TM TimberMatic H F12 F673298

TimberMatic
H/F12
MANUAL TÉCNICO
John Deere TimberMatic H/F12
Edição 20130605
F673298
(PORTUGUESE)
Worldwide Construction
And Forestry Division
Published in Finland
Tradução das instruções originais
Tabela de conteúdo
Generalidades ........................................................................................................................................ 1
Prefácio às informações técnicas ........................................................................................................................ 1
TimberMatic™ ...................................................................................................................................................... 1
Trava de serviço .................................................................................................................................................. 2
Trava de serviço para telefone celular Nokia ....................................................................................................... 2
Software TimberMatic™ ........................................................................................................................ 3
Requisitos comuns e compatibilidade .................................................................................................................. 3
Instalações do TimberMatic ................................................................................................................................. 3
Assistente de instalação (v. 1.13 ) ................................................................................................................. 5
Desinstalação ............................................................................................................................................... 5
Instalação ...................................................................................................................................................... 6
Janela de inicialização ......................................................................................................................................... 7
Sincronização do sistema ................................................................................................................................ 7
Executar em modo avançado Etapa 1 ....................................................................................................... 8
Executar em modo avançado Etapa 2 ....................................................................................................... 9
Sincronização do sistema Banco de dados vazio ........................................................................................ 10
Restauração do banco de dados a partir de um backup ............................................................................ 10
Sincronização avançada do sistema .......................................................................................................... 11
Criação manual do perfil ............................................................................................................................. 11
Outros casos possíveis .................................................................................................................................. 12
Licença ............................................................................................................................................................... 12
Simulador TimberMatic H09 PC .................................................................................................................... 12
FlashCut ......................................................................................................................................................... 13
Inclinação da lança ......................................................................................................................................... 14
TimberLink ...................................................................................................................................................... 15
Interface do usuário configurável ................................................................................................................... 16
Piloto automático ............................................................................................................................................ 17
Tela de inclinação .......................................................................................................................................... 18
Controle da lança uniforme (SBC) ................................................................................................................. 19
PC .......................................................................................................................................................... 21
Detalhes sobre o PC .......................................................................................................................................... 21
Backup de imagem ............................................................................................................................................ 22
Mau funcionamento do HPC07/FPC07 .............................................................................................................. 23
Configurações do BIOS para o HPC07/FPC07 ................................................................................................. 24
Barramento CAN .................................................................................................................................. 26
Fiação do barramento CAN da série E (plataforma IT4) ................................................................................... 26
Diagrama do barramento CAN, Harvester ..................................................................................................... 26
Diagrama do barramento CAN, Forwarder .................................................................................................... 26
Fiação do barramento CAN da série E .............................................................................................................. 26
Diagrama do barramento CAN, Harvester ..................................................................................................... 27
Diagrama do barramento CAN, Forwarder .................................................................................................... 27
CAN bus com TMC™ ..................................................................................................................................... 28
Diagnósticos ....................................................................................................................................................... 28
Informações sobre solução de problemas comuns ........................................................................................ 28
Verificação de barramento CAN ................................................................................................................. 29
Medição do barramento CAN de apoio de braço (painel) .......................................................................... 29
Medição do barramento CAN do cabeçote harvester ................................................................................. 29
Modelo E (plataforma IT4) .............................................................................................................................. 30
Arquitetura .................................................................................................................................................. 30
Conectores (plataforma IT4) ....................................................................................................................... 31
Modelo E (padrão e atualizado) ..................................................................................................................... 36
Arquitetura .................................................................................................................................................. 37
Ponte do HHC ......................................................................................................................................... 38
Ponte do apoio de braço ......................................................................................................................... 39
Conectores (modelo E) ............................................................................................................................... 40
Arquivo de diagnóstico ................................................................................................................................... 47
Salvamento do arquivo de diagnóstico ....................................................................................................... 48
Casos de exemplo .......................................................................................................................................... 48
Caso 1 ......................................................................................................................................................... 49
Caso 2 ......................................................................................................................................................... 50
Caixa de teste e diagnóstico (motor IT4) ....................................................................................................... 52
Service Advisor™ ........................................................................................................................................... 53
Alarmes CAN ..................................................................................................................................................... 54
Sensores ............................................................................................................................................... 55
Sensores comuns .............................................................................................................................................. 55
Nivelamento da cabine ................................................................................................................................... 56
Sensor de rotação da cabine ......................................................................................................................... 58
Ângulo de inclinação da estrutura .................................................................................................................. 59
Sensor de ângulo de inclinação da estrutura VSS ......................................................................................... 60
Sensores e chaves específicos dos harvesters ................................................................................................. 60
Sensor de rotação da lança ........................................................................................................................... 61
Amortecimento de fim de curso da direção .................................................................................................... 62
Colisão entre lança e cabine .......................................................................................................................... 63
Inclinação da lança ......................................................................................................................................... 64
Amortecimento de fim de curso da lança, CH6 & CH7 .................................................................................. 65
Amortecimentos de fim de curso da lança, CH8 ............................................................................................ 66
Sensores da escada ....................................................................................................................................... 67
Sensores e chaves específicos dos forwarders ................................................................................................. 67
Sensor de rotação da lança ........................................................................................................................... 68
Posição de união intermediária e o amortecimento de fim de curso da direção ............................................ 69
Posição da união intermediária e amortecimento de fim de curso da direção –
modelo novo ................................................................................................................................................... 70
Interruptor de direção da cabine .................................................................................................................... 72
Escadas da cabine ......................................................................................................................................... 73
Sensores do cabeçote harvester ....................................................................................................................... 73
Sensores de diâmetro .................................................................................................................................... 74
Sensor de comprimento ................................................................................................................................. 75
Sensores de posição da serra – equipamento da serra SuperCut ................................................................ 76
Programação do controlador ............................................................................................................. 77
Download do software ....................................................................................................................................... 77
Identificadores de controlador Flex .................................................................................................................... 78
7.2.4 Software da ECU ...................................................................................................................................... 79
Reprogramação remota da ECU .................................................................................................................... 80
CommandCenter .................................................................................................................................. 84
Instruções para conexão .................................................................................................................................... 84
Configuração do adaptador USBCAN ........................................................................................................... 85
Seletor de máquina ........................................................................................................................................ 86
Carregamento do software do controlador no escritório .................................................................................... 87
Telemática ............................................................................................................................................ 89
Noções básicas de telemática ........................................................................................................................... 89
Componentes telemáticos ................................................................................................................................. 89
Módulos .......................................................................................................................................................... 90
Antenas .......................................................................................................................................................... 91
Processo de comunicação ................................................................................................................................. 92
JDLink™ ............................................................................................................................................................. 93
Arquitetura ...................................................................................................................................................... 93
Dados disponíveis .......................................................................................................................................... 94
Service ADVISOR™ Remote (SAR) .................................................................................................................. 95
Diagnóstico remoto e programação do controlador ....................................................................................... 96
Programação remota da ECU ........................................................................................................................ 97
Índice alfabético ................................................................................................................................... 98
Anexos ................................................................................................................................................ 100
GENERALIDADES PREFÁCIO ÀS INFORMAÇÕES TÉCNICAS

PREFÁCIO ÀS INFORMAÇÕES TÉCNICAS
O pacote de informações técnicas é para ser utilizado por revendedores da John Deere. As instruções
foram escritas para técnicos experientes.
Leia os capítulos de segurança nas instruções da máquina base.

TIMBERMATIC™
O TimberMatic™ série 12 é o novíssimo sistema de automação para modelos E de colhedores e
forwarders. Todas as funções da máquina podem ser controladas por meio de um único programa. Isso
significa, por exemplo, que os parâmetros referentes ao arquivo de traçamento, cabeçote harvester ou
às funções da máquina base podem ser controlados e ajustados pelo mesmo programa TimberMatic™.
O TimberMatic™ Série 12 contém seus próprios programas para harvesters e forwarders:
l TimberMatic™ F12 para controle de forwarders

l TimberMatic™ H12 para controle de harvesters
TimberMatic™ pode ser utilizado não somente no computador da máquina, mas também em
computadores laptop/desktop e simuladores. O computador da máquina (HPC11, FPC11), com
processador dualcore de 1,6 GHz, permite a utilização simultânea de vários aplicativos, mas
dependendo dos recursos dos computadores portáteis separados, isso pode não ser possível na mesma
proporção com computadores de simuladores, laptops e desktops. Observe que também há softwares
para computadores dos tipos laptop e desktop com simulação do cabeçote harvester, o que permite a
produção simulada de toras em seu próprio computador.
As instruções contidas neste documento normalmente exigem a abertura da trava de serviço.
1
GENERALIDADES TRAVA DE SERVIÇO

TRAVA DE SERVIÇO
O nível do usuário determina as operações permitidas no TimberMatic. Com o nível de usuário normal, é
possível ajustar parâmetros básicos relacionados à operação da máquina. A maioria dos parâmetros
pode ser ajustada utilizandose o nível de serviço. O nível de serviço pode ser ativado clicandose no
ícone de cadeado da tela do TimberMatic e digitandose o código de travamento. O software do código
de trava de serviço pode ser obtido da Dealernet por download.
NOTA: As operações e exibições permitidas podem ser limitadas se o acesso do usuário tiver sido
modificado por meio da configuração da funcionalidade da interface do usuário.
NOTA: O nível de serviço é somente para revendedores. O nível de serviço precisa ser fechado após o
uso.

TRAVA DE SERVIÇO PARA TELEFONE CELULAR NOKIA
O programa de trava de serviço também pode ser utilizado com um telefone celular Nokia. O aplicativo
de telefone celular pode ser obtido através de um download da Dealernet, seguindose o caminho:
Serviço florestal > Downloads de software > Série E > Trava de serviço
O download pode ser iniciado clicandose no link "Service lock for Nokia mobile phone". O arquivo
"JDServiceLockMIDlet.zip" precisa ser salvo no disco rígido de um PC antes da transferência para o
telefone celular.
NOTA: A extensão de arquivo "zip" precisa ser alterada para "jar" antes da transferência do arquivo
para o telefone celular.
Após o arquivo ser transferido, ele pode ser encontrado sob o menu Aplicativos do telefone.
2
SOFTWARE TIMBERMATIC™ REQUISITOS COMUNS E COMPATIBILIDADE

REQUISITOS COMUNS E COMPATIBILIDADE
Recursos gerais
1. Selecione o pacote de instalação apropriado para o seu sistema:
l Timbermatic_Harvester_Install_Machine.exe, versão harvester para máquinas reais e
simuladores; inclui o software do controlador
l Timbermatic_Harvester_Install_Machine_Simulation.exe, versão harvester para uso em desktop
com simulação de cabeçote harvester (=possível produzir toras)
l Timbermatic_Harvester_TMC_Install_Machine_Without_Dotnet.exe, versão harvester para
máquinas modelo D com controlador FlexBox no cabeçote harvester
l Timbermatic_Forwarder_Install_Machine.exe, versão forwarder para máquinas reais e
simuladores; inclui o software do controlador
l TimberMatic_Forwarder_Install_Machine_Simulation.exe, versão forwarder para uso em desktop
l TimbarMatic_Forwarder_Install_Machine_Laptop.exe, versão forwarder para uso em laptop de
serviço, compatível com Service Advisor e EDL, por exemplo, para forwarders CommandCenter
NOTA: Faça uma atualização limpa e reinstale o Service Advisor caso tenha havido uma outra
versão F09 no laptop.
2. Certifiquese de que o Microsoft .NET 2.0 Runtime esteja instalado antes de instalar o TimberMatic.
NOTA: O Microsoft .NET 2.0 é instalado em todos os computadores John Deere, bem como nos
computadores das máquinas.
3. É possível ter ambas as versões (harvester e forwarder) instaladas no mesmo computador.
4. Não é possível ter várias versões harvester ou forwarder no mesmo computador.
5. O serviço Interbase precisa ser removido pela remoção da pasta Interbase de C:\Arquivos de
programas\TimberOffice\TimberCenter\. Isso é obrigatório nas versões do TimberMatic posteriores a
1.4.x. O sistema dará ao instalador uma notificação sobre o Borland Interbase no início da instalação,
quando necessário.
NOTA: A versão de simulador aplicase ao Windows 7 (32 bits).
Compatibilidade com o TimberOffice
l As versões do Timbermatic não são compatíveis com as versões do TimberOffice anteriores à 4.0.
l É recomendável que o TimberMatic seja instalado antes do TimberOffice. Caso contrário, o executável
TimberOffice_Timbermatic_Fix.exe precisará ser executado após a instalação do TimberMatic.

INSTALAÇÕES DO TIMBERMATIC
Estas instruções são para instalação / atualização do software TimberMatic em campo.
NOTA: Instruções de instalação detalhadas encontramse na solução de serviço do DTAC para a
versão do programa TimberMatic.
Primeira instalação
1. Execute o programa de instalação.
2. Após a instalação, reinicie o PC.
Preparações antes da desinstalação, atualização limpa, atualização ou
reinstalação
1. Termine o local e o turno atuais.
2. Certifiquese de que a funcionalidade de backup esteja em uso (menu 7.2.2). Se não estiver, crie um
arquivo de backup do sistema.
3. Salve os seguintes arquivos (Tratamento de arquivos):
l Produção do local (*.prd)
l Produção (*.pri)
l Estatísticas de trabalho (*.drf) 3
l Configurações da máquina (*.xml), se não estiverem já presentes na pasta C:\TIMBERMATIC
FILES\Parameters
4. Certifiquese de que os arquivos de backup e as configurações da máquina possam ser encontrados a
reinstalação
1. Termine o local e o turno atuais.
2. Certifiquese de que a funcionalidade de backup esteja em uso (menu 7.2.2). Se não estiver, crie um
SOFTWARE TIMBERMATIC™
arquivo de backup do sistema. REQUISITOS COMUNS E COMPATIBILIDADE
3. Salve os seguintes arquivos (Tratamento de arquivos):
l Produção do local (*.prd)
l Produção (*.pri)
l Estatísticas de trabalho (*.drf)
l Configurações da máquina (*.xml), se não estiverem já presentes na pasta C:\TIMBERMATIC
FILES\Parameters
4. Certifiquese de que os arquivos de backup e as configurações da máquina possam ser encontrados a
partir da memória externa da máquina (cartão de memória).
5. Copie esses arquivos também para o seu próprio cartão de memória.
6. Carregue o pacote de instalação de software, do cartão de memória para a pasta C:\Versions (se não
existir, a pasta deverá ser criada).
7. Crie, para fins de instalação, um operador de teste com direitos de usuário avançado. Use as
configurações ajustadas na fábrica.
8. Feche o software TimberMatic.
9. Certifiquese de que o cabeçote harvester esteja no chão, na posição de segurança.
10. Desligue o motor.
Atualização limpa a partir de versões anteriores
NOTA: O arquivo de banco de dados será excluído; todos os dados criados no TimberMatic serão
perdidos.
1. Desinstale qualquer versão anterior do TimberMatic (a partir de Adicionar/remover programas).
2. Remova manualmente as seguintes pastas:
l C:\Documents and Settings\All Users\Application Data\John Deere Forestry\TimbermaticH (ou
TimberMaticF)
l C:\Arquivos de programas\TimbermaticH (ou TimberMaticF)
3. Execute o programa de instalação.
4. Após a instalação, reinicie o PC.
Instalação
1. Execute o programa install.exe (vários botões "Avançar/Seguinte" durante a instalação).
2. Aguarde até que a instalação tenha sido concluída e a janela "Informações da máquina" se abra
(aprox. 2 min).
3. Preencha as informações e continue, clicando no botão "Aceitar".
4. Conclua a instalação clicando no botão "Terminar".
5. O programa pedirá que você reinicie o computador. Clique em "Sim". O computador será reiniciado.
6. Gire a chave de ignição para a posição 1. NÃO LIGUE O MOTOR!
7. Inicie o software TimberMatic a partir do ícone da área de trabalho.
8. Aguarde até que a janela de atualização do controlador se abra.
l O sistema identificou que o software do controlador é mais antigo que o software no PC.
9. A atualização do controlador pode ser efetuada automaticamente ou mais detalhadamente, em
intervalos.
10. Ao atualizar em intervalos:
l O sistema mostra os controladores a serem atualizados.
l Clique no botão "Iniciar" para iniciar a atualização.
l Leva aproximadamente um (1) minuto para cada controlador ser atualizado.
l Clique em "Continuar" se houver janelas popup sobre alterações de parâmetros.
11. Após o sistema concluir a atualização dos controladores, a janela popup se abre.
12. Antes de clicar em "OK", gire a chave de ignição para a posição 0, aguarde 5 segundos e gire a chave
para a posição 1.
13. O TimberMatic será reiniciado.
14. Agora, a nova versão de software do TimberMatic está pronta para ser utilizada.
4
SOFTWARE TIMBERMATIC™ INSTALAÇÕES DO TIMBERMATIC

ASSISTENTE DE INSTALAÇÃO (V. 1.13 )
Um novo assistente de instalação/desinstalação está incluído na versão 1.13 do TimberMatic. Isso afeta
os procedimentos de atualização, remoção ou instalação de uma nova versão do TimberMatic.

DESINSTALAÇÃO
A desinstalação é realizada utilizandose função Adicionar/remover programas do Windows.
Uma remoção normal, que não exclui todo o arquivo de banco de dados, pode ser executada
pressionandose o botão "Remover".
Uma remoção completa exige que o usuário inicie o assistente de instalação do TimberMatic
pressionando o botão "Mudança". O assistente de instalação é aberto em uma janela nova e o usuário
pode selecionar "Remover", sendo aberta uma nova janela popup para seleção da remoção completa do
TimberMatic.
5
SOFTWARE TIMBERMATIC™ INSTALAÇÕES DO TIMBERMATIC

INSTALAÇÃO
A janela de instalação é uma configuração simplificada que instala a versão mais recente do
TimberMatic no computador.
NOTA: O assistente de instalação instala apenas componentes que exigem atualização ou que são
novos. Caso haja uma versão atualizada de um determinado componente já existente no computador,
o assistente de instalação não sobrescreverá esse componente.
O usuário pode detalhar componentes opcionais a serem incluídos na instalação utilizando o botão
"Opções". Lista de componentes opcionais:
l Prérequisitos do Windows

l Firebird Server
l TimberLink Harvester
l Componente GPS
l Ajuda para harvester
l Drivers CAN do HPC07
Após o pressionamento do botão "Instalar", o assistente continuará a acompanhar a instalação com
barras de progresso e informará o usuário quando a instalação tiver sido concluída com êxito.
6
SOFTWARE TIMBERMATIC™ JANELA DE INICIALIZAÇÃO

JANELA DE INICIALIZAÇÃO
Após iniciar o software TimberMatic™, a interface do usuário será inicializada.
Durante a sequência de inicialização, os componentes do sistema de controle são carregados e
verificações preliminares, como status de controlador e perfil de máquina, são feitas.

SINCRONIZAÇÃO DO SISTEMA
Durante a inicialização do TimberMatic
(harvester/forwarder), o sistema realiza as seguintes
verificações:
1. O perfil da máquina existe?
2. Os controladores estão com o software correto
(função e versão do software, em comparação
com o software armazenado no PC)?
3. Os controladores estão com os valores e
conjuntos de parâmetros corretos (em
comparação com os valores armazenados no
PC)?
4. O controlador tem o número de série correto?
Se alguma dessas três últimas verificações não
resultar em OK, uma sincronização de sistema será
executada para corrigir o problema. A janela popup
de sincronização de sistema será aberta. A situação
na qual um perfil de máquina não existe requer
ações diferentes, sendo descrita na página
"Restauração do banco de dados".
Selecionandose "Executar em modo avançado", é
possível acompanhar o processo de sincronização
com mais detalhes.
NOTA: O recurso "Executar em modo avançado"
prevalece sobre os demais quando o aplicativo é
iniciado com um banco de dados vazio original. O 7
banco de dados original é armazenado na pasta
C:\Documents and Settings\All
Users.WINDOWS\Application Data\John Deere
Forestry\TimbermaticH/F\OriginalDB. O banco de
"Restauração do banco de dados".
Selecionandose "Executar em modo avançado", é
possível acompanhar o processo de sincronização
com mais detalhes.
NOTA: O recurso "Executar em modo avançado"
iniciado com um banco de dados vazio original. O
banco de dados original é armazenado na pasta
Forestry\TimbermaticH/F\OriginalDB. O banco de
dados existente (armazenado na pasta
Forestry\TimbermaticH/F) pode ser substituído pelo
banco de dados original caso a "memória" do
aplicativo deva ser apagada e o aplicativo iniciado
do zero. (Nas versões para laptop, a pasta "All
Users.WINDOWS" é substituída por uma pasta "All
users".)
Clicandose em "Sim", a janela de sincronização de
sistema mais detalhada é aberta.
EXECUTAR EM MODO AVANÇADO
ETAPA 1
Essa janela contém as seguintes informações de
todos os controladores encontrados pelo PC no
barramento CAN:
l ID = Endereço CAN

l SW = Software, indica o aplicativo contido
l Identificado como = Controlador identificado com
base nos resistores de identificação
l Versão = Versão do software (no controlador/no
PC)
l Tempo (s) = Tempo decorrido por operação
l Status = Status do controlador
l Ação = Ação que precisa ser realizada em seguida
para o controlador
l Conjunto de parâmetros = Número da versão do
conjunto de parâmetros (no controlador/no PC)
l RAM = Soma de verificação dos valores dos
parâmetros que se encontram na memória
temporária (no controlador/no PC)
l EEPROM = Soma de verificação dos valores dos
parâmetros que se encontram na memória
permanente (no controlador/no PC)
A direção de reparo do sistema é, por padrão, do
controlador para o PC caso o aplicativo seja iniciado
com um banco de dados vazio (isso significa que
todos os valores dos parâmetros serão lidos dos
controladores). A direção pode ser alterada abrindo
se a trava de serviço (o símbolo do canto inferior
esquerdo) e clicandose no botão "Mudança".
Se o banco de dados do PC já contém valores de
parâmetros para os controladores (e pelo menos um
número de série de controlador é encontrado no
banco de dados), a direção de reparo de sistema
padrão é do PC para os controladores (isso significa
que todos os valores dos parâmetros serão lidos do
banco de dados).
A primeira figura dessa página é de um cenário com
dois controladores novos no sistema. Essa é a
situação quando o controlador precisa ser 8
substituído por um sobressalente, por exemplo. A
direção de sincronização do sistema será do PC
para os controladores porque o banco de dados já
existe no PC.
número de série de controlador é encontrado no
banco de dados), a direção de reparo de sistema
padrão é do PC para os controladores (isso significa
que todos os valores dos parâmetros serão lidos do
banco de dados).
A primeira figura dessa página é de um cenário com
dois controladores novos no sistema. Essa é a
situação quando o controlador precisa ser
substituído por um sobressalente, por exemplo. A
direção de sincronização do sistema será do PC
para os controladores porque o banco de dados já
existe no PC.
O próximo estágio da sincronização de sistema é o
carregamento do aplicativo nos controladores. Se
não houver aplicativo algum no controlador ou o
software errado estiver presente, o carregamento
poderá ser feito imediatamente. No caso de um
controlador totalmente vazio, o PC primeiro
carregará o software de identificação (IDC) no
controlador para obter a informação com base no
resistor de identificação (o controlador pode
identificar a si próprio).
O carregamento do software é iniciado clicandose
no botão "Iniciar". As próximas etapas no reparo do
sistema podem ser realizadas clicandose no botão
"Continuar".
A segunda figura mostra a situação após o
carregamento do software IDC. O sistema pode
identificar os controladores com base no resistor ID
(coluna "Identificado como"), mas ainda não há
aplicativo correto contido (SW).
EXECUTAR EM MODO AVANÇADO
ETAPA 2
A sincronização dos valores dos parâmetros dos
controladores pode ser realizada depois que cada
controlador contiver o software correto. Se todo o
conjunto de parâmetros precisar ser sincronizado
(status = conjunto de parâmetros errado), isso levará
aproximadamente de 30 a 60 segundos por
controlador (os nomes e valores dos parâmetros são
enviados aos controladores através do barramento
CAN). Se somente valores de parâmetros
precisarem ser sincronizados (status = valores de
parâmetros errados), serão necessários de 2 a 3
segundos por controlador
A primeira figura mostra a situação após o
carregamento do software do controlador. Agora o
sistema pode encontrar o aplicativo correto, mas os
valores dos parâmetros estão errados.
A segunda figura mostra a situação após o processo
de sincronização ser concluído com sucesso. Agora
a alimentação precisa ser desligada e religada
novamente, aguardandose pelo menos 5 segundos
para religar. O aplicativo pode, então, ser reiniciado
clicandose no botão "OK".
9
SINCRONIZAÇÃO DO SISTEMA
BANCO DE DADOS VAZIO
Se o sistema não conseguir encontrar as
configurações corretas para a máquina (perfil da
máquina) durante a inicialização, a janela do
assistente de sincronização do sistema será aberta.
Isso é possível, por exemplo, em caso de falha do
PC. Existem três opções para criação das
configurações da máquina:
l Restaurar um backup de banco de dados existente
l Criar manualmente o perfil da máquina
l Executar uma sincronização avançada do sistema
A restauração do banco de dados a partir de uma
memória externa é a opção recomendada e a única
que pode ser utilizada sem um código de trava de
serviço. O backup de banco de dados contém todas
as informações relacionadas a máquina, operador e
traçamento anteriores à falha do PC. A página de
seleção do arquivo de backup de banco de dados
será aberta ao se clicar em "OK".
Se, por algum motivo, o backup de banco de dados
não existir, ainda será possível restaurar as
configurações da máquina para o PC selecionando
se a terceira opção da página. Nesse caso, o
sistema carrega os parâmetros da máquina dos
controladores para o PC. As informações de
traçamento e configurações relacionadas ao
operador serão perdidas.
A opção de criação manual do perfil da máquina é
utilizada com máquinas novas, que não tenham
configuração alguma.
RESTAURAÇÃO DO BANCO DE
DADOS A PARTIR DE UM BACKUP
Após a seleção da unidade de disco e da pasta, os
arquivos de backup são mostrados na tabela. O mais
recente é o do topo. O arquivo de backup desejado
pode ser selecionado clicandose na linha. O
sistema inicia a restauração do banco de dados
quando o botão "Restaurar" é clicado.
10
SINCRONIZAÇÃO AVANÇADA DO
SISTEMA
O recurso de sincronização avançada do sistema
iniciado com um banco de dados vazio original.
É importante verificar a direção da sincronização do
sistema em um cenário que envolva um banco de
dados vazio. Normalmente, quando o TimberMatic foi
reinstalado com um banco de dados vazio, os
parâmetros existentes precisam ser transferidos dos
controladores para o PC. Se a direção da
sincronização for do PC para os controladores, os
parâmetros existentes dos controladores serão
substituídos pelos padrão. A direção pode ser
alterada clicandose no botão "Mudança".
A sincronização do sistema pode ser iniciada
clicandose no botão "Iniciar". O processo de
sincronização foi descrito anteriormente neste
capítulo.

CRIAÇÃO MANUAL DO PERFIL
A página de perfil da máquina está completamente
vazia quando o banco de dados está vazio. Após
selecionar o modelo da máquina e digitar o número
de série, as opções da máquina podem ser
selecionadas na lista. Parâmetros padrão
específicos do modelo podem ser definidos clicando
se no botão "Criar novo", se não houver um arquivo
de parâmetros de máquina disponível.
NOTA: O arquivo de configurações carregado
através dessa página também contém os
parâmetros de perfil da máquina. Configurações da
máquina sem um perfil de máquina podem ser
carregadas através das páginas de tratamento de
arquivos.
11

OUTROS CASOS POSSÍVEIS
Durante a inicialização, o sistema reconhece se o
valor do resistor ID não está de acordo com o
software no controlador. Isso é possível, por
exemplo, se o controlador tiver sido movido para
outro lugar ou se o resistor ID do controlador estiver
quebrado. Todas as outras verificações
relacionadas a controladores e parâmetros
resultarão OK.
Se os controladores forem movidos para outro lugar,
o software e os parâmetros corretos poderão ser
carregados para os controladores clicandose em
"Sim" na janela popup.
O botão "Não" abre uma nova janela popup de
notificação. Ativandose "Mostrar detalhes", é
possível obter informações mais detalhadas sobre
conflitos de identificação.

LICENÇA
As páginas seguintes contêm instruções sobre licenciamento de programas opcionais e recursos da
máquina. Os programas e recursos que exigem uma licença são:
l Simulador TimberMatic H09 PC

l FlashCut
l Inclinação da lança
l Timberlink
l Interface do usuário configurável
l Piloto automático
l Tela de inclinação
l Controle da lança uniforme (SBC)
Requisitos de sistema
Software
l Sistema operacional Windows™ XP
l Microsoft .NET Framework 2.0 ou posterior
Hardware
l Compatível com o sistema operacional Windows mencionado acima
l Unidade de CDROM
NOTA: As licenças inseridas no sistema podem ser vistas a partir do menu 7.2.1 do TimberMatic.

SIMULADOR TIMBERMATIC H09 PC
É recomendável efetuar login no computador com credenciais de administrador ao digitar a(s) chave(s)
de licença.
1. Insira o CD do simulador TimberMatic H09 PC na sua unidade de CD.
2. A execução automática deverá iniciar o assistente de instalação do TimberMatic H.
NOTA: Se isso não acontecer, clique duas vezes no ícone "Meu computador" da área de trabalho.
Em seguida, clique duas vezes no CD do simulador do TimberMatic H PC na janela que aparece.
Você deverá ver o ícone do programa TimberMatic_H09_Install_Machine_Simulation. Clique duas
vezes com o botão esquerdo e siga as instruções abaixo
3. Aguarde até que o Instalador do Windows prepare o assistente de instalação do TimberMatic H09
12
4. Siga todas as instruções do assistente de instalação.
5. Aguarde até que o assistente de instalação atualize o seu sistema.
6. Pressione o botão "Terminar" para sair do assistente de instalação. Ao ser solicitado a reiniciar o seu
PC, pressione "Sim".
2. A execução automática deverá iniciar o assistente de instalação do TimberMatic H.
NOTA: Se isso não acontecer, clique duas vezes no ícone "Meu computador" da área de trabalho.
SOFTWARE TIMBERMATIC™ LICENÇA
Em seguida, clique duas vezes no CD do simulador do TimberMatic H PC na janela que aparece.
Você deverá ver o ícone do programa TimberMatic_H09_Install_Machine_Simulation. Clique duas
vezes com o botão esquerdo e siga as instruções abaixo
3. Aguarde até que o Instalador do Windows prepare o assistente de instalação do TimberMatic H09
4. Siga todas as instruções do assistente de instalação.
5. Aguarde até que o assistente de instalação atualize o seu sistema.
6. Pressione o botão "Terminar" para sair do assistente de instalação. Ao ser solicitado a reiniciar o seu
PC, pressione "Sim".
7. Inicie a ferramenta de licença a partir do menu Iniciar do Windows – Programas – TimberMatic H09 –
LicenseTool
8. Verifique a sua chave de licença exclusiva (32 caracteres) no verso da capa do CD.
9. Clique com o botão esquerdo na caixa de texto de chave de licença mais à esquerda e digite os
quatro primeiros caracteres nesse caixa de texto. Observe que a ferramenta não diferencia
caracteres maiúsculos de minúsculos.
10. Se você digitou corretamente a chave de licença, deverá ver o nível / opção da licença e do produto
correspondente na parte inferior da ferramenta, na seção "Licença para ativar".
11. Clique com o botão esquerdo do mouse em "OK" se quiser armazenar a chave de licença na sua
unidade de disco rígido.
12. Você deverá ver uma janela popup de notificação informando que você digitou uma chave de licença
válida.

FLASHCUT
É recomendável efetuar login no computador com
credenciais de administrador ao digitar a(s) chave(s)
de licença.
NOTA: Antes de ativar o FlashCut, certifiquese de
que a interface do usuário do TimberMatic™ está
fechada.
1. Insira o CD TimberMatic™ Flashcut na sua
unidade de CD (Compact Disk).
2. A execução automática deverá iniciar a
ferramenta de licença.
NOTA: Se isso não acontecer, clique duas
vezes no ícone "Meu computador", na área de
trabalho. Em seguida, clique duas vezes no CD
LicenseTool, na janela que aparece. Você
deverá ver o ícone do programa LicenseTool.
Clique duas vezes com o botão esquerdo do
mouse no ícone do programa e prossiga para a
próxima etapa.
3. Verifique a sua chave de licença exclusiva (32
caracteres) no verso da capa do CD.
4. Clique com o botão esquerdo do mouse na caixa
de texto "Chave de licença" mais à esquerda e
digite os quatro primeiros caracteres nessa caixa
de texto. Continue a preencher os caracteres
restantes. Observe que a ferramenta não
diferencia caracteres maiúsculos de minúsculos.
5. Se você digitou corretamente a chave de licença,
deverá ver o nível / opção da licença e do produto
correspondente na parte inferior da ferramenta, na
seção "Licença para ativar".
6. Clique com o botão esquerdo do mouse no botão
"OK" se quiser armazenar a chave de licença em
sua unidade de disco rígido. Caso contrário, clique
no botão "Fechar".
7. Você deverá ver uma janela popup de notificação
informando que você digitou uma chave de licença
válida. 13
"OK".
9. Você digitou com sucesso uma chave de licença
para o Flashcut.
no botão "Fechar".
válida.
"OK".
para o Flashcut.
10. Inicie o TimberMatic (clique duas vezes no ícone
"TimberMatic" da área de trabalho).
11. Abra a página 4.5.2 a partir do menu de
administração.
"Modificar" da seção "Configuração selecionada".
13. Clique com o botão esquerdo no botão "Seguinte
>" da parte inferior da página até que você veja a
seção "Barra da serra".
14. Marque o botão de seleção "FlashCut" da seção
"Barra da serra".
"Seguinte >" da parte inferior da página até chegar
à última página do assistente de configuração.
"Pronto" da parte inferior da página.

INCLINAÇÃO DA LANÇA
de licença.
NOTA: Antes de ativar a inclinação da lança,
certifiquese de que a interface do usuário do
TimberMatic™ está fechada.
1. Insira o CD TimberMatic™ Boom Tilt (inclinação
da lança) em sua unidade de CD (Compact Disk).
próxima etapa.
14
no botão "Fechar".
válida.
no botão "Fechar".
válida.
"OK".
para a Inclinação da lança.
11. Abra a página 2.4.1 "Perfil da máquina" a partir do
menu de administração.
12. Clique no botão "Mostrar perfil da máquina" com o
botão esquerdo do mouse.
13. Clique com o botão esquerdo do mouse no ícone
de cadeado. O ícone de cadeado encontrase no
canto inferior esquerdo da janela popup "Perfil da
máquina".
14. Digite "Código de acesso" na janela popup "Login
de serviço" e clique com o botão esquerdo do
mouse no botão "OK".
15. Localize "Nivelamento automático da lança" na
lista "Opções". Ative essa opção clicando com o
botão esquerdo do mouse na caixa vazia à
esquerda do texto.
"Salvar em arquivo".
"Sim" da janela popup de notificação que aparece.
"Fechar" do canto inferior direito da janela popup
"Perfil da máquina".
19. Você pode selecionar a ativação automática do
nivelamento da lança a partir do menu
administrativo 2.4.2, "Ativar funções".
20. Desligue a alimentação. Aguarde 5 segundos.
Ligue a alimentação.
21. Você ativou BoomTilt com sucesso.

TIMBERLINK
É recomendável efetuar login no computador com credenciais de administrador ao digitar a(s) chave(s)
de licença.
NOTA: Antes de ativar o TimberLink, certifiquese de que a interface do usuário do TimberMatic™ está
fechada.
1. Insira o CD TimberMatic™ TimberLink em sua unidade de CD (Compact Disk).
2. A execução automática deverá iniciar a ferramenta de licença.
NOTA: Se isso não acontecer, clique duas vezes no ícone "Meu computador", na área de trabalho.
Em seguida, clique duas vezes no CD LicenseTool, na janela que aparece. Você deverá ver o
ícone do programa LicenseTool. Clique duas vezes com o botão esquerdo do mouse no ícone do
programa e prossiga para a próxima etapa.
4. Clique com o botão esquerdo do mouse na caixa de texto "Chave de licença" mais à esquerda e digite
os quatro primeiros caracteres nessa caixa de texto. Continue a preencher os caracteres restantes.
Observe que a ferramenta não diferencia caracteres maiúsculos de minúsculos.
15
6. Clique com o botão esquerdo do mouse no botão "OK" se quiser armazenar a chave de licença em sua
unidade de disco rígido. Caso contrário, clique no botão "Fechar".
ícone do programa LicenseTool. Clique duas vezes com o botão esquerdo do mouse no ícone do
programa e prossiga para a próxima etapa.
4. Clique com o botão esquerdo do mouse na caixa de texto "Chave de licença" mais à esquerda e digite
os quatro primeiros caracteres nessa caixa de texto. Continue a preencher os caracteres restantes.
Observe que a ferramenta não diferencia caracteres maiúsculos de minúsculos.
6. Clique com o botão esquerdo do mouse no botão "OK" se quiser armazenar a chave de licença em sua
unidade de disco rígido. Caso contrário, clique no botão "Fechar".
válida.
8. Clique com o botão esquerdo do mouse no botão "OK".
9. Você digitou com sucesso uma chave de licença para o TimberLink.
INTERFACE DO USUÁRIO
CONFIGURÁVEL
de licença.
NOTA: Antes de ativar a interface do usuário de
configuração, certifiquese de que a interface do
usuário do TimberMatic™ está fechada.
1. Insira o CD TimberMatic™ Config UI (interface do
usuário de configuração) em sua unidade de CD
(Compact Disk).
próxima etapa.
no botão "Fechar".
válida.
"OK".
para a interface do usuário de configuração.
11. Abra a página 7.1.B.2 a partir do menu de 16
administração.
12. Ajuste as configurações de menu para cada
operador individualmente e confirme.
válida.
"OK".
para a interface do usuário de configuração.
11. Abra a página 7.1.B.2 a partir do menu de
administração.
12. Ajuste as configurações de menu para cada
operador individualmente e confirme.
13. Você ativou a interface do usuário de
configuração e configurou a interface do usuário
personalizada com sucesso.

PILOTO AUTOMÁTICO
NOTA: O recurso de piloto automático está
disponível somente para forwarders.
de licença.
NOTA: Antes de ativar o Piloto automático,
1. Insira o CD TimberMatic™ Cruise Control (piloto
automático) em sua unidade de CD (Compact
Disk).
próxima etapa.
no botão "Fechar".
válida.
"OK".
para o piloto automático.
17
administração.
12. Ative o piloto automático clicando com o botão
válida.
"OK".
para o piloto automático.
administração.
12. Ative o piloto automático clicando com o botão
esquerdo do mouse na respectiva caixa de
seleção.
13. O recurso de piloto automático foi ativado com
sucesso. Ative o piloto automático pressionando
R22 no teclado direito.

TELA DE INCLINAÇÃO
de licença.
NOTA: Antes de ativar a tela de inclinação,
1. Insira o CD TimberMatic™ Inclination Display
(tela de inclinação) em sua unidade de CD
(Compact Disk).
próxima etapa.
no botão "Fechar".
válida.
"OK".
para a tela de inclinação.
11. Abra a página 7.3.1 a partir do menu de 18
administração.
12. Ative as informações de inclinação clicando com o
botão esquerdo do mouse na respectiva caixa de
seleção.
válida.
"OK".
para a tela de inclinação.
administração.
12. Ative as informações de inclinação clicando com o
botão esquerdo do mouse na respectiva caixa de
seleção.
13. Vá para a tela de modo de trabalho e pressione o
botão L40 no teclado esquerdo para abrir a tela de
inclinação.
14. O recurso de tela de inclinação foi ativado com
sucesso.
CONTROLE DA LANÇA UNIFORME
(SBC)
NOTA: O recurso de controle da lança uniforme
(SBC) está disponível somente para forwarders.
de licença.
NOTA: Antes de ativar o SBC, certifiquese de que a
interface do usuário do TimberMatic™ está fechada.
1. Insira o CD TimberMatic™ SBC em sua unidade
de CD (Compact Disk).
próxima etapa.
no botão "Fechar".
válida.
"OK".
9. Você digitou com sucesso uma chave de licença 19
para o SBC.
no botão "Fechar".
válida.
"OK".
para o SBC.
administração.
12. Ative o controle da lança uniforme (SBC) clicando
com o botão esquerdo do mouse na respectiva
caixa de seleção.
13. O recurso de SBC foi ativado com sucesso.
20
PC DETALHES SOBRE O PC

DETALHES SOBRE O PC
Manual do
Um novo PC, mais poderoso, passou a ser utilizado a partir dos números HPC11 / FPC11
de série indicados na solução 89875 do DTAC.
Manual do
O novo HPC11 / FPC11 (CPU XL mk III) possui uma placa de informação
HPC07 / FPC07
verde e o antigo HPC07 / FPC07 (CPU XL mk II) possui uma placa de
informação preta. Especificações
técnicas do
Especificações:
HPC07 / FPC07
Desenho de
conexões do
Componente HPC11 / FPC11 HPC07 / FPC07 HPC07 / FPC07
Disco rígido 40 GB 40 GB
RAM 2.048 MB 1024 MB
Processador Intel Core Duo 1,6 GHz Intel Pentium M de 1,6 GHz
Sistema
operacional Windows XP Windows XP
Conectores Conectores de monitor Conectores de monitor DMI com
DMI DMI com encaixe rápido encaixe rápido
Conector CAN1 para o
Conector CAN1 para o barramento CAN do H09/F09
barramento CAN do H (HHC nas máquinas TMC da
Conectores 09/F09 CAN e conector série D) e conector CAN2 (TMC
CAN CAN2 (reserva) da série D)
Conectores Conectores USB 2.0 e Conector USB 2.0 e 3
USB conectores USB 1.1 conectores USB 1.1
Conectores COM
Outros RS232, vídeo, Ethernet, Conectores COM RS232, vídeo,
conectores áudio e VGA Ethernet, áudio e VGA
A chave de alimentação S25 do painel é do tipo de pressão. Tanto a
inicialização quanto o desligamento são conseguidos pressionando
se S25 por aproximadamente um segundo. Todos os aplicativos precisam
ser fechados antes do desligamento. "Iniciar Desligar o computador..."
também pode ser selecionado para fechar o PC, mas a chave principal
não consegue isso.
O desligamento forçado pode ser conseguido pressionandose S25
por aproximadamente vinte segundos, caso nenhum outro controle
funcione.
O LED indicador de status do monitor não fica aceso quando o PC está
funcionando normalmente. O LED pisca quando o PC está sendo
desligado e também em caso de aquecimento do disco rígido durante a
inicialização em condições de frio. O LED não pisca quando o
preaquecedor está em uso, caso a chave S25 não tenha sido
pressionada.
Equipamento:
l Cabo adaptador USB, 300 mm
l Cabo adaptador USB, 1.000 mm
l Teclado e mouse touchpad: Conector USB ou com adaptador Belkin
USB para PS2
l Impressora: Jato de tinta em cores, USB, Canon Pixma IP90
l Cartão de memória USB, situado sob o painel
l Hub USB com fonte de alimentação externa de 24 V, 4 x 2.0
l Unidade de DVD externa (opcional): LaCie gravável, fornecida e
armazenada em uma sacola acolchoada
l Adaptador USB para 2 x COM (opcional)
l Calibrador (opcional) COM
l 21
Adaptador de câmera (vídeo) com duas entradas (opcional)
l Antena de GPS (opcional) USB, requer cabo adaptador USB em
forwarders
l Antena DGPS (opcional) COM
l Modem GPRS (opcional) COM
inicialização em condições de frio. O LED não pisca quando o
preaquecedor está em uso, caso a chave S25 não tenha sido
pressionada.
Equipamento:
l Cabo adaptador USB, 300 mm
l Cabo adaptador USB, 1.000 mm
l Teclado e mouse touchpad: Conector USB ou com adaptador Belkin
USB para PS2
l Impressora: Jato de tinta em cores, USB, Canon Pixma IP90
l Cartão de memória USB, situado sob o painel
l Hub USB com fonte de alimentação externa de 24 V, 4 x 2.0
l Unidade de DVD externa (opcional): LaCie gravável, fornecida e
armazenada em uma sacola acolchoada
l Adaptador USB para 2 x COM (opcional)
l Calibrador (opcional) COM
l Adaptador de câmera (vídeo) com duas entradas (opcional)
l Antena de GPS (opcional) USB, requer cabo adaptador USB em
forwarders
l Antena DGPS (opcional) COM
l Modem GPRS (opcional) COM
l Imagem para software Dos
Uma unidade de DVD gravável e um cartão de memória devem ser
considerados ferramentas de manutenção para cada revendedor.
Backups de imagem são criados e armazenados utilizandose o software
Image for DOS (consulte a página "Imagem")
A unidade de DVD precisa estar conectada à porta 1 do hub USB (saída
de 2 A, preta). A conexão a USB 2.0 com saída de 0,5 A é possível
quando uma fonte de alimentação externa está disponível.
Nome de usuário e senha, somente para o pessoal da John Deere:
l Nome de usuário: JDAdmin

l Senha: jddomore
O idioma do JDAdmin é sempre inglês. O idioma para os outros nomes de
usuário pode ser alterado em Iniciar Configurações Painel de controle
Opções regionais e de idiomas Idiomas. O novo idioma estará
disponível após um novo login.
O usuário tem direitos de usuário avançado por padrão. Se nenhum
dispositivo de porta COM (por exemplo, uma antena de GPS) for utilizado,
os direitos do usuário poderão ser limitados.
O nome de usuário "Administrator" tem a senha "oksa" como padrão. O
cliente pode alterála para seu uso, conforme necessário.
As configurações padrão do BIOS para o HPC07/FPC07 estão indicadas
na página "Configurações do BIOS para o HPC07/FPC07".
Todos os manuais dos fornecedores disponíveis estão em anexo. Os
documentos estão apenas em inglês.

BACKUP DE IMAGEM
A imagem é um arquivo de backup de todo o software do PC. A imagem pode Imagem ISO do
SLAX
ser utilizada para reparo do sistema em caso de problemas com o PC.
Possíveis cenários que envolvem restauração de imagem: Restauração da
imagem
l O sistema operacional Windows não é iniciado
l A CPU ou o disco rígido foi substituído Criação da
l Um aplicativo do PC apresenta mau funcionamento imagem
O DVD de imagem de backup foi criado para todas as máquinas na fábrica. O
arquivo de imagem também pode ser criado para um cliente com a ajuda de
um revendedor em campo. O tamanho de uma imagem é de
aproximadamente 4GB, portanto, ela pode ser salva em um DVD ou disco
rígido externo, por exemplo. A unidade de DVD ou disco rígido externo
precisa ser um dispositivo USB.
A imagem é criada e restaurada pelo software "Image for DOS" (IFD). O
cartão de memória USB inicializável é necessário para inicializar o PC no
qual a imagem será restaurada. 22
Equipamento necessário para recuperação e criação de um arquivo de
imagem:

arquivo de imagem também pode ser criado para um cliente com a ajuda de
um revendedor em campo. O tamanho de uma imagem é de
aproximadamente 4GB, portanto, ela pode ser salva em um DVD ou disco
rígido externo, por exemplo. A unidade de DVD ou disco rígido externo
precisa ser um dispositivo USB.
A imagem é criada e restaurada pelo software "Image for DOS" (IFD). O
cartão de memória USB inicializável é necessário para inicializar o PC no
qual a imagem será restaurada.
Equipamento necessário para recuperação e criação de um arquivo de
imagem:
l Software "Image for DOS"

l O arquivo de imagem e o dispositivo USB (uma unidade de DVD
regravável, por exemplo)
l Um dispositivo USB inicializável preparado (cartão de memória com
software de imagem ISO SLAX)
Preparação de um cartão de memória USB inicializável para o
"Image for DOS"
O cartão de memória precisa ser preparado com a imagem ISO do SLAX em
um sistema operacional Linux. Consulte as instruções em anexo.
NOTA: Não use a imagem ISO do SLAX em um laptop ou PC que tenha um
disco rígido Serial ATA (SATA)! Esse tipo de PC pode perder seu setor de
boot (inicialização) se o SLAX for utilizado. Qualquer HPC07/FPC07 ou
HPC11/FPC11 pode ser utilizado com o SLAX, bem como qualquer PC mais
antigo que tenha um disco rígido Parallel ATA (PATA).
Uma unidade de disquete ou disco rígido externo pode ser utilizado em vez
de um cartão de memória USB.
Restauração de uma imagem a partir de um DVD ou disco rígido
USB externo para o PC
Para obter instruções sobre como restaurar uma imagem de PC, consulte o
anexo "Restauração de imagem"
Criação de um backup de imagem de PC em um DVD ou disco
rígido USB externo
Para obter instruções sobre como criar um backup de imagem de PC,
consulte o anexo "Criação de imagem"
NOTA: Backups de imagem criados com um HPC07/FPC07 não podem ser
carregados em um HPC11/FPC11, embora o processo de criação de
backups de imagem seja o mesmo.

MAU FUNCIONAMENTO DO HPC07/FPC07
Estas instruções podem ser utilizadas em caso de falha do PC. As ações
indicadas nesta página devem ser realizadas antes de se enviar o PC para a
John Deere para conserto. Informações mais detalhadas sobre o
HPC07/FPC07 e suas conexões podem ser encontradas na página
"Detalhes sobre o PC".
Verificações de hardware caso o PC não inicie ou se houver problemas com
os acessórios:
1. Verifique a fonte de alimentação de 24 V para o conector PS da CPU a
partir do conector de cabo. Verifique se a tensão do sistema está entre 24
V e 28 V. Verifique os fusíveis, conectores e chaves das baterias para o
PC. Verifique todos os pinos do conector PS: +24 V (pinos 2 e 5; a chave
do PC precisa estar pressionada durante a medição), reserva (pinos 3 e 7)
e terra (pinos 6 e 8).
2. O PC não inicia quando sua temperatura está abaixo de +5 graus Celsius.
Verifique o pino de aquecimento do conector PS quando necessário (pino
4).
3. Desligue a alimentação e verifique o cabo entre a CPU e o monitor. Os
23
pinos devem estar retos e não se moverem. Um cabo de monitor
danificado pode danificar tanto a CPU quanto o monitor.
4. Solte os conectores dos acessórios. Experimente iniciar o PC somente
com o monitor, o mouse e o teclado. Substitua os cabos adaptadores e
verifique a fonte de alimentação dos acessórios.
PC. Verifique todos os pinos do conector PS: +24 V (pinos 2 e 5; a chave
do PC precisa estar pressionada durante a medição), reserva (pinos 3 e 7)
e terra (pinos 6 e 8).
PC BACKUP DE IMAGEM
2. O PC não inicia quando sua temperatura está abaixo de +5 graus Celsius.
Verifique o pino de aquecimento do conector PS quando necessário (pino
4).
3. Desligue a alimentação e verifique o cabo entre a CPU e o monitor. Os
pinos devem estar retos e não se moverem. Um cabo de monitor
danificado pode danificar tanto a CPU quanto o monitor.
4. Solte os conectores dos acessórios. Experimente iniciar o PC somente
com o monitor, o mouse e o teclado. Substitua os cabos adaptadores e
verifique a fonte de alimentação dos acessórios.
5. Verificação da conexão CAN: Inicie o PC e meça as tensões CAN em
relação ao potencial de terra. CAN H (pino 4) deve ser 2,5 V e CAN L (pino
5) aproximadamente 1,5 V medidos no conector da CPU com o cabo CAN
desconectado.
6. Experimente um outro disco rígido (a imagem é necessária para um
novo disco rígido vazio). O disco rígido possui uma bateria de reserva que
pode ser substituída (Panasonic CR1632) em caso de problemas com a
memória.
7. Experimente outro monitor ou CPU, um de cada vez. O disco rígido original
pode ser substituído na nova CPU caso o software e a imagem pareçam
estar em ordem. O ventilador F070831 da CPU é substituível.
Reinstale as peças originais caso nenhuma melhora tenha sido obtida.
As peças do PC devem ser consideradas ferramentas de manutenção, ou
seja, uma oficina deve ter um PC completo para tarefas de imagem e
diagnóstico.
Verifique os seguintes problemas de software quando o PC for ligado. O
texto "Press <F2> to enter SETUP" aparece na tela (e a janela de
configuração aparece):
1. Verifique as configurações do BIOS. Consulte a página "Configurações do
BIOS para o HPC07/FPC07".
2. Restaure a imagem. Consulte a página "Imagem".
3. Verifique se há erros na unidade C. A desfragmentação pode ser feita
antes da restauração da imagem.
4. Verificações relacionadas ao TimberMatic.
A configuração geral para a CPU pode ser encontrada na página "Detalhes
sobre o PC" e nos manuais do operador dos sistemas de controle
TimberMatic. Os esquemas elétricos encontramse nos manuais do operador
do harvester e do forwarder.

CONFIGURAÇÕES DO BIOS PARA O HPC07/FPC07
Configurações do
O computador possui parâmetros definidos na fábrica na configuração do
BIOS para o HPC07
BIOS. As configurações não devem ser alteradas. Uma lista de
configurações especificadas é necessária caso algo anormal esteja
acontecendo ou caso alguém tenha mexido com o BIOS.
O disco rígido possui uma fonte de alimentação de reserva, com a qual ele
normalmente pode preservar as configurações especificadas. Por exemplo,
após um longo período de armazenamento sem uma fonte de alimentação
externa, a alimentação de reserva pode ser perdida e o sistema pode voltar
à configurações padrão do Windows XP após a reinicialização. Essas
configurações não podem ser utilizadas com o HPC07/FPC07 e as
configurações do BIOS especificadas deverão ser restauradas manualmente
quando necessário.
A lista em anexo tem um exemplo das configurações do BIOS. A lista pode
ser atualizada conforme necessário. Pode haver pequenas diferenças,
dependendo do lote de hardware. Parâmetros com asterisco diferem das
configurações padrão do Windows XP. A lista só está disponível em inglês.
NOTA: As configurações do BIOS não estão incluídas em imagens de
backup. A restauração da imagem não corrige a configuração do BIOS.
24
ser atualizada conforme necessário. Pode haver pequenas diferenças,
dependendo do lote de hardware. Parâmetros com asterisco diferem das
configurações padrão do Windows XP. A lista só está disponível em inglês.
PC MAU FUNCIONAMENTO DO HPC07/FPC07
NOTA: As configurações do BIOS não estão incluídas em imagens de
backup. A restauração da imagem não corrige a configuração do BIOS.
25
BARRAMENTO CAN FIAÇÃO DO BARRAMENTO CAN DA SÉRIE E

FIAÇÃO DO BARRAMENTO CAN DA SÉRIE E (PLATAFORMA IT4)

FIAÇÃO DO BARRAMENTO CAN DA SÉRIE E
26
27

CAN BUS COM TMC™
As máquinas antigas com Timbermatic 300
(sistema anterior) podem ser atualizadas para
TimberMatic™.
Depois da atualização, o cabeçote harvester é
controlado com o novo HHC FlexController
usando o CAN J1939, mas outras funções
permanecem conectadas pelo CAN bus TMC.

DIAGNÓSTICOS
As etapas do diagnóstico dependem da arquitetura CAN. Os capítulos a seguir definem as diferenças em
sistemas distintos e conhecimentos gerais sobre solução de problemas do barramento CAN.
NOTA: Há três (3) arquiteturas CAN distintas em máquinas do modelo E. Verifique qual sistema CAN
existe na máquina sob investigação.
NOTA: Use o esquema elétrico da máquina como material de apoio.
NOTA: As imagens de referência no capítulo sobre diagnóstico podem apresentar um código diferente
daquele no texto. Essas diferenças são causadas por configurações de protótipos ou máquinas
anteriores em comparação com as máquinas da série de fato.

INFORMAÇÕES SOBRE SOLUÇÃO DE PROBLEMAS COMUNS
O barramento CAN contém três fios:
l CAN alta: fio amarelo (transferência de dados)
l CAN baixa: fio verde (transferência de dados)
l Terra: fio preto
A tensão operacional do barramento CAN é de aproximadamente 2,5V (23v dependendo de como os
diferentes instrumentos de medição amortecem o sinal), e a tensão é gerada quando pelo menos um
módulo no barramento CAN está em funcionamento.
O resistor de terminal pode ser encontrado no final do barramento CAN. Observe que o ponto de
medição é importante e que toda alimentação deve ser desligada. O instrumento de medição deve ler 60
ohms, do contrário, há uma conexão frouxa ou uma fio quebrado no barramento CAN. Ao medir um
resistor de terminação única (ponto de medição em um conector CAN aberto), o valor do resistor deve
ser de 120 ohms.
NOTA: Um atalho é possível se a CAN alta ou baixa estiver em contato com o terra ou uma com a
outra. O barramento CAN está emperrado se a saída do módulo estiver em um atalho.
NOTA: A entrada do módulo e o barramento CAN estão sempre conectados ao conector do meio (nº 2).
NOTA: Se houver suspeita de atalho no sensor, desconecte os conectores 1 e 3 para investigar.
28
BARRAMENTO CAN DIAGNÓSTICOS

VERIFICAÇÃO DE BARRAMENTO CAN
1. Desligue a alimentação por meio da chave geral.
2. Desligue o computador.
3. Meça a resistência entre os pinos C e D do conector de programação (Service Advisor – conector).
l 60 ohms = tudo OK
l 120 ohms = apenas um (1) resistor de terminação, mau funcionamento no outro resistor de
terminação
l 40 ohms = três (3) resistores de terminação. Remova o resistor extra imediatamente.
MEDIÇÃO DO BARRAMENTO CAN
DE APOIO DE BRAÇO (PAINEL)
1. Desligue a alimentação por meio do interruptor
de ignição.
2. Desconecte o conector destacado (fio laranja)
do apoio de braço direito e meça a resistência
entre os pinos 2 e 4. A resistência deve ser de
120 ohms — se o valor não coincidir, o resistor
de terminal está quebrado.
3. Repita a etapa anterior, com o apoio de braço
esquerdo.
4. Desligue a alimentação e meça a tensão dos
pinos 2 e 4 ao terra. Ambas as leituras devem
girar em torno de 2,5 V (se o apoio de braço ou
o CAB estiver em funcionamento), caso
contrário, há um mau funcionamento.
NOTA: Se o TimberMatic™ emitir um alarme do
CAB de que o ”barramento CAN 2 está
intermitente.”, há uma falha na fiação do apoio
de braço ou nas placas de circuitos do painel.
MEDIÇÃO DO BARRAMENTO CAN
DO CABEÇOTE HARVESTER
1. Solte o conector do cabo da lança XC10
2. Meça a resistência do conector do terminal do
HHC. Repita o mesmo procedimento para medir
a resistência do conector do terminal do BOC.
l Quando o barramento CAN estiver
funcionando, deve haver uma resistência
de 60 ohms nas duas extremidades.
l Se a leitura não for de 60 ohms, há uma
quebra de fio.
l Se a leitura for de 0 ohm, há um atalho na
fiação.
Se o barramento CAN 2 estiver intermitente,
haverá um alarme no TimberMatic indicando isso.
Em máquinas do modelo E, o alarme é gerado
pelo controlador BOC. Já em plataformas IT4, o
alarme é gerado pelo controlador CAB. Consulte
a imagem.
NOTA: Quando o HHC não constar na lista do
controlador, não haverá conexão com o
cabeçote harvester.
29
pelo controlador BOC. Já em plataformas IT4, o
alarme é gerado pelo controlador CAB. Consulte
a imagem.
NOTA: Quando o HHC não constar na lista do
controlador, não haverá conexão com o
cabeçote harvester.

MODELO E (PLATAFORMA IT4)
A plataforma IT4 é utilizada com máquinas equipadas com cabine IT4 e/ou motor IT4.
Principais diferenças em comparação com máquinas do modelo E anteriores:
l Não há interruptor do HHC na caixa de armazenagem do lado direito.

l Seis resistores de terminal (padrão)

ARQUITETURA
Arquitetura CAN da plataforma IT4 consiste em:
l Três (3) barramentos CAN separados em harvesters
l Barramento principal (destacado em laranja)
l Barramento do apoio de braço (destacado em verde)
l Barramento do cabeçote harvester (destacados em azul)
l Dois (2) barramentos CAN separados em forwarders
NOTA: A estrutura CAN do harvester é utilizada como referência na imagem.
30

CONECTORES (PLATAFORMA IT4)
As páginas a seguir detalham conectores e terminais importantes nas máquinas da plataforma IT4
(harvesters e forwarders). Use as teclas de seta para navegar.
X216 e X217 cabine
Localização: painéis (resistores de terminação nos cabos da fiação)
XC8 e resistor de terminação da estrutura dianteira da máquina base cabine
Localização: sob o PC
XC15 e resistor de terminação da estrutura traseira da máquina base harvester
Localização: perto do painel de fusíveis do carregador traseiro
31
XC15 e resistor de terminação da estrutura traseira da máquina base harvester
Resistor X145 TRC harvester
XC7 harvester
Localização: debaixo do sistema de arrefecimento
32
XC7 harvester
Localização: debaixo do sistema de arrefecimento
Resistores X141(BOC) e X146(FRC) harvester
Localização: perto da caixa de fusíveis do carregador dianteiro
XC24 (segundo resistor de terminação do barramento CAN do HHC (terminação
do BOC)) harvester
33
XC24 (segundo resistor de terminação do barramento CAN do HHC (terminação
do BOC)) harvester
XC10 (conector CAN do cabo da lança) harvester
XC10 e X1A (extremidade do cabo da lança) harvester
34
XC10 e X1A (extremidade do cabo da lança) harvester
X1A (extremidade (alimentação) do cabo da lança na máquina base) harvester
35
Resistor X153 T4C harvester

MODELO E (PADRÃO E ATUALIZADO)
O modelo E padrão é a primeira revisão do modelo E geralmente conhecida. Na versão atualizada, o
controlador HHC e/ou os apoios de braço é/são ligado(s) em ponte com o barramento CAN.
Máquinas do modelo E:
l Interruptor do HHC na caixa de armazenagem do lado direito.
l Dois resistores de terminal (padrão) 36
Máquinas no modelo E atualizado:
l Se o HHC tiver ponte, o interruptor do HHC situado na caixa de armazenagem do lado direito não será
funcional.
MODELO E (PADRÃO E ATUALIZADO)
O modelo E padrão é a primeira revisão do modelo E geralmente conhecida. Na versão atualizada, o
controlador HHC e/ou os apoios de braço é/são ligado(s) em ponte com o barramento CAN.
Máquinas do modelo E:
l Interruptor do HHC na caixa de armazenagem do lado direito.
l Dois resistores de terminal (padrão)
Máquinas no modelo E atualizado:
l Se o HHC tiver ponte, o interruptor do HHC situado na caixa de armazenagem do lado direito não será
funcional.
l Quatro resistores de terminal (se apenas o HHC estiver ligado em ponte) ou seis resistores de
terminal (se o apoio de braço também estiver ligado em ponte)

ARQUITETURA
A arquitetura CAN dos modelos E padrão consiste em:
l Um barramento principal em harvesters (equipados com interruptor do HHC) e em forwarders
(destacado em amarelo)
l Se o sistema for uma versão atualizada, pode haver um ou dois acréscimos ao barramento principal:
l Barramento do cabeçote harvester (destacados em azul)
NOTA: A estrutura CAN do harvester é utilizada como referência na imagem.
37

PONTE DO HHC
A ponte do HHC é montada com o kit de fios de 0,5 m dentro da estrutura frontal esquerda da cabine.
Conexões necessárias:
1. Conexão do cabo da lança
2. Conexão do fio terra do barramento CAN (conector XD1)
3. Conexão XC2 do BOC
4. Resistor de terminal do barramento CAN do HHC (lado da máquina base)
38

PONTE DO APOIO DE BRAÇO
A ponte do apoio de braço é montada com um pequeno kit de fios sob o assento do operador.
Conexões necessárias:
1. Conector XC21 com fio do CAN até o conector XH2 do CAB
2. Conexão XC4 e XC5 (no lado da máquina base)
3. Fio terra do barramento CAN até o ponto de aterramento da cabine
39

CONECTORES (MODELO E)
As páginas a seguir detalham conectores e terminais importantes nas máquinas do modelo E
(harvesters e forwarders). Use as teclas de seta para navegar.
XC4, XC5 e XC5.1 cabine
Localização: dentro da cabine, no canto posterior direito da cabine
XC6 (máquina base) e XC9 (HHC) harvester
Localização: fora da cabine, pilar traseiro direito
XC7 harvester
Localização: dianteiro, embaixo da caixa de fusíveis dianteira
40
XC7 harvester
XC13 harvester
Localização: debaixo da cabine, perto dos acumuladores
XC14 harvester
Localização: na estrutura traseira, sob o sistema de arrefecimento
41
XC14 harvester
Localização: na estrutura traseira, sob o sistema de arrefecimento
X05 harvester
Localização: sob o módulo TRC/ECU
X02B harvester
Local: Resistor de terminação da ECU (na fiação da ECU)
42
X02B harvester
Local: Resistor de terminação da ECU (na fiação da ECU)
XC8 cabine
Localização: embaixo do PC
XC10 harvester
43
XC10 harvester
XC15 harvester
Local: Resistor de terminação do HHC (na fiação do HHC)
XC14 forwarder
Localização: válvula da lança
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XC14 forwarder
Localização: válvula da lança
XC7 forwarder
Localização: sob a cabine
X05 forwarder
Local: Fiação da ECU
45
X05 forwarder
Local: Fiação da ECU
XC13 forwarder
Localização: sob a cabine
46

ARQUIVO DE DIAGNÓSTICO
O arquivo de diagnóstico é uma ferramenta muito útil
para salvar vários parâmetros relacionados à
máquina no mesmo arquivo em caso de
comportamento anormal da máquina.
O operador tem cinco opções para escolher os
parâmetros a serem salvos:
l Registros CAN da máquina base (sob a trava de
serviço)
l Configurações da máquina (arquivo .xml)
l Registro de dados (com base nas seleções feitas
na página 6.2.1 Registro de dados)
l Instruções de traçamento (arquivo .apt)
l Produção (arquivo .pri)
O arquivo de diagnóstico pode ser salvo a qualquer
momento pressionandose e mantendose
pressionado o botão "Ctrl", seguido pelo botão
numérico "4" do teclado. O sistema cria o arquivo zip
a partir dos diversos arquivos e o salva na pasta
"C:\TIMBERMATIC FILES\Diagnostics". É importante
descrever o problema o mais detalhadamente
possível ao salvar o arquivo.
NOTA: Também é possível salvar apenas o registro
CAN em arquivo, utilizando a combinação de botões
"shift + F4".
IMPORTANTE: As informações CAN do cabeçote
harvester serão sempre incluídas no arquivo de
diagnóstico, e os dados CAN de outros
controladores somente quando os Registros CAN da
máquina base estiverem selecionados.
Se o suporte técnico precisar de configurações de
depuração específicas do controlador, estas serão
feitas na lista de parâmetros de software (página
7.2.B.1), de acordo com instruções em separado.
Configurações de depuração podem ocasionar
alarmes adicionais devido à conexão CAN limitada.
Esses alarmes podem ser reconhecidos e a máquina
pode ser utilizada normalmente. Após o diagnóstico,
as configurações de depuração devem ser
restauradas às definições originais.
Configurações originais quando a comunicação CAN
está desativada:
l DEBUG_MSG_FREQ = 2

l DEBUG_MSG_SETUP = 0
NOTA: Verifique sempre as configurações de
depuração se o sistema produzir alarmes sobre a
conexão CAN.
O arquivo de diagnóstico salvo pode ser facilmente
enviado por email selecionandose o recurso de e
mail. Quando esse recurso está selecionado, o
sistema abre um formulário de email após a criação
do arquivo zip e o arquivo é anexado
automaticamente ao corpo do email.
47
O arquivo de diagnóstico salvo pode ser facilmente
enviado por email selecionandose o recurso de e
mail. Quando esse recurso está selecionado, o
sistema abre um formulário de email após a criação
do arquivo zip e o arquivo é anexado
automaticamente ao corpo do email.
SALVAMENTO DO ARQUIVO DE
DIAGNÓSTICO
O sistema começa a salvar o arquivo de
diagnóstico imediatamente após o operador
pressionar a combinação de botões "Ctrl+4". Isso
precisa ser feito imediatamente após o
aparecimento do mau funcionamento (< 30 s). A
janela popup mostra na tela o status do
processo.
Após a criação do arquivo, uma nova janela pop
up é aberta. Essa janela é para acréscimo de
breves comentários sobre o problema em
questão e a situação no momento em que o
arquivo de diagnóstico foi salvo. Não é possível
continuar sem inserir alguma informação nesse
campo.
O arquivo de diagnóstico pode ser aberto a partir
da última janela popup, se necessário.
Se o recurso de email estiver selecionado, a
janela de email será aberta em vez do popup
mais recente. O arquivo de diagnóstico é
anexado automaticamente ao email. Também é
possível adicionar outros anexos utilizandose o
botão "Adicionar".

CASOS DE EXEMPLO
Estas páginas contêm instruções passo a passo
para diagnóstico de dois tipos diferentes de
problemas do barramento CAN nas plataformas
da série E.
CASO 1
O PC do harvester com TimberMatic pode ser
aberto, mas a luz de tráfego do barramento CAN
indica ausência de conexão (vermelha) ou falha
na conexão CAN (amarela).
CASO 2
Sem identificação para um determinado
controlador ausente. Barramento CAN
inoperante.
Os números dos conectores e partes referidos
nos textos podem ser encontrados no diagrama
desta página.
48

CASO 1
Etapa 1
Use o programa TimberMatic do harvester para ver
se ele identifica quais controladores estão ausentes
(menu 7.2.1). Se um controlador está ausente ou o
HHC aparece duas vezes, o resistor de identificação
do controlador falhou. O HHC não possui um resistor
de identificação.
Etapa 2
Se houver apenas um controlador ausente (por
exemplo, o BOC), experimente o procedimento
seguinte (consulte os esquemas elétricos):
Localize o controlador e desconecte o conector XD1
do barramento CAN separado. Faça uma inspeção
visual para determinar se os pinos dentro do
conector se soltaram do invólucro do conector. Além
disso, meça as tensões CAN alta (fio amarelo) e
CAN baixa (fio verde) no conector do lado da
máquina. Meçaas em relação ao fio de terra (preto)
e também em relação à estrutura da máquina. Isso
permite verificar se o terra do barramento CAN é o
mesmo que o terra da máquina. Essas tensões
devem ser superiores a 2,0 V, mas inferiores a 3,0
V. Observe se ambas as linhas produzem leituras de
tensão de 2,5 V idênticas. Isso indica que todo o
barramento está inoperante e que nenhum dos
controladores está se comunicando.
Você também deve medir a impedância do
barramento CAN entre CAN H (alta) e CAN L (baixa).
Esta deve ser de 60 a 64 ohms se ambos os
resistores de terminação de 120 ohms e as
conexões estiverem em ordem.
Verifique também se há pinos soltos no adaptador de
potência XD1 separado e meça o pino número 1
para determinar se há uma tensão contínua de +24 V
(vinda da bateria).
O pino número 2 (ELX) deve ter +24 V após a chave
de ignição ser virada para a posição "I".
O pino número 4 é para terra, devendo ser medido
em relação à estrutura. A máquina possui um ponto
de terra comum debaixo do parafuso de aterramento
do motor de arranque.
O terceiro pino da fonte de alimentação de +24 V do
conector XC18 é o de número 3. Este também pode
ser medido em relação ao terra ou à estrutura, mas
é apenas para alimentação do sensor.
Etapa 3
Verifique o resistor de identificação R15 do BOC. O
plugue do conector X141 precisa ter 2,2 k ohm entre
os pinos 2 e 3.
49

CASO 2
ETAPA 1
O harvester possui uma chave CAN separada (S118) dentro do painel do lado direito. A principal
finalidade dessa chave é desconectar o controlador do cabeçote harvester e o cabo CAN da lança e
conectar um outro resistor de terminação. A chave possui um resistor de terminação integrado para que
o restante do barramento CAN funcione normalmente se o problema for causado pelo cabo da lança.
ETAPA 2 (caso a primeira etapa não tenha corrigido a situação)
Desconecte o conector XC8 e conecte um resistor de terminação F649824 separado (por exemplo, do
HHC) no conector fêmea. Isso significa que o PC e o cabeçote harvester estão ausentes do barramento
CAN. Use as luzes do tráfego CAN dos teclados (apoio de braço do assento) para determinar se o
barramento CAN está funcionando (o LED verde deve ficar aceso e o LED vermelho apagado). Se for
esse o caso, o mais provável é que os problemas no barramento CAN estejam sendo causados pelo PC
ou sua fiação.
ETAPA 3 (caso a segunda etapa não tenha corrigido a situação)
Desconecte os controladores do barramento CAN, um a um, e verifique quando o LED vermelho se
apaga e o LED verde permanece aceso.
NOTA: A cada vez, você precisa conectar o resistor de terminação à extremidade fêmea do conector
aberto. Por exemplo, se você resolver encurtar o barramento CAN para que o mesmo compreenda
apenas o módulo da cabine e os teclados, precisará abrir o conector XC7, o qual se encontra dentro
da cabine, e conectar o resistor de terminação F649824, o qual pode ser separado do conector X02B,
à parte fêmea do conector XC7.
O mesmo pode ser feito para o conector XC5.1 na cabine, o conector XC13 na estrutura dianteira, o
conector XC14 próximo ao motor e o conector X05 na estrutura traseira. Em qualquer etapa, você pode
verificar a impedância do barramento CAN, de aproximadamente 64 ohms, e as tensões alta (H) e baixa
(L) do barramento CAN, de aproximadamente 2,6 V, utilizando o testador CAN.
Caso não seja possível identificar a origem do problema, todos os conectores de alimentação e terra
deverão ser verificados também. Primeiro abra os conectores e, em seguida, nos pinos do lado da
máquina, meça a tensão correspondente à posição da chave de ignição e a tensão contínua da bateria
quando a chave principal estiver na posição ON.
ETAPA 4
Verifique o fusível F23 (F17), que é da alimentação do ELX. Verifique também o fusível F22, para
alimentação do teclado. Verifique se o relé K9 funciona corretamente e se ele é acionado quando a
chave de ignição é colocada na posição Run 2.
ETAPA 5, caso os teclados não estejam funcionando
Você precisa desconectar o assento e suas placas de circuitos do sistema. Desconecte os conectores
XC4 e XC5. Conecte a parte fêmea do conector XC4 à parte macho do conector XC5. Em seguida, você
pode utilizar o PC para identificar o estado do barramento CAN.
ETAPA 6, quando tudo parece estar perdido…
Comece desconectando os controladores do barramento CAN, um a um, para identificar o defeituoso.
NOTA: O controlador pode estar OK, mas um de seus pares entrada/saída pode estar curtocircuitado
devido a uma falha de fiação, dispositivo ou sensor. Esse tipo de curtocircuito nos sensores pode
derrubar todo o barramento CAN.
A primeira coisa a fazer é identificar o controlador que apresenta o problema. Use as luzes de status
CAN do PC ou dos teclados para determinar se o barramento CAN está funcionando corretamente. Isso
é feito desconectandose os conectores na seguinte ordem:
1. Use a chave da cabine para desconectar o módulo do cabeçote harvester. Se não houver CAN
presente, vá para a próxima etapa.
2. Desconecte o controlador da cabine do barramento CAN soltando o conector XH2 (XD4) do
controlador, situado atrás do assento, entre as janelas traseiras. Se não houver CAN presente, vá
para a próxima etapa.
3. Desconecte o controlador da estrutura do barramento CAN soltando o conector XV1 (XD6), o qual se
50
encontra na estrutura dianteira, debaixo da caixa de relés/fusível principal. Se não houver CAN
4. Desconecte o controlador da lança do barramento CAN soltando o conector XV2 (XD1), encontrado na
estrutura dianteira, sob a caixa de relés/fusível principal. Se não houver CAN presente, vá para a
CAN do PC ou dos teclados para determinar se o barramento CAN está funcionando corretamente. Isso
é feito desconectandose os conectores na seguinte ordem:
1. Use a chave da cabine para desconectar o módulo do cabeçote harvester. Se não houver CAN
2. Desconecte o controlador da cabine do barramento CAN soltando o conector XH2 (XD4) do
controlador, situado atrás do assento, entre as janelas traseiras. Se não houver CAN presente, vá
para a próxima etapa.
3. Desconecte o controlador da estrutura do barramento CAN soltando o conector XV1 (XD6), o qual se
encontra na estrutura dianteira, debaixo da caixa de relés/fusível principal. Se não houver CAN
4. Desconecte o controlador da lança do barramento CAN soltando o conector XV2 (XD1), encontrado na
estrutura dianteira, sob a caixa de relés/fusível principal. Se não houver CAN presente, vá para a
próxima etapa.
5. Desconecte o controlador da transmissão do barramento CAN soltando o conector XT1 (XD5) do
controlador, situado na estrutura traseira, sob o capô do lado esquerdo, acima da caixa de comutação
externa. Se não houver CAN presente, vá para a próxima etapa.
6. Desconecte o PC do barramento soltando o conector XC8 e conecte um resistor de terminação
F649824 separado (por exemplo, do HHC) à parte fêmea ou use um resistor de 120 ohms e conecte
os terminais do resistor aos pinos A e B.
7. Desconecte a ECU do barramento CAN soltando o conector X05, o qual se encontra próximo ao
controlador da transmissão, na estrutura dianteira. Agora, o resistor de terminação próximo à ECU
deve ser transferido para o conector X05 aberto para assegurar que o barramento CAN tenha ambos
os resistores de terminação na linha. Se a conexão CAN ainda estiver inoperante, use este método
para prosseguir.
8. Localize o ponto onde se encontra o conector XC13 e desconecte o barramento CAN da estrutura
traseira de maneira que o barramento CAN original fique encurtado, compreendendo apenas os
teclados e um trecho curto do barramento CAN da máquina.
NOTA: A remoção dos cinco primeiros controladores do barramento CAN, conforme mostrado acima,
não requer mudança na posição do resistor de terminação.
Se o procedimento acima não ajudar na localização do problema, use o método anterior de desconectar
os teclados da linha, descrito na Etapa 5. Antes de fazer isso, conecte XC8 de volta ou use o testador
CAN no conector de serviço para mostrar o status CAN por LEDs.
Quando você tiver localizado a área problemática, deixea fora do barramento CAN e comece a conectar
os controladores ou os conectores de cabo do barramento CAN de volta à linha para assegurar que os
restante dos controladores e o barramento CAN funcionem corretamente.
Quanto ao controlador problemático, você deve desconectar os dois conectores mais externos, deixar o
do meio no controlador e conectar o controlador de volta ao barramento CAN para descobrir se o
barramento CAN continua funcionando com a causa anterior do problema. Se o barramento CAN não
cair, o problema está na fiação, em um dispositivo ou em um sensor conectado a um dos conectores
mais externos do controlador.
Se o barramento CAN cair quando o controlador for reconectado à linha, o problema está na fonte de
alimentação ou em alguma outra conexão do conector do meio. Desconecte o conector do cabo de
alimentação do controlador, situado próximo ao controlador. O número do conector pode ser encontrado
nos esquemas elétricos. Consulte o rastreamento de falha de exemplo da primeira página para identificar
os pinos certos do conector. Isso pode ser feito para BOC, FRC e ECU.
A identificação de um sensor defeituoso quando todo o barramento CAN cai é algo bastante desafiador.
Uma maneira de identificar a localização do sensor defeituoso é verificar visualmente todos os sensores
conectados ao controlador que está causando o problema.
NOTA: Não se esqueça de verificar as conexões dos pinos de aterramento ao controlador. Se o terra
de um controlador estiver ausente, todo o barramento CAN poderá falhar.
51

CAIXA DE TESTE E DIAGNÓSTICO (MOTOR IT4)
A caixa de teste e diagnóstico foi desenvolvida para auxiliar os técnicos na solução problemas de
sistemas de motores controlados eletronicamente. O instrumento pode ser usado para encontrar alguns
dos seguintes problemas nos cabos da fiação:
l Cabos sem isolamento

l Fios em curto
l Resistência em série
l Resistência em paralelo
Os componentes funcionais da caixa de teste e diagnóstico são:
1. Conector de energia e fiação até os terminais da bateria da máquina.
2. As entradas A e B fornecem conexão com a fiação testada.
3. As entradas V e COM fornecem conexão com o multímetro digital.
4. S1 – usado para criar um circuito divisor de tensão, como especificado no manual do motor.
5. S2 – usado para proporcionar um caminho de terra alternativo, como especificado no manual do
motor.
6. S3 – usado para fornecer uma carga em um circuito como especificado no manual do motor.
IMPORTANTE: Usar o motor com a caixa de teste e diagnóstico conectada pode causar graves danos
ao motor.
NOTA: Consulte o manual do motor para obter informações adicionais sobre a caixa de teste e
diagnóstico.
52

SERVICE ADVISOR™
Novos testes interativos para motores IT4
O diagnóstico e a calibração do motor são realizados utilizando a conexão Service Advisor™. Os
motores IT4 contêm vários testes e calibrações novos decorrentes da atualização da tecnologia.
Conexão remota
O novo controlador MTG oferece a possibilidade de se conectar à máquina remotamente. Isso permite
que o especialista execute o diagnóstico remotamente da máquina e procure DTCs ativos.
NOTA: Consulte o guia do usuário do Service Advisor™ para obter informações adicionais.
53
BARRAMENTO CAN ALARMES CAN

ALARMES CAN
A janela de alarmes do TimberMatic™ descreve detalhadamente alarmes individuais oriundos de
dispositivos conectados ao barramento CAN.
A janela de alarmes contém as seguintes informações:
l Classe do alarme

l Combinação SPN/FMI para identificação do alarme
l Módulo que está enviando o alarme, por exemplo, FRC
l Descrição breve (em negrito)
l Descrição longa
l Campo de comentários
l Caixa de seleção para desativar o alarme (até que o interruptor de ignição seja desligado)
l Botões de confirmação e navegação
Uma lista dos códigos de alarme atuais e explicações descritivas (breves e longas) estão anexadas aos
ícones de pdf.
NOTA: O arquivo do Excel completo dos códigos atuais dos alarmes, com todas as traduções, está na
Dealernet, em local de automação.
54
SENSORES SENSORES COMUNS

SENSORES COMUNS
Este capítulo contém informações sobre sensores que são comuns a todos os tipos de máquina,
harvesters, forwarders e enfardadores. Os sensores são utilizados para monitorar e ajustar as seguintes
funções ou parâmetros:
l Nivelamento da cabine

l Rotação da cabine
l Ângulo de inclinação da estrutura
55

NIVELAMENTO DA CABINE
NOTA: As dimensões dos sensores são diferentes para harvesters e forwarders, portanto, não é
possível utilizar o mesmo sensor em ambos os tipos de máquinas.
O sensor de posição do cilindro de nivelamento da cabine contém as seguintes partes:
1. Sensor magnetoestritivo
2. Ímã de posição
3. Acoplamento roscado
4. Parafuso de fixação
O sensor de posição é montado na extremidade do compartimento do cilindro. O ímã é montado no
conjunto do pistão e se move junto com a barra do pistão.
Antes que o sensor seja removido do cilindro, a barra do pistão precisa ser removida, o acoplamento
roscado deve ser desmontado e o parafuso de fixação precisa ser solto. Além disso, o conector da
extremidade da fiação do sensor precisa ser desencaixado do acoplamento roscado. Feito isso, o
sensor pode ser puxado para fora.
A instalação do sensor pode ser feita em ordem inversa. Recomendase utilizar a ferramenta de
desenho para fios de sensor. O sensor pode ser pressionado na posição correta com a ajuda de uma
haste tubular (Ø40/28400, por exemplo). O sensor está suficientemente fundo quando a ranhura de
travamento do sensor e o furo do parafuso de fixação estão na mesma posição. O parafuso de fixação
precisa ser travado com fluido travarosca (Loctite 542, por exemplo). O torque máximo para o parafuso
é de 0,5 Nm.
Após a instalação do sensor e montagem do cilindro, o sensor precisa ser calibrado. A calibração é feita
utilizandose a página 3.1.B.3 do TimberMatic.
Em forwarders, verifique o valor do parâmetro "FEATURE_OPTION_ LEVELLING_SENSOR_MTS (CAB
ID: 7140)". O valor correto depende do tipo de conexão utilizada:
l 0 utilizando a conexão antiga (Penny&Giles com caixas de conexão azuis / MTS); números dos pinos
dos fios de sinal:
l D: FRC XE3/E3
l E: FRC XE2/G3
l 1 utilizando a nova conexão (MTS); números dos pinos dos fios de sinal:
l D: FRC XE1/H1
l E: FRC XE1/G1
56
57

SENSOR DE ROTAÇÃO DA CABINE
Principais partes do sistema de medição da rotação da cabine:
1. Sensor de pulso magnético
2. anel em O
3. Ímã
4. Motor de rotação
O sensor de rotação da cabine conta pulsos do ímã montado no pinhão. O pinhão está conectado
diretamente ao eixo do motor de rotação. O sensor de rotação é montado no lado superior da caixa de
rolamento.
Antes de substituir o sensor, observe as seguintes precauções:
1. O circuito eletrônico do sensor é sensível a descargas e à eletricidade estática. O manuseio
inadequado pode danificar seriamente os circuitos eletrônicos do sensor. Certifiquese de observar
estas precauções:
l Descarregue a eletricidade estática do seu corpo tocando uma parte metálica do chassi da
máquina antes de desembalar o sensor.
l Evite que os seus dedos toquem os pinos de contato do conector.
2. Evite forçar a tomada ou o cabo para evitar danos ao compartimento do sensor.
Instruções de substituição do sensor SKF:
1. Para desmontagem do sensor defeituoso; use uma chave Allen com ponta esférica 2,5 para remover
os quatro parafusos. Remova o sensor defeituoso sem danificar o compartimento do sensor, caso um
exame posterior da falha do sensor seja necessário.
2. Para limpeza da superfície do rolamento, limpe a área onde o novo sensor de posição da cabine será
colocado. Não deve haver irregularidades na superfície. O vedante deve ser removido
3. Para posicionar o anel em O, coloqueo na ranhura do anel do lado de baixo do sensor
4. Monte o sensor de posição da cabine: Coloque o sensor na cavidade do rolamento. Monte os quatro
parafusos com um torque de 0,2 Nm (apertado à mão).
5. Para apertar os parafusos, use um torque de 0,6 Nm e siga a ordem numérica indicada na figura
6. Conecte o sensor ao conector apropriado da máquina
Após a instalação, o sensor precisa ser calibrado utilizandose o TimberMatic (página 3.1.B.2)
Há uma opção na lista de opções de perfil da máquina para o sensor de pulso de rotação da cabine, que
precisa ser selecionada caso a máquina esteja equipada com um sensor de pulso. Essa seleção afeta o
parâmetro "FEATURE_OPTIONS_4 (CAB ID: 7172)". O valor correto do parâmetro:
A. 0 com o sensor SKF (sensor analógico)
B. 1 com o sensor PSL (sensor de pulso)
58

ÂNGULO DE INCLINAÇÃO DA ESTRUTURA
A informação de água de inclinação da estrutura é utilizada para fins de nivelamento da cabine. Existem
dois giroscópios (1) montados no suporte (2), um para a direção longitudinal e o outro para a direção
lateral. Há um ângulo de 90° entre os sensores.
O suporte do sensor é montado na estrutura da máquina. Nos harvesters, os giroscópios ficam sob a
tampa do sensor, logo à frente da união intermediária. Nos forwarders, os giroscópios ficam debaixo da
cabine. A posição exata depende do modelo da máquina.
NOTA: É muito importante verificar se os giroscópios estão em uma posição exatamente horizontal
após a instalação. Caso contrário, o nivelamento da cabine funcionará erroneamente.
59

SENSOR DE ÂNGULO DE INCLINAÇÃO DA ESTRUTURA VSS
NOTA: Em alguns modelos, os sensores dos giroscópios antigos foram substituídos por um sensor
VSS.
A informação do ângulo de inclinação da estrutura é utilizada para fins de nivelamento da cabine. Há um
sensor VSS (1) montado no suporte (2). O sensor mede os ângulos longitudinais e laterais.
O suporte do sensor é montado na estrutura da máquina.
NOTA: É muito importante verificar se o sensor está em uma posição exatamente horizontal após a
instalação. Caso contrário, o nivelamento da cabine funcionará erroneamente.

SENSORES E CHAVES ESPECÍFICOS DOS HARVESTERS
Este capítulo contém informações sobre sensores específicos dos harvesters. Existem sensores
específicos para as seguintes funções ou parâmetros:
l Rotação da lança

l Amortecimento de fim de curso da direção
l Colisão entre lança e cabine
l Inclinação da lança
l Amortecimento de fim de curso da lança
l Escada para cima/para baixo
60
SENSORES SENSORES E CHAVES ESPECÍFICOS DOS HARVESTERS

SENSOR DE ROTAÇÃO DA LANÇA
Principais partes do conjunto do sensor de rotação da lança:
1. Sensor analógico indutivo
2. Bucha
3. Calços
4. Mola
5. Tampa
Instalação e calibração
NOTA: Um suporte articulado precisa ser instalado antes da bucha e do sensor.
Antes da instalação do novo sensor de rotação, certifiquese de que a bucha esteja limpa e de que o
sensor possa ser empurrado em direção ao final do furo. Calços são utilizados para ajustar a posição
correta do sensor em relação à ranhura do suporte.
Para o ajuste da posição do sensor, a lança precisa estar na posição central. Nessa posição, o valor de
saída do sensor deve ser de 2,5 V, de acordo com a janela E/S do TimberMatic. Se o valor for inferior a
2,5 V, a distância deverá ser aumentada, ou seja, mais calços deverão ser adicionados. Se o valor for
maior que 2,5 V, a distância deverá ser reduzida. O número correto de calços pode ser calculado na
proporção de 0,5 mm para cada 1 V.
A mola e a tampa podem ser montadas após o ajuste de posição do sensor. Há uma ranhura para o
cabo do sensor dentro da tampa. A tampa precisa ser montada de maneira que a ranhura aponte para
baixo.
61

AMORTECIMENTO DE FIM DE CURSO DA DIREÇÃO
Principais componentes do sistema de amortecimento de final de curso do cilindro de direção:
1. Interruptor indutivo
2. Suporte do sensor
3. Tampa do sensor
4. Estrutura dianteira
5. Estrutura traseira
O sensor é montado no suporte de sensor da estrutura dianteira do harvester. O espaço entre o sensor
e a superfície usinada da estrutura traseira deve ser de 14 mm quando a direção não estiver na zona de
amortecimento final. O espaço entre o sensor e a superfície não usinada da estrutura traseira deve ser
de 3 a 5 mm.
62

COLISÃO ENTRE LANÇA E CABINE
O sistema de prevenção de colisão entre a lança e a cabine contém as seguintes partes:
1. Chave de proximidade magnética
2. Suporte com contraparte magnética
3. Tampa
O sensor é montado no lado direito da estrutura dianteira do harvester, no centro da base da lança. A
contraparte é montada na base da lança e se move quando a inclinação da lança é utilizada. As partes
de extremidade da contraparte não são magnéticas. A zona magnética termina quando a lança é
suficientemente inclinada e o sinal do sensor muda de 1 para 0.
O sensor é de fácil acesso, bastando remover a tampa. O sensor é montado com dois parafusos. Não é
necessária uma calibração após a instalação.
63

INCLINAÇÃO DA LANÇA
A medição do ângulo de inclinação da lança contém as seguintes peças:
1. Clinômetro
2. Placa de borracha
3. Tampa
4. Suportes de fio
5. Base da lança
O clinômetro de inclinação da lança é posicionado no lado esquerdo da base da lança do harvester, ao
lado do ponto de articulação superior do cilindro de inclinação. O clinômetro é montado na tampa do
sensor, e não na base da lança.
Entre o sensor e a tampa, há uma placa de borracha que proporciona uma superfície de montagem
suave e plana para o módulo do sensor. O clinômetro precisa ser montado em posição horizontal e o
logotipo do fabricante do sensor deve apontar em direção à base da lança. O torque de montagem dos
parafusos do sensor (x 2) deve ser de 5±1 Nm.
Existem dois suportes para o cabo do sensor. Um deles deve ser utilizado para segurar o conector do
cabo do clinômetro. Os suportes também são montados na tampa. A tampa é montada na base da lança
utilizandose quatro parafusos.
Após a instalação do clinômetro, o sistema precisa ser calibrado utilizandose a página 2.2.B.5 do
TimberMatic.
64

AMORTECIMENTO DE FIM DE CURSO DA LANÇA, CH6 & CH7
O sistema de amortecimento de fim de curso da lança do harvester contém as seguintes partes:
1. Chave de proximidade magnética do braço de articulação da lança
2. Suporte magnético do braço de articulação da lança
3. Chave de proximidade magnética do braço de elevação da lança
4. Suporte magnético do braço de elevação da lança
O princípio de funcionamento é semelhante, apesar do aspecto diferente dos sensores. A saída do
sensor muda de 0 para 1 quando ele reconhece a contraparte magnética. A informação do sensor é
utilizada para reduzir a velocidade do cilindro no final do movimento.
Em ambos os sensores há uma tampa que deve ser removida para dar acesso aos sensores.
O sensor do braço de articulação da lança é montado na placa com dois parafusos. Ele fica
automaticamente na posição certa. O suporte do ímã é montado com dois parafusos na alavanca de
suporte paralela. A posição do suporte deve ser ajustada de maneira que a função de amortecimento
comece quando o curso do cilindro de articulação estiver a aproximadamente 30 mm da posição final.
O sensor do braço de elevação é montado com sua própria rosca na placa lateral do pilar, de maneira
que a extremidade sensora do sensor fique nivelada com o lado interno da placa lateral. O sensor
precisa estar travado com a contraporca. O suporte do ímã é montado com dois parafusos na alavanca
de elevação. A posição do suporte precisa ser ajustada de maneira que a função de amortecimento
comece quando o curso do cilindro de elevação estiver a aproximadamente 30 mm da posição final.
65

AMORTECIMENTOS DE FIM DE CURSO DA LANÇA, CH8
O sistema de amortecimento de fim de curso da lança do harvester contém as seguintes partes:
1. Chave de proximidade magnética do braço de articulação da lança
2. Suporte magnético do braço de articulação da lança
3. Chave de proximidade magnética do braço de elevação da lança
4. Suporte magnético do braço de elevação da lança
Ambos os sensores de amortecimento de fim de curso da lança CH8 são semelhantes. A saída do
sensor muda de 0 para 1 quando ele reconhece a contraparte magnética. A informação do sensor é
utilizada para reduzir a velocidade do cilindro no final do movimento.
Em ambos os sensores há uma tampa que deve ser removida para dar acesso aos sensores. A tampa
do sensor do braço de articulação da lança é montada com quatro parafusos na parte superior do braço
de articulação.
O sensor de amortecimento de fim de curso do braço de articulação é montado com sua própria rosca
na placa lateral do braço de articulação, de maneira que a extremidade sensora do sensor fique nivelada
com o lado externo da placa lateral. O sensor precisa estar travado com a contraporca. O suporte do
ímã é montado na alavanca do meio utilizandose dois parafusos. A posição do suporte deve ser
ajustada de maneira que a função de amortecimento comece quando o curso do cilindro de articulação
estiver a aproximadamente 30 mm da posição final.
O sensor da lança de elevação é montado com sua própria rosca na placa lateral do pilar, de maneira
que a extremidade sensora do sensor fique nivelada com o lado interno da placa lateral. O sensor
precisa estar travado com a contraporca. O suporte do ímã é montado na alavanca de elevação
utilizandose dois parafusos. A posição do suporte precisa ser ajustada de maneira que a função de
amortecimento comece quando o curso do cilindro de elevação estiver a aproximadamente 30 mm da
posição final.
66

SENSORES DA ESCADA
Principais componentes do sistema de sensores da escada do harvester:
1. Interruptores indutivos
2. Placa de código
3. Tampa do sensor
4. Placa de montagem
Existem dois sensores semelhantes para a informação de posição da escada. Os sensores encontram
se um acima do outro, sob a tampa dos sensores. A tampa dos sensores é montada na estrutura da
escada com quatro parafusos. Os sensores penetram na placa de montagem e são ajustados utilizando
se as porcas dos sensores. O espaço entre o sensor e a superfície da placa de código deve ser de 3,5
mm.

SENSORES E CHAVES ESPECÍFICOS DOS FORWARDERS
Este capítulo contém informações sobre sensores específicos dos forwarders. Existem sensores
l Rotação da lança

l Posição e amortecimento de final de curso da direção
l Posição da cabine
l Posição da escada
67
SENSORES SENSORES E CHAVES ESPECÍFICOS DOS FORWARDERS

SENSOR DE ROTAÇÃO DA LANÇA
Principais partes do conjunto do sensor de rotação da lança:
1. Sensor magnético
2. Bucha
3. Base da lança
O sensor de rotação da lança conta os pulsos da fita magnética que é montada no suporte articulado. O
sensor magnético é montado na bucha, a qual é montada na base da lança.
A substituição do sensor é feita com facilidade soltandose o conector de cabo e os parafusos do
sensor. Antes da instalação do novo sensor de rotação, certifiquese de que a bucha esteja limpa e que
o sensor possa ser empurrado em direção ao final da bucha.
A distância máxima do sensor para a fita magnética é 2,3 mm. A leitura dos pulsos pode ficar pouco
confiável em distâncias maiores. O afastamento pode ser calculado com base na distância entre a fita
magnética e a superfície usinada da base da lança.
NOTA: Ao instalar o sensor, certifiquese de que as setas de direção do sensor (A) estejam apontando
para cima. Caso contrário, o sensor não funcionará.
68
POSIÇÃO DE UNIÃO INTERMEDIÁRIA E O AMORTECIMENTO DE FIM DE
CURSO DA DIREÇÃO
O sensor magnético fornece informações sobre o ângulo de união intermediária para o acompanhamento
da lança e o amortecimento de fim de curso dos cilindros de direção. A tensão de saída do sensor muda
em relação ao ângulo entre o sensor e o ímã.
Principais partes do conjunto do sensor da união intermediária:
2. Contraparte com ímã
3. Adaptador da contraparte
4. Cunha
5. Placa (suporte do sensor)
6. Tampa
7. Tampa
O adaptador da contraparte é aparafusado na cunha do pino da união. A contraparte é aparafusada no
adaptador e travada com o parafuso de travamento pelo lado. O sensor é montado na placa utilizandose
porcas, o que significa ajuste fácil da posição vertical.
O sensor precisa ser montado de maneira que a distância entre o sensor e o ímã seja de 1±0,5 mm. Há
um recorte no ímã que precisa estar alinhado com a marca do sensor. O recorte do ímã precisa estar
alinhado com a marca do sensor. O deslocamento axial máximo é de ±0,3 mm.
69
POSIÇÃO DA UNIÃO INTERMEDIÁRIA E AMORTECIMENTO DE FIM DE
CURSO DA DIREÇÃO – MODELO NOVO
O sensor magnético fornece informações sobre o ângulo de união intermediária para o acompanhamento
da lança e o amortecimento de fim de curso dos cilindros de direção. A tensão de saída do sensor muda
em relação ao ângulo entre o sensor e o ímã.
Principais partes do conjunto do sensor da união intermediária:
2. anel em O
3. Parafuso e arruela
4. Suporte de cabo
5. Ímã
6. Cunha
7. Placa (suporte do sensor)
8. Tampa do sensor
NOTA: Antes de qualquer manutenção, instalação ou algum outro trabalho no sensor, certifiquese de
que a máquina esteja alinhada.
O sensor da união intermediária é posicionado no furo da placa do sensor e montado com um parafuso.
Antes de instalar o sensor, certifiquese de que o anel em O esteja na posição correta ao redor do
sensor. O sensor precisa ser alinhado de maneira que a marca do sensor esteja voltada para frente, em
um ângulo de 0°. Quando o sensor está alinhado corretamente, a tensão medida no sensor é de aprox.
2.500 mV. Instale o cabo do sensor na estrutura com um suporte de cabo.
O ímã é montado com dois parafusos na cunha do pino da união. O ímã precisa estar alinhado de
maneira que o furo do ímã esteja voltado para frente. Existem rebaixos para parafusos no lado de cima
do ímã.
Após a instalação, é muito importante verificar se o valor do parâmetro
"FEATURE_OPTION_INVERT_MIDDLE_JOINT_ SENSOR (CAB ID: 7149) está correto. Valores
corretos dos parâmetros:
l 0 utilizando o modelo de sensor antigo (tipo CW, Baumer)

l 1 utilizando o novo modelo de sensor (tipo CCW, ASM)
NOTA: Em forwarders 810E, os valores dos parâmetros são invertidos.
70
71

INTERRUPTOR DE DIREÇÃO DA CABINE
Principais partes do conjunto de interruptor de direção da cabine do forwarder:
2. Contraporcas
Instalação do interruptor:
1. Gire a cabine pelo menos 95° para a esquerda
2. Certifiquese de que a ranhura do rolamento não esteja acima do furo de montagem do sensor
3. Aparafuse o sensor até o final do furo e, em seguida, desaparafuse uma volta (fresta de 1 mm)
4. Aperte a contraporca com 9 Nm
NOTA: Se o sensor for montado com a cabine voltada para frente, a extremidade superior do sensor
atingirá a parte de baixo da ranhura. Nesse caso, o sensor será cortado quando a cabine voltar à
posição para trás.
Valores de saída do interruptor:
l 0 quando o ângulo da cabine está entre 20° e 90°
l 1 quando o ângulo da cabine está entre 90° e 270°
72

ESCADAS DA CABINE
Principais componentes do sistema de sensores da escada do forwarder:
2. Suporte do sensor
3. Contraparte
O interruptor indutivo da escada do forwarder monitora a posição da escada. Quando a escada está
abaixada, o sensor não está ativado e a condução da máquina não é possível.
O suporte do sensor é montado na estrutura da escada com dois parafusos. O espaço do sensor até a
superfície da contraface deve ser de 3 mm quando a escada se encontra na posição superior.

SENSORES DO CABEÇOTE HARVESTER
Este capítulo contém informações sobre os sensores do cabeçote harvester. Existem sensores
l Medição de diâmetro

l Medição de comprimento
l Posição da barra da serra
73
SENSORES SENSORES DO CABEÇOTE HARVESTER

SENSORES DE DIÂMETRO
Desmontagem do sensor de diâmetro
1. Solte os parafusos (7).
2. Remova a tampa (4), juntamente com a placa de ajuste (2).
3. Solte o parafuso de retenção (6) e remova o acoplamento (5).
4. Solte a porca (3) e remova o sensor (1).
5. Abra o conector da mangueira de proteção (8) para liberar o fio do sensor.
A montagem do sensor de diâmetro é feita em ordem inversa.
NOTA: Não aperte demasiadamente a porca do sensor (o valor de referência é 5 Nm).
O acoplamento precisa ser posicionado de maneira que o parafuso de travamento e a ranhura do eixo
do sensor estejam na mesma posição. Torça o fio do sensor 1,5 vez em volta do sensor antes de
montar o conector da mangueira. Destorça meia volta após o sensor ser posicionado na tampa.
O ajuste final da posição do sensor (para obter instruções, veja abaixo) precisa ser feito antes do aperto
dos parafusos (7). O torque para os parafusos é de 16 Nm. Finalmente, preencha a tampa com graxa
através dos niples (9) (1 ou 2 niples/sensor), com LE4701 ou equivalente. Mantendose um dedo sobre
a abertura (se houver alguma), é fácil saber quando a tampa está completamente preenchida.
Ajuste de posição do sensor:
1. Feche as facas desgalhadoras
2. Gire a chave de ignição para a posição 1
3. Vá para a página 4.4.C.2 do TimberMatic
4. As leituras em ambos os campos "Dados" devem ser 100±1. Se não forem, faça um ajuste fino
soltando um pouco os parafusos (7) e girando levemente a placa dentada de fixação do sensor (2),
até que os valores estejam corretos. Lembrese de apertar os parafusos após o ajuste.
74

SENSOR DE COMPRIMENTO
Principais partes do conjunto do sensor de medição do comprimento:
1. Sensor de pulso
2. Acoplamento flexível
3. Eixo de acionamento do acoplamento
4. Parafuso de retenção
5. Tampa frontal
6. Tampa traseira
7. Conector do cabo
8. Anéis em O
O sensor de pulso é acionado pela roda de medição através de um acoplamento. A estrutura do braço
de medição (modelo do cabeçote harvester) define de qual lado do braço o sensor pode ser removido e
instalado. Em todos os modelos, o conector de cabo pode ser desconectado do mesmo lado abrindose
a tampa traseira do sensor. Procedimento para substituição do sensor:
1. Libere o eixo de acionamento do acoplamento, da tampa frontal, soltando os parafusos de retenção.
2. Solte os parafusos de fixação e remova a tampa frontal.
3. Puxe lentamente o sensor de pulso para fora com uma ferramenta especial (F065064).
4. Solte o cabo do sensor do HHC e prenda uma corda nele para instalação do novo cabo. Puxe o cabo
para fora, pelo lado do sensor.
5. Instale o acoplamento no eixo do novo sensor de pulso. Certifiquese de colocar o acoplamento em um
alinhamento com a extremidade do eixo. Não use de força excessiva para pressionar o acoplamento
no eixo, pois isso pode danificar o sensor de pulso. Finalmente, para instalar o novo sensor de pulso,
siga o procedimento de remoção ao contrário.
75
SENSORES DE POSIÇÃO DA SERRA – EQUIPAMENTO DA SERRA
SUPERCUT
Principais partes do conjunto de sensores de posição da serra:
1. Interruptor indutivo (x 3)
2. Contraporca
3. Placa de montagem dos sensores
4. Tampa
5. Compartimento
6. Parafusos Allen (x 3)
Procedimento para remoção e instalação dos sensores:
1. Desmonte a tampa do compartimento soltando os parafusos Allen
2. Levante cuidadosamente o compartimento de maneira que os fios possam ser desconectados dos
sensores
3. Solte a contraporca e desaparafuse o sensor da placa de montagem, com cuidado e à mão
4. Instale o novo sensor aparafusandoo na placa de montagem, à mão
5. Para um ajuste apropriado, o sensor precisa ser primeiro aparafusado de encontro à contraparte e,
em seguida, desaparafusado uma volta. Depois disso, ele deve estar a aproximadamente 1 mm da
áreaalvo.
NOTA: O sensor precisa ser desaparafusado uma volta, pois o funcionamento do dispositivo de
regulagem da serra depende do ajuste correto dos sensores. A barra da serra precisa estar na
posição inicial para que se possa ajustar o sensor de posição inicial.
6. Trave o sensor com a porca. Certifiquese de que o sensor não gire ao ser apertado. Não aparafuse a
porca com força excessiva; use um torque de 10 Nm.
NOTA: Não use cola para travar o sensor, uma vez que isso torna mais difícil reajustar ou remover
o sensor
76
PROGRAMAÇÃO DO CONTROLADOR DOWNLOAD DO SOFTWARE

DOWNLOAD DO SOFTWARE
Verificação da
versão
Controladores Flexbox Download do
Existem dois modelos possíveis para controladores Flexbox: software com
imagens de telas
l Controlador de 64 MHz (F672517)

l Controlador de 40 MHz (F065193)
A versão mais recente de 64 MHz substituirá a de 40 MHz no futuro. Os
conectores e a aparência são idênticos em ambas as versões.
O tipo de um controlador pode ser verificado na página "7.2.1 Versões", de
acordo com o pdf de referência.
Download de software para controladores
IMPORTANTE: Não faça o upload de uma versão de programa mais antiga
que a 1.16 para um controlador novo de 64 MHz. O sistema operacional dos
novos controladores de 64 MHz apresentará falhas e todo o barramento
CAN poderá ser desligado se uma versão antiga for instalada. Caso seja
feito o upload de uma versão antiga, desconecte e substitua o respectivo
controlador.
NOTA: Todos os controladores de uma máquina precisam ter a mesma
versão do programa. Portanto, se a máquina estiver equipada com um novo
controlador de 64 MHz, é necessária ao menos a versão 1.16.
O download do software para o controlador da máquina pode ser feito
segundo as instruções seguintes:
1. Abra a trava de serviço
2. Abra o menu "7.2.1 Versões" e clique no botão "Atualização de software".
3. Selecione o controlador para atualização de software clicando no quadrado
no início da linha (ou no botão "…" no final da linha correspondente). Abre
se a janela de tratamento de arquivos, na qual o arquivo .hex do
controlador desejado pode ser escolhido ("C:\TIMBERMATIC
FILES\Controllers\SW" no laptop da máquina F09, por exemplo).
4. Inicie a atualização de software clicando no botão "Iniciar".
5. Após a atualização ser concluída, a janela popup é aberta. Agora a
alimentação precisa ser desligada e religada novamente, aguardandose
pelo menos 5 segundos para religar. Em seguida, o aplicativo pode ser
reiniciado clicandose no botão "OK".
6. Durante a inicialização, o TimberMatic deve encontrar diferenças nos
valores dos parâmetros entre o banco de dados do PC e o controlador.
Quando o TimberMatic solicitar uma sincronização de sistema, selecione
"Executar em modo avançado"
7. A direção da transferência de parâmetros precisa ser do PC para o
controlador. A sincronização de parâmetros pode ser iniciada clicandose
no botão "Iniciar".
8. Após a sincronização de parâmetros, a alimentação precisa ser desligada
e, em seguida, religada após cinco segundos. Clique em "OK" para
reiniciar o TimberMatic.
9. A versão atual do software do controlador pode ser vista na coluna
"Versão" da página "Atualização de software".
Instruções com imagens de telas estão anexadas à solução DTAC incluída.
Quando o software dos controladores é carregado automaticamente pelo PC,
os arquivos HEX da versão da máquina H12 são carregados da pasta
"C:\Documents and Settings\All Users.Windows\Application Data\John Deere
Forestry\TimbermaticH\InstalledCSW" (F12 de …\TimbermaticF\...) . A pasta
"RegisteredCSW" contém arquivos HEX que são carregados manualmente
posteriormente, por exemplo, em algumas versões de teste.
77
O PC carrega o software "IDC_110.hex" (IDC) automaticamente para os
controladores no início da sincronização devido à identificação dos
controladores pelos resistores ID.
Instruções com imagens de telas estão anexadas à solução DTAC incluída.
Quando o software dos controladores é carregado automaticamente pelo PC,
os arquivos HEX da versão da máquina H12 são carregados da pasta
PROGRAMAÇÃO DO CONTROLADOR
"C:\Documents and Settings\All Users.Windows\Application Data\John Deere DOWNLOAD DO SOFTWARE
Forestry\TimbermaticH\InstalledCSW" (F12 de …\TimbermaticF\...) . A pasta
"RegisteredCSW" contém arquivos HEX que são carregados manualmente
posteriormente, por exemplo, em algumas versões de teste.
O PC carrega o software "IDC_110.hex" (IDC) automaticamente para os
controladores no início da sincronização devido à identificação dos
controladores pelos resistores ID.
Bloco de boot
O bloco de boot é um software controlador que pode ser carregado no
controlador para formatação do controlador. O controlador com software de
bloco de boot é muito semelhante a um controlador novo e vazio (peça
sobressalente).
O bloco de boot pode ser carregado no controlador como qualquer outro
aplicativo a partir da página 7.2.1 "Atualização de software".
Há arquivos específicos de bloco de boot para o controlador de 64 MHz e
para o de 40 MHz. O nome de arquivo do software de bloco de boot contém
os controladores o código F do controlador (controladores de 64 MHz
F672517 e de 40 MHz F065193) e a data da versão (por exemplo,
"F065193_101206.hex"). Os arquivos de bloco de boot podem ser
carregados da Dealernet.
O sistema precisará ser sincronizado se a máquina for iniciada com um
controlador que contenha o software de bloco de boot.

IDENTIFICADORES DE CONTROLADOR FLEX
Controlador Flex TLA (Hex) TLA (Desimal)

CAB 0xD1 209
ADU 0x28 40
VTC 0x2F 47
TRC 0x03 3
HHC 0x83 131
FRC 0xCB 203
BOC 0xCC 204
T4C 0xD4 212
ACL 0xE9 233
ACR 0xEA 234
78
PROGRAMAÇÃO DO CONTROLADOR 7.2.4 SOFTWARE DA ECU

7.2.4 SOFTWARE DA ECU
NOTA: Essa página só está visível/ativa quando a
combinação de plataforma da máquina EIT4 está
selecionada para o perfil da máquina atual (na
página 2.4.1).
A atualização do software da unidade de controle do
motor (ECU) pode ser controlada utilizandose essa
página. A requisição de atualização para um novo
software da ECU é feita no portal Web de
desempenho personalizado JDPS. A atualização de
software da ECU utiliza tecnologia de conexão
celular (ou via satélite) Modular Telematics Gateway
(MTG) para fazer download da nova versão do
software através do servidor JDPS.
O sistema pode ser fornecido automaticamente caso
a opção "Usar entrega automática do software da
ECU" esteja selecionada. O operador também pode
selecionar se os downloads serão aprovados ou
rejeitados automaticamente ou se será necessária
uma confirmação do operador. O estado atual do
processo de atualização do software da ECU pode
ser visto pressionandose o botão "Atualização do
software da ECU".
79

REPROGRAMAÇÃO REMOTA DA ECU
Etapa 1 – Requisição de atualização
A requisição de atualização para um novo software da ECU é feita no portal Web de
desempenho personalizado JDPS.
http://customperformance.deere.com/JDCP/HOMEPage
NOTA: O portal Web requer acesso com login da John Deere.
Etapa 2 – Pesquisa pelo número de série
Use a guia de pesquisa pelo número de série para localizar especificamente a ECU que precisa
de atualização de software. A pesquisa é feita de acordo com o número de identificação do
produto (máquina) ou número de série do motor.
Etapa 3 – Ativação da reprogramação
Selecione a unidade de controle em questão marcando a respectiva caixa de seleção.
Pressione o botão "Queue for remote" (fila para atualização remota) para ativar o processo de
80
reprogramação remota. Confirme que o controlador selecionado deve ser enfileirado para
atualização remota pressionando o botão "OK" na janela popup.
Etapa 3 – Ativação da reprogramação
Selecione a unidade de controle em questão marcando a respectiva caixa de seleção.
Pressione o botão "Queue for remote" (fila para atualização remota) para ativar o processo de
reprogramação remota. Confirme que o controlador selecionado deve ser enfileirado para
atualização remota pressionando o botão "OK" na janela popup.

Etapa 4 – Fila de requisições
O status da requisição de reprogramação pode ser visto na guia "Remote Diagnostics and
Programming Requests" (diagnóstico remoto e requisições de programação). Essa visualização
permite que o usuário acompanhe qualquer requisição do Service Advisor Remote.
Etapa 5 – Aprovação de download do software
O TimberMatic notifica o operador sobre a necessidade de atualizar o software da ECU.
Prosseguir para a fase de download requer aprovação do operador ou, caso sejam utilizadas
funções de aprovação ou rejeição automática, o sistema reage automaticamente.
NOTA: Caso o operador rejeite ou atrase o processo de reprogramação, este pode ser
81
continuado pressionandose o botão "Atualização do software da ECU" da página 7.2.4.
Etapa 5 – Aprovação de download do software
O TimberMatic notifica o operador sobre a necessidade de atualizar o software da ECU.
Prosseguir para a fase de download requer aprovação do operador ou, caso sejam utilizadas
funções de aprovação ou rejeição automática, o sistema reage automaticamente.
Etapa 6 – Download do software

Após a solicitação de reprogramação ser aprovada, o controlador MTG faz download do pacote
de atualização do software da ECU a partir do servidor JDPS. O download leva de 30 a 60
minutos, aproximadamente, dependendo da conexão de rede. O operador pode continuar com o
trabalho normal durante a fase de download.
Etapa 7 – Aprovação para instalação do software

O TimberMatic notifica o operador após a conclusão do download e o MTG fica pronto para
iniciar a fase de reprogramação. Prosseguir para a fase de reprogramação requer aprovação do
operador.
CUIDADO: Para iniciar a reprogramação, o diesel precisa ser desligado e o freio de
estacionamento precisa ser acionado. 82
Etapa 7 – Aprovação para instalação do software
O TimberMatic notifica o operador após a conclusão do download e o MTG fica pronto para
iniciar a fase de reprogramação. Prosseguir para a fase de reprogramação requer aprovação do
operador.
CUIDADO: Para iniciar a reprogramação, o diesel precisa ser desligado e o freio de
estacionamento precisa ser acionado.
Etapa 8 – Instalação de software

A reprogramação é efetuada no barramento CAN da máquina entre o MTG e a ECU. A fase de
reprogramação leva aproximadamente cinco minutos. Durante esse tempo, a máquina precisa
estar desligada e o freio de estacionamento acionado.
83
COMMANDCENTER INSTRUÇÕES PARA CONEXÃO

INSTRUÇÕES PARA CONEXÃO
Solução DTAC
Opcionalmente, os forwarders modelo E podem ser equipados com telas
CommandCenter, em vez de ter um PC a bordo. Para manutenção dessas
máquinas CommandCenter, é necessário um PC separado (para
download de software para os controladores e ajuste de parâmetros da
máquina). A manutenção pode ser realizada com a versão designada do
TimberMatic™ F09 (versão forwarder para laptop), que utiliza
componentes do software Service ADVISOR™ e o hardware USBCAN
do Service ADVISOR™ EDL/EDL2. Este capítulo contém instruções para
a conexão do TimberMatic™ F12 à máquina CommandCenter.
IMPORTANTE: A última solução DTAC para instalação da versão mais
recente do programa CommandCenter está incluída no pdf em anexo.
l Hardware
1. PC com Windows XP
2. Service ADVISOR™ EDL/EDL2 (adaptador USBCAN)
l Software
1. Software Service ADVISOR™ 4.0 instalado com uma licença válida
2. Versão forwarder do TimberMatic™ F12 para laptop
84

CONFIGURAÇÃO DO ADAPTADOR USBCAN
Para se conectar aos controladores, o TimberMatic™ F09 precisa ser configurado para utilizar o
adaptador USBCAN do Service ADVISOR™ EDL/EDL2. A configuração pode ser realizada com as
seguintes instruções:
l Instale o software TimberMatic™ F09 para laptop (atualização limpa)

l Conecte a máquina e o laptop com o adaptador USBCAN do Service ADVISOR™ EDL/EDL2
l Assistente de configuração "Novo dispositivo USB encontrado" (clique em "Avançar" até que a
configuração seja concluída)
l Inicie o TimberMatic™ F09 utilizando o atalho da área de trabalho.
l O TimberMatic™ abre a janela de seleção de máquina. Abra o TimberMaticCanSelector pressionando
"Adaptadores CAN…".
l O TimbermaticCanSelector lista todos os adaptadores disponíveis
l Selecione o adaptador correto (Service ADVISOR EDL/EDL2 é, normalmente, NXEDL32 / 214:
[USBLINK] USB Link CAN2 250)
l Clique em "Salvar" para salvar a configuração
l Ligue a alimentação (ignição na posição 1)
l Clique no botão "Testar". Se a conexão estiver OK, o adaptador receberá uma mensagem "Conexão
OK!"
85

SELETOR DE MÁQUINA
O seletor de máquina do TimberMatic é parte do
software TimberMatic F09 para laptop desde a
versão 1.6.10. O seletor de máquina é iniciado
automaticamente clicandose no ícone de atalho
TimberMatic F09 da área de trabalho.
O seletor de máquina é uma maneira fácil de lidar
com bancos de dados de máquinas CommandCenter
diferentes. Todos os parâmetros relacionados à
máquina são salvos nos bancos de dados
específicos da máquina e o processo de
sincronização do sistema só é necessário quando a
máquina é conectada pela primeira vez.
Posteriormente, atualizações de sincronização são
mais curtas ou desnecessárias, dependendo da
situação.
Antes que o seletor de máquina possa ser utilizado
pela primeira vez com o ComandCenter de
forwarder, o banco de dados precisa ser criado
clicandose no botão "Criar novo...". Isso abre uma
janela popup para seleção do modelo de máquina e
digitação do número de série. Após o botão "Criar"
ser clicado, o sistema criará o banco de dados vazio
com parâmetros padrão e um nome específico para
a máquina na pasta C:\Documents and Settings\All
Users\Application Data\John Deere
Forestry\TimbermaticF. O TimberMatic pode ser
iniciado clicandose no botão "Iniciar o TimberMatic".
O botão "Salvar" só é necessário para salvar uma
seleção de máquina como padrão para utilização
subsequente sem a necessidade de iniciar o
TimberMatic.
A janela "Sincronização do sistema" é aberta quando
o TimberMatic é iniciado pela primeira vez após a
criação do banco de dados. O perfil e os parâmetros
da máquina serão transferidos dos controladores
para o banco de dados do PC.
Após o processo de sincronização, é importante
salvar o perfil da máquina ("Salvar em arquivo" a
partir da página de perfil da máquina) e as
configurações da máquina (a partir da página de
tratamento de arquivos). Não salve um perfil de
máquina até que as configurações reais da máquina
sejam adicionadas ao banco de dados.
86
COMMANDCENTER CARREGAMENTO DO SOFTWARE DO CONTROLADOR NO
CARREGAMENTO DO SOFTWARE DO
CONTROLADOR NO ESCRITÓRIO
Estas instruções podem ser utilizadas quando o
software do controlador CommandCenter é
carregado fora da máquina. O revendedor por, por
exemplo, carregar o software no controlador no
escritório e enviar o controlador para a máquina.
Isso significa que o revendedor não precisa se
deslocar até a máquina para fazer a programação do
controlador.
l Hardware
1. PC com Windows XP
2. Controlador Flex (F065193)
3. Service ADVISOR EDL/EDL2 (adaptador
USBCAN)
4. Adaptador de cabo entre o EDL e o
controlador Flex (F643849)
5. Alimentação de 24 V (Mascot 9320, por
exemplo)
l Software
1. Software Service ADVISOR (versão 2.8 ou
posterior) instalado com uma licença válida
2. TimberMatic F09 Forwarder Machine Laptop
3. Banco de dados da máquina atual
O carregamento do software pode ser feito através
das instruções seguintes:
1. Mova o arquivo de banco de dados da máquina
para a pasta TimbermaticF
2. Conecte um laptop ao controlador com EDL e o
adaptador (alimentação de 24 V).
3. Teste a conexão CAN com o "TimberMatic Can
Selector" (consulte a página "Configuração do
adaptador USBCAN")
4. Clique no ícone TimberMatic F09, selecione a
máquina com o seletor de máquina e inicie o
TimberMatic.
5. Abra a trava de serviço
6. Abra o menu "7.2.1 Versões" e clique no botão
"Atualização de software".
7. Selecione o controlador para atualização de
software clicando no quadrado no início da linha
(ou no botão "…" no final da linha correspondente).
Abrese a janela de tratamento de arquivos, na
qual o arquivo .hex do controlador desejado pode
ser escolhido (C:\TIMBERMATIC
FILES\ControllersSW). Após a seleção do
software, pressione "Abrir"
8. Pressione "Iniciar" e aguarde até que a
programação esteja pronta. Pressione o botão
"Varredura" e verifique se a programação foi
concluída com sucesso. Pressione "Fechar".
9. Siga as instruções da janela popup: Desligue e
religue o controlador e, em seguida, clique em
"Sim" para reiniciar o TimberMatic.
10. Durante a inicialização, o TimberMatic solicitará
uma sincronização de sistema. Selecione
11. A direção da transferência de parâmetros precisa 87
ser do PC para o controlador. Após o
carregamento de parâmetros, a alimentação
precisa ser desligada e religada após cinco
segundos. Clique em "OK" para reiniciar o
concluída com sucesso. Pressione "Fechar".
9. Siga as instruções da janela popup: Desligue e
religue o controlador e, em seguida, clique em
COMMANDCENTER CARREGAMENTO DO SOFTWARE DO CONTROLADOR NO
"Sim" para reiniciar o TimberMatic.
10. Durante a inicialização, o TimberMatic solicitará
uma sincronização de sistema. Selecione
11. A direção da transferência de parâmetros precisa
ser do PC para o controlador. Após o
carregamento de parâmetros, a alimentação
precisa ser desligada e religada após cinco
segundos. Clique em "OK" para reiniciar o
TimberMatic.
12. A versão atual do software do controlador pode
ser vista na coluna "SW" da página "Atualização
de software".
88
TELEMÁTICA NOÇÕES BÁSICAS DE TELEMÁTICA

NOÇÕES BÁSICAS DE TELEMÁTICA
A nova solução Modular Telematics Gateway (MTG) oferece a tecnologia de envio, recebimento e
armazenamento de informações através de um dispositivo de telecomunicações. Em novas máquinas
modelo E (atualização de 2012), esse recurso é um acessório padrão.
As máquinas do modelo E (atualização de 2012) incluem uma assinatura gratuita de três anos do JDLink.
O JDLink precisa ser ativado à parte — feito isto, o terminal MTG na máquina será ativado. O terminal
permite comunicação de telemática entre o usuário e a máquina.
Os capítulos seguintes definem o processo de comunicação e a utilização do sistema de telemática.

COMPONENTES TELEMÁTICOS
O hardware do sistema de telemática consiste em uma unidade de processamento e uma unidade de
comunicações.
1. Controlador Modular Telematics Gateway (MTG)
l Coleta dados da máquina no barramento CAN
l Processa e armazena dados
l Inclui cartão SIM da rede celular
2. Módulo de satélite (opcional)
l Oferece uma plataforma para transmissão de dados via satélite
3. Antena de satélite (opcional)
l Transfere dados via satélite
4. Antena MTG de baixo perfil
l Antena de celular/localizador GPS
l Transfere dados pela rede celular
5. Antena GPS
l Receptor GPS para determinar a localização atual da máquina
89
TELEMÁTICA COMPONENTES TELEMÁTICOS

MÓDULOS
O controlador Modular Telematics Gateway (MTG) implementado e o módulo opcional de satélite
proporcionam uma plataforma para transmissão de dados para servidores externos.
O MTG combina a funcionalidade de um transmissor celular e de um registrador de dados. Ele é
integrado ao barramento CAN da máquina, o que permite coleta de dados direta.
Como método alternativo de comunicação, o sistema pode ser equipado com o módulo opcional de
satélite. Essa unidade proporciona capacidade de transmissão de dados via satélite para operação em
locais remotos por longos períodos de tempo. Observe que o satélite não é uma opção independente e
que o sistema celular é sempre o principal método de comunicação.
90
TELEMÁTICA COMPONENTES TELEMÁTICOS

ANTENAS
O sistema opera utilizando a antena de perfil baixo para transmitir dados pela rede celular. Se o sistema
estiver equipado com a opção de satélite, a antena de satélite será utilizada para transmitir dados pela
conexão via satélite.
91
TELEMÁTICA PROCESSO DE COMUNICAÇÃO

PROCESSO DE COMUNICAÇÃO
O hardware de telemática modular (A) utiliza o sinal de GPS (B) para determinar a localização real da
máquina. Os dados de GPS e os dados operacionais reais da máquina são aglutinados no dispositivo
MTG. Informações são enviadas periodicamente pela rede celular GSM (C) ou, opcionalmente, pela rede
de satélite (D) para o servidor de dados da John Deere (E). Os dados são então processados e
ativados para serem acessados usando ferramentas de comunicação pessoais (F).
92
TELEMÁTICA JDLINK™

JDLINK™
JDLink™ é a interface gráfica do usuário que permite processar dados baixados da máquina utilizando o
gateway de telemática modular (modular telematics gateway, MTG). As informações disponíveis
dependem do nível da assinatura. Há dois níveis diferentes de assinatura: “select” e “ultimate”. O nível
“ultimate” também inclui recursos no nível “select”.
NOTA: As máquinas WCTL estão disponíveis somente com assinaturas “ultimate”.
IMPORTANTE: Consulte o manual separado JDLink™ para obter instruções detalhadas sobre
operadores e inicialização.

ARQUITETURA
A arquitetura básica JDLink™ segue o general fluxo
geral do processo de comunicação de telemática.
1. Reunir dados da ECU do barramento CAN do
motor.
2. Dados transferidos para o controlador MTG. O
controlador comprime os dados e os transmite
usando a antena
3. Os dados estruturados no servidor do banco de
dados.
4. Dados analisados usando a plataforma do site
JDLink™.
93
TELEMÁTICA JDLINK™

DADOS DISPONÍVEIS
O usuário pode navegar pelos seguintes
dados/recursos com o sistema JDLink™.
Selecione o nível:
l Posicionamento GPS
l Alertas
l Chamadas perdidas
l Horas do motor
l Manutenção (calculador PM)
Nível "ultimate":
l Informações do barramento CAN do motor
l Dados de utilização da máquina
l Dados do nível de fuligem no filtro do exaustor
(motores IT4)
l Distâncias percorridas (somente forwarder)
94
TELEMÁTICA SERVICE ADVISOR™ REMOTE (SAR)

SERVICE ADVISOR™ REMOTE (SAR)
O SAR é um recurso novo lançado em conjunto com o JDLink™. Ele é incorporado ao aplicativo Service
ADVISOR™ existente. O sistema de telemática oferece a possibilidade de realizar diagnósticos iniciais,
verificar DTCs ou reprogramar os controladores e o barramento CAN de uma máquina situada a
quilômetros de distância.
l Diagnósticos remotos são a capacidade de solicitar remotamente a uma máquina informações de
diagnóstico para auxiliar na preparação adequada para uma chamada de atendimento, reduzindo o
número de viagens necessárias para reparar um problema e, com isso, reduzir a ocorrência de
paradas onerosas.
l Gerenciamento remoto de DTCs é a capacidade de resgatar, eliminar e atualizar códigos de
diagnóstico de problemas.
l Fornecimento remoto de software é a capacidade de atualizar o software do controlador da máquina
através da conexão de telemática usando o portal de desempenho personalizado da John Deere.
NOTA: Instruções detalhadas sobre como usar o SAR podem ser encontradas nos manuais CTM.
95

DIAGNÓSTICO REMOTO E PROGRAMAÇÃO DO CONTROLADOR
Na prática, o recurso Service ADVISOR™ Remote (SAR) utiliza componentes de telemática na máquina.
Diagnósticos
Utilizando uma comunicação bidirecional, o técnico pode enviar uma solicitação utilizando o SAR para
resgatar, por exemplo, códigos de diagnóstico de problemas (DTCs) da máquina. A solicitação é enviada
ao servidor da John Deere, o qual autentica o usuário e coloca a solicitação em uma fila. A solicitação é
retransmitida através da rede celular para o controlador Modular Telematics Gateway (MTG), situado na
máquina do cliente.
O MTG coleta dados do barramento CAN da máquina, de acordo com a solicitação. Em seguida,
controladores individuais fornecem as informações requisitadas de volta ao controlador MTG. Uma vez
que o controlador MTG tenha recebido todas as informações solicitadas, ele as envia de volta para o
servidor da John Deere através da rede celular. Essas informações são disponibilizadas para o técnico.
Programação do controlador
Utilizando o SAR ou o portal Web de desempenho personalizado da John Deere
(http://customperformance.deere.com), o representante da John Deere pode inicializar o processo de
fornecimento remoto do software. Após enfileirar o novo pacote de software para fornecimento remoto, o
servidor da John Deere informa o controlador Modular Telematics Gateway (MTG) através da rede
celular. Quando o MTG recebe o aviso de que há um novo pacote de software, o operador é informado,
por uma janela popup, de que deve fazer o download do software. Enquanto o software é transferido
para a máquina, o operador pode continuar a operação normal. Após o download ser concluído, solicita
se, por uma janela popup, que o usuário inicie a fase de instalação. Durante essa fase, a máquina
precisa ser desligada com a chave de ignição na posição 1. A instalação conclui o processo de
programação. A instalação conclui o processo de programação.
96

PROGRAMAÇÃO REMOTA DA ECU
O recurso Service ADVISOR™ Remote (SAR) pode ser utilizado para reprogramar remotamente
controladores certificados na máquina, sem a necessidade de ir até a máquina ou de devolver a
máquina à concessionária. Controladores que exigem calibração após a programação não serão
certificados para programação remota.
A programação remota é iniciada no portal de desempenho personalizado da John Deere pelo
representante John Deere.
Após enfileirar o novo pacote de software para fornecimento remoto, o sistema TimberMatic™ informa o
operador, com janelas popup, que o novo software está pronto para download.
Consulte o capítulo 7.2.4, "Software da ECU", para obter informações adicionais sobre o processo de
programação.
97
Índice alfabético
A F
Alarmes CAN 54 Fiação do barramento CAN da série
Amortecimento de fim de curso da direção 26
62 Fiação do barramento CAN da série
Amortecimento de fim de curso da lança, (plataforma IT4) 26
CH6 & CH7 65 FlashCut 13
Amortecimentos de fim de curso da lança,
CH8 66
I
Identificadores de controlador Flex 78
Â Inclinação da lança 14,64
Ângulo de inclinação da estrutura 59 Informações sobre solução de
problemas comuns 28
Instalação 6
A Instalações do TimberMatic 3
Antenas 91 Instruções para conexão 84
Arquitetura 30,37,93 Interface do usuário configurável 16
Arquivo de diagnóstico 47 Interruptor de direção da cabine 72
Assistente de instalação (v. ) 5
J
B Janela de inicialização 7
Backup de imagem 22 JDLink™ 93
C L
Caixa de teste diagnóstico (motor IT4) 52 Licença 12
CAN bus com TMC™ 28
Carregamento do software do controlador no
escritório 87 M
Caso 49,50 Mau funcionamento do HPC07/FPC07
Casos de exemplo 48 23
Colisão entre lança cabine 63 Medição do barramento CAN de apoio
Componentes telemáticos 89 de braço (painel) 29
Conectores (modelo E) 40 Medição do barramento CAN do
Conectores (plataforma IT4) 31 cabeçote harvester 29
Configuração do adaptador USBCAN 85 Modelo (padrão atualizado) 36
Configurações do BIOS para HPC07/FPC07 Modelo (plataforma IT4) 30
24 Módulos 90
Controle da lança uniforme (SBC) 19
Criação manual do perfil 11
N
Nivelamento da cabine 56
D Noções básicas de telemática 89
Dados disponíveis 94
Desinstalação 5
Detalhes sobre PC 21 O
Diagnóstico remoto programação do Outros casos possíveis 12
controlador 96
Diagnósticos 28
Download do software 77 P
Piloto automático 17
Ponte do apoio de braço 39
E Ponte do HHC 38
Escadas da cabine 73 Posição da união intermediária
Executar em modo avançado Etapa 8,9 amortecimento de fim de curso da
direção – modelo novo 70
Posição de união intermediária
amortecimento de fim de curso da direção
69
Prefácio às informações técnicas 1
Processo de comunicação 92
Programação remota da ECU 97
R
Reprogramação remota da ECU 80
Requisitos comuns compatibilidade 3
Restauração do banco de dados partir de um
backup 10
S
Salvamento do arquivo de diagnóstico 48
Seletor de máquina 86
Sensor de ângulo de inclinação da estrutura
VSS 60
Sensor de comprimento 75
Sensor de rotação da cabine 58
Sensor de rotação da lança 61,68
Sensores chaves específicos dos forwarders
67
Sensores chaves específicos dos harvesters
60
Sensores comuns 55
Sensores da escada 67
Sensores de diâmetro 74
Sensores de posição da serra – equipamento
da serra SuperCut 76
Sensores do cabeçote harvester 73
Service Advisor™ 53
Service ADVISOR™ Remote (SAR) 95
Simulador TimberMatic PC 12
Sincronização avançada do sistema 11
Sincronização do sistema 7
Sincronização do sistema Banco de dados
vazio 10
Software da ECU 79
T
Tela de inclinação 18
TimberLink 15
TimberMatic™ 1
Trava de serviço 2
Trava de serviço para telefone celular Nokia
2
V
Verificação de barramento CAN 29
Anexos
HPC11_A9R81EE
HPC07 manual
Windows XP installation specification
HPC connection drawing Emodel F643051
Slax ISO image
Restoring Image
Making Image
Bios settings for HPC07
TimberMatic Alarms_pt
Alarm_list_long_descriptions_pt_0
64MHz_TimberMatic
Controller reprogramming
90757
Anexo
Nome do arquivo: HPC11_A9R81EE
Pressione 'Alt + seta para esquerda' para voltar à
Revision: 3.0
Technical Manual Date: Feb 7, 11
CCpilot XL
Technical Manual
www.crosscontrol.com
CCpilot XL Revision: 3.0
Contents
Contents .............................................................................................................................................2
1. Introduction ................................................................................................................................4
1.1. Identification .............................................................................................................................. 4
1.2. Care ............................................................................................................................................. 4
1.3. Environment and Environmental Tolerance ......................................................................... 4
1.4. Cleaning ...................................................................................................................................... 5
2. Overview ....................................................................................................................................6
2.1. CCpilot XL – Display unit........................................................................................................... 6
2.2. CCpilot XL – PC unit .................................................................................................................. 6
2.3. Connecting the Display to the PC unit ................................................................................. 7
2.4. Connectors ................................................................................................................................. 7
3. Installation ..................................................................................................................................8
3.1. Placing and installing of the unit and peripherals .............................................................. 8
3.2. Mounting the PC unit separately ........................................................................................... 8
3.3. Mounting the display ................................................................................................................ 8
3.4. Integrated installation, PC unit mounted on display unit .................................................. 9
3.5. Mounting Cables ....................................................................................................................... 9
3.6. Connecting the Power supply ................................................................................................ 9
3.7. Heating via Preheating .......................................................................................................... 10
4. Basic operation ........................................................................................................................12
4.1. Function of the Display’s Push-buttons ................................................................................ 12
4.2. Starting Up................................................................................................................................. 12
4.3. Shutting-down .......................................................................................................................... 12
4.4. Touch screen ............................................................................................................................ 13
4.5. Back-up battery ....................................................................................................................... 13
5. External interface description ................................................................................................14
5.1. Power Supply Connector ....................................................................................................... 15
5.2. USB (USB 1, USB 2, USB 3, USB 4) ............................................................................................. 15
5.3. Ethernet (Ethernet) .................................................................................................................. 16
5.4. CAN (CAN1, CAN2) ................................................................................................................ 16
5.5. COM ........................................................................................................................................... 17
5.6. DMI - PC..................................................................................................................................... 17
5.7. DMI - Display ............................................................................................................................. 18
5.8. Audio ......................................................................................................................................... 19
5.9. Video In (Video1, Video2) ..................................................................................................... 19
5.10. VGA Out ............................................................................................................................ 20
6. Software ....................................................................................................................................21
6.1. Operating System .................................................................................................................... 21
6.2. CCP settings ............................................................................................................................. 21
7. Specifications...........................................................................................................................23
7.1. Computer Core ....................................................................................................................... 23
7.2. Power supply ............................................................................................................................ 23
7.3. Display ....................................................................................................................................... 23

7.4. Environmental tolerance ....................................................................................................... 24
7.5. Weight and dimensions .......................................................................................................... 25
8. Technical Support ....................................................................................................................28
Trade Mark, etc. ..............................................................................................................................29
Index .................................................................................................................................................30
www.crosscontrol.com 3
1. Introduction
In this technical manual you, as a user, a reseller or system integrator, will find important
information about CCpilot XL. The handbook will guide you and inform you about this on-board
computer’s technical possibilities and advantages.
This manual covers the standard models of CCpilot XL. The CCpilot XL platform is also available
additional configurations of hardware and software. Additional documentation can then be needed.
This material is copyright protected © 2010 CrossControl. All rights reserved.
1.1. Identification
There is a label on the back of the display and PC-unit of CCpilot XL. Printed on this labels are
numbers which identify your unique computer. During service and other contact with the supplier
it is important to be able to provide these numbers.
1.2. Care
 All cables shall be disconnected from your CCpilot XL during welding or other service on
the machine where it is installed.
 CCpilot XL shall only be mounted and serviced by authorised personnel. If the unit is
opened by unauthorised personnel, the normal guarantee will cease to be valid.
 Scratches, or in the worst case damages, to the display occur easily if it comes in contact
with a sharp edge or hard material. In order to increase the longevity of the screen, this is
naturally something which should be avoided.
 The unit can be damaged if it becomes too hot. Therefore, do not cover the unit by laying
things on it, for example hanging a jacket or other clothes on it.
 Consider traffic safety when CCpilot XL is installed and whenever it is used. CrossControl
does not recommend that CCpilot XL or its accessories be used actively by the driver when
a risk of injury to people, or damage to property, is present.
 Be advised that CCpilot XL draws power from the vehicle battery. This can result in the
inability of the vehicle to start if the onboard computer has been on for a period of time
without the vehicle motor running.
1.3. Environment and Environmental Tolerance

CCpilot XL has been designed to cope with tough environmental demands. Strict tests have been
conducted on the unit in order to ensure that it fulfils the expectations of a rugged unit and much
work has been performed to choose and design internal components so that they, under all
circumstances and in the best possible way, provide you with a dependable and user-friendly
working instrument. Within the chapter Specifications, a list of standards can be found according
to which CCpilot XL has been tested and approved.
CCpilot XL shall preferably be placed under a roof in order to prevent exposure to direct water
contact. It is also important that it is mounted securely on a stand or the like to inhibit the unit
from moving and thereby becoming damaged, damaging the vehicle and/or people during, for
example, a traffic accident.
1.4. Cleaning
To ensure proper and reliable functionality over time, the unit shall be wiped cleaned of dirt and
dust. Use a suitable light damp rag to clean the unit.
Never use alkaline, alcoholic or other chemicals for cleaning which can damage the unit.
2. Overview
CCpilot XL is a compact, robust and versatile on-board computer equipped with, among other
things, a pressure-sensitive touch screen as well as a large number of connection alternatives such
as CAN, COM, Ethernet and USB.
2.1. CCpilot XL – Display unit

On the display unit of CCpilot XL there are buttons for adjusting the screens brightness level and a
status indicator. Depending on the configuration of the display it may also be equipped with a
touch screen.
Increase and decrease

display’s brightness level
Touch screen
Status indicator
2.2. CCpilot XL – PC unit

CCpilot XL PC contains the processor unit and hard drive. It also provides easily accessible external
connectors.
Mounting holes
Brand Label and

connector legend
External
connectors
2.3. Connecting the Display to the PC unit

The display unit is connected to the PC unit with a DMI cable. The units can be mounted separately
or, as shown in the illustration below, as an integrated unit when combined with the 12.1” display.
The PC unit can also be configured to work with an external monitor using the VGA out signal or as
a standalone PC unit without any display.
Display connectors
2.4. Connectors
The connectors on CCpilot XL are M12 connectors, except from the display and power supply
connectors. Adapter cables are available as accessories, which make it possible to connect to
standard consumer peripherals connectors. For more information about each interface see the
chapter External interface description.
For more information on installing and setting up CCpilot XL see chapter Installation.
3. Installation
CCpilot XL must be installed in such a way that the unit is not exposed to any unnecessary stress or
present any traffic danger. In this section, some recommendations are made regarding installation.
For information about mounting accessories please contact your CCpilot XL reseller.
CCpilot XL shall only be serviced by authorized personnel. If the unit is opened by non-authorised
personnel, the warranty becomes void.
3.1. Placing and installing of the unit and peripherals

CCpilot XL shall be installed in a ventilated space where air is able to circulate around the unit,
therefore not near hot air vents or the like. There must be at least 50 mm distance between the unit
and the closest partition or any other barrier. If the unit becomes too warm, it may not perform to
its full capacity and, with high temperature, cease to function.
If the preceding instructions are not observed, the cooling of the unit can be degraded which can
lead to overheating, consequently causing permanent damage to the unit.
When CCpilot XL or any device is installed in a vehicle environment it is important that the
installation is traffic-safe. One should also avoid installing the unit where it will block the driver’s
view. This applies to both the instrument panel and the view through windshield. One should also
think about how the placement affects personal safety in the event of a collision.
Consider traffic safety whenever CCpilot XL is installed and used in vehicle installations.
CrossControl does not recommend that CCpilot XL or its accessories are used actively by the driver
or operator when a risk of injury to people, or damage to property, is present.
3.2. Mounting the PC unit separately

The PC unit should be fastened onto suitable panelling in the cabin or someplace similar. This is
done with the six mounting holes on the sides of the unit. Suitable fasteners, such as MRT M4x25
or MC6S M4x25 screws, can be used. The maximum tightening torque allowed is 1.0 Nm.
If the surface, on which the PC unit should be fastened, is not flat, care must be taken so as not to
put mechanical tension on the unit during fastening. This can be solved appropriately by placing
suitable spacers between the PC unit and the surface. An alternative solution is to use a separate,
flat mounting plate for the PC unit. This plate is first fastened onto the desired area with separate
screws, or by other means. Use thread lockers in all screw holes, e.g., Loctite 222.
We recommend installing CCpilot XL in such a way that it is not exposed to unnecessary vibration
or other stress.
3.3. Mounting the display
3.3.1. Bracket mount

CCpilot XL is preferably mounted on a convenient bracket which allows for adjustment of the
display’s position and angle. The bracket should have, or be provided with, a flat fastening plate to
which the unit is bolted. The 10.4” display has mounting holes according to VESA 75 and the 12.1”
display is according to VESA 100). To fasten, use appropriate M6 cap screw of type MC6S (Allen) or
MRT (Torx). Note that the enclosure has blind holes, which give a maximum thread depth in the
enclosure of 6.5 mm. The maximum torque is 2.5 Nm. Apply a thread locker in all bolt holes, e.g.
Loctite 222.
3.3.2. Panel Mount

With a front-mounted installation, use the rubber mask as a seal against the panel plate. The unit is
locked down by applying clamps which are either fixed to the panel (recommended) or fixed to the
unit through holes for VESA installation.
3.4. Integrated installation, PC unit mounted on display unit

An integrated installation can only be carried out on the PC unit together with the 12.1” display
unit.
The same placing demands apply here, as when the units are mounted separately. Mounting,
however, is carried out somewhat differently.
To fasten the PC and display units together, screws of type MC6S (Insex) or MRT (Torx), M4 x 25,
should be used. The maximum tightening torque allowed is 1.0 Nm. Use thread lockers in all screw
holes, e.g., Loctite 222.
The mounting holes on the PC unit’s cooling flanges are used to screw the integrated unit onto a flat
mounting plate. The mounting holes have M6 dimensions and are blind holes with a depth of 10
mm. Use screws of the correct length so that they do not hit the bottom of the mounting holes, and
always use thread lockers in all screw holes, e.g., Loctite 222. Maximum tightening torque allowed
is 9.8 Nm.
Note that the mounting plate, which is screwed onto the cooling flanges, should not cover a large
area. This may cause poor cooling of the computer and damage it permanently.
If the screws used in the mounting holes hit the bottom, it may cause damage to the unit’s
enclosure.
3.5. Mounting Cables

Cables shall be installed so that they don’t run the risk of being damaged, pinched or worn. Strain
relief cable assemblies and avoid bending and twisting cables. The connectors shall always be
screwed-in securely to give good contact and avoid unnecessary strain.
Through adapter cables, as supplied by CrossControl, standard connectors for Ethernet, USB and
COM can be connected to the unit. The hook up of these adapter cables can and should be placed in
a moisture-free, hidden space and should be secured and strain-relived.
3.6. Connecting the Power supply

This instruction addresses vehicle installations but the principle is the same also for other types of
installations. See also the description for the Power Supply Connector pin outs under the section
External interface description.
Carefully follow the connection instructions below. Make sure that the contacts are the right way up
and that they do not have to be forced, but lock gently and pliant.
GND is connected to the vehicle’s ground.

ON/OFF (pins 2 and 5) i.e. the computer’s ON/OFF signal is connected to the battery or power
source through a recoiling ON/OFF button.
Battery (pins 3 and 7), i.e. the computer’s power supply (+24 VDC), should be connected directly to
the vehicle’s battery (G1) through an 8A fuse (F1).
Preheating (pin 4) allows preheating of the hard disk.
By connecting the power supply according to above, the on-board computer will start by a short
push signal on the ON/OFF button, equal to starting a normal PC computer. To shut down CCpilot
XL, push the ON/OFF button again or use the operating system shut down functionality.
3.6.1. Precautions
If applicable connect the computer before any main switch, as per the illustration above. If this is
not possible, ensure that the computer is turned off using for example the on/off button or turnkey
functionality before turning off the main switch or in any other way making the computer
powerless.
Sudden power disruptions may cause the computer to shut down, potentially causing lost or
corrupt data. If for example the power fluctuates when starting the vehicle engine, the computer
should be started after the vehicle engine is running.
Ensure that any application data is saved before turning off the computer.
All cables shall be disconnected from your computer before any welding or other service action is
performed on the vehicle.
3.7. Heating via Preheating

Preheating can be used to prepare for a direct start-up of CCpilot XL in low temperatures.
Preheating is initiated by a signal, from an external device, e.g., timer or motor heater, into pin 4 in
the power supply contact on CCpilot XL. When the signal is high the temperature is continuously
checked. If the temperature is below the defined setting the heater element is activated, by default
+5 °C. To save battery power, the LED indication and display is not activated during preheat
function.
The table below shows the time before the unit starts up at different temperatures using the default
settings. External factors may affect the values; use them as an approximate guidance.
-40˚C -30˚C -20˚C -10˚C

Compact Flash 3 min <1 min 0 0
HDD 20 min 15 min 10 min 5 min
Note that preheating consumes energy from the vehicle’s battery. This can result in the vehicle not
starting, after prolonged preheating of the PC and display, due to a flat battery.
4. Basic operation
This section covers basic operation of CCpilot XL unit such as start-up and shut down.
4.1. Function of the Display’s Push-buttons

In the top left of the CCpilot XL display there are two buttons to control the screen brightness.
Press and hold the button to gradually increase or decrease the display’s brightness.
4.2. Starting Up
The unit is started by sending a short push signal to the ON/OFF pins in the power connector on
CCpilot XL. For more information see the chapter connecting the Power Supply.
4.2.1. Starting in the cold

Rotating hard drives should not be used in low temperature. To prevent damage, the temperature
of the hard drive is checked and if needed warmed before start-up.
CCpilot XL will not start immediately when sending the ON/OFF signal and the temperature is
lower than +5°C (+41°F). Instead, an internal heater will warm up the hard drive. During warm up
the LED on the display will flash and the display will be activated.
Once the temperature for the hard disk is above +5°C, CCpilot will start automatically. The heater
continues to warm the hard drive until it reaches +14°C.
To prepare for a fast start up in low temperatures preheating can be used. For more information see
chapter, Heating via Preheating.
Values for the temperatures mentioned above are default values but can be changed from the CCP
Settings program.
4.3. Shutting-down
To ensure that data does not get lost or the hard disk become corrupt, it is recommended that all
programs are closed before the unit is shut down.
CCpilot XL can be shut down either from the operating system or from a short push signal on the
ON/OFF input in the power connector.
4.3.1. Forced shut-down

Setting the ON/OFF signal high for 5 seconds will perform a forced shut down. The forced shut
down is a direct shut down of the computer without the control of the operating system. This shut
down should normally be avoided and only be used when the computer is not responding to normal
shut down.
Note that any information which was not saved will now be lost.
4.4. Touch screen

The CCpilot XL display is equipped with a touch screen which gives the opportunity to provide an
easy-to-use HMI (Human Machine Interface) for the user.
4.4.1. Double and right click on the touch screen

To perform the equivalent to a right click on the touch screen first tap the place where the right
click is supposed to be pressed and then tap the screen again slightly to the side of the initial tap.
To perform a double click on the touch screen, tap the screen twice in the same place.
4.4.2. Calibration of touch screen

If needed the touch screen can be calibrated. Calibration is started manually via the CCP Settings
application. To keep the calibration data the administrator login must be done in CCP Settings.
Be thorough with this calibration for the best possible performance with your touch screen. You
should use the same object (finger, stylus) during calibration which you think you will use later.
Don’t use sharp or pointed objects on the touch screen since these can damage or scratch it, which
can seriously degrade its functionality.
4.5. Back-up battery

Time and date information on CCpilot XL is stored in a memory sustained by a back-up battery.
This battery has a limited life time and must therefore be exchanged at regular intervals. The life
time of the battery is approximately 3 years.
4.5.1. Exchanging the back-up battery

The battery is located on the hard-drive circuit board accessible behind the hatch on the side of the
computer module. Perform the steps below to exchange the battery.
Before performing the battery exchange make sure that the PC is disconnected from power and any
other connections.
1. Remove the two screws on the plate covering the HD-module
2. Carefully remove the plate
3. Pull out the HD-module using a suitable tool inserted in the two holes on the HD-module
4. Remove the battery from the battery holder
5. Insert a new battery. Type: BR1632 (3V)
6. Carefully push the HD-card back into the PC-unit. Make sure that the HD-module is
inserted correctly.
7. Put back the plate and the screws.
5. External interface description

Accessible on the rear of CCpilot XL, there are a number of ports to connect various peripheral
equipments. In order to give CCpilot XL its high environmental classification, the unit is equipped
with DIN M12 connectors. CrossControl provides adapter cables which convert from DIN M12 to
standard connectors.
Use caution and avoid plugging/unplugging of connectors when the computer is on. If the pins
become bent or damaged they may not function correctly, or in the worst case, the onboard
computer or other equipment may be damaged.
The connector legend describes where the connectors are located on your unit. The connectors
available is dependent on the unit’s configuration, therefore connections can be addressed which
may not be available to your unit.
Position Description
X1 Power Supply
X2 Audio
X3 USB 1
X4 USB 2
X5 USB 3
X6 USB 4
X7 Ethernet
X8 Video In
X9 CAN 2
X10 CAN 1
X11 COM
X12 VGA out
X13 DMI
Notice that the following connector descriptions are those which are located on the unit, not those
that the attached cables shall have in order to mate with them.
5.1. Power Supply Connector

Marking: POWER IN
Connector Type: Serial 723 8 Pin, male
Pin Signal Description Comments

1 NC Not connected
2 Don PC on 10-36 V = PC on
3 Dpow Unswitched power
4 Preheating Signal to starts preheating of HD
6 GND Ground
8 GND Ground
For complete hook up instructions, see the section entitled Installation.
5.2. USB (USB 1, USB 2, USB 3, USB 4)

Marking: USB 1, USB 2, USB 3 and USB 4
Connector Type: DIN M12, 5-pole, A-coded, male

1 Vbus Power to external USB-unit 5 Volt, max 2A for USB 1 and max 500 mA
for USB 2-4. Internal over current and
shortcut protected.
2 D- Data
3 D+ Data
4 NC Not connected
5 GND Ground reference
Via the USB port, you can connect a multitude of devices to CCpilot XL. For some devices, drivers
compatible with the operating system are required to be installed in order for the device to
function.
The USB ports follow the USB 2.0 standard. Due to data communication safety in rough
environments three of the four available USB connectors is limited to full speed (up to 12 Mbps). If
high speed is necessary (up to 480 Mbps) the device must be connected to the USB 1.
USB connector 1 can supply up to 2A, USB 2-4 can supply up to 500mA each. The total current of
all USB ports 1-4 has a max of 2A. The USB ports are internal over current and shortcut protected.
An eventual cable shield is connected to the M12 connectors cover.
5.3. Ethernet (Ethernet)

Marking: Ethernet
Connector Type: DIN M12 4-pole, D-coded, female

1 TX+
2 RX+
3 TX-
4 RX-
With an Ethernet connection, CCpilot XL can access other units and networks. The Ethernet
connector support 10/100 Mbps, i.e. communication speed up to 100 Mbps.
If shielded Ethernet cable is used the cable shield is connected to the M12 connectors cover.
Be aware that connecting CCpilot XL to a network environment can impose a security threat.
5.4. CAN (CAN1, CAN2)

Marking: CAN 2 and CAN 1
Connector Type: DIN M12, 5-pole A-coded, female

1 CAN1 SHLD
2 NC No connection
3 CAN GND
4 CAN1 H CAN1 High
5 CAN1 L CAN1 Low
It is possible to connect two CAN-channels to CCpilot XL to connect a control system or, for
example, the FMS system in a vehicle.
The interface has a PCA82C251 high speed transceiver installed and follows the ISO 11898-24V
standard. Alternatively CCpilot XL CAN2 port can be equipped with the fault tolerant TJA1054AT
transceiver.
Pinning of the CAN connector is according to the CANopen standard. The CAN connectors do not
provide power out to external units. There is no termination in the interface; therefore, this shall be
present in the cable.
CrossControl is well-experienced with control via the CAN-interface and both software and drivers
are tested in various environments and under different conditions. Contact CrossControl if you
need more information about our CAN-solutions.
5.5. COM
Marking: COM
Connector Type: DIN M12, 8-pole, A-coded, male.

1 DCD Data Carrier Detect
2 RxD Receive data
3 TxD Transmit data
4 DTR Data Terminal Ready
5 GND Signal reference
6 DSR Data Set Ready
7 RTS Request To Send
8 CTS Clear To Send
The COM port follows the RS232 standard except for the “Ring Indicator” signal, which has been
omitted. The supported communication speed for these ports is 2.4 to 115.2 kbps. An eventual cable
shield is connected to the M12 connectors cover.
5.6. DMI - PC
Marking: DMI
Connector Type: Lemo, female.

1 TXOUT0- LVDS
2 TXOUT0+ LVDS
3 TXOUT1- LVDS
4 TXOUT1+ LVDS
5 TXOUT2- LVDS
6 TXOUT2+ LVDS
7 TXCLK- LVDS
8 TXCLK+ LVDS
9 DMI power supply +24 V
10 TFT_ON TFT power control
11 Beeper Simple sound unit
12 TS_Tx Touch screen Tx
13 TS_Rx Touch screen Rx
14 SPI_MISO SPI data Display-PC

15 RESET AVR Reset input to AVR Low in, while programming AVR. No
connection in the cable
16 SPI_MOSI SPI data Display-PC
17 SPI_CLK SPI clock Display-PC
18 ON_OFF_2 On/off button from display Not implemented
to the PC
The DMI cable handles display and control signals between the CCpilot XL Display and PC-unit.
The maximum recommended DMI cable length is 5.5 m.
Outer cable shield and LCDS double-shield is connected to the connector cover.
For information concerning the DMI connector on the display see chapter DMI - Display.
5.7. DMI - Display

Marking: DMI
Connector Type: Lemo, female.

1 TXOUT0- LVDS
2 TXOUT0+ LVDS
3 TXOUT1- LVDS
4 TXOUT1+ LVDS
5 TXOUT2- LVDS
6 TXOUT2+ LVDS
7 TXCLK- LVDS
8 TXCLK+ LVDS
9 DMI power supply +24 V
10 TFT_ON TFT power control
18 ON_OFF_2 On/off button from display Not implemented
to the PC
20 VGA R VGA Red
21 VGA G VGA Green
22 VGA B VGA Blue
23 H Sync Horizontal Sync
24 V Sync Vertical Sync
25 VGA enable Put to gnd when enabled
26 GND VGA Ground reference
The DMI cable handles display and control signals between the CCpilot XL Display and PC-unit.
The maximum recommended DMI cable length is 5.5 m.
For information concerning the DMI connector on the PC unit see chapter DMI - PC.
5.8. Audio
Marking: Audio
Connector Type: DIN M12, 8-pole, A-coded, female.

1 Line out L
2 Line out R
3 GND (Speaker) Shield in cable
4 Microphone
5 Mic. Ref. Microphone reference
6 Speaker output L Amplified
7 Speaker output R Amplified
8 GND (Line out) Shield in cable
The audio offers possibilities to play everything from warning sound to music directly from CCpilot
XL two channel speaker stereo output. The output offers both line out signal and amplified speaker
out. Microphone in is also available for sound recording or to present the sound from, for example,
cameras.
Volume is set by the volume controls within Windows.
5.9. Video In (Video1, Video2)

Marking: VIDEO
Connector Type: DIN M12, 5-pole, B-coded, male.

1 GND GND Video A
2 Video A PAL/NTSC input A
3 Video B PAL/NTSC input B
4 12V_OUT Power out +12 V Power supply to video camera, Max
300 mA
5 GND GND Video B
The Video connector has two composite video inputs for the attachment of video sources such as
rear view cameras. It supports PAL, the European video format, as well as NTSC, the American
standard.
The video connector can be used to power external cameras using the 12V unfiltered supply. The
output has a current limit that depends on the internal unit temperature. The current is limited to
0.150A at an internal unit temperature of 70 degrees Celsius and around 0.2A in normal working
conditions.
The cable which is used to connect the camera to the computer shall be a 75-Ω coaxial cable, e.g.
M17/94-RG179. An eventual outer cable shield is connected to the M12 connectors cover.
Ensure that there is no DC-offset (supply current) on the video signal connected since this can
cause damage to your CCpilot XL.
5.10. VGA Out

Marking: VGA

1 VGA R VGA Red
2 VGA G VGA Green
3 VGA B VGA Blue
6 GND R Ground reference Red Shield on VGA Red cable
7 GND G Ground reference Green Shield on VGA Green cable
8 GND B Ground reference Blue Shield on VGA Blue cable
The VGA out can be used as external displays to the CCpilot XL PC unit, either as a stand-alone
head display or as dual display together with the CCpilot XL display.
Outer cable shield is connected to the cable connector cover.
6. Software
This section gives a short description to some of the computer specific software supplied with
CCpilot XL.
6.1. Operating System

CCpilot XL is by default supplied with Windows XP and the following described software tools
targets Windows users. CCpilot XL can also be used with other operating systems, contact your
sales representative for more information.
CCpilot XL offers a multitude of connection alternatives, for instance via USB. In order for the
device connected to CCpilot XL to function correctly, sometimes drivers must be installed.
CrossControl can only guarantee the function for applications and devices which are tested and
approved by CrossControl.
6.2. CCP settings

CCP settings is a software to view and configure CCpilot XL specific parameters and settings.
Changes to the parameters are not performed unless an administration login is made into CCP
Settings. Also, many of the settings require administration privileges on the computer to be able to
store the settings. The login is made from the Status tab in CCP Settings and the password is
CCPILOT.
CrossControl does not take any responsibility for any resulting damage or injury given as a result of
reconfiguring CCP settings.
6.2.1. Open CCP Settings

CCP settings is opened either from the Control panel or from the light bulb icon located in the
status notification area in the task bar.
6.2.2. CCP setting status

The colour of the light bulb indicates the CCP setting status.
RED – Not active. The CCP settings service is not started or something is wrong in the
communication with the computer. Within this state the display led and push buttons are not in
communication with the PC unit and therefore not functional.
YELLOW – Active and waiting. The CCP settings service is in idle state.
GREEN – Busy. The CCP settings service is operating with the computer.
6.2.3. The Status tab

The status tab presents information about the firmware versions loaded on the unit.
The status tab also has an administrator login button. The administrator login gives access to more
parameters.
6.2.4. The general tab

From the general tab it is possible to alter the steps for the dimming buttons. It is also possible to
assign other functionality than dimming of the backlight to the dimming buttons.
6.2.5. The temperature tab

The temperature tab gives status information about the unit’s internal temperature as well as
information regarding the temperature control functions.
6.2.6. The shut-down tab

From the shut-down tab it is possible to configure how the computer handles shut down procedure.
6.2.7. The touch-screen tab

The touch-screen tab offers calibration of the touch screen functionality.
7. Specifications
The specification may vary depending on your computer configuration.
7.1. Computer Core

Core Component Description Comments
Processor Intel Pentium Core Duo, 1,6 GHz

Storage Compact Flash (8 GB to 40 GB rotating disc default.
16 GB) or rotating hard disk (2”5,
40 GB) exchangeable via hatch on
enclosure
RAM 2048 MB SDRAM
Interface Description Comments

CAN 2 pcs. 2.0B, ISO 11898 – 24V, Optional: TJA1054AT - fault
PCA82C251 transceiver,1 Mbit tolerant transceiver
USB 4 pcs. Ver. 2.0, 3 full speed,
1 high speed
Video in 2 pcs. Zoomed composite video signal
RS232 1 pcs. <= 115 000 baud
Ethernet 2 pcs. 10/100 Base-T
Touch screen Resistive Touch screen 8-wire
Audio Line out
1V RMS at 10k
Speaker out
4W/channel at 4Ω
Mic in
VGA out 1pcs Dual screen or dual display
DMI 1 pcs VGA out and display signals
7.2. Power supply

Power Supply Description Comments
Supply Voltage 24 V nominal
Power Consumption < 2A at 24 V
7.3. Display
Display Description Comments
10”4 Colour, XGA, 320 cd/mm* Aspect Ratio 4:3
12”1 Colour, XGA, 320 cd/mm* Aspect Ratio 4:3
7.4. Environmental tolerance

Environmental Test Standard
Dry Heat IEC 60068-2-2 Bd Operating: +55°C, 24h
Storage: +60°C, 24h
Damp Heat IEC 60068-2-30 Db Operation: +25°C / +55°C
>93% RH 6*24h
(without touch screen)
Cold IEC 60068-2-1 Ad Operating: -25°C, 24h
Storage: -40°C, 24h
Change of temperature IEC 60068-2-14 Nb - -
3hr hold time, 20 cycles
Vibration IEC 60068-2-64 0,01 g2/Hz 10-200 Hz
1,39g (RMS) 3x0,5h
Shock IEC 60068-2-29 5 g / 11 ms 3x ±1000 bumps
EMC Electrical Transient ISO 7637-2 Pulse 1: -50V /2mS
2: +25V /2mS
3a: -220V /1mS
3b: +220V /1mS
4: -5V
5: +70V
EMC Immunity, ESD EN 61000-4-2 8 kV air, 6 kV contact
EMC Immunity, RF ISO 11452-2 RF electromagnetic field
200-1000MHz 30V/m 80%AM
ISO 11452-4
Bulk Current Injection
20-200MHz 60mA 80%AM
EMC Emission ISO 14982 Narrowb. Broadb.
30-75 54-44 64-54

75-400 44-55 54-65
400-1000 55 65
Enclosure EN 60529 IP54
The tests are performed with 24 V power level. The environmental tolerance may be affected by
external factors like mounting, cables, etc.
7.5. Weight and dimensions
7.5.1. PC unit
Description Comments
Enclosure size 268 x 196 x 56 mm (W x H x D)
7.5.2. 10.4” Display

7.5.3. 12” Display

8. Technical Support
Contact your reseller or supplier for help with possible problems with your CCpilot XL. In order to
get the best help, you should have your CCpilot XL in front of you and be prepared with the
following information before you contact support.
 Part number and serial number of the unit, which you find on the brand label
 Date of purchase, which is found on the invoice
 The conditions and circumstances under which the problem arises
 Possible error messages which are shown.
 Version number of the operating system, which you find via the Start menu: go to the
Control Panel and click on System.
 Information regarding possible external equipment which is connected to CCpilot XL.
Trade Mark, etc.

© 2010 CrossControl AB
All trademarks sighted in this document are the property of their respective owners.
CCpilot is a trademark which is the property of CrossControl AB.
Intel is a registered trademark which is the property of Intel Corporation in the USA and/or other
countries. Linux is a registered trademark of Linus Torvalds. Microsoft and Windows are registered
trademarks which belong to Microsoft Corporation in the USA and/or other countries. CANopen is
a registered trademark of CAN in Automation (CiA).
CrossControl AB is not responsible for editing errors, technical errors or for material which has
been omitted in this document. CrossControl is not responsible for unintentional damage or for
damage which occurs as a result of supplying, handling or using of this material. The information in
this handbook is supplied without any guarantees and can change without prior notification.
Index
Fuse .........................................................................9
A
Adapter cables...................................................14 G
Audio port ............................................................19
GPS ........................................................................23
GSM/GPRS ...........................................................23
B
Back-up battery ..................................................13 H
Basic operations .................................................12
Hook up of Power supply ....................................9
Battery ............................................................. 9, 10
Bracket Mount ......................................................8
I
C Identification .........................................................4
Inputs ....................................................................14
Cable installation..................................................9
Installation of CCpilot XL .....................................8
Calibrate touch screen .....................................13
Installing cables ....................................................9
Calibration ...........................................................13
Integrated ..............................................................7
Camera connection ..........................................19
Introduction ...........................................................4
CAN ............................................................... 16, 23
Care ........................................................................4
CCP settings ........................................................21 L
Cleaning ................................................................5
Label .......................................................................4
COM .....................................................................17
LAN ........................................................................16
Communication port .........................................17
Composite video ................................................20
Computer Core ..................................................23 M
Connecting the Display to the PC unit.............7
Maintenance ........................................................5
Connectors ..........................................................14
Monitor .................................................................20
Contact support .................................................28
Mounting holes ................................................ 8, 9
Cooling ...................................................................8
Mounting the display unit ...................................8
Mounting the PC unit ...........................................8
D
Display ..................................................................23 N
Display installation ................................................8
Network connector ............................................16
Display unit.............................................................6
NTSC ......................................................................20
DMI ........................................................................23
DMI on display.....................................................18
DMI on PC unit ....................................................17 O
Double click.........................................................13
ON/OFF...................................................................9
ON/OFF signal .............................................. 10, 15
E Operating System ...............................................21
Outputs .................................................................14
Enclosure size 10.4 ..............................................26
Overview of CCpilot XL .......................................6
Enclosure size 12 .................................................27
Enclosure size PC unit.........................................25
Environmental test ..............................................24 P
Environmental tolerance ..................................24
PAL ........................................................................20
Environmental Tolerance ....................................4
Panel Mount ..........................................................9
Ethernet ......................................................... 16, 23
PC unit ....................................................................6
External interface description ..........................14
PC unit installation ................................................8
Performance .......................................................23
F Pins ........................................................................14
Placement of CCpilot XL.....................................8
Flash memory ......................................................23
Ports.......................................................................14
Forced Shut Down ..............................................12
Power ....................................................................15
Power Consumption ..........................................23 Test standards .......................................................4
Power Supply Connector ..................................15 Thread lockers .......................................................8
Power supply installation .....................................9 Tightening torque ............................................ 8, 9
Preheating .................................................... 10, 12 Torque .....................................................................9
Processor ..............................................................23 Touch screen ................................................ 13, 23
Push-buttons ........................................................12 Trade Mark ...........................................................29
Traffic safety ..........................................................8
R Turning off ............................................................12
Turning on ............................................................12
RAM memory ......................................................23
Right click .............................................................13 U
RS232 .............................................................. 17, 23
USB .................................................................. 15, 23
S Using CCpilot XL ..................................................21
Serial port .............................................................17 V,W

Shutting-Down.....................................................12
Software ...............................................................21 Warming ........................................................ 10, 12
Specification .......................................................23 Warranty.................................................................8
Starting in the cold .............................................12 Vehicle´s fuse ........................................................9
Starting Up ...........................................................12 Weight and dimensions .....................................25
Supply Voltage ...................................................23 VGA ......................................................................20
Support .................................................................28 Video ............................................................. 19, 23
Video camera .....................................................19
T Windows XP .........................................................21
Technical Support ..............................................28
CrossControl AB
P.O. Box 83 • SE-822 22 Alfta • Sweden
Phone: +46 271 75 76 00• info@crosscontrol.com • www.crosscontrol.com
Anexo
Nome do arquivo: HPC07 manual
CC Pilot™
Pilot™ XLII
User Manual and Reference Handbook for the

CC Pilot™ Model XLII
info@cc-systems.se
www.cc-systems.com
CC Pilot™ XL
Table of Contents
Table of Contents .................................................................................................................................. 2

Introduction ........................................................................................................................................... 4
Identification..................................................................................................................................................... 4
Care.................................................................................................................................................................... 5
Environment and Environmental Tolerance .............................................................................................. 5
Cleaning ............................................................................................................................................................ 5
Overview................................................................................................................................................. 6
CC Pilot™ XLII – Display unit ..................................................................................................................... 6
CC Pilot™ XLII – PC unit............................................................................................................................. 7
Connecting the Display to the PC unit.......................................................................................................... 7
Connectors ........................................................................................................................................................ 7
Basic operations .................................................................................................................................... 8
Function of the Display’s Push-buttons........................................................................................................ 8
Starting Up........................................................................................................................................................ 8
Starting in the cold........................................................................................................................................... 8
Shutting-Down ................................................................................................................................................. 9
Touch screen..................................................................................................................................................... 9
External interface description............................................................................................................ 10
Power Supply Connector.............................................................................................................................. 11
USB (USB 1, USB 2, USB 3, USB 4) ........................................................................................................... 12
Ethernet (Ethernet) ....................................................................................................................................... 13
CAN (CAN1, CAN2) ..................................................................................................................................... 14
COM................................................................................................................................................................ 15
DMI - PC......................................................................................................................................................... 16
DMI - Display................................................................................................................................................. 17
Audio................................................................................................................................................................ 18
Video In (Video1, Video2) ............................................................................................................................ 19
VGA Out......................................................................................................................................................... 20
Installation ........................................................................................................................................... 21
Placing and installing of the unit and peripherals .................................................................................... 21
Mounting the PC unit separately ................................................................................................................ 21
2
Mounting the display..................................................................................................................................... 22
Integrated installation, PC unit mounted on display unit ....................................................................... 22
Mounting Cables............................................................................................................................................ 22
Hook up of Power Supply............................................................................................................................. 23
Heating via Preheating.................................................................................................................................. 24
Software................................................................................................................................................ 25
Operating System .......................................................................................................................................... 25
CCP settings ................................................................................................................................................... 25
Specifications....................................................................................................................................... 27
Computer Core .............................................................................................................................................. 27
PC module Interfaces.................................................................................................................................... 27
Power Supply.................................................................................................................................................. 28
Display............................................................................................................................................................. 28
Environmental Tolerance............................................................................................................................. 28
Weight and Dimensions ................................................................................................................................ 29
Contact Technical Support................................................................................................................. 32
Trade Mark, etc. .................................................................................................................................. 33
Index..................................................................................................................................................... 34
3
CC Pilot™ XLII
Introduction
In this user manual and reference handbook you, as a user, a reseller or system integrator, will
TM
find important information about the CC Pilot XLII. The handbook will guide you and broaden
your knowledge about this onboard computer’s technical possibilities and advantages. De-
TM
scribed herein are the possibilities which can be obtained using CC Pilot XLII in its standard
configuration, but we also want to raise your awareness of the possibility we have to offer spe-
TM
cific customized solutions within the framework of the platform on which CC Pilot XLII is built.
This material is copyright protected © 2006 CC Systems AB. All rights reserved.
Identification
TM
There is a brand label on the back of the display and PC-unit of CC Pilot XLII. On the brand
label there are numbers which identify your unique computer. During service and other contact
with the supplier it is important to be able to provide these numbers.
Brand Label
4
Care
During welding or other service, on the vehicle or machine where the CC Pilot™ XLII is
installed, which can damage your CC Pilot™ XLII, all cables shall be disconnected from
your computer before such work begins.
The CC Pilot™ XLII shall only be mounted and serviced by authorised personnel. If the
unit is opened by unauthorised personnel, the normal guarantee will cease to be valid.
Scratches, or in the worst case damages, to the display occur easily if it comes in con-
tact with a sharp edge or hard material. In order to increase the longevity of the screen,
this is naturally something which should be avoided.
The unit can be damaged if it becomes too hot. Therefore, do not cover the unit by lay-
ing things on it, like for example, hanging a jacket or other clothes on it.
Consider traffic safety when the CC Pilot™ XLII is installed and whenever it is used. CC
Systems AB does not recommend that CC Pilot™ XLII or its accessories be used ac-
tively by the driver when a risk of injury to people, or damage to property, is present.
TM
Be advised that CC Pilot XLII draws power from the vehicle battery. This can result in
the inability of the vehicle to start if the onboard computer has been on for a period of
time without the vehicle motor running.
Environment and Environmental Tolerance
The CC Pilot™ XLII has been designed to cope with tough environmental demands. Strict
tests have been conducted on the unit in order to ensure that it fulfils the expectations of a rug-
ged unit. Much work has been performed to choose and design internal components so that
they, under all circumstances and in the best possible way, provide you with a dependable and
user-friendly working instrument. Whithin the chapter Specifications, a list of standards can be
found according to which the CC Pilot™ XLII has been tested and approved.
The CC Pilot™ XLII shall preferably be placed under a roof in order to prevent exposure to di-
rect water contact. It is also important that it is mounted securely on a stand or the like to inhibit
the unit from moving and thereby becoming damaged, damaging the vehicle and/or people dur-
ing, for example, a traffic accident.
Cleaning
To ensure proper and reliable functionality over time, the unit shall be wiped cleaned of dirt and
dust. Use a suitable light damp rag to clean the unit.
Never use alkaline, alcoholic or other chemicals for cleaning which can damage the unit.
5
CC Pilot™ XLII
Overview
The CC Pilot™ XLII is a compact, robust and versatile onboard computer. It is equipped with,
among other things, a pressure-sensitive touch screen as well as a large number of connection
alternatives such as CAN, COM, Ethernet and USB.
The CC Pilot™ XLII can be delivered in several configurations. This manual will cover the ba-
sic configuration.
CC Pilot™ XLII – Display unit
On the display unit of the CC Pilot™ XLII there are buttons for adjusting the screens brightness
level amd a status indicator. Depending on the configuration of the display it may also be
equipped with a touch screen.
Touch screen
Increase and decrease the
display’s brightness level
Status Indicator
6
CC Pilot™ XLII – PC unit
CC Pilot™ also consists of a PC-unit which contains a hard disk and processor. It also
provides easily accessible external connectors.
Brand Label &

Mounting Holes Connector legend
External connectors
Connecting the Display to the PC unit
The display unit is connected to the PC unit with a (DMI) cable. The units can be mounted
separately or, if combined with a 12.1” display, as an integrated unit, as shown in the illus-
tration below.. The PC unit can also be adjusted to work without the display unit.
Connectors
The connectors on the CC Pilot™ XLII are M12 connectors, except from the display and power
supply connectors. To be able to use connectors from standard peripherals, adapter cables are
available. For more information about see the chapter External interface description. For more
information on installing and setting up CC Pilot™ XLII see chapter Installation.
7
CC Pilot™ XLII
Basic operations
This section covers basic operation of the CC Pilot™ XLII unit such as start-up shut down.
Function of the Display’s Push-buttons
In the top left of the CC Pilot™ XLII there are two buttons to control the screen brightness.
Press and hold the button to gradually increase or decrease the display’s brightness.
Starting Up
The unit is started by sending a short push singnal to the ON/OFF pins in the power connector
on CC Pilot™ XLII. For more information see the chapter Hook up of Power Supply.
Starting in the cold
Rotating harddrives should not be in used in low temperature. To prevent damage, the tem-
perature of the harddrive is checked and if needed warmed before start up of CC Pilot™ XLII.
When sending the ON/OFF signal and the temperature is lower than +5°C (+41°F). Your CC
Pilot™ will not start immediately. Instead, an internal heater will warm up the harddrive. During
warm up the LED on the display’s will flash and the display will be activated.
Once the temperature for the hard disk is above +5°C, the CC Pilot™ will start automatically.
The heater continiues to warm the harddrive until it reaches +14°C.
To prepare for a fast start up in low temperatures preheating can be used. For more information
see chapter, Heating via Preheating.
Values for the temperatures mentioned text are default values but can be changed from the
CCP Settings program.
8
Shutting-Down
To ensure that data does not get lost or the hard disk become corrupt, it is recommended that
all programs are closed before the unit is shut down.
CC Pilot™ XLII can be shut down either from the operative system or from a short push signal
on the ON/OFF input in the power connector.
Forced Shut Down
Setting the ON/OFF signal high for 5 seconds will perform a forced shut down off the onboard
computer. The forced shut down is a direct shut down of the computer without the control of the
the operative system. This shut down should normally be avoided and only be used when the
computer is not responding to normal shut down.
Note that any information which was not saved will now be lost.
Touch screen
The CC Pilot™ XLII can as an option be fitted with a touch screen which gives the opportunity
to provide a very easy-to-use HMI (Human Machine Interface) for the user.
Double and right click on the touch screen
To perform the equivalent to a right click on the touch screen first tap the place where the right
click is supposed to be pressed and then tap the screen again slightly to the side of the initial
tap.
To perform a double click on the touch screen, tap the screen twice in the same place.
Calibration of touch screen
If needed the touch screen can be calibrated, Calibration is started manually via the XL settings
application.To keep calibration setting data the administrator loging must done in CCP Settings.
Be thorough with this calibration so that your touch screen will have the best possible perform-
ance. You should use the same object (finger, stylus) during calibration which you think you will
use later.
Don’t use sharp or pointed objects on the touch screen since these can damage or
scratch it, which can seriously degrade its functionality.
9
CC Pilot™ XLII
External interface description
Accessible on the rear of CC Pilot™ XLII, there are a number of ports to connect various pe-
ripheral equipments. In order to give the CC Pilot™ XLII its high environmental classification,
the unit is equipped with DIN M12 connectors. CC Systems AB provides adapter cables which
convert from DIN M12 to standard connectors.
Use caution and avoid plugging/unplugging connectors when the coputer is on. If the
pins become bent or damaged they may not function correctly, or in the worst case, the
onboard computer or other equipment may be damaged.
The connector legend describes where the connectors are located on your unit. The connectors
available is dependent on the unit’s configuration, therefore connections can be addressed
which may not be available to your unit
Position Description
X1 Power Supply
X2 Audio
X3 USB 1
X4 USB 2
X5 USB 3
X6 USB 4
X7 Ethernet
X8 Video In
X9 CAN 2
X10 CAN 1
X11 COM
X12 VGA out
X13 DMI
Notice that the following connector descriptions are those which are located on the
unit, not those that the attached cables shall have in order to mate with them.
10
Power Supply Connector
Marking: POWER IN
Connector Type: Serial 723 8 Pin, male

1 NC Not connected
4 Preheating Signal to starts preheating of HD and display
6 GND Ground
8 GND Ground
The CC Pilot™ XLII I primary designed for 24 voltage systems but the power supply can range
from 10 – 36 volts. If the power supply voltage goes beyond this range, the unit shuts down.
For complete hook up instructions, see the section entitled Installation.
11
USB (USB 1, USB 2, USB 3, USB 4)
Marking: USB 1, USB 2, USB 3 and USB 4

Connector Type: DIN M12, 5-pole, A-coded, male

1 Vbus Power to external 5 Volt, max 2A for USB 1 and max 500 mA
USB-unit for USB 2-4. Internal over current and
shortcut protected.
2 D- Data
3 D+ Data
4 NC Not connected
Via the USB port, you can connect a multitude of devices to the CC Pilot™ XLII. For some de-
vices, drivers compatible with the operating system are required to be installed in order for the
device to function.
The USB ports follow the USB 2.0 standard. Due to data communication safety in rough envi-
ronments three of the four available USB connectors is limited to full speed (up to 12 Mbps). If
high speed is necessary (up to 480 Mbps) the device must be connected to the USB 1.
USB connector 1 can supply up to 2A, USB 2-4 can supply up to 500mA each. The total cur-
rent of all USB ports 1-4 has a max of 2A. The USB ports are internal over current and shortcut
protected.
12
Ethernet (Ethernet)
Marking: Ethernet
Connector Type: DIN M12 4-pole, D-coded, female

1 TX+
2 RX+
3 TX-
4 RX-
With an Ethernet connection, the CC Pilot™ XLII can access other units and networks. The
Ethernet connector support 10/100 Mbps, i.e. communication speed up to 100 Mbps.
If shielded Ethernet cable is used the cable shield is connected to the M12 connectors cover.
Be aware that connecting CC Pilot™ XLII to a network environment can impose a secu-
rity threat.
13
CAN (CAN1, CAN2)
Marking: CAN 2 and CAN 1

Connector Type: DIN M12, 5-pole A-coded, female

1 CAN1 SHLD
2 NC No connection
3 CAN GND
4 CAN1 H CAN1 High
5 CAN1 L CAN1 Low
It is possible to connect two CAN-channels to the CC Pilot™ XLII to connect a control sys-
tem or, for example, the FMS system in a vehicle.
The interface has a PCA82C251 high speed transceiver installed and follows the ISO 11898-
24V standard. Alternativley CC Pilot™ XLII CAN2 port can be equipped with the fault toler-
ant TJA1054AT transceiver.
Pinning of the CAN connector is according to the CANopen standard. The CAN connectors do
not provide power out to external units. There is no termination in the interface; therefore, this
shall be present in the cable.
CC Systems AB is well-experienced with control via the CAN-interface and both software
and drivers are tested in various environments and under different conditions. Contact CC
Systems AB if you need more information about our CAN-solutions.
14
COM
Marking: COM

1 DCD Data Carrier De-
2 RxD tect
Receive data
3 TxD Transmit data
4 DTR Data Terminal
5 GND Ready
Signal reference
6 DSR Data Set Ready
7 RTS Request To Send
8 CTS Clear To Send
The COM port follows the RS232 standard except for the “Ring Indicator” signal, wish has been
omitted. The supported communication speed for these ports is 2.4 to 115.2 kbps.
15
DMI - PC
Marking: DMI

1 TXOUT0- LVDS
2 TXOUT0+ LVDS
3 TXOUT1- LVDS
4 TXOUT1+ LVDS
5 TXOUT2- LVDS
6 TXOUT2+ LVDS
7 TXCLK- LVDS
8 TXCLK+ LVDS
9 DMI power +24 V
10 supply
TFT_ON TFT power control
18 ON_OFF_2 On/off button from Not implemented
display to the PC
The DMI cable handles display and control signals between the CC Pilot™ XLII Display and
PC-unit. The maximum recommended DMI cable length is 5.5 m.
For information concerning the DMI connector on the display see chapter DMI - Display.
16
DMI - Display
Marking: DMI

1 TXOUT0- LVDS
2 TXOUT0+ LVDS
3 TXOUT1- LVDS
4 TXOUT1+ LVDS
5 TXOUT2- LVDS
6 TXOUT2+ LVDS
7 TXCLK- LVDS
8 TXCLK+ LVDS
9 DMI power +24 V
10 supply
TFT_ON TFT power control
18 ON_OFF_2 On/off button from Not implemented
display to the PC
20 VGA R VGA Red
21 VGA G VGA Green
22 VGA B VGA Blue
25 VGA enable Put to gnd when enabled
26 GND VGA Ground reference
The DMI cable handles display and control signals between the CC Pilot™ XLII Display and
PC-unit. The maximum recommended DMI cable length is 5.5 m.
For information concerning the DMI connector on the PC unit see chapter DMI - PC.
17
Audio
Marking: Audio

1 Line out L
2 Line out R
3 GND (Speaker) Shield in cable
4 Microphone
5 Mic. Ref. Microphone reference
6 Speaker output L Amplified
7 Speaker output R Amplified
8 GND (Line out) Shield in cable
The audio offers possibilities to play everything from warning sounds to music directly from CC
Pilot™ XLII two channel speaker stereo output. The output offers both line out signal and ampli-
fied speaker out. Microphone in is also available for sound recording or to present the sound
from, for example, cameras.
Volume is set by the volume controls within Windows.
18
Video In (Video1, Video2)
Marking: VIDEO
Connector Type: DIN M12, 5-pole, B-coded, male.

1 GND GND Video A
2 Video A PAL/NTSC input
3 Video B A
PAL/NTSC input
4 12V_OUT B
Power out +12 V Power supply to video camera, Max 300
mA
5 GND GND Video B
The Video connector has two composite video inputs for the attachment of video sources such
as rear view cameras. It supports PAL, the European video format, as well as NTSC-, the
American standard.
The video connector can be used to power external using the 12V unfiltered supply. The
output has a current limit that depends on the internal unit temperature. The current is limited to
0.150A at an internal unit temperature of 70 degrees Celsius and around 0.2A in normal work-
ing conditions.
The cable which is used to connect the camera to the computer shall be a 75-Ω coaxial
cable, e.g. M17/94-RG179. An eventual outer cable shield is connected to the M12 connec-
tors cover.
Ensure that there is no DC-offset (supply current) on the video signal connected
TM
since this can cause damage to your CC Pilot XLII.
19
VGA Out
Marking: VGA

1 VGA R VGA Red
2 VGA G VGA Green
3 VGA B VGA Blue
6 GND R Ground reference Red Shield on VGA Red cable
7 GND G Ground reference Green Shield on VGA Green cable
8 GND B Ground reference Blue Shield on VGA Blue cable
The VGA out can be used as external displays to the CC Pilot™ XLII PC unit, either as a stand
alone head display or as dual display together with the CC Pilot™ XLII display.
Outer cable shield is connected to the cable connector cover.
20
CC Pilot™ XLII
Installation
Your CC Pilot™ XLII must be installed in such a way that the unit is not exposed to any unnec-
essary stress or present any traffic danger. In this section, some recommendations are made
regarding methods for how the unit should be installed. For information about mounting acces-
sories please contact your CC Pilot™ XLII reseller.
CC Pilot™ XLII shall only be installed and serviced by authorized personnel. If the unit is
opened by non-authorised personnel, the warranty becomes void.
For the warranty to be valid, the installation of the CC Pilot™ XLII must be approved by CC
Systems AB. This is done through an “Application Approval”; contact CC Systems AB for more
information.
Placing and installing of the unit and peripherals
The CC Pilot™ XLII shall be installed in a ventilated space where air is able to circulate around
the unit, therefore not near hot air vents or the like. There must be at least 50 mm distance be-
tween the unit and the closest partition or any other barrier. If the unit becomes too warm, it
may not perform to its full capacity and, with high temperature, cease to function.
If the preceding instructions are not observed, the cooling of the unit can be de-
graded which can lead to overheating, consequently causing permanent damage to
the unit.
When the CC Pilot™ XLII or any device is installed in a vehicle environment it is important that
the installation is traffic-safe. One should also avoid installing the unit where it will block the
driver’s view. This applies to both the instrument panel and the view through windshield. One
should also think about how the placement affects personal safety in the event of a collision.
Consider traffic safety whenever the CC Pilot™ XLII is installed and used in vehicle in-
stallations. CC Systems AB does not recommend that the CC Pilot™ XLII or its accesso-
ries are used actively by the driver or operator when a risk of injury to people, or dam-
age to property, is present.
Mounting the PC unit separately
The PC unit should be fastened onto suitable panelling in the cabin or some place similar.
This is done with the six mounting holes on the sides of the unit. Suitable fasteners, such
as MRT M4x25 or MC6S M4x25 screws, can be used. The maximum tightening torque
allowed is 1.0 Nm. If the surface, on which the PC unit should be fastened, is not flat, care
must be taken so as not to put mechanical tension on the unit during fastening. This can
appropriately be solved by placing suitable spacers between the PC unit and the surface it
is to be fastened on. An alternative solution is to use a separate, flat mounting plate for
the PC unit. This plate is first fastened onto the desired area with separate screws, or by
other means. Use thread lockers in all screw holes, e.g., Loctite 222.
We recommend installing CC Pilot™ XLII in such a way that it is not exposed to un-
necessarily vibration or other stress.
21
Mounting the display
Bracket mount
The CC Pilot™ XLII is preferably mounted on a convenient bracket which allows for adjustment
of the display’s position and angle. The bracket should have, or be provided with, a flat fasten-
ing plate to which the unit is bolted. The 10.4” display has mounting holes according to VESA
75 and the 12.1” display is according to VESA 100, depending on display size). To fasten, use
appropriate M6 cap screw of type MC6S (Allen) or MRT (Torx). Note that the enclosure has
blind holes, which give a maximum thread depth in the enclosure of 6.5 mm. The maximum
torque is 2.5 Nm. Apply a thread locker in all bolt holes, e.g. Loctite 222.
Panel Mount
With a front-mounted installation, use the rubber mask as a seal against the panel plate. The
unit is locked down by applying clamps which are either fixed to the panel (recommended) or
fixed to the unit through holes for VESA installation.
Integrated installation, PC unit mounted on display unit
An integrated installation can only be carried out on the PC unit together with a 12.1” display
unit.
The same placing demands apply here, as when the units are mounted separately. Mounting,
however, is carried out somewhat differently.
To fasten the PC and display units together, screws of type MC6S (Insex) or MRT (Torx),
M4 x 25, should be used. The maximum tightening torque allowed is 1.0 Nm. Use thread
lockers in all screw holes, e.g., Loctite 222.
The mounting holes on the PC unit’s cooling flanges, are used to screw the integrated unit onto
a flat mounting plate. The mounting holes have M6 dimensions and are blind holes with a depth
of 10 mm. Use screws of the correct length so that they do not hit the bottom of the mounting
holes, and always use thread lockers in all screw holes, e.g., Loctite 222. Maximum tightening
torque allowed is 9.8 Nm.
Note that the mounting plate, which is screwed onto the cooling flanges, should not
cover a large area. This may cause poor cooling of the computer and damage it perma-
nently.
If the screws used in the mounting holes hit the bottom, it may cause damage to the
unit’s enclosure.
Mounting Cables
Cables shall be installed so that they don’t run the risk of being damaged, pinched or worn.
Avoid bending and twisting cables. Strain-relief on cable assemblies shall be arranged near the
connection to the respective unit. The connectors shall always be screwed-in securely to give
good contact and avoid unnecessary strain.
Through adapter cables, as supplied by CC Systems AB, standard connectors for Ethernet,
USB and COM can be connected to the unit. The hook up of these adapter cables can and
should be placed in a moisture-free, hidden space and should be secured and strain-relived.
22
Hook up of Power Supply
This instruction addressed vehicle installations but the principle is the same also for other types
of installations. See also the description of the pin outs for the Power Supply Connector
under the section External interface description.
Carefully follow the connection instructions below. Make sure that the contacts are the right way
up and that they do not have to be forced, but lock gently and pliant.
GND is connected to the vehicle’s ground.
ON/OFF (pins 2 and 5) i.e. the computer’s ON/OFF signal is connected to the battery or power
source through a recoiling ON/OFF button.
Battery (pins 3 and 7), i.e. the computer’s power supply (+24 VDC), should be connected di-
rectly to the vehicle’s battery (G1) through an 8A fuse (F1).
Preheating (pin 4) allows preheating, of the hard disk.
By connecting the power supply according to above, the on-board computer will start by a
short push signal on the ON/OFF button, equal to starting a normal PC computer. To shut
down the CC Pilot™ XLII, push the ON/OFF button again or or use the operative system shut
down functionallity.
NB! The on-board computer should not be connected so that it is turned on and off
using the ignition key, as this leads to the computer re-starting at an engine failure,
for example.
The power supply cable assembly’s wires, which are delivered by CC Systems AB, are
colour marked according to the table below.
Pin Signal Colour marking

1 Not Connected -
2 ON/OFF (+28 VDC) Yellow
3 Battery (+28 VDC) Pink
4 Preheating (+6 – +32 VDC) Green
5 ON/OFF (+28 VDC) White
6 GND Blue
7 Battery (+28 VDC) Grey
8 GND Brown
23
Heating via Preheating
To prepeare for a fast start up of the CC Pilot™ XLII in low temperatures preheating can be
used.
Preheating is initiated by a signal, from an external device, e.g., timer or motor heater, into pin 4
on the power supply contact on CC Pilot™. When the signal is high the temperature is contin-
iusly checked. If the temperature is below the defined setting the heater element is acticvated,
by default +5 °C . To save battery power, the LED indication and display is not activated during
preheat function.
Note that preheating requires power from the vehicle’s battery. This can result in the ve-
hicle not starting, after prolonged preheating of the PC and display, due to a flat battery.
24
CC Pilot™ XLII
Software
This section gives a short description to some of the computer specific software supplied with
the CC Pilot™ XLII.
Operating System
Your CC Pilot™ XLII is by default supplied with Windows XP and the following described soft-
ware tools targets Windows XP. Your CC Pilot™ XLII can also be used with other operative
systems, Contact your sales representative for more information.
The CC Pilot™ XLII offers a multitude of connection alternatives, for instance via USB. In order
for the device connected to CC Pilot™ XLII to function correctly, sometimes drivers must be in-
stalled. CC Systems AB can only guarantee the function for applications and devices which are
tested and approved by CC Systems AB.
CCP settings
CCP settings is a software that used to view and configure CC Pilot™ XLII specific parameters
and settings.
Changes to the parameters are not performed unless an administration login is made into CCP
Settings. Also, many of the settings require administration priveliges on the computer to be able
to store the settings. The login is made from the Status tab in CCP Settings and the password
is CCPILOT.
Open CCP Settings
CCP settings is opened either from the Control panel or from the light bulb icon located in the
status notification area in the task bar.
25
CCP setting status
The colour of the light bulb indicates the CCP setting status.
RED – Not active. The CCP settings service is not started or something is wrong in the com-
munication with the computer. Within this state the display led and push buttons are not in com-
munication with the PC unit and therefore not functional.
YELLOW – Active and waiting. The CCP settings service is in idle state.
GREEN – Busy. The CCP settings service is operating with the computer.
The Status tab
The status tab presents information about the firmware versions loaded on the unit.
The status tab also has an administrator login button. The administrator login gives access to
more parameters.
CC Systems does not take any responsibility for any resulting damage or injury given as
a result of reconfiguring CCP settings.
The general tab
From the general tab it is possible to alter the steps for the dimming buttons. It is also possible
to assign other functionality than dimming of the backlight to the dimming buttons.
The temperature tab
The temperature tab gives status information about the unit’s internal temperature as well as in-
formation regarding the temperature control functions.
The shut-down tab
From the shut-down tab it is possible to configure how the computer handles shut down proce-
dure.
The touch-screen tab
The touch-screen tab offers calibration of the touch screen functionality.
For more detailed information concerning CCP Settings please contact your reseller.
26
CC Pilot™ XLII
Specifications
The specification may wary depending on your computer configuration.
Computer Core
Core Component Description Comments

Processor Alternative CPU-boards with perform- Intel Pentium Mobile,
ance in the range 600 MHz–1.8 GHz 1,6 GHz default
Storage Compact Flash (512 MB to 40 GB rotating disc de-
8 GB) or rotating hard disk (2”5, fault.
<40 GB) exchangeable via hatch on
enclosure.
RAM 256 – 1024 MB SDRAM 256 MB default
PC module Interfaces
Interface Description Comments

CAN 2 pcs. 2.0B, ISO 11898 – 24V, Optional: TJA1054AT -
PCA82C251 transceiver,1 Mbit fault tolerant trancre-
civer
USB 4 pcs. Ver. 2.0, 3 full speed,
1 high speed
Video in 2 pcs. Zoomed composite
video signal
RS232 1 pcs. <= 115 000 baud
Ethernet 2 pcs. 10/100 Base-T
Touch screen Resistive Touch screen 8-wire
Audio Line out 1V RMS at 10k
Speaker out 4W/channel at 4Ω
Mic in
VGA out 1pcs Dual screen or dual
display
DMI 1 pcs VGA out and display
signals
27
Power Supply
Power Supply Description Comments

Supply Voltage 10 to 36 V
Power Consumption < 2A at 24 V
Display
Display Description Comments

*
10”4 Colour, XGA, 320 cd/mm Aspect Ratio 4:3
*
12”1 Colour, XGA, 320 cd/mm Aspect Ratio 4:3
*
Light intensity can be regulated in 32 steps manual or automatic via light sensor.
Environmental Tolerance
Environmental Test Standard Comments

2
Vibration IEC 60068-2-64 0,01 g /Hz 5-200 Hz
1,39g (RMS)
Shock IEC 60068-2-27 5 g / 30 ms 3x3x3
Dry Heat EN 60068-2-2 Bd Operating: +65°C, 24h

Storage: +70°C, 24h
Damp Heat EN 60068-2-30 Db Operation: +25°C / +55°C
>93% RH 2*24h
(without touch screen)
Cold EN 60068-2-1 Ad Operating: -40°C, 24h
Storage: -40°C, 24h
Enclosure EN 60529 IP67
EMC Immunity, EN 61000-4-4 (Burst) +/- 2 kV

Transient EN 61000-4-5 (Surge) +/- 2 kV
EMC Immunity, ESD EN 61000-4-2 8 kV air, 6 kV contact
EMC Immunity, RF EN 61000-4-3 20 V/m, 80 MHz to 2 GHz
EN 61000-4-6 15 V, 15 kHz to 80 MHz

EMC Emission EN 55022 Class A Measured from10 m
Radiated:
30 to 230 MHz 40
dBµV/m
230 MHz to1 GHz 47 dBµV/m
Conducted:
9 kHz to150 kHz 103-83 dBµV
150 kHz to 500 kHz 79 dBµV
500 kHz to 30 MHz 73 dBµV
The tests are performed with 24 V power level. The environmental tolerance may be affected
by external factors like mounting and cables etc.
28
Weight and Dimensions
PC unit Description Comments

29
10.4” Display Description Comments
30
12” Display Description Comments
31
CC Pilot™ XLII
Contact Technical Support
Contact your reseller or supplier for help with possible problems with your CC Pilot™ XLII. Con-
tact information is found on the last page of this handbook.
Preparation before contacting technical support
In order to get the best help, you should have your CC Pilot™ XLII in front of you and be pre-
pared with the following information before you contact support.
• Part number and serial number of the unit, which you find on the brand label
• Date of purchase, which is found on the invoice
• The conditions and circumstances under which the problem arises
• Possible error messages which are shown.
• Version number of the operating system, which you find via the Start menu: go to the
Control Panel and click on System.
• Information regarding possible external equipment which is connected to the CC Pi-

lot™ XLII.
32
CC Pilot™ XLII
Trade Mark, etc.
© 2006 CC systems AB
All trademarks sighted in this document are the property of their respective owners.
CC Pilot is a trademark which is the property of CC Systems AB.

Intel is a registered trademark which is the property of Intel Corporation in the USA and/or other
countries. Linux is a registered trademark of Linus Torvalds. Microsoft and Windows are regis-
tered trademarks which belong to Microsoft Corporation in the USA and/or other countries.
CC Systems AB is not responsible for editing errors, technical errors or for material which has
been omitted in this document. CC Systems is not responsible for unintentional damage or for
damage which occurs as a result of supplying, handling or using of this material. The informa-
tion in this handbook is supplied without any guarantees and can change without prior notifica-
tion.
Manual Rev: 1.0, Monday, 27 November 2006
33
CC Pilot™ XLII
Index
External interface description......................................10

A
F
Adapter cables..............................................................10
Application Approval ..................................................21 Flash Memory..............................................................27
Audio............................................................................10 Forced Shut Down......................................................... 9
Audio port ....................................................................18 Fuse ..............................................................................23
B G
Basic operations...............................................................8 GPS ..............................................................................27
Battery ..........................................................................23 GSM/GPRS .................................................................27
C H
Cable Installation .........................................................22 Heat ..............................................................................28
Calibration......................................................................9 Hook up of Power Supply...........................................23
Calibration of Touchscreen ...........................................9
I
Camera connection ......................................................19
CAN .......................................................................10, 14 Identification.................................................................. 4
CAN .............................................................................27 Inputs............................................................................10
Care.................................................................................5 Installation of CC Pilot™ XLII ..................................21
CC Pilot™ XLII – Display unit ....................................6 Installing Cables ..........................................................22
CC Pilot™ XLII – PC unit............................................7 Installing the Unit ........................................................21
CCP Settings ................................................................25 Integrated CCP .............................................................. 7
Cleaning .........................................................................5 Interfaces......................................................................27
Cold ..............................................................................28 Introduction.................................................................... 4
Colour marking of cables ............................................23
COM.......................................................................10, 15 L
Communications Port ..................................................15 Label............................................................................... 4
Composite video ..........................................................19 LAN .............................................................................13
Computer Core.............................................................27
Connecting the Display to the PC unit..........................7 M
Connectors....................................................................10 Maintenance................................................................... 5
Contact Support ...........................................................32 Monitor ........................................................................20
Cooling of the CC Pilot™ XLII..................................21 Mounting holes......................................................21, 22
D Mounting the display unit ...........................................22
Mounting the PC unit ..................................................21
Display....................................................................10, 28
Display installation ......................................................22 N
DMI ..............................................................................10 Network Connector .....................................................13
DMI on Display ...........................................................17 NTSC ...........................................................................19
DMI on PC unit............................................................16
double click ....................................................................9 O
E On/Off ..........................................................................23
ON/OFF signal ............................................................23
EMC .............................................................................28 ON/OFF-signal............................................................11
Enclosure......................................................................28 Operating System ........................................................25
Enclosure size 12 .........................................................31 Outputs.........................................................................10
Enclosure size, 10.4 .....................................................30 Overview of the CC Pilot™ XLII ................................ 6
Enclosure size, PC unit................................................29
Environmental Test......................................................28 P
Environmental Tolerance ........................................5, 28 PAL ..............................................................................19
Ethernet ........................................................... 10, 13, 27 Panel Mount.................................................................22
34
PC unit installation.......................................................21 T
Performance .................................................................27
Table of Contents........................................................... 2
Pins ...............................................................................10
Technical Support........................................................32
Placement of the CC Pilot™ XLII..............................21
Test Standards................................................................ 5
Ports..............................................................................10
thread depth..................................................................22
Power............................................................................11
Threadlockers ..............................................................21
Power Consumption ....................................................28
Tightening torque ..................................................21, 22
Power Supply...............................................................28
torque............................................................................22
Power supply cable assembly......................................23
Touch screen.................................................................. 9
Power Supply Connector.......................................10, 11
Touchscreen.................................................................27
Power Supply Installation............................................23
Trade Mark ..................................................................33
Preheating...........................................................8, 23, 24
Traffic safety..........................................................21, 22
processor.......................................................................27
Turning off the CC Pilot™ XLII .................................. 9
Push-buttons...................................................................8
Turning on the CC Pilot™ XLII................................... 8
R
U
RAM memory..............................................................27
USB........................................................................10, 12
Right click ......................................................................9
USB..............................................................................27
RS232.....................................................................15, 27
Using the CC Pilot XLII .............................................25
S
V,W
Serial Port.....................................................................15
Warming up CCP ....................................................8, 24
Shock............................................................................28
Warranty ......................................................................21
Shutting Down the CC Pilot™ XLII ............................9
Vehicle’s Fuse .............................................................23
Shutting Off a Hung CC Pilot™ XLII..........................9
Weight and Dimensions..............................................29
Software .......................................................................25
Welding.......................................................................... 5
Specifications ...............................................................27
VGA.......................................................................10, 20
Starting in the cold .........................................................8
Vibration ......................................................................28
Starting up ......................................................................8
Video................................................................10, 19, 27
Supply Voltage.............................................................28
Video camera...............................................................19
Support .........................................................................32
Video input ..................................................................10
Windows XP................................................................25
35
Address: CC Systems AB
Box 83
SE-822 22 ALFTA
SWEDEN
Tel: +46 (0)271 193 30

Fax: +46 (0)271 193 89
E-mail: productsales@cc-systems.se
Web: http://www.cc-systems.com
36
Anexo
Nome do arquivo: Windows XP installation specification
PM v1.0
14.11.2006
Windows XP installation specification

HPC07
-1-
Installation description document
14.11.2006
1. WINDOWS LANGUAGE VERSIONS
All languages included in the Windows XP installation package must be installed. The right language for each
machine is selected in the production line.
No additional users should be added.
Windows should automatically login as User.
Username User Rights Language Notes

Administrator Administrator English password: oksa
JDAdmin Administrator English password: jddomore
User User (Power Users group) English Language changed in the
production line if
necessary.
No password set (blank)
2. COMMON SETTINGS TO ALL USERS
2.1 DISPLAY SETTINGS
2.1.1 Display controller

Display controller drivers must be installed.
2.1.2 Desktop
The following settings apply to all users:
John Deere logo as background. User interface should have the ‘Classic’look. The ‘My Computer’icon should be
available on desktop.
Show desktop icon in the taskbar

(Installation: Right click the taskbar, choose toolbars, check quick launch.)
My computer icon in the taskbar (installation: Drag the icon from the desktop to the taskbar.)
2.1.3 Resolution
Must be adjusted to 800x600, 16 bit colors.
Note: If 32-bit colors are selected, cameras won’t operate correctly, that is why 16-bit colors are needed.
-2-
14.11.2006
2.1.4 Screen Saver

Must be switch off from all users.
2.1.5 Power settings

Must be applied to all users.
Turn off monitor Never

Turn off hard disks Never
System standby Never
System hibernates Never
2.2 PORT SETTINGS
2.2.1 COM ports
COM port Device Notes

1. Callipers COM1
• 9600 bits per second
2.
3. Standard modem COM3 settings:
• Bits per Second: 19200
• Data Bits: 8
• Parity: None
• Stop Bits: 1
• Flow Control: Hardware
4. DGPS COM4 settings:
(Differential GPS) • Bits per second: 4800
• Data bits: 8
• Parity: None
• Stop bits: 1
• Flow Control: Hardware
5. Globalsat GPS Driver: Prolific USB-toSerial Com Port
Settings:
• Bits per second: 4800
• Data bits 8
• Parity: None
• Stop Bits: 1
• Flow control: Hardware
-3-
14.11.2006
Additional information
Rotronic USB to 2xRS232 driver installation:

• Device type USB-to-Serial Port Driver
• Driver installation has to be done twice, because 2 virtual COM ports are added.
• This installation adds COM ports COM3 and COM4
Description Version Manufacturer Driver Location

USB serial port 1.8.2.0 MosChip d:\usb to io\usb to serial_moschip\win2k&xp\mosuport.inf
COM ports must work correctly with the user account called ‘User’with which belongs to the Restricted User
(Users group)
2.2.2 USB ports

USB ports Device
USB1 External HUB
-Printer
-CD/DVD or Floppy
- Globalsat GPS
USB2 Keyboard and Mouse via
Belkin USB-PS2 adapter
USB3 memory stick
USB4 USB-2xCOM adapter with
DGPS receiver only.
Connections in the USB HUB, incoming USB on the left. GPS on the leftmost connector, printer in the second
leftmost connector, floppy disk in the rightmost connector.
2.3 OTHER SETTINGS
PC power must be shut down after Windows has been properly shut down from the start-menu. This can
be done by setting the value ‘PowerDownAfterShutDown’to 1 from Windows registry.
2.4 SOFTWARE INSTALLATIONS
2.4.1 Windows updates

Windows must be activated.
SP2 must be installed.
2.4.2 CCservice
CCservice must be installed
-4-
14.11.2006
2.4.3 Adobe Acrobat

Adobe Acrobat must be installed. Preferably latest version. Every user has English language version.
Notice! After installation Adobe Acrobat must be run once!
2.4.4 CCVideo
CCVideo.exe must be installed.
2.5 USER RIGHTS
2.5.1 Language version rights

All language versions have rights set to ‘Restricted User’ (Users group), except [jdadmin] and
[administrator]. Windows do not ask password when logging in. User account newer gets old.
2.6 DRIVERS
2.6.1 Folders and drivers

Drivers should be stored in the folder:
C:\Drivers\
Subfolders may be organized as follows:
C:\Drivers\GPS\Globalsat_BU-353 include Globalsat GPS drivers
C:\Drivers\Printers\HP450 include HP450 driver.

Notice! English only.
C:\Drivers\Printers\Canon iP90 include Canon iP90 driver

Notice! English only.
C:\Drivers\Phones\Nokia 810C include Nokia 810C cable driver
C:\Drivers\USBtoRS232 MosChip USB to RS232 driver
C:\Drivers\GlobalsatGPS Globalsat BU-353GPS receiver driver.
Drivers for video, audio, CAN, Ethernet, etc. should also be included.
-5-
14.11.2006
2.6.2 Pre-installations
Printers
Canon iP90 drivers must be preinstalled. Notice! After pre-installation remove printers from printers and
faxes.
- So, when we are testing a printer in the factory. We need only log in as [jdadmin] and
connect printer to USB1(HUB). After that we put power on and Windows should
recognize the printer automatically
GPS
Globalsat GPS driver must be preinstalled and forced to COM 5.
- So, when we are testing a GPS in the factory. We need only log in as jdadmin and connect
GPS to USB1 (hub). After that GPS should be automatically in COM5 port.
Phone
Nokia 810C cable driver must be pre-installed. All you need to do:
1. Click n0810cable.inf active (blue)

2. Press right mouse button and select install
3. After that driver will be installed
- So, when we are testing a Nokia 810C in the factory. We need only log in as jdadmin and
connect phone to COM3. After that we select: scan for hardware changes and Windows
will find the phone.
3. SETTINGS TO SPECIFIC USER
3.1.1 Jdadmin
JDAdmin rights
Jdadmin user has the administrator rights. Windows asks password when logging in.
Password: jddomore. JDAdmin user account newer gets old. Language for JDAdmin is English
Jdadmin desktop
Desktop must include GPS test shortcut.
-6-
14.11.2006
3.1.2 Image “imagefile4_activated.gz”
• Languages removed
o Arabic
o Chinese simplified
o Chinese traditional
o Hebrew
o Japanese
o Korean
• Desctop settings changed
o Color quality 16-bit
o Windows classic style
o No screen saver
o Unselected “user personalized menus”from the start-menu.
• User account “User”rights changed to Administrator.
o Setting should be changed to Standard user (Power Users group) in the production line
after connecting all the devices into the PC.
COM-port connections and settings, devices connected in the order below
These connections are done as the user “User”which had Administrator Rights. The rights will be
changed to Power User after these connections are done, and then the hardware should function
properly when connected in the order described below.
1. Conseptronic USB hub connected to USB1(2.0)

2. USB to RS232 adapter connected to USB4 port
3. COM3 port settings changed as described in this document above
4. COM4 port settings changed as described in this document above
5. Globalsat BU-353 GPS connected to the USB hub n the leftmost slot (wire in the hub coming
from left)
a. This opened COM9, which was manually changed to COM5
b. Settings set for COM5 as described above in this document
6. Delock drivers deleted from the C:\Drivers folder.
7. Nokia 810 C drivers installed
8. Canon photo record uninstalled
9. Games removed
10. MSN explorer removed
11. Windows media player removed
12. Windows messenger removed
13. CCVideo.exe should still be added to C:\Drivers\video\bin. Cameras must be tested.
14. Show desktop icon and my computer icon in the taskbar.
User account called ‘Administrator’given the password “oksa”and priviledges are “Administrator”
-7-
Anexo
Nome do arquivo: HPC connection drawing Emodel F643051
Anexo
Nome do arquivo: Slax ISO image
Instructions for Slax ISO image
19062008
Preparing a bootable USB memory stick for Image for Dos for
recovering an image backup for HPC07 or FPC07
The USB memory stick can be prepared with a Slax ISO image in any HPC07 / FPC07.
NOTE! Don’t use PCs with serial ATA hard drives!
Burn the ISO image to a CD
You can find the Slax ISO image from “Dealernet – Download – Hardware repair files”. Save the file from the
link “Slax ISO image” to your laptop. Size of the file is 55MB.
Burn the “HPC07_usb_boot_v03.iso“ image file to a CD with any CD burn software. You can do this step
with for example Sonic RecordNow, Nero, Roxio or any other similar CD burning software. For example, in a
Deere laptop, select: “Start – Programs – RecordNow! CD&DVD Recording”.
You have to use a “Burn image” or similar option in the CD software, so that your computer can be started
from the CD. For example in the Sonic RecordNow software, you would select the “Burn Image” option
depicted in the picture below.
Attachment of DTAC solution 74848 1/6

19062008
Choose the location where you saved the file in your laptop. Press the red burn button.
In the steps below, it is assumed that you already have the Slax ISO image CD ready.
1. Remove the Ethernet cable from your PC
If your machine is connected to John Deere Network, you must remove the network cable from your PC.
The PC will be started in Linux when a USB memory stick is prepared by using the Slax ISO image CD. It is
strictly prohibited to connect any Linux softwares to John Deere Network. Simply unplug the network cable
from your PC. A picture of a standard Ethernet network cable is provided below, so that you know what kind
of cable you must unplug.
2. Disconnect all unnecessary USB devices
Remove all USB memory sticks and all other USB devices which are not needed from USB slots of your PC.
If you are preparing the memory stick in an HPC07, leave only USB connections for the DVD drive,
keyboard and mouse. Connect the DVD drive (and the memory stick) to USB 1.1 ports (ports # 2…4).

19062008
3. Modify BIOS settings to start the PC from the CD
When the PC starts, a screen is displayed in which it is stated that “Press F2 to enter setup”, so be prepared
to press the F2 button to enter the setup. See the picture below.
Set your CD or DVD drive as the first boot / start up device. How it is done, depends on your PC. In HPC07,
you have to use the arrow keys to locate the row USB CDROM from the Boot page. Use the + key (or Fn+[+]
combination) to set the DVD drive as the first start up device in the list. See the picture below.
Once you have set the DVD or CD as the first start up device, insert the Slax ISO image CD to the drive and
restart the PC. Select “Exit” with the right arrow key, “Exit Saving Changes” with the up and down arrow
keys, press enter and then answer “Yes” for “Save configuration changes and exit now?” and press enter.
The F10 key can be used also.

19062008
4. Wait that your PC starts up in Linux
It takes a few minutes to start your PC in Linux. First you will see the picture below. You don’t have to do
anything. Just wait until the start up has finished. A picture of the start up screen is provided below.
Wait until you see the screen below.

19062008
Slax login, type: “root” and press enter.

Password, type: “toor“ and press enter. See the picture below.
5. Make the USB memory stick
Connect the USB memory stick into a USB 1.1 slot, and wait a few seconds.
Note:
The keyboard setting is automatically set to US keyboard, so the special character keys may be located
under different keys than appearing on your local keyboard. If you are using for example a Scandinavian
keyboard (Finnish, Swedish, Norwegian etc) the “/” key is located under the “–“ button, next to the shift
button. You have to try different keys to find the “.” and “–” buttons from the keyboard.
Type: “cd ..“ and press enter (note the space after “cd”).
Type: “./hpc07” and press enter. See the picture below.

19062008
You should see the same text as depicted in the picture below.
Wait a few seconds until the light in the memory stick stops blinking. It usually takes less than 10 seconds.
Remove the USB memory stick from the USB slot. It can be used to create and restore backup images with
HPC07. It contains following files and can’t hold any other data:
- CDBOOT.F35
- IMAGE
- IMAGE.EXE
- LICENSE.TXT
- TBOS.STR
Note:
If you wish, you may now make more bootable Image for DOS memory sticks:
- Connect a new USB memory stick to a free USB slot.
- Type: “./hpc07“ and press enter.
- Wait a few seconds until the light in the memory stick stops blinking.
- Remove the memory stick.
To restart the PC, type: “reboot” and press enter.
Wait until the CD or DVD drive opens. Remove the CD from the drive and press enter. Your PC should now
restart in Windows XP.
If your computer seems to ‘freeze’ and doesn’t do anything, press the start button long enough, so that the
PC will shut down or remove the power cord from the PC. In this case, you can safely do so because your
PC is operating from the CD, so you can be sure that the operating system data cannot be corrupted. You
must not do the same in normal situation when Windows XP is running, because forcing Windows XP to
shut down too quickly may cause the operating system data to be corrupted.

Anexo
Nome do arquivo: Restoring Image
Restoring Ifd Image of HPC07/
HPC11
30082012
Restoring Image for Dos backup image to HPC07 / FPC07 /

HPC11
Hardware connections in Harvesters
USB1 (2.0): DVD drive, or external USB hard drive.

Connect a DVD drive to the port and put the backup DVD into it. Use external power supply when
needed.
USB2: keyboard and mouse
Remove the USB memory stick which is used to backup production data.
Connect the Image for Dos (Ifd) boot memory stick, or Ifd boot floppy disk to USB3 or USB4. See
the picture below for reference.

HPC11
30082012
Hardware connections used when connecting the PC to a harvester are depicted in the picture below.
The following step A has to be done in each case. The step B is for an image on a DVD and the step C is for
an image in a USB hard drive. Another attachment of the solution has instructions how to prepare a bootable
memory stick.

HPC11
30082012
A. Making changes to the BIOS in order to boot the PC from an Image for DOS floppy disk
or Image for DOS USB-memory stick
Start the PC
1. Press the F2 button when the PC starts.
2. Select USB memory stick or USB FDC as the first boot device using the ‘+’ key and up and down arrow
keys.

HPC11
30082012
3. Select “Yes” and press enter.
Let the machine to restart and don’t press any keys. The “Image for Dos” hard drive image restore program
will now start from the memory stick or from the floppy disk.

HPC11
30082012
B. Restoring image from DVD to HPC07 / HPC11
Make selections in the menus as depicted in the pictures below. Selections are made by arrow keys up and
down. Selections are confirmed by pressing the Enter key. Each selection can be cancelled by pressing the
Esc. Esc brings back the previous menu.
1. Choose with arrow keys “Restore image” and press Enter
2. Choose CD/DVD and press enter
3. Choose USB2 and press enter.

HPC11
30082012
4. Wait for 5 seconds.
5. Press Enter. Accessing disc takes a while.
6. Choose BIOS HD and press Enter.
7. Press Enter. If you have here Hard Drive 0 and Hard Drive 1, select the one which brings you 38154 MB
in the next menu.

HPC11
30082012
8. Choose “Partition 0 … 38154 MB …” and press Enter.
9. Type “y” for yes and press Enter.
10. Press Enter.

In the case of a new blank hard drive, type in “TAX” and press Enter.
11. Type “n” for no and press Enter. Restoring the image starts.

HPC11
30082012
12. The step “Restoring image…” takes from 10 to 15 minutes. When the above window appears restoring is
ready. Remove the DVD. Press Enter.
13. Press the Esc key and then the Enter key to restart the computer.
Remove the bootable memory stick before restarting.

HPC11
30082012
C. Restoring image from external USB hard drive to HPC07 / HPC11
Make selections in the menus as listed below. Selections are made by arrow keys up and down. Selections
are confirmed by pressing the Enter key. Each selection can be cancelled by pressing the Esc. Esc brings
back the previous menu. Refer to the illustrated path of step B when needed.
1. Select “Restore Image”.

2. “Restore from: Partition”
3. “Restore From: USB2 HD”
4. Wait.
5. “Restore From: SEAGATE ST3250823A”
6. “Hard Drive 1 (USB-0): …Partition…”
7. Type the image file name or press the Tab key and select the file from the list of drive by arrow keys.
Press Enter.
8. “Restore to: BIOS HD”
9. “Restore to: Hard Drive 0”
10. “Hard Drive 0: …38154 MB…”
11. Type “y” for yes and press Enter.
12. Leave blank and press Enter. In the case of a new blank hard drive, type in “TAX” and press Enter.
13. Type “n” for no and press Enter. Restoring the image starts.
14. The step “Restoring image…” takes from 10 to 15 minutes.
15. When it says “The process has completed successfully.” restoring is ready. Press Enter.
16. Press the Esc key and then the Enter key to restart the computer.
17. Remove the bootable memory stick before restarting.
18. Remove the external USB hard drive.

Anexo
Nome do arquivo: Making Image
Making Ifd Image of HPC07
30032007
Making Image for Dos backup image file of HPC07 / FPC07
Connections with PC
- USB1: External USB hard drive, or DVD burner

- USB2: Belkin USB - PS2 adapter + keyboard and mouse, or USB keyboard without adapters.
- USB3: An Image for Dos (Ifd) bootable USB memory stick, or a floppy disc drive with a bootable
floppy disc inside.
The following step A has to be done in each case. The step B is for a USB hard drive and the step C is for a
DVD burner. Another attachment of the solution has instructions how to prepare a bootable memory stick.
A. Making changes to the BIOS in order to boot the PC from the Ifd USB memory stick or
Ifd floppy disk
Start the PC
1. Press the F2 button when the PC starts.

30032007
2. Select the USB memory stick or USB FDC as the first boot device using the ‘+’ key and up and down
arrow keys.
3. Select “Yes” and press enter.
Let the PC to restart and don’t press any keys. The “Image for Dos” hard drive image restore program will
now start from the memory stick or from the floppy disk.

30032007
B. Creating image backup into external USB hard drive
Make selections in the menus as depicted in the pictures below. Selections are made by arrow keys up and
down. Selections are confirmed by pressing the Enter key. Each selection can be cancelled by pressing the
Esc. Esc brings back the previous menu.
Picture 1. Select ”Create Image” and press Enter.
Picture 2.
Picture 3.
Picture 4.

30032007
Picture 5.
Picture 6.
Picture 7. Please wait. You don’t have to press anything here.
Picture 8.

30032007
Picture 9.
Picture 10. The Tab key switches between entering a name and selection of folders. Arrow keys can be
used for moving up and down. A choice is selected by the Enter key and cancelled by the Esc key. A name
of an image file to be saved is written on uppest row, for example the name would be “tiedostonnimi” here.
Picture 11. Select maximum file size as 2GB.

30032007
Picture 12. Validation and following comparison take few minutes each. The image can be made without
them too but result is more reliable with them. Type “y” for yes or “n” for no and press Enter. Making the
image starts.
Picture 13.
Picture 14. The step “Imaging in progress…” takes about 10 minutes. When the above window appears the
image is ready. Press Enter.
Picture 15. The basic menu is entered after the image is ready. Press the Esc key and then the Enter key to
restart the computer.
Remove the bootable memory stick before restarting.

30032007
C. Creating image backup into writable DVD
Write the serial number and program version of the machine and date on the DVD. Use external power
supply to the DVD drive when needed.
Make selections in the menus as listed below. Selections are made by arrow keys up and down. Selections
are made by pressing the Enter key. Each selection can be cancelled by pressing the Esc. Esc brings back
the previous menu. Refer to the illustrated path of step B when needed.
1. Select “Create Image”.

2. “Save From: BIOS HD”
3. “Save From: Hard Drive 0”
4. “Hard Drive 0: …38154 MB…”
5. “Save To: CD/DVD”
6. “Save To: USB2”
7. Wait.
8. “Save To: NEC DVD+-RW ND-6650A”, as an example.
9. “CD Write Speed: Optimal”
10. Select if you want to validate each disk and the image file, and if you want to make byte-for-byte
comparison for the file. Each selected step takes about 5…10 minutes. Type “y” for yes or “n” for no and
press Enter. Making the image starts.
11. Wait for “Imaging in progress…”. It takes about 15 minutes.
12. When it says “The process has completed successfully.” the image is ready. Press Enter.
13. The basic menu is entered after the image is ready. Press the Esc key and then the Enter key to restart
the computer. Remove the bootable memory stick before restarting.
The DVD will have following files for example:

- BINGDCDI.001, 2097 MB
- BINGDCDI.002, 394 MB
- BINGDCDI.DAT, 2 KB
- BINGDCDI.IMG, 2097 MB
- BOOT.BIN, 1440 KB
- BOOT.CAT, 2 KB
The hard drive image will have only two files, for example:
- HPC07.001, 1283 MB
- HPC07.IMG, 2097 MB

Anexo
Nome do arquivo: Bios settings for HPC07
BIOS Settings of HPC07
Rev 14112006
Changes to default values marked with *
Main
System Time
System Date
Legacy Diskette A: [Disabled]

Legacy Diskette B: [Disabled]
Primary Master [Auto]

Primary Slave [Auto]
Secondary Master [Auto]
Secondary Slave [Auto]
SMART Device Monitoring: [Enabled]
System Memory: [640 KB]

Extended Memory [1014 MB]
Advanced
Advanced Chipset Control
Enable memory gap: [Disabled]
Graphics Engine 1: [Enabled]

Graphics Engine 2: [Enabled]
Graphics Memory: [UMA = 8 MB]
Assign IRQ to VGA [Yes]
PCI/PNP Configuration
PNP OS installed: [No] *
Reset Configuration Data [No]
Secured Setup Configuration [Yes]
PCI Device, Slot #1->4

Option ROM Scan [Enabled]
Enable Master: [Disabled]
Latency Timer: [Default]
PCI IRQ line 1->4 [Auto Select]

Onboard LAN IRQ line: [Auto Select]
Onboard USB EHCI IRQ line: [Auto Select]
PCI/PNP ISA IRQ Region Exclusion [Available]
PCI/PNP ISA IRQ Resource Exclusion
IRQ 3,4,5,7,9,10,11,12 [Available]
Default Primary Video Adapter [PCI]
Assign IRQ to SMB [Enabled]
Memory Cache
Memory Cache: [Enabled]
Cache System BIOS area [Write Protected]
Cache Video BIOS area [Write Protected]
Cache Base 0-512k: [Write Back]
Cache Base 512k-640k: [Write Back]
Cache Extended Memory Area: [Write Back]
Cache D000-D3FF: [Disabled]
Cache D400-D7FF: [Disabled]
Cache D800-DBFF: [Disabled]
Cache DC00-DFFF: [Disabled]
I/O Device Configuration

Local Bus IDE adapter: [Both]
Primary IDE UDMA66/100: [Enabled]
Secondary IDE UDMA 55/100: [Enabled]
USB UHCI Host Controller 1: [Enabled]
USB UCHI Host Controller 2: [Enabled]
USB EHCI Host Controller: [Disabled] *
Legacy USB Support: [Enabled]
AC97 Audio Controller: [Enabled]
Onboard LAN controller: [Enabled]
Onboard LAN PXE ROM: [Disabled]
Serial port A: [Auto]

Serial port B: [Auto]
Mode: [Normal]
Onboard LPT: [Auto]
Mode: [Bi-directional]
Keyboard Features
NumLock [On]
Key Click [Disabled]
Keyboard auto-repeat rate: [30/sec]
Keyboard auto-repeat delay: [1/2 sec]
Hardware Monitor
VCC 3.3V Voltage = []
CPU Core Voltage = []
5Vsb Voltage = []
Battery Voltage = []
CPU Temperature = []
Watchdog Settings
Mode: [Disabled]
Display Control
Display Mode: [CRT+LFP]
JDA Revision: [1.5]
Flat Panel Type: [XGA 1x 18] *
Flat Panel Scaling: [Stretched]
Miscellaneous
Floppy check: [Disabled]
Summary screen: [Disabled]
QuickBoot Mode: [Enabled]
Extended Memory Testing: [Just zero it]
Dark Boot: [Disabled]
Halt On Errors: [No] *
PS/2 Mouse: [Auto Detect]
Large Disk Access Mode: [Other] *
Spread spectrum [Disabled]
Security
Supervisor Password Is: [Clear]
User Password Is: [Clear]
Set Supervisor Password: [Enter]

Set User Password: [Enter]
Diskette access: [Supervisor]

Fixed disk boot sector: [Normal]
Virus check reminder: [Disabled]
System backup reminder: [Disabled]
Password on boot: [Disabled]
Power
Enable ACPI: [Yes]
ACPI Control *
Active Trip Point: [Disable]
Passive Cooling Trip Point: [95°C] *
Passive TC1 Value: [1]
Passive TC2 Value: [5]
Passive TSP Value: [10]
Critical Trip Point: [110°C]
APIC – IO APIC Mode: [Enabled] *
Native IDE Support: [Disabled]
Max CPU frequency: [1600MHz]

Automatic Thermal Control Circuit: [TM2]
Power Savings: [Disabled]

Hard Disk Timeout: [Disabled]
Wake up events
Resume On Modem Ring: [Off]
Resume On Time: [Off]
Resume Time: [00:00:00]
Power Supply: [ATX]

Power Button Function: [Power Off] *
Power Loss Control: [Last State]
Boot
Boot priority order: *
1. IDE0:
2. IDE1:
3. IDE2:
4. IDE3:
5. IDE CD:
6. IDE KEY:
7. USB CDROM:
8.
Excluded from boot order:
: USB FDC
: USB HDD
: USB ZIP
: USB LS120
: PCI BEV
: PCI SCSI
: Bootable Add-in Cards
Anexo
Nome do arquivo: TimberMatic Alarms_pt
MCU SPN FMI ALARM SD_PT
ECU 27 3 2 A tensão do sensor de posição da válvula de recirculação dos gases de escape (Y5400)
está acima da faixa aplicável.
está abaixo da faixa aplicável.
ECU 27 7 2 A válvula de recirculação dos gases de escape não está respondendo ou está desajustada.
ECU 51 3 2 A tensão do sensor de posição da borboleta (Y5401) está acima da faixa aplicável.
ECU 51 4 2 A tensão do sensor de posição da borboleta (Y5401) está abaixo da faixa aplicável.
ECU 51 7 2 A borboleta não está respondendo ou está desajustada.
ECU 51 14 1 A posição da borboleta é fechada e a posição da válvula de recirculação dos gases de
escape é aberta ao ligar.
ECU 94 3 2 A tensão do sensor de pressão do combustível (B5107 / B012) está acima da faixa
aplicável.
ECU 94 4 2 A tensão do sensor de pressão do combustível (B5107 / B012) está abaixo da faixa
aplicável.
ECU 94 16 2 Pressão do combustível moderadamente alta.
ECU 94 17 2 Pressão do combustível ligeiramente baixa.
ECU 94 18 1 Pressão do combustível moderadamente baixa.
TRC 96 16 2 Tanque de combustível cheio demais.
TRC 96 18 2 Nível de combustível baixo.
TRC 96 31 2 Falha no sensor de nível do combustível (B9).
ECU 97 3 2 A tensão do sensor de água no combustível (B5600 / B03) está acima da faixa aplicável.
ECU 97 4 2 A tensão do sensor de água no combustível (B5600 / B03) está abaixo da faixa aplicável.
ECU 97 16 1 Foi detectada água no combustível.
ECU 100 1 1 Pressão do óleo extremamente baixa. Desligue o motor.
ECU 100 2 2 A pressão do óleo do motor não é zero quando o motor é parado.
ECU 100 3 2 A tensão do sensor de pressão do óleo (B5101 / B014) está acima da faixa aplicável.
ECU 100 4 2 A tensão do sensor de pressão do óleo (B5101 / B014) está abaixo da faixa aplicável.
ECU 100 18 2 Pressão do óleo moderadamente baixa.

ECU 100 31 2 Pressão do óleo moderadamente alta.
ECU 101 0 1 A pressão está muito maior que o limite.
ECU 101 3 2 A tensão do sensor de pressão do cárter (B5301) está acima da faixa aplicável.
ECU 101 4 2 A tensão do sensor de pressão do cárter (B5301) está abaixo da faixa aplicável.
ECU 101 16 2 A pressão está maior que o limite.
ECU 102 2 2 Os dados de modelo e de medição da pressão de ar do coletor não coincidem.
ECU 102 3 2 A tensão do sensor de pressão do ar do coletor (B5104 / B013) está acima da faixa
aplicável.
ECU 102 4 2 A tensão do sensor de pressão do ar do coletor (B5104 / B013) está abaixo da faixa
aplicável.
ECU 102 7 2 O sinal de pressão de ar do coletor é inválido.
ECU 103 0 2 Velocidade do turbo extremamente alta.
ECU 103 2 2 Dados de velocidade do turbo incorretos.
ECU 103 5 2 Diagnóstico de velocidade do turbocompressor
ECU 103 6 2 Diagnóstico de velocidade do turbocompressor
ECU 103 8 2 Dados de velocidade do turbo incorretos.
ECU 103 31 2 Velocidade do turbo ausente.
ECU 105 0 1 Temperatura do ar do coletor extremamente alta.
ECU 105 3 2 A tensão do sensor de temperatura do ar do coletor (B5206 / B05) está acima da faixa
aplicável.
ECU 105 4 2 A tensão do sensor de temperatura do ar do coletor (B5206 / B05) está abaixo da faixa
aplicável.
ECU 105 15 2 Temperatura do ar do coletor ligeiramente alta.
ECU 105 16 2 Temperatura do ar do coletor moderadamente alta.
ECU 107 0 2 Pressão diferencial do filtro de ar extremamente alta.
ECU 107 15 2 Pressão diferencial do filtro de ar ligeiramente alta.
ECU 107 16 2 Pressão diferencial do filtro de ar moderadamente alta.
ECU 108 2 2 Dados de pressão barométrica inválidos.
ECU 108 7 2 O sinal de pressão barométrica não corresponde.
ECU 109 1 1 Pressão do líquido de arrefecimento extremamente baixa.
ECU 109 3 2 A tensão do sensor de pressão do líquido de arrefecimento (B5108) está acima da faixa
aplicável.
ECU 109 4 2 A tensão do sensor de pressão do líquido de arrefecimento (B5108) está abaixo da faixa
aplicável.
ECU 109 17 2 Pressão do líquido de arrefecimento ligeiramente baixa.
ECU 109 18 2 Pressão do líquido de arrefecimento moderadamente baixa.
ECU 109 31 2 Falha no sinal de pressão do líquido de arrefecimento (pressão do líquido de
arrefecimento baixa recorrente).
ECU 110 0 1 Temperatura do líquido de arrefecimento extremamente alta.
ECU 110 3 2 A tensão do sensor de temperatura do líquido de arrefecimento (B5208 / B09) está acima
da faixa aplicável.
ECU 110 4 2 A tensão do sensor de temperatura do líquido de arrefecimento (B5208 / B09) está abaixo
ECU 110 15 2 Temperatura do líquido de arrefecimento ligeiramente alta.
ECU 110 16 2 Temperatura do líquido de arrefecimento moderadamente alta.
ECU 110 17 2 Temperatura do líquido de arrefecimento ligeiramente baixa.
ECU 111 1 1 Baixo nível de líquido de arrefecimento em alta temperatura.
ECU 111 7 2 O nível do líquido de arrefecimento está abaixo do interruptor de serviço.
ECU 111 17 2 O nível do líquido de arrefecimento está abaixo do interruptor de serviço.
ECU 111 18 2 Nível do líquido de arrefecimento baixo a uma temperatura média.
TRC 127 1 2 Pressão de carga hidrostática baixa.
TRC 127 5 2 Falha no pressóstato de carga hidrostática.
ECU 157 1 1 Pressão do combustível extremamente baixa.
ECU 157 3 2 A tensão de pressão da linha de combustível (B5100 / B08) está acima da faixa aplicável.
ECU 157 4 2 A tensão de pressão da linha de combustível (B5100 / B08) está abaixo da faixa aplicável.
ECU 157 10 2 A pressão da linha de combustível está caindo muito rapidamente.

ECU 157 16 2 Pressão do combustível moderadamente alta.
ECU 157 17 2 A pressão da linha de combustível não é atingida durante o giro.
ECU 157 18 2 Pressão do combustível moderadamente baixa.
ECU 158 12 2 Erro de desligamento da ECU
ECU 158 17 2 A ECU não consegue se desligar
ECU 168 1 2 Tensão da bateria não comutada extremamente baixa.
ECU 174 0 1 Temperatura do combustível extremamente alta.
ECU 174 3 2 A tensão do sensor de temperatura do combustível (B5209 / B010) está acima da faixa
aplicável.
ECU 174 4 2 A tensão do sensor de temperatura do combustível (B5209 / B010) está abaixo da faixa
aplicável.
ECU 174 16 2 Temperatura do combustível moderadamente alta.
ECU 189 0 1 Há uma condição que está causando redução de desempenho do motor.
ECU 190 0 1 Velocidade do motor extremamente alta.
ECU 412 0 1 Temperatura do recirculador dos gases de escape extremamente alta.
ECU 412 3 2 A tensão do sensor de temperatura da recirculação dos gases de escape (B5207 / B04)
ECU 412 4 2 A tensão do sensor de temperatura da recirculação dos gases de escape (B5207 / B04)
ECU 412 15 2 Temperatura da recirculação dos gases de escape ligeiramente alta.
ECU 412 16 1 Temperatura da recirculação dos gases de escape moderadamente alta.
Common 444 4 2 Configuração de aplicativo inválida.
ECU 611 3 1 Curto com a bateria no acionamento do injetor n°1.
ECU 611 4 1 Curto com terra no acionamento do injetor n°1.
ECU 612 3 1 Curto com a bateria no acionamento do injetor n°2.
ECU 612 4 1 Curto com terra no acionamento do injetor n°2.
TRC 612 31 2 Falha no solenoide da bomba (para frente).
TRC 613 31 2 Falha no solenoide da bomba (para trás).
TRC 614 31 2 Falha no solenoide do motor de acionamento.
TRC 615 31 2 Falha no solenoide do motor de acionamento 2.
TRC 616 31 2 Falha no solenoide da embreagem.
TRC 617 31 2 Deslizamento da embreagem.
TRC 618 16 2 Pressão da embreagem muito alta.
TRC 618 18 2 Pressão da embreagem muito baixa.
TRC 619 31 2 Motor de acionamento 2 acima da velocidade.
TRC 620 31 2 Falha no sensor de marcha baixa.
TRC 621 31 2 Falha no sensor de marcha alta.
CAB 622 31 2 Ambos os sensores de marcha estão inativos (excedido o tempo‐limite do controle de
marchas).
TRC 623 31 2 Marcha baixa já ativa.
TRC 624 31 2 Marcha alta já ativa.
ECU 627 1 2 Corrente drenada do injetor muito baixa ou corrente de manutenção incorreta.
DVC 628 2 2 Falha na programação da memória Flash.
DVC 628 11 2 Falha no teste de verificação de aplicação.
DVC 628 12 2 O apagamento da memória Flash falhou.
ECU 629 11 2 Erro de entrada binária
Common 629 12 1 Sistema operacional: Tempo limite de supervisão.
ECU 629 13 1 Falha da ECU
DVC 630 13 2 A calibração do fabricante não está presente.
ECU 636 2 2 Ruído detectado no sinal do sensor de posição do comando de válvulas (B5302 / B02).
ECU 636 5 2 O circuito do sensor de posição do comando de válvulas (B5302 / B02) apresenta alta

resistência.
ECU 636 6 2 O circuito do sensor de posição do comando de válvulas (B5302 / B02) apresenta baixa
resistência.
ECU 636 8 2 O sinal do sensor de posição do comando de válvulas (B5302 / B02) está ausente.
ECU 636 10 2 Erro no padrão de pulsos do sensor de posição do comando (B5302/B02) de válvulas

(bomba).
ECU 637 2 2 Ruído detectado no sinal do sensor de posição do virabrequim (B5301 / B01).
ECU 637 5 2 O circuito do sensor de posição do virabrequim (B5301 / B01) apresenta alta resistência.
ECU 637 6 2 O circuito do sensor de posição do virabrequim (B5301 / B01) apresenta baixa resistência.
ECU 637 7 2 Os sinais do sensor de posição do virabrequim (B5301 / B01) e do sensor de posição do

comando de válvulas (B5302 / B02) não estão sincronizados.
ECU 637 8 2 O sinal do sensor de posição do virabrequim (B5301 / B01) está ausente.
ECU 637 10 2 Erro no padrão de pulsos do sensor de posição do virabrequim (B5301 / B01).
Common 639 12 2 Sistema operacional: Mensagens CAN perdidas.
Common 639 14 2 Sistema operacional: Barramento CAN desligado.
ECU 641 0 2 Temperatura do atuador remoto inteligente do turbocompressor de geometria variável
extremamente alta.
ECU 641 2 2 Falha de comunicação CAN no atuador remoto inteligente do turbocompressor de
geometria variável.
ECU 641 4 2 Atuador do turbocompressor de geometria variável desativado.
ECU 641 5 2 O circuito de acionamento do atuador do turbocompressor de geometria variável
apresenta alta resistência.
ECU 641 6 2 O circuito de acionamento do atuador do turbocompressor de geometria variável
apresenta baixa resistência.
ECU 641 7 2 Mau funcionamento do atuador do turbocompressor de geometria variável
ECU 641 9 2 Falha de comunicação CAN no atuador remoto inteligente do turbocompressor de
geometria variável.
ECU 641 12 2 Falha no atuador do turbocompressor de geometria variável
ECU 641 13 2 Erro de calibração do turbocompressor de geometria variável
ECU 641 14 2 Falha de obstrução no atuador remoto inteligente do turbocompressor de geometria
variável
ECU 641 16 2 Temperatura do turbocompressor de geometria variável moderadamente alta.
ECU 641 31 2 Falha de tensão no atuador remoto inteligente do turbocompressor de geometria
variável.
ECU 647 3 2 Falha no circuito de acionamento do ventilador do motor.
ECU 647 4 2 Curto‐circuito no circuito de acionamento da saída de embreagem do ventilador do
motor.
ECU 651 0 2 Injeção limitada pela duração de pulso máx. no cilindro n°1.
ECU 651 1 2 Injeção limitada pela duração de pulso mín. no cilindro n°1.
ECU 651 2 1 Número de peça do injetor de combustível n°1 inválido.
ECU 651 5 2 Corrente para o injetor de combustível do cilindro n°1 inferior ao esperado.
ECU 651 6 2 Corrente para o injetor de combustível do cilindro n°1 aumentando muito rapidamente.
ECU 651 7 2 Fluxo do injetor de combustível no cilindro n°1 inferior ao esperado.

ECU 651 13 2 Falha de calibração no injetor de combustível n°1.
ECU 651 18 2 O injetor de combustível n°1 não está respondendo.



ECU 655 7 2 Fluxo do injetor de combustível no cilindro n° 5 inferior ao esperado.


ECU 676 3 2 Saída do relé da vela de aquecimento alta, sem que o relé esteja ativo.
ECU 676 5 2 Saída do relé da vela de aquecimento baixa, estando o relé ativo.
ECU 676 6 2 A corrente do relé da vela de aquecimento está acima do esperado.
ECU 676 14 2 Saída do relé da vela de aquecimento baixa, estando o relé ativo.
ECU 676 31 2 Saída do relé da vela de aquecimento alta, sem que o relé esteja ativo.
DVC 701 5 2 Bobina 1 em curto com terra / aberta
DVC 701 6 2 Bobina 1 em curto com a bateria
DVC 709 3 2 A tensão do sensor de pressão 1 está acima da faixa aplicável.
DVC 709 4 2 O sinal do sensor de pressão 1 está abaixo da faixa aplicável.
DVC 709 15 2 O sinal do sensor de pressão 1 está acima da faixa aplicável.
DVC 710 3 2 A tensão do sensor de pressão 2 está acima da faixa aplicável.
DVC 710 4 2 O sinal do sensor de pressão 2 está abaixo da faixa aplicável.
DVC 710 15 2 O sinal do sensor de pressão 2 está acima da faixa aplicável.
DVC 711 2 2 Os dados de temperatura dos sensores 1 e 2 diferem demais.
DVC 711 3 2 A tensão do sensor de temperatura 1 está acima da faixa aplicável.
DVC 711 4 2 A tensão do sensor de temperatura 1 está abaixo da faixa aplicável.
DVC 711 15 2 O sinal do sensor de temperatura 1 está muito alto (nível 1).
DVC 712 2 2 Os dados de temperatura dos sensores 1 e 2 diferem demais.
DVC 712 3 2 A tensão do sensor de temperatura 2 está acima da faixa aplicável.
DVC 712 4 2 A tensão do sensor de temperatura 2 está abaixo da faixa aplicável.
DVC 713 0 2 Tensão de alimentação muito alta.
DVC 713 17 2 A tensão de alimentação está muito baixa.
ECU 898 9 1 Mensagens TSC1 não recebidas ou tempo limite excedido.
TRC 975 5 2 A corrente da bomba do ventilador de arrefecimento do motor está abaixo da faixa
aplicável.
TRC 975 6 2 A corrente da bomba do ventilador de arrefecimento do motor está acima da faixa
aplicável.
ECU 1071 3 2 O ventilador do resfriador intermediário (CAC) apresenta um circuito aberto.
ECU 1071 4 2 O ventilador do resfriador intermediário (CAC) apresenta um curto‐circuito.
ECU 1071 9 2 Falha de comunicação com o ventilador do resfriador intermediário (CAC).
ECU 1075 2 2 Dados erráticos na bomba de combustível de baixa pressão.
ECU 1075 4 2 Baixa tensão de alimentação da bomba de combustível de baixa pressão.
ECU 1075 5 2 A corrente da bomba de combustível Racor está abaixo da faixa aplicável ou há um
circuito aberto na fiação.
ECU 1075 6 2 A corrente da bomba de combustível Racor está acima da faixa aplicável ou há um circuito
aterrado na fiação.
ECU 1075 7 2 Erro no fluxo da bomba de combustível
ECU 1075 9 2 Nenhuma comunicação CAN da bomba de combustível de baixa pressão.
ECU 1075 12 2 Falha de controle ou de componente na válvula de combustível Racor.
ECU 1075 15 2 Temperatura da bomba de combustível de baixa pressão ligeiramente alta.
ECU 1136 0 1 Temperatura da ECU extremamente alta.
ECU 1136 2 2 O sinal de temperatura da ECU é inválido.
ECU 1136 16 2 Temperatura da ECU moderadamente alta.
ECU 1172 3 2 A tensão do sensor de entrada do compressor (B5500 / B015) está acima da faixa
aplicável.
ECU 1172 4 2 A tensão do sensor de entrada do compressor (B5500 / B015) está abaixo da faixa
aplicável.
ECU 1172 12 2 Erro de temperatura do ar de admissão.
ECU 1176 7 2 Divergência na pressão do ar de admissão.
ECU 1176 12 2 Erro na pressão do ar de admissão.
ECU 1180 0 1 Temperatura de entrada da turbina extremamente alta.
ECU 1180 16 2 Temperatura de entrada da turbina moderadamente alta.
ECU 1209 2 2 O sinal do sensor de pressão do coletor de escape é inválido.
ECU 1209 3 2 A tensão do sensor de pressão do coletor de escape (B5102) está acima da faixa aplicável.
ECU 1209 4 2 A tensão do sensor de pressão do coletor de escape (B5102) está abaixo da faixa

aplicável.
ECU 1209 7 2 Divergência na pressão do coletor de escape.
Common 1231 12 2 Sistema operacional: Mensagem CAN2 perdida.
Common 1231 14 2 Sistema operacional: Barramento CAN2 desligado.
ECU 1322 31 2 Ignição errática do motor com vários cilindros.
ECU 1347 1 1 A válvula de controle de sucção está prendendo e a pressão da linha de combustível está
extremamente baixa.
ECU 1347 3 1 A tensão da válvula de controle de sucção (SCV) (Y5002) está acima da faixa aplicável.
ECU 1347 5 1 O circuito da válvula de controle de sucção apresenta alta resistência.

ECU 1347 6 2 O circuito da válvula de controle de sucção apresenta baixa resistência.
ECU 1347 7 2 Controle de pressão da linha de combustível incapaz de coincidir com a pressão de linha
para o nível necessário.
moderadamente alta.
ligeiramente baixa.
TRC 1638 0 1 A temperatura do óleo hidráulico está acima da faixa aplicável.
TRC 1638 0 1
TRC 1638 3 2 O sinal do sensor de temperatura do óleo hidráulico (B19) está acima da faixa aplicável.
TRC 1638 3 2 O sinal do sensor de temperatura do óleo hidráulico (B19) está acima da faixa aplicável.
TRC 1638 4 2 O sinal do sensor de temperatura do óleo hidráulico (B19) está abaixo da faixa aplicável.
TRC 1638 4 2 O sinal do sensor de temperatura do óleo hidráulico (B19) está abaixo da faixa aplicável.
TRC 1713 1 2 O filtro off‐line do óleo hidráulico está entupido.

TRC 1713 4 2 Falha no interruptor off‐line do óleo hidráulico.
TRC 1713 5 2 Falha no interruptor do filtro de retorno do óleo hidráulico.
TRC 1713 16 2 O filtro de retorno do óleo hidráulico está entupido.
ECU 1761 17 2 O nível do Fluido de Escapamento de Diesel (DEF) está baixo.
ECU 1761 18 2 O nível do Fluido de Escapamento de Diesel (DEF) está muito baixo.
ECU 2000 13 1 Violação de segurança
ECU 2003 9 2 Nenhuma mensagem CAN recebida pelo controlador (TSC).
ECU 2003 19 2 Erro no contador de supervisão ‐ controle Flexpower
DVC 2161 11 2 Atraso no comando de fluxo do TRC.
FRC 2368 6 2 A corrente do pisca‐pisca direito está acima da faixa aplicável.
FRC 2368 8 2 As luzes de sinalização à esquerda estão com defeito.
FRC 2370 6 2 A corrente do pisca‐pisca esquerdo está acima da faixa aplicável.
FRC 2370 8 2 As luzes de sinalização à direita estão com defeito.
FRC 2580 1 1 A pressão do freio hidráulico está abaixo do normal.
FRC 2580 5 2 Falha no pressóstato do freio hidráulico.
CAB 2580 18 1 O nível do fluido de freio está abaixo do normal.
TRC 2581 5 2 Falha no pressóstato do freio de estacionamento.
TRC 2581 18 1 A pressão do freio de estacionamento está abaixo do normal.
TRC 2602 1 1 O nível do óleo hidráulico está abaixo do normal.
TRC 2602 5 2 Falha no interruptor de nível do óleo hidráulico.
ECU 2629 3 2 A tensão do sensor de temperatura entre estágios do compressor (B5200) está acima da
faixa aplicável.
ECU 2629 4 2 A tensão do sensor de temperatura entre estágios do compressor (B5200) está abaixo da
faixa aplicável.
ECU 2630 0 1 Temperatura do resfriador intermediário extremamente alta.
ECU 2630 3 2 A tensão do sensor de temperatura da saída do resfriador intermediário (B5205) está
acima da faixa aplicável.
ECU 2630 4 2 A tensão do sensor de temperatura da saída do resfriador intermediário (B5205) está
abaixo da faixa aplicável.
ECU 2630 15 2 Temperatura de saída do resfriador intermediário ligeiramente alta.
ECU 2630 16 2 Temperatura de saída do resfriador intermediário moderadamente alta.
ECU 2659 2 2 Conflito nos dados de temperatura e fluxo de recirculação dos gases de escape.
ECU 2659 3 2 A tensão do sensor de diferença de pressão da recirculação dos gases de escape (B5103)

ECU 2659 4 2 A tensão do sensor de diferença de pressão da recirculação dos gases de escape (B5103)
ECU 2659 14 2 Erro no sinal de fluxo da recirculação dos gases de escape.
ECU 2659 15 2 Fluxo da recirculação dos gases de escape moderadamente alto.
ECU 2659 17 2 Fluxo da recirculação dos gases de escape moderadamente baixo.
ECU 2790 16 2 Temperatura calculada de saída do compressor moderadamente alta.
ECU 2791 2 2 Conflito de tensão do sensor da válvula da recirculação dos gases de escape.
ECU 2791 3 2 A tensão do sensor da válvula de recirculação dos gases de escape (Y5400) está acima da
faixa aplicável.
ECU 2791 4 2 A tensão do sensor da válvula de recirculação dos gases de escape (Y5400) está abaixo da
faixa aplicável.
ECU 2791 5 2 Circuito aberto no circuito de controle da válvula de recirculação dos gases de escape.
ECU 2791 6 2 Curto‐circuito no circuito de controle da válvula de recirculação dos gases de escape.
ECU 2791 7 2 A válvula de recirculação dos gases de escape não está respondendo ou está desajustada.
ECU 2791 13 2 Erro de calibração da válvula de recirculação dos gases de escape.

ECU 2791 16 2 A corrente da válvula de recirculação dos gases de escape está alta.
ECU 2791 31 2 Erro de posição da válvula de recirculação dos gases de escape.
ECU 2795 2 2 A versão de calibração do turbocompressor de geometria variável é inválida.
ECU 2795 3 2 A tensão do sensor de posição das palhetas do turbocompressor de geometria variável
(B5400) está acima da faixa aplicável.
ECU 2795 4 2 A tensão do sensor de posição das palhetas do turbocompressor de geometria variável
(B5400) está abaixo da faixa aplicável.
ECU 2795 7 2 O atuador do turbocompressor de geometria variável não está respondendo ou está
desajustado.
ECU 2795 10 2 O atuador do turbocompressor de geometria variável está respondendo em excesso e
oscilando.
ECU 2795 13 2 Erro de calibração do atuador do turbocompressor de geometria variável.
ECU 2795 31 2 Posição inválida das palhetas do turbocompressor de geometria variável.
ECU 2797 3 2 A alimentação de alta tensão do injetor de combustível n°1 está acima da faixa aplicável.
ECU 2797 5 2 O circuito de alimentação de alta tensão do injetor de combustível n°1 apresenta alta

resistência.
ECU 2797 6 2 O circuito de alimentação de alta tensão do injetor de combustível n°1 apresenta baixa
resistência.
ECU 2798 3 2 A alimentação de alta tensão do injetor de combustível n°2 está acima da faixa aplicável.
ECU 2798 5 2 O circuito de alimentação de alta tensão do injetor de combustível n°2 apresenta alta

resistência.
ECU 2798 6 2 O circuito de alimentação de alta tensão do injetor de combustível n°2 apresenta baixa
resistência.
DVC 2839 14 2 Bobina em curto com terra ‐ falha no teste de partida.
ECU 3246 0 1 Temperatura de saída do filtro de partículas de diesel (DPF) extremamente alta.
ECU 3246 12 2 Erro de temperatura de saída do filtro de partículas de diesel (DPF).

ECU 3250 0 2 Temperatura de saída do catalisador de oxidação de diesel (DOC) alta.
ECU 3251 0 2 O sinal de diferença de pressão do filtro de partículas de diesel (DPF) não está
respondendo.
ECU 3251 2 2 O sinal de diferença de pressão do filtro de partículas de diesel (DPF) é inválido.
ECU 3251 3 2 A tensão do sensor de pressão do filtro de partículas de diesel (DPF) (B5109) está acima

ECU 3251 4 2 A tensão do sensor de pressão do filtro de partículas de diesel (DPF) (B5109) está abaixo
ECU 3251 7 2 Sinal de diferença de pressão do filtro de partículas de diesel (DPF) inferior ao esperado.
ECU 3253 3 2 A tensão do sensor de pressão do filtro de partículas de diesel (DPF) (B5109) está acima

ECU 3253 4 2 A tensão do sensor de pressão do filtro de partículas de diesel (DPF) (B5109) está abaixo
ECU 3464 5 2 Falha no circuito de acionamento do atuador da borboleta.
ECU 3464 6 2 O circuito de acionamento do atuador da borboleta apresenta baixa resistência.
ECU 3464 7 2 A posição desejada do atuador da borboleta não corresponde à posição real durante a

calibração.
ECU 3464 13 2 Erro de calibração da borboleta.
ECU 3464 16 2 Borboleta ‐ Corrente alta no circuito.
ECU 3471 3 2 O sinal da válvula de controle de dosagem de combustível HCI (Y5001) está em curto com
a bateria.
ECU 3471 4 2 O sinal da válvula de controle de dosagem de combustível HCI (Y5001) está em curto com
terra.
ECU 3471 5 2 O circuito da válvula de controle da dosagem de combustível HCI apresenta alta
resistência.
ECU 3471 7 2 A válvula de controle de dosagem de combustível HCI está emperrada na posição aberta.
ECU 3471 11 2 O circuito da válvula de controle da dosagem de combustível HCI está defeituoso.
ECU 3480 1 2 Pressão de entrada da dosagem de combustível HCI extremamente baixa.

ECU 3480 2 2 A pressão de alimentação HCI é inválida.
ECU 3480 3 2 A tensão do sensor de pressão de entrada da dosagem de combustível HCI (B5000) está
ECU 3480 4 2 A tensão do sensor de pressão de entrada da dosagem de combustível HCI (B5000) está
ECU 3480 7 2 O valor desejado do sensor de pressão de entrada da dosagem de combustível HCI e a
pressão real não coincidem.
ECU 3480 18 2 Pressão de alimentação HCI moderadamente baixa.
ECU 3482 3 2 O sinal da válvula de corte da dosagem de combustível HCI (Y5000) está em curto com a
bateria.
ECU 3482 4 2 O sinal da válvula de corte da dosagem de combustível HCI (Y5000) está em curto com
terra.
ECU 3482 5 2 O circuito da válvula de corte da dosagem de combustível HCI apresenta alta resistência.
ECU 3482 16 2 A válvula de corte da dosagem de combustível HCI está presa na posição aberta.
ECU 3509 3 1 A tensão de alimentação do sensor n°1 está acima da faixa aplicável.

ECU 3509 4 1 A tensão de alimentação do sensor n°1 está abaixo da faixa aplicável.
ECU 3556 16 2 O injetor da dosagem de combustível está preso na posição fechada.
ECU 3556 18 2 O injetor da dosagem de combustível está preso na posição aberta.
ECU 3597 1 2 Corrente drenada do injetor muito baixa ou corrente de manutenção incorreta.
ECU 3597 18 2 A tensão de alimentação de 90V está baixa.
ECU 3711 14 2 Falha no gerenciamento da temperatura de escape (ETM) sem carga.
ECU 3711 31 2 Falha no gerenciamento da temperatura de escape (ETM) sem carga.
ECU 3719 0 1 Nível de fuligem calculado extremamente alto.
ECU 3719 10 2 A carga de fuligem do filtro de partículas de diesel (DPF) está aumentando mais
rapidamente do que o esperado.
ECU 3719 13 2 Quantidade excessiva de tentativas de recuperação do filtro de partículas de diesel (DPF).
ECU 3719 15 2 Nível de fuligem calculado ligeiramente alto.

ECU 3719 16 2 Nível de fuligem calculado moderadamente alto.
ECU 3720 15 2 Nível calculado de cinzas ligeiramente alto.
ECU 3720 16 2 Nível de cinzas calculado moderadamente alto.
ECU 3822 2 2 Conflito de tensão do sensor da válvula da recirculação dos gases de escape traseira.
ECU 3822 3 2 A tensão do sensor da válvula da recirculação dos gases de escape traseira está acima da

faixa aplicável.
ECU 3822 4 2 A tensão do sensor da válvula da recirculação dos gases de escape traseira está abaixo da
faixa aplicável.
ECU 3822 7 2 A válvula da recirculação dos gases de escape traseira não está respondendo ou está
desajustada.
ECU 3822 13 2 Erro de calibração da válvula da recirculação dos gases de escape traseira.
ECU 3822 31 2 Erro de posição da válvula da recirculação dos gases de escape traseira.
ECU 3936 0 1 Quantidade calculada de material combustível indesejado no filtro de partículas de diesel
(DPF) extremamente alta.
(DPF) ligeiramente alta.
(DPF) moderadamente alta.
ECU 4077 2 2 Pressão de saída da dosagem de combustível inválida.
ECU 4077 3 2 A tensão do sensor de pressão de saída da dosagem de combustível (B5106) está acima
ECU 4077 4 2 A tensão do sensor de pressão de saída da dosagem de combustível (B5106) está abaixo
ECU 4077 7 2 O sinal da pressão de saída da dosagem de combustível está inválido.
ECU 4364 1 2 Falha do sistema de SCR.
ECU 4364 17 2 Falha do sistema de SCR.
ECU 4364 18 2 Falha do catalisador de SCR.
ECU 4490 12 2 Condição de erro de umidade do ar de admissão.
ECU 4765 0 2 Falha no sensor de temperatura de entrada do catalisador de oxidação de diesel (DOC).
ECU 4765 12 2 Erro na temperatura de entrada do catalisador de oxidação de diesel (DOC).

ECU 4766 12 2 Erro na temperatura de saída do catalisador de oxidação de diesel (DOC).
ECU 4766 15 2 Temperatura de saída do catalisador de oxidação de diesel (DOC) extremamente alta.
ECU 4766 16 2 Temperatura de saída do catalisador de oxidação de diesel (DOC) moderadamente alta.
ECU 4766 17 2 A temperatura de saída desejada do catalisador de oxidação de diesel (DOC) não foi

atingida.
ECU 4766 18 2 A temperatura de saída desejada do catalisador de oxidação de diesel (DOC) não foi
atingida.
ECU 4795 13 2 Erro de calibração do filtro de escape (DOC e DPF).
ECU 4795 31 2 Erro de calibração do filtro de partículas de diesel (DPF).
ECU 5018 0 1 Quantidade calculada de material combustível indesejado no catalisador de oxidação de
diesel (DOC) extremamente alta.
diesel (DOC) levemente alta.
diesel (DOC) moderadamente alta.
ECU 5298 1 2 Eficiência do catalisador de oxidação de diesel (DOC) extremamente baixa.
ECU 5298 18 2 O processo de filtragem de escape está ineficaz.
ECU 5456 0 2 Temperatura de entrada da dosagem de combustível extremamente alta.
ECU 5456 1 2 Temperatura de entrada da dosagem de combustível extremamente baixa.
ECU 5456 3 2 A tensão do sensor de temperatura de entrada da dosagem de combustível (B5000) está
ECU 5456 4 2 A tensão do sensor de temperatura de entrada da dosagem de combustível (B5000) está
ECU 5484 3 2 Circuito aberto no circuito de acionamento da saída 2 da embreagem do ventilador do
motor.
ECU 5484 4 2 Curto‐circuito no circuito de acionamento da saída 2 da embreagem do ventilador do
motor.
ECU 55000 31 2 Condensação detectada no resfriador da recirculação dos gases de escape.
ECU 55001 31 2 Condensação detectada no coletor de admissão.
ECU 55003 31 2 Erro de condição operacional do motor.
ECU 55004 31 2 Interrupção ‐ Caminho inválido.
ECU 55005 0 2 Temperatura do combustível HCI alta.
ECU 55005 3 2 A tensão do sensor de temperatura do combustível HCI está acima da faixa aplicável.
ECU 55005 4 2 A tensão do sensor de temperatura do combustível HCI está abaixo da faixa aplicável.
ECU 55006 9 2 Comunicação LIN

ECU 55009 9 2 Tempo‐limite do controlador CAN excedido.
ECU 55010 31 2 Entrada desconhecida.
ECU 55011 3 2 Sobretensão na bomba HCI.
ECU 55011 4 2 Subtensão na bomba HCI.
ECU 55011 6 2 Sobrecorrente na bomba HCI.
ECU 55011 7 2 Velocidade incompatível na bomba HCI.
ECU 55011 9 2 Falha de comunicação da bomba HCI.
ECU 55011 15 2 Temperatura alta na bomba HCI.
ECU 55011 31 2 Status anormal na bomba HCI.
CAB 520192 9 2 Mensagens CAN não recebidas do joystick esquerdo.
CAB 520193 9 2 Mensagens CAN não recebidas do joystick direito.
CAB 520194 9 2 Mensagens CAN não recebidas do joystick de direção da estrutura.
FRC 520195 2 2 A cabine gira na direção errada.
FRC 520195 3 2 Valor do sensor de rotação da cabine (B207) acima do normal.
FRC 520195 4 2 Valor do sensor de rotação da cabine (B207) abaixo do normal.
FRC 520195 7 2 O sinal do sensor de rotação da cabine (B207) não muda, mesmo com o controle da
válvula de rotação ligado.
FRC 520195 12 2 O sinal do sensor de rotação da cabine (B207) muda, mesmo com o controle da válvula de
rotação desligado.
FRC 520195 13 2 Ângulo da cabine fora dos limites.
FRC 520197 3 2 Valor do clinômetro da cabine (esquerdo) acima do normal.
FRC 520197 4 2 Valor do clinômetro da cabine (esquerdo) abaixo do normal.
FRC 520199 3 2 Valor do clinômetro da cabine (direito) acima do normal.
FRC 520199 4 2 Valor do clinômetro da cabine (direito) abaixo do normal.
Common 520201 31 2 Advertência da fila de eventos.
Common 520202 31 2 Estouro da fila de eventos.
BOC 520203 5 2 A corrente do solenoide de giro da lança (esquerda) (Y424) está abaixo da faixa aplicável.
BOC 520203 6 2 A corrente do solenoide de giro da lança (esquerda) (Y424) está acima da faixa aplicável.
BOC 520204 5 2 A corrente do solenoide de giro da lança (direita) (Y425) está abaixo da faixa aplicável.
BOC 520204 6 2 A corrente do solenoide de giro da lança (direita) (Y425) está acima da faixa aplicável.
BOC 520205 5 2 A corrente do solenoide do braço principal (para cima) (Y420) está abaixo da faixa

aplicável.
BOC 520205 6 2 A corrente do solenoide do braço principal (para cima) (Y420) está abaixo da faixa
aplicável.
BOC 520206 5 2 A corrente do solenoide do braço principal (para baixo) (Y421) está abaixo da faixa
aplicável.
BOC 520206 6 2 A corrente do solenoide do braço principal (para baixo) (Y421) está acima da faixa
aplicável.
BOC 520207 5 2 A corrente do solenoide da lança (para fora) (Y422) está abaixo da faixa aplicável.
BOC 520207 6 2 A corrente do solenoide da lança (para fora) (Y422) está acima da faixa aplicável.
BOC 520208 5 2 A corrente do solenoide da lança (para dentro) (Y423) está abaixo da faixa aplicável.
BOC 520208 6 2 A corrente do solenoide da lança (para dentro) (Y423) está acima da faixa aplicável.
BOC 520209 5 2 A corrente do solenoide de extensão (para fora) (Y418) está abaixo da faixa aplicável.
BOC 520209 6 2 A corrente do solenoide de extensão (para fora) (Y418) está acima da faixa aplicável.
BOC 520210 5 2 A corrente do solenoide de extensão (para dentro) (Y419) está abaixo da faixa aplicável.
BOC 520210 6 2 A corrente do solenoide de extensão (para dentro) (Y419) está acima da faixa aplicável.
BOC 520211 5 2 A corrente do solenoide do rotor (esquerda) (Y409) está abaixo da faixa aplicável.
BOC 520211 6 2 A corrente do solenoide do rotor (esquerda) (Y409) está acima da faixa aplicável.
BOC 520212 5 2 A corrente do solenoide do rotor (direito) (Y408) está abaixo da faixa aplicável.

BOC 520212 6 2 A corrente do solenoide do rotor (direito) (Y408) está acima da faixa aplicável.
BOC 520213 5 2 A corrente do solenoide da garra (fechamento) (Y417) está abaixo da faixa aplicável.
BOC 520213 6 2 A corrente do solenoide da garra (fechamento) (Y417) está acima da faixa aplicável.
BOC 520214 5 2 A corrente do solenoide da garra (abertura) (Y416) está abaixo da faixa aplicável.
BOC 520214 6 2 A corrente do solenoide da garra (abertura) (Y416) está acima da faixa aplicável.
FRC 520215 5 2 A corrente do solenoide de inclinação da lança (para frente) (Y411) está abaixo da faixa

aplicável.
FRC 520215 6 2 A corrente do solenoide de inclinação da lança (para frente) (Y411) está acima da faixa
aplicável.
FRC 520216 5 2 A corrente do solenoide de inclinação da lança (para trás) (Y410) está abaixo da faixa
aplicável.
FRC 520216 6 2 A corrente do solenoide de inclinação da lança (para trás) (Y410) está acima da faixa
aplicável.
BOC 520217 5 2 A corrente do solenoide de direção (direita) (Y66R) está abaixo da faixa aplicável.
BOC 520217 6 2 A corrente do solenoide de direção (direita) (Y66R) está acima da faixa aplicável.
BOC 520218 5 2 A corrente do solenoide de direção (esquerda) (Y66L) está abaixo da faixa aplicável.
BOC 520218 6 2 A corrente do solenoide de direção (esquerda) (Y66L) está acima da faixa aplicável.
TRC 520219 15 2 Velocidade de condução muito alta.

CAB 520220 9 1 Controlador de transmissão (TRC) ausente.
CAB 520221 9 1 Controle da estrutura (FRC) ausente.
CAB 520222 9 1 Controlador da lança (BOC) ausente.
CAB 520223 9 1 Controlador da caixa de carga ativa (ALC) ausente.
CAB 520224 9 1 Controlador do motor (ECU) ausente.
CAB 520225 9 1 Controlador do teclado direito (ACR) ausente.
CAB 520226 9 1 Controlador do teclado esquerdo (ACL) ausente.
CAB 520227 9 1 Controlador do teclado extra (ACR) ausente.
CAB 520228 9 2 Controlador do cabeçote harvester (HHC) ausente.
TRC 520232 4 2 Tensão da bateria abaixo do normal.
TRC 520233 4 2 Tensão de bateria simples abaixo do normal.
FRC 520234 3 2 Valor do sensor de rotação da lança acima do normal.
FRC 520234 4 2 Valor do sensor de rotação da lança abaixo do normal.
FRC 520235 3 2 O valor do clinômetro da estrutura (direito) (B202) está acima da faixa aplicável.
FRC 520235 4 2 O valor do clinômetro da estrutura (direito) (B202) está abaixo da faixa aplicável.
FRC 520235 31 2 Falha no teste de autodiagnóstico do clinômetro da estrutura (direito) (B202).

FRC 520237 3 2 O valor do clinômetro da estrutura (esquerdo) (B203) está acima da faixa aplicável.
FRC 520237 4 2 O valor do clinômetro da estrutura (esquerdo) (B203) está abaixo da faixa aplicável.
FRC 520237 31 2 Falha no teste de autodiagnóstico do clinômetro da estrutura (esquerdo) (B203).
CAB 520239 3 2 Bomba do lavador da janela dianteira sobrecarregada.

CAB 520240 3 2 Bomba do lavador da janela direita sobrecarregada.
CAB 520241 3 2 Bomba do lavador da janela esquerda sobrecarregada.
CAB 520242 31 2 Tabela de alarmes cheia.
FRC 520243 5 2 A corrente do solenoide de rotação da cabine (esquerda) (Y434) está abaixo da faixa
aplicável.
FRC 520243 6 2 A corrente do solenoide de rotação da cabine (esquerda) (Y434) está acima da faixa
aplicável.
FRC 520244 5 2 A corrente do solenoide de rotação da cabine (direita) (Y433) está abaixo da faixa
aplicável.
FRC 520244 6 2 A corrente do solenoide de rotação da cabine (direita) (Y433) está acima da faixa
aplicável.
FRC 520245 5 2 A corrente do solenoide do cilindro esquerdo da cabine (para dentro) (Y430) está abaixo
FRC 520245 6 2 A corrente do solenoide do cilindro esquerdo da cabine (para dentro) (Y430) está acima
FRC 520246 5 2 A corrente do solenoide do cilindro esquerdo da cabine (para fora) (Y429) está abaixo da
faixa aplicável.
FRC 520246 6 2 A corrente do solenoide do cilindro esquerdo da cabine (para fora) (Y429) está acima da
faixa aplicável.
FRC 520247 5 2 A corrente do solenoide do cilindro direito da cabine (para dentro) (Y431) está abaixo da
faixa aplicável.
FRC 520247 6 2 A corrente do solenoide do cilindro direito da cabine (para dentro) (Y431) está acima da
faixa aplicável.
FRC 520248 5 2 A corrente do solenoide do cilindro direito da cabine (para fora) (Y432) está abaixo da
faixa aplicável.
FRC 520248 6 2 A corrente do solenoide do cilindro direito da cabine (para fora) (Y432) está acima da
faixa aplicável.
CAB 520249 3 2 Valor do sensor do pedal de acionamento (B23) acima da faixa aplicável.
CAB 520249 4 2 Valor do sensor do pedal de acionamento (B23) abaixo da faixa aplicável.
CAB 520250 3 2 Tensão do pedal de acionamento secundário acima do normal.
CAB 520250 4 2 Tensão do pedal de acionamento secundário abaixo do normal.
TRC 520251 31 2 Falha na válvula de direção do ventilador.
CAB 520252 2 1 Modelo de máquina desconhecido.
Common 520253 2 2 Valores de parâmetros padrão foram colocados em uso por um ou mais parâmetros.
Common 520253 31 2 Valores de parâmetros padrão foram colocados em uso.

CAB 520255 3 1 Bomba de vácuo emperrada.
BOC 520256 31 2 Descida da lança interrompida (tempo‐limite).
BOC 520257 31 2 Bomba de tratamento de toco interrompida (tempo‐limite).
BOC 520258 31 2 Lubrificação da serra interrompida por tempo limite.
TRC 520259 31 2 Falha no sensor de pulso do motor da caixa de engrenagens n°1.
CAB 520260 6 2 Corrente de realimentação da bomba do lavador da janela direita alta.
CAB 520261 6 2 Corrente de realimentação da bomba do lavador da janela esquerda alta.
CAB 520262 6 2 Corrente de realimentação da bomba do lavador da janela dianteira alta.
TRC 520265 31 2 O controle de marchas não pôde engatar uma marcha.
FRC 520266 8 2 Falha nas luzes indicadoras de emergência.
TRC 520267 5 2 A corrente do solenoide da chapa de empilhamento (para baixo) (Y195D) está abaixo da
faixa aplicável.
TRC 520267 6 2 A corrente do solenoide da chapa de empilhamento (para baixo) (Y195D) está acima da
faixa aplicável.
TRC 520268 5 2 A corrente do solenoide da chapa de empilhamento (para cima) (Y195U) está abaixo da
faixa aplicável.
TRC 520268 6 2 A corrente do solenoide da chapa de empilhamento (para cima) (Y195U) está acima da
faixa aplicável.
CAB 520269 31 2 Ambos os sensores de reconhecimento de marcha estão ativos.
BOC 520270 3 2 O valor do clinômetro de inclinação da lança (B66) está acima da faixa aplicável.
BOC 520270 4 2 O valor do clinômetro de inclinação da lança (B66) está abaixo da faixa aplicável.
CAB 520271 31 2 Tipo de teclado do apoio de braço desconhecido.

BOC 520272 4 2 O sensor de amortecimento (B26.2/B179) do braço principal (para cima) apresenta mau
funcionamento. Verifique a funcionalidade do sensor.
BOC 520273 4 2 O sensor de amortecimento (B76) do braço de extensão (para dentro) apresenta mau
funcionamento. Verifique a funcionalidade do sensor.
BOC 520274 4 2 O sensor de amortecimento (B26.3) da lança (para fora) apresenta mau funcionamento.
Verifique a funcionalidade do sensor.
FRC 520275 2 2 O cilindro de nivelamento esquerdo da cabine move‐se para a direção errada.
FRC 520275 3 2 O valor do sensor do cilindro de nivelamento da cabine (esquerda) (B205) está acima da
faixa aplicável.
FRC 520275 4 2 O valor do sensor do cilindro de nivelamento da cabine (esquerda) (B205) está abaixo da
faixa aplicável.
FRC 520275 13 2 Sensor do cilindro de nivelamento da cabine (esquerda) (B205) descalibrado.
FRC 520276 2 2 O cilindro de nivelamento direito da cabine move‐se para a direção errada.
FRC 520276 3 2 O valor do sensor do cilindro de nivelamento da cabine (direito) (B204) está acima da
faixa aplicável.
FRC 520276 4 2 O valor do sensor do cilindro de nivelamento da cabine (direito) (B204) está abaixo da
faixa aplicável.
FRC 520276 13 2 Sensor do cilindro de nivelamento da cabine (direito) (B204) descalibrado.
CAB 520277 31 2 Falha no envio de parâmetro do joystick direito.
CAB 520278 31 2 Falha no envio de parâmetro do joystick esquerdo.
TRC 520279 6 2 A corrente do alarme de ré (B43) está acima da faixa aplicável.
TRC 520280 6 2 A corrente do relé do ar‐condicionado está acima da faixa aplicável.
CAB 520281 6 2 A corrente da luz de alarme da cabine está acima da faixa aplicável.
FRC 520282 6 2 A corrente do pisca‐pisca traseiro (esquerdo) está acima da faixa aplicável.
FRC 520283 6 2 A corrente do pisca‐pisca traseiro (direito) está acima da faixa aplicável.
FRC 520284 6 2 A corrente de zeragem do sensor de rotação da cabine (B207) está acima da faixa
aplicável.
FRC 520285 17 2 Nível de graxa baixo no sistema de lubrificação central.
CAB 520286 9 2 Controlador de direção secundária ausente.
CAB 520287 31 2 Direção no estado de segurança primário.
CAB 520288 31 2 Direção no estado de segurança secundário.
CAB 520289 31 2 PARE A MÁQUINA
TRC 520290 4 2 A tensão da bateria 1 está muito baixa.
TRC 520292 4 2 A tensão de carga do alternador está abaixo do nível definido para o parâmetro.
TRC 520293 3 2 A tensão de carga do alternador está acima do nível definido para o parâmetro.

Common 520294 4 2 A tensão de referência 1 do sensor está abaixo do normal.
FRC 520298 18 2 Pressão da bomba de trabalho muito baixa.
FRC 520299 16 2 Pressão da bomba de trabalho muito alta.
FRC 520300 18 2 Pressão LS muito baixa. Sensor B89.
FRC 520301 16 2 Pressão LS muito alta. Sensor B89.
FRC 520302 3 2 O valor do giroscópio X (B202) está acima da faixa aplicável.
FRC 520302 4 2 O valor do giroscópio X (B202) está abaixo da faixa aplicável.
FRC 520303 3 2 O valor do giroscópio Y (B203) está acima da faixa aplicável.
FRC 520303 4 2 O valor do giroscópio Y (B203) está abaixo da faixa aplicável.
Common 520304 31 2 Alarme de teste do sistema de alarme.
ALC 520305 31 2 O bunk da caixa de carga ativa não chega à posição inferior.
ALC 520306 31 2 A elevação automática não está funcionando.
ALC 520307 17 2 O sinal do sensor de pressão esquerdo da caixa de carga ativa está abaixo da faixa
aplicável.
ALC 520308 15 2 O sinal do sensor de pressão esquerdo da caixa de carga ativa está acima da faixa
aplicável.
ALC 520309 17 2 O sinal do sensor de pressão direito da caixa de carga ativa está abaixo da faixa aplicável.
ALC 520310 15 2 O sinal do sensor de pressão direito da caixa de carga ativa está acima da faixa aplicável.
FRC 520311 5 2 O sinal de terra do sensor do limite de colisão do cilindro de inclinação está abaixo do

limite baixo.
FRC 520311 6 2 O sinal de terra do sensor de limite de colisão do cilindro de inclinação está acima do
limite alto.
BOC 520312 3 2 O sinal do sensor de posição da união intermediária da estrutura (B208) está acima da
faixa aplicável.
BOC 520312 4 2 O sinal do sensor de posição da união intermediária da estrutura (B208) está abaixo da
faixa aplicável.
BOC 520312 12 2 O sinal do sensor de posição da unidade intermediária da estrutura (B208) está anormal.
FRC 520313 31 2 O valor do interruptor de posição da cabine e o valor do sensor de ângulo da cabine não

correspondem.
Common 520314 4 2 A entrada de tensão ELX está abaixo do limite baixo.
CAB 520315 6 2 A corrente do sinal de abertura da porta do ar‐condicionado está acima da faixa aplicável.
CAB 520316 6 2 A corrente do sinal de recirculação forçada do ar‐condicionado está acima da faixa

aplicável.
BOC 520317 6 2 A corrente de realimentação da direção da estrutura principal (direita) está acima da faixa
aplicável.
BOC 520318 6 2 A corrente de realimentação da direção da estrutura principal (esquerda) está acima da
faixa aplicável.
CAB 520319 31 2 A tampa do ventilador hidráulico está aberta.
BC1 520320 3 2 O sinal do sensor de posição do cilindro do compactador 1 está acima da faixa aplicável.
BC1 520320 4 2 O sinal do sensor de posição do cilindro do compactador 1 está abaixo da faixa aplicável.
BC1 520321 3 2 O sinal do sensor de posição do cilindro de alimentação está acima da faixa aplicável.
BC1 520321 4 2 O sinal do sensor de posição do cilindro de alimentação está abaixo da faixa aplicável.
TRC 520322 16 2 O separador de água do combustível está cheio.

CAB 520323 4 2 Balança da lança; tensão de carga da bateria baixa.
CAB 520324 31 2 Balança da lança; sem conexão com unidade da balança.
FRC 520325 31 2 Ambos os sensores da escada estão ativos ao mesmo tempo.
BOC 520326 5 2 Circuito aberto na válvula de estreitamento da caixa de carga variável.
BOC 520326 6 2 Curto‐circuito na válvula de estreitamento da caixa de carga variável.
BOC 520327 5 2 Circuito aberto na válvula de alargamento da caixa de carga variável.
BOC 520327 6 2 Curto‐circuito na válvula de alargamento da caixa de carga variável.
CAB 520328 31 2 Falha em envio de parâmetro do SSC.
CAB 520331 31 2 A chave de regeneração está quebrada.
BOC 520332 13 2 O ângulo de giro da lança mudou mais do que o esperado na redefinição do sensor
BOC 520332 31 2 O sensor de pulso do giro da lança está quebrado.

T4C 520333 16 2 Pressão LS muito alta.
T4C 520333 18 2 Pressão LS muito baixa.
T4C 520334 16 2 Pressão da bomba de trabalho muito alta.
T4C 520334 18 2 Pressão da bomba de trabalho muito baixa.
BC2 520335 3 2 O sinal do clinômetro de inclinação do enfardador está acima da faixa aplicável.
BC2 520335 4 2 O sinal do clinômetro de inclinação do enfardador está abaixo da faixa aplicável.
Common 520336 9 2 A conexão do barramento CAN 1 está intermitente.

Common 520337 9 2 A conexão do barramento CAN 2 está intermitente.
TRC 520347 0 2 A velocidade do motor hidráulico 1 está muito alta.
TRC 520348 0 2 A velocidade do motor hidráulico 2 está muito alta.
T4C 520349 3 2 O sinal do sensor de pressão LS (B89B) está acima da faixa aplicável.
T4C 520349 4 2 O sinal do sensor de pressão LS (B89B) está abaixo da faixa aplicável.
FRC 520350 3 2 O sinal do sensor de pressão da bomba de trabalho (B90) está acima da faixa aplicável.
FRC 520350 3 2 O sinal do sensor de pressão da bomba de trabalho (B90) está acima da faixa aplicável.
FRC 520350 4 2 O sinal do sensor de pressão da bomba de trabalho (B90) está abaixo da faixa aplicável.
FRC 520350 4 2 O sinal do sensor de pressão da bomba de trabalho (B90) está abaixo da faixa aplicável.
TRC 520351 3 2 O sinal do sensor de pressão da embreagem está acima da faixa aplicável.

TRC 520351 4 2 O sinal do sensor de pressão da embreagem está abaixo da faixa aplicável.
TRC 520352 3 2 O sinal do sensor de pressão do freio de estacionamento (B70) está acima da faixa
aplicável.
TRC 520352 4 2 O sinal do sensor de pressão do freio de estacionamento (B70) está abaixo da faixa
aplicável.
TRC 520353 3 2 O sinal do sensor de pressão de carga da transmissão (B4) está acima da faixa aplicável.
TRC 520353 4 2 O sinal do sensor de pressão de carga da transmissão (B4) está abaixo da faixa aplicável.
TRC 520354 3 2 O sinal do sensor A de pressão da transmissão (B86) está acima da faixa aplicável.
TRC 520354 4 2 O sinal do sensor A de pressão da transmissão (B86) está abaixo da faixa aplicável.
TRC 520355 3 2 O sinal do sensor B de pressão da transmissão (B87) está acima da faixa aplicável.
TRC 520355 4 2 O sinal do sensor B de pressão da transmissão (B87) está abaixo da faixa aplicável.
CAB 520356 5 2 Circuito aberto

CAB 520356 6 2 Curto‐circuito
FRC 520368 5 2 Circuito aberto
FRC 520368 6 2 Curto‐circuito
ALC 520380 5 2 Circuito aberto
ALC 520380 6 2 Curto‐circuito
BOC 520392 5 2 Circuito aberto
BOC 520392 6 2 Curto‐circuito
TRC 520403 5 2 Circuito aberto
TRC 520403 6 2 Curto‐circuito
CAB 520416 9 1 O controlador Tier4 (T4C) está ausente.
CAB 520417 9 1 O controlador da válvula de acionamento (DVC) está ausente.
CAB 520418 6 2 A corrente de saída do inversor da câmera traseira está acima da faixa aplicável.
ALC 520419 31 2 O bunk da caixa de carga ativa não chega à posição superior.

BC1 520420 31 2 O braço de suporte não atingiu a posição inicial a tempo.
TRC 520421 4 2 Verifique o fusível de alimentação da corrente dos sensores!
ALC 520422 31 2 Falha no solenoide de nivelamento direito da caixa de carga ativa.
ALC 520423 31 2 Falha no solenoide de nivelamento esquerdo da caixa de carga ativa.
BOC 520427 4 2 Verifique o fusível de alimentação da corrente dos sensores!
FRC 520428 4 2 Verifique o fusível de alimentação da corrente dos sensores!
IBC 520429 5 2 Circuito aberto
IBC 520429 6 2 Curto‐circuito
T4C 520432 31 2 Erro no balanceamento do truque dianteiro.
T4C 520433 31 2 Erro no balanceamento do truque dianteiro.
T4C 520434 31 2 Erro no balanceamento do truque traseiro.
T4C 520435 31 2 Erro no balanceamento do truque traseiro.
T4C 520436 31 2 Falha no sensor de balanceamento do truque dianteiro.
T4C 520437 31 2 Falha no sensor de balanceamento do truque dianteiro.
T4C 520438 31 2 Falha no sensor de balanceamento do truque traseiro.
T4C 520439 31 2 Falha no sensor de balanceamento do truque traseiro.
TRC 520440 5 2 Falha no solenoide da válvula de combustível (Y1). A corrente está abaixo da faixa
aplicável.
TRC 520440 6 2 Falha no solenoide da válvula de combustível (Y1). A corrente está acima da faixa
aplicável.
TRC 520441 16 2 Falha no giro do motor 2.
CAB 520443 9 2 IBC ausente
IBC 520444 9 2 O controlador CAN do sensor do cilindro da lança principal está ausente.
IBC 520445 9 2 O controlador CAN do sensor do cilindro da lança está ausente.
IBC 520446 9 2 O controlador CAN do sensor do cilindro da extensão da lança está ausente.
IBC 520447 31 2 Erro no sensor CAN do cilindro da lança principal
IBC 520448 31 2 Erro no sensor CAN do cilindro da lança
IBC 520449 31 2 Erro no sensor CAN do cilindro de extensão da lança
TRC 520450 18 2 Pressão de carga hidrostática baixa ‐ CPV ativo
IBC 520451 5 2 O valor do braço principal (para cima) IBC está abaixo do normal.
IBC 520451 6 2 O valor do braço principal (para cima) do IBC está abaixo do normal.
IBC 520452 5 2 O valor do braço principal (para baixo) do IBC está abaixo do normal.
IBC 520452 6 2 O valor do braço principal (para baixo) do IBC está acima do normal.
IBC 520453 5 2 O valor da lança (para fora) do IBC está abaixo do normal.
IBC 520453 6 2 O valor da lança (para fora) do IBC está acima do normal.
IBC 520454 5 2 O valor da lança (para dentro) do IBC está abaixo do normal.
IBC 520454 6 2 O valor da lança (para dentro) do IBC está acima do normal.
IBC 520455 5 2 O valor do braço de extensão (para fora) do IBC está abaixo do normal.
IBC 520455 6 2 O valor do braço de extensão (para fora) do IBC está acima do normal.
IBC 520456 5 2 O valor do braço de extensão (para dentro) do IBC está abaixo do normal.
IBC 520456 6 2 O valor do braço de extensão (para dentro) do IBC está acima do normal.
IBC 520457 5 2 O valor do giro (no sentido anti‐horário) do braço de extensão do IBC está abaixo do
normal.
IBC 520457 6 2 O valor do giro (no sentido anti‐horário) do braço de extensão do IBC está acima do
normal.
IBC 520458 5 2 O valor do giro (no sentido horário) do braço de extensão do IBC está abaixo do normal.
IBC 520458 6 2 O valor do giro (no sentido horário) do braço de extensão do IBC está acima do normal.
FRC 520459 9 2 O sensor de ladeiras da estrutura está ausente do barramento CAN

ECU 520629 31 2 Sintaxe de parâmetro inválida encontrada na configuração da ECU.
HHC 522001 5 2 A corrente de alimentação (para frente) (Y490) está abaixo da faixa aplicável.
HHC 522002 6 2 A corrente de alimentação (para frente) (Y490) está acima da faixa aplicável.
HHC 522003 5 2 A corrente de alimentação (para trás) (Y491) está abaixo da faixa aplicável.
HHC 522004 6 2 A corrente de alimentação (para trás) (Y491) está acima da faixa aplicável.
HHC 522005 5 2 A corrente de inclinação (para cima) (Y481) está abaixo da faixa aplicável.
HHC 522006 6 2 A corrente de inclinação (para cima) (Y481) está acima da faixa aplicável.
HHC 522007 5 2 A corrente de inclinação (para baixo) (Y487) está abaixo da faixa aplicável.
HHC 522008 6 2 A corrente de inclinação (para baixo) (Y487) está acima da faixa aplicável.
HHC 522009 5 2 A corrente de apanha das facas desgalhadoras inferiores (Y457D) está abaixo da faixa
aplicável.
HHC 522010 6 2 A corrente de apanha das facas desgalhadoras inferiores (Y457D) está acima da faixa
aplicável.
HHC 522011 5 2 A corrente de apanha das facas desgalhadoras superiores (Y492D) está abaixo da faixa
aplicável.
HHC 522012 6 2 A corrente de apanha das facas desgalhadoras superiores (Y492D) está acima da faixa
aplicável.
HHC 522013 5 2 A corrente de apanha dos rolos de alimentação (Y482D) está abaixo da faixa aplicável.
HHC 522014 6 2 A corrente de apanha dos rolos de alimentação (Y482D) está acima da faixa aplicável.
HHC 522015 5 2 A corrente dos rolos de alimentação (abertura) (Y483) está abaixo da faixa aplicável.
HHC 522016 6 2 A corrente dos rolos de alimentação (abertura) (Y483) está acima da faixa aplicável.
HHC 522017 5 2 A corrente dos rolos de alimentação (fechamento) (Y482) está abaixo da faixa aplicável.
HHC 522018 6 2 A corrente dos rolos de alimentação (fechamento) (Y482) está acima da faixa aplicável.
HHC 522019 5 2 A corrente do motor da serra (Y484) está abaixo da faixa aplicável.

HHC 522020 6 2 A corrente do motor da serra (Y484) está acima da faixa aplicável.
HHC 522021 5 2 A corrente de alimentação da barra da serra (Y470) está abaixo da faixa aplicável.
HHC 522022 6 2 A corrente de alimentação da barra da serra (Y470) está acima da faixa aplicável.
HHC 522023 5 2 A corrente da pressão de alimentação da barra da serra (Y470A) está abaixo da faixa

aplicável.
HHC 522024 6 2 A corrente da pressão de alimentação da barra da serra (Y470A) está acima da faixa
aplicável.
HHC 522025 5 2 A corrente de lubrificação da serra está abaixo da faixa aplicável.
HHC 522026 6 2 A corrente de lubrificação da serra está acima da faixa aplicável.
HHC 522027 5 2 A corrente do braço da roda de medição (para fora) (Y482A) está abaixo da faixa aplicável.
HHC 522028 6 2 A corrente do braço da roda de medição (para fora) (Y482A) está acima da faixa aplicável.
HHC 522029 5 2 A corrente do rotor (sentido horário) (Y408) está abaixo da faixa aplicável.

HHC 522030 6 2 A corrente do rotor (sentido horário) (Y408) está acima da faixa aplicável.
HHC 522031 5 2 A corrente do rotor (sentido antihorário) (Y409) está abaixo da faixa aplicável.
HHC 522032 6 2 A corrente do rotor (sentido antihorário) (Y409) está acima da faixa aplicável.
HC2 522033 5 2 A corrente do motor da serra de topo (Y460) está abaixo da faixa aplicável.
HC2 522034 6 2 A corrente do motor da serra de topo (Y460) está acima da faixa aplicável.
HC2 522035 5 2 A corrente de alimentação da barra da serra de topo (Y461) está abaixo da faixa aplicável.
HC2 522036 6 2 A corrente de alimentação da barra da serra de topo (Y461) está acima da faixa aplicável.
HHC 522037 18 2 O valor do sensor de diâmetro (direito) está abaixo da faixa aplicável.

HHC 522038 16 2 O valor do sensor de diâmetro (direito) está acima da faixa aplicável.
HHC 522039 18 2 O valor do sensor de diâmetro (esquerdo) está abaixo da faixa aplicável.
HHC 522040 16 2 O valor do sensor de diâmetro (esquerdo) está acima da faixa aplicável.
HHC 522041 10 2 Dados de pulso do sensor de posição da serra (A) ausentes.
HHC 522042 10 2 Dados de pulso do sensor de posição da serra (B) ausentes.
HHC 522043 18 2 Dados de pulso dos sensores de posição da serra (A e B) ausentes.
HHC 522044 10 2 Sensor de posição inicial da serra emperrado.
HHC 522045 18 2 O valor do sensor de posição da serra (analógico) está abaixo da faixa aplicável.
HHC 522046 16 2 O valor do sensor de posição da serra (analógico) está acima da faixa aplicável.
HHC 522047 18 2 O valor do sensor de pressão das facas desgalhadoras inferiores está abaixo da faixa
aplicável.
HHC 522048 16 2 O valor do sensor de pressão das facas desgalhadoras inferiores está acima da faixa
aplicável.
HHC 522049 18 2 O valor do sensor de pressão das facas desgalhadoras superiores está abaixo da faixa
aplicável.
HHC 522050 16 2 O valor do sensor de pressão das facas desgalhadoras superiores está acima da faixa
aplicável.
HHC 522051 18 2 O valor do sensor de pressão dos rolos de alimentação está abaixo da faixa aplicável.
HHC 522052 16 2 O valor do sensor de pressão dos rolos de alimentação está acima da faixa aplicável.
HHC 522053 9 2 O controlador 2 do cabeçote harvester (HC2) está ausente.

Common 522054 18 2 A fonte de alimentação (VP1) está abaixo do normal.
HHC 522059 5 2 A corrente de flutuação do rotor (Y485) está abaixo da faixa aplicável.
HHC 522060 6 2 A corrente de flutuação do rotor (Y485) está acima da faixa aplicável.
HHC 522061 5 2 A corrente da cor (A) (Y437) está abaixo da faixa aplicável.
HHC 522062 6 2 A corrente da cor (A) (Y437) está acima da faixa aplicável.
HHC 522063 5 2 A corrente de flutuação da inclinação (Y487A) está abaixo da faixa aplicável.
HHC 522064 6 2 A corrente de flutuação da inclinação (Y487A) está acima da faixa aplicável.
HHC 522065 5 2 A corrente das facas desgalhadoras superiores (abertura) (Y493) está abaixo da faixa
aplicável.
HHC 522066 6 2 A corrente das facas desgalhadoras superiores (abertura) (Y493) está acima da faixa
aplicável.
HHC 522067 5 2 A corrente das facas desgalhadoras superiores (fechamento) (Y492) está abaixo da faixa
aplicável.
HHC 522068 6 2 A corrente das facas desgalhadoras superiores (fechamento) (Y492) está acima da faixa
aplicável.
HHC 522069 5 2 A corrente das facas desgalhadoras inferiores (abertura) (Y456) está abaixo da faixa
aplicável.
HHC 522070 6 2 A corrente das facas desgalhadoras inferiores (abertura) (Y456) está acima da faixa
aplicável.
HHC 522071 5 2 A corrente das facas desgalhadoras inferiores (fechamento) (Y457) está abaixo da faixa
aplicável.
HHC 522072 6 2 A corrente das facas desgalhadoras inferiores (fechamento) (Y457) está acima da faixa
aplicável.
HHC 522073 5 2 A corrente da cor (B) (Y438) está abaixo da faixa aplicável.
HHC 522074 6 2 A corrente da cor (B) (Y438) está acima da faixa aplicável.
HHC 522075 5 2 A corrente do sensor de posição inicial da serra está abaixo da faixa aplicável.
HHC 522076 6 2 A corrente do sensor de posição inicial da serra está acima da faixa aplicável.
HHC 522077 5 2 A corrente do sensor de posição da serra (A) está abaixo da faixa aplicável.
HHC 522078 6 2 A corrente do sensor de posição da serra (A) está acima da faixa aplicável.
HHC 522079 5 2 A corrente do sensor de posição da serra (B) está abaixo da faixa aplicável.
HHC 522080 6 2 A corrente do sensor de posição da serra (B) está acima da faixa aplicável.
HHC 522081 5 2 A corrente do sensor de medição de comprimento está abaixo da faixa aplicável.
HHC 522082 6 2 A corrente do sensor de medição de comprimento está acima da faixa aplicável.
HC2 522083 5 2 A corrente da cor (C) está abaixo da faixa aplicável.

HC2 522084 6 2 A corrente da cor (C) está acima da faixa aplicável.
HC2 522085 5 2 A corrente do manuseio de múltiplas árvores (Y492A) está abaixo da faixa aplicável.
HC2 522086 6 2 A corrente do manuseio de múltiplas árvores (Y492A) está acima da faixa aplicável.

HC2 522087 5 2 A corrente da Multispeed (Motores de alimentação ‐ marcha 1) (Y462A) está abaixo da
faixa aplicável.
HC2 522088 6 2 A corrente da Multispeed (Motores de alimentação ‐ marcha 1) (Y462A) está acima da
faixa aplicável.
HC2 522089 5 2 A corrente da Multispeed (Motores de alimentação ‐ marcha 2) (Y462B) está abaixo da
faixa aplicável.
HC2 522090 6 2 A corrente da Multispeed (Motores de alimentação ‐ marcha 2) (Y462B) está acima da
faixa aplicável.
HC2 522091 5 2 A corrente das facas borboleta (Y496) está abaixo da faixa aplicável.
HC2 522092 6 2 A corrente das facas borboleta (Y496) está acima da faixa aplicável.
HC2 522093 5 2 A corrente do sensor de posição inicial da serra de topo está abaixo da faixa aplicável.
HC2 522094 6 2 A corrente do sensor de posição inicial da serra de topo está acima da faixa aplicável.
HC2 522095 5 2 A corrente das facas de topo (Y496A) está abaixo da faixa aplicável.

HC2 522096 6 2 A corrente das facas de topo (Y496A) está acima da faixa aplicável.
HHC 522097 9 2 O HHC não recebe o sinal "PC1" devido a erro no barramento CAN.
HHC 522098 16 2 Valores dos dados válidos, mas acima da faixa de operação normal.
HHC 522099 5 2 Circuito aberto
HHC 522100 6 2 Curto‐circuito
HHC 522101 5 2 A corrente de alimentação da apanha das facas desgalhadoras superiores (Y492D) está
abaixo da faixa aplicável ou a fiação apresenta um circuito aberto.
HHC 522102 6 2 A corrente de alimentação da apanha das facas desgalhadoras superiores (Y492D) está
acima da faixa aplicável ou a fiação apresenta um circuito aterrado.
HHC 522103 5 2 A corrente de alimentação da apanha dos rolos de alimentação (Y482D) está abaixo da

faixa aplicável ou a fiação apresenta um circuito aberto.
HHC 522104 6 2 A corrente de alimentação da apanha dos rolos de alimentação (Y482D) está acima da
faixa aplicável ou a fiação apresenta um circuito aterrado.
HHC 522105 5 2 A corrente de alimentação da apanha das facas desgalhadoras inferiores (Y457D) está
abaixo da faixa aplicável ou a fiação apresenta um circuito aberto.
HHC 522106 6 2 A corrente de alimentação da apanha das facas desgalhadoras inferiores (Y457D) está
acima da faixa aplicável ou a fiação apresenta um circuito aterrado.
HHC 522107 5 2 A corrente de alimentação do braço da roda de medição (para fora) (Y482A) está abaixo

da faixa aplicável ou a fiação apresenta um circuito aberto.
HHC 522108 6 2 A corrente de alimentação do braço da roda de medição (para fora) (Y482A) está acima
da faixa aplicável ou a fiação apresenta um circuito aterrado.
HHC 522109 14 2 Mau funcionamento do sensor de comprimento
ECU 522458 2 2 Dados erráticos da bomba de dosagem de combustível.
ECU 522458 3 2 Tensão de alimentação da bomba de dosagem de combustível alta.
ECU 522458 4 2 Tensão de alimentação da bomba de dosagem de combustível baixa.
ECU 522458 6 2 O circuito da bomba de dosagem de combustível apresenta baixa resistência.
ECU 522458 7 2 Velocidade incompatível na bomba de dosagem de combustível.
ECU 522458 9 2 Perda de comunicação na bomba de dosagem de combustível.
ECU 522458 15 2 Temperatura da bomba de dosagem de combustível ligeiramente alta.
ECU 522494 9 2 Erro de comunicação do sensor de ar de admissão.
ECU 522495 9 2 Erro de comunicação no módulo de temperatura de escape.
ACR 523001 2 2 Botão pressionado durante a sequência de inicialização.
ACR 523001 2 2
ACR 523001 31 2 Botão pressionado durante a sequência de inicialização.
ACR 523001 31 2
ACR 523002 2 2 Botão pressionado por mais de 60 s.
ACR 523002 2 2
ACR 523002 31 2 Botão pressionado por mais de 60 s.
ACR 523002 31 2
ACR 523003 2 2 Mais de quatro (4) botões pressionados simultaneamente.
ACR 523003 2 2
ACR 523003 31 2 Mais de quatro (4) botões pressionados simultaneamente.
ACR 523003 31 2
SSC 523004 2 2 Joystick ativo durante sequência de inicialização.
SSC 523004 2 2
SSC 523004 2 2
SSC 523004 31 2 Joystick ativo durante sequência de inicialização.
SSC 523004 31 2
SSC 523004 31 2
ACR 523005 2 2 O valor AD medido do joystick está fora dos limites.
ACR 523005 2 2
ACR 523006 2 2 A tensão do joystick está muito baixa.
ACR 523006 2 2
ACR 523006 4 2 A tensão do joystick está muito baixa.
ACR 523006 4 2
ACR 523007 2 2 A tensão do joystick está muito alta.
ACR 523007 2 2
ACR 523007 3 2 A tensão do joystick está muito alta.
ACR 523007 3 2
ACR 523008 31 2 Falha no sinal do sensor de posição do apoio de braço.
ACR 523008 31 2
ACL 523010 2 2 O valor do parâmetro de ponto zero para o eixo X é inválido.
ACL 523011 2 2 O valor do parâmetro de zona zero para o eixo X é inválido.
ACL 523012 2 2 O valor do parâmetro de valor máximo para o eixo X é inválido.
ACL 523013 2 2 O valor do parâmetro de valor mínimo para o eixo X é inválido.
ACL 523014 2 2 O valor do parâmetro de limite máximo para o eixo X é inválido.
ACL 523015 2 2 O valor do parâmetro de limite mínimo para o eixo X é inválido.
ACL 523016 2 2 O valor do parâmetro de ponto zero para o eixo Y é inválido.
ACL 523017 2 2 O valor do parâmetro de zona zero para o eixo Y é inválido.
ACL 523018 2 2 O valor do parâmetro de valor máximo para o eixo Y é inválido.
ACL 523019 2 2 O valor do parâmetro de valor mínimo para o eixo Y é inválido.
ACL 523020 2 2 O valor do parâmetro de limite máximo para o eixo Y é inválido.
ACL 523021 2 2 O valor do parâmetro de limite mínimo para o eixo Y é inválido.
ACL 523022 2 2 O valor do parâmetro de ponto zero para o eixo Z é inválido.
ACL 523023 2 2 O valor do parâmetro de zona zero para o eixo Z é inválido.
ACL 523024 2 2 O valor do parâmetro de valor máximo para o eixo Z é inválido.
ACL 523025 2 2 O valor do parâmetro de valor mínimo para o eixo Z é inválido.
ACL 523026 2 2 O valor do parâmetro de limite máximo para o eixo Z é inválido.
ACL 523027 2 2 O valor do parâmetro de limite mínimo para o eixo Z é inválido.
ACL 523028 2 2 O valor do parâmetro de ponto zero do joystick de direção é inválido.
ACL 523029 2 2 O valor do parâmetro de zona zero do joystick de direção é inválido.
ACL 523030 2 2 O valor do parâmetro de valor máximo do joystick de direção é inválido.
ACL 523031 2 2 O valor do parâmetro de valor mínimo do joystick de direção é inválido.
ACL 523032 2 2 O valor do parâmetro de limite máximo do joystick de direção é inválido.
ACL 523033 2 2 O valor do parâmetro de limite mínimo do joystick de direção é inválido.
ACL 523034 2 2 O valor do parâmetro de limite inferior da tensão de alimentação é inválido.
ACL 523035 2 2 O valor do parâmetro de limite superior da tensão de alimentação é inválido.
ACL 523036 2 2 O valor do parâmetro de peso de filtro lento é inválido.
ACL 523037 2 2 O valor do parâmetro de peso de filtro rápido é inválido.
ACL 523038 2 2 O valor do parâmetro de intensidade da luz de fundo é inválido.
ACL 523039 2 2 O valor do parâmetro de janela de votação é inválido.
SSC 523040 2 2 O valor do parâmetro de ganho P é inválido.
SSC 523041 2 2 O valor do parâmetro de ganho I é inválido.
SSC 523042 2 2 O valor do parâmetro de ganho D é inválido.
SSC 523043 31 2 O valor do parâmetro de valor máximo I é inválido.
SSC 523044 2 2 O valor do parâmetro de valor mínimo I é inválido.
SSC 523045 31 2 O valor do parâmetro de saída máxima é inválido.
SSC 523046 2 2 O valor do parâmetro de saída mínima é inválido.
SSC 523047 2 2 O valor do parâmetro de ponto zero é inválido.
SSC 523048 2 2 O valor do parâmetro de zona zero é inválido.
SSC 523049 2 2 O valor do parâmetro de valor máximo é inválido.
SSC 523050 2 2 O valor do parâmetro de valor mínimo é inválido.
SSC 523051 2 2 O valor do parâmetro de limite máximo é inválido.
SSC 523052 2 2 O valor do parâmetro de limite mínimo é inválido.
SSC 523053 2 2 O valor do parâmetro de peso do filtro do sinal de direção é inválido.
SSC 523054 2 2 O valor do parâmetro de janela de votação do sinal de direção é inválido.
ACR 523060 2 2 O valor do parâmetro de ponto zero para o eixo X é inválido.
ACR 523061 2 2 O valor do parâmetro de zona zero para o eixo X é inválido.
ACR 523062 2 2 O valor do parâmetro de valor máximo para o eixo X é inválido.
ACR 523063 2 2 O valor do parâmetro de valor mínimo para o eixo X é inválido.
ACR 523064 2 2 O valor do parâmetro de limite máximo para o eixo X é inválido.
ACR 523065 2 2 O valor do parâmetro de limite mínimo para o eixo X é inválido.
ACR 523066 2 2 O valor do parâmetro de ponto zero para o eixo Y é inválido.
ACR 523067 2 2 O valor do parâmetro de zona zero para o eixo Y é inválido.
ACR 523068 2 2 O valor do parâmetro de valor máximo para o eixo Y é inválido.
ACR 523069 2 2 O valor do parâmetro de valor mínimo para o eixo Y é inválido.
ACR 523070 2 2 O valor do parâmetro de limite máximo para o eixo Y é inválido.
ACR 523071 2 2 O valor do parâmetro de limite mínimo para o eixo Y é inválido.
ACR 523072 2 2 O valor do parâmetro de ponto zero para o eixo Z é inválido.
ACR 523073 2 2 O valor do parâmetro de zona zero para o eixo Z é inválido.
ACR 523074 2 2 O valor do parâmetro de valor máximo para o eixo Z é inválido.
ACR 523075 2 2 O valor do parâmetro de valor mínimo para o eixo Z é inválido.
ACR 523076 2 2 O valor do parâmetro de limite máximo para o eixo Z é inválido.
ACR 523077 2 2 O valor do parâmetro de limite mínimo para o eixo Z é inválido.
ACR 523078 2 2 O valor do parâmetro de ponto zero do joystick de inclinação é inválido.
ACR 523079 2 2 O valor do parâmetro de zona zero do joystick de inclinação é inválido.
ACR 523080 2 2 O valor do parâmetro de valor máximo do joystick de inclinação é inválido.
ACR 523081 2 2 O valor do parâmetro de valor mínimo do joystick de inclinação é inválido.
ACR 523082 2 2 O valor do parâmetro de limite máximo do joystick de inclinação é inválido.
ACR 523083 2 2 O valor do parâmetro de limite mínimo do joystick de inclinação é inválido.
ACR 523084 2 2 O valor do parâmetro de limite inferior da tensão de alimentação é inválido.
ACR 523085 2 2 O valor do parâmetro de limite superior da tensão de alimentação é inválido.
ACR 523086 2 2 O valor do parâmetro de peso de filtro lento é inválido.
ACR 523087 2 2 O valor do parâmetro de peso de filtro rápido é inválido.
ACR 523088 2 2 O valor do parâmetro de intensidade da luz de fundo é inválido.
CAB 523101 31 2 Direção tolerante a falhas; falha T1.
CAB 523101 31 1
CAB 523101 31 2
CAB 523102 31 2 Direção tolerante a falhas; falha T2.
CAB 523102 31 2
CAB 523103 31 2 Direção tolerante a falhas; falha T3
CAB 523103 31 2
CAB 523103 31 2
CAB 523104 31 2
CAB 523104 31 2
CAB 523105 31 2
CAB 523106 31 2
SSC 523110 3 2 O sinal de direção 1 está acima do limite superior.
SSC 523110 3 2
SSC 523110 4 2 O sinal de direção 1 está abaixo do limite inferior.
SSC 523110 4 2
SSC 523111 3 2
SSC 523111 4 2
SSC 523112 3 2
SSC 523112 4 2
SSC 523113 2 2 O sinal de direção 1 está descartado.
SSC 523113 2 2
SSC 523114 2 2
SSC 523115 2 2
ACL 523116 2 2 A tensão de alimentação 1 da alavanca de direção está fora da faixa.
ACL 523116 4 2 A tensão de alimentação 1 da alavanca de direção está fora da faixa.
ACL 523117 2 2 A tensão de alimentação 2 da alavanca de direção está fora de faixa.
ACL 523117 4 2 A tensão de alimentação 2 da alavanca de direção está fora de faixa.
SSC 523118 2 2 A tensão de alimentação 3 da alavanca de direção está fora da faixa.
SSC 523118 4 2 A tensão de alimentação 3 da alavanca de direção está fora da faixa.
SSC 523118 4 2
SSC 523119 2 1 O sinal da alavanca de direção do ACL está fora da faixa.
SSC 523120 31 1 Mensagem de status do ACL ausente do barramento.
SSC 523120 31 2
SSC 523121 31 1 Mensagem de status do controlador da cabine ausente do barramento.
BOC 523122 2 2 Erro na corrente da bobina da válvula de direção primária (esquerda).
BOC 523122 5 2 A corrente da bobina da válvula de direção primária (esquerda) está abaixo da faixa
aplicável.
BOC 523122 6 2 A corrente da bobina da válvula de direção primária (esquerda) está acima da faixa
aplicável.
BOC 523123 2 2 Erro na corrente da bobina da válvula de direção primária (direita).
BOC 523123 5 2 A corrente da bobina da válvula de direção primária (direita) está abaixo da faixa
aplicável.
BOC 523123 6 2 A corrente da bobina da válvula de direção primária (direita) está acima da faixa aplicável.
SSC 523124 2 1 Erro na corrente da bobina da válvula de direção secundária (esquerda).

SSC 523124 5 1 A corrente da bobina da válvula de direção secundária (esquerda) está abaixo da faixa
aplicável.
SSC 523124 6 1 A corrente da bobina da válvula de direção secundária (esquerda) está acima da faixa
aplicável.
SSC 523125 2 1 Erro na corrente da bobina da válvula de direção secundária (direita).
SSC 523125 5 1 A corrente da bobina da válvula de direção secundária (direita) está abaixo da faixa
aplicável.
SSC 523125 6 1 A corrente da bobina da válvula de direção secundária (direita) está acima da faixa
aplicável.
SSC 523126 4 1 RAM defeituosa
SSC 523126 4 1
SSC 523126 4 1
SSC 523126 5 1 EEPROM defeituosa
SSC 523126 5 1
SSC 523126 5 1
SSC 523126 31 1 RAM defeituosa
SSC 523126 31 1
SSC 523126 31 1
SSC 523127 31 1 EEPROM defeituosa
SSC 523127 31 1
SSC 523127 31 1
PC 524001 31 2 Sem conexão CAN.
PC 524002 31 1 O controlador da cabine (CAB) está ausente.
PC 524003 31 2 Conexão CAN limitada.
PC 524004 31 1 Capacidade máxima da caixa de carga excedida!
PC 524005 31 1 Sobrecarga pesada!
PC 524006 31 2 Falha ao gravar comando de calibração.
PC 524007 31 2 Falha ao ler status de calibração.
PC 524008 31 2 Falha ao gravar valor de parâmetro simples.
PC 524009 31 2 Falha ao ler conjunto de parâmetros.
PC 524010 31 2 Falha ao gravar conjunto de parâmetros.
PC 524011 31 2 Falha ao ler status do conjunto de parâmetros.
PC 524012 31 2 Falha ao gravar parâmetros modificados (comando para armazenar).
PC 524013 31 2 Falha ao gravar valor de parâmetro simples.
PC 524014 31 2 Falha ao gravar parâmetros modificados (comando para descartar).
PC 524015 31 2 Estouro do buffer de saída CAN 1.
PC 524016 31 2 Estouro do buffer de saída CAN 2.
PC 524017 31 2 Unidade de destino selecionada para backup de banco de dados perdida.
PC 524018 31 2 Unidade de destino selecionada para backup de banco de dados cheia.
PC 524019 31 2 Falha ao gravar dados de configuração do grupo de medições.
PC 524020 31 2 Falha ao ler valores do grupo de medições.
PC 524021 31 2 Falha ao gravar comando de status de alarme.
PC 524022 31 2 Valores de fator de calibração de comprimento fora da faixa de operação.
PC 524023 31 1 Falha no desligamento do controlador CAB.
PC 524024 31 1 Falha no desligamento do controlador BOC.
PC 524025 31 1 Falha no desligamento do controlador FRC.
PC 524026 31 1 Falha no desligamento do controlador TRC.
PC 524027 31 1 Falha no desligamento do controlador HHC.
PC 524028 31 1 Falha no desligamento do controlador ALC.
PC 524029 31 1 Falha no desligamento do controlador HC2.
PC 524030 31 1 Falha no desligamento do controlador BC1.
PC 524031 31 1 Falha no desligamento do controlador BC2.
PC 524032 31 1 Falha no desligamento do controlador T4C.
PC 524033 31 1 Falha no desligamento do controlador IBC.
PC 524034 31 2 Controlador do cabeçote harvester (HHC) ausente.
MCU SPN FMI ALARM LD_PT
ECU 27 3 2 Falha no sensor de posição da válvula de recirculação dos gases de escape (Y5400).
Circuito aberto na fiação, seja sinal ou terra.
ECU 27 7 2 A posição desejada da válvula de recirculação dos gases de escape nas condições
operacionais atuais não corresponde à posição real.
ECU 51 3 2 Falha no sensor de posição da borboleta (Y5401). Circuito aberto na fiação, seja sinal ou
terra.
ECU 51 4 2 Falha no sensor de posição da borboleta (Y5401). Sinal do sensor curtado com terra.
ECU 51 7 2 A posição desejada do atuador da borboleta nas condições operacionais atuais não
corresponde à posição real.
ECU 51 14 1 Os conectores do atuador da borboleta e da válvula de recirculação dos gases de escape
estão trocados. O atuador da borboleta e a válvula de recirculação dos gases de escape
vão para um estado não alimentado.
ECU 94 3 2 Falha no sensor de pressão do combustível (B5107 / B012). Uma ligação aberta no
circuito de terra ou um curto‐circuito entre a fiação e a tensão. Somente em motor de
9,0L.
ECU 94 4 2 Falha no sensor de pressão do combustível (B5107 / B012). Sensor não conectado, ligação
aberta na linha de sinal ou conexão de alimentação aberta. Fiação curtada com terra.
Somente em motor de 9,0L.
ECU 94 16 2 Uma alta pressão de combustível no sistema da bomba de alimentação de combustível
resulta em velocidade incompatível da bomba ou em falhas por perda de comunicação.
Em caso de falha de comunicação, a bomba funcionará em velocidade máxima.
ECU 94 17 2 Baixa pressão de combustível no circuito da bomba de alimentação de combustível.
Restrição no sistema devido a uma linha de combustível entupida ou falha na bomba.
ECU 94 18 1 Baixa pressão de combustível no circuito da bomba de alimentação de combustível.
Restrição no sistema devido a uma linha de combustível entupida ou falha na bomba. A
operação do motor foi limitada.
TRC 96 16 2
TRC 96 18 2
TRC 96 31 2
ECU 97 3 2 Falha no sensor de água no combustível (B5600 / B03). Circuito aberto na fiação, seja
sinal ou terra.
ECU 97 4 2 Falha no sensor de água no combustível (B5600 / B03). Sinal do sensor curtado com terra.
ECU 97 16 1 Foi detectada água no recipiente separador. A operação do motor foi limitada.
ECU 100 1 1 A pressão do óleo está baixa devido a um nível de óleo demasiadamente baixo. A
ECU 100 2 2 Pressão do óleo detectada mesmo a velocidade zero do motor devido a terra aberto no
circuito do sensor.
ECU 100 3 2 Falha no sensor de pressão do óleo (B5101 / B014). Circuito aberto na fiação, seja sinal ou
terra.
ECU 100 4 2 Falha no sensor de pressão do óleo (B5101 / B014). Sinal do sensor curtado com terra.
ECU 100 18 2 A pressão do óleo está baixa devido a um nível de óleo demasiadamente baixo. A

circuito do sensor.
ECU 101 0 1 O filtro Blowby está obstruído e o desvio não está funcionando. Há o potencial de
vazamento de óleo pelas vedações do motor.
ECU 101 3 2 Falha no sensor de pressão do cárter (B5301). Uma ligação aberta no circuito de terra ou
um curto‐circuito entre a fiação e a tensão.
ECU 101 4 2 Falha no sensor de pressão do cárter (B5301). Sensor não conectado, ligação aberta na
linha de sinal ou conexão de alimentação aberta. Fiação curtada com terra.
ECU 101 16 2 O filtro Blowby está obstruído. Falha na vedação do turbo.

ECU 102 2 2 O sensor de incremento de pressão mostra leituras inválidas devido a uma falha dentro
da faixa do sensor. A computação do modelo de incremento de pressão não coincide com
a leitura da pressão de ar do coletor de admissão.
ECU 102 3 2 Falha no sensor de pressão do ar do coletor (B5104 / B013). Circuito aberto na fiação, seja
sinal ou terra.
ECU 102 4 2 Falha no sensor de pressão do ar do coletor (B5104 / B013). Sinal do sensor curtado com
terra.
ECU 102 7 2 A pressão de ar do coletor é inválida devido a uma falha dentro da faixa do sensor de
pressão de ar do coletor ou falha do sensor de velocidade do turbo. A computação do
modelo não coincide com a leitura do sensor de pressão do coletor de admissão.
ECU 103 0 2 Devido à altitude elevada ou operação errática do turbocompressor de geometria

variável. A operação do motor foi limitada.
ECU 103 2 2 Velocidade do turbo inválida
ECU 103 5 2 Circuito aberto detectado no fio de sinal do sensor de velocidade do turbo (B5300 / B07).
(Falha de diagnóstico da fiação)
ECU 103 6 2 Curto com terra detectado no fio de sinal do sensor de velocidade do turbo (B5300 / B07).
(Falha de diagnóstico de fiação)
ECU 103 31 2 Problema intermitente na fiação ou em um conector.
ECU 105 0 1 O desempenho do sistema de arrefecimento foi prejudicado ou falhou. A operação do
motor foi limitada. Conflito nos dados de temperatura. Temperatura do motor: 123°C
ECU 105 3 2 Falha no sensor de temperatura do ar do coletor de admissão (B5206 / B05). Circuito

aberto na fiação, seja sinal ou terra.
ECU 105 4 2 Falha no sensor de temperatura do ar do coletor de admissão (B5206 / B05). Sinal do
sensor curtado com terra.
ECU 105 15 2 O desempenho do sistema de arrefecimento foi prejudicado ou falhou. Conflito nos dados
de temperatura. Temperatura do motor: 120°C
motor foi limitada. Conflito nos dados de temperatura. Temperatura do motor: 121°C
ECU 107 0 2 Filtro de ar obstruído. Troque o filtro.

ECU 107 15 2 Filtro de ar levemente obstruído ou outras obstruções menores no sistema de admissão
de ar.
ECU 107 16 2 Filtro de ar levemente obstruído ou outras obstruções menores no sistema de admissão
de ar.
ECU 108 2 2 Os dados do sensor estão na faixa, mas incorretos, com base nos cálculos da pressão do
ar do coletor e da pressão de escape.
ECU 108 7 2 A ECU detecta uma diferença entre a leitura de pressão de ar barométrica e outras
leituras de sensores de pressão de ar quando o motor está parado e espera‐se que os
sinais estejam dentro de determinadas variações, uns em relação aos outros. Falha de
sensor interno.
ECU 109 1 1 A baixa pressão do líquido de arrefecimento pode ser causada, por exemplo, por
vazamentos graves no sistema de arrefecimento, falha da tampa de pressão, excesso de
ar no sistema, excesso ou falta de líquido de arrefecimento ou vazamento na bomba de
água.
ECU 109 3 2 Falha no sensor de pressão do líquido de arrefecimento (B5108). Uma ligação aberta no
circuito de terra ou um curto‐circuito entre a fiação e a tensão.
ECU 109 4 2 Falha no sensor de pressão do líquido de arrefecimento (B5108). Sensor não conectado,
ligação aberta na linha de sinal ou conexão de alimentação aberta. Fiação curtada com
terra.
água.
água.
ECU 109 31 2 Foi determinado que o sinal de pressão do líquido de arrefecimento esteve ligeiramente
baixo durante o ciclo de acionamento anterior. A baixa pressão do líquido de
arrefecimento pode ser causada, por exemplo, por vazamentos graves no sistema de
arrefecimento, falha da tampa de pressão, excesso de ar no sistema, excesso ou falta de
líquido de arrefecimento ou vazamento na bomba de água.

motor foi limitada.
ECU 110 3 2 Falha no sensor de temperatura do líquido de arrefecimento (B5208 / B09). Circuito
ECU 110 4 2 Falha no sensor de temperatura do líquido de arrefecimento (B5208 / B09). Sinal do
ECU 110 15 2 O desempenho do sistema de arrefecimento foi prejudicado ou falhou. Temperatura:
110°C
motor foi limitada.
ECU 110 17 2 A temperatura do motor não se elevou até a faixa de operação normal, provavelmente
devido a um termostato preso na posição aberta. O motor está operando em um estado
AECD.
ECU 111 1 1 Perda de líquido de arrefecimento. Acrescente líquido de arrefecimento e verifique se há
vazamento. Falha na fiação. A operação do motor foi limitada.
ECU 111 7 2 Interruptor de serviço do líquido de arrefecimento ativado. Queda do nível do líquido de
arrefecimento. Adicione líquido de arrefecimento.
ECU 111 17 2 Falha no circuito (nível do líquido de arrefecimento). O interruptor de serviço do líquido
de arrefecimento indica um nível de líquido de arrefecimento mais baixo que o
interruptor de alarme de nível do líquido de arrefecimento. Verifique o nível do líquido de
arrefecimento.
vazamento. Falha na fiação.
TRC 127 1 2
TRC 127 5 2
ECU 157 1 1 A pressão do combustível está abaixo de 300 kPa. A pressão baixa é provavelmente
causada por um filtro de combustível entupido ou por ar no sistema de combustível. A
ECU 157 3 2 Falha no sensor de pressão da linha de combustível (B5100 / B08). Uma ligação aberta no
circuito de terra do sensor ou a fiação está em curto com a tensão.
ECU 157 4 2 Falha no sensor de pressão da linha de combustível (B5100 / B08). O sensor não está
conectado ou há uma ligação aberta na linha de sinal. Conexão de alimentação do sensor
aberta ou fiação curtada com terra.
ECU 157 10 2 Quando a bomba de alta pressão é desligada, a pressão da linha de combustível cai
rápido demais. Vazamento no sistema de combustível de alta pressão.
ECU 157 16 2 Sensor de pressão ou válvula reguladora de pressão com defeito.

ECU 157 17 2 Durante a partida, o motor não consegue desenvolver uma pressão de linha de
combustível de 10 MPa. O sistema de combustível não está purgado corretamente e o
combustível não está sendo fornecido ao motor.
ECU 157 18 2 A pressão do combustível está abaixo de 400 kPa. A pressão baixa é provavelmente
causada por um filtro de combustível entupido ou por ar no sistema de combustível.
ECU 158 12 2 Uma falha interna na ECU impede que a ECU seja desligada. A bateria pode ser

descarregada caso a ECU não seja desligada.
ECU 158 17 2 A tensão comutada não cai até 0V.
ECU 168 1 2 Baixa tensão para a ECU. O desempenho do motor pode ser afetado pela baixa tensão da
bateria.
motor foi limitada.
ECU 174 3 2 Falha no sensor de temperatura do combustível (B5209 / B010). Circuito aberto na fiação,
seja sinal ou terra.
ECU 174 4 2 Falha no sensor de temperatura do combustível (B5209 / B010). Sinal do sensor curtado
com terra.
ECU 174 16 2 O desempenho do sistema de arrefecimento foi prejudicado ou falhou. A falha ocorre a
95°C.
ECU 189 0 1 A rotação máxima do motor é influenciada por uma das condições de redução de
velocidade.
velocidade.
ECU 190 0 1 O motor excedeu o valor do limiar de sobrevelocidade.
ECU 412 0 1 Cargas altas com arrefecimento deficiente da recirculação dos gases de escape. A falha
ocorre a 299°C no nível 14. A operação do motor foi limitada.
ECU 412 3 2 Falha no sensor de temperatura da recirculação dos gases de escape (B5207 / B04).
ECU 412 4 2 Falha no sensor de temperatura da recirculação dos gases de escape (B5207 / B04). Sinal
do sensor curtado com terra.
Common 444 4 2
ECU 611 3 1 O circuito de acionamento do injetor detectou um curto com a bateria nos fios do injetor.
ECU 611 4 1 O circuito de acionamento do injetor detectou um curto com terra nos fios do injetor.
TRC 612 31 2
TRC 613 31 2
TRC 614 31 2
TRC 615 31 2
TRC 616 31 2
TRC 617 31 2
TRC 618 16 2 A pressão da embreagem está acima do valor‐limite definido por parâmetro.
TRC 618 18 2 A pressão da embreagem está abaixo do valor‐limite definido para o parâmetro.
TRC 619 31 2
TRC 620 31 2
TRC 621 31 2
CAB 622 31 2
TRC 623 31 2
TRC 624 31 2
ECU 627 1 2 Todas as correntes dos injetores estão fora do normal. A corrente drenada é muito baixa
ou a corrente de manutenção está incorreta. A alimentação da bateria para a ECU está
anormalmente baixa. A ECU falhou.
DVC 628 2 2
DVC 628 11 2
DVC 628 12 2
ECU 629 11 2 Falha de entrada binária interna causada por sobretensão ou alta temperatura.
Common 629 12 1 O sistema operacional detectou um erro, fazendo com que parte do sistema de controle
seja reinicializado. Se o problema persistir, entre em contato com a equipe de
manutenção.
ECU 629 13 1 A ECU está bloqueada devido a reinicializações ou falha de programação.
DVC 630 13 2
ECU 636 2 2 Uma interferência esta sendo detectada no sensor de posição do comando de válvulas
(B5302 / B02). As conexões para o sensor ou o próprio sensor está com uma falha
intermitente. O objeto monitorado pelo sensor está danificado.
ECU 636 5 2 Falha no sensor de posição do comando de válvulas (B5302 / B02). Circuito aberto na
fiação, seja sinal ou terra, ou problema em um conector. Falha detectada em modo de
diagnóstico da fiação.
ECU 636 6 2 Falha no sensor de posição do comando de válvulas (B5302 / B02). Fiação curtada com
terra. Falha detectada em modo de diagnóstico da fiação.
ECU 636 8 2 O sinal do sensor de posição do comando de válvulas (B5302 / B02) está ausente. A fiação
do sensor apresenta um circuito aberto. O sensor falhou.
ECU 636 10 2 O sinal do sensor de posição do comando de válvulas (B5302 / B02) não tem o padrão de
pulsos apropriado. O objeto monitorado pelo sensor está danificado. O sensor não está
instalado adequadamente.
ECU 637 2 2 Uma interferência está sendo detectada no sensor de posição do virabrequim (B5301 /
B01). As conexões para o sensor ou o próprio sensor está com uma falha intermitente. O
objeto monitorado pelo sensor está danificado. A operação do motor foi limitada.
ECU 637 5 2 Falha no sensor de posição do virabrequim (B5301 / B01). Circuito aberto na fiação, seja

sinal ou terra, ou problema em um conector. Falha detectada em modo de diagnóstico da
fiação.
ECU 637 6 2 Falha no sensor de posição do virabrequim (B5301 / B01). Fiação curtada com terra. Falha
detectada em modo de diagnóstico da fiação.
ECU 637 7 2 O relacionamento entre os dois sinais de posição do motor não está correto. A polaridade
do sinal está incorreta, possivelmente devido a erro na fiação. Montagem indevida da
bomba de alta pressão em sistemas L14.
ECU 637 8 2 O sinal do sensor de posição do virabrequim (B5301 / B01) está ausente. A fiação do
sensor apresenta um circuito aberto. O sensor falhou. A operação do motor foi limitada.
ECU 637 10 2 O sinal do sensor de posição do virabrequim (B5301 / B01) não tem o padrão de pulsos

apropriado. O objeto monitorado pelo sensor está danificado. O sensor não está instalado
adequadamente. A operação do motor foi limitada.
Common 639 12 2
Common 639 14 2
extremamente alta.
ECU 641 2 2 Comunicação CAN perdida entre o atuador e a ECU.
ECU 641 4 2 O atuador do turbocompressor de geometria variável foi desativado porque a conexão
não foi estabelecida.
ECU 641 5 2 Falha no conector do atuador do turbocompressor de geometria variável (Y5003). Circuito
aberto na fiação, seja sinal ou terra, ou problema em um conector.
ECU 641 6 2 Falha no conector do atuador do turbocompressor de geometria variável (Y5003). Fiação

curtada com terra.
ECU 641 7 2 O atuador do turbocompressor de geometria variável não está atingindo a posição
determinada pela ECU.
ECU 641 9 2 Comunicação CAN perdida entre o atuador e a ECU. Problema de conexão CAN, problema
de alimentação ou falha interna.
ECU 641 12 2 Perda de comunicação entre a ECU e o controlador do turbocompressor de geometria
variável.
ECU 641 13 2 Os valores calibrados anteriormente não foram eliminados da ECU após a troca da
válvula. Isso obstrui completamente a abertura ou o fechamento da válvula.
ECU 641 14 2 A posição desejada para o atuador remoto inteligente não é atingida após uma calibração
válida.
ECU 641 16 2 Temperatura elevada do atuador do turbocompressor de geometria variável devido a
uma restrição no fluxo de ar ou recirculação excessiva dos gases de escape. A operação
do motor foi limitada.
ECU 641 31 2
ECU 647 3 2 Erro no acionador do dispositivo de embreagem do ventilador.
ECU 647 4 2
ECU 651 0 2 Calibração inválida ‐ Repita a calibração manual. A falha pode ter sido causada por
conflito de pressão da linha, cargas flutuantes no motor ou injetor fora da especificação.

ECU 651 2 1 O número de peça digitado do injetor não é válido.

ECU 651 5 2 Circuito aberto na fiação do injetor. Falha no solenoide do injetor. Configuração G2
funcionando com injetores X2 (somente nível 14).
ECU 651 6 2 Falha no solenoide do injetor. Curto na fiação do injetor.
ECU 651 7 2 O injetor não está funcionando. O limitador de fluxo do injetor está fechado.
ECU 651 13 2 O número de peça do injetor está correto, mas a sequência QR formada não é a esperada.
ECU 651 18 2 O fluxo de combustível no injetor do cilindro n°1 está abaixo do esperado (limitador de

fluxo fechado), o injetor não está funcionando corretamente e/ou a bomba está
dessincronizada.



dessincronizada.



dessincronizada.



dessincronizada.



dessincronizada.



dessincronizada.
ECU 676 3 2 A saída do relé da vela de aquecimento está alta, sem que o relé esteja energizado pela
ECU. Curto com a bateria ou o relé está preso. Somente em motores de 6,8L e 4,5L.
ECU 676 5 2 A saída do relé da vela de aquecimento está baixa, estando o relé energizado pela ECU.

Circuito aberto ou relé com defeito. Somente em motores de 6,8L e 4,5L.
ECU 676 6 2 Curto‐circuito com terra no relé da vela de aquecimento ou fiação.

Circuito aberto ou relé com defeito.
ECU 676 31 2 A saída do relé da vela de aquecimento está alta, sem que o relé esteja energizado pela
ECU. Curto com a bateria ou o relé está preso.
DVC 701 5 2
DVC 701 6 2
DVC 702 5 2
DVC 702 6 2
DVC 703 5 2
DVC 703 6 2
DVC 704 5 2
DVC 704 6 2
DVC 709 3 2
DVC 709 4 2
DVC 709 15 2
DVC 710 3 2
DVC 710 4 2
DVC 710 15 2
DVC 711 2 2
DVC 711 3 2
DVC 711 4 2
DVC 711 15 2 A temperatura está acima de 100°C.
DVC 712 2 2
DVC 712 3 2
DVC 712 4 2
DVC 713 0 2
DVC 713 17 2
ECU 898 9 1 Mensagem ausente ou não recebida. Falha no barramento CAN ou TMC.
TRC 975 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐G4
do controlador TRC.
do controlador TRC.
ECU 1071 3 2
ECU 1071 4 2
ECU 1071 9 2 Falha de comunicação do CAC (controle) entre a ECU e o TRC.
ECU 1075 2 2 Os dados recebidos da bomba de combustível de baixa pressão indicam perda de
comunicação. Falha interna na bomba ou na ECU. A bomba assume velocidade máxima.
ECU 1075 4 2 Baixa tensão de alimentação. Verifique a fiação.

ECU 1075 5 2 A ECU não pode alimentar a bomba de elevação devido a um problema de fiação ou de
conexão. Somente em motor de 9,0L. (Modo de diagnóstico de fiação)

ECU 1075 7 2 Fluxo de combustível obstruído no downstream da bomba. Isso pode ser causado por

uma válvula de retenção da bomba entupida, resíduos na bomba ou bomba defeituosa. A
baixa tensão de alimentação deve inibir essa falha.
ECU 1075 9 2 Falha na bomba. A bomba não funcionará devido a perda do sinal de terra, ativação ou
força. A falha também pode ser causada por um problema no cabeamento CAN do motor.
A bomba assume velocidade máxima.
ECU 1075 12 2 Falha interna da bomba de combustível Racor. Somente em motor de 9,0L.
ECU 1075 15 2 Falha interna da bomba ou alta temperatura do combustível.
ECU 1136 0 1 Arrefecimento inadequado da área ao redor da ECU. A falha ocorre a 135°C. A operação
ECU 1136 2 2 Falha no sensor de temperatura interna.
ECU 1136 16 2 Arrefecimento inadequado da área ao redor da ECU. A falha ocorre a 125°C.
ECU 1172 3 2 Falha no sensor de entrada do compressor (B5500 / B015). Circuito aberto na fiação, seja
sinal ou terra.
ECU 1172 4 2 Falha no sensor de entrada do compressor (B5500 / B015). Sinal do sensor curtado com
terra.
ECU 1172 12 2 O sensor da entrada do compressor (B5500 / B015) detectou um problema com a
medição da temperatura do ar de admissão.
ECU 1176 7 2 A ECU compara a pressão do ar de admissão com a pressão do coletor, a pressão do
coletor de escape e a pressão barométrica. Essas pressões não coincidem. Falha no
sensor.
ECU 1176 12 2 Falha no sensor.
ECU 1180 0 1 A proporção entre combustível e ar está muito alta na temperatura de 750°C. A operação
ECU 1180 16 2 A proporção entre combustível e ar está muito alta na temperatura de 730°C. A operação
ECU 1209 2 2
ECU 1209 3 2 Falha no sensor de pressão do coletor de escape (B5102). Circuito aberto na fiação, seja
sinal ou terra.
ECU 1209 4 2 Falha no sensor de pressão do coletor de escape (B5102). Sinal do sensor curtado com
terra.
ECU 1209 7 2 Divergência entre os dados do modelo e do sensor, o que pode ser causado por um
sensor danificado ou modelo inoperante.
Common 1231 12 2
Common 1231 14 2
ECU 1322 31 2
ECU 1347 1 1 A pressão da linha de combustível está baixa e a válvula de alívio de pressão da linha está
aberta. A falha pode ser causada por uma válvula de alívio quebrada, válvula de controle
de sucção (SCV) não funcionando ou grande vazamento no sistema.
ECU 1347 3 1 O solenoide de pressão da linha é forçado a fechar devido a um curto com uma fonte alta.

Falha detectada no modo de diagnóstico da fiação.
ECU 1347 5 1 A conexão da fiação para o solenoide da bomba n°1 está aberta ou a fiação para o
solenoide da bomba n°1 está em curto com terra. O solenoide da bomba n°1 falhou.
ECU 1347 6 2 A conexão da fiação para o solenoide da bomba n°1 está aberta ou a fiação para o

solenoide da bomba n°1 está em curto com terra. O solenoide da bomba n°1 falhou.
ECU 1347 7 2 O filtro de combustível está entupido ou há restrições na linha de combustível. A bomba

de alta pressão falhou.
ECU 1347 16 2 Válvula de controle de sucção (SCV) não funcionando.
ECU 1347 18 2 Válvula de controle de sucção (SCV) não funcionando ou vazamentos no sistema.

velocidade.
TRC 1638 0 1
TRC 1638 0 1
TRC 1638 3 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐E2
do controlador TRC.
do controlador TRC.
do controlador TRC.
do controlador TRC.
TRC 1713 1 2
TRC 1713 4 2
TRC 1713 5 2
TRC 1713 16 2
ECU 1761 17 2 Abasteça os tanques de combustível e de DEF.
ECU 1761 18 2 Redução de desempenho na potência do motor. Abasteça os tanques de combustível e de
DEF.
ECU 2000 13 1 A ECU não está instalada na máquina correta. A operação do motor foi limitada.
ECU 2003 9 2 Falha de comunicação na unidade de controle de transmissão. Mensagem CAN não

recebida. Reinicie o motor para tentar restaurar a máquina ao seu estado original.
ECU 2003 19 2
DVC 2161 11 2
FRC 2368 6 2
FRC 2368 8 2
FRC 2370 6 2
FRC 2370 8 2
FRC 2580 1 1
FRC 2580 5 2
TRC 2581 5 2
TRC 2581 18 1
TRC 2602 1 1
TRC 2602 5 2
ECU 2629 3 2 Falha no sensor de temperatura entre estágios do compressor (B5200). Circuito aberto na
fiação, seja sinal ou terra.
ECU 2629 4 2 Falha no sensor de temperatura entre estágios do compressor (B5200). Sinal do sensor
curtado com terra.
ECU 2630 0 1 O resfriador de ar está entupido ou o radiador precisa ser limpo. A falha ocorre a 91°C. A
ECU 2630 3 2 Falha no sensor de temperatura da saída do resfriador intermediário (B5205). Circuito
ECU 2630 4 2 Falha no sensor de temperatura da saída do resfriador intermediário (B5205). Sinal do
ECU 2630 15 2 O resfriador de ar está entupido ou o radiador precisa ser limpo. A falha ocorre a 88°C.
ECU 2630 16 2 O resfriador de ar está entupido ou o radiador precisa ser limpo. A falha ocorre a 89,5°C.

A operação do motor foi limitada.
ECU 2659 2 2 Divergência de modelo de recirculador dos gases de escape entre variação de
temperatura e/ou variação de pressão. A recirculação dos gases de escape funcionará em
loop aberto.
ECU 2659 3 2 Falha no sensor de diferença de pressão da recirculação dos gases de escape (B5103).
ECU 2659 4 2 Falha no sensor de diferença de pressão da recirculação dos gases de escape (B5103).
Sinal do sensor curtado com terra.
ECU 2659 14 2 O sinal de fluxo da recirculação dos gases de escape é significativamente diferente do
fluxo calculado com base no modelo de temperatura.
ECU 2659 15 2 Detectado fluxo alto na recirculação dos gases de escape com a válvula fechada. A
recirculação dos gases de escape funcionará em loop aberto.
ECU 2659 17 2 Nenhum fluxo detectado na recirculação dos gases de escape com a válvula aberta.
Provavelmente causado por resfriador entupido ou eixo de válvula quebrado. A
recirculação dos gases de escape funcionará em loop aberto. A operação do motor foi
limitada.
ECU 2790 16 2 A alta temperatura de saída do compressor deve‐se a uma temperatura ambiente elevada
ou restrição no resfriador intermediário. A falha ocorre a 260°C. A operação do motor foi
limitada.
ECU 2791 2 2 Impossível obter a posição desejada da recirculação dos gases de escape com base na
posição atual. Use o diagnóstico da fiação na determinação da causa raiz. A recirculação
dos gases de escape funcionará em loop aberto. A operação do motor foi limitada.
ECU 2791 3 2 Falha no sensor da válvula de recirculação dos gases de escape (Y5400). Circuito aberto

na fiação, seja sinal ou terra.
ECU 2791 4 2 Falha no sensor da válvula de recirculação dos gases de escape (Y5400). Sinal do sensor
curtado com terra.
ECU 2791 5 2 Falha no circuito de controle da válvula de recirculação dos gases de escape. Corrente
para a válvula de recirculação dos gases de escape inferior ao esperado.
ECU 2791 6 2 Falha no circuito de controle da válvula de recirculação dos gases de escape. Corrente

para a válvula de recirculação dos gases de escape superior ao esperado.
ECU 2791 7 2 O ajuste da válvula de recirculação dos gases de escape degradou‐se devido a uma falha

na definição de uma posição de abertura, fechamento ou variação válida em 15 ciclos de
aprendizado. A recirculação dos gases de escape funcionará em loop aberto.
ECU 2791 13 2 O sinal de posição da válvula de recirculação dos gases de escape é inválido. A posição da
válvula excedeu os valores‐limite de totalmente aberta ou totalmente fechada. Em um
curto período de tempo, os valores‐limite mudaram significativamente em relação aos
limites determinados. Uma nova válvula foi instalada sem uma eliminação dos valores. A
ECU 2791 16 2
ECU 2791 31 2 Os valores previamente determinados não foram eliminados na ECU após a troca da
válvula de recirculação dos gases de escape. Isso obstrui completamente a abertura ou o
fechamento da válvula. Os valores de posição também podem mudar em um período de
tempo longo devido a um desgaste pronunciado da válvula.
ECU 2795 2 2 A versão de calibração associada ao turbocompressor de geometria variável instalado não

é suportada pelo software da ECU.
ECU 2795 3 2 Falha no sensor de posição das palhetas do turbocompressor de geometria variável
(B5400). Circuito aberto na fiação, seja sinal ou terra.
ECU 2795 4 2 Falha no sensor de posição das palhetas do turbocompressor de geometria variável
(B5400). Sinal do sensor curtado com terra.
ECU 2795 7 2 A posição real das palhetas do turbocompressor de geometria variável está em conflito
com a posição desejada. A operação do motor foi limitada.
ECU 2795 10 2 Controle instável devido a uma válvula de controle de sucção (SCV) emperrada.
Frequência de oscilação: 1‐3 Hz.
ECU 2795 13 2 A sequência QR/calibração formada não está conforme o esperado. Isso pode afetar
drasticamente o desempenho do motor.
ECU 2795 31 2 Status inválido do turbocompressor de geometria variável. Mensagens CAN indicam
posição inválida das palhetas do turbocompressor de geometria variável ou as mensagens
não estão chegando.
ECU 2797 3 2 A alimentação de alta tensão do injetor de combustível n°1 está acima da tensão da
bateria antes da energização de um evento de injeção. A alimentação de alta tensão está
emperrada.
ECU 2797 5 2 Problema interno com o circuito de alimentação de alta tensão do injetor de combustível
n°1. O acionador da corrente de manutenção do circuito 1 está defeituoso.

ECU 2798 3 2 A alimentação de alta tensão do injetor de combustível n°2 está acima da tensão da

bateria antes da energização de um evento de injeção. A alimentação de alta tensão está
emperrada.

DVC 2839 14 2
ECU 3246 0 1 O erro pode ser causado por falha do sensor, problema na fiação ou falha no sistema de
dosagem. A alta temperatura de saída do filtro de partículas de diesel (DPF) aumenta o
risco de rachaduras no filtro de partículas de diesel (DPF).
ECU 3246 12 2 Os fios do canal termoacoplador estão em circuito aberto ou em curto com terra ou

alimentação.
ECU 3250 0 2
ECU 3251 0 2 Falha no sensor
ECU 3251 2 2 Problema no relacionamento entre fluxo de escape e diferença de pressão. Linha
entupida ou congelada.
ECU 3251 3 2 Falha no sensor de pressão do filtro de partículas de diesel (DPF) (B5109). Circuito aberto
ECU 3251 4 2 Falha no sensor de pressão do filtro de partículas de diesel (DPF) (B5109). Sinal do sensor
curtado com terra.
ECU 3251 7 2 Falha no sistema de filtragem de escape. Diferença de pressão do filtro de partículas de
diesel (DPF) abaixo do valor de limiar do motor.
ECU 3253 3 2 Falha no sensor de pressão do filtro de partículas de diesel (DPF) (B5109). Circuito aberto
curtado com terra.
ECU 3464 5 2 Circuito aberto na fiação.
ECU 3464 6 2 Curto‐circuito na fiação.
ECU 3464 7 2 Erro no ciclo de calibração da borboleta.
ECU 3464 13 2 A borboleta não está atingindo a posição desejada.
ECU 3464 16 2
ECU 3471 3 2 Tensão detectada no circuito de sinal da válvula de controle de dosagem de combustível.
ECU 3471 4 2 Tensão não detectada no circuito de sinal da válvula de controle de dosagem de

combustível.
ECU 3471 5 2 O erro pode ser causado por defeito no conector ou na conexão da válvula. Não haverá
dosagem.
ECU 3471 7 2
ECU 3471 11 2 O circuito de acionamento da válvula de controle da dosagem de combustível falhou
devido a uma fiação em mau estado, conectores com mau contato ou bobina da válvula
defeituosa. Não haverá dosagem.
ECU 3480 1 2 A baixa pressão de entrada pode ser causada por uma linha de combustível quebrada,
falha mecânica na bomba de dosagem, falha no sensor ou caso a válvula de corte não
esteja abrindo corretamente.
ECU 3480 2 2
ECU 3480 3 2 Falha no sensor de pressão de entrada da dosagem de combustível HCI (B5000). Circuito
ECU 3480 4 2 Falha no sensor de pressão de entrada da dosagem de combustível HCI (B5000). Sinal do
ECU 3480 7 2 O sinal de pressão de entrada da dosagem de combustível não coincide com o valor de
pressão desejado.
ECU 3480 18 2 Falha no sistema de filtragem de escape. A pressão de alimentação HCI está abaixo da
faixa aplicável.
ECU 3482 3 2 Tensão detectada no circuito do sinal da válvula de corte da dosagem de combustível.
ECU 3482 4 2 Tensão não detectada no circuito de sinal da válvula de corte da dosagem de combustível.
ECU 3482 5 2 Circuito aberto na fiação. Não haverá dosagem.

ECU 3482 16 2 A válvula de corte da dosagem de combustível está presa na posição aberta. Não haverá
dosagem.
ECU 3509 3 1 A conexão de alimentação do sensor está curtada com uma tensão mais alta. Sensores
afetados: Sensor de pressão da linha de combustível (B5100 / B08). Verifique os seguintes
pinos do controlador; J2‐22 (alimentação) e J2‐30 (retorno) da ECU nova e J3‐G1
(alimentação) e J3‐G2 (retorno) da ECU antiga.
ECU 3509 4 1 A conexão de alimentação do sensor está curtada com terra. Sensores afetados: Sensor
de pressão da linha de combustível (B5100 / B08). Verifique os seguintes pinos do
controlador; J2‐22 (alimentação) e J2‐30 (retorno) da ECU nova e J3‐G1 (alimentação) e J3‐
G2 (retorno) da ECU antiga.
afetados: Sensor de posição das palhetas do turbocompressor de geometria variável
(B5400) e sensor de pressão do combustível de baixa pressão (B5107 / B012). Verifique os
seguintes pinos do controlador; J1‐54 (alimentação) e J1‐18 (retorno) da ECU nova e J3‐
H4 (alimentação) e J3‐H3 (retorno) da ECU antiga.

de posição das palhetas do turbocompressor de geometria variável (B5400) e sensor de
pressão do combustível de baixa pressão (B5107 / B012). Verifique os seguintes pinos do
controlador; J1‐54 (alimentação) e J1‐18 (retorno) da ECU nova e J3‐H4 (alimentação) e J3‐
H3 (retorno) da ECU antiga.
afetados: Sensor de diferença de pressão da recirculação dos gases de escape (B5103),
sensor da válvula de recirculação dos gases de escape (Y5400) e sensor de posição da
borboleta (Y5401). Verifique os seguintes pinos do controlador: J1‐52 (alimentação) e J1‐
19 (retorno) da ECU nova.
de diferença de pressão da recirculação dos gases de escape (B5103), sensor da válvula
de recirculação dos gases de escape (Y5400) e sensor de posição da borboleta (Y5401).
Verifique os seguintes pinos do controlador: J1‐52 (alimentação) e J1‐19 (retorno) da ECU
nova.
ECU 3512 3 2 A conexão de alimentação do sensor está curtada com uma tensão mais alta.
ECU 3512 4 2 A conexão de alimentação do sensor está curtada com terra.
ECU 3556 16 2 A pressão de saída da dosagem de combustível está alta durante a dosagem. O bocal de
dosagem de combustível está preso na posição fechada ou a linha de combustível entre o
bocal e a unidade de dosagem de combustível está entupida/obstruída.
ECU 3556 18 2 A pressão de saída da dosagem de combustível está baixa durante a dosagem. O bocal de

dosagem do combustível está preso na posição aberta ou a linha de combustível entre o
bocal e a unidade de dosagem de combustível está vazando.
ECU 3597 1 2 As correntes dos injetores estão fora do normal. A corrente drenada inicialmente é muito

baixa ou a corrente de manutenção está incorreta. A alimentação da bateria para a ECU
está anormalmente baixa. A ECU falhou.
ECU 3597 18 2 Isso é tipicamente causado por baixa tensão de entrada na ECU.
ECU 3711 14 2 A temperatura desejada para a saída do catalisador de oxidação de diesel (DOC) não foi
atingida. Nível somente para manutenção.
ECU 3711 31 2 A temperatura desejada para a entrada do DOC não foi atingida. Nível somente para
manutenção.
ECU 3719 0 1 Um dos modelos de carga de fuligem está indicando que o nível de fuligem dentro do
filtro de partículas de diesel (DPF) está extremamente alto.
ECU 3719 10 2
ECU 3719 13 2 O número de tentativas de recuperação do filtro de partículas de diesel (DPF) sem uma
regeneração ativa excedeu o limite predefinido.
ECU 3719 15 2 O nível de fuligem dentro do filtro de partículas de diesel (DPF) está ligeiramente acima
do normal.
ECU 3719 16 2 O nível de fuligem dentro do filtro de partículas de diesel (DPF) está bastante alto. Uma
regeneração manual pode ser executada.
ECU 3720 15 2 A carga de cinzas no sistema de pós‐tratamento está acima do nível normal.
ECU 3720 16 2 A carga de cinzas no sistema de pós‐tratamento está se aproximando do nível alto.
ECU 3822 2 2 Impossível atingir a posição desejada com base no feedback do sinal de posição. Pode ser

uma válvula presa ou emperrada. A recirculação dos gases de escape funcionará em loop
aberto. A operação do motor foi limitada. Somente em motores de 13,5L.
ECU 3822 3 2 Falha no sensor da válvula da recirculação dos gases de escape traseira. Circuito aberto na

fiação, seja sinal ou terra. A recirculação dos gases de escape funcionará em loop aberto.
Somente em motores de 13,5L.
ECU 3822 4 2 Falha no sensor da válvula da recirculação dos gases de escape traseira. Sinal do sensor
curtado com terra. A recirculação dos gases de escape funcionará em loop aberto.
ECU 3822 7 2 A válvula da recirculação dos gases de escape traseira falhou na calibração mais recente
devido a um deslocamento excessivo em relação aos valores armazenados ou por exceder
limites. Os valores de calibração da última calibração bem‐sucedida continuarão a ser
utilizados até que uma calibração seja concluída com êxito. A recirculação dos gases de
escape funcionará em loop aberto. Somente em motores de 13,5L.
ECU 3822 13 2 Não há valores de calibração disponíveis (a válvula nunca foi calibrada com êxito, a

EEPROM está corrompida ou o sinal de posição é inválido). A recirculação dos gases de
escape funcionará em loop aberto. A operação do motor foi limitada. Somente em
motores de 13,5L.
ECU 3822 31 2 Os valores de calibração da recirculação dos gases de escape deslocaram‐se em relação
aos valores de calibração originais em mais do que o valor‐limite. Somente em motores
de 13,5L.
ECU 3936 0 1 A diferença de temperatura entre o catalisador de oxidação de diesel (DOC) e o filtro de
partículas de diesel (DPF) indica combustíveis não indicados dentro do DPF. A falha pode
ser causada por defeito nas vedações do turbo, acionamento errático do injetor,
vazamento no bocal de dosagem ou vazamento de líquido de arrefecimento. Verifique os
níveis de fluido do motor.


ECU 4077 2 2
ECU 4077 3 2 Falha no sensor de pressão de saída da dosagem de combustível (B5106). Circuito aberto
ECU 4077 4 2 Falha no sensor de pressão de saída da dosagem de combustível (B5106). Sinal do sensor
curtado com terra.
ECU 4077 7 2 A falha pode ser causada por defeito no sensor ou caso a válvula de dosagem fique presa
na posição fechada. Não haverá dosagem.
ECU 4364 1 2
ECU 4364 17 2
ECU 4364 18 2 A eficiência da conversão do catalisador de SCR está abaixo da faixa de operação normal.
ECU 4490 12 2 Falha no sensor. Menor precisão do modelo de emissões do motor.
ECU 4765 0 2 Falha no sistema de filtragem de escape. A temperatura de entrada está alta.
alimentação. Dosagem não permitida.
ECU 4766 15 2 Falha no sistema de filtragem de escape. Temperatura de saída do catalisador de
oxidação de diesel (DOC) alta.
ECU 4766 16 2 Atuação excessiva do catalisador de oxidação de diesel (DOC). O sistema está dosando
mais que o esperado devido a uma resposta lenta dos sensores (acúmulo de fuligem),
fornecimento errático de combustível ou desempenho do bocal.
ECU 4766 17 2 Falha no sistema de filtragem de escape. A temperatura de saída necessária do

catalisador de oxidação de diesel (DOC) não foi atingida em 500 segundos de tentativa.
ECU 4766 18 2 Falha no sistema de filtragem de escape. A temperatura de saída necessária do

catalisador de oxidação de diesel (DOC) não foi atingida em cinco ciclos de tentativa.
ECU 4795 13 2 Falha no sistema de filtragem de escape. O sistema está com um código de calibração

incorreto para o catalisador de oxidação de diesel (DOC) ou para o filtro de partículas de
diesel (DPF).
ECU 4795 31 2 O código de calibração do filtro digitado está incorreto, o filtro de partículas de diesel
(DPF) está ausente ou a linha está interrompida. Isso pode afetar drasticamente o
desempenho do motor.
níveis de fluido do motor. A operação do motor foi limitada.



afetados: Sensor de pressão de entrada da dosagem de combustível HCI (B5000), sensor
de pressão de saída da dosagem de combustível (B5106) e sensor de pressão de ar do
coletor (B5104 / B013). Verifique os seguintes pinos do controlador: J2‐53 (alimentação) e
J2‐25 (retorno) da ECU nova.
de pressão de entrada da dosagem de combustível HCI (B5000), sensor de pressão de
saída da dosagem de combustível (B5106) e sensor de pressão de ar do coletor (B5104 /
B013). Verifique os seguintes pinos do controlador: J2‐53 (alimentação) e J2‐25 (retorno)
da ECU nova.
afetados: Sensor de pressão do óleo (B5101 / B014) e sensor de pressão do coletor de
escape (B5102). Verifique os seguintes pinos do controlador: J1‐42 (alimentação) e J1‐27
(retorno) da ECU nova.
de pressão do óleo (B5101 / B014) e sensor de pressão do coletor de escape (B5102).
nova.
afetados: Sensor de entrada do compressor (B5500 / B015). Verifique os seguintes pinos
do controlador: J1‐45 (alimentação) e J1‐26 (retorno) da ECU nova.

de entrada do compressor (B5500 / B015). Verifique os seguintes pinos do controlador: J1‐
45 (alimentação) e J1‐26 (retorno) da ECU nova.
ECU 5298 1 2 A falha pode ser causada por desativação do catalisador de oxidação de diesel (DOC),

defeito no sensor, elevado conteúdo de enxofre no combustível ou defeito no injetor de
dosagem.
ECU 5298 18 2
ECU 5456 0 2 Alta temperatura de fornecimento de combustível, acima de 90°C. Dosagem desativada.
ECU 5456 1 2 Baixa temperatura da dosagem de combustível. Deixe o motor aquecer antes de tentar a

regeneração ativa.
ECU 5456 3 2 Falha no sensor de temperatura de entrada da dosagem de combustível (B5000). Circuito
ECU 5456 4 2 Falha no sensor de temperatura de entrada da dosagem de combustível (B5000). Sinal do
ECU 5484 3 2
ECU 5484 4 2
ECU 55000 31 2 Condensação no resfriador da recirculação dos gases de escape
ECU 55001 31 2 Condensação do coletor de admissão
ECU 55003 31 2 O motor pode não funcionar nas condições atuais, com base nas medições disponíveis.
ECU 55004 31 2 Erro de software.

ECU 55005 0 2
ECU 55005 3 2
ECU 55005 4 2
ECU 55006 9 2
ECU 55009 9 2
ECU 55010 31 2 Operação ilegal. Estrutura de mapa incorreta.
ECU 55011 3 2
ECU 55011 4 2
ECU 55011 6 2
ECU 55011 7 2
ECU 55011 9 2
ECU 55011 15 2
ECU 55011 31 2 Status anormal 1 e 2.
CAB 520192 9 2
CAB 520193 9 2
CAB 520194 9 2
FRC 520195 2 2 O sinal do sensor de rotação da cabine (B207) muda para a direção errada em
comparação com o controle da válvula. Use a janela de E/S para solucionar problemas e
verificar o valor do pino de entrada J2‐C1 do controlador FRC.
FRC 520195 3 2 O sensor de rotação da cabine (B207) perdeu a informação de posição e se encontra em
situação de erro. Calibre o sensor de rotação da cabine. Use a janela de E/S para
solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐C1 do controlador FRC.
FRC 520195 4 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐C1

do controlador FRC.
FRC 520195 7 2 Rotação da cabine não detectada ‐ corrente mínima muito baixa ou falha no sensor de
rotação da cabine (B207). Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o
valor do pino de entrada J2‐C1 do controlador FRC.
rotação desligado. Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do
pino de entrada J2‐C1 do controlador FRC.
FRC 520195 13 2 Ângulo da cabine inválido. O sensor de rotação da cabine (B207) está quebrado ou precisa
de recalibração. Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino
de entrada J2‐C1 do controlador FRC.
FRC 520197 3 2
FRC 520197 4 2
FRC 520199 3 2
FRC 520199 4 2
Common 520201 31 2
Common 520202 31 2
BOC 520203 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐A3
do controlador BOC.
do controlador BOC.
do controlador BOC.
do controlador BOC.
do controlador BOC.
do controlador BOC.
do controlador BOC.
do controlador BOC.
BOC 520207 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐F2
do controlador BOC.
do controlador BOC.
BOC 520208 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐B1
do controlador BOC.
do controlador BOC.
BOC 520209 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐H3
do controlador BOC.
BOC 520209 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐H3
do controlador BOC.
BOC 520210 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐G1
do controlador BOC.
do controlador BOC.
do controlador BOC.
do controlador BOC.
BOC 520212 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐C3
do controlador BOC.
do controlador BOC.
do controlador BOC.
do controlador BOC.
BOC 520214 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐E4
do controlador BOC.
do controlador BOC.
FRC 520215 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐F2
do controlador FRC.
do controlador FRC.
FRC 520216 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐B1
do controlador FRC.
do controlador FRC.
do controlador BOC.
do controlador BOC.
do controlador BOC.
do controlador BOC.
TRC 520219 15 2
CAB 520220 9 1
CAB 520221 9 1
CAB 520222 9 1
CAB 520223 9 1
CAB 520224 9 1
CAB 520225 9 1
CAB 520226 9 1
CAB 520227 9 1
CAB 520228 9 2
TRC 520232 4 2
TRC 520233 4 2
FRC 520234 3 2
FRC 520234 4 2
FRC 520235 3 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐H4
do controlador FRC.
do controlador FRC.
FRC 520235 31 2
FRC 520237 3 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐G3
do controlador FRC.
do controlador FRC.
FRC 520237 31 2
CAB 520239 3 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐G1
do controlador CAB.
CAB 520240 3 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐F4
do controlador CAB.
do controlador CAB.
CAB 520242 31 2
do controlador FRC.
do controlador FRC.
do controlador FRC.
do controlador FRC.
FRC 520245 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐A1
do controlador FRC.
do controlador FRC.
do controlador FRC.
do controlador FRC.
do controlador FRC.
do controlador FRC.
FRC 520248 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐E4
do controlador FRC.
do controlador FRC.
do controlador CAB.
do controlador CAB.
CAB 520250 3 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J3‐37 do
controlador CAB (MECA).
CAB 520250 4 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J3‐37 do
controlador CAB (MECA).
do controlador TRC.
CAB 520252 2 1
Common 520253 2 2
Common 520253 31 2
CAB 520255 3 1
BOC 520256 31 2
BOC 520257 31 2
BOC 520258 31 2
TRC 520259 31 2
do controlador CAB.
do controlador CAB.
do controlador CAB.
TRC 520265 31 2
FRC 520266 8 2
TRC 520267 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐A4
do controlador TRC.
do controlador TRC.
do controlador TRC.
do controlador TRC.
CAB 520269 31 2
do controlador BOC.
do controlador BOC.
CAB 520271 31 2 O tipo de teclado não é o padrão.
do controlador BOC.
do controlador BOC.
do controlador BOC.
FRC 520275 2 2 O sinal do cilindro de nivelamento esquerdo da cabine muda para a direção errada em
comparação com o controle da válvula.
do controlador FRC.
do controlador FRC.
FRC 520275 13 2 O sensor do cilindro de nivelamento da cabine (B205) precisa ser recalibrado.
FRC 520276 2 2 O sinal do cilindro de nivelamento direito da cabine muda para a direção errada em
do controlador FRC.
do controlador FRC.
CAB 520277 31 2
CAB 520278 31 2
TRC 520279 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐B1
do controlador TRC.
TRC 520280 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐C3
do controlador TRC.
CAB 520281 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐A2
do controlador CAB.
do controlador FRC.
do controlador FRC.
FRC 520284 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J1‐A3
do controlador FRC.
do controlador FRC.
CAB 520286 9 2
CAB 520287 31 2 O sistema de direção está no estado de segurança primário. Falha na direção da
estrutura.
CAB 520288 31 2 O sistema de direção está no estado de segurança secundário. Falha na direção da
estrutura e a direção agora é controlada pelo SSC.
CAB 520289 31 2 PARE A MÁQUINA EM UM LUGAR SEGURO! Falha grave no sistema de direção da
estrutura.

Common 520294 4 2 A tensão de referência 1 do sensor está abaixo de um limite definido por parâmetro.

do controlador FRC.
do controlador FRC.
do controlador FRC.
do controlador FRC.
do controlador FRC.
do controlador FRC.
do controlador FRC.
do controlador FRC.
Common 520304 31 2 Isto é um alarme de teste e nenhuma ação é necessária.
ALC 520305 31 2 O sistema ainda tem sensores de nível inativos, embora o bunk tenha sido abaixado há
um certo tempo.
ALC 520306 31 2 O sistema ainda tem sensores de nível ativos, embora o bunk tenha sido elevado há um
certo tempo.
ALC 520307 17 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐G3
do controlador ALC.
do controlador ALC.
do controlador ALC.
do controlador ALC.
FRC 520311 5 2 O sinal de terra do sensor do limite de colisão do cilindro de inclinação está abaixo do
limite baixo.
FRC 520311 6 2
do controlador BOC.
do controlador BOC.
do controlador BOC.
correspondem.
CAB 520315 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J1‐B4
do controlador CAB.
CAB 520316 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J1‐E4 do
controlador CAB.
do controlador BOC.
do controlador BOC.
BC1 520320 3 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐C1
do controlador BC1.
BC1 520320 4 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐C1
do controlador BC1.
BC1 520321 3 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐F2
do controlador BC1.
BC1 520321 4 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐F2
do controlador BC1.
CAB 520323 4 2 Balança da lança
BOC 520326 5 2 O valor do comando de corrente está acima de zero, mas não há corrente fluindo no
circuito da caixa de carga variável.
BOC 520326 6 2 Valor do comando de corrente = 0, mas ainda há corrente no circuito da caixa de carga
variável.
BOC 520327 5 2 O valor do comando de corrente está acima de zero, mas não há corrente fluindo no
circuito da caixa de carga variável.
variável.
CAB 520331 31 2 O sistema não reconhece o estado da chave de regeneração.
BOC 520332 13 2 O sistema deve se recuperar do erro sem quaisquer ações do usuário. Se o problema
persistir, o sensor de pulso do giro ou a fiação são causas possíveis.
BOC 520332 31 2 Durante a movimentação da lança, o sensor de pulso não envia pulso algum.
T4C 520333 16 2 A pressão LS está acima do limite definido por parâmetro.
T4C 520333 18 2 A pressão LS está abaixo do limite definido por parâmetro.
T4C 520334 16 2 A pressão da bomba de trabalho está acima do limite definido por parâmetro.
T4C 520334 18 2 A pressão da bomba de trabalho está abaixo do limite definido por parâmetro.
BC2 520335 3 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐H1
do controlador BC2.
BC2 520335 4 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐H1
do controlador BC2.
Common 520336 9 2 O registro de status do chip CAN 1 no controlador informa que um dos contadores de
erro atingiu o limite de aviso de erro. O mais provável é que os cabeamentos do
barramento CAN 1 do controlador estejam desconectados aleatoriamente.
Common 520337 9 2 O registro de status do chip CAN 2 no controlador informa que um dos contadores de

erro atingiu o limite de aviso de erro. O mais provável é que os cabeamentos do
barramento CAN 2 do controlador estejam desconectados aleatoriamente.
TRC 520347 0 2 A velocidade da máquina é reduzida porque o motor hidráulico 1 está a uma velocidade

demasiadamente alta.
T4C 520349 3 2 A tensão do sensor de pressão LS está acima de 4505 mV. Use a janela de E/S para
solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐F2 do controlador T4C.
T4C 520349 4 2 A tensão do sensor de pressão LS está abaixo de 495 mV. Use a janela de E/S para

solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐F2 do controlador T4C.
FRC 520350 3 2 A tensão do sensor de pressão da bomba de trabalho está acima de 4.505 mV. Use a

janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐E4 do
controlador FRC.
FRC 520350 3 2 A tensão do sensor de pressão da bomba de trabalho está acima de 4.505 mV. Use a
janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐E4 do
controlador FRC.
FRC 520350 4 2 A tensão do sensor de pressão da bomba de trabalho está abaixo de 495 mV. Use a janela
de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐E4 do
controlador FRC.
FRC 520350 4 2 A tensão do sensor de pressão da bomba de trabalho está abaixo de 495 mV. Use a janela
de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐E4 do
controlador FRC.
TRC 520351 3 2 A tensão do sensor de pressão da embreagem está acima de 4.505 mV. Use a janela de
E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐F2 do controlador
TRC.
TRC 520351 4 2 A tensão do sensor de pressão da embreagem está abaixo de 495 mV. Use a janela de E/S
para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐F2 do controlador
TRC.
TRC 520352 3 2 A tensão do sensor de pressão do freio de estacionamento está acima de 4.505 mV. Use a
janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐G1 do
controlador TRC.
TRC 520352 4 2 A tensão do sensor de pressão do freio de estacionamento está abaixo de 495 mV. Use a
controlador TRC.
TRC 520353 3 2 A tensão do sensor de pressão de carga da transmissão está acima de 4.505 mV. Use a
controlador TRC.
TRC 520353 4 2 A tensão do sensor de pressão de carga da transmissão está abaixo de 495 mV. Use a
controlador TRC.
TRC 520354 3 2 A tensão do sensor A de pressão da transmissão está acima de 4.505 mV. Use a janela de
E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐E3 do controlador
TRC.
TRC 520354 4 2 A tensão do sensor A de pressão da transmissão está abaixo de 495 mV. Use a janela de
TRC.
TRC 520355 3 2 A tensão do sensor B de pressão da transmissão está acima de 4.505 mV. Use a janela de
TRC.
TRC 520355 4 2 A tensão do sensor B de pressão da transmissão está abaixo de 495 mV. Use a janela de
TRC.
CAB 520356 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da seleção da câmera.
CAB 520356 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da seleção da câmera.
CAB 520357 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da luz de trabalho 3.
CAB 520357 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da luz de trabalho 3.
CAB 520359 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do limpador dianteiro.
CAB 520359 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do limpador dianteiro.
CAB 520360 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do limpador direito.
CAB 520360 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do limpador direito.
CAB 520361 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do limpador esquerdo.
CAB 520361 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do limpador esquerdo.
CAB 520363 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da luz do teclado.
CAB 520363 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da luz do teclado.
CAB 520364 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da luz da bomba de vácuo.
CAB 520364 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da luz da bomba de vácuo.
CAB 520366 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do compressor da cadeira e do horímetro.
CAB 520366 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do compressor da cadeira e do horímetro.
CAB 520367 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da luz indicadora de preaquecimento.
CAB 520367 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da luz indicadora de preaquecimento.
FRC 520368 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da luz de estacionamento.
FRC 520368 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da luz de estacionamento.
FRC 520369 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da buzina.
FRC 520369 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da buzina.
FRC 520370 5 2 Circuito aberto na fiação de saída das luzes de trabalho da lança.
FRC 520370 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída das luzes de trabalho da lança.
FRC 520371 5 2 Circuito aberto na fiação de saída das luzes de desbaste.
FRC 520371 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída das luzes de desbaste.
FRC 520372 5 2 Circuito aberto na fiação de saída das luzes da lança.
FRC 520372 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída das luzes da lança.
FRC 520373 5 2 Circuito aberto na fiação de saída das luzes traseiras e dos faróis de cintura.
FRC 520373 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída das luzes traseiras e dos faróis de cintura.
FRC 520374 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do regulador de pressão constante.
FRC 520374 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do regulador de pressão constante.
FRC 520375 5 2 Circuito aberto na fiação de saída dos faróis baixos.
FRC 520375 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída dos faróis baixos.
FRC 520376 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do freio de rotação da cabine.
FRC 520376 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do freio de rotação da cabine.
FRC 520377 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do freio de trabalho.
FRC 520377 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do freio de trabalho.
FRC 520378 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de escada para cima.
FRC 520378 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de escada para cima.
FRC 520379 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de escada para baixo.
FRC 520379 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de escada para baixo.
ALC 520380 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de liberação da extensão da estaca lateral
direita.
ALC 520380 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de liberação da extensão da estaca lateral
direita.
ALC 520381 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de extensão da estaca lateral direita para
cima.
ALC 520381 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de extensão da estaca lateral direita para
cima.
esquerda.
esquerda.
ALC 520383 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de extensão da estaca lateral esquerda para
cima.
ALC 520383 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de extensão da estaca lateral esquerda para
cima.
ALC 520384 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de Timbergate para baixo.
ALC 520384 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de Timbergate para baixo.
ALC 520385 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de Timbergate para cima.
ALC 520385 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de Timbergate para cima.
ALC 520386 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de liberação do Timbergate para baixo.
ALC 520386 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de liberação do Timbergate para baixo.
ALC 520387 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de liberação do Timbergate para cima.
ALC 520387 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de liberação do Timbergate para cima.
ALC 520388 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de Timbergate para frente.

ALC 520388 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de Timbergate para frente.
ALC 520389 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de Timbergate para trás.
ALC 520389 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de Timbergate para trás.
ALC 520390 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do interruptor indutivo 1.
ALC 520390 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do interruptor indutivo 1.
BOC 520392 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da flutuação do rotor.
BOC 520392 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da flutuação do rotor.
BOC 520393 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da flutuação do giro da lança.
BOC 520393 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da flutuação do giro da lança.
BOC 520394 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do alarme de ré.
BOC 520394 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do alarme de ré.
BOC 520395 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da liberação da trava da articulação.
BOC 520395 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da liberação da trava da articulação.
BOC 520396 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de Timbergate para cima.
BOC 520396 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de Timbergate para cima.
BOC 520397 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de Timbergate para baixo.
BOC 520397 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de Timbergate para baixo.
BOC 520398 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de Timbergate para trás.
BOC 520398 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de Timbergate para trás.
BOC 520399 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de Timbergate para frente.
BOC 520399 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de Timbergate para frente.
BOC 520400 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função da extensão da caixa de carga para fora.
BOC 520400 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função da extensão da caixa de carga para fora.
BOC 520401 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função da extensão da caixa de carga para dentro.
BOC 520401 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função da extensão da caixa de carga para dentro.
BOC 520402 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da lubrificação da serra.

BOC 520402 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da lubrificação da serra.
TRC 520403 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do bloqueio do diferencial do eixo traseiro.
TRC 520403 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do bloqueio do diferencial do eixo traseiro.
TRC 520404 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do alternador ativo.
TRC 520404 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do alternador ativo.
TRC 520405 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da liberação do acionamento da roda traseira.
TRC 520405 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da liberação do acionamento da roda traseira.
TRC 520406 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do relé da bomba de vácuo.
TRC 520406 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do relé da bomba de vácuo.
TRC 520407 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da marcha baixa.
TRC 520407 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da marcha baixa.
TRC 520408 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da marcha alta.
TRC 520408 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da marcha alta.
TRC 520409 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do sistema de partida a frio da bomba de trabalho.
TRC 520409 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do sistema de partida a frio da bomba de trabalho.
TRC 520410 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do relé de partida do motor.

TRC 520410 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do relé de partida do motor.
TRC 520411 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da inversão do ventilador.
TRC 520411 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da inversão do ventilador.
TRC 520412 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do bloqueio do diferencial do eixo dianteiro.
TRC 520412 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do bloqueio do diferencial do eixo dianteiro.
TRC 520413 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da bomba de abastecimento de combustível.
TRC 520413 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da bomba de abastecimento de combustível.
TRC 520414 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do relé de flutuação da lâmina de empilhamento.
TRC 520414 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do relé de flutuação da lâmina de empilhamento.
CAB 520416 9 1 O controlador Tier4 está ausente do barramento CAN.

CAB 520417 9 1 O controlador da válvula de acionamento (DVC) está ausente do barramento CAN.
CAB 520418 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J2‐C3 do

controlador CAB.
ALC 520419 31 2 O sistema ainda tem sensores de nível ativos, embora o bunk tenha sido elevado há um
certo tempo.
do controlador TRC.
ALC 520422 31 2 A corrente de realimentação do solenoide de nivelamento direito da caixa de carga ativa
está acima ou abaixo da faixa aplicável. Use a janela de E/S para solucionar problemas e
verificar o valor do pino de entrada J3‐F2 do controlador ALC.
ALC 520423 31 2 A corrente de realimentação do solenoide de nivelamento esquerdo da caixa de carga

ativa está acima ou abaixo da faixa aplicável. Use a janela de E/S para solucionar
problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐H3 do controlador ALC.
BOC 520427 4 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐D2
do controlador BOC.
FRC 520428 4 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐D2
do controlador FRC.
IBC 520429 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do sensor CAN do cilindro do braço principal.
IBC 520429 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do sensor CAN do cilindro do braço principal.
IBC 520430 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do sensor CAN do cilindro da lança.
IBC 520430 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do sensor CAN do cilindro da lança.
IBC 520431 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do sensor CAN do cilindro de extensão da lança.
IBC 520431 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do sensor CAN do cilindro de extensão da lança.
T4C 520432 31 2 De acordo com os sensores, o balanceamento do truque dianteiro não foi desativado

corretamente.
T4C 520433 31 2 De acordo com os sensores, o balanceamento do truque dianteiro não foi ativado
corretamente.
T4C 520434 31 2 De acordo com os sensores, o balanceamento do truque traseiro não foi desativado
corretamente.
T4C 520435 31 2 De acordo com os sensores, o balanceamento do truque traseiro não foi ativado
corretamente.
T4C 520436 31 2 O sensor de balanceamento do truque dianteiro esquerdo está com defeito.
T4C 520437 31 2 O sensor de balanceamento do truque dianteiro direito está com defeito.
T4C 520438 31 2 O sensor de balanceamento do truque traseiro esquerdo está com defeito.
T4C 520439 31 2 O sensor de balanceamento do truque traseiro direito está com defeito.
TRC 520440 5 2 Circuito aberto na fiação da válvula de corte de combustível. Use a janela de E/S para
solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐F2 e o valor do pino de
saída J3‐F1 do controlador TRC.
TRC 520440 6 2 Curto‐circuito na fiação da válvula de combustível. Use a janela de E/S para solucionar
problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐F2 e o valor do pino de saída J3‐F1 do
controlador TRC.
TRC 520441 16 2 O motor 2 está girando mesmo com a embreagem liberada.
CAB 520443 9 2 O controlador IBC está ausente do barramento CAN.
IBC 520444 9 2 O barramento CAN indica ausência do controlador CAN do sensor do cilindro da lança
principal. A funcionalidade inteligente da lança não pode ser utilizada sem esse sensor.
Verifique as conexões para uma possível quebra de fio.
IBC 520445 9 2 O barramento CAN indica ausência do controlador CAN do sensor do cilindro da lança. A
funcionalidade inteligente da lança não pode ser utilizada sem esse sensor. Verifique as
conexões para uma possível quebra de fio.
IBC 520446 9 2 O barramento CAN indica ausência do controlador CAN do sensor do cilindro da extensão
da lança. A funcionalidade inteligente da lança não pode ser utilizada sem esse sensor.
Verifique as conexões para uma possível quebra de fio.
IBC 520447 31 2 Mau funcionamento do sensor do cilindro da lança principal. Não foi possível calcular a
posição da lança de maneira confiável. O uso do sistema de controle inteligente da lança
é evitado devido a esse erro. Entre em contato com a equipe de manutenção para obter
assistência.
IBC 520448 31 2 Mau funcionamento do sensor do cilindro da lança. Não foi possível calcular a posição da
lança de maneira confiável. O uso do sistema de controle inteligente da lança é evitado
devido a esse erro. Entre em contato com a equipe de manutenção para obter
assistência.
IBC 520449 31 2 Mau funcionamento do sensor do cilindro de extensão da lança. Não foi possível calcular
a posição da lança de maneira confiável. O uso do sistema de controle inteligente da
lança é evitado devido a esse erro. Entre em contato com a equipe de manutenção para
obter assistência.
TRC 520450 18 2 Pressão de carga hidrostática baixa. Verifique o ajuste de acionamento da válvula de
carga de transmissão.
IBC 520451 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino J3‐C2 do
controlador IBC e o valor do pino J3‐A1.
IBC 520452 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino J3‐B2 do
IBC 520453 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino J3‐F1 do
controlador IBC e o valor do pino J3‐F2.
IBC 520453 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino J3‐F1 do
controlador IBC e o valor do pino J3‐F2.
controlador IBC e o valor do pino J3‐B1.
controlador IBC e o valor do pino J3‐B1.
IBC 520455 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino J3‐H2 do
controlador IBC e o valor do pino J3‐H3.
IBC 520455 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino J3‐H2 do
controlador IBC e o valor do pino J3‐H3.
IBC 520456 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino J3‐G2 do
controlador IBC e o valor do pino J3‐G1.
IBC 520456 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino J3‐G2 do
controlador IBC e o valor do pino J3‐G1.
FRC 520459 9 2 O sistema não pode ler as informações do sensor de ladeiras da estrutura do barramento
CAN.
ECU 520629 31 2 Valores de parâmetros inválidos na memória da ECU. Verifique a configuração.
HHC 522001 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐B4
do controlador HHC. A funcionalidade de saída é desativada pela proteção contra curto‐
circuito, só podendo ser utilizada após a energia de ignição ser reiniciada.

HHC 522003 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐E4



HHC 522007 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐C3


HHC 522009 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐G4


HHC 522011 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐F4


HHC 522013 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐H3


HHC 522015 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐A3
















HC2 522033 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐C3

do controlador HC2.
HC2 522034 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐C3
do controlador HC2.
HC2 522035 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐B4
do controlador HC2.
HC2 522036 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐B4
do controlador HC2.
do controlador HHC.
do controlador HHC.
do controlador HHC.
do controlador HHC.
do controlador HHC.
do controlador HHC.
e o valor do pino de entrada J2‐G2 do controlador HHC.
HHC 522044 10 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐D2
(sensor PNP) e o valor do pino de entrada J1‐F1 (sensor NPN) do controlador HHC.

do controlador HHC.
do controlador HHC.
do controlador HHC.
do controlador HHC.
do controlador HHC.
do controlador HHC.
do controlador HHC.
do controlador HHC.
HHC 522053 9 2
Common 522054 18 2
Common 522055 18 2
Common 522056 18 2
Common 522057 18 2
Common 522058 18 2
HHC 522059 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J3‐E1 do
controlador HHC.
controlador HHC.
HHC 522061 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J3‐D1
do controlador HHC.
do controlador HHC.
HHC 522063 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J2‐C4 do
controlador HHC.
controlador HHC.
do controlador HHC.
do controlador HHC.
HHC 522067 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J1‐G3
do controlador HHC.
do controlador HHC.
do controlador HHC.
do controlador HHC.
do controlador HHC.
do controlador HHC.
HHC 522073 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J2‐H4
do controlador HHC.
do controlador HHC.
HHC 522075 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J2‐J4 do
controlador HHC.
controlador HHC.
HHC 522077 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J2‐K4 do
controlador HHC.
controlador HHC.
HHC 522079 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J2‐L3 do
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
HC2 522083 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J2‐C4 do
controlador HC2.
controlador HC2.
HC2 522085 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J2‐D4
do controlador HC2.
HC2 522086 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J2‐D4
do controlador HC2.
HC2 522087 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J1‐G3
do controlador HC2.
do controlador HC2.
do controlador HC2.
do controlador HC2.
do controlador HC2.
do controlador HC2.
HC2 522093 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J2‐J4 do
controlador HC2.
controlador HC2.
HC2 522095 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J2‐H4
do controlador HC2.
HC2 522096 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J2‐H4
do controlador HC2.
HHC 522097 9 2 Atraso na comunicação CAN (PC1) ‐ a mensagem excedeu o tempo‐limite.
HHC 522098 16 2 Modo de erro no barramento CAN
HHC 522099 5 2
HHC 522100 6 2
HHC 522101 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J1‐F3 do
controlador HHC.
controlador HHC.
do controlador HHC.
do controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
HHC 522109 14 2 Erro de medição. Os pulsos de comprimento indicam direção errada em comparação à
direção de alimentação.
ECU 522458 2 2 Os dados recebidos da bomba de dosagem de combustível indicam perda de
comunicação entre a ECU e a bomba de dosagem de combustível. A bomba assume
velocidade máxima.
ECU 522458 3 2 A tensão de alimentação para a bomba de dosagem de combustível está alta. A bomba
pode parar.
ECU 522458 4 2 A tensão de alimentação para a bomba de dosagem de combustível está baixa. O
bombeamento será interrompido se a tensão cair abaixo de 9V.
ECU 522458 6 2 Problema com o circuito de alimentação da bomba. A falha pode ser causada por defeito
na válvula de retenção da bomba, resíduos na bomba ou defeito na bomba.
ECU 522458 7 2 A falha pode ser causada por defeito na válvula de retenção da bomba, resíduos na

bomba ou defeito na bomba.
ECU 522458 9 2 A falha pode ser causada por problema na fiação, problema no cabeamento CAN ou
perda do sinal de ativação. A bomba assume velocidade máxima.
ECU 522458 15 2 A temperatura interna da bomba de dosagem de combustível está acima do normal, o
que pode ser causado por temperatura externa elevada ou defeito na bomba. A bomba
pode parar.
ECU 522494 9 2 Falha de comunicação CAN com o sensor do ar de admissão. Problema no cabeamento
CAN ou sensor defeituoso.
ECU 522495 9 2 Falha de comunicação CAN com o módulo de temperatura de escape. Circuito aberto ou
curto‐circuito na fiação ou dispositivo com defeito.
ACR 523001 2 2 Botão pressionado enquanto o controlador é energizado; solte o botão.
ACR 523001 2 2
ACR 523001 31 2 Botão pressionado enquanto o controlador é energizado; solte o botão.
ACR 523001 31 2
ACR 523002 2 2 Um botão ficou ativado por mais de 60 segundos; solte o botão.
ACR 523002 2 2
ACR 523002 31 2 Um botão ficou ativado por mais de 60 segundos; solte o botão.
ACR 523002 31 2
ACR 523003 2 2 Mais de 4 botões estão pressionados simultaneamente; solte um ou mais desses botões.
ACR 523003 2 2
ACR 523003 31 2 Mais de 4 botões estão pressionados simultaneamente; solte um ou mais desses botões.
ACR 523003 31 2
SSC 523004 2 2 O(s) joystick(s) não estava(m) na posição zero quando esse controlador foi energizado.
SSC 523004 2 2
SSC 523004 2 2
SSC 523004 31 2 O joystick (ou joysticks) não estava na posição zero quando o controlador foi energizado
SSC 523004 31 2
SSC 523004 31 2
ACR 523005 2 2 O valor AD (medido) do sinal interno do joystick está fora dos limites. O joystick pode
estar defeituoso. Entre em contato com a equipe de manutenção.
ACR 523005 2 2
ACR 523006 2 2 A tensão do joystick está muito baixa. O joystick pode estar defeituoso.
ACR 523006 2 2
ACR 523006 4 2 A tensão do joystick está muito baixa. O joystick pode estar defeituoso.
ACR 523006 4 2
ACR 523007 2 2 A tensão do joystick está muito alta. O joystick pode estar defeituoso.
ACR 523007 2 2
ACR 523007 3 2 A tensão do joystick está muito alta. O joystick pode estar defeituoso.
ACR 523007 3 2
ACR 523008 31 2 O sinal do sensor de posição do apoio de braço está fora da faixa aplicável. O sensor pode
estar defeituoso.
ACR 523008 31 2
ACL 523010 2 2 O parâmetro de ponto zero do joystick esquerdo para o eixo X foi definido ou calibrado
fora da faixa aplicável, recalibre ou mude para uma faixa válida.
ACL 523011 2 2 O parâmetro de zona zero do joystick esquerdo para o eixo X foi definido fora da faixa
aplicável, mude para uma faixa válida.
ACL 523012 2 2 O parâmetro de valor máximo do joystick esquerdo para o eixo X foi definido ou calibrado
ACL 523013 2 2 O parâmetro de valor mínimo do joystick esquerdo para o eixo X foi definido ou calibrado
ACL 523014 2 2 O parâmetro de limite máximo do joystick esquerdo para o eixo X foi definido fora da
faixa aplicável, mude para uma faixa válida.
ACL 523015 2 2 O parâmetro de limite mínimo do joystick esquerdo para o eixo X foi definido fora da faixa
ACL 523016 2 2 O parâmetro de ponto zero do joystick esquerdo para o eixo Y foi definido ou calibrado
ACL 523017 2 2 O parâmetro de zona zero do joystick esquerdo para o eixo Y foi definido fora da faixa
ACL 523018 2 2 O parâmetro de valor máximo do joystick esquerdo para o eixo Y foi definido ou calibrado
ACL 523019 2 2 O parâmetro de valor mínimo do joystick esquerdo para o eixo Y foi definido ou calibrado
ACL 523020 2 2 O parâmetro de limite máximo do joystick esquerdo para o eixo Y foi definido fora da
ACL 523021 2 2 O parâmetro de limite mínimo do joystick esquerdo para o eixo Y foi definido fora da faixa
ACL 523022 2 2 O parâmetro de ponto zero do joystick esquerdo para o eixo Z foi definido ou calibrado
ACL 523023 2 2 O parâmetro de zona zero do joystick esquerdo para o eixo Z foi definido fora da faixa
ACL 523024 2 2 O parâmetro de valor máximo do joystick esquerdo para o eixo Z foi definido ou calibrado
ACL 523025 2 2 O parâmetro de valor mínimo do joystick esquerdo para o eixo Z foi definido ou calibrado
ACL 523026 2 2 O parâmetro de limite máximo do joystick esquerdo para o eixo Z foi definido fora da
ACL 523027 2 2 O parâmetro de limite mínimo do joystick esquerdo para o eixo Z foi definido fora da faixa
ACL 523028 2 2 O parâmetro de ponto zero do joystick de direção foi definido ou calibrado fora da faixa
aplicável, recalibre ou mude para uma faixa válida.
ACL 523029 2 2 O parâmetro de zona zero do joystick de direção foi definido fora da faixa aplicável, mude
para uma faixa válida.
ACL 523030 2 2 O parâmetro de valor máximo do joystick de direção foi definido ou calibrado fora da
faixa aplicável, recalibre ou mude para uma faixa válida.
ACL 523031 2 2 O parâmetro de valor mínimo do joystick de direção foi definido ou calibrado fora da faixa
ACL 523032 2 2 O parâmetro de limite máximo do joystick de direção foi definido fora da faixa aplicável,
mude para uma faixa válida.
ACL 523033 2 2 O parâmetro de limite mínimo do joystick de direção foi definido fora da faixa aplicável,
ACL 523034 2 2 O parâmetro de limite inferior da tensão de alimentação foi definido fora da faixa
ACL 523035 2 2 O parâmetro de limite superior da tensão de alimentação foi definido fora da faixa
ACL 523036 2 2 O parâmetro de peso de filtro do sinal do joystick esquerdo foi definido fora da faixa
ACL 523037 2 2 O parâmetro de peso de filtro do sinal do joystick esquerdo foi definido fora da faixa
ACL 523038 2 2 O valor de intensidade da luz de fundo do painel esquerdo é inválido, mude‐o para uma
faixa válida.
ACL 523039 2 2 A janela de votação do sinal do joystick esquerdo foi definida fora da faixa aplicável,
SSC 523040 2 2 O parâmetro de ganho P foi definido fora da faixa aplicável; mude para uma faixa válida.
SSC 523041 2 2 O parâmetro de ganho I foi definido fora da faixa aplicável; mude para uma faixa válida.
SSC 523042 2 2 O parâmetro de ganho D foi definido fora da faixa aplicável; mude para uma faixa válida.
SSC 523043 31 2 O parâmetro de valor máximo I foi definido fora da faixa aplicável; mude para uma faixa

válida.
SSC 523044 2 2 O parâmetro de valor mínimo I foi definido fora da faixa aplicável, mude para uma faixa
válida.
SSC 523045 31 2 O parâmetro de saída máxima foi definido fora da faixa aplicável, mude para uma faixa
válida.
SSC 523046 2 2 O parâmetro de saída mínima foi definido fora da faixa aplicável, mude para uma faixa
válida.
SSC 523047 2 2 O parâmetro de ponto zero do joystick de direção foi definido ou calibrado fora da faixa
SSC 523048 2 2 O parâmetro de zona zero do joystick de direção foi definido fora da faixa aplicável, mude
SSC 523049 2 2 O parâmetro de valor máximo do joystick de direção foi definido ou calibrado fora da
SSC 523050 2 2 O parâmetro de valor mínimo do joystick de direção foi definido ou calibrado fora da faixa
SSC 523051 2 2 O parâmetro de limite máximo do joystick de direção foi definido fora da faixa aplicável,
SSC 523052 2 2 O parâmetro de limite mínimo do joystick de direção foi definido fora da faixa aplicável,
SSC 523053 2 2 O parâmetro de peso de filtro do sinal do joystick de direção foi definido fora da faixa
SSC 523054 2 2 A janela de votação do sinal do joystick de direção foi definida fora da faixa aplicável,
ACR 523060 2 2 O parâmetro de ponto zero do joystick direito para o eixo X foi definido ou calibrado fora
da faixa aplicável, recalibre ou mude para uma faixa válida.
ACR 523061 2 2 O parâmetro de zona zero do joystick direito para o eixo X foi definido fora da faixa
ACR 523062 2 2 O parâmetro de valor máximo do joystick direito para o eixo X foi definido ou calibrado
ACR 523063 2 2 O parâmetro de valor mínimo do joystick direito para o eixo X foi definido ou calibrado
ACR 523064 2 2 O parâmetro de limite máximo do joystick direito para o eixo X foi definido fora da faixa
ACR 523065 2 2 O parâmetro de limite mínimo do joystick direito para o eixo X foi definido fora da faixa
ACR 523066 2 2 O parâmetro de ponto zero do joystick direito para o eixo Y foi definido ou calibrado fora
ACR 523067 2 2 O parâmetro de zona zero do joystick direito para o eixo Y foi definido fora da faixa
ACR 523068 2 2 O parâmetro de valor máximo do joystick direito para o eixo Y foi definido ou calibrado
ACR 523069 2 2 O parâmetro de valor mínimo do joystick direito para o eixo Y foi definido ou calibrado
ACR 523070 2 2 O parâmetro de limite máximo do joystick direito para o eixo Y foi definido fora da faixa
ACR 523071 2 2 O parâmetro de limite mínimo do joystick direito para o eixo Y foi definido fora da faixa
ACR 523072 2 2 O parâmetro de ponto zero do joystick direito para o eixo Z foi definido ou calibrado fora
ACR 523073 2 2 O parâmetro de zona zero do joystick direito para o eixo Z foi definido fora da faixa
ACR 523074 2 2 O parâmetro de valor máximo do joystick direito para o eixo Z foi definido ou calibrado
ACR 523075 2 2 O parâmetro de valor mínimo do joystick direito para o eixo Z foi definido ou calibrado
ACR 523076 2 2 O parâmetro de limite máximo do joystick direito para o eixo Z foi definido fora da faixa
ACR 523077 2 2 O parâmetro de limite mínimo do joystick direito para o eixo Z foi definido fora da faixa
ACR 523078 2 2 O parâmetro de ponto zero do joystick de inclinação foi definido ou calibrado fora da
ACR 523079 2 2 O parâmetro de zona zero do joystick de inclinação foi definido fora da faixa aplicável,
ACR 523080 2 2 O parâmetro de valor máximo do joystick de inclinação foi definido ou calibrado fora da
ACR 523081 2 2 O parâmetro de valor mínimo do joystick de inclinação foi definido ou calibrado fora da
ACR 523082 2 2 O parâmetro de limite máximo do joystick de inclinação foi definido fora da faixa
ACR 523083 2 2 O parâmetro de limite mínimo do joystick de inclinação foi definido fora da faixa
ACR 523084 2 2 O parâmetro de limite inferior da tensão de alimentação foi definido fora da faixa
ACR 523085 2 2 O parâmetro de limite superior da tensão de alimentação foi definido fora da faixa
ACR 523086 2 2 O parâmetro de peso de filtro do sinal do joystick direito foi definido fora da faixa
aplicável, mude‐o para uma faixa válida.
ACR 523087 2 2 O parâmetro de peso de filtro do sinal do joystick direito foi definido fora da faixa
aplicável, mude‐o para uma faixa válida.
ACR 523088 2 2 O valor de intensidade da luz de fundo do painel direito é inválido, mude‐o para uma faixa
válida.
CAB 523101 31 2
CAB 523101 31 1
CAB 523101 31 2
CAB 523102 31 2
CAB 523102 31 2
CAB 523103 31 2
CAB 523103 31 2
CAB 523103 31 2
CAB 523104 31 2
CAB 523104 31 2
CAB 523104 31 2
CAB 523105 31 2
CAB 523105 31 2
CAB 523106 31 2
CAB 523106 31 2
SSC 523110 3 2 O sinal de direção 1 tolerante a falhas está fora dos limites. Pode ser devido a uma falha
no cabo de sinal, um curto com +5VCC ou GND ou um joystick quebrado.
SSC 523110 3 2
SSC 523110 4 2
SSC 523111 3 2
SSC 523111 4 2
SSC 523112 3 2
SSC 523112 4 2
SSC 523113 2 2 O valor do sinal de direção 1 tolerante a falhas está descartado. O sinal está fora da janela
de votação.
SSC 523113 2 2
de votação.
SSC 523114 2 2
de votação.
SSC 523115 2 2
ACL 523116 2 2 A tensão de alimentação 1 da alavanca de direção tolerante a falhas está fora da faixa.
SSC 523118 2 2 A tensão de alimentação 3 da alavanca de direção tolerante a falhas está fora da faixa.
SSC 523118 4 2
SSC 523119 2 1 O sinal da alavanca de direção alimentada pelo ACL está ausente, mas o sinal da alavanca
alimentada pelo controlador de direção secundária está ok. O motivo provável é o ACL
estar sem alimentação.
SSC 523120 31 2
BOC 523122 2 2 Excesso de erro entre a corrente alvo e a corrente medida na bobina da válvula de
direção primária (esquerda).
BOC 523122 5 2 A bobina da válvula de direção primária (esquerda) apresenta um circuito aberto.
BOC 523122 6 2 A bobina da válvula de direção primária (esquerda) apresenta um curto‐circuito.
BOC 523123 2 2 Excesso de erro entre a corrente alvo e a corrente medida na bobina da válvula de

direção primária (direita).
BOC 523123 5 2 A bobina da válvula de direção primária (direita) apresenta um circuito aberto.
BOC 523123 6 2 A bobina da válvula de direção primária (direita) apresenta um curto‐circuito.
SSC 523124 2 1 Excesso de erro entre a corrente alvo e a corrente medida na bobina da válvula de
direção secundária (esquerda).
SSC 523124 5 1 A bobina da válvula de direção secundária (esquerda) apresenta um circuito aberto.
SSC 523124 6 1 A bobina da válvula de direção secundária (esquerda) apresenta um curto‐circuito.
SSC 523125 2 1 Excesso de erro entre a corrente alvo e a corrente medida na bobina da válvula de

direção secundária (direita).
SSC 523125 5 1 A bobina da válvula de direção secundária (direita) apresenta um circuito aberto.
SSC 523125 6 1 A bobina da válvula de direção secundária (direita) apresenta um curto‐circuito.
SSC 523126 4 1 RAM defeituosa detectada neste controlador.

SSC 523126 4 1
SSC 523126 4 1
SSC 523126 5 1 EEPROM defeituosa detectada neste controlador.
SSC 523126 5 1
SSC 523126 5 1
SSC 523126 31 1 Bloco de memória RAM defeituoso detectado neste controlador.
SSC 523126 31 1
SSC 523126 31 1
SSC 523127 31 1 Bloco de memória EEPROM defeituoso detectado neste controlador.
SSC 523127 31 1
SSC 523127 31 1
PC 524001 31 2
PC 524002 31 1
PC 524003 31 2
PC 524004 31 1
PC 524005 31 1
PC 524006 31 2
PC 524007 31 2
PC 524008 31 2
PC 524009 31 2
PC 524010 31 2
PC 524011 31 2
PC 524012 31 2
PC 524013 31 2
PC 524014 31 2
PC 524015 31 2
PC 524016 31 2
PC 524017 31 2 Arquivo de backup não encontrado. Verifique as configurações de backup e a unidade de
destino selecionada (normalmente cartão de memória USB).
PC 524018 31 2 Não há espaço suficiente na unidade de destino do backup. Verifique as configurações de
backup e a unidade de destino selecionada (normalmente cartão de memória USB).
PC 524019 31 2
PC 524020 31 2
PC 524021 31 2
PC 524022 31 2 Valores de fator de calibração de comprimento fora da faixa de operação! A alimentação
pode apresentar mau funcionamento. Verifique a calibração de comprimento.
PC 524023 31 1 A sequência correta de desligamento do controlador CAB falhou.
PC 524024 31 1 A sequência correta de desligamento do controlador BOC falhou.
PC 524025 31 1 A sequência correta de desligamento do controlador FRC falhou.
PC 524026 31 1 A sequência correta de desligamento do controlador TRC falhou.
PC 524027 31 1 A sequência correta de desligamento do controlador HHC falhou.
PC 524028 31 1 A sequência correta de desligamento do controlador ALC falhou.
PC 524029 31 1 A sequência correta de desligamento do controlador HC2 falhou.
PC 524030 31 1 A sequência correta de desligamento do controlador BC1 falhou.
PC 524032 31 1 A sequência correta de desligamento do controlador T4C falhou.
PC 524033 31 1 A sequência correta de desligamento do controlador IBC falhou.
PC 524034 31 2
Anexo
Nome do arquivo: Alarm_list_long_descriptions_pt_0
ECU 27 3 2 Falha no sensor de posição da válvula de recirculação dos gases de escape (Y5400). Circuito
ECU 27 4 2 A tensão do sensor de posição da válvula de recirculação dos gases de escape (Y5400) está
ECU 27 7 2 A posição desejada da válvula de recirculação dos gases de escape nas condições operacionais
atuais não corresponde à posição real.
ECU 51 3 2 Falha no sensor de posição da borboleta (Y5401). Circuito aberto na fiação, seja sinal ou terra.
ECU 51 4 2 Falha no sensor de posição da borboleta (Y5401). Sinal do sensor curtado com terra.
ECU 51 7 2 A posição desejada do atuador da borboleta nas condições operacionais atuais não
corresponde à posição real.
ECU 51 14 1 Os conectores do atuador da borboleta e da válvula de recirculação dos gases de escape
estão trocados. O atuador da borboleta e a válvula de recirculação dos gases de escape vão
para um estado não alimentado.
ECU 94 3 2 Falha no sensor de pressão do combustível (B5107 / B012). Uma ligação aberta no circuito de
terra ou um curto‐circuito entre a fiação e a tensão. Somente em motor de 9,0L.
ECU 94 4 2 Falha no sensor de pressão do combustível (B5107 / B012). Sensor não conectado, ligação
aberta na linha de sinal ou conexão de alimentação aberta. Fiação curtada com terra.
ECU 94 16 2 Uma alta pressão de combustível no sistema da bomba de alimentação de combustível
resulta em velocidade incompatível da bomba ou em falhas por perda de comunicação. Em
caso de falha de comunicação, a bomba funcionará em velocidade máxima.
ECU 94 17 2 Baixa pressão de combustível no circuito da bomba de alimentação de combustível. Restrição
no sistema devido a uma linha de combustível entupida ou falha na bomba. Somente em
motor de 9,0L.
ECU 94 18 1 Baixa pressão de combustível no circuito da bomba de alimentação de combustível. Restrição
no sistema devido a uma linha de combustível entupida ou falha na bomba. A operação do
motor foi limitada.
TRC 96 16 2
TRC 96 18 2
TRC 96 31 2
ECU 97 3 2 Falha no sensor de água no combustível (B5600 / B03). Circuito aberto na fiação, seja sinal ou
terra.
ECU 97 4 2 Falha no sensor de água no combustível (B5600 / B03). Sinal do sensor curtado com terra.
ECU 97 16 1 Foi detectada água no recipiente separador. A operação do motor foi limitada.
ECU 100 1 1 A pressão do óleo está baixa devido a um nível de óleo demasiadamente baixo. A operação do
motor foi limitada.
circuito do sensor.
ECU 100 3 2 Falha no sensor de pressão do óleo (B5101 / B014). Circuito aberto na fiação, seja sinal ou
terra.
ECU 100 4 2 Falha no sensor de pressão do óleo (B5101 / B014). Sinal do sensor curtado com terra.
ECU 100 18 2 A pressão do óleo está baixa devido a um nível de óleo demasiadamente baixo. A operação do

motor foi limitada.
circuito do sensor.
ECU 101 0 1 O filtro Blowby está obstruído e o desvio não está funcionando. Há o potencial de vazamento
de óleo pelas vedações do motor.
ECU 101 3 2 Falha no sensor de pressão do cárter (B5301). Uma ligação aberta no circuito de terra ou um
curto‐circuito entre a fiação e a tensão.
ECU 101 4 2 Falha no sensor de pressão do cárter (B5301). Sensor não conectado, ligação aberta na linha
de sinal ou conexão de alimentação aberta. Fiação curtada com terra.
ECU 101 16 2 O filtro Blowby está obstruído. Falha na vedação do turbo.
ECU 102 2 2 O sensor de incremento de pressão mostra leituras inválidas devido a uma falha dentro da
faixa do sensor. A computação do modelo de incremento de pressão não coincide com a
leitura da pressão de ar do coletor de admissão.
ECU 102 3 2 Falha no sensor de pressão do ar do coletor (B5104 / B013). Circuito aberto na fiação, seja
sinal ou terra.
ECU 102 4 2 Falha no sensor de pressão do ar do coletor (B5104 / B013). Sinal do sensor curtado com
terra.
ECU 102 7 2 A pressão de ar do coletor é inválida devido a uma falha dentro da faixa do sensor de pressão
de ar do coletor ou falha do sensor de velocidade do turbo. A computação do modelo não
coincide com a leitura do sensor de pressão do coletor de admissão.
ECU 103 0 2 Devido à altitude elevada ou operação errática do turbocompressor de geometria variável. A

ECU 103 5 2 Circuito aberto detectado no fio de sinal do sensor de velocidade do turbo (B5300 / B07).
(Falha de diagnóstico da fiação)
ECU 103 6 2 Curto com terra detectado no fio de sinal do sensor de velocidade do turbo (B5300 / B07).
(Falha de diagnóstico de fiação)
ECU 103 31 2 Problema intermitente na fiação ou em um conector.
ECU 105 0 1 O desempenho do sistema de arrefecimento foi prejudicado ou falhou. A operação do motor
foi limitada. Conflito nos dados de temperatura. Temperatura do motor: 123°C
ECU 105 3 2 Falha no sensor de temperatura do ar do coletor de admissão (B5206 / B05). Circuito aberto

ECU 105 4 2 Falha no sensor de temperatura do ar do coletor de admissão (B5206 / B05). Sinal do sensor
curtado com terra.
ECU 105 15 2 O desempenho do sistema de arrefecimento foi prejudicado ou falhou. Conflito nos dados de
temperatura. Temperatura do motor: 120°C
foi limitada. Conflito nos dados de temperatura. Temperatura do motor: 121°C
ECU 107 0 2 Filtro de ar obstruído. Troque o filtro.

ECU 107 15 2 Filtro de ar levemente obstruído ou outras obstruções menores no sistema de admissão de ar.
ECU 107 16 2 Filtro de ar levemente obstruído ou outras obstruções menores no sistema de admissão de ar.
ECU 108 2 2 Os dados do sensor estão na faixa, mas incorretos, com base nos cálculos da pressão do ar do

coletor e da pressão de escape.
ECU 108 7 2 A ECU detecta uma diferença entre a leitura de pressão de ar barométrica e outras leituras de
sensores de pressão de ar quando o motor está parado e espera‐se que os sinais estejam
dentro de determinadas variações, uns em relação aos outros. Falha de sensor interno.
ECU 109 1 1 A baixa pressão do líquido de arrefecimento pode ser causada, por exemplo, por vazamentos
graves no sistema de arrefecimento, falha da tampa de pressão, excesso de ar no sistema,
excesso ou falta de líquido de arrefecimento ou vazamento na bomba de água.
ECU 109 3 2 Falha no sensor de pressão do líquido de arrefecimento (B5108). Uma ligação aberta no

circuito de terra ou um curto‐circuito entre a fiação e a tensão.
ECU 109 4 2 Falha no sensor de pressão do líquido de arrefecimento (B5108). Sensor não conectado,
ligação aberta na linha de sinal ou conexão de alimentação aberta. Fiação curtada com terra.


ECU 109 31 2 Foi determinado que o sinal de pressão do líquido de arrefecimento esteve ligeiramente baixo

durante o ciclo de acionamento anterior. A baixa pressão do líquido de arrefecimento pode
ser causada, por exemplo, por vazamentos graves no sistema de arrefecimento, falha da
tampa de pressão, excesso de ar no sistema, excesso ou falta de líquido de arrefecimento ou
vazamento na bomba de água.
foi limitada.
ECU 110 3 2 Falha no sensor de temperatura do líquido de arrefecimento (B5208 / B09). Circuito aberto na
ECU 110 4 2 Falha no sensor de temperatura do líquido de arrefecimento (B5208 / B09). Sinal do sensor
curtado com terra.
ECU 110 15 2 O desempenho do sistema de arrefecimento foi prejudicado ou falhou. Temperatura: 110°C

foi limitada.
ECU 110 17 2 A temperatura do motor não se elevou até a faixa de operação normal, provavelmente
devido a um termostato preso na posição aberta. O motor está operando em um estado
AECD.
vazamento. Falha na fiação. A operação do motor foi limitada.
ECU 111 7 2 Interruptor de serviço do líquido de arrefecimento ativado. Queda do nível do líquido de
arrefecimento. Adicione líquido de arrefecimento.
ECU 111 17 2 Falha no circuito (nível do líquido de arrefecimento). O interruptor de serviço do líquido de
arrefecimento indica um nível de líquido de arrefecimento mais baixo que o interruptor de
alarme de nível do líquido de arrefecimento. Verifique o nível do líquido de arrefecimento.

vazamento. Falha na fiação.
TRC 127 1 2
TRC 127 5 2
ECU 157 1 1 A pressão do combustível está abaixo de 300 kPa. A pressão baixa é provavelmente causada
por um filtro de combustível entupido ou por ar no sistema de combustível. A operação do
motor foi limitada.
ECU 157 3 1 Falha no sensor de pressão da linha de combustível (B5100 / B08). Uma ligação aberta no
circuito de terra do sensor ou a fiação está em curto com a tensão.
ECU 157 4 1 Falha no sensor de pressão da linha de combustível (B5100 / B08). O sensor não está
conectado ou há uma ligação aberta na linha de sinal. Conexão de alimentação do sensor
aberta ou fiação curtada com terra.
ECU 157 10 2 Quando a bomba de alta pressão é desligada, a pressão da linha de combustível cai rápido
demais. Vazamento no sistema de combustível de alta pressão.
ECU 157 16 2 Sensor de pressão ou válvula reguladora de pressão com defeito.
ECU 157 17 2 Durante a partida, o motor não consegue desenvolver uma pressão de linha de combustível
de 10 MPa. O sistema de combustível não está purgado corretamente e o combustível não
está sendo fornecido ao motor.
ECU 157 18 2 A pressão do combustível está abaixo de 400 kPa. A pressão baixa é provavelmente causada
por um filtro de combustível entupido ou por ar no sistema de combustível.
ECU 158 12 2 Uma falha interna na ECU impede que a ECU seja desligada. A bateria pode ser descarregada
caso a ECU não seja desligada.
ECU 158 17 2 A tensão comutada não cai até 0V.
ECU 168 1 2 Baixa tensão para a ECU. O desempenho do motor pode ser afetado pela baixa tensão da
bateria.
foi limitada.
ECU 174 3 2 Falha no sensor de temperatura do combustível (B5209 / B010). Circuito aberto na fiação, seja
sinal ou terra.
ECU 174 4 2 Falha no sensor de temperatura do combustível (B5209 / B010). Sinal do sensor curtado com
terra.
ECU 174 16 2 O desempenho do sistema de arrefecimento foi prejudicado ou falhou. A falha ocorre a 95°C.
ECU 189 0 1 A rotação máxima do motor é influenciada por uma das condições de redução de velocidade.
ECU 190 0 1 O motor excedeu o valor do limiar de sobrevelocidade.

ECU 412 0 1 Cargas altas com arrefecimento deficiente da recirculação dos gases de escape. A falha ocorre
a 299°C no nível 14. A operação do motor foi limitada.
ECU 412 3 2 Falha no sensor de temperatura da recirculação dos gases de escape (B5207 / B04). Circuito
ECU 412 4 2 Falha no sensor de temperatura da recirculação dos gases de escape (B5207 / B04). Sinal do
Common 444 4 2

TRC 612 31 2
TRC 613 31 2
TRC 614 31 2
TRC 615 31 2
TRC 616 31 2
TRC 617 31 2
TRC 618 16 2 A pressão da embreagem está acima do valor‐limite definido por parâmetro.
TRC 618 18 2 A pressão da embreagem está abaixo do valor‐limite definido para o parâmetro.
TRC 619 31 2
TRC 620 31 2
TRC 621 31 2
CAB 622 31 2
TRC 623 31 2
TRC 624 31 2
ECU 627 1 2 Todas as correntes dos injetores estão fora do normal. A corrente drenada é muito baixa ou a
corrente de manutenção está incorreta. A alimentação da bateria para a ECU está
DVC 628 2 2
DVC 628 11 2
DVC 628 12 2
ECU 629 11 2 Falha de entrada binária interna causada por sobretensão ou alta temperatura.
Common 629 12 1 O sistema operacional detectou um erro, fazendo com que parte do sistema de controle seja
reinicializado. Se o problema persistir, entre em contato com a equipe de manutenção.
ECU 629 13 1 A ECU está bloqueada devido a reinicializações ou falha de programação.

DVC 630 13 2
ECU 636 2 2 Uma interferência esta sendo detectada no sensor de posição do comando de válvulas (B5302
/ B02). As conexões para o sensor ou o próprio sensor está com uma falha intermitente. O
objeto monitorado pelo sensor está danificado.
ECU 636 5 2 Falha no sensor de posição do comando de válvulas (B5302 / B02). Circuito aberto na fiação,
seja sinal ou terra, ou problema em um conector. Falha detectada em modo de diagnóstico
da fiação.
ECU 636 6 2 Falha no sensor de posição do comando de válvulas (B5302 / B02). Fiação curtada com terra.
Falha detectada em modo de diagnóstico da fiação.
ECU 636 8 2 O sinal do sensor de posição do comando de válvulas (B5302 / B02) está ausente. A fiação do
sensor apresenta um circuito aberto. O sensor falhou.
ECU 636 10 2 O sinal do sensor de posição do comando de válvulas (B5302 / B02) não tem o padrão de
pulsos apropriado. O objeto monitorado pelo sensor está danificado. O sensor não está
instalado adequadamente.
ECU 637 2 2 Uma interferência está sendo detectada no sensor de posição do virabrequim (B5301 / B01).
As conexões para o sensor ou o próprio sensor está com uma falha intermitente. O objeto
monitorado pelo sensor está danificado. A operação do motor foi limitada.
ECU 637 5 2 Falha no sensor de posição do virabrequim (B5301 / B01). Circuito aberto na fiação, seja sinal

ou terra, ou problema em um conector. Falha detectada em modo de diagnóstico da fiação.
ECU 637 6 2 Falha no sensor de posição do virabrequim (B5301 / B01). Fiação curtada com terra. Falha

detectada em modo de diagnóstico da fiação.
ECU 637 7 2 O relacionamento entre os dois sinais de posição do motor não está correto. A polaridade do
sinal está incorreta, possivelmente devido a erro na fiação. Montagem indevida da bomba de
alta pressão em sistemas L14.
ECU 637 8 2 O sinal do sensor de posição do virabrequim (B5301 / B01) está ausente. A fiação do sensor
apresenta um circuito aberto. O sensor falhou. A operação do motor foi limitada.
ECU 637 10 2 O sinal do sensor de posição do virabrequim (B5301 / B01) não tem o padrão de pulsos

apropriado. O objeto monitorado pelo sensor está danificado. O sensor não está instalado
adequadamente. A operação do motor foi limitada.
Common 639 12 2
Common 639 14 2
extremamente alta.
ECU 641 2 2 Comunicação CAN perdida entre o atuador e a ECU.
ECU 641 4 2 O atuador do turbocompressor de geometria variável foi desativado porque a conexão não foi
estabelecida.
ECU 641 5 2 Falha no conector do atuador do turbocompressor de geometria variável (Y5003). Circuito
aberto na fiação, seja sinal ou terra, ou problema em um conector.
ECU 641 6 2 Falha no conector do atuador do turbocompressor de geometria variável (Y5003). Fiação
curtada com terra.
ECU 641 7 2 O atuador do turbocompressor de geometria variável não está atingindo a posição
determinada pela ECU.
ECU 641 9 2 Comunicação CAN perdida entre o atuador e a ECU. Problema de conexão CAN, problema de
alimentação ou falha interna.
ECU 641 12 2 Perda de comunicação entre a ECU e o controlador do turbocompressor de geometria
variável.
ECU 641 13 2 Os valores calibrados anteriormente não foram eliminados da ECU após a troca da válvula.
Isso obstrui completamente a abertura ou o fechamento da válvula.
ECU 641 14 2 A posição desejada para o atuador remoto inteligente não é atingida após uma calibração
válida.
ECU 641 16 2 Temperatura elevada do atuador do turbocompressor de geometria variável devido a uma
restrição no fluxo de ar ou recirculação excessiva dos gases de escape. A operação do motor
foi limitada.
ECU 641 31 2
ECU 647 3 2 Erro no acionador do dispositivo de embreagem do ventilador.
ECU 647 4 2
ECU 651 0 2 Calibração inválida ‐ Repita a calibração manual. A falha pode ter sido causada por conflito de
pressão da linha, cargas flutuantes no motor ou injetor fora da especificação.


ECU 651 18 2 O fluxo de combustível no injetor do cilindro n°1 está abaixo do esperado (limitador de fluxo
fechado), o injetor não está funcionando corretamente e/ou a bomba está dessincronizada.



















ECU 676 3 2 A saída do relé da vela de aquecimento está alta, sem que o relé esteja energizado pela ECU.

Curto com a bateria ou o relé está preso. Somente em motores de 6,8L e 4,5L.

Circuito aberto ou relé com defeito. Somente em motores de 6,8L e 4,5L.
ECU 676 6 2 Curto‐circuito com terra no relé da vela de aquecimento ou fiação.
Circuito aberto ou relé com defeito.
ECU 676 31 2 A saída do relé da vela de aquecimento está alta, sem que o relé esteja energizado pela ECU.
Curto com a bateria ou o relé está preso.
DVC 701 5 2
DVC 701 6 2
DVC 702 5 2
DVC 702 6 2
DVC 703 5 2
DVC 703 6 2
DVC 704 5 2
DVC 704 6 2
DVC 709 3 2
DVC 709 4 2
DVC 709 15 2
DVC 710 3 2
DVC 710 4 2
DVC 710 15 2
DVC 711 2 2
DVC 711 3 2
DVC 711 4 2
DVC 712 2 2
DVC 712 3 2
DVC 712 4 2
DVC 713 0 2
DVC 713 17 2
ECU 898 9 1 Mensagem ausente ou não recebida. Falha no barramento CAN ou TMC.
TRC 975 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐G4 do
controlador TRC.
controlador TRC.
ECU 1071 3 2
ECU 1071 4 2
ECU 1071 9 2 Falha de comunicação do CAC (controle) entre a ECU e o TRC.
ECU 1075 2 2 Os dados recebidos da bomba de combustível de baixa pressão indicam perda de
comunicação. Falha interna na bomba ou na ECU. A bomba assume velocidade máxima.
ECU 1075 4 2 Baixa tensão de alimentação. Verifique a fiação.

ECU 1075 7 2 Fluxo de combustível obstruído no downstream da bomba. Isso pode ser causado por uma
válvula de retenção da bomba entupida, resíduos na bomba ou bomba defeituosa. A baixa
tensão de alimentação deve inibir essa falha.
ECU 1075 9 2 Falha na bomba. A bomba não funcionará devido a perda do sinal de terra, ativação ou força.
A falha também pode ser causada por um problema no cabeamento CAN do motor. A bomba
assume velocidade máxima.
ECU 1075 12 2 Falha interna da bomba de combustível Racor. Somente em motor de 9,0L.
ECU 1075 15 2 Falha interna da bomba ou alta temperatura do combustível.
ECU 1136 0 1 Arrefecimento inadequado da área ao redor da ECU. A falha ocorre a 135°C. A operação do
motor foi limitada.
ECU 1136 2 2 Falha no sensor de temperatura interna.
ECU 1136 16 2 Arrefecimento inadequado da área ao redor da ECU. A falha ocorre a 125°C.
ECU 1172 3 2 Falha no sensor de entrada do compressor (B5500 / B015). Circuito aberto na fiação, seja sinal
ou terra.
ECU 1172 4 2 Falha no sensor de entrada do compressor (B5500 / B015). Sinal do sensor curtado com terra.
ECU 1172 12 2 O sensor da entrada do compressor (B5500 / B015) detectou um problema com a medição da

temperatura do ar de admissão.
ECU 1176 7 2 A ECU compara a pressão do ar de admissão com a pressão do coletor, a pressão do coletor
de escape e a pressão barométrica. Essas pressões não coincidem. Falha no sensor.
ECU 1176 12 2 Falha no sensor.

ECU 1180 0 1 A proporção entre combustível e ar está muito alta na temperatura de 750°C. A operação do
motor foi limitada.
ECU 1180 16 2 A proporção entre combustível e ar está muito alta na temperatura de 730°C. A operação do
motor foi limitada.
ECU 1209 2 2
ECU 1209 3 2 Falha no sensor de pressão do coletor de escape (B5102). Circuito aberto na fiação, seja sinal
ou terra.
ECU 1209 4 2 Falha no sensor de pressão do coletor de escape (B5102). Sinal do sensor curtado com terra.
ECU 1209 7 2 Divergência entre os dados do modelo e do sensor, o que pode ser causado por um sensor

danificado ou modelo inoperante.
Common 1231 12 2
Common 1231 14 2
1322 31 1
ECU 1347 1 1 A pressão da linha de combustível está baixa e a válvula de alívio de pressão da linha está
aberta. A falha pode ser causada por uma válvula de alívio quebrada, válvula de controle de
sucção (SCV) não funcionando ou grande vazamento no sistema.
ECU 1347 3 1 O solenoide de pressão da linha é forçado a fechar devido a um curto com uma fonte alta.

Falha detectada no modo de diagnóstico da fiação.
ECU 1347 5 1 A conexão da fiação para o solenoide da bomba n°1 está aberta ou a fiação para o solenoide
da bomba n°1 está em curto com terra. O solenoide da bomba n°1 falhou.
ECU 1347 6 2 A conexão da fiação para o solenoide da bomba n°1 está aberta ou a fiação para o solenoide
da bomba n°1 está em curto com terra. O solenoide da bomba n°1 falhou.
ECU 1347 7 2 O filtro de combustível está entupido ou há restrições na linha de combustível. A bomba de
alta pressão falhou.
ECU 1347 16 2 Válvula de controle de sucção (SCV) não funcionando.
ECU 1347 18 2 Válvula de controle de sucção (SCV) não funcionando ou vazamentos no sistema.
TCU 1638 0 1
TRC 1638 0 1
TCU 1638 3 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐E2 do
controlador TRC.
TRC 1638 3 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐E2 do
controlador TRC.
TCU 1638 4 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐E2 do
controlador TRC.
TRC 1638 4 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐E2 do
controlador TRC.
TRC 1713 1 2
TRC 1713 4 2
TRC 1713 5 2
TRC 1713 16 2
ECU 2000 13 1 A ECU não está instalada na máquina correta. A operação do motor foi limitada.
ECU 2003 9 2 Falha de comunicação na unidade de controle de transmissão. Mensagem CAN não recebida.
Reinicie o motor para tentar restaurar a máquina ao seu estado original.
ECU 2003 19 2
DVC 2161 11 2
FRC 2368 6 2
FRC 2368 8 2
FRC 2370 6 2
FRC 2370 8 2
FRC 2580 1 1
FRC 2580 5 2
TRC 2581 5 2
TRC 2581 18 1
TRC 2602 1 1
TRC 2602 5 2
ECU 2629 3 2 Falha no sensor de temperatura entre estágios do compressor (B5200). Circuito aberto na
ECU 2629 4 2 Falha no sensor de temperatura entre estágios do compressor (B5200). Sinal do sensor
curtado com terra.
ECU 2630 0 1 O resfriador de ar está entupido ou o radiador precisa ser limpo. A falha ocorre a 91°C. A
ECU 2630 3 2 Falha no sensor de temperatura da saída do resfriador intermediário (B5205). Circuito aberto
ECU 2630 4 2 Falha no sensor de temperatura da saída do resfriador intermediário (B5205). Sinal do sensor
curtado com terra.
ECU 2630 15 2 O resfriador de ar está entupido ou o radiador precisa ser limpo. A falha ocorre a 88°C.
ECU 2630 16 2 O resfriador de ar está entupido ou o radiador precisa ser limpo. A falha ocorre a 89,5°C. A

ECU 2659 2 2 Divergência de modelo de recirculador dos gases de escape entre variação de temperatura
e/ou variação de pressão. A recirculação dos gases de escape funcionará em loop aberto.
ECU 2659 3 2 Falha no sensor de diferença de pressão da recirculação dos gases de escape (B5103). Circuito

ECU 2659 4 2 Falha no sensor de diferença de pressão da recirculação dos gases de escape (B5103). Sinal do
ECU 2659 14 2 O sinal de fluxo da recirculação dos gases de escape é significativamente diferente do fluxo
calculado com base no modelo de temperatura.
ECU 2659 15 2 Detectado fluxo alto na recirculação dos gases de escape com a válvula fechada. A
recirculação dos gases de escape funcionará em loop aberto.
ECU 2659 17 2 Nenhum fluxo detectado na recirculação dos gases de escape com a válvula aberta.
Provavelmente causado por resfriador entupido ou eixo de válvula quebrado. A recirculação
dos gases de escape funcionará em loop aberto. A operação do motor foi limitada.
ECU 2790 16 2 A alta temperatura de saída do compressor deve‐se a uma temperatura ambiente elevada ou
restrição no resfriador intermediário. A falha ocorre a 260°C. A operação do motor foi
limitada.
ECU 2791 2 2 Impossível obter a posição desejada da recirculação dos gases de escape com base na posição
atual. Use o diagnóstico da fiação na determinação da causa raiz. A recirculação dos gases de
escape funcionará em loop aberto. A operação do motor foi limitada.
ECU 2791 3 2 Falha no sensor da válvula de recirculação dos gases de escape (Y5400). Circuito aberto na

ECU 2791 4 2 Falha no sensor da válvula de recirculação dos gases de escape (Y5400). Sinal do sensor
curtado com terra.
ECU 2791 5 2 Falha no circuito de controle da válvula de recirculação dos gases de escape. Corrente para a
válvula de recirculação dos gases de escape inferior ao esperado.
ECU 2791 6 2 Falha no circuito de controle da válvula de recirculação dos gases de escape. Corrente para a
válvula de recirculação dos gases de escape superior ao esperado.
ECU 2791 7 2 O ajuste da válvula de recirculação dos gases de escape degradou‐se devido a uma falha na
definição de uma posição de abertura, fechamento ou variação válida em 15 ciclos de
aprendizado. A recirculação dos gases de escape funcionará em loop aberto.
ECU 2791 13 2 O sinal de posição da válvula de recirculação dos gases de escape é inválido. A posição da

válvula excedeu os valores‐limite de totalmente aberta ou totalmente fechada. Em um curto
período de tempo, os valores‐limite mudaram significativamente em relação aos limites
determinados. Uma nova válvula foi instalada sem uma eliminação dos valores. A operação
ECU 2791 16 2
ECU 2791 31 2 Os valores previamente determinados não foram eliminados na ECU após a troca da válvula
de recirculação dos gases de escape. Isso obstrui completamente a abertura ou o fechamento
da válvula. Os valores de posição também podem mudar em um período de tempo longo
devido a um desgaste pronunciado da válvula.
ECU 2795 2 2 A versão de calibração associada ao turbocompressor de geometria variável instalado não é
suportada pelo software da ECU.
ECU 2795 3 2 Falha no sensor de posição das palhetas do turbocompressor de geometria variável (B5400).
ECU 2795 4 2 Falha no sensor de posição das palhetas do turbocompressor de geometria variável (B5400).
Sinal do sensor curtado com terra.
ECU 2795 7 2 A posição real das palhetas do turbocompressor de geometria variável está em conflito com a
posição desejada. A operação do motor foi limitada.
ECU 2795 10 2 Controle instável devido a uma válvula de controle de sucção (SCV) emperrada. Frequência de
oscilação: 1‐3 Hz.
ECU 2795 13 2 A sequência QR/calibração formada não está conforme o esperado. Isso pode afetar
drasticamente o desempenho do motor.
ECU 2795 31 2 Status inválido do turbocompressor de geometria variável. Mensagens CAN indicam posição
inválida das palhetas do turbocompressor de geometria variável ou as mensagens não estão
chegando.
ECU 2797 3 2 A alimentação de alta tensão do injetor de combustível n°1 está acima da tensão da bateria
antes da energização de um evento de injeção. A alimentação de alta tensão está emperrada.
ECU 2797 5 2 Problema interno com o circuito de alimentação de alta tensão do injetor de combustível n°1.

O acionador da corrente de manutenção do circuito 1 está defeituoso.
ECU 2798 3 2 A alimentação de alta tensão do injetor de combustível n°2 está acima da tensão da bateria

antes da energização de um evento de injeção. A alimentação de alta tensão está emperrada.


DVC 2839 14 2
ECU 3246 0 1 O erro pode ser causado por falha do sensor, problema na fiação ou falha no sistema de
dosagem. A alta temperatura de saída do filtro de partículas de diesel (DPF) aumenta o risco
de rachaduras no filtro de partículas de diesel (DPF).
alimentação.
ECU 3250 0 2
ECU 3251 0 2 Falha no sensor
ECU 3251 2 2 Problema no relacionamento entre fluxo de escape e diferença de pressão. Linha entupida ou
congelada.
ECU 3251 3 2 Falha no sensor de pressão do filtro de partículas de diesel (DPF) (B5109). Circuito aberto na
curtado com terra.
ECU 3251 7 2 Falha no sistema de filtragem de escape. Diferença de pressão do filtro de partículas de diesel
(DPF) abaixo do valor de limiar do motor.
ECU 3253 3 2 Falha no sensor de pressão do filtro de partículas de diesel (DPF) (B5109). Circuito aberto na
curtado com terra.
ECU 3464 5 2 Circuito aberto na fiação.
ECU 3464 6 2 Curto‐circuito na fiação.
ECU 3464 7 2 Erro no ciclo de calibração da borboleta.
ECU 3464 13 2 A borboleta não está atingindo a posição desejada.
ECU 3464 16 2
ECU 3471 3 2 Tensão detectada no circuito de sinal da válvula de controle de dosagem de combustível.
ECU 3471 4 2 Tensão não detectada no circuito de sinal da válvula de controle de dosagem de combustível.
ECU 3471 5 2 O erro pode ser causado por defeito no conector ou na conexão da válvula. Não haverá

dosagem.
ECU 3471 7 2
ECU 3471 11 2 O circuito de acionamento da válvula de controle da dosagem de combustível falhou devido a
uma fiação em mau estado, conectores com mau contato ou bobina da válvula defeituosa.
Não haverá dosagem.
ECU 3480 1 2 A baixa pressão de entrada pode ser causada por uma linha de combustível quebrada, falha
mecânica na bomba de dosagem, falha no sensor ou caso a válvula de corte não esteja
abrindo corretamente.
ECU 3480 2 2
ECU 3480 3 2 Falha no sensor de pressão de entrada da dosagem de combustível HCI (B5000). Circuito
ECU 3480 4 2 Falha no sensor de pressão de entrada da dosagem de combustível HCI (B5000). Sinal do
ECU 3480 7 2 O sinal de pressão de entrada da dosagem de combustível não coincide com o valor de
pressão desejado.
ECU 3480 18 2 Falha no sistema de filtragem de escape. A pressão de alimentação HCI está abaixo da faixa
aplicável.
ECU 3482 3 2 Tensão detectada no circuito do sinal da válvula de corte da dosagem de combustível.
ECU 3482 4 2 Tensão não detectada no circuito de sinal da válvula de corte da dosagem de combustível.
ECU 3482 5 2 Circuito aberto na fiação. Não haverá dosagem.

ECU 3482 16 2 A válvula de corte da dosagem de combustível está presa na posição aberta. Não haverá
dosagem.
afetados: Sensor de pressão da linha de combustível (B5100 / B08). Verifique os seguintes
pinos do controlador; J2‐22 (alimentação) e J2‐30 (retorno) da ECU nova e J3‐G1
(alimentação) e J3‐G2 (retorno) da ECU antiga.
ECU 3509 4 1 A conexão de alimentação do sensor está curtada com terra. Sensores afetados: Sensor de
pressão da linha de combustível (B5100 / B08). Verifique os seguintes pinos do controlador; J2‐
22 (alimentação) e J2‐30 (retorno) da ECU nova e J3‐G1 (alimentação) e J3‐G2 (retorno) da
ECU antiga.
afetados: Sensor de posição das palhetas do turbocompressor de geometria variável (B5400)
e sensor de pressão do combustível de baixa pressão (B5107 / B012). Verifique os seguintes
pinos do controlador; J1‐54 (alimentação) e J1‐18 (retorno) da ECU nova e J3‐H4 (alimentação)
e J3‐H3 (retorno) da ECU antiga.
posição das palhetas do turbocompressor de geometria variável (B5400) e sensor de pressão
do combustível de baixa pressão (B5107 / B012). Verifique os seguintes pinos do controlador;
J1‐54 (alimentação) e J1‐18 (retorno) da ECU nova e J3‐H4 (alimentação) e J3‐H3 (retorno) da
ECU antiga.
afetados: Sensor de diferença de pressão da recirculação dos gases de escape (B5103), sensor
da válvula de recirculação dos gases de escape (Y5400) e sensor de posição da borboleta
(Y5401). Verifique os seguintes pinos do controlador: J1‐52 (alimentação) e J1‐19 (retorno) da
ECU nova.
diferença de pressão da recirculação dos gases de escape (B5103), sensor da válvula de
recirculação dos gases de escape (Y5400) e sensor de posição da borboleta (Y5401). Verifique
os seguintes pinos do controlador: J1‐52 (alimentação) e J1‐19 (retorno) da ECU nova.

ECU 3556 16 2 A pressão de saída da dosagem de combustível está alta durante a dosagem. O bocal de
dosagem de combustível está preso na posição fechada ou a linha de combustível entre o
bocal e a unidade de dosagem de combustível está entupida/obstruída.
ECU 3556 18 2 A pressão de saída da dosagem de combustível está baixa durante a dosagem. O bocal de

dosagem do combustível está preso na posição aberta ou a linha de combustível entre o bocal
e a unidade de dosagem de combustível está vazando.
ECU 3597 1 2 As correntes dos injetores estão fora do normal. A corrente drenada inicialmente é muito
baixa ou a corrente de manutenção está incorreta. A alimentação da bateria para a ECU está
ECU 3597 18 2 Isso é tipicamente causado por baixa tensão de entrada na ECU.
ECU 3711 14 2 A temperatura desejada para a saída do catalisador de oxidação de diesel (DOC) não foi
atingida. Nível somente para manutenção.
ECU 3711 31 2 A temperatura desejada para a entrada do DOC não foi atingida. Nível somente para
manutenção.
ECU 3719 0 1 Um dos modelos de carga de fuligem está indicando que o nível de fuligem dentro do filtro de
partículas de diesel (DPF) está extremamente alto.
ECU 3719 10 1
ECU 3719 13 2 O número de tentativas de recuperação do filtro de partículas de diesel (DPF) sem uma
regeneração ativa excedeu o limite predefinido.
ECU 3719 15 2 O nível de fuligem dentro do filtro de partículas de diesel (DPF) está ligeiramente acima do
normal.
ECU 3719 16 2 O nível de fuligem dentro do filtro de partículas de diesel (DPF) está bastante alto. Uma
regeneração manual pode ser executada.
ECU 3720 15 2 A carga de cinzas no sistema de pós‐tratamento está acima do nível normal.
ECU 3720 16 2 A carga de cinzas no sistema de pós‐tratamento está se aproximando do nível alto.
ECU 3822 2 2 Impossível atingir a posição desejada com base no feedback do sinal de posição. Pode ser
uma válvula presa ou emperrada. A recirculação dos gases de escape funcionará em loop
aberto. A operação do motor foi limitada. Somente em motores de 13,5L.
ECU 3822 3 2 Falha no sensor da válvula da recirculação dos gases de escape traseira. Circuito aberto na

fiação, seja sinal ou terra. A recirculação dos gases de escape funcionará em loop aberto.
ECU 3822 4 2 Falha no sensor da válvula da recirculação dos gases de escape traseira. Sinal do sensor
curtado com terra. A recirculação dos gases de escape funcionará em loop aberto. Somente
em motores de 13,5L.
ECU 3822 7 2 A válvula da recirculação dos gases de escape traseira falhou na calibração mais recente
devido a um deslocamento excessivo em relação aos valores armazenados ou por exceder
limites. Os valores de calibração da última calibração bem‐sucedida continuarão a ser
utilizados até que uma calibração seja concluída com êxito. A recirculação dos gases de
escape funcionará em loop aberto. Somente em motores de 13,5L.
ECU 3822 13 2 Não há valores de calibração disponíveis (a válvula nunca foi calibrada com êxito, a EEPROM

está corrompida ou o sinal de posição é inválido). A recirculação dos gases de escape
funcionará em loop aberto. A operação do motor foi limitada. Somente em motores de 13,5L.
ECU 3822 31 2 Os valores de calibração da recirculação dos gases de escape deslocaram‐se em relação aos

valores de calibração originais em mais do que o valor‐limite. Somente em motores de 13,5L.
partículas de diesel (DPF) indica combustíveis não indicados dentro do DPF. A falha pode ser
causada por defeito nas vedações do turbo, acionamento errático do injetor, vazamento no
bocal de dosagem ou vazamento de líquido de arrefecimento. Verifique os níveis de fluido do
motor.
motor.
motor.
ECU 4077 2 2
ECU 4077 3 2 Falha no sensor de pressão de saída da dosagem de combustível (B5106). Circuito aberto na
ECU 4077 4 2 Falha no sensor de pressão de saída da dosagem de combustível (B5106). Sinal do sensor
curtado com terra.
ECU 4077 7 2 A falha pode ser causada por defeito no sensor ou caso a válvula de dosagem fique presa na
posição fechada. Não haverá dosagem.
ECU 4490 12 2 Falha no sensor. Menor precisão do modelo de emissões do motor.
ECU 4765 0 2 Falha no sistema de filtragem de escape. A temperatura de entrada está alta.
ECU 4766 15 2 Falha no sistema de filtragem de escape. Temperatura de saída do catalisador de oxidação de
diesel (DOC) alta.
ECU 4766 16 2 Atuação excessiva do catalisador de oxidação de diesel (DOC). O sistema está dosando mais
que o esperado devido a uma resposta lenta dos sensores (acúmulo de fuligem),
fornecimento errático de combustível ou desempenho do bocal.
ECU 4766 17 2 Falha no sistema de filtragem de escape. A temperatura de saída necessária do catalisador de
oxidação de diesel (DOC) não foi atingida em 500 segundos de tentativa.
ECU 4766 18 2 Falha no sistema de filtragem de escape. A temperatura de saída necessária do catalisador de

oxidação de diesel (DOC) não foi atingida em cinco ciclos de tentativa.
ECU 4795 13 2 Falha no sistema de filtragem de escape. O sistema está com um código de calibração

incorreto para o catalisador de oxidação de diesel (DOC) ou para o filtro de partículas de
diesel (DPF).
ECU 4795 31 2 O código de calibração do filtro digitado está incorreto, o filtro de partículas de diesel (DPF)
está ausente ou a linha está interrompida. Isso pode afetar drasticamente o desempenho do
motor.
motor. A operação do motor foi limitada.

motor.
motor.
afetados: Sensor de pressão de entrada da dosagem de combustível HCI (B5000), sensor de
pressão de saída da dosagem de combustível (B5106) e sensor de pressão de ar do coletor
(B5104 / B013). Verifique os seguintes pinos do controlador: J2‐53 (alimentação) e J2‐25
(retorno) da ECU nova.
pressão de entrada da dosagem de combustível HCI (B5000), sensor de pressão de saída da
dosagem de combustível (B5106) e sensor de pressão de ar do coletor (B5104 / B013).
nova.
afetados: Sensor de pressão do óleo (B5101 / B014) e sensor de pressão do coletor de escape
(B5102). Verifique os seguintes pinos do controlador: J1‐42 (alimentação) e J1‐27 (retorno) da
ECU nova.
pressão do óleo (B5101 / B014) e sensor de pressão do coletor de escape (B5102). Verifique
os seguintes pinos do controlador: J1‐42 (alimentação) e J1‐27 (retorno) da ECU nova.

afetados: Sensor de entrada do compressor (B5500 / B015). Verifique os seguintes pinos do
controlador: J1‐45 (alimentação) e J1‐26 (retorno) da ECU nova.
entrada do compressor (B5500 / B015). Verifique os seguintes pinos do controlador: J1‐45
(alimentação) e J1‐26 (retorno) da ECU nova.
ECU 5298 1 2 A falha pode ser causada por desativação do catalisador de oxidação de diesel (DOC), defeito
no sensor, elevado conteúdo de enxofre no combustível ou defeito no injetor de dosagem.
ECU 5298 18 2
ECU 5456 0 2 Alta temperatura de fornecimento de combustível, acima de 90°C. Dosagem desativada.
ECU 5456 1 2 Baixa temperatura da dosagem de combustível. Deixe o motor aquecer antes de tentar a

regeneração ativa.
ECU 5456 3 2 Falha no sensor de temperatura de entrada da dosagem de combustível (B5000). Circuito
ECU 5456 4 2 Falha no sensor de temperatura de entrada da dosagem de combustível (B5000). Sinal do
ECU 5484 3 2
ECU 5484 4 2
ECU 55000 31 2 Condensação no resfriador da recirculação dos gases de escape
ECU 55001 31 2 Condensação do coletor de admissão
ECU 55003 31 2 O motor pode não funcionar nas condições atuais, com base nas medições disponíveis.
ECU 55004 31 2 Erro de software.

ECU 55005 0 2
ECU 55005 3 2
ECU 55005 4 2
ECU 55006 9 2
ECU 55009 9 2
ECU 55010 31 2 Operação ilegal. Estrutura de mapa incorreta.
ECU 55011 3 2
ECU 55011 4 2
ECU 55011 6 2
ECU 55011 7 2
ECU 55011 9 2
ECU 55011 15 2
ECU 55011 31 2 Status anormal 1 e 2.
CAB 520192 9 2
CAB 520193 9 2
CAB 520194 9 2
FRC 520195 2 2 O sinal do sensor de rotação da cabine (B207) muda para a direção errada em comparação
com o controle da válvula. Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do
FRC 520195 3 2 O sensor de rotação da cabine (B207) perdeu a informação de posição e se encontra em
situação de erro. Calibre o sensor de rotação da cabine. Use a janela de E/S para solucionar
problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐C1 do controlador FRC.
FRC 520195 4 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐C1 do

controlador FRC.
FRC 520195 7 2 Rotação da cabine não detectada ‐ corrente mínima muito baixa ou falha no sensor de
rotação da cabine (B207). Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do
rotação desligado. Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de
entrada J2‐C1 do controlador FRC.
FRC 520195 13 2 Ângulo da cabine inválido. O sensor de rotação da cabine (B207) está quebrado ou precisa de
recalibração. Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de
entrada J2‐C1 do controlador FRC.
FRC 520197 3 2
FRC 520197 4 2
FRC 520199 3 2
FRC 520199 4 2
Common 520201 31 2
Common 520202 31 2
BOC 520203 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐A3 do
controlador BOC.
controlador BOC.
controlador BOC.
controlador BOC.
controlador BOC.
controlador BOC.
controlador BOC.
controlador BOC.
BOC 520207 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐F2 do
controlador BOC.
controlador BOC.
BOC 520208 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐B1 do
controlador BOC.
controlador BOC.
BOC 520209 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐H3 do
controlador BOC.
BOC 520209 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐H3 do
controlador BOC.
BOC 520210 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐G1 do
controlador BOC.
controlador BOC.
controlador BOC.
controlador BOC.
BOC 520212 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐C3 do
controlador BOC.
controlador BOC.
controlador BOC.
controlador BOC.
BOC 520214 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐E4 do
controlador BOC.
controlador BOC.
FRC 520215 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐F2 do
controlador FRC.
controlador FRC.
FRC 520216 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐B1 do
controlador FRC.
controlador FRC.
controlador BOC.
controlador BOC.
controlador BOC.
controlador BOC.
TRC 520219 15 2
CAB 520220 9 1
CAB 520221 9 1
CAB 520222 9 1
CAB 520223 9 1
CAB 520224 9 1
CAB 520225 9 1
CAB 520226 9 1
CAB 520227 9 1
CAB 520228 9 2
TRC 520232 4 2
TRC 520233 4 2
FRC 520234 3 2
FRC 520234 4 2
FRC 520235 3 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐H4 do
controlador FRC.
controlador FRC.
FRC 520235 31 2
FRC 520237 3 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐G3 do
controlador FRC.
controlador FRC.
FRC 520237 31 2
CAB 520239 3 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐G1 do
controlador CAB.
CAB 520240 3 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐F4 do
controlador CAB.
controlador CAB.
CAB 520242 31 2
controlador FRC.
controlador FRC.
controlador FRC.
controlador FRC.
FRC 520245 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐A1 do
controlador FRC.
controlador FRC.
controlador FRC.
controlador FRC.
controlador FRC.
controlador FRC.
FRC 520248 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐E4 do
controlador FRC.
controlador FRC.
controlador CAB.
controlador CAB.
controlador TRC.
CAB 520252 2 1
Common 520253 2 2
Common 520253 31 2
CAB 520255 3 1
BOC 520256 31 2
BOC 520257 31 2
BOC 520258 31 2
TRC 520259 31 2
controlador CAB.
controlador CAB.
controlador CAB.
TRC 520265 31 2
FRC 520266 8 2
TRC 520267 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐A4 do
controlador TRC.
controlador TRC.
controlador TRC.
controlador TRC.
CAB 520269 31 2
controlador BOC.
controlador BOC.
CAB 520271 31 2 O tipo de teclado não é o padrão.
controlador BOC.
controlador BOC.
controlador BOC.
FRC 520275 2 2 O sinal do cilindro de nivelamento esquerdo da cabine muda para a direção errada em
controlador FRC.
controlador FRC.
FRC 520276 2 2 O sinal do cilindro de nivelamento direito da cabine muda para a direção errada em
controlador FRC.
controlador FRC.
CAB 520277 31 2
CAB 520278 31 2
TRC 520279 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐B1 do
controlador TRC.
TRC 520280 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐C3 do
controlador TRC.
CAB 520281 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐A2 do
controlador CAB.
controlador FRC.
controlador FRC.
FRC 520284 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J1‐A3 do
controlador FRC.
controlador FRC.
CAB 520286 9 2
CAB 520287 31 2 O sistema de direção está no estado de segurança primário. Falha na direção da estrutura.
CAB 520288 31 2 O sistema de direção está no estado de segurança secundário. Falha na direção da estrutura e

a direção agora é controlada pelo SSC.
CAB 520289 31 2 PARE A MÁQUINA EM UM LUGAR SEGURO! Falha grave no sistema de direção da estrutura.


controlador FRC.
controlador FRC.
controlador FRC.
controlador FRC.
controlador FRC.
controlador FRC.
controlador FRC.
controlador FRC.
Common 520304 31 2 Isto é um alarme de teste e nenhuma ação é necessária.
ALC 520305 31 2 O sistema ainda tem sensores de nível inativos, embora o bunk tenha sido abaixado há um
certo tempo.
ALC 520306 31 2 O sistema ainda tem sensores de nível ativos, embora o bunk tenha sido elevado há um certo
tempo.
ALC 520307 17 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐G3 do
controlador ALC.
controlador ALC.
controlador ALC.
controlador ALC.
FRC 520311 5 2 O sinal de terra do sensor do limite de colisão do cilindro de inclinação está abaixo do limite
baixo.
FRC 520311 6 2
controlador BOC.
controlador BOC.
controlador BOC.
correspondem.
CAB 520315 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J1‐B4 do
controlador CAB.
CAB 520316 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J1‐E4 do
controlador CAB.
controlador BOC.
controlador BOC.
BC1 520320 3 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐C1 do
controlador BC1.
BC1 520320 4 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐C1 do
controlador BC1.
BC1 520321 3 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐F2 do
controlador BC1.
BC1 520321 4 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐F2 do
controlador BC1.
BOC 520326 5 2 O valor do comando de corrente está acima de zero, mas não há corrente fluindo no circuito
da caixa de carga variável.
variável.
BOC 520327 5 2 O valor do comando de corrente está acima de zero, mas não há corrente fluindo no circuito
da caixa de carga variável.
variável.
CAB 520331 31 2 O sistema não reconhece o estado da chave de regeneração.
BOC 520332 31 2 Durante a movimentação da lança, o sensor de pulso não envia pulso algum.
T4C 520333 16 2 A pressão LS está acima do limite definido por parâmetro.
T4C 520333 18 2 A pressão LS está abaixo do limite definido por parâmetro.
T4C 520334 16 2 A pressão da bomba de trabalho está acima do limite definido por parâmetro.
T4C 520334 18 2 A pressão da bomba de trabalho está abaixo do limite definido por parâmetro.
BC2 520335 3 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐H1 do
controlador BC2.
BC2 520335 4 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐H1 do
controlador BC2.
Common 520336 9 2 O registro de status do chip CAN 1 no controlador informa que um dos contadores de erro
atingiu o limite de aviso de erro. O mais provável é que os cabeamentos do barramento CAN 1
do controlador estejam desconectados aleatoriamente.
Common 520337 9 2 O registro de status do chip CAN 2 no controlador informa que um dos contadores de erro
atingiu o limite de aviso de erro. O mais provável é que os cabeamentos do barramento CAN 2
do controlador estejam desconectados aleatoriamente.
T4C 520349 3 2 A tensão do sensor de pressão LS está acima de 4.505 mV. Use a janela de E/S para solucionar
problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐F2 do controlador FRC.
FRC 520349 3 2 A tensão do sensor de pressão LS está acima de 4.505 mV. Use a janela de E/S para solucionar

T4C 520349 4 2 A tensão do sensor de pressão LS está abaixo de 495 mV. Use a janela de E/S para solucionar

FRC 520349 4 2 A tensão do sensor de pressão LS está abaixo de 495 mV. Use a janela de E/S para solucionar

T4C 520350 3 2 A tensão do sensor de pressão da bomba de trabalho está acima de 4.505 mV. Use a janela de

E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐E4 do controlador FRC.
FRC 520350 3 2 A tensão do sensor de pressão da bomba de trabalho está acima de 4.505 mV. Use a janela de

T4C 520350 4 2 A tensão do sensor de pressão da bomba de trabalho está abaixo de 495 mV. Use a janela de

FRC 520350 4 2 A tensão do sensor de pressão da bomba de trabalho está abaixo de 495 mV. Use a janela de

TRC 520351 3 2 A tensão do sensor de pressão da embreagem está acima de 4.505 mV. Use a janela de E/S

para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐F2 do controlador TRC.
TRC 520351 4 2 A tensão do sensor de pressão da embreagem está abaixo de 495 mV. Use a janela de E/S

para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐F2 do controlador TRC.
TRC 520352 3 2 A tensão do sensor de pressão do freio de estacionamento está acima de 4.505 mV. Use a

controlador TRC.
TRC 520352 4 2 A tensão do sensor de pressão do freio de estacionamento está abaixo de 495 mV. Use a
controlador TRC.
TRC 520353 3 2 A tensão do sensor de pressão de carga da transmissão está acima de 4.505 mV. Use a janela
de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐G3 do controlador
TRC.
TRC 520353 4 2 A tensão do sensor de pressão de carga da transmissão está abaixo de 495 mV. Use a janela
de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐G3 do controlador
TRC.
TRC 520354 3 2 A tensão do sensor A de pressão da transmissão está acima de 4.505 mV. Use a janela de E/S
para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐E3 do controlador TRC.
TRC 520354 4 2 A tensão do sensor A de pressão da transmissão está abaixo de 495 mV. Use a janela de E/S
TRC 520355 3 2 A tensão do sensor B de pressão da transmissão está acima de 4.505 mV. Use a janela de E/S

TRC 520355 4 2 A tensão do sensor B de pressão da transmissão está abaixo de 495 mV. Use a janela de E/S

CAB 520356 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da seleção da câmera.

CAB 520356 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da seleção da câmera.
CAB 520359 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do limpador dianteiro.
CAB 520359 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do limpador dianteiro.
CAB 520360 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do limpador direito.
CAB 520360 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do limpador direito.
CAB 520361 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do limpador esquerdo.
CAB 520361 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do limpador esquerdo.
CAB 520363 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da luz do teclado.
CAB 520363 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da luz do teclado.
CAB 520364 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da luz da bomba de vácuo.
CAB 520364 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da luz da bomba de vácuo.
CAB 520366 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do compressor da cadeira e do horímetro.
CAB 520366 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do compressor da cadeira e do horímetro.
CAB 520367 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da luz indicadora de preaquecimento.
CAB 520367 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da luz indicadora de preaquecimento.
FRC 520368 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da luz de estacionamento.
FRC 520368 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da luz de estacionamento.
FRC 520369 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da buzina.
FRC 520369 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da buzina.
FRC 520370 5 2 Circuito aberto na fiação de saída das luzes de trabalho da lança.
FRC 520370 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída das luzes de trabalho da lança.
FRC 520371 5 2 Circuito aberto na fiação de saída das luzes de desbaste.
FRC 520371 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída das luzes de desbaste.
FRC 520372 5 2 Circuito aberto na fiação de saída das luzes da lança.
FRC 520372 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída das luzes da lança.
FRC 520373 5 2 Circuito aberto na fiação de saída das luzes traseiras e dos faróis de cintura.
FRC 520373 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída das luzes traseiras e dos faróis de cintura.
FRC 520374 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do regulador de pressão constante.
FRC 520374 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do regulador de pressão constante.
FRC 520375 5 2 Circuito aberto na fiação de saída dos faróis baixos.
FRC 520375 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída dos faróis baixos.
FRC 520376 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do freio de rotação da cabine.
FRC 520376 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do freio de rotação da cabine.
FRC 520377 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do freio de trabalho.
FRC 520377 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do freio de trabalho.
FRC 520378 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de escada para cima.
FRC 520378 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de escada para cima.
FRC 520379 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de escada para baixo.
FRC 520379 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de escada para baixo.
ALC 520380 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de liberação da extensão da estaca lateral direita.
ALC 520380 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de liberação da extensão da estaca lateral direita.
ALC 520381 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de extensão da estaca lateral direita para cima.
ALC 520381 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de extensão da estaca lateral direita para cima.

esquerda.
esquerda.
ALC 520383 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de extensão da estaca lateral esquerda para
cima.
ALC 520383 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de extensão da estaca lateral esquerda para cima.
ALC 520384 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de Timbergate para baixo.

ALC 520384 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de Timbergate para baixo.
ALC 520385 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de Timbergate para cima.
ALC 520385 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de Timbergate para cima.
ALC 520386 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de liberação do Timbergate para baixo.
ALC 520386 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de liberação do Timbergate para baixo.
ALC 520387 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de liberação do Timbergate para cima.
ALC 520387 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de liberação do Timbergate para cima.
ALC 520388 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de Timbergate para frente.
ALC 520388 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de Timbergate para frente.
ALC 520389 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de Timbergate para trás.
ALC 520389 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de Timbergate para trás.
BOC 520392 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da flutuação do rotor.
BOC 520392 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da flutuação do rotor.
BOC 520393 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da flutuação do giro da lança.
BOC 520393 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da flutuação do giro da lança.
BOC 520394 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do alarme de ré.
BOC 520394 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do alarme de ré.
BOC 520395 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da liberação da trava da articulação.
BOC 520395 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da liberação da trava da articulação.
BOC 520396 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de Timbergate para cima.
BOC 520396 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de Timbergate para cima.
BOC 520397 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de Timbergate para baixo.
BOC 520397 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de Timbergate para baixo.
BOC 520398 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de Timbergate para trás.
BOC 520398 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de Timbergate para trás.
BOC 520399 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função de Timbergate para frente.
BOC 520399 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função de Timbergate para frente.
BOC 520400 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função da extensão da caixa de carga para fora.
BOC 520400 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função da extensão da caixa de carga para fora.
BOC 520401 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da função da extensão da caixa de carga para dentro.
BOC 520401 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da função da extensão da caixa de carga para dentro.
BOC 520402 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da lubrificação da serra.

BOC 520402 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da lubrificação da serra.
TRC 520403 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do bloqueio do diferencial do eixo traseiro.
TRC 520403 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do bloqueio do diferencial do eixo traseiro.
TRC 520404 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do alternador ativo.
TRC 520404 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do alternador ativo.
TRC 520405 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da liberação do acionamento da roda traseira.
TRC 520405 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da liberação do acionamento da roda traseira.
TRC 520406 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do relé da bomba de vácuo.
TRC 520406 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do relé da bomba de vácuo.
TRC 520407 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da marcha baixa.
TRC 520407 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da marcha baixa.
TRC 520408 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da marcha alta.
TRC 520408 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da marcha alta.
TRC 520409 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do sistema de partida a frio da bomba de trabalho.
TRC 520409 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do sistema de partida a frio da bomba de trabalho.
TRC 520410 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do relé de partida do motor.
TRC 520410 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do relé de partida do motor.
TRC 520411 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da inversão do ventilador.
TRC 520411 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da inversão do ventilador.
TRC 520412 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do bloqueio do diferencial do eixo dianteiro.
TRC 520412 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do bloqueio do diferencial do eixo dianteiro.
TRC 520413 5 2 Circuito aberto na fiação de saída da bomba de abastecimento de combustível.
TRC 520413 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída da bomba de abastecimento de combustível.
TRC 520414 5 2 Circuito aberto na fiação de saída do relé de flutuação da lâmina de empilhamento.
TRC 520414 6 2 Curto‐circuito na fiação de saída do relé de flutuação da lâmina de empilhamento.
CAB 520416 9 1 O controlador Tier4 está ausente do barramento CAN.
CAB 520417 9 1 O controlador da válvula de acionamento (DVC) está ausente do barramento CAN.
CAB 520418 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J2‐C3 do
controlador CAB.
ALC 520419 31 2 O sistema ainda tem sensores de nível ativos, embora o bunk tenha sido elevado há um certo
tempo.
controlador TRC.
ALC 520422 31 2 A corrente de realimentação do solenoide de nivelamento direito da caixa de carga ativa está
acima ou abaixo da faixa aplicável. Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o
valor do pino de entrada J3‐F2 do controlador ALC.
ALC 520423 31 2 A corrente de realimentação do solenoide de nivelamento esquerdo da caixa de carga ativa
está acima ou abaixo da faixa aplicável. Use a janela de E/S para solucionar problemas e
verificar o valor do pino de entrada J3‐H3 do controlador ALC.
BOC 520427 4 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐D2 do

controlador BOC.
FRC 520428 4 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐D2 do
controlador FRC.
Common 520629 31 2 Valores de parâmetros inválidos na memória da ECU. Verifique a configuração.
HHC 522001 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐B4 do
controlador HHC. A funcionalidade de saída é desativada pela proteção contra curto‐circuito,
só podendo ser utilizada após a energia de ignição ser reiniciada.

HHC 522003 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐E4 do




HHC 522007 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐C3 do


HHC 522009 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐G4 do


HHC 522011 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐F4 do

HHC 522013 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J3‐H3 do


HHC 522015 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐A3 do

















HC2 522033 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐C3 do

controlador HC2.
HC2 522034 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐C3 do
controlador HC2.
HC2 522035 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐B4 do
controlador HC2.
HC2 522036 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J2‐B4 do
controlador HC2.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
HHC 522043 18 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐A1 e o
valor do pino de entrada J2‐G2 do controlador HHC.
HHC 522044 10 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de entrada J1‐D2
(sensor PNP) e o valor do pino de entrada J1‐F1 (sensor NPN) do controlador HHC.

controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
HHC 522053 9 2
Common 522054 18 2
Common 522055 18 2
Common 522056 18 2
Common 522057 18 2
Common 522058 18 2
controlador HHC.
controlador HHC.
HHC 522061 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J3‐D1 do
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
HHC 522067 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J1‐G3 do
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
HHC 522073 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J2‐H4 do
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HC2.
controlador HC2.
HC2 522085 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J2‐D4 do
controlador HC2.
HC2 522086 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J2‐D4 do
controlador HC2.
HC2 522087 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J1‐G3 do
controlador HC2.
controlador HC2.
controlador HC2.
controlador HC2.
controlador HC2.
controlador HC2.
controlador HC2.
controlador HC2.
HC2 522095 5 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J2‐H4 do
controlador HC2.
HC2 522096 6 2 Use a janela de E/S para solucionar problemas e verificar o valor do pino de saída J2‐H4 do
controlador HC2.
HHC 522097 9 2 Atraso na comunicação CAN (PC1) ‐ a mensagem excedeu o tempo‐limite.
HHC 522098 16 2 Modo de erro no barramento CAN
HHC 522099 5 2
HHC 522100 6 2
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
controlador HHC.
ECU 522458 2 2 Os dados recebidos da bomba de dosagem de combustível indicam perda de comunicação
entre a ECU e a bomba de dosagem de combustível. A bomba assume velocidade máxima.
ECU 522458 3 2 A tensão de alimentação para a bomba de dosagem de combustível está alta. A bomba pode

parar.
ECU 522458 4 2 A tensão de alimentação para a bomba de dosagem de combustível está baixa. O
bombeamento será interrompido se a tensão cair abaixo de 9V.
ECU 522458 6 2 Problema com o circuito de alimentação da bomba. A falha pode ser causada por defeito na
válvula de retenção da bomba, resíduos na bomba ou defeito na bomba.
ECU 522458 7 2 A falha pode ser causada por defeito na válvula de retenção da bomba, resíduos na bomba ou
defeito na bomba.
ECU 522458 9 2 A falha pode ser causada por problema na fiação, problema no cabeamento CAN ou perda do
sinal de ativação. A bomba assume velocidade máxima.
ECU 522458 15 2 A temperatura interna da bomba de dosagem de combustível está acima do normal, o que
pode ser causado por temperatura externa elevada ou defeito na bomba. A bomba pode
parar.
ECU 522494 9 2 Falha de comunicação CAN com o sensor do ar de admissão. Problema no cabeamento CAN
ou sensor defeituoso.
ECU 522495 9 2 Falha de comunicação CAN com o módulo de temperatura de escape. Circuito aberto ou curto‐
circuito na fiação ou dispositivo com defeito.
ACL 523001 2 2 Botão pressionado enquanto o controlador é energizado; solte o botão.
ACR 523001 2 2
ACL 523001 31 2 Botão pressionado enquanto o controlador é energizado; solte o botão.
ACR 523001 31 2
ACL 523002 2 2 Um botão ficou ativado por mais de 60 segundos; solte o botão.
ACR 523002 2 2
ACL 523002 31 2 Um botão ficou ativado por mais de 60 segundos; solte o botão.
ACR 523002 31 2
ACL 523003 2 2 Mais de 4 botões estão pressionados simultaneamente; solte um ou mais desses botões.
ACR 523003 2 2
ACL 523003 31 2 Mais de 4 botões estão pressionados simultaneamente; solte um ou mais desses botões.
ACR 523003 31 2
ACL 523004 2 2 O(s) joystick(s) não estava(m) na posição zero quando esse controlador foi energizado.
ACR 523004 2 2
SSC 523004 2 2
ACL 523004 31 2 O joystick (ou joysticks) não estava na posição zero quando o controlador foi energizado
ACR 523004 31 2
SSC 523004 31 2
ACL 523005 2 2 O valor AD (medido) do sinal interno do joystick está fora dos limites. O joystick pode estar
defeituoso. Entre em contato com a equipe de manutenção.
ACR 523005 2 2
ACL 523006 2 2 A tensão do joystick está muito baixa. O joystick pode estar defeituoso.
ACR 523006 2 2
ACL 523006 4 2 A tensão do joystick está muito baixa. O joystick pode estar defeituoso.
ACR 523006 4 2
ACL 523007 2 2 A tensão do joystick está muito alta. O joystick pode estar defeituoso.
ACR 523007 2 2
ACL 523007 3 2 A tensão do joystick está muito alta. O joystick pode estar defeituoso.
ACR 523007 3 2
ACL 523008 31 2 O sinal do sensor de posição do apoio de braço está fora da faixa aplicável. O sensor pode
estar defeituoso.
ACR 523008 31 2
ACL 523010 2 2 O parâmetro de ponto zero do joystick esquerdo para o eixo X foi definido ou calibrado fora
ACL 523011 2 2 O parâmetro de zona zero do joystick esquerdo para o eixo X foi definido fora da faixa
ACL 523012 2 2 O parâmetro de valor máximo do joystick esquerdo para o eixo X foi definido ou calibrado
ACL 523013 2 2 O parâmetro de valor mínimo do joystick esquerdo para o eixo X foi definido ou calibrado fora
ACL 523014 2 2 O parâmetro de limite máximo do joystick esquerdo para o eixo X foi definido fora da faixa
ACL 523015 2 2 O parâmetro de limite mínimo do joystick esquerdo para o eixo X foi definido fora da faixa
ACL 523016 2 2 O parâmetro de ponto zero do joystick esquerdo para o eixo Y foi definido ou calibrado fora
ACL 523017 2 2 O parâmetro de zona zero do joystick esquerdo para o eixo Y foi definido fora da faixa
ACL 523018 2 2 O parâmetro de valor máximo do joystick esquerdo para o eixo Y foi definido ou calibrado fora
ACL 523019 2 2 O parâmetro de valor mínimo do joystick esquerdo para o eixo Y foi definido ou calibrado fora
ACL 523020 2 2 O parâmetro de limite máximo do joystick esquerdo para o eixo Y foi definido fora da faixa
ACL 523021 2 2 O parâmetro de limite mínimo do joystick esquerdo para o eixo Y foi definido fora da faixa
ACL 523022 2 2 O parâmetro de ponto zero do joystick esquerdo para o eixo Z foi definido ou calibrado fora
ACL 523023 2 2 O parâmetro de zona zero do joystick esquerdo para o eixo Z foi definido fora da faixa
ACL 523024 2 2 O parâmetro de valor máximo do joystick esquerdo para o eixo Z foi definido ou calibrado fora
ACL 523025 2 2 O parâmetro de valor mínimo do joystick esquerdo para o eixo Z foi definido ou calibrado fora
ACL 523026 2 2 O parâmetro de limite máximo do joystick esquerdo para o eixo Z foi definido fora da faixa
ACL 523027 2 2 O parâmetro de limite mínimo do joystick esquerdo para o eixo Z foi definido fora da faixa
ACL 523028 2 2 O parâmetro de ponto zero do joystick de direção foi definido ou calibrado fora da faixa
ACL 523029 2 2 O parâmetro de zona zero do joystick de direção foi definido fora da faixa aplicável, mude
ACL 523030 2 2 O parâmetro de valor máximo do joystick de direção foi definido ou calibrado fora da faixa
ACL 523031 2 2 O parâmetro de valor mínimo do joystick de direção foi definido ou calibrado fora da faixa
ACL 523032 2 2 O parâmetro de limite máximo do joystick de direção foi definido fora da faixa aplicável,
ACL 523033 2 2 O parâmetro de limite mínimo do joystick de direção foi definido fora da faixa aplicável, mude
ACL 523034 2 2 O parâmetro de limite inferior da tensão de alimentação foi definido fora da faixa aplicável,
ACL 523035 2 2 O parâmetro de limite superior da tensão de alimentação foi definido fora da faixa aplicável,
ACL 523036 2 2 O parâmetro de peso de filtro do sinal do joystick esquerdo foi definido fora da faixa aplicável,
ACL 523037 2 2 O parâmetro de peso de filtro do sinal do joystick esquerdo foi definido fora da faixa aplicável,
ACL 523038 2 2 O valor de intensidade da luz de fundo do painel esquerdo é inválido, mude‐o para uma faixa
válida.
ACL 523039 2 2 A janela de votação do sinal do joystick esquerdo foi definida fora da faixa aplicável, mude
SSC 523040 2 2 O parâmetro de ganho P foi definido fora da faixa aplicável; mude para uma faixa válida.
SSC 523041 2 2 O parâmetro de ganho I foi definido fora da faixa aplicável; mude para uma faixa válida.
SSC 523042 2 2 O parâmetro de ganho D foi definido fora da faixa aplicável; mude para uma faixa válida.
SSC 523043 31 2 O parâmetro de valor máximo I foi definido fora da faixa aplicável; mude para uma faixa

válida.
SSC 523044 2 2 O parâmetro de valor mínimo I foi definido fora da faixa aplicável, mude para uma faixa
válida.
SSC 523045 31 2 O parâmetro de saída máxima foi definido fora da faixa aplicável, mude para uma faixa válida.
SSC 523046 2 2 O parâmetro de saída mínima foi definido fora da faixa aplicável, mude para uma faixa válida.
SSC 523047 2 2 O parâmetro de ponto zero do joystick de direção foi definido ou calibrado fora da faixa

SSC 523048 2 2 O parâmetro de zona zero do joystick de direção foi definido fora da faixa aplicável, mude
SSC 523049 2 2 O parâmetro de valor máximo do joystick de direção foi definido ou calibrado fora da faixa
SSC 523050 2 2 O parâmetro de valor mínimo do joystick de direção foi definido ou calibrado fora da faixa
SSC 523051 2 2 O parâmetro de limite máximo do joystick de direção foi definido fora da faixa aplicável,
SSC 523052 2 2 O parâmetro de limite mínimo do joystick de direção foi definido fora da faixa aplicável, mude
SSC 523053 2 2 O parâmetro de peso de filtro do sinal do joystick de direção foi definido fora da faixa
SSC 523054 2 2 A janela de votação do sinal do joystick de direção foi definida fora da faixa aplicável, mude
ACR 523060 2 2 O parâmetro de ponto zero do joystick direito para o eixo X foi definido ou calibrado fora da
ACR 523061 2 2 O parâmetro de zona zero do joystick direito para o eixo X foi definido fora da faixa aplicável,
ACR 523062 2 2 O parâmetro de valor máximo do joystick direito para o eixo X foi definido ou calibrado fora
ACR 523063 2 2 O parâmetro de valor mínimo do joystick direito para o eixo X foi definido ou calibrado fora da
ACR 523064 2 2 O parâmetro de limite máximo do joystick direito para o eixo X foi definido fora da faixa
ACR 523065 2 2 O parâmetro de limite mínimo do joystick direito para o eixo X foi definido fora da faixa
ACR 523066 2 2 O parâmetro de ponto zero do joystick direito para o eixo Y foi definido ou calibrado fora da
ACR 523067 2 2 O parâmetro de zona zero do joystick direito para o eixo Y foi definido fora da faixa aplicável,
ACR 523068 2 2 O parâmetro de valor máximo do joystick direito para o eixo Y foi definido ou calibrado fora
ACR 523069 2 2 O parâmetro de valor mínimo do joystick direito para o eixo Y foi definido ou calibrado fora da
ACR 523070 2 2 O parâmetro de limite máximo do joystick direito para o eixo Y foi definido fora da faixa
ACR 523071 2 2 O parâmetro de limite mínimo do joystick direito para o eixo Y foi definido fora da faixa
ACR 523072 2 2 O parâmetro de ponto zero do joystick direito para o eixo Z foi definido ou calibrado fora da
ACR 523073 2 2 O parâmetro de zona zero do joystick direito para o eixo Z foi definido fora da faixa aplicável,
ACR 523074 2 2 O parâmetro de valor máximo do joystick direito para o eixo Z foi definido ou calibrado fora
ACR 523075 2 2 O parâmetro de valor mínimo do joystick direito para o eixo Z foi definido ou calibrado fora da
ACR 523076 2 2 O parâmetro de limite máximo do joystick direito para o eixo Z foi definido fora da faixa
ACR 523077 2 2 O parâmetro de limite mínimo do joystick direito para o eixo Z foi definido fora da faixa
ACR 523078 2 2 O parâmetro de ponto zero do joystick de inclinação foi definido ou calibrado fora da faixa
ACR 523079 2 2 O parâmetro de zona zero do joystick de inclinação foi definido fora da faixa aplicável, mude
ACR 523080 2 2 O parâmetro de valor máximo do joystick de inclinação foi definido ou calibrado fora da faixa
ACR 523081 2 2 O parâmetro de valor mínimo do joystick de inclinação foi definido ou calibrado fora da faixa
ACR 523082 2 2 O parâmetro de limite máximo do joystick de inclinação foi definido fora da faixa aplicável,
ACR 523083 2 2 O parâmetro de limite mínimo do joystick de inclinação foi definido fora da faixa aplicável,
ACR 523084 2 2 O parâmetro de limite inferior da tensão de alimentação foi definido fora da faixa aplicável,
ACR 523085 2 2 O parâmetro de limite superior da tensão de alimentação foi definido fora da faixa aplicável,
ACR 523086 2 2 O parâmetro de peso de filtro do sinal do joystick direito foi definido fora da faixa aplicável,
mude‐o para uma faixa válida.
ACR 523087 2 2 O parâmetro de peso de filtro do sinal do joystick direito foi definido fora da faixa aplicável,
mude‐o para uma faixa válida.
ACR 523088 2 2 O valor de intensidade da luz de fundo do painel direito é inválido, mude‐o para uma faixa
válida.
ACL 523101 31 1
SSC 523101 31 1
CAB 523101 31 2
SSC 523102 31 1
CAB 523102 31 2
ACL 523103 31 1
SSC 523103 31 1
CAB 523103 31 2
ACL 523104 31 1
SSC 523104 31 1
CAB 523104 31 2
SSC 523105 31 1
CAB 523105 31 2
SSC 523106 31 1
CAB 523106 31 2
ACL 523110 3 2 O sinal de direção 1 tolerante a falhas está fora dos limites. Pode ser devido a uma falha no
cabo de sinal, um curto com +5VCC ou GND ou um joystick quebrado.
SSC 523110 3 2
SSC 523110 4 2
SSC 523111 3 2
SSC 523111 4 2
SSC 523112 3 2
SSC 523112 4 2
ACL 523113 2 2 O valor do sinal de direção 1 tolerante a falhas está descartado. O sinal está fora da janela de
votação.
SSC 523113 2 2
votação.
SSC 523114 2 2
votação.
SSC 523115 2 2
SSC 523118 4 2
SSC 523119 2 1 O sinal da alavanca de direção alimentada pelo ACL está ausente, mas o sinal da alavanca
alimentada pelo controlador de direção secundária está ok. O motivo provável é o ACL estar
sem alimentação.
BOC 523120 31 2
BOC 523122 2 2 Excesso de erro entre a corrente alvo e a corrente medida na bobina da válvula de direção
primária (esquerda).
BOC 523122 5 2 A bobina da válvula de direção primária (esquerda) apresenta um circuito aberto.
BOC 523122 6 2 A bobina da válvula de direção primária (esquerda) apresenta um curto‐circuito.
BOC 523123 2 2 Excesso de erro entre a corrente alvo e a corrente medida na bobina da válvula de direção
primária (direita).
BOC 523123 5 2 A bobina da válvula de direção primária (direita) apresenta um circuito aberto.
BOC 523123 6 2 A bobina da válvula de direção primária (direita) apresenta um curto‐circuito.
SSC 523124 2 1 Excesso de erro entre a corrente alvo e a corrente medida na bobina da válvula de direção
secundária (esquerda).
SSC 523124 5 1 A bobina da válvula de direção secundária (esquerda) apresenta um circuito aberto.
SSC 523124 6 1 A bobina da válvula de direção secundária (esquerda) apresenta um curto‐circuito.
SSC 523125 2 1 Excesso de erro entre a corrente alvo e a corrente medida na bobina da válvula de direção
secundária (direita).
SSC 523125 5 1 A bobina da válvula de direção secundária (direita) apresenta um circuito aberto.
SSC 523125 6 1 A bobina da válvula de direção secundária (direita) apresenta um curto‐circuito.
ACL 523126 4 1 RAM defeituosa detectada neste controlador.
ACR 523126 4 1
SSC 523126 4 1
ACL 523126 5 1 EEPROM defeituosa detectada neste controlador.
ACR 523126 5 1
SSC 523126 5 1
ACL 523126 31 1 Bloco de memória RAM defeituoso detectado neste controlador.
ACR 523126 31 1
SSC 523126 31 1
ACL 523127 31 1 Bloco de memória EEPROM defeituoso detectado neste controlador.
ACR 523127 31 1
SSC 523127 31 1
PC 524001 31 2
PC 524002 31 1
PC 524003 31 2
PC 524004 31 1
PC 524005 31 1
PC 524006 31 2
PC 524007 31 2
PC 524008 31 2
PC 524009 31 2
PC 524010 31 2
PC 524011 31 2
PC 524012 31 2
PC 524013 31 2
PC 524014 31 2
PC 524015 31 2
PC 524016 31 2
PC 524017 31 2 Arquivo de backup não encontrado. Verifique as configurações de backup e a unidade de
destino selecionada (normalmente cartão de memória USB).
PC 524018 31 2 Não há espaço suficiente na unidade de destino do backup. Verifique as configurações de
backup e a unidade de destino selecionada (normalmente cartão de memória USB).
PC 524019 31 2
PC 524020 31 2
PC 524021 31 2
PC 524022 31 2 Valores de fator de calibração de comprimento fora da faixa de operação! A alimentação
pode apresentar mau funcionamento. Verifique a calibração de comprimento.
PC 524023 31 1 A sequência correta de desligamento do controlador CAB falhou.
PC 524024 31 1 A sequência correta de desligamento do controlador BOC falhou.
PC 524025 31 1 A sequência correta de desligamento do controlador FRC falhou.
PC 524026 31 1 A sequência correta de desligamento do controlador TRC falhou.
PC 524027 31 1 A sequência correta de desligamento do controlador HHC falhou.
PC 524028 31 1 A sequência correta de desligamento do controlador ALC falhou.
PC 524029 31 1 A sequência correta de desligamento do controlador HC2 falhou.
PC 524032 31 1 A sequência correta de desligamento do controlador T4C falhou.
PC 524033 31 1 A sequência correta de desligamento do controlador IBC falhou.
PC 524034 31 2
Anexo
Nome do arquivo: 64MHz_TimberMatic
Anexo
Nome do arquivo: Controller reprogramming
TimberMatic™ H09 / F09
Controller reprogramming
11092009
1. Go to the menu 7.2.1 and enter ”Software 4. Open service lock latest at this stage.
update”. A new window opens.
5. Press the “Start” button. Loading takes

2. Put a cross in front of the controller to be about 1 min.
programmed. A new popup window opens.
Navigate to the folder of HEX program files.
6. Wait until the system says “Programming

ready” and press “Close”. A new popup
3. Select the program file of the controller window opens. Follow its orders. The control
type and press “Open”. system will restart and is ready.

Anexo
Nome do arquivo: 90757
TimberMatic F-12
CommandCenter version 1.15.1
17082012
New program version is launched for E-series forwarders. TimberMatic F-12 ver 1.15.11 is available for
machine, machine laptop and laptop simulator installations. Machine installation package of F-12 (PC
software version 1.15.11) includes program version 1.15.1 of controllers which is used in CommandCenter
forwarders too.
Factory installation is started from machine serial numbers:
WJ0810E # 2617
WJ1010E # 5203
WJ1110E # 3534
WJ1210E # 1346
WJ1510E # 1786
WJ1910E # 1226
All CommandCenter forwarders can be programmed by the controller version 1.15.1 or newer.
New features and improvements, versions 1.13…1.15:
New icons are added on run mode of CommandCenter: auto cruise, speed boost, suspend modes,
forced Eco drive mode, ASF (810E)
Alarm log and information are improved. For example:
Alarm source name is shown like BOC, TRC etc instead of address code.
A trashcan button is added for the alarm log. The log can be reset by pressing the button over
three seconds.
Engineering alarms are shown with an (e) indicator on the alarm log.
CommandCenter software ver 1.15.1 supports features of IT4 engines.
New features and improvements, versions 1.10…1.12:
Cabin rotation requests must be activated in every restart by double-

clicking a cabin request button. “Auto” text will appear on the cabin
symbol. Activation must be done on run mode of F-12 when there is
a service laptop connected.
Version number of the VTC controller is shown in CommandCenter.
Automatic requests of cabin rotation are available if the parameter
CAB, ID7150 is set to 1
(BYPASS_PC_OFF_AND_CABIN_ROT_SWITCH)
Reading of home position pulse of the boom slewing sensor can be
changed by the parameter BOC, ID404
(BOOM_ROT_PULSE_SENSOR_ENABLE_HOME_POS_PULSE):
0 = home position pulse is read once after start-up (default)
1 = home position pulse is read all the time.
Downgrading of F-12 is no more possible without removing the
installation first.
Removal of TimberMatic F-12 program will remove also the folders and databases.
System synchronization window has direction of transfer as “Controllers -> PC” as default, except
after controller update when it’s opposite.
Other improvements will be listed in DTAC solutions of F-12 and H-12.
Attachment of DTAC solution 93232 1 / 10

TimberMatic F-12
17082012
CommandCenter service connection and update of controller version 1.15.1

by TimberMatic™ F-12 machine laptop software 1.15.11
This is normal upgrade to TimberMatic F-12 machine laptop software ver 1.15.11 which is available in
Dealernet – John Deere Forestry: Service Forestry – Software Downloads – E-series. Needed application is
“machine laptop” and file name is TimberMatic_F09_Install_Machine_Laptop.exe.
You can make service connection, manage parameters, update controller software and also reload older
HEX software to controllers by the newest F-12 PC software. Don’t load newer HEX files than what is the
generation of PC software of F-12. All controllers must have the same software version number in normal
cases. Step-by-step instructions of upgrade of controllers of a forwarder from previous version to the version
1.15.1 can be found from following pages.
PREPARATIONS OF LAPTOP
Make sure that Service Advisor ver 4.0 is installed and licensed. Install also a new SA update by a monthly
DVD #1 or Software Manager over network.
Ensure that Microsoft .NET Framework 2.0 runtime is installed before installing TimberMatic.
TimberMatic versions 1.15.11 … 1.11.16 include installation of Microsoft .NET Framework 4 (Client Profile
and Extended). Make sure that they appear in programs list before / after installation.
The USB-CAN adapter must be EDL or EDL2.
Make sure that JDServiceLock.exe is on the laptop.
Make clean upgrade if there was a TM F-09 / F-12 laptop simulator or machine version earlier. This must be
done also if the existing version is older than 1.1.x.
“Complete” removal of F-12 / F-09 will delete databases of all forwarders and existing machine information
will be lost. Make backups of all machine database files if needed.
1. Rename the following folder or copy database files if you want to take backups of databases:
C:\Documents and Settings\All Users\Application Data\John Deere Forestry\TimberMaticF.
2. Uninstall any previous version of TimberMatic F-09 / F-12 in Control Panel / Add or Remove
Programs. Following TimberMaticF folders will be removed:
C:\Program Files\TimberMaticF
C:\Documents and Settings\All Users\Application Data\John Deere Forestry\TimberMaticF.
Remove the folders manually if needed. The normal “Remove” of versions 1.13…1.15 doesn’t remove
the folders. It removes just the application software.
3. Uninstall (TimberMatic / HPC07 / XL) CAN drivers if exists.
Latest F-09 / F-12 machine versions may have installed “TimberMatic CAN drivers” to programs list. It must
be removed from laptops because it prevents CAN connection of F-12 / EDL from working. In the case:
1. Remove the TimberMatic CAN drivers’ program in Add or Remove Programs.

2. Reinstall NEXIQ drivers by a monthly DVD #1 of Service Advisor [D:\SAUCE\NEXIQ\NEXIQ
(Application)]. Double click on the application file.
3. Reinstall F-12 machine laptop program by “Repair” installation.

TimberMatic F-12
17082012
Installation of TM F-12 machine laptop software:
1. Load the installation package file to the folder C:\Versions\ver_1_15_11 or similar location (the folder
must be created).
2. Execute the installation file TimberMatic_F12_Install_Machine_Laptop.exe. Press “Install”.
This will take few minutes. Let the system install all the components of “Options” in normal cases.
You can turn off “Windows prerequisites” if installation stucks. The laptop may already have a different
version of Microsoft .NET Framework 4 that may still work with F-12, but it doesn’t allow to install the
Windows prerequisites.
3. Wait until the installation has finished. Finish the installation by clicking the "Finish" button.
4. The system asks to restart the computer. Let it make it. Computer will restart. Restart may take about
three extra minutes depending on the updates.
5. HEX program files will exist for all controllers in C:\TIMBERMATIC FILES\ControllerSW\1_15_11:
CAB, BOC, FRC, TRC, and VTC are needed in a CommandCenter forwarder.
IDC software (IDC_1-3-0.hex) can be loaded to controllers to recognize ID resistors if several
controllers have no program inside.
MACHINE SELECTOR – CAN adapter

You’ll get a message below each time when you
On desktop, the shortcut open the window. Check the settings and press
TimberMatic F-12 of version 1.15.11 “Save”.
will open first a machine selector
window like below.
Settings must be following in

TimbermaticCanSelector:
- NXEDL32
- 214: [USBLINK] USB Link CAN2 250.
The window will show the selected CAN adapter.

It should be like above. You have to set settings if
the “Selected CAN adapter” box is orange.
TimbermaticCanSelector window can be opened
by pressing “CAN Adapters…”.

TimberMatic F-12
17082012
USB-CAN CONNECTION BY EDL EDL firmware update may not happen

automatically always. You can check the latest
Make following steps and tests after updating update in C:\Program Files\Service
Service Advisor or TimberMatic F-12 if needed. ADVISOR\xvds\EDLUtility. Double click on
EDLUtility application, and then select “EDL info”.
Wait few seconds after connecting the EDL to a A new window will open in few seconds showing
USB port after software updates. “Found New for example: Firmware version: v01.500069.
Hardware Wizard” must be completed by the
“Install the software automatically” selection once
for each USB port. Check that software is for
“EDL”.
Accept if EDL Utility offers update of firmware.
Check that EDL appears under Jungo in Device

Manager when the EDL is connected in a USB
port, and the EDL has a green led blinking. The
green led is on continuously when the EDL is
connected to CAN bus.

TimberMatic F-12
17082012
MACHINE SELECTOR – Create machine
Here you can create a new empty database for

each CommandCenter forwarder by serial
number. Press “Create new…” and select the
model and type in the serial number by four digits:
Select the machine serial number into the box

and click on “Start TimberMatic” to open run mode
of F-12.
The “Save” button is only needed to save a

machine selection to be as a default for the next
time without starting TimberMatic.
This will create a corresponding database for the
forwarder. The database is empty, having just You’ll get the following message if there is neither
default parameters etc. It doesn’t have machine EDL nor machine connected or ignition is not on.
profile nor serial number in settings yet.
F-12 run mode will open even if the above

message appears. In the case, settings can be
changed or loaded only if there is NO machine
profile saved in the database.
There must be synchronized CAN connection to

controllers in order to make setting changes after
a machine profile is made and saved.
A database has F-12 user interface in English and Press “Ok” in a window like below if run mode
work statistics on as default. You can open the window doesn’t open. The orange led of the EDL
database in TimberMatic F-12 once before turns on at this stage.
connecting to the machine and select your
language and deactivate work statistics for
example.
DON’T save a machine profile until you get real

settings of the machine to the database.
The machine selector will save time because the

database is synchronized with the forwarder
system completely only once at the first service
connection with the EDL. Later on, updates of
synchronization will be shorter or not needed at all
depending on the situation.

TimberMatic F-12
17082012
Status is “Wrong parameter set” or “Wrong
PREPARATIONS IN FORWARDER parameter values” in the beginning.
DATABASE SYNCHRONIZATION
Following steps should be done in the beginning

of the first service connection and before
proceeding controller programming:
1. Make sure that the boom is at safe position

and shut down the engine.
2. Plug in the EDL to a USB port of the laptop
and programming connector of the ECU in
the dashboard of the forwarder.
3. Turn the ignition key to position 1.
4. Check that there is a green light on the Direction of parameter transfer will be
EDL. “Controllers -> PC”. Press “Start”.
5. Log in the PC (as an administrator). 9. Synchronization will take about 6 minutes.
6. Check that there are no HEX files in Status of each controller must be “Ok” in
RegisteredCSW (and InstalledCSW) folders the end.
in C:\Documents and Settings\All After the system has finished controller
Users\Application Data\John Deere updating a new popup window opens.
Forestry\TimbermaticF\.
Other ways, the above message will appear

in start-up. Unintentional controller
programming may happen in the case. The
above folders are meant to be used in PC
machines only.
7. Start TimberMatic™ through the Machine
selector with the database of the serial Before clicking "OK", turn the ignition key to
number. position 0, wait 5 seconds and turn the key
8. The “System synchronization” window will to position 1.
open.
“Status” must not be “Wrong software”. If it TimberMatic™ restarts and F-12 run mode
appears, select “Cancel”. will open.
Remove HEX files from ReqisteredCSW
and restart TimberMatic in the case. Synchronization has to be run again by
restarting F-12 if status of a controller is not
“Ok”. The system will force this.

TimberMatic F-12
17082012
10. Open service lock.
11. Save machine profile in the menu 2.4.1.
Open the “Modify” window. Check

machine’s serial number and options. Press
“Save” when everything is ok. An XML file is
saved in C:\TimberMatic files\Profiles.
There will be a message “Saved machine

profile does not match current” if the laptop
has got an old profile of the forwarder and
someone else has changed settings of the
machine after that.
12. Save Machine settings (*.xml) in File
handling to the folder C:\ TimberMatic files
\Parameters. There can be added version
number in the name, like
WJ1110E003308_Settings_1109.xml.

TimberMatic F-12
17082012
and press “Open”.
CONTROLLER PROGRAMMING
UPDATE OF CONTROLLER VERSION 1.15.1
This is normal upgrade of controllers of a

forwarder from previous version to the version
1.15.1 by TimberMatic F-12 machine laptop
software ver 1.15.11.
1. Turn the ignition key to position 1. DO NOT

TURN THE ENGINE ON!
2. Go to the menu 7.2.1 and enter ”Software
update”. A new window opens.
5. Repeat previous step to all controllers.
Double check that type of each file matches
to the controller type. Press “Start”.
3. Check that all controllers are on-line.

Service lock must be open.
6. Programming takes about six minutes. Wait
until the system says “Programming ready”
on the message field.
Press “Scan” and check that all controllers
got the correct software and version.
All controllers must have the same software
version number in normal cases.
Reprogram if needed. Load IDC software to
empty controllers to recognize the ID
resistors if there are more than one empty
controller.
Press “Close” when all controllers appear
as they should be.
4. Put a cross in front of a controller. A new

popup window opens. Navigate to the folder
of HEX program files. The folder
C:\Timbermatic files\ControllerSW\1_15_11
has HEX files of version 1.15.1.
Select the program file of the controller type

TimberMatic F-12
17082012
The system will be restarted and the

A new popup window opens. Follow its synchronization window will open again.
orders. TimberMatic™ will be restarted. Direction of transfer must be kept as “PC ->
7. There may stay a text “Software update” Controllers” as long as status of all
on the CommandCenter display few controllers appears as “Ok” (after software
minutes in restart. The normal run mode upgrade of controllers).
display will open after that. 10. After the system has finished controller
8. On the laptop, System synchronization will synchronization successfully and status of
open if some of controllers have got new each controller is “Ok” a new popup window
parameters in the update. opens.
Direction of transfer is “PC -> Controllers”.
Press “Start”.
11. Before clicking "OK", turn the ignition key to

position 0, wait 5 seconds and turn the key
It takes about one minute for each controller to position 1.
to be synchronized. 12. TimberMatic™ will be restarted.
9. Status of each controller must be “Ok” in 13. Open the service lock.
the end. 14. Start the engine.
The following message may appear if 15. Check minimum currents of boom and
synchronization fails. Follow the instructions cabin movements, steering and
of the message. transmission if needed.
16. Double check functions of the machine.
17. Save the machine profile to a file again.
18. Save machine settings to a new file, for
example
WJ1110E003308_Settings_1151.xml.
CommandCenter with new software version of

controllers is now ready to use.

TimberMatic F-12
17082012
Manager - Processor Affinity as shown below.
TIPS AND TESTS
Make a test for EDL CAN connection after

software updates before going into the woods.
Note that updates of Service Advisor may be
downloaded over network by “Software Manager”.
The test can be performed by a programming

cable F643849 of ECU with a 24V power unit and
a Flexbox controller F065193.
Open a database in the test. You can skip
synchronization. Verify that normal CAN
connection is ok and the orange led of the EDL
turns on. Make sure that controller programming
will work in the menu 7.2.1. Programming has
another CAN layer in F-12 than reading and
writing of parameters.
Try following steps if there are problems to

complete programming of controllers:
Try to use another USB port of the laptop.

Use external power supply for the laptop.
Read the following section if the laptop has a
four core processor.
Check that system voltage is 24…28V for
controllers.
Create a new database or open another
database in the Machine Selector.
Make sure that Service Advisor and EDL have
the latest updates. This has to be done each time after restarting F-
Reinstall software if needed. 12, at the moment. One and two core processors
don’t need this.
An external power supply of a laptop may be a
good idea to make the EDL CAN connection more
stable. However, some voltage converters may
act up when ignition gets restarted if their power
input is connected to power output X62 (12V) or
X69 (24V) on the dashboard. A more stable
power output would be the cigarette lighter output
E52 (24V) which is powered via the main switch.
LAPTOP WITH FOUR CORE PROCESSOR
Controller programming may fail if a new laptop

has a four core processor, and all the cores are in
use. In the case, deactivate CPUs 1, 2 and 3 of
the NXEDLCNCT.exe process in Windows Task

TM TimberMatic H F12 F673298

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TimberMatic

Controlador Flex TLA (Hex) TLA (Desimal)

7.3. Display ....................................................................................................................................... 23

1.3. Environment and Environmental Tolerance

2.1. CCpilot XL – Display unit

Increase and decrease

2.2. CCpilot XL – PC unit

Brand Label and

2.3. Connecting the Display to the PC unit

3.1. Placing and installing of the unit and peripherals

3.2. Mounting the PC unit separately

3.3. Mounting the display

3.3.1. Bracket mount

3.3.2. Panel Mount

3.4. Integrated installation, PC unit mounted on display unit

3.5. Mounting Cables

3.6. Connecting the Power supply

GND is connected to the vehicle’s ground.

3.7. Heating via Preheating

-40˚C -30˚C -20˚C -10˚C

4.1. Function of the Display’s Push-buttons

4.2.1. Starting in the cold

4.3.1. Forced shut-down

4.4. Touch screen

4.4.1. Double and right click on the touch screen

4.4.2. Calibration of touch screen

4.5. Back-up battery

4.5.1. Exchanging the back-up battery

5. External interface description

5.1. Power Supply Connector

Pin Signal Description Comments

For complete hook up instructions, see the section entitled Installation.

5.2. USB (USB 1, USB 2, USB 3, USB 4)

Pin Signal Description Comments

5.3. Ethernet (Ethernet)

Pin Signal Description Comments

5.4. CAN (CAN1, CAN2)

Pin Signal Description Comments

Pin Signal Description Comments

Pin Signal Description Comments

14 SPI_MISO SPI data Display-PC

5.7. DMI - Display

Pin Signal Description Comments

Pin Signal Description Comments

5.9. Video In (Video1, Video2)

Pin Signal Description Comments

5.10. VGA Out

Pin Signal Description Comments

6.1. Operating System

6.2. CCP settings

6.2.1. Open CCP Settings

6.2.2. CCP setting status

6.2.3. The Status tab

6.2.4. The general tab

6.2.5. The temperature tab

6.2.6. The shut-down tab

6.2.7. The touch-screen tab

7.1. Computer Core

Processor Intel Pentium Core Duo, 1,6 GHz

Interface Description Comments

7.2. Power supply

7.4. Environmental tolerance

30-75 54-44 64-54

7.5. Weight and dimensions