APROVEITAMENTO DE CALOR DOS EFLUENTES ORIUNDOS DO

PROCESSO DE TINGIMENTO TÊXTIL

Maico Roberto de Andrade, maicocd@unifebe.edu.br 1

Susan Thiessen, susan.thiessen@unifebe.edu.br 1
1
UNIFEBE – Centro Universitário de Brusque, Rua Dorval Luz, 123 – Santa Terezinha – CEP: 88352-400 –
Brusque/SC – Cx. Postal: 1501

Resumo: Brusque e região possuem mais de 600 empresas têxteis, de malharia e tinturaria,
correspondendo a mais de 33% das atividades econômicas apenas no município de Brusque. Essas
indústrias são exemplos pontuais de emissão de CO 2, devido à queima de combustíveis fósseis para a
geração de calor, necessário nos processos de beneficiamento têxtil. O objetivo deste trabalho é aumentar
a eficiência energética aproveitando o calor dos efluentes do processo de tingimento, para que ocorra
redução do consumo de combustível na caldeira e, por consequência, redução da emissão de CO 2. Por
meio da primeira lei da termodinâmica, efetuou-se o balanço de massa e energia de efluentes analisados
ao longo de uma semana. Os resultados mostraram que a recuperação de calor para pré-aquecer a água
industrial  pode recuperar, em média, (3,37±0,9)GJ por hora, e, considerando a eficiência térmica da
caldeira de 63,2%, estima-se uma economia de 3,91x10 6kg de cavaco de madeira por ano, o que
corresponde à uma redução na emissão de CO2 em 4,69x106kg por ano.

Palavras-chave: Recuperação de calor. Eficiência energética. Efluentes. Indústria Têxtil.

1. INTRODUÇÃO

As indústrias do seguimento têxtil são exemplos pontuais de emissão de CO 2, assim, contribuem para o
aquecimento global. Aquecimento global é definido como o aumento da temperatura média terrestre,
provocado pela concentração de irradiação de calor da superfície terrestre na atmosfera. Esse fenômeno,
conhecido como efeito estufa, ocorre naturalmente, criando condições para a existência de vida na Terra.
Algumas práticas, porém, têm contribuído para o aumento desta temperatura, como o desmatamento e o
aumento da emissão dos gases causadores do efeito estufa. O dióxido de carbono (CO ) e o metano (CH )
2 4

são os gases causadores do efeito estufa mais conhecidos, sendo esse último, vinte vezes mais potente
que o dióxido de carbono. Os principais emissores de dióxido de carbono são indústrias, refinarias,
queimadas, queima de combustíveis fósseis, etc, e a principal fonte de gás metano são os lixões das
grandes cidades (Silva, 2009).
Estudos mostram que, durante os anos de 1750 e 2005, houve um aumento de 35,4% na concentração
de dióxido de carbono e 148% de metano na atmosfera terrestre. Isso fez a temperatura média global dos
oceanos aumentar em 0,55°C, nos continentes o aumento foi de 0,85°C e a temperatura média global da
Terra aumentou 0,7°C. Os estudos ainda mostram que provavelmente, as temperaturas globais da
superfície aumentarão entre 1,1 e 6,4°C entre os anos de 1990 e 2100 (IPCC, 2007).
Nesse contexto, melhorar a eficiência energética das empresas do setor têxtil é importante para que
haja a redução no consumo de combustíveis, e por consequência, a redução da emissão dos gases
causadores do efeito estufa. Na indústria têxtil a queima de combustíveis é utilizada para geração de vapor
de água em caldeiras. A geração de vapor justifica-se pela necessidade de grande quantidade de calor nos
processos de beneficiamento têxtil, como tingimento e lavação, e o vapor é relativamente fácil de ser
produzido.
A indústria têxtil e de confecção brasileira está entre as maiores do mundo, ocupando, respectivamente,
a quinta e quarta posição em números de produção, a maior parte dessa produção fica no próprio país e
uma pequena parte é exportada para países vizinhos. A região sul representa cerca de 29% das empresas
dessa indústria e emprega cerca 30% dos funcionários desse segmento. Em Santa Catarina, 26% dos
postos de trabalho são ofertados pelas indústrias têxteis e de confecção, gerando assim mais de 160 mil

1
postos de trabalho, colocando esta indústria em primeiro lugar em relação às indústrias de outros
segmentos no estado. A região do Vale do Itajaí tem a maior representatividade, com cerca de 60% do total
do estado (Milnitz & Luna, 2017).
Brusque e região possuem mais de 600 empresas têxteis, de malharia e tinturaria, correspondendo a
mais de 33% das atividades econômicas apenas no município de Brusque. O setor têxtil também emprega
diretamente mais de 37% da mão de obra da região, sendo 61% em Guabiruba, 54% em Botuverá, 43,5%
em Brusque e 27% em Nova Trento (SIFITEC, 2017).
Verifica-se assim, a relevância do setor têxtil para a economia local, e, portanto, melhorar a eficiência
energética nos processos de beneficiamento, torna-se importante não somente no âmbito ambiental como
também no âmbito econômico. Em termodinâmica, a eficiência pode ser definida como a razão entre o
resultado desejado e o fornecimento necessário [ CITATION Çen13 \l 1046 ]. No presente trabalho, o
resultado desejado é que haja calor suficiente para o processo de tingimento têxtil, e o fornecimento
necessário é a quantidade de combustível consumido para garantir a geração do calor necessário no
processo. Assim, sugere-se que o aproveitamento de calor dos efluentes oriundos do processo de
tingimento têxtil reduzam a quantidade de calor fornecida ao sistema, aumentando a eficiência energética
do processo.
Desta forma, o objetivo geral deste trabalho é identificar e quantificar o aumento da eficiência energética
no processo de tingimento têxtil por meio do aproveitamento do calor dos efluentes desse processo. Para
tanto, foram elencados os seguintes objetivos específicos: esquematizar e quantificar a energia
desperdiçada atualmente; identificar os pontos com maiores potenciais para atuação e apontar o
reaproveitamento de calor possível.

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1. Primeira Lei da Termodinâmica

De acordo com Bizzo[ CITATION Biz03 \l 1046 ], o balanço de energia em equipamentos industriais
é realizado com base na Primeira Lei da Termodinâmica, que postula a conservação de energia, ou seja,
em um sistema termodinâmico, o total de energia que entra é igual ao total de energia que sai mais a
variação de sua energia.
Em um sistema fechado (com massa fixa) a energia pode entrar ou sair do sistema na forma de calor ou
trabalho. Em um sistema aberto, além de calor e trabalho, a energia pode entrar ou sair com a vazão
mássica. Assim, para um sistema aberto que passa por uma mudança de estado, pode-se escrever a
primeira lei da termodinâmica como mostra a Eq. (1), [ CITATION Bor09 \l 1046 ].

Ė2− Ė1=1Q̇ 2−1Ẇ 2 Eq. (1)

onde:
Ė1 – energia inicial do sistema (kW)
Ė2 – energia final do sistema (kW)
1Q̇ 2– calor transferido para o sistema (kW)

1Ẇ 2– trabalho realizado pelo sistema (kW)

De acordo com Çengel [ CITATION Çen13 \l 1046 ], a propriedade de energia de um sistema, é

constituída pelas energias cinética (Ec), potencial (Ep) e interna (U). A soma das energias cinética e
potencial é definida como energia mecânica e em muitos sistemas termodinâmicos sua variação é muito
pequena quando comparada à variação de energia interna, e assim, é comum desprezá-la. Em escoamento
de fluido incompressível, como líquido por exemplo, o trabalho de escoamento do fluido é definido como o
produto de pressão e volume naquele estado termodinâmico. Assim, a variação de energia total do sistema
é dada pela soma da variação de energia interna e do trabalho de escoamento (definido como vΔp). A soma
dessas parcelas são a própria definição de variação de entalpia, Eq. (2).
 Maico Roberto de Andrade, Susan Thiessen. Aproveitamento de calor dos efluentes oriundos do processo
de tingimento têxtil

Ė2− Ė1=ṁ ( u2−u1 + v (p 2− p1 )) =ṁ ( h2−h 1 ) Eq. (2)

onde:
ṁ – vazão mássica (kg/s)
u1 – energia interna inicial (kJ/kg)
u2 – energia interna final (kJ/kg)
v– volume específico (m³/kg)
p1 – pressão inicial (kPa)
p2 – pressão final (kPa)
h1 – entalpia inicial (kJ/kg)
h2 – entalpia final (kJ/kg)

Assim, num sistema aberto no qual não há realização de trabalho, nem variação significativa de energia
mecânica, a primeira lei pode ser escrita de acordo com a Eq. (3).

1 Q̇2=ṁ(h 2−h1 ) Eq. (3)

Para fluidos incompressíveis, a variação de entalpia é dada em função da temperatura e do seu calor
específico médio como mostra a Eq. (4). A vazão mássica pode ainda ser expressa pela Eq. (5).

h2 −h1=c p (T 2−T 1) Eq. (4)

ṁ=V̇ ρ Eq. (5)

onde:
c p– calor específico à pressão constante (kJ/kg°C)
T 1 – temperatura inicial (°C)
T 2 – temperatura final (°C)
V̇ – vazão volumétrica (m³)
ρ – massa específica (kg/m³)
Substituindo as Eq. (4) e Eq. (5) na Eq. (3), a primeira lei pode ser escrita na forma de taxa, em kJ/s,
como mostra a Eq. (6), ou conforme a Eq. (7), em kJ, apenas.

1 Q̇2=V̇ ρ c p (T 2 −T 1 ) Eq. (6)

1 Q 2=Vρ c p (T 2−T 1) Eq. (7)

onde:
1Q 2 – calor (kJ)
V – volume (m³)
2.2. Geradores de vapor

O vapor é largamente utilizado como fluido de trabalho, seja para serviços de aquecimento ou para
serviços de acionamento mecânico, e a justificativa disso, é pelo fato de o vapor possuir um alto calor
específico e aliado à grande disponibilidade de água nas indústrias, sua geração se torna viável. O vapor

3
atende as necessidades industriais de diversos seguimentos, como indústrias de alimentos, bebidas, papel,
têxtil, metalúrgica, química, etc [ CITATION Baz95 \l 1046 ].
Gerador de vapor é um complexo trocador de calor que para gerar vapor, transmite a energia térmica
liberada na queima de um combustível para água, gerando assim vapor sob pressões maiores que a
atmosférica, com diversos equipamentos associados e integrados para obtenção do maior rendimento
térmico possível. De modo geral as caldeiras são divididas em flamotubulares e aquotubulares [ CITATION
Tor95 \l 1046 ].
Caldeiras flamotubulares, também conhecidas como fumotubulares, Figura 1, possuem uma construção
de forma que os gases provenientes da queima do combustível circulem por dentro de um feixe tubular
montado entre espelhos. O feixe tubular fica submerso na água contida no interior do invólucro, e é
submetido à pressão do vapor da caldeira. Devido as características de projeto, se torna inviável a
fabricação de caldeiras flamotubulares para operar em pressões superiores à 1500 kPa [ CITATION Baz95 \l
1046 ].
As caldeiras aquotubulares Figura 2, são construídas de modo a manter a água no interior de tubos de
pequeno diâmetro, enquanto as chamas e os gases da queima do combustível envolvem todo o feixe de
tubo. Como neste modelo de caldeira a água e o vapor ficam no interior dos tubos, podem suportar
pressões superiores à pressão suportada pelas caldeiras flamotubulares, na ordem de 1500kPa [ CITATION
Baz95 \l 1046 ].
Existem também as caldeiras mistas Figura 3, ou caldeiras flamotubulares com antefornalha, que são
constituídas por uma caldeira aquotubular anexada a uma caldeira flamotubular. Nesta configuração, a
queima do combustível ocorre apenas na antefornalha, ou seja, na parte onde a configuração é aquotubular
e o gases circulam pela parte com configuração flamotubular. Este último modelo (caldeiras mistas) é o
mais utilizado pelas empresas têxteis da região do Vale do Itajaí para geração de vapor por possuírem uma
configuração mais apropriada para queima de combustíveis sólidos como por exemplo cavaco de madeira
[ CITATION Tor95 \l 1046 ].

Figura 1. Desenho ilustrativo de uma caldeira flamotubular (adaptado pelo autor).

 Maico Roberto de Andrade, Susan Thiessen. Aproveitamento de calor dos efluentes oriundos do processo
de tingimento têxtil

Figura 2. Desenho ilustrativo de uma caldeira aquotubular (adaptado pelo autor).

Flamotubular

Figura 3. Caldeira flamotubular com antefornalha [ CITATION Eng18 \l 1046 ].

[ CITATION Tor95 \l 1046 ], as caldeiras aquotubulares possuem uma

Ainda segundo TorreiraAquotubular
eficiência superior às caldeiras flamotubulares, entre 80% a 82%, e pode-se melhorar ainda mais com o uso
de superaquecedores enquanto a melhor eficiência que se pode obter nas caldeiras flamotubulares está
entre 75% e 78%.
Em equipamentos que envolvem a queima de combustível, a eficiência baseia-se no poder calorífico do
combustível, que é a quantidade de calor liberado por uma quantidade de combustível queimada. Como a
maioria dos combustíveis contém hidrogênio em sua composição, ocorre formação de água quando
queimados. Ao liberar esta água em forma de vapor, o calor da vaporização não é aproveitado, assim o
aproveitamento do calor restante, define-se como poder calorífico inferior (Pci). No entanto, ao resfriar esse
vapor até a completa condensação, o calor da vaporização é aproveitado, sendo este o conceito de poder
calorífico superior (Pcs), onde todo o calor liberado pela queima do combustível é aproveitado [ CITATION
Çen13 \l 1046 ].

5
 A razão entre a quantidade de energia transferida para água, convertendo-a em vapor, e a quantidade
de energia fornecida pelo combustível, fornece o rendimento térmico ou eficiência da caldeira. No entanto,
existem duas maneiras de calcular o rendimento térmico dos geradores de vapor, o método direto e o
indireto [ CITATION Tor95 \l 1046 ]. O método direto, aplicado um gerador de vapor, consiste em medir
diretamente a vazão de vapor gerado pela vazão de combustível consumido. A vantagem deste método, é
permitir um cálculo mais rápido, porém, caso o cálculo resulte em baixo rendimento, o método não é capaz
de apontar as principais causas [ CITATION Biz03 \l 1046 ] . No método indireto, ou método de
avaliação das perdas, deve-se levar em consideração, todas as possíveis perdas de calor e energia, como
perdas por queima incompleta e calor sensível nas cinzas, perdas por radiação e convecção com o
ambiente através do revestimento da caldeira, perdas por purgas de condensado e perdas pelos gases de
combustão liberados pela chaminé. A vantagem de utilizar o método indireto, é poder identificar as perdas
mais significativas e atuar diretamente nas causas [ CITATION Biz03 \l 1046 ].
Segundo Bazzo (1995), o rendimento energético de uma caldeira pode ser calculado a partir de
informações experimentais coletadas em campo, sendo o rendimento energético, a razão entre a energia
transferida para a água e o consumo de energia do combustível. Para calcular o rendimento energético pelo
método indireto, Eq. (8), é necessário determinar o calor gerado no interior da fornalha, o calor transferido
ao fluido de trabalho e calor perdido para o meio, e pelo método direto, Eq. (9), é necessário a vazão
mássica de vapor, a diferença de entalpia entre o vapor e a água de alimentação da caldeira, e a energia
térmica liberada pelo combustível.

q˙p
[ ]
ηi =100 1−
q˙d
Eq. (8)

onde:
ηi – rendimento térmico pelo método indireto (adimensional)
q˙ p – somatório das energias perdidas (kJ/s)
q˙d – energia disponível na fornalha (kJ/s)

ṁv (hv −ha )

ηd =100 Eq. (9)
ṁcb Pci

onde:
ηd – rendimento térmico pelo método direto (adimensional)
ṁ v – vazão mássica do vapor (kg/s)
h v – entalpia do vapor (kJ/kg)
h a – entalpia da água de entrada (kJ/kg)
ṁ cb– vazão mássica do combustível (kg/s)
Pci – poder calorífico inferior do combustível (kJ/kg)

2.3. Recuperação de calor na indústria têxtil

De acordo com Elahee [CITATION Oli01 \l 1046 ] a eficiência energética na indústria têxtil pode ser
aumentada por meio da recuperação de calor centralizada, que consiste num tanque para armazenamento
dos efluentes, que depois são bombeados para um trocador de calor, no qual a água do processo será pré-
aquecida. Segundo [ CITATION Cam11 \l 1046 ], efluentes podem ser definidos como uma mistura complexa
de água utilizada na indústria com compostos orgânicos e inorgânicos, e água de processo como água com
condições físicas e químicas que atendam às necessidades do processo industrial.
Os trabalhos de Oliveira (2011) e Soares (2009), mostram que é possível recuperar calor dos efluentes
resultantes do processo de tingimento têxtil, em ambos trabalhos citados, foi possível obter economia de
combustível. Os trabalhos também citam que, o setor de tingimento de uma indústria têxtil, destina-se ao
 Maico Roberto de Andrade, Susan Thiessen. Aproveitamento de calor dos efluentes oriundos do processo
de tingimento têxtil

tingimento de diversos materiais e nas mais variadas cores, isso faz com que os efluentes resultantes
tenham as mais variadas temperaturas.
No trabalho realizado por Oliveira [ CITATION Oli01 \l 1046 ], analisaram-se três alternativas para
reaproveitar o calor dos efluentes do setor de tinturaria, enquanto os efluentes do setor de lavação foram
desprezados por possuírem baixo potencial térmico. Para isso, durante três semanas, foram coletados
dados de temperatura e vazão dos efluentes. Seguindo a primeira lei da termodinâmica, um balanço de
massa e energia foi realizado, a fim de elencar a alternativa de reaproveitamento de calor que melhor
atendesse as necessidades da empresa estudada. A alternativa escolhida, Figura 4, consiste em acumular
os efluentes com temperatura superior a 50°C num tanque obtendo-se uma temperatura média de 63°C, e
em seguida, direcionar os efluentes para um trocador de calor que irá aquecer água de processo de 17°C
até 37°C. Em seguida, parte desta água é direcionada para lavanderia, tinturaria e a outra parte para um
tanque de água quente já existente na empresa. A temperatura desse tanque é mantida a 60°C por troca de
calor com o condensado, pois, na empresa do referente trabalho, havia a necessidade de arrefecimento do
condensado [ CITATION Oli01 \l 1046 ].

Figura 4. Alternativa apontada como a melhor opção (Oliveira, 2011).

Soares[ CITATION Soa09 \l 1046 ], realizou um trabalho semelhante, no qual monitorou por um período
de seis dias, a temperatura dos efluentes resultantes do setor de tingimento, obtendo uma temperatura
média de 50°C e uma vazão de 51m³/h. Por meio da primeira lei da termodinâmica, observou-se que, ao
passar por um trocador de calor, seria possível reduzir a temperatura dos efluentes até o mínimo aceitável
no tratamento biológico, que para aquele caso era de 15°C. Porém, por meio de um balanço energético,
constatou-se que extrair o máximo possível de calor dos efluentes, não geraria a maior economia de
combustível, pois a temperatura final do tanque de armazenamento acabaria por ficar abaixo de 40°C.
Desta forma, optou-se por concentrar os efluentes com temperatura superior a 55ºC num tanque, obtendo
uma temperatura média de 62°C. Em seguida os efluentes pré-aqueceriam, por meio de um trocador de
calor, água de 14°C para 48°C, sendo essa a opção que resultou numa maior economia de combustível.

3. MATERIAIS E MÉTODOS

3.1. Descrição do processo

A empresa em que este trabalho foi desenvolvido, está situada na cidade de Guabiruba, atua no ramo
de beneficiamento têxtil, com um parque fabril de mais de 12 mil metros quadrados. Possui uma capacidade
de produção superior a 50 toneladas diárias e está entre as maiores empresas do segmento na região.
A Figura 5 mostra um fluxograma dos fluidos do processo de tingimento têxtil existentes na fábrica
avaliada. O tanque de água industrial (TQ AI) alimenta todo o processo produtivo, e a água deste tanque
encontra-se a uma temperatura média de 20°C. A unidade geradora de vapor (GV), também chamada de
caldeira, possui uma capacidade de geração de 15000 kg/h, e é responsável por gerar todo o vapor utilizado

7
na empresa. Esse vapor é fornecido a 170°C e à 784,5kPa. Anexo ao GV, existe outro tanque, denominado
tanque de condensado (TQ CD), que armazena o condensado do sistema. O condensado é oriundo do
vapor que, após passar pelos trocadores de calor (TC MQ), perde calor e por consequência muda de fase.
O condensado é então conduzido até o TQ CD para realimentar a caldeira, e sua temperatura média é de
95°C a pressão atmosférica.
O tanque de água recuperada (TQ AR), é mantido à temperatura de 70°C por meio do trocador de calor
(TC1), que utiliza vapor superaquecido do GV para manter sua temperatura. A água recuperada é a água
utilizada para resfriar o banho das máquinas de tingimento (MQ TG), e a temperatura média da água
recuperada é de 45°C. O TQ AR, também é alimentado com água industrial para reposição da água
consumida no processo.
O setor de tingimento, possui vinte e duas máquinas de tingimento (MQ TG) com capacidades
semelhantes, sendo que cada uma das máquinas, possui seu próprio trocador de calor (TC MQ), que é
utilizado para aumentar ou diminuir a temperatura do banho de sua respectiva máquina.

Figura 5. Circuito dos fluidos do setor de tingimento têxtil.

O processo de tingimento segue uma receita dedicada para cada tipo de tecido ou malha e para cada
cor. Após o operador carregar a receita na máquina, o mesmo abastece a máquina com a malha a ser
tingida. Na sequência a máquina é enchida com água a temperatura de 70ºC.
O motivo pelo qual o TQ AR é mantido à temperatura de 70ºC, é que a maioria das receitas iniciam
nesta temperatura. Porém, se há necessidade de iniciar o processo com temperatura menor, realiza-se o
resfriamento do banho por meio do TC MQ, então, água industrial e o banho da máquina, circulam pelo TC
MQ, desta forma, ocorre uma troca térmica indireta entre o banho da máquina e a água industrial. O
contrário também pode ocorrer, ou seja, quando houver a necessidade de aumentar a temperatura do
banho, neste caso, ao invés de água industrial, vapor superaquecido é injetado no TC MQ. A água utilizada
para baixar a temperatura do banho (AR), é conduzida para o TQ AR, onde irá se misturar com AI, e a
mistura será mantida a 70°C.
Ao término do ciclo utilizado na MQ TG, os efluentes serão liberados para o TQ EQ. Quando a receita
utilizada permite, a temperatura dos efluentes deste ciclo são reduzidas ao máximo, porém, nem sempre é
possível chegar a temperaturas relativamente baixas, e assim, a temperatura média no TQ EQ fica na faixa
de 42,5°C.
O tanque de equalização dos efluentes (TQ EQ), recebe todos os efluentes da fábrica, e tem a função
de equalizar a temperatura deles, antes de serem enviados para a unidade de tratamento de efluentes
 Maico Roberto de Andrade, Susan Thiessen. Aproveitamento de calor dos efluentes oriundos do processo
de tingimento têxtil

(ETE). A vazão média dos efluentes, é 130m³/h, medida na saída do TQ EQ, sendo que 70% dessa vazão,
é oriunda do setor de tingimento e o restante, deriva dos demais setores da empresa. No entanto, no último
dia da semana, a vazão cai para 50m³/h, devido a parada do final de semana.
A primeira etapa do processo de tratamento de efluentes da empresa é o tratamento biológico, o qual
deve ocorrer entre 30°C e 37°C, faixa de temperatura adotada pela empresa. Por esse motivo, as receitas
utilizadas na empresa são ajustadas para soltar os efluentes na menor temperatura possível e por esse
motivo também, a empresa possui duas torres de resfriamento (TR RF) na entrada da ETE, pois como a
temperatura média dos efluentes é de 42,5°C, há a necessidade de redução desta a fim de não prejudicar o
tratamento biológico.

3.2. Coleta e tratamento dados

Após este entendimento do fluxo do processo, foi realizado um monitoramento nas MQ TG durante uma
semana. O monitoramento teve início às 04:00 horas do dia 04/06/18 e término às 07:00 horas do dia
09/06/18. Esse período de monitoramento representa uma semana completa de trabalho, considerando os
três turnos de trabalho. Os dados coletados representam a rotina normal da empresa, pois durante a
semana de monitoramento foram utilizadas diversas receitas. Os dados coletados foram extraídos
diretamente do CLP (controlador lógico programável) de cada MQ TG, no qual foram registrados data, hora,
tipo de receita, número da máquina e temperatura em que se encontrava o banho antes da liberação dos
efluentes, como mostra a Figura 6. A liberação dos efluentes ocorre de forma intermitente, acontecendo de
acordo com o tempo necessário em cada receita.

DATA NOME DA MÁQUINA TEMPERATURA (°C)

04/06/2018 07:44:42 MAQ 33 54
04/06/2018 08:10:50 MAQ 33 74
04/06/2018 08:17:23 MAQ 08 41
04/06/2018 08:17:23 MAQ 43 58
04/06/2018 08:17:23 MAQ 34 43
04/06/2018 08:17:23 MAQ 44 BRAZZOLI INNOECOLOGIC 66
04/06/2018 08:25:27 MAQ 08 34
04/06/2018 08:25:27 MAQ 06 36
04/06/2018 08:36:00 MAQ 08 83
Figura 6. Dados coletados nas máquinas de tingimento.

Os banhos foram separados por faixas de temperaturas, adotando-se uma cor para cada faixa, como
mostra a Tabela 1. A Figura 7 mostra a tabela após receber formatação condicional de acordo com a Tabela
1. Todos os banhos com temperatura igual ou inferior a 39°C foram descartados, deste modo, 39°C passou
a ser a temperatura de referência.
A Tabela 1 também mostra os valores médios de massa específica adotados para cada faixa de
temperatura. Considerou-se que as propriedades dos efluentes são idênticas às da água. A média foi
calculada entre os limites inferiores e superiores de cada faixa, sendo que a diferença entre a massa
específica no limite superior e inferior é menor que 1%.

Tabela 1. Faixas de temperaturas dos banhos.

Faixa de Limite inferior da Limites superior da Massa específica
temperatura faixa (°C) faixa (°C) (kg/m³)

1 0 39
2 40 49 990,1
3 50 59 985,2
4 60 69 980,4

9
 5 70 79 974,7
6 80 99 969,0

DATA NOME DA MÁQUINA TEMPERATURA (°C)

04/06/2018 07:44:42 MAQ 33 54
04/06/2018 08:10:50 MAQ 33 74
04/06/2018 08:17:23 MAQ 08 41
04/06/2018 08:17:23 MAQ 43 58
04/06/2018 08:17:23 MAQ 34 43
04/06/2018 08:17:23 MAQ 44 BRAZZOLI INNOECOLOGIC 66
04/06/2018 08:25:27 MAQ 08 34
04/06/2018 08:25:27 MAQ 06 36
04/06/2018 08:36:00 MAQ 08 83
Figura 7. Dados após receber formatação condicional.

Por meio da Eq. (7), calculou-se a quantidade de calor rejeitada em cada banho solto da máquina, em
relação à temperatura de 39°C. A massa específica foi utilizada conforme a Tabela 1, o calor específico
adotado para todos os cálculos foi de 4,188kJ/kg oC que corresponde ao cp médio entre a temperatura mais
alta registrada e a temperatura de referência. A escolha pela utilização do cp médio se deu pelo fato de
corresponder a uma variação menor que 1% nos resultados finais.
Devido ao fato de as vinte e duas máquinas de tingimento possuírem capacidade de produção
semelhantes e não possuírem medidor de vazão, considerou-se a mesma vazão para cada máquina. Desta
forma, multiplicou-se a vazão volumétrica diária pelo número de horas trabalhadas e em seguida, dividiu-se
o volume diário de efluentes pela quantidade de banhos liberados no mesmo dia, como mostra a Tabela 2.
Em seguida, por meio da equação Eq. (10), derivada da Eq. (7), calculou-se a média ponderada da
temperatura para cada faixa considerada.

Tabela 2. Vazão, horas trabalhas e número de banhos soltos a cada dia.

  04/06/18 05/06/18 06/06/18 07/06/18 08/06/18 09/06/18

Vazão (m³/h) 91 91 91 91 91 35

No de horas (h) 20 24 24 24 24 6

Banhos soltos 242 365 329 393 363 26

Volume solto por
7,52 5,98 6,64 5,56 6,02 8,08
banho (m3)

V 1 ρ1 T 1+V 2 ρ2 T i 2 +…+V n ρn T ¿
Tf = Eq. (10)
V 1 ρ1+ V 2 ρ2 +…+ V n ρ n

onde:
Tf – temperatura média da faixa considerada (°C)
V – volume solto por banho (m³)
ρ – massa específica (kg/m³)
T e – temperatura do efluente (°C)

A Tabela 3, mostra a temperatura média da faixa considerada e o total de calor teórico disponível para
recuperação a cada dia. Observa-se que todas as faixas apresentam potencial para recuperação, no
 Maico Roberto de Andrade, Susan Thiessen. Aproveitamento de calor dos efluentes oriundos do processo
de tingimento têxtil

entanto, a quantidade de calor que pode ser recuperada na faixa 4 é maior em todos os dias, exceto no
último. A faixa 3 apresenta a segunda maior quantidade de calor que pode ser aproveitada em todos os
dias. A faixa 2 foi a que mostrou a menor quantidade enquanto as faixas 5 e 6, oscilaram durante a semana.
Identificaram-se dois cenários para recuperação de calor (I e II), e consideraram-se três condições (A, B
e C) para cada cenário. Na condição A, seria descartada a faixa de temperatura 1 e todas as demais seriam
enviadas para um tanque com isolamento térmico (TQ IS). Deste tanque os efluentes seguiriam para um
trocador de calor (TC2). O procedimento nas condições B e C, seria semelhante, porém, seriam
descartadas as faixas 1 e 2 na condição B e as faixas 1, 2 e 3 na condição C.

Tabela 3. Temperatura média e quantidade teórica de calor a ser recuperado por faixa de temperatura.

Faixa 04/06/2018 05/06/2018 06/06/2018 07/06/2018 08/06/2018 09/06/2018

temp. Tf Q Tf Q Tf Q Tf Q Tf Q Tf Q
(°C) (GJ) (°C) (GJ) (°C) (GJ) (°C) (GJ) (°C) (GJ) (°C) (GJ)
1 32,1   32,0   31,9   32,8   31,6   31,6  
2 43,1 5,8 42,8 3,7 43,1 4,6 43,8 4,5 43,4 5,0 41,5 0,3
3 56,8 14,3 55,5 16,6 55,9 17,0 54,9 18,1 55,5 14,3 54,0 2,5
4 65,1 35,4 64,0 23,3 63,4 23,2 63,6 21,4 63,6 16,4 60,3 2,1
5 73,6 10,6 73,9 7,7 74,6 9,7 74,7 5,7 73,9 11,2 77,5 2,6
6 83,4 6,8 84,0 8,8 84,8 12,5 86,4 10,8 85,8 13,9 81,0 1,4

No cenário I, a água recuperada passaria pelo TC2 antes de entrar no TQ AR, Figura 8, com o intuito
de receber parte do calor dos efluentes, ter sua temperatura elevada e assim, reduzir o consumo de vapor
no TC1.

Figura 8. Fluxograma simplificado para o cenário I.

No cenário II, Figura 9, a água recuperada seguiria direto para o TQ AR como ocorre atualmente. Neste
cenário, a recuperação de calor aconteceria no pré-aquecimento da água industrial que, antes de entrar no

11
TQ AR, passaria pelo TC2, elevaria sua temperatura, e por consequência reduziria a quantidade de vapor
necessária no TC1.

Figura 9. Fluxograma simplificado para o cenário II.

A Tabela 4 apresenta as condições de contorno utilizadas para o cálculo do calor que teoricamente
pode ser recuperado em cada uma das condições, para ambos os cenários. No primeiro, a temperatura
adotada para o efluente na saída do TC2 foi 45°C. Esse valor foi adotado pois ele é valor limite que não
viola a segunda lei da termodinâmica, visto que a temperatura de saída do fluido quente não poderia ser
menor que a temperatura de entrada do fluido frio.
Como no segundo cenário a temperatura inicial do fluido frio é 20°C, a temperatura de saída do TC2
pode chegar à mesma temperatura, no entanto, optou-se pelas temperaturas de saída conforme Tabela 4,
para que a temperatura final do TQ EQ fosse em média 33,5°C, para garantir a temperatura necessária no
tratamento biológico. As temperaturas médias, em ambas as condições, foram calculadas com a Eq. (10).

Tabela 4. Condições de contorno utilizadas nos cálculos.

Cenário I II
Condição A B C A B C
T. média TQ IS(°C) 57,1 64,6 68,0 57,1 64,6 68,0
04/06/18

Volume (m³) 977,7 639,3 443,7 977,7 639,3 443,7

T. saída TC (°C) 45,0 45,0 45,0 33,8 28,8 20,0
T. média TQ IS(°C) 57,0 62,9 68,5 57,0 62,9 68,5
05/06/18

Volume (m³) 813,8 574,4 329,1 813,8 574,4 329,1

T. saída TC (°C) 45,0 45,0 45,0 33,3 29,3 20,0
06/06/1

T. média TQ IS(°C) 57,4 63,9 69,3 57,4 63,9 69,3

Volume (m³) 882,9 610,7 365,1 882,9 610,7 365,1
 Maico Roberto de Andrade, Susan Thiessen. Aproveitamento de calor dos efluentes oriundos do processo
de tingimento têxtil

T. saída TC (°C) 45,0 45,0 45,0 33,5 29,3 20,0

8

T. média TQ IS(°C) 57,1 62,3 69,1 57,1 62,3 69,1

07/06/18

Volume (m³) 811,4 583,5 305,7 811,4 583,5 305,7

T. saída TC (°C) 45,0 45,0 45,0 32,5 28,2 20,0
T. média TQ IS(°C) 57,4 64,9 71,3 57,4 64,9 71,3
08/06/18

Volume (m³) 800,2 523,4 312,9 800,2 523,4 312,9

T. média TQ IS(°C) 45,0 45,0 45,0 33,7 28,5 20,0
T. média (°C) 56,8 62,4 69,5 56,8 62,4 69,5
09/06/18

Volume (m³) 121,2 88,9 48,5 121,2 88,9 48,5

T. saída TC (°C) 45,0 45,0 45,0 34,0 31,3 20,0

3.3. Rendimento térmico da caldeira

Para que se consiga quantificar o combustível a ser economizado, ao adotar alguma das propostas de
recuperação de calor, é preciso que se conheça o rendimento térmico da caldeira. A empresa não possui
registro de análise desse rendimento, mas sabe-se que para geração de 1000kg de vapor a caldeira
consome 450kg de combustível, neste caso, cavaco de madeira.
A caldeira tem capacidade de geração de 15000kg de vapor por hora e opera com 784,5kPa de pressão
e 170°C de temperatura. Neste estado, a entalpia do vapor superaquecido é de 2770,13kJ/kg. A
temperatura da água na entrada da caldeira é 95°C, pode ser considerada como líquido subresfriado, e sua
entalpia igual a 397,96kJ/kg [ CITATION Bor09 \l 1046 ].
O rendimento térmico da caldeira foi calculado pelo método direto, Eq. (9. Devido à alta umidade da
região, considera-se a umidade da madeira de 50% onde o poder calorífico inferior para madeira com 50%
de umidade é de 8330,14kJ/kg,[ CITATION Biz03 \l 1046 ]. A vazão mássica de vapor é 4,17kg/s, enquanto
que a vazão mássica de combustível é 1,88kg/s.

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

Ao considerar o cenário I, que consiste em usar o calor dos efluentes para elevar a temperatura da água
recuperada, todas as condições mostraram ser possível recuperar calor dos efluentes, como mostra a
Figura 10. Porém, a condição B, que consiste em rejeitar os efluentes da faixa de temperatura 1 e 2,
demonstra a maior capacidade de aproveitamento de calor, e isso se repetiu para todos os dias da semana,
conforme apresentado na Figura A12, do Apêndice A.
Ao adotar essa condição, a média de calor a ser recuperado é (1,81±0,5)GJ/h, com um intervalo de
confiança de 95%, sendo que a diferença apresentada entre as condições não são estatisticamente
significativas, conforme dados apresentados na Tabela B1 do Apêndice B. Para esta condição, e utilizando
a Eq. (10), a temperatura média calculada para o TQ EQ seria 38,8oC e, com esta temperatura, ainda seria
necessária a utilização das torres de resfriamento, para tornar a temperatura do efluente adequada ao
tratamento biológico.
Ao analisar o cenário II, que se baseia em elevar a temperatura da água industrial que entra no tanque
de água recuperada, todas as condições mostram potencial para a recuperação de calor. A primeira e a
segunda resultaram em valores bem próximos, Figura 10. Mesmo com valores próximos, o valor médio na
condição A foi (3,37±0,9)GJ/h e na B, (3,36±0,9)GJ/h. O intervalo de confiança é de 95%, e a diferença
entre as condições não são estatisticamente significativas, conforme dados apresentados na Tabela B2 do
Apêndice B. Uma comparação diária é apresentada na Figura A do Apêndice A, na qual observa-se que as
três condições mostraram ter potencial para recuperação de calor, porém a primeira demonstra a maior
capacidade de aproveitamento de calor em todos os dias da semana.

13
 Figura 10. Comparação das médias de cada condição para cada cenário.

As condições A e B mostraram-se com grande potencial de recuperação de calor e semelhantes em

ambos os cenários, entretanto, uma comparação entre a condição B do cenário I e a condição A do cenário
II, mostra que a diferença entre as médias é estatisticamente significante. O maior potencial de recuperação
de calor para a combinação A-II justifica-se porque a água industrial tem temperatura de 20 oC, enquanto a
água recuperada tem temperatura de 45 oC, e assim, o ΔT no cenário II é maior que no cenário I. É
importante destacar ainda que, para garantir uma temperatura adequada ao tratamento biológico no TQ EQ
(em média 33,5oC), no cenário II não extraiu-se o máximo de calor dos efluentes e para essa condição e
cenário, o uso de torres de resfriamento foi dispensado.
Atualmente, o calor médio inserido no TQ AR é 237GJ/dia. Se a condição A do cenário II fosse adotada,
o calor médio inserido no TQ AR seria 168GJ/dia, e isso representaria uma redução de 28,9% do calor
inserido na caldeira. O rendimento térmico obtido para a caldeira foi igual a 63,2%, e assim, a quantidade de
combustível necessária para gerar essa diferença de calor (69GJ/dia), corresponde a 13000kg de cavaco
por dia, ou seja, seria possível economizar em média, 74400kg de cavaco por semana. No período de um
ano, considerando duas semanas de férias coletivas na empresa, período em que ocorre a manutenção da
caldeira, o total de cavaco economizado seria 3,91x10 6kg.
A eficiência térmica da caldeira mostra-se abaixo dos valores indicados na literatura como ideais, que
seriam entre 75% e 78% conforme [ CITATION Tor95 \l 1046 ]. Observa-se que com o rendimento teórico e
sem recuperação de calor, o consumo de cavaco poderia ser reduzido em 15,8%. Assim, com o rendimento
teórico e com a recuperação de calor dos efluentes, a redução poderia ser de 34,2%, como apresenta a
Figura 11.
 Maico Roberto de Andrade, Susan Thiessen. Aproveitamento de calor dos efluentes oriundos do processo
de tingimento têxtil

Figura 11. Comparação do calor inserido no TQ AR e consumo de cavaco em função do rendimento e

recuperação de calor.

A redução no consumo de combustível promove uma consequente redução na emissão de CO 2, gás

causador do efeito estufa. Ao considerar que para cada 1000kg de madeira queimada, ocorre a emissão de
aproximadamente 1200kg de CO2 [ CITATION Fer10 \l 1046 ], verifica-se que para uma redução de
3,91x106kg cavaco, há uma redução da emissão do CO2 na ordem de 4,69x106kg por ano.
O melhor aproveitamento de calor se deu na condição A do cenário II, pois ao atuar na água industrial,
pode-se realizar o aumento de temperatura de 20°C para temperatura média de 40,9ºC. Com o aumento da
temperatura da água industrial, a temperatura inicial média no tanque de água recuperada, passa de 32,5°C
para 42,9°C, isso equivale a um aumento de 24,2%. Ao aumentar a temperatura inicial do tanque de água
recuperada, obtém-se uma economia de 28,9% de combustível.

5. CONCLUSÕES

A partir do estudo realizado, concluiu-se ser possível recuperar calor dos efluentes gerados no setor de
tingimento, assim a eficiência energética no processo pode ser aumentada em 28,9% teoricamente. Ao
esquematizar e quantificar a energia desperdiçada pelos efluentes, considerando dois cenários e três
condições para cada cenário, foi possível identificar o ponto com maior potencial para aproveitamento de
calor.
Os melhores resultados de aproveitamento de calor foram obtidos no cenário II, que consiste em
aquecer a água industrial que alimenta o tanque de água recuperada. Ainda assim, dentre as três condições
propostas para esse cenário, a condição A mostrou os maiores valores de calor recuperado resultando
numa redução do consumo de combustível de 3,91x106kg de cavaco por ano.
A queima de combustível, está diretamente relacionada com a emissão de CO 2, assim, deixar de
queimar 3,91x106kg de cavaco por ano, equivale a redução da emissão de 4,69x10 6kg anuais de CO2.
Com a recuperação de calor na condição A-II, também não será mais necessário a utilização das torres
de resfriamento, pois a temperatura média no tanque de equalização ficará em 33,5°C atendendo as
necessidades do tratamento biológico.
Segundo a literatura, o rendimento térmico da caldeira está aquém dos valores considerados ideais, que
seriam entre 75% e 78%, desta forma, a caldeira está consumindo mais combustível do que deveria, como
também, emitindo maiores níveis de CO2.
Semelhante aos trabalhos de Oliveira [ CITATION Oli01 \l 1046 ] e Soares [ CITATION Soa09 \l 1046 ], o
presente trabalho mostra ser possível recuperar calor dos efluentes oriundos do setor de tingimento. Da

15
mesma forma que os trabalhos citados, pode-se aumentar a eficiência energética com a redução do
consumo de combustível e garantir o fornecimento de calor necessário na empresa.
No trabalho de Oliveira [ CITATION Oli01 \l 1046 ], os efluentes do setor de tingimento foram
desprezados por possuírem pouco potencial térmico, da mesma maneira que o presente trabalho. Devido a
uma necessidade do processo, não ponderou-se extrair o calor total dos efluentes semelhante ao ocorrido
no trabalho de Soares [ CITATION Soa09 \l 1046 ].
Como sugestão para trabalhos futuros, deve-se realizar uma análise do rendimento térmico da caldeira
pelo método indireto, pois este método, resultará um valor mais preciso do rendimento térmico, além de
apontar quais os pontos menos eficientes da caldeira. Esse estudo torna-se interessante pois, muitas vezes,
o rendimento térmico pode ser melhorado apenas com ajustes na caldeira, isso significa que, com pouco
investimento, pode-se chegar ao rendimento térmico de 75,0%, só com essa ação, seria possível obter uma
economia de combustível em torno de 16%.
Outra sugestão é o estudo da viabilidade econômica, para isso, é necessário o dimensionamento dos
equipamentos como, trocador de calor, tanque de armazenamento, bombas, tubulações, sensores, etc,
necessários para realizar o aproveitamento de calor como sugerido no presente trabalho.

6. AGRADECIMENTOS

Agradeço a Deus pela saúde, força e coragem que me ofereceu ao longo desses anos para que eu
pudesse alcançar meus objetivos.
Agradeço aos professores, em especial a minha orientadora, pelo esforço, sabedoria e paciência, pois
cada minuto de sua dedicação para comigo, serviu como degrau nessa longa escalada.
Agradeço a minha família e amigos, em especial a minha esposa, pois foram eles que me incentivaram
e de alguma forma, me ajudaram a superar todos os obstáculos e nunca deixaram de acreditar em mim.
Deixo então, meu eterno agradecimentos a todos, porque sei que sem cada uma dessas pessoas, essa
realização não seria possível.

7. REFERÊNCIAS

BAZZO, E. Geração de Vapor. 2. ed. Florianópolis: Ed. Da UFSC, 1995. 216 p.

BIZZO, W. A. Apostila Geração, Distribuição e Utilização de Vapor. São Paulo: UNICAMP, 2003. 146 p.
BORGNAKKE, C.; SONNTAG, R. E. Fundamentos da Termodinâmica. 7. ed. São Paulo: Blucher, 2009.
461 p.
CAMMAROTA, M. C. Apostila Tratamento de Efluentes Líquidos. Rio de Janeiro: Universidade Federal
do Rio de Janeiro, 2011. 72 p.
ÇENGEL, Y. A.; BOLES, M. A. Termodinâmica. 7. ed. Porto Alegre: AMGH Editora, 2013. 1018 p.
ENGECASS. Caldeira Flamotubular Grelha Fixa. Disponível em:
<http://www.engecasscaldeiras.com.br/produtos/caldeiras>. Acesso em : 14 out. 2018.
FERRAZ, É.; JOHN, V.; BESSA, V. Emissões de CO 2 pelo uso de Combustíveis. In: SBCS10 SIMPÓSIO
BRASILEIRO DE CONSTRUÇÃO SUSTENTÁVEL, 3., 2010, São Paulo. Anais... São Paulo: CBCS,
2010.
IPCC. Painel Intergovernamental Sobre Mudança do Clima. Mudança do Clima 2007: a Base das
Ciências Físicas. Contribuição do Grupo de Trabalho I para o Quarto Relatório de Avalaiação do Painel
Intergovernamental sobre Mudança do Clima. Paris, fev 2007.
MILNITZ, D.; LUNA, M. M. M. Caracterização da Indústria Têxtil e de Confecções de Estado de Santa
Catarina: Principais Elos, Parceiros e Produtos Comercializados. Revista da UNIFEBE, Brusque, v. 1,
n. 22, p. 166-182, ste./dez. 2017.
OLIVEIRA, A. S. R. Aproveitamento Energético dos Efluentes da Lavanderia/Tinturaria. 2011. 60 f.
Dissertação (Mestrado Integrado em Engenharia Química) – Faculdade de Engenharia, Universidade do
Porto, Porto, 2011.
SIFITEC. Sindicato Comemora 80 Anos no Próximo Sábado. Categoria: Notícias. Disponível em:
<http://sifitec.com.br/index.php/noticias/54-sindicato-prepara-uma-serie-de-acoes-para-serem-
realizadas-ao-longo-do-ano-entidades-lembram-a-importancia-do-trabalho-desenvolvido-em-prol-da-
economia-regional>. Acesso em: 04 ago. 2018.
 Maico Roberto de Andrade, Susan Thiessen. Aproveitamento de calor dos efluentes oriundos do processo
de tingimento têxtil

SILVA, R. W. C.; PAULA, B. L. Causa do Aquecimento Global: Antropogênica Versus Natural. Terra e
Didática, Rio Claro, v. 5, n.1, p. 42-49, 2009.
SOARES, S. A. Recuperação de Calor dos Efluentes da Tinturaria. 2009. 88 f. Dissertação (Mestrado em
Engenharia Química) – Instituto Superior de Engenharia do Porto, Porto, 2009.
TORREIRA, R. P. Geradores de Vapor. 1. ed. São Paulo: Libris, 1995. 710 p.

8. APÊNDICE

8.1. Apêndice A

Figura A12. Comparação diária entre as condições A, B e C no cenário I.

17
 Figura A2. Comparação diária entre as condições A, B e C no cenário II.

8.1. Apêndice B

Tabela B1. Dados utilizados para o teste de hipóteses no cenário I.

Calor teórico a ser recuperado no cenário I (GJ/h)
Int.
Condição 04/06/18 05/06/18 06/06/18 07/06/18 08/06/18 09/06/18 Média
Conf.
A 2,44 1,67 1,89 1,69 1,71 0,98 1,73 95,0%
B 2,57 1,76 1,97 1,73 1,78 1,06 1,81 95,0%
C 2,10 1,32 1,52 1,26 1,41 0,81 1,40 95,0%

Tabela B2. Dados utilizados para o teste de hipóteses no cenário II.

Calor teórico a ser recuperado no cenário II (GJ/h)
Int.
Condição 04/06/18 05/06/18 06/06/18 07/06/18 08/06/18 09/06/18 Média
Conf.
A 4,70 3,31 3,63 3,43 3,26 1,90 3,37 95,0%
B 4,70 3,30 3,61 3,41 3,26 1,89 3,36 95,0%
C 4,38 2,73 3,08 2,57 2,74 1,64 2,86 95,0%

HEAT USE OF EFFLUENTS FROM THE TEXTILE DYEING PROCESS.

Maico Roberto de Andrade, maicocd@unifebe.edu.br 1

Susan Thiessen, susan.thiessen@unifebe.edu.br 1
1
UNIFEBE – Centro Universitário de Brusque, Rua Dorval Luz, 123 – Santa Terezinha – CEP: 88352-400 –
Brusque/SC – Cx. Postal: 1501
Maico Roberto de Andrade, Susan Thiessen. Aproveitamento de calor dos efluentes oriundos do processo
de tingimento têxtil

Abstract: Brusque and region have more than 600 textile, knitting and dyeing companies,
corresponding to more than 33% of economic activities in the municipality of Brusque
alone. These industries are specific examples of CO 2 emissions, due to the burning of
fossil fuels for the generation of heat, necessary in the processes of textile processing.
The objective of this work is to increase the energy efficiency by taking advantage of the
heat from the effluents from the dyeing process, in order to reduce the consumption of
fuel in the boiler and, consequently, reduce CO 2 emissions. By means of the first law of
thermodynamics, the mass and energy balance of effluents analyzed during a week was
carried out. The results showed that the recovery of heat to preheat the industrial water
can recover on average (3.37 ± 0.9) GJ per hour and, considering the thermal efficiency
of the boiler of 63.2% there is a saving of 3.91x10 6kg of wood chips per year,
corresponding to a reduction in CO2 emissions of 4.69x106kg per year.

Keywords: Heat recovery. Energy efficiency. Effluents. Textile industry.

19