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Avanços em Pesquisa em Ciências Aplicadas, 2017, 8(2):20-29

ISSN: 0976-8610
CODEN (EUA): AASRFC

Integração Energética de Usina de Produção de Açúcar Utilizando Análise Pinch: Um Caso

Estudo da Savanah Sugar Company Yola, Nigéria

Barambu Nafiu Umar* , El-Nafaty Usman Ahmed e Saeed Isa Ahmed

Departamento de Engenharia Química, Universidade Abubakar Tafawa Balewa Bauchi, Nigéria

ABSTRATO

A integração energética é uma subdivisão de um campo mais amplo de integração de processos, que é uma abordagem eficiente que
permite às indústrias aumentar sua lucratividade por meio da redução do consumo de energia, água e matérias-primas, redução das
emissões de gases de efeito estufa (GEE) e geração de resíduos. A análise de compressão de energia combina principalmente os
fluxos de processo frios e quentes com uma rede de trocadores para que as demandas por utilitários fornecidos externamente sejam
minimizadas. Neste estudo, a integração energética da Savannah Sugar Company foi realizada usando a tecnologia pinch com o
software HENSAD. A temperatura mínima de aproximação de 7°C foi usada e o ponto de estrangulamento encontrado foi de 114,5°C.
Os requisitos de utilidade quente para a empresa antes (tradicional) e depois da abordagem de análise de pitada foram de 3.258 kW e
2.120 kW, respectivamente, enquanto os requisitos de utilidade fria foram de 102.393 kW e 45.500 kW, respectivamente. Portanto, a
tecnologia é uma ferramenta eficiente que pode ajudar a economizar custos e outros recursos quando aplicada em plantas de processo.

Palavras-chave: Integração energética, análise Pinch, Sugar Company, software HENSAD, Nigéria

INTRODUÇÃO

A análise Pinch é uma metodologia para minimizar o consumo de energia de uma planta de processo, maximizando a utilização de
utilidades quentes e frias disponíveis no processo, reduzindo assim o uso de utilidades externas. Também é conhecida como integração
de processo, integração de calor, integração de energia ou tecnologia pitada. A conservação de energia tornou-se uma das
preocupações mais atuais devido ao aumento contínuo dos preços da energia. Dentre as metodologias de integração de processos, a
análise pinch é a mais utilizada. Isso se deve à simplicidade de seus conceitos subjacentes e principalmente aos resultados
espetaculares que obteve em inúmeros projetos em todo o mundo. Antes do advento da análise de pinch, os equipamentos industriais
eram projetados e operados separadamente em termos de utilidades externas, com a análise de pinch esses equipamentos de
processo podem ser incorporados a fim de minimizar o uso de utilidades externas, como energia, hidrogênio e água.
A integração de processos quando combinada com outras ferramentas, como simulação de processos ou HENSAD (Rede de
trocadores de calor, simulação e design), é uma abordagem poderosa que permite aos engenheiros analisar sistematicamente os
processos industriais e a interação entre suas várias partes [1-3]. A tecnologia Pinch é uma metodologia completa derivada de
princípios científicos simples pelos quais é possível projetar novas plantas com custos reduzidos de energia e capital, bem como onde
os processos existentes requerem modificação para melhorar o desempenho. A Pinch Analysis também analisa os dados do processo
usando sua metodologia para prever a energia e outras metas de projeto, de modo que seja possível avaliar as consequências de um
novo projeto ou modificação potencial antes de embarcar na implementação real [4,5]. A economia de energia no setor industrial
nigeriano tem várias possibilidades, devido ao fato de que quase todos os estoques de equipamentos industriais na Nigéria foram
importados durante a era da energia barata. Consequentemente, eles são inerentemente ineficientes em termos de energia; a melhoria
da eficiência energética pode proporcionar benefícios substanciais em geral para todos os setores da economia das plantas de processo [6,7].

REGRAS DA TECNOLOGIA DE PINCH

As regras da análise de pinch incluem vários princípios que oferecem orientação na construção de uma rede de trocadores de calor
viável e ideal. As regras de aperto são:

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1. O calor não deve ser transferido através do ponto de aperto.

2. Nenhum utilitário quente deve ser usado abaixo do ponto de aperto.

3. Nenhum utilitário frio deve ser usado acima do ponto de aperto.

4. Nenhum processo para trocador de calor de processo deve ter uma temperatura de aproximação menor que o ÿTmin especificado (diferença mínima
de temperatura no trocador) [8-10].

Ao combinar vapores para transferência de calor entre os fluxos, algumas condições devem ser consideradas que são

1. Acima do aperto CPH ÿ CPC 2.

Abaixo do aperto CPH ÿ CPC

CPH significa capacidade de calor específico de fluxo quente, enquanto CPC é para fluxo frio [11].

VISÃO GERAL DA SAVANNAH SUGAR COMPANY

A Savannah Sugar Company, sendo a única fábrica de açúcar na Nigéria, cultiva sua cana-de-açúcar, colhe e transporta a cana-de-açúcar para a
fábrica. Transforme-o em açúcar bruto e no produto final do mercado de açúcar refinado. A capacidade instalada da Savannah Sugar Company é de
50.000 toneladas de açúcar refinado por ano e taxa de moagem de cana de 4.000 toneladas por dia.

As etapas da produção de açúcar a partir da cana-de-açúcar são:

1. Recebimento e descarga da cana.

2.Preparação da cana

3. Extração de suco

4. Clarificação do suco

5.Evaporação do suco

6.Cristalização

7. Centrifugação

8. Secagem e Embalagem de Açúcar

A cana colhida é transportada até a fábrica em silos (carrinhos de cana). Primeiro os silos vazios são carregados em caminhões e pesados na ponte
de pesagem. O peso denominado tara e cana-de-açúcar são carregados nos silos e repesados para obter o peso bruto. A diferença entre o peso bruto
e o peso da tara dá o peso da cana a ser moída na fábrica.

O processo de redução da cana que alimenta a moenda em pequenos pedaços adequados para o processo de extração posterior é chamado de
preparação da cana. A redução de tamanho geralmente é obtida por meio do uso de facas rotativas no sistema de transporte da cana ou da passagem
da cana por um triturador de martelo oscilante. A cana triturada é alimentada a um conjunto de três moinhos de rolos, compreendendo o rolo superior,
o rolo de alimentação e o rolo de descarga. Do moinho um é extraída uma quantidade substancial de suco (conhecido como suco expresso). Então,
para moer dois e moer três, antes de ir para o moedor quatro, a água de embebição é adicionada ao material fibroso para umedecê-lo (para dissolver
o teor de açúcar restante do material fibroso) para que o suco restante possa ser extraído dele no moedor quatro , onde deve ter sido extraído 98% do
caldo da cana. O material fibroso conhecido como bagaço é então enviado para a casa da caldeira onde é utilizado como combustível na câmara de
combustão para geração de vapor. O suco extraído dos moinhos um, dois, três e quatro é misturado (conhecido como suco misto) e enviado para a
máquina de peneiramento, onde as partículas suspensas e outros materiais estranhos no suco são removidos antes que o suco misturado seja
bombeado para a unidade de clarificação de suco na casa de processo para processamento contínuo.

O Suco misto das moendas é opaco/turvo e contém açúcares redutores de sacarose, matéria orgânica e inorgânica.
Contém também matéria insolúvel em suspensão (bagaço fino, terra, etc.). O pH do caldo extraído da cana fresca é de cerca de 5,5 e pode chegar a
4,0 se a cana estiver deteriorada ou chegar às usinas vários dias após a colheita.
Essa sacarose de pH ácido (4,0-5,5) sofre reação de inversão, onde é convertida em seus monômeros (glicose e frutose) que não podem formar
cristais durante a cristalização e vão para o melaço. Portanto, a necessidade de uma clarificação adequada do suco para remover todas as impurezas
que acompanham o suco torna-se muito imperativa.

Na Savannah Sugar Company o método de clarificação do suco empregado é a defecação que envolve basicamente a calagem do suco misto e seu
posterior aquecimento. A calagem fracionada com duplo aquecimento combina as vantagens do frio

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e calagem a quente; é a prática de calagem na Savannah Sugar Company. Neste método, o pH do suco misto é elevado de 5,0 para 6,5 pela adição
de leite de cal (calagem a frio) e o suco de cal é pré-aquecido da temperatura ambiente até uma temperatura de 65°C no aquecedor nº 1, usando
vapor II purga do evaporador de segundo efeito como agente de aquecimento. O caldo aquecido (a 65°C) é bombeado para o tanque de calagem a
quente onde o pH é elevado para 8,0 pela adição de leite de cal (calagem a quente, 2ª etapa da calagem). O suco de cal quente é aquecido a uma
temperatura entre 103°C e 105°C nos aquecedores nº 2 e nº 3, respectivamente, usando vapor I sangrado do evaporador de primeiro efeito e vapor
de exaustão como compensação [12].

O suco aquecido é bombeado para o tanque flash para permitir que a temperatura do suco caia de 105°C para 96°C e também para eliminar as
bolhas de gás contidas no suco para obter uma melhor clarificação. Um floculante (Talosep A3) é adicionado ao suco de cal que sai do tanque flash
para os clarificadores através da caixa divisora para aumentar a produção de grandes flocos na lama.
A lama com grandes flocos assenta mais rapidamente. A sedimentação do suco ocorre nos decantadores, onde o suco claro é continuamente
retirado no topo e armazenado no tanque de suco claro. Enquanto a lama é retirada no fundo e filtrada nos filtros rotativos a vácuo para recuperar
o suco restante para reprocessamento e a torta de filtro enviada como o segundo subproduto.

O suco clarificado é concentrado em um xarope (60 brix) antes de ser enviado para panelas a vácuo para ser cristalizado em açúcar bruto.
A concentração é feita em vários evaporadores ligados em série chamados de múltiplos efeitos. O suco viaja de um recipiente/corpo para outro com
uma diminuição na temperatura de ebulição do suco devido ao aumento gradual do vácuo.
Na Savannah Sugar Company, a evaporação de efeito quádruplo é usada com cinco corpos evaporadores, dois corpos no primeiro efeito e os
demais efeitos têm um corpo cada. O suco claro é pré-aquecido no pré-aquecedor para aumentar sua temperatura de 95°C para 110°C e um fluxo
constante de suco é mantido para os evaporadores para evitar surtos [12].

A pressão do vapor de exaustão de 150 Kpa e a temperatura de 127°C é mantida no 1º efeito (evaporadores nº 1A e 1B), com o suco entrando em
14 a 15 brix enquanto o brix de descarga é 19,69. Além disso, o vapor sangrado desses vasos é referido como Vapor I com uma temperatura de
118°C, esse vapor é usado no próximo corpo do evaporador, aquecedores de suco e estação de panelas como fonte de aquecimento. Suco com
19,69 brix do primeiro efeito flui para o evaporador de segundo efeito através da válvula de descarga do evaporador 1B para posterior fervura e
concentração à temperatura de 118°C e pressão de 111 Kpa. O vapor sangrado deste vaso está a 103°C (vapor II) que é usado no próximo corpo
do evaporador e nos aquecedores, o brix do suco de saída é 26,26. Do evaporador de segundo efeito, o suco pode fluir para o evaporador de
terceiro efeito através da válvula de descarga do evaporador de segundo efeito para posterior fervura e concentração a um brix de suco de 39,42,
usando o vapor II. O vapor (Vapor III) gerado tem uma temperatura de 84°C e o suco pode fluir para o evaporador de quarto efeito através da válvula
de descarga do evaporador de terceiro efeito para posterior fervura e concentração final do suco a um brix entre 60 a 65 brix usando vapor III como
fonte de aquecimento. O vapor gerado pelo quarto efeito, vapor IV, está a 53°C. O vapor IV é condensado no condensador do evaporador usando
água de injeção.

A calda obtida é bombeada para a estação de tachos para segunda etapa de evaporação antes da cristalização.

Na cristalização ou fervura do açúcar, a calda espessa dos evaporadores de múltiplos efeitos é transferida para uma panela a vácuo. Um recipiente
no qual o xarope é fervido sob vácuo para formar uma mistura pesada de cristais e o licor-mãe chamado massa cozida. Como uma única
cristalização não recupera toda a sacarose do xarope, o licor-mãe de uma greve é reciclado para recuperação de açúcar adicional. A massa cozida
das panelas a vácuo é enviada para máquinas centrífugas nas quais os cristais são separados do licor-mãe. Os cristais de açúcar são secos
passando por ar quente em um granulador. Os cristais de açúcar secos são então classificados por tamanho através de peneiras vibratórias e
colocados em silos de armazenamento (Figura 1).

O objetivo deste estudo é usar a análise pinch para integrar o uso de energia na planta de produção de açúcar com foco especial na Savannah
Sugar Company, Numan, Nigéria.

Este objetivo pode ser concretizado através da realização dos seguintes objetivos:

1.Construção de diagramas de intervalo de temperatura, cascata e curva composta.

2.Determinação do requisito de utilidade quente, requisito de utilidade fria e ponto de estrangulamento.

3. Identificação de violações das regras de aperto, se houver, no sistema de energia do processo existente.

4.Modificação da rede de trocadores de calor para máxima recuperação de calor e mínimo consumo de utilidades.

METODOLOGIA

Método

O procedimento envolve especificação de fluxos de processo, extração de dados e uso do software HENSAD para projetar ou simular o sistema de
processo de energia. Na especificação das correntes, o processo foi dividido em correntes quentes e frias. Um quente

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CL FC

água de embebição

V-2

V-1

TK01 P01

FC

FC
WB01 V01
Armazém CV01 Baggase

V-29
Poder
C01
plantar

MT01
FC
CL

V-7

V-6

TK03 P03
FC
FC CL
V-4
E-214

V-8
CL
V-3
H03 V-5 TK02
D01 H02 H01 P02
CR01

Para H02 Para H01

Para TK01 Para TK01

P-394
FC
Chave: MW- melaço
Filtre a lama para o canavial água de diluição
FC FC
como fertilizante ES- Vapor de escape
V-25

V-22
F01 V-23 V-24 V-19
FC V-28
FC
FC FC FC FC

Escape
V-16
Vapor (ES) V-12 V-14 V-15

CT
RPC RPC RPC RPC FC

FC
P1 P2 P3 P4 FC
CL FC
FC FC FC FC MW RPC
V-10 V-21

V-26
Loja
V-27
V-13 V-17 V-18 V-20
V-11 ES CM01
V-9 Secador
H04 EV01-04
P04
TK04 VP01

P-388

Figura 1: Diagrama de fluxo do processo da planta de produção de açúcar

fluxo é um fluxo que precisa ser frio para satisfazer a necessidade do processo, enquanto o fluxo frio é um fluxo que precisa ser aquecido para
satisfazer a necessidade do processo. Na extração de dados, foi extraída a taxa de fluxo de massa, capacidade de calor específico, temperatura
de entrada e saída e coeficiente de transferência de calor do filme para cada fluxo e, finalmente, a simulação e o projeto da rede de trocadores
de calor foram realizados.

Execução do software HENSAD

O software HENSAD foi executado iniciando primeiro o menu. Isso foi feito clicando duas vezes no software HENSAD para exibir o menu de
inicialização, arquivo da barra de ferramentas foi clicado, um novo comando foi selecionado e as unidades apropriadas foram escolhidas. A
página de dados de fluxos quentes foi exibida; os dados dos fluxos quentes foram calculados e seguidos pela seleção dos fluxos frios na barra
de ferramentas. A página de dados dos fluxos frios foi exibida, os dados dos fluxos frios foram computados e o retorno ao menu principal foi
clicado. O sistema da barra de ferramentas foi selecionado e ÿTmin foi calculado.
A planilha da barra de ferramentas foi clicada para selecionar o resumo da tabela que exibia o resumo dos dados fornecidos.
A planilha da barra de ferramentas foi clicada novamente para selecionar os seguintes comandos da barra de ferramentas, um após o outro:

Diagrama TI que exibia o diagrama TI (intervalo de temperatura), a partir do qual eram obtidos os possíveis intervalos de transferência de calor.

Diagrama em cascata que exibia o diagrama em cascata, a partir do qual o padrão de transferência de calor do excesso de calor para os
intervalos de déficit de calor e a necessidade de utilidades externas eram obtidos.

Diagrama TQ que exibia o diagrama TQ (temperatura-entalpia), a partir do qual eram obtidos o ponto de estrangulamento, o requisito de
utilidade quente, o requisito de utilidade fria e a possível área de recuperação de calor.

A planilha da barra de ferramentas foi clicada para selecionar o design acima da pitada, a partir da qual a correspondência de fluxos apropriada
e a modificação da rede foram executadas. Além disso, a folha de trabalho foi clichê novamente para selecionar o design abaixo da pitada e a
correspondência de fluxo apropriada e a modificação da rede foram executadas. A Figura 2 mostra o procedimento de análise de pinch usando
o software HENSAD em um formato de diagrama de blocos simples (Figura 2).

RESULTADOS E DISCUSSÃO

Nesta revisão é feita uma avaliação sobre como a idade afeta a mãe e a criança na tecnologia de reprodução assistida em comparação com a
concepção espontânea. Isso também é trabalhado como o fator idade torna as coisas piores ou melhores em combinação com outros fatores
como obesidade, câncer, início de gestações gemelares, número de embriões transferidos, etc.

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Especificação de dados de fluxo (fluxos frios e quentes)

Extração de dados de fluxos

Inicialização da aproximação da temperatura mínima (ÿTmin)

Execução do software HENSAD

Geração de diagramas de intervalo de temperatura e diagramas em cascata

Geração de curva composta

Determinação do ponto de aperto

Determinação de violações das regras de aperto

Construção da rede de trocadores de calor

Figura 2: Procedimento de análise de pinch usando o software HENSAD

Diferentes trabalhos de pesquisa de estudo de coorte estão sendo levados em consideração para alcançar os resultados acima mencionados.
Os resultados mostraram que em idade avançada há risco aumentado de HDP, chances de parto cesáreo e ocorrência de macrossomia.
Embora nenhum aumento significativo observado em PIG. Mortalidade perinatal, BPN, VLBW e descolamento prematuro da placenta.
Todos esses fatores são revisados no ART. Além disso, quando a obesidade e outros fatores, como gravidez gemelar e outros parâmetros
de ART, são combinados, isso pode levar a um maior risco de diabetes gestacional, aumento da taxa de natimortalidade, parto cesáreo,
aumento das chances de hipertensão gestacional , e parto prematuro. Esta seção apresenta os resultados obtidos com os dados extraídos
do manual de operação da Savannah Sugar Company.

A especificação do fluxo e a coleta de dados do manual de operação da Savannah Sugar Company foram realizadas para vapores frios e
quentes conforme apresentado na Tabela 1. A Tabela 1 apresenta os dados operacionais da Savannah Sugar Company, que foram usados
para simular e projetar as redes de trocadores de calor .

RESULTADO DO SOFTWARE HENSAD

As Tabelas 2 e 3 apresentam dados para a construção do diagrama de intervalo de temperatura e do diagrama composto de temperatura
de entalpia, respectivamente, usando 7°C como ÿTmin. As Figuras 3-5 são o diagrama de intervalo de temperatura, o diagrama em cascata
e o diagrama de entalpia composta da Savannah Sugar Company, respectivamente.

DIAGRAMA DE INTERVALO DE TEMPERATURA E DIAGRAMA EM CASCATA

Foi utilizada a força motriz mínima de 7°C entre as correntes quente e fria. Um gráfico mostrando os intervalos de temperatura para
correntes quentes e frias foi estabelecido (Figura 3). O lado esquerdo é para os fluxos quentes, enquanto o lado direito é para os fluxos
frios. Foram utilizados 13 intervalos, o que significa que existem 13 pontos de A a M com possibilidades de transferência de calor dentro do
sistema. As correntes com a seta apontada para baixo são correntes quentes, o que significa que devem ser resfriadas para satisfazer a
necessidade do processo. Os riachos com seta apontada para cima são riachos frios; eles precisam ser aquecidos para satisfazer a
necessidade do processo. Mesa 2; tabule os dados para construir o diagrama de intervalo de temperatura. Os intervalos foram obtidos por
temperaturas deslocadas. As temperaturas deslocadas foram obtidas subtraindo o ÿTmin das temperaturas de entrada e saída das correntes
quentes e mantendo as temperaturas de entrada e saída das correntes frias. As temperaturas foram dispostas em ordem decrescente. Em
cada intervalo, o calor de qualquer corrente quente foi transferido para qualquer uma das correntes frias no intervalo.

No intervalo A, apenas a corrente 11 no lado frio estava presente e não há nenhuma corrente no lado quente para transferir calor

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Tabela 1: Dados operacionais da Savannah Sugar Company, Numan, Nigéria

Fluxo Taxas de Limite de calor Temperatura Coef de transferência de calor do

S/N especificação de fluxo Temperatura fora (°C)
Tipo fluxo de massa (kg/s) específico (kJ/kg/°C) em (°C) filme (W/m2°C)

1 Quente Vapor eu 24,5 127.2 118 103 1,67

2 Quente Vapor II 12h48 92.02 103 84 1.17

3 Quente Vapor III 10.22 35.27 84 53 0,79

4 Quente Suco do evap II 53 3,66 118 104 0,17

5 Quente Suco do evap III 43,94 3.53 104 85 0,33

6 Quente Suco do evap IV 33,98 3.33 85 54 0,41

7 Frio Suco do aquecedor I 136 3,82 30 65 0,44

8 Frio Suco do aquecedor II 126 3,85 65 85 0,42

9 Frio Suco do aquecedor III 116 3,88 85 105 0,33

10 frio Suco de evap pré-h 106 3,94 95 110 0,16

11 Frio Suco do evap I 78,88 3,84 110 118 0,17

Figura 3: Diagrama de intervalo de temperatura da Savannah Sugar Company

Tabela 2: Dados para geração do diagrama de intervalo de temperatura

Intervalos de temperatura = 13
Faixa de temperatura Q cumulativo
Número de intervalo Excesso de calor (kW)
(°C) (°C) (kW)
A 125 118 -2120 -2120
B 118 117 3010 889,7
C 117 112 14476 15366
D 112 104 19566 34932
E 104 103 2406 37339
F 103 102 436,3 37775
G 102 92 8540 46315
H 92 85 5728 52044
EU 85 84 776,2 52821
J 84 72 -140,2 52680
k 72 54 -829,9 51850
eu 54 53 -159 51691
M 53 37 -8312 4337

para o fluxo 11. Portanto, o requisito de energia do fluxo 11 (-2.120,3 kW) é o requisito mínimo de energia quente.
Como não há transferência de calor no intervalo A, o intervalo A é o ponto de estrangulamento. A temperatura superior

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do intervalo A (118°C) é a temperatura de aperto quente, enquanto a temperatura inferior do intervalo A (111°C) é a temperatura de
aperto frio. No ponto de aperto, o sistema foi dividido em dois segmentos, abaixo do aperto e acima dos segmentos de aperto. Da
Figura 3, o intervalo A é o único intervalo na região acima da pinça, enquanto os intervalos B a M estão abaixo da região da pinça.
No intervalo B, as correntes um e quatro do lado esquerdo têm a possibilidade de transferir calor para a corrente onze do lado direito.
No intervalo C, as correntes um e quatro do lado esquerdo têm a possibilidade de transferir calor para a corrente dez do lado direito.
Também na Figura 3, pode-se ver que do intervalo B até o intervalo L existem correntes em ambos os lados.

Isso significa que existem fluxos do lado esquerdo com possibilidade de transferência de calor para os fluxos do lado direito. Mas no
intervalo M, apenas o fluxo sete do lado direito estava presente. Isso indica que deve haver um cruzamento de temperatura no
desenho abaixo da pressão. O cruzamento de temperatura deve ser eliminado para obter o requisito mínimo de utilidade fria do
processo. A Figura 4 (diagrama em cascata) mostra como o sistema foi colocado em cascata em 13 cascatas, de A a M. Calor
transferido das sub-redes superiores para as inferiores (Cascading). O excedente de calor das sub-redes de temperatura mais alta
foi usado para satisfazer o déficit de calor das sub-redes mais baixas. O ponto onde não há transferência de calor através das
cascatas é o ponto de estrangulamento. Portanto, a cascata A para B é o ponto de estrangulamento e tem o déficit de calor de
2.120,3 kW, que é o requisito mínimo de energia quente que só pode ser satisfeito pela fonte de energia externa.

No ponto de aperto, o sistema foi dividido em duas regiões, acima e abaixo da região de aperto. A cascata A é a única cascata na
região acima da pinça, enquanto as cascatas B a M estão na região abaixo da pinça. Abaixo da região de aperto, o calor transferido
entre as cascatas (cascata B para M) e 45456,3 kW de calor foram deixados e não houve nenhuma cascata com déficit de calor para
absorver o excesso de calor restante. Portanto, o excesso de calor de 45456,3 kW que sobrou é o requisito mínimo de utilidade fria
do sistema, que também pode ser fornecido externamente.

CURVA COMPOSTA

A Tabela 3 tabula os dados para construção da curva composta quente e fria. Da Figura 5, a curva superior representa a curva
composta de correntes quentes, enquanto a curva inferior representa a curva composta de correntes frias. A parte da curva composta
de fluxos quentes que se estende além do início da curva composta de fluxos frios não pode ser resfriada pela recuperação de calor.
Portanto, é o requisito mínimo de utilidade fria (45500 kW). A parte da curva composta de fluxos frios que se estende além do início
da curva composta de fluxos quentes não pode ser aquecida pela recuperação de calor.
Portanto, é o requisito mínimo de utilidade quente (2120 kW). O ponto onde as duas curvas estão mais próximas é o ponto de
estrangulamento e a temperatura correspondente é a temperatura de estrangulamento (114,5ºC). Também a partir da Figura 5, a
temperatura da pitada quente foi de 118ºC e a temperatura da pitada fria foi de 111ºC. O requisito mínimo de utilidade quente, o
requisito mínimo de utilidade fria e a temperatura do ponto de estrangulamento foram 2.120 kW, 45.500 kW e 114,5°C,
respectivamente, a partir do diagrama de intervalo de temperatura, diagrama em cascata e diagrama de curva composta.

DESENHO ACIMA E ABAIXO DA PINÇA

As Figuras 6 e 7 apresentam o projeto da rede do trocador para acima e abaixo do pinch respectivamente. A Figura 6 mostra como
a transferência de calor entre os fluxos foi estabelecida e as violações das regras de aperto foram eliminadas para o projeto abaixo do

Figura 4: Diagrama em cascata da Savannah Sugar Company

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Tabela 3: Dados para diagrama composto de entalpia-temperatura

Temperatura Entalpia de corrente Temperatura Entalpia de corrente fria

(°C) 37 quente (kW) 0 (°C) 30 (kW) 45499

53 0 46 53812
54 360,4 47 54331
72 8881 65 63683
84 14562 77 69504
85 15824 78 69989
92 24948 85 73385
102 37984 95 77880
103 39287 96 78747
104 42561 97 79614
112 69064 105 86551
117 85629 110 88639
118 88942 111 88942
125 88942 118 91062

Figura 5: Diagrama da curva composta quente e fria da Savannah Sugar Company

Figura 6: Correspondência de fluxos (rede do trocador de calor) para projeto abaixo do aperto

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Figura 7: Rede de utilidades para o projeto acima do aperto

pitada. Os fluxos 1, 2, 3, 4, 5 e 6 têm excesso de calor de 46746,0 kW, 21819,75 kW, 11174,24 kW, 2715,72 kW, 2947,056 kW e
3507,755 kW, respectivamente, enquanto os fluxos 7, 8, 9, 10 e 11 têm déficit de calor de 18183,2 kW, 9702 kW, 9001,6 kW,
6264,6 kW e 302,8992 kW, respectivamente. Ao combinar o fluxo 1 com o fluxo 11, a desigualdade Cp e as violações das regras
ÿTmin foram observadas e eliminadas pela divisão do fluxo 11 em 11A e 11B. Portanto, o fluxo 1 foi combinado com o fluxo 11A
pelo trocador um com carga do trocador de 152,9 kW. A corrente 1 foi combinada com a corrente 10 pelo trocador de calor dois
com carga do trocador de 6264,6 kW. O fluxo 1 também foi combinado com o fluxo 9 pelo trocador três com carga do trocador de
9.001,6 kW. O fluxo 1 também foi combinado com o fluxo 7 pelo trocador quatro com carga do trocador de 18183,2 kW. Mas a
corrente 1 também saiu com calor excedente de 13143,7 kW que foi absorvido pelo trocador de utilidade seis para satisfazer a
necessidade do processo sem nenhuma violação. O fluxo 2 foi combinado com o fluxo 8 pelo trocador cinco com carga do
trocador de 9.702 kW, mas o fluxo 2 foi deixado com um excedente de calor de 12.117,78 kW que foi absorvido pelo trocador
utilitário sete. A corrente 3 tem um excedente de calor de 11.174,24 kW que foi absorvido pelo trocador oito da concessionária.
As correntes 4, 5 e 6 possuem excedentes de calor de 2.715,72 kW, 2.947,056 kW e 3.507,755 kW, respectivamente e não
sobrou nenhum que necessite de calor, portanto o excedente de calor das correntes 4, 5 e 6 foram absorvidos pelos trocadores
de utilidades 9, 10 e 11, respectivamente. A Figura 7 mostra a rede de utilidades para o projeto acima do aperto. O fluxo 11 era o
único fluxo no projeto acima do pinch e para satisfazer as demandas do fluxo 11 de 2120 kW, um suprimento externo de utilidade
foi fornecido para satisfazer a necessidade do processo.

CONCLUSÃO

A integração energética da Savannah Sugar Company foi realizada usando 7°C como ÿTmin e as seguintes conclusões foram
tiradas. Os diagramas de intervalo de temperatura, cascata e curva composta foram construídos usando os dados obtidos do
manual de operação da Savannah Sugar Company. Foram obtidos o requisito de utilidade quente, o requisito de utilidade fria e o
ponto de aperto. O requisito de utilidade quente, o requisito de utilidade fria e o ponto de aperto foram encontrados em 2120 kW,
45500 kW e 114,5°C, respectivamente, a partir dos diagramas de intervalo de temperatura, cascata e curva composta.
Ao combinar o fluxo 1 com o fluxo 11, a desigualdade Cp e as violações das regras ÿTmin foram observadas e eliminadas pela
divisão do fluxo 11 em 11A e 11B. A rede de trocadores de calor para recuperação máxima de calor e consumo mínimo de
utilidade foi construída e 1138 kW (34,9%) e 56893 kW (55,6%) foram recuperados dos requisitos de utilidade quente e fria.

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