Unidade II:

Fundição
Profa. D.Sc. Antonia Daniele Souza Bruno Costa
antonia.costa@uni7.edu.br
1. ASPECTOS GERAIS DA FUNDIÇÃO
 Processo CO2
❖ Utiliza-se esse processo para moldes e machos relativos a peças de quaisquer
dimensões.
❖ Os moldes são do tipo convencional, de areia aglomerada com silicato de sódio
(2,4 a 6,0% em peso).
❖ A mistura é colocada sobre o modelo, utilizando vibração para acomodação da
areia (compactação leve, manual ou vibração).
❖ Obs.: Não precisa de compactação pesada!
❖ Depois de compactados, os moldes ou os modelos são submetidos a um
tratamento de CO2, que consiste na passagem de uma corrente desse gás através
de sua seção.

3
 Processo CO2
Reações:
❖ O silicato de sódio (Na2SiO3) vem na forma → SiO3.Na2.H2O (L)

Na2O.SiO2.H2O + CO2 → H2CO3 + Na2O.SiO2

❖ O CO2 absorve água do silicato hidratado formando ácido carbônico (H2CO3).

Na2O.SiO2.H2O + H2CO3 → Na2CO3 + SiO2.H2O

Silicato vítreo Sílica gel

❖ O ácido carbônico retira Na do silicato formando sílica gel (SiO2.H2O) e ainda

ocorre secagem do silicato, formando silicato vítreo (Na2.SiO2).
❖ Sílica gel → envolve os grãos de areia fornecendo coesão e plasticidade
❖ O silicato vítreo → fornece forte ligação e alta resistência mecânica ao molde.
❖ Obs.: o tempo de gaseificação determina a fração de sílica gel e silicato vítreo e,
portanto, as propriedades do molde.

4
3. OUTROS PROCESSOS DE FUNDIÇÃO EM MOLDES
PERECÍVEIS
 Moldagem com Poliestireno Expandido
Definição:
❖ O processo de fundição com poliestireno
expandido usa um molde com areia
compactada ao redor de um modelo em
espuma de poliestireno.
❖ O modelo é vaporizado quando o metal
fundido é vazado no molde.
❖ O processo e suas variações são conhecidas
por diversos outros nomes, incluindo processo
de espuma perdida, processo modelo perdido,
fundição com espuma evaporável e molde
cheio.
❖ O modelo em espuma inclui:
❖ Canal de descida;
❖ Massalotes;
❖ Sistema de Canais;
❖ Machos Internos

6
 Moldagem com Poliestireno Expandido

Vantagens:
❖ Como o modelo de espuma se torna a cavidade o molde, considerações
sobre ângulo de saída e linha de partição também podem ser ignoradas;
❖ O molde não precisa ser aberto em seções (superior e inferior);
❖ O modelo não precisa ser removido do molde;
❖ Confecção do molde mais rápida;
❖ Sistema e canais de vazamento e de massalotes já estão no próprio modelo.

Desvantagens:
❖ Um novo modelo é preciso ser construído a cada fabricação de uma nova
peça;
❖ A viabilidade econômica desse processo depende do custo de produção do
modelo.

7
 Moldagem com Poliestireno Expandido

Etapas:
1) O modelo é, em geral, recoberto com um composto refratário para garantir
uma superfície lisa e melhorar sua resistência a altas temperaturas.
Obs.: (1)As areias de moldagem em geral incluem elementos aglomerantes.
(2)Areia seca pode ser utilizada, o que facilita sua recuperação e

reutilização.
Funil e canal de descida
em espuma

Modelo em Espuma
Recobrimento com
composto refratário

8
 Moldagem com Poliestireno Expandido
Etapas: Areia compactada ao
2) O modelo de espuma é redor do modelo
posicionado na caixa de moldagem
e a areia é compactada em torno Caixa de
do modelo. molde
3) Metal fundido é vazado na parte do
modelo correspondente ao funil e
canal de descida.

❖ À medida que o metal entra no

molde, a espuma de poliestireno
é vaporizada à frente do líquido
que avança, permitindo assim
que a cavidade resultante do
molde seja preenchida com o
metal

9
 Poliestireno
❖ Poliestireno (PS) é uma resina termoplástica formada pela polimerização por
adição do monômero estireno.

❖ O PS é uma resina amorfa, devido ao efeito da natureza volumosa do anel

benzênico lateral, que inibe a aproximação entre as cadeias poliméricas.
❖ O PS homopolímero, conhecido pelo mercado como PS cristal, é transparente
e rígido, porém frágil e quebradiço.

10
 Poliestireno
Tipos de poliestireno:
PS homopolímero:
❖ Conhecido pelo mercado como PS cristal, é transparente e rígido, porém frágil
e quebradiço, dada sua natureza amorfa e temperatura de transição vítrea (Tg)
da ordem de 90 – 100°C.

❖ A parte amorfa do material (parte onde as cadeias moleculares estão

desordenadas) é a responsável pela caracterização da Temperatura de
Transição Vítrea.
11
 Poliestireno
PS homopolímero:
❖ A Tg é a propriedade do material onde podemos obter a temperatura da
passagem do estado vítreo para um estado “maleável”, sem ocorrência de uma
mudança estrutural.
❖ Abaixo da Tg, o material não tem energia interna suficiente para permitir
deslocamento de uma cadeia com relação a outra por mudanças
conformacionais. Portanto, quanto mais cristalino for o material, menor será a
representatividade da Transição Vítrea.

12
 Poliestireno
PS homopolímero:
❖ Tem aplicações como filme biorientado e peças injetadas, ambos aproveitando
sua elevada transparência e rigidez, mas a aplicação como embalagem é restrita,
devido à sua baixa resistência mecânica.

13
 Poliestireno
PS de alto Impacto (PSAI):
❖ Para contornar sua fragilidade, borrachas sintéticas (normalmente à base de
1,3 butadieno) são adicionadas durante a polimerização dando origem ao PS
de alto impacto (PSAI), resina com propriedades adequadas para aplicações
para embalagens termoformadas (copos, potes e bandejas).
❖ A copolimerização aumenta significativamente a resistência e flexibilidade do
material, porém a transparência e a resistência à tração são em parte
reduzidas.
❖ As propriedades químicas do PSAI são muito semelhantes às do
homopolímero.

14
 Poliestireno
PS com Estrutura Alveolar:
❖ PS com estrutura alveolar difere dos demais pela baixa densidade obtida pela
presença de células de ar no interior do material, entretanto existem diferentes
opções, em função do processo de produção, conhecidos como:
❖ PS expandido (EPS);
❖ PS extrudado (XPS).
❖ As aplicações na área de embalagem são diversas, desde bandejas e berços
para acondicionamento de ovos, legumes, produtos cárneos etc., até materiais
de acolchoamento em placas, peças ou granulados.

Exemplos de produtos:
(a) EPS e (b) XPS 15
 Poliestireno Expandido
PS com Estrutura Alveolar:
❖ Espumas ou materiais expandidos são plásticos cuja densidade aparente é
também reduzida substancialmente pela presença de inúmeras células de ar
dispersas na massa.
❖ São materiais usados desde a década de 40, devido a propriedades relevantes
como alta relação entre resistência e peso, boa capacidade isolante e de
amortecimento/acolchoamento.
❖ Peças de XPS podem ser flexíveis ou rígidas e podem conter células abertas
(interconectadas), com elevada capacidade de absorção de líquidos, ou células
fechadas (separadas), com baixíssima densidade e impermeabilidade a
líquidos.

Micrografia de uma seção

transversal de uma chapa
Representação esquemática de moldagem XPS.
combinada (matched die forming). 16
 Poliestireno Expandido
❖ O poliestireno expandido tem como sigla internacional EPS, sendo nome
ISOPOR uma marca registrada.
❖ Ele é composto de 98% de ar e 2% de matéria-prima (em
volume).

❖O EPS é um material inerte quimicamente, não é

biodegradável, não se desintegra, não desaparece no ambiente e não contém
gás.
❖ Com isso não contamina quimicamente o solo, a água ou o ar, mas constitui
um problema ambiental se não reciclado, pois é um material considerado
eterno e ocupa muito espaço devido a sua baixa densidade, causando
problemas nos aterros sanitários municipais ou industriais.

17
 Poliestireno Expandido
❖ O EPS pode apresentar variações de densidade para suas mais diferentes
aplicações, sendo mais ou menos resistente, dependendo do tamanho e da
quantidade de células de ar geradas durante os processos de expansão e
moldagem dos produtos.
❖ Para fabricação do PS expandido, a incorporação do agente de expansão
normalmente ocorre durante a polimerização quando são produzidas partículas
de resina de PS contendo o hidrocarboneto em seus interstícios.

Refinaria de
Petróleo
Nafta

Benzeno + Etileno

Petroquímica
Indústria
Monômero de Estireno
Pentano Água
Indústria
Química

Polimerização

Poliestireno
Expandido
18
 Poliestireno Expandido
❖ A moldagem do EPS consiste de 3 etapas: pré-expansão, maturação e
moldagem da peça a ser fabricada.
 Poliestireno Expandido
❖ A pré-expansão é obtida por meio do aquecimento dos grãos com vapor que
crescem formando partículas com até 50 vezes o tamanho original.
❖ As partículas podem ser de diferentes tamanhos, pequeno, médio ou grande,
em função da espessura de parede e da densidade da peça a ser fabricada.

Pérolas de PS antes Pérolas de EPS

do Processo de
expansão

Obs1.: As esferas Obs2.: O transporte

são aquecidas a das pérolas de PS e
90ºC por meio de EPS é feito
vapor d’água utilizando ar
produzido por comprimido.
caldeira.

20
 Poliestireno Expandido
❖ Após a pré-expansão, as partículas são resfriadas e o residual do agente de
expansão (gás pentano – C5H10), ao se volatilizar, causa um vácuo parcial no
seu interior.
❖ Neste estágio as partículas são extremamente frágeis.
❖ Durante o processo de maturação, ar permeia a estrutura multicelular e o
equilíbrio com a atmosfera é atingido.
❖ Ao final, as partículas já são resistentes e não colapsam mais.

Pérolas de EPS após Pérolas de EPS após

o processo de pré- permanência nos silos
expansão Obs.: Os silos possuem (até 6h) para terminar
linhas de metal para de expandir.
reduzir problemas de
eletricidade estática.
 Poliestireno Expandido
Moldagem
❖ Quando as partículas são injetadas em um molde, onde são
novamente aquecidas com injeção de vapor, há uma nova
expansão em função do residual de agente de expansão
existente.
❖ Como estão confinadas em um molde fechado, as
partículas sofrem distorção, preenchendo o espaço entre
elas e se fundem umas com as outras.
❖ Com isso, forma-se uma massa contínua de uma estrutura
alveolar de células fechadas (não comunicáveis).

Pérolas de Poliestireno expandido e compactado

Poliestireno Expandido

Etapas de produção do EPS

 Moldagem em Casca ou Shell Molding.
Definição:
❖ Moldagem em casca (Shell
Molding) é um processo de
fundição no qual o molde é uma
casca fina confeccionado em areia,
cujos grãos são unidos com uma
resina aglomerante termofixa.
❖ Esse tipo de moldagem é
empregado em peças de qualquer
dimensão ou peso, sempre que se
exige um melhor acabamento.

Vantagens do processo de moldagem em casca:

❖ Maior resistência à pressão do metal líquido e maior dureza.
❖ A superfície da cavidade do molde shell é menos rugosa que a do molde em
areia-verde convencional;
❖ A baixa rugosidade facilita o fluxo de metal líquido durante o vazamento e o
melhor acabamento superficial da peça fundida.
 Moldagem em Casca ou Shell Molding.
Vantagens
❖ O bom acabamento e acurácia geralmente eliminam a necessidade de
usinagem adicional;
❖ A colapsibilidade do molde é, em geral, suficiente para evitar tensões
internas e trincas na peça fundida.
❖ Maior precisão, tolerâncias dimensionais mais apertadas, maior rigor de
forma;
❖ Rapidez de fabricação;
❖ Redução do volume de areias de moldagem;
❖ Processo mais econômico que os de areia para produção de séries de
peças;

Desvantagens
❖ Custo mais elevado das areias pré-revestidas;
❖ Custo mais elevado das placas modelo;
❖ Limitação do processo a peças pequenas e médias (resistência mecânica
das carapaças);
❖ Areias não recicláveis economicamente;
❖ Espessuras mínimas obtidas de 6 mm;

25
 Moldagem em Casca ou Shell Molding.
Formação da Modelo
casca aquecido
a) A placa modelo
é aquecida e
posicionada
sobre a caixa
contendo areia
e resina.

b) A caixa é invertida de modo que a areia com resina cai sobre o modelo aquecido,
causando a cura parcial da mistura em contato com a superfície e formando uma
casca (shell).
c) A caixa é reposicionada, e a areia solta não curada se desprende do modelo.
 Moldagem em Casca ou Shell Molding.
Cura/Fechamento do
molde/Vazamento
d) A casca de areia é
aquecida num forno por
diversos minutos para
completar a cura da resina;
e) O molde shell é removido;
f) As duas metades são
montadas e acondicionadas
São produzidas duas
numa caixa, suportada por metades e unidas por
areia e o vazamento é um adesivo e/ ou
realizado. grampos
 Fundição de Precisão: Processo Cera Perdida (Investiment Casting)
Definição:
❖ Na fundição de precisão, um modelo feito em cera é recoberto com um
material refratário para fabricar o molde.
❖ Com o vazamento do metal fundido, a cera é derretida.
❖ A cavidade, ocupada pela cera inicialmente, passa a ser ocupada pelo metal
fundido.
 Fundição de Precisão: Processo Cera Perdida (Investiment Casting)

❖ O termo “investiment” vem de uma das definições menos conhecidas da palavra

“invest”, que significa recobrir totalmente, em referência ao recobrimento com
material refratário ao redor do modelo de cera.
❖ Trata-se de um processo de precisão, pois é capaz de produzir fundidos com
elevada acurácia e detalhes intrincados.
❖ O processo teve início no Egito antigo e é também conhecido com processo de
cera perdida, uma vez que a forma do modelo em cera é perdida antes da
fundição.
 Fundição de Precisão: Processo Cera Perdida

Vantagens
❖ Flexibilidade de forma;
❖ Tolerâncias dimensionais apertadas;
❖ Grande produtividade;
❖ Elevado rigor dimensional;
❖ Bom acabamento superficial;
❖ Grande variedade de materiais utilizados;
❖ Peças sem linhas de partição;
❖ Espessuras mínimas inferiores às obtidas por Shell Molding.

Desvantagens
❖ Peças de pequenas e médias dimensões
❖ Processo moroso e exigente de obtenção dos modelos

30
Fundição de Precisão: Processo Cera Perdida (Investiment Casting)

Canal
Etapas: em cera
1) Modelos de cera são
produzidos.
2) Vários modelos são
fincados num canal Modelo
em cera
para formar uma árvore
modelo.

3) Na fundição de precisão, um modelo feito em

cera é recoberto com uma fina camada de
material refratário.
a) O refratário utilizado em geral é sílica com
partículas muito finas ou outro refratário na
forma de pó.
b) O tamanho diminuto de partículas desse
refratário garante uma rugosidade
Fundição de Precisão: Processo Cera Perdida (Investiment Casting)

4) O molde é formado pelo recobrimento da árvore com

novas camadas de material refratário suficientes para
torna-lo rígido.
a. O molde final é feito pelas imersões sucessivas da
árvore na lama refratária ou pela compactação
cuidadosa do refratário ao redor da árvore;
b. O molde fica secando ao ar por cerca de 8 h para
endurecer o ligante.
Aquecimento

5) O molde é mantido em posição

invertida e aquecido para fundir
a cera e permitir que ela
escorra da cavidade.
Cera
Fundição de Precisão: Processo Cera Perdida (Investiment Casting)
Etapas:
6) O molde é pre-aquecido a uma temperatura elevada que
garanta que todos os seus contaminantes tenham sido
eliminados do molde.
a) Também permite que o metal líquido flua mais facilmente
dentro do molde.
b) O metal fundido é vazado
c) O metal solidifica.
7) O molde é separado da peça fundida.
a. As peças são separadas do canal.

33
Fundição de Precisão: Processo Cera Perdida (Investiment Casting)
Exemplo de produção de estátuas de bronzes na antiguidade:
I. Modelo: o que primeiro que se fazia era modelar com argila uma estátua
igual a que seria feita em bronze.
II. O molde é o negativo do modelo. A forma da estátua se imprimi sobre os
blocos de gesso.
III. Se revestia o molde com uma sutil capa de cera que determinava a
espessura do bronze.
IV. O interior do molde é completado com terra refratária.

I. II. III. IV.

Fundição de Precisão: Processo Cera Perdida (Investiment Casting)
Exemplo de produção de estátuas de bronzes na antiguidade:
V. Quando a terra seca, o núcleo recoberto de cera é liberado.
VI. Nesse ponto, se constroem ao redor da estátua uma rede de cilindros de
cera, através dos quais o bronze fundido poderá alcançar toda a superfície.
VII. Tanto a estátua como os canais são recoberto com uma camada espessa de
gesso, ladrilhos triturados e areia. Somente ficam descobertas as
extremidades dos canais.
VIII.O molde é aquecido a uma temperatura de 200 – 300°C. Toda a cera se
derrete e sai do molde deixando o espaço para o bronze.
VII. VIII.
V. VI.
Fundição de Precisão: Processo Cera Perdida (Investiment Casting)
Exemplo de produção de estátuas de bronzes na antiguidade:
IX. O bronze fundido a uma temperatura de 1000°C se espalha nos espaços
deixados pela cera.
X. Quando o metal esfria, a estatua é retirada do molde e se corta todos os
canais de bronze.
XI. Toda a superfície da estátua é polida e a terra que ainda esteja dentro da
estátua é eliminada pela parte de baixo.
XI.
X.
IX.
4. PROCESSOS DE FUNDIÇÃO EM MOLDES
PERMANENTES
 PROCESSOS DE FUNDIÇÃO EM MOLDE PERMANENTE
❖ A desvantagem de qualquer um dos processos em molde perecível é que um
novo molde é necessário para cada fundido.
❖ Na fundição em molde permanente, o molde é reutilizado muitas vezes.

❖ A fundição em molde
permanente emprega um
molde metálico que é
construído em duas seções,
que são projetados para
abertura e fechamento simples
e preciso.
❖ A cavidade, com sistema de
canais incluído, é usinada em
duas metades para propiciar
dimensões acuradas e bom
acabamento superficial.

38
 PROCESSOS DE FUNDIÇÃO EM MOLDE PERMANENTE

❖ Esse tipo de molde não é adequado

para o aço, pois o aço exige uma
temperatura mais elevada para o
vazamento.
❖ Seria possível utilizar esse tipo de
molde para o aço, somente com
molde refratário.

❖ Os metais que geralmente fundidos

em molde permanente são:
❖ Alumínio;
❖ Magnésio;
❖ Ligas a base de cobre;
❖ Ferro fundido
❖ O Fofo requer elevada temperatura de
vazamento, de 1250°C a 1500°C, o
que impacta a vida do molde.
39
 PROCESSOS DE FUNDIÇÃO EM MOLDE PERMANENTE
❖ Machos podem ser usados em moldes permanentes para formar as
superfícies internas do produto fundido ou eles devem ser mecanicamente
colapsáveis para permitir sua retirada.
❖ Machos de areia também poderão ser utilizados, mas nesse caso o processo
passa a ser denominado de fundição em molde semipermanente.

40
 PROCESSOS DE FUNDIÇÃO EM MOLDE PERMANENTE
Etapas do processo de fundição permanente:
1. O molde é primeiro aquecido e uma ou mais camadas de recobrimento são
aspergidas na cavidade
• O preaquecimento facilita o fluxo de metal por meio do sistema de canais
na cavidade.
• O recobrimento ajuda a dissipação de calor e lubrifica a superfície do molde
para facilitar a remoção da peça.
Seção móvel do molde Seção fixa do
molde
Cilindro hidráulico para abrir e
fechar o molde.

Bico de
Aspersão

41
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO EM MOLDE PERMANENTE
Cavidade
Etapas do processo de fundição
permanente: Macho
2. Machos são inseridos e o molde é
fechado.
3. Metal fundido é vazado no molde.
4. Molde é aberto.
5. A peça acabada é retirada

42
 PROCESSOS DE FUNDIÇÃO EM MOLDE PERMANENTE
Vantagens:
❖ Bom acabamento superficial;
❖ Controle dimensional estreito;
❖ Solidificação mais rápida, pelo contato do metal com o molde metálico, resulta
numa estrutura mais refinada;
❖ Os fundidos produzidos possuem maior resistência mecânica.
❖ O processo de produção pode ser automatizado.
Desvantagens:
❖ O processo é limitado para moldes de baixo ponto de fusão;
❖ Maior custo de produção do molde;
❖ Necessidade de volumes alto de produção para compensar custo de produção
do molde.
Aplicações:
❖ Pistões automotivos;
❖ Carcaças de bombas;
❖ Fundidos para aeronaves e mísseis;
❖ Etc.

43
 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO
❖ A fundição sob pressão é um processo de fundição em molde permanente no
qual o metal fundido é injetado na cavidade do molde sob alta pressão.
❖ A pressão é mantida durante a solidificação.
❖ Após a etapa de solidificação o molde é aberto e a placa é removida.
❖ Os moldes metálicos para essa tipo de fundição são chamados de matrizes.
❖ A matriz é geralmente construída em duas partes que são fechadas
hermeticamente no momento do vazamentodo metal líquido.
❖ Muitas matrizes são refrigeradas a água. Isso é importante para evitar
superaquecimento da matriz, aumentando sua vida útil e evitando defeitos nas
peças.

❖ Existem dois tipos de

fundição sob pressão:
❖ Câmara quente;
❖ Câmara fria.
 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO
❖ Moldes empregados nas operações de
fundição são usualmente confeccionados
em:
❖ Aços ferramentas;
❖ Aço Médio carbono;
❖ Aço Maraging;
❖ Tungstênio e molibdênio têm sido
empregados, em especial em
tentativas de fundir sob pressão aço e
ferro fundido
❖ Pinos ejetores são necessários para remover a peça a partir da superfície do
molde de tal forma que ela pode ser removida.
❖ Por não ter poros na matriz, o metal fundido flui rápido para dentro da matriz.
❖ Furos e canais de ventilação devem ser construídos para evacuação do ar e
gases da cavidade.
❖ Os canais de ventilação são bastante pequenos e são preenchidos com metal
durante a injeção.
❖ A formação de rebarba é comum na fundição sob pressão.
 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO

Vantagens do processo de fundição sob pressão:

1. Peças de ligas como as de alumínio, fundidas sob pressão, apresentam
maiores resistências do que as fundidas em areia;
2. Possibilidade de produção de peças com formas mais complexas;
3. Possibilidade de produção de peças com paredes mais finas e tolerâncias
dimensionais mais estreitas;
4. Alta capacidade de produção; alta durabilidade das matrizes.

Desvantagens do processo de fundição sob pressão:

1. Limitações no emprego do processo: ele é usado para ligas não-ferrosas,
com poucas exceções;
2. Limitação no peso das peças (raramente superiores a 5 kg.);
3. Retenção de ar no interior das matrizes, originando peças incompletas e
porosidade na peça fundida;
4. Alto custo do equipamento e dos acessórios, o que limita seu emprego a
grandes volumes de produção.
 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO
Fundição Sob pressão em Câmara Quente.
❖ Nesse tipo de fundição, o metal é fundido num contêiner anexo à máquina.
❖ Um êmbolo é usado para injetar metal líquido sob alta pressão (7 a 35 MPa) na
matriz.

47
 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO
Fundição Sob pressão em Câmara Quente.
❖ A fundição sob pressão em câmara quente impõe especial desgaste no sistema
de injeção porque parte desse sistema é mantida imersa no metal fundido.
❖ Esse processo é limitado em suas aplicações a metais de baixo ponto de fusão
que não ataquem quimicamente o êmbolo e outros componentes mecânicos.
❖ Os metais fundidos nesse processo são:
❖ Zinco;
❖ Estanho;
❖ Chumbo
❖ Magnésio.

48
 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO
Fundição Sob pressão em Câmara Quente – Ciclo de Fundição

1) Com a matriz fechada e o êmbolo 2) O êmbolo força o metal da

retraído, o metal fundido flui dentro câmara a fluir para a
da câmara. matriz, mantendo a pressão
durante o resfriamento e a
solidificação.

49
 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO
Fundição Sob pressão em Câmara Quente – Ciclo de Fundição

3) O êmbolo é retraído, a matriz é 4) Peça acabada.

aberta, e peça solidificada é • É comum encontrar
ejetada. taxas de produção de
até 500 peças por hora.

50
51
FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO
Fundição Sob pressão em Câmara Fria
❖ Em máquinas de fundição sob pressão com câmara fria, o metal fundido é
vazado num câmara não aquecida a partir de um contêiner externo contendo o
metal.
❖ Um êmbolo (punção) é usado para injetar metal sob alta pressão na cavidade da
matriz.
❖ Pressões de injeções usadas nessa máquina são da ordem de 14 a 140 MPa.
❖ Comparado às máquinas quente, os ciclos são em geral mais longos devido à
necessidade de transferir o metal líquido de uma fonte externa até a câmara.

51
52
FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO
Fundição Sob pressão em Câmara Fria
❖ Trata-se de um processo de alta produção.
❖ Este processo é empregado principalmente para fundir:
❖ Ligas de alumínio;
❖ Magnésio;
❖ Ligas de cobre;
❖ Ligas de baixo ponto de fusão (zinco, chumbo e estanho).

52
53
FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO
Fundição Sob pressão em Câmara Fria – Ciclo de Fundição

1) Com a matriz fechada e o pistão hidráulico retraído, o metal fundido é vazado

na câmara.

53
54
FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO
Fundição Sob pressão em Câmara Fria – Ciclo de Fundição

2) O pistão hidráulico força o metal a fluir na matriz, mantendo pressão durante o

resfriamento e a solidificação.

54
55
FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO
Fundição Sob pressão em Câmara Fria – Ciclo de Fundição

3) O pistão é retraído, a matriz é aberta, e a peça é ejetada.

55
 Fundição por Centrifugação

❖ A centrifugação se refere a diversos

métodos de fundição nos quais o
molde é girado a elevadas
velocidades, de modo que a força
centrífuga distribui o metal fundido às
regiões periféricas da cavidade da
matriz.
❖ Na fundição centrífuga, o metal
fundido é vazado num molde giratório
para produzir uma peça tubular.

56
 Fundição por Centrifugação
❖ Com esse processo se fabricam tubos de ferro fundido nodular para transporte
de água e esgoto, tubos para indústria petroquímica, cilindros para laminadores.
❖ Para a área de não ferrosos, a centrifugação também é bem empregada para a
produção de buchas e mancais em ligas de cobre.
❖ O processo impõe limitações na forma de peças, e é
normalmente restrito à produção de formas
geométricas cilíndricas.

57
 Fundição por Centrifugação
Etapas do Processo de Fundição
❖ O metal fundido é vazado numa das extremidades de um molde horizontal
giratório.
❖ Em algumas operações, a rotação do molde começa após o vazamento ter
início, em vez de antes do vazamento.

58
 Fundição por Centrifugação
Etapas do Processo de Fundição
❖ A alta velocidade de rotação resulta em forças centrífugas que originam uma
pressão além da gravidade, forçando o metal ir de encontro a parede do molde,
de maneira a assumir a forma da cavidade do molde durante a solidificação.
❖ A máquina empregada consiste essencialmente em um molde metálico
cilíndrico, montado em roletes, de modo que nele se possa aplicar o movimento
de rotação.

59
 Fundição por Centrifugação
Etapas do Processo de Fundição

❖ A orientação do eixo de rotação do molde pode ser

tanto horizontal como vertical, o primeiro sendo
mais comum.

❖ Na fundição centrífuga vertical, o efeito da

gravidade agindo sobre o metal líquido resulta em
que a parede do fundido é mais espessa na base
que no topo.

60
Fundição por Centrifugação

61
 Lingotamento
❖ A fundição de lingotes tem ampla aplicação na Indústria Siderúrgica para a
produção do aço.
❖ Toda a etapa de refino do aço se dá no estado líquido.
❖ É necessário, pois, solidificá-lo de forma adequada em função da sua
utilização posterior.
❖ A etapa de solidificação ocorre após a elaboração do aço em conversor ou
forno elétrico, seguido ou não de refino secundário (metalurgia de panela).
❖ Dessa maneira, o metal líquido é transferido em panelas revestidas de
refratários para a área de lingotamento.

Lingotamento Convencional
62
 Lingotamento
❖ A fundição de lingotes tem ampla aplicação na Indústria
Siderúrgica para a produção do aço

❖ Toda a etapa de refino do aço se dá no estado líquido. É

necessário, pois, solidificá-lo de forma adequada em função da
sua utilização posterior.
❖ A etapa de solidificação ocorre após a elaboração do aço em
conversor ou forno elétrico, seguido ou não de refino secundário
(metalurgia de panela).
❖ Dessa maneira, o metal líquido é transferido em panelas
revestidas de refratários para a área de lingotamento.

Processo de obtenção do aço

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 Lingotamento Convencional
Lingotamento Convencional ou Estático
❖ O aço líquido é vazado em formas ou moldes chamados lingoteiras. Os
quais solidificam formando os lingotes.

❖ Algumas lingoteiras tem

❖ Normalmente, o vazamento do
metal líquido é feito pela parte
superior da lingoteira.
enchimento pelo fundo, através
de canais de vazamento.
❖ Essa técnica propicia um
enchimento mais uniforme do
metal no interior da lingoteira.

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 Lingotamento Convencional
❖ O lingotamento convencional pode ser:
INDIRETO:
❖ O aço é vazado num conduto vertical penetrando na lingoteira pela sua base, ou
seja, o enchimento é pelo fundo.
❖ Esse método permite um enchimento mais uniforme do metal no interior da
lingoteira.

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 Lingotamento Convencional
❖ O lingotamento convencional pode ser:
DIRETO:
❖ O aço é vazado diretamente na lingoteira.
❖ Normalmente o vazamento é feito pela parte superior da lingoteira.

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 Lingotamento Convencional
❖ As lingoteiras apresentam forma regular, cilíndrica ou prismática, as quais irão
passar por processamento mecânico posterior.
❖ Em geral, as lingoteiras são inteiriças, ou com o fundo constituído de uma placa
sobre o qual o corpo da lingoteira se apoia.
❖ As lingoteiras inteiriças (tipos a e b) é empregada principalmente quando se
utiliza massalote, o que facilita a extração do lingote solidificado.
❖ As lingoteiras verticais são empregadas geralmente para a fundição de lingotes
de aço.

67
Lingotamento Convencional

68
69
Lingotamento Contínuo
❖ No lingotamento contínuo, as peças
fundidas são longas com seções
quadradas, retangular, hexagonal ou de
formatos diversos.
❖ Esse processo funde barras de grandes
comprimentos, com seções diversas, as
quais serão posteriormente processadas
por usinagem ou pelos métodos de
conformação mecânica no estado sólido.

Seções possíveis no lingotamento contínuo (mm)

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70
Lingotamento Contínuo
❖ O processo consiste em vazar o metal líquido num cadinho aquecido (panela).
❖ O metal líquido escoa através de matrizes de grafita ou cobre, resfriadas a água.

70
71
Lingotamento Contínuo
❖ O aço começa a solidificação em um molde de cobre ou de refrigerado à água e,
após a formação de uma ‘casca’ sólida de espessura suficiente, é resfriado
diretamente por aspersão de água.

71
72
Lingotamento Contínuo
❖ A barra já no estado sólido, porém ainda quente, é agarrada por cilindros de
laminador e arrastada para frente, com velocidade correspondente às
velocidades de resfriamento e solidificação do metal.

72
73
Lingotamento Contínuo
❖ A solidificação do aço líquido durante o lingotamento é, portanto, obtida em três
etapas bem distintas:

1ª Etapa de solidificação:
❖ A primeira ocorre pelo contato do aço
líquido com o molde de cobre resfriado
a água.
❖ Esta é chamada zona de resfriamento
primário ou região do molde.

73
74
Lingotamento Contínuo
❖ A solidificação do aço líquido durante o lingotamento é, portanto, obtida em três
etapas bem distintas:
2ª Etapa de solidificação:
❖ Na segunda etapa realiza-se o
borrifamento de água ou mistura de água e
ar sobre a superfície de um lingote já com
uma casca solidificada.
❖ Esta etapa é chamada resfriamento
secundário ou região dos chuveiros.

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75
Lingotamento Contínuo
❖ A solidificação do aço líquido durante o lingotamento é, portanto, obtida em três
etapas bem distintas:
3ª Etapa de solidificação:
❖ A terceira e última etapa realiza-se
diretamente pelo ar na chamada região
de radiação livre.

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76
Lingotamento Contínuo
❖ Peças de ligas não ferrosas, aço e ferro fundido nodular podem ser fundidos
continuamente.

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5. PROCESSOS DE FUNDIÇÃO EM MOLDES MISTOS
 Moldes Permanentes Mistos

❖ Os moldes permanentes mistos tem aplicações específicas, tais como para

fundição de cilindros de laminação.
❖ Coquilha: é a parte metálica
do molde.
❖ O material, que solidifica mais
rapidamente nessa seção,
adquire uma camada metálica
dura e de alta resistência ao
desgaste.

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