MTT Cap 012

30/10/2018
Universidade Federal do Pará

Instituto de Tecnologia
Metalografia e Tratamentos
Térmicos
Prof. Dr. Jorge Teófilo de Barros Lopes
Campus de Belém
Curso de Engenharia Mecânica
30/10/2018 06:50
Universidade Federal do Pará

Instituto de Tecnologia
Capítulo I
Tratamentos Térmicos
dos Materiais
Campus de Belém
Curso de Engenharia Mecânica
30/10/2018 06:50 METALOGRAFIA E TRATAMENTOS TÉRMICOS
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I – TRATAMENTOS TÉRMICOS
❑ Introdução
❑ Microestruturas dos Aços
❑ Diagramas de Transformação
❑ Influência da Matéria-Prima nos Trats. Térmicos
❑ Variáveis do Tratamento Térmico
❑ Principais Tratamentos Térmicos
❑ Temperabilidade
❑ Introdução
❑ Influência da Matéria-Prima nos TTs
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1.1 Introdução
➢ TRATAMENTO TÉRMICO
✓ Pode ser definido, de uma forma geral, como o conjunto
de operações de aquecimento e resfriamento a que são
submetidos os aços e outros materiais, sob condições
controladas de temperatura, tempo, atmosfera e
velocidade de resfriamento, com o objetivo de alterar as
suas propriedades ou conferir-lhes características
determinadas sem modificar a forma do produto final.
✓ Dessa forma, consegue-se obter uma variada gama de
propriedades que permitem que tenhamos materiais mais
adequados para cada aplicação, sem que com isto os
custos sejam muito aumentados.
1.1 Introdução
1000
permanência
900
Temperatura (°C)
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0
Tempo (horas)
Gráfico ilustrativo das etapas de um processo de tratamento térmico.
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1.1 Introdução
• Exemplo - Mola espiral do sistema de suspensão de um
veículo automotor.
✓ Tratamento térmico → permite que a mola sofra
deformação sem perder as suas formas e geometria
originais (deformação elástica).
✓ Propriedades → elevadas resistência mecânica e
elasticidade, para não sofrer deformação plástica.
Esquema ilustrativo da mola

espiral de um sistema de
suspensão veicular (Almanaque
do Danico, 2006).
1.1 Introdução
✓ Nem sempre os tratamentos térmicos são intencionais.
✓ Peças metálicas podem sofrer tratamentos térmicos
durante o processo de fabricação – ocorre quando
passam por ciclos de aquecimento ou resfriamento, os
quais podem alterar as suas propriedades de forma
prejudicial.
• Exemplo - Operações de soldagem em estruturas de
aço, que ao serem aquecidas a temperaturas elevadas
podem sofrer têmpera e fragilização na ZTA,
comprometendo a tenacidade da estrutura como um
todo.
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1.1 Introdução
✓ Os tratamentos térmicos dão frequentemente associados
ao aumento de resistência mecânica do material.
✓ Também utilizados para a alterar características de

fabricabilidade (usinabilidade e estampabilidade, por
exemplo), ou ainda, na restauração de ductilidade após
intenso processo de conformação plástica a frio.
✓ Assim, pode-se dizer que os tratamentos térmicos são

processos de fabricação que facilitam outros processos
de fabricação e aumentam o desempenho dos produtos
por meio da elevação da resistência mecânica e
alteração de outras propriedades.
1.1 Introdução
✓ No caso dos aços, o benefício trazido pelos
tratamentos térmicos é muito grande.
✓ Os aços respondem de maneira eficaz aos diferentes
tipos de tratamentos utilizados.
✓ Em um mesmo aço, dependendo do tipo de
tratamento térmico a que for submetido, consegue-
se obter níveis de resistência mecânica, ductilidade e
tenacidade muito variadas, permitindo, por exemplo,
amolecer o material para facilitar a sua usinagem, e
endurecê-lo posteriormente para obter alta resistência
mecânica.
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1.1 Introdução
✓ Essa capacidade dos aços é uma das razões da sua
grande utilização comercial, e a maior parte dos
produtos ou peças que são submetidos aos tratamentos
térmicos são constituídas desse material.
✓ Em função disso, o curso será inicialmente voltado ao
estudo dos tratamentos térmicos dos aços,
posteriormente outras ligas serão estudadas.
✓ Antes do estudo dos tratamentos térmicos serão
discutidas as diversas microestruturas formadas
durante os tratamentos térmicos dos aços, para melhor
compreensão dos mesmos.
❑ Introdução
❑ Microestruturas dos aços
❑ Temperabilidade
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1.2 Microestruturas dos Aços

✓ As microestruturas formadas durante os
tratamentos térmicos dos aços podem ser
originadas a partir de dois tipos de
transformações: difusionais ou não difusionais.
✓ Transformações difusionais: transformações que
ocorrem no estado sólido e dependem tanto do
tempo quanto da temperatura.
✓ Transformações não difusionais: transformações
no estado sólido que dependem fundamentalmente
da temperatura.

✓ Ferrita, cementita e Perlita:
• Dentre as transformações difusionais nos aços, a
mais importante é a transformação eutetóide, na
qual uma fase sólida se decompões em duas outras
fases sólidas totalmente diferentes.
• A reação eutetóide do aço envolve a formação
simultânea de ferrita e cementita a partir da
austenita com composição eutetóide (0,77%C), que
ocorre a 727 °C (Figura), é reversível e expressa
pela equação:
𝑟𝑒𝑠𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝛾0,77%𝐶 𝛼0,02%𝐶 + (𝐹𝑒3 𝐶)6,67%𝐶
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Diagrama Fe-Fe3C
(Adaptada de
ASKELAND &
PHULÉ, 2003).

Esquema de
transformação da
austenita (Adaptada
de CALLISTER,
2008).
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• Como se formam simultaneamente, a ferrita e a
cementita estão intimamente misturadas.
• Essa mistura é caracteristicamente lamelar e a
microestrutura resultante é denominada perlita.
• Sua microestrutura consiste de uma matriz de
ferrita em que se encontram regularmente
.
distribuídas placas de cementita (Figuras).
• Um aço que apresenta essa microestrutura é
chamado de aço eutetóide.

Perlita com aumento de 1500 x. Mistura lamelar de ferrita (matriz clara) e

cementita (mais escura) (Adaptada de VAN VLACK, 1970).
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Exemplos de microestruturas perlíticas – Aço eutetóide

(FREITAS, 2014).

Exemplos de microestruturas contendo somente perlita – Aço

eutetóide (PUKASIEWICZ, 2003).
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Análise do
resfriamento
de um aço
eutetóide
(FREITAS,
. 2014).

• Para os aços hipoeutetóides (%C < 0,77) a
estrutura final observada será de núcleos de
perlita envoltos por grão de ferrita.
Microestruturas de dois aços hipoeutetóides – 0,20% e 0,45%

(PUKASIEWICZ, 2003).
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Análise do resfriamento de um aço hipoeutetóide (FREITAS, 2014).

• Para os aços hipereutetóides (%C > 0,77) a
estrutura final observada será de núcleos de
perlita rodeados por cementita.
Microestruturas de um aço hipereutetóide (PUKASIEWICZ, 2003).

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Análise do resfriamento de um aço hipereutetóide (FREITAS, 2014).

• A porcentagem da perlita aumenta com a elevação
do teor de carbono do aço, e atinge 100% quando o
teor de carbono for igual a 0,77%; a partir desse
valor, volta a diminuir (Figura).
Teor de perlita
em função da
porcentagem
.
de C no aço
(FREITAS,
2014).
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• Com o resfriamento lento a ferrita pró-eutetóide

forma-se a partir da austenita entre 910 °C e 727 °C,
e a ferrita eutetóide (forma lamelar na perlita) ao
atingir 727 °C.
• Em outras condições de resfriamento a ferrita pode
se formar a partir de temperaturas mais baixas e,
. isso, passa a apresentar até quatro morfologias,
com
quais sejam: ferrita alotriomorfa de contorno de
grão, idiomorfa intragranular, lamelas ou ripas de
Widmänstatten e lamelas intragranulares.

− Ferrita alotriomorfa de contorno de grão:
Cristais nucleados no contorno de grão da
austenita formados a temperaturas mais altas, que
tem interfaces curvas com a austenita, com
formato equiaxial ou lenticular.
− Idiomorfa intragranular: cristais nucleados no
.
interior dos grãos da austenita, apresentando
formato aproximadamente equiaxial e contornos
curvos ou com características cristalográficas bem
definidas.
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Diferentes morfologias de ferrita pró-eutetóide em aço com C = 0,37%, Mn =

1,50 %e V = 0,11%, transformado isotermicamente a 700°C. (CÂNDIDO,
L.C, UFOP)

− Lamelas ou ripas de Widmänstatten (ferrita de
Widmänstatten): são lamelas que nucleiam nos
contornos de grãos austeníticos, mas crescem ao
longo de planos bem definidos da matriz.
Ferrita acicular (áreas claras) –

. aço com 0,2% C (FREITAS,
2014).
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.
(a) (b)
Duas morfologias da ferrita (áreas claras) – aço com 0,2% C

(FREITAS, 2014): acicular (a) e após recozimento completo (b).

− Lamelas intragranulares: semelhantes às ripas de
Widmänstatten, mas que nucleiam exclusivamente
no interior dos grãos de austenita.
Lamelas intragranulares – aço

com 0,34% C - 15 min a 725 °C
(TAVARES, 2009).
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• A classificação dos cristais nucleados de cementita a
diferentes temperaturas é semelhante à da ferrita.
• O desenvolvimento inicial é de grãos equiaxiais nos
contornos de grãos (cementita pró-eutetóide); a
redução da temperatura favorece o crescimento de
cementita na forma de lamelas ou ripas (cementita
eutetóide).
• Nos aços com teores mais elevados de carbono, as
mudanças morfológicas apresentadas pela austenita no
resfriamento rápido são muito mais significativas,
formando-se uma nova estrutura, a martensita.
✓ Martensita:
• Denominação devido ao metalurgista alemão Adolf
Martens, seu descobridor.
• Usada por muito tempo para designar uma
microestrutura dura encontrada como produto dos
aços temperados.
• A transformação martensítica também ocorre em
alguns sistemas não ferrosos, tais como as ligas
Cu-Al e Au-Cd, e em sistemas óxidos, como o
SiO2 e o ZrO2, por exemplo.
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✓ Martensita:
• As transformações de fases que envolvem a formação
de ferrita e de cementita e, consequentemente,
também da perlita, dependem do movimento dos
átomos por difusão (transformações difusionais).
• Estas transformações são caracterizadas, sob o
aspecto do comportamento dos átomos individuais,
como transformações “civis”, em que os átomos de
uma fase atravessam, individualmente e de forma não
coordenada a interface entre as fases, reorganizando-
se na nova estrutura cristalina.
✓ Martensita:
• Essas transformações são também chamadas de
reconstrutivas pelo fato de que os átomos, ao
atravessarem a interface, constroem uma nova fase,
com movimentos superiores a uma distância atômica.
• Entretanto, mesmo quando não existem condições

para que a organização dos átomos ocorra pela
difusão e movimentos significativos dos átomos,
através de uma interface, é possível que as ligas de
ferro se reorganizem em estruturas de menor energia
do que a austenita.
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✓ Martensita:
• Estas transformações ocorrem normalmente em
condições em que a difusão não mais atua de forma
significativa (temperaturas baixas) e, portanto, não
estão associadas à mudança de composição química,
somente à mudança de estrutura cristalina.
• Para que tais transformações ocorram em condições em
que os átomos tem baixa mobilidade, é frequente que
ocorra movimento ordenado de átomos, nas chamadas
transformações “militares”, também chamada
transformação “displaciva”, por causa do movimento
coordenado de deslocamento dos átomos.
✓ Martensita:
• Nos aços e em outras ligas Fe-C, a transformação da
austenita em martensita é originada num processo não
difusional e, consequentemente, tem exatamente a
mesma composição da austenita que lhe deu origem
(até 2% C, dependendo da composição da liga).
• Como o processo é não difusional, devido ao
resfriamento rápido, os átomos de carbono não podem
se distribuir entre a ferrita e a cementita, e ficam
aprisionados nos sítios octaédricos da estrutura CCC
(ferrita), produzindo uma nova fase, a martensita.
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✓ Martensita:
• Com o resfriamento rápido, a solubilidade do
carbono na estrutura CCC é excessivamente
excedida – solução sólida supersaturada.
• A solubilidade excessiva provoca uma distorção

neste reticulado, o qual assume nova geometria, a
tetragonal de corpo centrado (TCC) - célula
unitária com o parâmetro “c” (altura da célula)
maior que o parâmetro “a” da base.
✓ Martensita:
• Dentre as várias maneiras de visualizar as
transformações “displacivas” que podem conduzir
a estrutura da austenita (CFC) a uma estrutura
TCC, a mais comumente aceita é a distorção de
Bain (Figura).
• Nesse modelo, a estrutura TCC pode ser
visualizada como uma distorção da estrutura CCC
em que o parâmetro da rede na direção [001] não é
igual ao parâmetro das direções [010] e [100].
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✓ Martensita:
Átomo de ferro
Átomo de carbono
Representação esquemática da correspondência entre as redes CFC da

austenita e TCC da martensita (modificada de BRADESHIA, 2001).
✓ Martensita:
Representação esquemática mostrando a artensita da liga Fe-C obtida

através de um resfriamento rápido a partir da temperatura de
austenitização, relacionando com o processo de saída do carbono de
dentro da célula CFC para formar uma célula TCC.
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✓ Martensita:
• Quanto maior o teor de carbono na martensita maior o
número de sítios intersticiais preenchidos, acarretando
num acréscimo da tetragonalidade da rede TCC
(Figura).
• A tetragonalidade pode ser medida pelo quociente c/a
entre os parâmetros do reticulado TCC da martensita
(equação), e aumenta com o teor de carbono
(BRADESHIA; HONEYCOMBE, 2006).
𝑐 Para um teor nulo de carbono
= 1 + 0,045%𝑝𝐶 a estrutura é CCC sem
𝑎 distorção (c = a).
✓ Martensita:
%at C %at C
0 0,95 1,90 2,85 3,80 4,75 5,70 6,65 0 0,95 1,90 2,85 3,80 4,75 5,70 6,65
3,02 ─
3,66 ─
2,98 ─
3,62 ─
2,94 ─
Ǻ 3,58 ─ Ǻ
2,90 ─
2,86 ─
3,54 ─
3,50 2,82
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4
%p C %p C
Efeito do carbono no parâmetro a da austenita e nos parâmetros a e c da

martensita (Adaptadas de COHEN, 1962 apud HUALLPA, 2011).
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✓ Martensita:
Dureza da martensita em
função do teor de carbono,
comparada com a dureza da
perlita obtida por
resfriamento ao ar (lento).
✓ Martensita:
• A composição química da martensita formada é a
mesma da austenita (matriz) que a originou;
• A transformação á basicamente atérmica, isto é, a
quantidade de austenita transformada depende da
temperatura atingida e não do tempo em que o
material é mantido na temperatura.
• Em função da variação de volume associada à
transformação de fase e ao mecanismo “displacivo”, a
transformação ocorre com um nível elevado de
tensões residuais.
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✓ Martensita:
• A martensita apresenta uma única fase formada
nos aços (também pode ocorrer nos ferros
fundidos), com estrutura cristalina e composição
química próprias, além de uma interface bem
definida com outras fases, quando houverem.
• É metaestável - tende a retornar para um estado
estável ou de equilíbrio ao longo do tempo ou
quando um agente externo atua, como a
temperatura.
✓ Martensita:
• Neste caso, no aquecimento da martensita, os
átomos de carbono aprisionados no cristal TCC
ganham mobilidade e se difundem, formando
carbonetos.
• O resultado é o alívio da estrutura, com a
decomposição da martensita em uma mistura
de ferrita e cementita.
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✓ Martensita:
• A austenita é relativamente dúctil, pois os
átomos de carbono se acomodam perfeitamente
na estrutura do ferro gama (CFC) e não
dificultam os deslizamentos cristalinos quando o
aço é deformado.
• Na martensita, no entanto, o ferro está numa
forma alfa modificada pelo excesso de carbono,
cuja presença dificulta as transformações
plásticas a tal ponto, que elas se tornam
praticamente impossíveis.
✓ Martensita:
• Portanto, a alta dureza da martensita está
relacionada a capacidade dos átomos
intersticiais de carbono de restringir o
movimento das discordâncias, bem como
ao número relativamente pequeno de
sistemas de escorregamento para a
estrutura TCC.
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✓ Martensita (morfologia):
• Do ponto de vista morfológico, a martensita se revela
ao microscópio de modo característico.
• Pode se apresentar na forma de ripas, placas ou em
uma mistura de ambas, dependendo do teor de
carbono do aço (figura - gráfico), assim:
- teor de carbono até 0,6% - tendência à formação
martensita por ripas;
- entre 0,6% e 1%, uma mistura de ripas e placas;
- e acima de 1%, apenas por placas.
Relação entre o teor de carbono e o tipo

Aspecto micrográfico da martensita. de martensita formada no aço (ZHAO
NOTIS, 1995 apud HUALLPA, 2011).
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Micrografia da martensita
na forma de ripas - Aço
Martensita na forma de ripas e sua estrutura (MAKI; 4140 (KRAUSS, 1999
TSUZARA ; TAMURA, 1980 apud HUALLPA, 2011) apud HUALLPA, 2011)
(a) (b)
Crescimento de placas de martensita com incremento do Microestrutura de martensita
resfriamento abaixo de Ms: (a) Crescimento da placa em placas com microtrincas –
interrompido pelo contorno de grão; (b) Propagação da liga Fe-1,86%pC (KRAUSS,
martensita (PORTER; EASTERLING, 1982 apud 1999 apud HUALLPA, 2011)
HUALLPA, 2011)
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• Em geral a estrutura martensítica em ripas está
associada com alta dureza e ductilidade, porém
menor resistência mecânica.
• As estruturas martensíticas em placas têm alta
resistência mecânica, mas não são dúcteis, e
frequentemente contêm microtrincas decorrentes
do impacto entre placas, que podem inicias
falhas subsequentes (VOORT, 2009).
✓ Austenita:
• A austenita é encontrada em temperatura ambiente em
alguns aços inoxidáveis austeníticos e duplex (ferrita
+austenita), ou em aços que sofreram têmpera.
• Muitas vezes, por motivos relacionados
principalmente à composição química, não tiveram
sua transformação totalmente completada, restando
certa porcentagem em temperatura ambiente
(austenita retida).
• Neste caso se apresentará juntamente à martensita
(Figura).
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✓ Austenita:
Micrografia mostrando a mistura de martensita e

austenita retida (áreas claras) (FREITAS, 2014).
✓ Bainita:
• A formação da bainita (nome dado em homenagem a
Edgard Bain, um de seus descobridores) ocorre por
um processo misto, envolvendo difusão, como nas
transformações eutetóides, e forças de cisalhamento,
como se observa nas transformações martensíticas -
depende tanto do tempo quanto da temperatura.
• Faixa de formação: está situada abaixo da temperatura
de formação da perlita (cerca de 550-720 °C) e acima
da transformação martensítica, daí o surgimento de
duas morfologias distintas: bainitas superior e inferior.
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✓ Bainita:
• Estas microestruturas são, frequentemente,
agregados de ferrita e cementita (ou outros
carbonetos, no caso de aços ligados) com
dimensões características muito pequenas.
• Assim a bainita pode ser definida como um
produto de transformação formado em faixa de
temperatura intermediária entre a transformação
eutetóide (de formação da perlita) e a formação da
martensita, constituído por agregados de ferrita e
cementita (WANG, J. et al.)
✓ Bainita:
• A principal diferença entre as duas microestruturas está
na forma de precipitação dos carbonetos; tais
diferenças, no entanto, não são observáveis em
microscopia ótica.
• A própria diferença entre a bainita e a martensita, por
meio da microscopia ótica pode ser difícil, pois as duas
estruturas estão, em geral, no limite de resolução da
técnica.
• Esta classificação é importante, devido as diferenças em
termos de propriedades mecânicas das duas bainitas.
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30/10/2018
✓ Bainita:
• Bainita superior: forma-se em faixas de temperaturas
imediatamente abaixo da faixa de formação da perlita, e
é constituída de “pacotes” de cristais de ferrita paralelos
entre si, que crescem através dos grãos de austenita, com
carbonetos presentes entre os cristais de ferrita (Fig-a).
• Bainita inferior: forma-se em temperaturas muito
próximas da temperatura de início de formação da
martensita, e é constituída por placas de ferrita longas,
não paralelas, em uma microestrutura análoga à da
martensita em placas (morfologia comumente
caracterizada com acicular – forma de agulhas) (Fig-b).
✓ Bainita:
(a) (b)
(a) Bainita superior de um aço 4360; (b) Bainita inferior de um aço com 1,1%C.
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✓ Dureza das microestruturas:

• Perlita grossa - mais dúctil que a perlita fina (86 a 97
HRB).
• Perlita fina - mais dura que a perlita grossa – a fase
cementita forte e rígida restringe severamente a
deformação da fase ferrita (20 a 30 HRC). Antigamente
perlita muito fina = troostita (termo em desuso).
• Aços bainíticos - possuem uma estrutura mais fina –
. mais resistentes e duros. Bainita superior (40 a 45
são
HRC); Bainita inferior (50 a 60 HRC).
• Martensita - é fase mais dura, mais resistente e frágil
(63 a 67 HRC).
❑ Introdução
❑ Temperabilidade
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1.3 Diagramas de Transformação
✓ Generalidades:
• Explicam a formação de estruturas fora do equilíbrio que
não dependem essencialmente de processos difusionais.
• Mostram as curvas de resfriamento e as faixas de

temperatura em que os diversos constituintes das
transformações austeníticas se formam.
• São uma importante ferramenta para a especificação dos

parâmetros dos tratamentos térmicos dos aços, e podem
ser de dois tipos: diagrama de transformação isotérmica
ou diagrama de transformação em resfriamento
contínuo.
✓ Diagrama de transformação isotérmica:

• O diagrama de transformação isotérmica (Figura) é
também denominado diagrama transformação-tempo-
temperatura (diagrama TTT) ou diagrama IT
(isothermal transformation) ou curva em C ou curva
em S.
• O diagrama TTT define as transformações da austenita
em função do tempo a uma temperatura constante.
• Mostra, portanto, as transformações que o aço passará
de acordo com o tempo em que permanecer em
determinada temperatura.
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✓ Diagramas de transformação isotérmica:
Representação de
um diagrama TTT.

• Construção de um diagrama TTT:
- Se um determinado aço for aquecido a uma
temperatura, de modo a se ter somente
austenita (temperatura de austenitização), e
posteriormente resfriado bruscamente até uma
temperatura inferior a 727 °C (linha A1), ele
levará um certo tempo para iniciar a sua
transformação em perlita naquela temperatura,
e a perlita, depois de iniciada, se completará
após um certo tempo.
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- A obtenção do diagrama TTT consiste em se
repetir o processo anteriormente descrito para
vários corpos de prova, mas com intervalos de
tempo determinados para cada um deles, antes
de resfriá-los bruscamente até a temperatura
ambiente.
- Repete-se novamente o processo para várias
temperaturas de transformação especificadas.

- Se o intervalo de tempo no qual o corpo de prova foi
mantido na temperatura especificada não for
suficiente para a transformação da austenita em
perlita, então, no segundo resfriamento (brusco)
aquela se transformará totalmente em martensita.
- Portanto, na temperatura ambiente, o material
apresentará uma certa área transformada
isotermicamente em perlita e o restante se
transformará em martensita no resfriamento brusco
subsequente.
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30/10/2018

- Pelo exame dessa série de corpos de prova pode-se
acompanhar a evolução da transformação, o que
permitirá traçar gráficos relacionando a porcentagem
de produtos de transformação isotérmica com o
tempo de permanência do corpo de prova nas
diversas temperaturas escolhidas (Figura).
- A partir dos tempos de início e fim das
transformações obtidas desses gráficos, constrói-se o
diagrama TTT (Figura).
Construção de
um diagrama de
transformação
isotérmica
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30/10/2018

• Como já visto anteriormente, tanto a perlita como
a bainita são agregadas de ferrita e cementita; por
isso, em alguns diagramas TTT as regiões
correspondentes aos campos de existência da
ferrita e da bainita poderão vir identificadas
somente por F + C (ferrita + carboneto).
• De um modo geral, as fases são indicadas pelos
próprios nomes ou por suas iniciais: Austenita (A),
Bainita (B), Cementita (C), Perlita (P) e Martensita
(M).

• As curvas do diagrama TTT indicam:
- o início e o fim da formação da perlita, que ocorre
acima do nariz (cotovelo ou joelho) do diagrama;
- a formação da bainita abaixo do nariz até o início da
transformação martensítica, indicada pela letra Ms
(martensite starter) ou Mi (martensita início), que no
diagrama aparece como uma linha reta, visto que a
transformação martensítica depende somente da
temperatura;
- A formação da martensita que ocorre entre as linhas
Mi (martensita início) e Mf (martensita final).
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• A linha A1 (727 °C) assintótica à curva de início de
transformação, delimita os campos de austenita
estável (superior) e austenita instável (inferior).
• A região compreendida entre as curvas de início e de
fim de transformação corresponde à zona onde se
processam isotermicamente as transformações.
• Para outros composições que não a eutetóide,
constituintes pró-eutetóides (ferrita ou cementita
separadas dentro da zona crítica) coexistem com a
perlita (Figura).
A1 γestável
Diagrama TTT
mais completo de
γinstável um aço eutetóide
Mi
M50
M90
Mf
38
30/10/2018
Comparação do diagrama binário Fe-C (a) com uma curva TTT de um aço eutetóide
(b) e um aço hipoeutetóide com 0,5% de C (c) (KRAUSS, 2005, p. 182)
(a) (b)
Diagrama TTT de aços hipoeutetóides: (a) 0,20% C (1020); (b) 0,50% C (1050).
39
30/10/2018
(a) (b)
Diagrama TTT de aços hipereutetóides: (a) 1,13% C (10113); (b) 1,3% C (10130).
(a) (b)
Diagrama TTT: (a) Hipo 0,35% C (1035); (b) Hiper 0,90% C (1090).
40
30/10/2018

• Pode-se determinar para cada aço a temperatura do
início da formação da martensita e às
correspondentes às diversas porcentagens desse
microconstituinte
✓ Diagramas de transformação em resfriamento contínuo

• A maioria dos tratamentos térmicos para os aços
envolve o resfriamento contínuo de uma amostra,
com maior ou menor velocidade, desde a
temperatura de austenitização até a temperatura
ambiente.
• Por este motivo os constituintes resultantes de
transformação que requeiram tempo (difusão) serão
formados em faixas de temperatura e, portanto, serão
misturas de constituintes formados em diferentes
temperaturas.
41
30/10/2018

• Só nos casos extremos de velocidades de resfriamento
muito altas ou relativamente baixas é que se obtém
constituintes bem definidos, como a martensita ou a
perlita grosseira, respectivamente, pois as curvas de
resfriamento cruzarão somente as zonas de formação
desses constituintes no diagrama TTT.
• Um diagrama de transformação isotérmica só é válido
para temperatura constante e tal diagrama deve ser
modificado para transformações com mudanças
constantes de temperaturas.

• Técnicas semelhantes às utilizadas nos diagramas
de transformação isotérmica poderão ser
empregadas para a determinação de diagramas de
transformação em resfriamento contínuo.
• Em um dos métodos, séries de amostras são
resfriadas com velocidade controlada, e ao se
atingir determinadas temperaturas, as amostras
são resfriadas bruscamente para bloquear o
processo de transformação
42
30/10/2018

• A natureza e a quantidade dos constituintes
formados até se atingir a temperatura determinada e
a quantidade de martensita decorrente da austenita
não transformada, permitirá, para diversas curvas de
resfriamento, traçar os diagramas de transformação
em resfriamento contínuo.
• No resfriamento contínuo o tempo exigido para que
uma reação tenha seu início e o seu término é
retardado e as curvas são deslocadas para tempos
mais longos e temperaturas menores.

• Comparando-se os dois tipos de diagramas de
transformação do mesmo material (Figura), vê-se que
as curvas de início de transformação do primeiro
(resfriamento contínuo) se localizam em
temperaturas mais baixas e à direita das curvas em C,
de modo que, exceto para pata os TTs feitos com
velocidades de resfriamento intermediárias, as curvas
em C, apesar de serem curvas de transformação
isotérmica, permitem predizer o comportamento
relativo dos diferentes aços em face dos TTs a que
venham a ser submetidos.
43
30/10/2018

• A transformação tem início após um período de
tempo que corresponde à intersecção da curva de
resfriamento com a curva de início da reação, e
termina com o cruzamento da curva de resfriamento
com o término da transformação.
• Normalmente, não irá se formar bainita para aços
ferro-carbono resfriados continuamente, pois toda a
austenita se transformará em perlita.
• Para qualquer curva de resfriamento que passe por
AB a austenita não reagida transforma-se em
martensita.
44
30/10/2018
Curvas de resfriamento de
uma peça sobre um
diagrama de resfriamento
contínuo (aço eutetóide).

• Para o resfriamento contínuo de uma liga de aço
existe uma taxa de têmpera crítica que representa a
taxa mínima de têmpera para se produzir uma
estrutura totalmente martensítica (a curva de
resfriamento passa em A).
• Para taxas de resfriamento superiores à crítica
existirá apenas martensita (< A). Além disso existirá
uma faixa de taxas (entre A e B) em que perlita e
martensita são produzidas e finalmente uma estrutura
totalmente perlítica (> B) se desenvolve para baixas
taxas de resfriamento.
45
30/10/2018
B Curvas de resfriamento de
A
uma peça sobre um
diagrama de resfriamento
contínuo (aço eutetóide).

Curvas de resfriamento de
uma peça sobre um diagrama
de resfriamento contínuo (aço
eutetóide)
A- Forno = perlita grossa
B- Ar = perlita mais fina
(mais dura que a anterior)
C- Ar soprado = perlita mais
fina que a anterior
D- Óleo = perlita mais
martensita
E- Água = martensita
T- Taxa mínima = martensita
46
30/10/2018
✓ Fatores que influenciam diretamente a posição das

linhas de transformação dos diagramas TTT
• Teor de carbono:
- Quanto menor o teor de carbono (abaixo da
composição eutetóide) mais difícil de se
obter estrutura martensítica (Figura).
(a) (b)
47
30/10/2018

• Elementos de adição:
- Quanto maior o teor e o número dos
elementos de liga, mais numerosas e
complexas são as reações.
(a) (b)
Aços com o mesmo teor de carbono, mas com diferentes elementos de liga.
48
30/10/2018

• Todos os elementos de liga (exceto o cobalto) deslocam
as curvas de início e fim de transformação para a
direita, ou seja:
→ retardam as transformações e promovem a formação
de um joelho de separação para a bainita (Figura);
→ facilitam a formação de martensita;
→ como consequência, em determinados aços pode-se
obter martensita mesmo com o resfriamento lento.
(a) (b)
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30/10/2018

• O tamanho dos grãos da austenita:
- Quanto maior o tamanho de grão (menos
contornos de grão), mais para a direita
deslocam-se as curvas TTT.
- O tamanho de grão grande dificulta a formação
da perlita, já que a mesma inicia-se no contorno
de grão.
- Então, o tamanho de grão grande favorece a
formação da martensita.
(a) (b)
Aços com a mesma composição, mas com diferentes tamanhos de grãos da austenita.
50
30/10/2018

- Deve-se evitar tamanho de grão da
austenita muito grande, pois:
Diminui a tenacidade;
Gera tensões residuais;
É mais fácil de empenar ;
É mais fácil de ocorrer fissuras.

• A homogeneidade da austenita:
- Quanto mais homogênea a austenita, mais
para à direita deslocam-se as curvas TTT.
- Os carbonetos residuais ou regiões ricas
em carbono atuam como núcleos para a
formação da perlita.
- Então, uma maior homogeneidade
favorece a formação da martensita.
51
30/10/2018
❑ Introdução
❑ Temperabilidade
1.4 Influência da Matéria-Prima nos TTs
✓ Generalidades:
• Uma das causas principais das falhas em
componentes metálicos está associada ao material.
• Falha de um componente interfere na função de
outros elementos.
• Origem da falha – análise com segurança da causa –
prevenir a recorrência.
• As falhas que podem interferir nos tratamentos
térmicos: seleção inadequada da liga, geometria do
componente, defeitos da MP e defeitos de usinagem.
52
30/10/2018
▪ Seleção inadequada da liga:

− Caso em que o componente deverá ser submetido a TT
com determinada finalidade – a escolha inadequada do
material e/ou do tipo de TT poderá acarretar em falhas
ou na necessidade de TTs adicionais, encarecendo o
processo.
EXEMPLO (FREITAS, 2014): Seleção da liga para
cementação – se a camada cimentada for espessa, a
escolha de ligas com alto Ni (>1,5%) tende a formar
alto teor de γ retida, comprometendo a dureza desejada
do componente ou encarecendo o processo com TTs
adicionais para eliminar a γ retida.
▪ Geometria do componente:
− Aspectos de projetos que devem ser evitados a todo
custo, pois geram campos de concentração de
tensões, propiciando a nucleação de trincas em
serviço ou durante o tratamento térmico de têmpera,
com a consequente falha por fadiga do material,
empenamentos etc.: cantos vivos, quinas e arestas
não arredondadas; variações bruscas de secção;
furos, sobretudo quando situados muito próximos da
parede externa da peça; relação
comprimento/largura desfavorável; e folgas
inadequadas (entre punção e matriz).
53
30/10/2018
▪ Defeitos na matéria-prima:
− Falhas originadas na obtenção e no
processamento do material devem ser
consideradas.
− Durante as operações de transformação do metal
líquido em um produto sólido (bolsas, vazios,
inclusões e segregações).
▪ Defeitos provocados pela usinagem:

− Operação que normalmente antecede os
tratamentos térmicos.
− Riscos causados por mau acabamento superficial;
grandes remoção de material por fresagem ou
torneamento; queimas e outros.
− Marcas de usinagem na superfície da peça podem
atuar como concentradores de tensão (início e
propagação de trincas).
54
30/10/2018

− Grandes avanços e elevadas velocidades de corte
nas operações de desbaste, resultando em trincas
superficiais muito pequenas, além de uma estreita
camada encruada pela deformação plástica que
acompanha o arranque de material na usinagem.
− O calor gerado pela operação de arranque de
cavaco é suficiente para aquecer localmente o aço
até a sua austenitização – o arrefecimento
subsequente pode dar origem a uma transformação
martensítica.

− A retífica final, utilizada para retirar a camada
superficial alterada pela operação de desbaste,
muitas vezes só é realizada após a têmpera e o
revenimento, e durante a têmpera os defeitos
produzidos pelas operações de usinagem anteriores
as peças estarão suscetíveis à fissuração ou ao
empeno.
− As tensões internas e o encruamento provocados
pela usinagem podem ser removidos ou atenuados
por meio de um alívio de tensões antes da têmpera.
55
30/10/2018
❑ Introdução
❑ Temperabilidade
1.5 Variáveis do Tratamento Térmico
✓ Generalidades:
• Representando o tratamento térmico um ciclo
tempo-temperatura, os fatores a serem considerados
na sua realização são:
− Temperatura de aquecimento,
− Taxa de aquecimento,
− Tempo de permanência à temperatura,
− Taxa de resfriamento, e
− Atmosfera do recinto de aquecimento.
56
30/10/2018
❑ Temperatura de aquecimento:
− O caso mais frequente de tratamento térmico do
aço é alterar uma ou mais de suas propriedades
mecânicas, mediante uma determinada
modificação que se processa na sua estrutura.
− O aquecimento no início do processo é
geralmente realizado a uma temperatura acima da
crítica, para garantir a completa austenização do
aço (total dissolução das fases no ferro gama -
carboneto de ferro e ferrita).
− Assim, a austenização é o ponto de partida para as
transformações posteriores desejadas, as quais se
processarão em função da velocidade de
esfriamento (taxa de resfriamento) adotada.
− A temperatura de aquecimento é mais ou menos um
fator fixo determinado pela natureza do processo e
depende, evidentemente, das propriedades e das
estruturas finais desejadas, assim como da
composição química do aço, principalmente do seu
teor de carbono.
57
30/10/2018
− Quanto mais alta essa temperatura, acima da zona
crítica, maior segurança se tem da completa
dissolução das fases no ferro gama; em contra
partida, maior será o tamanho de grão da austenita
(Figura).
− As desvantagens de um tamanho de grão excessivo
são maiores que as desvantagens de não se ter total
dissolução das fases no ferro gama, de modo que se
deve procurar evitar temperaturas muito acima de
linha superior da zona crítica.
Influência da temperatura e
do tempo sobre o tamanho
de grãos.
58
30/10/2018
− Aços hipoeutetóides: na prática, o máximo que se
admite é 50 ºC acima de A3.
− Aços hipereutetóides: temperatura recomendada inferior
à da linha Acm, pois a temperatura correspondente se
eleva muito rapidamente com o teor de carbono, ou
seja, são necessárias temperaturas muito altas para a
completa dissolução do carboneto de ferro em ferro
gama, com consequente e excessivo crescimento de
grão de austenita - condição mais prejudicial que a
presença de certa quantidade de carboneto não
dissolvido.
Diagrama Fe-
C, com
destaque para
as linhas de
transformação:
A1, A3 e Acm.
59
30/10/2018
❑ Taxa de aquecimento:
− A velocidade de aquecimento, embora na maioria
dos casos seja fator secundário, apresenta certa
importância, principalmente quando os aços estão
em estado de tensão interna ou possuem tensões
residuais devidas a encruamento prévio ou ao
estado inteiramente martensítico.
− Nessas condições, um aquecimento muito rápido
pode provocar empenamento ou mesmo
aparecimento de fissuras.
− Para aços fortemente encruados que apresentam uma
tendência para excessivo crescimento de grão quando
aquecidos lentamente dentro da zona crítica, é
conveniente realizar um aquecimento mais rápido
através dessa zona de transformação.
− Para certos aços especiais que exigem temperatura final
de austenização muito elevada, quando no aquecimento
a zona crítica é atingida, torna-se necessário que a
mesma seja ultrapassada mais ou menos rapidamente
para evitar excessivo crescimento de grãos de austenita
30/10/2018
.
06:50 METALOGRAFIA E TRATAMENTOS TÉRMICOS
60
30/10/2018
− O efeito depende do volume do material a ser aquecido.
− Quanto maior a taxa de aquecimento mais elevadas as
temperaturas de transformação de fases em relação ao
diagrama (Figuras).
❑ Tempo de permanência na temperatura de tratamento:

− A sua influência é mais ou menos idêntica à da máxima
temperatura de aquecimento - quanto mais longo o
tempo à temperatura considerada de austenização, tanto
mais completa a dissolução do carboneto de ferro ou
outras fases presentes (elemento de liga) em ferro gama,
porém maior o tamanho de grão resultante (Figura).
− O tempo de permanência à temperatura de aquecimento
deve ser o estritamente necessário para que se obtenha
uma temperatura uniforme através de toda a seção do
aço e para que se consigam as modificações estruturais
mais convenientes.
61
30/10/2018
o Tempo muito longo: maior a segurança da

completa dissolução das fases para posterior
transformação, mas propicia o crescimento de
grão, oxidação dos contornos de grão e
descarbonetação da superfície.
o Tempo muito curto: o material não austenitiza
completamente ou homogeneamente (núcleo
pode manter estrutura original).
− Sob o ponto de vista de modificação estrutural,

admite-se que uma temperatura ligeiramente mais
elevada seja mais vantajosa do que um tempo
mais longo a uma temperatura inferior, devido à
maior mobilidade atômica.
− De qualquer modo, o tempo à temperatura de
tratamento deve ser pelo menos o suficiente a se
ter sua uniformização através de toda a seção.
62
30/10/2018
❑ Taxa de resfriamento:
− Fator mais importante: determinará efetivamente
a estrutura e, em consequência, as propriedades
finais dos aços (Figura).
− Variação da velocidade de resfriamento: pode-se
obter desde a perlita grosseira (baixa resistência
mecânica e baixa dureza) até a martensita
(constituinte mais duro resultante dos tratamentos
térmicos).
AUSTENITA
Resfriamento Resfriamento
Resfriamento lento
moderado rápido
Perlita + Fase Bainita Martensita

pró-eutetóide
Reaquecimento
Martensita
revenida
63
30/10/2018
− Como já visto anteriormente, a obtenção desses

constituintes depende também da composição do
aço (teor em elemento de liga, deslocando a
posição das curvas em C), das dimensões (seção)
das peças etc.
− Seleção do meio de resfriamento - compromisso
entre:
o Obtenção das características finais desejadas
(microestruturas e propriedades);
o Ausência de fissuras e empenamento na peça; e
o Minimização de concentração de tensões.
64
30/10/2018
− Seleção do meio de resfriamento:
o O meio de resfriamento é o fator básico no
que se refere à reação da austenita e, em
consequência, aos produtos finais de
transformação.
o O fator inicial a ser considerado é o tipo de
estrutura final desejada a uma determinada
profundidade.
o A seção e a forma da peça influem
consideravelmente na escolha do meio.
Exemplo: a seção da peça é tal que a alteração
estrutural projetada não ocorre à profundidade
esperada.
65
30/10/2018
o Em alguns casos a forma da peça é tal que um
resfriamento mais drástico (como em água)
pode provocar consequências inesperadas e
resultados indesejáveis, tais como o
empenamento e mesmo a ruptura da peça
submetida ao resfriamento.
o Um meio de resfriamento menos drástico,
como óleo, seria o indicado sob o ponto de
vista de empenamento ou ruptura, pois reduz o
gradiente de temperatura apreciavelmente
durante o resfriamento, mas não pode
satisfazer sob o ponto de vista de
profundidade de endurecimento.
66
30/10/2018
o Os meios de resfriamento mais usados: ambiente
do forno (mais brando), ar, banho de sais ou metal
fundido (mais comum é o de Pb), óleo, água,
soluções aquosas de NaOH, Na2CO3 ou NaCl
(mais severos).
o Outro fator que deve ser levado em conta é o da
circulação do meio de resfriamento ou agitação da
peça no interior, podendo levar ao empenamento
das peças e até mesmo fissuras.
o Para que isso não ocorra deve-se usar meios
menos drásticos como óleo, água aquecida ou
ar, banhos de sal ou banho de metal fundido.
o A severidade da têmpera depende do meio onde
o aço é resfriado (Tabela):
MEIO Ar Óleo Água
SEVERIDADE Baixa Moderada Alta
DUREZA Baixa Moderada Alta
67
30/10/2018
Curvas Taxa de resfriamento

x Temperatura para os vários
meios de resfriamento.
❑ Atmosfera do forno:
− Fenômenos muito comuns e prejudiciais no
tratamento térmico dos aços, em função da reação
deste com o meio:
o a oxidação que resulta na formação
indesejadas da “casca de óxido”, e
o a descarbonetação, que pode provocar a
formação de uma camada mais mole na
superfície do metal.
68
30/10/2018
− Reações de oxidação mais comuns:
o 2Fe + O2 = 2FeO, provocada pelo oxigênio
o Fe + CO2 = FeO + CO, provocada pelo
anidrido carbônico
o Fe + H2O = FeO + H2, provocada pelo vapor
de água
− Os agentes descarbonetantes usuais:
o 2C + O2 = 2CO
o C + CO2 = 2CO
o C + 2H2 = CH4
69
30/10/2018
− Os fenômenos de oxidação e de descarbonetação,
são evitados pelo uso de uma atmosfera protetora
ou controlada no interior do forno.
− Essa atmosfera, ao prevenir a formação da “casca
de óxido”, torna desnecessário o emprego de
métodos de limpeza e, ao eliminar a
descarbonetação, garante uma superfície
uniformemente dura e resistente ao desgaste.
❑ Introdução
❑ Temperabilidade
70
30/10/2018
1.6 Principais Tratamentos Térmicos
1.7 Recozimento
✓ Considerações iniciais:
• De forma genérica, o recozimento objetiva eliminar os
efeitos de quaisquer tratamentos térmicos ou
mecânicos a que o metal tenha sido anteriormente
submetido.
• Genericamente, o tratamento térmico recozimento
abrange os seguintes tratamentos específicos:
1. Alívio de tensões 3. Total ou pleno
2. Recristalização 4. Isométrico ou cíclico (aços)
5. Homogeneização (peças fundidas).
71
30/10/2018
1.7 Recozimento
• Aplicações:
▪ Recozimento para alívio de tensões (qualquer liga
metálica);
▪ Recozimento para recristalização (qualquer liga
metálica);
▪ Recozimento total ou pleno (aços);
▪ Recozimento isotérmico ou cíclico (aços);
▪ Recozimento para homogeneização (peças fundidas
ou lingotes fundidos).
1.7 Recozimento
1. Recozimento para alívio de tensões:

• Consiste no aquecimento do metal a temperaturas
abaixo do limite inferior da zona crítica (Linha A1).
• OBJETIVOS:
− Uniformizar ou reduzir tensões introduzidas por
qualquer processo que gere tensões residuais
(operações de usinagem, lixamento, soldagem,
fabricação, resfriamento brusco e tratamentos
termomecânicos).
72
30/10/2018
1.7 Recozimento

• TEMPERATURA:
− Deve ser a mínima compatível com o tipo e as
condições da peça, para que não se modifique sua
estrutura interna, assim como não se produzam
alterações sensíveis de suas propriedades
mecânicas.
− Deve relaxar as tensões residuais sem introduzir
alterações microestruturais – redução do limite
elástico que colabora para a redução das tensões
residuais do material.
1.7 Recozimento

• TEMPERATURA:
− Essas tensões começam a ser aliviadas em
temperaturas logo cima da ambiente; entretanto, é
aconselhável aquecimento lento até pelo menos
500 ºC para garantir os melhores resultados.
− Para os aços, geralmente na faixa dos 500 a 600
°C (FREITAS, 2014) – a redução do limite
elástico ocorre a partir dos 300 °C.
− Quanto menor a temperatura escolhida, maior
deverá ser o tempo de permanência na mesma.
73
30/10/2018
1.7 Recozimento

• TEMPERATURA:
− O efeito da temperatura de tratamento é muito
maior do que o do tempo de manutenção da peça
naquela temperatura.
− O percentual de alívio de tensões internas depende
do tipo de material, basicamente da composição
química e do limite de escoamento.
1.7 Recozimento

• TAXA DE AQUECIMENTO: mais lenta quanto
menor for a tenacidade do material.
• TAXA DE RESFRIAMENTO: Deve-se evitar
taxas muito altas devido o risco de distorções.
• Lenta (ao ar ou ao forno)
74
30/10/2018
1.7 Recozimento
2. Recozimento para recristalização:

• Consiste no aquecimento da peça a uma temperatura
acima da temperatura de recristalização e abaixo da
temperatura de transformação de fases do material.
• No caso dos aços, abaixo de A1, em torno de 760
°C.
• Esse tratamento é utilizado em peças que sofreram
operações de deformação a frio - aumentam a
dureza e diminuem a ductilidade, podendo ocorrer
ruptura entre duas operações consecutivas (Figura).
1.7 Recozimento

• TRABALHO A FRIO:
▪ É uma deformação feita abaixo da temperatura
de recristalização.
▪ O trabalho a frio é acompanhado do
encruamento (do inglês “strain hardening”)
do metal, que é ocasionado pela interação das
discordâncias entre si e com outras barreiras
(tais como contornos de grão), que impedem o
seu movimento através da rede cristalina.
75
30/10/2018
1.7 Recozimento

− TRABALHO A FRIO:
▪ Se a deformação é feita acima da temperatura
de recristalização, será denominado de trabalho
a quente.
▪ Um material trabalhado a quente não encrua,
porque a recristalização pode ocorrer
simultaneamente à distorção e neutralizar seus
efeitos.
1.7 Recozimento

▪ A deformação plástica produz também um
aumento no número de discordâncias, as quais,
em virtude de sua interação, resultam num
elevado estado de tensão interna na rede
cristalina.
▪ Um metal cristalino contém em média 106 a 108
cm de discordâncias por cm3, enquanto que um
metal severamente encruado apresenta cerca de
1012 cm de discordâncias por cm3.
76
30/10/2018
1.7 Recozimento

▪ A estrutura característica do estado encruado
examinada ao microscópio eletrônico, apresenta
dentro de cada grão, regiões pobres em
discordâncias, cercadas por um emaranhado
altamente denso de discordâncias nos planos de
deslizamento.
▪ Tudo isto resulta macroscopicamente num
aumento de resistência e dureza e num
decréscimo da ductilidade do material (Figura).
1.7 Recozimento
Aumento do limite de escoamento e de resistência à tração e diminuição do alongamento

(e redução de área na fratura)com o encruamento devidos ao trabalho a frio (CIMM).
77
30/10/2018
1.7 Recozimento

▪ Num ensaio de tração, isso se traduz no aumento
da tensão de escoamento e do limite de
resistência, como também no decréscimo do
alongamento total (alongamento até a fratura do
corpo de prova).
▪ A microestrutura também muda (Figura), com
os grãos se alongando na direção de maior
deformação, podendo o material como um todo
desenvolver propriedades direcionais
(anisotropia).
1.7 Recozimento
78
30/10/2018
1.7 Recozimento
1.7 Recozimento

• OBJETIVO DO RECOZIMENTO PARA
RECRISTALIZAÇÃO:
- Eliminar o encruamento gerado pela deformação a
frio, recuperando a ductilidade do material.
• PRINCIPAIS TRANSFORMAÇÕES:
(a) Recuperação
(b) Recristalização das microestruturas encruadas.
79
30/10/2018
1.7 Recozimento
1.7 Recozimento

(a) Fase de recuperação
- Durante o aquecimento, ainda em temperaturas
relativamente baixas, ocorre a eliminação de
microtensões, com pequena redução no limite de
resistência. No prosseguimento, ocorre a redução
da densidade de discordâncias.
- Em temperaturas de cerca de 0,3 a 0,5Tf, as
discordâncias são bastante móveis para formar
arranjos regulares e mesmo se aniquilarem
(somente as discordâncias de sinais opostos).
80
30/10/2018
1.7 Recozimento

(a) Fase de recuperação
- É um processo que depende do tempo (Figura b)
e, embora não mude a microestrutura, restaura
parcialmente a maciez do material (menor
resistência e maior ductilidade).
1.7 Recozimento
81
30/10/2018
1.7 Recozimento

(b) Fase de recristalização
- Com o aumento da temperatura, novos grãos
equiaxiais começam a ser formados, livres de
deformação (início da recristalização).
- A maciez original é inteiramente restaurada
pelo aquecimento acima de T=0,5Tf, quando
se formam novos grãos com baixa densidade
de discordâncias.
1.7 Recozimento

- Os grãos crescem continuamente até que a
estrutura toda esteja RECRISTALIZADA.
- Normalmente, a microestrutura resultante é
equiaxial.
- Tal processo de recozimento envolve difusão, e
portanto é grandemente dependente da
temperatura e do tempo (Figura c).
82
30/10/2018
1.7 Recozimento

1.7 Recozimento

- A temperatura de 0,5Tf é apenas uma referência
aproximada, pois mesmo pequenos teores de
elemento de liga podem retardar substancialmente
a formação de novos grãos, elevando a
temperatura de recristalização.
- Na prática, a temperatura de recristalização é
convencionalmente definida como aquela em que
o metal severamente encruado recristaliza
totalmente no espaço de uma hora.
83
30/10/2018
1.7 Recozimento

- A tabela abaixo apresenta as temperaturas de
recristalização para alguns metais e ligas de uso
comum.
1.7 Recozimento

- Portanto, a recristalização consiste do processo
de difusão, com o surgimento de núcleos de
novos grãos; com o desaparecimento por
completo dos grãos deformados, começa a
ocorrer o crescimento dos grãos, uns à custa de
outros, que dependem da temperatura de
recozimento, da duração do ciclo e do grau de
deformação prévio.
84
30/10/2018
1.7 Recozimento

• Resumidamente, os principais fatores que afetam a
recristalização são:
1. uma quantidade mínima de deformação prévia: se o
trabalho a frio prévio é zero, não há energia de
ativação para a recristalização e ficam mantidos os
grão originais;
2. quanto maior a deformação prévia, menor será a
temperatura de recristalização;
3. quanto menor a temperatura, maior o tempo
necessário à recristalização;
1.7 Recozimento

4. quanto maior a deformação prévia, menor será o
tamanho de grão resultante (pois será maior o
número de núcleos a partir dos quais crescerão os
novos grãos).
OBS: Uma estrutura de grãos grosseiros apresenta
propriedades mecânicas pobres, ao passo que um
tamanho de grão fino fornece ao material alta
resistência sem diminuir-lhe muito a ductilidade.
5. A adição de elementos de liga tendem a aumentar a
temperatura de recristalização - retardam a difusão.
85
30/10/2018
1.7 Recozimento
Efeitos do TF
prévio e da
temperatura de
recozimento
sobre o tamanho
de grão do
material recozido,
para um tempo
de recozimento
constante.
1.7 Recozimento

• Graus de deformação
- Há um grau de encruamento mínimo crítico
abaixo do qual não ocorre recristalização.
- Se o grau de encruamento é maior que o
mínimo, mas tem um valor pequeno, poucos
núcleos isentos de deformação se formarão
durante a recristalização, e o tamanho de grão
recristalizado será grande.
86
30/10/2018
1.7 Recozimento

- Quanto maior o trabalho a frio (encruamento), mais
núcleos e menor o tamanho de grão. Então:
- Graus de deformação pequenos: o aquecimento não
produz recristalização.
- Graus de deformação da ordem de 3 a 15%: após o
recozimento, os grãos crescem bruscamente,
podendo superar o tamanho de grão original,
diminuindo fortemente a resistência do metal.
1.7 Recozimento

- Nas aplicações industriais, o grau de encruamento é
expresso frequentemente como uma medida
convencional da deformação.
- Exemplo: a redução percentual da área transversal
da peça, r, onde Ao e Af são as áreas de seção
transversal antes e após a conformação,
respectivamente.
𝑟 = 𝐴𝑜 − 𝐴𝑓 Τ𝐴𝑜
87
30/10/2018
1.7 Recozimento

- Na laminação a frio de uma chapa de espessura
inicial ho para a espessura final hf , a redução
pode ser obtida pela expressão abaixo, visto que a
sua largura praticamente não varia durante a
laminação.
𝑟 = ℎ𝑜 − ℎ𝑓 Τℎ𝑜
1.7 Recozimento

- Os artigos trabalhados a frio usualmente
produzidos (como tiras, chapas e fios), agrupam-
se segundo classificações que dependem do grau
de encruamento, conforme mostrado na tabela
abaixo, para chapas de aço laminadas a frio.
- Cada estado (do inglês “temper”) indica uma
diferente percentagem de trabalho a frio após o
último recozimento.
88
30/10/2018
1.7 Recozimento

- A classificação varia conforme o metal, sendo
em geral baseada em valores comparativos do
limite de resistência à tração, e não em valores
de dureza de penetração.
- Observe-se que nem todas as ligas admitem os
graus de encruamento correspondentes às
classes mais elevadas.
1.7 Recozimento

89
30/10/2018
1.7 Recozimento

• RESFRIAMENTO: Lento (ao ar, ou ao forno em
situações em que se deseja evitar oxidação da
superfície).
1.7 Recozimento
3. Recozimento total ou pleno:

• Constitui-se no aquecimento do aço acima da zona crítica,
durante o tempo necessário e suficiente para se ter
solução do carbono ou dos elementos de liga no ferro
gama (austenita), seguido de um resfriamento lento.
• OBJETIVO: Obter perlita de granulação grosseira, pouco
resistente e dúctil, proporcionando uma melhora sensível
na usinabilidade de aços de baixo e médio carbono, que
serão usinados ou passarão por extensa deformação
plástica.
− Para melhorar a usinabilidade dos aços de alto carbono
recomenda-se a esferoidização.
90
30/10/2018
1.7 Recozimento
Diagrama esquemático
de transformação para
recozimento pleno.
1.7 Recozimento

• A perlita fina é mais dura que a perlita grosseira.
• Existe forte aderência entre a ferrita e a cementita
através dos contornos entre elas – quanto maior a
área superficial, maior a dureza.
• Além disso, os contornos de grãos restringem o
movimento das discordância. Assim, maior área
superficial, maior dureza
91
30/10/2018
1.7 Recozimento
1.7 Recozimento

• TEMPERATURA:
− Aços hipoeutetóides: 50 °C acima de A3
(austenitização completa).
− Aços hipereutetóides: entre A1 e Acm (não se
deve ultrapassar a linha superior Acm, pois no
resfriamento lento posterior, ao atravessá-la
novamente, formar-se-á nos contornos dos
grãos um invólucro contínuo e frágil de
carboneto – cementita pró-eutetóide).
92
30/10/2018
1.7 Recozimento
Temperatura de aquecimento para vários aços no recozimento pleno

1.7 Recozimento
Diagrama mostrando
a temperatura de
aquecimento no
recozimento pleno
93
30/10/2018
1.7 Recozimento
Diagrama mostrando a temperatura de aquecimento no recozimento pleno

1.7 Recozimento

• RESFRIAMENTO: Realizado mediante o controle
da velocidade de resfriamento do forno ou
desligando-o e deixando que o aço resfrie junto
com o mesmo.
• MICROESTRUTURA FINAL:
− Aço hipoeutetóide: ferrita + perlita grosseira
− Aço eutetóide: perlita grosseira
− Aço hipereutetóide: cementita + perlita grosseira
94
30/10/2018
1.7 Recozimento

• TEMPO DE PERMANÊNCIA À
TEMPERATURA (patamar)
- Deve ser suficiente para a formação e
homogeneização da austenita, inclusive no
centro da peça.
- Varia em função da espessura da peça, que,
quanto maior, precisa de mais tempo.
1.7 Recozimento

• ATMOSFERA DO FORNO
- Em fornos de atmosfera oxidante devem ser
minimizadas as entradas de ar, para evitar a
formação de carepa (óxido), principalmente
para peças grandes com longos tempos de
tratamento, assim como a descarbonetação,
principalmente de peças cementadas
(endurecidas superficialmente por tratamentos
termoquímicos).
95
30/10/2018
1.7 Recozimento

• RESFRIAMENTO
- Lento - deve ser realizado preferencialmente
dentro do forno.
- Se o custo for inaceitável – realizar o
resfriamento em campânulas isoladas ou
imersas/enterradas em materiais isolantes
térmicos (vermiculita, cal em pó, areia bem
seca, cinzas ou outros meios que assegurem
resfriamento bem lento após saída do forno).
1.7 Recozimento
4. Recozimento isotérmico ou cíclico:

• Consiste no aquecimento do aço nas mesmas
condições do recozimento pleno, mas seguido de
um resfriamento rápido até uma temperatura
situada dentro da porção superior do diagrama de
transformação isotérmico, onde o material é
mantido durante o tempo necessário a se produzir a
transformação completa.
• Em seguida, o resfriamento até a temperatura
ambiente pode ser apressado.
96
30/10/2018
1.7 Recozimento
Diagrama esquemático
de transformação para
recozimento isométrico.
1.7 Recozimento

• Os produtos resultantes desse tratamento térmico
são também perlita e ferrita, perlita e cementita
ou só perlita, dependendo do aço.
• Contudo, a estrutura final é mais uniforme que no
caso do recozimento pleno.
• O resfriamento é geralmente executado em banho
de sais.
97
30/10/2018
1.7 Recozimento
5. Recozimento para homogeneização:

• É normalmente aplicado a materiais anteriormente a
operações de trabalho a quente, tais como forjamento
e laminação.
• OBJETIVO PRINCIPAL: Melhorar a
homogeneidade (e a composição química) ao longo
de lingotes fundidos e peças fundidas, e dissolver
todos os carbonetos eventualmente presentes,
resultando em melhor forma de trabalho a quente do
material e melhores respostas a tratamentos térmicos
posteriores.
1.7 Recozimento

• TEMPERATURA: Não deve ocorrer transformação
de fases.
• RESFRIAMENTO: Lento (ao ar ou ao forno).
98
30/10/2018
1.7 Recozimento
Desenho esquemático da
estrutura de grão de um
metal solidificado em um
molde frio (lingoteira)
(CIMM, 2007).
1.7 Recozimento
Dendritas de um sistema Ni-Al (José

Eduardo, UNICAMP).
99
30/10/2018
1.8 Normalização
• A normalização pode ser usada para obter uma
boa ductilidade sem redução significativa da
dureza e da resistência à tração dos aços.
• Também para refinar a estrutura dos grãos dos
aços e facilitar a usinagem.
• É um tratamento comum para aços-liga antes da
usinagem ou posteriormente a tratamentos como
têmpera e revenido.
1.8 Normalização
• O aço com grãos grandes tende a apresentar
maior heterogeneidade de propriedades.
• O refino de grão garante maior homogeneidade
de propriedades.
• Devido à maior velocidade de resfriamento, aços
normalizados tendem a ser menos dúcteis e mais
duros que os plenamente recozidos.
100
30/10/2018
1.8 Normalização
• As diferenças são significativas somente para
teores acima de 0,5% de carbono.
• Consiste no aquecimento do aço a uma temperatura
acima da zona crítica, seguido de resfriamento no
ar (Figura).
• É um procedimento similar ao recozimento, mas
com resfriamento ao ar (calmo ou forçado),
proporcionando uma maior velocidade de
resfriamento (Figura).
1.8 Normalização
Diagrama esquemático de Diagrama mostrando a

transformação para normalização. temperatura de aquecimento na
normalização
101
30/10/2018
1.8 Normalização
• Para os aços hipoeutetóides, pode-se admitir que
a temperatura de aquecimento ultrapasse a linha
A3 e para os hipereutetóides a linha Acm.
• Nesse último caso, sem os inconvenientes, no
esfriamento ao ar que se seguem da formação do
invólucro frágil de carbonetos.
1.8 Normalização
Ciclo de aquecimento e
resfriamento para a
redução de grão na
normalização
102
30/10/2018
1.8 Normalização
✓ Objetivos:
• Também usada como tratamento preliminar à
têmpera e revenido, justamente para produzir
estrutura mais uniforme do que a obtida por
laminação, por exemplo.
• Refinar o grão e homogeneizar as microestruturas
de produtos conformados a quente.
• Refinar a microestrutura de estruturas brutas de
fusão.
1.8 Normalização
✓ Temperatura:
• Aquecimento acima do limite superior da zona crítica
(A3 ou Acm, por exemplo 60 °C, entre 800 °C e 900
°C), para garantir a austenitização total do material.
• Em seguida é retirado do forno e deixado resfriar ao
ar calmo ou forçado.
✓ Estrutura resultante:
• Pequenos grãos de ferrita e perlita fina (aço
hipoeutetóide) ou só perlita fina (aço eutetóide) ou
cementita e perlita fina (aço hipereutetóide).
103
30/10/2018
1.8 Normalização
• Eventualmente, dependendo do tipo de aço, pode-

se obter a bainita.
• Em relação ao recozimento, a microestrutura é
mais fina, apresenta menor quantidade e melhor
distribuição de carbonetos.
• É um processo normalmente usado em aços
hipereutetóides (%C > 0,8).
• Esses aços apresentam uma rede frágil de
cementita ao redor da perlita, e essa quantidade
maior de cementita torna a sua usinagem difícil.
1.9 Esferoidização
• É assim chamado porque as partículas de cementita
tornam-se esféricas ou globulares após tempo
prolongado de exposição em temperaturas
ligeiramente subcríticas.
• Produz cementita esferoidal em uma matriz de
ferrita, eliminando a matriz de perlita e a rede de
carbonetos frágeis anteriormente existentes.
• A força motriz da transformação é a redução da
área (energia) interfacial.
104
30/10/2018
✓ Objetivo:
• Melhorar a usinabilidade dos aços de alto carbono, pela
alteração da morfologia da cementita (mínima dureza e
máxima usinabilidade).
✓ Aquecimento/Resfriamento:
• Aquecer e manter por um longo tempo (várias horas) a
peça em temperatura um pouco abaixo da formação da
austenita (cerca de 50 °C abaixo da zona crítica, por
exemplo) e resfriar lentamente dentro do forno (ciclo
abcd da Figura).
• Valores típicos podem ser, por exemplo, 24 h a 700 ºC.
Ciclo de aquecimento e resfriamento para a esferoidização da cementita.

105
30/10/2018
106
30/10/2018
✓ Outras formas de esferoidização:

• Aquecimento e resfriamento alternados entre
temperaturas que estão logo acima e logo abaixo
da linha de transformação inferior (ciclo ab123d
da Figura).
107
30/10/2018

• Austenitizar o material, fazer um resfriamento até
uma temperatura logo abaixo da temperatura
eutetóide, mantendo-se nesta temperatura por um
tempo e resfriamento ao ar.
• Este tratamento também pode ser efetuado variando-
se ciclicamente entre temperaturas acima e abaixo da
temperatura de austenitização.
• A segunda forma de execução deste tratamento é a
que propicia tempos menores de tratamento e pode
ser facilmente entendida pela observação.
108
30/10/2018
1.10 Têmpera
• Como um tratamento de endurecimento, visa aumentar a
resistência mecânica dos aços.
• São feitos normalmente após a peça ter passado por
operações de conformação plástica, usinagem,
normalização ou alívio de tensões.
• O tratamento de têmpera consiste em aquecimento da
peça até uma temperatura superior à crítica, em torno de
50 °C (a mesma faixa utilizada para o recozimento pleno),
e em seguida resfriá-la bruscamente em meio adequado
para tal, evitando-se, assim, a formação de ferrita, perlita,
bainita e microconstituintes mais moles que a martensita.
1.10 Têmpera
• A velocidade de resfriamento, nessas condições,
dependerá do tipo de aço, da forma e das dimensões
das peças.
• O meio de resfriamento depende muito da
composição do aço (% de carbono e elementos
de liga) e da espessura da peça .
109
30/10/2018
1.10 Têmpera
Taxa de resfriamento para o tratamento de têmpera na superfície e no centro da peça

1.10 Têmpera
✓ Objetivos:
• Como na têmpera o constituinte final desejado é a
martensita, o objetivo principal dessa operação, sob o
ponto de vista de propriedades mecânicas, é o aumento
da dureza, a qual deve verificar-se até uma determinada
profundidade.
• Resultam também da têmpera: redução da ductilidade
(baixos valores de alongamento e estricção), redução da
tenacidade e o aparecimento de apreciáveis tensões
internas.
• Tais inconvenientes são atenuados ou eliminados pelo
revenido.
110
30/10/2018
1.10 Têmpera
✓ Temperatura:
• Definida pelo teor de carbono, quantidade de elementos
de liga e tamanho de grãos – obtidas nos diagramas de
transformação, catálogos técnicos de fabricantes ou em
manuais e guias de tratamentos térmicos (Tabela).
• - Aços hipoeutetóides: entre 30 e 50 °C acima de A3 –
formação totalmente austenítica, resultando numa
estrutura martensítica.
• - Aços Hipereutetóides: em torno de 780 e 820 °C ou
pouco acima de A1 – formação austenita e cementita,
resultando numa estrutura martensítica com partículas
de cementita não dissolvida.
1.10 Têmpera
✓ Temperatura:
• Observação:
− No caso dos aços hipereutetóides, se forem
aquecidos a uma temperatura superior a Acm, haverá
a total dissolução da cementita, obtendo-se somente
austenita;
− entretanto, essa austenita estará supersaturada de
carbono, e na transformação durante o resfriamento
rápido, a martensita formada será acicular sem
cementita e restará uma parcela significativa de
austenita não transformada, resultando em dureza
menor.
111
30/10/2018
1.10 Têmpera
✓ Velocidade de aquecimento:
• É determinada pelo meio de resfriamento,
elementos de liga, teor de carbono e dimensões e
geometria das peças.
• Deverá ser menor quando a peça apresentar
grandes dimensões, geometrias complexas e altos
teores de elementos de liga e carbono.
1.10 Têmpera
✓ Tempo na temperatura:
• É necessário para garantir em todas as seções da
peça a homogeneidade da temperatura e da
composição da austenita, embora possam ser mais
baixos para temperaturas elevadas de
austenitização.
• Pré-aquecimento, velocidade menor de
aquecimento, estrutura ferrítica-perlítica com
espaçamento interlamelar pequeno, baixos teores de
ferrita e de elementos de liga necessitam de tempos
menores para a obtenção de austenita homogênea.
112
30/10/2018
1.10 Têmpera
✓ Tempo na temperatura:
• Para aços carbono e baixa liga o tempo de
encharque é de 50 a 80 s (FREITAS, 2014, apud
LAJTIN, 1977) para cada milímetro de diâmetro ou
espessura;
• Para aços ligados o tempo é de 70 a 90 s;
• Os tempos são reduzidos para 20 a 25 s e 25 a 30 s,
respectivamente, quando o aquecimento é realizado
em banhos de sais fundidos, pois estes possuem
maior poder de transmissão de calor.
1.10 Têmpera
Temperaturas para vários aços e tratamentos e meios para resfriamento na têmpera

113
30/10/2018
1.10 Têmpera
Temperaturas para vários aços e tratamentos e meios para resfriamento na têmpera

1.10 Têmpera
✓ Resfriamento:
• Quando se faz o resfriamento brusco do aço, durante
a têmpera, ocorre choque térmico devido à
passagem da peça de temperaturas altas para a
ambiente em poucos segundos.
• O resfriamento brusco pode causar distorções e até
mesmo trincas na peça, denominadas trincas de
têmpera.
• Entretanto, deve ser rápido o suficiente para garantir
a formação de martensita na superfície do material.
114
30/10/2018
1.10 Têmpera
✓ Resfriamento:
• O tempo disponível para resfriamento é dado pela
distância do cotovelo da curva RC ao eixo das
temperaturas.
• Quanto mais deslocada para a direita a curva RC,
mais fácil é temperar o aço.
1.10 Têmpera
✓ Resfriamento:
• Quando a velocidade de resfriamento é alta,
estabelecem-se grandes diferenças de temperaturas
entre a superfície e o centro da peça, pois a superfície,
em contato direto com o meio refrigerante, resfria
rápido, enquanto o núcleo resfria mais lentamente
(Figura).
• Para tratamentos de peças médias e grandes peças deve-
se sempre levar em consideração que o núcleo e a
superfície, que são submetidos a diferentes velocidades
de resfriamento, podem apresentar microestruturas e
propriedades mecânicas muito diferentes.
115
30/10/2018
1.10 Têmpera
✓ Resfriamento:
• Meios de resfriamento usuais:
- água ou mistura de água e sal (NaCl),
- óleos minerais ou vegetais,
- polímeros,
- sais fundidos,
- gases inertes e
- ar.
1.10 Têmpera
116
30/10/2018
1.11 Revenimento
• O tratamento de têmpera torna as peças muito
duras, porém muito frágeis.
• Salvo raras exceções, as peças temperadas são
sempre revenidas com o objetivo de reduzir a
dureza e elevar a tenacidade.
• Durante o revenido, a martensita, com estrutura
TCC, perde o excesso de carbono em solução e o
seu reticulado cristalino vai se tornando mais
próximo da ferrita, sem distorção e sem acúmulo de
tensões.
1.11 Revenimento
117
30/10/2018
1.11 Revenimento
✓ Objetivos:
• Aliviar ou remover tensões.
• Corrigir a dureza e a fragilidade.
• Aumentar a ductilidade e a tenacidade.
✓ Temperatura:
• Quanto mais alta a temperatura de revenido, menor a
distorção do reticulado, menor a dureza e maior a
tenacidade do aço.
• Nos aços para construção mecânica de baixa liga e alta
resistência, a dureza cai continuamente com a
temperatura de revenido (Figura).
1.11 Revenimento
Variação das propriedades mecânicas do aço 4340 temperado em óleo em

função da temperatura de revenido.
118
30/10/2018
1.11 Revenimento
Influência da temperatura e do tempo de revenido na dureza do aço.
1.11 Revenimento
✓ Temperatura:
• Deve ser escolhida de acordo com a combinação de
propriedades mecânicas que se deseja no aço
temperado.
• Existe uma faixa de temperaturas em que o revenido
deve ser evitado, pois a tenacidade é bastante
prejudicada (fenômeno denominado “fragilidade
azul” ou fragilidade dos 500 °F = 260 °C).
• Recebe este nome, pois na faixa de temperatura em
que ocorre forma-se uma película de óxido azulada
119
30/10/2018
1.11 Revenimento
Queda de energia absorvida no ensaio de impacto entre 260 e 375 °C (500 a 700 °F).
1.11 Revenimento
✓ Estágios do revenido (FREITAS, 2014):

• 100 a 200°C: também chamada etapa de alívios de
tensões – diminuição das tensões internas, pequena
redução da dureza e melhora da tenacidade. Os
carbonetos ε (Fe2,4C) começam a precipitar.
- Dureza: 65 HRC → 60-63 HRC
• 200 a 350°C: a austenita retida se transforma em ferrita
e cementita. O carboneto Fe3C precipita.
- Dureza: 62 HRC → 50 HRC
• 350 a 500°C: segregação de impurezas e elementos de
liga (fragilização do revenido).
120
30/10/2018
1.11 Revenimento
✓ Estágios do revenido:
• 400 a 500°C: os carbonetos (de Fe) crescem em
glóbulos.
- Dureza: 20-45 HRC
• 500 a 700°C: formação de carbonetos com
elementos de liga (W, V, Nb, Cr; Fe3C pode
dissolver).
- Endurecimento secundário.
1.11 Revenimento
✓ Cores do revenido:
• Coloração das peças geradas com o resfriamento a
partir de determinadas temperaturas, deve-se à
formação de uma película de óxido.
• Além do efeito estético, as cores podem dar uma leve
proteção anticorrosiva às peças.
COR TEMP (°C) COR TEMP (°C)
Amarelo-pálido 200 Azul-escuro 290
Amarelo-palha 220 Azul-marinho 300
Marrom 240 Azul-claro 320
Púrpura 260 Verde-oceano/cinza 350
violeta 280 Preto 450/500
121
30/10/2018
1.12 Martêmpera e Austêmpera
✓ Considerações gerais:
• São classificados como tratamentos isotérmicos – o
resfriamento é interrompido a certa faixa de
temperatura e mantido por um determinado tempo.
✓ Martêmpera:
• Neste tratamento, o resfriamento é executado a uma
temperatura superior a de formação da martensita (Mi),
utilizando sais de resfriamento.
• Deve-se manter o resfriamento nessa faixa por tempo
suficiente para que as temperaturas do núcleo e da
superfície se equalizem.
✓ Martêmpera:
Ciclo da martêmpera.
122
30/10/2018
✓ Mertêmpera:
• Então, deve-se resfriar, geralmente ao ar, em
temperatura ambiente.
• O produto resultante é a martensita, que após o
resfriamento completado terá a etapa de revenimento.
• Com a equalização das temperaturas do núcleo e da
superfície, espera-se que a transformação
martensítica ocorra simultaneamente em toda a seção
da peça, minimizando as distorções e possibilidades
de trincas em peças cuja geometria traga esse risco.
✓ Austêmpera:
• Objetivo principal: obtenção da estrutura bainítica, que
possui tenacidade e resistência à fadiga superiores às da
martensita revenida.
• Objetivo secundário: Aplicada como alternativa à
martêmpera.
• Consiste no resfriamento rápido até a temperatura de
formação da bainita, geralmente entre 400 e 250 °C, e
manutenção da mesma até que o processo de início e
finalização da transformação ocorra, podendo, após esse
tempo, resfriar à temperatura ambiente.
123
30/10/2018
✓ Austêmpera:
Ciclo de austêmpera.
✓ Austêmpera:
• Os meios usualmente utilizados para o resfriamento são
sais ou metais fundidos, que são menos empregados em
virtude de maior dificuldade de limpeza e risco à saúde
dos operadores.
• O revenimento não deve ser realizado, pois promove
uma precipitação de carbonetos, que reduz a tenacidade
e a resistência à fadiga.
• Após o resfriamento em temperatura ambiente, as peças
devem ser lavadas em água quente para remoção de sal
impregnado.
124
30/10/2018
✓ Austêmpera:
PROPRIEDADES TÊMPERA AUSTÊMPERA
Limite de resistência (MPa) 1.530 1.590
Limite de escoamento (MPa) 1.400 1.210
Alongamento (%) 4,8 8,2
Estricção (%) 9,5 36
Resistência ao impacto (J/cm²) 38 a 43 72 a 76
Resistência à fadiga (ciclos) 8.150 17.060
Fonte: FREITAS, 2014, p. 60
Comparação entre dois ciclos de tratamento para um aço SAE 5160
❑ Introdução
❑ Temperabilidade
125
30/10/2018
1.13 Temperabilidade
• Temperabilidade ou “profundidade de penetração à
têmpera” é a característica que define a variação de
dureza desde a superfície até o núcleo da peça
quando temperada.
• Está associada à capacidade de determinado aço
formar martensita e, portanto, à velocidade crítica de
têmpera.
• Assim, um aço com alta temperabilidade é capaz de
formar martensita em seções mais espessas (onde as
taxas de resfriamento são mais baixas).
• Efeitos sobre a temperabilidade do aço: o
tamanho de grão austenítico, a homogeneidade da
microestrutura inicial (austenita), a composição
química e o teor de carbono.
• A formação da martensita depende da
composição química e da microestrutura da
austenita para transformação fora das condições
de equilíbrio termodinâmico (taxa de
resfriamento).
126
30/10/2018
• Grãos austeníticos mais finos facilitam a nucleação
dos microconstituintes a serem formados durante o
tratamento térmico (resfriamento), pois dificultam
a formação de martensita e, portanto, a
temperabilidade do aço (Figura).
• O carbono tem um forte efeito sobre a dureza da
martensita, além de retardar as transformações de
decomposição difusional da austenita, aumentando
a sua temperabilidade (Figura).
(a) (b)
127
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(a) (b)
• A maior parte dos elementos de liga adicionados ao aço
também retarda as transformações de decomposição
difusional da austenita (Figura), com exceção do cobalto
que reduz a temperabilidade.
• Quando uma peça é submetida a uma têmpera, dois
fatores influenciam a velocidade com a qual as
diferentes posições na peça resfriam:
a. A velocidade com a qual o calor é extraído na
superfície da peça, que é função do meio de têmpera.
b. A transmissão de calor, por condução, dentro da peça.
128
30/10/2018
(a) (b)
• A combinação desses dois fatores faz com que
diferentes posições em uma peça resfriem a
diferentes velocidades.
• Em geral, o problema na seleção de materiais, em
metalurgia, consiste em definir qual aço, temperado
em qual meio, atingirá determinada microestrutura
(e, portanto, propriedades) em determinada posição
na peça que se deseja fabricar.
129
30/10/2018
• Para resolver este problema, métodos foram
desenvolvidos capazes de prever as microestruturas que
se obtém no resfriamento dos aços, a partir de
informações padronizadas.
• Os principais métodos para medir e quantificar a
temperabilidade dos aços são: ensaio Jominy (ASTM
A255, mais simples e o mais comumente usado) e o
método do diâmetro crítico de Grossmann.
• Permitem um mapeamento da profundidade da têmpera
para diferentes ligas com o mesmo teor de carbono.
✓ Método de Grossmann:
• Envolve temperar barras de diâmetros crescentes
para determinar o diâmetro em que se obtém 50%
de martensita no centro da barra.
• Avaliação desse percentual: metalograficamente ou
através da medida da dureza da barra.
• Obtenção de gráficos diâmetros ou distâncias dos
centros das barras (abcissas) versus valores de
dureza HRC (ordenada).
130
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• Em tais gráficos, considera-se o diâmetro crítico
(Dc) o correspondente à barra cujo centro
apresenta dureza equivalente ao mínimo de 50%
de martensita.
• Como a dureza da martensita depende do seu teor
de carbono, a dureza correspondente a 50% de
martensita pode ser feita utilizando diagramas, tal
como o mostrado na figura a seguir.
Dureza atingida pelo

aço após têmpera
em função do teor
de carbono e da
porcentagem de
martensita na
microestrutura.
131
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• Uma forma mais prática é se considerar o
diâmetro crítico como o correspondente à
inflexão da curva, que é tomada como a transição
entre a estrutura martensítica e a estrutura
ferrítica/perlítica de menor dureza.
• As medidas de temperabilidade também podem
ser apresentadas em gráficos em que as várias
curvas são superpostas, chamadas curvas em “U”
(Figura).
Gráfico
diâmetros das
barras versus
valores de
dureza HRC
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133
30/10/2018
• Como o meio de têmpera é determinante no
resultado, este método permite calcular o seu
efeito, medido através de um fator H, denominado
“severidade de têmpera” (Tabela).
• Quanto maior a severidade de têmpera, mais rápido
é o resfriamento; entretanto, o potencial de
ocorrência de distorção e trincas também cresce.
Severidade de têmpera de diferentes meios comparados com a água

(adaptada de COLPAERT, 2008)
134
30/10/2018
• Orientações básicas:
− A água deve ser usada para peças de geometria
simples, simétrica, em que alguma distorção
possa ser tolerada (ex.: usinagem pós-
tratamento).
− Devem ser usados meios de resfriamento menos
drásticos, quando a distorção e a possibilidade de
trincas são fatores críticos.
− O volume do tanque de têmpera deve ser suficiente
para que o meio possa remover o calor da peça com,
pouca alteração de sua temperatura – se o meio de
têmpera se aquece a taxa de resfriamento cai –
comum o emprego de sistemas de refrigeração.
− A temperatura inicial do meio deve ser
suficientemente baixa – limites tais como 40 °C são
estabelecidos ao longo de todo o trabalho.
135
30/10/2018
− Agitação adequada do meio, ao longo de todo o
tempo de têmpera, pois o resfriamento não uniforme
é uma das maiores causa de têmpera inadequada.
− O tempo de transferência do forno de austenitização
até o tanque de têmpera é crítico, especialmente
para peças pequenas, que perdem o calor muito
rapidamente e, em consequência, podem sofrer
transformação parcial antes de serem imersas.
✓ Ensaio Jominy:
• Neste ensaio, em um único corpo de prova é gerada
uma ampla faixa de velocidades de resfriamento.
• Após a austenitização em condições definidas por
norma (ASTM A255), o CP é colocado em um
dispositivo, e a sua extremidade é resfriada por um jato
de água em condições controladas.
• Cada posição da superfície do CP resfria com uma
velocidade diferente e, em consequência, sofre
diferentes transformações, resultando em diferentes
durezas.
136
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✓ Ensaio Jominy:
Esquema de um ensaio Jominy

✓ Ensaio Jominy:
Representação esquemática de um ensaio Jominy

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✓ Ensaio Jominy:
Ensaio Jominy sendo realizado.

30/10/2018 06:50
✓ Ensaio Jominy:
Ensaio Jominy sendo realizado.

30/10/2018 06:50
138
30/10/2018
✓ Ensaio Jominy:
• Uma vez completamente resfriado até a
temperatura ambiente, é usinada uma área ao longo
do CP de modo a remover a camada superficial
alterada durante o aquecimento.
• Só então são efetuadas medições de dureza sobre a
região usinada e traçado um gráfico representativo
da variação da dureza com a distância à
extremidade resfriada pelo jato de água (Figura).
✓ Ensaio Jominy:
Marcação
dos pontos
de dureza
no CP do
ensaio
Jominy
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✓ Ensaio Jominy:
✓ Ensaio Jominy:
140
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✓ Ensaio Jominy:
✓ Ensaio Jominy:
• As curvas assim obtidas indicam níveis elevados de
dureza na vizinhança da face inferior resfriada pelo
jato de água, sendo estes reduzidos gradualmente à
medida que aumente a distância a esta face.
• Os valores tendem a estabilizar a partir de uma
certa distância.
• Quanto mais temperável for o aço tanto mais
atenuada é a queda de dureza na vizinhança da face
arrefecida.
141
30/10/2018
✓ Ensaio Jominy:
• O procedimento de ensaio é descrito nas normas
ASTM A255 e NBR6339:
1) Austenitização - O CP cilíndrico, com 1” de
diâmetro e 4” de comprimento, dotado de um
flange de suporte na extremidade superior de 32
mm de diâmetro por 3 mm de comprimento, é
colocado em um forno a uma dada temperatura
por um período de 30 minutos.
✓ Ensaio Jominy:
2) Resfriamento - Em seguida, o CP é colocado
em um dispositivo onde recebe um jato de
água, por meio de um tubo de 10 mm de
diâmetro fixado logo abaixo de sua base,
regulado com pressão correspondente a altura
livre de 65 mm.
142
30/10/2018
✓ Ensaio Jominy:
3) Medição de dureza - Após o resfriamento, o
corpo de prova é retificado ao longo de todo o
seu comprimento e valores de dureza Rockwell
C (HRC), a distância de 1/16” são
determinados. Os pontos de medida estão
situados a 1,5-3-5-7-9-11-13-15-20-50-60-70-
80 mm da extremidade resfriada e são
designados por J1,5-J3-... -J80.
4) Levantamento das curvas de temperabilidade.
11/09/15 15:45:34 METALOGRAFIA E TRATAMENTOS TÉRMICOS
1.14 Tratamentos Térmicos - Ferros Fundidos
✓ Generalidades
• FERROS FUNDIDOS - Ligas a base de ferro,
carbono e silício, além de certo teor de manganês,
com adição de diversos outros elementos conforme
a necessidade.
• O teor de carbono desses materiais varia entre 2,11
e 6,67%, usualmente entre 2,5 e 3,8%, e têm um
baixo ponto de fusão (Figura).
• O teor de silício varia entre 1% e 3%.
143
30/10/2018
✓ Generalidades
Diagrama Fe-Fe3C
(Adaptada de
ASKELAND &
PHULÉ, 2003).
✓ Generalidades
• Utilizados em geral quando se deseja: elevada
resistência ao desgaste e à abrasão; amortecimento
de vibrações; componentes de grandes dimensões;
peças de geometria complicada; peças onde a
deformação plástica a frio é inadmissível.
• VANTAGENS: baixo ponto de fusão, elevada
dureza e resistência ao desgaste, boa resistência à
corrosão e baixo custo.
144
30/10/2018
✓ Generalidades
• DESVANTAGENS: Grande fragilidade e
baixa ductilidade, deformação plástica impossível à
temperatura ambiente e soldagem muito limitada.
• Apresentam uma extensa gama de resistências
mecânicas e de durezas, e na maioria dos casos são de
fácil usinagem.
• Elementos de liga permitem excelente resistência ao
desgaste, à abrasão e á corrosão, porém em geral a
resistência ao impacto e a ductilidade são relativamente
baixas, limitando sua utilização a algumas aplicações.
✓ Generalidades
• De acordo com a composição química e com a
distribuição de carbono na sua microestrutura, os ferros
fundidos podem ser classificados nas seguintes categorias:
a. Ferro fundido cinzento
b. Ferro fundido branco
c. Ferro fundido mesclado
d. Ferro fundido maleável
e. Ferro fundido nodular
f. Ferro fundido de grafita compactada
145
30/10/2018
✓ Generalidades
a) Ferro fundido cinzento – cuja fratura mostra
uma coloração escura (donde a sua
denominação), caracterizada por apresentar
como elementos de liga fundamentais o
carbono e o silício e estrutura em que uma
parcela relativamente grande do carbono está
no estado livre (grafita lamelar) e outra
parcela no estado combinado (Fe3C).
✓ Generalidades
b) Ferro fundido branco – cuja fratura mostra
uma coloração clara (donde a sua
denominação), caracterizado por apresentar
ainda como elementos de liga fundamentais o
carbono e o silício, mas cuja estrutura, devido
às condições de fabricação e menor teor de
silício, apresenta o carbono quase inteiramente
na forma combinada (Fe3C).
146
30/10/2018
✓ Generalidades
c) Ferro fundido mesclado – cuja fratura mostra uma
coloração mista entre branca e cinzenta (donde a sua
denominação), caracterizado igualmente por uma
mescla de proporções variáveis de ferro fundido
branco e ferro fundido cinzento.
d) Ferro fundido maleável – caracterizado por ser
obtido a partir do ferro fundido branco, mediante
um tratamento térmico especial (maleabilização),
resultando numa transformação de praticamente
todo o ferro combinado em grafita na forma de
nódulos (em vez de veios ou lamelas).
✓ Generalidades
e) Ferro fundido nodular – obtido a partir do
ferro fundido cinzento, caracterizado por
apresentar, devido a um tratamento realizado
ainda no estado líquido, carbono livre na
forma de grafita esferoidal, o que confere ao
material característica de boa ductilidade,
donde a denominação frequente para esse
material de ferro fundido dúctil.
147
30/10/2018
✓ Generalidades
f. Ferro fundido de grafita compactada – caracterizado
pelo fato da grafita apresentar-se em “escamas”, ou
seja, na forma de plaquetas ou estrias, motivo pelo
qual tem sido também designado por “quasi-
escama”, escama agregada, semiondular e
vermicular.
- É um produto que, como o ferro nodular, exige
adição de elementos especiais como terras raras,
com um elemento adicional, como o titânio, que
reduz a formação de grafita esferoidal.
✓ Generalidades
- O ferro de grafita compactada pode ser
considerado um material intermediário entre
o ferro fundido cinzento e o ferro nodular;
possui a fundibilidade do ferro fundido
cinzento, com melhor resistência mecânica e
alguma ductilidade.
- Sua comercialização é relativamente
recente.
148
30/10/2018
✓ Generalidades
Composição química (%)

Tipo
C Si Mn S P
Branco 1,8/3,6 0,5/1,9 0,25/0,80 0,06/0,20 0,06/0,20
Maleável 2,2/2,9 0,9/1,9 0,15/1,20 0,02/0,20 0,02/0,20
Cinzento 2,5/4,0 1,0/3,0 0,20/1,00 0,02/0,25 0,02/1,00
Nodular 3,0/4,0 1,8/2,8 0,10/1,00 0,01/0,03 0,01/0,10
Grafita compactada 2,5/4,0 1,0/3,0 0,01/0,03 0,01/0,03 0,01/0,10
Faixa de composição de ferros fundidos típicos comuns (Infomet)
✓ Generalidades
• Possuem reação eutética e eutetóide estáveis e
metaestáveis, as quais podem gerar diversas
microestruturas e, por consequência, diversas
propriedades.
• Uma das formas mais utilizadas para provocar
alterações controladas nas propriedades de ferros
fundidos são os tratamentos térmicos.
149
30/10/2018
✓ Generalidades
• Os tratamentos térmicos nos ferros fundidos tem
como objetivos eliminar as tensões residuais,
homogeneizar as propriedades da peça e melhorar
as propriedades mecânicas do material.
• Ferro fundido é um material barato, com pequena
quantidade de carbono e pode ser tratado para
atingir uma vasta faixa de propriedades mecânicas
como elevados alongamento, limite de resistência,
dureza, tenacidade etc.
✓ Generalidades
• Tais modificações, no entanto, são mais restritas e
menos reversíveis do que nos aços, em função da
presença de grafita já existente na peça ou a
tendência para grafitizar, quando aquecida acima de
600°C.
• Dessa forma, esses tratamentos se reduzem, quase
que exclusivamente, aos três mencionados a seguir,
os quais serão posteriormente descritos: alívio de
tensões (envelhecimento artificial), recozimento e
têmpera.
150
30/10/2018
✓ Alívio de tensões ou envelhecimento artificial

• Objetiva diminuir as tensões residuais da peça
resultante de seu processo de solidificação ou de
outros tratamentos térmicos e/ou mecânicos, bem
como garantir uma estabilidade dimensional.
• Consiste em aquecer, com uma taxa controlada e de
forma uniforme, uma peça até uma dada temperatura,
geralmente inferior à da transformação da perlita em
austenita, durante um determinado tempo, seguido de
um arrefecimento uniforme a taxa controlada.

• As tensões residuais são devidas, principalmente, à
presença de diferença de espessura entre partes da peça
recém fundida e esta possuir geometria complexa.
• Peças de ferro fundido recém moldadas apresentam
tensões internas, devido aos esforços desenvolvidos: (a)
na desigualdade de contração dos diversos pontos da
mesma durante a solidificação e o resfriamento, que é
função da diferença de espessura entre as diversas partes
que a compõe e de sua geometria complexa; (b) nas
mudanças estruturais com consequente aparecimento de
variações de volumes não uniformes.
151
30/10/2018

• As tensões assim originadas podem causar
empenamento das peças ou mesmo fissuras e sua
ruptura; a intensidade delas, por outro lado, depende
da forma e das dimensões das peças e da própria
composição do material.
• Suas consequências mais graves podem ser atenuadas
por um projeto adequado das peças, técnica
apropriada de fundição e seleção de composição que
represente um equilíbrio apropriado entre as
propriedades de resistência e contração.

• Entretanto, na maioria dos casos, essas tensões
internas devem ser aliviadas ou eliminadas.
• Admite-se que a redução de tensões se deve à
diminuição do limite elástico do material com o
aquecimento, podendo ocorrer fluência e
movimentação das estruturas internas levando ao
relaxamento do material (alívio das tensões
internas), isto é, as tensões residuais de origem
elástica são aliviadas por deformação plástica.
152
30/10/2018

• Não obstante tais tensões tenderem a desaparecer
ou atenuar com o decorrer dos meses
(envelhecimento natural), esse tempo pode ser
reduzido a poucas horas, mediante o aquecimento
moderado da peça em um forno → envelhecimento
artificial.
• Os mais importantes fatores no tratamento de
tensões são, pois, a temperatura e o tempo de
permanência na mesma.

• Quanto mais elevada a temperatura, maior a quantidade
de tensões aliviadas, devendo-se entretanto, evitar
alterações na estrutura e propriedades do ferro fundido.
• A faixa de temperaturas típica para alívio de tensões em
ferros fundidos é de 500 a 600ºC, com tempos a partir
de 2 horas, dependendo das condições da liga e
espessura da peça.
• Geralmente o resfriamento é realizado no forno até
atingir 100ºC e o restante é resfriado ao ar.
153
30/10/2018

• Verifica-se, pelo diagrama a seguir, que abaixo de
400°C o efeito é muito pequeno e que será
necessário aquecer-se o material acima de pelo
menos 500°C para resultados mais positivos.
• De acordo com dados experimentais (diagrama), o
máximo alívio de tensões, com probabilidade
mínima de modificações da estrutura pela
decomposição do carbono combinado, é obtido
entre temperaturas de 500°C a 565°C.
Efeito da
temperatura
sobre a
quantidade de
tensões internas
aliviadas.
154
30/10/2018
Efeito do tempo
à temperatura
no tratamento
de alívio de
tensões.

• Ferros fundidos cinzentos de baixo teor em liga - são
necessárias maiores temperaturas, da ordem de 560°C a
600°C, pois os elementos de liga usuais – Cr, Mo, Ni e
V – tendem a aumentar a resistência desse tipo de ferro
fundido à fluência, ou seja, a deformação plástica
necessária para reduzir ou eliminar as tensões internas.
• No entanto, essas temperaturas elevadas, nos ferros
fundidos ligados, não são ainda suficientes para
modificar a estrutura do material e promover um
amolecimento prematuro.
155
30/10/2018

• As temperaturas recomendadas para alívio de tensões
são as indicadas na tabela abaixo.
Tipo de ferro fundido Temperatura para alívio

cinzento de tensões (°C)
Sem elemento 530 a 565
De baixo teor 610 a 620
De alto teor 620 a 650
Faixa de temperaturas recomendadas para alívio de tensões

do ferro fundido cinzento.

• O resfriamento deve ser conduzido com cuidado, pois
se for rápido pode originar novas tensões internas.
• Recomenda-se, assim, que as peças sejam resfriadas
no forno de aquecimento até a temperatura atingir
290°C, quando então podem ser resfriadas ao ar.
• Para as peças de forma complexa, é recomendável
que o resfriamento no interior do forno seja feito até
a temperatura atingir 90°C, quanto então podem ser
resfriadas ao ar.
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30/10/2018
✓ Recozimento
• Aplica-se o recozimento quando se deseja obter
máxima ductilidade e melhor usinabilidade e
quando não há necessidade de elevadas resistências
mecânicas.
• Partes da peça que resfriaram mais rapidamente por
serem mais finas ou que, por qualquer motivo,
conservam partículas de cementita, dificultam a
usinagem especialmente pela a sua ação abrasiva
sobre as ferramentas de corte.
✓ Recozimento
• Pode ser feito nos ferros fundidos cinzento e
nodular, para decompor os carbonetos (cementita e
outros formados com os elementos de adição),
como nos ferros fundidos nodulares com o objetivo
de obter uma matriz ferrítica (ferritização).
• Tipos principais de recozimento em ferros

fundidos: recozimento subcrítico e recozimento
pleno.
157
30/10/2018
✓ Recozimento
• Recozimento subcrítico
− Feito principalmente para aumentar a usinabilidade
do material.
− Trata-se da ferritização da matriz e é realizado entre
680 e 780ºC com tempo entre 4 e 24 horas, com o
resfriamento podendo ser feito ao ar ou no forno.
− Pode-se realizar recozimento para esferoidizar a
perlita, aumentando assim a ductilidade com baixa
perda de resistência mecânica.
✓ Recozimento
• Recozimento pleno ou de decomposição de
carbonetos
− Realizado entre 850 e 950ºC por pelo menos 2 horas,
com resfriamento ao ar.
− Quanto maior o teor de elementos de liga
formadores de carbonetos, maior a temperatura
necessária para que a dissolução destes seja mais
rápida. Entretanto, deve-se evitar temperaturas de
tratamento muito elevadas sob o risco de causar
empenamentos na peça.
158
30/10/2018
✓ Recozimento
• Ciclos de recozimento recomendados para os ferros
fundidos.
✓ Recozimento
− Curva de recozimento mais baixa (B) - aplica-se para
os ferros fundidos comuns ou com baixo teor de liga,
quando se deseja apenas melhorar a usinabilidade, o
que se consegue pela conversão da perlita em ferrita e
grafita. A faixa de temperaturas recomendada situa-se
entre 700°C e 760°C.
− Curva média (B1) - corresponde a uma faixa de
temperaturas de aquecimento entre 790°C e 900°C, é
empregada para conseguir resultados mais positivos
sob o ponto de vista de melhora da usinabilidade,
sobretudo em ferros fundidos ligados.
159
30/10/2018
✓ Recozimento
− Curva mais elevada (C) - aplicada quando o
material possui muito carbono combinado na
forma de cementita, como no caso do ferro
fundido mesclado ou branco. A faixa de
temperatura recomendada, na presença de
cementita maciça, é de 900°C a 950°C, em
tempos que variam de 1 a 3 horas, além de mais
1 hora para cada 2,5 cm de secção das peças.
✓ Recozimento
• Tabela com o resumo da prática recomendada para o
recozimento dos ferros fundidos.
Velocidade de
Temperatura
Processos Objetivo Aplicação Tempo resfriamento
(°C)
recomendada
Resfriamento no forno
Decomposição da Ferros fundidos Aproximadamente 15
Recozimento a baixas a velocidade de 55°C
perlita em ferrita e comuns e de baixo 705 a 760 a 25 min por cm de
temperaturas por hora entre 540 e
grafita teor em liga seção transversal
290°C
Ferros fundidos ligados Resfriamento lento

e nos que não Aproximadamente 15 através da zona
Recozimento médio ou
idem apresentam resultados 790 a 900 min por cm de seção crítica, de cerca de
pleno
no recozimento a transversal 790°C a cerca de
baixas temperaturas 675°C
Resfriamento ao ar até
cerca de 535°C
Resfriamento ao forno
Decomposição dos
Aproximadamente 25 até cerca de 535°C
carbonetos maciços
Recozimento a altas Ferro fundido a 75 min Mais 25 min Em nenhum dos casos
em ferrita e grafita 900 a 965
temperaturas mesclado ou branco por cm de seção deve-se resfriamento
para máxima
transversal mais rapidamente do
usinabilidade
que a velocidade de
65°C por hora, entre
575 e 275 °C
160
30/10/2018
✓ Normalização
• É utilizado para homogeneizar as propriedades da
peça fundida, para aumentar propriedades
mecânicas de resistência (resistência à tração e
dureza, por exemplo) ou recuperar propriedades da
peça bruta de fundição, cuja estrutura tenha sido
alterada por outro processo de aquecimento
(grafitização ou preaquecimento ou aquecimento
posterior associados com soldagem de reparo, por
exemplo).
✓ Normalização
• É realizado a temperaturas entre 885 e 925ºC,
acima portanto da zona crítica, com tempos de 25
minutos/cm e posterior resfriamento ao ar, gerando
estruturas predominantemente perlíticas bastante
refinadas.
• Ferros fundidos cinzentos só são afetados
positivamente por este tratamento quando possuem
elementos de liga em sua composição como cobre,
níquel, manganês etc.
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30/10/2018
✓ Normalização
• Isto se deve ao fato de que nos ferros cinzentos não ligados
há formação de ferrita livre e/ou aumento da quantidade de
grafita quando o material é submetido a este tratamento.
• Para ferros fundidos nodulares, o tratamento de
normalização tem efeito geralmente benéfico para a
resistência mecânica. Entretanto, observa-se queda na
dureza destes materiais quando a normalização é feita a
baixas temperaturas (inferiores a 850°C), devido à
homogeneização incompleta e subsequente aumento da
ferrita livre após resfriamento.
✓ Normalização
• Portanto, a normalização é um processo de amolecimento
para ferros fundidos cinzentos sem elementos de liga e um
processo de endurecimento para ferros fundidos ligados,
conforme demonstrado pela tabela abaixo.
162
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✓ Têmpera e Revenido
• O objetivo desse tratamento é aumentar a resistência
mecânica e dureza e, consequentemente, a resistência ao
desgaste do ferro fundido cinzento.
• Ele consiste em austenitizar o material e então resfriar
rapidamente (têmpera).
• É aplicado aos ferros fundidos cinzentos, pois a têmpera
dos ferros fundidos brancos não apresenta interesse dada
a elevada dureza que este material já apresenta
normalmente (400 a 500 HB)
• O aquecimento deve ser lento (em fornos ou em
banhos de sal).
• A temperatura de aquecimento deve estar acima da
zona crítica (780 a 970°C, para os ferros fundidos
comuns) de modo que ocorra formação de austenita.
• O tempo de permanência à essa temperatura
depende da composição do material, mas deve ser o
necessário para que haja suficiente solução de
carbono.
163
30/10/2018
banhos de sal).
• O resfriamento deve ser efetuado com taxas rápidas
o suficiente para que as decomposições da austenita
em perlita ou bainita não ocorram, mas lentas o
suficiente para que as tensões resultantes da
transformação martensítica não fraturem a peça –
para tanto, utiliza-se normalmente têmpera a óleo
em vez de água.
banhos de sal).
• Revenido – levado a efeito logo após a têmpera, em
temperaturas bem inferiores às temperaturas de
transformação, reduz a fragilidade, alivia as tensões,
diminui a dureza e melhora a resistência mecânica e
a tenacidade, conforme mostra a figura a seguir para
um ferro fundido cinzento de baixo silício,
temperado em óleo a partir de 870°C.
164
30/10/2018
• O revenido, porém, reduz novamente a alta dureza
obtida com a têmpera, de modo que a temperatura
máxima, que se deve atingir, neste segundo tratamento,
é limitada pela dureza mínima admissível em cada caso.
• A prática tem mostrado que a temperatura mais
aconselhável de revenido, no sentido de melhora das
propriedades de resistência mecânica, varia de 370°C a
600°C, para ferros fundidos cinzentos sem elementos de
liga ou ligados, sendo as maiores utilizadas para estes
últimos (Figura).
Modificação das propriedades mecânicas de ferro fundido

temperado, em função da temperatura de revenido.
165
30/10/2018
✓ Austêmpera
• A austêmpera do ferro fundido é um tratamento
isotérmico que consiste no aquecimento até a
temperatura de austenitização, permanência nesta
temperatura até completa equalização,
resfriamento rápido até a faixa de formação da
bainita, permanência nesta temperatura até
completa transformação da austenita em bainita,
e resfriamento qualquer até a temperatura
ambiente (Figura).
✓ Austêmpera
Representação
esquemática de
um exemplo de
um ciclo de
austêmpera de
ferro fundido.
166
30/10/2018
✓ Austêmpera
• O tratamento de austêmpera em ferro fundido, também
conhecido como ADI - Austempered Ductile Iron, tem
como principal objetivo o de aumentar a resistência
mecânica das peças, com boa tenacidade, e ainda
garantir uma maior resistência contra o desgaste,
prolongando a vida útil dos equipamentos.
• Portanto, confere aos ferros fundidos nodulares (ou
dúcteis) uma excelente combinação de propriedades de
resistência e ductilidade, permitindo sua aplicação onde
tradicionalmente se usavam aços forjados ou fundidos.
✓ Austêmpera
• Outra vantagem do tratamento de austêmpera em
ferro fundido é a sua alta precisão, sendo ele um
processo capaz de alinhar rapidez com grande
desempenho, e proporciona ao material uma
estrutura ausferrita (austenita + ferrita) após o
tratamento.
• O efeito dos elementos de liga é mais ou menos
semelhante ao que ocorre nos aços e dependendo da
temperatura de transformação pode-se obter:
167
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✓ Austêmpera
− Bainita inferior → Quando a temperatura é
próxima à formação inicial de martensita (em
torno de 205° C). Nesse caso, os ferros dúcteis
apresentam alta dureza, superior a 400 HB, e
elevada resistência mecânica. Tais propriedades
são desejáveis, por exemplo, em engrenagens e
outras aplicações que exigem resistência a altas
tensões de contato.
✓ Austêmpera
− Bainita superior → Quando a transformação se dá
logo abaixo do cotovelo da curva em C (em torno
de 400° C). Os ferros fundidos nodulares
austemperados nessas condições apresentam
dureza entre 260 e 350 HB; são dúcteis e tenazes,
com boa resistência à fadiga e ao desgaste; são
razoavelmente usináveis e, entre as aplicações
importantes, podem-se mencionar os
virabrequins.
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✓ Austêmpera
• Outro fator importante é a temperatura de
austenitização. Esta está geralmente localizada entre
815° a 925° C – quanto mais alta a temperatura,
maior a solução do carbono na austenita, o que pode
provocar, no final, maior quantidade de austenita
retida; ocorre também um crescimento de grãos da
austenita, o que aumenta a endurecibilidade do
material.
✓ Austêmpera
• Por outro lado, a presença de elementos de liga afeta
o teor de carbono na austenita, pois eles interferem
na solubilidade do carbono.
• O silício, por exemplo, reduz a solubilidade do
carbono.
• O manganês, o cromo e o molibdênio, ao contrário,
aumentam a solubilidade do carbono.
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✓ Austêmpera
Diagrama
esquemático de
transformação
isotérmica
para um ferro
fundido.
✓ Martêmpera
• A martêmpera produz uma estrutura martensítica,
sem resultar em tensões elevadas como acontece
com a têmpera usual, contudo, deve-se proceder a
um revenido posterior.
• Esse tratamento permite obter uma dureza final
maior do que a da austêmpera; essa diferença é,
entretanto, eventualmente diminuída, devido ao
revenido da martêmpera.
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30/10/2018
✓ Martêmpera
✓ Martêmpera
• De qualquer modo, os tratamentos isotérmicos conferem às
peças de ferro fundido cinzento maior tenacidade do que
no caso da têmpera e revenido com mesma dureza.
• Uma visão geral do resultado de tratamentos térmicos de
têmpera normal e têmpera a quente (austêmpera e
martêmpera) pode ser apreciada na tabela a seguir,
referente ao ferro fundido cinzento submetido aos diversos
tratamentos apresentava a seguinte composição: 2,84%Ct,
1,40%Si, 0,67%Mn, 0,11%P, 0,09%S, 1,68%Ni, 0,16%Cr,
0,46%Mo e 0,15%Cu.
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✓ Martêmpera
LRT RC LF θ1 θ2
Tratamento HB
(MPa) (J) (MPa) (%) (%)
- No estado fundido 346,2 217 24,5 119,6 - -
- Temperado de 870°C, revenido a 565°C, resfriado 447,2 315 21,6 123,6 29,2 3,3
ao ar
- Temperado a quente de 870°C a 480°C durante 434,4 245 20,6 119,6 25,5 0
18 h, resfriado ao ar
- Temperado a quente de 870°C a 343°C durante 487,4 355 28,5 154,9 40,8 29,5
18 h, resfriado ao ar
- Resfriado no molde até 570°C, em seguida 453,1 248 24,5 144,2 30,9 20,6
resfriado ao ar
LRT – Limite de resistência à tração; HB – Dureza Brinell; RC – Resistência ao choque;
LF – Limite de fadiga; θ1 – Aumento do LRT; θ2 – Aumento do LF.
Efeito de tratamento térmico nas propriedades mecânicas de ferro

fundido cinzento
✓ Endurecimento superficial
• O ferro fundido cinzento ainda pode ser submetido ao
processo de endurecimento ou têmpera superficial.
• Essa uma técnica de endurecimento confere ao material
tratado uma alta dureza em toda a sua superfície, ou,
conforme se considere conveniente, em regiões
localizadas.
• O tratamento produz uma camada externa martensítica
dura e de alta resistência ao desgaste, e um núcleo mais
mole por não ter atingido no tratamento a temperatura de
transformação.
172
30/10/2018
• O objetivo, portanto é de, em se obtendo altas
durezas, aumentar a resistência à abrasão e, devido
às tensões residuais criadas pelo tratamento térmico,
aumentar também a resistência à fadiga.
• O tratamento de endurecimento superficial encontra
aplicação em peças tais como, engrenagens,
virabrequins, eixo comando de válvula, cilindro de
laminação, suportes de mola, garfos de transmissão,
dentre outros.
• O processo consiste no aquecimento de uma
determinada camada superficial, que será submetida a
esforços ou desgaste, em temperatura suficiente para a
obtenção de estrutura austenítica, seguido de
resfriamento brusco, normalmente realizado em água,
para a transformação da camada austenítica em
martensita.
• A profundidade da camada transformada pode variar de
0,5 a 4,0 mm, dependendo da técnica empregada,
podendo atingir valores de dureza da ordem de 60 HRC.
173
30/10/2018
• Na figura a seguir observa-se que apenas uma
pequena camada superficial atinge temperatura
superior a A3 (limite superior da zona crítica acima
da qual a estrutura apresenta-se totalmente
austenítica, podendo ainda conter carbonetos
estáveis), existindo também uma região
intermediária que permanece dentro da zona crítica,
onde coexistem austenita + ferrita + carbonetos, e
uma zona central onde não ocorrem transformações
de fase.
Distribuições típicas
de temperatura e
dureza em peça
cilíndrica endurecida
superficialmente.
174
30/10/2018
• Os processos de aquecimento mais comumente
utilizados são os de aquecimento por chama e por
indução.
• Também são citados na literatura como alternativa
para os processos convencionais o aquecimento por
imersão em metal líquido, o aquecimento por laser e
o aquecimento solar.
• O processo se aplica tanto a ferros fundidos cinzentos
comuns como ligados.
• Há composições, contudo, que se prestam melhor ao
processo.
• Sendo a dureza da martensita dependente do teor de
carbono dissolvido na austenita (Figura), procura-se ter na
matriz metálica, antes do tratamento, a maior quantidade
possível de carbono combinado, ou seja, matrizes
perlíticas, bainíticas ou martensita revenida.
175
30/10/2018
• Assim, o carbono combinado deve situar-se na faixa de
0,50% a 0,70% - acima de 0,80% de carbono combinado, o
endurecimento superficial não é recomendado, pois o
material pode fissurar.
Efeito do teor de
carbono na dureza
da martensita.
• Após o tratamento, deve-se proceder a um alívio de
tensões, mediante um aquecimento entra 150°C e
205°C, em forno, em óleo quente ou passando-se
uma chama sobre a superfície endurecida.
• Verificou-se que um aquecimento a 150°C durante 7
horas removeu de 25% a 40% das tensões residuais,
com redução da dureza superficial de apenas 2 a 5
pontos na escala de dureza Rockwell A.
176
30/10/2018
• O limite de fadiga geralmente aumenta pelo
endurecimento superficial, devido ao fato de serem
introduzidas tensões de compressão na superfície do
material, o que não se consegue mediante um
endurecimento total das peças.
• O resfriamento, após a aplicação da chama, depende
do método utilizado no processo, ou seja:
− Quando o aquecimento da superfície for
progressivo, utilizam-se meios de resfriamento
não inflamáveis, como água, misturas de óleos
solúveis e soluções em água de álcool
polivinílico.
− Quando o aquecimento da superfície for por
pontos ou localizado, processos em que a chama
é retirada antes do resfriamento, as peças são
resfriadas mergulhando-as em óleo.
177
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1.15 Tratamentos Termoquímicos
• Aplicados aos aços quando se deseja alterar as
propriedades superficiais.
• Em geral, são usados quando a combinação de um
núcleo tenaz com uma superfície de elevada resistência
ao desgaste é desejada, tais como em: engrenagens,
pinos móveis, eixos de comando.
• A maior parte desses tratamentos envolve a adição de
carbono e/ou nitrogênio na superfície da peça, que por
serem solutos intersticiais difundem-se com relativa
rapidez nos aços.
• Os tratamentos mais usuais são:
− Cementação (ou carbonetação) - Em que se introduz
carbono na superfície do aço a temperaturas
normalmente acima de 900 °C.
− Nitretação - Em que se introduz nitrogênio na
superfície do aço entre 500 e 590 °C.
− Carbonitretação - Derivada da carbonetação, mas
correspondente a introdução de carbono e nitrogênio
no aço a temperaturas entre 800 e 900 °C.
178
30/10/2018
− Cianetação (um tipo de carbonitretação) - onde o
carbono e o nitrogênio são absorvidos pelo aço pela
imersão do mesmo em um banho contendo cianetos
fundidos.
− Nitrocarburização - Que envolve a introdução de
carbono e nitrogênio no aço na condição ferrítica,
como na nitretação.
− Boretação - Que envolve a introdução de boro na
superfície do aço. É pouco aplicado no Brasil.
• Fluxo de átomos (J) → quantidade de átomos por
unidade de área por unidade de tempo.
• Primeira lei de Fick - Calcula a difusão estacionária
(Fluxo constante – regime estacionário).
𝑑𝐶 á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠
J= −𝐷 𝑑𝑥 𝑚2∙𝑠
D – Coeficiente de difusão
D – f(frequência e deslocamento)
Área unitária
179
30/10/2018
Gradiente de concentração
para regime estacionário.
Variação do coeficiente de difusão D no ferro.

180
30/10/2018
• Segunda lei de Fick - Considera as variações de fluxo
→ descreve a dinâmica, ou o estado não-
estacionário, da difusão de átomos, por meio da
equação diferencial:
• Solução da segunda lei de Fick para os processos
termoquímicos:
181
30/10/2018
A superfície dos dentes da engrenagem deve ser resistente ao desgaste, mas o seu
interior deve ser dúctil para poder absorver choques.
✓ Cementação:
• Consiste na difusão de carbono para a superfície
do componente, aquecido em temperaturas
suficientes para produzir a microestrutura
austenítica.
• Após a cementação, a austenita é convertida em
martensita, por meio do tratamento de têmpera e
subsequente revenimento.
182
30/10/2018
• Os processos usuais de cementação devem elevar o teor
de carbono na superfície do aço entre 0,8 e 1%.
• Como envolve um processo difusional, a velocidade de
enriquecimento superficial do carbono nos aços depende
primeiramente do seu coeficiente de difusão, mas também
da fonte de suprimento de carbono (cementante) e da
transferência deste para a superfície do aço.
• Dessa forma, pode-se estabelecer os seguintes fatores que
influenciam a velocidade de enriquecimento superficial
dos aços:
✓ Cementação:
− Composição química dos aços - O teor de
carbono no aço, bem como alguns elementos de
liga favorecem a difusão do carbono – quanto
menor o teor de carbono no aço, maior o gradiente
de concentração entre este e o cementante, e
consequentemente, tanto maior a velocidade de
carbonetação.
Em geral, a cementação é realizada em aços
carbono e aços de baixa liga com teores de
carbono inferiores a 0,25%.
183
30/10/2018
✓ Cementação:
− Potencial de carbono no meio cementante -
Fator de primordial importância – o
enriquecimento superficial de carbono no aço é
um fenômeno difusional, determinado pelo fluxo
de carbono, que também depende do gradiente de
contração.
− Tempo - Todo processo difusional necessita de
tempo para a sua ocorrência e tanto maior será a
penetração de carbono no aço quanto maior for o
tempo de exposição do sistema.
✓ Cementação:
Variação da
profundidade
de cementação
com o tempo
184
30/10/2018
✓ Cementação:
− Temperatura - O fator mais importante –
acelera a difusão atômica (eleva o coeficiente
de difusão do sistema), influi na concentração
de carbono na austenita (aumenta a sua
solubilidade) e na velocidade de reação de
carbonetação na superfície do aço (formação
de cementita).
Temperatura entre 850 a 950°C para diminuir o
contorno de grão da austenita.
✓ Cementação:
• A profundidade da camada cementada pode ser
verificada com lupa ou pela medição da dureza Vickers.
• Na medição da dureza, usa-se o método EHT (effective
hardness thickness – espessura da camada endurecida),
em que a dureza é igual ou superior a 50 HRC (513
HV), medida de acordo com a norma ASTM E384.
• A cementação é classificada de acordo com o meio
empregado para a difusão do carbono: cementação
sólida (ou caixa), líquida, gasosa, a vácuo e a plasma.
185
30/10/2018
✓ Cementação sólida:
• É o processo mais antigo de cementação, que
inicialmente envolvia somente o uso de meios de
cementação (cementos) sólidos.
• Devido à lentidão da cementação sólida e às
dificuldades de controle preciso dos resultados
obtidos, esse processo foi superado por outros, como
a cementação gasosa e a cementação líquida, embora
do ponto de vista microestrutural seja uma base para
os demais processos.
• O tratamento de cementação é realizado acima da
zona crítica, no campo austenítico, no qual a
solubilidade do carbono no aço é elevada.
• Embora a fonte de carbono seja sólida, o carbono é
transportado pelo gás que se forma em torno da
peça, a qual é envolvida pelo meio de
carbonetação.
• A reação CO2 + C = 2CO é crítica para definir o
potencial químico do carbono.
186
30/10/2018
• Os cementos sólidos são tradicionalmente constituídos
por uma mistura de carvão vegetal moído (não muito
fino) e catalisadores (carbonatos), aumentando a
proporção de CO em relação à de CO2 (Figura)
• Cemento tradicional - Caron (40 % de carbonato de
bário e 60 % de carvão vegetal).
• A cementação sólida é lenta - requer várias horas de
permanência acima da zona crítica (900 a 1000 ºC),
quando então ocorre crescimento de grão austenítico.
Reações químicas na superfície da peça (FEIS, UNESP)

187
30/10/2018


188
30/10/2018
• Por esse motivo, após a cementação sólida em caixa é
necessário um tratamento térmico que permita refinar
o grão, geralmente a normalização.
• Após a normalização, a camada superficial pode ser
endurecida por têmpera.
• A temperatura de têmpera é suficiente para temperar
a região cementada (alto teor de carbono), mas não
altera muito as propriedades do núcleo da peça
(ductilidade preservada).
189
30/10/2018
• Interior da peça - permanece na região intercrítica
com resfriamento lento: perlita e ferrita.
• Superfície da peça - austenitizada, temperada
(martensita) e revenida.
• Revenimento - obrigatoriamente realizado em
baixas temperaturas (afetar o mínimo possível a
dureza da camada cementada).
• A espessura (profundidade) da camada cementada
depende do tempo de tratamento (aumenta com o
tempo).
• Na cementação sólida é inviável o ajuste do potencial
químico do carbono - considerável risco de cementação
excessiva, inclusive com a formação de cementita em
rede (causa trincas durante a têmpera e o acabamento
superficial).
• Quando os gradientes de teor de carbono são muito
altos, há risco de lascamento da cama cementada.
190
30/10/2018
✓ Cementação gasosa:
• Muito empregada na indústria.
• A limpeza superficial da peça a ser cementada é
muito importante.
• Possibilita o controle do potencial de carbono
através da injeção de gases que contêm CO, CO2,
H2, H2O e CH4, tais como propano, etanol,
metanol, entre outros, que são controlados por meio
de sondas e equipamentos computadorizados.
✓ Cementação gasosa:
• Além do controle do potencial de carbono também é
necessário o controle do potencial de oxigênio.
• Microestrutura resultante: depende de dois fatores
conjugados - variação de velocidade de resfriamento
(têmpera) e variação de composição química (difusão
de carbono).
• Assim, há diferentes microestruturas na superfície da
peça cementada dependendo da velocidade de
resfriamento após a cementação e do teor de carbono.
191
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✓ Cementação líquida:
• São realizados mediante a imersão das peças em
sais fundidos contendo cianetos (NaCN, por
exemplo), a temperaturas entre 850 e 900 ºC,
havendo dupla absorção, de carbono e nitrogênio.
• Implicam no uso de sais tóxicos no estado líquido,
exigindo cuidados especiais de segurança.
• Após tempo adequado as peças cianetadas são
temperadas a partir do banho de sais.
• As camadas cimentadas são similares às obtidas com
o meio gasoso; entretanto, os ciclos são mais curtos
devido o período de aquecimento ser mais rápido.
• Os banhos de sais apresentam coeficientes de
transferência de calor muito elevados, por
apresentarem, simultaneamente, condução,
convecção e radiação.
• Há duas variantes do processo: banhos de baixa
temperatura e banhos de alta temperatura.
192
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− Banhos de baixa temperatura - Indicados para
camadas com profundidades entre 0,13 a 0,25 mm.
operam em temperaturas entre 845 e 900 °C,
mantidos com uma camada protetiva de grafite.
− Banhos de alta temperatura - Indicados para
camadas com profundidades entre 0,5 e 3 mm.
Operam em temperaturas entre 900 e 955 °C. Sua
principal característica é o rápido desenvolvimento
de camadas entre 1 e 2 mm.
✓ Cementação sob vácuo:

• O processo é iniciado com a formação de vácuo e, em
seguida, a temperatura é elevada na faixa de 925 e
1.040 °C.
• Introduz-se, então, um fluxo controlado de
hidrocarbonetos gasosos (metano, propano, dentre
outros) em uma pressão entre 10 e 200 torr, que ao
entrar em contato com a superfície do aço, desprende
vapor de carbono, depositando uma camada muito
fina desse elemento na superfície da peça.
193
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• O carbono é imediatamente absorvido pelo aço até o
limite de saturação.
• A seguir, o fluxo de gás é interrompido, e as bombas de
vácuo, que estão operando durante todo o processo,
retiram o excesso de gás e preenchem a câmara do
forno com gás nitrogênio.
• Começa então a segunda fase do processo, chamado
ciclo de difusão controlada, no qual se atinge os
desejados teores de carbono e profundidade da camada
cementada.

• O processo oferece melhor uniformidade e controle
mais preciso da camada cementada em relação à
cementação gasosa, além de evitar a oxidação
intergranular.
• As peças são menos susceptíveis à formação de óxidos,
microfissuras, descarbonetação e outros efeitos.
• Por ser um processo a vácuo, as peças saem mais
limpas que na cementação gasosa, não requerendo
limpeza posterior.
194
30/10/2018

• A emissão de gases também é menor que na
cementação gasosa, reduzindo problemas
ambientais.
• O custo do equipamento é maior.
• Permite a utilização de temperaturas e potenciais de
carbono mais elevados – diminui o tempo do
processo e os riscos de oxidação intergranular,
além de excelente qualidade superficial

• A eficácia da deposição de átomos de carbono depende de
quatro passos:
− 1- Aquecimento e permanência do aço em sua temperatura
de carbonetação para garantir a uniformidade da
temperatura na peça (temperaturas entre 845 e 1.040 °C).
− 2- Estágio de impulso, na deposição inicial dos átomos, em
que uma quantidade importante de átomos de carbono da
atmosfera é depositada na superfície da peças – ocorrem as
reações responsáveis pela difusão do carbono no aço
austenítico.
195
30/10/2018

− 3- Difusão influenciada pela temperatura, sem a
necessidade de suprimentos adicionais de carbono
na atmosfera para ocorrer um processo difusivo -
difusão controlada, que só ocorre a uma pressão de
0,5 a 1 torr (67 Pa a 134 Pa).
− 4- Têmpera para que o aço adquira dureza
superficial.
− http://www.youtube.com/watch?v=pYQuqNFG2ro
✓ Cementação:
196
30/10/2018
✓ Cementação: processos industriais

▪ Espessuras normalmente inferiores a 1,5 mm
▪ Durezas superficiais: 50 – 65 HRC
▪ Tempos de processo: 4 a 5 horas
▪ Meios:
- gasoso (metano)
- líquido (banho de sal fundido, a base de
cloretos, carbonatos e cianeto de sódio)
- sólido (carvão moído + catalisador “em
caixa”)
✓ Cementação:
Metalografia da camada cementada de uma engrenagem (FEIS, UNESP)

197
30/10/2018
✓ Cementação:
✓ Nitretação:
• Destaca-se entre os tratamentos termoquímicos pela baixa
temperatura em que é processada e pela variação
dimensional relativamente pequena (baixa distorção).
• Promove um incremento da resistência ao desgaste, à
fadiga e à corrosão em função da difusão do nitrogênio,
que se combina com o ferro e elementos de liga presentes
formando microconstituintes (nitretos) modificadores das
propriedades físicas e mecânicas da superfície de peças das
mais variadas ligas de aço, ferro fundido e sinterizados
ferrosos, podendo ser realizada por meio gasoso, líquido e
plasma.
198
30/10/2018
✓ Nitretação:
• As seguintes fases podem ser encontrados na camada
nitretada dos materiais:
ε + (ε + γ’) → γ’ → (α + γ’) → α
Camada superficial (camada branca) Zona de difusão (camada de difusão)
• A camada superficial é denominada camada branca ou

zona de ligação (coloração branca quando atacada com
nital e observada ao microscópio óptico).
• A zona de difusão é difícil de ser visualizada ao
microscópio para alguns materiais (profundidade
determinada pela microdureza Vickers).
✓ Nitretação:
• Além dessas duas camadas ainda é possível a
formação de uma camada porosa acima da camada
branca, a maior em processos que utilizam meios
líquidos.
• Temperatura de tratamento entre 500 a 575°C.
• No meio gasoso: camada com 0,65 mm após 70
horas;
• No meio líquido: resultado anterior em 1 a 3 horas;
199
30/10/2018
✓ Nitretação gasosa:
• A nitretação é realizada em uma atmosfera de amônia
com temperatura entre 500 e 570 °C, que nessas
condições se dissocia parcialmente na superfície da
peça, liberando o nitrogênio nascente, de acordo com a
equação:
NH3 ↔ 3/2H2 + N (dissolvido no ferro)
• O processo é controlado medindo-se o fluxo de amônia e
determinando a porcentagem de dissociação, que
aumenta com o aumento da temperatura ou redução do
fluxo de amônia.
Desenho ilustrativo do processo de nitretação gasosa

200
30/10/2018
• Tipicamente, o processo é conduzido numa condição tal
que a dissociação de amônia esteja entre 15 e 30%.
• O processo produz uma camada branca relativamente

grande, que, do ponto de vista da aplicação, não traz
vantagens.
• Nitretação em dois estágios (minimiza a camada
branca): Consiste em nitretar a peça inicialmente em 525
°C, com 20% de dissociação de amônia durante 5 a 8 h,
seguida de outra etapa em 550 °C, com dissociação entre
80 e 85% (serve como um ciclo de difusão).
✓ Nitretação líquida:
• Emprega a mesma faixa de temperatura que a
nitretação gasosa (entre 500 e 570 °C.
• Assim como na cementação líquida, o meio
nitretante é constituído de sais de cianetos fundidos,
mas a nitretação é realizada abaixo da temperatura
de transformação do aço a ser tratado.
• Adiciona mais nitrogênio e menos carbono ao aço.
201
30/10/2018
✓ Nitretação líquida:
• Em geral, o uso das nitretações líquida e gasosa são
semelhantes; entretanto, em aplicações em que se
requer profundidade de camadas mais duras , a gasosa
é a mais indicada.
• Nos casos em que se deseja nitretar aços-carbono com
uma boa camada de compostos, utiliza-se a líquida.
• Sais de sódio: Na(CN); Na2CO3; Na(CNO).
• Sais de potássio: K(CN); K2CO3; K(CNO); KCl.
✓ Nitretação a plasma ou iônica:

• Plasma pode ser definido como uma mistura de
partículas neutras, positivas e negativas (átomos,
moléculas, íons e elétrons) dentro de um campo elétrico.
• Neste processo, o plasma é o meio de transporte de
nitrogênio que viabiliza a nitretação.
• Consiste em submeter uma mistura gasosa, num
ambiente previamente evacuado, a uma tensão elétrica
formada entre as peças (cátodo) e a parede da retorta
(ânodo).
202
30/10/2018
Esquema
ilustrativo da
nitretação a
plasma
Desenho ilustrativo
da formação das
camadas branca e
de difusão no
processo de
nitretação a plasma
203
30/10/2018

• Apresenta quatro importantes reações:
− 1- A tensão aplicada entre cátodo/ânodo à mistura de
gases sob baixa pressão produz nitrogênio neutro e
ionizado pela aceleração de elétrons através do campo
elétrico: e- → N+ + N + 2e-
− 2- Desintegração do cátodo (sputtering) pelo choque de
íons positivos de nitrogênio, que adquiriram energia
cinética proporcionada pelo próprio campo elétrico
(também proporciona desoxidação da superfície).

− 3- Combinação de átomos de ferro gerado pelo
sputtering com átomos de nitrogênio neutro formando o
composto ferro-nitrogênio (FeN).
− 4- Deposição e decomposição de FeN na superfície da
peça.
• O controle e a monitoração dos parâmetros do processo,
como pressão, tempo, temperatura (carga e retorta do
forno), tensão corrente e composição dos gases, são
feitos por meio de um software.
204
30/10/2018

• O controle e a monitoração dos parâmetros do processo,
como pressão, tempo, temperatura (carga e retorta do
forno), tensão corrente e composição dos gases, são feitos
por meio de um software.
• A variação nos parâmetros do processo permite um
controle sob a composição da camada, de forma que é
possível, por exemplo, a obtenção de uma camada nitretada
com ausência total da camada de compostos (camada
branca) – essa versatilidade é uma das principais e mais
importantes características do processo.

• Mistura gasosa: 80% H2 + 20% N2(v/v).
• Pressão na câmara: 500Pa (5mBar) a 400 – 500 °C
durante 5 horas.
205
30/10/2018
1.16 Tratamentos Térmicos – Ligas de Alumínio
✓ Generalidades
− Considerando-se os tratamentos térmicos das ligas
de alumínio, deve-se inicialmente diferenciar as
ligas termicamente tratáveis (séries 2XXX, 6XXX,
7XXX e a maioria da série 8XXX), as que podem
endurecer por meio de tratamento térmico de
solubilização e envelhecimento, daquelas cujo
aumento de dureza só pode ser obtido mediante
trabalho mecânico e consequentemente
encruamento (séries 1XXX, 3XXX, 4XXX e
5XXX).
206
30/10/2018
✓ Generalidades
− As ligas não tratáveis termicamente podem ser
submetidas a tratamentos térmicos como de
estabilização e recozimentos plenos ou
parciais.
− As ligas tratáveis termicamente, como já
mencionado, podem ser submetidas ao
tratamento de solubilização seguida de
envelhecimento natural ou artificial.
✓ Solubilização e envelhecimento
− O tratamento de solubilização e envelhecimento tem
por objetivo a obtenção de precipitados finos e
uniformemente distribuídas, que sejam pequenos o
suficiente para manter a coerência com a rede
cristalina da matriz, de modo agir como obstáculos
ao movimento das discordâncias, endurecendo a liga.
− A solubilização da liga consiste no seu aquecimento
a uma dada temperatura, permanecendo tempo
suficiente na mesma para promover a completa
dissolução das fases microscópicas (Diagrama).
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Diagrama Cu-Al:
solubilização da
liga Al-5%Cu
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− Após a solubilização, a liga é resfriada rapidamente,
impedindo, dessa forma, o retorno à condição de
equilíbrio, o que torna supersaturada (condição
metaestável) a fase solubilizada.
− Com o passar do tempo na temperatura mais baixa,
ocorrerá o envelhecimento, ou seja, a precipitação de
partículas das fases que deveriam existir nas
condições de equilíbrio, proporcionado o
endurecimento da liga por precipitação.
209
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− Com o prosseguindo do envelhecimento em uma
temperatura suficientemente alta formam-se os
precipitados metaestáveis.
− A coerência do precipitado com a matriz, ao
provocar distorções na mesma, devido a
pequenas diferenças de parâmetro de rede, gera
um campo de tensões que dificulta a
movimentação de discordâncias, endurecendo o
material.
210
30/10/2018
− Com o tempo ocorre perda parcial de coerência, através
do surgimento de deslocações na interface entre o
precipitado e a matriz, que está associada a uma
pequena queda de dureza.
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− Prolongando o envelhecimento para tempos longos,
ocorre a perda total de coerência, aliviando totalmente
as tensões, provocando amaciamento significativo.
− Além disso, como os precipitados, incoerentes, estáveis
e muito grandes, encontram-se muito afastados uns dos
outros devido ao coalescimento, resulta em um longo
caminho livre para a movimentação das discordâncias,
o que também favorece o amaciamento típico do super-
envelhecimento.
− O envelhecimento pode ser natural ou artificial,
conforme seja realizado à temperatura ambiente ou a
uma temperatura mais elevada, respectivamente.
− No envelhecimento artificial , o efeito da precipitação é
bastante acelerado mediante aquecimento em
temperaturas da ordem de 95 a 205ºC, inferiores à
temperatura solvus, porém suficientes para a obtenção
de energia térmica necessária para a difusão dos
átomos de soluto que permite a formação dos
precipitados.
212
30/10/2018
− Entretanto, o máximo de dureza atingido por uma liga
corresponde a uma considerável queda de ductilidade e
tenacidade. Por outro lado, o super-envelhecimento,
resultante do prolongado tempo de tratamento térmico
de envelhecimento em altas temperaturas, provoca
queda de dureza, porém simultaneamente aumento de
ductilidade e tenacidade em comparação com a
condição de máximo de dureza.
− No envelhecimento natural, os processos de
precipitação são, evidentemente, muito mais lento e
com níveis de dureza mais baixos.
− A diferença básica entre o envelhecimento
artificial e o envelhecimento natural, além dos
níveis de dureza que podem ser atingidos, é a
cinética do processo: enquanto o máximo de
dureza no envelhecimento artificial pode ser
obtido em algumas horas, no envelhecimento
natural o máximo de dureza somente acontece
após uma semana ou mais de manutenção do
material à temperatura ambiente.
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✓ Simbologia para ligas tratáveis termicamente

• T1- Esfriada de uma temperatura elevada de um processo
de conformação mecânica e envelhecida naturalmente.
• T2 - Recozida (ligas de fundição).
• T3- Tratada termicamente para solubilização e então
trabalhada a frio.
• T4- Tratada termicamente para solubilização e então
envelhecida a temperatura ambiente.
• T5- Envelhecida artificialmente (sem TT). Apenas esfriado
do estado de fabricação.
✓ Simbologia para ligas tratáveis termicamente

• T6- Tratado por solubilização e então envelhecido
artificialmente.
• T7- Tratado por solubilização e então estabilizado.
• T8- Tratado por solubilização, trabalhado a frio e
envelhecido artificialmente.
• T9- Tratado por solubilização envelhecido artificialmente e
encruado por trabalhado a frio.
• T10- Envelhecido artificialmente (sem tratamento prévio) e
trabalhado a frio.
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30/10/2018

Universidade Federal do Pará

Prof. Dr. Jorge Teófilo de Barros Lopes

Universidade Federal do Pará

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