Dbe 04814por BR

MAN
NUAL
L TÉC
CNICO
O
Máqu
M uina
a de
e so
olda
ar
parra saco
s os ded válv
v vula
a starrKO
ad*s ON SX+
S +
Doc. N.ºº: DBE-048

814 Idioma: Português
Traduçã
ão do documento original
INTRODUÇÃO
Direitos autorais
Os desenhos, esquemas de leiaute ou instruções de operação, bem como
modelos, catálogos, folhetos, figuras e semelhantes são propriedade intelectual
da firma Starlinger. Não é permitida a sua duplicação, reprodução, divulgação e
entrega a terceiros. Além disso, não podem ser usados para produzir ou mandar
produzir máquinas ou partes delas.
A presente documentação foi preparada com o maior rigor. Contudo, a Starlinger
reserva-se o direito de alterar a documentação com o propósito de uma
otimização.
Garantia e responsabilidade
Por princípio, são aplicadas as disposições individuais de responsabilidade e
garantia ou as disposições correspondentes das condições gerais de venda e de
fornecimento da Starlinger. A Starlinger não assume qualquer responsabilidade
por danos causados devido ao uso não adequado por parte da empresa usuária.
ad*starKON SX+ DBE-04814 PÁGINA 2 / 462

Tradução do documento original
ÍNDICE
SOBRE O PRESENTE DOCUMENTO ............................................................................ 12

1 DESCRIÇÃO TECNOLÓGICA ................................................................................... 16
1.1 Área de aplicação e uso conforme a finalidade .................................................. 16
1.2 Modo de funcionamento ..................................................................................... 16
1.3 Versão standard ................................................................................................. 19
1.4 Opções ............................................................................................................... 25
2 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ............................................................................... 26
3 INSTALAÇÃO ............................................................................................................. 29
3.1 Vista geral da instalação..................................................................................... 29
3.2 Local de instalação ............................................................................................. 29
3.3 Montagem ........................................................................................................... 29
3.3.1 Seqüência da instalação ............................................................................ 30
3.3.2 Máquina base ............................................................................................. 31
3.3.3 Unidade de corte ........................................................................................ 33
3.3.4 Estação de aspiração ................................................................................. 36
3.3.5 Micro perfuração “microSTAR” (opção) ..................................................... 36
3.3.6 Desbobinagem simples .............................................................................. 38
Desbobinagem simples .............................................................................. 39
Carro de carregamento .............................................................................. 41
Unidade de comando ................................................................................. 42
3.3.7 Desbobinagens duplas ............................................................................... 43
3.3.8 Mesa de unidade de empilhamento ........................................................... 44
3.3.9 Aparelho regulador da temperatura ........................................................... 45
3.3.10 Portas de proteção e coberturas ................................................................ 45
Máquina base ............................................................................................. 46
Unidade de corte ........................................................................................ 48
Saída .......................................................................................................... 50
3.3.11 Armários de distribuição ............................................................................. 51
3.3.12 Conexão elétrica ........................................................................................ 53
3.3.13 Conexão pneumática ................................................................................. 53
3.3.14 Conexão da água ....................................................................................... 54
4 AJUSTES .................................................................................................................... 55
4.1 Armário de alimentação ...................................................................................... 56
4.2 Comando de ourelas laterais .............................................................................. 57
4.3 Desbobinagem simples ...................................................................................... 57
4.3.1 Ajustar a largura do tecido tubular na desbobinagem simples ................... 58
4.3.2 Ajustar fila entre o carro de carregamento e o veio de expansão .............. 59
4.3.3 Posicionar o sensor de monitoramento de desbobinagem ........................ 63

ÍNDICE
4.3.4 Posicionar o sensor de ourelas .................................................................. 64

4.3.5 Ajustar a tensão da banda ......................................................................... 66
4.4 Micro perfuração “microSTAR” (opção) .............................................................. 67
4.4.1 Ajustar a paralelidade................................................................................. 68
4.4.2 Ajustar a profundidade de penetração do cilindros de agulha ................... 71
4.4.3 Adaptar a perfuração à largura do tecido tubular ....................................... 71
4.4.4 Ajustar a tensão da banda ......................................................................... 76
Calibrar célula de carga ............................................................................. 77
4.4.5 Rolos de compressão................................................................................. 80
Ajustar a força de compressão................................................................... 80
Posicionar os rolos de compressão ........................................................... 80
4.4.6 Compensar a exibição................................................................................ 81
4.4.7 Ajustar a pressão ....................................................................................... 83
4.5 Unidade de corte ................................................................................................ 84
4.5.1 Ajustar a perfuração ................................................................................... 85
Ajustar cilindros de agulha ......................................................................... 86
Adaptar a perfuração à largura do tecido tubular ....................................... 88
Ajustar a profundidade de penetração do cilindros de agulha ................... 90
4.5.2 Ajustar a largura do saco no dispositivo de abertura do tubo .................... 92
4.5.3 Avanço contínuo e acumulador de banda .................................................. 94
Ajustar o sensor ......................................................................................... 94
4.5.4 Equipamento de compressão..................................................................... 95
Posicionar os rolos de compressão ........................................................... 95
4.5.5 Ajustar a puncionadora .............................................................................. 96
Posicionar a puncionadora e o cilindro de registro .................................... 98
Ajustar a força de punção ........................................................................ 100
4.5.6 Ajustar a distância entre os cilindros de avanço ...................................... 101
4.6 Cortadeira transversal ...................................................................................... 103
4.6.1 Ajustar a quantidade de ar para os pentes sopradores ........................... 104
4.6.2 Ajustar a pressão da cortadeira transversal ............................................. 105
4.6.3 Ajustar a largura de fundo e sobreposição na cortadeira transversal ...... 105
4.7 Operação com marca de impressão................................................................. 106
Especificações da marca de impressão ................................................... 107
4.7.1 Equilíbrio de cores.................................................................................... 107
4.7.2 Programação da posição da marca de impressão ................................... 109
4.8 Operação sem marca de impressão................................................................. 110
4.9 Inserção no transporte contínuo ....................................................................... 111
4.9.1 Ajustar a correia plana no transporte inferior ........................................... 111

ÍNDICE
4.9.2 Ajustar o carro arrastador......................................................................... 112

Ajustar dispositivo de arrastamento ......................................................... 113
Orientar unidade de transporte ................................................................ 114
Ajustar a posição de admissão do saco na unidade de transporte .......... 116
4.10 Transporte contínuo.......................................................................................... 117
4.10.1 Verificação do alinhamento do segmento de saco................................... 118
4.10.2 Ajustar a admissão do saco ..................................................................... 120
4.10.3 Posicionar a corrente magnética .............................................................. 121
4.10.4 Ajustar a via da correia de circulação ...................................................... 122
4.11 Dispositivo de abertura do fundo ...................................................................... 123
4.11.1 Ajustar o dispositivo de instalação de tecido............................................ 124
4.11.2 Ajustar a largura de fundo no abridor de vácuo ....................................... 125
4.11.3 Posicionar asas no abridor com asas ...................................................... 126
4.11.4 Ajustar a largura de fundo no abridor com asas ...................................... 127
4.11.5 Posicionar a unidade de compressão ...................................................... 128
4.11.6 Ajustar a largura de fundo no abridor de compressão ............................. 129
4.12 Pré-aquecimento .............................................................................................. 129
4.13 Dispositivo de solda de ar quente..................................................................... 130
4.13.1 Monitoramento da pressão....................................................................... 132
4.13.2 Ajustar a válvula rotativa .......................................................................... 133
4.13.3 Alinhar o comando da válvula rotativa ..................................................... 134
4.13.4 Posicionar o bocal de ar quente ............................................................... 135
Posição central em relação ao cilindro de aspiração/refrigeração ........... 136
Ajuste da distância do bocal e paralelidade ............................................. 138
Ajustar a posição horizontal do bocal....................................................... 140
Ajustar o ângulo de solda ......................................................................... 141
Ajustar altura ............................................................................................ 142
4.13.5 Ajustar a largura de fundo no bocal do ar quente .................................... 145
4.13.6 Posicionar rolo de dobragem em relação ao cilindro de
aspiração/refrigeração (opção) ................................................................ 147
4.14 Unidade de folha de válvula ............................................................................. 148
4.14.1 Desbobinagem dupla ............................................................................... 148
4.14.2 Ajustar a entrada da banda de tecido para folha de válvula .................... 149
Ajuste básico ............................................................................................ 149
Posição da sobreposição na folha de válvula .......................................... 150
4.14.3 Ajustar os rolos de pressão ...................................................................... 150
Ajuste básico ............................................................................................ 151
Posicionar os rolos de pressão à largura da folha de válvula .................. 151
4.14.4 Ajustar o segmento de teflon no cilindro de aspiração/refrigeração ........ 152
4.14.5 Ajustar o ar de sopro nas correias ........................................................... 153

ÍNDICE
4.14.6 Ajustar cilindro de aspiração/refrigeração à aresta dianteira da folha ..... 154

4.14.7 Posicionar a folha de válvula no sentido de produção ............................. 156
4.14.8 Ajustar o cilindro compressor ................................................................... 157
Ajuste básico ............................................................................................ 158
4.14.9 Posicionar o cilindro compressor contra o fundo do saco ........................ 158
Folha de válvula aplicada à frente (válvula à direita) – Inclinação
do cilindro compressor ............................................................................. 160
Folha de válvula aplicada à frente (válvula à direita) – Aresta traseira
Folha de válvula aplicada atrás (válvula à esquerda) – Aresta traseira
4.15 Unidade de folha de válvula Válvula de bolsa (Opção) .................................... 168
4.15.1 Ajustar temperatura da faca de estampagem .......................................... 168
4.15.2 Ajustar o ar de sopro ................................................................................ 169
Ajustar a quantidade de ar ....................................................................... 169
Ajustar os ciclos ....................................................................................... 169
4.15.3 Ajustar a pressão negativa para o cilindro de aspiração/refrigeração ..... 170
4.15.4 Ajustar cilindro de estampagem relativamente ao contracilindro ............. 171
4.15.5 Ajustar a faca de estampagem relativamente ao contracilindro............... 172
4.15.6 Ajustar a posição da estampagem ........................................................... 174
4.15.7 Ajustar cilindro de aspiração/refrigeração à aresta de estampagem ....... 176
4.15.8 Posicionar a válvula de bolsa no sentido de produção ............................ 179
4.15.9 Posicionar o cilindro compressor contra a válvula de bolsa..................... 180
4.16 Unidade de colocação do fundo ....................................................................... 183
4.16.1 Ajustar a velocidade da correia ................................................................ 185
4.16.2 Ajuste básico ............................................................................................ 187
4.16.3 Ajustar a largura de fundo na unidade de colocação de fundo ................ 192
4.17 Unidade de folha de cobertura ......................................................................... 193
4.17.1 Modo de funcionamento Ativação com as duas mãos ............................. 194
4.17.2 Desbobinagem dupla ............................................................................... 195
4.17.3 Ajustar a entrada da banda de tecido para folha de cobertura ................ 196
Ajuste básico ............................................................................................ 196
Ajustar a posição da folha de cobertura ................................................... 197
4.17.4 Ajustar os rolos de pressão ...................................................................... 198
Ajuste básico ............................................................................................ 198
Posicionar os rolos de pressão à largura da folha de cobertura .............. 199
4.17.5 Ajustar a chapa de pré-aquecimento ....................................................... 200
4.17.6 Ajustar o segmento de teflon no cilindro de aspiração/refrigeração ........ 206
4.17.7 Ajustar o ar de sopro nas correias ........................................................... 207
4.17.8 Ajustar cilindro de aspiração/refrigeração à aresta dianteira da folha ..... 208

ÍNDICE
4.17.9 Posicionar a folha de cobertura no sentido de produção ......................... 210

4.17.10 Ajustar o cilindro compressor ............................................................... 211
4.17.11 Posicionar o cilindro compressor contra a válvula de cobertura .......... 213
4.17.12 Ajustar o sensor da marca de impressão ............................................. 216
4.17.13 Chapa de fundo .................................................................................... 216
4.18 Unidade da folha de fundo................................................................................ 217
4.19 Mesa de unidade de empilhamento.................................................................. 217
Posicionar a chapa coletora ..................................................................... 217
Posicionar a mesa da unidade de empilhamento para a saída ............... 218
4.20 Ajustar distância do centro do fundo ................................................................ 218
4.21 Ajustar a distância do centro do fundo 35 ........................................................ 220
4.21.1 Ajustar a largura de fundo e sobreposição na cortadeira transversal ...... 221
4.21.2 Dispositivo de abertura do fundo.............................................................. 222
4.21.3 Dispositivo de solda de ar quente ............................................................ 223
4.21.4 Unidade de folha de válvula ..................................................................... 224
4.21.5 Unidade de colocação do fundo ............................................................... 225
4.21.6 Unidade de folha de cobertura e de fundo ............................................... 226
4.22 Extensão de formato (Opção)........................................................................... 230
4.22.1 Dispositivo de abertura do tubo................................................................ 231
4.22.2 Abridor com asas ..................................................................................... 232
5 COLOCAÇÃO EM SERVIÇO E OPERAÇÃO ........................................................... 233
5.1 Antes da primeira colocação em serviço .......................................................... 233
5.2 Elementos de comando e de indicação ............................................................ 235
5.2.1 Visão geral ............................................................................................... 235
5.2.2 Dispositivos de comando de PARADA DE EMERGÊNCIA ..................... 237
5.2.3 Visualização ............................................................................................. 238
5.2.4 Unidades de comando manuais ............................................................... 238
Unidade de comando Máquina com visualização em armário
de distribuição .......................................................................................... 239
Unidade de comando Desbobinagem simples com comando
de ourelas laterais .................................................................................... 240
Unidade de comando Unidade de corte Lado de operação ..................... 241
Unidade de comando Unidade de corte Lado de acionamento ............... 242
Unidade de comando Transportador transversal ..................................... 243
Unidade de comando Dispositivo de abertura do fundo .......................... 243
Unidade de comando Unidade de folha de válvula com comando
Unidade de comando Unidade de folha de cobertura com comando
Ativação com as duas mãos Unidade de folha de cobertura na caixa
de proteção .............................................................................................. 245

ÍNDICE
Unidade de comando Unidade de folha de fundo com comando

Ativação com as duas mãos Unidade de folha de fundo na caixa
de proteção .............................................................................................. 246
Unidade de comando Saída Lado de operação ....................................... 246
Unidade de comando Saída Lado de acionamento ................................. 247
Unidade de comando Mesa da unidade de empilhamento ...................... 248
5.2.5 Exibição de sinalização Máquina ............................................................. 249
5.3 Esquemas de inserção ..................................................................................... 250
5.3.1 Desbobinagem simples e unidade de corte ............................................. 250
5.3.2 Desbobinagem simples, micro perfuração “microSTAR” (Opção)
e unidade de corte.................................................................................... 250
5.3.3 Desbobinagem dupla Unidade de folha de válvula .................................. 251
5.3.5 Unidade de folha de válvula Válvula de bolsa (Opção)............................ 252
5.3.6 Desbobinagem dupla Unidade de folha de cobertura e de fundo ............ 252
5.3.7 Unidade de folha de cobertura ................................................................. 253
5.3.8 Unidade da folha de fundo ....................................................................... 253
5.4 Colocação em serviço ...................................................................................... 254
5.4.1 Ligar a máquina........................................................................................ 254
5.4.2 Ajustar o aparelho regulador da temperatura........................................... 255
5.4.3 Preparar a desbobinagem simples........................................................... 257
5.4.4 Preparar a micro perfuração “microSTAR” (Opção) ................................. 261
5.4.5 Preparar a unidade de corte..................................................................... 262
5.4.6 Preparar as desbobinagens duplas.......................................................... 264
5.5 Operação .......................................................................................................... 267
5.5.1 Locais de trabalho .................................................................................... 272
5.5.2 Modos de operação.................................................................................. 273
5.5.3 Trabalhos na máquina.............................................................................. 275
5.5.4 Troca de rolos na desbobinagem simples................................................ 276
5.5.5 Troca de rolos na desbobinagem dupla ................................................... 287
Desativação de folha na desbobinagem dupla ........................................ 291
5.5.6 Remoção do produto terminado ............................................................... 292
5.6 Desligamento da máquina ................................................................................ 292
5.7 Imobilização da máquina .................................................................................. 293
5.7.1 Dispositivos de comando de PARADA DE EMERGÊNCIA ..................... 293
5.7.2 Modo de funcionamento ........................................................................... 294

ÍNDICE
6 CONSERVAÇÃO ...................................................................................................... 296

6.1 Lubrificação ...................................................................................................... 297
6.1.1 Desbobinagem simples e carro de carregamento .................................... 299
Desbobinagem simples ............................................................................ 299
Carro de carregamento ............................................................................ 300
6.1.2 Micro perfuração “microSTAR” (opção) ................................................... 301
6.1.3 Unidade de corte e cortadeira transversal ............................................... 302
6.1.4 Transporte contínuo ................................................................................. 304
Inserção no transporte contínuo............................................................... 304
Transporte contínuo ................................................................................. 305
6.1.5 Máquina base ........................................................................................... 306
Ajuste lateral............................................................................................. 308
6.1.6 Dispositivo de abertura do fundo.............................................................. 309
Válvula de bolsa (Opção) ......................................................................... 313
6.1.8 Unidade de colocação do fundo ............................................................... 314
6.1.10 Esteira aceleradora e mesa da unidade de empilhamento ...................... 317
6.1.11 Desbobinagem dupla Folha de válvula, de cobertura e de fundo ............ 318
6.1.12 Revestimento de proteção ....................................................................... 319
6.2 Tabela de lubrificantes...................................................................................... 320
6.2.1 Óleos ........................................................................................................ 320
6.2.2 Graxas ...................................................................................................... 321
6.3 Visão geral de manutenção .............................................................................. 322
6.3.1 Trabalhos de manutenção diários ............................................................ 323
6.3.2 Trabalhos de manutenção semanais ....................................................... 324
6.3.3 Trabalhos de manutenção mensais ......................................................... 324
6.3.4 Trabalhos de manutenção semestrais ..................................................... 325
6.3.5 Transmissão por corrente ........................................................................ 325
6.3.6 Transmissão por correia........................................................................... 326
6.3.7 Sistema elétrico ........................................................................................ 330
6.3.8 Sistema pneumático ................................................................................. 330
6.3.9 Sistema hidráulico .................................................................................... 331
6.3.10 Circuito de água ....................................................................................... 331
6.3.11 Vitrificações de plástico ............................................................................ 331
6.4 Trabalhos específicos de manutenção ............................................................. 331
6.4.1 Efetuar a manutenção da desbobinagem simples ................................... 332
6.4.2 Retirar os mancais flangeados ................................................................. 332

ÍNDICE
6.4.3 Trocar o cilindro de agulhas durante a micro perfuração “microSTAR”

(opção) ..................................................................................................... 333
6.4.4 Verificar perfuração da correia e tensionar .............................................. 336
6.4.5 Limpar os cilindros de agulhas ................................................................. 337
6.4.6 Efetuar a manutenção da unidade de corte ............................................. 337
Estação de aspiração Esvaziar saco ....................................................... 338
Efetuar a manutenção da puncionadora Ferramenta de corte ................. 340
Tensionar a corrente no cilindro de registro ............................................. 343
Verificar e tensionar a correia dentada .................................................... 344
Verificar e tensionar cilindro de compressão da correia dentada ............ 346
6.4.7 Efetuar a manutenção da cortadeira transversal ..................................... 347
Trocar ou rodar a faca .............................................................................. 348
Verificar correia dentada .......................................................................... 350
Tensionar a correia dentada .................................................................... 351
Travessa em arco e retentor Trocar guias de bucha de esferas .............. 353
6.4.8 Efetuar a manutenção da inserção no transporte contínuo ..................... 354
Trocar o dispositivo de arrastamento ....................................................... 355
Verificar e tensionar correia plana Transporte inferior ............................. 358
6.4.9 Efetuar a manutenção do dispositivo de abertura do fundo ..................... 359
Trocar aspirador a vácuo do abridor a vácuo ........................................... 360
Verificar e tensionar a correia dentada do abridor a vácuo ...................... 361
Verificar e tensionar correia dentada das vias do abridor com asas ........ 363
Trocar as asas do abridor com asas ........................................................ 365
6.4.10 Efetuar a manutenção do transporte contínuo ......................................... 366
Verificar e tensionar a correia de circulação ............................................ 366
Tensionar a corrente magnética............................................................... 368
Trocar os ímãs ......................................................................................... 369
Tensionar as correntes dos rolos na saída .............................................. 370
6.4.11 Efetuar manutenção na unidade de colocação de fundo ......................... 371
Verificar e tensionar esteiras transportadoras da unidade
de colocação de fundo ............................................................................. 371
Verificar e tensionar esteiras transportadoras do dispositivo
de abertura de fundo ................................................................................ 373
Verificar a tensão das esteiras transportadoras sem aparelho
de medição ............................................................................................... 375
Tensionar cinta de pressão ...................................................................... 377
6.4.12 Tensionar corrente do acionamento principal do distribuidor................... 379
6.4.13 Trocar o cartucho de aquecimento no aquecedor de ar .......................... 380
6.4.14 Limpar o cilindro de aspiração/refrigeração ............................................. 383

ÍNDICE
6.4.15 Efetuar a manutenção da unidade de folha de válvula ............................ 385

Trocar a face de corte liso na unidade de folha de válvula ...................... 386
Reajustar a faca de corte liso na unidade de folha de válvula ................. 395
Verificar e tensionar a correia na unidade de folha de válvula ................. 396
Trocar correias ......................................................................................... 398
Tensionar as correntes na unidade de folha de válvula ........................... 402
Trocar o cilindro compressor na unidade de folha de válvula .................. 403
6.4.16 Válvula de bolsa da unidade de folha de válvula (Opção) ....................... 408
Trocar faca de estampagem .................................................................... 409
6.4.17 Efetuar a manutenção da unidade de folha de cobertura e de fundo ...... 414
Trocar faca de corte liso na unidade de folha de cobertura e de fundo ... 414
Reajustar faca de corte liso na unidade de folha de cobertura
e de fundo ................................................................................................ 425
Verificar e tensionar correia ..................................................................... 426
Tensionar corrente na unidade de folha de cobertura e de fundo ........... 428
Trocar cilindro compressor na unidade de folha de cobertura
e de fundo ................................................................................................ 429
6.4.18 Limpar a tremonha de sucção do compressor do canal secundário ........ 435
6.4.19 Efetuar a manutenção do aparelho regulador da temperatura ................ 437
6.4.20 Efetuar a manutenção da esteira aceleradora ......................................... 438
Tensionar corrente do rolo ....................................................................... 438
Verificar e tensionar correia plana do transportador de correia ............... 439
Verificar e tensionar correia plana do transportador de aceleração ......... 441
6.4.21 Efetuar a manutenção da mesa da unidade de empilhamento ................ 442
Tensionar as esteiras transportadoras ..................................................... 443
Tensionar corrente do rolo ....................................................................... 444
6.4.22 Trocar os sensores................................................................................... 444
7 DIAGNÓSTICO E ELIMINAÇÃO DE ERROS........................................................... 445
7.1 Máquina completa ............................................................................................ 445
7.2 Abridor a vácuo................................................................................................. 446
7.3 Dispositivo de abertura do tubo ........................................................................ 446
7.4 Chapa de fundo na unidade de folha de cobertura e de fundo ........................ 450
8 ANEXOS ................................................................................................................... 451
8.1 Torques de aperto ............................................................................................ 451
8.2 Símbolos e termos para especificação do formato do saco ............................. 452
8.2.1 Tabela 1 para determinar o comprimento do segmento .......................... 454
8.2.2 Tabela 2 para determinar o comprimento do segmento .......................... 456
8.2.3 Tabela 3 para determinar o comprimento do segmento para sacos
com um lado do fundo aberto................................................................... 458
8.2.4 Tabela para determinação o comprimento da folha de cobertura ............ 460

SOBRE O PRESENTE DOCUMENTO
Informação
A presente documentação faz parte do conjunto de documentação sobre a
máquina de soldar para sacos de válvula "ad*starKON SX+", que inclui os
seguintes documentos:
 Instruções gerais de segurança
 Manual técnico
 Manual do usuário Visualização
 Documentação do fabricante
O conjunto de documentação se destina a pessoal tecnicamente qualificado e

instruído, responsável pela montagem, comando, manutenção e conservação da
máquina. Inclui todas as informações para o manuseio correto e seguro da
máquina e deve ser rigorosamente observado. O cumprimento das informações
e prescrições que disponibilizamos aumenta a vida útil e otimiza o nível de
rendimento da máquina.
NOTA!
O conjunto de documentação deve estar permanentemente
acessível no local de uso da máquina e deve ser lido e aplicado
por todas as pessoas encarregadas de trabalhar na máquina.
Anotações
Neste manual são usadas as seguintes anotações:
Anotação Representação Exemplo

Referência Em itálico Veja o Esquema de leiaute
Designação Aspas „ad*starKON SX+“
Tecla (botão), interruptor Sinais de maior e menor Botão <Stop> (Parar)
Botão Colchete [Cancelar]

SOB
BRE O PRESE
P ENTE DO
OCUME
ENTO
Palavras
s sinalizado
oras
A tabela seguinte fo ornece uma
a visão geral das pala
avras sinalizzadoras usa
adas e
respectivvo significad
do:
Palavra
a sinalizadora Signifiicado
Situaçã
ão perigosa iminente,
i quue pode provvocar a mortte ou
PERIGO
O! lesõess graves, se não forem re
espeitadas aas medidas de
d
segura nça
Situaçã
ão potenciallmente perig
gosa, que poode provocar a
AVISO! morte ou lesões graves, se nãão forem resppeitadas as
medidaas de segura
ança
Situaçã
ão potenciallmente perig
gosa, que poode provocar
CUIDAD
DO! lesõess menores ou ligeiras, se não forem respeitadas as
medidaas de segura
ança
Possívveis danos materiais,
m qu
ue podem suurgir, se não forem
NOTA!
respeita
adas as med
didas de segurança
Pictogra
amas
Se enco ontram na máquina vários pictogramas (ver Inform mação rela
ativa à
localizaçção dos pictogramas). Os pictogrramas em falta, ilegívveis e danifficados
devem ser s sempree imediata mente subbstituídos. A tabela sseguinte fo ornece
informações sobre oso pictogram
mas usadoss e respectivo significaado:
Perigo
o de lesõess nos pés
Perigo
o de lesõess no cilindro de agulhas
s
Perigo
o de lesõess nas mãos
Perigo
o de lesõess por corte
Perigo
o de ser puxxado
ad*starKON S
SX+ DBE-04814 PÁG
GINA 13 / 462
Traduçã
Perigo de queimadura
Por perto deve haver um extintor pronto a ser usado!
Aviso de campo magnético
Proibido a pessoas portadoras de marca-passo
Aviso de danificação do motor
Perigo de esmagamento
Perigo devido a corrente elétrica
Usar luvas de proteção!
Desconectar antes dos trabalhos!
Usar proteção auditiva!

No presente documento, existem outros pictogramas com função diferente. A

tabela seguinte fornece informações sobre os pictogramas usados e respectivo
significado:
Aviso geral
Informações importantes
Referência a informações adicionais
Termos e abreviaturas
No presente documento, a máquina de soldar para sacos de válvula
“ad*starKON SX+“ é simplesmente designada de máquina. Todas as
abreviaturas importantes estão explicadas no documento.
Figuras
As figuras no presente documento são imagens de exemplo e podem apresentar
ligeiras variações consoante o tipo de aplicação. Para uma melhor visão geral se
ocultou as coberturas de segurança e outras partes da máquina nas figuras
individuais.

1. DESCRIÇÃO TECNOLÓGICA
1 DESCRIÇÃO TECNOLÓGICA
1.1 Área de aplicação e uso conforme a finalidade

A máquina foi desenvolvida especificamente para a fabricação de sacos de
válvulas de caixa e sacos de fundo de bloco em tecido tubular revestido. Em um
processo de produção automático, o tecido tubular é transformado de fitinhas de
PP para sacos de válvulas de caixa terminados.
Trabalhos na máquina
 Alimentação da máquina
 Monitoramento das funções e processos na máquina
 Entrada da especificação de saco na visualização
 Trabalhos de ajuste
 Verificação de qualidade
 Trabalhos e lubrificação e de manutenção
 Diagnóstico e eliminação de erros
A máquina foi projetada para ser operada por duas pessoas.
1.2 Modo de funcionamento
O tecido tubular revestido é puxado a partir de um rolo e

cortado ao comprimento do segmento definido.
Fig. 4814/1001
Os segmentos de saco são transferidos com a ajuda do carro

arrastador para o transporte contínuo. O transporte contínuo
transporta os segmentos de saco para o dispositivo de
abertura do fundo, onde as extremidades do saco são
abertas.
Fig. 4814/1002

O transporte contínuo transporta o segmento de saco para a

unidade de folha de válvula. A folha de válvula é colocada
com a ajuda de um dispositivo de solda de ar quente.
Fig. 4814/1003
Em seguida, os fundos dos sacos abertos são fechados na

unidade de colocação do fundo e transportados para a
unidade de folha de fundo e de cobertura.
Fig. 4814/1004
Nos fundos de saco já dobrados é colocada uma folha de

cobertura e de fundo com a ajuda de um dispositivo de solda
de ar quente.
Fig. 4814/1005
Por fim, os sacos de válvula de caixa prontos vão para o dispositivo de

empilhamento. É empilhado um número definido de sacos de forma embricada
sobre uma mesa da unidade de empilhamento e, em seguida, é transportado
para o ponto de remoção.

Fases de trabalho do processo de fabricação
Fig. 4814/1006
1 Desbobinagem simples com comando de ourelas laterais

2 Micro perfuração “microSTAR” (opção)
 Perfuração (avanço contínuo)
3  Dispositivo de abertura do tubo
 Acumulador de banda
 Puncionadora
4  Cilindro de registro
 Leitor de marcas de impressão
5 Cortadeira transversal (avanço intermitente)
6 Assento do segmento do saco para o transporte contínuo
7 Dispositivo de instalação
8 Abridor a vácuo
9 Abridor com asas
10 Solda de folha de válvula
11 Unidade de colocação de fundo de ambos os lados
12 Solda de folha de cobertura e de fundo
13 Mesa de unidade de empilhamento
A Lado de acionamento
B Lado de operação

1.3 Versão standard

A máquina standard é composta pelos seguintes componentes:
 Desbobinagem simples
- Carro de carregamento
- Unidade de comando com comando de ourelas laterais
 Unidade de corte
- Perfuração
- Dispositivo de abertura do tubo
- Acumulador de banda
- Puncionadora
- Leitor de marcas de impressão
- Avanço intermitente
- Cortadeira transversal
 Carro arrastador
 Dispositivo de abertura do fundo
- Dispositivo de instalação
- Abridor a vácuo
- Abridor com asas
 Unidade de folha de válvula
 Unidade de colocação do fundo
 Unidade de folha de cobertura
 Unidade da folha de fundo
 Mesa de unidade de empilhamento
 Desbobinagem dupla Folha de válvula, de cobertura e de fundo

A figura seguinte fornece uma visão geral da posição dos componentes standard
individuais:
Fig. 4814/1007
1 Desbobinagem simples 8 Unidade da folha de fundo

2 Carro de carregamento 9 Saída
Mesa da unidade de empilhamento com
3 Unidade de corte 10
esteira aceleradora
Dispositivo de abertura do
4 11 Desbobinagem dupla da folha de válvula
fundo
Desbobinagem dupla da folha de
5 Unidade de folha de válvula 12
cobertura
6 Unidade de colocação do fundo 13 Desbobinagem dupla da folha de fundo
7 Unidade de folha de cobertura 14 Armário de distribuição
Desbobinagem simples
Durante a desbobinagem simples, o tecido tubular é desenrolado e transportado
para a máquina. Para a troca de rolos, o novo rolo de tecido se encontra sobre
um carro de carregamento deslocável. O sensor mede a velocidade de
desenrolamento. A partir da velocidade de desenrolamento se calcula o diâmetro
do rolo e, deste modo, se controla o freio de desenrolamento. Assim, se garante
um avanço uniforme na unidade de corte. Entrar a tensão da banda necessária
na visualização. O monitoramento de saída se efetua com a ajuda de um sensor
que detecta as camadas do rolo de tecido.

Comando de ourelas laterais

O comando de ourelas laterais monitora a passagem da ourela de tecido e
regula a posição do rolo, com a ajuda da unidade de ajuste. Assim, o tecido
passa corretamente posicionado para a unidade.
Unidade de corte
Na unidade de corte, o tecido tubular é cortado ao comprimento do segmento
definido.
Perfuração acionada
Serve para colocar os pontos das agulhas no tecido tubular, a fim de obter uma
melhor permeabilidade ao ar quando se enche o saco de válvula de caixa. Os
cilindros de agulha atuam na superfície do tecido.
Dispositivo de abertura do tubo

Serve para soltar os bloqueios que foram causados pela perfuração e laminação
e para detectar tecido tubular defeituoso.
Acumulador de banda
O acumulador de banda compensa as várias necessidades de material entre os
avanços contínuos e intermitentes processados. O balancim de acumulador é
puxado para baixo com molas.
Puncionadora
A puncionadora faz um furo no tecido tubular. Após a solda, ocorre um contato
direto entre a folha de válvula e de cobertura, a válvula é fixada no saco. O
material recortado é conduzido por uma estação de aspiração mediante um tubo
para fora da máquina.
Sensor de marcas de impressão

O comprimento do segmento do saco é definido com a ajuda das marcas de
impressão. O sensor de marcas de impressão tem que ser ativado na
visualização e na unidade de comando.
Cortadeira transversal
A cortadeira transversal corta o tecido tubular em intervalos correspondentes. O
avanço intermitente transporta o comprimento definido de tubo, através da
cortadeira transversal para a chapa basculante. Os pentes sopradores suportam
o transporte contínuo. As varetas de ionização reduzem a carga estática do
tecido tubular, antes do processo de corte.

Transporte contínuo
O segmento de saco é aceite por um dispositivo de arrastamento e, em seguida,
transferido para o transporte contínuo. As correias de circulação e as correntes
magnéticas que se encontram por baixo transportam o segmento de saco para
os dispositivos de dobragem e estações de solda individuais. A execução correta
dos passos de trabalho individuais e a posição dos segmentos de saco na
máquina é monitorada por sensores.
Dispositivo de abertura do fundo

Nesta estação, ocorrem várias fases de trabalho sucessivas de ambos os lados,
que abrem os fundos dos sacos.
Dispositivo de instalação do tecido

O dispositivo de instalação de tecido instala as extremidades do saco do
segmento de saco.
Abridor a vácuo
No abridor a vácuo, as extremidades do saco instaladas são sugadas por
ventosas e abertas por um movimento simultâneo para a frente e para o lado.
Abridor com asas

As asas penetram nas bolsas do saco abertas, formam o triângulo do saco e o
encaminham para a cinta de pressão.
Unidade de folha de válvula

Na unidade de folha de válvula, o tecido plano revestido é cortado a uma largura
predefinida e soldado com um cilindro de aspiração/refrigeração ao fundo do
saco aberto com ar quente. A posição da folha de válvula pode ser ajustada com
uma roda de mão durante a operação.

regula a posição do tecido plano, com a ajuda da unidade de ajuste. Assim, o
tecido plano passa corretamente posicionado para a unidade de folha de válvula.
Desbobinagem dupla
O tecido plano para a folha de válvula é puxado por uma desbobinagem da
máquina situado lateralmente no lado da operação.
A cinta de freio evita um avanço posterior do rolo em caso de uma parada da
máquina.

Solda da folha de válvula com dispositivo de solda de ar quente

A folha de válvula é colocada no segmento do saco aberto com um
procedimento de ar quente.
Unidade de colocação do fundo

Com a ajuda de barras de dobragem, os fundos dos sacos são fechados e, em
seguida, a folha de cobertura e de fundo é soldada.
Unidade de folha de cobertura e de fundo

Na unidade de folha de cobertura e de fundo é cortada uma folha de um rolo
com tecido plano revestido e de largura predefinida e é soldada com ar quente
mediante um cilindro de aspiração/refrigeração nos fundos de saco dobrados. A
posição da folha de cobertura e de fundo pode ser ajustada com uma roda de
mão durante a operação.

regula a posição do tecido, com a ajuda da unidade de ajuste. Assim, o tecido
passa corretamente posicionado para a unidade de folha de cobertura e de
fundo.
Sensor de marcas de impressão

O comprimento do segmento das folhas de cobertura e de fundo é definido com
a ajuda das marcas de impressão. O sensor de marcas de impressão tem que
ser ativado na visualização e na unidade de comando.
Desbobinagem dupla
O tecido plano para a folha de cobertura e de fundo é puxado da máquina por
um dispositivo de desbobinagem situada lateralmente, do lado da operação.
A cinta de freio evita um avanço posterior do rolo em caso de uma parada da
máquina.
Solda de folha de cobertura e de fundo com dispositivo de solda de ar

quente
A folha de cobertura e de fundo é colocada no segmento do saco fechado com
um procedimento de ar quente.
Resfriamento posterior do dispositivo de solda de ar quente

Em caso de falha de corrente, o resfriamento posterior evita a danificação dos
cartuchos de aquecimento nos dispositivos de solda de ar quente.

Mesa de unidade de empilhamento

Os sacos de válvula de caixa chegam ao dispositivo de empilhamento. É
empilhado um número definido de sacos de forma embricada sobre uma mesa
da unidade de empilhamento e, em seguida, é transportado para o ponto de
remoção. O depósito em pilha é feito de forma imbricada.
Extensão de formato
Com a extensão de formato é possível produzir sacos de válvula de caixa
diferentes dos formatos de saco correntes.
Visualização (unidade central de controle)

A visualização da unidade central de controle se encontra no armário de
distribuição. Mediante a visualização se pode ajustar e ler todos os parâmetros
(velocidade de produção, indicações de temperatura, intervalos de manutenção,
gerenciamento de relatórios, etc.). Adicionalmente, se pode selecionar uma série
de opções pré-definidas.
Para mais informações sobre a visualização, veja Manual do

usuário Visualização.
Outros elementos de comando

Nos seguintes pontos na máquina estão instaladas unidades de comando
adicionais:
 Saída
 Mesa de unidade de empilhamento

1.4 Opções
Estão disponíveis as seguintes opções para a máquina:
Micro perfuração “microSTAR”

Serve para colocar pontos de agulhas muito juntos entre si no tecido tubular, a
fim de obter uma melhor permeabilidade ao ar quando se enche o saco de
válvula de caixa. Simultaneamente, se reduz a emissão de poeira durante o
abastecimento mediante os pontos finos de agulha. Os cilindros especiais de
agulhas atuam na superfície do tecido tubular e na seqüência seguinte, nos
contracilindros, situados atrás. O lado superior e inferior do tecido tubular podem
ser perfurados independentemente um do outro.
O desempenho de perfuração pode ser alterado durante a operação.
A “microSTAR” tem um acionamento próprio que se regula automaticamente
mediante a tensão da banda.
Extensão de válvula de bolsa para unidade de folha de válvula

Mediante um processo de dobragem especial, a extensão de válvula de bolsa
cria uma válvula de saco que, após abastecimento, pode ser introduzida à mão.
A extensão de válvula de bolsa é composta por uma unidade de marcação e um
dispositivo de dobragem.
A válvula de bolsa impede uma saída de quantidades reduzidas de material de
enchimento (especificamente em material de enchimento fortemente fluido como
PVC em pó).

2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
2 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Para mais informações sobre as dimensões e o espaço requerido

da máquina e sobre áreas de trabalho necessárias, veja o
Esquema de leiaute.
Para mais informações sobre as características técnicas dos

componentes comprados a terceiros, veja a respectiva
Documentação do fabricante.
Áreas do formato
Largura do saco, duplamente plana 300-600 mm
Comprimento do saco 430-910 mm
Largura do fundo (> 160 mm somente para sacos abertos de
80-180 mm
um lado)
Distância entre centros do fundo 350-750 mm
Comprimento do segmento de saco (> 1.090 mm somente
530-1.200 mm
para sacos abertos de um lado)
Folha de válvula
Comprimento do segmento 80-200 mm
Comprimento do segmento em válvula de bolsa* 80-300 mm
Largura da folha contínua 170-335 mm
* Opção
Folha de cobertura e de fundo

Comprimento do segmento 200-560 mm
Largura da folha contínua 75-175 mm
A velocidade de produção depende do respectivo tipo de tecido,

da qualidade e do peso do tecido, bem como do formato do saco
de válvula a produzir.

Especificação do material Tecido tubular (tecido principal)

Fitinhas de PP 2,5-5 mm
Peso do tecido 55-80 g/m2
Peso do revestimento de ambos os lados, 15 % PE, 85 % PP 17-30 g/m2
Aderência de revestimento mín. 2,7 N/cm
Tolerância da largura ± 7 mm
Tolerância do peso ± 3 g/m2
Sobrerevestimento máx. 5 mm
Especificação do material Tecido plano (folha de válvula, de cobertura e de

fundo)
Fitinhas de PP 2,5-5 mm
Peso do tecido 55-80 g/m2
Peso do revestimento de ambos os lados 15 % PE, 85 % PP 17-30 g/m2
Aderência de revestimento mín. 2,7 N/cm
Tolerância da largura Tecido plano ± 3 mm
Tolerância do peso ± 3 g/m2
Sobrerevestimento máx. 5 mm
Diâmetro dos rolos 1.500 mm
Diâmetro interior dos tubetes de enrolamento 203,2 mm
Desbobinagem dupla
Diâmetro dos rolos 1.000 mm
Diâmetro interior dos tubetes de enrolamento 203,2 mm
Consumo de ar comprimido
Pressão de operação 6-7 bar
Consumo de ar aprox. Veja o Esquema de leiaute
Dados do sistema elétrico

Potência conectada Veja o Esquema de leiaute
Conexões elétricas (tensão, frequência e seção dos
Veja os Esquemas elétricos
condutores)

A máquina não é adequada para a instalação no exterior! A

temperatura ambiente da área de produção e de armazenamento
deve estar entre os 18 °C e os 40 °C!
Para mais informações sobre as condições ambientais da área de

produção e de armazenamento, veja Especificações técnicas.
Ruído
Nível 83 dB(A)
Placa de tipo
A placa de tipo se encontra na armação base por baixo da unidade de colocação
do fundo.
Fig. 4814/2001

3. INSTALAÇÃO
3 INSTALAÇÃO
3.1 Vista geral da instalação
A instalação exata da máquina é sempre efetuada consoante o

tipo de aplicação.
Com vista ao avanço tecnológico, reservamo-nos o direito de
alterar as especificações técnicas.
Para mais informações sobre a instalação da máquina, veja os

Esquema de leiaute.
3.2 Local de instalação

A superfície para a colocação da máquina deve ser plana e deve conseguir
suportar as pressões incidentes. A fundação não pode transmitir as vibrações
causadas pelo funcionamento da máquina. A carga permitida do piso deve ser
de, pelo menos, 25.000 N/m².
3.3 Montagem
A máquina é fornecida pré-montada. Devido ao transporte, determinadas partes
podem somente ser montadas depois de descarregados do contêiner ou depois
da instalação.
AVISO!
Perigo de vida devido à queda de peças!
Os equipamentos de elevação, de transporte e dispositivos de
suspensão de carga usados para os trabalhos de carga e
descarga, transporte e instalação, devem estar conforme as
diretrizes legais em vigor e devem ser adequados ao peso.
É proibida a permanência sob cargas suspensas!
AVISO!
Perigo de lesões devido a peças soltas!
Ao levantar, prestar atenção aos componentes, cabos e
mangueiras soltos!
NOTA!
As ferramentas especiais fornecidas, insumos e peças de
reposição devem ser usados e devidamente guardados após a
conclusão dos trabalhos.

3. INSTALAÇÃO
NOTA!
Durante a montagem, todos os parafusos e porcas sem parafuso
de segurança devem ser protegidos, com o dispositivo de
proteção de parafusos fornecido (Loctite)!
NOTA!
As peças expostas a temperaturas muito elevada, devem ser
revestida com uma camada fina de pasta para parafusos
resistente a alta temperaturas (Molykote HSC) antes da
montagem!
Após a descarga, os componentes individuais devem ser posicionados e

alinhados de acordo com o Esquema de leiaute.
Para mais informações sobre a instalação exata da máquina, veja

o Esquema de leiaute.
3.3.1 Seqüência da instalação

Os componentes são instalados na seqüência seguinte:
1. Instalar a máquina base
2. Instalar a unidade de corte
3. Instalar a micro perfuração “microSTAR” (opção)
4. Instalar a desbobinagem simples
5. Instalar o armário de distribuição
6. Instalar as desbobinagens duplas
7. Instalar a mesa da unidade de empilhamento
8. Montar as portas de proteção e coberturas
9. Desmontar todas as porcas com olhal que servem de pontos de
suspensão de carga (X)

3. INSTALAÇÃO
3.3.2 Máquina base

A figura seguinte mostra os componentes mais importantes para a instalação da
máquina base.
Fig. 4814/3001
1 Estrutura de transporte A Lado de acionamento

2 Máquina base B Lado de operação
3 Parafusos de nivelamento X Ponto de suspensão de carga
4 Trilho básico z 30 mm
Procedimento
1. Colocar o equipamento de elevação nos pontos de suspensão de
carga (X) na estrutura de transporte (1)
- Pontos de suspensão de carga (X) no lado de operação (B) e de
accionamento (A)
2. Levantar a máquina base (2) com o equipamento de elevação
adequado
3. Posicionar a máquina base (2) de acordo com o Esquema de leiaute
4. Rodar os parafusos de nivelamento (3) nos trilhos básicos (4)
- Lubrificar os parafusos de nivelamento (3) antes do alinhamento
- Orientar a máquina base (2) na horizontal
- Verificar o alinhamento com um nível de bolha
- Distância (z): 30 mm
Como ajuda, os distanciadores podem ser colocados por baixo

com uma altura de 30 mm.

3. INSTALAÇÃO
5. Desmontar a estrutura de transporte (1)
Fig. 4814/3002
4 Trilho básico 6 Porca

5 Trilho 7 Parafuso
6. Desmontar todos os parafusos (7) e porcas (6) que unem os trilhos (5)
com o trilho básico (4).

3. INSTALAÇÃO
3.3.3 Unidade de corte

unidade de corte.
Fig. 4814/3003
Cilindro de aspiração/
1 Unidade de corte 4
refrigeração
2 Roda de mão z 2.913 mm
3 Escala X Ponto de suspensão de carga
Procedimento
1. Ajustar 13 cm com a roda de mão (2) na escala (3)
carga (X)
3. Levantar a unidade de corte (1) com o equipamento de elevação
adequado
4. Posicionar a unidade de corte (1) de acordo com o Esquema de leiaute
 Distância (z) 2.913 mm deve ser entre o cilindro de
aspiração/refrigeração (4) na unidade de folha de válvula e unidade
de corte (1).

3. INSTALAÇÃO
Fig. 4814/3004
1 Unidade de corte 8 Cantoneira

5 Parafusos de nivelamento 9 Parafuso
6 Placa de base 10 Chapa de mesa
7 Suporte z Aprox. 2 mm
5. Alinhar a unidade de corte (1) com os parafusos de nivelamento (5) nas

placas de base (6) na horizontal
- Lubrificar os parafusos de nivelamento (5) antes do alinhamento
- Ajustar a distância (z) de aprox. 2 mm entre a unidade de corte (1) e
chapa de mesa (10)
6. Montar o suporte (7) à unidade de corte (1)
7. Montar o ângulo (8)
8. Soltar os parafusos (9)

3. INSTALAÇÃO
Fig. 4814/3005
11 Placa lateral 15 Suporte

12 Chapa basculante 16 Barra guia
13 Parafuso y 20 – 30 mm
14 Correia
9. Montar a chapa basculante (12)

- Alinhar com os parafusos (13)
 A aresta inferior da chapa basculante (12) não pode assentar na
correia (14).
10. Montar o suporte (15)
11. Montar a barra de guia (16)
- Distância (y): Ajustar 20 a 30 mm em relação à chapa
basculante (12)

3. INSTALAÇÃO
3.3.4 Estação de aspiração

A estação de aspiração é instalada no lado de acionamento, ao lado da unidade
de corte.
Para mais informações sobre a estação de aspiração, veja a

3.3.5 Micro perfuração “microSTAR” (opção)

micro perfuração “microSTAR”.
Fig. 4814/3006
1 Micro perfuração “microSTAR” A Lado de acionamento

2 Porca B Lado de operação
3 Porca com olhal X Ponto de suspensão de carga

3. INSTALAÇÃO
Procedimento
carga (X) na micro perfuração (1)
2. Levantar a micro perfuração (1) com o equipamento de elevação
adequado
3. Posicionar a microperfuração (1) de acordo com o Esquema de leiaute
4. Alinhar a micro perfuração (1) com as porcas (2) na horizontal
5. Desmontar porcas com olhal (3)
Fig. 4814/3007
1 Micro perfuração “microSTAR” 6 Cilindro

4 Unidade de corte 7 Fita métrica
5 Cilindro de contrapressão
6. Alinhar paralelamente a micro perfuração (1) em relação à unidade de

corte (4)
- Medir a distância entre o cilindro de contrapressão (5) e o
cilindro (6) no lado de acionamento (A) e de operação (B) (veja
fig. 4814/3006) com uma fita métrica (7)
 A distância deve ser idêntica no lado de acionamento (A) e no lado
de operação (B).

3. INSTALAÇÃO
7. Alinhar paralelamente a micro perfuração (1) relativamente à

desbobinagem simples (veja Capítulo 3.3.6)
- Medir com uma fita métrica (7) a distância entre o cilindro de
contrapressão (5) e o veio de expansão na desbobinagem simples
no lado de acionamento (A) e de operação (B)
de operação (B).
8. Fixar a micro perfuração (1) com perno de ancoragem ao chão
3.3.6 Desbobinagem simples

A montagem subdivide-se nos seguintes passos de trabalho:
 Instalar a desbobinagem simples
 Instalar carro de carregamento
 Instalar unidade de comando

3. INSTALAÇÃO
desbobinagem simples.
Fig. 4814/3008
1 Desbobinagem simples 6 Veio de expansão

2 Pino rosqueado X Ponto de suspensão de carga
3 Gancho do segmento A Lado de acionamento
Dispositivo de proteção de
4 B Lado de operação
transporte
5 Guia de cilindros
Procedimento
carga (X) na desbobinagem simples (1)
2. Levantar a desbobinagem simples (1) com o equipamento de elevação
adequado
3. Posicionar a desbobinagem simples (1) de acordo com o Esquema de
leiaute
4. Alinhar a desbobinagem simples (1) com os pinos roscados (2) na
horizontal

3. INSTALAÇÃO
Fig. 4814/3009
1 Desbobinagem simples 8 Fita métrica

6 Veio de expansão 9 Unidade de corte
7 Cilindro de inserção
5. Alinhar paralelamente a desbobinagem simples (1) em relação à

unidade de corte (9)
- Medir a distância entre o veio de expansão (6) e o cilindro (7) no
lado de acionamento (A) e de operação (B) (veja fig. 4814/3008)
com uma fita métrica (8)
- Em caso de utilização da micro perfuração “microSTAR” (opção), é
medida a distância entre o veio de expansão (6) e o cilindro de
contrapressão superior (veja capítulo 3.3.5, fig. 4814/3007)
de operação (B).
6. Fixar a desbobinagem simples (1) com perno de ancoragem (3) ao
chão
7. Desmontar os dispositivos de proteção de transporte (4)
8. Montar a guia de cilindros (5)

3. INSTALAÇÃO
Carro de carregamento
A figura seguinte mostra os componentes mais importantes para a instalação do
carro de carregamento.
Fig. 4814/3010
7 Carro de carregamento 10 Mandril de carga

Dispositivo de proteção de
8 Pino rosqueado 11
transporte
9 Perno de ancoragem X Ponto de suspensão de carga
Procedimento
carga (X) no carro de carregamento (7)
2. Levantar o carro de carregamento (7) com o equipamento de elevação
adequado
3. Posicionar o carro de carregamento (7) de acordo com o Esquema de
leiaute

3. INSTALAÇÃO
4. Alinhar o carro de carregamento (7) com os pinos roscados (8) na

horizontal
- Depois da instalação, o mandril de carga (10) deve ser alinhado em
relação ao veio de expansão (veja Capítulo 4.3.2)
5. Fixar o carro de carregamento (7) com perno de ancoragem (9) ao
chão
6. Desmontar o dispositivo de proteção de transporte (11)
Unidade de comando
unidade de comando.
Fig. 4814/3011
12 Unidade de comando 14 Canais de cabo

Componentes do comando de
13 15 Perno de ancoragem
ourelas laterais
Procedimento
1. Posicionar a unidade de comando (12) de acordo com o Esquema de
leiaute e fixar ao chão com pernos de ancoragem (15)
2. Montar os componentes para o comando de ourelas laterais (13)
3. Montar os canais de cabo (14)
A área de trabalho à volta da desbobinagem simples deve ser

identificada com fita adesiva de marcação fornecida (veja o
Esquema de leiaute)!

3. INSTALAÇÃO
3.3.7 Desbobinagens duplas

desbobinagem dupla.
Fig. 4814/3012
A figura mostra a desbobinagem dupla no aparelho de válvula.

1 Primeira desbobinagem 4 Chapa distanciadora
2 Segunda desbobinagem 5 Placa de base
3 Pino rosqueado 6 Canais de cabo
Procedimento
1. Colocar o equipamento de elevação por baixo da placa de base (5)
2. Levantar a primeira desbobinagem (1) com o equipamento de elevação
adequado
3. Posicionar a primeira desbobinagem (1) de acordo com o Esquema de
leiaute
4. Posicionar a segunda desbobinagem (2) de acordo com o Esquema de
leiaute

3. INSTALAÇÃO
5. Alinhar as desbobinagens (1) e (2) com o pino rosqueado (3) na

horizontal
- Lubrificar os pinos roscados (3) antes do alinhamento
- Verificar o alinhamento com um nível de bolha nos suportes
verticais da respectiva desbobinagem
6. Montar a chapa distanciadora (4)
7. Montar o canal de cabo (6)
8. Fixar a desbobinagem dupla com perno de ancoragem ao chão
3.3.8 Mesa de unidade de empilhamento

mesa da unidade de empilhamento.
Fig. 4814/3013
Mesa de unidade de
1 X Ponto de suspensão de carga
empilhamento
2 Parafuso de nivelamento

3. INSTALAÇÃO
Procedimento
carga (X) na mesa da unidade de empilhamento (1)
2. Levantar a mesa da unidade de empilhamento (1) com o equipamento
de elevação adequado
3. Posicionar a mesa da unidade de empilhamento (1) de acordo com o
Esquema de leiaute
4. Alinhar a mesa da unidade de empilhamento (1) com os parafusos de
nivelamento (2) na horizontal
- Lubrificar o parafuso de nivelamento (2) antes do alinhamento
3.3.9 Aparelho regulador da temperatura

O aparelho regulador da temperatura é colocado por baixo da mesa da unidade
de empilhamento.
Para informações adicionais sobre o aparelho regulador da

temperatura, veja a Documentação do fabricante.
3.3.10 Portas de proteção e coberturas

As figuras seguintes mostram os componentes mais importantes para a
instalação das portas de proteção e das coberturas.

3. INSTALAÇÃO
Máquina base
Fig. 4814/3014
1 Porta de proteção 7 Batente

2 Estrutura 8 Ímã
3 Barra transversal de suporte 9 Tampa de proteção
4 Suporte de base 10 Placa sensora
5 Cobertura 11 Tampa de proteção
Interruptor de segurança da
6
porta
Procedimento
1. Retirar as portas de proteção (1) da estrutura pré-montada (2)
2. Posicionar a estrutura pré-montada (2) de acordo com o Esquema de
leiaute e alinhar na horizontal
3. Montar as barras transversais (3) entre as estruturas (2)

3. INSTALAÇÃO
4. Fixar as estruturas (2) com suporte de base (4) ao chão

5. Encaixar as portas de proteção (1) nas estruturas (2)
6. Montar a cobertura (5)
7. Montar todos os interruptores de segurança da porta (6) com a placa
sensora (10) e estabelecer ligação elétrica (veja capítulo 3.3.12)
- Dispor cabos nas ranhuras da estrutura
- Tapar as ranhuras com um perfil de plástico
- Pressionar as tampas de proteção (9) no sentido dos interruptores
de proteção da porta (6)
- Pressionar as tampas de proteção (11) no sentido dos parafusos
das placas sensoras (10)
NOTA!
Os fechos devem ser colocados no atuador de acordo com a
Documentação do fabricante!
Para mais informações sobre a manutenção do interruptor de

segurança da porta, veja a Documentação do fabricante.
8. Montar todos os batentes (7)

9. Montar todos os ímãs (8)
- Posicionar o imã (8) por forma a ficar coberto até meio pelo
batente (7)
- Posição por baixo do meio do batente (7): a força de fecho do
ímã (8) é reduzida
- Posição por cima do meio do batente (7): a força de fecho do
ímã (8) é reforçada

3. INSTALAÇÃO
Unidade de corte
Fig. 4814/3015
1 Porta de proteção 8 Estrutura

2 Estrutura 9 Porta deslizante
3 Barra transversal de suporte 10 Interruptor de segurança da porta
4 Barras transversais 11 Batente com ímã
7 Cobertura 14 Placa sensora
Procedimento
1. Desencaixar a porta de proteção (1) da estrutura pré-montada (2)
2. Posicionar a estrutura pré-montada (2) de acordo com o Esquema de
leiaute e alinhar na horizontal
3. Montar as barras transversais (3) e (4) entre as estruturas (2)

3. INSTALAÇÃO
4. Fixar as estruturas (2) ao chão com os suportes de bases (veja a

fig. 4814/3014).
5. Encaixar as portas de proteção (1) nas estruturas (2)
6. Montar as coberturas (5), (6) e (7)
7. Montar a estrutura (8)
8. Empurrar a porta deslizante (9) na estrutura (8)
- Pressionar as tampas de proteção (12) no sentido das placas
sensoras (14)
NOTA!

10. Montar todos os batentes (11)

11. Montar todos os ímãs (veja a fig. 4814/3014)
- Posicionar o imã por forma a ficar coberto até meio pelo
batente (11)
- Posição por baixo do meio do batente (11): a força de fecho do ímã
é reduzida
- Posição por cima do meio do batente (11): a força de fecho do ímã
é reforçada

3. INSTALAÇÃO
Saída
Fig. 4814/3016
1 Perfil 9 Batente
2 Perfil 10 Rolo de guia
3 Placa lateral 11 Cantoneira
4 Suporte vertical 12 Ímã
5 Caixa de engrenagem 13 Tampa de proteção
6 Porta de proteção 14 Tampa de proteção
7 Porta de proteção 15 Placa sensora
8 Interruptor de segurança da porta
Procedimento
1. Montar perfil (1) e (2) na placa lateral (3)
2. Montar suporte vertical (4) na caixa de engrenagem (5)
3. Encaixar a porta de proteção (6) no perfil (1)
4. Encaixar a porta de proteção (7) no perfil (2)

3. INSTALAÇÃO

- Pressionar as tampas de proteção (13) no sentido das placas
sensoras (15)
NOTA!

6. Montar o batente (9)

7. Montar os ímãs (12)
- Posicionar o imã (12) por forma a ficar coberto até meio pelo
batente (9)
- Posição por baixo do meio do batente (9): a força de fecho do
ímã (12) é reduzida
- Posição por cima do meio do batente (9): a força de fecho do
ímã (12) é reforçada
8. Montar todas as cantoneiras (11)
9. Montar a rolo de guia (10) na estrutura da porta de proteção (7)
3.3.11 Armários de distribuição

A montagem subdivide-se nos seguintes passos de trabalho:
 Armário de distribuição
 Transformador automático trifásico
 Permutador de calor
 Armário de alimentação
Para informações sobre o permutador de calor, veja a


3. INSTALAÇÃO
A instalação dos armários de distribuição (1) é efetuada de acordo com o

Esquema de leiaute.
Fig. 4814/3017
Garfos da empilhadeira ou carro

1 Armário de distribuição 4
elevador
2 Cabos ou correntes 5 Base do armário de distribuição
3 Porcas com olhal A Ângulo de inclinação
Procedimento
Em uma instalação com cabo ou corrente (2), o equipamento de elevação deve
ser fixo às porcas com olhal (3). Em uma instalação com empilhadeira ou carro
elevador, os garfos (4) devem abranger totalmente a parte inferior do armário de
distribuição (1) e levantar a base (5) na aresta exterior.
Colar um vedante circundante na parte traseira de um armário de distribuição.
Instalar os dois armários de distribuição com as partes traseiras viradas um para
o outro.
Vedar os canais de cabo com espuma de borracha.

3. INSTALAÇÃO
Ângulo de inclinação Capacidade máx. de

Tipo de instalação
(A) carga
45° 4.800 N
Cabo/corrente 60° 6.400 N
90° 13.600 N
Empilhadeira/carro
14.000 N
elevador
NOTA!
Em uma instalação com cabo ou corrente, se deve observar que
todos os cabos ou correntes têm o mesmo comprimento!
3.3.12 Conexão elétrica

Os trabalhos em dispositivos elétricos somente podem ser efetuados por
eletricistas qualificados e devem corresponder às prescrições locais.
Para mais informações sobre o cabeamento da máquina, veja os

Esquemas elétricos.
3.3.13 Conexão pneumática
NOTA!
O sistema pneumático foi projetado para funcionar sem óleo.
O ar comprimido alimentado não pode ter óleo nem água!
Para a alimentação de ar comprimido, todas as tubulações devem estar

disponíveis até à máquina. A conexão é efetuada de acordo com o Esquema de
leiaute.
Para mais informações sobre a conexão pneumática, veja o

Esquema de leiaute.

3. INSTALAÇÃO
3.3.14 Conexão da água

Para a alimentação de água se deve observar o seguinte:
 Todas as tubulações devem estar disponíveis até à máquina
 A conexão é efetuada de acordo com o Esquema de leiaute.
 Usar mangueiras resistentes à pressão e elásticas e fixar com
braçadeiras
 Observar a direção de fluxo
 Proteger a conexão de água de sujidade e excesso de pressão
NOTA!
Um teor de cálcio demasiado elevado na água aumenta os custos
de manutenção.
No caso de água calcário se recomenda a instalação de uma
instalação de descalcificação.
Para mais informações sobre os requisitos de água de

resfriamento e água, necessária ao processo de produção, veja
Especificações técnicas.
Para mais informações sobre a conexão da água, veja o Esquema

de leiaute.

4. AJUSTES
4 AJUSTES
AVISO!
Perigo de lesões devido a partes móveis da máquina!
Se forem efetuados ajustes na máquina, o <Interruptor
principal> tem que estar sempre em DESL (posição "0") e
protegido contra reativação!
Porém, para determinadas atividades, a máquina tem que estar

ligada. Nesse caso, aparece no documento uma indicação
correspondente.
AVISO!
Perigo de lesões devido a energia pneumática residual!
O sistema pneumático continua sob pressão mesmo após o
desligamento da máquina.
Antes dos trabalhos, é impreterível despressurizar o sistema
pneumático!
AVISO!
Campo magnético forte em caso de transporte contínuo!
Perigo de vida para pessoas portadoras de marca-passo!
Pessoas portadoras de marca-passo não podem permanecer na

área de campo magnético!
AVISO!
Perigo de tropeçamento com a porta de segurança aberta e nos
degraus de chapa!
Observar a estrutura da porta e degraus de chapa!
Para informações adicionais sobre os ajustes nos componentes

comprados a terceiros, veja a Documentação do fabricante.
Para informações adicionais sobre os ajustes na visualização,

veja o Manual do usuário Visualização.

4. AJUSTES
4.1 Armário de alimentação

O armário de alimentação para água e ar comprimido se encontra no armário de
distribuição elétrico.
Com as alavancas (5) se ajusta a admissão e o retorno do aparelho regulador de
temperatura e do aparelho de climatização para resfriamento do armário de
distribuição.
Após o estabelecimento da conexão do ar comprimido, na unidade de
manutenção se deve ajustar com o regulador (1) a pressão de operação para
aprox. 6 bar.
Fig. 4814/4001
Regulador da pressão de Admissão Circuito de água de

1 A
operação resfriamento
Admissão Aparelho regulador de
2 Ar comprimido lig./deslig. B
temperatura
Esvaziamento do condensado Admissão Aparelho de
3 C
Unidade de manutenção climatização
Retorno Aparelho regulador de
4 Exibição Ar comprimido D
temperatura
5 Alavanca para válvula E Retorno Aparelho de climatização
Retorno Circuito de água de
6 Controle de fluxo F
resfriamento
G Conexão de ar comprimido

4. AJUSTES
4.2 Comando de ourelas laterais
Durante o ajuste do comando de ourelas laterais, a máquina deve

estar ligada (veja o capítulo 5.4.1). Se deve observar todas as
instruções de segurança, como na operação (veja o capítulo 5.5).
Nos componentes seguintes, os controles das bordas laterais regulam a entrada

exata da banda de tecido na máquina:
Para o ajuste do controle das bordas laterais, se deve mudar a máquina na

visualização para "manual".
Para mais informações sobre a visualização, veja Manual do

Para mais informações sobre o comando de ourelas laterais, veja

a Documentação do fabricante.
4.3 Desbobinagem simples

Durante a desbobinagem simples, o tecido tubular é desenrolado e transportado
para a máquina. A troca de rolos se realiza com um carro de carregamento.
Um sensor mede a rotação de desenrolamento e calcula o diâmetro do rolo atual
em conjunto com a velocidade de inserção.
Dependendo do diâmetro do rolo, se ativa o freio de desenrolamento. Assim, se
garante um avanço uniforme na unidade de corte.
O monitoramento de saída se efetua com a ajuda de um sensor que detecta as
camadas do rolo.
A largura do tecido ou largura do saco é ajustado na visualização (veja o Manual
do usuário Visualização).

4. AJUSTES
4.3.1 Ajustar a largura do tecido tubular na desbobinagem simples
AVISO!
pneumático!
O batente (9) (veja o capítulo 4.3.2) deve ser recolhido antes do
ajuste!
Fig. 4814/4002
1 Alavanca 3 Escala
2 Marca
Procedimento
1. Soltar a alavanca (1)
2. Posicionar a marca (2) na largura do tecido tubular com ajuda da
escala (3)
3. Apertar a alavanca (1)

4. AJUSTES
4.3.2 Ajustar fila entre o carro de carregamento e o veio de expansão
Durante o ajuste do batente no carro de carregamento, a máquina

deve estar ligada (veja o capítulo 5.4.1). Se deve observar todas
as instruções de segurança, como na operação (veja o
capítulo 5.5).
O mandril de carga (4) deve formar uma fila em uma troca de rolo com o veio de
expansão (6). Para tanto se deve ajustar o parafuso de batente (7) do mandril de
carga (4).
Fig. 4814/4003
4 Mandril de carga 9 Batente

5 Rolo 10 Carro
6 Veio de expansão 11 Dispositivo de fixação
7 Parafuso de batente 12 Alavanca
8 Suporte vertical 13 Botão

4. AJUSTES
Fig. 4814/4004
4 Mandril de carga 12 Alavanca

5 Rolo
Procedimento
1. Deslocar um rolo (5) para a desbobinagem simples
NOTA!
Observar as indicações sobre a dimensão máx. do rolo!
2. Alinhar o mandril de carga (4) com a alavanca (12) ao tubete de

enrolamento do rolo (5)

4. AJUSTES
Fig. 4814/4005
11 Dispositivo de fixação
3. Soltar o dispositivo de fixação (11)

4. Empurrar o mandril de carga (4) deslocando o carro de carregamento
para o tubete de enrolamento do rolo (5)
5. Afrouxar a porca do parafuso de batente (7) no suporte vertical (8)
6. Pressionar o botão <Preparar a troca de rolos> (veja o capítulo 5.2.4)
 O batente (9) se desloca para a posição que foi ajustada na escala
(veja o capítulo 4.3.1)
 O carro (10) se desloca para a posição de troca.
 Exibição: O botão acende a branco.

4. AJUSTES
7. Continuar empurrando o carro de carregamento para o veio de

expansão (6)
CUIDADO!
Perigo de esmagamento durante o deslocamento do carro de
carregamento!
Não acessar entre a desbobinagem simples e o carro de
carregamento!
Fig. 4814/4006
A seta indica o sentido do movimento.

4 Mandril de carga 14 Munhão
6 Veio de expansão 15 Dispositivo de fixação para rolo
- Com a alavanca (12) e o botão (13) (veja fig. 4814/4003), posicionar

a centragem no mandril de carga (4) em relação ao munhão (14) do
veio de expansão (6)
 O dispositivo de fixação (15) é liberado para abaixamento.
8. Encostar o parafuso de batente (7) e apertar a porca
9. Recuar o carro de carregamento com o rolo (5) novamente para a
posição de espera
 O dispositivo de fixação (11) deve engatar.
 A desbobinagem simples se encontra preparada para a colocação
em serviço (veja o capítulo 5.4.3).
 O batente (9) recua.
 O carro (10) recua.
 Exibição: O botão não acende.

4. AJUSTES
4.3.3 Posicionar o sensor de monitoramento de desbobinagem

O sensor (1) varre as camadas do rolo.
Se o sensor (1) não detectar nenhuma camada de material (rolo quase vazio),
soa um sinal acústico e na visualização é exibida uma mensagem.
Ao soar o sinal acústico, é também ativado o contador de metros para o
comprimento restante. O comprimento restante é ajustado na visualização (veja
o Manual do usuário Visualização).
Enquanto os metros restantes do rolo são desenrolados, o novo rolo pode ser
preparado e, em seguida, colado com a banda de tecido que sai (veja o
capítulo 5.5.4).
Após atingir esses metros restantes, a unidade de corte pára e a máquina
funciona em vazio.
Se ainda houver material no rolo (especificação do valor nominal demasiado
reduzida do comprimento restante na visualização), a máquina pode ser iniciada
de novo. Contudo, após esta partida, deixa de haver uma parada automática.
Além disso, deve-se fazer uma correção do comprimento restante.
Fig. 4814/4007
1 Sensor 3 Suporte
2 Parafuso
Procedimento
2. Posicionar o sensor (1) deslocando o suporte (3)

4. AJUSTES
Quanto mais perto estiver o sensor do ponto central do rolo, mais

tarde ocorre um sinal acústico.
3. Apertar os parafusos (2)
4.3.4 Posicionar o sensor de ourelas

regula a posição do rolo. Nesse processo, se desloca o carro da desbobinagem
simples com o veio de expansão e o rolo tensionado sobre ele.
Fig. 4814/4008
1 Parafuso 5 Parafuso de ajuste

2 Sensor de ourelas 6 Barra guia
3 Haste 8 Cilindro de guia
4 Porca 9 Suporte
Procedimento
1. Posicionar a barra de guia (6) para o tecido tubular
- Rodar o suporte (9)
 A barra de guia (6) controla a passagem da banda de tecido tubular
entre o cilindro de guia (8) e o cilindro de desvio à entrada da
unidade de corte ou da micro perfuração “microSTAR” (opção).

4. AJUSTES
 A barra de guia (6) previne a queda da banda de tecido tubular do

sensor de ourelas (2) em caso de uma troca de rolo.
2. Desapertar a porca (4)
 Alinhar o sensor de ourelas (2) paralelamente em relação à banda
de tecido tubular.
 Se, durante a operação da máquina, for necessário efetuar um
reajuste do sensor de ourelas (2), isso é efetuado mediante o
parafuso de ajuste (5).
3. Apertar a porca (4)
5. Deslocar o sensor de ourelas (2) sobre a haste (3), até a ourela do
tecido tubular contínua estar alinhada com a marca (10) na unidade de
corte (veja a fig. 4814/4009)
Após o posicionamento do sensor de ourelas é necessário verificar o ajuste na

unidade de corte:
Fig. 4814/4009
10 Marca 12 Ourela interior da armação

11 Ourela de tecido tubular A 100 mm
 A marca (10) antes da cortadeira transversal deve estar exibida

exatamente sobre a ourela do tecido tubular (11).
 A distância entre a ourela interior da armação (12) e ourela do tecido
tubular (11) deve ser de 100 mm (A).
NOTA!
Durante o processo de medição, não medir no sobrerevestimento!

4. AJUSTES
4.3.5 Ajustar a tensão da banda

Um sensor mede a rotação de desenrolamento e calcula o diâmetro do rolo atual
em conjunto com a velocidade de inserção.
Dependendo do diâmetro do rolo se controla o freio de desenrolamento (1).
Assim, se obtém um avanço uniforme na unidade de corte.
A tensão da banda é ajustada na visualização (veja o Manual do usuário
Visualização).
Fig. 4814/4010
1 Freio de desenrolamento
NOTA!
Em caso de ruídos de operação, não lubrificar o freio de
desenrolamento!
Em caso de uma medida mínima dos calços de freio de 5 mm, é
necessário trocar!
Em estado desmontado, as membranas do freio de
desenrolamento não podem ser receber aplicação de ar!
Desligar a alimentação de ar!
Purgar o acumulador de ar comprimido!
Para mais informações sobre o freio de desenrolamento, veja a


4. AJUSTES
4.4 Micro perfuração “microSTAR” (opção)

Os cilindros especiais de agulhas atuam na superfície do tecido tubular e na
seqüência seguinte, nos contracilindros, situados atrás. Dessa forma, se
consegue uma melhor permeabilidade no enchimento do saco.
A perfuração do tecido tubular é realizada com a unidade de cilindros (A)
superior no lado superior e com a unidade de cilindros (B) inferior no lado inferior
do tecido tubular. Para isso, o tecido tubular é pressionado pelos cilindros de
agulhas (1) e (2) contra os contracilindros (3) e (4).
Em caso de perfuração de um lado do tecido tubular, o respectivo lado deve ser
selecionado na visualização (veja o Manual do usuário Visualização).
Em caso de partida da máquina, os cilindros de agulhas selecionados viram
automaticamente, na visualização.
Os cilindros de agulhas também podem ser virados para dentro ou para fora
durante a operação com o botão <Levantar os cilindros de agulhas> (veja o
capítulo 5.2.4).
Ao ser aberta uma porta de segurança, os cilindros de agulhas (1) e (2) são
virados automaticamente para fora.
Se a micro perfuração “microSTAR” não for necessária durante

um período prolongado, o tecido tubular deve ser inserido
mediante o cilindro de medição (5).
Fig. 4814/4011
1 Cilindro de agulhas superior 5 Cilindro de medição

2 Cilindro de agulhas inferior A Unidade de cilindros superior
3 Contracilindro superior B Unidade de cilindros inferior
4 Contracilindro inferior

4. AJUSTES
4.4.1 Ajustar a paralelidade
Durante o ajuste da paralelidade entre o cilindro de agulhas e o

contracilindro, o ar comprimido deve estar ligado (veja o capítulo
4.1).
CUIDADO!
Perigo de lesões ao acionar as válvulas!
Comutar somente as válvulas indicadas!
O ajuste da paralelidade deve ser executado na unidade de cilindros superior e

inferior.
Fig. 4814/4012
Acionamento auxiliar manual do cilindro de

11
agulhas superior
12
agulhas inferior
O ajuste descrito nesse capítulo se refere ao ajuste da paralelidade para unidade

de cilindros superior.

4. AJUSTES
Procedimento
1. Com o acionamento auxiliar manual (11), virar o cilindro de agulhas (3)
para fora
Fig. 4814/4013
1 Alavanca 6 Roda de mão

2 Acoplamento 7 Pino de batente
3 Cilindro de agulhas 10 Cilindro de fole
4 Contracilindro A Lado de acionamento
5 Pino de batente B Lado de operação
2. Afrouxar a alavanca (1) com uma rotação à esquerda

3. Afrouxar o parafuso no acoplamento (2)
4. Puxar o acoplamento (2) no lado da operação (B) aprox. 10 mm para
fora
5. Girar a roda de mão (6)
 O cilindro de agulhas (3) é ajustado paralelamente em relação ao
contracilindro (4) mediante o pino de batente (5) no lado do
acionamento (A)

4. AJUSTES
Fig. 4814/4014
3 Cilindro de agulhas 9 Porca do eixo

4 Contracilindro 10 Cilindro de fole
8 Calibre de medição de fendas
6. Verificar a paralelidade
- Empurrar o calibre de medição de fendas (8) entre o
contracilindro (4) e a porca do eixo (9) para o lado de
acionamento (A) e de operação (B)
7. Empurrar o acoplamento (2)
 O acoplamento (2) é empurrado para o dentado e, com isso, o
batente ajustável do lado de operação (B) e de acionamento (A) é
acoplado (pinos de batente (5) e (7)).
8. Apertar o parafuso no acoplamento (2)
para dentro
AVISO!
Perigo de lesões nas mãos ao virar os cilindros de agulhas (3)
para dentro!
Não colocar as mãos entre o cilindro de agulhas (3) e o
contracilindro (4)!
11. Com os reguladores de pressão nos cilindros de fole (10), ajustar o

movimento de encosto do cilindro de agulhas (3)

4. AJUSTES
NOTA!
O movimento do cilindro de agulhas (3) deve ser efetuado
uniforme e lentamente.
O ajuste do cilindro de fole deve estar igual no lado de operação
(B) e no lado de acionamento (A)!
4.4.2 Ajustar a profundidade de penetração do cilindros de agulha

A paralelidade deve estar ajustada para o ajuste da profundidade de penetração
dos cilindros de agulhas (veja o capítulo 4.4.1).
Com a roda de mão (6) e (7) se ajusta a profundidade de penetração das
agulhas no tecido tubular e, com isso, a permeabilidade ao ar durante o
enchimento do saco acabado.
A profundidade de penetração é exibida nos visores (8) e (9).
Fig. 4814/4015
Roda de mão do cilindro de Visor do cilindro de agulhas

6 8
agulhas superior superior
Roda de mão do cilindro de Visor do cilindro de agulhas
7 9
agulhas inferior inferior
4.4.3 Adaptar a perfuração à largura do tecido tubular

O número de bobinas de agulhas depende da largura do tecido tubular. Para
retirar ou adicionar bobinas de agulhas, é necessário desmontar o cilindro de
agulhas superior ou inferior.

4. AJUSTES
Desmontar o cilindro de agulhas superior
Fig. 4814/4016
1 Cilindro de agulhas superior 6 Mancal flangeado

2 Cilindro de agulhas inferior 7 Haste
3 Alavanca 8 Barra transversal de suporte
4 Porta de proteção 9 Eixo da bobina de agulhas
5 Cobertura 10 Cobertura
Procedimento
1. Remover as coberturas (5) e (10)
2. Virar a alavanca (3) 180°
3. Abrir as portas de proteção laterais (4)
4. Retirar o mancal flangeado (6) do cilindro de agulhas (1) com o
dispositivo de extração (veja o capítulo 6.4.2)
5. Puxar as hastes (7) da barra transversal de suporte (8)
6. Empurrar as hastes (7) para o eixo de bobinas de agulhas (9) e
levantar o cilindro de agulhas (1)
7. Colocar o cilindro de agulhas (1) sobre uma mesa de montagem

4. AJUSTES
NOTA!
Para evitar danos no cilindro de agulhas (1), se deve colocar uma
base adequada sobre a mesa de montagem.
Desmontar o cilindro de agulhas inferior
Fig. 4814/4017
2 Cilindro de agulhas inferior 8 Barra transversal de suporte

3 Alavanca 10 Mancal flangeado
4 Porta de proteção 11 Pino de encaixe
7 Haste 12 Eixo da bobina de agulhas
Procedimento
1. Retirar todas as coberturas (veja a fig. 4814/4016)
2. Virar a alavanca (3) 180°
3. Abrir as portas de proteção laterais (4)
4. Retirar o mancal flangeado (10) do cilindro de agulhas (2) com o
dispositivo de extração (veja o capítulo 6.4.2)

4. AJUSTES
5. Virar a unidade de cilindro de agulhas inferior para fora com as

hastes (7)
6. Fixar a posição com o pino de encaixe (11)
7. Puxar as hastes (7) da barra transversal de suporte (8)
8. Empurrar as hastes (7) para o eixo de bobinas de agulhas (12) e
levantar o cilindro de agulhas (2)
9. Colocar o cilindro de agulhas (2) sobre uma mesa de montagem
NOTA!
Para evitar danos no cilindro de agulhas (2), se deve colocar uma
Empurrar as bobinas de agulhas

Após a desmontagem dos cilindros de agulhas, remover ou adicionar o número
necessário de bobinas de agulhas. Para que a largura de perfuração possa ser
adaptada à largura do tecido tubular, a bobina de agulhas exterior (15) existe em
três larguras de perfuração diferentes e em uma bobina vazia (sem agulhas).
NOTA!
Danos possíveis dos contracilindros e do tecido tubular!
A perfuração não pode passar além das ourelas de tecido tubular!
Fig. 4814/4018
9 Eixo da bobina de agulhas 16 Elemento tensor

13 Porca do eixo 17 Elemento tensor
14 Bobinas de agulhas 18 Anel de retenção
15 Bobina de agulhas

4. AJUSTES
Procedimento
1. Desmontar as porcas do eixo (13)
- Colocar uma chave de gancho dos dois lados nas porcas do
eixo (13) e soltar simetricamente.
2. Empurrar as bobinas de agulhas (14) para o eixo de bobinas de
agulhas (9) ou (12) (veja a fig. 4814/4017)
CUIDADO!
Perigo de lesões no cilindro de agulhas!
- Posicionar as bobinas de agulhas entre si, com os elementos

tensores (16) e (17)
- Lubrificar ligeiramente os elementos tensores (16) e (17) antes da
montagem
3. Montar as porcas do eixo (13)
NOTA!
Observar o assento fixo das bobinas de agulhas (14) e (15), bem
como as porcas do eixo (13)!
4. Montar os cilindros de agulhas pela ordem inversa

5. Fechar todas as portas de proteção (4) (veja a fig. 4814/4016)
6. Virar a alavanca (3) 180 ° (veja a fig. 4814/4016)
7. Colocar todas as coberturas (veja a fig. 4814/4016)

4. AJUSTES
4.4.4 Ajustar a tensão da banda
Durante o ajuste da tensão da banda, a máquina deve estar

ligada (veja o capítulo 5.4.1). Se deve observar todas as
Mediante o cilindro de medição (1), a tensão da banda é medida com a ajuda da

célula de carga (2), controlando assim a velocidade do motor de
acionamento (3).
A tensão da banda é ajustada na visualização (veja o Manual do usuário
Visualização).
Fig. 4814/4019
1 Cilindro de medição 4 Quadro de comutação

2 Célula de carga 5 Cobertura
3 Motor de acionamento

4. AJUSTES
Calibrar célula de carga
Fig. 4814/4020
2 Célula de carga 4 Pino rosqueado

3 Porca A 0,4 mm
Procedimento
1. Soltar a porca (3)
2. Ajustar uma fenda (A) de 0,4 mm com o pino rosqueado (4)

4. AJUSTES
No quadro de comutação (4) (veja a fig. 4814/4019), se encontra o módulo de

célula de carga, no qual se executa a compensação das células de carga.
Fig. 4814/4021
R 41 Compensação da tara, aproximada A Teste

R 42 Compensação da tara, de precisão B Power
R 43 Intensidade
Procedimento
1. Puxar a placa do módulo e ajustar o interruptor (S2) e (S11) de acordo
com Esquema elétrico
2. Colocar a placa e suspender um multímetro com função de medição de
tensão contínua nos bornes 5 e 6 do módulo
3. Ajustar o valor real para 0 V CC com o potenciômetro (R 41) e (R 42)
 Exibição na visualização 0 %(veja o Manual do usuário
Visualização).
4. Retirar cobertura (5) (veja a fig. 4814/4019)

4. AJUSTES
Fig. 4814/4022
5 Balança de mola 6 Tecido tubular
5. Inserir o tecido tubular (6) mediante a micro perfuração “microSTAR”

(veja o capítulo 5.3)
6. Colocar uma balança de molas (5) no tecido tubular (6) e apertar com
uma força de 10 kg
7. Ajustar o valor real para 1V CC com o potenciômetro (R 43) (saída do
módulo de célula de carga nos bornes 5 e 6)
- Exibição na visualização 10 %(veja o Manual do usuário
Visualização)
 O valor de medição deve ser de 0V CC depois da descarga, se
necessário, corrigir a compensação zero com (R 42) (veja o
Esquema elétrico).
8. Retirar a balança de molas (5)
9. Introduzir a cobertura (5) (veja a fig. 4814/4019)
Exemplo com um peso de calibração de 10 kg:

 Valor da tara = 1V CC
 Valor real com 10 kg = 1V CC = 10 % Exibição na visualização
Para mais informações sobre a célula de carga, veja a

Documentação do fabricante, bem como o Esquema elétrico e
Avaliação DMS (extensômetro na célula de carga).

4. AJUSTES
4.4.5 Rolos de compressão

Ambos os rolos de compressão (5) reduzem o deslize entre o cilindro de
avanço (3) e a banda de tecido tubular. Durante a operação, os rolos de
compressão (5) são puxados com força de mola para o cilindro de avanço (3) ou
banda de tecido tubular.
Fig. 4814/4023
1 Veio 4 Parafuso de batente

2 Alavanca 5 Rolo de compressão
3 Cilindro de avanço 6 Pino rosqueado
Ajustar a força de compressão

Para evitar a formação de dobras no tecido tubular (devido à força de
compressão), entre os rolos de compressão (5) e o cilindro de avanço (3) se
deve ajustar uma fenda de aprox. 0,1 mm (sem tecido tubular) com o parafuso
de batente (4). Verificar a fenda com um calibre de medição.
Posicionar os rolos de compressão

1. Soltar os pinos rosqueados (6)
2. Deslocar os rolos de compressão (5) sobre o veio (1) e adaptar à
largura da banda de tecido tubular
3. Apertar os pinos rosqueados (6)

4. AJUSTES
4.4.6 Compensar a exibição
O ar comprimido deve estar ligado durante a compensação da

exibição (veja capítulo 4.1).
CUIDADO!
A compensação da exibição deve ser executada na unidade de cilindros superior

e inferior.
Fig. 4814/4024

11
agulhas superior
12
agulhas inferior
O ajuste descrito nesse capítulo se refere à compensação da exibição para

unidade de cilindros superior.

4. AJUSTES
Procedimento
para fora
Fig. 4814/4025
3 Cilindro de agulhas 7 Folha de papel

4 Contracilindro 8 Anel de aperto
5 Alavanca 9 Contador
6 Roda de mão
2. Afrouxar a alavanca (5) com uma rotação à esquerda

3. Ajustar a distância entre o cilindro de agulhas (3) e o contracilindro (4)
com a roda de mão (6)
4. Passar a folha de papel (7)
 A distância está ajustada de forma otimizada, quando as pontas das
agulhas tocam levemente na folha (7) e o cilindro de agulhas (3)
não roda.
6. Afrouxar o parafuso no anel de aperto (8) no contador (9)
7. Rodar o anel de aperto (8) até o valor 100 ser exibido no contador (9)
8. Apertar o parafuso no anel de aperto (8) no contador (9)

4. AJUSTES
4.4.7 Ajustar a pressão

Ajustar uma pressão entre 5 e 6 bar no regulador de pressão (1) no lado de
acionamento.
Fig. 4814/4026
1 Regulador de pressão

4. AJUSTES
4.5 Unidade de corte

Na unidade de corte, o tecido tubular é cortado ao comprimento definido.
Fig. 4814/4027
1 Perfuração 6 Leitor de marcas de impressão

2 Dispositivo de abertura do tubo 7 Cilindro de registro
3 Avanço contínuo 8 Avanço intermitente
4 Acumulador de banda 9 Equipamento de compressão
5 Puncionadora

4. AJUSTES
4.5.1 Ajustar a perfuração

Mediante a colocação de pontos de agulhas no tecido tubular se obtém uma
melhor permeabilidade ao ar durante o enchimento do saco.
A perfuração é composta por dois cilindros de agulhas (1) e (2) com quatro
agulhas cada, que podem ser virados, e um contracilindro (3) e (4),
respectivamente. Os contracilindros (3) e (4) são acionados pela correia (5) do
motor de inserção do cilindro de avanço (6).
Fig. 4814/4028
1 Cilindro de agulhas 4 Contracilindro

2 Cilindro de agulhas 5 Correia
3 Contracilindro 6 Cilindro de avanço

4. AJUSTES
Ajustar cilindros de agulha
CUIDADO!
Perigo de lesões nas mãos devido às agulhas pontiagudas!
Fig. 4814/4029
1 Cilindro de agulhas 7 Cobertura

2 Cilindro de agulhas 8 Agulha
3 Contracilindro 9 Ranhura
4 Contracilindro
Procedimento
1. Desmontar a cobertura (7)
2. Virar o cilindro de agulhas (2) para o contracilindro (3) à mão.
 As agulhas (8) devem penetrar nas ranhuras (9) do contra
cilindro (3).

4. AJUSTES
Se as agulhas (8) não penetrarem nas ranhuras (9) do contracilindro (3), as

bobinas de agulhas (10) devem ser ajustadas no sentido do contracilindro (3)
(veja a fig. 4814/4029).
Fig. 4814/4030
10 Bobina de agulhas 13 Anel de ajuste

11 Pino rosqueado 14 Ourela interior da armação
12 Pino rosqueado z ≥ 105 mm
Procedimento
1. Afrouxar os pinos rosqueados (11)
2. Afrouxar os pinos rosqueados (12)
3. Deslocar a bobina de agulhas (10)
 As agulhas (8) devem penetrar nas ranhuras (9) do contra
cilindro (4) (veja a fig. 4814/4029).
4. Apertar o pino rosqueado (12)
5. Encostar os anéis de ajuste (13) e apertar os pinos rosqueados (11)
NOTA!
A distância (z) entre o anel de ajuste (13) e a ourela interior da
armação (14) tem que ser ≥ 105 mm!

4. AJUSTES
Adaptar a perfuração à largura do tecido tubular

Conforme a largura do tecido tubular, o número de bobinas de agulhas (10) pode
variar se retirando ou adicionando bobinas.
NOTA!
A perfuração não pode passar além das ourelas de tecido!
Fig. 4814/4031
1 Cilindro de agulhas 13 Anel de ajuste

2 Cilindro de agulhas 15 Parafuso
10 Bobina de agulhas 16 Parafuso
Procedimento
1. Soltar os parafusos (15) e (16)
2. Retirar os cilindros de agulhas (1) e (2)
CUIDADO!
3. Colocar os cilindros de agulhas (1) e (2) sobre uma mesa de montagem
NOTA!
Para evitar danos nos cilindros de agulhas, se deve colocar uma

4. AJUSTES
4. Desmontar o anel de ajuste (13)

5. Empurrar o respectivo número de bobinas de agulhas (10) para os
cilindros de agulhas (1) e (2) ou removê-las
NOTA!
Ter em atenção a posição correta de montagem (A) ao empurrar
as bobinas de agulhas!
Fig. 4814/4032
10 Bobina de agulhas B Posição de montagem incorreta

A Posição de montagem correta
6. Fixar a posição das bobinas de agulhas (10) com pinos rosqueados

7. Montar o anel de ajuste (13)
8. Inserir os cilindros de agulhas (1) e (2) e montar com os parafusos (15)
e (16)
 As agulhas devem penetrar nas ranhuras (9) do contra cilindro (4)
(veja a fig. 4814/4029).
9. Verificar a distância (z) em relação à ourela interior da armação (veja a
fig. 4814/4030)

4. AJUSTES
Ajustar a profundidade de penetração do cilindros de agulha

O ajuste é executado no lado de operação, na caixa de proteção.
Fig. 4814/4034
1 Porca serrilhada 6 Porca serrilhada

2 Parafuso serrilhado 7 Parafuso
3 Parafuso 8 Alavanca
4 Alavanca y Aprox. 5 mm
5 Parafuso serrilhado z Aprox. 5 mm
O ajuste da profundidade de penetração do cilindro de agulhas inferior é

executado como se segue:
1. Afrouxar a porca serrilhada (1)
2. Rodar o parafuso serrilhado (2) aprox. 5 mm (y) no sentido da
alavanca (4)
3. Apertar a porca serrilhada (1)
4. Pressionar à mão o cilindro de agulhas no sentido do contracilindro
CUIDADO!

4. AJUSTES
5. Afrouxar o parafuso (3)

6. Pressionar a alavanca (4) contra o parafuso serrilhado (2)
7. Apertar o parafuso (3)
 Neste ajuste se obtém a profundidade máx. de penetração das
agulhas.
9. Rodar o parafuso serrilhado (2) aprox. uma volta para a direita
O ajuste da profundidade de penetração do cilindro de agulhas superior é

executado como se segue:
2. Rodar o parafuso serrilhado (5) aprox. 5 mm (z) no sentido da
alavanca (8)
4. Pressionar o cilindro de agulhas no sentido do contracilindro
6. Pressionar a alavanca (8) contra o parafuso serrilhado (5)
 Neste ajuste se obtém a profundidade máx. de penetração das
agulhas.
9. Rodar o parafuso serrilhado (5) aprox. uma volta para a direita
11. Montar a cobertura (7) (veja a fig. 4814/4029)

4. AJUSTES
4.5.2 Ajustar a largura do saco no dispositivo de abertura do tubo

O dispositivo de abertura do tubo deve ser desmontado para o ajuste da largura
do saco.
Fig. 4814/4035
1 Trinco 3 Tecido tubular

2 Cilindro de guia superior 4 Dispositivo de abertura do tubo
Procedimento
1. Soltar o trinco (1)
2. Virar o cilindro de guia superior (2) para fora
3. Cortar o tecido tubular (3) na zona do cilindro de guia superior (2) e
retirar a ferramenta (4)
CUIDADO!
Perigo de lesões por corte durante o corte na banda de tecido!

4. AJUSTES
Fig. 4814/4036
1 Garfo 4 Extensão para distanciador

2 Rolo 5 Porca
3 Distanciador
4. Caso necessário para a largura do tecido tubular, montar a

extensão (4) no distanciador (3)
5. Ajustar o dispositivo de abertura à largura do tecido tubular
- Soltar a porca (5)
- Rodar o distanciador (3)
 A aresta exterior dos rolos (2) corresponde à largura do tecido
tubular.
- Encostar a porca (5) ao distanciador (3)
6. Enfiar o dispositivo de abertura no tecido tubular cortado
7. Fechar o tecido tubular com fita adesiva
8. Virar o cilindro de guia superior (2) para dentro
 O trinco (1) deve se engatar.

4. AJUSTES
4.5.3 Avanço contínuo e acumulador de banda

O acumulador de banda (1) compensa as várias necessidades de material entre
os avanços contínuos e intermitentes processados. O balancim de
acumulador (2) é puxado para baixo com molas.
Se o balancim (2) se encontrar perto da posição final inferior (4), o motor de
avanço que funciona continuamente (5) trabalha de forma mais lenta e evita um
transbordamento do acumulador de banda (1).
Se o balancim (2) estiver perto da posição final superior (6), o motor de avanço
que funciona continuamente (5) trabalha mais depressa, a fim de transportar de
novo tecido tubular suficiente para o acumulador de banda (1).
Fig. 4814/4037
1 Acumulador de banda 4 Posição final inferior

2 Balancim de acumulador 5 Motor de avanço
3 Sensor 6 Posição final superior
Ajustar o sensor
Para informações sobre o ajuste do sensor, veja o Esquema

elétrico e Documento do fabricante.

4. AJUSTES
4.5.4 Equipamento de compressão

Ambos os rolos de compressão (2) reduzem o deslize entre o cilindro de
passagem (4) e a banda de tecido tubular (6). Durante a operação, os rolos de
compressão (2) são pressionados com a ajuda dos elementos tensores (5) para
o cilindro de passagem (4) ou banda de tecido tubular (6).
Fig. 4814/4038
1 Alavanca de aperto 4 Cilindro de passagem

2 Rolo de compressão 5 Elementos tensores
3 Haste 6 Banda de tecido tubular
Posicionar os rolos de compressão

1. Desapertar a alavanca de aperto (1).
2. Deslocar os rolos de compressão (2) sobre a haste (3) e adaptar à
largura da banda de tecido tubular (6)
3. Apertar a alavanca de aperto (1).

4. AJUSTES
4.5.5 Ajustar a puncionadora

A puncionadora (1) faz um furo no tecido tubular (2). Após a solda, ocorre um
contato direto entre a folha de válvula e de cobertura. Deste modo se fixa a
válvula ao saco. As partes recortadas são conduzida por uma estação de
aspiração, mediante um tubo para fora da máquina.

A posição do cilindro de registro (3) determina a distância entre a cortadeira

transversal (4) e o furo e é ajustada com a roda de mão (5).
Fig. 4814/4033
1 Puncionadora 5 Roda de mão

2 Tecido tubular A Lado de acionamento
3 Cilindro de registro B Lado de operação
4 Cortadeira transversal

4. AJUSTES
Válvula aplicada atrás (válvula à esquerda)

A puncionadora deve ser montada no lado de acionamento (A).
É puncionado um furo no tecido tubular. Abrindo o fundo do saco, haverão dois
furos para solda da folha de válvula e de cobertura.
Fig. 4814/4039
Válvula aplicada à frente (válvula à direita)

A puncionadora deve ser montada no lado de operação (B).
É puncionado um furo no tecido tubular. Abrindo o fundo do saco, haverão dois
furos para solda da folha de válvula e de cobertura.
Fig. 4814/4040

4. AJUSTES
Posicionar a puncionadora e o cilindro de registro
Fig. 4814/4041
1 Puncionadora 7 Contador
Sentido de ajuste do comprimento da
2 Tecido tubular C
folha de válvula
Sentido de ajuste da cortadeira
3 Cilindro de registro D
transversal
4 Cortadeira transversal x Corresponde ao sentido de ajuste C
5 Roda de mão y Corresponde ao sentido de ajuste D
6 Parafuso z Aprox. 15 mm
Procedimento
2. Posicionar a puncionadora (1) para o comprimento da folha de
válvula (C)

4. AJUSTES
A posição (D) do cilindro de registro (3) determina a distância entre a cortadeira

transversal (4) e o furo puncionado. A distância é ajustada com a roda de
mão (5). A posição do cilindro de registro (3) é exibida no contador (7).
A distância (z) do furo puncionado deve ser de cerca de 15 mm relativamente à

ourela.
1. Rodar a roda de mão (5) para a direita
 O cilindro de registro (3) desloca-se para cima.
 A distância dos furos puncionados no tecido tubular (2) em relação
à cortadeira transversal (4) é reduzida e os furos se encontram mais
no centro do fundo.
2. Rodar a roda de mão (5) para a esquerda
 O cilindro de registro (3) desloca-se para baixo.
 A distância dos furos puncionados no tecido tubular (2) em relação
à cortadeira transversal (4) é aumentada e os furos se encontram
mais no fora do centro do fundo.

4. AJUSTES
Ajustar a força de punção

A força de punção resulta do curso do punção de corte nos eletroímãs.
Para reduzir o desgaste do punção de corte e da bucha de corte,

o curso deve ser ajustado o menos possível.
Fig. 4814/4042
1 Porca serrilhada 2 Parafuso serrilhado
Procedimento
2. Rodar o parafuso serrilhado (2) no sentido respectivo
- F+: força elevada pelo curso comprido
- F-: força reduzida pelo curso curto

4. AJUSTES
4.5.6 Ajustar a distância entre os cilindros de avanço

O avanço intermitente transporta o tecido tubular ciclicamente mediante a
cortadeira transversal (1) para a chapa basculante (2).
O comprimento do segmento e a distância da marca de impressão até à aresta
de corte (deslocamento - somente em caso de tecido tubular impresso) são
ajustados na visualização (veja o Manual do usuário Visualização).
Durante a operação, o cilindro de avanço (3) superior é puxado com força de
mola para o eixo giratório (7).
Fig. 4814/4043
1 Cortadeira transversal 5 Porca

2 Chapa basculante 6 Pino rosqueado
3 Cilindro de avanço 7 Eixo giratório
4 Cilindro de avanço

4. AJUSTES
Procedimento
2. Rodar o pino rosqueado (6)
- Ajustar entre os cilindros de avanço (3) e (4) uma fenda regular de
≤ 0,1 mm
Execução de teste
Após o ajuste dos cilindros de avanço, deve ser iniciada uma execução de teste.
Procedimento
1. Ajustar o comprimento do segmento do tecido principal na visualização
para 1000 mm
- Inserção no submenu “Especificação de saco”
- Inserção no submenu “Ajustes de fábrica”
2. Pressionar o botão <Start> (Iniciar)
 Soa um sinal acústico.
3. Pressionar novamente o botão <Start> (Iniciar)
 A máquina é iniciada.
 São cortados dez segmentos de saco e colocados na chapa
basculante
4. Verificar o comprimento dos dez segmentos de saco
 O comprimento medido deve ser idêntico em todos os segmentos
de saco.
- Caso os comprimentos medidos sejam distintos, repetir o ajuste
5. Inserir o comprimento medido no submenu “Ajustes de fábrica” no
campo de entrada “Correção do comprimento de corte”
6. Repetir a execução de teste
7. Terminar a execução de teste no submenu “Ajustes de fábrica”
8. Ajustar o comprimento do segmento do tecido principal na visualização
para o comprimento do segmento a produzir

4. AJUSTES
4.6 Cortadeira transversal

A cortadeira transversal corta o tecido tubular em intervalos correspondentes.
O avanço intermitente (1) transporta o comprimento definido de tubo através da
cortadeira transversal (3) para a chapa basculante (2).
As varetas de ionização (4) reduzem a carga estática do tecido tubular antes do
processo de corte.
Os pentes sopradores inferior (6) e superior (5) suportam o transporte contínuo
do segmento de saco para a chapa basculante (2).
Fig. 4814/4044
1 Avanço intermitente 7 Rebaixador Lado de entrada

2 Chapa basculante 8 Faca
3 Cortadeira transversal 9 Travessa em arco
4 Varetas de ionização 10 Rebaixador comprido
5 Pente soprador superior 11 Rebaixador curto
6 Pente soprador inferior
Processo de corte
1. Os rebaixadores (7) e (10) se abaixam e seguram o tecido tubular para
o corte
2. O rebaixador (11) se desloca para a posição de trabalho.
 O processo de corte é acionado e a faca (8) corta um segmento de
saco.

4. AJUSTES
3. A travessa em arco (9) pressiona o segmento de corte para baixo

 Com isso se evita uma colisão com o segmento de saco seguinte.
4. Os rebaixadores (7), (10) e (11), bem como a travessa em arco (9), se
levantam novamente
 O segmento de saco está sobre a chapa basculante (2).
4.6.1 Ajustar a quantidade de ar para os pentes sopradores

A quantidade de ar para os pentes sopradores (5) e (6) (veja o capítulo 4.6,
fig. 4814/4044) é ajustada com os reguladores de pressão (11) e (12).
Fig. 4814/4045
Regulador de pressão para o Regulador de pressão do

11 13
pente soprador superior cilindro pneumático
Regulador de pressão para o
12
pente soprador inferior
No início da produção, ajustar a pressão do ar da seguinte forma:

 Para o pente soprador superior (5) aprox. 0,2 MPa no regulador de
pressão (11)
 Para o pente soprador inferior (6) aprox. 0,15 MPa no regulador de
pressão (12)
Conforme o fluxo de material (controle visual), se deve alterar estes valores.

4. AJUSTES
4.6.2 Ajustar a pressão da cortadeira transversal

Ajustar a pressão para todos os cilindros pneumáticos da cortadeira transversal
no regulador de pressão (13) (veja o capítulo 4.6.1, fig. 4814/4045) para cerca de
4 bar.
4.6.3 Ajustar a largura de fundo e sobreposição na cortadeira transversal
Fig. 4814/4046
1 Cortadeira transversal 4 Escala

2 Parafuso C Sentido do movimento de ajuste
Área na escala para o ajuste da
3 Roda de mão D
largura de fundo
Procedimento
 A cortadeira transversal (1) é posicionada com a ajuda da escala (4)
conforme os algarismos na área (D) sobre a largura de fundo.
AVISO!
Perigo de lesões nas mãos entre a máquina base e cortadeira
transversal!
Cuidado ao trabalhar na zona da cortadeira transversal!
3. Apertar parafuso (2)

4. AJUSTES
4.7 Operação com marca de impressão
Fig. 4814/4047
O leitor de marcas de impressão é um sensor óptico. A posição de corte

(comprimento do segmento) do tecido tubular e plano é definido com a ajuda de
marcas de impressão. O sensor de marcas de impressão deve ser ativado na
visualização (veja o Manual do usuário Visualização) e na unidade de comando
(veja capítulo 5.2.4). O comprimento de segmento ajustado deve coincidir com a
distância das marcas de impressão no tecido tubular e plano.
Para informações adicionais sobre o leitor de marcas de

impressão, veja a Documentação do fabricante.
Nos componentes seguintes pode ser usado um sensor de marcas de

impressão:
O sensor de marcas de impressão deve ser alinhado para a posição da marca

de impressão e estar montado a uma distância de aprox. 10 mm em relação ao
tecido tubular e tecido cheio.

4. AJUSTES
Especificações da marca de impressão
NOTA!
Possível funcionamento incorreto!
Para que o leitor de marcas de impressão possa trabalhar
corretamente, a marca de impressão deve apresentar um
contraste suficiente em relação à cor do material básico.
Caso o material de base seja, por exemplo, transparente, o limite
no leitor de marcas de impressão deve ser adaptado
manualmente (veja a Documentação do fabricante).
Para informações sobre os ajustes na visualização, veja o Manual

do usuário Visualização.
 A marca de impressão deve ter uma largura de, no mínimo, 10 mm no

tecido tubular para a desbobinagem simples.
 A marca de impressão deve ter uma largura de, no mínimo, 6 mm no
tecido plano para folha de cobertura e de fundo.
 A marca de impressão deve ter um comprimento de 30 a 50 mm.
 O tecido não pode ser impresso 50 mm antes da marca de impressão.
4.7.1 Equilíbrio de cores
No equilíbrio de cores, a máquina deve estar ligada (veja o

capítulo 5.4.1). Se deve observar todas as instruções de
segurança, como na operação (veja o capítulo 5.5).
Os elementos de comando indicados estão descritos no capítulo

5.2.4.
Em caso de troca de produtos ou de uma alteração na cor, é necessário realizar

um equilíbrio de cores.

4. AJUSTES
Equilíbrio de cores para o tecido tubular

1. Pressionar o botão <Avanço Inch (Polegada)>
2. Manter o botão <Avanço Inch (Polegada)> premido até a marca de
impressão
- Se encontrar cerca de 20 mm antes do sensor de marcas de
impressão
3. Manter o botão <Desativar/ativar a detecção da marca de impressão>
aprox. 3 s até este apresentar intermitência lenta
 A regulagem da marca de impressão se encontra em "Modo de
programação".
4. Ligar o equilíbrio de cores na visualização
5. Manter o botão <Avanço Inch (Polegada)> pressionado, até a marca de
impressão passar o sensor de marcas de impressão
 Se a marca de impressão se encontrar fora da janela ativa na
visualização, o equilíbrio de cores é terminado automaticamente.
 Exibição: O botão <Desativar/ativar a detecção da marca de
impressão> acende a branco
 Exibição na visualização no botão [Status Modo de marcas de
impressão].
6. Soltar o botão <Avanço Inch (Polegada)>
Equilíbrio de cores para o tecido cheio

1. Pressionar o botão <Desativar/ativar o ajuste da folha>
 Exibição: O botão <Desativar/ativar o ajuste de folha> acende a
branco
2. Pressionar o botão <Operação Inch (Polegada)>
3. Manter o botão <Operação Inch (Polegada)> premido até a marca de
impressão
impressão
- Se encontrar na “Janela” da detecção da marca de impressão (veja
o Manual do usuário Visualização)
programação".

4. AJUSTES
5. Ligar o equilíbrio de cores na visualização

6. Manter o botão <Operação Inch (Polegada)> pressionado, até a marca
de impressão passar o sensor de marcas de impressão
 Se a marca de impressão se encontrar fora da janela ativa na
visualização, o equilíbrio de cores é terminado automaticamente.
impressão].
7. Soltar o botão <Operação Inch (Polegada)>
4.7.2 Programação da posição da marca de impressão
Durante a programação da posição das marcas de impressão, a

máquina deve estar ligada (veja o capítulo 5.4.1). Se deve
observar todas as instruções de segurança, como na operação
(veja o capítulo 5.5).

5.2.4.
A programação da posição da marca de impressão tem que ser realizada

conforme as seguintes condições:
 Perda da marca de impressão (erro de impressão)
 Troca de produtos
 A máquina foi desligada pelo <interruptor principal>
A programação da posição da marca de impressão somente pode ser executada

após um equilíbrio correto das cores (veja o capítulo 4.7.1).

4. AJUSTES
Procedimento
1. Pressionar o botão <Avanço Inch (Polegada)>
2. Manter o botão <Avanço Inch (Polegada)> premido até a marca de
impressão
impressão
- Se encontrar na “Janela” da detecção da marca de impressão (veja
programação".
4. Manter o botão <Operação Inch (Polegada)> pressionado, até a marca
de impressão passar o sensor de marcas de impressão
 Se a posição da marca de impressão tiver sido detectada, o tecido é
deslocado automaticamente até a cortadeira transversal e cortado
corretamente.
impressão].
Uma calibração da posição incorreta é exibida como se segue:

 O botão <Desativar/ativar a detecção da marca de impressão>
apresenta intermitência rápida.
 Na visualização é exibida uma mensagem de erro (veja o Manual do
usuário Visualização).
4.8 Operação sem marca de impressão

O comprimento do segmento de saco é entrado na visualização (veja o Manual
 O botão <Desativar/ativar a detecção da marca de impressão> acende
a branco.

4. AJUSTES
4.9 Inserção no transporte contínuo

O segmento de saco é recebido pelo carro arrastador e, em seguida, conduzido
sobre as correias de circulação e correntes magnéticas que se encontram em
baixo a uma velocidade contínua para os dispositivos de dobragem e as
estações de solda individuais.
4.9.1 Ajustar a correia plana no transporte inferior

O ajuste da correia plana (1) é executado no lado de operação e de
acionamento.
Fig. 4814/4048
1 Correia lisa 4 Chapa de mesa

2 Porca 5 Parafuso
3 Pino rosqueado
Procedimento
2. Soltar as porcas (2)
3. Alinhar a correia plana (1) na horizontal e na vertical com os pinos
rosqueados (3)
 A correia plana (1) deve correr à mesma altura com a chapa da
mesa (4).
4. Apertar as porcas (2)
6. Verificar a tensão da correia (veja o capítulo 6.4.8, fig. 4814/6047)

4. AJUSTES
4.9.2 Ajustar o carro arrastador
Por motivos de economia de tempo, a seqüência dos ajustes

descritos nesse capítulo deve ser mantida!
O ajuste do carro arrastador (1) é realizado no lado de operação (B) e de

acionamento (A), após ajuste da correia plana (9).
Os componentes são ajustados na seqüência seguinte:

1. Ajustar dispositivo de arrastamento
2. Orientar unidade de transporte
3. Ajustar admissão do saco na unidade de transporte

4. AJUSTES
Ajustar dispositivo de arrastamento

Se a posição de admissão do saco (C) do dispositivo de arrastamento (7) não
estiver como ilustrado, é necessário ajustar os dispositivos de arrastamento (7).
Fig. 4814/4049
1 Carro arrastador 11 Calha deslizante

3 Parafuso 12 Munhão
5 Correias dentadas A Lado de acionamento
6 Chapa basculante B Lado de operação
7 Dispositivo de arrastamento C Posição da admissão do saco
9 Correia lisa z 1,5 mm
10 Unidade de transporte
Procedimento
1. Colocar o carro arrastador (1) na posição de admissão do saco (C)
- Colocar o dispositivo de arrastamento (7) na posição vertical
- Munhão (12) nas calhas deslizantes (11)

4. AJUSTES

3. Deslocar o carro arrastador (1) na vertical até se atingir a distância (z)
de 1,5 mm
4. Apertar ligeiramente os parafusos (3)
5. Empurrar o carro arrastador (1) ao longo da correia plana (9)
 A distância (z) deve ser idêntica em todo o comprimento.
Orientar unidade de transporte
Fig. 4814/4050
1 Carro arrastador 12 Munhão

2 Parafuso 13 Placa lateral
4 Chapa de mesa A Lado de acionamento
7 Dispositivo de arrastamento B Lado de operação
8 Parafuso de rosca C Posição da admissão do saco
Posição do dispositivo de
9 Correia lisa D
arrastamento
10 Unidade de transporte w Ângulo 90°
11 Calha deslizante x Distância

4. AJUSTES
Procedimento
3. Medir a distância (x) da aresta exterior da chapa da mesa (4) à chapa
lateral (13) da unidade de transporte (10)
 O dispositivo de arrastamento (7) deve ter um posicionamento
central, em relação à correia plana (9) (D).
 A chapa lateral (13) se deve encontrar em um ângulo à direita (w)
em relação à chapa de mesa (4).
 A distância (w) deve ser idêntica na aresta dianteira e traseira da
chapa lateral (13).
- Ajustar o ângulo (w) e posição (D) com os parafusos de rosca (8)
4. Empurrar o carro arrastador (1) ao longo da correia plana (9)
 A distância (z) deve ser idêntica em todo o comprimento.
5. Apertar os parafusos (2) e (3) (veja a fig. 4814/4049)

4. AJUSTES
Ajustar a posição de admissão do saco na unidade de transporte
Fig. 4814/4051
1 Carro arrastador 12 Munhão

2 Parafuso 14 Segmento de saco
6 Chapa basculante A Lado de acionamento
7 Dispositivo de arrastamento B Lado de operação
10 Unidade de transporte C Posição da admissão do saco
11 Calha deslizante y 10 - 20 mm
Procedimento
3. Deslocar a unidade de transporte (10) na horizontal
 O dispositivo de arrastamento (7) se deve encontrar 10 a 20 mm (y)
dentro da ourela do segmento de saco (14).

4. AJUSTES
4.10 Transporte contínuo
AVISO!

O segmento de saco é conduzido com a ajuda de correias de circulação (1) e as

correntes magnéticas que se encontram por baixo (2) com velocidade contínua
para os dispositivos de dobragem e as estações de solda individuais.
Fig. 4814/4052
As setas indicam o sentido de transporte do segmento de saco.

1 Correia de circulação A Lado de acionamento
2 Corrente magnética B Lado de operação

4. AJUSTES
4.10.1 Verificação do alinhamento do segmento de saco

Durante o transporte do segmento de saco através da máquina, o alinhamento é
verificado durante o processo de dobragem do saco mediante os sensores.
Fig. 4814/4053
A seta branca indica o sentido de produção.

1 Chapa basculante 4 Dispositivo de abertura do fundo
Verificação após dispositivo
2 Presença do saco 5
abertura do fundo
Verificação da admissão do Verificação se o fundo está
3 6
saco dobrado

4. AJUSTES
Na aceitação do segmento de saco se verifica o alinhamento, para que o

segmento do saco seja conduzido de forma optimizada mediante os dispositivos
de dobragem de sacos individuais. A verificação é feita por dois sensores, que
sinalizam que um segmento de saco está presente, num determinado momento
de teste.
Fig. 4814/4054
A seta indica o sentido de produção.

Admissão do saco incorreta
A Admissão do saco ideal B
 A máquina é parada
Função
 Se for emitido um sinal de um dos sensores significa que o segmento
de saco não foi admitido corretamente pelo transporte contínuo.
 Se ambos os sensores não emitirem qualquer sinal no momento de
teste, então não existe nenhum segmento de saco.

4. AJUSTES
4.10.2 Ajustar a admissão do saco

Através do deslocamento da roda de corrente (4), é ajustado o momento para a
admissão do saco.
O ajuste descrito nesse capítulo é executado no lado de operação e de
acionamento.
Fig. 4814/4055
1 Parafuso 4 Roda de corrente

2 Excêntrico 5 Corrente magnética
3 Polia de desvio C Posição da roda de corrente
Procedimento
1. Afrouxar parafuso na roda de corrente (4) e deslocar na horizontal
 A roda de corrente (4) se deve encontrar antes da polia de
desvio (3) (C).
2. Alinhar a polia de desvio (3) à altura do imã na corrente magnética (5)
- Afrouxar o parafuso (1)
- Rodar o excêntrico (2)
- Apertar parafuso (1)

4. AJUSTES
4.10.3 Posicionar a corrente magnética

O posicionamento da corrente magnética é executado no lado de operação e de
acionamento.
Fig. 4814/4056
1 Ímã 3 Roda de corrente

Posição correta da corrente
2 Parafuso C
magnética
Procedimento
2. Rodar a roda de corrente (3)
 A posição dos ímãs (1) é ajudada.
Após o ajuste, produzir alguns sacos.

 Os ímãs (1) se devem encontrar a aprox. 5 a 10 mm dentro da ourela
dianteira do saco (C).

4. AJUSTES
4.10.4 Ajustar a via da correia de circulação
Durante o ajuste da via da correia de circulação, a máquina deve

Fig. 4814/4057
1 Parafuso de punho estrelado 3 Corrente magnética

2 Correia de circulação
Com o parafuso de punho estrelado (1) se alinha a correia de circulação (2) com
a corrente magnética (3).
Após o ajuste, manter brevemente pressionado um dos botões <Operação Inch
(Polegada)>, por forma a que a cinta de circulação (2) se possa posicionar, se
necessário, repetir o ajuste.

4. AJUSTES
4.11 Dispositivo de abertura do fundo

Nesta estação, ocorrem várias fases de trabalho sucessivas de ambos os lados,
que abrem os fundos dos sacos.
Os ajustes descritos nesse capítulo são executados no lado de operação (B) e
de acionamento (A).
Fig. 4814/4058
Dispositivo de instalação do
1 4 Cinta de pressão
tecido
2 Abridor a vácuo A Lado de acionamento
3 Asas no abridor com asas B Lado de operação
O dispositivo de instalação de tecido (1) instala as extremidades do saco do

segmento de saco.
No abridor a vácuo (2), as extremidades do saco instaladas são sugadas por
ventosas e abertas por um movimento simultâneo para a frente e para o lado.
As asas (3) penetram nas bolsas do saco dianteiras abertas, formam os
triângulos do saco dianteiros e os encaminham para a cinta de pressão (4).
O primeiro par de asas permanece nessa posição e “aguarda” pela bolsa do
saco traseira. O segundo par de asas forma os triângulos do saco traseiros e os
encaminham para a cinta de pressão (4).

4. AJUSTES
4.11.1 Ajustar o dispositivo de instalação de tecido

O dispositivo de instalação de tecido deve ser ajustado no lado de operação (B)
e de acionamento (A).
Fig. 4814/4059
Cilindro de
1 aspiração/refrigeração Unidade u 4 mm
de folha de fundo
Cilindro de
2 aspiração/refrigeração Unidade v Valor de cálculo
de folha de cobertura
3 Chapa de mesa w Valor de cálculo
4 Chapa de mesa x Valor de cálculo
Valor medido Distância do
5 Parafuso y
centro do fundo
6 Régua de pré-dobra z Valor medido
7 Barra de apoio A Lado de acionamento
r Valor de cálculo B Lado de operação
Procedimento
1. Medir a distância (y) entre os cilindros de aspiração/refrigeração (1) e o
centro (2)
2. Medir a distância (z) entre as chapas de mesa (3) e (4)

4. AJUSTES
3. Calcular a distância (v)

- y–z=x
- x:2=w
- w – 2 mm = r
- r – 50 mm (largura das barras) = v
5. Posicionar a régua de pré-dobra (6) à distância (v)
6. Montar a barra de apoio (7) sobre a régua de pré-dobra (6)
- Distância (u): 4 mm
4.11.2 Ajustar a largura de fundo no abridor de vácuo

Dependendo da largura de fundo deve se alterar a posição do abridor a vácuo.
 Largura de fundo de 80 a 120 mm: Posição (A)
 Largura de fundo de 120 a 180 mm: Posição (B)
Fig. 4814/4060
Largura de fundo de
1 Parafuso A
80 - 120 mm
Largura de fundo de
2 Placa de base B
120 - 180 mm
3 Ventosas

4. AJUSTES
Procedimento
2. Empurrar a placa de base (2) de acordo com a largura de fundo para a
posição (A) ou (B)
As ventosas (3) se encontram disponíveis em duas versões.

Caraterísticas da ventosa verde:
 suave
 muito boa admissão do segmento de saco
 vida útil reduzida
Caraterísticas da ventosa preta:
 dura
 boa admissão do segmento de saco
 vida útil longa
4.11.3 Posicionar asas no abridor com asas
Fig. 4814/4061
1 Parafuso 5 Trilho
2 Unidade de abridor com asas 6 Régua de pré-dobra
3 Asa 7 Barra de apoio
4 Eixo A Posição de ajuste

4. AJUSTES
Procedimento
1. Empurrar as asas (3) manualmente para a posição de ajuste (A)
3. Deslocar a unidade de abridor com asas (2) na vertical
 As asas (3) devem ter uma distância de aprox. 2 mm em todo o
comprimento de trabalho para a régua de pré-dobra (6) e barra de
apoio (7).
 As asas (3) deve estar posicionadas à mesma altura.
- Observar a posição dos eixos (4) no trilho (5)
4.11.4 Ajustar a largura de fundo no abridor com asas

No abridor com asas se deve ajustar a distância (z) das arestas exteriores da
asa (1) para a largura de fundo necessária.
Fig. 4814/4062
1 Asa 3 Porca de asas

Largura de fundo (aresta
2 Travessa z
exterior da asa)
Procedimento
1. Soltar as porcas de asas (3)
2. Posicionar as asas (1) na travessa (2) na largura de fundo (z)
3. Posicionar as porcas de asas (3)

4. AJUSTES
4.11.5 Posicionar a unidade de compressão
Fig. 4814/4063
As setas indicam o sentido de ajuste.

8 Parafuso 14 Parafuso
Chama de encaminhamento do
9 Unidade de compressão 15
saco
10 Parafuso z Largura do fundo
11 Correia lisa C Ajuste horizontal
12 Alavanca D Ajuste vertical
13 Chapa de guia
Procedimento
2. Deslocar a unidade de compressão (9) na horizontal (C)
5. Deslocar a chapa de encaminhamento (13) na vertical (D)
- Distância da correia lisa (11): aprox. 10 mm
8. Deslocar as chapas de encaminhamento do saco (15) na horizontal (C)

4. AJUSTES
4.11.6 Ajustar a largura de fundo no abridor de compressão
Procedimento
1. Afrouxar a alavanca (12)
2. Posicionar as chapas de encaminhamento (13) para a largura de
fundo (z)
4.12 Pré-aquecimento
Os seguintes componentes são aquecidos com água temperada na folha de
válvula, de cobertura e de fundo:
 Chapas de pré-aquecimento
 Cilindro de aspiração/refrigeração
 Cilindro de corte
As conexões são unidas por um distribuidor (1) ao aparelho regulador da

temperatura (2).
Fig. 4814/4064
1 Distribuidor B Retorno Cilindro de corte

Admissão 65 °C Chapa de pré-
Aparelho regulador da
2 C aquecimento e cilindro de
temperatura
aspiração/refrigeração
Retorno Chapa de pré-
Admissão 85 °C Cilindro de
A D aquecimento e cilindro de
corte

4. AJUSTES
4.13 Dispositivo de solda de ar quente

O ar quente aquece mediante o bocal de ar quente (1) o revestimento do
segmento de saco (2) e do tecido plano (3) da folha de válvula, de cobertura e de
fundo. Em seguida, sobre a superfície fundida, a folha de tecido (3) (folha de
válvula, folhas de cobertura e de fundo) é pressionada com o cilindro
compressor (4) e é resfriada com o cilindro de aspiração e de refrigeração (5)
sobre o segmento de saco (2). Deste modo, existe uma união de solda
permanente (C) entre a folha de tecido (3) com o segmento de saco (2).
A temperatura de solda bem como a pressão do ar de solda para a folha de
válvula, de cobertura e de fundo é ajustada na visualização (veja o Manual do
O ventilador controlado por rotação e uma regulação com sensor garantem uma
pressão do ar de solda constante, em uma largura do bocal de ar quente
dependente do formato.
Fig. 4814/4065
1 Bocal de ar quente A Revestimento

2 Segmento de saco B Tecido
Folha de válvula, de cobertura
3 C União de solda
ou de fundo
4 Cilindro compressor D Tecido
Cilindro de
5

4. AJUSTES
Processo do processo de solda
Fig. 4814/4066
1 Bocal de ar quente 9 Chapa de pré-aquecimento

6 Aquecedor de ar A Posição inicial
7 Válvula rotativa B Posição de trabalho
8 Tubo
 Na posição inicial (A), o dispositivo de solda de ar quente está

avançado.
 O ventilador produz uma corrente de ar, que é conduzida pelo
aquecedor de ar (6).
 O aquecedor de ar (6) aquece a corrente de ar para, no máx.,
700 °C.
 Na posição de trabalho (B), o dispositivo de solda de ar quente está
recolhido.
 O bocal de ar quente (1) concentra a corrente de ar quente entre o
segmento de saco e o tecido plano. Consoante a largura de fundo,
devem ser usadas as peças intercaladas correspondentes (veja o
capitulo 4.13.5).
 As superfícies do segmento de saco e da folha de válvula, de
cobertura e de fundo aquecem (estado soldável).

4. AJUSTES
Posições da válvula rotativa

 Válvula rotativa (7) na posição inicial (A):
 O ar quente é conduzido pelo tubo (8) nesta posição.
 Válvula rotativa (7) na posição de trabalho (B):
 Em cada segmento de saco, o ar quente é conduzido para a
superfície a fundir.
 Posição de pré-aquecimento (avançado):
 As válvulas rotativas estão continuamente abertas, para pré-
aquecer as estações (aprox. 15 minutos).
Chapas de pré-aquecimento temperadas (9):

 suportam o pré-aquecimento do segmento do saco
 protegem o segmento do saco do bocal de ar quente (1)
 evitam um aquecimento excessivo do ambiente
4.13.1 Monitoramento da pressão

Dependendo da largura de fundo, se deve usar no bocal de ar quente a peça
intercalada adequada (veja o capítulo 4.13.5). A pressão de solda depende do
material e é mantida constante automaticamente pela regulagem de pressão.
A pressão de solda é ajustada de fábrica.
 Pressão de solda da folha de válvula: 50 mbar
 Pressão de solda da folha de cobertura e de fundo: 35 mbar
Para mais informações sobre o ajuste do sensor de pressão, veja

a Documentação do fabricante.

4. AJUSTES
4.13.2 Ajustar a válvula rotativa
Durante o ajuste da válvula rotativa, a máquina deve estar ligada

(veja o capítulo 5.4.1). Se deve observar todas as instruções de
Fig. 4814/4067
3 Cilindro 8 Tubo
Chave de parafusos sextavados
4 9 Caixa da válvula rotativa
internos (abertura da chave s 4)
5 Ranhura do bocal 10 Anel de ajuste
Posição correta do eixo da
6 Eixo da válvula rotativa A
válvula rotativa
Posição incorreta do eixo da
7 Anel de aperto B
válvula rotativa
Procedimento
1. Avançar o cilindro (3) na visualização (veja o Manual do usuário
Visualização)
2. Afrouxar o anel de aperto (7)
3. Encaixar uma chave de parafusos sextavados internos (4) na ranhura
do bocal (5) e na ranhura do eixo da válvula rotativa (6)

4. AJUSTES
4. Girar o eixo da válvula rotativa (6) manualmente para a direita

5. Marcar a posição da caixa da válvula rotativa (9) e no anel de
ajuste (10)
6. Girar o eixo da válvula rotativa (6) manualmente para a esquerda
7. Marcar a posição na caixa da válvula rotativa (9)
8. Girando o eixo da válvula rotativa (6), colocar a válvula rotativa na
posição entre ambas as marcas
9. Apertar o anel de aperto (7)
 A distância entre o anel de ajuste (10) e a caixa da válvula
rotativa (9) deve ser de 2 a 3 mm.
10. Puxar a chave de parafusos sextavados internos (4) para fora
11. Recolher o cilindro (3) (veja o Manual do usuário Visualização)
 O ar quente é conduzido para essa posição mediante o tubo (8).
4.13.3 Alinhar o comando da válvula rotativa

Após uma desmontagem de componentes na área de comando da válvula
rotativa, o comando da válvula rotativa deve ser novamente alinhado com o eixo
da válvula rotativa.
Fig. 4814/4068
6 Eixo da válvula rotativa 12 Calibre de ajuste

9 Caixa da válvula rotativa 13 Comando da válvula rotativa
10 Anel de ajuste 14 Veio de acionamento
11 Acoplamento

4. AJUSTES
Procedimento
1. Soltar os parafusos no anel de ajuste (10) e acoplamento (11)
2. Empurrar o eixo da válvula rotativa (6) para a caixa da válvula
rotativa (9)
3. Retirar o acoplamento (11)
4. Empurrar o calibre de ajuste (12) para o eixo da válvula rotativa (6) e o
veio de acionamento (14)
5. Afrouxar os parafusos da área do comando da válvula rotativa (13)
6. Alinhar o veio de acionamento (14) em relação ao eixo da válvula
rotativa (6)
7. Apertar os parafusos da área do comando da válvula rotativa (13)
8. Desmontar o calibre de ajuste (12)
9. Montar o acoplamento (11)
10. Apertar os parafusos no anel de ajuste (10) e acoplamento (11)
 A distância entre o anel de ajuste (10) e a caixa da válvula
rotativa (9) deve ser de 2 a 3 mm.
NOTA!
Aplicar o parafuso antes da montagem com uma massa de
parafuso de alta temperatura (Molykote HSC)!
11. Verificar o ajuste da válvula rotativa (veja o capítulo 4.13.2)
4.13.4 Posicionar o bocal de ar quente

No posicionamento do bocal de ar quente, é necessário ajustar o seguinte:
 Posição central em relação ao cilindro de aspiração/refrigeração
 Distância do bocal e paralelidade
 Posição horizontal do bocal
 Ângulo de solda
 Altura
No posicionamento do bocal de ar quente, o ar comprimido deve

estar ligado (veja capítulo 4.1).
CUIDADO!

4. AJUSTES
Posição central em relação ao cilindro de aspiração/refrigeração
Fig. 4814/4070
20 Chapa de pré-aquecimento 21 Chapa deslizante
Procedimento
1. Desmontar a chapa de pré-aquecimento (20) e chapa deslizante (21)
Fig. 4814/4071
Ilha de válvulas Unidade de

18 Acionamento auxiliar manual E
folha de cobertura
22 Acionamento auxiliar manual F
folha de fundo

4. AJUSTES
2. Descer o cilindro compressor (3)

- Na unidade de folha de cobertura e de fundo, com a ajuda do
acionamento auxiliar manual (18) e (22)
- Na unidade de folha de válvula (veja capítulo 4.14.8, fig. 4814/4090)
Fig. 4814/4072
3 Cilindro compressor 9 Marca superior

4 10 Marca central
refrigeração
5 Calibre de ajuste do bocal 12 Marca inferior Centro do bocal
6 Parafuso
3. Ajustar paralelamente a fenda entre o cilindro compressor (3) e o

cilindro de aspiração/refrigeração (4) (veja o capítulo 4.14.8 e 4.17.10)
4. Marcar o centro (10) no calibre de ajuste do bocal (5)
5. Marcar o centro (10)
- Unidade de folha de cobertura e de fundo: Marcar o centro (10) no
cilindro de aspiração/refrigeração (4).
- Unidade de folha de válvula: Marcar o centro (10) na correia do
cilindro de aspiração/refrigeração
6. Inserir o calibre de ajuste do bocal (5) e apertar com os parafusos (6)
entre o cilindro de aspiração/refrigeração e a esteira transportadora.
 O centro (10) do calibre de ajuste do bocal (5) tem que coincidir com
o centro do cilindro de aspiração/Refrigeração (4) (veja a marca
central 10).
7. Desmontar as peças intercaladas (veja capítulo 4.13.5, fig. 4814/4080)

4. AJUSTES
Ajuste da distância do bocal e paralelidade
Fig. 4814/4073
19 Acionamento auxiliar manual
Procedimento
1. Com o acionamento auxiliar manual (19), deslocar o carro do
aquecedor de ar para a posição de trabalho

4. AJUSTES
Fig. 4814/4074

Cilindro de
4 10 Marca central
5 Calibre de ajuste do bocal 12 Marca inferior Centro do bocal
7 Parafuso de batente 13 Parafuso de batente
8 Bocal de ar quente
2. Rodar o parafusos de batente (7) e (13)

 A distância entre a aresta dianteira do bocal de ar quente (8) e
calibre de ajuste do bocal (5) deve ter a largura total de cerca
de 0,1 mm.

4. AJUSTES
Ajustar a posição horizontal do bocal
Fig. 4814/4075

Cilindro de
4 10 Marca central
5 Calibre de ajuste do bocal 11 Parafuso
8 Bocal de ar quente 12 Marca inferior Centro do bocal
Procedimento
2. Deslocar o dispositivo de solda na horizontal
 O centro do bocal de ar quente (8) deve coincidir com a marca (10)
do calibre de ajuste do bocal (5).

4. AJUSTES
Ajustar o ângulo de solda
Fig. 4814/4076
1 Veio de guia do carro 4 Derivação de ar quente

Aparelho de medição do ângulo
2 5 Bocal de ar quente
de inclinação
3 Calibre de inclinação 6 Parafusos
Procedimento
1. Verificar inclinação a 25 °do veio de guia do carro (1) com um aparelho
de medição do ângulo de inclinação (2).
 Se não houver nenhum aparelho de medição à disposição, se pode
usar o calibre de inclinação (3).
2. Desmontar a derivação de ar quente (4)
3. Montar o calibre de inclinação (3)
4. No calibre de inclinação montado (3), colocar um nível de bolha
- Se necessário, alinhar o bocal de ar quente (5) com os
parafusos (6)
5. Desmontar o calibre de inclinação (3)
6. Montar a derivação de ar quente (4)
NOTA!
Aplicar os parafusos antes da montagem com uma massa de

4. AJUSTES
Ajustar altura
Fig. 4814/4077
5 Bocal de ar quente 21 Folga do bocal

20 x Aprox. 35 mm
Procedimento
1. Desmontar peça intercalada (veja capítulo 4.13.5)
2. Deslocar duas chaves de parafusos sextavados internos (20) na fenda
do bocal (21) até uma distância (x) de cerca de 35 mm
- na unidade de folha de cobertura e de fundo, com a ajuda do
acionamento auxiliar manual (18) e (22) (veja fig. 4814/4071)
- na unidade de folha de válvula (veja capítulo 4.14.8, fig. 4814/4090)

4. AJUSTES
Fig. 4814/4078
11 Cilindro compressor 22
refrigeração
20 z 1 mm
21 Folga do bocal

aquecedor de ar para a posição de trabalho (veja a fig. 4814/4073)
 A distância (z) entre a aresta superior da chave de parafusos
sextavados internos (20) e o cilindro de aspiração/refrigeração (22)
não ser de 1 mm.

4. AJUSTES
Fig. 4814/4079
13 Excêntrico 17 Parafuso de encosto
- Se necessário, ajustar a distância (z) com o excêntrico (13) e

parafusos de encosto (17)
Através da rotação do excêntricos (13), a distância entre a aresta dianteira do

bocal e o calibre de ajuste se pode alterar; verificar, e, se necessário, ajustar a
distância (veja fig. 4814/4074).

4. AJUSTES
4.13.5 Ajustar a largura de fundo no bocal do ar quente

No dispositivo de solda de ar quente se devem inserir as peças intercaladas
adequadas na ranhura do bocal.
AVISO!
Perigo de queimadura!
Em caso de trabalhos no dispositivo de solda de ar quente, usar

luvas de proteção!
Fig. 4814/4080
Número correspondente à
1 Parafuso 3
largura de fundo
2 Peça intercalada
Procedimento
1. Desligar o aquecedor de ar na visualização (veja o Manual do usuário
Visualização)

4. AJUSTES
3. Inserir a peça intercalada adequada (2) (veja a seguinte tabela)

NOTA!
Aplicar o parafuso antes da montagem com uma massa de
5. Ligar o aquecedor de ar na visualização

6. Depois de atingir a temperatura operacional, deslocar a válvula rotativa
na visualização para a posição de solda (veja o Manual do usuário
Visualização)
7. Deslocar a válvula rotativa na visualização para a posição inicial
Tabela para determinar a peça intercalada para a largura de fundo:
Largura do Largura do Peça

fundo bocal intercalada
[mm] [mm] N.º [mm]
80 75 75
90 85 85
100 95 95
110 105 105
120 115 115
130 125 125
140 135 135
150 145 145
160 155 155
170 165 165
180 175 175

4. AJUSTES
4.13.6 Posicionar rolo de dobragem em relação ao cilindro de

aspiração/refrigeração (opção)
Em uma produção com extensão de válvula de bolsa (opção), o rolo de
dobragem (3) deve ser posicionado com relação ao cilindro de
aspiração/refrigeração (1).
Fig. 4814/4081
1 4 Parafuso
refrigeração
2 Bocal de ar quente z Aprox. 1,5 mm
3 Rolo de dobragem
Procedimento
1. Com o acionamento auxiliar manual (19), na unidade da folha de
válvula, deslocar o carro do aquecedor de ar para a posição de trabalho
(veja capítulo 4.13.4, fig. 4814/4073)
3. Posicionar paralelamente o rolo de dobragem (3) com uma distância (z)
de cerca de 1,5 mm com relação ao cilindro de
aspiração/refrigeração (1)
5. Deslocar o carro do aquecedor de ar para a posição inicial

4. AJUSTES
4.14 Unidade de folha de válvula

predefinida e soldado com um cilindro de aspiração/refrigeração ao fundo do
saco aberto com ar quente. A posição da folha de válvula pode ser ajustada com
uma roda de mão durante a operação. O comprimento da folha de válvula é
ajustado na visualização e com ajuda de uma escala (veja o capítulo 4.14.6).
Para informações adicionais sobre os ajustes da folha de válvula

na visualização, veja o Manual do usuário Visualização.
4.14.1 Desbobinagem dupla

O tecido plano para a folha de válvula é puxado por uma desbobinagem da
A cinta de freio (2) evita um avanço posterior do rolo (1) em caso de uma parada
da máquina.
Fig. 4814/4082
1 Rolo 3 Veio de expansão

2 Cinta de freio

4. AJUSTES
4.14.2 Ajustar a entrada da banda de tecido para folha de válvula
Fig. 4814/4083
1 Cabeça apalpadora 5 Placa lateral

2 Parafuso serrilhado C Sentido Centro da máquina
3 Alavanca de aperto z 203 mm
4 Haste
Ajuste básico
Procedimento
1. Afrouxar a alavanca de aperto (3)
2. Empurrar a haste (4) até ao batente, no sentido do centro da
máquina (C)
3. Apertar a alavanca de aperto (3)
4. Afrouxar os parafusos serrilhados (2)
5. Posicionar a cabeça apalpadora (1) a 203 mm (z) do lado interior da
placa lateral (5) na haste (4)
6. Apertar os parafusos serrilhados (2)

4. AJUSTES
Posição da sobreposição na folha de válvula
Procedimento
2. Alinhar a cabeça apalpadora (1) com a ajuda da escala sobre a
haste (4) com a aresta de tecido plano
4.14.3 Ajustar os rolos de pressão
Fig. 4814/4084
1 Batente 6 Anel de ajuste

2 Haste 7 Alavanca
3 Pino rosqueado 8 Cilindro de avanço
4 Rolo de pressão 9 Parafuso de encosto
Cilindro de
5 10 Porca

4. AJUSTES
Ajuste básico
Procedimento
1. Afrouxar o pino rosqueado no anel de ajuste (6)
2. Deslocar o anel de ajuste (6)
- Distância até ao batente (1): de cerca de 0,5 a 1 mm
- Verificar a distância com um calibre de medição
3. Apertar pino rosqueado no anel de ajuste (6)
5. Rodar o parafuso de encosto (9)
 Os rolos de pressão (4) assentam no cilindro de avanço (8) através
de força de mola. Entre as superfícies direitas no batente (1) e o
parafuso de encosto (9), deve existir uma distância de cerca de
0,5 mm.
 A alavanca (7) se deixa deslocar nos rolos de pressão (4)
adjacentes.
Posicionar os rolos de pressão à largura da folha de válvula
Procedimento
1. Virar os rolos de pressão (4) para fora com a alavanca (7)
2. Afrouxar o pino rosqueado (3)
3. Posicionar os rolos de pressão (4) na haste (2) à largura da folha de
válvula correspondente
5. No cilindro de aspiração/refrigeração (5), fechar as aberturas de
aspiração laterais livres com pinos rosqueados
6. Virar os rolos de pressão (4) para dentro com a alavanca (7)

4. AJUSTES
4.14.4 Ajustar o segmento de teflon no cilindro de aspiração/refrigeração

O cilindro de aspiração/refrigeração (1) cuida da transferência da folha de válvula
do cilindro de corte (2) para o fundo do saco. Durante o processo, a folha de
válvula é aspirada através das aberturas de aspiração (9) no vértice superior e
liberada no vértice inferior, e pressionado no fundo do saco. Um circuito de água
no cilindro de aspiração/refrigeração (1) cuida de uma temperatura constante da
superfície e evita assim um sobreaquecimento do cilindro de
aspiração/refrigeração (1).
O segmento de teflon (3) distribui pelas aberturas de aspiração (9) a pressão
negativa gerada por um compressor do canal secundário.
Fig. 4814/4085
Cilindro de
1 6 Mancal flangeado
2 Cilindro de corte 7 Porca
3 Segmento de teflon 8 Porca de ajuste
4 Parafuso 9 Abertura de aspiração
5 Arruela
Para criar estanqueidade após a montagem, o segmento de teflon (3) deve

entrar. É necessário ajustar uma fenda de 0,1 mm.

4. AJUSTES
Procedimento
1. Afrouxar as porcas (7) e (8)
2. Ajustar uma fenda de 0,1 mm com a porca de ajuste (8) entre o
disco (5) e o mancal flangeado (6)
4. Realizar o ajuste em todos os parafusos (4)
NOTA!
A distância de 0,1 mm deve estar ajustada de forma igual em
todos os parafusos (4)!
Deve ser possível rodar todos os discos (5) à mão.
4.14.5 Ajustar o ar de sopro nas correias

O ar de sopro dos tubos (8) evita que a folha de válvula passe sobre as
correias (9).
A quantidade de ar é ajustada com o regulador de pressão (10).
Fig. 4814/4086
8 Tubulações 10 Regulador de pressão

9 Correia

4. AJUSTES
4.14.6 Ajustar cilindro de aspiração/refrigeração à aresta dianteira da folha

O cilindro de aspiração/refrigeração deve ser ajustado com uma fila de aberturas
de aspiração à aresta dianteira da folha de válvula.
Durante o ajuste do cilindro de aspiração/refrigeração, a máquina

capítulo 5.5).
Os elementos de comando indicados estão descritos no

capítulo 5.2.4.
Fig. 4814/4087
1 Roda dentada 5 Cilindro de corte

2 Parafuso 6 Fita de teflon
Primeira fila de aberturas de aspiração
3 Escala 7
Cilindro de aspiração/refrigeração
Cilindro de
4 8 Aresta dianteira da folha de válvula

4. AJUSTES
Procedimento
1. Ajustar o comprimento da folha de válvula na visualização (veja o
Manual do usuário Visualização)
3. Rodar a roda dentada (1)
- Ajustar o comprimento da folha de válvula com a ajuda da escala (3)
6. Manter o botão <Operação Inch (Polegada)> pressionado e transportar
aprox. três folhas de válvula consecutivamente para baixo
7. Após a transferência da terceira folha de válvula para o cilindro de
aspiração/Refrigeração (4), interromper o processo passo-a-passo
- Soltar o botão <Operação Inch (Polegada)>
 A aresta dianteira da folha de válvula (8) deve cobrir a primeira fila
de aberturas de aspiração (7).
8. Fechar todas as aberturas de aspiração no cilindro de
aspiração/refrigeração (4) que não são cobertas pela folha de válvula
com pinos rosqueados
9. Colar uma fita de teflon (6) na área sobre a primeira fila de aberturas de
aspiração (transversalmente ao sentido de avanço) no cilindro da
faca (5)
A fita de teflon (6) evita uma aderência da válvula de folha no

cilindro de corte quente (5) e melhora assim a transferência do
cilindro de corte (5) para o cilindro de aspiração/refrigeração (4).
Fig. 4814/4088
14 Aperto 15 Veio

4. AJUSTES
Se a aresta dianteira da folha de válvula (8) não cobrir a primeira fila de

aberturas de aspiração (7), devem ser realizados os seguintes passos de
trabalho:
1. Abrir o aperto (14) na caixa lateral
2. Rodar o cilindro de aspiração/refrigeração (4) com a ajuda do veio (15)
para a posição correta
 A aresta dianteira da folha de válvula (8) deve cobrir a primeira fila
de aberturas de aspiração (7) (veja fig. 4814/4087).
3. Apertar o aperto (14)
aprox. três folhas de válvula consecutivamente para baixo e verificar os
ajustes.
4.14.7 Posicionar a folha de válvula no sentido de produção

O posicionamento da folha de válvula no sentido longitudinal pode ser efetuado
durante a operação.
Fig. 4814/4089
1 Roda de mão A Sentido do movimento de ajuste

2 Alavanca de aperto

4. AJUSTES
Procedimento
 Uma volta corresponde a 7 mm de deslocamento.
4.14.8 Ajustar o cilindro compressor

O cilindro compressor (1) é um cilindro de borracha, cujo clichê (2) pressiona a
folha de válvula sobre a bolsa triangular do fundo aberto do saco.
Fig. 4814/4090
Cilindro de
1 Cilindro compressor 5
2 Clichê 6 Anel de aperto
3 Parafuso 7 Correia
4 Parafuso

4. AJUSTES
Ajuste básico
Procedimento
1. Com os parafusos (3) e (4), ajustar uma distância de 0,1 a 0,2 mm
entre o cilindro compressor (1) e o cilindro de aspiração/refrigeração (5)
nas superfícies de pressão
- Verificar a distância nas superfícies de pressão entre o cilindro
compressor (1) e o cilindro de aspiração/refrigeração (5)com um
calibre de medição de fendas
 O centro do cilindro compressor (1) deve coincidir com o centro da
correia (7) no cilindro de aspiração/refrigeração (5).
2. Se tal não acontecer, o cilindro compressor (1) deve ser posicionado na
horizontal
- Afrouxar os parafusos no anel de aperto (6)
- Deslocar o cilindro compressor (1) na horizontal
- Apertar os parafusos no anel de aperto (6)
4.14.9 Posicionar o cilindro compressor contra o fundo do saco
Durante o posicionamento do cilindro compressor, a máquina

as instruções de segurança, como na operação (veja o capítulo
5.5).

5.2.4.
Dependendo da posição da folha de válvula, é necessário ajustar os seguintes

componentes no cilindro compressor:
 Folha de válvula aplicada à frente (válvula à direita)
- Inclinação do cilindro compressor
- Aresta traseira do cilindro compressor
 Folha de válvula aplicada atrás (válvula à esquerda)
- Aresta traseira do cilindro compressor

4. AJUSTES
Procedimento
1. Verificar a posição do tecido tubular na máquina de corte (veja
capítulo 4.3.4, fig. 4814/4009)
 O ajuste de folha está ativado.
5. Produzir três segmentos de saco
6. Pressionar o botão <Stop> (Parar)
 A máquina é parada.
 Os segmentos de saco que se encontram na máquina são
transportados para a mesa da unidade de empilhamento.
7. Quando o terceiro segmento de saco se encontra imediatamente antes
da unidade de folha de válvula, premir novamente o botão <Parar>

4. AJUSTES
Folha de válvula aplicada à frente (válvula à direita) – Inclinação do cilindro

compressor
Esse ajuste evita uma colagem da aleta superior com o tecido tubular.
Fig. 4814/4091
1 Clichê 9
refrigeração
2 Segmento de saco 10 Cilindro compressor
Depois de a máquina se encontrar na operação Inch (Polegada), se deve realizar

o seguinte:
1. Manter o botão <Operação Inch (Polegada)> pressionado
 Avançar um segmento de saco (2) até o segmento de saco ter
atingido a posição, como ilustrado na fig. 4814/4091.

4. AJUSTES
Fig. 4814/4092
10 Cilindro compressor 12 Parafuso

11 Anel de aperto
3. Afrouxar o parafuso no anel de aperto (11)

4. Rodar o cilindro compressor (10) com a ajuda do parafuso (12) para a
direita
 A inclinação do cliché (1) deve se encontrar cerca de 2 a 3 mm
dentro da inclinação do segmento do saco (2), porque o triângulo do
saco retrai um pouco durante o processo de solda.
5. Apertar o parafuso no anel de aperto (11)
9. Verificar segmentos de saco, se necessário, repetir o ajuste

4. AJUSTES
A superfície soldada (3) corresponde à largura do bocal (4) e à duração da

solda (5).
A largura do bocal (4) corresponde à largura do fundo do saco de válvula.
Fig. 4814/4093
A seta indica o sentido de transporte do segmento de saco.

Desenrolamento do cilindro
1 Clichê inclinado 7
compressor
3 Superfície soldada 8 Clichê
Exemplo para fundo de saco
4 Largura do bocal C
largo
Exemplo de fundo de saco
5 Duração da solda D
estreito
6 Folha de válvula

4. AJUSTES
Folha de válvula aplicada à frente (válvula à direita) – Aresta traseira do

cilindro compressor
Fig. 4814/4094
1 Aresta traseira do clichê 9
refrigeração
Aresta traseira da bolsa
2
triangular

o seguinte:
 Avançar um segmento de saco até o segmento de saco ter atingido
a posição, como ilustrado na fig. 4814/4094.

4. AJUSTES
Fig. 4814/4095

11 Anel de aperto

direita
 A aresta traseira do cliché (1) deve coincidir com a aresta traseira
da bolsa triangular (2).

4. AJUSTES

solda (5).
Fig. 4814/4096

1 Clichê inclinado 6 Folha de válvula
3 Superfície soldada 7
compressor
4 Largura do bocal 8 Clichê
5 Duração da solda

4. AJUSTES
Folha de válvula aplicada atrás (válvula à esquerda) – Aresta traseira do

cilindro compressor
Fig. 4814/4097
Cilindro de
1 Aresta traseira do clichê 9
Aresta traseira da bolsa
2
triangular

o seguinte:
 Avançar um segmento de saco até o segmento de saco ter atingido
a posição, como ilustrado na fig. 4814/4097.

4. AJUSTES
Fig. 4814/4098

11 Anel de aperto

direita
 A aresta traseira do cliché (1) deve coincidir com a aresta traseira
da bolsa triangular (2).

4. AJUSTES

solda (5).
Fig. 4814/4099

1 Clichê inclinado 5 Duração da solda
2 Inclinação do segmento de saco 6 Folha de válvula
3 Superfície soldada 7
compressor
4 Largura do bocal 8 Clichê
4.15 Unidade de folha de válvula Válvula de bolsa (Opção)

A extensão de válvula de bolsa cria uma válvula de saco a partir de uma folha de
válvula, mediante uma estampagem adicional com uma faca de estampagem e
um dispositivo de dobragem, que, após a enchimento pode ser introduzida à
mão. Todos os outros ajustes são descritos no capítulo 4.14.
4.15.1 Ajustar temperatura da faca de estampagem

A temperatura da faca de estampagem é ajustada na visualização (veja o
Manual do usuário Visualização).
A temperatura depende do material e é de 130 °C até 160 °C.

4. AJUSTES
4.15.2 Ajustar o ar de sopro

O ar de sopro proveniente das tubulações (2) suporta o processo de dobragem
da folha da válvula de bolsa.
Fig. 4814/4100
1 Regulador de pressão 3
refrigeração
2 Tubulações
Ajustar a quantidade de ar
Procedimento
1. Fechar completamente o regulador de pressão (1)
2. Abrir em seguida com duas voltas
- O ajuste depende do material
Ajustar os ciclos
Os ciclos dos impactos de ar são ajustados na visualização (veja o Manual do

4. AJUSTES
4.15.3 Ajustar a pressão negativa para o cilindro de aspiração/refrigeração

A pressão negativa para o cilindro de aspiração/refrigeração depende do
material e é ajustada com a alavanca (2) e exibida no medidor de vácuo (1).
Em uma produção de sacos de válvulas de caixa com válvula de bolsa, a válvula
deve ser fechada com a alavanca (2).
Em uma produção de sacos de válvulas de caixa sem válvula de bolsa, a válvula
pode ser aberta com a alavanca (2).
Fig. 4814/4101
Bomba de vácuo de válvula

1 Medidor de vácuo 3
rotativa
2 Alavanca para válvula
Para mais informações sobre a bomba de vácuo, veja a


4. AJUSTES
4.15.4 Ajustar cilindro de estampagem relativamente ao contracilindro
Durante o ajuste da estampagem, a máquina deve estar ligada

Fig. 4814/4102
1 Roda dentada 7 Roda dentada

2 Cilindro de estampagem 8 Parafuso
3 Cobertura 9 Porca
5 Parafuso 11 Porca
6 Contracilindro 16 Braço giratório

4. AJUSTES
Procedimento
1. Virar o contracilindro (6) para dentro na visualização (veja o Manual do
usuário Visualização)
2. Desmontar a cobertura (3)
4. Ajustar a distância entre o cilindro de estampagem (2) e as
contracilindro (6)
- Rodar o parafuso (8) e (10)
- Ajustar a folga de flancos dentados entre as rodas dentadas (1)
e (7)
 A distância entre a o cilindro de estampagem (2) e contracilindro (6)
deve ter o comprimento total de cerca de 0,1 mm.
5. Apertar as porcas (9) e (11)
4.15.5 Ajustar a faca de estampagem relativamente ao contracilindro
Fig. 4814/4103
Unidade de faca de
2 Cilindro de estampagem 13
estampagem
6 Contracilindro 14 Faca de estampagem
12 Parafuso de ajuste 17 Calibre de faca de estampagem

4. AJUSTES
Procedimento
1. Aplicar o calibre da faca de estampagem (17) ao cilindro de
estampagem (2) e a faca de estampagem (14)
 A faca de estampagem (14) deve de estar apoiado ao calibre de
faca de estampagem (17) em todo o comprimento.
- Se necessário, ajustar com os parafusos de ajuste (12)
2. Virar o contracilindro (6) para dentro na visualização (veja o Manual do
Fig. 4814/4104
2 Cilindro de estampagem 14 Faca de estampagem

6 Contracilindro 15 Barra redonda
3. Rodar o cilindro de estampagem (2) até a faca de estampagem (14) se

encontrar posicionada entre as duas barras redondas (15)
 O braço giratório (16) deve se levantar cerca de 0,1 mm do parafuso
(8) (veja fig. 4814/4102)
- Se necessário, ajustar com os parafusos de ajuste (12) (veja a
fig. 4814/4103)
4. Manter o cilindro de estampagem (2) e o contracilindro (6) na posição
de estampagem e apertar o parafuso (5) (veja fig. 4814/4102)
5. Manter uma folha de papel entre os cilindro e rodar os cilindros à mão
até a marca de estampagem ser visível no papel
 A marca de estampagem deve ser idêntica em todo o comprimento
e não deve cortar a folha.
 Caso a folha seja cortada, a faca de estampagem (14) deve ser
polida de forma uniforme.
- Se necessário, ajustar com os parafusos de ajuste (12)

4. AJUSTES
6. Apertar os parafusos (4) (veja a fig. 4814/4102)

7. Montar a cobertura (3) (veja a fig. 4814/4102)
4.15.6 Ajustar a posição da estampagem

A estampagem (D) é ajustada ao comprimento da folha de válvula (y). O
comprimento da folha de válvula (y) corresponde à distância entre o corte da
faca (C) e a estampagem (D).
Fig. 4814/4105
A seta branca indica o sentido de transporte da folha de válvula de bolsa.

Primeira fila de aberturas de
Profundidade da bolsa na
7 aspiração Cilindro de x
válvula
Comprimento da folha de
C Corte da faca y
válvula
D Estampagem

4. AJUSTES
Fig. 4814/4106
2 Cilindro de estampagem 4 Parafuso
Procedimento
2. Ajustar posição de estampagem
- Rodar o cilindro de estampagem (2)

4. AJUSTES
4.15.7 Ajustar cilindro de aspiração/refrigeração à aresta de estampagem
Fig. 4814/4107

2 Parafuso 6 Fita de teflon
3 Escala 7 aspiração Cilindro de
Cilindro de Aresta de estampagem Folha
4 8
aspiração/refrigeração de válvula
Procedimento
1. Ligar a estampagem da válvula na visualização (veja o Manual do
- Ajustar a distância entre a aresta traseira da folha e a aresta de
estampagem com a ajuda da escala (3)

4. AJUSTES

aprox. três a cinco folhas de válvula consecutivamente para baixo
7. Após a transferência da quarta folha de válvula para o cilindro de
aspiração/refrigeração (4), interromper o processo passo-a-passo
 A aresta de estampagem da folha de válvula (8) deve se encontrar
antes da primeira fila de aberturas de aspiração (7) (veja
fig. 4814/4105 e 4814/4107).
8. Fechar todas as aberturas de aspiração no cilindro de
aspiração/refrigeração (4) que não são cobertas pela folha de válvula
com pinos rosqueados
Fig. 4814/4108
Cilindro de
4 9 Faixa de vulkollan celular
5 Cilindro de corte 10 Calibrador de vulkollan
6 Fita de teflon

4. AJUSTES
9. Colar uma faixa de vulkollan celular (9) na área sobre a primeira fila de
aberturas de aspiração (7) (transversalmente ao sentido de avanço) no
cilindro de corte (5)
 A aresta dianteira da faixa de vulkollan celular (9) deve se encontrar
atrás da aresta traseira de estampagem (D).
- Para alinhamento horizontal, encostar o calibrador de vulkollan (10)
ao cilindro de corte (5)
10. Colar a fita de teflon (6) por cima da faixa de vulkollan celular (9)
A fita de teflon (6) impede uma aderência da folha de válvula ao

cilindro de corte quente (5).
A faixa de vulkollan celular (9) melhora a transferência do cilindro
de corte (5) para o cilindro de aspiração/refrigeração (4).
Fig. 4814/4109
14 Aperto 15 Veio
Caso a aresta de estampagem da folha de válvula (8) não se encontre antes da

primeira fila de aberturas de aspiração (7), se devem realizar os passos de
trabalho seguintes:
 A aresta de estampagem da folha de válvula (8) deve se encontrar
antes da primeira fila de aberturas de aspiração (7) (veja
fig. 4814/4107).
aprox. quatro a cinco folhas de válvula consecutivamente para baixo,
verificar ajustes

4. AJUSTES
4.15.8 Posicionar a válvula de bolsa no sentido de produção

O posicionamento da folha de válvula de bolsa no sentido de produção pode ser
efetuado durante a operação. O sistema se encontra projetado para produção
dos sacos de válvula de bolsa com válvula à esquerda
Fig. 4814/4110
1 Roda de mão A Sentido do movimento de ajuste

2 Alavanca de aperto
Procedimento
 Uma volta corresponde a 7 mm de deslocamento.

4. AJUSTES
4.15.9 Posicionar o cilindro compressor contra a válvula de bolsa

capítulo 5.5).

capítulo 5.2.4.
Procedimento
1. Verificar a posição do tecido tubular na máquina de corte (veja
capítulo 4.3.4, fig. 4814/4009)
7. Quando o terceiro segmento de saco se encontra imediatamente antes
da unidade de folha de válvula, premir novamente o botão <Parar>

4. AJUSTES
Fig. 4814/4111
Aresta traseira do clichê do

1 6 Folha de válvula de bolsa
cilindro compressor
Aresta Folha de válvula de
2 7 Clichê
bolsa por colocar
3 Superfície soldada 8 Aresta de estampagem
4 Largura do bocal z 2-3 mm
5 Duração da solda

- Deslocar uma folha de válvula de bolsa sobre o cilindro de
 A aresta de estampagem (8) da folha de válvula de bolsa (6) deve
se encontrar antes da primeira fila de aberturas de aspiração.
10. Soltar o botão <Desativar/ativar o ajuste da folha>
- Deslocar a aresta (2) da folha de válvula de bolsa para o vértice do
cilindro compressor
 A aresta traseira do clichê do cilindro compressor (1) deve estar 2 a
3 mm (z) atrás da aresta (2) da folha de válvula de bolsa (6) para
evitar que a aleta traseira (mais comprida) da válvula seja soldada.

4. AJUSTES
Caso a posição da folha de válvula de bolsa não estiver conforme descrita, deve
ser realizar o seguinte:
Fig. 4814/4112

11 Anel de aperto

direita
 A aresta traseira do clichê do cilindro compressor (1) deve estar 2 a
3 mm (z) atrás da aresta (2) da folha de válvula de bolsa (6) para
evitar que a aleta traseira (mais comprida) da válvula seja soldada.
4. Verificar o ajuste com o segmento de folha seguinte, se necessário,
repetir o ajuste

4. AJUSTES
4.16 Unidade de colocação do fundo

O segmento de saco com a folha de válvula soldada é puxado com o transporte
contínuo por baixo das hastes de dobragem fixas.
Fig. 4814/4113
1 Tubulações de ar comprimido 2 Chapa de guia
A camada superior do fundo do saco aberto é soprada com ar comprimido (1) no

centro de forma intermitente. Assim, levanta-se a aresta dianteira da camada
superior, de modo que o início da chapa de guia (2) fique entre ambas as
camadas de material.

4. AJUSTES
Fig. 4814/4114
3 Trilho de colocação 4 Trilho de colocação
As abas do fundo são respectivamente dobradas entre os trilhos de

colocação (3), de forma correspondente à largura do fundo.
Os trilhos de colocação (4) fecham completamente as abas do fundo.
Fig. 4814/4115
O segmento de saco é preparado para o fecho dos fundos. É suportado por

chapas de formato correspondente no estado de colocação e é transportado
para o dispositivo de solda de ar quente.

4. AJUSTES
4.16.1 Ajustar a velocidade da correia

O ajuste da velocidade da correia é executado da mesma forma no lado de
operação e de acionamento. A velocidade da correia de transporte (1) é alterada
mediante a alteração do diâmetro do cone do eixo de centragem.
O ajuste da velocidade da correia é efetuado a montante da unidade de folha de
cobertura e de fundo.
Fig. 4814/4116
1 Correia transportadora 4 Porca

2 Correia de circulação 5 Cone
3 Porca
Antes do ajuste da velocidade da correia, é necessário medir o avanço da

correia transportadora (1).
1. Marcar a correia transportadora (1) e a correia de circulação (2) à
mesma altura
2. Deslocar a máquina mais aprox. 1.200 mm
 A marca da correia transportadora (1) deve se encontrar 3 mm
antes da marca da correia de circulação (2).

4. AJUSTES
Aumentar a velocidade da correia
Procedimento
2. Rodar a porca (4) para a direita
 O avanço da correia é aumentado.
Se o cone (5) estiver bem assente sobre o eixo de centragem,

este pode ser solto com leves pancadas, com a ajuda de um
martelo de plástico.
Reduzir velocidade da correia
Procedimento
2. Rodar a porca (4) para a esquerda
 O avanço da correia é reduzido.
Se o cone (5) estiver bem assente sobre o eixo de centragem,

este pode ser solto com leves pancadas, com a ajuda de um
martelo de plástico.

4. AJUSTES
4.16.2 Ajuste básico

O ajuste da unidade de colocação do fundo é realizado após o ajuste da
velocidade da correia no lado de operação (B) e lado de acionamento (A).
Fig. 4814/4117
1 Bloco de colocação 9 Parafuso de punho estrelado

2 Suporte das barras de dobragem 14 Barras de dobragem
3 Barra de dobragem exterior 15 Porcas
4 Correia transportadora 16 Parafusos
5 Correia de circulação A Lado de acionamento
6 Parafuso de punho estrelado B Lado de operação
7 Parafuso C Entrada do segmento de saco
8 Parafuso D Saída do segmento de saco
Procedimento
1. Alinhar o bloco de colocação (1) com os parafusos (16) e as
porcas (15).

4. AJUSTES
Fig. 4814/4118
Suporte das barras de

2 6 Parafuso de punho estrelado
dobragem
3 Barra de dobragem exterior 19 Barra de dobragem interior
4 Correia transportadora z Aprox. 20 mm
Medida do fundo do saco
5 Correia de circulação x
(largura do fundo)
2. Ajustar a distância do suporte das barras de dobragem (2) para uma

medida inicial de 20 mm (z)
3. Alinhar verticalmente as barras de dobragem (3) no suporte de barras
de dobragem (2)
- Distância entre a barra de dobragem (3) e as correias
transportadoras (4): 0,5 a 0,6 mm
transportadoras (4): 0,8 a 1 mm
 As barras de dobragem (3) têm que estar paralelas à correia de
circulação (5) ao longo de todo o comprimento.

4. AJUSTES
Fig. 4814/4119
Cilindro de
17 aspiração/refrigeração Unidade s Valor medido
de folha de cobertura
Cilindro de
18 aspiração/refrigeração Unidade u Valor de cálculo
de folha de fundo
Distância entre a barra de
19 Barra de dobragem interior v
dobragem e a chapa de mesa
Valor medido Distância do
20 Chapa de mesa w
centro do fundo
Medida do fundo do saco
21 Chapa de mesa x
(largura do fundo)
20 mm Largura da barra de
p A Lado de acionamento
dobragem
r Valor de cálculo B Lado de operação

4. AJUSTES
4. Calcular a posição da barra de dobragem (19)

- Medir a distância (w) entre os cilindros de aspiração/refrigeração
(17) e (18)
- Medir a distância (x) entre as chapas de mesa (20) e (21)
- w–s=z
- z:2=u
- s:2=t
- u–t=r
- r–p=v
Fig. 4814/4120
6 Parafuso de punho estrelado 11 Porca

9 Parafuso de punho estrelado 12 Parafuso serrilhado
5. Posicionar a barra de dobragem (19) (veja a fig. 4814/4119)

- Afrouxar os parafusos de punho estrelado (6)
- Afrouxar os parafusos (7) e (8) (veja a fig. 4814/4117)
- Posicionar a barra de dobragem (19) na medida (v) com o parafuso
serrilhado (12)
- Segurar entretanto o parafuso de punho estrelado (9) que não pode
girar em conjunto
- Apertar os parafusos de punho estrelado (6), os parafusos (7), (8) e
a porca (11)

4. AJUSTES
Fig. 4814/4121
Suporte das barras de

2 15 Pino rosqueado
dobragem
3 Barra de dobragem exterior 16 Parafuso
4 Correia transportadora y Aprox. 3 mm
14 Barras de dobragem
6. Ajustar a distância (y) entre as barras de dobragem (14) e (3)

- Rodar os pinos rosqueados (15)
 A distância entre as barras de dobragem (14) e (3) deve ter aprox. 3
mm (y) na entrada do segmento do saco (C) e aprox. 1 mm na
saída (D) (veja a fig. 4814/4117).
7. Ajustar as barras de dobragem (14) para a correia transportadora (4)
- Afrouxar os parafusos (16).
- Deslocar as barras de dobragem (14) na vertical
 O ajuste da altura na entrada do segmento de saco (C) deve ser de
aprox. 10 mm. Na saída (D), as barras de dobragem (14) assentam
facilmente na correia transportadora (4).

4. AJUSTES
4.16.3 Ajustar a largura de fundo na unidade de colocação de fundo

O ajuste da largura de fundo na unidade de colocação de fundo é executado no
lado de operação (B) e de acionamento (A).
Fig. 4814/4122
2 Régua de guia 8 Parafuso de punho estrelado
3 Chapa de pré-aquecimento 9 Parafuso de punho estrelado
4 Barra de dobragem x Largura do fundo
5 Correia transportadora A Lado de acionamento
6 Chapa de mesa B Lado de operação
A distância (x) entre as barras de dobragem (4) corresponde à medida de fundo

do saco necessária (largura do fundo).

4. AJUSTES
Procedimento
1. Desmontar a chapa de pré-aquecimento (3) (veja capítulo 4.17.5,
fig. 4814/4127)
2. Afrouxar os parafusos (1) e (7)
3. Afrouxar os parafusos de punho estrelado (9)
4. Ajustar as barras de dobragem (4) para a largura de fundo (x)
- Rodar o parafuso de punho estrelado (8) e deslocar
simultaneamente as barras de dobragem (4)
 As barras de dobragem (4) devem correr paralelamente em todo o
comprimento da chapa de mesa (6).
5. Apertar os parafusos (1) e (7)
6. Apertar os parafusos de punho estrelado (9)
transportadoras (5): 1 a 1,5 mm
7. Montar a régua de guia adequada (2) de acordo com a largura do fundo
8. Montar a chapa de pré-aquecimento (3)
4.17 Unidade de folha de cobertura

predefinida e soldado com ar quente com a ajuda de um cilindro de
aspiração/refrigeração ao fundo do saco fechado. A posição da folha de
cobertura pode ser ajustada com uma roda de mão durante a operação. O
comprimento da folha de cobertura é ajustado na visualização e com ajuda de
uma escala (veja o capítulo 4.17.8).
Para informações adicionais sobre os ajustes da folha de

cobertura na visualização, veja o Manual do usuário Visualização.

4. AJUSTES
4.17.1 Modo de funcionamento Ativação com as duas mãos
Para a ativação com as duas mãos, a máquina deve estar ligada

Como auxiliar de ajuste, nas caixas de proteção do acionamento na unidade de

folha de cobertura e de fundo existem respetivamente dois botões de <Ativação
com as duas mãos> (1) (para mais informações, veja o capítulo 5.2.4).
Apenas se ambos os botões forem pressionados simultaneamente dentro de 0,5
segundos, a máquina avança. Com a ativação com as duas mãos, a máquina
pode ser avançada para ajuste na respectiva caixa de proteção aberta.
Para a operação da ativação com as duas mãos, somente pode

estar aberta uma caixa de proteção.
Se estiver aberta uma segunda caixa de proteção ou uma porta
de segurança, não é possível efetuar uma ativação com as duas
mãos.
Procedimento
 Pressionar ambos os botões <Ativação com as duas mãos> (1)
simultaneamente dentro de 0,5 segs.
 O acionamento se inicia após 3 segs.
- Manter pressionados ambos os botões até se atingir a posição
necessária
Fig. 4814/4123
1 Botão <Ativação com as duas mãos>

4. AJUSTES
4.17.2 Desbobinagem dupla

O tecido plano para a folha de cobertura é puxado por uma desbobinagem da
A cinta de freio (2) evita um avanço posterior do rolo (1) em caso de uma parada
da máquina.
Fig. 4814/4124

2 Cinta de freio

4. AJUSTES
4.17.3 Ajustar a entrada da banda de tecido para folha de cobertura
Fig. 4814/4125
1 Cabeça apalpadora 6 Haste de ajuste

2 Parafuso serrilhado z Centro
3 Alavanca de aperto y 40 mm
4 Suporte do sensor C Sentido Centro da máquina
5 Botão rotativo
Ajuste básico
Procedimento
2. Com a ajuda do botão rotativo (5), empurrar o suporte do sensor (4)
para o centro da máquina (C)
 A haste de ajuste (6) é girada a partir do suporte do sensor (4).
3. Rodar o botão rotativo (5) duas a três voltas para trás
 A haste de ajuste (6) é girada no suporte do sensor (4).

4. AJUSTES
4. Desmontar o botão rotativo (5) e colocar o indicador no número “8”

- Cumpre a largura de folha de cobertura mais pequena de 80 mm
5. Montar o botão rotativo (5)
7. Medir o centro (z)
9. Posicionar a cabeça apalpadora (1) 40 mm (y) do centro (z) sobre o
suporte do sensor (4)
10. Apertar o parafuso serrilhado (2)
 A cabeça apalpadora (1) está alinhada com a ourela de tecido da
largura de folha de cobertura mais pequena de 80 mm.
Ajustar a posição da folha de cobertura
Procedimento
2. Com a ajuda do botão rotativo (5), posicionar a cabeça apalpadora (1)
 A indicação no botão rotativo (5) corresponde à largura de fundo.

4. AJUSTES
4.17.4 Ajustar os rolos de pressão
Fig. 4814/4126
1 Batente 6 Anel de ajuste

2 Haste 7 Alavanca
3 Pino rosqueado 8 Cilindro de avanço
4 Rolo de pressão 9 Parafuso de encosto
Cilindro de
5 10 Porca
Ajuste básico
Procedimento
1. Afrouxar o pino rosqueado no anel de ajuste (6)
2. Deslocar o anel de ajuste (6)
- Distância até ao batente (1): de cerca de 0,5 a 1 mm
3. Apertar pino rosqueado no anel de ajuste (6)

4. AJUSTES

5. Rodar o parafuso de encosto (9)
 Os rolos de pressão (4) assentam no cilindro de avanço (8) através
de força de mola. Entre as superfícies direitas no batente (1) e o
parafuso de encosto (9), deve existir uma distância de cerca de 0,5
mm.
Posicionar os rolos de pressão à largura da folha de cobertura
Procedimento
1. Virar os rolos de pressão (4) para fora com a alavanca (7)
3. Posicionar os rolos de pressão (4) na haste (2) à largura da folha de
cobertura correspondente
5. No cilindro de aspiração/refrigeração (5), fechar as aberturas de
aspiração laterais livres com pinos rosqueados
6. Virar os rolos de pressão (4) para dentro com a alavanca (7)

4. AJUSTES
4.17.5 Ajustar a chapa de pré-aquecimento
Durante o ajuste da chapa de pré-aquecimento, a máquina deve

Fig. 4814/4127
1 Parafuso de punho estrelado 5 Cilindro compressor

2 Mordente de aperto 10 Chapa de pré-aquecimento
3 Haste de suporte C Sentido da desmontagem
4 Placa
Procedimento
1. Afrouxar o parafuso de punho estrelado (1)
2. Empurrar o mordente de aperto (2) para trás (C) e levantar a chapa de
pré-aquecimento (10) das placas (4) com a haste de suporte (3)
3. Levantar o colondro compressor (5) com o botão <Levantar/baixar o
cilindro compressor inferior> (veja o capítulo 5.2.4)

4. AJUSTES
Fig. 4814/4128

6 Régua 9 Chapa de mesa
Cilindro de
7 18 Correia transportadora
4. Empurrar a régua (6) na fenda entre o cilindro de

aspiração/Refrigeração (7) e o cilindro compressor (5)
 A régua (6) deve estar colocada na horizontal em todo o
comprimento na correia de transporte (18).
5. Afrouxar os parafusos (8) e alinhar a chapa de mesa (9) com a
régua (6) na horizontal
Fig. 4814/4129
10 Chapa de pré-aquecimento 12 Parafusos

11 Chapa de formato
7. Alinhar 90 °(z) a chapa de pré-aquecimento (10) com a chapa de

formato (11) com os parafusos (12)

4. AJUSTES
8. Ajustar a inclinação da chapa de pré-aquecimento (10) à chapa de

formato (11)
Fig. 4814/4130
10 Chapa de pré-aquecimento 13 Parafuso

11 Chapa de formato y Aprox. 2 mm
- Colocar a chapa de pré-aquecimento (10) com a chapa de formato

montada (11) sobre uma base reta
- Com os parafusos (13), ajustar uma fenda de aprox. 2 mm (y)
- Colar uma fita de teflon contínua no lado inferior da chapa de pré-
aquecimento (10) e da chapa de formato (11)
9. Empurrar a chapa de pré-aquecimento (10) com a haste de suporte (3)
para as placas (4) (veja a fig. 4814/4127)
10. Empurrar o mordente de aperto (2) para a frente
11. Apertar o parafuso de punho estrelado (1)
12. Alinhar paralelamente a chapa de pré-aquecimento (10) com a chapa
de mesa (9)
Fig. 4814/4131
11 Chapa de formato 15 Suporte

14 Parafuso
- Afrouxar os parafusos (14) e alinhar o suporte (15) na horizontal


4. AJUSTES
 A aresta dianteira da chapa de pré-aquecimento (10) deve correr

paralelamente à chapa de mesa (9).
Fig. 4814/4132
9 Chapa de mesa 17 Barra guia

10 Chapa de pré-aquecimento x 1,5 mm
16 Parafuso
13. Ajustar uma distância (x) de 1,5 mm com o parafuso (16) entre as
chapas de aquecimento (10) e a chapa de mesa (9)
NOTA!
A chapa de pré-aquecimento (10) deve estar paralela em relação
à chapa de mesa (9) e as barras guia (17)!

4. AJUSTES
Posicionar a chapa de pré-aquecimento relativamente ao bocal de ar

quente
Durante o ajuste da chapa de pré-aquecimento, o ar comprimido

deve estar ligado (veja o capítulo 4.1).
CUIDADO!
Fig. 4814/4133
20 Acionamento auxiliar manual
Procedimento
aquecedor de ar para a posição de trabalho

4. AJUSTES
Fig. 4814/4134
10 Chapa de pré-aquecimento 19 Parafuso

15 Suporte w Mín. 2 mm
18 Aresta dianteira Bocal de ar quente
2. Verificar a posição da chapa de pré-aquecimento (10) em relação à

aresta dianteira (18)
 A chapa de pré-aquecimento (10) deve se encontrar à mesma altura
da aresta dianteira (18).
- Afrouxar os parafuso (19) e empurrar a chapa de pré-
aquecimento (10)
 A chapa de pré-aquecimento (10) deve poder ser movimentada, no
mín. 2 mm (w), para cima e para baixo. Este movimento deve ser
verificado após cada troca de chapa de pré-aquecimento.
aquecedor de ar para a posição inicial

4. AJUSTES
4.17.6 Ajustar o segmento de teflon no cilindro de aspiração/refrigeração

O cilindro de aspiração/refrigeração (1) cuida da transferência da folha de válvula
do cilindro de corte (2) para o fundo do saco. Durante o processo, a folha de
válvula é aspirada através das aberturas de aspiração (9) no vértice superior e
liberada no vértice inferior, e pressionada no fundo do saco. Um circuito de água
no cilindro de aspiração/refrigeração cuida de uma temperatura constante da
superfície e evita assim um sobreaquecimento do cilindro de
aspiração/refrigeração.
O segmento de teflon (3) distribui pelas aberturas (8) a pressão negativa gerada
por um compressor do canal secundário.
Fig. 4814/4135
Cilindro de
1 6 Mancal flangeado
2 Cilindro de corte 7 Porca
3 Segmento de teflon 8 Porca de ajuste
4 Parafuso 9 Aberturas de aspiração
5 Arruela
Para criar estanqueidade após a montagem, o segmento de teflon (3) deve

entrar. É necessário ajustar uma fenda de 0,1 mm.
Procedimento
2. Ajustar uma fenda de 0,1 mm com a porca de ajuste (8) entre o
disco (5) e o mancal flangeado (6)

4. AJUSTES

4. Realizar o ajuste em todos os parafusos (4)
NOTA!
A distância de 0,1 mm deve estar ajustada de forma igual em
todos os parafusos (4)!
Deve ser possível rodar todos os discos (5) à mão.
4.17.7 Ajustar o ar de sopro nas correias

O ar de sopro do tubo (8) evita que a folha de cobertura passe sobre as correias.
A quantidade de ar é ajustada com o regulador de pressão (9).
Fig. 4814/4136
8 Tubulação 9 Regulador de pressão

4. AJUSTES
4.17.8 Ajustar cilindro de aspiração/refrigeração à aresta dianteira da folha

O cilindro de aspiração/refrigeração deve ser ajustado com uma fila de aberturas
de aspiração à aresta dianteira da folha de cobertura.
Durante o ajuste do cilindro de aspiração/refrigeração, a máquina

capítulo 5.5).

capítulo 5.2.4.
Fig. 4814/4137

2 Parafuso 6 aspiração Cilindro de
3 Escala 7 Aresta dianteira da folha de cobertura
Cilindro de
4

4. AJUSTES
Procedimento
1. Ajustar o comprimento da folha de cobertura na visualização (veja o
- Ajustar o comprimento da folha de cobertura com a ajuda da
escala (3)
aprox. três folhas de cobertura consecutivamente para baixo
7. Após a transferência da terceira folha de cobertura para o cilindro de
aspiração/refrigeração (4), interromper o processo passo-a-passo
 A aresta dianteira da folha de cobertura (7) deve cobrir a primeira
fila de aberturas de aspiração (6).
8. Fechar todas as aberturas de aspiração no cilindro de aspiração/
refrigeração (4) que não são cobertas pela folha de cobertura com
pinos rosqueados
Fig. 4814/4138
16 Aperto 17 Veio

4. AJUSTES
Se a aresta dianteira da folha de cobertura (7) não cobrir a primeira fila de

aberturas de aspiração (6), devem ser realizados os seguintes passos de
trabalho:
 A aresta dianteira da folha de cobertura (7) deve cobrir a primeira
fila de aberturas de aspiração (6).
4.17.9 Posicionar a folha de cobertura no sentido de produção

A aresta dianteira da folha de cobertura é posicionada em relação à aresta
dianteira do saco
Fig. 4814/4139
1 Roda dentada 4 Roda de mão

2 Parafuso 5 Alavanca de aperto
3 Escala A Sentido do movimento de ajuste
Procedimento
 Ajustar a distância da folha de cobertura em relação à aresta
dianteira do saco com a ajuda da escala (3).

4. AJUSTES
O posicionamento da folha de cobertura em relação à aresta de dianteira do

saco pode ser ligeiramente corrigido durante a operação com a roda de mão (4).
4.17.10 Ajustar o cilindro compressor

capítulo 5.5).
O cilindro compressor é um cilindro de borracha, cujo clichê pressiona a folha de

cobertura sobre os fundos de saco fechados.
Fig. 4814/4140
1 Cilindro compressor 7 Porca

2 Clichê 8 Parafuso
Cilindro de
6

4. AJUSTES
Procedimento
2. Rodar o parafuso (8)
- Distância (z): aprox. 32 mm
Fig. 4814/4141
1 Cilindro compressor 4 Roda dentada

2 Clichê 5 Parafuso
3 Parafuso 6 Cilindro de aspiração/refrigeração
4. Pressionar o botão <Levantar/baixar o cilindro compressor inferior>

 O cilindro compressor (1) é levantado.
5. Manter pressionado o botão <Ativação com as duas mãos> (veja o
capítulo 4.17.1) até o parafuso (5) ficar acessível no rebaixo da roda
dentada (4)
6. Com os parafusos (3) e (5), ajustar uma distância de 0,2 mm entre o
cilindro compressor (1) e o cilindro de aspiração/refrigeração (6) nas
superfícies de pressão
- Verificar a distância nas superfícies de pressão entre o cilindro
compressor (1) e o cilindro de aspiração/refrigeração (6)com um
calibre de medição de fendas

4. AJUSTES
7. Pressionar o botão <Levantar/baixar o cilindro compressor>

 O cilindro compressor (1) é baixado.
4.17.11 Posicionar o cilindro compressor contra a válvula de cobertura

O cilindro compressor está equipado com uma ranhura; esta evita a colagem da
válvula durante a solda das folhas de cobertura.
NOTA!
Durante o ajuste do cilindro compressor em relação à aresta da
folha de cobertura, observar a posição da folha de válvula no
saco:
 Folha de válvula aplicada à frente: Válvula à direita (A)
 Folha de válvula aplicada atrás: Válvula à esquerda (B)
O ajuste do cilindro compressor não é necessário no lado do

acionamento (unidade de folha de fundo), visto que o cilindro
compressor tem um formato cilíndrico contínuo sem interrupção!

capítulo 5.5).

capítulo 5.2.4.

4. AJUSTES
Fig. 4814/4142

Cilindro de
2 5 Folha de cobertura ou de fundo
Aresta dianteira da folha de
3 Ranhura do cilindro compressor 5C
cobertura
Aresta traseira da folha de
4 Cilindro compressor 5D
cobertura
Procedimento
- Deslocar três folhas de cobertura sobre o cilindro de
aspiração/refrigeração (2)
 Em uma válvula à direita, a aresta dianteira da folha deve
corresponder com a aresta esquerda (5C) da ranhura do cilindro
compressor (3).
 Em uma válvula à esquerda, a aresta traseira da folha deve
corresponder com a aresta direita (5D) da ranhura do cilindro
compressor (3).

4. AJUSTES
Para uma melhor observação durante o posicionamento da folha

de cobertura, manter o botão <Ativação com as duas mãos>, até
ser atingida a posição.
Fig. 4814/4143
Cilindro de
2 7 Parafuso
6 Anel de aperto

5. Rodar o cilindro compressor com a ajuda do parafuso (7) para a direita
 Rodar o cilindro compressor (4) até a ranhura do cilindro
compressor (3) atingir a posição, como ilustrado na fig. 4814/4142.
7. Verificar o ajuste com os segmentos de folha seguinte, se necessário,
repetir o ajuste

4. AJUSTES
4.17.12 Ajustar o sensor da marca de impressão

O leitor de marcas de impressão é um sensor óptico. O comprimento do
segmento das folhas de cobertura (posição de corte) é definido com a ajuda das
marcas de impressão. O sensor de marcas de impressão tem que ser ativado na
visualização e na unidade de comando (veja o Manual do usuário Visualização).
Para mais informações sobre os ajustes na operação com marca de impressão,
veja o capítulo 4.7.
Produzir cinco a seis folhas de cobertura após o ajuste até estas serem
corretamente cortadas.
4.17.13 Chapa de fundo

Atrás da unidade de folha de cobertura existe uma chapa de fundo (1). Se um
segmento de saco for puxado para baixo pelo cilindro compressor, a chapa de
fundo (1) é empurrada. Deste modo, o sensor de proximidade (6) aciona uma
parada da máquina. Para informações adicionais, veja o capítulo 7.4.
Fig. 4814/4144
1 Chapa de fundo 6 Sensor de proximidade

5 Placa
O ponto de comutação do sensor de proximidade (6) pode ser ajustado por meio
do deslocamento longitudinal da placa (5).

4. AJUSTES
4.18 Unidade da folha de fundo

Na unidade da folha de fundo é necessário efetuar os mesmo ajustes que no
aparelho da folha de cobertura (veja o capítulo 4.17).
4.19 Mesa de unidade de empilhamento

Os sacos acabados de fabricar são contados e empilhados na quantidade
necessária no dispositivo de empilhamento. O depósito em pilha é feito de forma
imbricada.
A velocidade, o número de sacos e a distância das pilhas são na visualização
(veja o Manual do usuário Visualização).
Fig. 4814/4145
1 Chapa coletora 5 Parafusos

2 Alavanca 6 Mesa de unidade de empilhamento
3 Correia transportadora 7 Saída
4 Correia transportadora
Posicionar a chapa coletora

1. Afrouxar a alavanca (2)
2. Ajustar a chapa coletora (1) para a largura de saco

4. AJUSTES
Posicionar a mesa da unidade de empilhamento para a saída

2. Posicionar a mesa da unidade de empilhamento (6) para a saída (7)
4.20 Ajustar distância do centro do fundo
Durante o ajuste da distância do centro do fundo, a máquina deve

A distância do centro do fundo é ajustada com o interruptor <Ajustar largura>

(veja o capítulo 5.2.4). Adicionalmente, a distância do centro do fundo pode ser
ajustada com a ajuda da roda de mão (2).
NOTA!
Antes do ajuste da distância do centro do fundo, é necessário
limpar e lubrificar todos os pontos deslizantes, tubos de guia e
eixos de acionamento necessários para o processo de ajuste
(veja o capítulo 6.1.5).
CUIDADO!
Perigo de esmagamento durante o deslocamento do lado do
acionamento!
Ninguém deve permanecer dentro das proteções de segurança.

4. AJUSTES
Fig. 4814/4146
2 Roda de mão A Lado de acionamento

3 Escala C Sentido do movimento de ajuste
Procedimento
1. Inserir na visualização a distância do centro do fundo necessária (veja
2. Virar o interruptor <Ajustar largura> para a esquerda ou direita.
 O lado de acionamento (A) da máquina é lentamente deslocado no
sentido respetivo.
3. Com a roda de mão (2) é ajustada à mão a distância do centro do
fundo.
- Acoplar a roda de mão (2), pressionando para dentro.
 A distância do centro do fundo é exibida na escala (3).
 O lado de acionamento (A) da máquina é lentamente deslocado no
sentido respetivo.
NOTA!
Danos graves à máquina!
Se a roda de mão (2) rodar com movimento difícil, interromper
imediatamente o processo de ajuste!
O segundo operador deve verificar as colisões possíveis na
máquina durante o processo de ajuste.
- Depois do ajuste, desengatar a roda de mão (2), puxando para fora

4. AJUSTES
4.21 Ajustar a distância do centro do fundo 35

Para o ajuste para uma distância do centro de fundo de, no mín., 350 mm, é
necessário efetuar alterações nos seguintes componentes:
 Ajustar a distância do centro do fundo (veja o capítulo 4.20)
 Ajustar largura do fundo
 Ajustar dispositivo de abertura do fundo
 Ajustar dispositivo de solda de ar quente
- Ajustar a entrada da banda de tecido
 Unidade de colocação do fundo

4. AJUSTES
4.21.1 Ajustar a largura de fundo e sobreposição na cortadeira transversal
Fig. 4814/4147
1 Cortadeira transversal 4 Escala

2 Parafuso C Sentido do movimento de ajuste
Área na escala para o ajuste da
3 Roda de mão E
largura de fundo
Procedimento
 A cortadeira transversal (1) é posicionada com a ajuda da escala (4)
conforme os algarismos na área (E) sobre a largura de fundo.
AVISO!
Perigo de lesões nas mãos entre a máquina base e cortadeira
transversal!
Cuidado ao trabalhar na zona da cortadeira transversal!

4. AJUSTES
4.21.2 Dispositivo de abertura do fundo

O ajuste do dispositivo de abertura do fundo é executado no lado de operação e
de acionamento.
Fig. 4814/4148
Dispositivo de instalação do
1 Parafuso 5
tecido
2 Parafuso 6 Abridor a vácuo
3 Parafuso 7 Abridor com asas
4 Parafuso 8 Barra de sopro
Procedimento
1. Afrouxar os parafusos (1), (2), (3) e (4)
2. Empurrar o seguinte componente 20 mm para o centro da máquina:
- Dispositivo de instalação do tecido (5)
- Abridor a vácuo (6)
- Abridor com asas (7)
- Barra de sopro (8)
3. Apertar os parafusos (1), (2), (3) e (4)

4. AJUSTES
4.21.3 Dispositivo de solda de ar quente

O ajuste descrito deve ser realizado de forma idêntica em todos os dispositivos
de solda de ar quente
AVISO!
Perigo de queimadura na zona dos dispositivos de solda de ar
quente!
Em caso de trabalhos no dispositivo de solda de ar quente, usar

luvas de proteção!
Fig. 4814/4149
1 Parafuso 3 Placa
2 Parafuso 4 Suporte

4. AJUSTES
Procedimento
1. Afrouxar os parafusos (1) e (2)
2. Empurrar a placa (3) com o dispositivo de solda de ar quente montado
20 mm para o centro da máquina
3. Empurrar o suporte (4) 20 mm para o centro da máquina
4. Apertar os parafusos (1) e (2)
4.21.4 Unidade de folha de válvula

Na unidade de folha de válvula é necessário ajustar a entrada da banda de
tecido.
Fig. 4814/4150
1 Cabeça apalpadora 2 Parafuso serrilhado
Procedimento
2. Empurrar a cabeça apalpadora (1) 20 mm para o centro da máquina

4. AJUSTES
4.21.5 Unidade de colocação do fundo

O ajuste da unidade de colocação de fundo é executado no lado de operação (B)
e de acionamento (A).
Fig. 4814/4151
1 Anel de ajuste 9 Parafuso

2 Chapa de pré-aquecimento 10 Bloco de colocação
3 Pino rosqueado 11 Parafusos
4 Porcas 12 Barra de guia
5 Parafuso 13 Barra de guia
6 Barra de guia 14 Porca
7 Barra de guia A Lado de acionamento
8 Parafuso B Lado de operação

4. AJUSTES
Procedimento
1. Desmontar a chapa de pré-aquecimento (2) (veja capítulo 4.17.5,
fig. 4814/4127)
2. Afrouxar os parafusos (8), (9) e (11)
5. Empurrar o bloco de colocação (10) 20 mm para o centro da máquina
com os parafusos (5)
6. Apertar as porcas (14)
8. Alinhar o bloco de colocação (10) com as porcas (4) na horizontal
9. Alinhar as barras de guia (7) paralelamente com o bloco de
colocação (10)
10. Empurrar as barras de guia (6), (12) e (13) 20 mm para o centro da
máquina
11. Apertar os parafusos (8), (9) e (11)
12. Afrouxar os pinos rosqueados nos anéis de ajuste (1)
13. Montar a chapa de pré-aquecimento (2)
14. Empurrar a chapa de pré-aquecimento (2) com os anéis de ajuste (1)
20 mm para o centro da máquina
15. Apertar os pinos rosqueados nos anéis de ajuste (1)
4.21.6 Unidade de folha de cobertura e de fundo

Na unidade de folha de cobertura e de fundo, é necessário ajustas os seguintes
componentes:
 Cabeça apalpadora
 Rolo de batente
 Correia

4. AJUSTES
Posicionar cabeça apalpadora
Fig. 4814/4152
1 Cabeça apalpadora 2 Parafuso serrilhado
Procedimento
2. Empurrar a cabeça apalpadora (1) 20 mm para o centro da máquina

4. AJUSTES
Posicionar rolo de batente
Fig. 4814/4153
1 Pino rosqueado 2 Rolo de batente
Procedimento
2. Empurrar o rolo de batente (2) 20 mm (até ao batente) para o centro da
máquina

4. AJUSTES
Ajustar correia
A correia é ajustada na parte de trás da unidade de folha de cobertura e de
fundo.
Fig. 4814/4154
1 Parafuso 7 Batente
4 Correia 10 Batente
5 Anel de posicionamento 11 Roda de correia dentada
6 Alavanca
Procedimento
1. Afrouxar os parafusos (1), (2) e (3)
 A correia (4) está frouxa.
2. Empurrar a correia (4) e o anel de posicionamento (5) sobre a roda de
correia dentada (11) 20 mm para o centro da máquina
3. Empurrar a alavanca (6) até ao batente (7)

4. AJUSTES
4. Empurrar a alavanca (8) e (9) até ao batente (10)

5. Tensionar a correia (4) (veja o capítulo 6.4.17, fig. 4814/6098)
6. Apertar os parafusos (1), (2) e (3)
4.22 Extensão de formato (Opção)

Para poder produzir outros formatos de saco (veja capítulo 8.2), a máquina deve
ser modificada para uma distância do centro do fundo 35 (veja o capítulo 4.21).
Além disso, as seguintes alterações devem ser realizadas:

 Dispositivo de abertura do tubo
 Trocar as asas no abridor com asas

4. AJUSTES
4.22.1 Dispositivo de abertura do tubo
Fig. 4814/4155
1 Distanciador 4 Garfo direito

2 Rolo 5 Garfo esquerdo
3 Rolo 6 Peça de conexão
Procedimento
1. Desmontar os rolos (2) e (3)
2. Desmontar distanciador (1)
3. Montar a peça de conexão (6) entre os garfos (4) e (5)

4. AJUSTES
4.22.2 Abridor com asas

A partir de uma distância (x) < 110 mm entre as bolsas triangulares (4), as asas
no abridor com asas têm de ser trocadas.
As asas (1) devem ser diferenciadas através da medida (y):

 Asa maior: 146 mm, até uma distância (x) > 110 mm
 Asa mais pequena: 132 mm, até uma distância (x) > 85 mm
Fig. 4814/4156
Distância entre bolsas

1 Asa pequena x
triangulares
2 Travessa y Dimensões da asa
Largura de fundo (aresta
3 Porca de asas z
exterior da asa)
4 Bolsa triangular
Procedimento
1. Soltar as porcas de asas (3)
2. Empurrar a asa grande a partir da travessa (2)
3. Não empurrar nenhuma asa (1) para a travessa (2) e posicionar na
largura de fundo (z)
4. Posicionar as porcas de asas (3)

5. COLOCAÇÃO EM SERVIÇO E OPERAÇÃO
5 COLOCAÇÃO EM SERVIÇO E OPERAÇÃO
5.1 Antes da primeira colocação em serviço

Antes da primeira colocação em serviço, é necessário executar os seguintes
trabalhos:
 Verificar a instalação (veja o capítulo 3)
 Verificar todos os ajustes básicos (veja o capítulo 4)
NOTA!
Danos ou colisão mediante ajustes básicos incorretos ou
parafusos soltos.
Verificar todos quanto ao assento correto; se necessário,
reapertar com o torque de aperto previsto (veja a tabela do
capítulo 8.1).
 Em motores redutores: Trocar os parafusos de transporte por parafusos

de purga do ar
 Verificar a tensão da correia e, se necessário, retensioná-la (veja o
capítulo 6.4)
 Verificar a tensão da corrente, se necessário, retensioná-la (veja o
capítulo 6.4)
 Verificar as correntes e rodas de corrente quanto ao alinhamento
 Verificar os pontos de lubrificação (veja o capítulo 6.1)
 Verificar se todas as conexões elétricas foram executadas de acordo
com o Esquema elétrico
 Verificar todos os parafusos de conexão e bornes de conexão nos
barramentos e aparelhos de distribuição quanto ao assento correto; se
necessário, reapertar com o torque de aperto previsto (veja a tabela do
capítulo 8.1)
PERIGO!
Perigo devido a corrente elétrica!
Antes dos trabalhos nos parafusos de conexão e bornes de
conexão, o <Interruptor principal> tem que estar sempre em
DESL (posição "0") e protegido contra reativação!

 Mandar verificar o interruptor de segurança, interruptor de proteção,

interruptor da porta de segurança e sistema de PARADA DE
EMERGÊNCIA/DESLIGAMENTO DE EMERGÊNCIA quanto ao estado
e função por um profissional de eletrotecnia qualificado (também em
caso de modificações ou reequipamentos de partes da instalação)
 Verificar o sentido de rotação de todos os motores (veja o sentido da
seta nos motores)
 Em armários de distribuição ou unidades de armário de distribuição
climatizados: Verificar o vedante
 Verificar se todas as coberturas de segurança estão colocadas
corretamente
 Verificar se todas as portas de proteção estão fechadas e bloqueadas
 Antes do uso, pressionar a tecla de teste do disjuntor diferencial (em
caso de tomada exterior)
 Sistema pneumático: Verificar as conexões, pressão e função
AVISO!
Perigo devido ao funcionamento incorreto do sistema pneumático!
Não entrar na zona de perigo!
 Sistema hidráulico: Verificar as conexões, pressão e função
AVISO!
Perigo devido ao funcionamento incorreto do sistema hidráulico!
Não entrar na zona de perigo!
 Verificar as conexões de água

5.2 Elementos de comando e de indicação
5.2.1 Visão geral

Na máquina, existem vários elementos de comando e de indicação. O
<Interruptor principal> se encontra no armário de distribuição. O controle central
é efetuado mediante uma visualização no armário de distribuição. Além disso,
em vários pontos existem unidades de comando manuais para intervenções no
processo de trabalho.
Fig. 4814/5001
Unidade de comando Desbobinagem simples com comando de ourelas

1
laterais
2 Unidade de comando Unidade de corte Lado de operação
3 Unidade de comando Unidade de corte Lado de acionamento
4 Unidade de comando Transportador transversal
5 Unidade de comando Dispositivo de abertura do fundo
Unidade de comando Unidade de folha de válvula com comando de
6
ourelas laterais
7 Exibição Pressão de operação
8 Indicação de pressão “Cortadeira transversal”
Unidade de comando Unidade de folha de cobertura com comando de
9
ourelas laterais
Indicação de posição Unidade de folha de cobertura Comando de
10
ourelas laterais

Ativação com as duas mãos Unidade de folha de cobertura na caixa de

12
proteção
Indicação de pressão “Cilindro de aspiração/refrigeração Válvula de
13
bolsa” (Opção)
Unidade de comando Unidade de folha de fundo com comando de
14
ourelas laterais
Indicação de posição “Unidade de folha de fundo Comando de ourelas
15
laterais”
Ativação com as duas mãos Unidade de folha de fundo na caixa de
17
proteção
18 Unidade de comando Saída Lado de operação
19 Unidade de comando Saída Lado de acionamento
20 Unidade de comando Mesa da unidade de empilhamento
21 Exibição de sinalização “Máquina”
22 Unidade de comando Máquina com visualização
23 <Interruptor principal> Máquina
25 <Interruptor principal> Aparelho regulador da temperatura

5.2.2 Dispositivos de comando de PARADA DE EMERGÊNCIA

Na máquina existem vários dispositivos de comando de PARADA DE
EMERGÊNCIA para a imobilização da máquina em caso de emergência.
Fig. 4814/5002
Botão <PARADA DE EMERGÊNCIA> Unidade de comando

1
Botão <PARADA DE EMERGÊNCIA> Unidade de comando Micro
2
perfuração “microSTAR” (Opção)
Botão <PARADA DE EMERGÊNCIA> Unidade de comando Unidade de
3
corte Lado de operação
4
corte Lado de acionamento
Botão <PARADA DE EMERGÊNCIA> Unidade de comando
5
Transportador transversal
Botão <PARADA DE EMERGÊNCIA> Unidade de comando Dispositivo
6
de abertura do fundo
7
folha de válvula
8
folha de cobertura
9
folha de fundo

Botão <PARADA DE EMERGÊNCIA> Unidade de comando Saída Lado

10
de operação
Botão <PARADA DE EMERGÊNCIA> Unidade de comando Saída Lado
11
de acionamento
Botão <PARADA DE EMERGÊNCIA> Unidade de comando Mesa da
12
unidade de empilhamento
13
comando Máquina com visualização
A execução exata dos dispositivos de comando de PARADA DE EMERGÊNCIA

e seu modo de funcionamento estão descritos no capítulo 5.7.
5.2.3 Visualização
Na unidade de comando no armário de distribuição se encontra a visualização
da unidade de controle central. Mediante a visualização se pode ajustar e ler
todos os parâmetros da máquina.
Para informações adicionais sobre as funções individuais da

visualização, veja o Manual do usuário Visualização.
5.2.4 Unidades de comando manuais

Adicionalmente à visualização, estão instaladas unidades de comando manuais
em vários pontos da máquina.

Unidade de comando Máquina com visualização em armário de distribuição
Fig. 4814/5003
Botão <Start> (Iniciar)

Acende a verde Máquina em operação automática
Máquina está operacional
 Fase de pré-aquecimento
 Referenciação da máquina em curso
1
Pisca a verde  Os segmentos de saco que se encontram na
máquina são transportados para a mesa da
unidade de empilhamento depois de
pressionar o botão <Stop> (Parar) ou após a
ocorrência de um erro
Nenhuma indicação Não é executada nenhuma função
2 Botão <Stop> (Parar)
3 Botão <PARADA DE EMERGÊNCIA>
Botão <Repor a PARADA DE EMERGÊNCIA>
Botão <PARADA DE EMERGÊNCIA> foi
Acende a laranja
pressionado
Intermitência rápida:
 Erro no sistema de segurança (veja o Manual
4
do usuário Visualização)
Pisca a laranja
Intermitência lenta:
 Erro no sistema de segurança (veja o Manual
do usuário Visualização)
Nenhuma indicação A PARADA DE EMERGÊNCIA não está ativo

Botão <Repor erro>

 Erro na máquina
Acende a vermelho  Na visualização é exibido um aviso (veja o
5
 Uma porta de proteção está aberta
Pisca a vermelho  Na visualização é exibido um aviso (veja o
Nenhuma indicação Nenhum erro ativo
6 Visualização
Unidade de comando Desbobinagem simples com comando de ourelas

laterais
Fig. 4814/5004
Botão <Preparar a troca de rolo>

1 Acende a branco Troca de rolos ativa
Nenhuma indicação Troca de rolos não ativa
2 Botão <Soltar/ativar freio>
3 Botão <Levantar o cilindro de agulhas para cima>

Botão <Start> (Iniciar)

Acende a verde Máquina em operação automática
4
Pisca a verde  Os segmentos de saco que se encontram na
máquina são transportados para a mesa da
unidade de empilhamento depois de
pressionar o botão <Stop> (Parar) ou após a
ocorrência de um erro
Nenhuma indicação Não é executada nenhuma função
7 Comando de ourelas laterais
Unidade de comando Unidade de corte Lado de operação
Fig. 4814/5005
Botão <Desativar/ativar perfuração>

1 Acende a branco Perfuração ativada
Nenhuma indicação Perfuração desativada
Botão <Desativar/ativar a detecção da marca de impressão>
 Detecção da marca de impressão ativada
2 Acende a branco  Equilíbrio de cores ou programação da
posição foi executada corretamente
Nenhuma indicação Detecção da marca de impressão desativada
5 Botão <Operação Inch (Polegada)>
6 Botão <Avanço Inch (Polegada)>
7 Botão <Cortar>

Unidade de comando Unidade de corte Lado de acionamento
Fig. 4814/5006
1 Botão <Cortar>
2 Botão <Avanço Inch (Polegada)>
3 Botão <Deslocar a faca para a posição de serviço>
Acende a branco  Equilíbrio de cores ou programação da
6 Intermitência rápida:
 Erro (veja o Manual do usuário Visualização)
Pisca a branco
 Processo de programação está ativo
Botão <Desativar/ativar perfuração>
7 Acende a branco Perfuração ativada
Nenhuma indicação Perfuração desativada
Interruptor <Inserção>
Esquerdo O tecido tubular é transportado para a frente
8
Centro Nenhum transporte do tecido tubular
Direito O tecido tubular é transportado para trás

Unidade de comando Transportador transversal
Fig. 4814/5007

Interruptor <Ajustar largura>
Lado de acionamento da máquina é deslocado
Esquerdo
 Distância do centro do fundo é aumentada
4
Centro Nenhum deslocamento da máquina
Lado de acionamento da máquina é deslocado
Direito
 Distância do centro do fundo é reduzida
Unidade de comando Dispositivo de abertura do fundo
Fig. 4814/5008


Unidade de comando Unidade de folha de válvula com comando de ourelas

laterais
Fig. 4814/5009
Botão <Desativar/ativar o ajuste da folha>

Acende a branco Ajuste da folha ativado
1 Referenciação da máquina em curso
Pisca a branco
 Detecção do suporte da faca ativada
Nenhuma indicação Ajuste da folha desativado
Unidade de comando Unidade de folha de cobertura com comando de

ourelas laterais
Fig. 4814/5010
Botão <Levantar/baixar o cilindro compressor>

1 Acende a branco Cilindro compressor é baixado
Nenhuma indicação Cilindro compressor é levantado

Ativação com as duas mãos Unidade de folha de cobertura na caixa de

proteção
Fig. 4814/5011
Botão <Ativação com as duas mãos>

1 Pressionando em ambos os botões <Ativação com as duas mãos>
dentro de 0,5 s, a máquina avança.
Unidade de comando Unidade de folha de fundo com comando de ourelas

laterais
Fig. 4814/5012

Botão <Levantar/baixar o cilindro compressor>
3 Acende a branco Cilindro compressor é baixado
Nenhuma indicação Cilindro compressor é levantado

Ativação com as duas mãos Unidade de folha de fundo na caixa de

proteção
Fig. 4814/5013
Botão <Ativação com as duas mãos>

1 Pressionando em ambos os botões <Ativação com as duas mãos>
dentro de 0,5 s, a máquina avança.
Unidade de comando Saída Lado de operação
Fig. 4814/5014
Interruptor <Desativar/ativar régua abaixadora>

1 Esquerdo Régua abaixadora está desativada
Direito Régua abaixadora está ativada
Pisca a branco


Pisca a branco
 Detecção do atuador da faca ativa
4 Botão <Esvaziar a máquina base>
Unidade de comando Saída Lado de acionamento
Fig. 4814/5015

4 Botão <Esvaziar a máquina base>
Pisca a branco
 Detecção do suporte da faca ativada
Pisca a branco

Unidade de comando Mesa da unidade de empilhamento
Fig. 4814/5016
1 Botão <Esvaziar a unidade de empilhamento>


5.2.5 Exibição de sinalização Máquina
Sinal Descrição
Erro
Acende a vermelho  Não é possível efetuar a partida à máquina
 Observar a indicação de erro na visualização
Erro
Pisca a vermelho
 Observar a indicação de erro na visualização
Acende a verde A máquina está em operação automática
Pisca a verde
 Os segmentos de saco que se encontram na máquina são
transportados para a mesa da unidade de empilhamento
depois de pressionar o botão <Stop> (Parar) ou após a
ocorrência de um erro.
Botão <Start> (Iniciar) foi pressionado uma vez
 Se o botão <Start> (Iniciar) for pressionado uma segunda
vez, a função é iniciada.
Botão <Operação Inch (Polegada)> foi pressionado uma vez
 Se o botão <Operação Inch (Polegada)> for pressionado
uma segunda vez, a função é iniciada.
Botão <Esvaziar a máquina base> foi pressionado uma vez
 Se o botão <Esvaziar a máquina base> for pressionado
uma segunda vez, a função é iniciada.
Acústico
O interruptor <Ajustar largura> foi virado para a esquerda ou
direita
 Se o interruptor <Ajustar largura> for rodado uma segunda
vez para a esquerda ou para a direita, a função é iniciada.
O botão <Ativação com as duas mãos> foi pressionado
 A máquina é iniciada em 3 segs.
Aviso
 Por ex., uma desbobinagem fica vazia, erro em um
comando de ourelas laterais

5.3 Esquemas de inserção
5.3.1 Desbobinagem simples e unidade de corte
Fig. 4814/5017
5.3.2 Desbobinagem simples, micro perfuração “microSTAR” (Opção) e unidade

de corte
Fig. 4814/5018

5.3.3 Desbobinagem dupla Unidade de folha de válvula
Fig. 4814/5019
Fig. 4814/5020

5.3.5 Unidade de folha de válvula Válvula de bolsa (Opção)
Fig. 4814/5021
5.3.6 Desbobinagem dupla Unidade de folha de cobertura e de fundo
Fig. 4814/5022

5.3.7 Unidade de folha de cobertura
Fig. 4814/5023
5.3.8 Unidade da folha de fundo
Fig. 4814/5024

5.4 Colocação em serviço
Para informações sobre o comando, veja o Manual do usuário

Visualização.
5.4.1 Ligar a máquina

1. Na unidade de manutenção no armário de alimentação: Estabelecer a
alimentação de ar
 A pressão de ar deve ter, no mínimo, 6 bar (veja o capítulo 4.1).
2. Encher o circuito de regulagem de temperatura
- Adicionar um inibidor de corrosão ao circuito de regulagem de
temperatura para bloquear a solução metálica e o consumo do
oxigênio
 Em caso de um volume de enchimento total de aprox. 30 litros, a
quantidade a misturar é de 0,25 kg "Varidos 1+1" (inibidor de
corrosão).
Para informações adicionais sobre o inibidor de corrosão no

aparelho regulador da temperatura, veja a Documentação do
fabricante.
3. Abrir totalmente válvulas de bloqueio dos circuitos de regulagem de

temperatura da unidade de folha de válvula, cobertura e de fundo (veja
capítulo 4.1)
4. No armário de distribuição: Ligar o <Interruptor principal>
- Para máquina
 O comando é inicializado.
 A visualização se inicia automaticamente.
 A PARADA DE EMERGÊNCIA está ativa.
5. No aparelho regulador da temperatura ligar o <Interruptor principal>
6. Desbloquear todos os dispositivos de comando de PARADA DE
EMERGÊNCIA
7. Na visualização não deve ser exibida qualquer mensagem de erro, se
necessário, eliminá-la (veja o Manual do usuário Visualização)
8. Na visualização, ajustar e verificar os ajustar de formato de saco
9. Ajustar o aparelho regulador da temperatura (veja o capítulo 5.4.2)

10. Ajustar a ligar na visualização a temperatura de solda na folha de

válvula, de cobertura e de fundo
 A exibição de sinalização pisca a verde (veja o capítulo 5.2.5).
5.4.2 Ajustar o aparelho regulador da temperatura
A uma alimentação de 440V ou 480V, deve se apertar de novo o

transformador do aparelho regulador da temperatura.
Para informações adicionais sobre os ajustes do aparelho

regulador da temperatura, veja a Documentação do fabricante.
O visor 1 exibe informações das chapas de pré-aquecimento e dos cilindros de

aspiração-/refrigeração.
O visor 2 exibe informações dos cilindros de corte.
Fig. 4814/5025
Os valores da figura são exemplos.

1 Indicação 1 2 Indicação 2

Valores de temperatura
A temperatura nominal para as chapas de pré-aquecimento (1) é de 65 °C.

 Valor de tolerância 5 °C
A temperatura nominal para o cilindro de corte (2) é de 85 °C.

 Valor de tolerância 5 °C
Valores para monitoramento da pressão

Todos os valores de monitoramento de pressão para as chapas de pré-
aquecimento (1) e os cilindros de corte (2) são de aprox. 2,8 bar.
 Tolerância de pressão 1 bar
Valores para quantidade de fluxo

A quantidade de fluxo para as chapas de pré-aquecimento (1) é de aprox. 3 a 6
l/min.
 Valor de tolerância 3 l/min
A quantidade de fluxo para os cilindros de corte (2) é de aprox. 7 a12 l/min.

 Valor de tolerância 5 l/min
Valor para retardamento do alarme de tolerância

Um valor tem que estar fora da faixa de tolerância no mínimo durante este
período de tempo, para que se acione um alarme.
 Período de tempo aprox. 300 s

5.4.3 Preparar a desbobinagem simples

O rolo se encontra na posição de espera (veja capítulo 4.3.2, fig. 4814/4003),
para o veio de expansão da desbobinagem principal.
Fig. 4814/5026
1 Rolo 7 Carro
2 Mandril de carga 8 Dispositivo de fixação
5 Veio de expansão 10 Batente
6 Batente 12 Tubete de enrolamento
Procedimento
 O batente (6) se desloca para a posição que foi ajustada na escala

Fig. 4814/5027
2. Soltar o dispositivo de fixação (8) no carro de carregamento
Fig. 4814/5028

3. Empurrar o carro de carregamento para o veio de expansão (5)

 O munhão (13) do veio de expansão (5) deve estar na centragem
do mandril de carga (2).

CUIDADO!
carregamento!
carregamento!
Fig. 4814/5029
4. Empurrar o novo rolo manualmente para o veio de expansão (5) até ao

batente (6)
Fig. 4814/5030
8 Dispositivo de fixação 10 Batente
5. Empurrar o carro de carregamento para trás até ao batente (10) até o

dispositivo de fixação (8) engatar

Fig. 4814/5031
5 Veio de expansão 7 Carro

6. Pressionar o botão <Preparar a troca de rolo>

 O carro (7) se desloca para a posição de trabalho.
 O tubete de enrolamento (12) é tensionado sobre o veio de
expansão (5).
Para mais informações sobre o veio de expansão (5), veja a

7. Puxar o tecido tubular até à unidade de corte (veja o capítulo 5.3.1)

- Para o desenrolamento, se necessário, pressionar o botão
<Soltar/ativar freio>

5.4.4 Preparar a micro perfuração “microSTAR” (Opção)
Fig. 4814/5032
1 Rolo de compressão 2 Alavanca
Procedimento
1. Retirar as coberturas
 Os cilindros de agulhas são virados para fora.
2. Virar os rolos de compressão (1) para fora com a alavanca (2)
3. Puxar o tecido tubular até à unidade de corte (veja o capítulo 5.3.2)
4. Virar os rolos de compressão (1) para dentro com a alavanca (2)

5.4.5 Preparar a unidade de corte

capítulo 5.2.4.
Fig. 4814/5033
1 Alavanca 4 Faca
2 Cilindro de avanço superior 5 Chapa basculante
3 Tecido tubular 6 Marca
Procedimento
1. Levantar o cilindro de avanço superior (2) com a alavanca (1)
2. Puxar o tecido tubular até ao cilindro de avanço (2) (veja o
capítulo 5.3.1)
3. Enfiar o tecido tubular entre os cilindros de avanço (2)
4. Descer o cilindro de avanço superior (2) com a alavanca (1)
5. Ajustar o dispositivo de abertura do tubo e enfiar no tecido tubular (veja
o capítulo 4.5.2 ou 4.22.1)

6. Manter o botão <Avanço Inch (Polegada)> até a aresta do tecido

tubular corresponder à marca (6)
- Transportar o tecido tubular (3) do avanço até abaixo da faca (4) da
cortadeira transversal
7. Pressionar o botão <Cortar>
- O tecido tubular é cortado.
8. Abrir a porta de segurança e retirar o segmento de saco da chapa
basculante (5)
9. Ajustar o formato de saco necessário (veja o capítulo 4)
10. Entrar a medida principal do saco na visualização (veja o Manual do
11. Colocar o interruptor <Estação de aspiração> na posição "1"


5.4.6 Preparar as desbobinagens duplas
Fig. 4814/5034
1 Rolo 4 Haste
2 Tubete de enrolamento 5 Anel de ajuste
3 Veio de expansão 6 Suporte vertical
Procedimento
1. Deslocar um rolo (1) para a desbobinagem dupla
NOTA!
Observar as indicações sobre a medida máx. do rolo para
a unidade de folha de válvula!

NOTA!
a unidade de folha de cobertura e de fundo!
2. Empurrar o rolo (1) com o tubete de enrolamento (2) para o veio de

expansão pneumático (3)
3. Empurrar a haste (4) para o rolo (1)
4. Empurrar e apertar o anel de ajuste (5) para o suporte vertical (6)
 A posição do rolo (1) está alinhada com a entrada da banda de
tecido na unidade de folha de válvula, de cobertura e de fundo (veja
o capítulo 4.14.2, 4.17.3).
5. Soprar com uma pistola de ar e tensionar o tubete de enrolamento (2)
sobre o veio de expansão (3)
CUIDADO!
Perigo de lesões durante os trabalhos com ar comprimido!
Em todos os estados operacionais da máquina em que se usa ar
comprimido, se deve usar equipamento de proteção pessoal!
O ar comprimido não pode ser direcionado contra as pessoas!
Para mais informações sobre o veio de expansão (3), veja a

6. Inserir o tecido plano na unidade de folha de válvula, de cobertura e de

fundo (veja o capítulo 5.3.4 até 5.3.8)

Dependendo da largura da folha de cobertura e de fundo, é necessário montar a
chapa de formato adequada.

Tabela de tamanhos das chapas de formato (largura de fundo)
Largura do fundo
80 mm 140 mm
90 mm 150 mm
100 mm 160 mm
110 mm 170 mm
120 mm 180 mm
130 mm
Fig. 4814/5035
1 Parafuso de punho estrelado 5 Chapa de pré-aquecimento

2 Mordente de aperto 6 Chapa de formato
3 Haste de suporte 7 Parafusos
4 Placa C Sentido da desmontagem
Procedimento
1. Afrouxar o parafuso de punho estrelado (1)
2. Empurrar o mordente de aperto (2) para trás (C) e levantar a chapa de
pré-aquecimento (5) das placas (4) com a haste de suporte (3)
4. Montar a chapa de formato adequada (6) com os parafusos (7)
5. Colar uma fita de teflon no lado inferior da chapa de formato (6)
6. Empurrar a chapa de formato (6) com a haste de suporte (3) para as
placas (4)
7. Empurrar o mordente de aperto (2) para a frente
8. Apertar o parafuso de punho estrelado (1)

5.5 Operação
Se, durante a inicialização não tiverem ocorrido quaisquer problemas, se pode
iniciar a operação da máquina.
AVISO!
Partes móveis da máquina!
Perigo de lesões graves durante o funcionamento da máquina!
 Não permanecer dentro das portas de proteção
 Não permanecer dentro da área da marca do chão!
Antes da mudança para o modo de operação, manter contato
visual com a segunda pessoa!
AVISO!

AVISO!
Perigo de tropeçamento com a porta de segurança aberta e nos
degraus de chapa!
Observar a estrutura da porta e degraus de chapa!
NOTA!
Possíveis danos no motor devido ao manuseio incorreto!
CUIDADO!
Perigo de esmagamento durante o deslocamento do lado do
acionamento!
Ninguém deve permanecer dentro das proteções de segurança.
Antes da mudança para o modo de operação, manter contato
visual com a segunda pessoa!

5.. COLO
OCAÇÃO
O EM S
SERVIÇO E OP
PERAÇÃ
ÃO
Desbobiinagem sim
mples
CUIDA ADO!
Perigo
o de esmag
gamento durante o des slocamento do carro de
e
carreg
gamento!
Não acessar
a entrre a desbob
binagem sim
mples e o caarro de
carreg
gamento!
NOTA!
Observar as indicaçõ
ões sobre a dimensão m
máx. do rolo!
AVISOO!
Perigo
o de ser puxxado pelos cilindros em
m rotação!
Cuida
ado ao trabaalhar na zon
na da desbo obinagem ssimples!
AVISOO!
Perigo
o de lesõess nos pés ao
o abaixar o rolo!
Em caaso de trabaalhos na de
esbobinagemm simples, usar calçad
do de
seegurança!
Micro pe
erfuração “microSTA
“ AR” (opção))
CUIDAADO!
Perigo
o de lesõess devido aos
s cilindros de
d agulhas!
Usar luvas de pro

oteção!
AVISOO!
Perigo
o de lesõess nas mãos ao virar os cilindros dee agulhas para
dentro
o!
Não colocar
c as m
mãos entre o cilindro de
e agulhas e o
contra
acilindro!
ad*starKON S
SX+ DBE-04814 PÁGINA 268 / 462
Traduçã
5.. COLO
OCAÇÃO
O EM S
SERVIÇO E OP
PERAÇÃ
ÃO
Unidade
e de corte
AVISOO!
Perigo
m rotação!
Cuida
na da máqu uina de cortee!
CUIDAADO!
Perigo
o de lesõess devido aos
s cilindros de
d agulhas!
Usar luvas de pro

oteção!
CUIDAADO!
Perigo
o de lesõess por corte na
n área da faca!
f
CUIDA ADO!
Perigo
o de lesõess por corte durante
d o movimento ppara baixo do
d
punçãão de corte!
Não colocar
c as m
mãos entre o punção de corte e o tecido tubuular!
AVISOO!
Perigo
o de queima
adura devid
do a superfícies quentees nos moto
ores!
Usar luvas de pro

oteção!
NOTAA!
Possív
veis danos no motor devido ao manuseio inccorreto!
AVISOO!
Perigo
o de lesõess nas mãos na cortadeira transvers
rsal!
Cuida
na da cortad
deira transvversal!
ad*starKON S
SX+ DBE-04814 PÁGINA 269 / 462
Traduçã
Dispositivo de abertura do fundo
AVISO!
Perigo de lesões nas mãos no dispositivo de abertura de vácuo e
de asas!
Cuidado ao trabalhar na zona do dispositivo de abertura de vácuo
e de asas!
AVISO!
Perigo de queimadura devido a superfícies quentes nos motores!
NOTA!
Possíveis danos no motor devido ao manuseio incorreto!
AVISO!

AVISO!
Perigo de lesões nas mãos na inserção no transporte contínuo!
Cuidado ao trabalhar na zona de inserção!
CUIDADO!
Perigo de lesões por corte na área da correia de circulação!
Em caso de trabalhos na correia de circulação, usar luvas de

proteção!

5.. COLO
OCAÇÃO
O EM S
SERVIÇO E OP
PERAÇÃ
ÃO
Disposittivo de sold
da de ar qu
uente
AVISOO!
Perigo
o de queimaadura devid
do a superfícies quentees dispositiv
vo de
solda de ar quen te!
Em caaso de traba
alhos no dis
spositivo de
e solda de aar quente, usar
u
luvas de proteção
o!
Por pe
erto deve ha
aver um ex
xtintor pronto
o a ser usaddo!
Unidade
e de folha de
d válvula, cobertura e de fundo
o
CUIDAADO!
Perigo
o de lesõess por corte na
n área da faca
f de cortte liso!
AVISOO!
Perigo
o de queima
adura devid
do às superffícies quenttes na área
a de
solda!!
AVISOO!
Perigo
o de queima
adura deviddo às superffícies quenttes no moto
or de
aciona
amento na ccaixa de proteção!
Usar luvas de pro

oteção!
AVISOO!
Perigoo de ser puxxado pelas rodas dentadas rotativvas na caixa
a de
proteç
ção!
Cuidaado ao trabaalhar na zon
na das roda
as dentadass!
NOTAA!
Possív
veis danos no motor devido ao manuseio inccorreto!
ad*starKON S
SX+ DBE-04814 PÁGINA 271 / 462
Traduçã
5.. COLO
OCAÇÃO
O EM S
SERVIÇO E OP
PERAÇÃ
ÃO
Desbobiinagens du
uplas
NOTA!
Observar as indicaçõões sobre a medida mááx. do rolo para
p
a unidade
e de folha de
e válvula!
NOTA!
Observar as indicaçõões sobre a medida mááx. do rolo para
p
a unidade
e de folha de
e cobertura e de fundoo!
AVISOO!
Perigo
m rotação!
Cuida
na da desbo obinagem ddupla!
Saída co
om esteira aceleradorra e mesa da
d unidade
e de empilh
hamento
AVISOO!
Perigo
o de ser puxxado na zona da esteirra acelerad ora!
Cuida
na da esteirra aceleradoora!
5.5.1 Locais de
d trabalho
o
O local de trabalh
ho principa
al se enco
ontra no armário
a dee distribuição na
visualização.
Além disso, a máquina dispõe de várias posições de manutençãão.
Para informaçõess adicionais

s sobre loca
ais de trabaalho e posiçõ
ões
de ma
anutenção, veja o Esqu uema de leiiaute.
ad*starKON S
SX+ DBE-04814 PÁGINA 272 / 462
Traduçã
5.5.2 Modos de operação

Estão disponíveis na máquina os seguintes modos de operação:
 Operação automática
 Operação Inch (passo a passo)

capítulo 5.2.4.
Operação automática
A máquina foi projetada para ser operada por duas pessoas. Em operação
automática, a máquina funciona de forma automática. O pessoal de operação
pode ajudar e consultar todos os parâmetros da máquina (velocidade de
produção, indicações de temperatura, gerenciamento de relatórios, etc.) na
visualização .
Os ajustes dependem:
 da respetiva especificação de tecido
 da qualidade e do peso do tecido revestido
 do formato de saco de válvula a produzir
Interrupção da operação automática

A operação automática pode ser interrompida a qualquer momento, bastando
pressionar o botão <Stop> (Parar) em uma das unidades de comando manuais.
Comutação para a operação automática


Operação Inch (passo a passo)

Em operação Inch (polegada), a máquina funciona a velocidade reduzida. A
operação Inch (Polegada) é necessária para os seguintes trabalhos:
 Equilíbrio de cores para modo de marcas de impressão
 Programação da posição da marca de impressão
 Ajuste do cilindro de aspiração/refrigeração na unidade de folha de
válvula, cobertura e de fundo
 Ajuste da cortadeira transversal
Comutação para a operação Inch (Polegada)

2. Pressionar o botão <Operação Inch (Polegada)> na respectiva unidade
de comando
3. Pressionar novamente o botão <Operação (Polegada)>
 A função é iniciada.
Retorno à operação automática

Corrente das portas de segurança

Caso seja aberta uma porta de segurança durante a produção, são realizadas as
seguintes funções:
1. A máquina é parada
2. Os dispositivos de solda de ar quente se deslocam para a posição
inicial
3. Os cilindros de agulhas na perfuração se deslocam na posição inicial
4. Os cilindros de agulhas na micro perfuração “microSTAR” (Opção) se
deslocam na posição inicial
5. A travessa em arco e rebaixador na unidade de corte se deslocam na
posição inicial
6. A faca na cortadeira transversal desengata
7. Os controles das bordas laterais ligam para “manual”

8. O vácuo no cilindro de aspiração/refrigeração é desligado

9. Os rolos de compressão na saída se deslocam na posição inicial
10. Os acionamentos são imobilizados e comutados para o estado seguro,
sem quaisquer torques.
Na visualização, a porta aberta é exibida em uma tela de menu (veja o Manual

Retorno à operação automática

1. Fechar a respetiva porta de segurança
- Observar a exibição na visualização (veja o Manual do usuário
Visualização)
2. Pressionar o botão <Esvaziar a máquina base>
3. Pressionar novamente o botão <Esvaziar a máquina base>
5.5.3 Trabalhos na máquina
Monitoramento dos processos

A máquina somente pode ser operada sob supervisão de pessoal treinado. Se o
comportamento de operação da máquina se alterar, ela deve ser imobilizada. As
falhas apenas podem ser solucionadas por pessoas habilitadas (veja capítulo 7).
Alimentação da máquina
A alimentação da máquina inclui as seguintes atividades:
 Troca de rolos na desbobinagem simples
 Troca de rolos nas desbobinagens duplas

5.5.4 Troca de rolos na desbobinagem simples

Ao atingir o número de metros restantes, na visualização é exibida uma
mensagem de erro e se deve executar uma troca de rolos (veja o Manual do
NOTA!
Observar as indicações sobre a dimensão máx. do rolo!
AVISO!
Perigo de lesões nos pés ao abaixar o rolo!
Em caso de trabalhos na desbobinagem simples, usar calçado de
segurança!
Preparar a troca de rolos

1. Deslocar um rolo (1) para a desbobinagem simples
Fig. 4814/5036
1 Rolo 13 Alavanca
2 Mandril de carga

2. Alinhar o mandril de carga (2) com a alavanca (13) ao tubete de

enrolamento do rolo (1)
Fig. 4814/5037

4. Empurrar o mandril de carga (2) deslocando o carro de carregamento
para o tubete de enrolamento do rolo (1)
5. Com a alavanca (13), continuar levantando o mandril de carga (2) com
o rolo (1) até ao batente
Fig. 4814/5038


Fig. 4814/5039
1 Rolo 2 Mandril de carga
7. Desbobinar um pouco o rolo (1)

- Caso a camada exterior do tecido esteja suja ou caso se verifique
uma má pressão sobre ela, remova esta camada.
Fig. 4814/5040
8. Recortar lateralmente o tecido tubular e levantar a camada superior

- Colocar a fita adesiva de dupla face e a ferramenta de corte à
disposição na unidade de empilhamento, por baixo da unidade de
comando da desbobinagem simples
CUIDADO!

Fig. 4814/5041
1 Fita adesiva de dupla face 3 Fita de proteção

2 Fita adesiva
9. Colocar a fita adesiva de dupla face (1) e fixar as pontas da banda de

tecido com fita adesiva (2)
10. Retirar a fita de proteção (3) da fita adesiva de dupla face (1)
Realizar a troca de rolos

 A unidade de corte é parada.

Fig. 4814/5042

6 Batente
2. Deixar que o rolo que sai se imobilize

 O veio de expansão (5) é automaticamente purgado.
 O batente (6) se desloca para a posição de troca.
Fig. 4814/5043

3. Cortar a banda de tecido tubular do rolo que sai e colocar a

extremidade nos cilindros de guia
- Colocar a ferramenta de corte à disposição na unidade de
empilhamento, por baixo da unidade de comando da desbobinagem
simples
CUIDADO!
Fig. 4814/5044
5 Veio de expansão

4. Puxar o tubete de enrolamento vazio do veio de expansão (5)
Fig. 4814/5045
Fig. 4814/5046

6. Empurrar o carro de carregamento para a desbobinagem simples

 O munhão (13) do veio de expansão (5) deve estar na centragem
do mandril de carga (2).

CUIDADO!
carregamento!
carregamento!
Fig. 4814/5047
7. Empurrar o novo rolo manualmente para o veio de expansão (5) até ao

batente (6)
Fig. 4814/5048


Fig. 4814/5049

9. Pressionar o botão <Preparar a troca de rolo>

 O tubete de enrolamento (12) é tensionado sobre o veio de
expansão (5).
Fig. 4814/5050
10. Colar o início do novo rolo à extremidade do rolo que sai (tubo com
tubo)

Fig. 4814/5051
11. Pressionar o botão <Soltar/ativar freio>

 O freio na desbobinagem simples é solto
12. Rodar o rolo para trás até a banda de tecido ficar tensionada
Fig. 4814/5052
13 Desbobinagem simples 16 Porta de segurança

14 Unidade de corte E Posição da primeira pessoa
15 Cortadeira transversal F Posição da segunda pessoa
13. O pessoal de operação de assumir de seguida as seguintes posições:

- Posição (E) da primeira pessoa na unidade de comando manual na
máquina de corte (14)
- Posição (F) da segunda pessoa na porta de segurança (16) para
enrolamento e remoção da banda de tecido cortada
14. A primeira pessoa na posição (E) pressiona o botão <Avanço Inch
(Polegada)>

5.. COLO
OCAÇÃO
O EM S
SERVIÇO E OP
PERAÇÃ
ÃO
15.. Manter o botão

b <Avannço Inch (Polegada)> mais
m uma vvez premido
o até o
local colad
do na bandaa de tecido se encontra
ar pouco deepois da
cortadeira transversall (14)
16.. Transporta
ar o tecido ttubular sem
m corte atrav
vés da cortaadeira trans
sversal
(15)
- A segunda pessoaa na posição (F) enrola
a o tecido tuubular atrav
vés da
fenda na
n porta de segurança (16)
17.. Soltar o bo
otão <Avançço Inch (Po
olegada)>
18.. Pressionarr o botão <C
Cortar>
 O tecid
do tubular é cortado.
19.. A segundaa pessoa naa posição (F
F) puxa o te
ecido tubulaar enrolado
através da
a fenda na p
porta de seg
gurança (166)
20.. Iniciar a máquina em operação automática
a (veja
( o capíítulo 5.5.2)
AVISOO!
Perigo
m rotação!
Cuida
na da desbo obinagem ssimples!
ad*starKON S
SX+ DBE-04814 PÁGINA 286 / 462
Traduçã
5.5.5 Troca de rolos na desbobinagem dupla

Ao atingir o número de metros restantes, na visualização é exibida uma
mensagem de erro e se deve executar uma troca de rolos (veja o Manual do
A troca de rolos nas desbobinagens duplas pode ser efetuada

durante a operação. Se deve observar todas as instruções de
Fig. 4814/5053

2 Tubete de enrolamento 4 Haste
Procedimento
1. Deslocar o rolo (1) para a desbobinagem dupla
NOTA!
a unidade de folha de válvula!

NOTA!
a unidade de folha de cobertura e de fundo!
2. Empurrar o rolo (1) com o tubete de enrolamento (2) para o veio de

expansão (3) até à haste (4)
3. Soprar com uma pistola de ar e tensionar o tubete de enrolamento (2)
sobre o veio de expansão (3)
CUIDADO!
Para mais informações sobre o veio de expansão, veja a


Fig. 4814/5054
7 Fita adesiva de dupla face 10 Rolo de compressão

8 Alavanca 11 Rolo cheio
9 Placa de borracha 12 Rolo de saída
4. Colocar a fita adesiva (7) no início da banda do rolo cheio (11)

5. Virar a alavanca (8)
 O início da banda é colada à placa de borracha (9).
6. Retirar a fita de proteção da fita adesiva (7)
7. Quando é atingido o fim do tecido do rolo (12) em operação (tubete de
enrolamento fica visível), de deve realizar o seguinte:
- Colar o início da banda do rolo cheio (11) à mão com o final da
banda do rolo de saída (12)
 O tecido plano é puxado pelo rolo cheio (11).
NOTA!
Para evitar calcaduras e danos nos cilindros de corte da folha de
válvula, cobertura e fundo, o local de colagem não deve se
encontrar na área do corte!
Na folha de cobertura e de fundo, observar a distância das
marcas de impressão durante o processo de colagem!

Fig. 4814/5055
8. Cortar banda de tecido plano restante do rolo que sai
CUIDADO!

Desativação de folha na desbobinagem dupla

Em caso de falta de indicação para uma troca de rolos, o sensor (1) detecta a
saída da banda de tecido (2) e a máquina é parada da seguinte forma:
1. A máquina de corte é parada.
2. A máquina produz segmentos de saco que se encontram acabados na
máquina e transporta-os para a mesa de unidade de empilhamento.
3. A máquina é parada
 Antes da inserção da unidade de folha de válvula (3), cobertura (5)
e fundo (6), permanece uma banda de tecido plano com cerca de
1,5 m de comprimento para uma troca de rolos.
Fig. 4814/5056
Inserção Unidade de folha de

1 Sensor 5
cobertura
Inserção Unidade de folha de
2 Banda de tecido 6
fundo
Inserção Unidade de folha Desbobinagem dupla Unidade de
3 7
de válvula folha de cobertura
Desbobinagem dupla Desbobinagem dupla Unidade de
4 8
Unidade de folha de válvula folha de fundo

5.5.6 Remoção do produto terminado

Os sacos de válvula acabados de fabricar são contados e empilhados na
quantidade necessária na mesa da unidade de empilhamento. O depósito em
pilha é feito de forma imbricada.
5.6 Desligamento da máquina

A máquina deve ser sempre desligada no <Interruptor principal>. O <Interruptor
principal> se encontra no armário de distribuição e dispõe de uma função de
DESLIGAMENTO DE EMERGÊNCIA.
Fig. 4814/5057
Rodando o <Interruptor principal> para a posição "0" a alimentação de energia é

imediatamente interrompida e a máquina é imobilizada.
Antes do desligamento da máquina é necessário efetuar os seguintes passos de
trabalho:
2. Desligar o aquecedor de ar na visualização (veja o Manual do usuário
Visualização)
 Os ventiladores continuam funcionando durante cerca de 10 min.
CUIDADO!
Perigo de queimadura no aquecedor de ar!

3. Colocar o <Interruptor principal> na posição "0"
AVISO!
Perigo de lesões graves!
Antes de cada partida da máquina se deve garantir que ninguém
possa estar em perigo devido ao início da máquina.
Para evitar uma partida involuntária da máquina, se deve
proteger o <Interruptor principal> contra a reativação (por ex.:
durante trabalhos de ajuste e de conservação).
Para mais informações sobre o comando, veja o Manual do

5.7 Imobilização da máquina

Conforme a norma EN ISO 13850:2006, todas as pessoas têm a obrigação de
acionar uma PARADA DE EMERGÊNCIA, se se puder evitar os perigos
resultantes para pessoas, danos à máquina ou em trabalhos a decorrer ou
reduzir perigos já existentes.
AVISO!
A PARADA DE EMERGÊNCIA NUNCA pode ser usada para
imobilizar a máquina para os trabalhos de conservação!
Nos trabalhos de conservação na máquina, o <Interruptor
5.7.1 Dispositivos de comando de PARADA DE EMERGÊNCIA

A máquina está equipada com vários dispositivos de comando de PARADA DE
EMERGÊNCIA, colocados em vários pontos da máquina (veja Visão geral,
capítulo 5.2.2). Acionando um dispositivo de comando de PARADA DE
EMERGÊNCIA se imobiliza a máquina ou a área afetada.

Botão de PARADA DE EMERGÊNCIA
Fig. 4814/5058
Botão de confirmação
O botão <Repor a PARADA DE EMERGÊNCIA> se encontra no armário de
distribuição e é executado ao mesmo tempo como lâmpada de aviso (veja o
capítulo 5.2.4). O sinal da lâmpada de aviso informa o pessoal sobre o estado de
operação da máquina. Os sinais estão descritos na tabela seguinte.
Sinal Significado
Desl. Operação sem falhas
Acende a PARADA DE EMERGÊNCIA ativa ou desbloqueada, mas ainda
laranja não foi confirmada
Intermitência rápida:
 Erro no sistema de segurança (veja o Manual do usuário
Visualização)
Pisca a laranja
 Erro no sistema de segurança (veja o Manual do usuário
Visualização)
5.7.2 Modo de funcionamento

capítulo 5.2.4.

Acionar a PARADA DE EMERGÊNCIA

1. Pressionar o botão <PARADA DE EMERGÊNCIA>
 PARADA DE EMERGÊNCIA está ativa.
 A máquina está imobilizada.
 A alimentação de energia dos acionamentos é desligada.
 A tensão de controle de 24 V continua estabelecida.
 O botão <Repor a PARADA DE EMERGÊNCIA> se acende ou
pisca.
 Na visualização, é exibido PARADA DE EMERGÊNCIA como
mensagem de erro.
Para mais informações sobre o diagnóstico e eliminação de erros,

veja Manual do usuário Visualização.
Terminar a PARADA DE EMERGÊNCIA

1. Corrigir a causa da PARADA DE EMERGÊNCIA
2. Desbloquear o botão <PARADA DE EMERGÊNCIA>
3. Pressionar o botão <Repor a PARADA DE EMERGÊNCIA>,
confirmando-o assim
 O botão <Repor a PARADA DE EMERGÊNCIA> não se acende.
 A máquina está operacional.
- Eventualmente, deslocar segmentos de saco para a mesa da
unidade de empilhamento com o botão<Esvaziar a máquina base>

6. CONSERVAÇÃO
6 CONSERVAÇÃO
Para garantir o funcionamento e desempenho total da máquina, é necessário

cumprir com precisão todas as instruções sobre os trabalhos de conservação na
máquina. Todos os trabalhos de conservação executados devem ser registrados
em um diário da instalação, mediante a entrada das respectivas horas de
serviço.
PERIGO!
Antes dos trabalhos de lubrificação e de manutenção na máquina,
o <Interruptor principal> tem que estar sempre em DESL
(posição "0") e protegido contra reativação!
AVISO!
pneumático!
AVISO!
Em caso de trabalhos em altura, deve ser usada uma proteção
contra queda!
NOTA!
Danos materiais possíveis devido ao incumprimento dos
intervalos de lubrificação e de manutenção predefinidos!
Cumprir obrigatoriamente os intervalos de lubrificação e de
manutenção indicados na visualização (veja o Manual do usuário
Visualização)!
Confirmar os trabalhos executados na visualização!
AVISO!
Perigo de lesões devido a objetos esquecidos!
A projeção de objetos pode provocar lesões graves e danos
materiais.
Após trabalhos de conservação
 Remover de novo as ferramentas da máquina
 Garantir que não se encontram quaisquer objetos estranhos
na máquina

6. CONSERVAÇÃO
CUIDADO!
Perigo de lesão devido ao uso de ferramenta não adequada!
 Observar as indicações sobre o uso de ferramentas especiais
 Usar somente ferramentas que se encontrem em estado
perfeito de funcionamento
 Remover as ferramentas após o trabalho e guardá-las
corretamente
NOTA!
Possíveis danos materiais devido a mangueiras danificadas!
Nunca dobrar, esmagar, rasgar, puxar ou passar por cima das
mangueiras!
NOTA!
Possíveis danos materiais devido ao uso dos motores como
auxiliar de subida!
Durante os trabalhos na máquina, não subir para cima dos
motores!
6.1 Lubrificação
Para obter um desempenho de trabalho ótimo e excluir continuamente as falhas
de operação, a máquina deve ser lubrificada em intervalos regulares com
lubrificantes adequados (veja a tabela de lubrificantes no capítulo 6.2).
NOTA!
Possíveis danos materiais devido à lubrificação incorreta!
É imprescindível evitar a mistura de óleos e graxas diferentes!
As quantidades de lubrificante indicadas correspondem a valores

de referência. Essencialmente para as quantidades a encher
existem as marcações nos respetivos componentes (óculo de
inspeção, vareta de medição, etc.).
As instruções especiais sobre a lubrificação correta de

componentes comprados a terceiros devem ser consultadas nas
respectivas Placas de tipo ou Documentação do fabricante.
As instruções do fabricante devem ser cumpridas!

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6001
Desbobinagem simples e carro de

1 7 Unidade de folha de válvula
carregamento
Micro perfuração “microSTAR”
2 8 Unidade de colocação do fundo
(opção)
Unidade de corte e cortadeira Unidade de folha de cobertura e de
3 9
transversal fundo
Esteira aceleradora e mesa da
4 Transporte contínuo 10
unidade de empilhamento
5 Máquina base 11 Desbobinagem dupla
6 Dispositivo de abertura do fundo 12 Revestimento de proteção

6. CONSERVAÇÃO
6.1.1 Desbobinagem simples e carro de carregamento
Fig. 4814/6002
Ponto de Quanti
Lubrificante DIN 51502 Intervalo
lubrificação dade
Carro guia A cada 4.000 horas
1.1 Graxa K 2 K-20 -
(4x) de serviço

6. CONSERVAÇÃO
Carro de carregamento
Fig. 4814/6003
Ponto de Quanti
lubrificação dade
1.2 Graxa K 2 K-20 -
(4x) de serviço
1.3 Bomba manual Óleo hidráulico HLP 32 2 litros Se necessário
1.4 Graxa K 2 K-20 -
(4x) de serviço
Spray CM 1- Se necessário
Corrente no carro de 220 no mín. 1x por ano
1.5 - -
carregamento Empresa (veja o capítulo
Klüber 6.3.5)

6. CONSERVAÇÃO
6.1.2 Micro perfuração “microSTAR” (opção)

A posição da micro perfuração “microSTAR” está entre a desbobinagem simples
e a unidade de corte.
Fig. 4814/6004
(A) exibe o lado do acionamento e (B) o lado de operação.

Ponto de Quanti
lubrificação dade
Mancal flangeado A cada 4.000 horas
2.1 Graxa K 2 K-20 5g
(8x) de serviço
Engrenagem de
Com lubrificação
2.2 dentes retos Motor - - -
permanente
de inserção

6. CONSERVAÇÃO
6.1.3 Unidade de corte e cortadeira transversal

A figura seguinte mostra os pontos de lubrificação na unidade de corte no lado
de operação:
Fig. 4814/6005
Ponto de Quanti
lubrificação dade
Engrenagem de Com lubrificação
3.1 - - -
dentes retos Avanço permanente
Fuso Cilindro de Se necessário
3.2 Graxa K 2 K-20 -
registro (2x) no mín. 1x por ano
Spray CM- 1- Se necessário
220 no mín. 1x por ano
3.3 Corrente do rolo - -
Empresa (veja o capítulo
Klüber 6.3.5)
Mancal flangeado na A cada 4.000 horas
3.4 Graxa K 2 K-20 5g
perfuração (2x) de serviço
Barras guia da
A cada 500 horas de
3.5 travessa em arco e Graxa K 2 K-20 -
serviço
rebaixador (2x)

6. CONSERVAÇÃO
A figura seguinte mostra os pontos de lubrificação na unidade de corte no lado

de acionamento:
Fig. 4814/6006
Ponto de Quanti
lubrificação dade
Mancal flangeado na A cada 4.000 horas
3.4 Graxa K 2 K-20 5g
perfuração (2x) de serviço
Barras guia da
A cada 500 horas de
3.5 travessa em arco e Graxa K 2 K-20 -
serviço
rebaixador (6x)
Engrenagem Com lubrificação
3.6 - - -
planetária permanente
Engrenagem de
Com lubrificação
3.7 dentes retos Motor - - -
permanente
de inserção

6. CONSERVAÇÃO
6.1.4 Transporte contínuo
Inserção no transporte contínuo
Fig. 4814/6007
Ponto de Quanti
lubrificação dade
4.1 - - -
planetária (2x) permanente

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6008
A seta (A) exibe o lado do acionamento e a seta (B) o lado de operação.

Ponto de Quanti
lubrificação dade
Spray CM- 1-
A cada 500 horas
Correntes 220
4.2 - - operacionais (veja o
transportadoras (2x) Empresa
capítulo 6.3.5)
Klüber
Spray CM- 1-
A cada 500 horas
Correntes dos rolos 220
(2x) Empresa
capítulo 6.3.5)
Klüber
Spray CM- 1-
A cada 500 horas
Corrente de 220
acionamento Empresa
capítulo 6.3.5)
Klüber

6. CONSERVAÇÃO
6.1.5 Máquina base
Acionamento principal
A figura seguinte mostra a máquina a partir de baixo
Fig. 4814/6009
Ponto de Lubrificant Quanti

DIN 51502 Intervalo
lubrificação e dade
A cada 2.000 horas de
5.1 Eixo articulado (3x) Graxa K 2 K-20 -
serviço
5.2 - - -
helicoidal de eixo oco permanente
5.3 - - -
dentes retos permanente
Rodas dentadas no A cada 250 horas de
5.4 Graxa GP 00 G-20 -
acionamento principal serviço
A cada 2.000 horas de
5.5 Eixo articulado (3x) Graxa K 2 K-20 -
serviço
5.6 - - -
helicoidal de eixo oco permanente
Spray CM-
A cada 500 horas
1-220
5.7 Corrente do rolo dupla - - operacionais
Empresa
Klüber
A cada 250 horas de
5.8 Rodas dentadas Graxa GP 00 G-20 -
serviço

6. CONSERVAÇÃO
Instruções de lubrificação do eixo articulado

Os eixos articulados (5.1) e (5.5) devem ser lubrificados nas duas
articulações (1) e no ajuste longitudinal (2).
Fig. 4814/6010
Niple de lubrificação nas Niple de lubrificação no ajuste

1 2
articulações longitudinal

6. CONSERVAÇÃO
Ajuste lateral
Fig. 4814/6011
Ponto de DIN Quanti

Lubrificante Intervalo
lubrificação 51502 dade
Mancais flangeados A cada 8.000 horas de
5.9 Graxa K 2 K-20 5g
do eixo (5x) serviço
Com lubrificação
5.10 Engrenagem cônica - - -
permanente
Spray CM- 1- A cada 2.000 horas
5.11 Corrente do rolo 220 - - operacionais
Empresa Klüber (veja o capítulo 6.3.5)
Se necessário
5.12 Mancal do fuso (2x) Graxa K 2 K-20 -
no mín. 1x por ano
Se necessário
5.13 Porca do fuso (2x) Graxa K 2 K-20 -
no mín. 1x por ano
Rodas de dentes GP 00 G- Se necessário
5.14 Graxa -
retos (2x) 20 no mín. 1x por ano
Em cada processo de
5.15 Trilho básico (6x) Graxa K 2 K-20 5g
ajuste

6. CONSERVAÇÃO
6.1.6 Dispositivo de abertura do fundo
Fig. 4814/6012
Ponto de Quanti
lubrificação dade
6.1 - - -
BF-42-12 F
Carro da guia linear A cada 250 horas de
6.2 Empresa - -
(4x) serviço
Klüber
Não é necessária
6.3 Cremalheiras - - -
qualquer lubrificação

6. CONSERVAÇÃO

A figura seguinte mostra os pontos de lubrificação na unidade de folha de válvula
no lado de operação:
Fig. 4814/6013
Ponto de Quanti
lubrificação dade
Todas as rodas
A cada 250 horas de
7.0 dentadas na unidade Graxa GP 00 G-20 -
serviço
de folha de válvula
7.1 - - -
A cada 4.000 horas
7.2 Mancal reto (2x) Graxa K 2 K-20 7g
de serviço
Petamo
Conexões de rotor GHY 133N A cada 2.000 horas
7.3 - 10 g
(2x) Empresa de serviço
Klüber
Spray CM 1- A cada 500 horas
220 operacionais
Empresa (veja o capítulo
Klüber 6.3.5)
Rolamento Cilindro de A cada 1.000 horas
7.5 Graxa K 2 K-20 -
corte de serviço

6. CONSERVAÇÃO
Ponto de Quanti
lubrificação dade
Spray CM 1-
220 Se necessário
Empresa no mín. 1x por ano
Klüber
A cada 4.000 horas
7.7 Mancal reto Graxa K 2 K-20 7g
de serviço
Lubrificar após cada
Empresa 30.000 horas de
Redutor de eixos Harmonic serviço
7.8 - 26 g
paralelos Drive AG (troca de lubrificante
SK-1A a cada 60.000 horas
de serviço)

6. CONSERVAÇÃO
A figura seguinte exibe outros pontos de lubrificação na unidade de folha de

válvula:
Fig. 4814/6014
Ponto de Quanti
lubrificação dade
Rolamento Cilindro
de A cada 1.000 horas
7.9 Graxa K 2 K-20 -
aspiração/resfriame de serviço
nto
Rolamento Cilindro A cada 1.000 horas
7.10 Graxa K 2 K-20 -
de corte de serviço
Guias Carro do A cada 1.000 horas
7.11 Graxa K 2 K-20 -
aquecedor de ar (2x) de serviço

6. CONSERVAÇÃO
Válvula de bolsa (Opção)
Fig. 4814/6015
Ponto de Quanti
lubrificação dade
Não é necessária
7.12 Rodas dentadas - - -
qualquer lubrificação
Óleo para
bomba de Após cada 200 a
vácuo 5.000 horas de
7.13 Bomba de vácuo - 1 litros
Empresa serviço (no máximo,
Busch após meio ano)
VE 101

6. CONSERVAÇÃO
6.1.8 Unidade de colocação do fundo
Fig. 4814/6016
Ponto de Quanti
lubrificação dade
Se necessário
8.1 Barra guia (4x) Graxa K 2 K-20 -
no mín. 1x por ano
Se necessário
8.2 Fuso de ajuste (2x) Graxa K 2 K-20 -
no mín. 1x por ano

6. CONSERVAÇÃO

Todos os pontos de lubrificação na unidade de folha de fundo descritos a seguir
devem ser executados na unidade de folha de cobertura. Nesses locais, é
necessária uma lubrificação diferente. Nesse caso, é apresentada uma indicação
correspondente.
Fig. 4814/6017
DIN Quanti
Ponto de lubrificação Lubrificante Intervalo
51502 dade
Todas as rodas
dentadas na unidade de GP 00 A cada 250 horas
9.0 Graxa -
folha de cobertura e de G-20 de serviço
fundo
Rolamento Cilindro de K 2 K- A cada 1.000 horas
9.1 Graxa -
corte 20 de serviço
Com lubrificação
9.2 Engrenagem planetária - - -
permanente
A cada 500 horas
Spray CM- 1-220
9.3 Correntes dos rolos (2x) - - operacionais (veja
Empresa Klüber
o capítulo 6.3.5)
Petamo
A cada 2.000 horas
9.4 Conexões de rotor (2x) GHY 133N - 10 g
de serviço
Empresa Klüber

6. CONSERVAÇÃO
Ponto de Quanti
lubrificação dade
A cada 4.000 horas
9.5 Mancal reto (2x) Graxa K 2 K-20 7g
de serviço
A cada 4.000 horas
9.6 Mancal reto Graxa K 2 K-20 7g
de serviço
A cada 4.000 horas
9.7 Mancal reto* Graxa K 2 K-20 7g
de serviço
Spray CM- 1-
A cada 500 horas
220
9.8 Corrente do rolo - - operacionais (veja o
Empresa
capítulo 6.3.5)
Klüber
*Este ponto de lubrificação se encontra apenas na unidade de folha de fundo!
A figura seguinte exibe outros pontos de lubrificação na unidade de folha de

cobertura e de fundo:
Fig. 4814/6018
Quanti
Ponto de lubrificação Lubrificante DIN 51502 Intervalo
dade
9.9 Graxa K 2 K-20 -
corte de serviço
9.10 Graxa K 2 K-20 -
aspiração/resfriamento de serviço
Guias Carro do A cada 1.000 horas
9.11 Graxa K 2 K-20 -
aquecedor de ar (2x) de serviço

6. CONSERVAÇÃO
6.1.10 Esteira aceleradora e mesa da unidade de empilhamento
Fig. 4814/6020
Ponto de Quanti
lubrificação dade
10.1 - - -
dentes retos permanente
Spray CM- 1-
A cada 500 horas
Correntes dos rolos 220
(2x) Empresa
capítulo 6.3.5)
Klüber
Engrenagem de Óleo de 0,5 A cada 25.000 horas
10.3 CLPHC 320
dentes retos engrenagem litros de serviço
Rolamento Motor
Petamo 133 N
redutor de A cada 25.000 horas
10.3 Empresa - -
engrenagem de de serviço
Klüber
dentes retos
Spray CM- 1-
A cada 500 horas
220
10.4 Corrente do rolo - - operacionais (veja o
Empresa
capítulo 6.3.5)
Klüber

6. CONSERVAÇÃO
6.1.11 Desbobinagem dupla Folha de válvula, de cobertura e de fundo
Fig. 4814/6021
Ponto de Quanti
lubrificação dade
Mancal flangeado
Desbobinagem A cada 4.000
11.1 Graxa K 2 K-20 -
dupla Folha de horas de serviço
válvula (4x)
Mancal flangeado
Desbobinagem
A cada 4.000
11.2 dupla Folha de Graxa K 2 K-20 -
horas de serviço
cobertura e de fundo
(8x)

6. CONSERVAÇÃO
6.1.12 Revestimento de proteção
Fig. 4814/6022
Ponto de Quanti
lubrificação dade
Todas as dobradiças
Se necessário
12.1 do revestimento de Graxa K 2 K-20 -
no mín. 1x por ano
proteção

6. CONSE
ERVAÇ
ÇÃO
6.2 Tabela de lubrifficantes

As tabelas seguin ntes inform
mam sobre cada lubrificante addequado para
p a
lubrificaçção da máq
quina. Outrros lubrifica
antes some
ente podem
m ser usad
dos se
forem co omprovadam
mente idênt icos.
6.2.1 Óleos
Identificação
o
segundo Lubrificante
e
DIN 51502
Veloccite Oil
HL 10 Óleo hidráulic
co ----------- Hyspin AW
WS 10 ----------- Morlina
a S2 BL 10
N.ºº 6
WS 32 ----------- DTE O
Oil Light Tellus S2 M 32
WS 46 ----------- DTE Oil Medium Morlina
a S2 B 46
Energool
HLP 32 Óleo hidráulic
co Hyspin AW
WS 32 LAMORA HLP 32 DTE
E 24 Tellus S2 M 32
HLP HM 32
Energool
co Hyspin AW
WS 46 LAMORA HLP 46 DTE
E 25 Tellus S2 M 46
HLP HM 46
Energool
co WS 68
Hyspin AW LAMORA HLP 68 DTE
E 26 Tellus S2 M 68
HLP HM 68
Energool
co Hyspin AW
WS 100 ----------- DTE
E 27 Tellus S2 M 100
HLP HM 1100
Energool Mobil Hyddraulic Oil

HLPD 32 Óleo hidráulic
co Hyspin DS
SP 32 ----------- Tellus S2
S MA 32
HLP D 332 HLPPD 32

co Hyspin DS
SP 46 ----------- Tellus S2
S MA 46
HLP D 446 HLPPD 46

co Hyspin DS
SP 68 ----------- ----------
HLP D 668 HLPPD 68
Bartrann
HVLP 32 Óleo hidráulic
co Hyspin AWH-M 32 ----------- Mobil S
SHC 524 Tellus S2 V 32
HV 322
Bartrann
HV 466
Bartrann
HV 688
Óleo de engrena
agem Energool Klübe
eroil Mobiilgear
CLP 68 ALPHA SP
S 68 a S2 G 68
Omala
de base mineral GR-XP 668 GEM 1--68 N 600 X
XP 68
Óleo de engrena
eroil Mobiilgear
CLP 100 ALPHA SP 100 Omala S2 G 100
de base mineral GR-XP 1 00 GEM 1-100 N 600 X
XP 100
Óleo de engrena
eroil Mobiilgear
de base mineral GR-XP 1 50 GEM 1-150 N 600 X
XP 150
Óleo de engrena
eroil Mobiilgear
de base mineral GR-XP 2220 GEM 1-220 N 600 X
XP 220
Óleo de engrena
agem Energool eroil
Klübe Mobiilgear
XP 320
Óleo de engrena
agem Energool eroil
Klübe Mobiilgear
XP 460
Óleo de engrena
eroil Mobiilgear
CLP680 ALPHA SP 680 Omala S2 G 680
XP 680
Óleo de engrena agem Enersynn Alphas

syn Klübers
synth
CLPPG150 Glygooyle 22 Omala S4
S WE 150
sintético SG-XP 1 50 PG 15
50 GH 6--150
Óleo de engrena agem Enersynn syn

Alphas synth
Klübers
CLPPG 220 Glygooyle 30 Omala S4
S WE 220
sintético SG-XP 2220 PG 22
20 GH 6--220
ad*starKON S
SX+ DBE-04814 PÁGINA 320 / 462
Traduçã
6. CONSE
ERVAÇ
ÇÃO
Identificação
o
e
DIN 51502

syn Klübers
synth
CLPPG 320 Glygoyyle 320 Omala S4
S WE 320
20 GH 6--320

syn Klübers
synth
CLPPG 460 Glygoyyle 460 Omala S4
S WE 460
60 GH 6--460
Óleo de engrena agem Enersynn syn

Alphas synth
Klübers
CLPPG 680 Glygoyyle 680 ----------
80 GH 6--680
Óleo de engrena agem Enersynn Klübers

synth
CLPHC 150 Alphasyn HTX
H 150 C Gear 150 Omala S4
Mobil SHC S GX 150
sintético HTX 1550 GEM 4-150 N

synth
CLPHC 220 Alphasyn T 220 C Gear 220 Omala S4
Mobil SHC S GX 220

synth
CLPHC 320 Alphasyn T 320 Mobil SHC
C Gear 320 Omala S4
S GX 320
Óleo de engrena agem Enersynn synth

Klübers
CLPHC 460 Alphasyn T 460 Mobil SHC
C Gear 460 Omala S4
S GX 460
Óleo para guias

s de
CGLP 220 Maccurat D 220 Magnaglide
e D220 LAMORA
A D 220 Vactra O
Oil No. 4 Tonna S2 M 220
deslize
6.2.2 Graxas
Identificação
o
e
DIN 51502
Energreaase SPHEER
ROL
K 2 K-20 Graxa CENTOP
PLEX 2 Mobiluux EP 2 Gadus S2
S V100 2
LS 2 EP 2
Energreaase Olista
a RAGS
STABUR
K 3 K-20 Graxa Mobiluux EP 3 Gadus S2
S V100 3
LS 3 Longtim
me 3 N 12
Energreaase Optim
mol Klüberrplex
KP 1 K-20 Graxa Mobilluux EP 1 Gadus S2
S V220 1
LS-EP 1 Longtime PD 1 BEM 411-141
CENTOPLEX
KP 2 K-20 Graxa Energreasee LZ ALV
V Mobiluux EP 2 Gadus S2
S V220 2
2 EP
Energreaase Optim
mol Klüberrplex
KP 2 K-30 Graxa Mobilith S
SHC 220 Nature
elle EP 2
LS-EP 2 Longtime PD 2 BEM 411-132
Energreaase SPHEER
ROL RAGS
STABUR
K 3 G-20 Graxa Mobiilux 3 Gadus S2
S V100 3
LS 3 AP 3 N 12
Olista
a RAGS
STABUR
K3N Graxa ----------- Unireex N3 Gadus S2
S V100 3
Longtim
me 3 N 12
Klüberrplex
GP 00 G-20 Graxa ----------- CLS-Gre
ease Mobiluxx EP 004 Gadus S2
S V220 00
GE 11-680
ad*starKON S
SX+ DBE-04814 PÁGINA 321 / 462
Traduçã
6. CONSERVAÇÃO
6.3 Visão geral de manutenção

O seguinte capítulo informa sobre os trabalhos de manutenção a executar e os
respectivos intervalos de manutenção.
AVISO!
Antes dos trabalhos de manutenção na máquina, o <Interruptor
AVISO!
Antes dos trabalhos de manutenção, é impreterível
despressurizar o sistema pneumático!
AVISO!
Perigo de lesões devido a objetos esquecidos!
A projeção de objetos pode provocar lesões graves e danos
materiais.
Após os trabalhos de manutenção:
 Remover de novo as ferramentas da máquina
 Garantir que não se encontram quaisquer objetos estranhos
na máquina
CUIDADO!
Perigo de lesão devido ao uso de ferramenta não adequada!
 Observar as indicações sobre o uso de ferramentas especiais
 Usar somente ferramentas que se encontrem em estado
perfeito de funcionamento
 Remover as ferramentas após o trabalho e guardá-las
corretamente
NOTA!
Possíveis danos materiais devido a mangueiras danificadas!
Nunca dobrar, esmagar, rasgar, puxar ou passar por cima das
mangueiras!
As instruções especiais sobre a manutenção correta de

componentes comprados a terceiros devem ser consultadas na
respectiva Documentação do fabricante.
As instruções do fabricante devem ser cumpridas!

6. CONSERVAÇÃO
AVISO!

área de campo magnético (correntes magnéticas)!
6.3.1 Trabalhos de manutenção diários

 Verificar a máquina quanto a sujeira, se necessário, limpá-la
 Verificar ventiladores dos motores e filtros dos ventiladores quanto a
sujeira, se necessário, limpá-los
 Verificar o estado das tiras teflon, se necessário, trocar por novas
 Efetuar a manutenção da desbobinagem simples (veja o capítulo 6.4.1)
 Verificar a tensão da correia da perfuração e, se necessário,
retensioná-la (veja o capítulo 6.4.4)
 Verificar o estado dos contracilindros em borracha da micro perfuração
“microSTAR” (opção), se necessário, trocá-los (veja o capítulo 6.4.3)
 Verificar o estado dos cilindros de agulhas, se necessário, limpá-los
 Efetuar a manutenção da unidade de corte (veja o capítulo 6.4.6)
 Efetuar a manutenção da cortadeira transversal (veja o capítulo 6.4.7)
 Efetuar a manutenção da inserção em transporte contínuo (veja o
capítulo 6.4.8)
 Efetuar a manutenção do dispositivo de abertura do fundo (veja o
capítulo 6.4.9)
 Efetuar a manutenção da unidade de colocação de fundo (veja o
capítulo 6.4.11)
 Verificar o estado do cilindro de aspiração/refrigeração, se necessário,
limpá-lo (veja o capítulo 6.4.14)
 Efetuar a manutenção da unidade de folha de válvula (veja o
capítulo 6.4.15)
 Efetuar a manutenção válvula de bolsa da unidade de folha de válvula
 Efetuar a manutenção da unidade de folha de cobertura e de fundo

6. CONSERVAÇÃO
 Limpar a tremonha de sucção do compressor do canal secundário (veja

o capítulo 6.4.18)
 Efetuar a manutenção da esteira aceleradora (veja o capítulo 6.4.20)
6.3.2 Trabalhos de manutenção semanais

 Em caso de engrenagens e motores redutores: verificar o nível de óleo
 Verificar os armários de distribuição e caixas de bornes quanto a poeira
e a sujeira, se necessário, aspirá-los
 Verificar os canais de cabos quanto a sujeira e excrementos de
pequenos animais, se necessário, limpar
 Limpar o chão por baixo da máquina
 Efetuar a manutenção da unidade de transporte contínuo (veja o
capítulo 6.4.10)
 Verificar a tensão de corrente no distribuidor, no acionamento principal,
se necessário, retensionar (6.4.12)
 Verificar o estado do aquecedor de ar, se necessário, trocar o cartucho
de aquecimento (veja o capítulo 6.4.13)
 Efetuar a manutenção da mesa da unidade de empilhamento (veja o
capítulo 6.4.21)
6.3.3 Trabalhos de manutenção mensais

 Verificar todos os cilindros e rolos quanto a facilidade de movimento; ter
atenção a eventuais ruídos de operação
 Verificar se as portas de proteção e as coberturas de segurança estão
completas, se necessário, trocá-las
 Verificar se os autocolantes de segurança estão completos, se
necessário, trocá-los
 Mandar verificar o estado e função do interruptor de segurança,
interruptor de proteção, interruptor da porta de segurança e PARADA
DE EMERGÊNCIA ou DESLIGAMENTO DE EMERGÊNCIA por um
profissional de eletrotecnia
Para mais informações, veja os Esquemas elétricos.
NOTA!
Em uma troca do interruptor da porta de segurança, devem ser
colocados os fechos no atuador conforme Documentação do
fabricante!

6. CONSERVAÇÃO

 Verificar a função das lâmpadas e do sinalizador acústico

 Limpar células fotoelétricas e refletores com um pano seco, sem fiapos
(100% de algodão)
 Efetuar a manutenção do aparelho regulador da temperatura (veja o
capítulo 6.4.19)
6.3.4 Trabalhos de manutenção semestrais

 Verificar o cabo e mangueira de proteção quanto a danos
 Em armários de distribuição:
- Vedar os canais de cabo e entradas de cabo
- Limpar o ventilador e esteiras dos filtros (somente nos armários de
distribuição com resfriamento de ar)
6.3.5 Transmissão por corrente
Limpeza
As correntes devem estar sempre com as suas superfícies cobertas de óleo
fluido, ou seja, as partes articuladas e elos têm de estar sempre umedecidos
com óleo.
Para a pulverização das correntes, manter a lata de pulverização a uma
distância de aprox. 10 cm como representado na fig. 4814/6023. Repetir o
processo de pulverização até toda a corrente estar lubrificada com o novo óleo.
Fig. 4814/6023

6. CONSERVAÇÃO
NOTA!
Possíveis danos na corrente devido a hidrogênio!
Limpar somente com derivados de parafina:
 Óleo diesel
 Petróleo
 Gasolina de limpeza
Nunca usar detergente a frio, substâncias corrosivas ou com
ácido, nem jatos de vapor!
Se a sujeira for excessiva, não garantindo a entrada do óleo lubrificante, é

necessário limpar a corrente.
1. Limpar a sujeira maior com uma escova de aço
2. Lavar a corrente com um detergente adequado
3. Em caso de sujeira nas peças interiores: Mergulhar a corrente em um
detergente adequado durante 24 horas e virá-la várias vezes
4. Verificar a corrente quanto a ruídos
 O movimento dos elos da corrente não devem provocar quaisquer
ruídos.
Outros trabalhos de manutenção

 Verificar a tensão das correntes
- Antes da primeira colocação em serviço
- Após um período inicial de cerca de 1 semana
- Em seguida, no máximo todos os 6 meses (dependendo da carga e
da temperatura)
 Correntes e rodas de corrente em cada intervalo de lubrificação:
- Verificar quanto a abrasão (se não indicado o contrário)
- Verificar quanto ao alinhamento (se não indicado o contrário)
 Verificar 1x ao ano as fixações das rodas de corrente
 Em caso de desgaste acentuado, trocar imediatamente as correntes e
rodas de corrente
6.3.6 Transmissão por correia
Limpeza
As transmissões por correia devem estar isentas de sujeira e de óleo. A limpeza
e tratamento regulares aumentam a vida útil das correias.

6. CONSERVAÇÃO
NOTA!
Possíveis danos à correia devido à limpeza incorreta.
Limpar somente com ar comprimido!
Não usar quaisquer objetos pontiagudos ou afiados para a
limpeza!
Outros trabalhos de manutenção

 Verificar a tensão da correia:
- Antes da primeira colocação em serviço
- Após um período inicial de cerca de 1 semana
- Após cada 1.000 horas de serviço
 Verificar as correias e polias de correias, bem como os rolos, de 3 a 6
meses de intervalo (dependendo do tipo de correia e carga):
- Quanto a danos e padrões de desgaste invulgares (se não indicado
o contrário)
- Verificar quanto ao alinhamento (se não indicado o contrário)
- Verificar quanto à formação de fissuras; a temperatura não pode
exceder durante a operação os valores limite predefinidos
 Verificar 1x ao ano as fixações das polias de correia e dos rolos
 Em caso de desgaste acentuado, trocar imediatamente a correia, polias
de correia ou rolos
Verificar a tensão da correia com aparelho medidor

A tensão da correia é verificada com um aparelho medidor. Esse mede a
frequência própria da correia colocada em oscilação.
Fig. 4814/6024
1 Cabeça porta-lâminas 2 Indicação em [Hz]

6. CONSERVAÇÃO
Se deve medir sempre no ponto de medição e ramo (um

segmento livre, não sobreposto da correia a medir)
especificamente indicados.
Os valores indicados são válidos apenas para o ponto de
medição e ramo especificamente indicados!
Placa exemplo para tensão da correia

A frequência própria da correia tensionada é indicada na respectiva placa.
Fig. 4814/6025
Ponto de medição (meio do ramo)
Frequência própria da correia no ponto de medição

6. CONSERVAÇÃO
Exemplo para verificação da tensão da correia no abridor com asas

(veja o capítulo 6.4.9, fig. 4814/6050)
Fig. 4814/6026
1 Cabeça porta-lâminas 4 Punho da chave de fendas

2 Indicação em [Hz] x Ponto de medição
3 Correia F Força
Para um resultado de medição ideal com um aparelho de medição da correia, se

deve observar o seguinte:
 Com um objeto rombo (4) (por ex., punho de uma chave de fendas),
bater ligeiramente na correia (3) a medir, no sentido da seta (F) e
colocar assim a correia (3) em oscilação.
NOTA!
Possíveis danificações da correia (riscos, manchas) em caso de
verificação inadequada!
Nunca usar objetos pontiagudos ou afiados como:
raspadores, lâminas de barbear, espátulas, etc.!
 Manter a cabeça porta-lâminas (1) no ponto de medição indicado (x) a

uma distância de cerca de 1 cm
- Caso a distância do ponto de medição (x) seja demasiado grande,
não é indicado nenhum valor no visor (2) do aparelho de medição
- Caso a correia a medir seja colocada em oscilação, ela não deve
encostar na cabeça porta-lâminas (1) ou nas peças da máquina
 A medição deve ser realizada, no mínimo, três vezes por ponto de
medição (x), o valor médio deve ser criado a partir dos três resultados
de medição

6. CONSERVAÇÃO
6.3.7 Sistema elétrico

As desativações da máquina mais prolongadas e de acordo com o esquema
podem ser usadas para verificar todos os parafusos de conexão e bornes de
conexão nos barramentos e aparelhos de distribuição. Porém, a verificação tem
que ser executada pelo menos 1x por ano, para evitar danos possíveis nos
dispositivos eletrotécnicos.
PERIGO!

conexão, o <Interruptor principal> tem que estar sempre em
DESL (posição "0") e protegido contra reativação!

conexão no <Interruptor principal> é necessário comutar o cabo
para o estado isento de tensão!
 Verificar todos os parafusos de conexão e bornes de conexão nos

barramentos e aparelhos de distribuição quanto ao assento correto; se
necessário, reapertar com o torque de aperto previsto (veja a tabela do
capítulo 8.1)
6.3.8 Sistema pneumático
AVISO!
Antes dos trabalhos de manutenção, é impreterível
despressurizar o sistema pneumático!
 Verificar as tubagens do sistema pneumático 1x por semana quanto a

estanqueidade, danos e desgaste, se necessário, trocá-las
 Verificar as fixações
 Na unidade de manutenção:
- Esvaziar o separador de água 1x por semana
- Limpar os filtros 1x por semana, se necessário, limpá-los

6. CONSERVAÇÃO
6.3.9 Sistema hidráulico

 Mandar verificar as linhas de mangueiras hidráulicas quanto ao estado
seguro de operação: antes da primeira colocação em serviço e, depois,
em condições normais, pelo menos 1x ao ano
A vida útil das linhas de mangueiras hidráulicas é limitada!

Em condições normais, se deve trocar as linhas de mangueiras
hidráulicas a cada 6 anos!
6.3.10 Circuito de água

 Verificar o circuito de água ou função de resfriamento do permutador de
calor ar/água
 Efetuar o controle visual das tubagens de água quanto a revestimento
solto, dobras, amolgaduras ou pontos fracos
 Verificar as conexões das tubagens de água quanto a fugas
6.3.11 Vitrificações de plástico

As vitrificações de plástico devem estar sempre isentas de sujeira e devem ser
limpas regularmente com substâncias adequadas.
NOTA!
Possíveis danificações da superfície (riscos, manchas) em caso
de limpeza inadequada!
Usar somente detergente para plásticos suave!
 Nunca limpar com detergentes para vidro ou substâncias
abrasivas!
 Não usar quaisquer objetos pontiagudos ou afiados como
1. Lavar as superfícies com água corrente

2. Preparar água quente em um recipiente adequado
3. Adicionar uma pequena dose de um detergente suave para plásticos
4. Limpar as superfícies com um pano seco, sem fiapos (100% de
algodão)
6.4 Trabalhos específicos de manutenção

No capítulo seguinte, são descritos pormenorizadamente os trabalhos de
manutenção individuais. Aplicam-se as mesmas instruções de segurança da
visão geral de manutenção. Os perigos específicos são indicados de forma
objetiva.

6. CONSERVAÇÃO
6.4.1 Efetuar a manutenção da desbobinagem simples

É necessário efetuar os seguintes trabalhos de manutenção na desbobinagem
simples:
 Verificar diariamente o nível de óleo na bomba manual hidráulica, se
necessário, reabastecer (veja o capítulo 6.1.1, fig. 4814/6003)
 Observar as indicações gerais de manutenção para o sistema
hidráulico (veja o capítulo 6.3.9)
 Verificar diariamente o estado do freio de desenrolamento, se
necessário, trocar os calços do freio
NOTA!
Possíveis danos materiais devido à lubrificação inadequada!
Em caso de ruídos de operação, não lubrificar o freio de
desenrolamento!
Em caso de uma medida mínima dos calços de freio de 5 mm, é
necessário trocar!
Para mais informações sobre a manutenção do freio de

desenrolamento, veja a Documentação do fabricante.
Para mais informações sobre a manutenção do veio de expansão,

veja a Documentação do fabricante.
6.4.2 Retirar os mancais flangeados

Em caso de troca do cilindro de agulhas ou contracilindro da perfuração, é
necessário puxar o mancal flangeado no lado de operação e de acionamento do
respectivo cilindro.
Fig. 4814/6027
1 Parafuso 3 Anel de retenção

2 Pino rosqueado 4 Rebaixo

6. CONSERVAÇÃO
Procedimento
3. Rodar o anel de retenção (3) para a esquerda e puxá-lo para baixo
Fig. 4814/6028
4 Rebaixo 7 Mancal flangeado

5 Veio 8 Haste de extração
6 Peça de extração 9 Alicate
4. Inserir peça de extração (6) no veio (5)

5. Inserir o alicate (9) do dispositivo de extração nos rebaixos (4) da placa
lateral
6. Fechar o alicate (9)
7. Colocar a chave de parafusos na haste de extração (8)
8. Rodar a haste de extração (8) para a direita
 O mancal (7) é puxado do veio (5).
6.4.3 Trocar o cilindro de agulhas durante a micro perfuração “microSTAR”

(opção)
O estado dos contracilindro de borracha da micro perfuração “microSTAR”
(opção) deve ser verificado diariamente, se necessário, trocar.
CUIDADO!
Perigo de lesões devido às agulhas afiadas do cilindro de
agulhas!

6. CONSERVAÇÃO
NOTA!
Possíveis danos materiais devido às cargas mecânicas sobre os
cilindros de agulhas!
Não subir ou encostar-se, nem colocar objetos pesados sobre o
cilindro de agulhas!
Se a superfície dos contracilindros em borracha (1) ou (2) estiver visivelmente

gasta, que não se possa obter a qualidade de perfuração necessária, estes
devem ser trocados.
Fig. 4814/6029
1 Contracilindro superior 4 Mancal flangeado

2 Contracilindro inferior 5 Alavanca
3 Hastes
Procedimento
1. Virar a alavanca (5) a 180°
2. Abrir as portas de proteção laterais
3. Retirar todas as coberturas

6. CONSERVAÇÃO
4. Virar o cilindro de agulhas inferior para fora com as hastes (3)

5. Retirar os mancais flangeados (4) com dispositivo de extração em
ambos os lados do cilindro (veja o capítulo 6.4.2)
Fig. 4814/6030
2 Contracilindro inferior 6 Munhão

3 Hastes
6. Inserir hastes (3) em munhão (6)

7. Levantar o contracilindro inferior (2) com a ajuda das hastes (3)
8. Remover as hastes (3) do cilindro gastas e inserir no munhão (6) do
novo contracilindro
9. Inserir o novo contracilindro inferior (2)
10. Remover as hastes (3) do munhão (6) e inserir novamente na barra
transversal (veja a fig. 4814/6029)
11. Montar o mancal flangeado (4)
12. Virar o cilindro de agulhas inferior para dentro com as hastes (3)
13. Repetir os passos 4 a 11 para o contracilindro superior (1)
14. Montar todas as coberturas após a conclusão de todos os trabalhos e
fechar as portas de proteção
Após a troca dos contracilindros (1) e (2) se deve verificar todos os ajustes (veja
o capítulo 4.4).

6. CONSERVAÇÃO
6.4.4 Verificar perfuração da correia e tensionar
Fig. 4814/6031
1 Correia x Ponto de medição

2 Parafuso y Meio do ramo
Procedimento
1. Verificar a tensão da correia (1)
- Deslocar a correia (1) a medir para oscilação
- Medir a frequência própria da correia (1) com um aparelho de
medição da tensão da correia, no ponto de medição (x) (veja
capítulo 6.3.6)
 A frequência com a correia (1) tensionada deve ser de 110 ± 5 Hz.
 Caso a frequência medida não corresponda ao valor indicado, a
correia (1) deve ser tensionada.
2. Tensionar a correia (1)
- Rodar o parafuso (2) para a direita
 A correia (1) é tensionada.
3. Verificar a tensão da correia (1), se necessário, voltar a tensionar.
O aperto dos parafusos altera a tensão da correia. Após o

tensionamento, deve se verificar de novo a tensão da correia.

6. CONSERVAÇÃO
6.4.5 Limpar os cilindros de agulhas
CUIDADO!
NOTA!
Possíveis danos materiais devido às cargas mecânicas sobre os
cilindros de agulhas!
Não subir ou encostar-se, nem colocar objetos pesados sobre o
cilindro de agulhas!
Os cilindros de agulhas na perfuração e os cilindros de agulhas na micro

perfuração “microSTAR” (opção) devem ser limpos a cada parada da máquina:
 Limpar os cilindros de agulhas com ar comprimido
 Remover as fitinhas de tecido e resíduos de laminado
CUIDADO!
6.4.6 Efetuar a manutenção da unidade de corte

É necessário efetuar os seguintes trabalhos de manutenção na unidade de corte:
 Devem ser verificada diariamente a existência de danos nos sacos na
estação de aspiração, se necessário, substituir por novos; esvaziar
saco
 Verificar diariamente o estado da puncionadora, se necessário, reafiar
o punção; em caso de desgaste muito acentuado, se deve trocar o
punção de corte e a bucha de corte
 Verificar semanalmente a correia dentada nos cilindros de avanço, em
caso de passagem ruidosa da banda de tecido durante a operação,
retensionar a correia dentada

6. CONSERVAÇÃO
 Verificar semanalmente o cilindro de compressão da correia dentada,

se necessário, retensionar; observar instruções gerais de manutenção
para as transmissões por correia (veja capítulo 6.3.6)
 Limpar mensalmente as tubulações na estação de aspiração da
puncionadora
Estação de aspiração Esvaziar saco
PERIGO!
Perigo de lesões no motor da estação de aspiração!
Se forem efetuados trabalhos de manutenção na estação de
aspiração, o Interruptor <Estação de aspiração> tem que estar
sempre em DESL (posição "0") e protegido contra reativação!
Adicionalmente, o plugue (5) no armário de distribuição deve ser
retirado (veja fig. 4814/6033)!
Fig. 4814/6032
Interruptor <Estação de
1 Saco de filtro 3
aspiração>
2 Saco
Procedimento
1. Colocar o interruptor <Estação de aspiração> (3) na posição "0"

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6033
5 Plugue A Lado de acionamento

6 Porta B Lado de operação
2. Abrir a porta esquerda (6) da caixa de proteção da máquina de corte no

lado do acionamento (A)
3. Desconectar o plugue (5) (veja também Esquema elétrico)
4. Aguardar 10 min até a roda da ventilação se imobilizar
5. Realizar manutenção
- Esvaziar saco (2); verificar a existência de danos, se necessário,
trocar por um novo
- Verificar a existência de danos no saco de filtro (1), se necessário,
trocar por um novo
6. Após conclusão de todos os trabalhos de manutenção
- Ligar o plugue (5)
- Fechar portas esquerdas (6)
- Colocar o interruptor <Estação de aspiração> (3) na posição "1"
Para mais informações sobre a manutenção da estação de

aspiração, veja a Documentação do fabricante.

6. CONSERVAÇÃO
Efetuar a manutenção da puncionadora Ferramenta de corte
CUIDADO!
Perigo de lesões por corte na puncionadora!
Não colocar as mãos entre o punção de corte e o tecido tubular!
Para mais informações sobre a manutenção dos ímãs de

elevação simples, veja a Documentação do fabricante.
Fig. 4814/6034
1 Parafuso serrilhado 4 Parafusos

2 Ímã de elevação simples 6 Parafusos
3 Bucha de corte
Retificar bucha de corte

1. Desmontar a bucha de corte (3)
- Soltar os parafusos (4)
- Retirar a bucha de corte (3)
2. Retificar a bucha de corte (3) aprox. 0,1 mm

6. CONSERVAÇÃO
3. Inserir a bucha de corte retificada ou nova (3)

4. Apertar ligeiramente os parafusos (4)
Fig. 4814/6035
1 Parafuso serrilhado 9 Inserto

2 Ímã de elevação simples 10 Bucha
3 Bucha de corte 11 Mola
5 Parafuso 12 Punção de corte
7 Placa 13 Pino
8 Mancal flangeado
Realizar manutenção de punção de corte

2. Remover placa (7) e parafuso serrilhado (1)
4. Desenroscar para cima ímã de elevação simples (2) com mancal
flangeado (8)
5. Desaparafusar ímã de elevação simples (2) do mancal flangeado (8)
6. Retirar inserto (9), bucha (10), mola (11) e punção de corte (12),
verificar a existência de desgaste e danos, se necessário, trocar
7. Montar inserto (9), bucha (10), mola (11), punção de corte (12) e ímãs
de elevação simples (2)

6. CONSERVAÇÃO
NOTA!
Possíveis danos materiais na troca dos ímãs, devido ao uso de
acessórios não adequados!
Em caso de troca dos ímãs, se deve usar o parafuso serrilhado
original (1)! (veja a Documentação do fabricante)
Alinhar bucha de corte ao punção de corte

1. Baixar o punção de corte (12), pressionado o pino (13) com a mão
 O punção de corte (12) é pressionado contra a bucha de corte (3).
2. Ajustar a posição da bucha de corte com os parafusos (4) (veja
fig. 4814/6034)
3. Verificar o ajuste
- Verificar um par de sacos produzidos e, de seguida, o furo
puncionado
CUIDADO!
Perigo de lesões por corte durante o movimento para baixo do
punção de corte!
Não colocar as mãos entre o punção de corte e o tecido tubular!
Fig. 4814/6036
C Ajuste correto D Ajuste incorreto
4. Montar a placa (7) com parafusos (5) (veja a fig. 4814/6035)

6. CONSERVAÇÃO
Após os trabalhos de manutenção na puncionadora, se deve verificar todos os

ajustes (veja o capítulo 4.5.5).
Tensionar a corrente no cilindro de registro
Fig. 4814/6037
1 Corrente do rolo 3 Anel distanciador

2 Parafuso 4 Porca
Procedimento
1. Afrouxar o parafuso (2) e a porca (4)
2. Empurrar o anel distanciador (3) no sentido da seta
 A corrente do rolo (1) é tensionada.
3. Apertar simetricamente em ambos os lados o parafuso (2) e porca (4)

6. CONSERVAÇÃO
Verificar e tensionar a correia dentada
Fig. 4814/6038
A seta indica o sentido de avanço.

1 Unidade de corte 5 Roda tensora
2 Rolo x Ponto de medição
3 Correias dentadas y Meio do ramo
4 Tecido tubular
Procedimento
1. Verificar a tensão da correia dentada (3)
- Deslocar a correia dentada (3) no ponto de medição (x) para
oscilação
medição da tensão da correia dentada, no ponto de medição (x)
(veja capítulo 6.3.6)
 A frequência com a correia dentada (3) tensionada deve ser de
75 ± 5 Hz.
correia dentada (3) deve ser tensionada.

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6039
1 Unidade de corte 5 Roda tensora

3 Correias dentadas 6 Parafuso
4 Tecido tubular
2. Tensionar a correia dentada (3)

- Empurrar a roda tensora (5) no sentido da seta
 A correia dentada (3) é tensionada.
- Manter a roda tensora (5) pressionada no sentido da seta e apertar
parafuso (6)
3. Verificar a tensão da correia dentada (3), voltar a tensionar, se
necessário.


6. CONSERVAÇÃO
Verificar e tensionar cilindro de compressão da correia dentada
Fig. 4814/6040

2 Roda dentada H Vista superior
3 Parafusos x Ponto de medição
4 Acionamento y Meio do ramo
Procedimento
1. Desmontar a cobertura
oscilação
 Medir a frequência própria da correia dentada (1) com um aparelho
de medição da tensão da correia dentada, no ponto de medição (x)

6. CONSERVAÇÃO

80 ± 3 Hz.
- Afrouxar todos os parafusos (3).
- Apertar os parafusos (3)
necessário.

5. Montar a cobertura
6.4.7 Efetuar a manutenção da cortadeira transversal

É necessário efetuar os seguintes trabalhos de manutenção na cortadeira
transversal:
 Verificar diariamente o estado da faca, se necessário, rodá-la ou trocá-
la
 Verificar semanalmente a tensão da correia e funcionamento das
correias dentadas, se necessário, reapertá-la
 Observar as indicações gerais de manutenção para as transmissões
por correia (veja o capítulo 6.3.6)
 Verificar mensalmente o desgaste da guia de bucha de esferas na
travessa em arco e retentor, se necessário, substituir

6. CONSERVAÇÃO
Trocar ou rodar a faca
CUIDADO!
Perigo de lesões por corte durante a troca da faca na cortadeira
transversal!
Em caso de uma troca ou viragem da faca (2), é necessário ligar

a máquina. Se deve observar todas as instruções de segurança,
como na operação (veja o capítulo 5.5).

capítulo 5.2.4.
Fig. 4814/6041
1 Cobertura 3 Parafuso
2 Faca

6. CONSERVAÇÃO
Procedimento
2. Se a faca (2) não estiver na posição de serviço, pressionar o botão
<Deslocar a faca para a posição de serviço>
 A faca (2) se desloca para a posição de serviço.
3. Empurrar a cobertura (1) para fora no sentido da seta
5. Rodar, virar ou trocar a faca (2)
 Se as dez arestas de corte da faca (2) estiverem gastas, se deve
inserir uma nova faca (2).
7. Empurrar a cobertura (1) contra o sentido da seta
8. Verificar a qualidade de corte e passagem da faca:
- Pressionar o botão <Avanço Inch (Polegada)>
- Pressionar o botão <Cortar > para testas a qualidade de corte
 A faca (2) corta um segmento de saco.
 A faca (2) deve passar retamente para ranhura da guia.
9. Após a verificação com sucesso, reiniciar em operação automática

6. CONSERVAÇÃO
Verificar correia dentada
Fig. 4814/6042
1 Correias dentadas 5 Cabeça porta-lâminas

Acionamento auxiliar manual
2 Faca 6
Travessa em arco
Acionamento auxiliar em arco
3 Rebaixador comprido 7
Rebaixador comprido
4 Travessa em arco x Ponto de medição
Procedimento
1. Antes da verificação:
- Colocar a faca (2) na posição de serviço com o botão <Deslocar
faca para posição de serviço>
CUIDADO!
- Recuar rebaixador comprido (3) com o acionamento auxiliar

manual (7)
- Recuar a travessa em arco (4) com o acionamento auxiliar
manual (6)
- Desligar a máquina (veja o capítulo 5.6)

6. CONSERVAÇÃO

- Manter a cabeça porta-lâminas (5) no rebaixo relativo à correia
dentada (1)
oscilação
18 ± 3 Hz.
correia dentada (2) deve ser tensionada (veja fig. 4814/6043).
Tensionar a correia dentada
Fig. 4814/6043
1 Cobertura de proteção 4 Parafuso

3 Porca

6. CONSERVAÇÃO
Procedimento
1. Desmontar a cobertura de proteção (1)
5. Verificar a tensão da correia dentada (1) (veja fig. 4814/6042), se
necessário, voltar a tensionar.

6. Montar a cobertura de proteção (1)

6. CONSERVAÇÃO
Travessa em arco e retentor Trocar guias de bucha de esferas

O procedimento descrito a seguir deve ser realizado de forma idêntica em todas
as guias de bucha de esferas
Fig. 4814/6044
1 Guia de bucha de esferas 7 Rebaixador curto

2 Anéis de retenção 8 Rebaixador Lado de entrada
3 Eixo guia 9 Vedante
Vista Fixação de tecido Saída
4 Bloco J
do tecido tubular
Vista Fixação de tecido Entrada
5 Travessa em arco K
do tecido tubular
6 Rebaixador comprido

6. CONSERVAÇÃO
Procedimento
1. Desmontar rebaixador (6), (7) e (8)
2. Desmontar a travessa em arco (5)
3. Retirar vedantes (9)
4. Desmontar os anéis de retenção (2)
5. Retirar eixo guia (3) e guia de bucha de esferas (1) do bloco (4)
6. Inserir nova guia de bucha de esferas (1) no bloco (4)
7. Montar o eixo guia (3) na nova guia de bucha de esferas (1) e montar
com anéis de retenção (2)
8. Inserir os vedantes (9)
9. Montar o rebaixador (6) ou travessa em arco (5)
10. Verificar todos os ajustes (veja o capítulo 4.6)
6.4.8 Efetuar a manutenção da inserção no transporte contínuo

Os seguintes trabalhos de manutenção devem ser efetuados na inserção em
transporte contínuo:
 Verificar diariamente o estado do dispositivo de arrastamento, se
necessário, trocá-lo
correias, se necessário, reapertá-la

6. CONSERVAÇÃO
Trocar o dispositivo de arrastamento

A troca do dispositivo de arrastamento (1) deve ser efetuada de forma igual em
todos os carros arrastadores (4) no lado de operação e de acionamento.
Fig. 4814/6045
1 Dispositivo de arrastamento 4 Carro arrastador

2 Pino 5 Mola
3 Porca de segurança
Procedimento
1. Desmontar porca de segurança (3)
2. Puxar o perno (2)
3. Puxar o dispositivo de arrastamento (1) do carro arrastador (4) no
sentido da seta
4. Verificar o desgaste da mola (5), se necessário, trocá-la por uma nova
5. Inserir novo dispositivo de arrastamento (1)
6. Inserir perno (2)
7. Montar porca de segurança (3)

6. CONSERVAÇÃO

A verificação e tensionamento da correia dentada (1) devem ser realizados de
forma igual no lado de operação e de acionamento.
Fig. 4814/6046
1 Correias dentadas 5 Carro arrastador

2 Parafusos x Ponto de medição
3 Porca y Meio do ramo
4 Parafuso
Procedimento
1. Empurrar o carro arrastador (5) para a direita e para a esquerda, como
apresentado na fig. 4814/6046
oscilação
- Medir a frequência própria da correia dentada (1) com um aparelho
de medição da tensão da correia, no ponto de medição (x)

6. CONSERVAÇÃO
 A frequência com a correia tensionada deve ser de 30 ± 5 Hz.

- Apertar a porca (3)
necessário.


6. CONSERVAÇÃO
Verificar e tensionar correia plana Transporte inferior

A verificação e tensionamento da correia plana (1) devem ser realizados de
forma igual no lado de operação e de acionamento.
Fig. 4814/6047
1 Correia lisa x Ponto de medição

3 Polia da correia
Procedimento
1. Verificar a tensão da correia plana (1)
- Deslocar a correia plana (1) a medir no ponto de medição (x) para
oscilação
- Medir a frequência própria da correia plana (1) com um aparelho de
capítulo 6.3.6)
 A frequência com a correia plana (1) tensionada deve ser de
85 ± 5 Hz.
correia plana (1) deve ser tensionada.

6. CONSERVAÇÃO
2. Tensionar a correia plana (1)

- Empurrar a polia da correia (3) no sentido da seta
 A correia plana (1) é tensionada.
4. Verificar a tensão da correia plana (1), voltar a tensionar, se
necessário.

6.4.9 Efetuar a manutenção do dispositivo de abertura do fundo

É necessário efetuar os seguintes trabalhos de manutenção no dispositivo de
abertura do fundo:
 Verificar diariamente a existência de danos e o estado do aspirador a
vácuo no abridor a vácuo, se necessário, trocar
- O desgaste do aspirador a vácuo depende da aspereza dos
segmentos de saco

6. CONSERVAÇÃO
Trocar aspirador a vácuo do abridor a vácuo

A troca do aspirador a vácuo (1) descrita a seguir deve ser efetuada de forma
igual em todos os aspiradores a vácuo no lado de operação e de acionamento.
Fig. 4814/6048
1 Aspirador a vácuo 2 Adaptador
Procedimento
1. Puxar o aspirador a vácuo (1) do adaptador (2)
2. Verificar o adaptador (2) quanto a danos, se necessário, trocá-lo por
um novo
3. Colocar o novo aspirador a vácuo (1) no adaptador (2)

6. CONSERVAÇÃO
Verificar e tensionar a correia dentada do abridor a vácuo

A verificação e tensionamento da correia dentada (1) no abridor a vácuo devem
ser realizados de forma igual no lado de operação e de acionamento.
Fig. 4814/6049

2 Parafuso x Ponto de medição
3 Pino y Meio do ramo
Procedimento
- Deslocar a correia dentada (1) a medir no ponto de medição (x)
para oscilação
40 ± 5 Hz.

6. CONSERVAÇÃO

necessário.


6. CONSERVAÇÃO
Verificar e tensionar correia dentada das vias do abridor com asas

O tensionamento e verificação da correia dentada das vias devem ser efetuados
de forma igual no lado de operação e de acionamento.
Fig. 4814/6050
1 Correia dentada das vias 5 Asa

2 Parafusos x Pontos de medição
4 Parafuso
Procedimento
1. Empurrar as asas (5) para a direita e para a esquerda, como
apresentado na fig. 4814/6050
2. Verificar a tensão da correia dentada das vias (1)
- Deslocar as quatro correias dentadas das vias (1) consecutivamente
nos pontos de medição (x) para oscilação
- Medir a frequência própria das quatro correias dentadas das vias (1)
com um aparelho de medição da tensão da correia, no ponto de
medição (x) (veja capítulo 6.3.6)

6. CONSERVAÇÃO
NOTA!
Possível falha de funcionamento!
Durante o tensionamento da correia dentada das vias (1) se deve
observar o seguinte:
 As quatro correias devem ser uniformemente tensionadas.
 As tensões das quatro correias se influenciam entre si, por
isso, a frequência das quatro correias dentadas das vias varia
entre 20 e 60 Hz.
O valor de 60 Hz não deve ser ultrapassado!
 Com as correias dentadas das vias tensionadas, é permitida
uma frequência inferior a 20 Hz, se permitir uma operação
sem falhas.
 Caso a frequência medida de uma das correias dentadas das

vias (1) não corresponda na área indicada, deve ser novamente
tensionada.
3. Tensionar a correia dentada das vias (1)
- Afrouxar os parafusos (2) em ambos os lados
- Afrouxar as porcas (3) em ambos os lados
- Rodar os parafusos (4) dos dois lados alternadamente e
uniformemente para a direita
 As correias dentadas das vias (1) são tensionadas.
- Apertar as porcas (3)
4. Verificar a tensão da correia dentada das vias (1), se necessário, voltar
a tensionar


6. CONSERVAÇÃO
Trocar as asas do abridor com asas

A troca de asas (1) descrita a seguir deve ser efetuada de forma igual em todas
as asas no lado de operação e de acionamento.
Fig. 4814/6051
1 Asa 4 Parafusos
2 Calço A Lado de acionamento
3 Discos B Lado de operação
Procedimento
2. Desmontar discos (3) e calço (2)
3. Eliminar asa(1) e substituir por uma nova
4. Fixar asas (1), calço (2) e discos (3) com os parafusos (4)
 As asas (1) deve estar posicionadas à mesma altura.
5. Verificar todos os ajustes no abridor com asas, se necessário, reajustar
(veja o capítulo 4.11.3 e 4.11.4)

6. CONSERVAÇÃO
6.4.10 Efetuar a manutenção do transporte contínuo

É necessário efetuar os seguintes trabalhos de manutenção no transporte
contínuo:
 Verificar semanalmente a tensão da correia de circulação, se
necessário, voltar a tensionar
 Verificar semanalmente o estado dos ímãs da correia magnética, se
 Verificar a tensão de corrente e funcionamento das correntes
semanalmente, se necessário, retensioná-las
por corrente (veja o capítulo 6.3.5)
Verificar e tensionar a correia de circulação
Fig. 4814/6052
1 Correia de circulação x Ponto de medição

3 Porca

6. CONSERVAÇÃO
Procedimento
1. Verificar a tensão da correia de circulação (1)
- Deslocar a correia de circulação (1) no ponto de medição (x) para
oscilação
- Medir a frequência própria da correia de circulação (1) com um
aparelho de medição da tensão da correia, no ponto de medição (x)
 A frequência com a correia de circulação (1) tensionada deve ser de
40 ± 3 Hz.
correia de circulação (1) deve ser tensionada.
2. Tensionar a correia de circulação (1)
 A correia de circulação (1) é tensionada.
- Rodar o parafuso (2) para a esquerda
 A correia de circulação (1) é afrouxada.
O aperto das porcas muda a tensão da correia de circulação.

Após o tensionamento, deve se verificar de novo a tensão da
correia.
Após o tensionamento, a via da correia de circulação deve ser verificada, se

necessário ajustar (ver capítulo 4.10.4).

6. CONSERVAÇÃO
Tensionar a corrente magnética

O tensionamento da correia magnética (7) deve ser efetuado de forma igual no
lado de operação e de acionamento.
Fig. 4814/6053
1 Arruela 6 Mola de disco

2 Porca 7 Correntes magnéticas
3 Molas de disco 8 Eixo para a roda de corrente
5 Placa lateral
Procedimento
1. Afrouxar a porca (2) até a mola de disco (6) já não estar tensionada
2. Rodar o parafuso (4) para a direita até as molas de disco (3) estarem
comprimidos, e a corrente magnética (7) estar bem colocada em todo o
comprimento
3. Rodar o parafuso (4) para a esquerda até a distância (z) entre a cabeça
do parafuso (4) e da placa lateral (5) ser aprox. 20 mm
 Se deve observar que o eixo (8) se consiga deslocar para a roda de
corrente através da força das molas de disco (3), sem empenar ou
tombar pelo lado.
 Observar quanto ao apoio uniforme do disco (1)

6. CONSERVAÇÃO
Após o tensionamento das correntes magnéticas, se deve verificar todos os

ajustes no transporte contínuo (veja o capítulo 4.10).
Trocar os ímãs
Fig. 4814/6054
1 Ímã
Procedimento
1. Desmontar o ímã danificado (1) com a ferramenta adequada
2. Inserir o novo ímã (1) e apertar com um torque de aperto de 5 Nm

6. CONSERVAÇÃO
Tensionar as correntes dos rolos na saída
Fig. 4814/6055
1 Corrente do rolo 4 Parafuso

2 Porca 5 Corrente do rolo
3 Porca
O procedimento descrito a seguir deve ser efetuado de forma igual na corrente

do rolo (1) e na corrente de rolo (5):
3. Rodar o parafuso (4) para a direita
 A corrente do rolo (1) ou a corrente do rolo (5) é tensionada.

6. CONSERVAÇÃO
6.4.11 Efetuar manutenção na unidade de colocação de fundo

É necessário efetuar os seguintes trabalhos de manutenção na unidade de
colocação de fundo:
 Verificar diariamente o estado das esteiras transportadoras, se
necessário, trocá-las
 Verificar semanalmente o estado da correia dentada e da cinta de
pressão, se necessário, voltar a tensionar
Verificar e tensionar esteiras transportadoras da unidade de colocação de

fundo
A verificação e tensionamento das esteiras transportadoras da unidade de
colocação de fundo (1) devem ser realizados de forma igual no lado de operação
e de acionamento.
Fig. 4814/6056
Esteiras transportadoras da
1 E Vista elementos tensores
unidade de colocação de fundo
2 Parafuso x Pontos de medição
4 Parafuso

6. CONSERVAÇÃO
Procedimento
1. Verificar a tensão da esteira transportadora da unidade de colocação
de fundo (1)
- Deslocar a esteira transportadora da unidade de colocação de
fundo (1) a medir no ponto de medição (x) para oscilação
- Medir a frequência própria da esteira transportadora da unidade de
colocação de fundo (1) com um aparelho de medição da tensão da
correia, no ponto de medição (x) (veja capítulo 6.3.6)
 A frequência com a esteira transportadora da unidade de colocação
de fundo (1) tensionada deve ser em todos os três pontos de
medição (x) de 32 ± 3 Hz.
 Se os valores medidos nos três pontos de medição se desviarem
fortemente uns dos outros, se deve verificar a paralelidade dos
cilindros que guiam a correia.
esteira transportadora da unidade de colocação de fundo (1) deve
ser tensionada.
2. Tensionar a esteira transportadora da unidade de colocação de
fundo (1)
 A esteira transportadora da unidade de colocação de fundo (1) é
tensionada.
- Apertar simetricamente em ambos os lados a porca (3) e o
parafuso (4)
3. Verificar a tensão da esteira transportadora da unidade de colocação
de fundo (1), voltar a tensionar, se necessário.


6. CONSERVAÇÃO
Verificar e tensionar esteiras transportadoras do dispositivo de abertura de

fundo
A verificação e tensionamento das esteiras transportadoras do dispositivo de
abertura de fundo (1) devem ser realizados de forma igual no lado de operação e
de acionamento.
Fig. 4814/6057
Esteiras transportadoras do
1 E Vista elementos tensores
dispositivo de abertura de fundo
2 Parafuso x Pontos de medição
4 Parafuso

6. CONSERVAÇÃO
Procedimento
1. Verificar a tensão da esteira transportadora do dispositivo de abertura
de fundo (1)
- Deslocar a esteira transportadora do dispositivo de abertura de
fundo (1) a medir no ponto de medição (x) para oscilação
 Medir a frequência própria da esteira transportadora do dispositivo
de abertura de fundo (1) com um aparelho de medição da tensão da
correia, nos pontos de medição (x) (veja capítulo 6.3.6)
 A frequência com a esteira transportadora do dispositivo de abertura
de fundo (1) tensionada deve ser em todos os três pontos de
medição (x) de 15 ± 3 Hz.
 Se os valores medidos nos três pontos de medição se desviarem
fortemente uns dos outros, se deve verificar a paralelidade dos
cilindros que guiam a correia.
esteira transportadora do dispositivo de abertura de fundo (1) deve
ser tensionada.
2. Tensionar a esteira transportadora do dispositivo de abertura de
fundo (1):
 A esteira transportadora do dispositivo de abertura de fundo (1) é
tensionada.
- Apertar simetricamente em ambos os lados a porca (3) e o
parafuso (4)
3. Verificar a tensão das esteiras transportadoras do dispositivo de
abertura de fundo (1), se necessário, voltar a tensionar


6. CONSERVAÇÃO
Verificar a tensão das esteiras transportadoras sem aparelho de medição

O procedimento descrito a seguir pode apenas ser realizado em esteiras
transportadoras novas (que nunca tenham sido tensionadas).
Nas esteiras transportadoras se deve colocar duas marcas de medição (1) em
uma distância de (a) 1.000 mm.
Para a verificação da tensão das esteiras transportadoras, a correia deve ser
esticada a aprox. 0,5 % até, no máx. 0,7 %.
Fig. 4814/6058
Distância medida, quando a Distância medida, quando a

a esteira transportadora não está b esteira transportadora está
tensionada tensionada
Procedimento
1. Colocar as marcas de medição em uma distância de (a) 1.000 mm em
estado não tensionado
2. Tensionar esteira transportadora (veja fig. 4814/6056 ou fig. 4814/6057)
3. Medir a distância (b) em estado tensionado
 A distância (b) deve cumprir um valor de 1.005 mm e não pode
exceder um valor máximo de 1.007 mm.

6. CONSERVAÇÃO

A verificação e tensionamento da correia dentada (1) devem ser realizados de
forma igual no lado de operação (B) e de acionamento (A).
Fig. 4814/6059
1 Correias dentadas B Lado de operação

2 Rolo tensor x Ponto de medição
3 Parafusos y Meio do ramo
A Lado de acionamento
Procedimento
2. Verificar correia dentada (1)
oscilação
de medição da tensão da correia, no ponto de medição (x) (veja
capítulo 6.3.6)
66 ± 5 Hz.

6. CONSERVAÇÃO

- Empurrar o rolo tensor (2) no sentido da seta
necessário.

6. Montar a cobertura
Tensionar cinta de pressão

A verificação e tensionamento das cintas de pressão (1) devem ser realizados de
Fig. 4814/6060
1 Cinta de pressão A Lado de acionamento

2 Parafuso B Lado de operação
3 Rolo tensor

6. CONSERVAÇÃO
Procedimento
1. Verificar a tensão da cinta de pressão (1)
- Deslocar a cinta de pressão (1) a medir no ponto de medição (x)
para oscilação
- Medir a frequência própria da cinta de pressão (1) com um aparelho
de medição da tensão da correia, no ponto de medição (x) (veja
capítulo 6.3.6)
 A frequência com a cinta de pressão (1) tensionada deve ser de 25
Hz no ponto de medição (x).
cinta de pressão (1) deve ser tensionada.
Fig. 4814/6061
1 Cinta de pressão 5 Esteira transportadora

4 Elemento de compressão z 8 mm
NOTA!
Possível falha de funcionamento!
Durante o tensionamento da cinta de pressão (1) se deve
observar o seguinte:
 Se deve observar para que a cinta de pressão (1) assente
uniformemente na esteira transportadora (5) posicionada em
baixo, através do elemento de compressão (4).
 A distância (z) de 8 mm deve ser mantida.
 Caso o elemento de compressão (4) não assente
uniformemente a 25 Hz, é permitida uma pequena tensão
prévia. Desde que seja possível uma operação sem falhas.

6. CONSERVAÇÃO
2. Tensionar a cinta de pressão (1) (veja a fig. 4814/6060)

- Empurrar o rolo tensor (3) no sentido da seta
 A cinta da pressão (1) é tensionada.
3. Verificar a tensão da cinta de pressão (1), voltar a tensionar, se
necessário.

6.4.12 Tensionar corrente do acionamento principal do distribuidor
Fig. 4814/6062
1 Corrente do rolo dupla A Lado de acionamento

2 Porca B Lado de operação
3 Parafuso

6. CONSERVAÇÃO
Procedimento
 A corrente do rolo dupla (1) é tensionada.
6.4.13 Trocar o cartucho de aquecimento no aquecedor de ar
PERIGO!
Antes dos trabalhos de manutenção, o <Interruptor principal>
tem que estar sempre em DESL (posição "0") e protegido contra
reativação!
CUIDADO!
Perigo de queimadura no aquecedor de ar!

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6063
1 Aquecedor de ar 8 Porca
2 Parafuso
Procedimento
1. Afrouxar as porcas (8)
3. Puxar o aquecedor de ar (1)

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6064
3 Parafuso 6 Elemento de aquecimento

4 Tubo 7 Anel de vedação
5 Tubo incandescente

5. Desmontar tubo (4)
6. Desmontar tubo incandescente (5)
7. Puxar o elemento de aquecimento (6) a direito
8. Verificar o anel de vedação (7) quanto a danos, se necessário, trocar
por um novo
9. Inserir elemento de aquecimento (6) novo
10. Montar todas as peças na seqüência inversa
Para mais informações sobre a manutenção do dispositivo de

solda de ar quente, veja a Documentação do fabricante.

6. CONSERVAÇÃO
6.4.14 Limpar o cilindro de aspiração/refrigeração

No processamento de tecido tubular impresso surge sujeira nos cilindros de
aspiração/refrigeração. Por isso, estes devem ser limpos em intervalos
regulares.
AVISO!
Perigo de queimadura devido às superfícies quentes!
CUIDADO!
Perigo de explosão devido a solventes e detergentes inflamáveis!
Na limpeza na área dos cilindros de aspiração/refrigeração, usar
somente detergentes resistentes ao calor!
NOTA!
Possíveis danificações da superfície (riscos, manchas) em caso
de limpeza inadequada!
Usar somente detergentes suaves!
 Nunca limpar com substâncias abrasivas!
 Não usar quaisquer objetos pontiagudos ou afiados como
Durante a limpeza dos cilindros de aspiração/refrigeração, a

máquina deve estar ligada. Se deve observar todas as instruções
de segurança durante a operação (veja o capítulo 5.5).

5.2.4.

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6065
Cilindro de
1 Unidade da folha de fundo 4
2 Unidade de folha de cobertura 5 Chapa de pré-aquecimento
3 Unidade de folha de válvula 6 Chapa de mesa
Procedimento
2. Abrir as portas de proteção
3. Limpar o cilindro de aspiração/refrigeração (4)
- Limpar com solvente e um pano suave sem fiapos (100% de
algodão)
- Remover a sujeira dos furos de aspiração no cilindro de
aspiração/refrigeração (4) com uma pequena chave de fendas
4. Fechar portas de proteção
5. Rodar o cilindro de aspiração/refrigeração (4)
- Unidade de folha de cobertura (2) e de fundo (1) Abrir a caixa de
proteção e pressionar ambos os botões <Ativação com as duas
mãos>
- Unidade de folha de válvula (3): Fechar a porta de proteção e, em
seguida, pressionar o botão <Operação Inch (Polegada)>

6. CONSERVAÇÃO
6. Repetir o procedimento até o cilindro de aspiração/refrigeração (4)

estar limpo e seco
7. Limpar a chapa de pré-aquecimento (5) e chapa de mesa (6)
- Limpar com solvente
- Remover os resíduos com um pano suave, sem fiapos (100% de
algodão) e secar
8. Iniciar a máquina em operação automática (veja o capítulo 5.5.2)
Para evitar sujeira, usar cor resistente ao calor (até a 180 °C)
para a impressão dos sacos.
Para mais informações sobre as cores resistentes ao calor, veja o

Manual técnico ad*STAR.
6.4.15 Efetuar a manutenção da unidade de folha de válvula

É necessário efetuar os seguintes trabalhos de manutenção na unidade de folha
de válvula:
 Verificar diariamente o estado do cilindro de aspiração/refrigeração, se
necessário, limpá-lo (veja o capítulo 6.4.14)
 Verificar diariamente a faca de corte liso quanto a danos ou desgaste,
se necessário, trocá-la
 Verificar diariamente o estado do cilindro compressor, se necessário,
trocá-lo
 Verificar semanalmente a tensão da correia e o funcionamento da
correia, se necessário, retensioná-la

6. CONSERVAÇÃO
Trocar a face de corte liso na unidade de folha de válvula

Antes dos trabalhos nas facas de corte liso (1) e (2), o cilindro de corte
temperado deve ter a temperatura operacional necessária de 85 °C. Ajustes do
aparelho regulador da temperatura, veja o capítulo 5.4.2 e a Documentação do
fabricante.
AVISO!
CUIDADO!
Perigo de lesões por corte nas facas de corte liso (1) e (2)!
NOTA!
Possíveis danos materiais!
Rodar o cilindro de corte superior (3), bem como o cilindro de
corte inferior (4), somente no sentido de funcionamento da
máquina (A) e (B) (veja a fig. 4814/6068)!
NOTA!
NOTA!
Apertar os parafusos das facas de corte liso (1) e (2) com um
torque de aperto de 15 a 20 Nm!
NOTA!
Durante a montagem das facas de corte liso (1) e (2), devem ser
usados os parafusos fornecidos (10.9)!
NOTA!
Possíveis danos materiais nos cilindros de corte!
Durante os trabalhos de ajuste, colocar uma folha de papel entre
as facas de corte liso!
Em caso de troca das facas de corte liso (1) e (2), a máquina

deve estar ligada. Se deve observar todas as instruções de

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6066
1 Faca de corte liso 6 Placa

2 Faca de corte liso 7 Roda dentada
3 Cilindro de corte superior 8 Anel de aperto
4 Cilindro de corte inferior 9 Proteção da faca
5 Anel de aperto
Trocar ou virar a faca de corte liso (2)

2. Rodar o cilindro de corte inferior (4) à mão até a faca de corte liso (2)
estar acessível.
3. Desmontar a proteção da faca (9)

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6067
2 Faca de corte liso 11 Parafusos

4 Cilindro de corte inferior 12 Parafuso
10 Calibre "meia-lua" 13 Porca

5. Afastar parafusos (12) da face de corte liso (2), até existir uma fenda de
cerca de 1 a 2 mm entre os parafusos (12) e a faca de corte liso (2)
6. Desmontar todos os quatro parafusos (11)
7. Remover a faca de corte liso (2) e verificar quanto a danos
8. Virar a faca de corte liso (2) ou inserir a nova faca de corte liso
 Se as quatro arestas de corte da faca de corte liso (2) estiverem
gastas, é necessário trocá-la.
9. Pressionar faca de corte liso (2) nova ou usada com a aresta traseira
contra os parafusos (12) e montar com os parafusos (11)
- Apertar bem ambos os parafusos exteriores (11)
- Apertar ligeiramente ambos os parafusos interiores (11)
10. Alinhar a faca de corte liso (2)
- Colocar o calibre "meia-lua" (10) no cilindro de corte inferior (4)
- Colocar uma chave de parafusos nos parafusos exteriores (12) e
porcas (13), respectivamente
- Manter a porca (13) apertada e rodar o parafuso (12)
 A aresta de corte da faca de corte liso (2) se deve situar no raio do
calibre "meia-lua" (10), em todo o comprimento.

6. CONSERVAÇÃO
11. Apertar de novo ambos os parafusos interiores (11)

12. Colocar os dois parafusos interiores (12) cuidadosamente em contacto
com a faca de corte liso (2), a porca (13) deve ser mantida sempre
apertada com uma chave de parafusos.
13. Verificar o ajuste com o calibre de “meia lua” (10)
 A aresta de corte da faca de corte liso (2) se deve situar no raio do
calibre "meia-lua" (10), em todo o comprimento. Enquanto isso, a
faca de corte liso (2) não deve se situar tão longe que provoque
agitação do calibre de “meia-lua” (10).

1. Afrouxar o parafuso no anel de aperto (5) (veja a fig. 4814/6066)
2. Rodar o cilindro de corte superior (3) à mão até a faca de corte liso (1)
estar acessível.
4. Afastar parafusos (14) da face de corte liso (1), até se poder ver uma
fenda de cerca de 1 a 2 mm entre os parafusos (14) e a faca de corte
liso (1)

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6068
A figura mostra a posição de corte

1 Faca de corte liso 15 Porca
2 Faca de corte liso 16 Parafuso
Sentido de rotação Cilindro de
3 Cilindro de corte superior A
corte superior
4 Cilindro de corte inferior B
corte inferior
14 Parafuso
5. Desmontar todos os quatro parafusos (16)

- Apertar ligeiramente ambos os parafusos interiores (16)

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6069
17 Acionamento auxiliar manual C Sentido do movimento
9. Com a ativação com as duas mãos (17), colocar o cilindro de corte

superior (3) na posição de corte (veja a fig. 4814/6068)
 O cilindro de corte superior (3) se movimenta no sentido da
engrenagem (C).
CUIDADO!
10. Alinhar a faca de corte liso (1) com o raio exterior do cilindro de corte
inferior (4)
- Colocar uma chave de parafusos sextavados internos nos parafusos
exteriores (14)
- Colocar uma chave de parafusos na porca (15)
- Manter a porca (15) apertada e rodar no parafuso exterior (14)
 A aresta de corte da faca de corte liso (1) deve estar alinhada em
todo o comprimento com o raio exterior do cilindro de corte
inferior (4), em uma fenda de luz uniforme.
- Colocar uma folha de papel entre a faca de corte liso (1) e o cilindro
de corte inferior (4)
- Rodar o cilindro de corte superior (3) à mão
 Na folha de papel colocada, se deve detectar uma estampagem
uniforme. Caso isso não se verifique, a faca de corte liso (1) deve
ser reajustada.
- Apertar ambos os parafusos interiores (16)

6. CONSERVAÇÃO
- Colocar os dois parafusos interiores (14) cuidadosamente em

contacto com a faca de corte liso (1), a porca (15) deve ser mantida
sempre apertada com uma chave de parafusos.
- Colocar uma folha de papel nova entre a faca de corte liso (1) e o
cilindro de corte inferior (4)
- Rodar de novo o cilindro de corte superior (3) à mão
 Se a faca de corte liso (1) estiver corretamente ajustada, de deve
detectar uma estampagem uniforme na folha de papel
anteriormente colocada. O cilindro de corte superior (3) deve poder
ser rodado ligeiramente com a mão sem danificar a superfície do
cilindro de corte inferior (4).
Ajustar o alinhamento das facas de corte liso entre si

1. Com a ativação com as duas mãos (17) (veja fig. 4814/6069), colocar o
cilindro de corte superior (3) na posição de corte (veja a fig. 4814/6068)
 O cilindro de corte superior (3) se movimenta no sentido da
engrenagem (C).
CUIDADO!
Fig. 4814/6070
1 Faca de corte liso 9 Proteção da faca

3 Cilindro de corte superior 16 Parafuso
4 Cilindro de corte inferior

6. CONSERVAÇÃO
2. Remover o segundo parafuso da direita (16) na faca de corte liso (1)

3. Remover o segundo parafuso da direita (11) na faca de corte liso (2)
Fig. 4814/6071
1 Faca de corte liso 4 Cilindro de corte inferior

2 Faca de corte liso 17 Calibre de ajuste
3 Cilindro de corte superior z 92°
4. Montar o calibre de ajuste (17) diretamente sobre as facas de corte liso

(1) e (2) com os parafusos da mala de calibre fornecida
 O cilindro de corte superior (3) é alinhado com o cilindro de corte
inferior (4).
5. Apertar parafuso no anel de aperto (5) (veja a fig. 4814/6066)
8. Verificar o ângulo (z) 92°, se necessário, ajustá-lo
9. Colocar uma folha de papel entre as facas de corte liso (1) e (2)

6. CONSERVAÇÃO
10. Rodar manualmente o cilindro de corte inferior (4) no sentido de corte

 O cilindro de corte superior (3) deve girar em conjunto.
 A folha de papel anteriormente colocada é cortada.
CUIDADO!
Perigo de lesões por corte nas facas de corte liso (1) e (2)!
Rodar manualmente o cilindro de corte inferior (4) com o maior
cuidado!
11. Verificar o corte, se necessário, reajustar a faca de corte liso (2).

 No alinhamento das facas de corte liso entre si, somente se pode
reajustar a faca de corte liso (2).
12. Com a ativação com as duas mãos (17) (veja fig. 4814/6069), virar o
cilindro de corte superior (3) para fora (veja a fig. 4814/6068)
 O cilindro de corte superior (3) realiza um movimento lateral no
sentido do centro da máquina (posição de repouso).
CUIDADO!
13. Ajustar o cilindro de corte inferior (4) com a escala na roda dentada (7)
de acordo com o comprimento da folha de válvula e colocar em posição
(veja a fig. 4814/6066)
15. Inserir a banda de tecido (veja o capítulo 5.3.3, 5.3.4 e 5.3.5)
 O cilindro de corte superior (3) oscila no sentido da caixa de
proteção (posição de corte, veja fig. 4814/6068)
 A máquina avança.
 Se corta uma folha de válvula.

6. CONSERVAÇÃO
18. Verificar o corte, se necessário, reajustar a faca de corte liso (2)

19. Montar a proteção da faca (9) (veja a fig. 4814/6066)
Reajustar a faca de corte liso na unidade de folha de válvula

Se o corte for insuficiente em facas de corte liso já trocadas e ajustadas, estas
devem ser reajustadas:
 Os cilindros de corte oscilam na posição de corte (veja
fig. 4814/6068).
 Se corta uma folha de válvula.
3. Verificar o corte e determinar o ponto com má qualidade de corte
4. Desmontar a proteção da faca (9) (veja a fig. 4814/6066)
5. No ponto em que as facas de corte liso não cortam corretamente,
colocar uma chave de parafusos no parafuso (12) e porca (13) (veja a
fig. 4814/6067)
6. Manter a porca (13) apertada e desenroscar o parafuso (12) em aprox.
um quarto de rotação para a esquerda
7. Se necessário, reajustar os outros parafusos (12) de modo que a
cabeça do parafuso tenha contato com a faca de corte liso (2)
8. Verificar o assento fixo dos parafusos (11)
9. Montar a proteção da faca (9)
 O ajuste de folha está desativado.
12. Verificar ruídos de contato na faca de corte liso (em estado virado para
fora)
 Caso sejam detectados ruídos de contato, deve ser verificado o
alinhamento das facas de corte liso entre si e o ajuste da faca de
corte liso (2).

6. CONSERVAÇÃO
Verificar e tensionar a correia na unidade de folha de válvula
Fig. 4814/6072
1 Desvio 6 Unidade de folha de válvula

2 Correias de acionamento 7 Cilindro de corte inferior
3 Cintas de fuso 8 Desvio
4 Parafuso x Ponto de medição
5 Alavanca tensora y Meio do ramo
O procedimento descrito a seguir deve ser efetuado de forma igual nas cintas de
fuso (3) e na correia de acionamento (2):
1. Verificar a tensão nas cintas de fuso (3) ou na correias de
acionamento (2)
- Deslocar a correia a medir no ponto de medição (x) para oscilação
- Medir a frequência própria da correia com um aparelho de medição
da tensão da correia, no ponto de medição (x) (veja capítulo 6.3.6)

6. CONSERVAÇÃO
 A frequência com a correia de fuso (3) ou correia de

acionamento (2) tensionada deve ser de 90 ± 5 Hz.
 As correias devem assentar de modo frouxo no cilindro de corte
inferior (7), de modo que a folha de válvula seja transportada de
forma ideal, sem esforço de tensão.
correia deve ser tensionada.
 A distância entre os desvios (1) e o cilindro de corte inferior (7) deve
ser de 10 e 50 mm respetivamente, conforme o comprimento da
filha de válvula.
 Nos desvios (8) as correias deve assentar no raio exterior do
cilindro de corte, mas não pressionar firmemente.
2. Tensionar a cinta de fuso (3) ou correia de acionamento (2)
- Afrouxar o parafuso (4) correspondente
- Tensionar a cinta de fuso (3) ou correia de acionamento (2) com a
alavanca tensora (5) correspondente
3. Verificar a tensão da cinta de fuso (3) ou correia de acionamento (2), se


6. CONSERVAÇÃO
Trocar correias
Em caso de troca das correias se deve observar o seguinte:

 As cintas de fuso devem ser montadas de modo que o lado
amarelo fique para fora
 A correia de acionamento deve ser montada de forma que o
lado de borracha fique para dentro
Para troca das correias é necessária a ferramenta seguinte:
Fig. 4814/6073
Ferramenta de montagem de
1 Martelo de plástico 5
mancais
Ferramenta de extração de
2 Alicate para anéis de retenção 6
mancais
3 7 Parafusos (M8x60)
Chave de parafusos (abertura
4
da chave s 10 e s 13)

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6074

3 15 Eixo
internos
8 Correias de acionamento 16 Parafusos
9 Cobertura do mancal A Lado de acionamento
14 Veio de suporte B Lado de operação
Procedimento
1. Soltar os parafusos (16) no lado da operação e do acionamento.
2. Desmontar o veio de suporte (14) e o eixo (15)
3. Desmontar a cobertura do mancal (9)

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6075 Fig. 4814/6076
2 Alicate para anéis de retenção 10 Anel de retenção

Ferramenta de extração de
6 11 Placa
mancais
Cilindro de
8 Correias de acionamento 12
4. Desmontar o anel de retenção (10) (veja a fig. 4814/6075)

5. Empurrar a ferramenta de extração (6) entre a placa (11) e o cilindro de
aspiração/refrigeração (12) no respetivo eixo (veja fig. 4814/6076)
Fig. 4814/6077 Fig. 4814/6078

3 8 Correias de acionamento
internos
Ferramenta de extração de Cilindro de
6 12
mancais aspiração/refrigeração
7 Parafuso 13 Mancal
6. Rodar o parafuso (7) para dentro até o mancal (13) ser totalmente
extraído (veja fig. 4814/6077)
7. Afrouxar o parafuso (7) e empurrar a ferramenta de extração do
mancal (6) para fora

6. CONSERVAÇÃO
8. Enfiar nova correia de acionamento (8) (veja a fig. 4814/6078)
Fig. 4814/6079
1 Martelo de plástico 13 Mancal

Ferramenta de montagem de
5
mancais
9. Montar o mancal (13) com a ajuda da ferramenta de montagem de

mancais (5) e do martelo de plástico (1)
10. Montar todas as peças na seqüência inversa
11. Verificar a correia na unidade de folha de válvula e, se necessário,
retensioná-la (veja fig. 4814/6072)

6. CONSERVAÇÃO
Tensionar as correntes na unidade de folha de válvula
Fig. 4814/6080
1 Corrente do rolo 4 Parafuso

2 Corrente do rolo dupla 5 Porca
3 Bloco 6 Parafuso
Tensionar corrente do rolo (1)

2. Rodar o bloco (3) no sentido da seta
Tensionar corrente do rolo dupla (2)

 A corrente do rolo dupla (2) é tensionada.

6. CONSERVAÇÃO
Trocar o cilindro compressor na unidade de folha de válvula
NOTA!
Para evitar danos nas partes desmontadas, estas devem ser
colocadas sobre uma base adequada.
Fig. 4814/6081

3 Porca
Procedimento
- Afrouxar as porcas (3) e (4)
- Desenroscar alternadamente o parafuso (2) e parafuso (5)
 O cilindro compressor (1) se abaixa.

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6082
1 Cilindro compressor 6 Chapas de mesa
2. Desmontar as chapas de mesa (6)

3. Se necessário, desmontar os componentes nessa área
Fig. 4814/6083
4 Parafuso 10 Console
8 Corrente
4. Afrouxar roda tensora de corrente (veja a fig. 4814/6080) e a

corrente (8)
5. Desmontar o console (10)

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6084
11 Unidade das rodas dentadas 13 Veio

12 Anel de retenção 30 Anel de aperto
6. Soltar os parafusos no anel de aperto (30)

7. Desmontar anel de aperto (30)
8. Desmontar o anel de retenção (12)
9. Puxar a unidade das rodas dentadas (11) do veio (13)
Fig. 4814/6085
14 Eixo do cilindro compressor 16 Parafuso

15 Anel de aperto 17 Roda dentada
10. Afrouxar o parafuso (16) do eixo do cilindro compressor (14)


6. CONSERVAÇÃO
12. Puxar a roda dentada (17) com anel de aperto (15) do eixo do cilindro
compressor (14)
Fig. 4814/6086
1 Cilindro compressor 19 Anel de retenção

18 Anel de retenção
13. Desmontar os anéis de retenção (18) e (19)

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6087

14 Eixo do cilindro compressor 26 Barra rosqueada
20 Anel de aperto 27 Porca
22 Porca 28 Porca de cobertura
23 Tubo 29 Bucha corrediça
24 Extrator

15. Girar a barra rosqueada (26) no eixo do cilindro compressor (14)
17. Inserir uma bucha corrediça (29) no extrator (24)
18. Empurrar o extrator (24) e tubo (23) mediante a barra rosqueada (26)
19. Enroscar as porcas (25) e (27) na barra rosqueada (26)
20. Enroscar a porca de cobertura (28) na barra rosqueada (26)
21. Apertar simetricamente em ambos os lados o extrator (24) e porca (25)
22. Apertar simetricamente em ambos os lados a porca (27) e porca de
cobertura (28)

6. CONSERVAÇÃO

 O eixo do cilindro compressor (14) é retirado.
 O cilindro compressor (1) cai para baixo.
24. Enroscar a barra rosqueada (26) do eixo do cilindro compressor (14)
25. Desmontar o cilindro compressor (1) no sentido de produção, passando
pelo espaço anteriormente criado (veja a fig. 4814/6082)
26. Voltar a cortar a roda no cilindro compressor novo (1) e inserir o cilindro
compressor novo (1)
27. Posicionar o novo cilindro compressor (1) com o eixo do cilindro
compressor (14) e anel de aperto (20) (veja o capítulo 4.14.8)
28. Montar todas as peças desmontadas na seqüência inversa
29. Tensionar corrente (8) (veja fig. 4814/6083) (veja fig. 4814/6080)
30. Verificar todos os ajustes na unidade de folha de válvula (veja o
capítulo 4.14)
6.4.16 Válvula de bolsa da unidade de folha de válvula (Opção)

É necessário efetuar os seguintes trabalhos de manutenção na unidade de folha
de válvula com a válvula de bolsa (Opção):
 Verificar diariamente o estado da faca de estampagem, se necessário,
trocá-la
 Verificar semanalmente a tensão da correia e o funcionamento da
correia, se necessário, retensioná-la

6. CONSERVAÇÃO
Trocar faca de estampagem
Fig. 4814/6088
1 Unidade de folha de válvula 5 Disco de ajuste

2 Cilindro de estampagem 6 Mola de pressão
3 Unidade de faca de estampagem 7 Anel de retenção
4 Pino 8 Porca
Procedimento
1. Desconectar plugue do cabo para o cartucho de aquecimento na
tomada (veja Esquema elétrico)
2. Soltar todos os três parafusos (8)
3. Rodar perno (4) para a direita
 A unidade de faca de estampagem (3) é extraída do cilindro de
estampagem (2) com o perno (4).
4. Retirar a unidade da faca de estampagem (3) do cilindro de
estampagem (2)
5. Puxar os anéis de retenção (7), molas de pressão (6) e discos de
ajuste (5) do perno (4).

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6089
3 Unidade de faca de estampagem 12 Faca de estampagem

4 Pino 13 Barra de tensão
9 Coquilha isoladora 14 Arruela dentada
10 Barra de apoio 15 Parafuso
11 Cartucho de aquecimento
6. Soltar todos os parafusos (15) da barra de apoio (10) e da barra de

tensão (13) e desmontar a arruela dentada (14)
7. Limpar todas as peças em separado, verificar a existência de danos, se
necessário, substituir
8. Verificar a existência de danos na face de estampagem (12) e, se
necessário, substituir
NOTA!
Aplicar massa de parafuso de alta temperatura (Molykote HSC)
em todos os parafusos e peças desmontadas antes da
montagem!

6. CONSERVAÇÃO
9. Montar a barra de tensão (13), barra de apoio (10), faca de

estampagem (12), perno (4) e cartucho de aquecimento (11) com os
parafusos (15)
- Anexar uma arruela dentada (14) em cada parafuso (15)
 Durante a montagem, se deve observar para que a faca de
estampagem (12) encoste uniformemente em todo o comprimento
da ranhura da barra de apoio (10).
10. Montar coquilha isoladora (9)
11. Empurrar os anéis de retenção (7), molas de pressão (6) e discos de
ajuste (5) no perno (4) (ver fig. 4814/6088)
 Deve ser usados quatro discos de ajuste (5) por perno (4)!
12. Aparafusar a unidade de faca de estampagem (3) no cilindro de
estampagem (2) com os pernos (4)
- Rodar os pernos (4) alternadamente e uniformemente para a
esquerda
13. Apertar as porcas (8) sobre os pernos (4)
14. Conectar plugue do cabo para o cartucho de aquecimento na tomada
(veja Esquema elétrico)
15. Verificar todos os ajustes para a válvula de bolsa (veja o capítulo 4.15)

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6090
1 Correias dentadas x Pontos de medição

2 Roda tensora y Meio do ramo
3 Elemento tensor
Procedimento
- Deslocar a correia dentada (1) a medir para oscilação
de medição da tensão da correia, nos pontos de medição (x) (veja
capítulo 6.3.6)
60 ± 5 Hz.

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6091

3 Elemento tensor

- Rodar o elemento tensor (3) com uma chave de boca (s 36) até a
marcação no elemento tensor (3) se encontrar a cerca de 10° (valor
de referência)
- Apertar o parafuso (4)
necessário.


6. CONSERVAÇÃO
6.4.17 Efetuar a manutenção da unidade de folha de cobertura e de fundo

Os trabalhos de manutenção descritos a seguir devem ser efetuados na unidade
de folha de cobertura e de fundo. Contudo, para determinadas tarefas, é
necessário um segundo procedimento. Nesse caso, é apresentada uma
indicação correspondente.
 Verificar diariamente o estado do cilindro de aspiração/refrigeração, se
necessário, limpá-lo (veja o capítulo 6.4.14)
 Verificar diariamente a faca de corte liso quanto a danos ou desgaste,
se necessário, trocá-la
 Verificar diariamente o estado do cilindro compressor, se necessário,
trocá-lo
Trocar faca de corte liso na unidade de folha de cobertura e de fundo

Antes dos trabalhos nas facas de corte liso (1), (2) e (6), os cilindros de corte
temperados devem ter a temperatura operacional necessária de 85 °C. Ajustes
do aparelho regulador da temperatura, veja o capítulo 5.4.2 e a Documentação
do fabricante.
AVISO!
CUIDADO!
Perigo de lesões por corte nas facas de corte liso (1), (2) e (6)!

6. CONSERVAÇÃO
NOTA!
Possíveis danos materiais!
Rodar o cilindro de corte superior (3), bem como o cilindro de
corte inferior (5), somente no sentido de funcionamento da
máquina (A) e (B) (veja a fig. 4814/6094)!
NOTA!
NOTA!
Apertar os parafusos das facas de corte liso (1), (2) e (6) com um
torque de aperto de 15 a 20 Nm!
NOTA!
Durante a montagem das facas de corte liso (1), (2) e (6), devem
ser usados os parafusos fornecidos (10.9)!
NOTA!
Possíveis danos materiais nos cilindros de corte!
Durante os trabalhos de ajuste, colocar uma folha de papel entre
as facas de corte liso!
Em caso de troca das facas de corte liso (1), (2) e (6), a máquina
deve estar ligada. Se deve observar todas as instruções de

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6092

2 Faca de corte liso 8 Placa
3 Cilindro de corte superior 9 Anel de aperto
4 Proteção da faca 10 Roda dentada
6 Faca de corte liso
Trocar ou virar a faca de corte liso (1) ou (6)

1. Retirar os parafusos (11)
2. Rodar o cilindro de corte inferior (5) até a faca de corte liso (1) ou (6)
estar acessível
3. Desmontar a proteção da faca (4) ou (7) (veja a fig. 4814/6092)

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6093

12 Calibre "meia-lua"

5. Afastar parafusos (14) da face de corte liso (1) ou (6), até existir uma
fenda de cerca de 1 a 2 mm entre os parafusos (14) e a faca de corte
liso (1) ou (6)
6. Soltar todos os três parafusos (15)
7. Remover a faca de corte liso (1) ou (6) e verificar quanto a danos
8. Virar a faca de corte liso (1) ou (6) ou inserir uma nova
 Se as quatro arestas de corte da faca de corte liso (1) ou (6)
estiverem gastas, a respectiva faca de corte liso tem que ser
trocada.
9. Pressionar faca de corte liso (1) ou (6) nova ou usada com a aresta
traseira contra os parafusos (14) e montar com os parafusos (15)
- Apertar bem os parafusos exteriores (15)
- Apertar ligeiramente o parafuso central (15)

6. CONSERVAÇÃO
10. Alinhar a faca de corte liso (1) ou (6)

- Colocar o calibre "meia-lua" (12) do cilindro de corte inferior (5)
- Colocar uma chave de parafusos nos parafusos exteriores (14) e
porcas (13), respectivamente
- Manter a porca (13) apertada e rodar o parafuso (14)
 A aresta de corte da faca de corte liso (1) ou (6) deve se situar no
raio do calibre "meia-lua" (12), em todo o comprimento.
11. Apertar de novo o parafuso central (15)
12. Colocar os parafusos centrais (14) cuidadosamente em contacto com a
faca de corte liso (1) ou (6), a porca (13) deve ser mantida sempre
apertada com uma chave de parafusos
13. Verificar o ajuste com o calibre de “meia lua” (12)
 A aresta de corte da faca de corte liso (1) ou (6) deve se situar no
raio do calibre "meia-lua" (12), em todo o comprimento. Enquanto
isso, a faca de corte liso (1) ou (6) não deve se situar tão longe que
provoque agitação do calibre de “meia-lua” (10).
14. Montar a proteção da faca (4) ou (7) (veja a fig. 4814/6092)

2. Rodar manualmente o respectivo cilindro de corte até a respectiva faca
de corte liso ficar acessível
4. Afastar parafusos (16) da face de corte liso (2), até existir uma fenda de
cerca de 1 a 2 mm entre os parafusos (16) e a faca de corte liso (2)

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6094
A figura mostra a posição de corte

5 Cilindro de corte inferior A
corte superior
6 Faca de corte liso B
corte inferior
5. Soltar os três parafusos (18)

- Apertar ligeiramente o parafuso interior (18)

6. CONSERVAÇÃO
9. Unidade de folha de cobertura (E): Com a ativação com as duas

mãos (19), colocar o cilindro de corte superior (3) na posição de corte
(veja a fig. 4814/6094)
10. Unidade de folha de fundo (F): Com a ativação com as duas mãos (22),
colocar o cilindro de corte superior (3) na posição de corte (veja a
fig. 4814/6094)
 O cilindro de curso curto (21) desloca o cilindro de corte superior (3)
no sentido da caixa de proteção (C).
CUIDADO!
Fig. 4814/6095
19 Acionamento auxiliar manual C Sentido do movimento

21 Cilindro de curso curto E
folha de cobertura
22 Acionamento auxiliar manual F
folha de fundo
11. Alinhar a faca de corte liso (2) com o raio exterior do cilindro de corte
inferior (5)
- Colocar uma chave de parafusos sextavados internos nos parafusos
exteriores (16)
- Colocar uma chave de parafusos na porca (17)

6. CONSERVAÇÃO
- Manter a porca (17) apertada e rodar no parafuso exterior (16)

 A aresta de corte da faca de corte liso (2) deve estar alinhada em
todo o comprimento com o raio exterior do cilindro de corte
inferior (5), em uma fenda de luz.
- Colocar uma folha de papel entre a faca de corte liso (2) e o cilindro
de corte inferior (5)
- Rodar o cilindro de corte superior (3) à mão
 Na folha de papel colocada, se deve detectar uma estampagem
uniforme. Caso isso não se verifique, a faca de corte liso deve ser
reajustada.
- Apertar os parafusos centrais (18)
- Colocar os parafusos centrais (16) cuidadosamente em contacto
com a faca de corte liso (2), a porca (17) deve ser mantida sempre
apertada com uma chave de parafusos.
- Colocar uma folha de papel nova entre a faca de corte liso (2) e o
cilindro de corte inferior (5)
- Rodar de novo o cilindro de corte superior (3) à mão
 Se a faca de corte liso (2) estiver corretamente ajustada, de deve
detectar uma estampagem uniforme na folha de papel
anteriormente colocada. O cilindro de corte superior (3) deve poder
ser rodado ligeiramente com a mão sem danificar a superfície do
cilindro de corte inferior (5).
12. Unidade de folha de cobertura (E): Com o acionamento auxiliar manual
(19) (veja fig. 4814/6095), virar o cilindro de corte superior (3) para fora
(veja a fig. 4814/6094)
13. Unidade de folha de fundo (F): Com o acionamento auxiliar manual (22)
(veja fig. 4814/6095), virar o cilindro de corte superior (3) para fora (veja
a fig. 4814/6094)

6. CONSERVAÇÃO
Ajustar o alinhamento das facas de corte liso entre si

1. Desmontar a alavanca e correia de acionamento
2. Desmontar a proteção da faca (4) e (7) correspondente
3. Unidade de folha de cobertura (E): Com o acionamento auxiliar
manual (19) (veja fig. 4814/6095), colocar o cilindro de corte
superior (3) na posição de corte (veja a fig. 4814/6094)
(veja fig. 4814/6095), colocar o cilindro de corte superior (3) na posição
de corte (veja a fig. 4814/6094)
 O cilindro de curso curto (21) desloca o cilindro de corte superior (3)
no sentido da engrenagem (C) (veja fig. 4814/6095).
CUIDADO!
Fig. 4814/6096
1 Faca de corte liso 6 Faca de corte liso

4 Proteção da faca 18 Parafuso
5. Desmontar parafuso central (15) na faca de corte liso (1) e desmontar

parafuso central (18) na faca de corte liso (2)

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6097
1 Faca de corte liso 6 Faca de corte liso

2 Faca de corte liso 20 Calibre de ajuste
3 Cilindro de corte superior x 92°
6. Montar o calibre de ajuste (20) diretamente sobre as facas de corte

liso (1) e (2) com os parafusos da mala de calibre fornecida
 O cilindro de corte superior (3) é alinhado com o cilindro de corte
inferior (5).
10. Verificar o ângulo (x) 92°, se necessário, reajustá-lo
11. Colocar uma folha de papel entre as facas de corte liso (1) e (2)
12. Rodar manualmente o cilindro de corte inferior (5) no sentido de corte
 O cilindro de corte superior (3) deve girar em conjunto.
 A folha de papel anteriormente colocada é cortada.

6. CONSERVAÇÃO
CUIDADO!
Perigo de lesões por corte nas facas de corte liso (1), (2) e (6)!
Rodar manualmente o cilindro de corte inferior (5) com o maior
cuidado!
13. Verificar o corte, se necessário, reajustar a faca de corte liso (1).

 No alinhamento das facas de corte liso entre si, somente se pode
reajustar a faca de corte liso (1) ou (6).
14. Unidade de folha de cobertura (E): Com o acionamento auxiliar
manual (19) (veja fig. 4814/6095), virar o cilindro de corte superior (3)
para fora (veja a fig. 4814/6094)
(veja fig. 4814/6095), virar o cilindro de corte superior (3) para fora (veja
a fig. 4814/6094)
CUIDADO!
16. Ajustar o cilindro de corte inferior (5) com a escala na roda dentada (10)
de acordo com o comprimento da folha de válvula e colocar em posição
(veja a fig. 4814/6092)
17. Apertar os parafusos (11) (veja a fig. 4814/6092)
18. Montar a alavanca e correia de acionamento
19. Inserir a banda de tecido (veja o capítulo 5.3.6, 5.3.7 e 5.3.8)
 O cilindro de corte superior (3) oscila na posição de corte (veja
fig. 4814/6094)
 É cortada uma folha de cobertura ou de fundo.

6. CONSERVAÇÃO
22. Verificar o corte, se necessário, reajustar a faca de corte liso (1)

23. Efetuar o procedimento da faca de corte liso (6)
24. Montar a proteção da faca (4) ou (7) correspondente (veja a
fig. 4814/6092)
Reajustar faca de corte liso na unidade de folha de cobertura e de fundo

Se o corte for insuficiente em facas de corte liso já trocadas e ajustadas, estas
devem ser reajustadas.
 Os cilindros de corte oscilam na posição de corte.
 É cortada uma folha de cobertura ou de fundo.
3. Verificar o corte e determinar o ponto com má qualidade de corte
4. Desmontar a proteção da faca (4) ou (7) (veja a fig. 4814/6092)
5. No ponto em que as facas de corte liso não cortam corretamente,
colocar uma chave de parafusos nos parafusos (14) e na porca (13)
(veja a fig. 4814/6093)
6. Manter a porca (13) apertada e desenroscar o parafuso (14) em aprox.
um quarto de volta para a esquerda
7. Se necessário, reajustar os outros parafusos (14) de modo que a
cabeça do parafuso tenha contato com a faca de corte liso (1) ou (6)
8. Verificar o assento fixo dos parafusos (15)
9. Montar a proteção da faca (4) e (7)
 O ajuste de folha está desativado.
12. Verificar as facas de corte liso quanto a ruídos de contato
 Caso sejam detectados ruídos de contato, deve ser verificado o
alinhamento das facas de corte liso entre si e o ajuste da faca de
corte liso (1) ou (6).

6. CONSERVAÇÃO
Verificar e tensionar correia
NOTA!
Possíveis danos materiais devido à montagem incorreta da
correia plana (2)!
O lado de borracha da correia plana (2) deve se encontrar por
dentro. Na montagem, a seta na correia de acionamento (2) deve
indicar o sentido de avanço.
Fig. 4814/6098
1 Alavanca 6 Cilindro de corte inferior

2 Correia lisa 7 Alavanca
3 Desvio superior da correia 12 Alavanca
4 Correias dentadas x Ponto de medição
5 Alavanca y Meio do ramo
Tensionar a correia plana (2)

- Deslocar a correia plana (2) na oscilação
capítulo 6.3.6)

6. CONSERVAÇÃO

100 ± 5 Hz.
Fig. 4814/6099
1 Alavanca 10 Porca
2 Correia lisa 11 Parafuso
9 Parafuso

- Rodar o parafuso (11)
 A alavanca (1) com a polia de desvio tensiona a correia plana (2).
- Apertar simetricamente o parafuso (11) e porca (10)

Tensionar a correia dentada (4)

1. Afrouxar o parafuso na alavanca (5)
2. Pressionar a alavanca (5) com rolo de guia para fora
 A correia dentada (4) é tensionada

6. CONSERVAÇÃO
 A correia dentada (4) deve assentar de modo frouxo sobre o cilindro

de corte inferior (6), de modo que a folha de cobertura e de fundo de
forma ideal, sem esforço de tensão.
 O desvio da correia (3) na alavanca (12) deve ter uma distância de
cerca de 30 a 40 mm em relação ao cilindro de corte superior.
3. Apertar o parafuso na alavanca (12)
 A correia dentada (2) deve ser ligeiramente pressionada, no desvio
da correia por baixo da alavanca (7), contra o cilindro de corte
inferior (6).
Tensionar corrente na unidade de folha de cobertura e de fundo
Fig. 4814/6100
1 Corrente do rolo 3 Porca

2 Roda tensora de corrente 4 Parafuso
Para tensionar a corrente do rolo (1), é necessário efetuar os seguintes passos

de trabalho:
3. Apertar simetricamente em ambos os lados a porca (3) e o parafuso (4)

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6101

6 Roda tensora de corrente 8 Parafuso
Para tensionar a corrente do rolo (5), é necessário efetuar os seguintes passos

de trabalho:
4. Apertar simetricamente em ambos os lados a porca (7) e o parafuso (8)
Trocar cilindro compressor na unidade de folha de cobertura e de fundo
NOTA!
Para evitar danos nas partes desmontadas, estas devem ser
colocadas sobre uma base adequada.
Durante uma troca do cilindro compressor, é necessário ligar a

máquina para a descer. Se deve observar todas as instruções de

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6102
1 Cilindro compressor 2 Chapa de fundo
Procedimento
1. Pressionar o botão <Levantar/baixar o cilindro compressor inferior>
 O cilindro compressor (1) é baixado.
2. Desligar a máquina (veja o capítulo 5.6)
3. Puxar a chapa de fundo (2) para fora
Fig. 4814/6103
1 Cilindro compressor 5 Unidade da correia dentada

4 Eixos giratórios

6. CONSERVAÇÃO
4. Soltar os parafusos nos eixos giratórios (4)

5. Desmontar os eixos giratórios (4)
6. Soltar os parafusos (3) e (6)
7. Desmontar a unidade da correia dentada (5)
8. Se necessário, desmontar outros componentes
Fig. 4814/6104
8 Console
9. Soltar os parafusos no console (8)

10. Desmontar os consoles (8)

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6105
9 Anel de aperto 11 Anel de aperto

11. Soltar os parafusos nos anéis de aperto (9) e (11)

12. Desmontar os anéis de aperto (9) e (11)
13. Desmontar o anel de retenção (10)
Fig. 4814/6106
12 Anel de aperto 14 Corrente do rolo

13 Roda tensora de corrente
14. Afrouxar os parafusos no anel de aperto (12)

15. Desmontar a corrente do rolo (14)
- Afrouxar a tensão da corrente do rolo (14) (veja a fig. 4814/6100)
16. Desmontar a roda tensora da corrente (13)

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6107
15 Unidade das rodas dentadas 16 Roda dentada
17. Desmontar a unidade de rodas dentadas (15)

18. Desmontar a roda dentada (16)
Fig. 4814/6108
1 Cilindro compressor 18 Anel de retenção

19. Desmontar os anéis de retenção (17) e (18)

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6109

20 Anel de aperto 26 Barra rosqueada
21 Eixo do cilindro compressor 27 Porca
22 Porca 28 Porca de cobertura
23 Tubo 29 Bucha corrediça
24 Extrator

21. Girar a barra rosqueada (26) no eixo do cilindro compressor (21)
23. Inserir uma bucha corrediça (29) no extrator (24)
24. Empurrar o extrator (24) e tubo (23) mediante a barra rosqueada (26)
25. Enroscar as porcas (25) e (27) na barra rosqueada (26)
26. Enroscar a porca de cobertura (28) na barra rosqueada (26)
27. Apertar simetricamente em ambos os lados o extrator (24) e porca (25)
28. Apertar simetricamente em ambos os lados a porca (27) e porca de
cobertura (28)
 O eixo do cilindro compressor (21) é retirado.
 O cilindro compressor (1) cai para baixo.

6. CONSERVAÇÃO
30. Enroscar a barra rosqueada (26) do eixo do cilindro compressor (21)

31. Desmontar o cilindro compressor (1) no sentido de produção, passando
pelo espaço anteriormente criado (veja a fig. 4814/6103)
32. Inserir o novo cilindro compressor (1)
33. Posicionar o novo cilindro compressor (1) com o eixo do cilindro
compressor (21) e anel de aperto (20) (veja o capítulo 4.17.10)
34. Montar todas as peças desmontadas na seqüência inversa
35. Tensionar a corrente do rolo (veja a fig. 4814/6100)
36. Verificar todos os ajustes na unidade de folha de cobertura ou de fundo
(veja o capítulo 4.17 e 4.18)
6.4.18 Limpar a tremonha de sucção do compressor do canal secundário
CUIDADO!
CUIDADO!
Durante a limpeza da tremonha de sucção , a máquina deve estar

ligada. Se deve observar todas as instruções de segurança
durante a operação (veja o capítulo 5.5).

6. CONSERVAÇÃO
Fig. 4814/6110
1 Tremonha de sucção na unidade de folha de fundo

2 Tremonha de sucção na unidade de folha de cobertura
3 Tremonha de sucção na unidade de folha de válvula
Procedimento
1. Desmontar a tremonha de sucção (1), (2) ou (3)
2. Limpar a tremonha de sucção com ar comprimido
3. Verificar os discos do filtro da tremonha de sucção quanto a danos, se
4. Montar a tremonha de sucção (1), (2) ou (3)

6. CONSERVAÇÃO
6.4.19 Efetuar a manutenção do aparelho regulador da temperatura

O aparelho regulador da temperatura (2) para o cilindro de
aspiração/refrigeração e cilindro de corte se encontra por baixo da mesa da
unidade de empilhamento (1).
Fig. 4814/6111
Mesa de unidade de Aparelho regulador da

1 2
empilhamento temperatura
É necessário efetuar os seguintes trabalhos de manutenção no aparelho

regulador da temperatura:
 Verificar mensalmente o estado dos tubos e conexões dos tubos, em
caso de danos, trocar por novos
 Limpar mensalmente os filtros e os crivos
 Verificar trimestralmente as válvulas quanto a estanqueidade e
funcionamento, em caso de danos, trocá-las por novas
 Limpar trimestralmente as válvulas, descalcificar a espiral de
resfriamento e verificar os bornes rosqueados nos contatores
 Limpar anualmente o permutador de calor e as válvulas de pressão
negativa, bem como os aquecedores de imersão
Para informações adicionais sobre os trabalhos de manutenção

no aparelho regulador da temperatura, veja a Documentação do
fabricante.

6. CONSERVAÇÃO
6.4.20 Efetuar a manutenção da esteira aceleradora

É necessário efetuar os seguintes trabalhos de manutenção na esteira
aceleradora:
 Verificar diariamente a tensão e passagem das cintas e correias, se
Tensionar corrente do rolo

O tensionamento da correia do rolo (1) deve ser efetuado de forma igual no lado
de operação e de acionamento.
Fig. 4814/6112

2 Porca 4 Parafuso

6. CONSERVAÇÃO
Procedimento
3. Apertar as porcas (2) e (3)
Verificar e tensionar correia plana do transportador de correia

A verificação e tensionamento das correias planas devem ser realizados de
Fig. 4814/6113
1 Alavanca B Lado de operação

2 Correia plana inferior C Sentido de tensão
3 Correia plana superior D Sentido de tensão
4 Alavanca x Ponto de medição
A Lado de acionamento y Meio do ramo

6. CONSERVAÇÃO
Procedimento
1. Verificar tensionamento da correia plana superior (3) e correia plana
inferior (2)
- Deslocar a correia plana a medir no ponto de medição (x) para
oscilação
- Medir a frequência própria da correia plana com um aparelho de
capítulo 6.3.6)
 A frequência na correia plana superior (3) tensionada deve ser de
36 ± 5 Hz, na correia plana inferior (2) de 51 ± 5 Hz.
correia plana superior (3) ou correia plana inferior (2) deve ser
tensionada.
2. Tensionar a correia plana superior (3)
- Afrouxar o parafuso na alavanca (1)
- Pressionar a alavanca (1) no sentido de tensão (C)
- Apertar o parafuso na alavanca (1)
3. Tensionar a correia plana inferior (2)
- Afrouxar o parafuso na alavanca (4)
- Pressionar a alavanca (4) no sentido de tensão (D)
- Apertar o parafuso na alavanca (4)
necessário.


6. CONSERVAÇÃO
Verificar e tensionar correia plana do transportador de aceleração

A verificação e tensionamento das correias planas devem ser realizados de
Fig. 4814/6114
1 Correia lisa x Pontos de medição

3 Porca
4 Parafuso
Procedimento
- Deslocar a correia plana (1) a medir para oscilação
medição da tensão da correia, nos pontos de medição (x) (veja
capítulo 6.3.6)
35 ± 3 Hz.

6. CONSERVAÇÃO

necessário.

6.4.21 Efetuar a manutenção da mesa da unidade de empilhamento

É necessário efetuar os seguintes trabalhos de manutenção na mesa da unidade
de empilhamento:
 Verificar semanalmente a tensão e passagem das esteiras
transportadoras, se necessário, retensioná-las

6. CONSERVAÇÃO
Tensionar as esteiras transportadoras
Fig. 4814/6115
3 Porca 7 Esteira transportadora
4 Porca 8 Esteira transportadora
Tensionar a esteira transportadora (8)

1. Afrouxar os parafusos (1) em ambos os lados
2. Afrouxar as porcas (3) em ambos os lados
3. Rodar uniformemente os parafusos (2) em ambos os lados
 A esteira transportadora (8) é tensionada.
4. Afrouxar a porca (3) em ambos os lados
5. Apertar os parafusos (1) em ambos os lados
Tensionar a esteira transportadora (7)

1. Afrouxar os parafusos (6) em ambos os lados
2. Afrouxar as porcas (4) em ambos os lados
3. Rodar uniformemente os parafusos (5) em ambos os lados para a
direita
 A esteira transportadora (7) é tensionada.
4. Afrouxar a porca (4) em ambos os lados
5. Apertar os parafusos (6) em ambos os lados

6. CONSERVAÇÃO
Tensionar corrente do rolo
Fig. 4814/6116
1 Corrente do rolo 3 Roda dentada

2 Parafuso
Procedimento
2. Empurrar a roda dentada (3) no sentido da seta
6.4.22 Trocar os sensores
Para informações sobre a troca e o ajuste dos sensores, veja a

respectiva Documentação do fabricante e o Manual do usuário
Visualização.

7. DIAGNÓSTICO E ELIMINAÇÃO DE ERROS
7 DIAGNÓSTICO E ELIMINAÇÃO DE ERROS
Todos os trabalhos para correção de falhas executados devem ser registrados

em um diário da instalação, mediante a entrada das respectivas horas de
serviço.
Para mais informações sobre o diagnóstico e eliminação de erros,

veja Manual do usuário Visualização.
7.1 Máquina completa
Não é possível efetuar a partida da máquina

Causas Solução
Verificar a tensão de alimentação, se
Sem tensão de alimentação
necessário, criá-la.
Fusíveis estão desligados Verificar os fusíveis
Verificar a alimentação de ar comprimido,
Sem alimentação de ar comprimido
se necessário, criá-la.
 Verificar os alarmes na visualização
 Eliminar o erro
Erro da máquina
 Ligar os alarmes (veja o Manual do
 Eliminar a causa da PARADA DE
EMERGÊNCIA
 Confirmar a PARADA DE
EMERGÊNCIA
PARADA DE EMERGÊNCIA ativa:
 Confirmar interruptor de segurança
lâmpada de aviso / botão de confirmação
para guincho de cabo PARADA DE
laranja acende
EMERGÊNCIA
 Verificar a tensão de alimentação
 Verificar o cabeamento e tubulações
conforme o esquema elétrico
Portas de segurança não fechadas Fechar portas de segurança
 Interruptor da porta de segurança  Verificar montagem ou ajuste (veja
incorretamente montado ou ajustado capítulo 3.3.10)
 Avaria do interruptor da porta de  Trocar (veja a Documentação do
segurança fabricante)

Calcaduras durante o transporte

Causas Solução
 Verificar os ajustes no carro
arrastador (veja o capítulo 4.9.2)
 Verificar a posição do tecido na
cortadeira transversal
O segmento de caso se perdeu na área
de admissão  Verificar o ajuste do comando de
ourelas laterais (veja o capítulo 4.2 e
4.3.4)
 Verificar tensões das correntes (veja o
capítulo 6.4)
O segmento de caso se perdeu na área  Verificar a tensão da correia de
do abridor circulação (veja o capítulo 6.4.10)
7.2 Abridor a vácuo
Aspirações com falhas

Causas Solução
Trocar aspirador a vácuo (veja o capítulo
Aspirador a vácuo com avaria ou dobrado
6.4.9, fig. 4814/6048)
7.3 Dispositivo de abertura do tubo

5.2.4.
A função de monitoramento dispara no caso das seguintes falhas:

 Saco bloqueado
- Causado por falhas no tecido e consequente ruptura do
revestimento (tubo colado ou fechado por dentro)
 Ourelas do tubo cortadas, devido ao recorte incorreto da ourela (na
instalação de revestimento)
 Colagem má/incorreta das extremidades da banda do tecido tubular em
caso de uma troca de rolo (veja o capítulo 5.5.4)

Devido a uma falha no tecido, o tecido tubular (3) fica preso e o cilindro
suportado por mola (2) é levantado com a placa de fixação (4). O sensor (5) fica
livre e dispara assim uma parada da máquina.
Fig. 4814/7001
1 Dispositivo de abertura do tubo 5 Sensor

2 Cilindro suportado por mola 6 Cilindro
3 Tecido tubular 7 Alavanca
4 Placa de fixação
Procedimento
1. Pressionar o botão <Levantar o cilindro de agulhas>
 Os cilindros de agulhas na perfuração são virados para fora.
2. Puxar manualmente o tecido tubular (3) da desbobinagem simples,
para obter tecido tubular (3) solto suficiente

3. Cotar tecido tubular (3) na área do cilindro (6)
CUIDADO!
Perigo de lesões por corte durante o corte na banda de tecido
tubular!
4. Pressionar a alavanca (7) para cima

 O dispositivo de fixação do cilindro (6) é solto.
5. Virar o cilindro (6) para fora
6. Retirar o dispositivo de abertura do tubo (1)
7. Manter o botão <Avanço Inch (Polegada)> premido e encaminhar o
tecido tubular danificado
8. Enfiar o dispositivo de abertura do tubo (1) no tecido tubular (3) e unir
ambas as extremidades do tubo uma à outra com fita adesiva.
Fig. 4814/7002
13 Desbobinagem simples 16 Revestimento de segurança

14 Unidade de corte E Posição da primeira pessoa
15 Cortadeira transversal F Posição da segunda pessoa
9. O pessoal de operação de assumir de seguida as seguintes posições:

- Posição (E) da primeira pessoa na unidade de comando manual na
máquina de corte (14)
- Posição (F) da segunda pessoa no revestimento de segurança (16)
para enrolamento e remoção do tecido tubular cortado

10. A primeira pessoa na posição (E) pressiona o botão <Avanço Inch

(Polegada)>
11. Manter o botão <Avanço Inch (Polegada)> mais uma vez premido até o
local colado no tecido tubular se encontrar pouco depois da cortadeira
transversal (15)
12. Após o ponto de colagem ter passado a área de perfuração, a primeira
pessoa na posição (E) pressiona o botão <Levantar o cilindro de
agulhas>
 Os cilindros de agulhas da perfuração são virados para dentro.
13. Transportar o tecido tubular sem corte através da cortadeira
transversal (15)
- A segunda pessoa na posição (F) enrola o tecido tubular através da
fenda no revestimento de segurança (16)
14. A primeira pessoa na posição (E) solta o botão <Avanço Inch
(Polegada)>
15. em operação com marca de impressão: se necessário, programar de
novo a posição da marca de impressão (veja o capítulo 4.7.2)
16. A primeira pessoa na posição (E) pressiona o botão <Cortar>
 O tecido tubular é cortado.
17. A segunda pessoa na posição (F) puxa o tecido tubular enrolado
através da fenda no revestimento de segurança (16)
18. Iniciar a máquina em operação automática (veja o capítulo 5.5.2)

7.4 Chapa de fundo na unidade de folha de cobertura e de fundo

Se um segmento de saco é puxado para baixo devido a um erro do cilindro
compressor (7), a chapa de fundo (1) desloca-se, disparando assim uma parada
da máquina mediante um sensor de proximidade.
Fig. 4814/7003
1 Chapa de fundo 4 Esfera de trinco

2 Mordentes de guia 5 Placa
3 Eixo giratório 7 Cilindro compressor
Para retirar o segmento de saco defeituoso, a chapa de fundo (1) deve ser
puxada.
Procedimento
1. Levantar e puxar a chapa de fundo (1)
2. Retirar o segmento de saco
3. Enfiar a chapa de fundo (1) com os mordentes de guia (2) nos eixos
giratórios (3) e pressioná-los para baixo
 A esfera de trinco (4) deve se engatar.
4. Pressionar o botão <Esvaziar a máquina base>
5. Pressionar novamente o botão <Esvaziar a máquina base>
 A função é iniciada.

8. ANEXOS
8 ANEXOS
8.1 Torques de aperto

Os torques de aperto máximos permitidos na tabela baseiam-se na VDI 2230,
aplicando-se a:
 Parafusos sextavados ISO 4014-4018
 Parafusos sextavados internos ISO 4762
 Parafusos com resistências de cabeça analógica e superfícies de apoio
de cabeça das classes de resistência 8.8-12.9
Em uma utilização de 90% do limite de elasticidade ReL/limite de elasticidade

0,2% Rp0,2.
NOTA!
Os torques de aperto na tabela seguinte são valores máximos
permitidos e não incluem quaisquer fatores de segurança!
Somente podem ser aplicados, quando não são indicados
quaisquer outros torques de aperto (veja especialmente as
Informações do fabricante)!
Classes de resistência segundo ISO 898/1

Abertura da
Rosca
chave 8.8 10.9 12.9
M
s
Torque máx. de aperto (Nm)
M4 7 2,6 3,9 4,5
M5 8 5,2 7,6 8,9
M6 10 9 13,2 15,4
M8 13 21,6 31,8 37,2
M10 17 43 63 73
M12 19 73 108 126
M16 24 180 264 309
M20 30 363 517 605
M24 36 625 890 1041
M30 46 1246 1775 2077
M36 55 2164 3082 3607

8. ANEXOS
8.2 Símbolos e termos para especificação do formato do saco
Fig. 4814/8001
A figura mostra um saco de válvula com válvula à direita

BW* bag width Largura de saco
BL* bag length Comprimento do saco
Largura do fardo de tecido
Largura de cobertura ou de da desbobinagem da folha
BOW* cover / bottom width
fundo de cobertura
(BOW = BPW - 5)
valve length / valve Válvula / Comprimento de folha
VL*
path length de válvula
Posição de válvula (válvula à
VP* valve position (R/L)
direita, válvula à esquerda)
da desbobinagem da folha
VW valve patch width Largura da folha de válvula
de válvula
VW ≈ 2 x BOW + VO
* Entrada do valor nominal na visualização!

8. ANEXOS
Sobreposição de folha de
VO valve patch overlap Aprox. 15 mm
válvula
BPL* bottom path length Comprimento da folha de fundo BPL = CPL
BPW bottom patch width Largura da folha de fundo
Comprimento da folha de
CPL* cover patch length CPL ≈ BW - BOW - 5
cobertura
da desbobinagem da folha
CPW cover patch width Largura da folha de cobertura
de cobertura
CPW = BOW - 5
Distância entre centros do
BC* bottom centre distance BC = BL - BOW
fundo
OL* overlap of main fabric Sobreposição Aprox. 20 mm
main fabric cutting Comprimento de segmento do
CL*
length tecido principal
* Entrada do valor nominal na visualização!

8. ANEXOS
8.2.1 Tabela 1 para determinar o comprimento do segmento

Esta tabela serve para determinar o comprimento do segmento do tecido
principal CL. Estes valores são calculados automaticamente (veja o Manual do
usuário Visualização). Estão indicados todos os formatos utilizáveis com largura
de cobertura e de fundo BOW e comprimento de saco BL, com sobreposição de
20 mm OL no fundo. Todas as indicações estão em mm.
O comprimento de segmento do tecido principal CL é determinado com a
seguinte fórmula: CL = BL + BOW + OL
Compri- Largura de cobertura ou de fundo BOW

mento de
saco BL 160 150 140 130 120 110 100 90 80
910 1090 - - - - - - - -
900 1080 1070 - - - - - - -
890 1070 1060 1050 - - - - -
880 1060 1050 1040 1030 - - - - -
870 1050 1040 1030 1020 1010 - - - -
860 1040 1030 1020 1010 1000 990 - - -
850 1030 1020 1010 1000 990 980 970 - -
840 1020 1010 1000 990 980 970 960 950 -
830 1010 1000 990 980 970 960 950 940 930
820 1000 990 980 970 960 950 940 930 920
810 990 980 970 960 950 940 930 920 910
800 980 970 960 950 940 930 920 910 900
790 970 960 950 940 930 920 910 900 890
780 960 950 940 930 920 910 900 890 880
770 950 940 930 920 910 900 890 880 870
760 940 930 920 910 900 890 880 870 860
750 930 920 910 900 890 880 870 860 850
740 920 910 900 890 880 870 860 850 840
730 910 900 890 880 870 860 850 840 830
720 900 890 880 870 860 850 840 830 820
710 890 880 870 860 850 840 830 820 810
700 880 870 860 850 840 830 820 810 800
690 870 860 850 840 830 820 810 800 790
680 860 850 840 830 820 810 800 790 780
670 850 840 830 820 810 800 790 780 770
660 840 830 820 810 800 790 780 770 760

8. ANEXOS
Comprimen Largura de cobertura ou de fundo BOW

to de saco
BL 160 150 140 130 120 110 100 90 80
650 830 820 810 800 790 780 770 760 750
640 820 810 800 790 780 770 760 750 740
630 810 800 790 780 770 760 750 740 730
620 800 790 780 770 760 750 740 730 720
610 790 780 770 760 750 740 730 720 710
600 780 770 760 750 740 730 720 710 700
590 770 760 750 740 730 720 710 700 690
580 - 750 740 730 720 710 700 690 680
570 - 740 730 720 710 700 690 680 670
560 - 730 720 710 700 690 680 670 660
550 - - 710 700 690 680 670 660 650
540 - - 700 690 680 670 660 650 640
530 - - 690 680 670 660 650 640 630
520 - - - 670 660 650 640 630 620
510 - - - 660 650 640 630 620 610
500 - - - 650 640 630 620 610 600
490 - - - - 630 620 610 600 590
480 - - - - 620 610 600 590 580
470 - - - - 610 600 590 580 570
460 - - - - - 590 580 570 560
450 - - - - - - 570 560 550
440 - - - - - - - 550 540
430 - - - - - - - - 530
Legenda
660 Mudança de tamanho do saco para uma distância do centro do fundo

de 350 mm
560 Produção com extensão de formato (Opção)
– Comprimento de segmento não é mais possível

8. ANEXOS
8.2.2 Tabela 2 para determinar o comprimento do segmento

principal CL. Estes valores são calculados automaticamente (veja o Manual do
de cobertura e de fundo BOW e distância entre do centros do fundo BC, com
sobreposição de 20 mm OL no fundo. Todas as indicações estão em mm.
seguinte fórmula: CL = BC + 2 x BOW+ OL
Distância do Largura de cobertura ou de fundo BOW

centro do
fundo BC
160 150 140 130 120 110 100 90 80
750 1090 1070 1050 1030 1010 990 970 950 930
740 1080 1060 1040 1020 1000 980 960 940 920
730 1070 1050 1030 1010 990 970 950 930 910
720 1060 1040 1020 1000 980 960 940 920 900
710 1050 1030 1010 990 970 950 930 910 890
700 1040 1020 1000 980 960 940 920 900 880
690 1030 1010 990 970 950 930 910 890 870
680 1020 1000 980 960 940 920 900 880 860
670 1010 990 970 950 930 910 890 870 850
660 1000 980 960 940 920 900 880 860 840
650 990 970 950 930 910 890 870 850 830
640 980 960 940 920 900 880 860 840 820
630 970 950 930 910 890 870 850 830 810
620 960 940 920 900 880 860 840 820 800
610 950 930 910 890 870 850 830 810 790
600 940 920 900 880 860 840 820 800 780
590 930 910 890 870 850 830 810 790 770
580 920 900 880 860 840 820 800 780 760
570 910 890 870 850 830 810 790 770 750
560 900 880 860 840 820 800 780 760 740
550 890 870 850 830 810 790 770 750 730
540 880 860 840 820 800 780 760 740 720
530 870 850 830 810 790 770 750 730 710
520 860 840 820 800 780 760 740 720 700
510 850 830 810 790 770 750 730 710 690
500 840 820 800 780 760 740 720 700 680

8. ANEXOS
Distância do Largura de cobertura ou de fundo BOW

centro do
fundo BC
160 150 140 130 120 110 100 90 80
490 830 810 790 770 750 730 710 690 670
480 820 800 780 760 740 720 700 680 660
470 810 790 770 750 730 710 690 670 650
460 800 780 760 740 720 700 680 660 640
450 790 770 750 730 710 690 670 650 630
440 780 760 740 720 700 680 660 640 620
430 770 750 730 710 690 670 650 630 610
420 - 740 720 700 680 660 640 620 600
410 - 730 710 690 670 650 630 610 590
400 - - 700 680 660 640 620 600 580
390 - - 690 670 650 630 610 590 570
380 - - - 660 640 620 600 580 560
370 - - - 650 630 610 590 570 550
360 - - - - 620 600 580 560 540
350 - - - - 610 590 570 550 530
Legenda

de 350 mm

8. ANEXOS
8.2.3 Tabela 3 para determinar o comprimento do segmento para sacos com um

lado do fundo aberto
principal CL. Estes valores são calculados automaticamente (veja Manual do
de cobertura e de fundo BOW e comprimento de saco BL, com sobreposição de
10 mm OL no fundo. Um lado do fundo aberto. Todas as indicações estão em
mm.
seguinte fórmula: CL = BL + BOW / 2 + OL

mento de
saco BL 180 170 160 150 140 130 120 110 100 90 80
930 1030 - - - - - - - - - -
920 1020 1015 1010 - - - - - - - -
910 1010 1005 1000 995 990 - - - - - -
900 1000 995 990 985 980 975 970 - - - -
890 990 985 980 975 970 965 960 955 950 - -
880 980 975 970 965 960 955 950 945 940 935 930
870 970 965 960 955 950 945 940 935 930 925 920
860 960 955 950 945 940 935 930 925 920 915 910
850 950 945 940 935 930 925 920 915 910 905 900
840 940 935 930 925 920 915 910 905 900 895 890
830 930 925 920 915 910 905 900 895 890 885 880
820 920 915 910 905 900 895 890 885 880 875 870
810 910 905 900 895 890 885 880 875 870 865 860
800 900 895 890 885 880 875 870 865 860 855 850
790 890 885 880 875 870 865 860 855 850 845 840
780 880 875 870 865 860 855 850 845 840 835 830
770 870 865 860 855 850 845 840 835 830 825 820
760 860 855 850 845 840 835 830 825 820 815 810
750 850 845 840 835 830 825 820 815 810 805 800
740 840 835 830 825 820 815 810 805 800 795 790
730 830 825 820 815 810 805 800 795 790 785 780
720 820 815 810 805 800 795 790 785 780 775 770
710 810 805 800 795 790 785 780 775 770 765 760
700 800 795 790 785 780 775 770 765 760 755 750
690 790 785 780 775 770 765 760 755 750 745 740

8. ANEXOS

mento de
saco BL 180 170 160 150 140 130 120 110 100 90 80
680 780 775 770 765 760 755 750 745 740 735 730
670 770 765 760 755 750 745 740 735 730 725 720
660 760 755 750 745 740 735 730 725 720 715 710
650 750 745 740 735 730 725 720 715 710 705 700
640 740 735 730 725 720 715 710 705 700 695 690
630 730 725 720 715 710 705 700 695 690 685 680
620 720 715 710 705 700 695 690 685 680 675 670
610 710 705 700 695 690 685 680 675 670 665 660
600 700 695 690 685 680 675 670 665 660 655 650
590 690 685 680 675 670 665 660 655 650 645 640
580 680 675 670 665 660 655 650 645 640 635 630
570 670 665 660 655 650 645 640 635 630 625 620
560 660 655 650 645 640 635 630 625 620 615 610
550 650 645 640 635 630 625 620 615 610 605 600
540 640 635 630 625 620 615 610 605 600 595 590
530 630 625 620 615 610 605 600 595 590 585 580
520 620 615 610 605 600 595 590 585 580 575 570
510 610 605 600 595 590 585 580 575 570 565 560
500 600 595 590 585 580 575 570 565 560 555 550
490 590 585 580 575 570 565 560 555 550 545 540
480 580 575 570 565 560 555 550 545 540 535 530
470 - - 560 555 550 545 540 535 530 525 520
460 - - - - 540 535 530 525 520 515 510
450 - - - - 530 525 520 515 510 505 500
440 - - - - 520 515 510 505 500 495 490
430 - - - - - - 500 495 490 485 480
420 - - - - - - - - 480 475 470
410 - - - - - - - - - - 460
Legenda
de 350 mm

8. ANEXOS
8.2.4 Tabela para determinação o comprimento da folha de cobertura

Esta tabela serve para determinar o comprimento da folha de cobertura CPL.
Estes valores são calculados automaticamente (veja o Manual do usuário
Visualização). Estão indicados todos os formatos utilizáveis com largura de
cobertura e de fundo BOW e largura de saco BW, com sobreposição de 20 mm
OL no fundo. Todas as indicações estão em mm.
O comprimento da folha de cobertura é determinado com a seguinte fórmula:
CPL = BW - BOW - 5
Largura de Largura de cobertura ou de fundo BOW

tubo BW 180 170 160 150 140 130 120 110 100 90 80
600 415 425 435 445 455 465 475 - - - -
590 405 415 425 435 445 455 465 475 - - -
580 395 405 415 425 435 445 455 465 475 - -
570 385 395 405 415 425 435 445 455 465 475 -
560 375 385 395 405 415 425 435 445 455 465 475
550 365 375 385 395 405 415 425 435 445 455 465
540 355 365 375 385 395 405 415 425 435 445 455
530 345 355 365 375 385 395 405 415 425 435 445
520 335 345 355 365 375 385 395 405 415 425 435
510 325 335 345 355 365 375 385 395 405 415 425
500 315 325 335 345 355 365 375 385 395 405 415
490 305 315 325 335 345 355 365 375 385 395 405
480 - 305 315 325 335 345 355 365 375 385 395
470 - 295 305 315 325 335 345 355 365 375 385
460 - - 295 305 315 325 335 345 355 365 375
450 - - 285 295 305 315 325 335 345 355 365
440 - - - 285 295 305 315 325 335 345 355
430 - - - 275 285 295 305 315 325 335 345
420 - - - - 275 285 295 305 315 325 335
410 - - - - 265 275 285 295 305 315 325
400 - - - - 255 265 275 285 295 305 315
390 - - - - - 255 265 275 285 295 305
380 - - - - - 245 255 265 275 285 295
370 - - - - - - 245 255 265 275 285
360 - - - - - - 235 245 255 265 275
350 - - - - - - 225 235 245 255 265

8. ANEXOS
Largura de Largura de cobertura ou de fundo BOW

tubo BW 180 170 160 150 140 130 120 110 100 90 80
340 - - - - - - - 225 235 245 255
330 - - - - - - - 215 225 235 245
320 - - - - - - - - 215 225 235
310 - - - - - - - - 205 215 225
300 - - - - - - - - 195 205 215
Legenda
Caso esse formato seja produzido, é válida uma tolerância de largura
195
de +7 mm para a especificação de material do tecido tubular
Exemplo: No caso de uma largura de saco de 500 mm (coluna esquerda) e uma

largura de fundo de 100 mm (primeira linha horizontal) temos um comprimento
de folha de cobertura de 395 mm.
Alternativa para o exemplo de cálculo:

Cálculo do comprimento da folha de cobertura
O comprimento da folha de cobertura CPL é determinado mediante a seguinte
fórmula:
CPL = BW – BOW - 5
Especificações do saco (exemplo)
 Largura de saco BW 500 mm

 Largura de fundo BOW 100 mm
Cálculo
CPL = 500 - 100 - 5 = 395 mm

8. ANEXOS
NOTAS
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................


Dbe 04814por BR

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Dbe 04814por BR

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

MAN

Doc. N.ºº: DBE-048

ad*starKON SX+ DBE-04814 PÁGINA 2 / 462

SOBRE O PRESENTE DOCUMENTO ............................................................................ 12

ad*starKON SX+ DBE-04814 PÁGINA 3 / 462

4.3.4 Posicionar o sensor de ourelas .................................................................. 64

ad*starKON SX+ DBE-04814 PÁGINA 4 / 462

4.9.2 Ajustar o carro arrastador......................................................................... 112

ad*starKON SX+ DBE-04814 PÁGINA 5 / 462

4.14.6 Ajustar cilindro de aspiração/refrigeração à aresta dianteira da folha ..... 154

ad*starKON SX+ DBE-04814 PÁGINA 6 / 462

4.17.9 Posicionar a folha de cobertura no sentido de produção ......................... 210

ad*starKON SX+ DBE-04814 PÁGINA 7 / 462

Unidade de comando Unidade de folha de fundo com comando

ad*starKON SX+ DBE-04814 PÁGINA 8 / 462

6 CONSERVAÇÃO ...................................................................................................... 296

ad*starKON SX+ DBE-04814 PÁGINA 9 / 462

6.4.3 Trocar o cilindro de agulhas durante a micro perfuração “microSTAR”

ad*starKON SX+ DBE-04814 PÁGINA 10 / 462

6.4.15 Efetuar a manutenção da unidade de folha de válvula ............................ 385

ad*starKON SX+ DBE-04814 PÁGINA 11 / 462

SOBRE O PRESENTE DOCUMENTO

O conjunto de documentação se destina a pessoal tecnicamente qualificado e

Anotação Representação Exemplo

ad*starKON SX+ DBE-04814 PÁGINA 12 / 462

Por perto deve haver um extintor pronto a ser usado!

Aviso de campo magnético

Proibido a pessoas portadoras de marca-passo

Aviso de danificação do motor

Perigo devido a corrente elétrica

Usar luvas de proteção!

Desconectar antes dos trabalhos!

Usar proteção auditiva!

ad*starKON SX+ DBE-04814 PÁGINA 14 / 462

No presente documento, existem outros pictogramas com função diferente. A

Referência a informações adicionais

ad*starKON SX+ DBE-04814 PÁGINA 15 / 462

1.1 Área de aplicação e uso conforme a finalidade

A máquina foi projetada para ser operada por duas pessoas.

1.2 Modo de funcionamento

O tecido tubular revestido é puxado a partir de um rolo e

Os segmentos de saco são transferidos com a ajuda do carro

ad*starKON SX+ DBE-04814 PÁGINA 16 / 462

O transporte contínuo transporta o segmento de saco para a

Em seguida, os fundos dos sacos abertos são fechados na

Nos fundos de saco já dobrados é colocada uma folha de

Por fim, os sacos de válvula de caixa prontos vão para o dispositivo de

ad*starKON SX+ DBE-04814 PÁGINA 17 / 462

Fases de trabalho do processo de fabricação

1 Desbobinagem simples com comando de ourelas laterais

ad*starKON SX+ DBE-04814 PÁGINA 18 / 462

1.3 Versão standard

ad*starKON SX+ DBE-04814 PÁGINA 19 / 462

1 Desbobinagem simples 8 Unidade da folha de fundo

ad*starKON SX+ DBE-04814 PÁGINA 20 / 462

Comando de ourelas laterais

Dispositivo de abertura do tubo

Sensor de marcas de impressão

ad*starKON SX+ DBE-04814 PÁGINA 21 / 462

Dispositivo de abertura do fundo

Dispositivo de instalação do tecido

Abridor com asas

Unidade de folha de válvula