Livro-Texto - Unidade IV

Unidade IV
Unidade IV
7 CONTÊINERES
A movimentação de cargas por contêineres é cada vez maior, então, ao se falar sobre armazenagem,
é obrigatório comentar sobre esse assunto.
Os contêineres são estruturas padronizadas internacionalmente, com formato regular, construídos

em aço, alumínio ou fibra; cada um tem uma numeração específica, composta por quatro letras e sete
algarismos. Eles não são considerados embalagens, mas sim instrumentos de transporte. No Brasil, o órgão
que normatiza os contêineres é a ABNT, por meio das normas NB‑443, sendo os tipos mais comuns:
• contêineres de 10 pés de comprimento, utilizados em transporte aéreo;
• contêineres de 20 pés de comprimento, para cargas mais densas;
• contêineres de 40 pés de comprimento, para cargas mais volumosas.
Como padrão, a unidade volumétrica internacionalmente aceita na movimentação de contêineres é o

TEU – Twenty‑foot Equivalent Unit (equivalente a 20 pés). Assim, um contêiner de 40 pés equivale a 2 TEU.
Para fins de informação, um contêiner de 1 TEU (ou 20 pés) tem, em média, uma tara de 2,2 toneladas
e um contêiner de 2 TEU (ou 40 pés), de cerca de 3,3 toneladas.
Como parâmetros gerais:
Tabela 7
Comprimento (pés) Largura (pés) Altura (pés) Volume útil (m3) Capacidade máxima (t)
10 8 Aprox. 9 15 15
20 8 Aprox. 9 30 30,48
40 8 Aprox. 9 60 38
Tipos de contêiner
Há seis diferentes grupos de contêineres, como veremos a seguir:
• carga geral;
• térmicos;
124
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM
• tanques;
• a granel;
• plataforma;
• especiais.
Vejamos alguns modelos que são padronizados mundialmente:
Figura 121 – Contêiner de 20 pés
Figura 122 – Contêiner de 40 pés
Figura 123 – Contêiner refrigerado
Figura 124 – Contêiner ventilado
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Figura 125 – Contêiner com a parte superior aberta (open top)
Figura 126 – Contêiner plataforma
Figura 127 – Contêiner tanque
7.1 Operações com contêineres
Um contêiner, antes de chegar ao seu destino, segue um fluxo que deve ser observado de perto:
• é retirado vazio de um depósito;
• é movimentado na direção do embarcador;
• é transportado para uma área de armazenagem;
• é recebido e empilhado no pátio;
• é feito o translado do pátio ao terminal;
• é movido do terminal ao navio ou avião e embarcado;

126
• é realizado o transporte marítimo ou aéreo;
• é descarregado no destino;
• é empilhado no terminal de destino;
• é esvaziado para armazenagem.
Cada uma dessas etapas deve ser cuidadosamente planejada, pois cada uma delas corresponde a
uma possibilidade de avaria. Para evitar essas avarias, é importante assegurar normas de segurança, tais
como: deixar áreas de empilhamento diferentes para os contêineres cheios e vazios, empilhar de acordo
com os modais a serem utilizados, separar por destinos e/ou clientes, empilhar contêineres segundo suas
características de tamanho etc.
7.2 Ovação
É a ação de carregar o contêiner. Este pode ser considerado uma espécie de armazém portátil, assim,
merece os mesmos cuidados.
Os contêineres podem ser classificados em dois tipos no que diz respeito ao seu destino:
• FCL (Full Container Load) indica que ele contém carga apenas de um embarcador ou consignatário,
é um modelo que normalmente entra e sai lacrado do armazém.
• LCL (Less than a Container Load) mostra que ele contém vários lotes, pode ser de mais de um
embarcador para mais de um consignatário. Normalmente são ovados e desovados nas áreas de
armazenagem sob a responsabilidade do transportador.
Cuidados na ovação
O processo de ovação exige planejamento adequado para que não haja surpresas durante e após o
processo. Rodrigues (2008) aponta alguns pontos importantes:
1. Só devem circular pela área pessoas autorizadas.
2. Tudo que vai entrar no contêiner deve ser vistoriado, mercadoria com embalagem avariada não
deve ser ovada.
3. Deve‑se verificar a compatibilidade das cargas que vão ser ovadas no mesmo contêiner.
4. As mercadorias pesadas devem ser colocadas primeiro, e as mais leves, sobre elas.
5. Material que possa vazar, como líquidos em barris, deve ser colocado sobre algum material
absorvente.
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6. A distribuição do peso deve ser longitudinal e transversal dentro do contêiner; necessita‑se levar
em consideração o centro de gravidade, que deve ser o mais baixo possível.
7. O peso das cargas deve ser sustentado pelas partes estruturais do contêiner e não pelas paredes
e portas.
8. Não se deve ultrapassar o limite de peso do contêiner.
9. Embalagens frágeis devem ser colocadas sobre embalagens mais robustas, como as de madeira.
10. Produtos alimentícios nunca devem ser ovados junto com produtos que exalem odor, ou tóxicos
e venenos.
11. Toda carga contida pelo contêiner deve ser amarrada, formando um único bloco entre si e
juntamente com o contêiner, para protegê‑la contra os movimentos, trações e torções a que será
submetido durante o percurso.
12. Cargas pesadas não devem se movimentar no interior do contêiner, mas fixadas de forma a ficar
imóveis.
13. Os espaços livres devem ser preenchidos por airbags, bolinhas de isopor ou poliuretano, evitando
os movimentos dentro do contêiner.
14. O fechamento das portas deve ocorrer sem o uso de força por meio de equipamentos mecânicos.
15. Após o fechamento das portas, insere‑se o lacre na posição correta e registra‑se a numeração.
16. As etiquetas com a classificação IMO devem ser coladas na posição indicada, sem tampar a
numeração do contêiner.
Essas são apenas algumas dicas sobre a movimentação por contêiner. Há muito mais a ser estudado,
como as técnicas de vistoria em contêiner antes e após a ovação.
Lembrete
Não se esqueça de que é importante também cuidado com a ovação

de cargas perigosas e com a exsudação, que é um problema ocasionado
pela interferência climática, frio em excesso ou calor. E, para fechar, é
importante estudar as necessidades das cargas frigorificadas.
128
7.3 Custos da armazenagem
Infraestrutura Equipamentos de
Mão de obra
movimentação
Seguros e
impostos Sistemas
Custo do capital
Custo de investido
administração
Figura 128
Conforme exposto nessa figura, podemos perceber que, para que um armazém funcione, incidem
vários custos; aqui, vamos trabalhar cada um deles. Antes, é importante diferenciar os custos de estoque
dos custos de armazenagem.
Os custos para manter os estoques, ou custos de estoques, são aqueles relacionados ao produto. Estão
associados ao custo financeiro de sua posse – como o ato da compra – e às possibilidades de perdas,
roubo e avarias. Os custos de armazenagem são aqueles diretamente ligados ao acondicionamento
e à movimentação das mercadorias, tais como: o aluguel do armazém, a mão de obra utilizada e os
respectivos encargos sociais, a depreciação das instalações e equipamentos, os custos das apólices de
seguro etc.
A maior parte dos custos de armazenagem é fixa e indireta, o que dificulta até certo ponto seu
gerenciamento e correta alocação. Independentemente do volume de carga existente no armazém, se
ele está com carga completa ou não, os custos vão continuar ocorrendo, pois estão associados ao espaço
físico projetado, aos equipamentos adquiridos para movimentação, à equipe de gestão em atividade no
armazém. E ainda há os custos dos investimentos em tecnologia da informação. Esses investimentos
serão constantes, não podem parar.
Quando é projetada a estrutura de um armazém, já se espera que os volumes armazenados oscilem

no decorrer do ano. As movimentações não ocorrem com o mesmo volume constantemente, assim, é
necessário projetar a capacidade de armazenagem e operações. É um problema quando as capacidades
são superdimensionadas, o que conduz a um trabalho acima da capacidade, podendo gerar avarias.
Como um armazém trabalha com produtos diferentes, há certa dificuldade de alocar os custos
devidos para cada um deles de acordo com o volume ocupado e a frequência com que ocorrem.
Assim, vejamos cada um desses custos.

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Infraestrutura
Os custos de infraestrutura são os das instalações onde o armazém funciona e podem variar
dependendo do tipo de armazém. Temos como exemplo de custos de instalações:
• aluguel;
• IPTU;
• água;
• luz;
• telefone;
• segurança;
• manutenção predial.
Veja que, mesmo se o armazém estiver parcialmente ocupado, o aluguel terá que ser pago. Você
pode questionar: mas, e se o prédio for próprio? Nesse caso, ainda assim há um custo – o chamado custo
de oportunidade – o capital aplicado no prédio, que irá onerar seu proprietário.
Lembrete
O IPTU incidirá independentemente do volume em estoque. O mesmo

vai ocorrer com água, luz, telefone, serviços de segurança e manutenção
predial.
Custos dos ativos
Ao falar de custos dos ativos, estamos tratando de equipamentos, estruturas e sistemas.
Sobre qualquer um deles incidem custos de remuneração do capital, que são o que podemos
chamar de custo do capital ou custo de oportunidade. Esse custo é calculado tendo como base as taxas
de juros; no Brasil, é comum ter como referência a Taxa Selic.
Vejamos um exemplo:
Remuneração do capital = Crc = Valor de investimento x ( 12 1 + i –1)
Essa fórmula é útil para apurar custos com base mensal.
130
A fórmula ( 12 1 + i –1) transforma uma taxa de juros anual em taxa mensal. Exemplo:
12% ao ano correspondem a: ( 12 1 + 0,12 –1) = 0,00948 que x 100 = 0,94% ao mês.
Observação
O 12 sobre a raiz é encontrado transformando‑se o ano em 12 meses. Já

o valor 0,12 é o resultado da divisão por 100 da taxa de juros (12%).
Assim, uma empilhadeira que custe R$ 40.000,00 tem um custo de capital de:
Crc = 40.000 x 0,94%= 376,00 ao mês
Essa empilhadeira tem um custo de capital de R$ 376,00 por mês, que é o valor que a empresa
ganharia se aplicasse o dinheiro em qualquer outro investimento.
Na realidade, esse custo não existe em termos contábeis, mas o fato de investir o capital implica
deixar de aproveitar outros possíveis investimentos que poderiam ser feitos.
Os equipamentos anteriormente mencionados são empilhadeiras, paleteiras, carrinhos de

movimentação, cintadoras etc. A estrutura é o modelo de estocagem, como porta‑palete, estantes,
galpão etc. Os sistemas são equipamentos de gestão, como WMS (Warehouse Management System),
que veremos a seguir.
Depreciação
A depreciação é um custo relacionado ao desgaste do bem. Tomemos o cuidado de não considerar a

depreciação contábil, que resulta da estipulação, por parte da legislação, de uma porcentagem de custo
que será abatida do valor do bem. Aqui, vamos fazer uma outra consideração.
Tomemos o valor de aquisição do bem, seu tempo de vida útil e o valor de revenda após esse período
de vida útil, o que chamamos de valor residual.
Vejamos como fica:
Pega‑se o valor de aquisição e subtrai‑se o valor da venda residual. Se o prazo de utilização do bem
for de cinco anos, divide‑se a diferença de maneira a encontrar o valor mensal:
Um veículo é adquirido por R$ 100.000,00 e vendido após cinco anos por R$ 60.000,00. Lembremos
que esse período equivale a 60 meses.
Então: 100.000 – 60.000 = 40.000
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40.000
= 666, 66 por mês de depreciação
60
Custo de manutenção
Os sistemas de estocagem têm seus custos de manutenção atrelados ao tamanho, ao volume de

carga operada por dia e aos tipos de equipamentos que circulam na estrutura. Não deve ser um valor
economizado, pois a manutenção preventiva garante a operacionalidade da estrutura. Não há uma
regra para serem calculados, pois cada estrutura tem um valor estipulado como ideal, e a gestão desse
custo depende do grau de segurança que se quer ter na operação de armazenagem.
Exemplo de aplicação
Imagine se uma companhia aérea reduzisse pela metade seus custos com manutenção das aeronaves.
O que você pensaria a respeito?
Custo de mão de obra
Leva em consideração as pessoas envolvidas na operação, incluindo salários, encargos sociais e

benefícios.
Custo administrativo
É o custo da gestão do armazém.
Resumidamente, podemos dizer que os custos de armazenagem são:
• instalação ou infraestrutura;
• depreciação dos equipamentos;
• remuneração do capital investido;
• manutenção;
• mão de obra;
• administrativo.
Os custos de armazenagem seriam a soma de todos os custos envolvidos.
CA = Cinst + Cd + Crc + Cman + Cmo + Cadm
132
Observação
Os custos devem ser separados em fixos e variáveis, assim, vamos

conhecer cada um deles:
• Custos fixos – são os que não se modificam pelo volume de operação;

não importa o quanto se faça, o custo é o mesmo. Exemplos:
depreciação; serviço de segurança; salário e mão de obra; sistemas
de controle operacional; transporte de funcionário etc.
• Custos variáveis – são os que oscilam com a operação, tais como:

conservação e manutenção das instalações; serviços de comunicação;
energia elétrica; mão de obra terceirizada; horas extras e encargos
de mão de obra própria; alimentação dos funcionários; impostos e
outros encargos.
Exemplos de aplicação
Um armazém quer saber qual é o custo total de armazenagem e os custos por palete. Para tal,
forneceu várias informações a respeito. Vejamos:
Instalações
Alugou um espaço de 2.000 m² ao custo de R$ 10,00 o m²; o IPTU é de 2,0% do valor do aluguel
anual. Pelas estimativas de gastos de anos anteriores, sabe‑se que o gasto anual de água, luz e telefone
totaliza R$ 7.200,00. Os serviços de segurança anuais estão estimados em R$ 72.000,00. A manutenção
predial está estimada em R$ 20.000,00. Os custos com limpeza são estimados em R$ 9.000,00 ao ano.
Assim, podemos levantar os custos de instalação:
Tabela 8
Custos de instalação
Itens Custo unitário Quantidade Custo anual
Área do depósito m² 10,00 ao mês 2.000 m² 240.000,00
IPTU 5.000,00
Água, luz e telefone 7.200,00
Segurança 72.000,00
Manutenção predial 20.000,00
Limpeza 9.000,00
Total 353.200,00
133
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Quanto aos custos dos equipamentos de movimentação, o armazém tem duas paleteiras manuais
– cada uma custa R$ 1.500,00 – e duas empilhadeiras – cada uma com custo de R$ 80.000,00. Assim,
podemos levantar os valores de equipamentos de movimentações:
Tabela 9
Custos dos equipamentos de movimentação

Paleteira manual 1.500,00 2 3.000,00
Empilhadeira 80.000,00 2 160.000,00
Total 163.000,00
Foram investidos R$ 163.000,00 em equipamentos de armazenagem.
Quanto aos custos de estrutura de armazenagem, a empresa solicitou a montagem de uma estrutura
com 2.048 posições de paletes. Cada unidade porta‑palete custou R$ 80,00. Como garantia, foram
comprados 3.000 paletes (R$ 15,00 cada). Adquiriram‑se também duas seladoras (R$ 2.000 cada),
uma cintadora (R$ 2.000,00) e quatro mesas (R$ 2.000,00 cada). Dessa forma, os valores investidos em
estrutura foram:
Tabela 10
Custos de estrutura
Estrutura porta‑paletes 80,00 a posição 2.048 unidades 163.840,00
Paletes 15,00 3.000 unidades 45.000,00
Seladora 2.000,00 2 unidades 4.000,00
Cintadora 2.000,00 1 unidade 2.000,00
Mesas 2.000,00 4 unidades 8.000,00
Total 222.840,00
Para gerenciar a operação de armazenagem, foi adquirido um sistema WMS (R$ 80.000,00 ao ano).
Tabela 11
Custos de sistema de gestão

Sistema WMS 1 80.000,00
Quanto à mão de obra, o quadro de funcionários é o seguinte:
134
Tabela 12
Custos de mão de obra

Quantidade de
Funcionários Salário mensal Total mensal
funcionários
Coordenador 2.500,00 1 2.500,00
Supervisor 1.500,00 2 3.000,00
Conferentes 800,00 2 1.600,00
Separadores 750,00 5 3.750,00
Auxiliar de depósito 650,00 10 6.500,00
Auxiliar administrativo 550,00 2 1.100,00
Operador de empilhadeira 650,00 2 1.300,00
Auxiliar de limpeza 550,00 1 550,00
Total 20.300,00
Considerando somente os salários, o custo mensal é de R$ 20.300,00.
Há ainda três funcionários no setor administrativo ganhando R$ 1.500,00 cada um ao mês.
Tabela 13
Despesas administrativas
Funcionários 1.200,00 3 3.600,00
Total 3.600,00
Outras informações importantes:
Tabela 14
Outros custos
Taxa anual de juros 12% ao ano
Encargos sobre salários 78%
Benefícios aos funcionários R$ 152,00 ao mês
Assim, estamos prontos para fazermos a apuração dos custos mensais da operação de armazenagem.
Vamos transformar cada um dos custos anuais em custos mensais:
Tabela 15
Custos de instalações anual / mensal

Área 2.000 m² 10 m² 240.000,00 20.000,00
IPTU 5.000,00 416,67
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Água/luz / 7.200,00 600,00

tel.
Segurança 72.000,00 6.000,00
Manutenção 20.000,00 1.666,67
predial
Limpeza 9.000,00 750,00
Total 353.200 29.433,34
Tabela 16
Custos de equipamentos de movimentação

Remuneração Depreciação
Quantidade Valor Manutenção Total
do capital 10%
Paleteira manual 2 1.500,00 14,23 12,50 12,50 78,47 78,47
Empilhadeira 2 80.000,00 759,12 666,67 666,67 4.184,92 4.184,92
Total 4.263,39 4.263,39
Como chegamos a esses valores?
Paleteira:
A taxa anual mencionada foi de 12%.
Crc = 1.500 x 12 1 + 0,12 – 1= 1.500 x 0,009489 = 14,23
Então, 14,23 é o custo do capital de cada paleteira.
Para a depreciação, como não estamos cogitando a venda pelo valor residual, vamos usar a
porcentagem contábil de equipamentos (10%). Então:
1500 * 10%
= 12,50
12
Assim, 12,50 é a depreciação de cada paleteira.
A manutenção também foi estipulada em 10% da aquisição:

1500 * 10%
= 12,50
12
Então, 12,50 é o custo de manutenção de cada paleteira.
Dessa forma, cada paleteira tem um custo operacional de:
14,23 + 12,50 + 12,50 = 39,23
136
Como temos duas paleteiras, vamos multiplicar por 2:
39,23 x 2 = 78,47, que é o valor que temos.
Seguindo o mesmo pensamento para a empilhadeira, temos:
Crc = 80.000 x 12 1 + 0,12 – 1
80.000 x 0,009489 = 759,12
Então, 759,12 é o custo do capital de cada empilhadeira.
Depreciação:
Empilhadeira também é equipamento, então, a taxa de depreciação é de 10% ao ano.

80.000 * 10%
= 666,67 é a depreciação mensal de cada empilhadeira.
12
Custo de manutenção:
Como foi estipulado em 10%, temos:

80.000 * 10%
= 666,67
12
Então, cada empilhadeira gera os seguintes custos:
759,12 + 666,67 + 666,67 = 2.092,46
Como são duas empilhadeiras, temos:
2.092,46 x 2 = 4.184,92 são os custos por ter a empilhadeira.
Tabela 17
Custos da estrutura de armazenagem

Custo Remuneração Depreciação
Quantidade Manutenção Total
unitário do capital (10%)
Estrutura porta 2.048 80,00 0,76 0,67 0,67 4.300,80
palete – 4 níveis
Paletes 3.000 15,00 0,14 0,13 0,13 1.200,00
Seladora 2 2.000,00 18,98 16,67 16,67 104,64
Cintadora 1 2.000,00 18,98 16,67 16,67 52,32
Mesas 4 2.000,00 18,98 16,67 16,67 209,28
5.867,04
137
Unidade IV
Vamos fazer os cálculos:
Custo do capital
Cada espaço porta‑palete custa 80,00.
Então: Cc = 80 x ( 12 1 + 0,12 – 1)
Cc = 80 x (0,009489)
Cc = 0,76, que é o custo do capital de cada espaço porta‑palete.
Depreciação
Como é equipamento, a depreciação é de 10%.

80, 00 * 10%
= 0,67
12
Então, 0,67 é a depreciação mensal de cada espaço porta‑palete.
Custos de manutenção
Como ficaram definidos em 10%, seriam:

80, 00 * 10%
= 0,67 para cada espaço porta‑palete.
12
Assim, o custo da estrutura de armazenagem seria:
0,76 + 0,67 + 0,67 = 2,10 para cada espaço porta‑palete.
Como temos 2.048 espaços, ficariam:
2.048 x 2,10 = 4.300,80
Vamos calcular agora os paletes:
Custo do capital
Cc = 15 x 12 1 + 0,12 – 1
Cc = 15 x 0,009489
Cc = 0,14 é o custo do capital de cada palete.
138
Depreciação
10% como os demais:

15 * 10%
= 0,13, arredondando, é a depreciação mensal de cada palete.
12
Manutenção
15 * 10%
= 0,13 aproximadamente.
12
O total seria:
0,14 + 0,13 + 0,13 = 0,40, que é o custo de cada palete.
Como temos 3.000 unidades, ficaria:
3.000 x 0,40 = 1.200,00, que é o custo total com os paletes.
Seladora
Custo de capital
Cc = 2.000 x 12 1 + 0,12
Cc = 2.000 x 0,009489
Cc = 18,98, que é o custo de capital de uma seladora.
Depreciação
10%
2.000 * 10%
= 16,67, que é a depreciação mensal da seladora (unidade).
12
Manutenção
15 * 10%
= 16,67, que é o custo mensal de manutenção de cada seladora.
12
Cada unidade de seladora custa:
18,98 + 16,67 + 16,67 = 52,32.
139
Unidade IV
Como temos duas seladoras:
52,32 x 2 = 104,64, que é o custo total das seladoras por mês.
Cintadora
Custo de capital
2.000 x 12 1 + 0,12
2.000 x 0,009489
Cc = 18,98 é o custo do capital.
Depreciação
10%
2.000 * 10%
= 16,67 de depreciação mensal.
12
Manutenção
2.000 * 10%
= 16,67
12
O total seria:
18,98 + 16,67 + 16,67 = 52,32, que é o custo mensal com a cintadora.
Mesas
Custo de capital
2.000 x 12 1 + 0,12
2.000 x 0,009489
Cc = 18,98, que é o custo do capital.
Depreciação
10%
2.000 * 10%
= 16,67, depreciação mensal.
12
140
Manutenção
2.000 * 10%
= 16,67
12
O total seria:
18,98 + 16,67 + 16,67 = 52,32, que é o custo mensal de cada mesa; como temos 4 mesas: 52,32 x
4 = 209,28.
Tabela 18
Custos de sistemas de gestão

Custo Rem. Depreciação
Quantidade Manutenção Total
unitário capital (10%)
WMS 1 80.000,00 759,12 666,67 666,67 2.092,46 2.092,46
Vamos fazer os cálculos:
Custo do capital
Cc = 80.000 x ) ( 12 1 + 0,12 )– 1
Cc = 80.000 x 0,009489
Cc = 759,12
Depreciação
10% do valor ao ano, como nos demais temos:

80.000 * 10%
= 666,67, que é a depreciação mensal.
12
Custo de manutenção
80.000 * 10%
= 666,67, que é o custo mensal de manutenção.
12
Então, o custo de sistema de gestão será:
759,12 + 666,67 + 666,67 = 2.092,46.
141
Unidade IV
Tabela 19
Custos de mão de obra

Salários
Número de
Funcionários Salários Encargos Benefícios com Total
funcionários encargos
Coordenador 1 2.500,00 1.950,00 152,00 4.602,00 4.602,00
Supervisor 2 1.500,00 1.170,00 152,00 5.644,00 5.644,00
Conferentes 2 800,00 624,00 152,00 3.152,00 3.152,00
Separadores 5 750,00 585,00 152,00 7.435,00 7.435,00
Auxiliar de 10 650,00 507,00 152,00 13.090,00 13.090,00
depósito
Auxiliar 2 550,00 429,00 152,00 2.262,00 2.262,00
administrativo
Operador de 2 650,00 507,00 152,00 2.618,00 2.618,00
empilhadeira
Auxiliar de 1 550,00 429,00 152,00 1.131,00 1.131,00
limpeza
Total 39.934,00
Como chegamos aos valores da tabela?
Vamos recordar que os encargos seriam de 78% do salário, e os benefícios de R$ 152,00 para todos
os funcionários. Assim, então:
Coordenador
Salário de R$ 2.500,00 x 78% = 1.950,00 de encargos sociais.
2.500 + 1.950 + 152 = 4.602,00
Supervisor
Salário de R$ 1.500 x 78% = 1.170,00 de encargos.
1.500 + 1.170 + 152 = 2.822,00, que é o custo de cada supervisor; como são 2, ficaria 2.822,00 x 2
= 5.644,00. Esse é o custo de salários e encargos dos supervisores.
Conferentes
Salário de R$ 800,00 x 78% = 624,00 de encargos sociais.
800 + 624 + 152 = 1.576,00, que é o custo dos salários e encargos de um conferente. Como são 2,
ficaria: 1.576,00 x 2 = 3.152,00.
142
Separadores
Salários de 750,00 x 78% = 585,00 de encargos sociais.
750 + 585 + 152 = 1.487,00, que é o custo de salários e encargos de um separador. Como temos 5,
ficaria:
1.487 x 5 = 7.435,00, que é o total de salários e encargos dos separadores.
Agora, seguindo o mesmo raciocínio, faça dos outros funcionários:
• Auxiliar de depósito.
• Auxiliar administrativo.
• Operador de empilhadeira.
• Auxiliar de limpeza.
Tabela 20
Despesas administrativas
Salários com
Funcionários Salários Encargos Benefícios Total
encargos
Administrativos 3 1.200,00 936,00 152,00 6.864,00 6.864,00
O raciocínio foi o mesmo dos cálculos anteriores.
Agora, precisamos apurar os custos mensais totais de armazenagem:
Tabela 21
Itens Custo
Instalação 29.433,34
Equipamentos de movimentação 4.263,39
Custo de estrutura 5.867,04
Custo de sistemas de gestão 2.092,46
Custo de mão de obra 39.934,00
Despesas administrativas 6.864,00
Total 88.454,23
1. Qual é custo por espaço porta‑palete?
143
Unidade IV
2. Qual é o custo por m²?
3. Qual é o custo por área útil utilizada, sabendo‑se que a área útil utilizada está na média (em torno
de 40% da área útil)?
Respostas:
1. Temos 2.048 espaços porta‑paletes, ou seja:

88.454, 23
= 43,19, que é o custo de cada espaço.
2.048
2. Temos 2.000 m²:
88.454, 23
= 44,22, este é o custo do m² do armazém.
2.000
3. Área útil de 40%, então, aproveita‑se: 2.000 x 40% = 800 m². Esse é o espaço útil para armazenagem.
Observação:
Para solucionar um exercício, devemos voltar ao enunciado. Veremos que a área útil citada é de 40%
da área total. Foi dado no exercício que a área total era de 2.000 m². Se a área útil é de 40%, devemos
multiplicar 2.000 m² por 40%: 2.000 x 40% = 800m², que, então, é o espaço útil aproveitado para
armazenagem.
Lembre‑se de que o exercício pede o custo por m², então, vamos agora dividir os custos totais pela
área utilizada:
Aproveite a fórmula dada: 110,56 o m² da área útil.

88.454, 23
= 110,56 m² da área útil.
800
Para a Logística, é fundamental conhecer esses custos, pois qualquer medida em busca de melhorar
a eficiência exigirá esses conhecimentos. Toda mudança deve levar em consideração a agilidade
operacional e os impactos em custos; caso seja um armazém a ser alugado, é ainda mais importante,
pois vai ser a referência para o preço de venda.
8 MEDINDO O DESEMPENHO DO ARMAZÉM
Frequentemente, quando vêm à mente medição e desempenho no armazém, pensamos na questão

de produtividade, um índice que aponta o quanto foi feito (quantos caminhões foram recebidos, quantos
itens descarregados, conferidos e estocados, um pensamento sempre quantitativo). O desempenho da
armazenagem aponta ainda o grau de acuracidade, que é um índice do grau de correção do estoque, e
144
considera também o controle dos custos envolvidos, que, dependendo da atuação, pode aumentar ou
diminuir. Vale lembrar que custos são a medição da relação custo‑benefício.
Esses índices são completados pela medição do nível de serviço prestado aos clientes, que mensura
a qualidade com que os serviços são executados no prazo, do jeito certo, na quantidade correta. Esse
índice é controlado de perto, pois é um importante fator de competição para as empresas.
A perspectiva tradicional do armazém é a medição do desempenho do serviço em termos de linhas

solicitadas versus linhas atendidas ou erros registrados, o que é expresso em porcentagem do total de
itens expedidos.
Para dar a verdadeira importância à medição de desempenho, devemos nos perguntar: quais
produtos não fornecemos para quais clientes? Em quais datas? Quantas vezes prometemos e depois não
entregamos?
Assim, podemos identificar as oportunidades que existem para elevar os níveis de serviço, faturamento
e aumento de participação no mercado. Tendo feito a identificação, então devemos acionar ações
corretivas.
Para visualizar a importância, imagine uma empresa com receita, por exemplo, de R$ 100 milhões/
ano e um nível de serviço de atendimento médio de 93% que, de repente, descobre uma receita
potencial extra de 3 a 4% apenas melhorando os procedimentos e o fluxo de informações. Essas medidas
imediatamente agregam R$ 3 a 4 milhões por ano em fluxo de caixa e, dependendo das margens, uma
saudável soma diretamente no resultado final.
Segundo Banzato et al. (2003), podemos destacar como índices de avaliação de armazenagem
alguns pontos, como a seguir:
• Índice de pronto‑atendimento: mede o número de vezes que temos em pronta‑entrega aquilo

que foi solicitado. Formando todo o pedido do cliente, o índice é feito com relatórios que devem
ser por produtos e individualizar cada cliente para formar a visão total de não atendimento. Por
exemplo: se tivemos 100 pedidos de um produto durante um ano e atendemos 80 pedidos na hora,
temos um índice de pronto‑atendimento de 80%. Outro procedimento praticado pelas grandes
redes de supermercados é perguntar no caixa se o cliente não encontrou algo que necessita. As
entregas fora de horário ou fora do prazo devem ser quantificadas em número de entregas que
ocorreram, ou seja, quantas entregas foram feitas fora do prazo? É importante indicar o tempo de
atraso de cada entrega.
• Nível de serviço do produto: mede o número de vezes que um produto não foi atendido, total
ou parcialmente. Mede também o tempo em que o produto ficou indisponível.
• Desempenho do fornecedor: mede a data de expedição em relação à data de entrega e aponta

eventuais problemas com os motoristas na hora de se organizarem para efetuar as entregas.
145
Unidade IV
• Eficácia de compras: mede a eficiência dos compradores em manter os níveis desejados de

estoque.
• Relatórios históricos: esses relatórios são as ferramentas básicas para planejar e tomar as
decisões necessárias, podem ser semanais, mensais ou anuais, cujo objetivo é fazer comparação
entre os períodos.
• Consulta a transação: deve proporcionar consultas por nome do cliente, data, território, número
de pedido etc.
• Informação de marketing: oferece informações preciosas sobre o comportamento de compra

dos clientes.
Como será que as empresas consideram esses pontos que discutimos? Veja a pesquisa a seguir feita
pela revista Log & Man (2003).
Qual é o mais importante desafio logístico em seu negócio

Integrar de
abastecimento Reduzir custos
17%
Melhorar 50%
eficiência 17%
17%
Aumentar nível
de serviço
Figura 129
Perceba que a maior preocupação é com os custos.
8.1 Tecnologia da informação em armazém
A tecnologia é a mola propulsora da evolução dos armazéns, tanto para automação como informação.
O processo de armazenagem vem se desenvolvendo intensamente por causa da automação do fluxo
de materiais, como veículos e empilhadeiras guiadas automaticamente, transportadores contínuos dos
mais variados, sistemas de separação totalmente automatizados, estruturas autoportantes operadas por
transelevadores.
Há ainda a evolução das tecnologias de informação, como: WMS, coletores de dados, radiofrequência,
sistemas de separação sem papéis etc.
146
Essa “automação” tecnológica proporciona, entre outras coisas:
• melhora na imagem da empresa;
• agilidade no atendimento ao cliente;
• segurança operacional;
• qualidade no atendimento ao cliente, com o material certo, no momento certo, na quantidade

certa;
• aumento da capacidade de expedição.
8.1.1 WMS – Warehouse Management System
É um sistema de gerenciamento eletrônico da armazenagem, por meio de software de gerenciamento

de informações, que controla as operações em áreas de armazenagem, reduz o nível de ações humanas
no processo, eliminando erros e agilizando consideravelmente os procedimentos.
É considerado por Rodrigues (2008) uma moderna ferramenta gerencial, que planeja eficientemente
a execução das tarefas, com alto nível de controle e acuracidade do inventário.
Um WMS pode fazer as seguintes operações:
• Determinar o agendamento de docas para descarga de caminhões.
• Reconhecer o mapeamento da área e os diferentes endereços disponíveis, conforme parametrização

prévia.
• Determinar prioridades para descarga de acordo com as necessidades.
• Promover o endereço automático de um volume a ser armazenado, levando em consideração as

características das mercadorias.
• Controlar a contagem física das mercadorias por código de barras, conciliando‑a com a nota
fiscal.
• Gerar lotes pelo conteúdo de cada caminhão.
• Controlar o inventário por unidade de volume e por lote.
• Programar e otimizar o emprego da equipe e dos equipamentos.
• Avaliar o desempenho operacional por funcionário e por equipamento.

147
Unidade IV
• Possibilitar a determinação de cross docking opcional.
• Promover o rastreamento e a seleção dos lotes a serem carregados.
• Estabelecer critérios de seleção por transportadora, cliente, pedido ou rota.
• Manter atualizados inventários rotativos, contados ciclicamente, sem interromper as atividades

rotineiras.
• Elaborar documentos de expedição.
É possível acrescentar ainda mais algumas tarefas de controle de armazém, como:
• Direcionar as tarefas a serem realizadas para evitar ociosidade.
• Estabelecer tempo padrão para carga e descarga de caminhão por tipo de mercadoria.
• Avaliar o desempenho das equipes por mercadoria.
• Avaliar o índice de erros e avarias por empregado.
• Avaliar o desempenho da área de armazenagem como um todo.
• Gerar e imprimir relatórios diversos.
• Controlar tarefas pendentes e caminhões no pátio.
Nas figuras a seguir, veja os passos para implantação de um WMS, segundo a revista Log & Man (2003):
Fase 1: Avaliação e planejamento
Input Fase 1 Output
• Estratégias logísticas Técnicas • Lista de premissas e

• Layout atual Ferramentas definições
• Ciclo do pedido Atividades • Subdepósitos definidos e
detalhados
• Malha logística • Modelo e processos
no armazém
• Grupo de produtos definidos
• Lista de critérios de
• Avaliações armazenagem e separação
• Metodologia de trabalho • Lista de GAPS
• Workshop CB/RF • Cronograma revisado
• Avaliação de riscos
• Apresentação
148
Fase 2: Desenho e “prototipação”
Input Fase 2 Output
• Output da fase 1 Técnicas • Protótipo do WMS

Ferramentas • Procedimentos e scripts
Atividades • Desenhos funcionais e
técnicos
• Estratégia de convenção
• Detalhamento dos • Detalhamento de layout,
produtos da fase 1 endereçamento, capacidade
• Metodologia de trabalho e agrupamento de produtos
• Análise de riscos
Fase 3: Implementação propriamente dita
Input Fase 3 Output
• Protótipo Técnicas
• Procedimentos Ferramentas
• Desenhos funcionais Atividades • Parametização completa
e técnicos • Usuários treinados
• Sistema validado e integrado
• Treinamento • Sistema convertido
• Testes e validação • Impressoras e relatórios
• Inventário implementados
• Conversão
• Organização operacional
Figura 130
Saiba mais
Para saber mais sobre o WMS, leia o texto a seguir:
WAREHOUSE Management System. PUC-Rio, [s. d.]. Disponível em:

<http://www2.dbd.puc‑rio.br/pergamum/tesesabertas/0311065_05_
cap_04.pdf>. Acesso em: 11 mar. 2013.
8.1.2 Código de barras e leitura óptica
Os leitores de código de barras são eficientes na captura das informações dos itens estocados,
transportando‑as automaticamente para a base de dados do armazém.
Os diferentes tipos de coletores podem facilitar as operações de entrada, saída e armazenagem.
Os leitores de código de barras têm suas potencialidades, mas requerem contato físico com as
mercadorias. Está em evidência o RFID (Radio Frequency Identification), como uma evolução desses
leitores.
149
Unidade IV
8.1.3 RFID
É um processo de alta confiabilidade para identificar, coletar, controlar e transmitir dados

eletronicamente, por meio de frequência de rádio. Ele funciona com etiquetas chamadas de etiquetas
inteligentes, que têm um chip, o que possibilita muito mais informação que aquelas contidas na etiqueta
de código de barras; além disso, permite que os dados sejam acessados a distância por radiofrequência,
exigindo apenas que as caixas com os produtos que contenham a etiqueta passem nas proximidades de
uma antena para que sejam imediatamente identificados todos os itens que estejam na caixa, no palete
etc.
A vantagem desse sistema é facilitar e tornar mais rápida a troca de informações por toda a cadeia,
reduzindo os erros praticamente a zero.
No operacional, é possível a um palete, por exemplo, captar os itens e as quantidades existentes, dar
entrada no sistema e indicar o local a ser estocado.
Vantagens do RFID:
• Pode ler todos os produtos simultaneamente, reduzindo o tempo de controle de produtos no

recebimento, na expedição ou venda no comércio.
• Permite maior integração entre os sistemas e, com isso, agiliza os processos e reduz os erros.
Desvantagem:
• Alto custo das etiquetas.
Saiba mais
Para aprender mais sobre o RFID, leia o texto a seguir:
O QUE é RFID? UFRJ, [s. d.]. Disponível em: <http://www.gta.ufrj.br/

grad/07_1/rfid/RFID_arquivos/o%20que%20e.htm>. Acesso em: 11 mar.
2013.
8.1.4 Intercâmbio eletrônico de dados (EDI)
É uma técnica de transmissão eletrônica de dados de computador a computador, cuja principal

característica é integrar sistemas aplicados a transações entre diferentes organizações, alinhando as
práticas comerciais e padronizando os dados entre os seus usuários, mantendo a independência e o
sigilo.
150
O EDI pode disponibilizar imediata e automaticamente as informações administrativas e financeiras,

informando faturamento e cobrança, documentações de transbordo, pagamento de fretes, até a entrega
final da mercadoria, beneficiando assim toda a cadeia de distribuição com a economia e eficiência da
automatização do fluxo de dados, com a consequente redução dos problemas e possibilidades de erros
humanos inerentes a essas sucessivas transações documentais.
8.2 O futuro da armazenagem
Como deverá ser um armazém no futuro? A resposta é bem mais complexa do que parece.
Alguns especialistas apontam que os armazéns serão vitais para as organizações e na cadeia de
abastecimento. Para a boa gestão, apontamos dez pontos considerados cruciais:
1. Foco no cliente. As empresas desenvolverão processos de colaboração com fornecedores e clientes,

beneficiando‑se do compartilhamento da informação, do planejamento conjunto e contratos do
tipo ganha‑ganha. Armazéns eficientes serão a base de toda a operação.
2. Consolidações das operações e compressão do tempo. A consolidação conduzirá os maiores centros

de distribuição para se processarem mais pedidos, colocando maiores demandas nos sistemas de
movimentação de materiais.
3. Fluxo contínuo. Espera‑se que os fluxos de informação e de materiais continuem cada vez mais
progressivos, ágeis e contínuos.
4. Cross docking. Um número menor de armazéns movimentando mais pedidos transformará a

maioria das operações de armazém em práticas predominantes de cross docking no século XXI. A
capacidade de trocar informações em tempo real facilitará a movimentação dos produtos dessa
forma.
5. Transações eletrônicas. O rastreamento eletrônico de toda a movimentação de produtos, a

utilização de sistemas eletrônicos de controle e as transações eletrônicas entre empresas serão
cada vez mais importantes.
6. Armazenagem customizada. As empresas que não prepararem seus armazéns segundo as

solicitações de embalagens customizadas dos clientes perderão dinheiro. Para fornecer serviços
de valor agregado, o armazém continuará a evoluir para o “centro de evolução do cliente”.
7. Armazenagem terceirizada. Crescerá a utilização de operadores logísticos. Mais e mais empresas

de pequeno e médio portes utilizarão armazenagem terceirizada para alavancar e aumentar os
níveis de serviços.
8. Redução dos tamanhos dos pedidos. Os pedidos estão encolhendo em tamanho ao mesmo tempo
em que a frequência deles está aumentando. A ideia é que as empresas estejam preparadas para
expedir pedidos de qualquer tamanho.
151
Unidade IV
9. Automação. Os armazéns precisarão aumentar a automação, minimizando a mão de obra que não
agrega valor. A automação continuará a substituir seres humanos na movimentação pesada, áreas
de acesso limitado etc.
10. O fator humano. Pelo fato de a automação ganhar cada vez mais importância no centro de
distribuição ou armazém, os operadores precisam continuar a realçar suas aptidões técnicas,
especialmente as tecnológicas; as empresas precisam encontrar, treinar e manter os melhores
operadores.
Resumo
Esta Unidade fecha a discussão sobre armazenagem, mostrando os

tipos de contêineres e como se trabalhar com cada um deles. Traz ainda as
informações básicas para a escolha adequada dos contêineres de acordo
com os itens a serem transportados. Foi tratado também sobre os cuidados
para conferência das cargas para ovação em contêiner.
Outro ponto importante foi a discussão ampla sobre os custos de

armazenagem, diferenciando‑os de custos de estoque.
Apontaram‑se os principais custos, fixos e variáveis, e fechou‑se

indicando as tendências da armazenagem para o futuro.
Exercícios
Questão 1. Na maioria das organizações, observa-se que cerca de 20% da quantidade de itens
cadastrados corresponde a aproximadamente 80% do valor financeiro dos estoques, enquanto 80%
dos itens cadastrados restantes vão representar apenas 20% do valor do inventário total. Em síntese,
um número relativamente pequeno de itens vai ser responsável por grande participação no custo ou no
valor dos estoques.
Para gestores de varejo, é importante classificar, por meio da curva ABC, os itens que serão
comercializados.
PORQUE
Os itens de categoria A devem receber uma forma de controle menos rígido dos estoques e os itens
B e C devem receber um controle mais rígido.
Considerando-se essas frases, é correto afirmar que:
A) A primeira é verdadeira e a segunda é falsa.

152
B) A primeira é falsa e a segunda é verdadeira.
C) As duas são verdadeiras e a segunda justifica a primeira.
D) As duas são verdadeiras e a segunda não justifica a primeira.
E) As duas são falsas.
Resposta correta: alternativa A.
Análise das alternativas
Justificativa geral: a primeira afirmativa é verdadeira, já que classificar itens pelo método ABC
é fundamental para estabelecer um controle adequado da entrada e saída de itens de estoque, da
alocação, da armazenagem, das compras e da movimentação de mercadorias. Em empresas de varejo, o
critério ABC de classificação de estoque é ainda mais importante, tendo em vista o volume de produtos
movimentados e a representatividade dos custos com armazenagem, transporte e distribuição.
A segunda afirmativa é falsa, uma vez que o critério considera os itens A como os de maior
importância, os itens B como de importância intermediária e os itens C como menos importantes em
comparação aos demais itens.
Questão 2. Analise a figura a seguir:
1
R$ 5,00/t
Demanda = 1.000
1
R$ 4,0
0/t
Oferta < 2.500 R$
6,0
0/t
2
Fábricas Depósitos
0/t Demanda = 1.500
4,0 0/t
R$ R$ 3,0
2
R$ 5,00/t 3
Oferta > 2.500
Demanda = 500
Figura 131
A Cia. de Produtos Vegetais – CPV possui duas fábricas que abastecem três depósitos. As fábricas
têm um nível máximo de produção baseado nas suas dimensões e nas safras previstas. Os custos
em R$/t estão anotados em cada rota (ligação entre as fábricas e depósitos). José de Almeida,
estudante de Administração, foi contratado pelo Departamento de Logística com a finalidade de
atender a demanda dos depósitos sem exceder a capacidade das fábricas, minimizando o custo
total do transporte.
153
Unidade IV
Em sua decisão, ele considerou as seguintes situações:
I − 1.000 unidades devem ser transportadas da Fábrica 2 para o Depósito 1. A demanda restante
deve ser suprida a partir da Fábrica 1;
II − 2.500 unidades devem ser transportadas da Fábrica 1 para os Depósitos 1 e 2. A demanda

restante deve ser suprida a partir da Fábrica 2;
III − 1.000 unidades devem ser transportadas da Fábrica 2 para o Depósito 2. A demanda restante
deve ser suprida a partir da Fábrica 1.
Apresenta(m) o(s) menor(es) custo(s) apenas a(s):
A) Situação I.
B) Situação II.
C) Situação III.
D) Situação I e III.
E) Situação II e III.
Resolução desta questão na plataforma.
154
FIGURAS E ILUSTRAÇÕES
Figura 1
BALLOU, R. H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos: planejamento, organização e logística

empresarial. Trad. Elias Pereira. 4. ed. Porto Alegre: Bookman, 2001. p. 376
Figura 2

empresarial. Trad. Elias Pereira. 4. ed. Porto Alegre: Bookman, 2001. p 376.
Figura 3
Disponível em: <www.schefferlogistica.com.br>. Acesso em: 5 mar. 2013.
Figura 4
Figura 5
Figura 6
Figura 7
Figura 8
ESTADO‑SAO‑PAULO.PNG. Disponível em: <http://www.mapasparacolorir.com.br/mapa/estado/sp/

estado‑sao‑paulo.png>. Acesso em: 5 mar. 2013.
Figura 14
ESTADO‑SAO‑PAULO.PNG. Disponível em: <http://www.mapasparacolorir.com.br/mapa/estado/sp/

estado‑sao‑paulo.png>. Acesso em: 5 mar. 2013
155
Figura 16
Disponível em: <http://www.fermad.com.br/produtos‑logistica/Racks/?id=7>. Acesso em: 5 mar. 2013.
Figura 17
Disponível em: <http://www.dutramaquinas.com.br/produto/default.asp?secaoID=0&mundoVC=&gru

poID=65&subgrupoID=1235&produtoID=4178>. Acesso em: 5 mar. 2013.
Figura 21
Disponível em: <http://www.serflabh.com.br/pagina.php?area=produto&cod=5>. Acesso em: 5 mar.

2013.
Figura 22

2013.
Figura 23

2013.
Figura 26
DIAS, M. A. Logística, transporte e infraestrutura. 1. ed. São Paulo: Atlas, 2012. p. 52.
Figura 27
Figura 30
Disponível em: <http://log.esalq.usp.br/home/uploadfiles/arquivo364.pdf>. Acesso em: 5 mar. 2013.
Figura 32
Disponível em: <http://www.bdtd.ufscar.br/htdocs/tedeSimplificado//tde_busca/arquivo.php?codArquivo=2419>.

Acesso em: 5 mar. 2013.
Figura 33
MOURA, R.; BANZATO, J. M. Embalagem, utilização e conteinerização. São Paulo: IMAM, 1998. p. 136.
156
Figura 34
Figura 35
Figura 36
Figura 37
Figura 38
Figura 39
Figura 40
Figura 41
Figura 42
Figura 43
Disponível em: <http://www.logismarket.ind.br/ip/cyklop‑maquinas‑envolvedora‑ de‑paletes‑maquina

‑envolvedora‑de‑paletes‑com‑filme‑stretch‑776140‑FGR.jpg>. Acesso em: 5 mar. 2013.
157
Figura 44
BERTAGLIA, P. R. Logística e gerenciamento da cadeia de abastecimento. São Paulo: Saraiva, 2005. p.

58.
Figura 45
LOG&MAM. Logística, movimentação e armazenagem. São Paulo: IMAM, 2005.
Figura 47
Disponível em: <www.eanbrasil.org.br>. Acesso em: 5 mar. 2013.
Figura 48
Figura 49
Figura 50
Figura 51
Figura 52
Figura 53
Figura 54
Figura 57
158
Figura 58
Figura 59
Figura 60
Figura 61
Figura 62
Figura 63
Figura 64
Figura 65
Figura 66
Disponível em: <https://encrypted‑tbn3.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcTyo_nPHLujuFFOnlzPfjf

6tmwgvEfmPok8IfbVre4wt0EW8TZ5_Q>. Acesso: em 5 mar. 2013.
Figura 67
Disponível em: <https://encrypted‑tbn3.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcS5g8MDsssvLFVoSq82RvXz

PuPHU1XM0cW7XlNCRJ2CHyQ8jGk_DA>. Acesso em: 5 mar. 2013.
159
Figura 68
Disponível em: <https://encrypted‑tbn2.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcSX6a8wZVdP8tiPqFyIQgL

ZzoNsatDHHzikfMBSSO‑5yeGYROiO>. Acesso em: 5 mar. 2013.
Figura 69
TANKS.JPG. Disponível em: <http://www.thermal‑oil‑boilers.com/photo/pl240498‑natural_gas_

storage_tanks_stainless_steel_pressure_vessel_tanks.jpg>. Acesso em: 5 mar. 2013.
Figura 70
TANK.JPG. Disponível em: <http://img.alibaba.com/photo/336801328/Oil_Storage_Tank.jpg>. Acesso

em: 5 mar. 2013.
Figura 71
MOURA, R.; BANZATO, J. M. Embalagem, utilização e conteinerização. São Paulo: IMAM, 1998.
Figura 72
Figura 73
MOURA, R. Armazenagem e distribuição física. 2. Ed. São Paulo: IMAM, 1997.
Figura 74
MOURA, R. Armazenagem e distribuição física. 2. Ed. São Paulo: IMAM, 1997.
Figura 75
Figura 76
Figura 78
Disponível em: <http://www.hyster.com.br/index.php?id=13,129,0,0,1,0>. Acesso em: 5 mar. 2013.
160
Figura 79
Figura 80
Figura 83
RODRIGUES, P. R. A. Introdução aos sistemas de transporte no Brasil e à logística internacional. 4. ed.

São Paulo: Aduaneiras, 2008.
Figura 84
Disponível em: <http://www.metalsistem.com.br/dinamico_anim.htm>. Acesso em: 05 mar. 2013.
Figura 85
Disponível em: <http://www.metalsistem.com.br/dinamico_anim.htm>. Acesso em: 05 mar. 2013.
Figura 86
RODRIGUES, P. R. A. Gestão estratégica de armazenagem. São. Paulo: Aduaneiras, 2008.
Figura 87
Disponível em: <http://www.bertoliniarmazenagem.com.br/por/index.php?cat=produtos&sub=cantilev

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Figura 88
Disponível em: <http://www.bertolini.com.br>. Acesso em: 5 mar. 2013.
Figura 89
Figura 90
161
Figura 91
Figura 92
Figura 93
Figura 94
Figura 95
Figura 96
Figura 97
Figura 98
Figura 99
Figura 100
Figura 101
162
Figura 102
Figura 103
RODRIGUES, P. R. A. Gestão estratégica de armazenagem. São Paulo: Aduaneiras, 2008.
Figura 126
Disponível em: <https://encrypted‑tbn1.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcQf0AtuJUSLQ3aOaxVZpm2

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Figura 127
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Figura 128
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BÍBLIA. Português. Gênesis. Cap. 41, vers. 26‑27,29‑30,34‑35,47‑49,53‑54. Disponível em: <http://
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163
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O QUE é RFID? UFRJ, [s. d.]. Disponível em: <http://www.gta.ufrj.br/grad/07_1/rfid/RFID_arquivos/o%20

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MOURA, R. A. Armazenagem e distribuição física. São Paulo: IMAM, 2007.
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<portal.mte.gov.br>
<www.dataprev.gov.br>
<www.legnet.com.br>
<www.anest.org.br>
164
<http://www2.dbd.puc‑rio.br>
<http://www.gta.ufrj.br>
Exercícios
Unidade II – Questão 2: INSTITUTO NACIONAL DE ESTUDOS E PESQUISAS EDUCACIONAIS ANÍSIO

TEIXEIRA (INEP). Exame Nacional de Desempenho dos Estudantes (ENADE) 2012: Logística. Questão
34. Disponível em: <http://download.inep.gov.br/educacao_superior/enade/provas/2012/15_CST_
LOGISTICA.pdf>. Acesso em: 11 dez. 2014.
Unidade III – Questão 1: INSTITUTO NACIONAL DE ESTUDOS E PESQUISAS EDUCACIONAIS ANÍSIO

TEIXEIRA (INEP). Exame Nacional de Desempenho dos Estudantes (ENADE) 2012: Logística. Questão
10. Disponível em: <http://download.inep.gov.br/educacao_superior/enade/provas/2012/15_CST_
LOGISTICA.pdf>. Acesso em: 11 dez. 2014.
165
166
167
168
Informações:
www.sepi.unip.br ou 0800 010 9000

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Unidade IV

Os contêineres são estruturas padronizadas internacionalmente, com formato regular, construídos

• contêineres de 10 pés de comprimento, utilizados em transporte aéreo;

• contêineres de 20 pés de comprimento, para cargas mais densas;

• contêineres de 40 pés de comprimento, para cargas mais volumosas.

Como padrão, a unidade volumétrica internacionalmente aceita na movimentação de contêineres é o

Como parâmetros gerais:

Há seis diferentes grupos de contêineres, como veremos a seguir:

Vejamos alguns modelos que são padronizados mundialmente:

Figura 121 – Contêiner de 20 pés

Figura 122 – Contêiner de 40 pés

Figura 123 – Contêiner refrigerado

Figura 124 – Contêiner ventilado

Figura 125 – Contêiner com a parte superior aberta (open top)

Figura 126 – Contêiner plataforma

Figura 127 – Contêiner tanque

7.1 Operações com contêineres

• é retirado vazio de um depósito;

• é movimentado na direção do embarcador;

• é transportado para uma área de armazenagem;

• é recebido e empilhado no pátio;

• é feito o translado do pátio ao terminal;

• é movido do terminal ao navio ou avião e embarcado;

• é realizado o transporte marítimo ou aéreo;

• é empilhado no terminal de destino;

• é esvaziado para armazenagem.

1. Só devem circular pela área pessoas autorizadas.

8. Não se deve ultrapassar o limite de peso do contêiner.

Não se esqueça de que é importante também cuidado com a ovação

7.3 Custos da armazenagem

Quando é projetada a estrutura de um armazém, já se espera que os volumes armazenados oscilem

Assim, vejamos cada um desses custos.

O IPTU incidirá independentemente do volume em estoque. O mesmo

Custos dos ativos

Ao falar de custos dos ativos, estamos tratando de equipamentos, estruturas e sistemas.

Remuneração do capital = Crc = Valor de investimento x ( 12 1 + i –1)

Essa fórmula é útil para apurar custos com base mensal.

O 12 sobre a raiz é encontrado transformando‑se o ano em 12 meses. Já

Crc = 40.000 x 0,94%= 376,00 ao mês

Os equipamentos anteriormente mencionados são empilhadeiras, paleteiras, carrinhos de

A depreciação é um custo relacionado ao desgaste do bem. Tomemos o cuidado de não considerar a

Vejamos como fica:

Então: 100.000 – 60.000 = 40.000

Os sistemas de estocagem têm seus custos de manutenção atrelados ao tamanho, ao volume de

Custo de mão de obra

Leva em consideração as pessoas envolvidas na operação, incluindo salários, encargos sociais e

É o custo da gestão do armazém.

Resumidamente, podemos dizer que os custos de armazenagem são:

• depreciação dos equipamentos;

• remuneração do capital investido;

Os custos de armazenagem seriam a soma de todos os custos envolvidos.

CA = Cinst + Cd + Crc + Cman + Cmo + Cadm

Os custos devem ser separados em fixos e variáveis, assim, vamos

• Custos fixos – são os que não se modificam pelo volume de operação;

• Custos variáveis – são os que oscilam com a operação, tais como:

Assim, podemos levantar os custos de instalação:

Custos dos equipamentos de movimentação

Foram investidos R$ 163.000,00 em equipamentos de armazenagem.

Custos de sistema de gestão

Quanto à mão de obra, o quadro de funcionários é o seguinte:

Custos de mão de obra

Considerando somente os salários, o custo mensal é de R$ 20.300,00.

Há ainda três funcionários no setor administrativo ganhando R$ 1.500,00 cada um ao mês.

Outras informações importantes: