Efluentes Industriais na Indústria Sucroalcooleira

Usinas de açúcar e álcool são empresas que utilizam quantidades significativas de

água (estima-se que o setor é responsável por 23% da demanda de água do estado de São
Paulo) em seus processos.
As usinas vêm se preocupando com o consumo e desperdício de água e ao longo dos anos,
vem buscando oportunidades de otimização do seu uso, entre as ações está a utilização das
águas em sistema fechado, obtendo redução expressiva no consumo.
Em um passado recente o setor utilizava água em abundância, chegando até 15
metros cúbicos de água por tonelada de cana (m³/tc) ou mais. Ressalta-se que os circuitos
eram abertos para a lavagem de cana e resfriamento das águas, os tratamentos eram
realizados em lagoas enormes com tempo de detenção que poderiam chegar até dois meses.
O circuito aberto foi utilizado no passado por várias unidades da indústria açucareira que
eram instaladas nas proximidades de grandes cursos d’água, sendo a água captada, utilizada
no processo e lançada em rio após tratamento nas lagoas (decantação, anaeróbia, facultativa
e polimento) nos casos em que houvesse acréscimo de matéria orgânica (água de lavagem
de cana), ou ainda lançada diretamente, quando a legislação permitia (águas de
resfriamento). Por estes fatores, eram freqüentes os problemas no lançamento de efluentes
com carga orgânica ou temperatura não condizente com a capacidade de assimilação dos
corpos de água. O conceito de limite antigamente era relacionado à disponibilidade de água e
a taxa específica de captação de cada empreendimento. Leite (2008) apresentou um
levantamento da captação em usinas no estado de São Paulo que indicou um valor médio de
5,54 m³/tc.
No processo industrial verificam-se quatro maiores circuitos de água que representam
cerca de 90% do uso ou reúso, quando se trata de circuito fechado. Na figura 1 observamos
os índices da lavagem da cana, o resfriamento da fábrica de açúcar (evaporador e cozedor),
da dorna de fermentação e o resfriamento dos condensadores de álcool na destilaria (dornas,
caldo e condensadores).

Apesar do alto índice do uso da água, os volumes de captação e descarte podem ser
reduzidos com a aplicação de controles internos e reuso, investir na gestão racional da água
passou a ser uma prioridade nas unidades sucroenergéticas. A indústria de equipamentos
tem desenvolvido novas tecnologias que permitem o reaproveitamento da água por meio da
otimização dos processos.
O índice de reuso de água no setor sucroalcooleiro é considerado um dos mais
significativos na atividade industrial brasileira, a necessidade média de água captada varia de
1 a 2 m³/tc, um índice de aproximadamente 95% no reaproveitamento das águas. Este índice
é atribuído à região Centro Sul, onde é possível o fechamento do circuito sem a necessidade
de água para a irrigação. Em regiões onde há necessidade de irrigação em algum período do
ano, as usinas praticam o circuito aberto, visando reaproveitar alguns efluentes na irrigação, o
que também é considerado um tipo de reuso, mas, nesse caso, a captação é maior.
Água de Lavagem de Cana

Devido ao volume de impurezas (terra) presentes na cana-de-açúcar é necessário uma

limpeza da matéria-prima a fim de evitar complicações no processo, qualidade do produto
final e desgaste de equipamentos por abrasão. Devido à exposição das moléculas de
sacarose, abertos pelo corte, existe uma perda de açúcar durante a lavagem, o que torna o
pH da água mais ácido (em torno de 5,0) e pode ocasionar danos nos equipamentos, como
corrosão e ainda dificulta a decantação de partículas suspensas. Por isso faz-se uma
neutralização deste pH com um agente alcalino (Cal Virgem). A cal é escolhida entre os
alcalinizantes devido o baixo custo (em torno de R$210 a tonelada). No aproveitamento para
recirculação da água, o tratamento é realizado em decantadores circulares ou caixas de areia
com correção do pH (entre 9 e 10). O efluente gerado na etapa da lavagem é em média 2,2
m³/tc total. No sistema fechado há uma produção de lodo estimada em 5% da água em
recirculação, este lodo é chamado purga e possui altas concentrações de matérias orgânicas
e sólidas. Este material sólido é enviado para a lavoura e será utilizado na compostagem
juntamente com a torta de filtros para uso na lavoura como adubo orgânico.

Resfriamento da Fábrica de Açúcar por coluna barométrica (condensadores)

Realizar o processo de evaporação ou cozimento à pressão negativa é uma forma de
economizar energia e ganhar aumento de temperatura e eficiência dos equipamentos.
A estimativa de água utilizada na condensação do vapor do último efeito do conjunto de
evaporação no condensador barométrico é de 4 m³/tc açúcar. A água para condensação no
evaporador de múltiplo efeito deve ser fria para facilitar a pressão negativa. Estas águas
normalmente são recicladas após passarem por bacia de aspersão ou torres de resfriamento
para redução de temperatura. As perdas de água no sistema de resfriamento evaporativo são
compensadas pelo vapor condensado do último efeito.
Na etapa em que há o cozimento do xarope, utiliza-se aproximadamente 8 m³/tc de água
fria para os condensadores barométricos dos cozedores. As perdas de água no sistema de
resfriamento evaporativo são compensadas pelo vapor que é condensado no condensador de
vácuo. Estes equipamentos são instalados no ultimo corpo da evaporação, nos cozedores a
vácuos e também externamente na tubulação final de vapor vegetal. O tratamento dos
efluentes da fábrica consiste no seu resfriamento em tanques aspersores (spray), é dosado
cal virgem nesta água para neutralização, pois devido a carga orgânica esta água possui pH
baixo (5,0) o que pode causar corrosão das tubulações. O efluente efetivo referente às águas
de resfriamento da fábrica, chamado de purga, se caracteriza com altas concentrações de
matérias orgânicas e sólidos devido à recirculação para o reuso e juntamente com as águas
residuárias são enviadas para a lavoura.

Resfriamento da Fábrica de Etanol

As leveduras produtoras de etanol possuem uma temperatura ótima de fermentação (em
torno de 34ºC). Acima disto, quanto mais elevada a temperatura, o meio torna-se mais
prejudicial ao processo de fermentação das leveduras, aumentando as perdas, como
formação de glicerol por stress do microorganismo e mais propicio para as bactérias (gerando
a produção de ácido lático). Para isso existe um sistema de resfriamento de águas com 8
células, onde a água “quente” é bombeada para o sistema e é distribuída por bicos
aspersores. O ar frio do ambiente é puxado para dentro do sistema através de ventiladores e
entra em contato com as gotículas de água em contracorrente. As gotas de água são
resfriadas por processos de evaporação, convecção e radiação.
Á água em circuito fechado deve ser tratada para evitar corrosões, incrustações e depósitos
no processo, por essa razão são adicionados produtos químicos como: Cloro (oxidante),
Quaternário de Amônio (biocida), Fosfato (inibidor de corrosão) e polímero como dispersante.
Devido à altas concentrações de sais no interior da bacia gerado pelo tratamento, é
necessário descartar uma parte desta água por dia, este efluente efetivo é chamado de purga,
é misturado às águas residuárias de processo e são enviados para a lavoura.

Águas Residuais
A cana é composta por 70% de água, que é utilizada na forma de vapor vegetal e condensado
em varias etapas do processo, parte desta água é eliminada para o ambiente na forma de
purga de vapores, mas um grande volume de efluente é gerado e descartado para a lavoura.
Esse efluente recebe o nome de águas residuarias ou residuais e devido às características
orgânicas, pode ser aplicado diretamente na lavoura sem a necessidade de tratamento.

Vinhaça
O efluente de maior volume gerado por esta usina, sem dúvidas é a Vinhaça. São 12 litros de
efluente por litro de etanol produzido. Em média são gerados 4.800m3 de vinhaça por dia.
Ainda são adicionados à vinhaça os efluentes da purga dos resfriamentos (spray e torres de
resfriamento) e as águas residuárias.
A vinhaça já foi considerada um problema ambiental grave para as usinas. Mas após vários
estudos, vem sendo otimizada a aplicação deste produto nos canaviais da usina Virgolino,
otimizando a irrigação e diminuindo custos com fertilizantes.

Efluente Doméstico

Essa unidade possui uma estação de tratamento de efluentes apenas para tratamento dos
resíduos de origem doméstica (esgoto).
A estação possui tratamento biológico a base de nutrientes. Estes nutrientes são
responsáveis pelo crescimento e multiplicação dos microorganismos presentes no lodo, que
irão consumir a matéria orgânica existente. Após o tratamento biológico, é possível verificar
que não há mais presença de lodo nos decantadores e a água clarificada, é descartada na
lavoura. A eficiência do tratamento é controlada semanalmente através das análises de DBO
e DQO.
A redução tem sido na faixa:
DBO : Entra com 380, sai com 65
DQO: Entra com 650, sai com 140 (Valores dentro do recomendado pela CETESB).