A Operação de Prensagem: Considerações

Técnicas e sua Aplicação Industrial.

Parte V: Descrição da Etapa de Prensagem.

J.L. Amorós Albaro

Resumo: No desenvolvimento do tema se aborda primeiramente a preparação do pó para
prensagem e os aditivos usualmente empregados (lubrificantes, plastificantes e ligantes). A
seguir são analisados os fenômenos e processos que ocorrem nas distintas etapas da prensagem:
preenchimento do molde, compactação e extração das peças prensadas. Na etapa da compac-
tação, são estudados os estados e mecanismos de compactação, que relacionam a redução da
porosidade da camada de aglomerados com a pressão de compactação. Posteriormente se
estuda a influência das distintas variáveis de operação (em especial as características do pó)
sobre a evolução da operação de compactação e as propriedades das peças. São abordadas as
influências dos aditivos, a compacidade dos grânulos, o tamanho médio e a distribuição de
tamanhos dos aglomerados e a estrutura dos grânulos. Finalmente se estuda a transmissão da
pressão na camada de pó e, na prensagem uniaxial, o efeito de parede.
Também são estudadas as relações entre a resistência mecânica e as características das peças
prensadas, analisando o efeito dos ligantes e da umidade; da compacidade das peças e da plasticidade
e tamanho dos grânulos do pó granulado. Na parte final são detalhados os dois tipos de prensagem,
o uniaxial e o isostático, apresentando as diferenças das técnicas e dos programas de compactação
usualmente empregados na indústria assim como os principais defeitos e problemas associados às
técnicas de prensagem.

Palavras-chaves: pó de prensagem, aditivos, fases da prensagem, equação de compac-

tação, resistência mecânica de peças prensadas, prensagem de revestimentos cerâmicos

permite a extração da peça do molde. Devido à fricção entre

A Prensagem Uniaxial: os aglomerados e entre estes e a parede do molde, surgem
Atualmente, a prensagem uniaxial é a técnica de con-
formação de peças mais empregada no processamento de
materiais cerâmicos. Ela consiste na compactação de uma
massa aglomerada contida em uma cavidade rígida, medi-
ante a aplicação de pressão em apenas uma direção axial
através de um ou vários punções rígidos. A cavidade rígida
é composta pela base móvel – denominada punção inferior
– e pelas paredes, que podem ser móveis ou fixas, chamadas
de matriz do molde.
As diferentes técnicas de prensagem se diferenciam pela
movimentação destes elementos básicos do molde: o
punção superior, o punção inferior e a matriz, bem como
pelo número de elementos responsáveis pela aplicação da
pressão.
Na prensagem uniaxial de ação simples (Figura 48) a
pressão é aplicada através do punção superior, que é intro-
duzido na cavidade que contém a massa, formada pela
matriz e pelo punção inferior, os quais permanecem
imóveis nesta etapa. Uma vez compactada a peça, o punção
superior é retirado e o deslizamento do punção inferior Figura 48. Prensagem uniaxial de ação simples.

26 Cerâmica Industrial, 6 (3) Maio/Junho, 2001

gradientes de densidade na peça (Parte III). A prensagem
uniaxial de ação simples é empregada quando se necessita
obter peças de geometria simples e de espessura reduzida.
A prensagem uniaxial de dupla ação (Figura 49) é
empregada quando a espessura da peça é muito grande para
o emprego da técnica de ação simples. Nestes casos, tanto
o punção superior como o inferior exercem pressão sobre a
massa contida no molde. Uma vez finalizada a aplicação da
carga, a retirada do punção superior e o movimento ascen-
dente do punção inferior permitem a extração da peça.
Neste caso a distribuição de densidades ao longo da peça é
simétrica, como pode ser visto na Figura 50.
Nos casos em que a fricção entre os grânulos e as
paredes do molde provoca uma excessiva heterogeneidade
Figura 49. Prensagem uniaxial de dupla ação.
Figura 50. Distribuição da densidade aparente em peças obtidas por
prensagem uniaxial. Efeito do tipo de prensagem utilizado.
Cerâmica Industrial, 6 (3) Maio/Junho, 2001
na densidade da peça e/ou a formação de trincas durante a
extração da peça, é recomendável que a matriz também seja
móvel. Nesta técnica, durante a fase de compactação, a
matriz acompanha, parcialmente, o movimento do punção
superior, e, na fase de extração, enquanto o punção superior
é removido, a matriz desce ainda mais, para facilitar a
extração da peça. Esta técnica é denominada prensagem
uniaxial (por ação simples ou dupla) com molde ou
matriz móvel (Figura 51).
Para a obtenção de peças de geometrias mais com-
plexas, faz-se necessário o emprego de vários punções,
superiores e/ou inferiores, que se movimentam de forma
sincronizada em função do programa de compactação pre-
viamente estabelecido (Figura 52).
A Prensagem de Revestimentos
Cerâmicos. Equipamento e
Programas de Compactação.
Dada a importância atual da fabricação de revestimen-
tos cerâmicos através da prensagem, tanto a nível mundial
(cerca de 3,5 bilhões de m2/ano – aproximadamente 45
bilhões de peças/ano) como no entorno sócio-econômico
da Universidade Jaume I (385 milhões/m2 ano, 14% da
produção mundial), neste trabalho trataremos das prensas e
programas de prensagem habitualmente empregados nestas
indústrias para ilustrar os equipamentos industriais e seu
funcionamento.
Prensas e Moldes
Atualmente, são utilizadas prensas do tipo hidráulicas,
isto é, a pressão que chega aos punções é transmitida
mediante um fluído pressurizado, normalmente um óleo
(Figura 53). Os principais componentes de uma prensa
hidráulica são os seguintes:
Figura 51. Prensagem uniaxial de ação simples com matriz móvel.
27

Figura 52. Esquema de um molde para a obtenção de peças de forma
complexa através de prensagem uniaxial.
Figura 53. Prensa hidráulica para a fabricação de revestimentos
cerâmicos.
i. Sistema de alimentação (Figura 54), cuja finalidade é
preencher as cavidades do molde com a massa (normal-
mente obtida mediante secagem por atomização), nivela-la
e extrair a peça compactada no ciclo anterior. Consiste em
um recipiente metálico retangular, em cujo interior existem
barras (normalmente transversais à direção de preen-
chimento), que funcionam como separadores, usualmente
chamados de réguas. São dispostas convenientemente com
o fim de se obter a distribuição mais homogênea possível
da massa nas cavidades do molde. O sistema é alimentado
por um distribuidor, que pega a massa granulada, previa-
mente armazenada (peneirada, misturada, etc...), de um silo
de recepção (Figura 53).
ii. Sistema hidráulico, composto por:
• Reservatório de óleo, normalmente localizado no in-
terior da estrutura da prensa.
28
Figura 54. Sistema de alimentação e distribuição da massa.
• Sistema hidráulico, capaz de bombear o óleo ne-
cessário para realizar as distintas operações que com-
põe o ciclo de prensagem. O sistema hidráulico
consiste em um motor elétrico, uma bomba de pistão
e um trocador de calor que mantém o óleo no intervalo
de viscosidade de trabalho (2.0 - 3.2 °E).
• Sistema multiplicador da pressão que aumenta a
pressão na região do sistema que transmite a pressão
ao punção superior.
iii. Sistema de prensagem (Figura 53), composto dos
elementos mecânicos que realizam a compactação da massa
e, posteriormente, a extração da peça. Estes elementos se
encontram inseridos na estrutura rígida da prensa. Os prin-
cipais são:
• a travessa móvel, que se adere magneticamente ao
punção, ou punções, dependendo do número e
tamanho das peças que se deseje obter (Figura 55).
• A matriz que contém as cavidades, cujo número e
tamanho dependem do número e formato das peças
que se deseje obter, e os punções inferiores móveis,
que se localizam nas cavidades da matriz (Figura 55).
iv. Sistema automatizado de controle, que regula ele-
tronicamente o ciclo de prensagem.
Ciclo de prensagem ou programa de compactação.
Ciclo de prensagem ou programa de compactação é a
denominação referente ao conjunto de ações sincronizadas
efetuadas pelos elementos principais da prensa que in-
tervêem nas distintas etapas que compreendem a pren-
sagem.
O ciclo de prensagem ou programa de compactação
normalmente empregado na conformação de revestimentos
cerâmicos é constituído pelas seguintes etapas:
• preenchimento do molde
• ciclo da primeira prensagem
• período de desaeração
• ciclo da segunda prensagem, e
• extração da peça
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 Figura 56. Programa de compactação.

Figura 55. Molde de prensas para a fabricação de revestimentos

cerâmicos.

O programa todo, que dura cerca de 3.5 segundos, pode

ser acompanhado com a ajuda das Figuras 56, 57 e 58.
O ciclo começa com o avanço do sistema de alimen-
tação (A), prévia e convenientemente carregado com a
massa, que se desloca até a cavidade da prensa. (Neste
instante, a travessa e o punção inferior estão em suas
posições mais altas e não existe pressão no sistema
hidráulico principal) (Figura 57).
Quando se encontra em uma determinada posição sobre
a cavidade (B), ocorre o primeiro deslocamento para baixo
dos punções inferiores (C) e a cavidade começa a ser Figura 57. Programa de compactação. Preenchimento do molde.
preenchida. A velocidade de descida do punção (inclinação
do segmento CD) é muito alta, fazendo com que este
rapidamente alcance o ponto final da primeira descida (D),
que determina a espessura da camada de massa.
No seu movimento de retrocesso (E), o sistema de
alimentação dispõe de um elemento, localizado em sua
parte dianteira, chamado de nivelador, que retira a massa
em excesso da cavidade.
Uma vez preenchida a cavidade, o punção inferior desce
até um segundo ponto (F), acomodando a massa para sua
compactação (Figura 58). Neste instante inicia-se a descida
da travessa. Na representação da variação da posição da
travessa com o tempo pode-se distinguir três segmentos: a
primeira descida rápida (EG), um segundo momento de Figura 58. Programa de compactação. Compactação/extração.
frenagem (GH), praticamente imperceptível nesta forma de
representação, e finalmente um segmento horizontal (HI), Depois do período de desaeração começa a segunda
no qual a travessa fica apoiada diretamente sobre a massa. prensagem (O). O segmento de ascensão apresenta clara-
A seguir, inicia-se a primeira prensagem, aumentando mente duas regiões distintas: uma primeira, na qual toda a
a pressão sobre a massa (JL) com a descida da travessa (M). pressão necessária é fornecida pelo sistema hidráulico (OP)
Quando se completa a primeira prensagem, a pressão e uma segunda em que o sistema multiplicador proporciona
diminui tanto no sistema hidráulico como na peça, sendo a pressão necessária (PQ) para completar a segunda pren-
que a travessa se levanta ligeiramente devido ao efeito dos sagem.
“amortiguadores” laterais (N). Neste momento se inicia o Uma vez atingida a pressão máxima programada para a
período de desaeração, no qual a travessa levanta e se segunda prensagem, diminui a pressão no sistema
mantém em uma posição mais alta para facilitar a evacua- hidráulico principal (QR) e sobe a travessa (ST), iniciando-
ção do ar aprisionado no compacto. se a extração da peça com a subida do punção inferior (UV).

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Neste caso a extração da peça é realizada em uma única • Falta de uniformidade da compacidade no interior da
etapa, e o punção inferior sobe junto com a travessa, até que peça e/ou entre peças
a peça compactada se encontre fora da cavidade. i. Compacidade inadequada da peça. Este defeito pode
Quando a travessa volta à sua posição inicial, inicia-se estar relacionado a uma falta de controle na preparação da
o ciclo seguinte, com o avanço do sistema de alimentação massa. A variação no teor de umidade da massa, provocada
e a retirada da peça compactada anteriormente. por alterações nas condições de operação do secador –
Na Tabela IV é apresentada, para uma velocidade de atomizador ou granulador – modifica sensivelmente a com-
prensagem de 17 batidas/min, a duração de cada uma das pacidade da peça prensada.
etapas do ciclo de prensagem. ii. Desgaste do molde por abrasão. Este problema pro-
voca uma mudança progressiva nas dimensões da peça e
Defeitos e Problemas Associados à um deterioramento de sua textura superficial.
Prensagem Uniaxial iii. Formação de trincas. O surgimento de trincas na
peça prensada pode ter diferentes motivos. Os mais
Alguns dos problemas e defeitos mais freqüentes que freqüentes são: Desenho inadequado do molde, excesso de
aparecem ao longo do processo de fabricação de peças ar aprisionado durante a fase de compactação, excessiva
cerâmicas conformadas por prensagem uniaxial devidos a expansão da peça durante sua extração do molde, fricção
uma inadequada realização desta operação são: elevada entre a peça e a parede do molde durante a extração,
• Compacidade inadequada da peça etc.
• Desgaste do molde por abrasão Geralmente, as trincas começam na bordas superiores
• Formação de trincas da peça, ou durante a eliminação da carga (Figura 59-a), ou
durante a extração da peça do molde (58-b). No primeiro
Tabela IV. Duração das diferentes etapas da operação de prensagem. caso (59-a) a região central da face superior da peça, que
está em contato com o punção superior, se expande axial-
Etapa de Prensagem Duração (s) % mente, enquanto este é retirado. Por outro lado, nas bordas
Preenchimento da cavidade 1.338 39 superiores, esta expansão está impedida pela fricção entre
Descida do punção superior 0.394 12 as paredes da matriz e a superfície da peça. Assim, são
Primeira prensagem 0.320 9 geradas tensões de tração nas bordas superiores da peça,
Período de desaeração 0.955 28 que podem provocar o surgimento de trincas, se o valor
destas tensões superar a resistência mecânica do material
Segunda prensagem 0.278 8
naquela região.
Extração 0.77 2 A formação de trincas devido a este mecanismo,
Reposicionamento do punção superior 0.75 2 chamado de “endcapping”, pode ser evitada através de
Total 3.437 100 alguma ou algumas das seguintes ações:

Figura 59. Mecanismos de formação de trincas. (a) Formação de trincas durante a eliminação da carga; (b) Formação de trincas durante a extração
da peça.

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 • Redução do coeficiente de fricção do sistema peças. Para reduzir ou eliminar estes defeitos deve ser
peça/molde, através do emprego de um lubrificante otimizado o programa de operação do preenchimento do
adequado. molde e aumentada a fluidez da massa.
• Aumento da resistência mecânica a verde da peça
prensada, escolhendo natureza e proporção da fase
Prensagem Isostática
ligante mais adequadas. Com a aplicação da pressão em todas as direções da
• Redução da expansão de extração. peça se consegue alcançar uma grande uniformidade na
• Retirada do punção superior sem a eliminação com- compacidade das peças, independente de sua forma, como
pleta da carga, para evitar a expansão uniaxial da peça pode ser comprovado na Figura 60.
durante sua extração. Geralmente, são empregados dois tipos de prensagem
isostática: a de molde úmido e de molde seco.
O segundo mecanismo de formação de trincas (59-b)
também está relacionado com a expansão de extração da
Técnica do molde úmido (Figura 61)
peça. À medida que a peça é extraída do molde, sua secção
aumenta de tamanho. Esta expansão provoca o surgimento A massa é introduzida no interior de um molde flexível
de tensões de tração na peça, logo acima da borda superior e impermeável ao fluído pressurizado. Uma vez fechado, o
da matriz, provocando a aparição de trincas laminares molde é submerso no líquido (geralmente água) contido na
(laminações), quando o valor destas tensões supera o da câmara de pressão. Na fase de compactação, o líquido, que
resistência mecânica do material. Para evitar o surgimento é pressurizado por uma bomba hidráulica, deforma o molde
deste defeito deve-se aumentar a resistência mecânica a flexível e transmite uniformemente a pressão à massa. Uma
verde da peça e reduzir ao máximo a expansão de extração. vez completo o ciclo de compactação, à medida que é
O melhor modo de se conseguir isto é uma seleção ade- reduzida a pressão do líquido ocorre uma expansão tanto
quada da fase ligante. do molde como da peça, o que facilita a remoção desta.
iv. Falta de uniformidade da compacidade no interior da Ainda que qualquer fluido incompressível possa ser
peça ou entre peças. As variações excessivas na compaci- empregado, o mais empregado é a água. O molde flexível
dade no interior de uma peça causam deformações e dis- é um elastômero, como o poliuretano. Sua flexibilidade e a
torções nas peças, inclusive quebra de peças durante a espessura da parede são cuidadosamente selecionadas.
queima. Por outro lado, se estas alterações são entre peças,
provocam uma falta de uniformidade entre os produtos
queimados.
Uma das causas da variação de densidade no interior de
uma peça é a fricção entre as partículas e entre estas e a
matriz, conforme visto anteriormente. Entretanto, geral-
mente a principal causa deste tipo de defeitos é um
preenchimento não-uniforme das cavidades do molde. A
região da cavidade do molde que contiver mais massa no
final da etapa de preenchimento será a de maior compaci-
dade após a etapa de compactação. Se um molde contém
diversas cavidades para obter diversas peças com apenas
uma prensagem, uma falta de uniformidade no preen- Figura 60. Distribuição da densidade aparente em peças obtidas por
prensagem uniaxial e isostática.
chimento provocará diferenças de compacidade entre as

Figura 61. Prensagem isostática. Técnica do molde úmido. Fases da operação.

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 Em escala de laboratório existem no mercado prensas
capazes de alcançar pressões da ordem de 1400 MPa. As
prensas industriais, entretanto, não superam os 400 MPa. A
etapa mais crítica da operaç ão continua a ser o
preenchimento do molde. As principais vantagens desta
técnica são: a obtenção de peças com uma distribuição de
compacidade praticamente homogênea, grande versatili-
dade de formas e baixo custo do molde.
As principais desvantagens são: a excessiva duração do
ciclo de prensagem, da ordem de minutos ou mesmo
dezenas de minutos, a dificuldade de se automatizar a
operação e o elevado custo de mão-de-obra.
Técnica do molde seco (Figura 62)
Figura 62. Prensagem isostática. Técnica de molde seco. Fases de
Esta técnica foi desenvolvida para aumentar a veloci-
operação.
dade de produção da técnica de molde úmido. Basicamente,
nesta técnica, em vez de submergir o molde em um fluido,
uniforme a pressão à massa. Uma vez obtido um desenho e
ele é feito com canais internos por onde se faz circular o
fluido pressurizado. A maior dificuldade do método re- construção de molde adequados, a operação pode ser auto-
pousa no desenho do molde, que além de ser mecani- matizada e velocidades de até 1500 ciclo por hora podem
camente resistente deve ser capaz de transmitir de maneira ser atingidas.

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