SOVEL DA AMAZÔNIA LTDA.

PLANO DIRETOR – MP3

Mapeamento Processual

Vista lateral da Máquina de Papel 3 – SOVEL DA AMAZÔNIA

MANAUS, março de 2020.

 SOVEL DA AMAZÔNIA LTDA.

"Todo progresso acontece fora da zona de conforto"

Michael John Bobak

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SUMÁRIO:

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APRESENTAÇÃO

A melhor maneira de chegar a um destino, é primeiro, identificar aonde se quer chegar

e de que forma. Isto parece óbvio, mas nem sempre é seguido na prática. Quais os
gargalos da fabricação? Como obter a maior eficiência na fabricação? Como os custos
estão distribuídos? Como controlar as variáveis? Qual problema seu projeto espera
resolver? Que produto a alta direção espera de sua equipe? Quais as maiores
deficiências do quadro operacional? Estas são perguntas fáceis de responder, porém,
muito possivelmente, nem todos os envolvidos saberão responder prontamente.

Visando alcançar objetivos e métricas claras dentro da Unidade de Papel (MP 3),
foram reunidos dois profissionais com os conhecimentos e habilidades de áreas
pertinentes ao assunto, sendo estes representados pelo Sr. Gentil Arruda (química,
produção, desenvolvimento) e a Mércia De Santana (estratégia, processos e projetos),
tendo como atribuição neste trabalho, mapear e diagnosticar a área.

Estes , após identificar e analisar os dados, consolidou as informações numa estrutura

a qual foi denominada de PLANO DIRETOR UPL – MP3. Este PLANO, por sua vez, é
formado por dois Programas que focalizam: problemas oriundos diretamente do fluxo
do processo (mapeamento processual) e o outro, problemas oriundos da metodologia
de controle de produção (mapeamento métrico), este segundo, por sua vez, será
abordado em outro documento.

Este presente relatório, por tanto, objetiva apresentar os itens críticos das condições
atuais da MP3 levantados, a fim de que o mesmo seja compreendido da melhor forma
possível, assim como, mais eficientemente executados.

Ao longo da abordagem, algumas abreviaturas, termos ou siglas serão utilizadas.

Estas estarão listadas na última parte do relatório – Anexos – assim como ademais
documentos, planilhas ou tabelas, necessárias para uma exposição mais completa dos
tópicos abordados no relatório, nestes casos, eles serão referenciados
pertinentemente e a seu tempo.

No mais, esperamos que a consolidação destas informações alcance o fim a qual se

destina e que abra pressuposto para que tantas outras medidas de melhoria como
esta, ou melhores, possam ser implementadas em nossa Unidade fabril.

Colocamo-nos à disposição para ademais esclarecimentos, críticas e/ou sugestões,

caso haja a necessidade. Por fim, agradecemos a todos que contribuíram direta ou
indiretamente a consolidação das informações aqui reunidas e ainda a Diretoria, por
acreditar na viabilidade deste trabalho e disposição em apoiar sua implementação.

Gentil Arruda / Mércia De Santana

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INTRODUÇÃO

No cenário atual de fabricação de papel, tem-se uma concorrência extremamente

difícil e o grande e complexo desafio que é garantir a qualidade dos produtos
acabados, a medida em que conserva seus custos competitivos. Para manter-se entre
os melhores no mercado, faz-se necessário dominar os conhecimentos técnicos,
atrelando-os às tecnologias e gestão eficazes.

Levando estes fatores em consideração, apresentamos um conjunto de projetos

direcionados à melhoria e estabilidade operacional do processo, buscando o caminho
em direção à excelência da qualidade e otimização do processo e redução de custos,
que como consequência, proporcionarão um melhor produto, com menor custo
agregado.

Para fins de análise e compreensão deste relatório, dividiremos o processo fabril da

MP3 em quatro grandes partes: preparo de massa, approach flow, parte úmida e parte
seca (vide Figura 1), a seguir:

PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PAPEL MP3

PREPARO DE
APPROACH FLOW PARTE ÚMIDA PARTE SECA
MASSA

Figura 1 - Divisão do processo fabril - MP3

Desta divisão em quatro grandes partes, prosseguiremos com a estratificação das

áreas, em grupos de sub áreas, (vide Figura 2) a fim de detalhar as condições atuais
com maior riqueza de detalhes e maior precisão.

PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PAPEL MP3

PREPARO DE MASSA APPROACH FLOW PARTE ÚMIDA PARTE SECA

Aparas Mistura Formação Secagem

Pulper Caixa de nível Prensagem Enrolagem

Válvula de
Depuração Rebobinagem
gramatura

Refino Centrífuga

Figura 2 - Subdivisão do processo fabril - MP3

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1. DIAGNÓSTICO DAS CONDIÇÕES ATUAIS:

1.1. PREPARO DE MASSA:

A preparação de massa para a fabricação de papel, é uma etapa do processo em
que se provoca uma alteração nas características físicas e químicas da
suspenção das fibras. É considerada a etapa mais importante do processo.

O tratamento mecânico em que as fibras são submetidas objetiva hidratar interna

e externamente a fibra e assim promover melhor ligação na formação da folha,
alterar a estrutura das fibras e garantir as propriedades de resistências mecânicas
e ópticas da folha do papel. Através desse processo bem controlado, podemos ter
um excelente produto final, com características físicas que atendam às
necessidades dos clientes internos e externos.

1.1.1. APARAS
1.1.2. PULPER
1.1.3. DEPURAÇÃO
1.1.4. REFINO

1.2. APPROACH FLOW:

Sistema de aproximação da máquina, composta por depuradores, bombas e
motores, responsável pela limpeza da massa e diluição, O sistema é composto de
uma bateria de cleaners com 36 bicos depuradores, 4 bombas e 4 motores.

1.2.1. MISTURA
1.2.2. CAIXA DE NÍVEL
1.2.3. VÁLVULA DE GRAMATURA
1.2.4. CENTRÍFUGA

1.3. PARTE ÚMIDA:

Seção responsável pela prensagem do papel composta de prensas e feltros de
drenagem , O sistema tem cinco rolos prensa e quatro feltros de drenagem, o
acionamento e feito através de correias e polias que acionam as prensas e rolo de
sucção.

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1.3.1. FORMAÇÃO
1.3.2. PRENSAGEM

1.4. PARTE SECA:

Seção responsável pela secagem do papel através da troca de calor com cilindros
aquecidos com vapor e telas de secagem do papel. O sistema é composto de 26
cilindros e 9 telas secadoras, e com uma unidade Extensível, composta de um
cilindro e uma manta de borracha.

1.4.1. SECAGEM
1.4.2. ENROLAGEM
1.4.3. REBOBINAGEM

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Refino de alta consistência

Seção responsável pela refinação da fibra celulósica, considerada a mais

importante etapa do processo na fabricação do papel, e responsável pela
modificação da fibra desenvolvendo qualidade especifica para fabricação
de papel, como tração e energia do papel (TEA)

Mapeamento da área.

Temos dois refinadores em serie, com motores de 2500cv aplicando 500kw/ton de

celulose, utilizamos duas prensas desaguadoras, uma composta de um sistema
hidráulico e outra com acionamento elétrico com inversor de frequência. Nessa seção
temos 23 motores instalados, com consumo médio de energia de 5,0 mega , segue
tabela abaixo com os motores instalados na unidade.

Tabela de motores instalados no refino de alta consistência.

Area preparo de massa Potencia instalada (CV)

Motor do refinador HCR 1 3400
Motor hidráulico da prensa Metso 200
Motor da rosca de saída da prensa Metso 70
Motor da rosca de alimentação HCR 1 123
Motor da rosca de saída HCR 1
Motor de acionamento da esteira
Motor da rosca 1
Motor da rosca 2 da esteira
Motor da bomba de refrigeração 01 10
Motor da bomba de refrigeração 02 4
Motor da bomba de óleo do pistão 5
Motor do refinador do HCR 2 3400
Motor de acionamento da prensa sunds 40
Motor da rosca de saída da prensa Sunds 10
Motor da rosca intermediaria 1
Motor da rosca intermediaria 2 10
Motor da bomba tq oval 1 60
Motor da bomba tq oval 2
Motor agitador tq oval 1 30
Motor agitador tq oval 2 30
Motor bomba de agua refrigeração HCR 2
2
Motor da bomba de agua tq 100 01
Motor da bomba de agua tq 100 02 50

Total de potencia instalada:

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O maior fator de correção no preparo de massa é a garantir a estabilidade de refino

com as principais variáveis controladas com pH da massa, consistência de refino,
receita controlada, e Nº KAPPA controlado. Com essas variáveis bem definidas e
controladas com certeza teremos um produto estável durante todo o processo de
fabricação. No entanto Temos uma particularidade em nosso processo de refinação
que é o segundo refinador de alta consistência que trabalha em serie com o primeiro
refinador, neste segundo refinador temos a dificuldade de refinar a fibra tal qual a
saída do primeiro refinador que pela mudança de densidade em função do primeiro
refino, não conseguimos manter a massa no segundo refinador sem que utilize agua
para manter a densidade e proporcionar o refino no segundo refinador, porem essa
adição de agua não controlada e de difícil controle, proporcionamos assim um ponto
de variação no refino gerando finos e comprometendo a qualidade..

 Instabilidade de receita no preparo de massa com celulose in natura

 Instabilidade no fracionamento de fibras (selagem, baixa eficiência)
 Instabilidade no clarificador Meri
 Variação Nº KAPPA ( paradas de cozimento)
 Variação de consistência nos HCR´s
 Variação de pH no refino

Seção de refino de baixa consistência

Seção responsável para receber todo reciclo da maquina, e refinar de forma que
mantenha as características da fibra sem degradar ou cortar as fibras que já sofreram
refino.

Mapeamento da área.

Temos três refinadores instalados no preparo de massa dois refinadores de 28`` e um

acabador de 26``.

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Aprouch flow

Sistema de aproximação da maquina composta por depuradores bombas e motores,

responsável pela limpeza da massa e diluição, O sistema é composto de uma bateria
de cleaners com 36 bicos depuradores, 4 bombas e 4 motores.

Mapeamento da área

Temos nesta área uma variação de consistência em função dos múltiplos bicos que
quando ocorre entupimento causa uma instabilidade na produção ou seja, ocorre uma
variação de fluxo e consequentemente variação de consistência, temos também
instalado um cesto de 3 foils inadequado para condição atual.

Parte úmida
Seção responsável pela prensagem do papel composta de prensas e feltros de
drenagem , O sistema tem cinco rolos prensa e quatro feltros de drenagem, o
acionamento e feito através de correias e polias que acionam as prensas e rolo de
sucção.

Mapeamento da área

Nesta seção temos uma instabilidade não visível, porem ocorre principalmente quando
acontece o desgaste das correias de acionamento, temos também dificuldades de
ajuste de passes em função do posicionamento da correia sobre a polia principalmente
na ultima polia, isso dificulta o ajuste de passe impossibilitando que trabalhemos com
passes mais folgados tendo que ajustar todo o passe na secagem.

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Sistema atual de acionamento.

O sistema é acionado por um motor principal acoplado em uma arvore de

acionamento, que aciona a parte úmida da maquina, prensas e rolo de sucção.

A foto mostra a correia com desgaste na lateral, esse desgaste provoca uma oscilação
não visível, essa oscilação causa uma variação de tensão na folha que ainda esta
bastante úmida, esse esforço faz com que as propriedades físicas do papel seja
comprometida.

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1.5. Parte Seca

Mapeamento da área.

Atualmente temos uma maquina sem sistema de exaustão, a ausência deste

equipamento faz com que aconteça um desgaste prematuro dos rolos guia tela,
hidrolise das telas secadoras, o vapor liberado compromete também a estrutura do
teto da maquina como também tubulações ,e promove uma condensação
comprometendo o produto acabadopelo gotejamento de condensado sobre as
bobinas.

Saída do duto da capota desativado precisando de manutenção.

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Teto da MP 1 sem dutos de saída de ar quente e teto comprometido.

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Acionamento da maquina.

Temos quatro grupos de acionamento de engrenagens, o terceiro grupo é composto

de 8 cilindros secadores, desses 8 cilindros temos com engrenagem apenas quatro, os
demais são acionados pela tela secadora que exerce uma força sobre os cilindros
para acionar os mesmos, essa força exercida pela tela compromete o tempo de vida
útil das mesmas tendo que fazer trocas prematuras por desgastes e rompimento das
tramas em função do esforço exercido pela falta de acionamento da maquina .

Atualmente temos 4 cilindros acionados através de telas secadoras por falta de

engrenagens no acionamento.

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1.5 Unidade extensível.

Responsável pela transformação do papel Kraft natural para extensível no sentido
longitudinal da maquina gerando ganho de energia para confeccionar papel de alta
resistência.

A unidade é posicionada ao termino do estado úmido e entrada do estado plástico do

papel, posição em que o papel fica na melhor condição de receber as condições de
ganho em energia de elongação. Atua sobre todas as variáveis físicas do papel, sendo
o objetivo somente a elongação longitudinal, com a preservação e manutenção dos
outros valores.

Mapeamento da área.

Atualmente temos uma unidade com estrutura nova porem, o sistema opera no
manual sem proteção de quebra sistema de ajuste de passe manual.

Não temos controle de nip, de velocidade e na relação do passo, o que normalmente

traz a sobrecarga do nip com a aplicação de valores excessivos, valores que são
retirados no ajuste de passo, com a consequente perda em tração e elongação e a
instabilidade destes valores. Isto provoca perda dos valores dados anteriormente,
bem como desgaste prematuro da manta, pela aplicação excessiva e descontinua.

O sistema de proteção e controle para o sistema de agua e para a manta é manual e

está sem condições de segurança, dependendo do operador.

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1.6 Acabamento

Seção responsável pelo rebobinamento do rolo jumbo que sai da maquina de papel,
dividindo em bobinas através de formatos cortados na rebobinadeira.

Mapeamento da área.

A rebobinadeira dispõe de um dispositivo de corte convencional com facas e contra

facas, e régua abridora de formatos que precisam de otimização para garantir melhor
performance de acabamento.

1. POSSIBILIDADES DE MELHORIA
2.1. O PLANO DIRETOR UPL - MP1
2.1.1. PROGRAMA DE ESTABILIDADE DO PROCESSO E QUALIDADE:

 PROJETO 1 – PREPARO DE MASSA

A cada dia se torna mais evidente a necessidade de se atender aos anseios dos
clientes, oferecendo produtos com maior qualidade aliados a preços cada vez mais
competitivos no mercado. Isso leva as empresas do setor a se modernizarem,
aprimorando o processo industrial. Nesse sentido, o sistema de preparo de massa se
constitui numa etapa de grande importância para que essas exigências sejam
atendidas em sua plenitude. Partindo desse principio, temos a necessidade de otimizar
e eliminar variáveis de processo que causa instabilidade de nosso produto final, ou
seja, temos que ter um processo que absorva as variações não palpáveis e não
identificadas de forma que a variação ocorrida não prejudique a qualidade final do
produto.

Plano de trabalho na preparação de massa:

Mapeamento de todo o processo do preparo de massa;

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Levantamento das necessidades de correção;

Estudo de viabilidade das correções;

Elaboração do cronograma de trabalho da unidade de preparo de massa;

Elaboração do plano de redução de custo do preparo de massa;

Trabalho de desenvolvimento da planta de preparo de massa;

Mapeamento e plano de correção para instabilidade do processo.

Programas de correção:

Torres de alta consistência:

Individualizar todo o sistema de diluição das torres com controles automáticos de

diluição;

Substituir bombas de diluição da torre para garantir fluxo constante de diluição;

Reativar anéis de diluição.

Redimensionar energia instalada.

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Fracionamento de fibras:

A unidade de fracionamento tem o objetivo de selecionar as fibras, com o proposito de

obter um produto final de maior resistência, e com o menor custo através da redução
de gramatura, que é um dos parâmetros mais importantes de redução na nossa
fabrica, com a redução de gramatura no papel, teremos uma cadeia de redução,
desde a matéria prima ate a logística de transportes.

 Instalar segunda linha de fracionamento de fibras

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 Seção de refino de alta consistência:

Fazer estudo de desenvolvimento de discos de refinadores

Desenvolvimento de disco esta sendo realizado juntamente com a empresa J&L,

enviamos parâmetros operacionais como também dados de fibras fracionadas antes e
após refino dos dois refinadores de alta consistência, atualmente estamos utilizando
seguimento da J&L que foi desenvolvido a anos atrás, não tínhamos ainda
fracionamento de fibras, o objetivo do desenvolvimento é ganharmos qualidade na
fibra e reduzir consumo especifico de energia elétrica.

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42ADL154

42ADL161

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42ADL184

Projeto único refinador HCR.

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 Substituir refinador atual de alta consistência para trabalhar em único

estágio.

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Projeto KRIMA.

 Objetivo:

 Ganho de qualidade da fibra e redução de energia aplicada sobre a

fibra durante o processo de refino.

 Seção de refino de baixa consistência:

 Desenvolver novos seguimentos de discos de baixa

 Tanques de máquina:
 Inspecionar e otimizar sistema de homogeinização dos
tanques.

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PROJETO 2 – APROUCH FLOW

Substituição do rotor do depurador selectfyaer

Objetivo:

Otimizar homogeinização da solução, melhorando a formação da folha.

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PROJETO 3 – PARTE ÚMIDA

Instalação Hydroline (projeto IBS).

Objetivo: ganho de resistência física no papel e redução de gramatura.

Instalação do sistema.

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Sistema instalado em 03 de setembro de 2013,

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Substituição do acionamento da parte úmida

Substituição da prensa Mikey Mouse

PROJETO 4 – PARTE SECA

 Automação da unidade extensível

Objetivo:

 Correção das tensões de manta, nip e papel de modo a preservar os valores

de testes físicos ( conservar valores de tração)
 Correção no sistema de lubrificação da manta e do sistema em geral( (sistema
de água)
 Correção de temperatura de trabalho.

 Programação de trabalho de automação.

 Montagem e operação do sistema lógico automático de controle de velocidade,

tensão e nip.

 Chuveiros de proteção da manta, de lubrificação e de nip.

 Sistema de tensão e ajuste da manta

 Pressão e posicionamento do nip

 Controle de ruptura da folha

 Sistema lógico de controle, comando e proteções dos sistemas de ar e água

 Sistema lógico de controle, comando e proteções dos sosistemas de proteção

da manta

 Sistema lógico de controle, comando e proteções dos sistemas de atuação do

nip bar

 Sistema de alarme de ruptura da folha-agua-ar-deslocamento da manta-

chuveiros-tensao da manta- posicionamento do nip.

 Sinalização do posicionador e do nip

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 Controle de temperatura do cilindro

 Comando e controle de passo e tensão da folha

 Inversão de vapor pós Clupak

 Objetivo:

 Trabalhar a elongação transversal com cilindros de temperatura e pressão

menor, pos unidade extensível.

 Trabalhar com elongação longitudinal menor que transversal, com regulagem

no nip bar da manta clupak

 Instalação das engrenagens do terceiro grupo

 Objetivo:

 eliminar tensão exercida pela tela no acionamento do cilindro.

 Minimizar tensão da folha em função do contato com a tela mais tencionada.
 Ganho de teste e largura da folha.

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 PROJETO 5 – ACABAMENTO

 Otimizar corte da Rebobinadeira

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2.1.2. PROGRAMA DE REDUÇÃO DE CUSTOS:

PROJETO 5 – Redimensionamento de bombas, motores e tubulações:

Potência dos Motores MP-1

Torres

Área Potência (cv) Polaridade Velocidade (rpm)

Motor da bomba da torre 01 100 1780
Motor do agitador torre 01 75 1180
Motor do agitador torre 02 100 890
Motor do Tanque 100 m² (01) 100 1775
Motor do Tanque 100 m² (02) 50 1770
Motor do agitador do Tanque 100 75 1185
Motor do Tanque Azulejo (01) 60 1775
Motor do Tanque Azulejo (02) 75 1775
Motor do agitador do Tanque Azulejo 100 1200
Motor do Tanque Azul (01) 125 1785
Motor do Tanque Azul (02)
Motor do agitador doTanque Azul 100 880

Potência 960

Fracionador

Área Potência (cv) Polaridade Velocidade (rpm)

Motor do agitador Fibra Longa 40 1175
Motor da bomba Fibra Longa
Motor do agitador Fibra Curta 40 1180
Motor da bomba Fibra Curta 150 1185
Motor d'água deluição interna (01) 25 1760
Motor d'água deluição interna (02) 20 1750
Motor d'água elutriação 50 3260
Motor de acionamento Fracionador 250 1785
Motor da bomba de mistura 500 1780
Motor de acionamento engrossador 40 1180

Potência 1115

HCR1

Área Potência (cv) Polaridade Velocidade (rpm)

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Motor do refinador do HCR1 3400 1793

Motor hidráulico Prensa Metso 200 1780
Motor rosca saída Prensa Metso 70 1199
Motor rosca alimentação HCR1 123 1780
Motor rosca saída HCR1
Motor da esteira
Motor da rosca 1 da esteira
Motor da rosca 2 da esteira
Motor da bomba de refrigeração 01 10 3500
Motor da bomba de refrigeração 02 4 3500
Motor da bomba de óleo do pistão 5

Potência 3812

HCR2

Área Potência (cv) Polaridade Velocidade (rpm)

Motor do refinador do HCR2 3400 1793
Motor da Prensa Sunds 40 1175
Motor da rosca de saída da Prensa Sunds 10 1760
Motor da rosca intermediária 1
Motor da rosca intermediária 2 10 1160
Motor da bomba Tanque Oval 01 60 1175
Motor da bomba Tanque Oval 02
Motor do agitador Tanque Oval 01 30 1160
Motor do agitador Tanque Oval 02 30 1185
Motor da bomba água de resfriação HCR2 2 1720
Motor da bomba d'água (Tq 100 novo) 01
Motor da bomba d'àgua (Tq 100 novo) 02 50 1770

Potência 3632

Preparo de Massa

Área Potência (cv) Polaridade Velocidade (rpm)

Motor da bomba do Tanque 200 (01) 70 1785
Motor da bomba do Tanque 200 (02) 40 1770
Motor da bomba do Tanque 270 (01) 50 1180
Motor da bomba do Tanque 270 (02) 100 1775
Motor do refinador Twin (01) 4160 710
Motor do refinador Twin (02) 4160 710

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Motor do acabador
Motor da bomba do 40/1 30 1180
Motor do agitador do 40/1 25 1170
Motor do agitador 40/2 25 1140
Motor da bomba 40/2 (01) 50 1180
Motor da bomba 40/2 (02) 50 1185
Motor do engrossador 5 1175

Potência 8765

Mery

Área Potência (cv) Polaridade Velocidade (rpm)

Motor da bomba do polímero p/ Elephant 15 1160
Motor da bomba do polímero p/ delta 10 1760
Motor da bomba do polímero p/ Flot. MP1 10 1760
Motor da bomba do polímero p/ Flot. MP3 5 1680
Motor agitador Tq. de polímero 01
Motor agitador Tq. de polímero 02
Motor do UDS
Motor da bomba filtrado do Elephant 100 1780
Motor do Elephant
Motor do chuveiro do Elephant 10 1680
Motor da prensa do Mery
Motor da concha
Motor da ponte
Motor Tanque Verde p/ MP1 200 1188
Motor Tanque Selagem 150 1780

Potência 500

MP1

Área Potência (cv) Polaridade Velocidade (rpm)

Motor principal da MP1 400 8000
Motor da bomba do 2° estágio 60 1770
Motor da bomba reserva do 2° e 3° estágio 40 1775
Motor da bomba do 3° estágio 25 1780
Motor Selectfeyer 100 1180
Motor bomba do 1° estágio (01) 200 1785
Motor bomba do 1° estágio (02) 200 1785
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Motor bomba de mistura 400 1190

Motor bomba de vácuo (01) 250 1190
Motor bomba de vácuo (02) 350 1195
Motor bomba de vácuo (03) 250 1190
Motor da bomba CPRH (água para CCR) 25 1160
Motor da bomba Sidrapulper 40 1180
Motor do Sidrapulper 40 1170
Motor de selagem das bombas de vácuo
Motor de bomba de água alta pressão (01)
Motor de bomba de água alta pressão (02) 100 3550
Motor de bomba de água alta pressão (03)
Motor de bomba de água alta pressão (04) 50 3560
Motor de bomba de água alta pressão (05)
Motor do Couch Pit (01)
Motor do Couch Pit (02)
Motor do Porão
Motor da Enroladeira 75 1182
Motor do 1° Grupo 100 1180
Motor do 2° Grupo 100 1180
Motor do 3°Grupo 100 1180
Motor Clupack 100 1180
Motor do 4° Grupo 75 1180
Motor do 5° Grupo 100 1185
Motor da bomba de condensado (01) 75 1740

Motor da bomba de condensado (02) 75 1740

Motor da bomba hidráulica da Rebobinadeira 5 1735
Motor Principal da Rebobinadeira (01) 125 1185
Motor Principal da Rebobinadeira (02) 125 1185

Potência 3585

Potência Total (cv) 22369

PROJETO 6 – Energia desperdiçada – geração de energia

Instalação do duto coletor de vapor do HCR 1 para recuperação de vapor e

transformar em energia

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PROJETO 7 – Reativação do sistema de exaustão – Capota

Ativar sistema e recuperar vapor gerado na secagem.

Vapor gerado na secagem do papel.

PROJETO 8 – Sistema depuração – APROUCH FLOW

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Eliminar depuração de cabeça de maquina.

1.2. INVESTIMENTO ESTIMADO

Preparo de massa.

1. Torre de alta consistência;

1.3. RETORNO ESTIMADO DO INVESTIMENTO

Na apresentação final será entregue os cálculos com os respectivos retorno do

investimento.

2. PROPOSTA

3.1. EQUIPE DE TRABALHO

A fim de desenvolver as atividades propostas, faz-se necessário a constituição de
uma equipe técnica interna durante todas as fases do projeto, a fim de que esta
interaja e discorra sobre as diversas especialidades inerentes aos projetos do
Plano Diretor. Esta equipe de trabalho conduzirá tais atividades desde a etapa de
estratégia até ao controle pós implantação. Inicialmente, dentre as células/setores
da Unidade CEPASA, destacamos neste primeiro momento do projeto a
participação das células, a saber: UPL, UME, UMG, Planejamento e ainda a
colaboração da SUTEC II, GERIN, Diretoria. Para maiores detalhes da distribuição
dos cargos e seus respectivos representantes, vide o anexo.

3.2. DESENVOLVIMENTO E CONSULTORIA

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3.3. EXECUÇÃO DAS ATIVIDADES

3.4 PREMISSAS

4. ANEXO

4.1. ANEXO I - TERMO DE ABERTURA - PLANO DIRETOR

UPL/MP1

4.2. ANEXO II - CRONOGRAMA DE PLANEJAMENTO/EXECUÇÃO

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