Instituto Superior de Engenharia de Lisboa

ESCOLA SUPERIOR DE ENGENHARIAS DE LISBOA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Curso: Mestrado em Engenharia Mecânica

Ano letivo: 2021/2022

Docentes responsáveis: Teresa Morgado

Afonso Leite

UC: Mecânica da Fratura,

1º ano, Semestre de Verão

Relatório
(DIMENSIONAMENTO DE UM COMPONENTE MECÂNICO COM
BASE NA MECÂNICA DA FRATURA)

Grupo: Diurno
Aluno: João Filipe Gonçalves Alves, nº 49866

ISEL, junho de 2022, 31/06/2022

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Índice:
1. Introdução ................................................................................................................................. 6
2. Desenvolvimento ...................................................................................................................... 7
2.1 Estudos reais sobre á fratura do componente em estudo:................................................. 7
2.2 Análise dos esforços, condições de fronteira e eventual motivo de falha do componente
a dimensionar:........................................................................................................................... 8
2.3 Análise estática do componente a dimensionar: ................................................................ 9
2.4Análise à fadiga (Método SN – “sem fenda”) do componente a dimensionar: ................. 13
2.5 Cálculo da geometria crítica da fenda no componente através da Mecânica da Fratura: 22
2.6 Análise do crescimento de fenda sujeita a esforços cíclicos (Tecnologia SMART CRACK
Growth) ................................................................................................................................... 28
3. Conclusão: ............................................................................................................................... 32
Anexo: ......................................................................................................................................... 33
Anexo 1: .................................................................................................................................. 33
Anexo 2: .................................................................................................................................. 33
Anexo 3: .................................................................................................................................. 34
Anexo 4: .................................................................................................................................. 34
Anexo 5: .................................................................................................................................. 35
Anexo 6: .................................................................................................................................. 35
Anexo 7: .................................................................................................................................. 36
Anexo 8: .................................................................................................................................. 38
Anexo 9: .................................................................................................................................. 38
Referências Bibliográficas: .......................................................................................................... 39

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Índice de Figuras:
Figura 1- Local de rotura de um engate [1].................................................................................. 7
Figura 2- Cavidades redondas e rugosas encontradas na amostra [1] ......................................... 7
Figura 3- Engate de reboque ........................................................................................................ 8
Figura 4- Distribuição das tensões solidworks ............................................................................. 9
Figura 5- Distribuição das forças Ansys ...................................................................................... 9
Figura 6- Estado de deformações ............................................................................................... 10
Figura 7- Descrição esquemática da deformação ....................................................................... 11
Figura 8- Estudo de convergência .............................................................................................. 11
Figura 9- Diferentes critérios para o cálculo de componentes mecânicos sujeitos á fadiga [1] . 13
Figura 10- Fator de carregamento em fadiga, 𝑘𝑙 [2] .................................................................. 14
Figura 11- Fator de acabamento superficial, 𝑘𝑎 [2] ................................................................... 14
Figura 12- Fator de correção de dimensão [2] ........................................................................... 15
Figura 13- Determinação do menor diâmetro ............................................................................ 15
Figura 14- Fator de fiabilidade, 𝑘𝑐 [2] ....................................................................................... 16
Figura 15- Fator de temperatura, 𝑘𝑑 [2]..................................................................................... 16
Figura 16- Relação entre o parâmetro f e a tensão de rotura ...................................................... 18
Figura 17- Tensão á fadiga, de acordo os ciclos de funcionamento........................................... 19
Figura 18- Curva SN .................................................................................................................. 19
Figura 19-Dados do ensaio á fadiga ........................................................................................... 20
Figura 20- Número de ciclos até ser ultrapassada a tensão de fadiga, solidworks ..................... 21
Figura 21- Número de ciclos até ser ultrapassada a tensão de fadiga, Ansys ............................ 21
Figura 22- Geometria e localização da fenda ............................................................................. 22
Figura 23- Gráfico de relação entre as dimensões da fenda e o parâmetro Q ............................ 23
Figura 24- Cálculo da geometria crítica por métodos numéricos .............................................. 25
Figura 25 - Fenda crítica KI ....................................................................................................... 26
Figura 26- Fenda crítica KII ....................................................................................................... 26
Figura 27- Regimes de fissuração [3] ........................................................................................ 28
Figura 28- Parâmetros A,n ......................................................................................................... 30
Figura 29- Número de ciclos até atingir a fenda crítica ............................................................. 31
Figura 30- Tenacidade á fratura para ai= 0.125mm ................................................................... 31

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Índice de Tabelas:
Tabela 1- Refinamento da malha................................................................................................ 11
Tabela 2- Erro relativo da tensão máxima .................................................................................. 12
Tabela 3- Resultados finais ........................................................................................................ 17
Tabela 4- Cálculo da geometria crítica....................................................................................... 24
Tabela 5- Cálculo da geometria crítica numericamente ............................................................. 25
Tabela 6-Comparação entre os resultados analíticos e o valor numérico................................... 27
Tabela 7- Número de nós e elementos da malha ........................................................................ 27
Tabela 8- Dados da fenda critica calculada analiticamente........................................................ 30
Tabela 9- Número de ciclos até atingir a fenda crítico ............................................................... 30
Tabela 10- Erro relativo do número de ciclos ............................................................................ 31

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Índice de equações:
Equação 1- Erro relativo ............................................................................................................ 12
Equação 2-Tensão limite de fadiga ............................................................................................ 13
Equação 3-Tensão limite de fadiga corrigido ............................................................................ 13
Equação 4- Tensão de fadiga para baixos ciclos ........................................................................ 17
Equação 5- Tensão de fadiga para altos ciclos ........................................................................... 17
Equação 6- Parâmetro a ............................................................................................................. 18
Equação 7- Parâmetro b ............................................................................................................. 18
Equação 8-Tenacidade á fratura critico...................................................................................... 23
Equação 9- Variável Q ............................................................................................................... 23
Equação 10- Lei de Paris............................................................................................................ 29
Equação 11- Lei de Paris, número de ciclos .............................................................................. 29
Equação 12- Relação fator geométrico /Q ................................................................................. 29

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1. Introdução
O projeto mecânico é algo que surgiu com a própria humanidade, sendo por
definição um conjunto de dados utilizados durante o desenvolvimento de um
equipamento, assim pode-se concluir que quanto maior a qualidade dos dados, melhor
será o equipamento daí produzido. Neste trabalho é possível ver 3 abordagens para o
dimensionamento dos componentes, apesar de diferentes, acabam por se complementar,
descrevendo assim, com maior exatidão o seu comportamento, o que leva a uma
otimização dos custos e uma redução dos riscos de falha.
A abordagem mais comum e antiga, trata-se da mecânica tradicional, onde é
partido do pressuposto que um material é perfeito, onde a sua deformação permanente,
bem como a sua fratura, dependem das propriedades mecânicas do próprio material,
sendo estas denominadas de tensão de cedência e tensão de rotura, respetivamente. Assim
de acordo com esta abordagem sempre que uma determinada força, por unidade de área
for superior ao valor da tensão de cedência, o material irá deformar-se permanentemente,
e se este ainda ultrapassar o valor de tensão de rotura, dá se a fratura do material. Como
se pode ver este tipo de abordagem encontra-se algo para o limitada uma vez que não é
possível contabilizar outros fatores externos que irão condicionar a integridade do
componente.
Surgindo assim uma nova abordagem, dentro da mecânica tradicional, através de
ensaios experimentais, mais precisamente as curvas S-N, que descrevem a tensão a que
um componente fratura, consoante o número de ciclos a que está sujeito. Foi assim
verificado que a resistência de um material, está intimamente ligada á fadiga a que este
está sujeito, sendo notória a redução da tensão a que este irá fraturar. Aparecendo assim
um novo parâmetro denominado de tensão limite de resistência á fadiga. Esta nova tensão
apesar de já estar a abordar o fenómeno de fadiga, ainda tem em conta outros fatores,
como por exemplo, o tipo de carregamento (kl), o acabamento superficial (ka), o fator de
correção de dimensão(kb), a fiabilidade (kc), a temperatura (kd), o fator de correção de
concentração de tensões (ke) e outros efeitos (kg), dando origem á tensão limite de fadiga
corrigida. Contundo nem mesmo este parâmetro, está isento de limitações, apesar de
admitir o aparecimento de defeitos com a repetição cíclica de tensões, é pressuposto que
o material inicialmente é perfeito e liso, não considerando a existência de fendas nem o
comportamento que estas terão.
Assim surgiu a mecânica da fratura que é nada mais que a área da mecânica que
estuda os processos mecânicos que levam à propagação de fendas, fissuras e outros
defeitos de fabrico, partindo do pressuposto que os matérias são imperfeitos e
considerando ainda através dos fatores de intensidade de tensão (k1-Tensões normais, k2-
Tensões de corte, k3-Torções), a espessura do material, elemento importantíssimo para
determinar o tipo de fratura que irá ocorrer e a geometria da fenda. É importante de
salientar que esta última abordagem não veio substituir as anteriores, mas sim
complementá-las, introduzindo mais dados ao projeto mecânico, tornando-o mais
assertivo e otimizando o seu custo, uma vez que através da utilização desta área de
conhecimento, tornou-se possível determinar se uma fenda é tolerável ou não.

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2. Desenvolvimento
2.1 Estudos reais sobre á fratura do componente em estudo:

Figura 1- Local de rotura de um engate [1]

Figura 2- Cavidades redondas e rugosas encontradas na amostra [1]

Na Figura 1 pode-se ver um engate cortado em 7 pedaços, onde estão representadas

marcas das fraturas por fadiga e os respetivos defeitos que as originaram. Enquanto na figura 2
está demonstrado o surgimento de cavidades redondas e rugosas. [1]
A fratura ocorreu devido á presença de uma elevada densidade de micro-porosidades
causadas pelo encolhimento da peça e/ou pela presença de gases, que com o efeito das tensões de
fadiga propagaram. [1]
Assim é possível perceber a que esforços o componente irá estar sob serviço, e que por
sua vez, irão ser os principais responsáveis, pela propagação da fenda e consecutiva rotura do
mesmo.

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2.2 Análise dos esforços, condições de fronteira e eventual motivo de falha do

componente a dimensionar:

Figura 3- Engate de reboque

A figura 3, um engate de um reboque, que é responsável por ser o elo de ligação

entre o reboque, e o automóvel, sendo neste onde se irão encontrar a maioria dos esforços.
Foi colocado na sua base (setas a verde) uma condição de fronteira de
encastramento uma vez que é este o local que o engate será ligado ao automóvel. Com
uma seta rosa, está colocada uma força F=12275 kN, que irá simbolizar o carregamento
a que o engate vai estar sujeito devido ao peso do reboque. O valor da força foi
determinado por uma data de pressupostos que poderão ser observados no anexo 1.
Este tipo de componente é normalmente fabricado em ferro fundido, material com
elevada resistência mecânica, como pode ser consultado no anexo 2, e anexo 3 e está
habitualmente sujeito a esforços de tração, devido á componente longitudinal da força, e
a esforços de flexão, devido ao momento que a força cria com o braço, representado na
figura 3 como distância 1. Sendo assim esperado que a zona mais critica seja a zona 3
uma vez que nesse local irá se encontrar o somatório da tensão de tração provocado pela
direção da força com a tração provocada pelo momento fletor.

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2.3 Análise estática do componente a dimensionar:

Número de nós: 27651

Número de elementos: 17990

Figura 4- Distribuição das tensões solidworks

Número de Nós: 11634

Número de elementos: 7194

Figura 5- Distribuição das forças Ansys

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A análise estática do componente começa exatamente pela primeira abordagem

descrita na introdução, e como esperado o local representado como zona 3 da figura 4 e
5 é a mais crítica, com uma tensão na ordem dos 120 𝑀𝑃𝑎, no caso do solidworks e uma
tensão de 117 𝑀𝑃𝑎 fornecida pela simulação realizada no Ansys, havendo assim uma
ligeira diferença entre os valores, sendo a mesma, resultado do número de nós e
elementos, bem como a origem dos programas onde o Ansys foi criado com intuito de ser
uma ferramenta de simulação, contrariamente ao Ansys. Contundo os valores
apresentados pelas figuras 4 e 5 demonstram um valor de tensão muito inferior ao valor
da sua tensão de cedência que está apresentada na figura 4 como “yield strengh” de valor
igual a 248.2 𝑀𝑃𝑎. Assim a partir da abordagem da mecânica tradicional concluímos que
o componente está em segurança, sendo necessária uma força duas vezes superior, para
que a peça deforme plasticamente.
Ainda algumas conclusões extras podem sem retiradas da figura 4 e 5, é de notar
que existe outra zona onde as tensões também são elevadas, descrita na figura 3 pelo
número 4, apesar de parecer algo um pouco peculiar, porque é uma zona que teoricamente
apenas está á tração resultado da componente longitudinal da força. Contudo a
deformação causada pela mesma, irá provocar o aparecimento de um ângulo diferente de
90º na zona 3, que faz com que a força provoque também na zona 4 uma ligeira flexão, e
uma vez que este será o ponto com maior braço, é aí que a segunda maior tensão vai ser
encontrada.
Os restantes resultados eram expectáveis, sendo as menores tensões na parte
inferior do componente resultado da existência de dois esforços distintos um de tração
provocado pela componente longitudinal da força e um esforço de compressão
consequência do momento fletor.

Figura 6- Estado de deformações

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Figura 7- Descrição esquemática da deformação

Em relação ao estado de deformações, o valor apresentado na figura 6 não é

exorbitante, podendo ser calculado de forma linear, e encontra-se mais ou menos dentro
do expectável, visto que com a aplicação da força no local descrito pela figura 3, vai levar
a uma flexão e tração na zona 1. No que trata ás zonas que sofreram maior deformação,
o modelo fornecido pelo solidworks é credível, usando a figura 7 como descrição do
fenómeno representado, percebe-se que com a aplicação da força vai ser gerado um
pequeno ângulo teta, entre a posição inicial e a posição final, e como pode ser observado
á medida que nos aproximamos do local de acoplamento, a distância á posição inicial
também aumenta.

Tabela 1- Refinamento da malha

Número de nós: 12404 16507 21084 27651
Número de elementos: 7904 9987 13458 17990

Figura 8- Estudo de convergência

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De forma a garantir a validade dos resultados, e afastando a hipótese da existência

de singularidades de tensões, embora improváveis devido á inexistência de arestas vivas,
foi produzido um estudo de convergência no local mais crítico (zona 3), e como pode ser
observado na figura 8 o valor estabiliza algures entre os [ 124,126 ]𝑀𝑃𝑎, e depois volta
a descer para o valor apresentado na figura 4, afastando a hipótese de ser um singularidade
de tensões uma vez o valor da tensão naquele ponto com o refinamento da malha, não
tende para o infinito.

𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑎𝑛𝑎𝑙í𝑡𝑖𝑐𝑜 − 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑛𝑢𝑚é𝑟𝑖𝑐𝑜

𝑒𝑟 = ∗ 100%
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑛𝑢𝑚é𝑟𝑖𝑐𝑜

Equação 1- Erro relativo

Tabela 2- Erro relativo da tensão máxima

Valor analítico (𝑁/𝑚2) Valor numérico (𝑁/𝑚2 ) Erro relativo de cálculo

(%)
1.01e+08 1.221e+08 17

Na tabela 2, foi usado como valor numérico, o resultado apresentado pelo

solidworks, devido ao maior número de nós e elementos na simulação e é possível
observar os resultados no local mais critico do componente, podendo ser visto o cálculo
do valor analítico no anexo 4. É de notar que existe um erro de 17% o que é bem tolerável,
e deriva das simplificações assumidas no cálculo analítico, onde a área é assumida como
um retângulo, sem raios de curvatura, o que implica um valor de área menor e por
consequência tem-se a redução da tensão nesse local.

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2.4Análise à fadiga (Método SN – “sem fenda”) do componente a dimensionar:

Figura 9- Diferentes critérios para o cálculo de componentes mecânicos sujeitos á fadiga [1]

Para se iniciar a análise ao ensaio de fadiga primariamente, teve-se de determinar

a curva SN do material. Dos 3 métodos representados na figura 9 foi utilizado o método
de Goodman, por ser um intermédio entro os anteriores, onde o referido não é tão
conservativo como o método de Soderberg mas garante uma maior segurança que o
método de Geber. [1]

𝑆𝑒′ = 0,5 ∗ 𝑆𝑢𝑡

Equação 2-Tensão limite de fadiga

𝑆𝑒 = 𝑘𝑙 ∗ 𝑘𝑎 ∗ 𝑘𝑏 ∗ 𝑘𝑐 ∗ 𝑘𝑑 ∗ 𝑘𝑒 ∗ 𝑘𝑔 ∗ 𝑆𝑒′

Equação 3-Tensão limite de fadiga corrigido

O primeiro passo foi determinar o valor da tensão limite de fadiga através da

equação 1, com recurso á tensão de rutura, indicada no anexo 2, e no anexo 5 o respetivo
cálculo, sendo o seu valor 𝑆𝑒′ = 241,5 𝑀𝑝𝑎. Seguidamente procedeu-se á determinação
dos diferentes fatores, descritos na introdução e indicados na equação 2, com intuito de
obter o valor da tensão limite de fadiga corrigido.

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Figura 10- Fator de carregamento em fadiga, 𝑘𝑙 [2]

Na determinação do fator de carregamento em fadiga, como o local mais crítico

do componente está sujeito a um carregamento principalmente de flexão foi atribuído o
seu valor de acordo com o mencionado na figura 10, sendo respetivamente 𝑘𝑙 = 1.

Figura 11- Fator de acabamento superficial, 𝑘𝑎 [2]

No caso do fator de acabamento superficial, como este tipo de componentes são

habitualmente maquinados, foi assumido o mesmo para o do trabalho, a sua determinação
implica a análise do gráfico representado na figura 11, onde é utilizado como base o valor
da tensão de rotura do ferro fundido, e traçada uma reta a cruzar com as linhas a descrever
o tipo de acabamento superficial, sendo assim depois foi possível determinar o seu valor
𝑘𝑎 = 0.8

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Figura 12- Fator de correção de dimensão [2]

Figura 13- Determinação do menor diâmetro

O fator de correção de dimensão, surge devido á redução da resistência à fadiga

com o aumento da dimensão do componente, e uma vez que o menor diâmetro se encontra
entre o intervalo de valores (8mm < d < 250mm), foi usada a fórmula correspondente
indicada na figura 12, onde foi obtido um valor de 𝑘𝑏 = 0,855.

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Figura 14- Fator de fiabilidade, 𝑘𝑐 [2]

Em relação ao fator de fiabilidade, o mesmo surgiu com intuito de considerar o

caráter estatístico e por tanto as variações encontradas na tensão limite de fadiga [1]. Foi
assumida uma fiabilidade de 95% e por tanto de acordo com a figura 14 teremos um valor
final de 𝑘𝑐 = 0,868.

Figura 15- Fator de temperatura, 𝑘𝑑 [2]

No que se trata do fator de temperatura, a sua importância apenas é relevante para

temperaturas altas de funcionamento, contudo foi assumida uma temperatura ambiente e
por tanto á volta do 20ºC o que pela figura 15 corresponde a um valor de 𝑘𝑑 = 1.
A determinação do fator de correção para concentrações de tensões, foi bastante
simples, uma vez que o componente não tem nenhum ponto de concentração de tensões
e por tanto foi assumido um valor 𝑘𝑒 = 1.

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Para terminar temos o fator que tem em conta outros efeitos como por exemplo o
efeito devido á corrosão, defeitos de fabrico e até as concentrações de tensões. Estes
últimos dois efeitos apresentam uma maior relevância para o ferro fundido, uma vez que
se trata de um componente com elevada resistência mecânica, e por tanto frágil tendo sido
assumido um valor 𝑘𝑔 = 0,85.

Tabela 3- Resultados finais

𝑆𝑒′ 241,5 Mpa
𝑆𝑒 121,7 Mpa
𝑘𝑙 1
𝑘𝑎 0,8
𝑘𝑏 0,855
𝑘𝑐 0,869
𝑘𝑑 1
𝑘𝑒 1
𝑘𝑔 0,85

log(𝑓)
𝑆𝑓 = 𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝑁 3 (1 < 𝑁 < 103 )

Equação 4- Tensão de fadiga para baixos ciclos

𝑆𝑓 = 𝑎 ∗ 𝑁 𝑏 (103 < 𝑁 < 106 )

Equação 5- Tensão de fadiga para altos ciclos

Após a obtenção dos resultados representados na tabela 3 foram calculadas as

variáveis f,a, e b, com intuito de determinar a curva S-N do material. É de notar a
existência de duas equações distintas, onde a diferença de ambas reside no número de
ciclos, sendo adequado o uso da equação 4 para baixos ciclos (1 < 𝑁 < 103 ) e o uso da
equação 5 para altos ciclos (103 < 𝑁 < 106 ).

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Figura 16- Relação entre o parâmetro f e a tensão de rotura

Analisando a figura 16, e olhando para a tensão de rotura do material (𝑆𝑢𝑡 =

483𝑀𝑝𝑎), é de notar que a mesma é inferior ao menor valor do eixo das abcissas,
devendo-se ser conservativo e assumir um valor de f=0,9

(𝑓 ∗ 𝑆𝑢𝑡 )2
𝑎=
𝑆𝑒
Equação 6- Parâmetro a

1 𝑓 ∗ 𝑆𝑢𝑡
𝑏 = − ∗ log( )
3 𝑆𝑒
Equação 7- Parâmetro b

Uma vez que já temos o valor da tensão limite de fadiga (𝑆𝑒 = 121,7𝑀𝑃𝑎) e
utilizando as equações 6 e 7, foi possível determinar os parâmetro 𝑎 = 1552,3 e 𝑏 =
−0,184.

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Figura 17- Tensão á fadiga, de acordo os ciclos de funcionamento

Figura 18- Curva SN

Aproveitando os valores determinados de a e b, e com auxilio da folha de cálculo

excel usando as equações 4 e 5, foi possível determinar a tensão de fadiga para cada ciclo
como pode ser observado em forma numérica e gráfica, respetivamente, pela figura 17 e
pela figura 18. É de notar como esperado á medida que são aplicados mais ciclos ao
componente, menor será a tensão necessária para que ocorram qualquer tipo de danos.

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Figura 19-Dados do ensaio á fadiga

Antes da obtenção de resultados é necessário definir o tipo de condições de fadiga

a que o componente vai estar sujeito. Como pode ser observado na figura 16, foi definido
uma onda do tipo pulsante (R=0), uma vez que as solicitações serão sempre no mesmo
sentido, e havendo momentos onde a carga será muita próxima do 0, contundo este tipo
de onda é uma simplificação visto que o engate está sujeito a cargas variadas,
normalmente sempre inferiores á assumida no relatório, e estas variações não são do tipo
harmônico, como irá ser descrito pela onda. Estas simplificações nada irão afetar os
resultados dado que estas são tomadas por excesso e nunca por defeito.
Outro dado que pode ser testemunhado, relaciona-se com o número de ciclos, o
valor foi definido como 106 , em virtude dos estudos realizados, onde a partir deste valor
os ciclos são definidos como vida infinita, e o valor da tensão de fadiga mantêm –se
constante e igualando ao valor da tensão limite de fadiga corrigido.

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Figura 20- Número de ciclos até ser ultrapassada a tensão de fadiga, solidworks

Figura 21- Número de ciclos até ser ultrapassada a tensão de fadiga, Ansys

Os valores fornecidos pelo solidworks e pelo Ansys vão ao encontro do que era
expectável, pelo cálculo feito á mão, uma vez que a tensão máxima na peça nunca
ultrapassa a tensão limite de fadiga corrigida, o que significa que não existe nenhum local
no engate que após 106 ciclos de tensão, a tensão no mesmo seja superior á tensão limite
de fadiga corrigida. A comprovar a afirmação anterior encontram-se a figura 20 e 21, com
uma cor uniforme, indicando a vida total dos componentes em ciclos.

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2.5 Cálculo da geometria crítica da fenda no componente através da Mecânica da

Fratura:

Figura 22- Geometria e localização da fenda

A determinação do tamanho crítico de uma fenda é algo complexo, tendo de se

partir de algumas suposições. O primeiro passo passou por assumir que a fenda se tratava
de uma fenda semielíptica, tal como a representada na figura 22, e foi colocada
ligeiramente antes do local mais crítico, uma vez que o software estava com problemas
em resolver a fenda na curvatura. Tendo sido retirado o valor de 103.4 MPa naquela
localização.
Seguidamente procedeu-se a uma espécie de dimensionamento da fenda, com o
intuito de perceber com que dimensões a mesma era critica, para tal determinou-se a o
−3
valor numérico da tenacidade á fratura (𝐾𝐼𝐶 = 6𝑀𝑁𝑚 2 ), através da tabela em anexo 6
que descrimina o valor desta propriedade para diferentes materiais.

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Figura 23- Gráfico de relação entre as dimensões da fenda e o parâmetro Q

𝐾𝐼𝐶 = (𝑌𝑇𝑟𝑎çã𝑜 ∗ 𝑆𝑇𝑟𝑎çã𝑜 + 𝑌𝐹𝑙𝑒𝑥ã𝑜 ∗ 𝑆𝐹𝑙𝑒𝑥ã𝑜 )√𝑎𝑐 ∗ 𝜋

Equação 8-Tenacidade á fratura critico

𝑆
𝑄 = 𝜙 2 − 0.212 ∗ ( )2
𝑆𝑐𝑒𝑑
Equação 9- Variável Q

A figura 23, veio facilitar a determinação da geometria crítica da fenda, uma vez
que substitui a utilização dos fatores geométrico provenientes da equação 8, através da
análise gráfica. Esta por sua vez permite determinar a variável Q representada na equação
9 onde o 𝜙 resulta do integral elíptico de segunda ordem [3], tendo assim em conta a
geometria da elipse .
Para a sua determinação, começou-se por determinar qual das retas utilizar,
𝑆
através das equação mencionada na figura 23 (𝑆 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒), onde o S irá assumir
𝑐𝑒𝑑
o valor da tensão no local de fenda obtida no simulador do Ansys.

23
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Seguidamente, utilizou-se um método iterativo, onde consecutivamente procurou-

se determinar a razão entre as dimensões da fenda a e c, (eixo das ordenas), partindo do
pressuposto que o valor de c seria constante, aumentando-se assim o valor da dimensão
𝑎
em a. Assim, para cada valor dado pela razão 2𝑐 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒, estar-lhe ia atribuído no
eixo das abcissas, um valor para Q, que seria utilizado para calcular a tenacidade á fratura
1.21∗𝑎∗𝜋
a partir do caso B da figura 23 (𝑘 = 𝑆𝑒𝑞 ∗ √ ), caso o k determinado fosse inferior
𝑄
ao 𝐾𝐼𝐶 , significava que ainda não tínhamos atingido as dimensões críticas e por tanto o
processo iterativo continuo com o aumento progressivo da dimensão a.
Contundo, o C inicial estabelecido não satisfazia os requisitos, uma vez que a
𝑎
relação 2𝑐 ultrapassou os limites estabelecidos no gráfico da figura 23 tendo assim sido
estabelecido um novo c e consecutivamente um novo a, o processo continuou até ser
determinada a geometria crítica da fenda ou seja quando 𝑘 = 𝑘𝑐 , o processo iterativo está
demonstrado pelos resultados da tabela 4

Tabela 4- Cálculo da geometria crítica

Iterações: 𝑆𝑚𝑎𝑥 C [mm] 𝑎 [mm] 𝑎 Q −3
K [ 𝑀𝑁. 𝑚 2 ]
2𝑐
1ª 103.4 1 0.2 0.1 1.05 2.78
2ª 103.4 1 0.4 0.2 1.25 3.60
3ª 103.4 1 0.7 0.35 1.76 4.02
4ª 103.4 1 1.2 0.5 2.35 4.55
5ª 103.4 2.5 0.5 0.1 1.05 4.40
6ª 103.4 2.5 1 0.2 1.25 5.70
7ª 103.4 2.5 1.25 0.25 1.41 6.00

Os respetivos cálculos que deram aos valores da tabela 4 encontram-se no anexo

7, quer a folha de cálculo maple quer os gráficos traçados.

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Figura 24- Cálculo da geometria crítica por métodos numéricos

Contundo de acordo com o simulador do Ansys, a geometria crítica irá diferir do

cálculo analítico, uma vez que para os mesmos valores geométricos representados como
iteração 7 da tabela 4, o valor da tenacidade á fratura demonstrado na figura 24 difere
−3
(𝑘 = 3.37 𝑀𝑁. 𝑚 2 ).
Assim com o intuito de determinar a geometria crítica dada pelo Ansys, usou-se
um processo iterativo, para determinar os valores para qual o 𝐾 = 𝐾𝑐 . Este processo
iterativo foi representado na tabela 5.

Tabela 5- Cálculo da geometria crítica numericamente

−3 −3
Iterações: a [mm] c [mm] Lc [mm] 𝐾𝐼 [ 𝑀𝑁. 𝑚 2 ] 𝐾2 [ 𝑀𝑁. 𝑚 2 ]
1 1.25 2,5 0.8 3.37 0.07
2 2.5 2.5 0.8 3.79 0.06
3 5.0 2.5 0.8 4.16 0.04
4 1.25 3,5 0.8 4.03 0.06
5 2.5 3.5 0.8 5.16 0.05
6 5.0 3.5 0.8 5.93 0.09

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Figura 25 - Fenda crítica KI

Figura 26- Fenda crítica KII

As figuras 25 e 26 representam a iteração 6 da tabela 5 a quando a geometria

atinge o valor crítico. Como esperado em relação ao módulo 1 devido á localização
e tipo de fenda, estamos perante um aumento crescente do K á medida que vamos
avançando no sentido contrário ao eixo do Z, visto que estamos perante uma
solicitação de tração, coincidente com a orientação da fenda, tendo este fenómeno
sido verificado pelos valores fornecidos pelo simulador onde a tenacidade á fratura
estava mais suscetível ao aumento quando alterada a medida “c” ao invés da
medida “a”. Contundo devido a problemas com a simulação a fenda não pode ser
colocada na zona pretendida, estando muito menos sujeita aos fenómenos de flexão
e dai o valor de KII serem bastante baixos, como pode ser verificado pela tabela 5.
Em relação á geometria crítica, os valores parecem bastante credíveis em
questões de dimensões, uma vez que estamos a falar de um material, pouco dúctil
e bastante resistente, não sendo necessário geometrias de fenda com grandes
dimensões para provocar a rutura do material.

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Tabela 6-Comparação entre os resultados analíticos e o valor numérico

------ Valor analítico [𝑚𝑚] Valor numérico [mm] Erro relativo de cálculo (%)
a 1.25 5.0 75
c 2.25 3.5 35

Tabela 7- Número de nós e elementos da malha

------------------------------ Nº de Nós Nº de elementos
Malha Tetrahedrons 377085 21759
Malha Hex Dominant 236897 9183

A partir da equação 1 foram calculados os erros do valor analítico quando

comparado com o valor numérico, tal como pode ser observado na tabela 6, sendo notório
a discrepância dos valores, muito derivado da forma como os mesmos são obtidos.
Enquanto o cálculo analítico foi baseado em gráficos produzidos por dados
experimentais, que acaba por ter em conta fatores extra além da fratura em si, o cálculo
numérico pelo Ansys baseia-se apenas no cálculo integral, e por limitação do software
em relação ao número de nós, o tipo de malha não foi o desejado, nem recomendado, por
se tratar de uma malha grosseira que teve como consequência um cálculo grosseiro, e
provavelmente afastado da realidade, na tabela 7 está representado o número de nós e
elementos para cada uma das malhas.
É ainda importante de salientar que o gráfico experimental não quantifica a
componente tridimensional da fenda contrariamente ao Ansys que tem isso em conta.
É ainda importante mencionar que o erro é superior para a dimensão a do que para
a dimensão c, este valor é normal e expectável, devido ao explicado anteriormente, onde
a orientação da fenda irá fazer com que o c seja mais crítico para a sua propagação, dai o
erro ser inferior.

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2.6 Análise do crescimento de fenda sujeita a esforços cíclicos (Tecnologia

SMART CRACK Growth)

Para o cálculo do número de ciclos a que o componente vai fraturar, é necessário

definir previamente por um critério dimensional a fase de propagação de fenda. A
nucleação e a propagação das fendas de fadiga, ocorrem exclusivamente em duas fases a
Fase I e a Fase II. Na Fase I a fenda tem dimensões microscópicas, podendo atingir o
comprimento de alguns mícrones cobrindo um ou vários grãos, sendo por tanto a
microestrutura um fator determinante para o fenómeno de propagação de fenda. A Fase
II é já visível à vista desarmada ou com baixa ampliação, contrastante á Fase I a
microestrutura não é muito relevante para o fenómeno de propagação de fenda. É
precisamente sobre esta segunda fase que o estudo da Lei de Paris incide, uma vez que já
não estamos num período onde a fenda ainda não é praticamente visível nem a sua
propagação demasiado rápida para ser controlado.
Na figura 29 pode-se ver as duas fases descritas anteriormente, e ainda a Fase III
que é a fase de rotura catastrófica, onde a velocidade de propagação de fenda é enorme e
difícil de controlar [3].

Figura 27- Regimes de fissuração [3]

Na figura 27, pode se verificar os diferentes regimes de fissuração, referidos

anteriormente. O mesmo estabelece uma relação entre a velocidade de propagação da
𝑑𝑎
fenda 𝑑𝑁 em função de um ∆𝐾, para quando a razão de tensões (R) é igual a 0.

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𝑑𝑎
= A × (γ × ∆S × √a × π)
𝑑𝑁
Equação 10- Lei de Paris

−𝑛 −𝑛
+1 +1
𝑎𝑓2 − 𝑎𝑖 2
𝑁𝑅 = 𝑛 −𝑛
𝐴(γ × ∆S × √π) × ( 2 + 1)

Equação 11- Lei de Paris, número de ciclos

As equações 10 e 11 referem-se ambas á lei de Paris, no entanto a equação 11

deriva da dedução da equação 10, contundo a equação 11 não serve inteiramente devido
á abordagem anterior no capítulo 2.5, onde houve uma substituição do fator geométrico
pela análise gráfica, tendo-se chegado á conclusão apresentada na equação 12. A obtenção
da conclusão retirada pode ser vista no anexo 8.

1.21
𝛾=√ 𝑄

Equação 12- Relação fator geométrico /Q

Por falta de informações acerca das variáveis A e n, apesar da pesquisa exaustiva

nas diferentes bibliografias e artigos científicos foram assumidos os valores referentes á
martensite, representados na figura 28 por se tratar também de um ferro carbono com
elevada resistência mecânica, mas baixa tenacidade.
É ainda importante de notar que os seguintes cálculos foram feitos com base na
geometria crítica calculada analiticamente uma vez que como justificado anteriormente
serão valores de maior confiança. os mesmos podem ser verificados no anexo 9.

29
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Figura 28- Parâmetros A,n

Tabela 8- Dados da fenda critica calculada analiticamente

∆S [Mpa] af [mm] Q ai [mm] R

103.4 1.25 1.41 0.125 0

Na tabela 8 o valor da variação de tensão é resultado de um ciclo de fadiga onde

o valor de da razão de tensões é de 0, por outro lado a fenda inicial resulta do enunciado
do trabalho, onde o valor da fenda inicial deverá ser 90% inferior ao valor da fenda crítica
ou fenda final.

Tabela 9- Número de ciclos até atingir a fenda crítico

Material: n A 𝛾 2xNr
Aço Martênsitico 2.25 1.35x10-10 0.926 369462

A partir da tabela 9 é possível ver o número de ciclos fornecido pelo cálculo

analítico, contundo este valor não expressa nada de forma absoluta, uma vez que não
sabemos em concreto os parâmetros do ferro fundido, vamos assim assumir este valor
como verdadeiro, tendo sempre em conta que o número de ciclos que o ferro fundido
poderá suportar, ser completamente diferente do obtido.

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Figura 29- Número de ciclos até atingir a fenda crítica

Figura 30- Tenacidade á fratura para ai= 0.125mm

O resultado fornecido pelo Ansys, apesar de partir dos mesmos dados, utilizados
na tabela 9, não foi o esperado, mesmo após todo o esforço aplicado para resolver todos
os problemas que foram surgindo na ferramenta de simulação.
O resultado expresso para o número de ciclos até ser atingida a fenda crítica no
Ansys foi de 0. Este valor não é real uma vez que 0, implica a já fratura do componente,
ou pelo menos a existência de uma fenda já crítica no componente. Ainda a suportar este
argumento, temos a figura 30 onde para uma fenda 90% inferior á fenda crítica apenas
temos um valor de K=0.044 Mpa.m0.5, que é um resultado bastante inferior ao KIC do
Ferro Fundido.

Tabela 10- Erro relativo do número de ciclos

------ Valor analítico [𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠] Valor numérico [Ciclos] Erro relativo de cálculo
(%)
2Nf 369462 0 ∞

Tal como esperado e demonstrado na tabela 10 o erro irá ser infinito uma vez que
no denominador o valor é de 0, conduzindo ao resultado apresentado.

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3. Conclusão:

Durante a realização deste trabalho, foram feitos diversos estudos, com o intuito
de caracterizar o comportamento mecânico de um engate automóvel produzido em ferro
fundido. Após a avaliação dos diferentes critérios, é possível concluirmos que em serviço
este componente apresenta uma elevada durabilidade, respeitando a segurança definida
pelo critério de von misses e no que trata ao comportamento á fadiga, sem fenda, o mesmo
provou ter vida infinita. Contundo no que respeita á fratura, tal como esperado, este é
bastante suscetível á mesma, uma vez que fraturas pequenas facilmente se tornam
perigosas para a integridade do componente, este comportamento deve-se á dureza do
material, que apesar de elevada, torna-o quebradiço, dai o seu valor de tenacidade á fratura
crítico ser razoavelmente baixo. Por outro lado, quando estudado o seu comportamento á
fadiga com uma fratura, o número de ciclos que o mesmo será capaz de suportar é
razoavelmente elevado, podendo funcionar durante bastante tempo com a presença de
uma fenda.
No que trata as limitações do trabalho realizado, grande parte das mesmas passa
pelo Ansys, apesar de o software ser uma ferramenta dedicada á simulação, a versão
student mostrou-se demasiada limitativa no que trata o número de elementos e o número
de nós, a quando introduzia a fenda no componente esse valor era facilmente ultrapassado,
havendo sempre necessidade de recorrer a malhas grosseiras, e a métodos de malha
desadequados, levando consecutivos valores pouco dignos de confiança. É ainda
importante de referir que a limitação de nós e elementos também trouxe ao trabalho,
problemas de colocação da fenda, levando a que a mesma não pudesse ser posicionada
nos locais mais críticos e por tanto não permitiu um estudo tão adequado, da verdadeira
geometria crítica do material.
Outros problemas que foram surgindo, resumiram-se á caracterização das
propriedades mecânicas do ferro fundido, no que toca á mecânica á fratura, uma vez que
estamos a falar de uma área relativamente recente no projeto mecânico, e com isto, a
inexistência de parâmetros padrão de cada material. Ora isto leva a valores ligeiramente
diferentes entre laboratórios, ou á inexistência dos mesmos, caso o material não tenha
sido devidamente estudado. Assim estes valores poderão condicionar os resultados
obtidos pelos cálculos á mão bem como os valores obtidos pelas ferramentas de
simulação.
Com intuito de continuar o estudo do componente de forma a chegar-se á melhor
caracterização do seu comportamento seria fundamental, a existência de licenças para o
Ansys com o intuito de vencer a barreira da limitação do número de nós e elementos. No
que trata a caracterização do comportamento mecânico do material, seria importante o
desenvolvimento de tabelas com um maior número de materiais, com o intuito de facilitar
o acesso a parâmetros que por vezes através da pesquisa são inalcançáveis, bem como
criar tabelas padrão com o intuito de eliminar ao máximo a diferença dos resultados
obtidos pelos laboratórios.

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Anexo:
Anexo 1:

Anexo 2:

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Anexo 3:

Anexo 4:

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Anexo 5:

Anexo 6:

35
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Anexo 7:

36
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37
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Anexo 8:

Anexo 9:

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Referências Bibliográficas:
[1]-Infante V.; Branco C.M.; Brito A.S.; Morgado T.L.; A failure analysis study of cast
steel railway couplings used for coal transportation. Perg. 2002, 10; 475-489
[2]- Correia Vf.; Órgãos de Máquinas; 2006; volume 1; pp 51-67
[3]- Moura C.M..; Freando A.; Castro P.; Fadiga de Estruturas Soldadas; Fundação
Calouste Gulbenkian; Av. De Berna |Lisboa; 1999; pp 1- 100

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