FUNDAÇÃO DE ASSISTÊNCIA E EDUCAÇÃO – FAESA CENTRO UNIVERSITÁRIO

ENGENHARIA MECÂNICA – 10º PERÍODO – TURMA: 10MC

DISCIPLINA: CORROSÃO – PROFESSORA: FLORA GOMES MACHADO
ALUNOS: ESTHER DA CRUZ CONCEIÇÃO, PEDRO ARTHUR PIMENTEL OLIVEIRA E RODRIGO
PIMENTEL ANGELI

REFERÊNCIAS
GOMES, L. P. Proteção catódica de tanques de armazenamento de água, petróleo e derivados.
Revista Corrosão & Proteção. Rio de Janeiro, ano 17, n. 73 p. 7-14, jan./fev./mar./abr. 2021.
Disponível em: https://abraco.org.br/src/uploads/2021/08/RevistaABRACO_ed73.pdf. Acesso em:
17 nov. 2021.

PROTEÇÃO CATÓDICA DE TANQUES DE ARMAZENAMENTO

DE ÁGUA, PETRÓLEO E DERIVADOS

O autor, Luiz Paulo Gomes é engenheiro formado pela UFF, pós-graduado em Engenharia de
Equipamentos de Petróleo e Gás, Diretor da IEC-Instalações e Engenharia de Corrosão Ltda,
autor de mais de uma centena de artigos técnicos sobre proteção catódica, articulista técnico
das revistas IPCM Protective Coatings, IPCM Ibérica e IPCM Latino América e autor do livro
Sistemas de Proteção Catódica.

A – Assunto: Explicar em linhas gerais o assunto do caso e fazer um

levantamento do que é necessário saber para solucioná-lo. Tente elaborar a
resposta de maneira mais completa do que foi realizado na última aula.
Plantas industriais de um modo geral precisam armazenar com total segurança, baixo
custo e sem riscos ao meio ambiente, produtos importantes como água, petróleo,
derivados de petróleo e produtos químicos diversos. Para este armazenamento são
utilizados tanques construídos em aço carbono, do tipo com base apoiada, aéreos,
enterrados ou até mesmo submersos. Para garantir sua durabilidade e integridade é
necessário protegê-los da corrosão, causada pela agressividade do meio ambiente,
pelo produto armazenado, pelo solo, pela penetração de água entre a base de
concreto e a chapa do fundo, pelo sistema de aterramento elétrico e por correntes de
fuga ou correntes de interferência. Para detectar possíveis pontos de corrosão, não é
fácil, pois os locais mais suscetíveis são de difícil acesso, como as superfícies internas
em contato com o produto armazenado e o fundo em contato com o solo compactado,
anel de concreto ou base de concreto. Para tornar a proteção mais eficiente e garantir
a integridade dos tanques pode-se utilizar sistemas de proteção catódica, além de
realizar inspeções periódicas para detectar possíveis falhas.
B – Pesquisa das características do problema: Apresentar quais os vínculos
científicos que o caso tem com:
• Classificação, tipo e composição das ligas
✓ Aço - Classificação dos aços é baseada na sua composição química. O aço é
uma liga metálica formada principalmente de ferro e carbono, pode ser usado
para produzir outras ligas. O teor de carbono varia entre 0,008 e 2,11% e
normalmente existem elementos residuais, como manganês, enxofre, fósforo
ou silício, mas as quantidades não são suficientes para alterar suas
propriedades. O carbono, os elementos residuais e outros elementos
adicionados agem como agente de resistência, prevenindo o deslocamento em
que um átomo de ferro em uma estrutura cristalina passa para outro.
✓ O aço pode ser classificado da seguinte maneira:
o Quantidade de carbono em porcentagem;
o Composição química – Incorporação de outros elementos: enxofre,
fósforo, níquel, cromo, molibdênio, magnésio etc.;
o Quanto à constituição microestrutura;
o Quanto à sua aplicação.
✓ Aços - sem adição de elementos de liga, além dos que permanecem em sua
composição no processo de fabricação). Aço alto carbono: 0,50% a 2,11%; Aço
médio carbono: 0,20% a 0,49% e Aço baixo carbono: 0,05% a 0,20%.
✓ Aço liga - contêm, além das ligações entre ferro e carbono, outros elementos
em proporções significativas que podem alterar as propriedades químicas ou
mecânicas do material (manganês, níquel, cromo, molibdênio, vanádio,
tungstênio, boro, chumbo e silício). Isso vai depender da propriedade que
querem que o aço atinja. Aço baixa liga: Perlíticos até 5% de elementos
aditivos; Aço média liga: Martensíticos entre 5% e 12% de elementos aditivos
e Aço alta liga: Acima de 12% de elementos aditivos. Quando classificados de
acordo com sua estrutura, os aços-liga podem dividir-se nos seguintes
subgrupos: Perlíticos; Martensíticos; Austeníticos – possuem estrutura
austenítica quando em temperatura ambiente; Ferríticos – possuem altos
teores de elementos de liga e baixos teores de carbono; Carbíticos – possuem
teor alto de carbono e de elementos que formam carboneto (Cr, W, Mn, Ti, Nb
e Zr). Quando classificados de acordo com sua aplicação, os aços ligas podem
vir em alguns subgrupos. Aços para fundição – apresentam resistência,
ductilidade e tenacidade. Eles também têm boa usinabilidade e adequada
 soldabilidade. Podem receber tratamentos térmicos de tempera; Aços
estruturais – são resistentes à tração, possuem ductilidade e soldabilidade;
Aços para produtos planos – apresentam deformabilidade e soldabilidade; Aços
para tubos – também apresentam deformabilidade e soldabilidade; Aços para
molas – possuem elevado limite elástico; Aços para cementação – geralmente
os aços para cementação têm teores baixos de carbono e de outros elementos
de liga, portanto podem ser enriquecidos superficialmente; Aços para
ferramentas e matrizes – são duros e tenazes. Possuem resistência mecânica
e ductilidade; Aços inoxidáveis – muito resistentes à corrosão. Possuem
elevados teores de cromo; Aços refratários – são resistentes à oxidação pelo
calor, e mantêm suas propriedades mecânicas mesmo em temperaturas
elevadas; Aços para fins magnéticos – quando temperados, esses aços
possuem características de imantação permanente; Aços ultra resistentes:
muito utilizados na aeronáutica, possuem alta relação de resistência/peso. São
feitos através de um tratamento de endurecimento; Aços criogênicos –
apresentam resistência em temperaturas extremamente baixas.
✓ Aço inoxidável é composto geralmente por uma liga de ferro, carbono e cromo,
sendo este último em um percentual mínimo de 10%. O cromo quando em
contato com o oxigênio presente no ar forma uma camada de óxidos que
protege o material contra a corrosão. É possível classificar os aços inox em
cinco categorias básicas: Ferríticos (Fe-Cr), Austeníticos (Fe-Cr-Ni),
Martensíticos (Fe-Cr-Ni-Mo-Austenita-Ferrita), Dúplex (Fe-Cr-Ni-Mo-Austenita-
Ferrita) e os endurecíveis por precipitação.
✓ O Cobre e suas ligas são o terceiro metal mais utilizado no mundo, perdendo
apenas para os aços e para o alumínio e suas ligas. Suas principais
características são as elevadas condutividades elétrica e térmica, boa
resistência à corrosão e facilidade de fabricação, aliadas a elevadas
resistências mecânica e à fadiga. Sua densidade é de 8,94 g/cm³, um pouco
acima da do aço, e sua temperatura de fusão é de 1083 ºC.
Classificação:
o Existem vários tipos de liga de cobre. Os elementos de liga são
adicionados ao cobre com o intuito de melhorar a resistência, a
ductilidade e a estabilidade térmica, sem causar prejuízos à
formabilidade, condutividades elétrica e térmica e resistência à corrosão
característicos do cobre. As ligas de cobre apresentam excelentes
 ductilidade a quente e a frio, ainda que um pouco inferiores às do metal
puro. As grandes ligas de cobre são divididas nos grandes grupos
listados abaixo:
▪ Cobre comercialmente puro - Eletrolítico (> 99% Cu);
▪ Ligas de alto teor de cobre (> 94% Cu);
▪ Latões [Cu-Zn-Sn-Pb (57-89% Cu)];
▪ Bronzes (Cu-Zn-Mn-Fe-Pb)-( Cu-Sn-Zn-Pb)-( Cu-Ni-Sn-
Zn-Pb);
▪ Latões (Cu-Zn-Si);
• Ligas de Cobre-níquel (Cu-Ni-Fe);
• Ligas de Cobre-níquel-zinco (Cu-Ni-Zn-Pb-Sn); etc.
o As ligas de cobre podem ser encontradas como produtos trabalhados
mecanicamente, fundidos e metalurgia do pó. Entre os produtos
trabalhados estão os arames, planos (placas, chapas, tiras e folhas),
tubos, fio-máquinas, perfis extrudados e forjados. Já os produtos
fundidos podem ser produzidos por vários métodos, tais como em areia,
contínua, centrífuga, sob pressão, cera perdida, gesso e coquilha.
o Sistema de classificação - o sistema de classificação unificado do UNS
(Unified Numbering System) divide o cobre em dois tipos: ligas
trabalhadas e ligas fundidas.
• Meio corrosivo
✓ Solo compactado – instalação da base do tanque - Características do
solo (Umidade, bactérias, matéria orgânica, PH e resistividade elétrica);
✓ Concreto – Anel de reforço (berma) da base do tanque;
✓ Água – presente no ambiente e no solo;
✓ Poluentes – presente no ambiente e no fluido armazenado;
✓ Sedimentos - presente no fluido armazenado;
✓ Correntes de fuga – presente no solo;
✓ Fluido armazenado – propriedades químicas propícias à formação da
corrosão.
• Condições operacionais
✓ Malha de aterramento elétrico conectada ao tanque;
✓ Correntes de fuga ou correntes de interferência presentes em trabalhos
com máquinas de soldagem, linhas de transmissão de energia e
proteção catódica em dutos ou estruturas enterradas;
 ✓ Potencial tanque/solo devido a umidade do solo e impurezas ou
contaminantes;
✓ Pressão e temperatura do fluido armazenado influenciam no
aparecimento de frestas;
✓ Propriedades químicas e físicas do produto armazenado contribuem
para iniciar e/ou acelerar o processo corrosivo.
• Principais formas de corrosão nas ligas
Corrosão galvânica - resultante do acoplamento de dois metais ou ligas
diferentes em contato com eletrólito, causando a transferência da carga elétrica
de um para outro, por terem potenciais diferentes. Caracteriza-se por
apresentar corrosão localizada, próxima à região do acoplamento, ocasionando
profundas perfurações no material metálico, que funciona como anodo. Entre
aço/cobre onde o aço se corrói em benefício do cobre, no sistema de
aterramento;
Corrosão química - é um processo que corresponde ao ataque de um agente
químico diretamente sobre o material, metálico ou não, sem a presença de
água e sem a transferência de elétrons de uma área para outra. No caso de um
metal ou liga, o processo consiste numa reação química entre o metal ou liga
e o meio corrosivo, resultando na formação de outro produto de corrosão sobre
a superfície do metal;
Corrosão eletroquímica – envolve reações de oxirredução que transformam os
metais em óxidos ou em outros compostos. O metal oxidou-se, isto é, perdeu
elétrons, enquanto outra espécie química, como o oxigênio (O2) do ar, sofreu
redução (ganhou os elétrons), causando a oxidação do metal por meio de
agentes oxidantes, que são a água e o oxigênio;
Corrosão eletrolítica devido às correntes de fuga ou de interferência, causadas
por sistemas eletrificados: trens, metrô, máquinas de solda, proteção catódica
em tubulações enterradas próximos ao tanque;
Corrosão por frestas - Qualquer ponto onde duas superfícies metálicas são
separadas por uma pequena distância é uma cela de corrosão em potencial. A
umidade entra pela fresta, em muitos casos, por ação capilar. Onde o líquido
está em contato com o ar, o oxigênio consumido no processo de corrosão é
rapidamente reposto, mas, no fundo da fresta, a água estará empobrecida em
oxigênio. O oxigênio do exterior deve se difundir através do eletrólito para
atingir o fundo da fresta. Isso costuma ser muito dificultado pelas condições de
 estagnação do líquido e pela existência de produtos de corrosão que dificultam
ou mesmo impedem o deslocamento iônico. Assim, o fundo da fresta é o local
onde a corrosão vai se processar.
• Mecanismos dos processos corrosivos (se houver)
• Corrosão Galvânica - Os efeitos galvânicos acontecem quando a diferença
de potencial medida entre os dois metais ou ligas imersos no mesmo
eletrólito particular supera os 0,05 V;
• Corrosão química - nos tanques, o ferro quando em presença de gás
sulfídrico, muito comum, também, nas atmosferas próximas às refinarias,
mangues e pântanos, sofre corrosão, transformando-se em sulfeto de ferro
(Fe + H2S . FeS + H2);
• Corrosão eletroquímica – envolve reações de oxirredução que transformam
os metais em óxidos ou em outros compostos. O metal oxidou-se, isto é,
perdeu elétrons, enquanto outra espécie química, como o oxigênio (O2) do
ar, sofreu redução (ganhou os elétrons), causando a oxidação do metal por
meio de agentes oxidantes, que são a água e o oxigênio. Por isso, o ferro
oxida-se facilmente quando é exposto ao ar úmido, principalmente se
houver grande presença de água.
O ferro possui potencial de oxidação maior que o do oxigênio, perde
elétrons, na reação anódica: Fe (s) → Fe2+ + 2 e-. Com o processo da água
é o mais significativo: 2 H2O + 2e– → H2 + 2OH–. Para que ocorra esse
processo de oxirredução, deve haver contato elétrico entre a região anódica
e catódica para que ocorra o fluxo de íons entre essas regiões e o circuito
elétrico feche-se. As condições necessárias para que ocorra a corrosão do
metal, os íons Fe2+ têm a tendência de migrar para a região catódica (polo
negativo), enquanto os ânions OH- migram para o polo positivo (região
catódica), ocorrendo a formação do hidróxido ferroso (Fe(OH)2). Na
presença de oxigênio, esse composto é oxidado a hidróxido de ferro III
(Fe(OH)3), que depois perde água e transforma-se no óxido de ferro (III)
monoidratado (Fe2O3 . H2O), que é um composto que possui coloração
castanho-avermelhada, isto é, a ferrugem que conhecemos. A presença da
água favorece a formação da ferrugem porque possui íons dissolvidos, o
que facilita o fluxo dos elétrons;
 • Corrosão influenciada por micro-organismos – ocorre na presença de água,
ocasionando corrosão metálica com perda de material e está relacionada
com crescimento microbiano; biodegradação de aditivos orgânicos usados
para melhorar o desempenho do combustível; formação de gás sulfídrico,
que atua como agente corrosivo, devido à BRS em água contendo sulfato;
• Deterioração microbiológica dos revestimentos de tanques, que formam
resíduo com aspecto de lama e possível corrosão dos materiais metálicos
empregados nos tanques. Baixo valores de pH aumentam a agressividade
devido à produção de ácido orgânico, através do contato de combustíveis
contaminados por micro-organismos. A taxa de produção de ácido é função
da taxa de degradação de hidrocarbonetos, que é em grande parte
dependente da disponibilidade de nitrogênio e de fósforo no meio;
• Corrosão eletrolítica - processo corrosivo de natureza eletroquímica,
ocasionados em estruturas metálicas e, podendo ser estas enterradas ou
submersas, como resultado de um fluxo indesejável de corrente contínua
externa dispersa no eletrólito;
• Corrosão por frestas - A umidade presente na fresta, onde o líquido está em
contato com o ar, o oxigênio consumido no processo de corrosão é
rapidamente reposto, mas, no fundo da fresta, a água estará empobrecida
em oxigênio. O oxigênio do exterior deve se difundir através do eletrólito
para atingir o fundo da fresta, dificultado pelas condições de estagnação do
líquido e pela existência de produtos de corrosão, impedindo o
deslocamento iônico. Assim, o fundo da fresta é o local onde a corrosão vai
se processar.
• Proteções contra corrosões
✓ Proteção catódica (Interna com anodos galvânicos, externa com corrente
impressa);
✓ Revestimento interno do tanque (pintura, membrana impermeável);
✓ Potencial tanque/solo igual ou mais negativo que -0,85V medido em relação
ao eletrodo de Cu/CuSO4, para o caso dos tanques enterrados ou com base
apoiada;
✓ Potencial tanque/água igual ou mais negativo que -0,80V medido em
relação ao eletrodo de Ag/AgCl, para o caso dos tanques de água;
✓ Polarização catódica mínima de 100 Mv para qualquer um dos casos.
C – Julgamento de valor – gravidade do problema: Faça um julgamento da
gravidade do problema descrito no seu caso. Justifique sua resposta.
Para operações em larga escala, é necessário armazenar produtos acabados,
matéria-prima ou combustíveis com segurança, baixo custo e riscos ao meio
ambiente controlados. Produtos importantes como água, gás, petróleo, derivados
de petróleo e produtos químicos diversos utilizam tanques de armazenamento
construídos em aço carbono. Esses tanques apresentam problemas de corrosão
importantes que podem ser solucionados com a aplicação dos sistemas de
proteção catódica. Tanques de armazenamento com base apoiada, enterrado ou
submerso (partes inacessíveis para monitoramento e prevenção) e todo tanque de
armazenamento de água potável ou industrial (devido à possível contaminação do
fluido) necessita de proteção catódica. Tanques de armazenamento de petróleo
possuem normalmente um lastro de água salgada e precisam de proteção catódica
interna. Tanques de armazenamento de derivados de petróleo não necessitam de
proteção catódica interna, a não ser que exista a possibilidade de acúmulo de água
no fundo do tanque. Prevenção tem o custo menor do que qualquer operação de
reparos em tanques, podendo todo o inventário ser perdido.
D – Inventário de medidas: Que diferentes medidas normalmente são tomadas
diante da situação apresentada no caso?
- Prever na etapa de projeto o sistema adequado de proteção contra corrosão;
- Construir tanque em local com resistividade elétrica do solo elevada, superior a
100.000 ohm.cm.
- Prever a ausência de par galvânico aço/cobre ou seja, tanque não aterrado
eletricamente com hastes e cabos de cobre nu;
- Identificar e eliminar a presença de correntes de fuga ou correntes de interferência;
- Garantir a vedação permanente entre a base do tanque e a chapa do fundo, de modo
a não permitir a entrada de água e poluentes;
- Instalar tanque de grandes dimensões sobre uma laje de concreto, com altura
superior a um metro;
- Garantir que o fluido armazenado, caso da água, tenha o pH, resistividade elétrica,
teores de oxigênio e outros gases) não é corrosivo;
- Garantir que o fluido armazenado, caso dos derivados do petróleo, tenha drenagem
eficiente para retirar a água salgada, sedimentos ou outros poluentes, acumulados no
fundo do tanque;
- Utilizar pinturas protetoras;
- Utilizar tanques de aço inoxidável;
- Utilizar metais de sacrifício em técnicas conhecidas como galvanoplastia e
galvanização.
E – Pesquisa das características das medidas: Vocês acreditam que as medidas
acima são suficientes para resolver o problema? Explique.
Não. Os custos envolvidos em todas as medidas apresentadas são proibitivos para o
balanço ideal de custo x benefício, pois utilizar bases especiais e materiais nobres
encareceriam demasiadamente a instalação e inviabilizariam o negócio. Sistemas de
proteção necessitam de cálculos constantes e equipe/equipamentos disponíveis para
instalação, inspeção e correção. Revestimentos internos e externos reduziriam a
agilidade de armazenamento, transformando um tanque para um único tipo de produto
armazenado.
Que outras medidas vocês consideram importantes e que deveriam ser
tomadas?
Para área externa e interna do costado, interna do fundo e externa e interna do teto
aplicar proteção de pintura com tripla camada à base de resina epóxi, pois o
mecanismo de proteção por barreira consiste na colocação de uma película, o mais
impermeável possível, entre o metal e o meio corrosivo de forma a abaixar a corrente
de corrosão a níveis desprezíveis, porém, todas as películas são parcialmente
permeáveis. Não utilizando tripla camada, com o tempo, o eletrólito alcança a
superfície do metal e o processo corrosivo tem início, assim, a eficiência da proteção
depende da espessura do revestimento e da resistência das tintas ao meio corrosivo.
Para a área externa do fundo, em contato com o solo ou concreto, instalar manta
geotêxtil impermeável que se molda facilmente aos desníveis impedindo a umidade e
os contaminantes se acumulem na interface entre o solo e o fundo do tanque.
F – Julgamento de valor da melhor solução: Que medidas vocês acharam mais
adequadas para a resolução do seu caso?
Pintura tripla camada aplicada em:
• área interna do costado, fundo e teto;
• área externa do costado e teto;
Aplicação de manta geotêxtil impermeável:
• área externa do fundo (contato com o solo ou concreto..
Explique detalhadamente as vantagens e desvantagens das opções escolhidas
em relação às outras possíveis soluções.
Suas principais vantagens:
 • o processo de pintura tem a função de conferir resistência contra corrosão aos
tanques industriais, elevando sua durabilidade e sua vida útil;
• fácil aplicação e amplamente utilizada em tanques industriais;
• garante qualidade e padrão estéticos;
• auxilia na segurança industrial;
• produz impermeabilização;
• reduz a rugosidade, facilitando a limpeza e o escoamento de fluidos;
• proporciona facilidade na identificação de fluidos presentes nos tanques;
• a utilização de tintas epóxi têm a vantagem de melhorar a planicidade;
• ter várias opções de espessura;
• ter vários acabamentos estéticos;
• ter alta resistência à abrasão e à compressão;
• ter uma boa relação custo-benefício comparado com outros sistemas de
combate à corrosão.
Suas principais desvantagens:
• possuir mais etapas de execução, portanto, requer mais tempo de aplicação
acarretando alto custo, quando comparado com outras tintas;
• baixa resistência ao risco e impactos.
G – Estabelecimento de um plano de ação: Estabeleça um plano de ação, ou
seja, apresente a medida que vocês julgaram ser a mais adequada para a
solução do problema.
1. Primeira Etapa: Análise dos desenhos, inspeção do local e medições de campo;
2. Segunda Etapa: Análise das informações de campo e elaboração do projeto de
proteção catódica, incluindo memorial descritivo, memória de cálculo, lista e
especificação dos materiais, desenhos de instalação e especificação técnica para
instalação, pré-operação, operação e manutenção;
3. Terceira Etapa: Fornecimento dos equipamentos e materiais incluindo os
Certificados de Qualidade e Garantia;
4. Quarta Etapa: Instalação, testes, pré-operação e emissão do “data book” do
sistema instalado.