LABORATÓRIO DE ENGENHARIA DE QUALIDADE

FERRAMENTA 5S

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À engenharia da qualidade interessa desenvolver e promover a melhoria

contínua de sistemas de gestão da qualidade. Sistemas de gestão da qualidade têm em
sua base a aplicação de conceitos tais como os apresentados pela metodologia 5S
(HIRANO, 2009).

A metodologia 5S define um procedimento em etapas utilizado por indivíduos e

equipes de trabalho a fim de organizar suas áreas de trabalho da melhor maneira,
otimizando assim o desempenho, o conforto, a segurança e a limpeza nesse ambiente
(ORTIZ, 2016).

Originalmente desenvolvido no Japão, seu nome (traduzido para o português

como os cinco sensos) é um acrônimo para as cinco palavras japonesas que iniciam com
a letra S: Seiri (Utilização), Seiton (Organização), Seisō (Limpeza), Seiketsu
(Padronização) e Shitsuke (Disciplina). Também chamados de os cinco princípios, são de
fácil compreensão e emprego no dia a dia organizacional, promovendo assim a melhoria
da qualidade de vida tanto em aspectos profissionais quanto pessoais (HIRANO, 2009).

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Figura 1 – Os cinco sensos. Fonte: Elaborado pelo autor.

1º SENSO: UTILIZAÇÃO (SEIRI)

O processo relacionado ao primeiro senso (Utilização) consiste inicialmente

em eliminar tudo o que não for necessário na área de trabalho (PETERSON; ROLAND,
1998). Deve-se conferir cada metro quadrado, isto é, cada canto do ambiente, assim
como todos os armários, gavetas e prateleiras. Idealmente, para um trabalho objetivo e
dinâmico, utiliza-se um adesivo vermelho em cada objeto não utilizado, facilitando ,
assim, sua identificação e rápida alocação para uma área vermelha, isto é, para uma
área destinada à alocação provisória desses materiais para sua posterior avaliação e
destinação (ORTIZ, 2016). Em seguida, classificam-se os demais materiais segundo sua
frequência de utilização no ambiente de trabalho (PETERSON; ROLAND, 1998). Por fim,
eliminam-se os materiais não essenciais (da área vermelha), incluindo sua reciclagem,
doação ou descarte, por exemplo. Ao final da aplicação desse senso, obter-se-á um
ambiente de trabalho mais útil, menos poluído, tanto visualmente quanto
espacialmente. Será um ambiente estruturado e organizado de acordo com as principais
necessidades da empresa (VISCO, 2016).

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Figura 2 – Separar tudo o que é utilizável do não utilizável. Fonte: Shutterstock.

2º SENSO: ORGANIZAÇÃO (SEITON)

A segunda etapa do método (Organização) consiste em dispor as ferramentas,

equipamentos e processos no ponto adequado para o uso do trabalhador, ao mesmo
tempo melhorando a segurança e a ergonomia em geral (PETERSON; ROLAND, 1998).
Essa etapa requer o emprego de materiais organizacionais, tais como fitas, para
demarcação do piso e posicionamento padrão de ferramentas, máquinas de etiquetar,
painéis perfurados ou pegboards, entre vários outros aplicáveis (ORTIZ, 2016). Materiais
de menor nível de utilização serão dispostos em locais organizados e etiquetados. O
conceito chave dessa etapa é a simplificação. Como consequência, haverá economia de
tempo e agilidade (VISCO, 2016).

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Figura 3 – Espaço de trabalho organizado. Fonte: Shutterstock.

3º SENSO: LIMPEZA (SEISO)

A realização da terceira etapa (Limpeza) consiste em limpar o ambiente de

trabalho. Por limpeza compreende-se tanto a higienização do ambiente como pintar
equipamentos e paredes, substituir pisos defeituosos, lâmpadas queimadas, etc. Além
disso, deve-se investigar minunciosamente o local de trabalho em busca de rotinas que
gerem sujeira ou imperfeições (VISCO, 2016). Qualquer elemento que possa causar
algum distúrbio ou desconforto (como mau cheiro, falhas na iluminação ou ruídos) deve
ser consertado. Adicionalmente, deve-se desenvolver uma programação com
responsabilidades para assegurar que a área será mantida dentro de um padrão,
incluindo cada ferramenta e material no seu devido lugar (PETERSON; ROLAND, 1998).
Um ambiente de trabalho limpo e organizado é muito mais aprazível de trabalhar e
permite identificar rapidamente o que está em falta, extraviado e o necessário para a
sua adequação. Por exemplo, uma máquina com vazamento de óleo é mais facilmente
identificada em um ambiente limpo, assegurando assim menores despesas com a
manutenção da infraestrutura (VISCO, 2016).

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Figura 4 – Promovendo o senso da limpeza. Fonte: Shutterstock.

4º SENSO: PADRONIZAÇÃO (SEIKETSU)

A condução da quarta etapa do método visa à manutenção das três etapas

anteriores por meio de sua padronização, isto é, estabelecendo o padrão segundo o qual
as medidas anteriores serão preservadas (PETERSON; ROLAND, 1998). Ajuda a definir
métodos claros e visíveis de como o status acordado da área deverá ser mantido. Uma
das principais ferramentas usadas para a padronização é a Auditoria 5S. As auditorias
são conduzidas periodicamente com base em um conjunto definido de padrões (ORTIZ,
2016). Os resultados da auditoria são, então, publicados e monitorados. As ações
necessárias tomadas para melhorar os resultados são anotadas. Padrões tornam as
informações sobre os locais mais reconhecíveis pela equipe de trabalho. Se os
procedimentos para recuperar e devolver itens e informações forem uniformes, será
mais fácil para todos no grupo de trabalho localizá-los rapidamente (VISCO, 2016).

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Figura 5 – A padronização como meio de simplificação do trabalho. Fonte: Shutterstock.

5º SENSO: DISCIPLINA (SHITSUKE)

A quinta etapa do método consiste no zelo e na repetição de todas as etapas

anteriores até que esse comportamento se torne um hábito (VISCO, 2016). Esse senso
exige que todos os envolvidos façam a sua parte para cumprir as etapas anteriores
desenvolvidas e acordadas entre si (PETERSON; ROLAND, 1998). A disciplina é
considerada chave para o 5S e pode ser entendida como quando cada um exerce seu
papel para a melhoria do ambiente de trabalho, do desempenho e da saúde pessoal,
sem que ninguém o cobre por isso.

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Figura 6 – Equipe de trabalho e o senso da disciplina. Fonte: Shutterstock.

Os diversos benefícios obtidos com a aplicação da ferramenta 5S (HIRANO 2009;

PETERSON, ROLAND, 1998; SARKAR, 2006; VISCO, 2016), podem-se citar:

• redução de tempos dispendidos com a procura por ferramentas e materiais;

• eliminação de movimentações desnecessárias para completar tarefas, tanto
pessoais (caminhadas) como de materiais e equipamentos;
• desocupação ou liberação de mais espaço útil de trabalho;
• aumento de segurança, ergonomia, saúde e satisfação dos trabalhadores;
• melhoria da performance geral da equipe de trabalho;
• economia geral no processo produtivo.

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

HIRANO, H. The Complete Guide to Just-In-Time Manufacturing Waste and the 5S.
v. 2. Taylor and Francis Group : Productivity Press, 2009.

ORTIZ, C. A. The 5S Playbook: a Step-by-S tep Guideline for the Lean Practitioner. Lean
Playbook Series. Taylor and Francis Group : Productivity Press, 2016.

PETERSON, J.; ROLAND, S. The 5S Pocket Guide. Taylor and Francis Group : Productivity
Press, 1998.

SARKAR, D. 5S for Service Organizations and Offices: A Lean Look at Improvements.

American Society for Quality Press, 2006.

VISCO, D. 5S Made Easy: A Step-by- Step Guide to Implementing and Sustaining your
5S Program. Taylor and Francis Group : Productivity Press, 2016.

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