorre o processo de hidratação da cal, o composto passa a ser chamado de
cal hidratada.
Antes de adicionar o leite de cal no caldo que será processado, é necessário realizar
a hidratação da cal que pode ser explicada de acordo com as reações abaixo.
CaO + H2O → Ca(OH)2

Óxido de Cálcio Água Hidróxido de Cálcio ou Cal hidratada
MgO + H2O → Mg(OH)2

Óxido de Magnésio Água Hidróxido de Magnésio
Podemos rapidamente entender o motivo pelo qual se faz necessário transformar o

Óxido de Cálcio em Hidróxido de Cálcio que nada mais é do que realizar a hidratação.
Sabendo que o caldo possui pH de caráter ácido, é necessário adicionar um composto
básico para a sua neutralização, melhor dizendo, é necessário adicionar íons na forma de
hidroxilas (OH-) no caldo a fim de reagir com os íons H+ presentes no caldo ocorrendo assim
a neutralização conforme reação abaixo.
29
OH- + H+ → H2O
Ânion na forma de Hidroxila Cátion (Próton) Água
A reação acima demonstra uma neutralização que ocorre entre um íon H+ proveniente
de ácidos e um ânion OH- proveniente de uma base, desta forma, fica claro que para ocorrer
a neutralização do caldo (correção do pH), primeiramente é necessário transformar a cal
virgem (óxidos) em cal hidratada (base).
A hidroxilas responsáveis pela correção do pH do caldo são naturalmente derivadas
das bases de cálcio ou de magnésio conforme reação abaixo.
Ca(OH)2 → Ca2+ + 2OH-

Cal hidratada Íon de Cálcio Hidroxila
Mg(OH)2 → Mg2+ + 2OH-

Cal hidratada Íon de Magnésio Hidroxila
Existem algumas empresas que já fornecem a cal hidratada, neste caso, resta
simplesmente diluir o composto em água com a concentração desejada para realização da
dosagem.
A hidratação da cal é uma etapa extremamente importante da caleação. Quando a
planta não possui uma hidratação adequada, certamente os custos de processo irão
aumentar devido a dosagens excessivas e consequentemente irá existir uma queda de
eficiência. Quanto menos eficiente for a hidratação, maior será o consumo de cal na planta.
Existem alguns tipos de equipamentos que são utilizados para a hidratação da cal, a
escolha deverá ser feita de acordo com as condições de cada planta.
A hidratação irá ocorrer misturando água com a cal virgem em proporções definidas,
além desta mistura, é necessário que tenha agitação ou pressão para auxiliar nas colisões
que devem ocorrer entre os óxidos (cal) e as moléculas de água para a formação da cal
hidratada.
Em um sistema de hidratação, a adição de água deve ser controlada para não ocorrer
o que chamamos de queima ou afogamento da cal. Quando adicionamos pouca água na
hidratação, ocorre uma grande liberação de energia, isso porque o sistema é exotérmico,
ocorrendo assim a queima da cal, pois a energia liberada ocasiona o aumento da
temperatura. Já no caso da água adicionada em excesso, ocorre o afogamento da cal,
neste caso, os grãos maiores que possuem menor superfície de contato entre a cal e água
têm somente a parte externa hidratada diminuindo a eficiência de hidratação. Em ambos
os casos a hidratação não será eficiente.
30
O controle de água adicionada a cal nas plantas produtoras de açúcar durante a
hidratação é realizado através de instrumentos denominados aerômetro, a escala de
grandeza mais comum é dada em graus Baumé.
Durante a hidratação, podemos adotar valores entre 15 e 25° Baumé para garantir
que ocorram as colisões entre as partículas de cal e a água e em seguida podemos diluir
para valores mais baixos que podem variar entre 8 e 10° Baumé e então dosar ao caldo.
O leite de cal deve ser uma solução estável e homogenia e para isso é necessário que
a hidratação seja eficiente. Após a formação do leite de cal, o mesmo ficará armazenado
em um tanque pulmão, este tanque deve conter agitação adequada para manter a solução
homogenia, pois a cal pode decantar ao fundo facilmente caso a hidratação seja ineficiente.
Outro fator importante é que o tanque de hidratação ou armazenamento deve ser cilíndrico
para evitar o acumulo de cal nos cantos e devem conter agitadores. Abaixo segue um
esquema simplificado de hidratação da cal.
Figura 21 – Fluxograma de Hidratação
Segundo GUIMARÃES (1998), a granulometria das partículas de cal virgem deve ter
tamanho de no máximo ½ a ¼ de polegada de diâmetro, além disso, a qualidade da cal, a
composição da cal, a temperatura da água, quantidade da água e a agitação dos
equipamentos são fatores que influenciam na hidratação da cal virgem.
O leite de cal é dosado ao caldo através de bombeamento contendo malha de
automação amarrada ao potencial hidrogeniônico que é medido por um eletrodo adicionado
na linha de caldo. Para que a dosagem seja eficiente, é necessário que o eletrodo seja
calibrado a cada 12 horas com solução tampão apropriada.
O consumo de cal representa um custo significativo que deve ser considerado e
controlado. Se a hidratação não for eficiente, será necessário aumentar a dosagem de cal
para suprir a falta de hidróxido de cálcio que não se formaram durante a hidratação fazendo
com que o consumo seja excessivo.
31
Correção do Potencial Hidrogeniônico
O objetivo da neutralização do caldo é auxiliar na decantação, pois se sabe que

valores de pH abaixo de 6,8 ou acima de 7,4 causam uma floculação deficiente. Existem
processos que o pH é corrigido para valores acima de 7,4, porém são exceções. Antes da
decantação do caldo, é necessário realizar a dosagem de certa quantidade polímero que
pode ser aniônico ou catiônico, mais a frente iremos explicar com detalhes sobre esses
polieletrólitos, mas podemos adiantar que íons H+ ou OH- presentes no caldo irão reagir
com os sítios reativos do polieletrólito impedindo a boa floculação, diante disto, o caldo deve
ser neutralizado.
Outro fator importante são as perdas ocasionadas pela hidrólise ácida. O íon H+ em
meio aquoso reage com a molécula de sacarose ocasionando a inversão conforme reação
abaixo.
C12H22O11 + H2O + H+ → C6H12O6 + C6H12O6

Sacarose Água Ácido Glicose Frutose
A inversão da sacarose aumenta à medida que o pH decresce, em outras palavras, a

inversão será maior quanto maior for a concentração de íons H + no meio, por esta razão é
importante entendermos que a neutralização do caldo diminui a perda de sacarose por
hidrólise e auxilia na clarificação.
Dosagem do Leite de Cal no Caldo
Para melhorar a eficiência da caleação, é necessário que exista um tanque de

dosagem na linha de caldo, esse tanque deve conter um mexedor para homogeneizar a
mistura e um eletrodo na saída do tanque para medir o potencial hidrogeniônico do caldo
caleado para acompanhamento. Quando o leite de cal é dosado diretamente na tubulação
sem o tanque de dosagem, a correção do pH pode não ser eficiente devido ao baixo tempo
de retenção. O leite de cal pode ser dosado na tubulação tranquilamente, porém, logo após
é necessário que exista um tanque para retenção e intensificação das reações.
32
Figura 22 - Fluxograma de Dosagem de Cal
O leite de cal pode ser dosado no caldo primário ou misto logo após a extração, alguns
projetos fazem um pré-aquecimento antes da caleação para aumentar a velocidade de
reação. Usinas que possuem sulfitação realizam a caleação após a dosagem de enxofre
para evitar a hidrólise ácida derivada da queda de pH pela sulfitação.
Para sistema que possui caldo secundário, a caleação pode ser realizada conforme o
exemplo mostrado acima para o caldo primário, porém, existem sistemas de filtração de
lodo que retorna o caldo filtrado com pH que pode variar entre 8 e 10, desta forma, o caldo
filtrado irá corrigir o pH do caldo secundário podendo assim ter que compensar com a
caleação comum.
Agora que entendemos as reações de hidratação da cal, fica fácil de entender a
reação que ocorre entre o íon de cálcio (Ca2+) derivado da cal hidratada e o íon fosfato
(PO43-) derivado da fosfatação para a formação do flóculo. Durante a hidratação da cal,
sabemos que o composto formado é o hidróxido de cálcio, sabemos também que a hidroxila
teve seu papel ao neutralizar os íons H+ do caldo, porém, ainda temos o íon de cálcio que
também desempenha um papel importante. O cálcio irá reagir com o íon fosfato formando
o fosfato de cálcio insolúvel que auxilia da decantação.
3Ca2+ + 2PO43- → Ca3(PO4)2 ↓

Íon de Cálcio Íon Fosfato Fosfato de Cálcio
A reação acima mostra a formação de um sal de baixa solubilidade denominado

fosfato de cálcio, este sal forma ligações eletrostáticas com os eletrólitos durante a
decantação auxiliando a clarificação do caldo. Portanto, concluímos que o Ca(OH) 2 (cal
hidratada) dosado no caldo possui duas funções, a primeira é liberar o íon OH- para
neutralizar o pH do caldo e a segunda função é utilizar o íon cálcio na reação com o fosfato
33
para formar o fosfato de cálcio insolúvel que irá auxiliar na formação dos flóculos e
decantação.
Sulfitação
A sulfitação tem como objetivo inibir as reações de escurecimento do açúcar e auxiliar

na clarificação do caldo. Consiste em queimar o enxofre (S) a fim de produzir o gás
sulfuroso (SO2) que será então misturado ao caldo para que ocorram as reações
necessárias.
Quando o enxofre é queimado, ocorre a liberação do gás sulfuroso conforme a reação
abaixo.
S + O2 → SO2
Enxofre Gás Oxigênio Gás Sulfuroso
De acordo com a estequiometria da reação acima, um mol de enxofre reage com um

mol de gás oxigênio, como a massa atômica do enxofre é 32 g/mol e a massa molecular do
gás oxigênio é 32 g/mol, fica evidente que este processo ocorre com a quantidade de massa
proporcional de ambos os reagentes dando origem à 64g de SO 2.
A queima do enxofre ocorre dentro de um forno rotativo, este forno contém adição de
ar em quantidade controlada para combustão, isso porque apenas 20% do ar é composto
por gás oxigênio, sendo o restante composto de nitrogênio e alguns outros componentes
que são desprezados devido à baixa concentração.
Ainda levando em consideração as reações que ocorrem ou podem ocorrer durante a
queima do enxofre, é importante frisarmos a reação de oxidação do SO 2 que dá origem ao
SO3. O SO3 (trióxido de enxofre) é prejudicial ao processo, a queima do enxofre deve ser
conduzida para existir somente a formação do SO2, pois é este composto que irá atuar na
ação descolorante. A formação indesejada do SO3 ocorre devido à presença excessiva de
ar durante a queima conforme reação abaixo.
SO2 + 1/2 O2 → SO3

Gás Sulfuroso Gás Oxigênio Gás Sulfito
O gás SO3 não tem ação descolorante sobre o caldo, isto é, a sua presença não irá
inibir as reações de formação de cor e, portanto, a sua presença torna-se inútil significando
perda de enxofre. Além da perda existente pois o enxofre está sendo utilizado para formar
um composto indesejado, o SO3 acaba reagindo com a água oriunda da umidade do ar
durante a queima e forma o ácido sulfúrico conforme reação abaixo.
34
SO3 + H2O → H2SO4
Gás Sulfito Água Ácido Sulfúrico
O ácido sulfúrico é um composto altamente corrosivo e agressivo, pois possui um

alto grau de ionização, a sua formação pode ocasionar desgastes excessivos em
tubulações e equipamentos aumentando os custos de manutenção. Após a formação do
ácido sulfúrico, este ácido sofre ionização liberando o íon SO 42- que irá dar origem a um
novo composto, o Sulfato de Cálcio (CaSO4). O sulfato de cálcio é um sal altamente solúvel
em temperaturas acima de 45°C além de ser o responsável por um dos tipos de
incrustações existente nas tubulações de aquecedores ou evaporadores. A formação do
sulfato de cálcio está expressa na reação abaixo.
SO4-2 + Ca2+ → CaSO4

Gás Sulfito Água Sulfato de Cálcio
Diante dos fatos mencionados, vimos que durante a queima do enxofre, somente a
formação do SO2 é interessante para o processo, o SO3 formado durante a queima deve
ser mínimo (≈2%). Obviamente que a principal ação para evitar a formação do SO 3 seria
secar o ar a fim de eliminar a umidade, porém, sabemos que este processo requer um alto
custo. Podemos analisar as temperaturas de formação do S0 2 e SO3 e tentar trabalhar em
faixas ideais para amenizar a formação do SO 3. A reação de formação do SO3 ocorre
facilmente na presença de umidade e em temperaturas acima de 400°C, por isso o gás
liberado durante a queima deve ser imediatamente resfriado a temperaturas próximas de
170°C. Lembrando que temperaturas abaixo de 110°C ocasiona a solidificação do enxofre
vindo a entupir ou incrustar as tubulações e bicos.
O gás sulfuroso (SO2) deve ser injetado ao caldo a fim de que as reações de
formação de cor sejam inibidas além da formação do Sulfito de Cálcio (CaSO3) que irá
auxiliar na decantação das impurezas do caldo. A injeção do gás sulfito (SO2) deve ocorrer
antes da adição de cal, pois a sulfitação do caldo reduz o pH para valores próximos de 4,2
ocasionando a inversão do açúcar por hidrólise ácida. O pH do caldo sulfitado irá depender
da demanda de cor do açúcar, em outras palavras, o valor de pH da sulfitação deve ser
ajustado de maneira que a cor do açúcar esteja dentro do valor desejado sem alterar a
especificação do produto acabado.
A queima do enxofre é realizada em um forno cilíndrico rotativo seguido por uma
câmera de sublimação e camisa de resfriamento conforme imagem abaixo.
35
Figura 23 - Sistema de Queima do Enxofre
O forno rotativo é geralmente fabricado em ferro fundido, os gases liberados da

queima devem passar pela câmera de sublimação a fim de garantir que todo o enxofre seja
queimado. A sublimação pode ser definida como a passagem do estado sólido para o
estado gasoso sem que passe pelo estado líquido. A câmera de sublimação auxilia na
diminuição do consumo de enxofre, terminando de queimar o enxofre não foi queimado no
forno e evitando assim acumulo de enxofre sólido nas tubulações e nos bicos dos ejetores.
A camisa de resfriamento tem o objetivo de resfriar o gás a partir de troca térmica realizada
com a água. Existem projetos que a água entra pela parte inferior da camisa de resfriamento
para manter o sistema sempre cheio, porém, o fluxo de água e de gás acaba sendo o
mesmo e para trocas de calor sabemos que fluxos em contracorrentes são mais eficientes,
diante disto, a água pode entrar pela parte superior e na saída devemos instalar um sifão
para garantir a camisa de resfriamento sempre cheia.
O caldo a ser sulfitado deve conter valores de temperatura próximos de 65°C para que
a reação seja eficiente, lembrando que se a temperatura for maior que 75°C, a inversão
ocorrerá facilmente devido à alta temperatura misturada com a queda de pH que irá ocorrer
na sulfitação. Existem basicamente dois sistemas para realização da sulfitação, o primeiro
é realizado através de multijatos e o segundo modelo de sulfitação se dá através de colunas
verticais de pratos perfurados.
Um sistema muito utilizado e que certamente possui vantagens para o processo
durante a sulfitação é a instalação de um tanque para o caldo sulfitado, este tanque deve
estar posicionado logo após a sulfitação e juntamente com o caldo sulfitado, é aconselhado
injetar o leite de cal. A ideia de injetar o leite de cal imediatamente após a sulfitação é
levantar o pH do caldo o mais rápido possível para evitar hidrólise ácida dos açúcares. Este
36
tanque deve conter um agitador mecânico para potencializar as reações químicas que
devem ocorrer no caldo.
Figura 24 - Sistema de Sulfitação com Coluna
A imagem acima mostra um esquema de coluna de sulfitação seguido de caleação.

É indispensável a presença de um eletrodo logo na saída do caldo sulfitado para controle
da dosagem de enxofre através da medição do pH. O caldo sulfitado possui pH que pode
variar entre os valores próximos de 4,2, esse valor irá depender da demanda de qualidade
do açúcar e consequentemente da quantidade de enxofre dosado. O eletrodo deve estar
posicionado logo na saída da sulfitação pois no tanque de caldo sulfitado não será possível
este controle já que leite de cal será adicionado para corrigir o pH conforme o sistema
acima. Vale ressaltar que o pH baixo derivado da sulfitação é uma consequência da
dosagem do enxofre, portanto, quanto mais tempo demorarmos para corrigir o pH após a
sulfitação, maior será a perda de açúcar por hidrólise ácida, diante disto, o recomendado é
dosar o leite de cal logo após a sulfitação para que o pH seja neutralizado o quanto antes
evitando assim altas perdas de açúcar.
Inibição das Reações de Formação de Cor
É importante o entendimento das reações geradas pela sulfitação, afinal, o objetivo

principal da sulfitação é inibir a formação de compostos coloridos que irão conferir coloração
escura ao caldo ou açúcar. A formação de cor através de reações ocorridas com a glicose
ou frutose pode ser mais acentuada à medida que ocorrem alterações no pH, tempo de
retenção e temperatura do meio.
37
As reações de formação de cor dos açúcares são também chamadas de
escurecimento não enzimático e podem ser através do mecanismo da Reação de Maillard
ou Caramelização. Essas reações são inibidas através da sulfitação do caldo.
A reação de Maillard ocorre através de um mecanismo onde um grupo amina ( - NH2)
presente nos aminoácidos ou proteínas reage com a molécula de glicose, desta forma, as
etapas de reações se processam até o surgimento de um pigmento denominado
melanoidina conferindo alta coloração ao açúcar.
Vamos analisar as etapas da reação de Maillard que ocorrem na presença de grupos
aminas (- NH2) para posteriormente entender como a sulfitação age sobre os mecanismos.
1° Etapa: o grupo amina reage com a carbonila da glicose formando a base de Schiff.
A base Schiff nada mais é que uma ligação dupla entre o carbono e nitrogênio sem a
presença de hidrogênio no grupo. Por fim, a primeira etapa se encerra com a formação da
glicosilamina (composto formado por um grupo amino e carboidratos).
2° Etapa: Um próton (H+) se liga a molécula glicosilamina quebrando o anel e

formando novamente uma base de Schiff e posteriormente forma uma molécula mais
estável contendo a função cetona e amina em sua estrutura. Esta etapa é chamada de
Rearranjo de Amadori.
38
3° Etapa: Na última etapa ocorre a formação do Hidroximetilfurfural (HMF). Este
composto tem a capacidade de se polimerizar formando a Melanoidina que tem a sua
coloração mais intensificada a medida que o seu peso molecular aumenta.
Inibição da Reação de Maillard
As melanoidinas são polímeros que conferem alta coloração no açúcar, diante disto,
a sua formação deve ser evitada. A adição de SO2 ao caldo irá reagir com o
Hidroximetilfurfural presente na reação de Maillard inibindo a formação das melanoidinas
conforme reação abaixo.
39
A reação acima mostra que o HSO3- reage com o HMF impedindo que a reação de
formação da melanoidina ocorra, evitando assim a reação de escurecimento.
Observações Importantes
É importante ressaltar que existem limites do teor de dióxido de enxofre no açúcar,

portanto, a dosagem de enxofre no caldo deve ser realizada com o máximo controle de pH
conforme exposto neste capitulo e o conjunto de sulfitação (forno, câmera de sublimação,
camisa de resfriamento, hidroejetores e eletrodo) deve estar funcionando corretamente.
Não podemos deixar de citar também a influência que a sulfitação causa na
fermentação alcoólica. Altos teores de dióxido de enxofre no mel final que é destinado para
a fermentação podem causar queda de eficiência da fermentação e até mesmo descontrole
na qualidade do etanol produzido.
Considerações Sobre Dosagens de Produtos Químicos
Acabamos de detalhar como ocorrem as reações referentes a fosfatação, sulfitação e

caleação do caldo. Através dos dados mencionados acima, conseguimos identificar o
objetivo de cada produto e como cada um age no caldo. Lembrando que citamos os
principais produtos que são dosados durante o tratamento do caldo, pois sabemos que hoje
no mercado existem outras opções de produtos que também auxiliam no tratamento.
É importante que tenhamos bastante cautela para manusear os produtos químicos
durante a dosagem, tanto pela questão da segurança para evitar acidentes como também,
pela questão de custos. Um bom controle e acompanhamento da dosagem é essencial para
manter o processo seguro, eficiente e com baixo custo.
40
Capitulo 5
Aquecimento do Caldo
Conceitos iniciais do Aquecimento
Para uma boa clarificação, torna-se necessário realizar o aquecimento do caldo. O

caldo deve ser aquecido acima da temperatura de ebulição, mais precisamente, para
ocorrer uma boa clarificação, a temperatura deve estar na faixa entre 101°C e 107°C.
O aquecimento auxilia na clarificação agindo em alguns pontos essenciais que
vamos citar abaixo.
Intensificação das Reações Químicas: o aquecimento aumenta as velocidades das
reações químicas oriundas dos produtos químicos adicionados ao caldo, isto devido ao
aumento da energia cinética e consequentemente, aumento das colisões entre as partículas
facilitando as reações.
Assepsia Térmica: o aquecimento do caldo funciona como uma esterilização onde alguns
microrganismos são eliminados através de uma assepsia térmica diminuindo as perdas
ocorridas por vias microbiológicas, porém, existem também microrganismos indesejados
que acabam resistindo à altas temperaturas.
Desidratação de proteínas: O aquecimento desidrata as cadeias proteicas e com isso
ocorre a coagulação e precipitação das partículas facilitando a decantação.
Floculação: Formação de flóculo de impurezas que irão deixar a decantação mais eficiente
ocorre melhor em altas temperaturas.
Remoção dos Gases: Após o aquecimento acima da temperatura de ebulição, os gases
presentes no caldo que poderiam dificultar a decantação, acabam por serem removidos
através do flasheamento que irá ocorrer após o aquecimento em pressão atmosférica no
balão de flash.
Redução da Viscosidade: O aquecimento aumenta a energia cinética das moléculas e
com isso aumenta as distâncias intermoleculares reduzindo a viscosidade do caldo causada
por compostos indesejáveis. Altas viscosidades prejudicam a decantação do caldo.
O aquecimento do caldo aumenta a velocidade das reações químicas que devem
ocorrer no caldo durante o tratamento, este processo ocorre devido ao aumento das
colisões entre os componentes do caldo com altas temperaturas. Sem o aquecimento,
alguns compostos deixariam de reagir e a viscosidade do caldo aumentaria
significativamente.
O caldo de contém microrganismos que podem vir presentes na cana ou podem ser
oriundos do processo. A presença indesejada destes seres unicelulares pode significar
41
perdas de processo devido a algumas reações microbiológicas que ocorrem. A questão é
que algumas bactérias presentes no caldo consomem os açúcares da cana como fonte
energética para a célula, esse consumo pode gerar substancias indesejadas que aumentam
a acidez do caldo além de significar perdas de açúcar. O aquecimento do caldo destrói os
microrganismos que não são resistentes à altas temperaturas, porém, vale ressaltar que
existem alguns microrganismos que acabam resistindo mesmo após o aquecimento.
O caldo contém algumas proteínas presentes que quando expostas a altas
temperaturas sofrem um processo de desidratação ou desnaturação térmica. Este processo
aumenta a coagulação e precipitação destas partículas aumentando assim a velocidade de
decantação.
O aquecimento do caldo também auxilia na formação de flóculos. A floculação é um
processo que ocorre quando algumas impurezas do caldo se agregam aumentando assim
os tamanhos das partículas e consequentemente aumentando a velocidade de decantação.
Esse fenômeno é necessário para a clarificação do caldo, pois algumas partículas
indesejáveis presentes no caldo não possuem peso suficiente para decantar no tempo
correto, diante disto, a formação de flóculos ajuda no tempo e eficiência de decantação.
A remoção dos gases durante o aquecimento ocorre devido a um processo de
expansão ou queda de pressão ocorrida no caldo aquecido ao passar pelo balão de flash.
O aquecimento do caldo com temperaturas acima da temperatura de ebulição dentro dos
tubos e aquecedores faz com que sua pressão aumente. Quando o caldo entra em contato
com a pressão atmosférica, a queda brusca de pressão ocasiona a expansão do caldo e
consequentemente o seu flasheamento eliminando assim os gases dissolvidos no caldo
que podem atrapalhar o processo de decantação.
O caldo possui certa viscosidade que pode aumentar ou diminuir com diferentes
temperaturas ou composições. Altas viscosidades no caldo dificultam alguns processos
como troca térmica, decantação, cristalização e cozimento. O aquecimento do caldo diminui
esta viscosidade melhorando esses processos em questão.
Vimos o quanto é importante o aquecimento do caldo para uma boa clarificação, diante
disto, é necessário que saibamos os parâmetros operacionais dos aquecedores para que
esta etapa tenha a eficiência desejada durante o processamento do caldo.
Aquecedor Casco Tubo
O aquecedor casco tubo vertical é o equipamento mais utilizado para o aquecimento

do caldo dentro do setor sucroalcooleiro, isso devido a facilidade operacional e por aguentar
altas pressões. Vamos focar o aquecedor casco tubo vertical justamente por ser o mais
comum. Durante o seu funcionamento, o caldo que será aquecido percorre por dentro dos
tubos e o vapor percorre por fora dos tubos na calandra, ocorrendo assim a troca térmica
entre as duas correntes. Mais precisamente, o caldo percorre no interior do feixe tubular e
o vapor é adicionado na calandra do equipamento.
42
Figura 25 - Aquecedor Casco Tubo Vertical
A figura acima nos mostra esquematicamente o funcionamento de um aquecedor

casco tubo. O caldo é adicionado na parte superior do equipamento e posteriormente irá
percorrer por todos os passes que compõe o aquecedor. O escoamento do caldo deve
ocorrer em uma faixa de velocidade adequada para se alcançar a eficiência desejada no
aquecimento. Durante a troca térmica, o caldo deve ser bombeado pelos tubos com uma
velocidade entre 1,5m/s até no máximo 2,0m/s. A explicação para estas velocidades é que
se o caldo percorrer dentre os tubos com velocidade abaixo de 1,5m/s, o mesmo não terá
a turbulência necessária para troca térmica e poderá ocasionar incrustações na parede
interna do tubo devido ao alto tempo de aquecimento e consequente aumentar as perdas
por degradação térmica. No caso de velocidades acima de 2,0m/s durante o aquecimento,
o caldo não terá o tempo de retenção adequado e com isso existirá uma queda de eficiência
durante o aquecimento.
A fim de melhorar a operação, a velocidade do caldo dentro de um aquecedor pode
ser calculada conforme exemplo de aplicação abaixo.
Exemplo:
Calcule a velocidade de escoamento do caldo dentro de um aquecedor casco tubo
que contém as características da tabela a seguir.
43
Parâmetros Valores Unidade
Vazão de Caldo 380.000 Kg/h
Brix do Caldo 15 %
Tubos por passe 75 Peças
Diâmetro interno do tubo 32,8 mm
1° Etapa – Calcular a densidade do caldo a ser aquecido para aplicar na fórmula da

velocidade:
Densidade = ( 0,000028 x Brix2 + 0,002951 x Brix + 1,01037 ) x 1000

( 0,000028 x 152 + 0,002951 x 15 + 1,01037 ) x 1000 = 1.061 kg/m3
2° Etapa – Calcular a velocidade do caldo do aquecedor:
(Vazão de caldo / 3600 / Densidade) / (3,1416 x ((Diâmetro interno dos tubos /1000)2) / 4 x Tubos por Passe)
(380.000kg / 3600 / 1.061kg/m3) / (3,1416 x ((32,8 / 1000) 2) / 4 x 75 ) = 1,57m/s
Na primeira etapa nós calculamos a densidade do caldo de acordo com o brix, pois
o valor de densidade deve ser conhecido para a realização do cálculo da velocidade. Na
segunda etapa realizamos um cálculo simples e eficaz para determinar a velocidade do
caldo no aquecedor. Esse tipo de cálculo pode ser usado com tranquilidade para
dimensionamento do equipamento.
O coeficiente de troca térmica (U) de um aquecedor é um parâmetro de grande
importância que deve ser dimensionado de maneira a atender o processo. Podemos definir
este coeficiente como sendo a resistência da troca de calor existente entre os dois fluidos.
Para aquecedores de caldo, uma faixa de valor utilizado para o coeficiente de troca térmica
fica entre 650 Kcal/h/m2/°C a 1000 Kcal/h/m2/°C.
Para calcular o coeficiente de troca térmica de um aquecedor de caldo é necessário
saber a velocidade do caldo e a temperatura do vapor que será utilizado na troca térmica.
Os aquecedores trabalham com vapor vegetal derivado do primeiro, segundo ou terceiro
efeito da evaporação. Ainda para o mesmo aquecedor do exemplo de aplicação neste
capitulo, vamos calcular o coeficiente de troca térmica considerando uma troca térmica com
o vapor vegetal V1 conforme tabela abaixo.
44
Vazão de Caldo 380.000 Kg/h
Brix do Caldo 15 %
Diâmetro interno do tubo 32,8 Mm
Velocidade do Caldo 1,57 m/s
Temperatura do Vapor 115 °C
Realização do Cálculo para determinação do coeficiente de troca térmica:
Coeficiente de Troca Térmica = Temperatura do Vapor x ( 5 + Velocidade do Caldo)

Coeficiente de Troca Térmica = 115 x (5 + 1,57) = 755,5 Kcal/h/m2/°C
O cálculo realizado nos forneceu um coeficiente de troca térmica adequado para um

aquecedor de calor do tipo casco tubo vertical. É de fundamental importância termos
conhecimento desta grandeza que compõe o processo de aquecimento.
Ainda com foco no bom dimensionamento do aquecedor casco tubo vertical, o
cálculo do calor especifico do caldo deve ser conhecido para posteriormente podermos
trabalhar com o vapor utilizado no aquecimento. O calor específico é definido como sendo
o calor necessário para que cada um grama de uma substancia sofra variação de 1°C.
Segundo Hugot, o cálculo do calor específico do caldo pode ser realizado conforme
aplicação abaixo.
Calor Específico = 1 – 0,006 x Brix

Calor Específico = 1 – 0,006 x 15 = 0,9 Kcal/kg.°C
O cálculo acima nos forneceu o calor específico do caldo que será aquecido, a partir
do calor específico, conseguimos continuar os cálculos referentes ao aquecimento do caldo.
A superfície de aquecimento é um parâmetro que deve ser bem dimensionado. A
partir da quantidade de tubos, quantidades de passes e dimensionamento dos tubos,
podemos usar um método para calcular as superfícies de aquecimento interna e externa.
Abaixo vamos utilizar a tabela para calcular a área de aquecimento interno e externo.
45
Diâmetro interno do tubo 32,8 mm
Diâmetro externo do tubo 38,10 mm
Quantidades de passes 12 Uni.
Comprimento do tubo 4,100 Metros
Calculando a área de aquecimento interna:
S.A.I = 𝝅 x (Ø interno tubo) x Tubos por passe x N° de Passes x Comprimento Tubos

1000
S.A.I = 3,1416 x 32,80 x 75 x 12 x 4,100

1000
Área de aquecimento interno = 380 m2
Calculando a área de aquecimento externa:
S.A.E = 𝝅 x (Ø externo tubo) x Tubos por passe x N° de Passes x Comprimento tubos
Área de aquecimento externo = 3,1416 x 38,10 x 75 x 12 x 4,100

1000
Área de aquecimento externo = 442 m2
Até agora estamos realizando os cálculos para o mesmo projeto de aquecedor,

calculamos a velocidade do caldo, a área de aquecimento interno e externo, o coeficiente
de troca térmica e o calor específico do caldo. Porém, a etapa de aquecimento do caldo
precisa de uma bateria de aquecedores que podem variar de acordo com a vazão do caldo
e com o tipo de vapor fornecido. Para sabermos se o exemplo mostrado até agora possui
área suficiente para aquecer o caldo até a temperatura desejada, vamos calcular a
temperatura do caldo na saída do aquecedor e em seguida iremos calcular a vazão de
vapor utilizada no aquecimento ainda considerando o mesmo exemplo de aplicação.
Para a realização do cálculo da temperatura final do caldo, iremos utilizar os valores
da tabela abaixo.
46
Temperatura do Vapor 115 °C
Temperatura inicial do caldo 57 °C
Coef. de troca térmica 756,5 Kcal/m².h.ºC
Superfície de aqueci interno 380 m2
Vazão de caldo 380.000 Kg/h
Calor específico do caldo 0,9 Kcal/kg.º C
Calculando a temperatura de saída do caldo:
Temperatura do Caldo = Temperatura do vapor - (Temp. do vapor – Temp. do caldo) x

2,81^(- Coef. Troc térmica x S.A.I / (Vazão de caldo x Calor específico))
Temp. do Caldo na Saída =115 – (115 – 57) x 2,81^(- 755,5 x 380 / (380.000 x 0,9))
Temperatura do Caldo na Saída = 90,63°C
A temperatura inicial do caldo adotada está acima da temperatura ambiente, isto

porque estamos considerando que o caldo sofreu um pré-aquecimento para recuperação
de energia em um regenerador de caldo. O cálculo realizado acima nos mostra que o
dimensionamento do aquecedor em questão irá aquecer o caldo até uma temperatura
próxima de 90°C, sabendo que o ideal é acima de 101°C para se alcançar a eficiência
esperada, fica evidente que será necessária mais área de aquecimento. Ainda para este
aquecedor, vamos calcular a quantidade de vapor consumida no aquecimento.
Consumo de vapor = Vazão de Caldo x Calor específico do caldo x (Temp. do caldo na

saída – Temp. do caldo na entrada) / (607- 0,7 x temp. do Vapor) / 0,95
Consumo de vapor = 380.000 x 0,9 x (90,6 – 57) / (607 – 0,7 x 115) / 0,95
Consumo de Vapor = 23 ton/h
Conseguimos então calcular os principais parâmetros de um aquecedor, podemos

agora demonstrar todos os resultados obtidos através do fluxograma abaixo.
47
Tendo em mãos o balanço simplificado de um aquecedor casco tubo, podemos obter
através de cálculo a perda de carga exercida pelo equipamento conforme cálculo abaixo.
Perda de Carga = 0,0025 x (Vel. caldo^2) x N° de passes x (Comprimento do Tubo+1)

Diâmetro interno
1000
Perda de Carga = 0,0025 x (1,57^2) x 12 x (4,1 + 1)

32,8
1000
Perda de Carga = 11,5 m.c.a
O cálculo acima determina com facilidade a perda de carga que o aquecedor exerce
na pressão da vazão do caldo, este dado é de grande importância para determinar o
dimensionamento do bombeamento do fluido.
Cuidados Operacionais
Durante a operação do aquecedor, existem alguns procedimentos que temos que

cumprir com muita atenção para manter o equipamento trabalhando de forma eficiente.
Abaixo vamos abordar alguns procedimentos para uma boa operação.
48
Retirada de Água Condensada
Durante o funcionamento do aquecedor, o vapor libera o calor latente para o caldo e

consequentemente passa do estado gasoso para o estado líquido, chamamos este
processo de condensação. A água condensada formada dentro da calandra do aquecedor
deve ser retirada imediatamente para não atrapalhar o aquecimento. O acumulo de água
na calandra irá anular parte da área de troca térmica e com isso a eficiência do aquecedor
irá cair.
Outro problema derivado do acumulo da água condensada na calandra do
aquecedor é que o vapor utilizado no aquecimento pode conter diferentes tipos de
substâncias químicas por se tratar de um vapor vegetal, isso irá depender da origem do
vapor utilizado e até mesmo da qualidade da cana moída. A questão é que a cana pode
conter substancias que se depositam no vapor durante a evaporação e posteriormente
ficarão retidas na água condensada, essas substancias podem ocasionar desgastes
químicos na calandra do aquecedor. Algumas das substancias que podem ser encontradas
na água condensada derivada de vapor vegetal são: O2, CO2, NH3, SO2, ácidos e outros.
A retirada da água condensada se faz necessário para melhorar o aquecimento do
caldo e evitar possíveis danos ao equipamento. Não podemos esquecer que o condensado
é reutilizado no processo diminuindo a captação de água.
A tiragem de condensado mais comum é através de sistema de sifão. O sifão na
saída de condensado do aquecedor irá garantir que a tubulação fique selada evitando a
saída indesejada de vapor ou de gases incondensáveis. Outra característica importante é
instalar um tipo de coletor por toda a circunferência a calandra do aquecedor para retirar
água condensada por todos os lados do espelho inferior da calandra.
Retirada de Gases Incondensáveis
Os vapores utilizados no aquecimento contêm o que chamamos de gases

incondensáveis, isto é, são compostos que mesmo após entrar na calandra do aquecedor
ainda continuam na forma gasosa. Geralmente esta parcela de gases incondensáveis é
formada por ar e alguns gases como CO2 e O2.
Os gases incondensáveis assim como a água condensada, devem ser retirados
continuamente da calandra, pois o seu acumulo irá diminuir a troca térmica do equipamento.
Este agravante é semelhante ao da água condensada, os gases incondensáveis por
possuírem uma temperatura mais baixa que a temperatura do vapor acaba por resfriar
alguns locais da calandra prejudicando o aquecimento. Vale lembrar que o acúmulo de
gases incondensáveis na calandra, assim como o acumulo de condensado, ocasiona a
diminuição da área de troca térmica.
49
Existem duas maneiras de retirar os gases incondensáveis da calandra dos
aquecedores. A primeira é através de um ponto de degasagem na parte superior da
calandra que servirá para eliminar os gases mais leves que se depositam na parte superior,
a segunda maneira é instalar um ponto de degasagem na parte inferior calandra para retirar
os gases mais pesados que se depositam na parte inferior da calandra.
A degasagem deve ser regulada para evitar que o vapor seja eliminado junto com os
gases incondensáveis evidenciando perdas de calor. Uma maneira eficiente de regular a
retirada de gases incondensáveis é medir a temperatura do gás na saída da degasagem e
comparar com a temperatura do vapor na entrada do aquecimento. Caso a temperatura da
degasagem estiver com 2°C a menos que a temperatura do vapor, isso significa que a
degasagem está sendo eficiente, isto porque os gases incondensáveis são mais frios que
o vapor, se essa diferença resultar em valores menores que 2°C, significa que está saindo
uma parcela de vapor com os gases incondensáveis determinando uma degasagem
deficiente. Lembrando que é praticamente impossível impedir a saída de vapor junto aos
gases incondensáveis, porém, deve existir um acompanhamento para garantir que vapor
jogado para a atmosfera será mínimo
Limpeza dos Aquecedores
Durante o funcionamento de um aquecedor, algumas sujidades vão se acumulando

na parede interna dos tubos, desta forma, o coeficiente de troca térmica irá diminuir à
medida que a incrustação aumenta. Essas sujidades podem ser materiais do tipo orgânico
ou inorgânico que são derivados da cana ou adicionados ao caldo durante o tratamento
como por exemplo, a adição do leite de cal com deficiência de hidratação.
As incrustações afetam diretamente na eficiência de aquecimento, isso porque as
incrustações atuam como uma resistência a mais na tubulação que irá dificultar a troca
térmica entre o caldo e o vapor. Não conseguimos evitar as incrustações na parede interna
do tubo, porém, através de uma boa operação é possível diminuir o problema aumentando
o tempo de campanha dos equipamentos.
O coeficiente de troca térmica pode ser definido como a transferência de calor
existente entre dois sistemas com temperaturas diferentes. Essa transferência de calor
existente sofre uma resistência devido a película de condensado na parede externa do tubo
e devido a parede do próprio tubo. Além da película de condensado e a parede do próprio
tubo, a incrustação formada no interior do tubo irá conferir certa resistência para a
transferência de calor e consequentemente a diminuição da eficiência de aquecimento.
Existem alguns fatores que intensificam as incrustações e por isso devem ser bem
controlados para evitar este problema. Abaixo iremos citar alguns fatores que contribuem
para este problema.
50
Velocidade de escoamento do caldo: Como já foi citado neste capitulo, transporte
de caldo com velocidade inferior à 1,5 m/s podem ocasionar incrustações devido ao
aumento do tempo de retenção do caldo dentro do aquecedor.
Sulfitação deficiente: Conforme citado no capitulo que abordou a sulfitação do
caldo, formação indesejada de SO3 pode auxiliar a formação de sulfato de cálcio que é um
agente incrustante.
Paradas e partidas irregulares: O início e o final da operação dos aquecedores
possuem um alto risco de formar incrustações. Um exemplo seria resquícios de caldo nos
tubos com o vapor aberto ou falta de passagem de água nos aquecedores após as paradas.
Deficiência na hidratação da cal: Má hidratação da cal auxilia na formação de
compostos inorgânicos de cálcio.
Vazão insuficiente de caldo: Diminuições bruscas na vazão do caldo favorece a
formação de incrustações devido à caramelização do caldo.
Quando esses fatores são tratados com critério e cuidado, os aquecedores podem
trabalhar com campanhas de limpezas maiores e quando o mesmo deixar de trabalhar para
a realização da limpeza, a incrustação não será tão brusca facilitando assim a sua retirada.
A limpeza das tubulações pode ser realizada com hidrojatos de alta pressão ou com
turbinas mecânicas (rosetas) de motor elétrico. Esses equipamentos possuem
componentes que variam de acordo com o tamanho do tubo. O ideal é que a unidade
industrial escolha o melhor método de limpeza para manter os aquecedores trabalhando
com alta eficiência de troca térmica.
Flasheamento do Caldo
A evaporação flash é um fenômeno que ocorre quando um fluido sofre uma queda
de pressão que pode ser através de uma válvula de estrangulamento, sifão ou outro
dispositivo, além disto, a queda de pressão pode ocorrer quando o fluído vai de um
ambiente pressurizado para outro ambiente com uma pressão inferior. O caldo após o
aquecimento possui temperatura acima de 100°C, desta forma, fica evidente que a
temperatura está acima da temperatura de ebulição e consequentemente, a sua pressão
está acima da pressão atmosférica. Quando o caldo entra em contato com a atmosfera,
ocorre uma queda de pressão e consequentemente a evaporação flash.
No processo de tratamento de caldo, após o aquecimento, o flasheamento é
realizado através de um equipamento denominado balão de flash. O balão flash tem como
objetivo causar a expansão brusca do caldo para ocorrer a evaporação flash e assim
eliminar alguns gases que se encontram no caldo. Esses gases acabam por atrapalhar a
decantação do caldo, por esta razão, essas bolhas de ar devem ser eliminadas durante o
flasheamento do caldo. Outro fator importante do balão de flash é que ele atua como um
regulador de velocidade do caldo, pois o fluido ao passar pelo balão e perde velocidade
evitando assim possíveis turbulências no decantador.
51
Figura 26 - Balão de Flash
O funcionamento do balão de flash consiste em alimentar o caldo no interior do balão

de maneira que o fluxo de fluido irá sofrer uma perda de carga suficiente para diminuir a
velocidade e diminuir a turbulência do caldo na tubulação na entrada do decantador. O
equipamento contém uma chaminé aberta para a atmosfera que tem a função de efetuar o
flasheamento eliminando vapor e alguns gases indesejáveis presentes no caldo.
Existem alguns projetos que fazem reaproveitamento da energia térmica liberada do
balão de flash para aquecer o caldo. Este projeto é viável, porém deve ser bem
dimensionado visto que quanto maior for o aquecimento do caldo, maior será o
flasheamento e consequentemente, maior será o reaproveitamento de energia, porém,
maior será a degradação térmica devido à alta temperatura no aquecimento.
Podemos calcular de forma simplificada o volume desprendido no flasheamento, basta
utilizar valores de temperatura da entrada e saída do balão de flash conforme imagem
abaixo.
52
Figura 27 - Balaço de Flasheamento
A partir dos valores da imagem acima, podemos realizar o cálculo de determinação

do volume de água evaporada.
Água Evaporada = Vazão de Caldo x (1- 0,006 x Brix) x (Temperatura na entrada -

Temperatura na saída) / (607- 0,7 x Temperatura de saída)
Água Evaporada = 380 ton/h x ( 1 – 0,006 X 15) x ( 105 – 98 ) / (607 – 0,7 x 98)
Água Evaporada = 4,49 Ton/h
O cálculo realizado acima indicou de maneira simplificada a quantidade de água

evaporada durante o flasheamento. Este resultado serve para determinar o diâmetro da
chaminé para evitar arrastes por alta velocidade e a quantidade de energia desprendida
para possíveis projetos de reaproveitamento.
53
Capitulo 6
Decantação do Caldo
Definição e Conceitos de Decantação
Decantação é um processo de separação de misturas heterogêneas no qual o

material sólido irá sofrer sedimentação e se depositar no fundo do decantador através da
ação da gravidade. O caldo possui materiais que são indesejáveis no processo de produção
de açúcar, por se tratar de partículas sólidas, o processo de decantação irá eliminar grande
parte desses materiais indesejados.
O caldo de cana contém uma grande quantidade de materiais que dificultam a
produção de um açúcar com qualidade, pois estas partículas podem conferir coloração ao
açúcar ou até mesmo prejudicar o processo de cozimento conferindo má formação dos
cristais. Chamamos todo e qualquer material disseminado no caldo de dispersão.
As dispersões existentes no caldo podem se diferenciar de acordo com o tamanho e
o tipo de interações químicas que estas partículas possuem com caldo e através destas
características podemos classificar as partículas como sendo dispersões grosseiras,
dispersões coloidais ou moléculas e íons.
Dispersões grosserias ou partículas maiores: são aquelas que não interagem
quimicamente com o caldo e possuem tamanhos maiores que 1 µ (micrômetro). Essas
partículas podem ser bagacilhos, areia, vegetais e qualquer outro material semelhante.
Como exemplo, podemos citar alguns inconvenientes que esses materiais podem causar
ao processo como danificar equipamentos (areia) ou conferir sólidos insolúveis no açúcar
acabado.
Dispersões coloidais: estas partículas podem interagir quimicamente entre elas ou
interagir quimicamente com o caldo através de forças intermoleculares. Estas espécies
químicas possuem tamanhos que variam entre 0,001 a 1 µ e como característica, elas
possuem alto peso molecular. Dentro desta classificação podemos citar as ceras, proteínas,
materiais corantes, amido, dextranas e outros. Dentre tantos inconvenientes, podemos
destacar a cera e dextrana que afetam na viscosidade do caldo e no cozimento.
Dispersões do tipo solução: este grupo contém partículas com tamanhos menores
que 0,001 µ e podem ser compostos moleculares ou compostos iônicos. Neste grupo
encontram-se compostos orgânicos como os açúcares, ácidos orgânicos e os compostos
inorgânicos como os sais de cálcio, potássio, magnésio e outros.
Todas estas partículas presentes no caldo possuem um comportamento individual
durante a decantação, de maneira que algumas possuem uma velocidade de decantação
maior e outras possuem velocidades menores. Isso pode acontecer devido a fatores como
54
interação química entre as partículas ou interação química entre as partículas e a água do
caldo, além do peso de cada partícula.
Tendo em vista que existem diferentes tipos e tamanhos de partículas que deverão
sofrer sedimentação, e sabendo que cada partícula possui uma velocidade de
sedimentação diferente, é necessário aglomerar as partículas existentes através da adição
de um polieletrólito que age como um agente floculante. A aglomeração das partículas
aumenta o peso entre elas facilitando a decantação, chamamos esses aglomerados de
flóculos.
Polieletrólitos
Os polieletrólitos são polímeros que possuem alto peso molecular e atuam como
agentes floculantes. Sua estrutura é formada por uma cadeia sequencial de monômeros
ligados de forma linear e podem ser catiônicos ou aniônicos. No tratamento do caldo, os
polieletrólitos devem ser utilizados para auxiliar na etapa de decantação.
Dentre os polímeros existentes, o polieletrólito mais utilizado no processo de
fabricação de açúcar é a poliacrilamida na forma catiônica ou aniônica. A poliacrilamida é
formada através da reação de polimerização da acrilamida.
Monômero de Acrilamida Poliacrilamida
A poliacrilamida interage eletrostaticamente com algumas impurezas do caldo que

podem ser dispersões ou flóculos formados durante a caleagem. Esta interação faz com
que ocorra a aglomeração dos flóculos resultando em partículas ainda maiores.
Esta aglomeração de partículas ocorre através de reações que utilizam pontes
salinas entre o polieletrólito e os flóculos. A imagem abaixo ilustra a interação existente
entre os flóculos presentes no caldo e o polímero.
55
Figura 28 - Agregação dos flóculos
A ilustração acima possui um polieletrólito com cadeia polimérica contendo cargas

negativas (linha de cor laranja) ligado quimicamente com os pequenos flóculos de
impurezas dando origem a uma partícula maior e mais pesada que posteriormente irá sofrer
decantação.
As características do caldo podem mudar em função de alguns fatores como tipo de
solo, tipo de cultivo da cana, condições operacionais, adição de produtos químicos e outros,
por esta razão, cada planta deve realizar testes para determinar se irá utilizar polímero
catiônico ou aniônico na dosagem.
Além da ionicidade das cadeias poliméricas, é importante se atentar para o peso
molecular dos polieletrólitos que serão utilizados. O peso molecular da estrutura polimérica
aumenta de acordo com a quantidade de monômeros ligados entre si formando a cadeia.
Polímeros de alto peso molecular irão formar flóculos mais pesados e consequentemente
a velocidade de decantação tende a aumentar. O cuidado que deve ser tomado é de evitar
a dosagem excessiva de polímero, pois pode atrapalhar a sedimentação devido às
partículas sofrerem repulsão entre elas competindo com a força da gravidade.
Preparo da Solução de Polieletrólitos
Os polímeros utilizados na clarificação do caldo geralmente são comercializados na

forma sólida (pó) e antes da dosagem no caldo, é necessário realizar o preparo de sua
solução utilizando como solvente para diluição uma água de boa qualidade. A água utilizada
para dissolver o polímero deve ser limpa, livre de sólidos em suspensão e sem a presença
de sais que possam interagir com os sítios reativos da cadeia polimérica.
56
Antes da dissolução, as cadeias poliméricas se encontram fechadas ou enroladas,
portanto, os sítios reativos não estão expostos para interação com os flóculos presentes no
caldo, diante disto torna-se necessário abrir as cadeias destes polieletrólitos. A abertura da
cadeia ocorre durante a dissolução das moléculas de polímero na água através da
hidratação sobre agitação mecânica, no caso do polímero catiônico, o tempo de abertura
das cadeias é menor em relação ao polímero aniônico.
No início do preparo do polímero, é necessário encher o tanque de preparo até a
metade do seu volume com água de boa qualidade, em seguida, o polímero deverá ser
adicionado ao tanque juntamente com o restante de água até completar o volume desejado.
Durante a adição de polímero na água, não se deve permitir a formação de grumos, isto é,
aglomerados de polímeros que não sofreram dissolução. O recomendado é adicionar o pó
do polímero junto com a água antes de cair no tanque, isso fará com que o material sofra
dissolução facilmente. Além da adição de polímero juntamente com a água, o mexedor
deve estar ligado para facilitar a dissolução e homogeneização do soluto (polímero).
Figura 29 - Dosador de Polímero no Preparo
A imagem acima contém um exemplo de um dosador de polímero como sugestão de

utilização no processo de preparo da solução polimérica.
Por conter um alto peso molecular, as cadeias poliméricas se tornam frágeis, isto é,
podem se romper resultando em cadeias de menor peso molecular e desta forma, perderá
a eficiência durante a agregação dos flóculos para sedimentação. O rompimento das
cadeias pode ocorrer devido a agitação brusca do tanque, tempo prolongado da solução
sobre agitação, pH da água e temperatura da água.
57
A agitação do tanque de preparo de polímero não pode ter rotação alta, a faixa de
trabalho deve ser entre 20 e 60 RPM, pois com rotações acima desta faixa, ocorrerá a
despolimerização por força mecânica. Outro cuidado operacional é o tempo de abertura
das cadeias, pois mesmo com a rotação na faixa adequada, se a solução ficar por tempo
prolongado sobre agitação, irá ocorrer despolimerização por força mecânica. O ideal é
manter o polímero sobre agitação adequada durante 2 horas ou no máximo 2 horas e meia
para garantir a abertura total das cadeias sem agredir a estrutura polimérica.
O tanque de preparo deve conter algumas particularidades para ajudar na agitação.
Não é recomendado que o mexedor fique instalado no centro do tanque, pois pode ocorrer
a formação de vórtice que é um fenômeno que pode atrapalhar a homogeneização da
solução ou causar alta concentração de soluto em alguns pontos do tanque. O
recomendado é descentralizar o mexedor e instalar defletores (chicanas) na parede do
tanque.
Figura 30 - Tanque de Preparo de Polímero
Recomenda-se que as pás do mexedor tenham um tamanho que correspondam à

30% a 40% do diâmetro do tanque e a largura das pás e das chapas defletoras devem ter
comprimento de 200 mm e inclinação de 45°.
A água utilizada no preparo não deve conter temperaturas elevadas, pois acima de
50°C já ocorre despolimerização devido ao aumento da energia cinética e
consequentemente a vibração das moléculas se intensifica podendo causar o rompimento
das ligações entre os monômeros. O recomendado é utilizar água com temperatura entre
30 e 40°C. Além da temperatura, o pH da água não pode ser menor que 6 ou maior que 8,
pois valores de pH fora desta faixa dificultam a homogeneização da solução e destroem as
cadeias poliméricas diminuindo a eficiência na dosagem. Para polímeros aniônicos, utiliza-
58
se águas com pH mais baixos e para polímeros catiônicos utiliza-se águas com pH mais
elevados sem desobedecer a faixa recomendada.
A concentração da solução polimérica varia entre 0,03 a 0,1%, o recomendado é que
sejam realizados testes para saber a concentração ideal de preparo e o cálculo pode ser
realizado conforme exemplo abaixo.
Aplicação:
Tem-se um tanque de preparo com volume de 10 m3, pretende-se preparar uma

solução de 0,08% de polímero. Qual a massa de polímero utilizada na diluição?
Considerando a densidade da água: 1000kg/m3
Peso do Polímero = Volume do tanque x 0,08

100
Peso do Polímero = 10.000 Kg x 0,08

100
Peso de Polímero = 8 kg
A aplicação acima determinou que para preparar 10m3 de solução de polímero com
0,08% de concentração, é necessário adicionar 8 Kg de polímero em pó. Recomenda-se
pesar com bastante critério cada preparo devido à irregularidade dos grãos de polímeros
que podem variar a cada lote de produção.
A dosagem de polímero no caldo deve ser realizada através de bomba de
deslocamento positivo (helicoidal) que atuam com grande eficiência sobre fluidos viscosos
além de proporcionar menor quebra das cadeias. A bomba deve conter controle de
velocidade e a linha de dosagem deve conter medidor de vazão para que o controle de
dosagem seja regular e eficiente de acordo com a vazão de caldo.
A quantidade de solução de polímero dosada no processo varia entre 1 a 3 ppm
sobre a vazão de caldo. O cálculo para dosagem de polímero pode ser realizado de acordo
com o exemplo abaixo.
Aplicação:
Deseja-se dosar 3 ppm de solução de polímero em 380m3/h de caldo. Qual a vazão

de solução de polímero utilizada por cada hora de utilização?
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Considerando a densidade de solução de polímero igual a 1kg/m3:
Vazão polímero = Concentração de polímero no caldo x Vazão de caldo

1000
3
Vazão polímero = 3ppm x 380 m /h
1000
Vazão de polímero = 1,14m3/h
A dosagem de polímero no caldo é realizada normalmente na entrada do decantador

logo após o balão de flash. Neste ponto a turbulência do caldo é adequada para
homogeneização do polímero sem rompimento das cadeias poliméricas.
Tipos de Decantadores
Existem três tipos de decantadores que são comuns na clarificação do caldo, o mais
utilizado é o decantador convencional e depois temos o decantador rápido e o decantador
semirrápido.
O decantador convencional é formado por bandejas contendo raspadores, o caldo é
alimentado no centro do decantador e direcionado para as bandejas onde ocorrerá a
sedimentação. O caldo clarificado é retirado por serpentinas que se encontram em todas
as bandejas e o material sedimentado (lodo) é arrastado pelos raspadores até o centro do
decantador para ser retirado pelo fundo. O adensador de lodo localizado na parte inferior
do decantador tem o objetivo de manter o lodo sobre movimentação para facilitar a extração
pelo fundo do equipamento.
O decantador convencional possui o maior tempo de retenção entre os três modelos,
podendo chegar à 02:30 h. Este modelo de equipamento possui um menor consumo de
polímero por possuir um alto tempo de retenção, mas em contrapartida, o caldo fica mais
tempo exposto à alta temperatura aumentando assim o grau de degradação térmica dos
açúcares.
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Figura 31 - Decantador Convencional
As variações de velocidade e variações de vazão de caldo na entrada do decantador

podem causar certa turbulência no interior do equipamento fazendo com que partículas
sedimentadas se misturem novamente com o caldo, o decantador convencional tem certa
tolerância às estas turbulências por conter entrada de caldo através de um tubo central.
Os decantadores semirrápidos operam com tempo de retenção de 01:30h e costumam
ter um número menor de bandejas em relação ao convencional. Por conter um tempo de
retenção mais baixo, as perdas de açúcares são minimizadas trazendo ganhos para o
processo produtivo, porém, ele possui um consumo maior em polímero em relação ao
convencional.
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Figura 32 - Decantador Semirrápido
O modelo semirrápido não tolera altas variações na vazão ou na velocidade do caldo

na entrada, isto porque o caldo é alimentado em todas as bandejas, ou seja, no mesmo
ambiente de retirada. As saídas de caldo geralmente são parecidas com o sistema de
retirada do decantador convencional, através de serpentinas.
O decantador sem bandejas ou decantador rápido possui o menor tempo de retenção
entre todos os modelos, podendo chegar à 01:00h, desta forma, fica claro que ele também
possui a menor taxa de degradação de açucares. A sua operação é mais simples em
relação aos demais decantadores já mostrados. Este modelo rápido possui uma distribuição
de caldo bem mais uniforme em relação aos outros modelos, podendo ser através de calhas
instaladas no formato de anéis juntamente com chapas defletoras que direciona o fluxo de
caldo até a calha coletora conforme imagem abaixo.
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Figura 33 _ Decantador Rápido
O dimensionamento do decantador rápido proporciona um distancia de fluxo menor

para o lodo, isto porque em sua estrutura não existem bandejas e o caminho de decantação
é mais curto, em outras palavras, os flóculos percorrem na vertical até o fundo do
equipamento. Esta característica faz com que o seu tempo de retenção seja menor do que
os decantadores com bandejas.
O decantador rápido não tolera variações bruscas de vazão ou alterações bruscas de
velocidade no caldo, pois os flóculos sedimentados podem se misturar facilmente no caldo
clarificado que se encontra na parte superior do decantador, isto devido à ausência de
bandejas. O ideal é que a velocidade de entrada de caldo em todos os modelos de
decantadores seja entre 0,3 à 0,5m/s.
Alterações nas Propriedades do Caldo Durante a Decantação
A temperatura do caldo durante a decantação permanece entre 95°C e 98°C. Estes

valores de temperaturas favorecem a degradação térmica do açúcar, por isso a importância
de efetuar uma decantação com baixo tempo de retenção, porém, sem perder a eficiência
da clarificação. A degradação térmica pode ser percebida a partir da queda de pH ou queda
de pureza.
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A degradação da sacarose é resultado de uma combinação entre temperatura e
tempo. O aumento da temperatura assim como o aumento do tempo de exposição dos
açúcares a altas temperaturas intensifica a deterioração dos açúcares e um dos produtos
destas transformações são alguns tipos de ácidos orgânicos. Claramente que a presença
de ácidos oriundos da degradação irá derrubar o pH do meio ao mesmo tempo que a
deterioração da sacarose irá derrubar a pureza do caldo.
Durante a decantação, é importante que se faça o acompanhamento da queda de
pH e pureza do caldo. Recomenda-se evitar quedas de pH maiores que 0,3 pontos e quedas
de pureza maiores que 0,2 pontos.
Durante o período de safra, é inevitável que existam algumas paradas devido a
fatores climáticos, quebras de equipamentos ou paradas programadas para manutenção.
Em casos de paradas demoradas, o ideal é liquidar o decantador para evitar que o caldo
fique parado sobre altas temperaturas e desta forma as perdas não serão significativas.
Quando as paradas são curtas, obviamente que não convém liquidar o decantador, pois a
qualquer momento o processo será retomado. Diante destas questões de liquidar ou não,
o importante é ter em mente que o caldo parado dentro do decantador irá sofrer degradação
ao longo do tempo.
Em situações que o caldo ficará parado no decantador por períodos acima de 12
horas, recomenda-se derrubar a temperatura para 85°C e subir o pH para valores próximos
de 7,3 (Hugot). A diminuição da temperatura e o aumento do pH devem ser feitos ainda
durante a operação e antes da parada.
Extração de Lodo do Decantador
O material sedimentado que se concentra no fundo do decantador é denominado de

lodo e deve ser retirado através de bombeamento e enviado para tanque pulmão de lodo.
Este processo é de extrema importância, pois será determinante para evitar perdas durante
a filtração do lodo.
A tiragem de lodo é feita através de bombas de deslocamento positivo e a vazão é
controlada de maneira a manter a concentração de sólidos adequada dentro do decantador.
A concentração do lodo no decantador é um parâmetro crucial que deve ser acompanhado
constantemente, o sistema mais adequado é através de um densímetro instalado na linha
de lodo para medição da concentração, na ausência deste equipamento, recomenda-se
que a análise de concentração seja realizada através de centrífuga de bancada em
laboratório a cada hora.
A concentração do lodo na saída do decantador afeta diretamente nas perdas
industriais, isto porque o lodo é enviado para o sistema de filtração para recuperação do
açúcar. Se o lodo contém uma concentração baixa de sólidos, consequentemente a
quantidade de caldo nele contido será maior, desta forma ficará mais difícil recuperar este
açúcar no sistema de filtragem. Quanto maior for a concentração de sólidos na vazão de
64
lodo, menor será a quantidade de caldo enviado para o sistema de filtragem, e
consequentemente, menor será a quantidade de açúcar que deverá ser recuperado. O valor
da concentração máxima de sólido depende de cada decantador, pois existe um limite de
trabalho do redutor do eixo que contém os braços com as raspas do decantador. Se a força
for excessiva, certamente existirão problemas mecânicos. A concentração máxima de
sólidos no decantador deve ser aquela que não afeta o trabalho do redutor.
A concentração de sólidos na vazão de lodo é influenciada por vários fatores tais
como o pH do caldo, temperatura do caldo na entrada do decantador, dosagem de
polímero, tempo de retenção e vazão de tiragem de lodo no fundo do decantador.
Filtração do Lodo
O lodo retirado do decantador é direcionado para o sistema de filtração que tem como
objetivo recuperar o açúcar contido no caldo que foi arrastado junto ao lodo. No Brasil,
chamamos esta etapa de filtração para recuperação da pol (porcentagem de sacarose).
Após a recuperação do açúcar nos filtros, os sólidos restantes são denominados de torta.
O esperado é que a análise de pol desta torta resulte em um valor baixo indicando uma
filtragem e recuperação eficientes.
Figura 34 – Fluxograma de Tiragem de Lodo
O fluxograma acima contém um tanque pulmão de lodo logo após o decantador, este
tanque deve conter volume suficiente para absorver o lodo e a água de diluição além de
conter um agitador de baixa velocidade para manter a homogeneização da mistura sem
destruir os flocos de lodo já formados oriundos da decantação. Existem processos que
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utilizam sistemas de filtro prensa e processos que utilizam sistemas de filtro rotativo, esses
dois sistemas são os mais comuns nos quais iremos abordar.
Caso o processo exija correção do pH do lodo ou adição de bagacilho, a dosagens
dos mesmos devem ser realizadas no tanque pulmão de lodo. Alguns projetos de filtragem
exigem uma concentração de lodo abaixo da concentração retirada do decantador, por esta
razão, se faz necessário realizar a diluição. Lembrando que a concentração do lodo diluído
é um parâmetro que deve ser avaliado constantemente para manter a performance do filtro,
no caso de filtros prensa por exemplo, costuma-se usar concentrações de lodo próximas
de 30%. Para diluição do lodo, a água utilizada deve possuir temperatura acima de 80°C
devido a alguns fatores como:
Viscosidade do Lodo: Lodo com temperatura abaixo de 80°C pode possuir alta
viscosidade que irá atrapalhar a floculação e escoamento do caldo filtrado. Essa
viscosidade é derivada de compostos poliméricos contidos na cana como a cera, dextranas
e outros.
Enceramento da Tela: Alguns compostos poliméricos dissolvidos no caldo, em
temperaturas abaixo de 80°C podem se solidificar e obstruir os orifícios da tela alto filtrante
impedindo a passagem do caldo filtrado.
Intensificação das Reações Químicas: Altas temperaturas aumentam a cinética do meio
melhorando a velocidade das reações químicas durante o preparo do lodo.
Alguns processos de preparo do lodo contem adição de bagacilhos durante a diluição
para auxiliar na filtragem do lodo, normalmente este sistema é utilizado com mais
frequência em filtros rotativos, pois o bagacilho ao se misturar no lodo aumenta os espaços
vazios melhorando a capacidade de filtrabilidade e consequentemente aumentando a
recuperação da pol. Normalmente costuma-se dosar 5Kg de bagacilho para cada tonelada
de cana (5Kg/Tc). Após a dosagem do bagacilho, é importante que ocorra a agitação no
tanque para garantir a distribuição do bagacilho por todo o lodo na mesma proporção.
Lembrando que nem sempre o processo de filtragem possui adição de bagacilho, pois
algumas plantas industriais não contêm esse sistema de preparo de lodo com bagacilho e
mesmo assim conseguem uma filtragem eficiente.
A filtrabilidade do lodo está relacionada ao tratamento do lodo e ao tipo e quantidade
de impureza mineral que chega até a indústria através da cana processada. A quantidade
de impureza mineral no caldo aumenta de acordo com alguns fatores como período pós-
chuva, tipo de colheita, ausência de lavagem de cana e ausência da limpeza a seco da
cana. Já o tipo de impureza mineral está relacionado com o solo no qual a cana foi plantada.
O processo de filtragem depende do escoamento da água de embebição através da
camada de lodo nos filtros, desta forma, as características da impureza mineral interferem
diretamente na eficiência da filtragem, pois dependendo do tipo de impureza, o escoamento
da agua pela camada de torta nos filtros se torna difícil, logo sabemos que quanto maior for
a porosidade do lodo, melhor será o escoamento da água para arrastar os açúcares e
formar o caldo filtrado. No caso dos filtros rotativos, o bagacilho é um item praticamente
obrigatório, pois esse sistema necessita de uma camada com boa porosidade para
66
escoamento. O filtro prensa necessita de um lodo bem floculado, porém, com uma boa
operação, não é necessário adição de bagacilhos ao lodo para esse tipo de sistema.
Não podemos confundir o processo de floculação do lodo com a floculação do caldo
antes da decantação. No caso do lodo, os floculos formados irão auxiliar no desaguamento.
A dosagem de polímero no lodo não é um valor fixo, pois como foi dito, cada região pode
ter um tipo de impureza mineral que se difere na composição e quantidade. O recomendado
é a realização de testes para verificar a dosagem ideal de polímero no lodo para a floculação
dos sólidos. Como parâmetro, o valor recomendado é de 30 ppm de polímero sobre a vazão
de lodo já diluído e a concentração da solução de polímero deve estar entre 0,05 até 0,1%.
Já foi dito que o preparo e a dosagem de polímero devem ser feitos com critério e
cuidado, e o procedimento para cada planta irá ser fixado através de testes, porém, alguns
polímeros aniônicos podem exigir a correção do pH do lodo para valores próximos de 9,0,
esta correção é realizada através da dosagem do leite de cal que é o mesmo utilizado para
corrigir o pH do caldo. No caso de polímeros catiônicos, a floculação pode ocorrer com
valores de pH mais baixos, não necessitando da correção do pH do lodo , logo a dosagem
de cal no lodo pode ser dispensada.
A dosagem de polímero deve ser realizada através de bombeamento com controle
por inversor para evitar dosagens abaixo ou acima do recomendado para a operação do
filtro. Quando a dosagem de polímero é inferior ao recomendado, a floculação não será
suficiente, se a dosagem for acima do recomendado, a floculação será prejudicada, além
disso, o polímero em excesso irá obstruir as telas alto filtrantes impedindo a passagem do
caldo filtrado. O recomendado é realizar a dosagem de polímero na tubulação de lodo na
entrada dos filtros sem deixar que forme fluxo preferencial, desta forma, a homogeneização
será completa.
Resultados Esperados na Filtração
Antes de fazer uma abordagem sobre o filtro prensa e filtro rotativo, é importante
entendermos alguns aspectos relacionados aos resultados esperados na etapa de
filtragem.
A análise de pol da torta é o procedimento utilizado nas usinas para determinar a
quantidade de açúcar perdido na torta de filtro. Adota-se que uma boa filtração irá fornecer
uma torta com pol abaixo de 1%, mas é claro que este valor deve ser o mais baixo possível.
O aconselhado é obter esses resultados a cada 2 horas através de análises laboratoriais
para controle de operação.
A análise de umidade da torta deve ser realizada juntamente com a análise de pol,
pois quando a água contida na torta está em excesso, o custo de transporte da torta
aumenta devido à massa de água contida na torta que deverá ser transportada para
compostagem ou para o campo. Como exemplo, no caso do filtro prensa, recomenda-se
que a umidade da torta seja no máximo 70%. A umidade da torta depende da quantidade
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de água adicionada ao lodo durante a filtragem, além disso, o vácuo e prensagem também
estão inteiramente ligados, pois caso um destes não funcione corretamente, a sobra de
água na torta será excessiva.
Ainda relacionado à quantidade de água adicionada ao filtro, outra variável
extremamente importante é o brix do caldo filtrado, obviamente que quanto maior for a
vazão de água adicionada ao filtro, menor será o brix do filtrado resultante. O caldo filtrado
é reprocessado e o seu destino pode variar de acordo com algumas particularidades que
as usinas possuem.
Usinas que produzem somente açúcar devem adicionar o caldo filtrado ao caldo misto
para posterior decantação e evaporação, portanto, fica evidente que o brix do caldo misto
sofrerá uma queda ao se misturar com o caldo filtrado, podendo prejudicar a decantação,
além de exigir mais área de evaporação, desta forma, quanto maior o brix do filtrado, menor
será a perturbação do processo. No entanto, usinas que produzem etanol tem a opção de
mandar o caldo filtrado para a fermentação, evitando perturbações no processo e
melhorando a qualidade do caldo clarificado para a produção de açúcar, isto devido ao alto
índice de suspensão de sólidos derivados do filtro que o clarificado pode conter além de
turbidez elevada.
Uma boa operação do filtro irá garantir que a quantidade de sólidos que irá retornar
com o caldo filtrado para o processo seja mínima, afinal, não é o nosso objetivo retornar
grande quantidade de sólidos para o decantador, pois além de prejudicar a qualidade do
caldo clarificado, pode também sobrecarregar o decantador devido ao aumento de
impurezas.
A quantidade de sólidos que retorna para o processo junto ao caldo filtrado pode ser
quantificada através da análise de retenção do filtro. A retenção do filtro é um excelente
parâmetro que irá ajudar nas tomadas de decisões relacionadas à operação do filtro. A
retenção do filtro deve ser acima de 85% para garantir um filtrado retornando para o
decantador com baixa retenção de sólidos. Vamos considerar a tabela abaixo como
exemplo para aplicação do cálculo de retenção do filtro. Lembrando que os valores da
tabela abaixo são facilmente adquiridos através de uma análise de concentração com
centrífuga de bancada.
Parâmetros Brix (%) Sólidos (%)

Lodo 14,5 45
Filtrado 7,5 4,5
Realização do cálculo de retenção:
Retenção = (Sólidos no lodo x brix do lodo) – (Sólidos no Filtrado x brix do filtrado)

(Sólidos no lodo x brix do lodo)
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Retenção = (45 x 14,5) – (4,5 x 7,5) x 100
(45 x 14,5)
Retenção = 94,82%
A aplicação acima resultou em uma retenção de 94,82% resultando em um filtrado

excelente em relação à quantidade de sólidos.
Filtro Rotativo
O filtro rotativo é o mais utilizado nas usinas, o objetivo deste equipamento é

recuperar a pol da torta na ordem de 1%. A filtração ocorre através de pressão negativa
(vácuo) forçando o caldo e a água adicionada ao lodo passarem através dos poros
existentes na camada de lodo arrastando o açúcar e chegando até o meio filtrante (tela).
Figura 35 – Filtro Rotativo
69
O lodo é direcionado até um tanque que contém parte do tambor rotatório do filtro
submerso. O tambor rotatório é dividido em seções que possuem características diferentes
uma da outra que juntas têm como objetivo recuperar o açúcar contido na camada de torta.
As seções do tambor atuam com pressão negativa que irá forçar o caldo a passar pela tela
para retornar ao processo como caldo filtrado.
Inicialmente, o lodo contido na caixa irá fixar na tela do tambor através da força do
vácuo baixo, nesta etapa irá ocorrer formação do colchão de torta sobre a tela do tambor
rotatório e em seguida a primeira filtragem, todo o caldo recuperado nesta etapa é chamado
de filtrado escuro. Após a etapa em vácuo baixo, inicia – se a filtragem em vácuo alto que
se divide em duas seções, lavagem em vácuo alto e secagem da torta em vácuo alto. O
vácuo baixo deve ser regulado com pressão entre 7”Hg e 10”Hg e o vácuo alto deve conter
valores entre 20”Hg e 22”Hg para que a filtração tenha eficiência. Podemos resumir o
funcionamento do filtro rotativo através do diagrama de bloco abaixo.
A espessura da torta no filtro é um fator que afeta diretamente na eficiência do filtro,

o recomendado é trabalhar com uma espessura entre 7 e 10mm, com isto, a filtração terá
resultados favoráveis. A espessura da torta pode ser controlada com a rotação do filtro e
com a quantidade de bagacilho adicionada, quantidades excessivas de bagacilho aumenta
a espessura da torta. A rotação recomendada para o filtro rotativo deve ser entre 10 e 15
RPH, o aconselhável é realizar testes para adequação da faixa ideal de trabalho.
70
Filtro Prensa
O filtro prensa tem o objetivo de recuperar a pol contida na torta de lodo, assim como
o filtro rotativo, a pol esperada deve ser a menor possível. Este tipo de equipamento não é
o mais utilizado nas usinas de açúcar, porém, está presente em várias plantas produtoras.
Este equipamento é composto por duas telas que atuam como meios filtrantes e como
transportadores de lodo além de auxiliarem na prensagem para extração do caldo filtrado.
As telas são fixadas entre os rolos que compõem a estrutura do filtro e alguns destes rolos
são dotados de acionamentos para movimentar as telas.
Figura 36 – Filtro Prensa
Para entendermos melhor o filtro prensa, podemos dividir o seu funcionamento em

três etapas de filtragem que são:
Etapa de Embebição: O lodo é alimentado sobre a tela primária e após passar pelo tambor
nivelador, receberá certa quantidade de água de embebição. Esta água atua com o auxílio
da gravidade onde o fluido irá passar pela camada de torta arrastando uma parcela do
açúcar e dando origem ao filtrado de embebição. O filtrado de embebição passará pelo
meio filtrante (tela primária) e será coletado pela calha e enviado até o tanque de caldo
filtrado. Nesta etapa é importante manter o controle da embebição observando a
distribuição e a pressão da água sobre a camada de torta, pois o ideal é manter o leque de
água formado pelos bicos bem distribuído sobre a camada de torta e a pressão desta água
não deve ser alta para não estragar o colchão de torta formado sobre a tela.
Etapa a Vácuo: Após a etapa de filtragem por gravidade, o lodo é direcionado até a etapa
de filtragem a vácuo. Esta etapa consiste em retirar parte do caldo e da água de embebição
que restou da etapa anterior (etapa de embebição). O filtrado passa pelo meio filtrante
devido à força do vácuo exercido sobre a camada de torta. Alguns modelos de filtro prensa
possuem duas pressões negativas nesta etapa, primeiramente o vácuo baixo que atua com
71
pressão próxima de 4”Hg e em seguida o vácuo alto que trabalha com pressão próxima de
12”Hg, esses valores de pressão podem variar de acordo com o projeto. Uma característica
importante da filtragem a vácuo é observar a secagem da torta sobre vácuo indicando boa
operação. É importante confirmar se a camada de torta está distribuída por toda a tela, pois
se houver espaços vazios sobre a tela, a pressão do vácuo irá cair (o famoso “roubar o
vazio”)
Etapa de Prensagem do Lodo: Após a etapa de filtragem a vácuo, a tela primária será
guiada entre os rolos de prensagem, nesta etapa a tela primária se movimenta junto com a
tela secundária e o lodo é transportado dentre as duas telas. A prensagem exercida sobre
o lodo nesta etapa faz com que uma parcela do caldo filtrado restante seja extraída.
Após as três etapas de filtração, torna-se necessário lavar a tela para desobstruir os
orifícios que ficaram com restos de sólidos fixados. A lavagem de tela tem como objetivo
manter a tela livre de sujidades que possam impedir à passagem do caldo filtrado
dificultando a recuperação da pol. A água utilizada nesta etapa de lavagem das telas não
deve ser misturada ao filtrado devido à grande concentração de sólidos que a mesma irá
conter. O recomendado é realizar um tratamento nesta água para separação dos sólidos e
posterior reutilização ou em alguns casos, retorna-la ao tanque de diluição de lodo.
A embebição do filtro prensa e a lavagem de tela do filtro prensa são realizadas
através de bicos dimensionados para manter o leque de água distribuído por toda a
extensão da tela. É importante verificar constantemente se existem bicos de embebição ou
lavagem de tela que possam estar entupidos devido algum tipo de sujidade que possa
existir na água utilizada. A pressão recomendada para a água de lavagem de tela é de
4kgf/cm2, já a água de embebição, a pressão máxima deve ser determinada através de
testes, pois a embebição não deve estragar o colchão de lodo, ou seja, o objetivo desta
água de embebição é somente lavar a torta de maneira bem distribuída.
O caldo filtrado gerado em todas as etapas de filtração do lodo deve ser retornado
ao processo.
Retorno do Filtrado ao Processo
O retorno de filtrado para o processo varia de acordo com as características das

plantas produtoras. É obrigatória a realização de uma nova decantação sobre o caldo
filtrado, pois já vimos anteriormente que a retenção do filtro não é 100%, ou seja, sempre
haverá sólidos suspensos no filtrado que devem ser eliminados novamente.
Quando o lodo recebe a adição de cal para correção do pH, o filtrado correspondente
possui pH acima de 8,0, desta forma, torna-se altamente vantajoso retornar este fluido no
caldo que ainda será caleado, pois isto acarretará em uma economia de cal durante a
caleação do caldo, já que o filtrado irá contribuir para o aumento do pH do caldo.
O filtrado que retorna para o processo pode conter certa quantidade de polímero que
foi utilizado no preparo do lodo, por esta razão, é necessário avaliar o tipo de polímero
72
usado no filtro prensa em relação ao polímero utilizado para o tratamento de caldo. Em
alguns casos os dois polímeros são iguais e em outros casos, os dois polímeros podem ser
diferentes, isso irá depender de testes que devem ser realizados anteriormente, mas a
questão é que pode existir algum tipo de incompatibilidade entre eles podendo atrapalhar
o processo de decantação com o retorno do filtrado ao processo. É importante que todos
os testes de polímero sejam realizados com critério.
73
Capitulo 7
Evaporação do Caldo
Definição e Conceitos de Evaporação
A evaporação é uma operação unitária chave em uma usina de açúcar e é a etapa

principal que determina a eficiência energética da planta. Essa etapa tem como objetivo
eliminar grande parte da água presente no caldo seja esta da própria cana ou adicionada
ao caldo durante o processo. O controle da evaporação é baseado na concentração de
sólidos do caldo que aumenta no decorrer desta etapa devido à retirada da água em forma
de vapor. Adota-se como limite de concentração do caldo no final da evaporação um brix
entre 60% e 68%, pois concentrações de sólidos acima desta faixa pode vir a cristalizar as
moléculas de sacarose devido ao alto grau de saturação. O caldo derivado da evaporação
é denominado de xarope e irá servir como matéria prima para a fabricação de açúcar.
Para começarmos o estudo da evaporação, é necessário entendermos o fluxo de
alimentação deste processo. Abaixo podemos identificar o fluxo inicial através do seguinte
fluxograma.
Figura 37 – Fluxo de alimentação da evaporação
A alimentação de caldo na evaporação deve ser constante e uniforme, pois

alterações acentuadas na vazão podem ocasionar quedas na eficiência térmica e até
mesmo quedas na eficiência industrial. O tanque de caldo clarificado após a decantação é
74
um componente obrigatório que tem como objetivo manter a alimentação da evaporação
uniforme e constante já que o mesmo irá atuar como tanque pulmão para a evaporação.
Para melhor entendimento da evaporação vamos analisar o balanço de massa global
simplificado de um sistema de evaporação para entendermos o objetivo principal desta
etapa.
Mesmo para a construção de um balanço de massa simplificado da evaporação, é
necessário que alguns parâmetros sejam conhecidos, pois sem estes valores não seria
possível construir o balanço de massa simplificado. Como exemplo de aplicação, vamos
adotar os valores contidos na tabela abaixo para construção do balanço de massa global
simplificado.
Parâmetros Valor Unidade

Vazão de Clarificado 380 Ton/h
Brix do Clarificado 15 %
Brix do Xarope 62,6 %
A tabela acima contém o valor de brix do caldo na entrada da evaporação e o valor de

brix do caldo na saída da evaporação, ou seja, o balanço que iremos construir no nosso
primeiro exemplo será global e mais adiante vamos fazer um balanço pensando somente
em um efeito da evaporação. Considerando os valores da tabela acima, iremos calcular o
balanço simplificado da evaporação para determinar a massa de água evaporada.
1° Etapa: Calculando a vazão de xarope na saída da evaporação:
Vazão de Xarope = Brix do clarificado x Vazão de Clarificado

Brix do Xarope
Vazão de Xarope = 15 x 380

62,6
Vazão de Xarope = 91,05 ton/h
2° Etapa: Calculando a vazão de água evaporada total:
Vazão de Água Evaporada = Vazão de Clarificado - Vazão de Xarope
Vazão de Água Evaporada = 380 ton/h – 91,05 ton/h

75
Vazão de Água Evaporada = 288,95 ton/h
3° Etapa: Calculando a porcentagem em massa eliminada do caldo na evaporação:
Massa Eliminada do Caldo = Água Total Evaporada x 100

Vazão de Caldo Clarificado
Massa Eliminada do Caldo = 288,95 ton/h x 100

380 ton/h
Massa Eliminada do Caldo = 76%
Vamos adicionar os valores obtidos em um diagrama de bloco para facilitar a

visualização.
O balanço global simplificado de evaporação desenvolvido acima é um método eficaz

para o controle termodinâmico de um processo de evaporação. Através dos valores
encontrados, podemos notar a importância da evaporação, pois é a operação que elimina
a maior quantidade de massa, chegando a 76 % de massa total eliminada na forma de
vapor. O balanço foi realizado de forma global, ainda neste capitulo vamos realizar balanços
mais detalhados.
76
Entendo o Sentido da Evaporação
Obviamente que o caldo clarificado será utilizado para a produção de açúcar,

sabemos também que estas moléculas de açúcares estão dissolvidas no caldo em
concentrações muito baixas devido à grande massa de água presente no meio que ainda
não foi evaporada. Como já foi dito, o objetivo da evaporação é eliminar cerca de 75% de
toda a massa do caldo na forma de água de maneira a aumentar o brix para valores
próximos de 65%. Este valor de brix alcançado na evaporação não é por acaso, pois valores
de brix acima de 70% podem saturar o caldo ao ponto de as moléculas de sacaroses
diluídas começarem sair da solução em forma de cristais ainda durante a evaporação e
definitivamente não é isso que queremos nesta etapa. Além da possível saturação
excessiva do caldo, outro problema é que quando obtemos o xarope com valores de brix
acima de 70% poderia acarretar alguns prejuízos no cozimento devido à falta de água, isso
se explica da seguinte forma:
1) a água presente no xarope ajuda a dissolver alguns cristais formados indesejavelmente
no cozimento, a famosa poeira;
2) a água presente no xarope ajuda na agitação do vácuo através do borbulhamento,
portanto, a falta deste fluído pode danificar o cozimento.
Diante do que foi mencionando no parágrafo anterior, o sentido da evaporação é
eliminar em torno de 75% de massa do caldo na forma de vapor objetivando a formação de
um xarope com características que facilitam o cozimento para a produção de açúcar.
Sistema de Múltiplo Efeito
Norbert Rillieux foi um cientista pesquisador que viveu no século 19 e seu grande
feito foi inventar o sistema de evaporação de múltiplo efeito que tem como objetivo
economizar energia térmica durante a evaporação através do aproveitamento dos vapores
gerados. O sistema de múltiplo efeito funciona através da redução do ponto de ebulição
nos evaporadores, este fenômeno permite a utilização dos vapores vegetais oriundos do
caldo para evaporar os efeitos seguintes gerando desta forma uma economia de vapor
extremamente viável.
A evaporação de múltiplo efeito consiste em um sistema formado por uma sequência
de evaporadores que trabalham em série de maneira que o vapor gerado em cada caixa irá
evaporar o caldo no efeito seguinte. É importante ressaltarmos que em algumas plantas
produtoras, o pré-evaporador é considerado como primeiro efeito da evaporação, já em
outras plantas, o pré-evaporador não é considerado como primeiro efeito e sim o segundo
estágio após o pré-evaporador é chamado de primeiro efeito. Para facilitar a nossa
compreensão, vamos adotar o pré-evaporador como primeiro efeito. Abaixo podemos
observar um esquema de múltiplo efeito.
77
Figura 38 – Sistema de múltiplo efeito da evaporação
A imagem acima mostra um sistema de múltiplo efeito onde o caldo clarificado entra
no pré-evaporador (1° efeito) e em seguida passa pelos demais efeitos até sair pelo último
estágio na forma de xarope. Podemos observar também que o vapor gerado no primeiro
efeito é enviado para a calandra do efeito seguinte gerando assim uma economia de
energia térmica. O pré-evaporador é o único efeito que recebe uma fonte externa de calor
na forma de vapor de escape, a partir desta fonte de calor, a evaporação ocorre gerando
os vapores vegetais que irão servir como fonte de calor para os demais efeitos até a
formação do xarope.
A fonte de energia externa utilizada no pré-evaporador é o vapor de escape, este
vapor é dotado de uma água nobre com alto custo de tratamento justamente por se tratar
da água de alimentação da caldeira. Ora, desta forma fica fácil entender que o condensado
deste vapor de escape será enviando novamente para a caldeira para reaproveitar a sua
energia térmica, além disto, o retorno de condensado diminui a captação de água para
caldeira.
Primeiro Efeito ou Pré Evaporador
O pré-evaporador é o primeiro estágio da evaporação, desta forma, o caldo

alimentado nesta etapa é o caldo clarificado que pode conter valores de °Brix que podem
variar entre 10% e 18%, claro que isto dependerá da qualidade da cana, da quantidade de
água de embebição adicionada no setor de extração, retorno de filtrado, separação de caldo
primário e secundário e tantos outros fatores que podem estar presentes no processo que
afetam diretamente a concentração do caldo.
78
O caldo concentrado retirado do pré-evaporador recebe o nome de caldo pré-
evaporado. O caldo pré-evaporado é então direcionado para o próximo estágio da
evaporação ou segundo efeito para seguir concentrando até a formação do xarope.
Abaixo vamos aplicar os cálculos para definir o balanço de funcionamento para o pré-
evaporador, utilizando uma vazão de alimentação de 380 Ton/h de caldo clarificado com
15°Brix na entrada e 24°Brix na saída (caldo pré-evaporado). Lembrando que esses valores
podem ser conhecidos através de análises rotineiras realizadas em laboratórios.
1° Etapa: Calculando a vazão de Saída (caldo pré-evaporado):
Vazão de caldo pré-evaporado = Brix do clarificado x Vazão de Clarificado

Brix do Pré-evaporado
Vazão de caldo pré-evaporado = 15 x 380 ton/h = 237,5 Ton/h

24
2° Etapa: Calculando a água evaporada:
Vazão de Água Evaporada = Vazão de Entrada – Vazão de Saída
Vazão de Água Evaporada = 380 ton/h – 237,5 ton/h = 142,5 Ton/h
Os cálculos realizados acima serviram para determinar a vazão de caldo na saída

do evaporador e a vazão de vapor vegetal gerado. De início, estamos desenvolvendo um
balanço simplificado, portanto, podemos considerar que a vazão de vapor vegetal gerado
no efeito é igual a vazão de vapor gasto durante a evaporação. Mais adiante vamos realizar
balanços mais detalhados para determinar a vazão de vapor gasto.
Vamos adicionar os valores obtidos no fluxograma abaixo para facilitar a
visualização.
79
Figura 39 – Balanço do pré-evaporador
Os cálculos realizados acima geraram o balanço mássico de funcionamento do pré-

evaporador determinando a vazão de vapor vegetal V1 gerado, a vazão de vapor de escape
gasto na evaporação e a vazão de caldo pré-evaporado. Em relação a vazão de escape,
nós consideramos a mesma vazão do vapor vegetal gerado, pois mais adiante iremos notar
através de cálculos mais complexos que o consumo de vapor é praticamente igual a vazão
do vapor gerado, já que se trata de um balanço simplificado, podemos trabalhar desta forma
tranquilamente. Agora que temos em mãos todas as correntes do pré-evaporador, podemos
calcular a sua eficiência através da taxa de evaporação.
A taxa de evaporação é um valor que pode servir como um bom indicativo de
desempenho do equipamento, pois esse indicador mostra a quantidade de água que está
sendo evaporada por metro quadrado de área do equipamento. A taxa de evaporação
geralmente é fornecida pelo fabricante do equipamento juntamente com a área de troca
térmica. O valor de taxa de evaporação considerado normal entre os evaporadores
existentes nas usinas costumar estar na faixa entre 25 Kg/m2.h até 30 Kg/m2.h. Como já
foi mencionado, os valores das taxas de evaporação variam de acordo com o equipamento.
Vamos aplicar o cálculo da taxa de evaporação considerando as correntes já
calculadas acima para o pré-evaporador e iremos considerar a sua área de troca térmica
com 6000 m2 e a taxa de evaporação ótima com 25 Kg/m2.h.
Taxa de Evaporação = Água Evaporada x 1000

Área de Troca Térmica
80
Taxa de Evaporação = 142,5 ton x 1000 = 23,75 Kg/m2.h
6000m2
De acordo com a taxa obtida no cálculo acima, nota-se que está abaixo do
recomendado indicando uma evaporação com baixo rendimento de eficiência. A taxa de
evaporação baixa pode estar relacionada como alguns fatores como temperatura do caldo
na entrada, temperatura do vapor, vazão de caldo na entrada, sangria de vapor e outros.
As incrustações que vão se acumulando nas paredes internas dos tubos diminuem o
coeficiente de troca térmica entre o vapor e o caldo, portanto, a taxa de evaporação tende
a cair, sendo assim podemos utilizar a taxa de evaporação para determinar se o
equipamento precisa ser limpo ou se ainda está em condições de operação.
Outro fator que influencia na taxa de evaporação é a temperatura do caldo clarificado
na entrada do evaporador, caso o caldo esteja com uma temperatura muito abaixo do seu
ponto de ebulição, obviamente que parte da área de troca térmica do evaporador será
utilizada para aquecer o caldo e em seguida evapora-lo, isto faz com que a taxa de
evaporação diminua. Algumas usinas utilizam o reaquecimento do caldo para amenizar este
problema, o reaquecimento serve para aquecer o caldo clarificado com vapor antes de
entrar no pré-evaporador fazendo com que sua temperatura chegue mais próxima possível
do seu ponto de ebulição e economizando assim área de troca térmica do evaporador.
O cálculo realizado para o primeiro efeito pode ser aplicado para todos os estágios da
evaporação da mesma forma e utilizando os mesmos conceitos demonstrados até agora,
o detalhe a ser observado é que no nosso exemplo, os valores de brix na entrada e saída
do evaporador são conhecidos. Uma observação extremamente importante é que até
agora, em todos os exemplos citados para calcular o balanço simplificado do evaporador,
os valores de brix na entrada e saída são conhecidos, desta forma podemos fazer um
balanço mássico com mais facilidade.
Sangrias de Vapor
Até agora falamos sobre gerar o vapor vegetal e utilizar no efeito seguinte da
evaporação, porém, existem outras etapas do processo que utilizam vapor vegetal, sendo
assim a geração de vegetal tem que ser o suficiente para suprir a evaporação e as demais
etapas do processo, esse fenômeno é denominado de sangria.
O vapor vegetal V1 gerado no pré-evaporador costuma ser utilizado em
aquecedores, cozedores, aparelhos de destilação, concentradores de vinhaça entre outros
e o vapor vegetal V2 gerado do segundo efeito é utilizado em aquecedores e cozedores.
Essas utilizações de vapor vegetal em outras etapas do processo são denominadas de
sangrias. As sangrias de vapor quando bem dimensionadas ajudam a melhorar o
desempenho da evaporação e ajusta o balanço térmico da planta. Vamos construir um
balanço com sangrias nos efeitos para facilitar o entendimento.
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Para a construção de um balanço de evaporação utilizando sangrias, é necessário
que as vazões de sangrias sejam conhecidas, caso contrário não será possível fechar o
balanço.
Aproveitando a vazão de caldo que já utilizamos neste estudo, vamos aplicar a
corrente de 380 ton/h de caldo clarificado com °Brix de 15, cujo °Brix final desejado para o
xarope é de 62,6, neste caso, o sistema de evaporação irá evaporar 288.95 ton/h de vapor
conforme cálculo já realizado neste capítulo.
Figura 40 – Balanço do sistema de múltiplo efeito
O balanço demonstrado acima contém sangria nos três primeiros efeitos. O primeiro
efeito gerou 142,5 ton/h de V1 e 77, 72 ton/h desse V1 foram utilizados para sangria, o
segundo efeito gerou 64,78 ton/h de V2 e 31,1 ton/h deste V2 foram utilizados como sangria
e por fim, o terceiro efeito 33,75 ton/h de V3 e utilizou 9,7 ton/h como sangria.
A sangria de vapor está relacionada com a eficiência do evaporador, a explicação para
este fenômeno está no aumento da pressão do corpo do evaporador devido à falta de
sangria. Vamos imaginar que um evaporador está gerando uma quantidade de vapor
vegetal acima da demanda da planta e, portanto, está sobrando vapor na linha, isto faz com
que o evaporador deixe de evaporar, chamamos esse acontecimento de evaporador preso.
Vamos imaginar o corpo de um evaporador, sabemos que as moléculas de água estão se
soltando do caldo na forma de vapor e indo para a tubulação de vapor para consumo, agora
se pensarmos que o vapor vegetal não está sendo consumido, logo o vapor acumulado na
tubulação irá prender e dificultar o desprendimento de outras moléculas de água devido ao
aumento de pressão dentro do corpo. Esse fenômeno é evitado através das sangrias bem
dimensionadas. Caso a produção de vapor está maior do que a demanda, torna-se
necessário eliminar parte deste vapor para a atmosfera através de válvula de alívio.
82
O vapor vegetal V1 deve manter a sua pressão manométrica entre 0,7Kgf/cm2 até
0,85 Kgf/cm2, pois valores abaixo de 0,7 Kgf/cm2 indicam que a evaporação está deficiente
e valores de pressão acima de 0,85Kgf/cm2 pode ser indicio de falta de sangria.
Outro fator importante é que dentro da termodinâmica, a temperatura e a pressão
são diretamente proporcionais, ou seja, quanto maior a temperatura, maior será a pressão,
com isso, vamos imaginar um pré-evaporador onde o vapor de escape possui pressão
manométrica de 1,5 Kgf/cm2 e temperatura de 127,43°C, já o vapor vegetal V1 gerado pelo
pré-evaporador possui pressão manométrica de 0,8 kgf/cm2 e temperatura de 116,3°C,
sendo assim, o delta entre as temperaturas é de 11,3°C, esta diferença de temperatura do
vapor é considerada boa para a evaporação no primeiro efeito, porém, sabendo que a
pressão é proporcional a temperatura, vamos imaginar que por falta de sangria, a pressão
manométrica deste V1 suba para 1,0 Kgf/cm2 e a sua temperatura suba para 119,6°C, com
isto, o delta temperatura caiu de 11,3°C para 7,83°C prejudicando assim a eficiência da
evaporação.
Diante dos fatos mencionados acima, podemos concluir que é necessário controlar
as pressões dos vapores gerados assim como as sangrias para evitar que existam queda
de eficiência na evaporação.
Tipos de pressão
Dentro dos ambientes industriais, as medições de pressões podem ser realizadas de

duas formas obtendo assim a pressão manométrica (relativa) ou pressão absoluta.
A pressão manométrica ou relativa é aquela medida dentro de tubulações ou
equipamentos, sem considerar a pressão atmosférica. A pressão absoluta é a somatória da
pressão relativa mais a pressão atmosférica. Vamos imaginar que em um sistema de
evaporação de caldo, o manômetro instalado na linha do vapor vegetal V1 está indicando
0,7 kgf/cm2 (pressão manométrica), se quisermos saber a pressão absoluta referente a esta
indicação, basta somar esta pressão com a pressão atmosférica (aproximadamente 1
kgf/cm2 em nível do mar), ou seja, a pressão absoluta será 1,7 kgf/cm2. É essencial que os
medidores de pressão utilizados dentro do processo contenham a indicação dizendo se a
pressão medida é absoluta ou manométrica.
Hidrodinâmica da Evaporação
Talvez o leitor possa estar se perguntando como ocorre o escoamento do caldo dentro
da evaporação. Primeiramente, temos que entender que existe queda de pressão do
primeiro até o ultimo efeito devido à presença de um condensador no último estágio que
resfria o vapor através do contato com água fria. Isso se explica devido à mudança de
estado da água no processo de condensação, pois o vapor não possui forma definida, ou
seja, ocupa um grande volume e quando sofre um resfriamento seguido por condensação,
83
o vapor passa a ocupar um volume muito menor restando assim um vazio por toda a
extensão em que o vapor se encontrava. Esse fenômeno gera o vácuo que faz com que a
pressão dentro dos evaporadores diminua.
A condensação do vapor no último efeito é realizada através de basicamente três tipos
de condensadores, multijato, coluna barométrica ou condensador evaporativo. O vapor
extraído do último efeito é direcionado até esses equipamentos para sofrer resfriamento e
condensação. A imagem abaixo contém um último efeito de evaporação juntamente com
um condensador do tipo multijato, a imagem é simplesmente ilustrativa, somente para o
leitor se direcionar e visualizar a etapa de condensação.
Figura 41 – Último efeito da evaporação e sistema de condensação
A imagem acima mostra que a condensação acontece através da adição de água fria
sobre o vapor fazendo com que o vazio se forme e a pressão dentro do evaporador diminua
e assim proporcionando uma evaporação em temperaturas mais baixas, em outras
palavras, ocorre a diminuição do ponto de ebulição. A pressão no ultimo efeito oriundo da
condensação deverá estar entre 23 a 25 in Hg, podemos afirmar que esta faixa de pressão
é crucial para uma boa evaporação. Existe uma relação entre pressão e temperatura de
ebulição, o último efeito da evaporação com pressão igual a 24 in de Hg terá uma
temperatura de 60,2°C na câmera de vapor, se a pressão no ultimo efeito for igual a 25 Hg
in Hg, a temperatura da câmera de vapor dentro do corpo evaporador será igual a 55,8°C,
ou seja, quanto maior o vazio, menor será a temperatura de ebulição.
O conceito para a diminuição do ponto de ebulição sobre pressões negativas pode ser
explicado através da facilidade com que as moléculas de água se desprendem do meio
liquido com baixa pressão. Quando adicionamos energia térmica na água líquida,
consequentemente a energia cinética do meio aumenta fazendo com que as moléculas de
84
água sofram uma vibração excessiva, à medida que a temperatura aumenta, mais forte
será a agitação entre as moléculas de água até que em um certo ponto, as interações
intermoleculares entre as moléculas de água serão quebradas e estas moléculas irão se
desprender na forma de vapor. O desprendimento das moléculas de água na forma de
vapor está relacionado com a pressão exercida sobre o fluído ou o caldo em questão, claro
que quanto maior a pressão no ambiente de evaporação, mais difícil será para a molécula
de água se desprender e se soltar na forma de vapor, desta forma, quanto menor for a
pressão exercida sobre o caldo, mais fácil será para a molécula de água se desprender na
forma de vapor, diante disto, com pouca agitação e temperaturas mais baixas se torna
possível evaporar a água em pressões mais baixas, por isso é essencial a queda de
pressão entre os efeitos da evaporação.
Vimos que a condensação do vapor no ultimo efeito faz com que exista uma queda
de pressão entre os efeitos e facilitando assim a hidrodinâmica do caldo, ou seja, fazendo
com que o caldo consiga passar de um efeito sobre pressão para outro efeito com pressão
inferior.
Vamos avaliar o primeiro efeito da evaporação na região onde se encontra o caldo,
ou seja, dentro dos tubos e dentro do corpo, sabendo que está ocorrendo o processo de
evaporação, logo sabemos que no corpo encontramos o caldo e o vapor no mesmo
ambiente termodinâmico e podemos afirmar que os dois fluidos se encontram em
temperaturas praticamente iguais, apenas com uma pequena diferença devido à elevação
do ponto de ebulição através do brix. Diante disto você pode estar se perguntando como
este vapor vegetal extraído do caldo irá evaporar o mesmo caldo no efeito seguinte se os
dois se encontram praticamente na mesma pressão e temperatura. A resposta para isso
está na queda de pressão entre os efeitos gerada pela condensação que já comentamos
acima, mas, além disso, é necessário derrubar a pressão do caldo antes de entrar no efeito
seguinte, essa expansão do fluido pode ser feita através de sifão ou válvula de
estrangulamento.
Figura 42 – Sifão de caldo entre os efeitos
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A imagem acima contém um sifão na passagem do caldo entre o primeiro e o segundo
efeito de evaporação. Este sifão cria uma perda de carga suficiente para expandir o fluido
e diminuir sua pressão antes de entrar no efeito seguinte.
Figura 43 – Válvula de controle entre os efeitos
Além do sifão, a expansão do caldo pode ser realizada através de válvulas bem
dimensionadas, a figura acima contém uma válvula entre o primeiro e o segundo efeito que
causa uma perda de carga no caldo, fazendo o mesmo papel do o sifão. A expansão do
caldo gera um flasheamento natural, o caldo tem parte da sua energia térmica eliminada
durante a expansão fazendo com que parte do seu volume evapore logo na entrada do
evaporador devido ao flasheamento. A partir desta queda de pressão gerada por válvulas,
sifões e condensadores, torna-se possível o sistema de múltiplo efeito. Lembrando que o
caldo perdeu pressão ao ser transportado para o efeito seguinte, porém o vapor vegetal
gerado continuou com a mesma pressão.
Existem também projetos de evaporação em que o caldo é bombeado entre os efeitos.
É normal plantas utilizarem tanques de transferência de caldo entre os efeitos, estes
tanques possuem bombas que direcionam o caldo para o efeito seguinte. Temos também
modelos de evaporadores de névoa turbulenta, geralmente esses tipos de evaporadores
são altos e a alimentação de caldo é realizada pelo topo do equipamento, desta forma, é
necessário bombear o caldo para vencer a altura do evaporador.
86
Tiragem de condensado
O vapor adicionado na calandra, após transferir sua energia térmica para o caldo,
passa por um processo de mudança de fase denominado de condensação. Ora, a
quantidade de condensado formado é igual a quantidade de vapor útil utilizado na
evaporação, lembrando que temos que subtrair os gases incondensáveis presente na
vazão de vapor pois estes não sofrem condensação. A condensação do vapor é um
processo continuo durante a evaporação, portanto sempre haverá a presença de água
líquida na parte inferior da calandra dentro dos evaporadores.
Todo o condensado deve ser imediatamente retirado da calandra para que a eficiência
da evaporação não seja afetada devido à perda de área de troca térmica gerada pelo
acumulo de água na calandra. Caso a água condensada não seja retirada da calandra, o
espaço preenchido por ela não será inutilizado para a evaporação. Em resumo, todo o vapor
adicionado na calandra deve ser retirado na forma de água condensada.
Geralmente, a temperatura da água condensada corresponde a temperatura do vapor
adicionado na calandra, portanto a água condensada retirada dos evaporadores devem ser
reutilizadas como reaproveitamento térmico devido à sua alta temperatura. Lembrando que
o vapor de escape condensa e retorna para a caldeira.
A água condensada deve ser retirada através de drenos que são instalados logo acima
do espelho inferior da calandra do evaporador. Todo o condensado retirado da calandra
deve ser armazenado em um tanque para posteriormente reutilizarmos a sua energia
térmica na troca de calor ou através da recuperação do flash.
A água condensada deve ser reutilizada a fim de recuperar a sua energia térmica, do
ponto de vista térmico dentro de uma usina, isso é praticamente obrigatório. Geralmente, a
água condensada do primeiro efeito é retornada para a caldeira por se tratar de um vapor
nobre, já as águas condensadas oriundas de vapores vegetais são utilizadas para
aquecimento do caldo, diluição de méis na fábrica e até mesmo recirculação entre as
calandras da evaporação para recuperação da energia na forma de calor.
Algumas plantas possuem tanques que recebem os condensados da evaporação com
o objetivo de reutilizar tanto em trocadores de calor de caldo como em diluição de méis na
fábrica de açúcar. Como o condensado já se encontra na forma líquida, a sua energia
térmica transferida para o caldo está na forma de calor sensível, devido a isto, o ganho de
temperatura em trocadores de caldo/condensado não é tão acentuado, mas ajuda na
economia de vapor da planta.
A recirculação de água condensada entre as calandras de vapor também auxilia na
economia térmica, isto devido à queda de pressão e flasheamento instantâneo que o
condensado irá sofrer antes de entrar no próximo efeito.
87
Figura 44 – Recirculação de condensado
A imagem acima mostra claramente um sifão interligando duas calandras de efeitos

distintos, obviamente que se ligássemos diretamente a calandra do efeito precedente na
calandra do efeito seguinte sem existir uma perda de carga, iria ocorrer um equilíbrio de
pressão entre as calandras, pois a pressão do efeito seguinte iria se igualar com a pressão
do efeito anterior. O sifão serve como um selo para evitar que o vapor do efeito precedente
passe para o efeito seguinte e ao mesmo tempo, o sifão cria uma perda de carga suficiente
para que o condensado sofra uma queda de pressão e consequentemente possa flashear.
Esse flasheamento irá ser utilizado na evaporação do efeito seguinte. Resumindo, parte da
energia térmica acumulada no condensado irá se desprender na forma de vapor devido ao
flasheamento espontâneo e será reaproveitado na calandra do efeito seguinte.
Já os pré-evaporadores ou primeiro efeito da evaporação possui um tanque para
armazenar o condensado que será bombeado para a caldeira, portanto não é possível
recircular para o efeito seguinte, mas costuma-se usar uma linha de recuperação de energia
ligada até a linha de V1, desta forma, o flasheamento natural que irá ocorrer no tanque será
recuperado junto ao V1 conforme imagem abaixo. Esta prática não é muito indicada para o
bom funcionamento térmico da usina, visto que o mais ideal é recuperar a energia térmica
contida no condensado de escape na caldeira. Muitas usinas preferem retirar esta opção
para evitar possíveis perdas energéticas.
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Figura 45 – Flasheamento de condensado
Quando não existe recirculação de condensado entre as calandras dos efeitos da

evaporação, é necessário a instalação de um tanque de armazenamento de condensado
para posterior utilização. Algumas plantas possuem tanques individuais para cada tipo de
condensado (V1, V2, V3...), neste caso, cada condensado será destinado a um tipo de
utilização, existem também plantas que possuem apenas um tanque que recebe todos os
condensados da evaporação, aquecimento e fábrica de açúcar, isso irá depender da
necessidade de recuperação de energia da planta.
Tiragem de Gases Incondensáveis
O vapor utilizado na evaporação contém uma mistura de água e outros componentes

que também se encontram na forma gasosa e alguns destes componentes não se
condensam juntamente com o vapor e recebem o nome de gases incondensáveis.
Lembrando que já fizemos uma abordagem destes gases no capitulo sobre aquecimento
do caldo.
Os gases incondensáveis são formados em sua grande maioria por ar, obviamente
que o vapor vegetal contém mais gases incondensáveis do que o vapor de escape devido
à origem de sua formação, porém, mesmo em proporções diferentes, os dois tipos de
vapores contêm gases incondensáveis que precisam ser eliminados na evaporação.
Quando os gases incondensáveis não são retirados, a eficiência da evaporação
diminui devido à perda de área de troca térmica e resfriamento da calandra, ocorre o que
89
chamamos de bolsas de ar dentro da calandra. A explicação para este fato está no acumulo
de gás que irá ocorrer dentro da calandra tomando o espaço que seria para a troca térmica,
além disso, o ar sendo o gás incondensável em maior quantidade possui uma temperatura
mais baixa que a temperatura do vapor, com isso, a troca térmica da evaporação é
prejudicada devido ao resfriamento da calandra.
Existem estudos que dizem que alguns gases incondensáveis por serem mais
pesados, devem ser retirados na parte inferior da calandra e os gases incondensáveis mais
leves precisam ser retirados na parte superior, este fenômeno ocorre devido à densidade
diferente existente entre os gases incondensáveis.
Figura 46 – Retirada de gases
A imagem acima contém tomadas superiores de retirada de gases incondensáveis

ligado diretamente no interior da calandra que tem o objetivo de evitar o acumulo de gases
leves. Na parte inferior da calandra, existe um coletor de condensado que percorre por toda
a extensão do perímetro da calandra, e na parte superior do coletor, existem tomadas de
retirada dos gases incondensáveis pesados que se acumulam na parte inferior da calandra.
Claro que existem outros sistemas de retirada, porém, o importante é garantir que a retirada
de gases incondensáveis irá ocorrer na parte inferior e superior da calandra.
As tubulações de retirada de gases incondensáveis devem conter uma válvula manual
para regular a saída dos gases. A ideia deste sistema é tirar somente os gases
incondensáveis, porém, isto é impossível, pois quando as válvulas estão bem reguladas,
sempre existirá uma pequena vazão de vapor saindo juntamente com os gases
incondensáveis. O controle para evitar grandes perdas de vapor na degasagem é através
da temperatura.
Os gases incondensáveis são mais frios que o vapor, diante disto, é necessário medir
a temperatura dos gases incondensáveis que estão sendo retirados da calandra, quando a
temperatura se aproxima muito da temperatura do vapor, é sinal de que existe uma grande
parcela de vapor sendo retirada junto aos gases incondensáveis. O ideal é que a
temperatura dos gases incondensáveis seja de no mínimo 2°C menor que a temperatura
90
do vapor e este delta de temperatura pode ser alcançado através da regulagem das
válvulas das tomadas de retirada de gases.
Quando o corpo trabalha com pressão dentro da calandra maior que a pressão
atmosférica, basta simplesmente ligar as tomadas de degasagem na calandra e jogar os
gases para a atmosfera, porém, os corpos evaporadores que trabalham com pressão
negativa, ou seja, abaixo da pressão atmosférica, a degasagem é feita direcionando os
gases para a linha de vapor que será utilizado no evaporador do efeito seguinte, visto que
esse vapor possui uma pressão menor, pois se abríssemos uma tomada de degasagem
para atmosfera, como a pressão externa seria maior, ao invés de retirar os gases
incondensáveis, o que aconteceria é que o ar ambiente externo entraria para dentro do
corpo evaporador.
Figura 47 – Degasagem com pressão negativa
Acima temos um evaporador que trabalha com pressão abaixo da pressão atmosférica
com a tomada de condensado ligado na linha de vapor que entrará no efeito seguinte. Este
sistema é necessário para que ocorra a degasagem em pressões negativas, porém, é difícil
de controlar a quantidade vapor que acaba saindo com os gases e entrando no efeito
seguinte.
91
Figura 48 – Degasagem no último efeito
Como exemplo, a imagem acima contém o último efeito da evaporação com a sua
degasagem ligada ao condensador. No caso dos condensadores do tipo multijatos, os
gases incondensáveis são arrastados através da pressão de água adicionada no
condensador, já no caso das colunas barométricas instaladas no último efeito, a retirada
dos gases incondensáveis ocorre através de bombas de vácuo.
O capitulo em questão é sobre evaporação, porém, é importante ressaltar que a
retirada dos gases incondensáveis deve ser realizada em todas as etapas em que exista
vapor sendo injetado em calandras, isto serve para a evaporação do caldo, vácuos de
cozimento e aquecedores de caldo.
Tipos de Evaporadores
Existem vários tipos de evaporador para caldo, portanto, é importante conhecermos

algumas particularidades de cada modelo para que a operação seja eficiente. Abaixo vamos
exemplificar os principais modelos de evaporadores utilizados nas usinas produtoras de
açúcar.
92
Evaporador tipo Robert ou Convencional
O evaporador tipo Robert e a caixa de evaporação convencional são os mais

encontrados nas plantas produtoras e o seu funcionamento é mais simples em relação aos
demais. Sua estrutura contém uma calandra dotada de um conjunto de tubos periféricos e
um tubo central de diâmetro maior.
Figura 49 – Evaporador convencional
A imagem acima contém um evaporador tipo Robert ou convencional com seus

componentes principais juntamente com os fluxos de caldo e vapor identificados para
melhor entendimento. Nesses evaporadores, o caldo é alimentado abaixo do espelho
inferior e o vapor é adicionado no interior da calandra no lado de fora dos tubos. O caldo é
forçado a subir pelos tubos periféricos onde irá sofrer a evaporação, após o caldo atingir o
espelho superior da calandra, o mesmo retorna pelo tubo central já como caldo
concentrado. O vapor liberado pelo caldo durante a troca térmica é direcionado para o
separador de arraste interno ou externo a fim de recuperar possíveis gotículas de caldo que
possam ser arrastadas junto ao vapor, pois nesta etapa, as gotas de caldo batem nas
paredes do separador e escorrem para dentro do corpo do evaporador novamente evitando
assim possíveis perdas. O nível de trabalho deste evaporador corresponde a um terço da
altura das calandras, pois níveis acima deste, prejudica a recirculação devido ao aumento
93
da pressão hidrostática na parte inferior do corpo, e esse aumento faz com que a
temperatura de ebulição do caldo nesta região aumente, além disso, nível muito alto pode
ocasionar arraste de caldo no vapor.
Assim como qualquer evaporador, a retirada de condensado deve estar posicionada
acima do espelho inferior da calandra e a degasagem deve estar posicionada acima do
espelho inferior da calandra e abaixo do espelho superior da calandra conforme a figura
acima.
Evaporador Falling Film
O evaporador Falling Film, também chamado de evaporador de película descendente,

é um equipamento que possui como principais características a recirculação de caldo
através de bombeamento e a formação de uma película de caldo nos tubos da calandra
que se encontram na parte superior do corpo evaporador.
Diferente dos evaporadores convencionais, o evaporador Falling Film possui a
calandra localizada na parte superior do corpo, desta forma, os tubos não trabalham
inundados como na caixa de evaporação convencional. O nível de caldo é medido na parte
inferior do corpo do evaporador, nesta região onde se concentra o caldo, o fluido é
bombeado para o topo do corpo e injetado acima da calandra através de um bico de
distribuição.
A evaporação do caldo ocorre somente na região interna dos tubos da calandra,
portanto, é importante que o bico distribuidor e a pressão de bombeamento sejam bem
dimensionados para garantir que o caldo irá escorrer por igual em todos os tubos. Nesta
etapa ocorre a formação da película descendente, pois conforme indicado na figura, o caldo
escorre na parede interna dos tubos formando um filme descendente sem ocorrer a
inundação do tubo.
O vapor vegetal que se desprende do caldo durante a evaporação é extraído através
da região central do tubo e enviado para fora do corpo evaporador para ser utilizado na
evaporação do próximo efeito e nas sangrias. O caldo evaporado, após passar pelos tubos
e sofrer evaporação, cai no centro do corpo, uma parte retorna até a bomba para sofrer
nova recirculação e outra parte é retirado como caldo concentrado para ser enviado para o
efeito seguinte.
É importante avaliar a quantidade de caldo que está recirculando, pois quando o caldo
sofre recirculação excessiva, ocorre degradação térmica dos açúcares, portanto, é
necessário regular a entra e saída de caldo de maneira a não aumentar o tempo de retenção
para valores acima de 3 minutos.
94
Figura 50 – Evaporador Falling Film
O evaporador Falling Film, assim como nos evaporadores convencionais, possui

degasagem superior e inferior na calandra para eliminação dos gases, além disso, também
possui uma tomada para retirada do condensado. Esses evaporadores requer um grau
maior de atenção no seu funcionamento
Evaporador de Névoa Turbulenta
O evaporador de névoa turbulenta, assim como o evaporador Falling Film, não

trabalha com os tubos da calandra inundados, porém, este equipamento possui algumas
características particulares importantes que devem ser conhecidas pela operação.
95
Figura 50 – Evaporador Névoa Turbulenta
O evaporador de névoa turbulenta possui tubos longos que se estendem por todo o
corpo do evaporador, portanto, a área de evaporação deste equipamento costuma ser
grande, justamente para não precisar existir a recirculação de caldo no próprio corpo.
A evaporação do caldo ocorre somente na parte interna dos tubos e a alimentação de
caldo nestes evaporadores ocorre através de bombeamento que envia o caldo até a parte
superior do corpo e chegando até o bico distribuidor. Uma característica importante deste
sistema de evaporação é o comportamento do caldo na entrada do corpo, pois assim como
no evaporador Falling Film, é importante garantir que o caldo seja distribuído por igual em
todos os tubos, porém, quando o caldo entra no evaporador de névoa turbulenta, ocorre
um flasheamento devido à queda de pressão ocasionada pela altura vencida pelo caldo,
96
esse flasheamento faz com que o caldo se disperse no evaporador na forma de gotículas
formando um tipo de névoa turbulenta.
O vapor extraído do caldo no interior dos tubos é direcionado para fora do corpo e o
caldo concentrado é retirado pelo fundo do equipamento. Em relação ao nível de trabalho
do caldo do evaporador de nevoa turbulenta, o mesmo geralmente fica localizado fora do
corpo, isso devido ao local de retirada de vapor vegetal estar próximo ao fundo do corpo,
desta forma, não existe possibilidade de manter o nível de caldo no corpo, pois certamente
irá ocorrer arrastes no vapor. O nível de caldo pode ser controlado em tanques ou tubos na
saída do evaporador.
Conceitos Termodinâmicos da Evaporação
Neste capítulo sobre evaporação, realizamos um balanço de massa simplificado sem

utilizar conceitos avançados de termodinâmica. A fim de controle de processo podemos
utilizar no dia a dia sem problema este balanço mássico simplificado, porém, é importante
que saibamos construir um balanço mais detalhado considerando alguns conceitos mais
específicos. Assim como no balanço mássico que construímos neste mesmo capitulo, no
balanço termodinâmico, também iremos utilizar de dados já conhecidos ou estimados.
Abaixo realizaremos os cálculos para construção deste tipo de balanço.
Assim como no balanço mássico simplificado acima, neste exemplo também iremos
considerar um balanço contendo cinco efeitos. Como já foi dito, é necessário que tenhamos
alguns dados já conhecidos ou estimados para a construção do nosso balanço. Para o
nosso tipo de balanço, de início temos que estimar as pressões dos vapores que serão
gerados em cada efeito e sabendo as pressões, consequentemente iremos obter as
temperaturas de acordo com a tabela de vapor saturado. Abaixo temos uma tabela que
serve para estimar todas as pressões dos vapores gerados em cada efeito, lembrando que
essas pressões devemos saber de acordo com a necessidade de operação das plantas
produtoras de açúcar.
Parâmetros Escape V1 V2 V3 V4 V5 Uni.

Pressão Manométrica 1,5 0,7 0,2 -0,2 -0,5 -0,8 Kgf/cm2
Pressão Absoluta 2,5 1,7 1,2 0,8 0,5 0,2 Kgf/cm2
Temperatura do Vapor 126,8 114,5 104,2 93 80,9 59,6 °C
A tabela acima contém as pressões manométricas e as pressões relativas dos vapores

que serão gerados na evaporação do caldo em nosso exemplo. Lembrando que a pressão
relativa é a soma da pressão manométrica mais a pressão atmosférica. As temperaturas
de cada vapor gerado contidas na tabela acima foram extraídas de uma tabela de vapor
saturado conforme exemplo abaixo.
97
Pressão Temperatura Entalpia do Entalpia do Calor
Manométrica Líquido Vapor Latente de
Evaporação
0 99,09 99,1 638,9 539,7
0,2 104,2 104,3 640,8 536,5
0,5 110,7 110,9 643,1 532,2
0,7 114,5 114,7 644,5 529,7
1,0 119,62 119,8 646,2 526,4
1,5 126,79 127,2 648,6 521,5
2,0 132,88 133,4 650,6 517,3
2,5 138,19 138,8 652,3 513,5
3,0 142,92 143,6 653,4 510,1
3,5 147,2 148 654,7 506,7
4,0 151,11 152,1 655,8 503,7
4,5 154,71 155,8 656,9 501,1
A tabela acima contém os valores de pressão, temperatura e entalpia. Esses valores

são essenciais para a construção de um balanço termodinâmico da evaporação, portanto,
a tabela de vapor saturado é um item que devemos sempre ter em mãos.
Vamos iniciar a construção do nosso balanço analisando primeiramente o pré-
evaporador ou primeiro efeito. O caldo clarificado que sai dos decantadores é enviado para
o pré-evaporador através de bombeamento, portanto, este caldo entra no evaporador na
forma de fluído pressurizado. No primeiro efeito da evaporação não iremos calcular a
parcela de vapor gerado devido a expansão do caldo na entrada do evaporador visto que
o caldo está na forma de fluido pressurizado, a partir do segundo efeito o flasheamento do
caldo ocorre entre um efeito e outro devido à queda de pressão.
A temperatura do caldo na entrada do pré-evaporador é um fator de extrema
importância, sendo assim, o caldo deve estar com a temperatura mais próxima possível da
temperatura do ponto de ebulição. Caso a temperatura do caldo na entrada do evaporador
esteja muito abaixo do ponto de ebulição, parte da área do evaporador e parte do vapor
serão utilizados para aquecer o caldo e posteriormente evaporar, visto que o caldo precisa
atingir a temperatura do ponto de ebulição para liberar o seu vapor, e de fato não é isso
que queremos na evaporação mas em alguns casos não temos outra forma.
Algumas plantas produtoras possuem uma etapa de reaquecimento do caldo
clarificado antes da entrada no evaporador com o objetivo de aumentar a temperatura do
caldo. Através deste processo de reaquecimento, os pré-evaporadores atuam com maior
98
eficiência visto que o caldo entra no corpo evaporador com a temperatura próxima da
temperatura de ebulição. Esse processo de reaquecimento pode ser realizado com
trocadores a placa ou casco tubo, de modo que o caldo clarificado ao sair do decantador
irá ser aquecido novamente antes da evaporação.
Para a construção do balanço termodinâmico da evaporação, primeiramente
precisamos calcular a quantidade de vapor gasto no pré-evaporador para aquecer o caldo
até o ponto de ebulição. Para isto, vamos arbitrar um valor de temperatura para o caldo
clarificado na entrada do evaporador igual a 110°C, esta temperatura é resultante de um
processo que possui reaquecimento que pode ocorrer com vapor vegetal ou até mesmo
vapor de escape. O calor específico que vamos utilizar para o caldo será de 0,9 Kcal/Kg/°C,
lembrando que o calor específico é a quantidade de energia necessária para que certa
quantidade de uma substância sofra variação na sua temperatura em 1°C, este parâmetro
já foi explicado nos capítulos anteriores, no caso do caldo clarificado, podemos adotar este
valor de 0,9 Kcal/Kg/°C de calor específico com tranquilidade.
Vamos realizar o cálculo para determinar a quantidade de vapor de escape consumido
para aquecer o caldo clarificado até a temperatura de ebulição. Vamos realizar este cálculo
por etapas.
1° etapa: Calculando a elevação no ponto de ebulição:

Para este cálculo vamos utilizar o brix médio do pré-evaporador, que será a média
entre o valor do brix do caldo clarificado na entrada do evaporador e o valor do brix do caldo
pré-evaporado na saída do evaporador. O brix de entrada será de 15% e o brix do caldo
pré-evaporado na saída será próximo de 28%, desta forma, a média de concentração de
sólidos entre os dois valores será na faixa de 21%. Como já foi dito neste capitulo, temos
que arbitrar alguns valores para que o balanço termodinâmico seja feito, e neste caso
específico, consideramos um valor de brix na saída do pré-evaporador de acordo com a
média histórica da planta, isto deve ser realizado para que possamos ter um valor
aproximado do brix médio do evaporador. Agora que temos um valor estimado do brix médio
do primeiro efeito, podemos realizar o cálculo para determinar a elevação do ponto de
ebulição. Posteriormente iremos calcular o brix na saída do evaporador sem precisar
estimar.
Elevação no Ponto de Ebulição = 2 x Brix médio

100 – Brix médio
Elevação no Ponto de Ebulição = 2 x 21 = 0,53 °C

100 – 21
A elevação no ponto de ebulição existe devido aos sólidos que estão dissolvidos no
caldo. Como analogia, a nível do mar, o ponto de ebulição da água está na temperatura de
100°C, caso esta mesma água tenha um brix de 21% conforme no exemplo acima, o ponto
99
de ebulição passa a ser de 100,53°C (100°C + 0,53°C), ou seja, será necessária uma
quantidade maior de energia térmica para evaporar a água devido aos sólidos dissolvidos.
Esse valor deve ser considerado para a realização do balanço.
2° etapa: Calculando a temperatura de saída do caldo do evaporador:

Seguindo a sequência de cálculos do nosso balanço, vamos calcular a temperatura
do caldo na saída do pré-evaporador, pois este dado é necessário para calcularmos o
consumo de vapor no aquecimento do caldo dentro do evaporador. Nesta fórmula que
iremos aplicar precisamos de dois valores já conhecidos, o primeiro é a elevação do ponto
de ebulição que calculamos anteriormente e o segundo é a temperatura do vapor vegetal
gerado no primeiro efeito, esse valor nós já possuímos na tabela de vapor saturado de
acordo com a pressão arbitrada por efeito. Basta pegarmos a temperatura do vapor gerado
na tabela de vapor saturado de acordo com a pressão e somar com a temperatura de
elevação do ponto de ebulição. Para a construção do nosso balanço, vamos adotar um
vapor vegetal 1 gerado com 0,7kgf/cm2 de pressão.
Temp. do Caldo na Saída = Elevação do Ponto de Ebulição + Temperatura do vapor gerado
Temp. do Caldo na Saída = 0,53 + 114,54 = 115,06°C
A temperatura do caldo na saída do evaporador é igual a temperatura do vapor gerado

mais a elevação do ponto de ebulição. Caso o balanço fosse realizado sem considerar a
elevação do ponto de ebulição do caldo devido aos sólidos presentes, a temperatura do
caldo na saída seria a mesma do vapor gerado, visto que os dois fluidos se encontram em
um equilíbrio termodinâmico em um mesmo ambiente dentro do evaporador. Ou seja, o
caldo possui uma temperatura um pouco maior que a temperatura do vapor gerado no
mesmo efeito.
3° etapa: Calculando o consumo de vapor para o aquecimento do caldo no

evaporador:
No cálculo para a determinação do consumo de vapor para o aquecimento do caldo
dentro do evaporador iremos utilizar os dados que calculamos acima juntamente com outros
dados que já são conhecidos conforme cálculo abaixo. Lembrando que este cálculo irá
determinar a parcela de vapor que foi gasta para aquecer o caldo até o seu ponto de
ebulição dentro do evaporador.
Consumo de Vapor = Vazão de Caldo x Calor esp x (Temp. Caldo Saída – Temp. Caldo Entrada)
Entalpia do Vapor na Alimentação
100
Consumo de Vapor = 380.000kg/h x 0,9 x (115,06 – 110) = 2668 kg/h
648,6
Os cálculos realizados acima serviram para determinar o valor aproximado do

consumo de vapor utilizado para aquecer o caldo clarificado até a temperatura de ebulição
dentro do pré-evaporador. A vazão de vapor de escape que vamos utilizar no nosso balanço
será de 190.000 Kg/h.
Do total de vapor de escape disponível (190ton/h), concluímos acima através dos
cálculos que uma parcela dele (2759 kg/h) é utilizada para aquecer o caldo, além disto,
existe perda de vapor por radiação, este valor equivale aproximadamente à 0,5% da vazão
total de vapor conforme cálculo abaixo.
Perda e Vapor por Radiação = 0,5 x Vazão de Vapor

100
Perda e Vapor por Radiação = 0,5 x 190.000 = 950 kg/h

100
O cálculo realizado acima estimou a quantidade de vapor que se perde no evaporador

por radiação. Por fim, dentro da vazão total de escape, existe uma parcela de gases
incondensáveis que também precisa ser considerada para encontrarmos a vazão de vapor
útil para a evaporação. Podemos estimar a vazão de gases incondensáveis dentro da vazão
total de escape considerando 1,5% de incondensáveis em relação à vazão total de vapor
conforme cálculo abaixo.
Vazão de Incondensáveis = 1,5 x Vazão de Vapor

100
Vazão de Incondensáveis = 1,5 x 190.000 = 2850 kg/h

100
Acima foram calculados os seguintes pontos:

• Vapor gasto no aquecimento do caldo dentro do pré-evaporador (2668 Kg/h)
• Vapor perdido por radiação (950 kg/h);
• Gases incondensáveis presentes na vazão de vapor (2850kg/h)
Podemos agora definir a vazão de vapor útil para a evaporação conforme cálculo
abaixo:
101
Vapor Útil = Vazão vapor – Perdas radiação – Gases incondensáveis – Vapor de aquecimento
Vapor Útil = 190.000 kg/h – 950 kg/h – 2850 kg/h – 2668 kg/h= 183.532 Kg/h
A vazão de vapor de escape disponível no nosso balanço é de 190.000 Kg/h, através

dos cálculos realizados, determinamos que somente a vazão de 183.532 kg/h de vapor
estará disponível como vapor útil para a evaporação do caldo. É importante ressaltar que a
vazão de vapor gasto no aquecimento do caldo dentro do evaporador será maior à medida
que a temperatura do caldo na entrada do evaporador for menor, diante disto, fica evidente
a importância de reaquecer o caldo clarificado antes da evaporação.
4° etapa: Calculando o vapor vegetal gerado através da condensação do vapor de

escape útil:
Sabendo a vazão de vapor útil utilizado na evaporação, podemos calcular a vazão de
vapor vegetal 1 gerado no pré-evaporador a partir da condensação do vapor de escape útil.
Para a realização deste cálculo, precisamos dos valores de entalpia do vapor de escape e
do vapor vegetal gerado, estes dados obtemos na tabela de vapor saturado que já expomos
neste capítulo. Abaixo segue o cálculo de vapor vegetal gerado através da condensação
do vapor de escape útil. Lembrando que para este cálculo estamos considerando o vapor
vegetal 1 com 0,7 kgf/cm2 e o vapor de escape com 1,5 kgf/cm2.
Vapor Gerado = Calor latente do vapor de alimentação x Vazão de Vapor útil na alimentação
Calor latente do vapor gerado
Vapor Gerado = 521,51 x 183.532 kg/h = 180.677 Kg/h de vapor vegetal 1

529,75
O cálculo acima determinou uma vazão de 180.677 kg/h de vapor vegetal 1 gerado
no pré-evaporador.
5° etapa: Calculando a vazão de caldo na saída do pré-evaporador

A partir dos dados que já conhecemos através das estimativas ou dos cálculos
realizados, podemos calcular a vazão de caldo na saída do evaporador e o valor do seu
brix. Abaixo vamos determinar a vazão de caldo na saída.
102
Vazão de Caldo na saída = Vazão de caldo na entrada – Vazão de vapor gerado
Vazão de caldo na saída = 380.000 kg/h – 180.677 kg/h = 199.323 kg/h
Acima calculamos a vazão de caldo na saída, sabendo que o brix de caldo na entrada
do evaporador é um parâmetro já conhecido, podemos também calcular o brix do caldo na
saída. Lembrando que no início deste balanço termodinâmico, nós estimamos uma média
de brix do evaporador para determinar a elevação do ponto de ebulição, portanto, agora
vamos calcular o brix na saída e veremos que o valor será praticamente o mesmo, ou seja,
na hora de estimar o brix de caldo na saída do evaporador é necessário ter critério.
Brix do Caldo na saída = Vazão de caldo na entrada x Brix do Caldo na Entrada

Vazão de caldo na saída
Brix do Caldo na saída = 380.000 kg/h x 15 = 28,59%

199.323 kg/h
O cálculo acima determinou o brix do caldo na saída do evaporador. Para fecharmos

o balanço do pré-evaporador, vamos calcular a vazão de condensado de vapor de escape
gerado. Nesta etapa temos que lembrar que o condensado de escape não contabiliza os
gases incondensáveis presentes no vapor de escape disponível. Segue abaixo cálculo para
determinar a vazão de condensado.
Vazão de Condensado = Vazão de escape – Vazão de gases incondensáveis
Vazão de Condensado = 190.000 kg/h – 2850 kg/h = 187.150 kg/h
O cálculo acima determinou que a vazão de condensado e assim fechamos o nosso

balanço termodinâmico do pré evaporador. Abaixo vamos adicionar os valores calculados
em um fluxograma simplificado para melhor entendimento e visualização.
103
Figura 51 – Balanço termodinâmico do pré-evaporador
Continuando a construção do nosso balanço termodinâmico, é importante sabermos

que a partir do segundo efeito da evaporação, algumas características de cálculos mudam.
Sabemos que o caldo quando passa de um efeito para o outro, o mesmo sofre uma
expansão gerando um flasheamento, este fenômeno ocorre devido à queda de pressão
existente entre os efeitos. Este flasheamento do caldo gera uma parcela de vapor vegetal
que podemos calcular para completar o balanço. Resumindo, de todo o vapor vegetal
gerado a partir do segundo efeito, uma parcela desta vazão de vapor existe devido ao
flasheamento do caldo e o restante devido ao calor latente de vaporização do módulo
anterior.
O vapor vegetal gerado no pré-evaporador é utilizado em vários outros locais do
processo (aquecimento do caldo, fábrica de açúcar, destilaria e outros), portanto, é
necessário sabermos essas vazões de sangrias para continuarmos o nosso balanço, pois
o vapor vegetal 1 gerado no pré-evaporador tem que ser suficiente para ser utilizado no
segundo efeito assim como atender as demandas dos demais setores da planta. Abaixo
vamos arbitrar as vazões de vapor vegetal 1 que serão utilizadas nos demais setores,
lembrando que esses valores devem ser conhecidos. Abaixo seguem os consumos de
vegetal 1 como sangrias.
Fábrica de Açúcar 30.000 Kg/h

Destilaria 57.000 Kg/h
Aquecedores 44.000 Kg/h
Na tabela exposta acima, vimos que a planta produtora do nosso exemplo consome
vapor vegetal 1 em outros setores além da evaporação. As vazões de consumo nos demais
setores são determinadas a partir de balanços ou medidores de vazão. De acordo com a
104
tabela de sangrias do primeiro efeito, somando todas as demandas, existe um consumo de
131.000 kg/h de vapor vegetal que é distribuído entre a fábrica de açúcar, aquecimento do
caldo e destilaria.
Dando continuidade ao nosso balanço termodinâmico, através dos cálculos nós
determinamos que no primeiro efeito foi gerado uma vazão de 180.677 kg/h de vapor
vegetal 1. Vimos também que do total de vapor gerado, 131.000 kg/h serão utilizados em
outros setores como sangria, portanto, o vapor vegetal 1 disponível para o segundo efeito
será de 49.677 Kg/h e a partir desta vazão, iremos determinar o vapor vegetal 1 útil para o
segundo efeito e posteriormente finalizar o balanço para este módulo.
Vapor disponível para o segundo efeito = Vazão de vegetal – Vazão de Sangrias
Vapor disponível para o segundo efeito = 180.677 kg/h – 131.000 kg/h = 49.677 kg/h
Agora que sabemos a vazão de vapor vegetal 1 disponível para o segundo efeito,
iremos calcular a vazão de vapor útil, ou seja, desconsiderar a parcela de gases
incondensáveis e a perda existente por radiação. Abaixo segue o cálculo para determinar
a perda de vapor por radiação.
Perda e Vapor por Radiação = 0,5 x Vazão de Vapor

100
Perda e Vapor por Radiação = 0,5 x 49.677 = 248,38 kg/h

100
O cálculo acima determinou uma perda de 248 Kg/h de vapor por radiação, vamos
agora calcular a parcela de gases incondensáveis.
Vazão de Incondensáveis = 1,5 x Vazão de Vapor

100
Vazão de Incondensáveis = 1,5 x 49.677 = 745,15 kg/h

100
Determinamos a vazão de gases incondensáveis e a parcela de vapor que se perde

por radiação, lembrando que são valores estimados. A partir destes dados, podemos
calcular a vazão de vapor útil que será utilizado no segundo efeito da evaporação.
105
Vapor Útil = Vazão vapor – Perdas radiação – Gases incondensáveis
Vapor Útil = 49.677 kg/h – 248,38 kg/h – 745,15 kg/h = 48.683 Kg/h
Como já foi dito neste capitulo, o caldo que sai do primeiro efeito da evaporação e é
encaminhado para o segundo efeito sofre uma expansão devido à queda de pressão
existente, esse fenômeno ocorre da mesma forma nos efeitos seguintes, por esta razão, já
concluímos que não existe consumo de vapor para aquecimento do caldo até o ponto de
ebulição a partir do segundo efeito. A expansão do caldo acaba fazendo com que o mesmo
sofra um flasheamento liberando assim uma parcela de sua massa na forma de vapor. O
cálculo para determinar o flasheamento do caldo durante a expansão depende de alguns
valores que precisamos arbitrar.
O primeiro passo para determinar o vapor gerado através do flasheamento é arbitrar
um valor de brix na saída do equipamento para que através deste valor possamos calcular
o brix médio do evaporador, basicamente repetir o mesmo procedimento para obter a média
de brix do primeiro efeito que já calculamos neste capítulo. Para a realização deste cálculo
vamos estimar um brix de 38% na saída do evaporador, sabendo que o brix na entrada é
de 28,59% conforme já calculamos acima, podemos concluir que a média de brix será de
33% aproximadamente, vamos então utilizar esse valor para calcular a elevação do ponto
de ebulição (E.P.E) para determinar a temperatura do caldo na saída, o cálculo é
exatamente o mesmo que utilizamos acima para calcular o pré evaporador.
Elevação no Ponto de Ebulição = 2 x Brix médio

100 – Brix médio
Elevação no Ponto de Ebulição = 2 x 33 = 1,0 °C

100 – 33
O cálculo acima determinou que a temperatura de elevação do ponto de ebulição é

de 1,0°C, podemos reparar que o ponto de ebulição é maior no segundo efeito em relação
ao pré evaporador, isto ocorre devido ao aumento do brix do caldo, através deste valor,
podemos calcular a temperatura do caldo na saída do evaporador que será um dado
necessário para determinar a vazão de vapor flash do caldo. Assim como o cálculo realizado
para determinar a temperatura do caldo na saída do pré evaporador, iremos realizar o
mesmo conceito para o segundo efeito. Para este cálculo, a temperatura do vapor vegetal
2 gerado será de 104,2°C.
Temp. do Caldo na Saída = Elevação do Ponto de Ebulição + Temperatura do vapor gerado
Temp. do Caldo na Saída = 1,0 + 104,2 = 105,2°C
106
Para a realização do cálculo acima, utilizamos a temperatura do vapor vegetal 2
retirado da tabela de vapor saturado referente à uma pressão de 0,2 kgf/cm2. O calor
específico também precisa ser calculado pois é um parâmetro que será utilizado no cálculo
do vapor gerado pelo flasheamento. O detalhe importante para a determinação do calor
específico é que o brix a ser utilizado será o brix da entrada do evaporador, que é a região
onde ocorrerá o flasheamento do caldo. Abaixo segue o cálculo para o calor específico do
caldo.
Calor Específico = 1 – 0,006 x brix
Calor Específico = 1 – 0,006 x 28,59 = 0,83
Agora que possuímos os dados necessários, vamos aplicar a fórmula para determinar
o vapor gerado a partir do flasheamento do caldo.
Vapor Gerado Flash = Vazão de Caldo x Calor esp x (Temp. Caldo Entrada – Temp. Caldo na saída)
Entalpia do Vapor gerado
Vapor Gerado Flash = 199.323 x 0,83 x (115,06 – 105,2) = 2545,6 kg/h

640,8
Do total de vapor que será gerado no evaporador, já determinamos a parcela referente

ao flasheamento do caldo, agora vamos determinar a vazão de vapor gerado através da
condensação do vapor do módulo anterior. Lembrando que para a realização deste cálculo,
assim como fizemos para calcular o vapor vegetal 1 gerado no pré evaporador, no segundo
efeito também precisamos da entalpia do vapor de alimentação e a entalpia do vapor
gerado que estão expostos na tabela de vapor saturado.
Vapor Gerado = Calor Latente do vapor de alimentação x Vazão de Vapor útil na alimentação
Calor Latente do vapor gerado
Vapor Gerado = 529,7 x 48.683 kg/h= 48.066 Kg/h de vapor vegetal 2

536,5
107
Do total de vapor que será gerado no evaporador, já determinamos a parcela de vazão
referente ao flasheamento do caldo e a parcela de vapor gerado através da liberação do
calor latente do vapor do módulo anterior. Vamos agora somar as duas parcelas para
determinar a vazão total de vapor vegetal 2 gerado no segundo efeito.
Vapor Vegetal 2 Gerado no Efeito = Vapor liberado por Flash + Vapor Liberado pela Condensação
Vapor Vegetal 2 Gerado = 2.545,6 + 48.066 = 50.611 Kg/h
O cálculo acima determinou a vazão de vapor vegetal 2 gerado no segundo efeito. A

partir da vazão de entrada de caldo e da vazão total de vapor vegetal 2 gerado no efeito,
vamos calcular a vazão de saída de caldo.
Vazão de Caldo na saída = Vazão de caldo na entrada – Vazão de vapor gerado
Vazão de caldo na saída = 199.323 kg/h – 50.611 kg/h = 148.712 kg/h
Com a vazão de saída de caldo no efeito, podemos calcular o brix de saída deste
caldo de acordo com os parâmetros calculados até agora.
Brix do Caldo na saída = Vazão de caldo na entrada x Brix do Caldo na Entrada

Vazão de caldo na saída
Brix do Caldo na saída = 199.323 x 28,59 = 38,32%

148.712
Com os dados que foram calculados até agora em relação ao segundo efeito,
podemos fechar o balanço calculando a vazão de água condensada conforme o cálculo
abaixo.
Vazão de Condensado = Vazão de vegetal 1 – Vazão de gases incondensáveis
Vazão de Condensado = 49.677 kg/h – 745,15 kg/h = 48.932 kg/h
Todos os cálculos necessários para fechar o balanço de massa para o segundo

efeito da evaporação foram realizados. Para melhorar a visualização, abaixo segue o
fluxograma do primeiro e segundo efeito com os dados calculados.
108
Figura 52 – Balanço termodinâmico do primeiro e segundo efeito
Como já foi dito, neste capitulo de evaporação realizamos dois tipos de balanço, o
primeiro foi simplificado sem considerar alguns princípios termodinâmicos, ressaltamos que
podemos utilizar este método para controle de processo no nosso dia a dia dentro das
plantas produtoras. O segundo método que utilizamos para montar o balanço de
evaporação requer mais cuidados pois se trata de um balanço detalhado com conceitos de
termodinâmica.
Para o método termodinâmico, calculamos somente do primeiro e segundo efeito,
porém, basta seguir a mesma linha de cálculos e raciocínio para montar o balanço dos
demais efeitos da evaporação, substituindo apenas os valores.
A evaporação deve ser controlada a fim de manter todo o balanço térmico da usina
padronizado, portanto, os parâmetros de operação devem ser elaborados com o mais alto
nível de critério, pois sem sombra de dúvidas, uma evaporação bem conduzida trará ganhos
energéticos altamente significativos para o processo como um todo.
109
Capitulo 8
Fabricação de Açúcar
Introdução da Fabricação de Açúcar
Quais seriam os principais indicadores de uma fábrica de açúcar? Talvez essa

resposta não exista, já que todos os parâmetros são essenciais para a produção de um
açúcar de qualidade. Na verdade, o que podemos afirmar é que para produzirmos um
açúcar de qualidade, temos que estar sempre ligados em parâmetros que determinam a
qualidade da matéria prima desde o campo, passando pelas unidades de processo até a
composição dos méis dentro da fábrica de açúcar.
Sabemos que para termos uma fábrica operando com alto rendimento, é necessária
uma alta esgotabilidade do xarope e dos méis, essa esgotabilidade irá determinar a
recuperação da fábrica de açúcar que consiste em basicamente obter um mel final com
pureza de até 40 pontos abaixo da pureza do xarope dependendo das condições e
quantidades de massas.
Essa esgotabilidade irá depender de inúmeros fatores como a composição do
xarope, qualidade da matéria prima, dimensionamento da fábrica, procedimentos
operacionais entre outros.
Podemos definir a recuperação da fábrica como a quantidade efetiva de açúcar
produzido através do açúcar contido no xarope, em outras palavras, é a quantidade de
sacarose contida no xarope que é transformada em cristais de açúcar acabado.
Agora que vimos o quanto é importante o valor de recuperação de uma fábrica de
açúcar, vamos analisar e entender o que de fato esse número representa na produção final
juntamente com os conceitos teóricos e operacionais, afinal, uma fábrica de açúcar deve
se resumir em qualidade e esgotamento.
Entendendo o Sentido da Fabricação
Para o melhor entendimento do processo de fabricação de açúcar, é necessário

entendermos as etapas, saber quais sãos os componentes formados em cada ciclo durante
a fabricação e assim o leitor irá ter uma maior compreensão do processo como um todo.
A matéria prima para a fabricação de açúcar obviamente que pode ser a cana de
açúcar ou até mesmo a beterraba conforme ocorre em outros países da Europa e algumas
outras regiões, mas a princípio, vamos adotar o xarope da cana de açúcar como matéria
prima da fábrica, xarope este derivado da evaporação do caldo.
110
O xarope é o caldo concentrado derivado da evaporação, já comentamos sobre ele
no capitulo de evaporação do caldo, este fluido possui Brix com valores próximos de 65%,
além de sua concentração de sólidos, a sua pureza pode variar entre 70 e 85%, claro que
esta pureza depende da qualidade da cana e de cuidados operacionais. Só para recapitular,
a pureza indica a porcentagem de sacarose em relação a concentração total de sólidos
dissolvidos. Para ficar claro, vamos aplicar um exemplo para avaliar a composição do
xarope. Vamos adotar um xarope com 62,6°Brix e pureza de 85%, para estes parâmetros,
adota-se uma vazão de 91 ton/h de xarope sendo direcionado para a fábrica de açúcar,
sendo assim, vamos calcular a vazão de sólidos e a vazão mássica de sacarose pois
assim iremos obter a quantidade de açúcar que está entrando para dentro da fabricação de
açúcar. Vamos dividir os cálculos em etapas.
1° Etapa: Calculando a vazão de sólidos no xarope:
Vazão de Sólidos no Xarope = Vazão de Xarope x Brix

100
Vazão de Sólidos no Xarope = 91 ton/h x 62,6 = 56,96 ton/h

100
Através da vazão mássica e da concentração de sólidos do xarope foi possível calcular

a massa de sólidos que está sendo enviada para a fabricação, vale lembrar que dentro
desta massa total de sólidos, temos a parcela de açúcar que será recuperada como produto
acabado.
2° Etapa: Calculando a vazão de sacarose no xarope:
Vazão de Sacarose Xarope = Vazão de Sólidos x Pureza

100
Vazão de Sacarose Xarope = 56,96 ton/h x 85 = 48,41 ton/h

100
Como o valor da pureza do xarope é um parâmetro conhecido, conseguimos calcular

a vazão mássica total de sacarose que está entrando para dentro da fabricação utilizando
a pureza do xarope conforme cálculo exposto acima.
Os cálculos acima identificaram as correntes de sólidos e de sacarose que estão
presentes na vazão total de xarope, com isso, podemos estimar a produção de açúcar de
acordo com a recuperação da fábrica. Ora, a recuperação pode ser definida como sendo a
111
quantidade total de açúcar que foi recuperado do xarope na forma de cristais. Uma fábrica
com recuperação de 80% indica que de toda a massa de sacarose que entrou na fábrica
de açúcar, 80% desta massa se transformaram em cristais de açúcar acabado e o restante
foi enviado junto ao mel final ou sofreram degradação durante o cozimento. Valores de
recuperação acima de 78% já são satisfatórios para sistemas de duas massas.
O esgotamento da sacarose contida no xarope irá ocorrer durante o cozimento. Esse
processo ocorre em equipamentos denominados de cozedores, tachos ou vácuos. O
xarope é adicionado dentro do cozedor onde terá parte de sua água evaporada atingindo o
grau de saturação ideal para que a sacarose seja esgotada.
Estrutura dos Cozedores
Os cozedores de açúcar são evaporadores de único efeito, trabalham sobre pressão

negativa e sua estrutura é semelhante à de um evaporador de múltiplo efeito. O cozedor de
açúcar possui algumas características que vamos citar para entendermos o seu
funcionamento. Ora, quanto mais alto for o brix da massa, mais viscosa ela se torna e
consequentemente mais difícil será a sua recirculação dentro do cozedor durante o
cozimento, diante disto, os tubos dos cozedores possuem diâmetros maiores em relação
aos evaporadores de caldo para facilitar a recirculação da massa.
112
Figura 53 – Cozedor de Fábrica de Açúcar
Logo de imediato podemos observar na imagem acima que durante o cozimento a

massa (representada pela cor laranja) recircula subindo entre o feixe tubular e descendo
pelo tubulão central. Esta recirculação é necessária, pois a evaporação é um sistema de
simples efeito e com isto é preciso aproveitar toda a superfície de troca térmica. Abaixo
vamos comentar todos os principais componentes que compõe o cozedor.
Assim como nos evaporadores de múltiplo efeito, o cozedor possui a entrada de vapor
na calandra, o vapor injetado deve ser bem distribuído por toda a extensão da calandra
para melhor aproveitamento energético, após a liberação de todo o calor latente contido no
vapor, o condensado gerado é retirado na parte inferior e os gases incondensáveis são
eliminados na parte superior e inferior da calandra, em relação aos gases condensáveis, já
detalhamos no capitulo de aquecimento e evaporação. Assim como nos aquecedores e
evaporadores, a tiragem de água condensada da calandra deve ocorrer de forma eficiente
visto que o seu acumulo irá prejudicar a evaporação dentro do cozedor.
Aconselha-se instalar o tubo de alimentação do cozedor direcionando o fluido (xarope,
água ou mel) para o centro do equipamento para melhor distribuição, mais precisamente,
no tubulão central. No processo de fabricação do açúcar, o cozedor pode receber vários
tipos de fluídos como por exemplo, xarope, água, mel misto derivado da massa A, mel pobre
113
derivado da massa A, mel rico derivado da massa A, mel misto derivado da massa B entre
outros, porém, alguns dos fluídos citados dependem do tipo de dimensionamento que se
adota na fabricação além da quantidade de massas produzidas, o importante é garantir que
a alimentação seja bem dimensionada no centro do cozedor para facilitar a distribuição e
recirculação.
O dosador de semente deve ser instalado de maneira que o fluido entre até o centro
do cozedor para manter a boa distribuição, além disso, é importante dimensionar o dosador
de semente de maneira correta para evitar a entrada de ar no momento da dosagem, essa
entrada de ar irá interferir na pressão do cozedor além de causar incrustação das sementes
na parede do tubo e até mesmo entupimento da linha.
O cozedor deve conter em seu corpo uma válvula automática direcionada para a
atmosfera que tem como objetivo tirar o vazio de dentro do cozedor, estas válvulas
chamadas de quebra-vácuos são abertas em alguns momentos da operação, por exemplo,
quando a massa é despejada nos cristalizadores.
Com o avanço das automações dentro das indústrias, o melhor método de medir o
nível de um cozedor é através do transmissor de nível, porém, torna-se indispensável a
instalação de visores logo acima do espelho superior até a altura do seu nível máximo de
enchimento. Os visores auxiliam o operador a visualizar o nível do equipamento, observar
a agitação da massa, avaliar a viscosidade da massa e até mesmo a velocidade do
cozimento.
Assim como nos evaporadores de múltiplo efeito, os cozedores também devem
possuir separadores de arrastes para evitar que resíduos de açúcar sejam arrastados com
o vapor até os condensadores e posteriormente contaminando a água condensada
causando assim perdas e danos ao processo. O vapor após deixar o separador de arraste
é enviado até o condensador para condensar e gerar o vazio do cozedor.
Sequência Operacional de Cozimento
A partir daqui iremos descrever a sequência operacional para o cozimento de duas

massas, desta forma, o leitor irá entender como ocorre o processamento da massa em
relação aos cozimentos, cortes e armazenamentos. Vamos partir do pressuposto de que o
cozimento da massa A com xarope é o início do processo de produção de açúcar levando
em consideração que a fábrica já está em operação, é importante ressaltar essa escolha
pois quando a fábrica está parada e vazia, é necessário iniciar pela granagem, poderíamos
adotar a granagem como o início do processo de cozimento, mas por fins didáticos, vamos
adotar o cozimento da massa A como ponto de partida. A imagem abaixo contém o fluxo
de cozimento da massa A contemplando o cozimento, cristalizadores de massa A e
centrífuga de massa A.
114
Figura 54 – Fluxograma de cozimento de massa A
A imagem acima nos mostra os fluxos correspondentes a etapa de cozimento e

descarga de massa A. No inicio da operação do cozimento da massa A, o cozedor deve
inicialmente receber o pé de magma e a partir daí inicia-se o cozimento com a adição de
xarope. O nosso exemplo está contemplando um sistema de duas massas, portanto, o
magma em questão são os cristais de açúcares gerados no cozimento da massa B que
após separados na centrífuga, os cristais passaram pelo processo de empastamento com
água, mel diluído ou xarope. Esse magma é então adicionado ao cozedor de massa A para
que os cristais presentes continuem crescendo durante o cozimento através do
esgotamento do xarope.
O magma geralmente é armazenado em um tanque chamado de magmeira, esse
tanque trabalha como um pulmão de magma visto que a centrífuga contínua de massa B
trabalha de forma constante, ou seja, a produção de magma não é batelada e sim contínua,
portanto deve existir um tanque pulmão para armazenar este fluido. O magma é formado
por uma mistura de cristais da massa B e água ou cristais da massa B e xarope ou mel,
porém, os cristais que o compõem ainda não possuem o tamanho adequado para ser um
cristal de açúcar acabado, faz-se então necessário realizar mais um cozimento destes
cristais na massa A com adição de xarope a fim de que os cristais cresçam até o tamanho
desejado.
O cozimento da massa A é iniciado após a adição de magma no cozedor. Geralmente,
adicionamos magma dentro do cozedor até completar um terço do volume do equipamento,
115
esta quantidade de magma chamamos de pé de cozimento ou pé de magma. Estando então
o cozedor com um terço de seu volume ocupado pelo magma, inicia-se o cozimento com
adição de xarope.
Durante a alimentação de xarope no cozedor, é importante que o operador esteja
atento com vários parâmetros que podem interferir na condução do cozimento. Hoje
existem cozedores que são totalmente automatizados, desde o inicio até o final do
cozimento, porém, isso não isenta o operador de estar sempre atento com a condução do
processo. Abaixo seguem alguns parâmetros que devemos observar durante o cozimento.
Agitação da massa durante o cozimento: A agitação da massa durante o cozimento é
essencial para que exista uma boa esgotabilidade, para que o cristal seja bem formado e
para que as perdas por inversão durante o cozimento sejam mínimas. Através dos visores
existentes no cozedor, o operador deve acompanhar como está se comportando a agitação
durante o cozimento. A falta de agitação pode estar relacionada com a pressão do vapor,
viscosidade da massa, pressão hidrostática e brix do xarope ou mel. Lembrando que além
do vapor com baixa pressão, viscosidade alta também dificulta o escoamento da massa
durante o cozimento e o brix muito alto do xarope ou mel dificulta a agitação devido a menor
quantidade de água presente e consequentemente, menor borbulhamento da massa.
Temperatura do cozimento: A temperatura é um parâmetro que não pode ser esquecido
durante todo o processo de cozimento. O operador deve acompanhar a temperatura para
garantir que o cozimento permanecerá na zona adequada de cozimento. Desvios na
temperatura podem dissolver cristais já formados, criar novos cristais indesejáveis e
aumentar a taxa de degradação térmica da sacarose.
Aspecto físico do cristal: Os cozedores possuem o que chamamos de sonda, são
amostradores que nos possibilitam coletar quantidades de amostras da massa durante o
cozimento. Geralmente utilizamos uma lâmina de vidro onde colocamos a massa, essa
lâmina nos permite avaliar o tamanho dos cristais, quantidade de cristais ou formação de
cristais falsos (poeira). Através desta sonda, o operador também pode avaliar a viscosidade
da massa.
Após o enchimento do cozedor, a massa é arreada (descarregada) para o
cristalizador. Lembrando que o cozimento pode ser realizado mais de uma vez antes de
descarregar a massa para o cristalizador, esta operação ocorre através de cortes entre os
cozedores visando o esgotamento da massa e crescimento dos cristais. Antes de
descarregar a massa para o cristalizador, o operador deve concentrar a massa cozida para
valores próximos de 93° brix, pois com esta concentração o esgotamento é mais eficiente
e a massa fica em condições ideais para a centrifugação.
O chamado corte entre os vácuos nada mais é do que o prolongamento do cozimento
a fim de se obter a granulometria e o esgotamento desejado. Após o enchimento do vácuo
até o seu limite máximo, caso o cristal ainda não tenha alcançado o tamanho desejado,
torna-se necessário prolongar o cozimento transferindo parte da massa para outro vácuo.
116
Figura 55 – Sistema de Corte
A imagem acima contém dois vácuos interligados para corte de cozimento e a linha
alaranjada indica o nível dos cozedores após o corte, nota-se que através de uma tubulação
que interliga os dois cozedores, a massa é transferida de um cozedor que está cheio para
outro cozedor que está vazio, desta forma, ocorre o prolongamento do cozimento e
crescimento dos cristais. A quantidade de cortes depende do tamanho dos cristais,
capacidade dos cozedores e quantidade de equipamentos disponíveis na fábrica. O corte
pode ser realizado entre os cozedores ou entre cozedores e as sementeiras que são tanque
de armazenamento de massa. A transferência da massa para a sementeira ou para outro
cozedor deve ser rápida para evitar perdas de tempo de cozimento, para isto, torna-se
necessário em alguns casos tirar a pressão negativa do cozedor que contém a massa e
fazer pressão negativa no cozedor que irá receber a massa, desta a forma, a massa é
transferida mais rápida mesmo contendo alta viscosidade.
Após o cozimento da massa A, a massa é descarregada para dentro de um tanque
denominado cristalizador e após certo tempo de retenção, a massa é enviada para a
centrífuga de massa A, ainda neste capitulo iremos detalhar os cristalizadores. Durante o
cozimento, a massa que está em recirculação dentro do cozedor é composta por uma
mistura de mel (licor mãe) e cristais sólidos de açúcar, a separação destes dois
componentes é realizada dentro da centrifuga de massa A. Após a separação, os cristais
de açúcares são enviados para a secagem e armazenamento como produto acabado, já o
mel é separado e enviado novamente para o cozimento da massa B com o objetivo de
esgota-lo.
Existem centrífugas de massa A que separam um único tipo de mel que denominamos
de mel misto. Existem também centrífugas que separam dois tipos de méis, um de pureza
mais baixa que denominamos mel pobre e outro com pureza mais alta que denominamos
mel rico, adiante iremos abordar com detalhes as características e a formação destes
fluídos.
117
Figura 56 – Fluxograma de fabricação de açúcar
A imagem acima mostra o fluxo da massa A após o cristalizador de forma que o

malacher descarrega a massa na centrífuga para separar o açúcar acabado do mel. O
açúcar cai pelo fundo da centrífuga até uma rosca sem fim ou uma esteira e posteriormente
é enviado até a secagem e armazenamento. O mel é enviado até um tanque diluidor para
posteriormente retornar ao cozimento, no caso de mel misto, o mesmo é direcionado até o
cozimento da massa B e se o processo contém produção de mel rico, o mesmo é
direcionado até o cozimento da massa A conforme já foi descrito.
Os méis que são separados durante a centrifugação devem ser enviados até um
tanque de diluição. A diluição ocorre com a água condensada devido à alta temperatura
que esta água possui. A diluição do mel é necessária devido aos seguintes motivos:
a) O mel possui brix próximo de 80%, portanto, é necessário diluir para valores entre 65%
e 70% para diminuir a viscosidade e melhorar a recirculação no cozedor,
b) A diluição dissolve alguns cristais indesejáveis que passam pela tela da centrífuga e que
acabam crescendo durante o cozimento,
c) A água adicionada para a diluição do mel irá auxiliar na agitação da massa durante o
cozimento através do borbulhamento.
O mel extraído da centrifugação de massa A é reaproveitado no vácuo de massa B,
obviamente que este mel não foi totalmente esgotado, portanto, é necessário realizar mais
cozimentos para a recuperação de parte dos açúcares que ainda se encontram presentes
neste fluido, no caso de sistemas de duas massa, o mel derivado da centrífuga de massa
A passa pela ultima etapa de esgotamento durante o cozimento da massa B.
118
Comumente o vácuo de massa B é alimentado com mel misto ou mel pobre, isto irá
depender do tipo de operação que se adota na fabricação. Da mesma forma que ocorre na
massa A, na massa B a massa cozida também é descarregada em cristalizadores para
posterior centrifugação conforme figura abaixo.
Figura 57 – Fluxograma de fabricação de açúcar
A massa B depositada no cristalizador é enviada para um malacher e posteriormente

enviada para a centrífuga continua de massa B. A centrífuga continua separa os cristais de
açúcares do mel final, isso para um sistema de fabricação com duas massas. Os cristais
são empastados e armazenados como magma que servem de pé para o cozimento de
massa A. Para sistemas de duas massas, o mel retirado da centrífuga continua de massa
B é denominado de mel final, portanto, a sua pureza deve ser abaixo de 55% mostrando
assim que a fábrica foi bem esgotada, este mel na grande maioria das vezes é utilizado
para o preparo do mosto da fermentação. Em fábricas com sistemas de três massas, a
pureza do mel final pode chegar a valores próximos de 35%.
A figura acima mostra o fluxograma simplificado da fabricação de açúcar com duas
massas, obviamente que existem outros detalhes que adiante iremos esclarecer, como por
exemplo, sementeiras, tanques de armazenamento de magma, cristalização e outros, até
aqui o objetivo foi apenas ajudar o leitor a identificar a sequência operacional do cozimento
para facilitar o entendimento.
119
Esgotabilidade dos Méis
Como já foi dito, a recuperação de uma fábrica de açúcar é proporcional a

esgotabilidade das massas, ou seja, um bom cozimento deve ocorrer com alta
esgotabilidade para que no final, a recuperação da fábrica também seja alta e
consequentemente, a pureza do mel final seja baixa.
O processo de cozimento consiste em realizar o crescimento dos cristais de açúcares
através da migração das moléculas de sacarose que até então estavam dissolvidas no licor
mãe, esta migração ocorre de forma que as moléculas de sacarose se depositem nos
cristais já formados. Essa migração ocorre através da concentração da massa cozida
fazendo com que as unidades de sacarose solúveis no caldo sejam aderidas de forma
regular na superfície dos cristais já existentes, com isso, a concentração de sacarose do
licor mãe irá diminuindo durante o cozimento, ocasionando assim a queda da pureza, essa
queda determina a esgotabilidade de uma fábrica de açúcar. Ora, vamos imaginar que no
início do cozimento existem inúmeros mols de moléculas de sacarose dissolvidas na água
que compõe o xarope, conforme estas moléculas migram para os cristais de açúcar, a
pureza do mel tende a cair.
A queda de pureza em um cozimento de massa A pode ser considerada eficiente
conforme tabela abaixo:
Considere um xarope com 85% de pureza
Massa A 1 a 2 pontos > pureza do xarope
Mel pobre 12 a 15 pontos < pureza da massa A
De acordo com a tabela acima, a massa A possui uma pureza superior a pureza do
xarope devido ao pé de magma com pureza que pode variar de 89 até 94%, podemos
observar também uma queda de pureza entre o xarope e o mel pobre que pode chegar até
15 pontos, representando uma queda de 17,64% da massa A para o mel pobre. É
importante lembrar que para sistemas que não possuem separação de mel rico e pobre na
massa A, a pureza do mel misto fica próxima de 75%, devido à mistura com o mel rico da
lavagem do açúcar. Resumindo, na centrífuga de massa A podemos obter um mel pobre
com pureza próxima de 70% ou o mel misto com pureza próxima de 75%, isso irá depender
se a máquina possui separação de méis. Esses valores podem ser ainda melhores com um
bom cozimento seguido de alta esgotabilidade.
Levando em consideração a queda de pureza em um cozimento de massa B,
podemos obter com um bom processo os valores abaixo:
Massa B = pureza do mel pobre
Mel Final 15 a 20 pontos < pureza da Massa B
120
A tabela acima aponta uma queda de até 20 pontos entre a massa B e o mel final,
este valor representa uma queda de pureza de 28,57% da massa B para o mel final, caso
o mel utilizado no cozimento da massa B fosse o mel misto de pureza mais alta, no final
teríamos um mel final com pureza também mais alta de acordo com as proporções da
tabela. É importante ressaltar que a pureza não muda quando ocorre a diluição, isto porque
a pureza é a relação entre a pol e o brix, portanto, como a diluição ocorre na mesma
proporção para a pol e o brix, o resultado da relação não se altera, ressalto isto devido a
diluição do mel da massa A.
Os dados acima mostram os valores de quedas de pureza que devemos buscar em
uma fábrica de açúcar através da esgotabilidade para sistemas de duas massas, porém,
sabemos também que nem sempre as moléculas de sacarose estarão ao nosso dispor no
licor mãe, existem inúmeros fatores que contribuem para a diminuição da esgotabilidade
como viscosidade da massa, composição da massa, condições operacionais entre outros.
A formação dos cristais de sacarose pode ser explicada com base em interações
intermoleculares e intramoleculares do tipo Ponte de Hidrogênio ou mais corretamente,
Ligações de Hidrogênio. Se analisarmos a estrutura da sacarose, observamos que a
mesma possui átomos de hidrogênio ligados ao oxigênio, condição essa que possibilita a
formação de ligações de hidrogênio conforme figura abaixo:
Figura 58 – Estrutura da sacarose
Em uma solução de sacarose e água de baixa concentração, as ligações de

hidrogênio ocorrem entre as moléculas de sacarose e a água, essa interação soluto-
solvente é a responsável pela solubilidade da sacarose (podemos chamar esse processo
de solvatação). Outra situação existente é o aumento da concentração desta solução
através da evaporação da água, esse fenômeno faz com que a quantidade de solvente
(água) diminua no sistema ocasionando a quebra das ligações de hidrogênio entre a água
e a sacarose e formando novas ligações de hidrogênio entre as moléculas de sacarose
dando origem aos cristais.
Como vimos, a ligação de hidrogênio é o tipo de interação molecular que proporciona
a migração das moléculas de sacarose para os cristais resultando em uma esgotabilidade
do licor mãe, ou seja, quando esse mecanismo sofre deformações ou é interrompido por
alguma condição irregular ou até mesmo com a presença de compostos indesejáveis, a
esgotabilidade tende a diminuir e consequentemente a recuperação da fábrica também irá
121
diminuir. A migração não é um fenômeno que ocorre por si só, pois depende da entropia do
sistema e agitação, pois as moléculas de sacarose não irão se locomover por conta própria
para as superfícies dos cristais, essa migração depende da agitação do vácuo, além de
outros fatores de qualidade da massa.
A viscosidade da massa é um fator que está intimamente ligada a migração das
moléculas de sacarose para os cristais, isso devido à dificuldade de migração em meio a
alta viscosidade, é por esta razão que alguns compostos podem dificultar a cristalização do
açúcar. Alguns compostos encontrados na cana interferem na migração das unidades de
sacarose, como exemplo, temos as ceras ou as dextranas que são compostos poliméricos
que aumentam a viscosidade da massa e dificultam a migração e crescimento dos cristais.
A diminuição ou o aumento da esgotabilidade dos méis será facilmente percebido
através da análise de pureza do mel final, podemos afirmar que valores ótimos para essa
pureza estão abaixo de 55% para sistemas de duas massas.
Abaixo vamos construir um balanço mássico para determinar a recuperação da fábrica
de açúcar. Para a realização dos cálculos iremos adotar um xarope que contém uma pureza
de 85% e brix de 60%, para o mel final produzido vamos adotar uma pureza de 60% e brix
de 85%. Vamos realizar os cálculos para determinar qual seria o valor de recuperação de
uma fábrica operando nestas condições. A vazão de xarope para esse exemplo será de 75
ton/h.
1° Etapa: Calculando a vazão de sólidos no xarope:
Vazão de Sólidos no Xarope = Vazão de Xarope x Brix

100
Vazão de Sólidos no Xarope = 75 ton/h x 60 = 45 Ton/h

100
2° Etapa: Calculando a vazão de sacarose no xarope:
Vazão de Sacarose no Xarope = Vazão de Sólidos x Pureza

100
Vazão de Sacarose no Xarope = 45 ton/h x 85 = 38,25 ton/h

100
122
3° Etapa: Calculando a vazão de Impurezas no xarope:
Vazão de Impurezas no Xarope = Vazão de Sólidos - Vazão de Sacarose
Vazão de Impurezas no Xarope = 45 ton/h - 38,25 ton/h = 6,75 Ton/h
4° Etapa: Calculando a vazão Sacarose no Mel Final:
Vazão de Sacarose no Mel Final = Vazão de Impureza no xarope x pureza do mel final
(100 – Pureza do mel final)
Vazão de Sacarose no Mel Final = 6,75 ton/h x 60 = 10,125 ton/h

(100 – 60)
5° Etapa: Calculando a vazão de Mel Final:
Vazão de Mel de Final = ( Vazão de Sacarose no mel final + Vazão de Impureza no xarope)
Brix do mel final
100
Vazão de Mel de Final = ( 10,125 ton/h + 6,75 ton/h) = 19,9 ton/h

85
100
6° Etapa: Calculando a vazão de Sacarose Produzida:
Açúcar produzido = Vazão de Sacarose no Xarope – Vazão de Sacarose no Mel Final
Açúcar produzido = 38,25 ton/h – 10,125 ton/h = 28,125 Ton/h
7° Etapa: Calculando a Recuperação da Fábrica:
Recuperação = Açúcar produzido

Vazão de Sacarose no Xarope
Recuperação = 28,125 ton/h = 73,52%

38,25 ton/h
Vamos adicionar os resultados obtidos em um diagrama de bloco para facilitar a

visualização.
123
Figura 59 – Balanço de recuperação de fábrica
No balanço simplificado acima, temos uma pureza um tanto alta no mel final indicando
uma baixa esgotabilidade, sendo assim, resultando em uma baixa recuperação de fábrica,
vale lembrar que valores ótimos para uma recuperação de fábrica são acima de 78%. Os
resultados foram obtidos através de um simples balanço, porém, podemos aplicar a
seguinte fórmula para chegar no mesmo resultado.
Recuperação % = S . ( J - M )
J.(S-M)
A fórmula SJM expressa uma quantidade teórica de sacarose presente no xarope que
é possível de se transformar em cristais de açúcar acabado, podemos fazer a seguinte
aplicação para tomarmos como exemplo:
Dados:
Pureza Xarope = 85%
Pureza do Mel Final = 60%
Pol do Açúcar = 99,98 %
99,98 . ( 85 - 60 ) = 73,55 %
85 . ( 99,98 - 60 )
A aplicação dos dois casos acima (balanço simples e fórmula SJM) fornece os valores
aproximados de recuperação, porém, vimos que são valores baixos devido à pureza do mel
final alta (60%), representando assim uma baixa esgotabilidade. Essa esgotabilidade baixa
pode ser derivada de inúmeros fatores que já comentamos neste capítulo.
Agora vamos observar um balanço simplificado de uma fábrica com alta
esgotabilidade considerando uma pureza do mel final com 50%. O balanço abaixo foi
124
realizado através dos mesmos cálculos que já utilizamos acima e chegamos nos seguintes
resultados.
Figura 60 – Balanço de recuperação de fábrica
O balanço indicado acima possui um xarope na mesma condição que o balanço

indicado no exemplo anterior, porém, a esgotabilidade foi mais alta resultando em uma
recuperação de 82,35%. Podemos aplicar a fórmula SJM para a mesma condição:
99,98 . ( 85 - 50 ) = 82,36 %
85 . ( 99,98 - 50 )
Os dois exemplos demonstrados acima nos mostram claramente um ganho de

produção altamente considerável com o aumento da recuperação, onde no primeiro
exemplo a produção esperada foi de 13500 sacas com uma recuperação de 73,53% e no
segundo exemplo, a produção esperada aumentou para 15120 sacas com uma
recuperação de 82,35%.
Claramente aprendemos que a recuperação da fábrica de açúcar deve ser a mais
alta possível e este parâmetro depende de inúmeros fatores que vamos abordar adiante.
125
Cristalização da Sacarose
A formação dos cristais de açúcares é um processo espetacular, tanto do ponto de

vista operacional quanto do ponto de vista molecular. Quando unimos os dois pontos de
vista (operacional e molecular), descobrimos conceitos fascinantes. Podemos definir
cristalização como sendo a mudança de estado do soluto que até então está em solução
para um estado cristalino sólido devido ao aumento da concentração do meio.
Antes de entrarmos mais a fundo na cristalização, temos que entender um processo
chamado de solvatação ou interação entre o soluto e o solvente (água e sacarose) que
consiste em uma solução que possui água suficiente para dissolver todo o soluto presente
no meio através de interações como a ligação de hidrogênio entre a água e a sacarose.
Enquanto a quantidade de água for suficiente para interagir com todas as moléculas de
sacarose, a cristalização não ocorre, porém, a partir do momento que a quantidade de água
diminui (aumento da concentração), as moléculas de sacarose, que até então estavam
dissolvidas na água, irão surgir dando origem aos novos cristais ou desenvolvendo os
cristais já existentes.
A estrutura da sacarose possui hidroxilas (- OH) passíveis de formar ligações de
hidrogênio ou pontes de hidrogênio com a água conferindo a solubilidade, isto porque a
dissolução do soluto (sacarose) depende de interações com a água, além disso, caso o
meio não tenha a quantidade de água suficiente para dissolver a sacarose, a ligação de
hidrogênio pode ocorrer entre as próprias moléculas de sacarose (interação intermolecular)
formando assim os cristais.
Agora que entendemos como ocorre a interação entre a molécula de sacarose e a
molécula de água, fica fácil de perceber que se a quantidade de água não for suficiente
para interagir com todas as moléculas de sacarose, esses dissacarídeos serão obrigados
a interagir entre si, ou seja, irá ocorrer uma interação intermolecular entre as moléculas de
sacarose dando origem a um agrupamento que é denominado de núcleo cristalino e a partir
deste núcleo estável o cristal ganha forma.
Vamos imaginar uma solução de água e sacarose de maneira que a quantidade de
sacarose é menor que a quantidade máxima que pode ser dissolvida, ou seja, a água está
em excesso, então chamamos esta solução de insaturada, isto porque ainda pode-se
adicionar mais soluto que teria espaço para a sua dissolução. Agora vamos imaginar uma
solução de água e sacarose, porém, neste caso, a quantidade de sacarose adicionada na
água está no limite, ou seja, todas as moléculas de sacarose estão dissolvidas e qualquer
molécula adicionada a mais não irá sofrer dissolução por falta de espaço, chamamos esta
solução de saturada, pois está saturada de sacarose. Por fim, vamos agora imaginar uma
solução de sacarose e água de maneira que a quantidade de sacarose está acima da
quantidade máxima que é possível de dissolver, chamamos esta solução de supersaturada.
Como vimos, os cristais são formados por uma junção de moléculas de sacarose,
essas ligações intermoleculares ocorrem através das ligações de hidrogênio, porém, é
necessário que este cristal cresça até um tamanho (L) superior ao tamanho crítico, desta
126
forma, o cristal ganha estabilidade para continuar o seu desenvolvimento até atingir a
granulometria desejada, esta união de moléculas de sacarose estável no estado sólido
cristalino recebe o nome de núcleo, isto é, a formação deste agrupamento estável (que não
corre o risco de dissolver novamente) de moléculas de sacarose é chamada de nucleação.
De acordo com Van Hook (1959) e citado por Paulo Mantelatto (2005), o agrupamento
estável de moléculas de sacarose é formado por 80 moléculas deste dissacarídeo
correspondendo a um raio crítico de 190 nm, esta quantidade garante que o núcleo se forme
e sobreviva como cristal.
Mesmo sabendo que o licor mãe se encontra supersaturado, ainda existe alguns
pontos de água na massa que são capazes de dissolver cristais, isto porque estamos
sempre alimentando o sistema com mais água proveniente do xarope ou mel, e além disto,
continuamente as moléculas dissolvidas estão migrando da solução para os cristais,
criando assim condições para dissolver outras moléculas ou núcleos não estáveis, por esta
razão, é necessário que o núcleo estável se forme, pois desta forma, desde que as
condições de cozimento não se altere, o cristal não sofrerá dissolução.
Diante dos fatos mencionados acima, criou-se um gráfico contendo as curvas de
subsaturação, saturação e supersaturação da sacarose com a intenção de aperfeiçoar o
processo de cristalização. Podemos encontrar este gráfico facilmente na literatura como,
por exemplo, na obra de Peter Rein. Antes de fazer uma análise do gráfico em questão,
temos que saber que as condições de solubilidade, concentração e temperatura do gráfico
em questão são totalmente verdadeiras para soluções puras de sacarose, ou seja, levando
em consideração que o caldo de cana possui vários componentes além da sacarose,
podem existir variações dos valores de saturação na prática, pois outras substâncias podem
alterar o coeficiente de solubilidade do meio, mesmo diante destas variações, os valores do
gráfico servem como uma faixa de cozimento segura que ajuda a evitar o surgimento de
núcleos indesejados.
127
Figura 61 – Curva de saturação (Fonte: Peter Rain)
Primeiramente temos que entender que a curva indicando o coeficiente de

supersaturação 1,0 (CSS-1,0) esclarece uma solução pura de sacarose com a máxima
quantidade possível de soluto dissolvido, nota-se que a concentração do soluto (Kg de
sacarose por 1 kg de água) sobe de acordo com a temperatura e é com base nesta curva
que identificamos as demais saturações. Agora que entendemos que a curva de saturação
1,0 possui a máxima quantidade de sacarose dissolvida possível, fica claro imaginar que
abaixo desta curva teríamos um excesso de água que pode ocasionar a dissolução dos
cristais existentes até se atingir a saturação novamente. Em outras palavras, a zona do
gráfico chamada de insaturada ou subsaturada posicionada abaixo da linha CSS-1,0 possui
a característica de dissolver os cristais existentes devido à baixa concentração e,
consequentemente, excesso de solvente (água).
Zona Metaestável
Além da zona insaturada, temos também a zona metaestável, este que é um

ambiente de saturação que possui as condições ideais para a adição de núcleos pré-
estabelecidos (semente) e para a condução normal do cozimento. A explicação para estas
condições ideais de cozimento se torna simples quando analisamos a largura ou intervalo
entre o início e o final da zona metaestável.
O objetivo do cozimento é migrar certa quantidade de sacarose para a interface dos
cristais existentes na massa ocasionando o crescimento dos cristais e consequentemente
128
a esgotabilidade do mel, ou seja, é transformar o soluto (sacarose) que está em solução
em um sólido cristalino conforme já foi explicado acima, vimos também que para este
processo ocorrer é necessário concentrar a solução até o ponto de supersaturação.
Sabendo que o CSS – 1,0 do gráfico indica a máxima quantidade de sacarose que se pode
dissolver em determinada quantidade de água (ponto de saturação), fica claro que a
supersaturação está em qualquer faixa acima da curva CSS – 1,0.
A zona metaestável está posicionada entre a CSS – 1,0 e a CSS – 1,2, porém, antes
que exista alguma dúvida, é importante entendermos que os valores das curvas indicam a
porcentagem de soluto contido a mais na solução em relação à curva de saturação – 1,0
na mesma temperatura. Vamos analisar o gráfico abaixo para deixar bem claro.
Figura 62 – Curva de saturação (Fonte: Peter Rain)
Quando analisamos o ponto circulado na cor laranja no gráfico e seus respectivos

valores de concentração e temperatura, percebemos logo de imediato que o ponto em
questão está em uma condição saturada de maneira que a quantidade de água no meio é
suficiente para manter as moléculas de sacarose dissolvidas. Levando em consideração
que o objetivo é tirar as moléculas de sacarose da solução e fazer com que elas se liguem
aos cristais já existentes, faz-se necessário concentrar o meio de maneira que a quantidade
de sacarose por kg de água seja maior que a saturação. Vamos agora analisar o ponto
circulado em azul indicando CSS – 1,2 localizado no final da zona metaestável, o valor 1,2
indica que a quantidade de açúcar está 20% maior em relação a quantidade de açúcar na
curva CSS -1,0 para a mesma temperatura conforme tabela abaixo:
129
3,0 kg de sacarose x 1,2 = 3,6 Kg de sacarose (aumento de 0,2 ou 20%)
Coeficiente SS Temperatura (°C) Brix (%) Kg sacarose/kg água

CSS – 1 65 75 3,0
CSS – 1,2 65 78,3 3,6
Apesar de a zona metaestável conter certa quantidade de supersaturação, a solução

ainda possui uma quantidade de água presente que não permite a estabilidade de novos
núcleos (cristais falsos), em outras palavras, as moléculas de sacarose que migram da
solução para o estado sólido ainda não possuem força para a formação de um novo cristal,
porém, estas moléculas se aderem aos cristais já formados. De acordo com o que foi dito,
na zona metaestável não existe formação de novos cristais e os cristais existentes crescem.
Zona Intermediária e Lábil
Quando o excesso de sacarose ultrapassa os 20% em relação à curva de saturação,

o sistema fica crítico e passa a existir a formação de novos núcleos cristalinos (formação
de novos cristais). Como vimos anteriormente, a zona metaestável está entre as curvas
CSS - 1,0 e CSS -1,2, dentro deste intervalo, somente os cristais existentes crescem,
porém, se ultrapassarmos a curva de supersaturação CSS - 1,2, entraremos na zona
intermediária que está localizada entre curva de supersaturação – 1,2 e a curva de
supersaturação – 1,3.
Na zona intermediária os cristais existentes crescem e são formados novos núcleos,
em algumas literaturas, a zona intermediária é considerada como o final da zona
metaestável, porém, se a condução do cozimento for dentro deste intervalo, o risco de
formação de novos cristais indesejados aumenta devido à baixa quantidade de água no
meio.
Por fim, a zona lábil está acima do CSS – 1,3 e a nucleação nesta condição é
espontânea e mais acentuada, ou seja, a formação de cristais novos e indesejados é maior
devido ao aumento da concentração e consequentemente a diminuição da quantidade de
solvente (água).
Formação das Sementes
Uma cristalização uniforme e padronizada necessita de adição de sementes com

tamanhos pré-definidos para obtenção de um padrão de crescimentos dos cristais. As
sementes são cristais de açúcar com tamanho que podem variar entre 7 e 10 µm que são
adicionadas no sistema de cozimento para dar início ao crescimento dos cristais. É muito
importante ter critério quanto ao tamanho dos cristais de semente, isto porque se o tamanho
130
for inferior a 7 µm, a sua estabilidade diminui e a sua dissolução é facilitada, portanto,
sementes com tamanhos superiores a 7 µm são mais estáveis.
O preparo da semente é realizado a partir de cristais de açúcares já formados. Para
o preparo da semente, primeiramente temos que misturar os cristais de açúcares já
formados com etanol anidro na proporção de 1kg de açúcar para cada 2 litros de etanol
anidro. A utilização do etanol na mistura não permite que a sacarose sofra dissolução
devido a não solubilidade do açúcar em meio alcoólico. O álcool anidro é mais indicado por
possuir menor quantidade de água em relação ao álcool hidratado.
Após realizar a mistura, é necessário moer os cristais durante um tempo que pode
variar entre 4 e 6 dias, pois desta forma, todos os cristais serão moídos em tamanhos cada
vez menores até que após o período correto, todos os cristais ficarão com tamanhos
parecidos para manter o padrão do crescimento. O moinho mais utilizado para o preparo
da semente é um cilindro que contém esferas de aço ou de porcelana na parte de dentro e
a partir de um movimento giratório, o açúcar é moído através do atrito com as esferas, por
esta razão, é necessário manter o açúcar em meio líquido para melhor locomoção ao redor
das esferas, que no caso em questão, o meio líquido é o etanol.
Após o período correto de moagem da semente, a mistura deve ser retirada e
armazenada em um local que chamamos de maturador de semente, esta etapa exige
tempo, pois quanto mais dias a semente ficar em repouso, mais uniforme será a sua
estrutura.
Como já foi mencionado, as sementes devem ter tamanho padrão, vamos adotar 10
µm para facilitar o entendimento. Quando adicionamos certa quantidade de semente com
10 µm junto ao mel concentrado e supersaturado, o que irá ocorrer é que as moléculas de
sacarose que irão sair da solução devido a supersaturação do sistema não terão
estabilidade suficiente para se unirem e formar cristais novos, isto porque os cristais de
semente que foram adicionados já possuem estabilidade suficiente para se ligar as
moléculas de sacarose, portanto, não serão formados novos cristais e os cristais de
semente adicionados irão crescer. É importante deixarmos claro que esse crescimento irá
ocorrer somente se as condições de concentração, pureza e temperatura estiverem dentro
da zona ideal de cozimento.
Os cristais utilizados para a formação das sementes são geralmente produzidos na
própria unidade ou comprados em prateleiras de supermercado. O procedimento
aconselhável é realizar uma separação dos cristais maiores de maneira uniforme, através
de peneiramento, pois mesmo os açúcares produzidos na planta ou comprados já
embalados possuem coeficiente de variação de tamanho dos cristais e por questão de
precauções, usualmente separamos os cristais uniformes para adicionar na mistura com
etanol e iniciar o preparo da semente. Ora, o leitor pode estar se perguntando se realmente
é necessário peneirar o açúcar visto que após 4 ou 6 dias de moagem, os cristais estarão
uniformes, realmente não seria necessário, porém, como boa prática, várias unidades
produtoras realizam este procedimento, a explicação é que a cristalização é sagrada e
determina a qualidade final do cristal, portanto, todo o cuidado é pouco.
131
Práticas Adequadas para a Cristalização
Quando as moléculas de sacarose se ligam através de ligações intermoleculares

dando início à formação dos cristais, após certo tamanho o cristal ganha estabilidade e
dificilmente irá sofrer dissolução, chamamos este cristal de núcleo, no caso da cristalização
usual nas fabricações de açúcar, a nucleação é feita por semeadura conforme já
mencionamos. Vamos definir os três tipos de Nucleação existentes para melhor
entendimento.
Nucleação por espera: este processo de formação de cristais ocorre através do aumento
gradativo da concentração do sistema fazendo com que o processo chegue até a zona lábil
(acima da curva de saturação 1,3). O aumento da concentração não é espontâneo e exige
um determinado tempo para se alcançar a curva, por esta maneira, dizemos que os cristais
novos foram formados por espera. Definitivamente, este método não é adequado para o
processo de produção de açúcar, pois a irregularidade dos cristais é eminente por falta de
um padrão. Imagine que os núcleos cristalinos se formam em tempos diferentes, ou seja, o
processo terá núcleos já estáveis em fase de crescimento enquanto núcleos menores ainda
estão se formando, no final, teríamos um açúcar totalmente sem padrão.
Nucleação por Choque: este processo de formação de cristais ocorre através do
resfriamento instantâneo. O resfriamento pode ocorrer, por exemplo, quando a solução é
concentrada até a zona metaestável e posteriormente sofre uma queda da temperatura
devido ao aumento do vazio durante o cozimento ou devido à entrada de água ou xarope
com temperaturas mais baixa que a solução. O resfriamento do sistema pode fazer com
que o sistema entre na zona lábil por queda de temperatura e novos cristais serão formados.
Nucleação por Semeadura: este tipo de nucleação ocorre através da adição de núcleos
pré-definidos (semente) e a partir destas sementes os cristais serão formados.
A nucleação por semeadura é o processo mais comum e seguro utilizado para a
produção de açúcar, anteriormente já identificamos como são produzidas estas sementes,
o que iremos definir agora é como proceder na prática para adicionar esta semente no
cozedor para iniciar o cozimento da massa.
Primeiramente, é necessário entendermos que a semeadura deve ser realizada dentro
da zona metaestável, isto para garantir que somente os cristais existentes irão crescer.
Então vamos dividir a sequência de cristalização por passos para melhorar o entendimento.
1° Passo: Concentração do mel

Antes da adição da semente, é necessário preparar o mel que irá receber esta
semente. O cozedor onde a cristalização irá ocorrer deverá estar limpo e pronto para
operação, as válvulas de alimentação, descarga e quebra vácuo devem ser constantemente
checadas para evitar surpresas durante a operação. O mel deve ser adicionado no cozedor
até ocupar 1/3 do seu volume total, porém, o indicado é cobrir o espelho superior da
132
calandra. Este mel deve conter características compatíveis com a cristalização visto que
este processo deve ocorrer na zona metaestável.
Antes de utilizarmos o mel misto ou pobre no cozimento da massa B é necessário
garantirmos que ele estará nas condições ideais. Primeiramente o mel deve sofrer diluição
para garantir que todos os cristais que possam estar presentes sejam diluídos, desta forma
esses cristais não irão continuar crescendo no cozimento da massa B.
O mel que será utilizado na cristalização deve ser cuidadosamente controlado em
relação aos parâmetros de concentração e pureza, pois estas grandezas influem na
eficiência da cristalização por semeadura, pois esses parâmetros irão determinar o ponto
da curva de saturação em que a cristalização irá ocorrer. É necessário avaliar a pureza que
o mel se encontra e em alguns casos, devemos misturar o mesmo com outro tipo de fluído
para garantir uma pureza ideal durante o cozimento.
Após garantirmos que o mel está em condições ideais de concentração e pureza, é
necessário sabermos qual o momento exato da adição da semente, alguns operadores
utilizam o clássico ponto de fio que nada mais é que um método utilizado para saber se o
mel já está na concentração adequada, na prática, este método serve como um norte muito
bom para saber o momento da injeção da semente. Resumindo, o operador coleta uma
amostra do mel concentrado através da sonda do cozedor e avalia a sua concentração
visualmente, esticando o mel entre o dedo indicador e o dedo polegar, o operador pressiona
a amostra entre os dedos e posteriormente abre os dedos para avaliar o tamanho do ponto
de fio, caso o fio formado se esticar por até 1,5cm, isso indica que a massa está
concentrada para a injeção de semente. O ponto de fio indica uma concentração próxima
do valor adequado para a semeadura, porém quando vamos levar em consideração a
pureza, torna-se necessário realizarmos alguns cálculos que ajudam nas tomadas de
decisões, esses cálculos tornam o processo de cristalização mais seguro e eficiente.
Para a realização dos cálculos onde iremos determinar o ponto exato da dosagem da
semente, vamos adotar um mel com brix de 82% e pureza de 75% para aplicar em nosso
exemplo de cristalização. Lembrando que o mel estava diluído com brix próximo de 65%
antes de entrar no cozedor, porém, o mesmo foi concentrado até alcançar o brix de 82%.
Através do cálculo abaixo vamos entender se o mel nestas condições está dentro da zona
ideal de cozimento.
Vamos adotar como base de cálculo 100 ton de mel concentrado:
1° Etapa: Calculando a massa de sólidos no mel concentrado:
Massa de Sólidos = Brix do mel concentrado x Volume do mel concentrado

100
Massa de Sólidos = 82 x 100 ton = 82 Ton de Sólidos

100
133
Partindo de um volume de 100 ton de mel (base de cálculo), através do brix do mel
concentrado conseguimos calcular a massa total de sólidos.
2° Etapa: Calculando a massa de sacarose no mel concentrado:
Massa de Sacarose = Pureza x Massa de Sólidos

100
Massa de Sacarose = 75 x 82 ton= 61,5 Ton de Sacarose

100
A pureza do mel diluído é um parâmetro conhecido que o laboratório deve analisar sempre
antes da cristalização. Através da pureza e da vazão mássica de sólidos do mel,
conseguimos calcular a massa total de sacarose conforme cálculo acima.
3° Etapa: Calculando a massa de água:
Massa de Água = Volume de Mel – Massa de Sólidos
Massa de Água = 100 ton – 82 ton = 18 Ton de Água
Os cálculos acima serviram apenas para quantificar a quantidade de sólidos, sacarose

e água no mel concentrado. O método que vamos adotar para determinar a posição do mel
concentrado dentro da curva de saturação é utilizado somente para soluções puras de
sacarose e no mel em questão existem inúmeros compostos dissolvidos além da própria
sacarose e obviamente que esses componentes utilizam certa quantidade de água para
permanecerem dissolvidas, porém, podemos desconsiderar estas impurezas visto que para
determinar a curva de saturação, as influências destes compostos são baixas.
De acordo com a aplicação acima, a massa possui 61,5 ton de sacarose em 18 ton
de água, isto equivale a dizer que temos 341,66 ton/100 ton de água. Considerando uma
temperatura de 65°C durante o cozimento, vamos agora identificar no gráfico de saturação
em qual posição da curva o sistema se encontra. A partir desta avaliação vamos saber se
a cristalização vai ocorrer de forma eficiente.
134
Figura 63 – Curva de saturação
No gráfico acima está identificado com um ponto vermelho o local exato da curva onde
a cristalização do nosso exemplo está ocorrendo. Como já mencionamos anteriormente, a
zona metaestável é a região onde a cristalização deve ocorrer, no gráfico em questão, a
região em que a cristalização está sendo realizada pode ser considerada como ideal e
segura, isto porque a zona intermediria (entre a zona metaestável e saturada) está distante
e com isso o risco de criar novos cristais diminui e a região insaturada também está distante
diminuindo o risco de dissolver os cristais existentes.
Em relação à temperatura, adotamos como parâmetro 65°C, porém, se a faixa de
trabalho estiver entre 55 e 65°C, o cozimento ocorre de maneira adequada com baixo grau
de inversão. Ora, quanto mais alta a temperatura do cozedor, maior será a taxa de
degradação térmica da sacarose, portanto, a pressão negativa do vácuo deve estar bem
regulada para que a temperatura seja adequada. Abaixo na tabela contém alguns valores
de pressão (inHg) negativa com os pontos de ebulição respectivos da água.
inHg ( Vácuo ) T°C

22 66,5
24 60,2
25 55,8
135
De acordo com a tabela acima, quanto maior for o vazio do vácuo de cozimento,
menor será a temperatura de cozimento. Quando regulamos o cozimento para 25 inHg de
vazio, a temperatura do sistema cai para 55,8°C proporcionando assim uma menor taxa de
degradação.
Resumindo tudo que vimos até agora sobre o nosso exemplo, a cristalização
realizada com um mel com 75% de pureza e 82% de brix (ponto de fio) sobre uma
temperatura de 65 °C irá ocorrer dentro da zona metaestável com baixo risco de dissolver
cristais ou formar cristais novos. As vezes o que pode existir é a necessidade de fazer uma
mistura de componentes para se atingir a pureza necessária, pois caso o mel esteja com a
pureza muito baixa, será necessário adicionar mel rico ou xarope para enriquecer a mistura
até se atingir a pureza necessária.
Lembrando que deixamos aqui apenas um exemplo que pode servir como base para
esclarecer dúvidas quanto a cristalização, e com os dados calculados acima, conseguimos
fazer a analogia entre o gráfico de saturação e a cristalização. É importante que toda a
cristalização seja feita já com os dados de qualidade analisados pelo laboratório para que
o operador saiba como a concentração e cristalização irá se comportar. Antes de iniciar a
concentração do mel é necessário que o valor de pureza seja conhecido, portanto, o
laboratório deve coletar uma amostra da mistura para fazer a pureza, e o ponto de fio deve
ser comprovado por análise de brix em laboratório ou por sondas para garantir que os erros
sejam os mínimos possíveis.
2° Passo: Adição de Semente

Após o preparo adequado da semente, é necessário adiciona-la ao mel já
concentrado a fim de iniciar a nucleação e formação dos cristais, porém, existe critério para
isso, não basta pegarmos qualquer quantidade de semente e adicionar, existe um padrão
que serve como base para realização deste cálculo. Em resumo, podemos logo de imediato
afirmar que a quantidade de semente a ser adicionada fica próxima de 100ml/100hl de
massa B arreada para sistemas de duas massas.
A adição de semente na granagem nos fornece um açúcar padronizado, pois
somente os cristais existentes crescem quando o cozimento ocorre dentro da zona de
saturação adequada, e levando em consideração que a suspensão de semente adicionada
na granagem é formada de cristais com um tamanho padrão, o crescimento destes cristais
no cozimento irá ocorrer uniformemente resultando em um coeficiente de variação (CV)
baixo.
Mas sabemos que não é tão simples assim, um açúcar padronizado no final do
cozimento depende de outros fatores extremamente cruciais e importantes como:
1) conduzir o cozimento dentro das condições adequadas de temperatura, pressão e
concentração, garantindo assim que o processo ocorra dentro da zona metaestável, 2)
qualidade do xarope ou do mel na alimentação do vácuo (viscosidade e composição), 3)
agitação do cozimento, 4) tempo de cozimento, entre outros.
136
Levando em consideração que podemos adicionar 100ml de semente para cada
100Hl de massa B arreada, vamos realizar os cálculos para determinar o tamanho dos
cristais que estarão presentes na massa B de acordo com a quantidade de semente
adicionada após todo o cozimento. Em nosso exemplo, vamos adotar um processo de
cristalização e cozimento da massa B onde a quantidade total de massa B arreada é de
3200 Hl de massa.
Abaixo segue o exemplo de aplicação:
Deseja-se produzir 3200 HL de massa B a partir de 3200 mL de semente adotando

100ml de semente para cada 100hl de massa B arreada, a semente adicionada possui
tamanho de 10 mícrons para os grãos. Qual o tamanho do cristal ao final do
cozimento?
1° etapa: Igualar as unidades de volume para posteriormente aplicar a fórmula:
3200HL = 320m3 de massa B arreada

10
3200 mL = 0,0032m3 de semente adicionada

1000000
2° etapa: Aplicação da fórmula para determinar o tamanho final das sementes:
(Tamanha final dos cristais)³ = (Tamanho da semente) 3 x Volume final

Volume de Semente
(Tamanha final dos cristais)³ = 103 x 320 m3

0,0032
(100.00.000)1/3 = 464,15 microns (AM = 0,46)
De acordo com os cálculos, a abertura média do cristal de massa B arreada será de

0,46 mm. Agora vamos avaliar este cozimento descrito acima observando o tamanho médio
dos cristais após cada corte de cozimento.
1° etapa: o primeiro cozimento foi realizado até o enchimento de um volume de 800 HL,
após esse cozimento, foram obtidos dois pés de 400 HL conforme figura abaixo:
137
Figura 64 – Fluxograma de corte
2° etapa: Cada pé foi conduzido novamente até um volume de 800HL e posteriormente,

foram obtidos mais quatros pés de 400HL, por fim, para cada pé se obteve 800 HL
resultando em 3200 HL de massa B arreada conforme imagem abaixo:
Figura 65 – Fluxograma de corte
Podemos aplicar a fórmula para cada corte como avaliação de crescimento dos
cristais por cozimento conforme fluxo abaixo.
138
Figura 66 – Fluxograma de corte e crescimento dos cristais
Esta aplicação foi apenas para representar de maneira simples uma alternativa que
serve como base para dimensionamento de cortes de acordo com o tamanho de cristal
desejado no final do cozimento. Não podemos esquecer que o volume de semente
adicionado no início do cozimento também irá influenciar no tamanho final dos cristais e na
produção de açúcar, ou seja, a fórmula deixa clara que se aumentarmos o volume de
semente, os cristais tendem a diminuir o seu tamanho ou se reduzirmos o volume de
semente, os cristais tendem a aumentar o seu tamanho.
Quando dosamos a semente no cozedor, existe o inconveniente de grudar certa
quantidade de semente no tubo ou até mesmo dissolver, por esta razão, recomenda-se
dosar 100 ml a mais de semente para cada 100 Hl de massa B arreada, no caso podemos
adotar 200 ml/100 hl de massa B arreada para suprir os cristais de semente que irão se
perder por algum motivo.
3° Passo: Lavagem da Massa
Após a adição da semente, o operador deve observar o momento em que os cristais

ficarão visíveis. Esta etapa de observação já irá indicar se a cristalização foi eficiente ou
139
não, claro que irá depender da experiência do cozinhador que está realizando a
cristalização para observar os cristais.
Quando os cristais ficam visíveis na massa, costuma-se neste momento iniciar um
processo de lavagem da massa que irá ajudar a diminuir a viscosidade da mistura dentro
do cozedor. A lavagem é realizada com água quente, pois a água fria pode resfriar a massa
causando a nucleação por choque.
A etapa de lavagem pode durar de 5 até 20 minutos, pois isto irá depender da
qualidade da massa cozida pois pureza baixa ou presença de gomas e ceras podem
aumentar a viscosidade da massa, por esta razão, pode ser necessário lavar com um tempo
maior. A lavagem deve ser realizada em condições ideais de maneira que o brix e a
temperatura da massa não se alterem para não ocorrer formação de cristais novos ou a
dissolução dos cristais já formados.
4° Passo: Inicio da Alimentação
Após finalizar a lavagem, a viscosidade da massa provavelmente irá diminuir,

mesmo que seja pouco, e com isso, inicia-se a alimentação do vácuo com mel diluído.
Como já foi mencionando, o brix do mel deve estar próximo de 65%, este valor é alcançado
com a diluição em água. Lembrando que é necessário garantir que este mel diluído esteja
totalmente livre de pequenos cristais que são derivados da centrifugação. Essa avaliação
de possíveis cristais presentes deve ser feita através de uma análise rápida em um
microscópio, visto que os cristais são muito pequenos.
Diluição de Mel
Após a cristalização e lavagem da massa, inicia-se a alimentação do cozedor, no caso

em questão, estamos falando da massa B para sistemas de duas massas, portanto, a
alimentação é realizada com mel misto ou mel pobre diluído. Primeiramente é importante
ressaltar mais uma vez que a diluição do mel deve ser realizada de forma eficiente para
evitar a presença de pequenos cristais que possam vir da centrifugação da massa A. Abaixo
sem uma imagem esquematizando como pode ser a diluição de mel na fabrica de açúcar.
140
Figura 67 – Diluição de mel
A imagem acima ilustra um esquema simples de diluição de mel contendo dois

tanques para aumentar o tempo de retenção. O mel concentrado deve entrar mergulhado
no tanque em que está recebendo água e vapor para diluição. O transbordo deste tanque
é feito com uma calha ou tubo direcionando o fluido para o segundo tanque. Esses tanques
diluidores devem conter agitadores mecânicos para aumentar a eficiência da diluição.
Como já mencionamos, o brix do mel deve estar próximo de 65% pois quando os
valores são inferiores, o consumo de vapor aumenta e quando o valor do brix é superior a
70%, a agitação natural do vácuo pode ser prejudicada por falta de água para o
borbulhamento.
Descarregamento do Vácuo de Massa B
Quando o nível do cozedor atinge 100% (geralmente o último visor) o operador tem
duas opções na operação, continuar o cozimento ou descarregar para o cristalizador. Caso
o cozimento da massa B ainda não tenha terminado devido ao cristal não ter atingido o
tamanho desejado, o operador irá cortar a massa para outro cozedor ou descarregar para
uma sementeira e posteriormente puxar para o cozedor. Esta operação depende de fatores
que estão ligados ao dimensionamento da fábrica, como tamanhos dos cozedores e
disponibilidade de cozedores.
Para descarregar o vácuo é necessário tirar a pressão negativa do cozedor fechando
a água de resfriamento do condensador e posteriormente abrir a válvula quebra vácuo que
serve para comunicar o corpo do cozedor com a atmosfera, desta forma a massa é
descarregada por gravidade até o cristalizador ou sementeira. Caso o cozedor seja
descarregado por inteiro, é necessário realizar a limpeza do mesmo com fervura de água
para manter a eficiência do equipamento. Todo o cozedor precisa ser limpo com a adição
de vapor no corpo após cada cozimento, além disto, é aconselhado que cada cozedor
receba fervura de água no mínimo uma vez a cada 24 horas.
141
Cristalizadores
Quando o cozimento da massa B ou da massa A se encerram, é necessário

descarregar a massa para o cristalizador que é um tanque que contém agitação e tem como
objetivos:
1) resfriar a massa que está sobre agitação e desta forma melhorar o esgotamento do licor
mãe;
2) servir de pulmão para alimentação das centrífugas de açúcar.
O cristalizador é dotado de um acionamento e pás que servem para agitar a massa
arreada, pois sem a agitação, o fluido iria se solidificar e a recuperação da sacarose por
resfriamento não seria eficiente. A agitação ajuda a homogeneizar a massa para auxiliar na
recuperação do mel envolto nos cristais. O resfriamento deve ocorrer para garantir a
supersaturação da massa, porém, o cuidado que deve ser tomado é garantir que a agitação
e escoamento da massa não sejam prejudicados.
O cenário correto para obter o bom esgotamento da massa nos cristalizadores deve
conter os tempos de retenção abaixo:
Massa Cozida A: Tempo de retenção entre 6h e 12h
Massa Cozida B: Tempo de retenção entre 12h e 16h
Massa Cozida C: Tempo de retenção acima de 16h
Hoje sabemos que é muito difícil conduzir a fabrica de açúcar garantindo os tempos
de retenção adequados conforme citados acima devido a demanda de produção.
Centrifugação da Massa B
A massa que se encontra no cristalizador é composta por cristais de açúcares

misturados ao licor mãe, desta forma, é necessário separar este mel dos cristais. A
centrifugação tem o objetivo de separar o mel dos cristais já formados.
Os cristais que se encontram presentes na massa B possuem tamanhos que podem
variar entre 0,3 até 0,5 mm, isso irá depender da sequência de cozimento e eficiência do
esgotamento da massa B, portanto, os mesmos devem ser separados e encaminhados
para a próxima etapa de cozimento até atingir o tamanho desejado.
A centrífuga de massa B é denominada de centrífuga contínua, pois a massa é
alimentada continuamente e com vazão constante sobre alta rotação. A capacidade de
trabalho de uma centrífuga continua está atrelado ao seu dimensionamento, pois alguns
fatores como altura do cesto, diâmetro do cesto e rotação do cesto irão determinar a sua
faixa de trabalho.
142
Figura 68 – Centrífuga de massa B
A imagem acima contém um esquema simplificado de uma centrífuga continua. O seu

funcionamento ocorre com a massa sendo alimentada no centro do cesto e a força
centrípeta faz com que a massa seja transportada para o alto do cone passando por toda
a extensão da tela. Durante o percurso da massa subindo pela tela, o mel é forçado a
passar por entre a tela enquanto os cristais de açúcares saem pela parte superior do cesto
por não terem tamanho suficiente para passar através dos orifícios da tela. Podemos
observar na figura acima que o mel deve ser purgado através da tela enquanto os cristais
devem ficar retidos, esta separação se faz necessária para a obtenção do mel final (no caso
de sistema de duas massas) e magma.
Na centrifugação da massa B, em alguns casos, se faz necessário adicionar água no
distribuidor de massa na entrada da centrífuga, isto é, na tubulação de entrada de massa,
pois isso irá ajudar no escoamento da massa diminuindo o tempo de alimentação do
equipamento. Além da água adicionada no distribuidor, a centrifuga possui bicos
pulverizadores que lavam os cristais de açúcares durante a centrifugação, isto porque a
força centrípeta oriunda da rotação da centrifuga não consegue purgar toda a película de
mel que se encontra na superfície dos cristais, é necessário então fazer uma lavagem com
água pulverizada. A lavagem dos cristais através dos bicos pulverizadores possui o
inconveniente de dissolver os próprios cristais, isto porque quando a água pulverizada
passa entre os cristais, uma parte dos cristais são dissolvidos e este açúcar é enviado para
o mel final. Diante disto, a lavagem da tela deve ser muito bem regulada e dependendo da
qualidade da massa e do tipo de açúcar produzido, pode ser até mesmo evitada, é claro
que isso irá depender de algumas variáveis de processo que possam interferir na qualidade
143
do açúcar. Lembrando que quanto maior a quantidade de água utilizada na lavagem, maior
será a quantidade de mel gerado, além disso, menor será o brix deste mel.
As centrífugas contínuas de massa B para sistemas de duas massas operam para
separar os cristais (magma) do mel final, porém, existem algumas centrífugas que separam
mel rico e mel pobre nesta etapa de centrifugação. Conforme os cristais vão subindo pela
tela e ao mesmo tempo sendo lavados, a pureza do mel que está sendo purgado sofre
variação, isto porque logo que a massa entra na centrífuga e começa a percorrer a tela,
esta possui uma quantidade de mel maior originando um mel com pureza mais baixa,
conforme a massa vai subindo através da tela em rotação, a quantidade de mel vai
diminuindo e a água utilizada na lavagem acaba dissolvendo os cristais mais facilmente,
diante disto, a água que está passando entre os cristais que já foram lavados que se
encontram na parte superior da tela irá originar um mel com pureza maior devido aos cristais
que irão se dissolver mais facilmente. Com base nestes dados, existem projetos de
centrífugas de massa B que separam mel rico e mel pobre.
A qualidade da massa e dos cristais afeta diretamente na eficiência da centrifugação.
Em relação aos cristais, é necessário que o coeficiente de variação seja baixo, isto é, o
tamanho dos grãos não podem sofrer variações excessivas, pois cristais minúsculos
certamente irão enroscar nos orifícios da tela da centrífuga e impedir a passagem do mel,
e cristais ainda menores irão passar pelos orifícios da tela ocasionando baixa recuperação
da fábrica com o aumento da pureza do mel final gerado na centrifugação.
A viscosidade da massa também afeta na eficiência da centrifugação, essa
viscosidade está relacionada com a temperatura da massa, pureza da massa e presença
de alguns compostos como ceras ou dextranas que são oriundas do caldo e que em baixas
temperaturas aumentam a viscosidade do fluido em que elas se encontram.
A operação deve ter domínio total sobre as centrífugas contínuas, pois dependendo
da maneira com que a máquina estiver operando, alguns parâmetros de qualidade do
açúcar ou do processo podem ser totalmente mudados. Vamos ressaltar alguns pontos
importantes que estão relacionados com esse tipo de máquina.
Quebra dos cristais na centrifugação: A centrífuga contínua possui a características de
trabalhar com alta rotação e, além disto, os cristais percorrem o cesto até chegar à parte
superior onde serão lançados para fora do cesto, diante disto, a taxa de quebra dos cristais
é alta, portanto é necessário que o operador tenha noção e saiba acompanhar a carga de
trabalho destas centrífugas. A carga e a rotação são fatores que variam de acordo com a
demanda, porém, também pode afetar a qualidade dos cristais.
Pureza do mel purgado da centrífuga contínua: Para sistemas de duas massas, o mel
separado durante a centrifugação da massa B é denominado de mel final, a exceção existe
quando a centrífuga possui separação de mel pobre e mel rico conforme já foi abordado.
Este mel deve conter a menor pureza possível, pois este parâmetro irá determinar a
retenção da fábrica de açúcar. Além do esgotamento do mel que já foi citado, outro fator
que pode aumentar a pureza do mel final é a passagem de cristais de açúcar pela tela do
cesto da centrífuga. Os pequenos cristais que surgem com a má cristalização ou má
144
condução do cozimento acabam passando entre os orifícios da tela e com isso aumentam
a pureza do mel final, por esta razão, é necessário instalar um ponto de coleta logo na saída
do mel final próximo a centrífuga para avaliar a presença de pequenos cristais no mel. Esse
tipo de avaliação pode ser realizado através de um microscópio, basta visualizar a massa
e observar se existe a presença de cristais.
Telas utilizadas na centrifugação: A escolha da tela a ser utilizada é extremamente
importante, isto devido a vários fatores que estão intimamente ligados com a característica
do mel e vazão de purga. As telas podem se diferenciar na espessura, tamanho dos
orifícios, área aberta e composição do material. Todos estes parâmetros devem ser
cuidadosamente escolhidos com bastante critério. Em relação ao tamanho dos orifícios,
temos que levar em consideração dois parâmetros que são a largura e o comprimento. O
comprimento pode variar entre 1,5 mm até 3,0 mm e a largura mais comum varia entre 0,04
mm e 0,09 mm, a escolha da dimensão dos furos da tela irá influenciar na purga e na pureza
do mel.
Outro parâmetro importante que irá influenciar na purga e na pureza do mel é a área
de abertura da tela, independentemente do tamanho dos orifícios, as telas se diferenciam
pela sua área aberta que pode variar de 4% até 22%, em alguns casos este valor pode ser
superior ou inferior a esta faixa citada. Quanto maior a área aberta da tela, menor será a
resistência da tela, portanto, é necessário compensar o aumento da área aberta com o
aumento da espessura da tela que pode variar entre 0,3 mm e 0,45 mm, claro que existem
casos que a tela pode ter valores de espessura superior ou inferior que a faixa citada acima.
Vamos comparar duas telas com dimensões diferentes e avaliar o comportamento de
cada modelo.
1° Tela:
Tamanho do Furo Área Aberta Espessura
0,13 x 1,78 mm 14,2 % 0,25 mm
2° Tela:
Tamanho do Furo Área Aberta Espessura
0,09 x 2,68 mm 21,8 % 0,33 mm
O tamanho do furo da primeira tela contém 0,13 mm de largura enquanto que na

segunda tela, a largura do furo é de 0,09 mm, com isso percebemos que na segunda tela
o orifício contém menor largura que ajuda a reter mais os pequenos cristais (poeira) e
consequentemente a pureza do mel diminui. Porém a diminuição da largura do orifício foi
compensada pelo comprimento, visto que na primeira tela o comprimento do furo é 1,78
mm e na segunda tela o comprimento do furo é de 2,68 mm.
A primeira tela contém 14,2 % de área aberta sendo que a segunda tela contém 21,8%
de área aberta, portanto, o escoamento do mel no segundo caso ocorre mais facilmente
145
devido à maior área de passagem (purga). Na primeira tela, como a área é de 14,2%, torna-
se necessário compensar com lavagem dos cristais durante a centrifugação para purgar o
mel, e como já vimos, a lavagem dissolve cristais e aumenta a pureza do mel final
diminuindo a recuperação da fábrica. Na segunda tela, pelo fato de a área de passagem
ser maior, a purga do mel ocorre mais facilmente e com isso a centrífuga pode operar com
menos água na lavagem diminuindo assim a pureza do mel.
O aumento da área aberta obriga a tela ter uma espessura maior para manter a sua
resistência, diante disto, o primeiro caso contém uma espessura de 0,25 mm e no segundo
caso com a maior área aberta possui uma espessura de 0,33 mm para ajudar na resistência
do material.
A comparação que realizamos acima em relação às duas telas do nosso exemplo
serviu para mostrar que a escolha da tela depende da demanda de produção e deve ser
avaliada de acordo com cada tipo de processo.
Empastamento do Magma
Os cristais separados durante a centrifugação da massa B serão utilizados como pé

para o cozimento da massa A em um processo de duas massas, porém, antes é necessário
realizar o empastamento destes cristais para a formação do magma. O magma pode ser
definido como uma mistura de cristais da massa B com água, caldo, xarope ou mel que
será usado para dar início ao cozimento da massa A.
Os cristais de magma devem ser avaliados com critério, pois eles muito têm a dizer
sobre como serão os cristais descarregados sucessivamente na massa A. Primeiramente
é importante incluir na rotina do operador a análise visual dos cristais de magma para
identificar quebras ou dissolução de cristais. A observação pode ser realizada facilmente
em microscópios. Caso os cristais estejam quebradiços o operador deve checar alguns
fatores como a rotação da centrífuga de massa B, as condições da bomba de magma, a
pureza do magma e o brix do magma, pois esses fatores podem acarretar a quebra dos
cristais. Vamos fazer um breve comentário de cada caso citado acima que pode ser o
motivo da quebra dos cristais.
Rotação alta da centrífuga: Quando a centrífuga contínua trabalha com a rotação
geralmente acima do nominal, existe a possibilidade de a quebra dos cristais ser mais
intensa, isto ocorre quando o cristal é lançado para fora do cesto da centrífuga.
Bombeamento de magma: O bombeamento do magma ocasiona a quebra de alguns
cristais, portanto, é necessário escolher corretamente a bomba que será utilizada no
processo.
Pureza do magma: A pureza do magma está relacionada com a quantidade de mel que
ainda se encontra na superfície dos cristais de magma. O mel contido na superfície dos
cristais de magma atua como um protetor que pode amortecer alguns atritos entre os
cristais e os equipamentos, portanto, quando o cristal é lavado ao ponto de todo o mel ser
146
retirado, esse cristal fica desprotegido. A presença de mel nos cristais de magma pode ser
identificada através da análise de pureza, ora, quanto maior a pureza do magma, menor
será a quantidade de mel, visto que o mel possui açúcares redutores que derrubam a
pureza.
Brix do Magma: O brix do magma irá depender principalmente da quantidade de água,
caldo, xarope ou mel que é adicionado durante o empastamento dos cristais. Quanto maior
o brix, menor será a quantidade de fluído adicionado e consequentemente, mais atrito o
magma terá durante o bombeamento. Vamos imaginar que o fluido adicionado no
empastamento serve como um lubrificante dos cristais, e quanto mais seco estiver os
cristais, mais intenso serão os atritos. Claro que o valor de brix deve ser estipulado com
critério, pois quanto menor for o brix, mais fluido irá junto com o pé de cozimento, ou seja,
para o mesmo volume de pé de cozimento, teríamos menos cristais e mais fluidos.
Citamos alguns casos que podem estar atrelados a quebra dos cristais de magma,
vamos agora realizar algumas ressalvas sobre os cristais dissolvidos.
Quantidade de água de lavagem dos cristais na centrífuga: Como já foi mencionada, a
água de lavagem do açúcar adicionada na centrífuga, além de ajudar a purgar o mel, a
mesma acaba dissolvendo os cristais, diante disto, é necessário regular corretamente o seu
uso.
Fluido utilizado no empastamento do magma: O empastamento do magma por si só
pode ser um fator de dissolução dos cristais, isto irá depender da temperatura e do tipo do
fluido. A utilização da água no empastamento deve ser feita em temperatura adequada,
pois em temperaturas altas os cristais serão dissolvidos mais facilmente, o aconselhado é
utilizar água em temperatura ambiente. Outro fator ligado ao empastamento com água é a
sua saturação em relação ao caldo ou xarope, devido ao fato de água conter zero
concentração de açúcar, obviamente que ela irá dissolver certa quantidade de cristais, pois
ela é totalmente insaturada. Empastamento realizado com caldo em temperatura adequada
tende a diminuir a taxa de dissolução dos cristais, visto que o caldo possui, mesmo que
seja baixo, um grau de saturação. Quanto a utilização do xarope, o desafio é manter este
com baixa temperatura, porém, como ele possui concentração alta de açúcar já dissolvido,
a dissolução dos cristais de magma não ocorre facilmente mesmo em temperaturas acima
da temperatura ambiente.
O magma diluído deve ser armazenado em tanque que contem mexedores para evitar
que ocorra o empedramento do magma antes da sua utilização como pé de cozimento para
a massa A no caso de sistemas de duas massas.
Cozimento da massa A
O cozimento da massa A consiste em dar continuidade ao crescimento dos cristais de

magma através da adição de xarope até que se alcance o tamanho de cristais desejado
conciliado com o esgotamento adequado do licor mãe. Antes de iniciar o cozimento da
147
massa A, é necessário puxar o pé de cozimento para dentro do cozedor, este pé de
cozimento nada mais é que o magma empastado. O pé de cozimento deve ser o suficiente
para cobrir o espelho superior da calandra do cozedor, pois desta forma, o risco de
incrustação nas paredes do tubo diminui. Após o pé de cozimento já estar dentro do
cozedor, inicia-se a alimentação do vácuo com o xarope, assim como na massa B, a
alimentação deve ser constante, pois variações da vazão causam perturbações no
cozimento podendo afetar a qualidade dos cristais.
Figura 69 – Nível do pé de cozimento
A imagem acima contém um vácuo de massa A com o pé de cozimento cobrindo o

espelho da calandra. Este ponto é de extrema importância visto que alguns projetos de
cozedores são dimensionados de maneira que quando o pé de cozimento cobre o espelho
superior, o volume representa exatamente 1/3 do volume total do cozedor, porém, existem
projetos que para o pé de cozimento cobrir o espelho superior, o volume representa mais
de 1/3 do volume total do cozedor. Diante disto, o aconselhado é sempre cobrir o espelho
da calandra para evitar incrustações ou degradação excessiva de açúcar.
A pressão e temperatura do cozimento de massa A deve ser controlada com os
mesmos parâmetros da massa B, conforme já foi citada, temperatura de cozimento próximo
de 60°C e vazio do cozedor próximo de 25 inHg.
Na maioria das vezes o cozimento de massa A exige cortes entre vácuos ou cortes
entre vácuo e sementeira para se alcançar o tamanho final desejado dos cristais de açúcar,
porém, o cuidado que deve ser tomado é não permitir que dois cozimentos com tamanhos
148
de cristais diferentes se misturem em cristalizadores, sementeiras, tubulações ou
cozedores, pois isto irá trazer sérios problemas na centrifugação e na granulometria do
açúcar.
O cozimento de massa A é realizado com temperatura e pressão mais ou menos
constante, porém, existem duas formas de realizar o cozimento, uma delas é de forma
manual, isto é, sem automação de alto nível, simplesmente através do acompanhamento
do nível, pressão e temperatura, essas três variáveis somadas à experiência do cozinhador
irão ditar o ritmo do cozimento. O segundo jeito de efetuar o cozimento é através da
automação dos cozedores somado também à experiência do cozinhador. Vamos levantar
alguns dados sobre a rampa de cozimento e avaliar alguns pontos.
O cozimento da massa A necessita de uma concentração como ponto de início da
rampa, isto porque o brix final do cozimento é aquele em que o licor mãe é esgotado ao
máximo sem existir a formação de pequenos cristais, para a massa A, o brix de aperto para
descarregar o cozedor deve estar entre 92 e 94%, porém, para massas que possuem
poucos cristais, o aperto deve ser menor para evitar o empoeiramento (formação de cristais
falsos). A rampa de cozimento irá do brix inicial até o brix final de aperto, e o aumento da
concentração deve ser realizada proporcionalmente com o nível do cozedor, desta forma,
quando o cozedor estiver no seu volume máximo, a massa já estará apertada
(aproximadamente 93% de brix) ou pelo menos com o brix muito próximo do aperto. Claro
que a rampa será mais bem conduzida com cozimento automatizado, lembrando que a
concentração da massa ocorre diminuindo a vazão de alimentação de xarope e a
temperatura e pressão devem se manter praticamente constante.
O cozimento automatizado da massa A geralmente é iniciado com uma concentração
em brix próxima de 88%, este valor contém uma saturação adequada de maneira a iniciar
o crescimento cristais e consequentemente o esgotamento do licor mãe. A partir deste valor
inicial de brix com 88% já chegamos à conclusão de que se o pé de cozimento utilizado
(magma) possuir uma concentração menor que 88%, o início do cozimento automatizado
irá ser mais lento, isto porque o cozedor ficará sem alimentação até que o brix inicial da
rampa seja alcançado, ou seja, se por ventura o pé de cozimento estiver com 86% de brix,
somente o vapor estará aberto para concentrar a massa até 88% e daí então iniciar a rampa
de cozimento com alimentação.
Após o início da rampa de cozimento, conforme o nível do cozedor vai aumentando,
a massa irá se concentrar gradativamente de forma automática estabelecida em uma curva
de cozimento. A concentração ocorre com a diminuição gradativa da vazão de xarope para
dentro do cozedor, com isso, no momento em que o vácuo estiver com 100% e pronto para
descarregar para o cristalizador, o seu brix estará adequado, ou seja, próximo de 93%.
Quando o cozimento não é automatizado, o cozinhador costuma levar o cozimento com brix
mais ou menos constante e somente quando o vácuo estiver cheio ou quase cheio, o
cozinhador fecha a alimentação de xarope e realiza o aperto da massa, porém, neste caso,
o inconveniente é que na etapa de aperto, o brix pode estar longe de 93% e desta forma o
aperto é mais demorado e o cozedor acaba ficando sem receber alimentação, podendo
ocasionar o enchimento do tanque de xarope. As duas formas podem trazer o mesmo
149
esgotamento do licor mãe, desde que bem realizada, porém, um cozimento automatizado
é mais vantajoso em níveis operacionais.
Os cortes da massa A podem ser realizados da mesma maneira que ocorre na massa
B, de um cozedor para outro cozedor ou de um cozedor para uma sementeira. É importante
lembrar que o corte não é o final do cozimento, é apenas uma forma de estender o
cozimento para se atingir o objetivo final de esgotamento e tamanho dos cristais, com isso,
é importante que os cortes sejam rápidos para que a alimentação não seja interrompida por
muito tempo, por isso não é indicado apertar a massa para o corte, pois a sua viscosidade
irá aumentar e o escoamento será mais demorado, o normal é cortar massas com brix entre
88 e 90%.
Cortes realizados de cozedor para a sementeira: As fábricas de açúcar costumam ser
dimensionadas de forma que os cozedores ficam no primeiro andar e as sementeiras no
térreo, com isso, o descarregamento é facilitado, pois depende da gravidade, simplesmente
se abre a válvula de descarga e deixa a massa cair na sementeira até restar o volume
desejado dentro do cozedor.
Figura 70 – Fluxograma de corte entre cozedor e sementeira
A imagem acima contém um esquema simples mostrando um cozedor com uma

tubulação ligada até o tanque denominado sementeira, conforme o esquema da imagem,
para transferir a massa do cozedor para a sementeira, basta tirar a pressão negativa do
cozedor e deixar a massa descarregar com a gravidade, porém, na hora de retornar a
massa para o cozedor, o processo ocorre através de bombeamento, sendo assim a massa
deve possuir uma viscosidade adequada tanto para descarregar como para bombear,
conforme já foi mencionado, aconselha-se manter a massa com brix entre 88 e 90% para
realização dos cortes.
Cortes realizados de cozedor para outro cozedor: Uma forma comum de realizar cortes
é transferir parte da massa de um cozedor para outro cozedor, sendo assim, sabemos que
os cozedores ficam no mesmo andar da fábrica de açúcar possibilitando a realização de
150
um corte sem bombeamento, somente interligando os fundos e abrindo a válvula e os níveis
dos dois cozedores tendem a se igualar, mas este processo seria demorado, o aconselhado
é gerar a pressão negativa no cozedor que irá receber a massa, desta forma o vazio irá
ajudar a puxar a massa para dentro do corpo, o vazio em questão pode ser gerado com o
próprio vapor injetado no cozedor para realização da limpeza, este tipo de operação já foi
mencionado no início deste capitulo de fabricação de açúcar, porém, vamos reforçar para
ficar claro.
Figura 71 – Fluxograma de corte entre cozedores
O esquema de corte mostrado acima requer uma massa com boa fluidez, pois quanto
mais viscosa a massa estiver, mais demorado e difícil será para realizar a transferência de
um cozedor para outro cozedor. Algumas fábricas utilizam a adição de xarope na linha de
corte para facilitar o escoamento da massa, claro que a vazão é mínima, apenas uma
tubulação de 1,5 in de diâmetro já é o suficiente, somente para ajudar no escoamento, neste
caso, a escolha do xarope para este fim é devido as suas características de saturação, pois
como o xarope possui grande quantidade de açúcar dissolvido, ele não irá dissolver os
cristais já existentes, obviamente que isto é apenas uma dica para ajudar no escoamento
da massa durante o corte.
151
Figura 72 – Fluxograma de corte entre cozedores com adição de fluído na linha
O esquema acima é apenas uma dica para facilitar no escoamento da massa durante
o corte de um vácuo de massa A para outro vácuo de massa A. O xarope adicionado deve
ser retirado de uma tubulação de recalque de bombeamento de xarope, pois o mesmo deve
ter pressão para facilitar no processo de escoamento da massa. Esse procedimento não é
indicado para massa B devido à adição de xarope que pode afetar na recuperação, em
relação ao risco de o xarope dissolver os cristais, devido a sua saturação alta, não
precisamos nos preocupar desde que seja injetado o mínimo de xarope somente para
facilitar o escoamento da massa viscosa.
O cozimento de massa A para a formação dos cristais depende de agitação para
garantir o desenvolvimento dos cristais. A migração dos cristais ocorre principalmente
através da agitação do cozedor que pode ser agitação mecânica ou natural, a agitação
mecânica depende de mexedor adicionado dentro do equipamento e a natural ocorre
somente com o borbulhamento da água durante a evaporação, desta forma é importante
se certificar que massa está agitando entre os tubos da calandra do cozedor. O sentido de
circulação da massa já foi mencionado no início deste capitulo. Vale reforçar que o brix do
xarope na alimentação do cozedor tem total influencia na agitação, pois o borbulhamento
que agita a massa depende da presença de água, portanto, brix do xarope acima de 70%
pode comprometer a agitação do cozedor além disto, como já foi citado, xarope com brix
alto pode não ser eficiente para dissolver pequenos cristais que são formados durante o
cozimento.
Após o cozimento de massa A é necessário realizar a limpeza do cozedor com adição
de vapor e assim como no vácuo de massa B, cada cozedor de massa A deve receber
fervura de água no mínimo uma vez a cada 24 horas, o tempo de fervura irá depender do
grau de sujidade, lembrando que tempos elevados de fervura podem comprometer a
demanda de produção, por esta razão é importante conduzir o cozimento de forma correta
evitando o acumulo de grande quantidade de sujidades nos tubos.
152
O cozinhador de açúcar possui grande responsabilidade dentro da produção, a sua
experiência e dedicação faz com que o cozimento ocorra de maneira correta gerando
cristais uniformes e com tamanhos adequados. Claro que muitas vezes o cozinhador irá
encontrar dificuldades que não depende da sua operação, porém, com bastante dedicação
e boas práticas, o cozimento pode ser conduzido de forma adequada.
Os cozedores devem conter sondas de amostragem, pois deve fazer parte de rotina
do cozinhador sempre que julgar necessário avaliar como estão se comportando os cristais
presentes na massa. A avaliação é realizada através de uma análise visual onde o
cozinhador irá utilizar uma lamina de vidro e sobre a superfície da lamina irá esparramar a
massa com os cristais, com isto é possível avaliar se a massa contém muito cristal ou se a
massa contém pouco cristal, o operador consegue visualizar se os cristais estão uniforme
ou se existem pequenos cristais falsos, o operador também consegue avaliar a viscosidade
da massa ou a cor da massa, todos estes parâmetros são facilmente percebidos pelo
cozinhador experiente. Esses pontos já foram citados anteriormente neste capítulo, porém,
é sempre bom relembrar.
Centrifugação da Massa A
A centrifugação da massa A é realizada por centrifugas bateladas que trabalham em

ciclos de centrifugação, diferentemente da centrifuga contínua que possui a alimentação de
massa constante, a centrífuga em batelada recebe certa quantidade de massa, realiza o
ciclo de centrifugação e descarrega os cristais já separados em uma esteira ou rosca. Os
cristais de açúcar são retidos na tela de separação enquanto o mel é separado passando
através dos orifícios da tela da centrifuga. Vamos conferir a imagem da centrifuga de massa
A abaixo e avaliar como ocorre o seu funcionamento.
153
Figura 73 – Centrífuga de massa A
A centrífuga descontinua trabalha em ciclos, sendo que um ciclo é composto por

etapas que vai desde o carregamento de massa na centrífuga até o descarregamento do
açúcar e lavagem da tela. Vamos citar cada etapa que compõe o ciclo de centrifugação da
massa A.
1° Etapa - Carga da Centrífuga, Lavagem de Tela e Aceleração para Centrifugação: O
ciclo de centrifugação se inicia com o final da lavagem de tela derivada do ciclo anterior
para retirar os pequenos cristais que ficam presos sobre a tela ao final da descarga de
açúcar. Nesta fase a rotação aumenta até atingir a rotação de carregamento da massa.
Durante a rotação constante de carregamento, a lavagem de tela é interrompida e se inicia
o carregamento de massa na centrífuga. O carregamento consiste em descarregar a massa
dentro do cesto de maneira que essa massa acumule na tela (lateral do cesto). Quanto
maior for a espessura ou quantidade de massa descarregada na máquina, mais carregada
estará a centrífuga, essa carga de massa é importante do ponto de vista de produção. O
dimensionamento das tubulações que direcionam a massa para a centrífuga deve ser bem
elaborada, pois como a massa é viscosa, o seu escoamento é lento, com isso a máquina
acaba perdendo um tempo para carregar, o ideal é realizar um projeto de maneira que o
escoamento da massa seja o mais rápido possível para diminuir o tempo de carregamento.
154
Os cristais presentes na massa A devem estar em condições ótimas de qualidade no
que diz respeito ao coeficiente de variação dos tamanhos dos cristais ou em relação à
abertura média dos cristais. Para obter uma centrifugação eficiente é preciso ter cristais de
qualidade, pois cristais com tamanhos irregulares e variados prejudicam a centrifugação. A
centrifugação irá separar o licor mãe dos cristais acabados através de uma tela com orifícios
de tamanhos definidos, durante a centrifugação, o mel passa para o outro lado a tela e os
cristais ficam retidos, este processo é chamado de purga do mel ou extração do mel. Ora,
sabendo que o mel precisa passar para o outro lado da tela através dos orifícios, torna-se
necessário garantir que estes orifícios estejam livres de obstrução causada por pequenos
cristais. Por esta razão a centrifugação é prejudicada quando a massa contém cristais
irregulares e menores.
Além da irregularidade dos cristais, a qualidade da massa cozida afeta a eficiência da
centrifugação, pois massas com altas viscosidades acabam por prejudicar a centrifugação.
Após o carregamento da massa, a centrífuga inicia a aceleração da rotação para a
centrifugação, nesta etapa já se inicia a purga do mel e ocorre a lavagem dos cristais. A
lavagem dos cristais tem o objetivo de retirar o mel que fica preso sobre a superfície
cristalina. A lavagem dos cristais deve ser realizada com critério, pois lavagem excessiva
dissolve o cristal, aumenta a pureza do mel gerado e diminui a retenção da fábrica. Lembre-
se, não é o melhor caminho depender de lavagem para diminuir a cor, claro que a lavagem
irá diminuir a cor por estar retirando o mel da superfície dos cristais, porém, existe um limite.
2° Etapa - Centrifugação e Desaceleração: Após a aceleração atingir o topo, a
centrifugação se mantem em rotação constante para garantir a boa purga do mel, inicia-se
então a desaceleração da rotação. Na etapa de desaceleração, algumas centrífugas
realizam a lavagem da tela com vapor.
3° Etapa - Descarga: Os cristais de açúcares que ficaram retidos na centrífuga devem ser
descarregados. Na etapa de descarga, primeiramente ocorre a abertura do fundo da
centrífuga, local por onde o açúcar irá sair do cesto, em seguida, a raspa se encarrega de
retirar o açúcar da tela. A raspa atua se aproximando da tela, porém, não chega a encostar
para não danificar a tela, ou seja, quanto mais próximo a raspa chegar da tela, menos
açúcar irá ficar retido na tela. Existem alguns projetos de raspas que chegam a encostar-
se à tela devido ao seu material ser diferente e não agride a tela. Os açúcares que ficam
retidos na tela precisam ser retirados para iniciar o próximo ciclo. Após a raspa descarregar
todo o açúcar que se encontra na centrifuga, é necessário realizar a lavagem da tela para
tirar os cristais que ainda restaram sobre a tela, posteriormente inicia-se novamente o ciclo
seguinte da centrífuga.
É importante acompanhar as purezas dos méis que são purgados durante o ciclo da
centrífuga de massa A para diferenciar e entender as diferenças de purezas nos diferentes
momentos de purga dos méis. Vamos imaginar o primeiro mel que é purgado apenas com
a força centrípeta sem a adição de água de lavagem, esse mel possui uma pureza baixa,
basta lembrarmos que quando ocorre a lavagem dos cristais com água, ocorre também a
dissolução dos cristais de açúcar, com isso, a água arrasta certa quantidade de pureza
misturando-se ao mel, no caso de purga sem a adição de água, o mel gerado possui uma
155
pureza menor. No momento da lavagem, o mel gerado possui pureza mais alta devida o
arraste de sacarose proveniente dos cristais, esse mel é chamado de mel rico. Quando o
mel é purgado sem a adição de água, este mel possui uma pureza mais baixa e é chamado
de mel pobre.
A separação de mel rico e mel pobre são vantajosos no ponto de vista da recuperação
da fábrica, porém é sempre importante lembrar que também aumenta a recirculação
podendo aumentar a degradação dos açúcares. Quando não existe separação de mel rico
e mel pobre, o mel gerado é chamado de mel misto. O mel rico é utilizado no cozimento da
massa A e o mel pobre ou o mel misto é utilizado na massa B conforme já exemplificamos.
Já citamos a respeito das tubulações que alimentam a centrífuga, porém vamos
ressaltar novamente devido à sua importância. A massa possui uma viscosidade
acentuada, e o tempo de centrifugação também está atrelado com o carregamento da
máquina que depende do escoamento da massa para dentro da centrífuga. É necessário
dimensionar com critério as tubulações que irão direcionar a massa para dentro da
centrífuga, pois caso o escoamento seja lento, o tempo de centrifugação será mais
demorado. O importante é criar um projeto de forma que quando a válvula de alimentação
da centrífuga abrir, a massa será despejada por gravidade para dentro da centrífuga com
rapidez.
Secador Resfriador de Açúcar
Após a etapa de centrifugação, os cristais de açúcares saem com temperaturas e

umidades que estão em uma faixa que impossibilita o armazenamento devido ao
empedramento, contaminação ou escurecimento. Geralmente, o açúcar sai das centrifugas
com temperaturas que podem variar entre 50°C e 70°C e umidade que pode variar entre
0,1% e 2%.
Antes do armazenamento, o açúcar precisa passar por um secador esfriador para
deixa-lo em condições ideias para armazenamento, desta forma, evita-se que o açúcar
sofra empedramento, contaminação microbiológica e escurecimento enquanto estocado.
156
Figura 74 – Secador de açúcar
O açúcar entra direto na zona de secagem em corrente com o ar aquecido para ganhar
maior velocidade durante a secagem. Após a etapa de secagem, o açúcar passa pela zona
de esfriamento, nesta etapa, o ar ambiente não aquecido passa em contracorrente com o
açúcar. Após a zona de esfriamento o açúcar é retirado do equipamento com temperatura
que pode variar entre 30°C e 40°C.
Na saída da centrífuga, o açúcar possui um teor de umidade na faixa de 0,1% até 2%.
Após a passagem do açúcar pelo secador esfriador, a umidade do açúcar pode chegar a
valores que variam entre 0,1% até 0,3%.
A velocidade com que o ar entra no secador deve ser bem dimensionada, no caso do
ar quente, é importante que a velocidade esteja em uma faixa que pode variar entre 1,3 até
1,8m/s. Já para o ar frio, a velocidade deve estar em uma faixa de 2,5 até 3,0 m/s.
É importante manter a alimentação de açúcar no secador o mais constante possível,
porém, geralmente existe dificuldade nesse aspecto devido à irregularidade no
descarregamento das centrífugas. Uma forma de minimizar este problema é realizar uma
boa sincronização das descargas das máquinas mantendo a entrada de açúcar constante
no secador.
Conforme a umidade do açúcar vai diminuindo no secador, os pequenos cristais que
se encontram grudados na superfície dos cristais maiores devido à umidade, acabam se
desprendendo e gerando o que chamamos de pó de açúcar. O pó de açúcar desprendido
no secador acaba saindo junto com o ar que foi inserido dentro do equipamento, desta
forma, torna-se necessário recuperar este açúcar arrastado juntamente com o ar. A tiragem
de ar e pó geralmente se faz através de ventiladores ou com sistema de exaustão. O ar
quente entra no secador através de um ventilador seguido por um aquecedor de ar a vapor,
geralmente do tipo radiador. O ventilador força a entrada de ar para dentro do secador
157
direcionando o mesmo para dentro de sistemas de recuperação de pó de açúcar. O ar
inserido através do ventilador irá arrastar certa quantidade de açúcar na forma de pó, sendo
assim, é necessária a instalação de um lavador de pó na saída do secador para a
recuperação desses pequenos cristais e posteriormente o ar poderá ser jogado para a
atmosfera.
Um sistema bastante utilizado para recuperar o pó de açúcar arrastado com o ar é o
lavador de pó que trabalha com o efeito Venturi na recirculação conforme imagem abaixo.
Figura 75 – Lavador de pó
O ar quente e frio que foi inserido no secador é enviado novamente para a atmosfera
através do lavador de pó. O circuito do lavador de pó garante a recuperação dos pequenos
cristais de açúcares que foram arrastados até o equipamento. A água utilizada na
recirculação garante a dissolução da poeira de açúcar não deixando que esses pequenos
cristais sejam enviados para a atmosfera ocasionando perdas.
O lavador de pó com recirculação de água acaba gerando o efeito Venturi que ajuda
a puxar o ar poluído para fora do secador, por esta razão, é importante que a pressão de
recirculação e o dimensionamento dos bicos sejam adequados para gerar o venturi. A água
utilizada na recirculação do lavador de pó vai concentrando devido ao aumento do brix
durante a recuperação, por esta razão, é necessário manter a tiragem de água doce
constante assim como a entrada de água limpa, pois desta forma, o brix da água doce
estipulado irá se manter padrão. O controle do brix da água doce do lavador de pó deve ser
rigorosamente controlado. Pois caso a concentração aumente, a recuperação irá diminuir
158
devido ao grau de saturação da água elevado que dificulta a dissolução de mais cristais. O
indicado é manter o brix da água doce de recirculação próximo de 10% melhorando assim
a recuperação.
Considerações Finais
Este material apresentou conceitos, dicas de boas práticas de fabricação e

esclarecimento de teorias que estão relacionados com a produção de açúcar. Lembrando
que todas essas informações devem estar atreladas com a determinação e força de
vontade em querer ver o processo bem conduzido e por fim, não podemos esquecer da
segurança, pois nada disto terá sentido se a segurança dos operadores e de processo não
estiverem em primeiro plano.
159

Manual de Produção Açucareira

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Bruno Henrique Francisco

Agradeço, primeiramente, à Deus, que me deu forças para concluir este

INTRODUÇÃO A FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR

O processo de fabricação de açúcar pode ser definido como um conjunto de

A compreensão do processo de produção de açúcar se inicia através do

Figura 1 – Diagrama de Processo de Fabricação de Açúcar

A unidade de esmagamento é a primeira etapa de processamento e tem grande

Figura 2 – Esquema de unidade de esmagamento

A variação do brix em função da embebição acontece principalmente no caldo

Vazão de embebição = Embebição % Cana x TCH

Massa de Fibra= Fibra da cana x TCH

Vazão de Embebição = Massa de Fibra x Embebição % Fibra

Vazão de Embebição = 60 ton/h x 250% = 150 Ton/h

Os valores que apresentamos como referência para determinar as vazões de

Descubra a vazão de caldo primário, vazão de caldo secundário e vazão de bagaço a

Considerações iniciais para construção do balanço simplificado de extração:

Caldo Primário = TCH x Extração no 1° Terno

Caldo Primário = 500 ton/h x 0,75 = 375 ton/h

2° etapa: Calculando a vazão de bagaço seco:

Bagaço seco = Fibra da cana x TCH

Bagaço seco = 0,12 x 500 ton/h = 60 ton/h

3° etapa: Calculando o bagaço úmido:

Bagaço úmido = Bagaço seco

Bagaço úmido = 60 ton/h = 120 ton/h

4° etapa: Calculando o Caldo Secundário:

Caldo Secundário = TCH + Vazão de Embebição – Vazão de Primário – Vazão de bagaço

Vamos adicionar os valores obtidos em um diagrama de bloco:

Figura 5 – Balanço mássico das correntes do setor de extração

COMPOSIÇÃO DA CANA DE AÇÚCAR

Os componentes presentes na cana de açúcar podem variar em tipos e quantidades,

Figura 6 - Composição mássica de caldo e fibra da cana

A figura 6 contém a relação de caldo e fibra da cana de açúcar. Obviamente que as

A fibra contida na cana é composta principalmente por lignina, hemicelulose e

Figura 7 - Composição mássica de água e sólidos solúveis que compõem o caldo

É de extrema importância sabermos as características dos principais componentes

Açúcares 12,5 – 23,5%

Não Açúcares 1,5 – 2,5%

A figura acima mostra que os componentes em maior quantidade nos sólidos

A cana de açúcar possui dois tipos de açúcares presentes na forma de

A glicose é o monossacarídeo mais importante a nível celular, é considerada a

A estrutura dextrorrotatória indica que a glicose tem a capacidade de desviar o plano

A luz polarizada sofrerá desvio no plano, somente na presença de moléculas que

A frutose ou levulose é um monossacarídeo de fórmula molecular C6H12O6 e sua

Figura 12 – Estrutura acíclica e cíclica da frutose

Assim como a glicose, a frutose é um monossacarídeo incapaz de sofrer hidrólise.

A sacarose é um dissacarídeo, também chamado de oligossacarídeo, de fórmula

Figura 14 – Estrutura da sacarose

Dependendo das condições do meio em que a sacarose se encontra, a mesma pode

Figura 15 – Reação de decomposição da sacarose

Figura 16 – Reação de inversão da sacarose

Rotação da mistura equimolar = +52,70°- 92,4° = -39,7°

A mistura de glicose e frutose em iguais proporções molares resulta em uma solução

A glicose e a frutose são consideradas açúcares redutores, este nome se dá devido

R-CHO(aq) + 2 Cu2+(aq) + 2OH- (aq) → R- COOH(aq) + Cu2O↓ + 2H2O(l)

O indicativo da presença de monossacarídeos redutores é o aparecimento da

Os não açúcares presentes no caldo podem estar solúveis ou em suspensão. Como

Durante o carregamento da cana de açúcar nas plantações, algumas impurezas são

CÁLCULO DE COMPOSIÇÃO MÁSSICA

Entendendo a Relação entre Sólidos e Açúcares

É fundamental que o técnico de produção de açúcar saiba visualizar e trabalhar com

Considerações iniciais para construção do balanço de massa simplificado:

1° etapa: Calculando a pureza do caldo primário:

Pureza =_Pol_ x 100 Pureza =_12,8_ x 100 = 85,3%

2° etapa: Calculando a vazão mássica de sólidos no caldo: