0000 - Manual de Operação Uab18

MANUAL DE OPERAÇÃO
USINA GRAVIMÉTRICA UAB18

ADVANCED
CB.18.0019
Nº de série / Nº de série / Serial Nº
04.2010
Data de edição / Fecha de edición / Date of issue
Publicação Nº / Publicación Nº / Publication Nº
76248/0000
(PT)
Editor Ciber Equipamentos Rodoviários Ltda
Publicação número 76248/0000
Data de edição 2010
Copyright © 2010 por Ciber Equipamentos Rodoviários Ltda

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memorização e ao processamento em sistemas eletrônicos.
00.01
ÍNDICE
01.01 OBJETIVO
01.02 REGRAS GERAIS DE SEGURANÇA
01.03 COMO INSTALAR E POR EM FUNCIONAMENTO A USINA
01.04 FUNCIONAMENTO DA USINA
01.05 COMPONENTES DA USINA
01.05.01 Dosador de agregados
01.05.02 Correia dosadora
01.05.03 Correia transportadora
01.05.04 Câmara de aspiração
01.05.05 Câmara de combustão
01.05.06 Queimador
01.05.07 Tambor secador
01.05.08 Compressor de ar
01.05.09 Torre de mistura
01.05.10 Sistema de transporte e pesagem de pó de pedra e sistema de transporte e pesagem de filler
01.05.11 Sistema primário de recuperação de finos
01.05.12 Filtro de mangas
01.05.13 Caracol secundário
01.05.14 Sistema de transporte e armazenamento (opcional)
01.05.15 Nivelamento da usina
01.05.16 Extensões do dosador

01.05.17 Sinalização Rodoviária
01.06.01 Qualidade na energia elétrica
01.06.02 Dispositivos de monitoramento de energia
01.06.03 Fornecimento de energia
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00.01
ÍNDICE
01.06.04 Instalação elétrica da Usina
01.07 ROTEIRO BÁSICO PARA INSTALAÇÃO E MONTAGEM
01.08 ROTEIRO PARA COLOCAÇÃO DA USINA EM OPERAÇÃO
02.01 MANUTENÇÃO DA USINA
02.01.01 Manutenção das correias dosadoras
02.01.05 Manutenção do misturador
02.01.07 Manutenção da peneira
02.01.11 Manutenção dos mancais de rolamento
02.01.12 Manutenção do compressor de ar
02.01.13 Manutenção do sistema de freios (usinas portáteis)
02.01.14 Manutenção dos motores elétricos
02.01.15 Manutenção do silo de agregados quentes
02.01.16 Manutenção do silo balança de agregados quentes
02.01.19 Manutenção do sistema de coleta de refugo de agregados quentes
02.02.02 Módulos do CLP
02.02.06 Atuadores
02.02.09 Conversor de freqüência dos silos, filler e finos
02.02.12 Sistemas de controle e instrumentação
02.02.13 Contatoras e disjuntores
02.02.14 Bornes de conexão
03.01 SISTEMA DE CONTROLE
03.02 PAINEL DE CONTROLE MANUAL
03.02.01 Painel de controle superior
03.02.02 Painel de controle inferior
03.02.03 Disposição interna do painel de comando e quadro de força
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00.01
ÍNDICE
03.02.04 Indicadores de pesagem
03.03 MODO DE OPERAÇÃO AUTOMÁTICO
03.03.01 Tela de capa
03.03.02 Tela de visão geral
03.03.03 Tela de calibração das balanças
03.03.04 Fórmulas
03.03.05 Temperaturas
03.03.06 Relatório de produção da Usina
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00.01
ÍNDICE
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01.01.00
OBJETIVO
O objetivo das Usinas de Asfalto Gravimétricas é a produção de concreto asfáltico a quente para pavimentação de
rodovias, ruas e aeroportos, conforme normas do D.N.I.T.
A produção da usina está diretamente ligada aos seguintes fatores:
Umidade dos agregados
Temperatura da massa asfáltica
Temperatura ambiente
Altitude
As condições de operação para produção nominal são:

Umidade máxima dos agregados = 3%
Temperatura da massa asfáltica = 150°C
Temperatura ambiente mínima = 10°C
Altitude máxima = 4000m
ATENÇÃO
É vetada a utilização do equipamento para qualquer outra finalidade, que não seja a produção de misturas
betuminosas usinadas a quente.
Somente a utilização de componentes originais CIBER, assegura a disponibilidade e o desempenho máximo
do equipamento. A não utilização deste incorre na perda de garantia do produto.
Toda e qualquer alteração das especificações originais Ciber não autorizada pela fábrica, acarreta a perda
imediata da garantia do produto.
Somente alterações executadas pela fábrica ou seu representante legal, desde que justificadas por
necessidade do local de instalação ou adição de equipamentos acessórios, mantêm os termos de garantia
inalterados.
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01.01.00
OBJETIVO
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01.02.00
REGRAS GERAIS DE SEGURANÇA
Prevenção de acidentes pessoais

A prevenção evita acidentes. A imprudência tem sido causa de muitos danos pessoais, alguns com seqüelas.
É de grande importância, fazer constantes campanhas de conscientização para as pessoas envolvidas com a usina de
asfalto, buscando eliminar as causas mais freqüentes de acidentes. O uso de EPI (Equipamentos de Proteção Individual)
é indispensável e obrigatório para os trabalhadores que lidam nas usinas de asfalto e estes devem ser adequados para o
uso.
Luvas, capacete, óculos, botas, máscaras...nunca podem deixar de estar disponíveis. Portanto, exija-os sempre!
As normas de segurança devem fazer parte do cotidiano das pessoas, somente assim, a prevenção será efetiva.
Prevenção de acidentes com a usina

Os acidentes com o equipamento geralmente derivam de uma falha de operação, por imperícia, distração, falhas de
manutenção ou ainda por introdução de materiais estranhos às especificações do produto. Esses acidentes, além de
poderem causar danos sérios ao equipamento, podem provocar vítimas pessoais. Portanto, deve haver um cuidado no
sentido de evitá-los sempre.
Cuidados ao manusear combustíveis

Todos os combustíveis derivados do petróleo são perigosos, tóxicos à pele, não devendo ser manuseados sem a devida
proteção.
Cuidados com o CAP (Cimento Asfáltico de Petróleo)

O CAP necessita de cuidados redobrados. Isto porque sempre é manuseado a altas temperaturas e por possuir grande
propriedade de aderência a qualquer superfície.
Intoxicações
As intoxicações mais freqüentes em usinas de asfalto ocorrem pelas vias respiratórias, por absorção de poeiras, gases
de combustão ou pelo contato com combustíveis líquidos ou gasosos. Como as intoxicações podem atingir o indivíduo
de forma muito grave, causando-lhe danos até permanentes.
Outros cuidados importantes

Jamais faça alguma manutenção ou lubrificação com a usina em funcionamento.
Mantenha sempre boas condições de limpeza, tanto da usina como da área de operação da mesma. A limpeza e a
organização são grandes aliadas na segurança, operação e manutenção.
Nunca improvise ligações elétricas. Utilize sempre os cabos corretos, que acompanham a usina.
Passe o conjunto de cabos condutores por locais adequados, onde não possam ser atingidos por veículos ou interferir
com peças em movimento.
Quando for necessário fazer manutenção na usina, sempre desligue chave geral e junto deixe um aviso.
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01.02.00
REGRAS GERAIS DE SEGURANÇA
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01.03.00
COMO INSTALAR E POR EM FUNCIONAMENTO A USINA
Ponto muito importante para o bom rendimento de uma usina de asfalto é a correta instalação dessa. Qualquer detalhe
não observado poderá acarretar dificuldades operacionais que terão como conseqüência, desgaste do equipamento,
redução de produção e perturbações de natureza diversa.
Escolha do local de instalação

Ao escolher o local para instalação de uma usina de asfalto é importante levar em consideração todos os fatores que de
alguma forma possam interferir no funcionamento da usina ou na convivência dessa com o meio ambiente.
Também não pode ser deixada de lado a comodidade, o conforto e a segurança de quem opera ou permaneça no local
onde a usina está.
Para estas situações, descreveremos a seguir os principais cuidados que devem ser tomados no posicionamento da
usina.
ATENÇÃO
Anexar a este manual a planta de base recebida durante a compra do equipamento.
Escolha do local de instalação, área ocupada

Antes de iniciar a implantação deve-se estudar a melhor forma de distribuir os equipamentos com o intuito de se obter
uma instalação organizada.
Para tanto, é necessário saber de antemão, qual a área ocupada pela usina, qual a área ocupada pela estocagem de
materiais, quais são as obras civis que farão parte da instalação, qual será o fluxo e o sentido de deslocamento de
veículos e máquinas dentro da área.
Deve-se evitar caminhos muito tortuosos, que obrigam à manobras difíceis, perigosas ou morosas.
Enfim, certifique-se de que a área selecionada seja de tamanho suficiente e que permita abrigar todos os equipamentos
de forma ordenada.
Escolha do local de instalação, estabilidade do solo

Como a usina de asfalto é um equipamento pesado, poupa-se muito tempo, dinheiro e preocupações, se escolhermos
um terreno de boa estabilidade e resistência para sua instalação.
Escolha do local de instalação, ventos predominantes

Outro fator importante, sobretudo onde haja certa constância de vento, é determinar qual a direção predominante do
mesmo, evitando que uma orientação inadequada da usina venha originar dificuldades operacionais futuras.
Sabe-se que toda usina em operação necessita de movimentação de materiais e que estes quando secos, desprendem
poeiras, o que com o vento isso pode converter-se em grave problema. Portanto, deve-se evitar que a poeira gerada no
carregamento de silos seja carregada pelo vento em direção ao operador da máquina, tirando-lhe a visibilidade. Da
mesma forma, esta poeira não poderá ser dirigida para a casa de comando, o que também traria dificuldades ao
operador. Um estudo detalhado da direção dos ventos poderá também reduzir o desperdício de energia térmica, com
substancial economia de combustível.
Às vezes, torna-se impossível a forma ideal, devido a outros fatores como a topografia do terreno, mas deve-se ter
sempre a preocupação de aproximar-se ao máximo da melhor situação.
Poluição
Na instalação de uma usina de asfalto, também não podemos deixar de levar em conta a preservação ambiental. A maior
poluição provocada pela usina de asfalto é a atmosférica, para a qual há vários tipos de soluções, através de lavadores
de gases ou filtros.
Também não deve ser descartada a possibilidade de poluição provocada por vazamentos de combustíveis líquidos,
lubrificantes ou asfalto. A preocupação com este tipo de poluição aumenta quando a usina será instalada próximo a
cursos d'água.
A preocupação com o meio ambiente não deve ser encarada como uma imposição dos órgãos fiscalizadores, mas sim,
como prática cotidiana da cidadania.
Se por um lado as usinas de asfalto são equipamentos poluentes, por outro, a poluição por elas causada é de fácil
controle e há todo tipo de equipamento disponível para isso.
Com exceção da poluição atmosférica provocada pela emissão de poeiras, monóxido de carbono e gases de enxofre
expelidos pela chaminé, e que requer filtros ou lavadores para seu controle, as demais formas de poluição poderão ser
evitadas apenas com obras civis como contenções para evitar que qualquer vazamento de líquidos alcance os cursos
naturais de águas, lavouras, residências, etc.
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01.03.00
COMO INSTALAR E POR EM FUNCIONAMENTO A USINA
Cuidados com as fundações

No caso da usina UAB, as bases de concreto para sustentar a usina deverão ser dimensionadas para suportar as
cargas, conforme descrito nos desenhos das plantas de base e layouts fornecidos.
Organização da montagem
Fator importante para uma montagem rápida e sem acidentes é a organização dos elementos a serem instalados. Na
medida do possível, os conjuntos que compõem a usina devem ser dispostos no local de montagem próximos ao local
definitivo e de forma organizada, deixando espaço para a entrada do equipamento de apoio.
Todos os componentes que vão avulsos estão identificados com o seu respectivo código. Para montagem dos conjuntos
ver o catálogo de peças.
De todas as formas, devem-se evitar empilhamentos que além do risco de danificar componentes, exigirá
remanejamento no momento da montagem. Quando se dispõe das bases já prontas no momento da chegada do
equipamento, alguns componentes já poderão ser colocados diretamente sobre suas bases, sempre de uma forma
adequada e na ordem correta de montagem, para que não venha a prejudicar a instalação dos demais componentes.
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01.04.00
FUNCIONAMENTO DA USINA
Princípio de funcionamento
O processo produtivo desta modalidade de usina se inicia com a secagem dos agregados em forno rotativo com chama
direta em contra fluxo. A etapa seguinte é o peneiramento e pesagem. Uma vez pesados, os agregados passam para um
misturador contínuo tipo pug mill, de dois eixos paralelos, onde recebem a adição de CAP e (Opcional) de Finos (pó de
pedra, cal e fibras). A dosagem do CAP é feita de forma contínua através da balança de asfalto e os Finos, através de
um sistema de pesagem individual próprio. A mistura elaborada é descarregada pelas comportas do misturador
diretamente sobre os caminhões, ou opcionalmente, pode ser conduzida até um silo de armazenagem dotado de
aquecimento térmico, para ser transferida posteriormente aos caminhões.
O sistema padrão de recuperação de finos é através de filtro via seca, com filtragem primária no separador estático e re-
incorporação do pó no pé do elevador de agregados quentes, que posteriormente são pesados juntamente com os
agregados finos no silo balança.
Aplicação da usina gravimétrica

Esta usina foi projetada para execução de misturas betuminosas a quente a partir de agregados virgens. Pode também
ser utilizada para usinagem de massa asfáltica modificada com adição de polímeros, borracha, fibras, filler, SMA (Stone
Matrix Asphalt) entre outros.
ATENÇÃO
Uma das exigências da usina, para se obter um produto de boa qualidade, é a classificação dos agregados
utilizados antes de serem introduzidos na usina, já que esta não possui um sistema de classificação de
agregados por tamanho.
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01.04.00
FUNCIONAMENTO DA USINA
Identificação geral dos componentes da usina

1. Dosadores de agregados virgens (módulo fixo ou portátil);
2. Correia dosadora;
3. correia transportadora;
4. câmara de aspiração;
5. secador (módulo fixo ou portátil);
6. câmara de combustão /queimador;
7. sistema de dosagem de filler/cal (opcional);
8. separador estático;
9. filtro de mangas (módulo fixo ou portátil junto ao Secador);
10. sistema de transporte e armazenagem de massa asfáltica (opcional) (módulo fixo ou portátil);
11. cabine de comando;
12. torre quente de mistura;
13. vibrador silo;
14. quadro de força;
15. extensões para 10m³ de capacidade nos silos dosadores (Opcional);
16. vibradores extras nos silos (Opcional);
17. peneira vibratória;
18. elevador de agregados quentes;
19. sistema de dosagem de fibras (Opcional);
20. sistema de dosagem de pó de pedra (Opcional);
21. silo de alimentação para elevador (Opcional);
22. plataforma de inspeção de massa asfáltica (Opcional);
23. lavador de pó para a torre (Opcional).
Fig. 1: Identificação geral dos componentes
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01.05.01
DOSADOR DE AGREGADOS
Dosador de agregados virgens

Construído em chapas em aço carbono resistente ao desgaste, ele possui formato piramidal invertido, com ângulos de
inclinação dimensionados para dar maior escoamento ao material.
Tem como função armazenar o agregado e alimentar a correia dosadora.
Principio de funcionamento
O dosador possui na parte superior, a sua boca de alimentação, na qual o agregado é alimentado por meio de pás
carregadeiras. A partir desse momento o processo é automático: é efetuado de forma proporcional a necessidade de
produção de cada silo através da variação da velocidade da correia.
O dosador de Areia possui sistema de vibração automática para caso falte material no silo (Opcional para os outros
silos). A comporta possui regulagem de altura tanto para dosagem quanto para desobstrução de algum corpo estranho
que venha no agregado.
AVISO
Cada silo deverá conter os agregados de granulometria adequada para mistura.
Evite a mistura de materiais de um silo com o de outro.
As aberturas das comportas devem estar bem fixadas;
As comportas devem estar livres de qualquer objeto estranho.
As borrachas de vedação lateral devem ser ajustadas conforme desgaste.
Identificação geral dos componentes

1. Extensão de capacidade (Opcional);
2. Corpo do dosador;
3. Chapa vibradora;
4. Vibrador;
5. Comporta;
6. Vedações laterais.
2
1
5
4
6
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01.05.01
DOSADOR DE AGREGADOS
Verificação e ajuste do dosador

O dosador de agregados deve ser regulado de forma a permitir a vazão necessária de agregado para a dosagem. Deve-
se sempre evitar aberturas de comportas inferiores a 100mm em relação a lona do transportador, alturas menores fazem
com que o material tenha mais dificuldade de sair do dosador de forma homogênea. A regulagem da comporta (1) é
bastante simples, bastando destravar a lingüeta (2) e girar a alavanca (4) no sentido horário ou anti-horário pra abrir ou
fechar a comporta. Depois de regulado a altura deve-se novamente travá-la com esse dispositivo de segurança. Isto
evita que a comporta se desregule devido a vibrações no sistema. Também deve ser ajustada regularmente a altura das
borrachas de vedação lateral (5). Estas borrachas evitam o escape de agregado pela lateral do dosador e não deixam
que entrem pedras embaixo das guias, o que ocasionaria cortes na correia. Por isso é muito importante que elas estejam
sempre bem reguladas.
AVISO
A cada alteração de altura de comporta deve ser efetuada nova calibração de vazão máxima do silo e esse dado deve
ser informado ao sistema supervisório.
2
3
1
5
Fig. 2: Verificação e ajuste do dosador
Sugestão do fabricante
O melhor aproveitamento dos dosadores, é obtido quando se trabalha em velocidades mais próximas possível da
máxima.
Para se evitar problemas de fluxo, é aconselhável trabalhar com uma abertura entre 10-18 cm nas comportas. Levando
em consideração estes dois itens, sugerimos:
trabalhar com uma abertura de comportas adequada e com a máxima rotação possível nos variadores de velocidade;
evitar sempre que possível aberturas de comporta menores que 10 cm e freqüências inferiores a 10 Hz no conversor.
ATENÇÃO
O dosador de agregados apesar de ser de construção simples e fácil operação não deixa de ser perigoso.
Nunca destranque o dosador com "estacas" ou qualquer outro objeto pontiagudo perfurando por entre as
pedras. Esse tipo de operação faz com que o agregado se desprenda das paredes do dosador levando
consigo o operador que estava sobre o agregado;
Sempre utilize ou peça a instalação de vibradores quando for preciso, ele é eficiente e seguro;
O dosador possui um sistema de aterramento ligado com o aterramento geral da usina;
A regulagem das borrachas laterais deve ser feita com o dosador desligado. Isso permite um ajuste uniforme e
evita acidentes.
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01.05.02
CORREIA DOSADORA
Correia Dosadora
Tem a função de fazer a dosagem do agregado virgem. Esta correia possui uma balança de pesagem individual onde
cada agregado é pesado separadamente de forma dinâmica. A célula de carga trabalha por compressão e seu erro é
menor que 1%.
A correia dosadora é acionada através de um moto-variador de engrenagens paralelas. A variação na velocidade da
correia é conseguida através de inversor de freqüência que aumenta ou diminui a velocidade conforme a vazão
necessária para a produção especificada.
É também através da célula de carga que se detecta a presença de passagem de material por sobre a correia, com isso
pode-se deixar em modo automático o acionamento do vibrador do silo. Dessa forma não faltará material na dosagem.
Consegue-se ter uma total certeza de que a correia dosadora está em movimento devido a um sistema sensorial
instalado no rolo conduzido, o “pick-up”, onde este só pode estar em movimento se a correia dosadora o estiver
puxando.
AVISO
Na área onde a esteira for instalada, em hipótese alguma, a célula de carga, poderá sofrer carga superior a sua
capacidade. (Normalmente as células de carga são de 50 a 100 Kgf).
Isto significa que nenhuma pessoa poderá caminhar sobre a correia, pois ocasionará danos irreparáveis à célula de
carga.
ATENÇÃO
Todas as ligações elétricas da usina são testadas em fábrica. Portanto não é necessário revisar a ligação do
motor da correia, mas é fundamental que a alimentação do painel de comando esteja com a voltagem correta.
Nunca retire as proteções do rolo conduzido no momento de um possível esticamento da correia, eles servem
justamente para proteger o operador e evitar que o mesmo possa colocar a sua mão por entre a lona e o
tambor conduzido.
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01.05.02
CORREIA DOSADORA

1. Chassi;
2. Correia transportadora;
3. Rolo condutor;
4. Rolo conduzido;
5. Rolete de carga;
6. Conjunto tensor;
7. Acionamento.
5
1
4
Fig. 2: Conjunto tensor
Regulagem da correia - Esvaziamento dos silos

Caso haja material armazenado nos silos, esvazie-os. Isto pode ser realizado ligando-se a usina - utilizando uma fórmula
sem CAP - escoando-se cada silo individualmente.
Esteja certo que não reste material porque isto poderá vir a atrapalhar a calibragem posteriormente.
Caso os silos estejam vazios, desconsidere esse passo e passe para o próximo.
ATENÇÃO
Ao regular a correia, esteja apoiado sobre uma base estável, evite regular a correia com roupas de manga
longa e em caso de o operador ter cabelos compridos os mesmos devem estar presos.
Nunca regule as correias sem as proteções do rolo conduzido.
Lembre-se, todo cuidado é pouco ao se trabalhar com peças móveis.
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01.05.02
CORREIA DOSADORA
Verificação de alinhamento das correias

Os procedimentos descritos neste passo devem ser realizados individualmente em cada esteira.
Com os silos vazios ligue a esteira alimentadora – COM CUIDADO/RISCO DE ACIDENTE – e observe se está
corretamente centralizada, igualmente distribuída sobre o rolo condutor e o conduzido.
Se a correia não estiver centralizada, observe qual lado está menor – A ou B, fig. 3. Se o lado A estiver menor proceda
da seguinte maneira:
Com a correia desligada gire cerca de 1 volta o esticador do lado A e solte cerca de 1 volta o esticador do lado B.
Reaperte as contra porcas e ligue a esteira alimentadora, observando com cuidado se ela está corretamente
centralizada.
Em caso negativo, repita o procedimento até que se obtenha o resultado esperado. Repita as etapas para as demais
correias alimentadoras.
Caso o lado B esteja menor que o lado A, proceda de maneira simétrica.
AVISO
Por se tratar de uma correia nova, após algumas horas de uso, deve-se verificar se essa encontra-se alinhada. Caso
negativo, refazer o alinhamento.
A B
Fig. 3: Alinhamento da correia dosadora
Verificação da tensão das correias

Os procedimentos descritos neste passo também devem ser realizados individualmente em cada esteira.
Com os silos vazios observe se a correia apresenta flecha excessiva na parte inferior, essa correia dosadora possui um
rolete de retorno que ajuda a diminuir a flecha causada por esticamento insuficiente ou pelo peso próprio da lona, fig. 5.
Com a correia ligada verifique visualmente se existe escorregamento entre a lona e o tambor condutor, isso pode ser
sinal de falta de tensão, ou se a banda sanfonada da correia está muito dobrada em relação a sua posição original.
Fig. 4: Rolete de retorno
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01.05.02
CORREIA DOSADORA
4/4 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.05.03
CORREIA TRANSPORTADORA
Correia coletora
Tem a função de coletar todo o agregado virgem que foi pesado nas correias dosadoras e transportá-lo até o tambor
secador ou para o lado oposto ao tambor.
A correia coletora é acionada através de motoredutor de engrenagens paralelas montado diretamente no tambor
condutor. A correia tem velocidade constante e os tambores condutor e conduzido são auto-centrantes, característica
que ajuda a corrigir pequenos desalinhamentos da correia.
A correia tem acionamento na parte central, isto garante que a correia estará sempre esticada na parte superior, parte
que sempre está submetida a esforço de tração. Ao mesmo tempo, esta característica possibilita sua reversão, item
importante durante o processo de calibração da Usina, como veremos a seguir.
Identificação geral dos componentes da correia coletora

1. Chassi;
2. Correia transportadora;
3. Rolo condutor;
4. Rolo conduzido;
5. Rolete de carga;
6. Conjunto tensor;
7. Acionamento;
8. Grelha de separação de impurezas;
9. Pés de apoio;
10. Raspador;
11. Lona de vedação. 11
1
8
4
3
5 9 6 10 2
Verificação e ajuste do alinhamento da correia

A correia possui dois mecanismos de sustentação e regulagem de alinhamento dos roletes de carga e retorno, conforme
mostram as figuras 2 e 3. Esse suporte permite um ajuste na inclinação lateral dos roletes de até 30 mm, podendo-se ter
uma variação de 2º da posição perpendicular ao chassi da correia.
Toda vez que se fizer necessário, deverá ser regulada a inclinação dos roletes para que a correia permaneça o mais
centrado possível. Isso evitará desgastes prematuros do sistema e evitará que a lona entre em contato com as partes
fixas do chassi da correia.
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01.05.03
PERIGO
Ao regular a correia, esteja apoiado sobre uma base estável, evite regular a correia com roupas de manga
longa e em caso de o operador ter cabelos compridos esses devem estar presos.
Nunca regule as correias sem as proteções do rolo conduzido.
Lembre-se, todo cuidado é pouco ao se trabalhar com peças móveis.
Fig. 2: Rolete de carga Fig. 3: Rolete de retorno
Sistema de reversão da correia coletora

O sistema de reversão da correia visa mudar o sentido do fluxo dos agregados, podendo ser direcionado para o tambor
secador ou no sentido contrário, ele facilita a calibração das correias dosadoras, visto que o agregado que foi usado para
calibrar as dosadoras não precisa ser passado por dentro do tambor secador, basta reverter a correia coletora e recolhê-
lo no outro lado com uma pá de concha.
Este sistema é padrão nesta planta e também pode servir para uma possível adaptação de planta de solo a planta de
asfalto, já que se consegue usar os mesmos dosificadores e correias tanto para alimentar uma planta de asfalto ou uma
planta de solos.
Ao ser acionado o sistema de reversão, a cinta de borracha poderá ficar desalinhada em relação ao eixo de simetria do
chassi. Este é um fato de ocorrência normal, devido às tolerâncias de fabricação dos componentes, logo, a cinta de
borracha deverá ser realinhada toda vez que o sistema de reversão for utilizado e houver desalinhamento.
Fig. 4: Imagem ilustrativa do sistema de reversão da correia
Verificação da tensão das correias

Para o esticamento da correia, deve-se fazer a regulagem nos tirantes localizados na parte traseira, fig.6, sendo que, os
tirantes da parte dianteira servem somente para alinhamento da correia em relação a câmara de aspiração, tendo em
vista que a correia transportadora inclinada tem sua parte dianteira um pouco adentrada à câmara de aspiração. Deve-se
cuidar para manter uma distância de aproximadamente 1,5x a medida da maior pedra entre o tambor dianteiro e a
câmara de aspiração, esse procedimento visa evitar que a correia possa ser cortada por alguma eventual pedra que
fique alojada entre a correia e a câmara.
2/4 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.05.03
Fig. 5: Esticador da correia transportadora
Sistema de raspagem
Os raspadores possuem um sistema de contrapeso que já vem regulado de fábrica e que não devem ser alterados. Não
é necessária a regulagem do ângulo de raspagem, pois o sistema foi desenvolvido para permanecer com um ângulo de
ataque mesmo desgastado, conforme demonstrado nas fig. 7 e 8.
A substituição é simples, o sistema é preso por pinos laterais de fácil remoção, conforme demonstrado na fig. 6, det. A e
B. Um raspador com condições normais de trabalho, dura em média, 18 meses.
B
A
Fig. 6: Sistema de raspagem das correias transportadoras
Fig. 7: Sistema com poucas horas de uso Fig. 8: Sistema com muitas horas de uso
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 3/4

01.05.03
Cabos de segurança lateral

A correia coletora possui cabos de segurança vermelho, fig. 9, montados em toda a sua lateral, nos dois lados que tem a
função de desligar a correia em caso de contato com o mesmo.
Esse dispositivo de segurança garante que caso o operador se desequilibre por algum motivo e tente se apoiar na
correia, antes terminará encostando-se no cabo e a correia desligará automaticamente.
Fig. 9: Sistema com poucas horas de uso

Fig. 10: Posicionamento da chave de segurança
Correia Coletora para dosadores quádruplos e quíntuplos

A correia coletora dimensionada para aplicação em usinas com dosador quádruplo ou quíntuplo adicional tem uma ou
duas articulações na sua parte traseira a fim de proporcionar o transporte da mesma em uma única mobilidade.
Os pontos de fixação que deverão ser soltos estão mostrados na fig. 11, det. A. Com os pinos soltos a correia pode ser
esticada e alinhada.
ATENÇÃO
Ao soltar a estrutura da correia do chassi, passando da posição de transporte para a posição de trabalho,
deve-se tomar o máximo de cuidado para que a mesma não caia por sobre o operador.
Fig. 12: Posição de trabalho
Fig. 11: Posição de transporte
4/4 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.05.04
CÂMARA DE ASPIRAÇÃO
Câmara de Aspiração
Construída de chapas em aço carbono resistente ao desgaste, essa câmara tem a função de coletar os agregados da
correia transportadora e orientá-los para dentro do tambor secador.
A câmara de aspiração também faz parte do sistema de purificação da usina. É ela quem faz a primeira seleção de
partículas, de forma que somente os menores sejam succionadas para os sistemas de purificação primários e
secundários. As partículas maiores se precipitam em seu interior e são reincorporadas no agregado.
É também através da câmara de aspiração o acesso a zona interna do tambor secador.
A câmara de aspiração é construída de forma que o ar aspirado pelo exaustor da usina leve somente as partículas
menores. Isso se consegue devido ao fato que ela aumenta a área de passagem do mesmo, fazendo o pó perder
velocidade e precipitar. À medida que o pó precipita, ele se reincorpora no agregado.

1. Corpo principal;
2. Comporta de inspeção;
3. Boca de entrada do agregado;
4. Borrachas de vedação;
5. Grampos tensores;
6. Saída do pó;
7. Corrimão e degrau de acesso.
6
2
5
3
7
4
Fig. 1: Identificação dos componentes
Fig. 2: Identificação dos componentes
Verificação e ajuste da câmara de aspiração

A câmara de aspiração é um conjunto que não requer qualquer tipo ajuste em operação, somente deve-se ter o cuidado
de nunca deixar o sistema com entradas de ar que não seja pelo tambor secador.
Isso se consegue trocando as borrachas de vedação frontal (posição 4, fig. 2) e da comporta de inspeção (posição 2, fig.
1) sempre que apresentarem alguma irregularidade. Periodicamente deve-se verificar seu estado.
Caso a medida de 30mm com o tambor secador não esteja sendo respeitado, conforme manual de operação 01.05.07 –
“Regulagem do tambor secador”, a base da câmara de aspiração possui oblongos que permitem tal regulagem.
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/2

01.05.04
CÂMARA DE ASPIRAÇÃO
ATENÇÃO
A comporta de inspeção da câmara deve ser aberta somente com a usina desligada. Isso evita a possibilidade
de acidente por alguma pedra lançada de dentro do tambor, ou num caso pior, queimadura, se o queimador
estiver ligado.
Sempre que for preciso fazer alguma manutenção dentro do tambor secador, certifique-se que a usina está
totalmente desligada, a cabine de comando fechada e não exista a possibilidade de alguém ligar o tambor
secador por engano.
2/2 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.05.05
CÂMARA DE COMBUSTÃO
Câmara de combustão
Construída de chapas em aço carbono resistente a temperatura, essa câmara tem a função de coletar os agregados que
já foram secados de dentro do tambor secador e orientá-los para dentro do elevador de agregados calientes.
Na câmara de combustão fica montado o queimador da usina.
A câmara de combustão possui uma abertura cilíndrica central, onde é posicionado o cone de inox do queimador. Nesta
abertura, também há a entrada de ar secundário.
Na sua parte interior, é posicionado a calha interna de agregados secos, que, por gravidade vão para o bocal de
alimentação do elevador. Nesta calha vem dispostos revestimentos internos de desgaste, totalmente substituíveis.

1. Calha de descarga;
2. Tubo de inox;
3. Calha interna;
4. Tomada para transmissor de pressão.
3
4
Fig.1: Identificação geral dos componentes Fig.2: Identificação geral dos componentes
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/2

01.05.05
CÂMARA DE COMBUSTÃO
Espelho de verificação do fogo do queimador

O espelho de verificação do fogo do queimador vai articulado para a parte interna no chassi, assim ele fica protegido no
transporte. Para colocá-lo na posição de trabalho basta girá-lo e fixá-lo, com os parafusos de fixação do braço do
espelho, fig. 3, detalhe “A”, na posição de melhor visualização do queimador olhando de dentro da cabine.
Fig. 3: Espelho de verificação
PERIGO
A câmara de combustão trabalha com queimadores de potência da ordem de 10.000.000 a 12.000.000 Kcal/h,
toda ela fica extremamente quente em operação.
Tome cuidado para não tocar em nenhum componente da câmara em operação e também depois da operação
enquanto ela estiver esfriando.
2/2 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.05.06
QUEIMADOR
Fig. 1: Queimador em funcionamento
Queimador Max Ciber 10"

Tem como função a de gerar calor suficiente para secar e aquecer os agregados elevando sua temperatura em torno de
140 a 160ºC.
Sistema de atomização do combustível a baixa pressão.

1. Cabeçote do queimador;
2. Maçarico queimador;
3. Válvula de ar;
4. Motor elétrico do ventilador;
5. Ventilador;
6. Cone de inox;
7. Chapa defletora;
8. Eletrodos de ignição. 8 6
5
1
3
2
7
Fig.2: Identificação geral dos componentes Fig.3: Identificação geral dos componentes
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/6

01.05.06
QUEIMADOR
4 2 3
Fig.4: Identificação geral dos componentes
Identificação geral dos componentes do automatismo

1. Válvula do gás;
2. Válvula micrométrica do combustível;
3. Atuador;
4. Válvula pneumática do combustível.
2/6 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.05.06
QUEIMADOR
Sistema de regulagem
1. Cone difusor;
2. Bico pulverizador;
3. Defletor;
4. Regulador do difusor (comprimento e diâmetro da chama);
5. Tubo de combustível;
6. Bocal do queimador.
Máximo
1
5 Máximo
Entrada de Combustível
4
Mínimo
6
Entrada de ar
Fig. 5: Identificação do sistema de regulagem
Comprimento da chama
Regula-se o comprimento da chama, deslocando o cone difusor, fig. 5, item 1, para frente ou para trás, através da
regulagem do difusor, fig. 5, item 4
Comprimento da chama - caso 1

O cone difusor está à frente do bocal do queimador. Quando se desloca o cone difusor à frente, este provoca o fechamento
da passagem do ar pela parte externa do mesmo, forçando o ar atravessar os orifícios do defletor. Este procedimento faz
com que todo o ar disponível no queimador, seja usado para atomizar o combustível, produzindo uma chama de grande
diâmetro e curta.
Máximo
Chama de grande diâmetro e curta
Fig. 6: Regulagem do comprimento da chama
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 3/6

01.05.06
QUEIMADOR
Comprimento da chama - caso 2

O cone difusor está recuado em relação ao bocal do queimador.
Quando o cone difusor é recuado, o mesmo libera a passagem do ar, fazendo com que haja uma difusão da corrente de ar.
A maior parte desse ar flui pela parte externa do cone difusor, dando à chama um formato alongado. A outra parte, em
menor quantidade, atravessa os orifícios do defletor, com a finalidade de atomizar o combustível.
Mínimo
Chama de pequeno diâmetro e longa
Fig. 7: Regulagem do comprimento da chama
Regulagem do Queimador na câmara de combustão

Deve-se regular a distância entre a chapa defletora, (fig. 3 - item 7), e o tubo de inox da câmara de combustão. Essa
distância varia de acordo com a quantidade de ar secundário que se necessita para uma boa queima, sempre respeitando o
paralelismo entre suas faces (fig. 8). Uma variação maior que 5º entre as faces faz com que haja um desgaste muito
acentuado e prematuro do cone e do tubo de inox, logo deve-se garantir esse alinhamento. A distância padrão de fábrica
entre este tubo e a chapa defletora é de 230 mm.
O Queimador possui um sistema padrão de acendimento remoto que permite acender o queimador de dentro da cabine de
comando. Para isso, é preciso que os eletrodos de ignição estejam bem regulados para gerar a faísca necessária para o
acendimento.
Para o seu correto posicionamento, ver o item “posicionamento dos eletrodos de ignição”.
Fig. 8: Regulagem da chapa defletora
4/6 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.05.06
QUEIMADOR
Posicionamento dos eletrodos de ignição

Os eletrodos devem ficar com a porcelana de isolamento dentro do tubo de fixação. A parte dianteira deve ficar
aproximadamente 20mm afastada da face do tubo, assim evita-se que feche curto circuito com o eletrodo e a carcaça da
máquina.
Para usinas UACF 15 a medida A é 180mm e para usinas UACF 17 é 230mm.
Fig. 9: Posicionamento Regulagem dos eletrodos de ignição
PERIGO
Os eletrodos de ignição trabalham com voltagem da ordem de 10.000V, portanto a regulagem da distância
deve ser feita com a usina desligada.
Na hora do acendimento do queimador deve-se manter uma distância segura do queimador pois o calor
gerado é intenso na região de queima.
Colocação do queimador em funcionamento

Ligue o exaustor (com a válvula de ar fechada);
abra a válvula do exaustor;
ligue o ventilador do queimador;
ligue a bomba de combustível, verificando a temperatura e pressão de óleo;
ascenda o maçarico da chama-piloto (alimentado com GLP - Gás Liquefeito de Petróleo e aceso através de eletrodo de
ignição);
regule a chama. Isto é feito pela válvula-borboleta do ar e a válvula micrométrica - veja a nota abaixo.
AVISO
Consulte o item sobre a regulagem da proporção ar/combustível, que deve ser feita na primeira vez que o queimador for
acionado.
PERIGO
Quando o queimador apagar, uma determinada quantidade de óleo é introduzida no tambor. Por isso, nunca
acenda o queimador, sem que o gás formado pelo combustível seja expelido pelo exaustor. Este
procedimento é fundamental para evitar acidentes.
Aproveitamento máximo do queimador

Para aproveitar o máximo rendimento do queimador, a regulagem do fogo deve ser feita somente uma vez. Evite modificar
constantemente a regulagem do queimador. Para controle, as usinas da CIBER estão equipadas com três sensores de
temperatura, com indicação no painel do operador:
a) Sensor do asfalto - localizado no filtro de asfalto.
b) Sensor de gases - localizado na saída dos gases do secador.
c) Sensor dos agregados quentes - localizado na calha de descarga da câmara de combustão.
De posse destas temperaturas, o operador deve tomá-las como referência para tomar certos procedimentos.
Exemplo: Fazer um gráfico da temperatura dos gases em função da temperatura da massa asfáltica.
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 5/6

01.05.06
QUEIMADOR
Se a massa asfáltica precisa sair da usina com 150°C, a temperatura dos gases deve ficar em 100°C (exemplo).
Normalmente, quando a temperatura da massa asfáltica ultrapassa a temperatura exigida, diminua a intensidade do
fogo do queimador.
Quando, por outro lado a temperatura diminui, aumente o fogo.
Com este gráfico, além de ter um ponto de referência, o operador pode a qualquer momento saber com uma boa
margem de acerto, a temperatura da massa, e desta maneira, proceder aos ajustes necessários.
Quando a temperatura da massa asfáltica ultrapassar a temperatura requerida, não altere o fogo, mas sim, aumente a
alimentação de agregados e de asfalto.
Procure sempre equilibrar a temperatura da massa, pelo aumento ou diminuição da alimentação de agregados.
PERIGO
Cuidado ao trabalhar com o queimador.
O risco de queimadura é grande no caso de negligência.
Na hora da regulagem, use EPI´s adequados.
Anormalidades mais freqüentes nos queimadores
ANORMALIDADES POSSÍVEIS CAUSAS SOLUÇÕES
Atomização imprópria devido a:

Pré-aquecimento insuficiente do Aumente a temperatura do óleo.
óleo. Verifique a pressão do óleo.
Gotejamento do queimador Mistura imprópria dos componentes Remova o queimador e inspecione
da combustão (excesso de os orifícios do bico.
combustível). Reduza a vazão de combustível.
Entupimento do bico ou câmara de
combustão.
Dificuldade de ignição e/ou chama

Ar em excesso. Diminua a quantidade de ar.
instável ou se apagando Reduza o comprimento da chama.
Queda de temperatura com aumento Queda de temperatura com aumento
Aumente a quantidade de ar.
de combustível de combustível.
Fumaça preta Excesso de combustível. Regule a mistura ar+combustível.
Temperatura do óleo oscila.

Regule a temperatura.
Falta de exaustão.
Chamas irregulares Regule o exaustor.
Entupimento na válvula.
Verifique todos os demais itens.
Má atomização.
6/6 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.05.07
TAMBOR SECADOR
Secador de agregados
Construído com chapas em aço carbono resistentes a temperatura, o tambor secador tem como principal função a retirada
de umidade do agregado, homogeneizá-lo e descarregá-lo na temperatura correta dentro do misturador.
O tambor secador foi projetado para não se deformar, mesmo nas mais severas condições de trabalho. O sistema de
fixação do anel de rolagem no corpo do tambor foi projetado com um sistema que absorve as dilatações térmicas do
tambor provenientes da queima do combustível em seu interior.
O tambor secador deverá trabalhar com umidade média de 3% para produção nominal da usina, sendo que a produção
diminui a medida em que a umidade aumenta.
Uma maneira de manter baixa a umidade do agregado é cobrindo-o com lonas, principalmente a areia e o pó de pedra,
itens com maior absorção de água.
O secador consiste de um cilindro em movimento de rotação, tendo em seu interior uma série de calhas que movimentam
o agregado e formam diferentes tipos de "cortinas" dentro do tambor.
Esses diferentes tipos de cortinas é que fazem as diferentes formas de absorção da umidade, são elas também que fazem
a mistura e o avanço dos agregados dentro do tambor secador.

1. Corpo principal;
2. Anéis de rolagem;
3. Roda d’água;
4. Calço mola;
5. Bancos de rolete.
2 3
5 5 4
Fig. 1. Identificação geral dos componentes
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1 / 10

01.05.07
TAMBOR SECADOR
Identificação geral dos componentes internos

1. Aletas de entrada;
2. Aletas de cascata;
3. Aletas de fogo;
4. Aletas de proteção;
5. Roda d’água;
6. Anel de orifício;
7. Chapas de retenção.
4 1
3
6
2
5
Fig. 2. Identificação geral dos componentes internos Fig. 3. Identificação geral dos componentes internos
Identificação dos componentes dos bancos de roletes

1. Rolete de apoio esquerdo;
2. Rolete de apoio direito;
3. Rolete de escora;
4. Banco de apoio;
5. Apoio do banco;
6. Acionamento;
7. Proteção do rolete.
6
4
3
Fig. 4. Identificação geral dos bancos
2 / 10 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.05.07
TAMBOR SECADOR
Regulagem do tambor secador

Antes de se regular o tambor secador com carga, ou seja, em regime de trabalho, devemos verificar se as folgas relativas
entre tambor e câmaras estão corretas. Com uma verificação simples podemos eliminar a possibilidade do tambor vir a
encostar-se a uma das câmaras e também garantir um desgaste homogêneo dos anéis e dos roletes de apoio.
1º passo: verificar se o anel de rolagem do tambor secador está centrado com o rolete de apoio, fig. 5. Se não estiver,
deverá ser centrado, conforme demonstrado no item “Alinhamento do rolete de apoio com o anel de rolagem”. Este
alinhamento é importante para se verificar a folga do tambor secador com as câmaras de combustão e aspiração.
2º passo: deverão ser feitos à regulagem dos roletes de escora, esses roletes deverão estar com o seu diâmetro externo
tangenciando a linha lateral dos roletes de apoio, fig. 6, de forma a deixar o anel de rolagem de o tambor trabalhar em
toda a extensão do rolete de escora. Isso garante que o desgaste no rolete seja homogêneo. Os anéis de rolagem não
podem trabalhar fora do rolete de apoio.
3º passo: verificar a folga entre a face superior do tambor e a câmara de aspiração, fig. 7, det. A, e a face inferior do
tambor e a câmara de combustão, fig. 8, det. B. Essa folga é variável devido à dilatação e a carga de material, porém
deverá ser de aproximadamente 30mm.
Somente depois de feita essa regulagem é que deverá ser regulado o tambor com carga.
Se os anéis de rolagem estiverem bem alinhados com o rolete de apoio, e a folga estiver elevada, permitindo a saída de
material, a câmara de aspiração e de combustão é quem deverão ser ajustadas. Ver catálogo 01.05.04 e 01.05.05.
Fig.5: Centralização do Anel de rolagem Fig.6: Alinhamento do Rolete de escora

A B
Fig.7. Folga da Câmara de aspiração Fig.8: Folga da Câmara de combustão
Alinhamento do rolete de apoio com o anel de rolagem

O alinhamento incorreto do banco de roletes pode acarretar vibração excessiva do tambor secador, assim como o
deslocamento do tambor verticalmente, levando-o a se chocar com a câmara de exaustão ou com a câmara de combustão,
alem do desgaste prematuro e não uniforme dos roletes de apoio e dos anéis de rolagem.
Para alinhar os roletes de apoio com o anel de rolagem deve-se:
1. Retirar a grade de proteção, fig. 9, det. A e afrouxar parafusos de fixação, que são quatro, fig. 10, det B;
2. Afrouxar ou apertar os parafusos de regulagem, dependendo da necessidade requerida, fig. 11, det. C;
3. Para o alinhamento utilizar a escala que já está incorporada ao sistema, fig. 12, todos saem de fábrica ajustados com o
mesmo ângulo. Com a escala, pode-ser ter a certeza de que todos os roletes tiveram a mesma inclinação;
4. Após devidamente alinhado, apertar os parafusos de fixação e recolocar a grade de proteção, fig. 9 e 10.
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 3 / 10

01.05.07
TAMBOR SECADOR
Fig. 9. Grade de proteção Fig. 10. Parafusos de fixação do alinhamento
Fig. 11. Tirantes de alinhamento Fig. 12. Escala de alinhamento
Ajuste de altura do secador

Para ajustar a altura do tambor secador, é preciso que se modifique a distância entre os roletes de apoio, procedendo da
seguinte forma:
1. Afrouxar os parafusos fixadores do banco, que são quatro, fig. 13, det. A;
2. Regular nos parafusos de regulagem a posição do rolete de apoio desejada, fig. 13, det. B. Aproximando os roletes, o
secador irá subir e espaçando-os, o secador irá descer fig. 14.
3. Reapertar os parafusos fixadores, fig. 13, det. A.
ATENÇÃO
Os bancos, depois de alinhados, devem obrigatoriamente manter distâncias iguais entre os
eixoslongitudinalmente (d1) e, diagonalmente (d2), fig. 15.
4 / 10 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.05.07
TAMBOR SECADOR
Fig. 13. Ajuste de altura do secador
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 5 / 10

01.05.07
TAMBOR SECADOR
Regulagem do tambor secador (subida ou descida)

1. Afrouxar os parafusos de fixação B, fig.10;
2. Para que o secador realize movimento de subida (em direção à câmara de aspiração): Apertar os parafusos número 1 e
soltar os parafusos número 2, fig. 16.
3. Para que o secador realize movimento de descida (em direção à câmara de combustão): Soltar os parafusos de número
1 e apertar os parafusos de número 2, fig. 16.
4. Depois de feito o ajuste, não esquecer de reapertar os parafusos de fixação B, fig. 10
AVISO
Quando soltar algum dos parafusos de ajuste, forçar a base do rolete até que ela toque o parafuso.
Respeitar as distâncias mínimas entre o tambor secador e as câmaras de aspiração e combustão, que deve ser de 30 mm.
Os roletes de escora são somente limitadores para o avanço e recuo do tambor secador, não devem trabalhar com o anel
de rolagem do tambor secador apoiando sobre eles durante a operação. Podem ser tocados de vez em quando pelo anel
de rolagem do secador.
O procedimento de regulagem dos roletes deve ser feito com o secador funcionando, o que facilita a regulagem dos
parafusos.
Nunca esquecer que com material o secador irá tender a ir em direção a entrada de agregados.
Queimador Entrada de agregados
Fig. 16. Regulagem do Tambor secador
O secador está bem regulado quando

O desgaste dos anéis e dos roletes de apoio é uniforme e reduzido;
o desalinhamento desordenado dos roletes de apoio com anel do secador provoca um desgaste acentuado desses;
o anel de secador fica situado entre dois roletes de escora.
AVISO
A regulagem definitiva é feita com o secador em regime de trabalho normal.
Uma constante vigilância na regulagem do secador garante a vida útil mais prolongada, nos roletes de apoio e anéis,
evitando com isso maiores gastos com a manutenção desses equipamentos.
Manter igual e constante a distância entre os eixos dos roletes, garantindo o paralelismo entre rolete e anel
6 / 10 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.05.07
TAMBOR SECADOR
Retirada de aletas do secador

O sistema de aletas parafusadas permite ao operador adaptar a usina a qualquer clima e agregado. Retirando ou
colocando aletas pode-se variar a temperatura de saída dos gases de exaustão, trabalhando com o filtro de mangas em
temperaturas acima dos 105ºC. Contudo, antes do início da retirada das aletas devem ser realizadas as seguintes
verificações:
o damper de ar frio deve estar completamente fechado, não permitindo a entrada de ar através de suas aletas;
a borboleta da válvula de emergência deve estar completamente horizontal quando a válvula estiver fechada;
não deverá existir entrada de ar através da válvula de emergência, quando fechada;
não deverá existir entradas de “ar falso” nas junções da tubulação de exaustão;
as aberturas de inspeção do filtro de mangas e da câmara de exaustão devem estar corretamente vedadas;
a perda de carga do filtro de mangas não deve estar maior do que 100 mmca;
a alavanca de regulagem do comprimento da chama deve estar totalmente para frente (chama curta)
o posicionamento do queimador deve estar correto (vide posicionamento do queimador);
o sentido de rotação do exaustor e do ventilador do queimador devem estar corretos;
a regulagem da proporção “ar x combustível” deve estar correta;
a pressão da bomba de combustível deve estar correta;
os agregados devem apresentar umidade média de 2% ou mais;
a abertura de alimentação do secador deve ser a menor possível, apresentando dimensões apenas suficientes para a
passagem de agregados;
não deve haver deposição ou acúmulo de material particulado (areia ou pó) ao longo da tubulação de exaustão;
o afastamento das câmaras de combustão e exaustão deve estar dentro dos limites pré-estabelecidos.
AVISO
Recomenda-se a retirada sucessiva e não conjunta das fileiras, fig. 19, a fim de alcançar a temperatura média de trabalho
acima de 105ºC e máxima de 125ºC;
Indica-se a retirada em pares simétricos, afim de não desbalancear o secador.
A seqüência de retirada das aletas deve obedecer à seguinte ordem

1. Nunca devemos remover aletas das Secções A-A e B-B, fig. 19;
2. deve-se iniciar sempre pela Secção F-F, removendo 4 aletas, fig. 19;
3. o próximo passo, caso seja necessário, é remover as aletas da Secção E-E, fig. 19;
4. a seguir, caso seja necessário, deve-se retirar as aletas da Secção D-D, fig. 19;
5. caso ainda seja necessário remover mais aletas, devemos retornar a Secção F-F e remover as aletas que estão
sinalizadas com a observação “Opcional”;
6. se ainda assim a temperatura de operação do filtro não estiver na faixa adequada (105ºC a 125ºC) e houver
necessidade de retirar mais aletas, deve-se obedecer a ordem anterior, ou seja, Secção E-E e depois Secção D-D.
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 7 / 10

01.05.07
TAMBOR SECADOR
A B C D E F
A B C D E F
Zona de combustão / Zona de Combustión /

Combustion Zone
Zona de radiação / Zona de Radiación /
Radiation Zone
Zona de convecção / Zona de Convección /
Convection Zone
Secção A-A / Sección A-A / Section A-A Secção B-B / Sección B-B / Section B-B
Opcional / Opcional / Remover / Remover / Remover / Remover /

Optional Remover Opcional / Opcional / Remover
Optional
Remover / Remover / Opcional / Opcional / Remover / Remover / Opcional / Opcional /

Remover Optional Remover Optional
Opcional / Opcional / Opcional / Opcional / Remover / Remover /

Optional Remover / Remover /
Optional Remover
Remover
Remover / Remover / Opcional / Opcional / Opcional / Opcional /

Remover / Remover /
Remover Optional Optional
Remover
Secção C-C / Sección C-C / Section C-C Secção D-D / Sección D-D / Section D-D
Remover / Remover /
Opcional / Opcional / Remover / Remover / Opcional / Opcional / Remover
Optional Remover Optional
Remover / Remover / Opcional / Opcional /

Remover / Remover / Opcional / Opcional / Remover Optional
Remover Optional
Remover / Remover /
Opcional / Opcional /
Opcional / Opcional / Remover / Remover / Remover
Optional
Optional Remover
Opcional / Opcional / Remover / Remover / Opcional / Opcional /

Remover / Remover /
Optional Remover Optional
Remover
Secção E-E / Sección E-E / Section E-E Secção F-F / Sección F-F / Section F-F
Fig. 19. Retirada de aletas do secador
8 / 10 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.05.07
TAMBOR SECADOR
Procedimento para retirada das aletas

Para retirarmos as aletas devemos apenas observar os parafusos que as fixam e removê-los, fig. 20 e 21.
Fig. 20. Retirada de aletas do secador Fig. 21. Retirada de aletas do secador
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 9 / 10

01.05.07
TAMBOR SECADOR
10 / 10 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.05.08
COMPRESSOR DE AR
Compressor de ar
Conjunto basicamente formado pelo cabeçote de compressão do ar, reservatório de ar comprimido e tubulação com
instrumentos de medição e controle. Juntamente com este manual, segue o manual do fabricante do compressor. É
importante lê-lo para se obter informações mais detalhadas.
Os compressores de ar utilizados na usina UAB gravimétrica são dois compressores de dois estágios, ação simples e
refrigeração a ar.
O sistema pneumático da usina é composto basicamente pelo compressor de ar, regulador de pressão, filtro de linha e
purgador automático.
Um dos compressores irá alimentar as válvulas do pulso de ar do filtro de mangas, acionamento do automatismo do
queimador e válvulas de controle da temperatura dos gases dentro do filtro de mangas.
O segundo compressor é destinado à alimentação pneumática da torre de mistura de agregados quentes e aos demais
opcionais de venda.

1. Cabeçote do compressor;
2. Reservatório;
3. Motor elétrico;
4. Válvula piloto / descarga;
5. Indicador de restrição progressivo;
6. Filtro de ar;
7. Manômetro;
8. Regulador de pressão com filtro de linha;
9. Purgador automático;
10. Bacia de contenção.
1 6
5 7
2
3
10
8
4
9
AVISO
A bacia de contenção da válvula piloto/descarga possui um bujão na sua extremidade inferior para limpeza do óleo que o
compressor descarta nos momentos de compressão com saída atmosférica.
Sob dois pontos distintos na usina, o primeiro sob chassi do módulo secador e o segundo no pé da torre de mistura, há 15m
de mangueira dotada com pistola para se fazer a limpeza da máquina. Ela consome ar do sistema pneumático da usina, por
isso não é recomendado usá-la durante a operação da dessa.
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/4

01.05.08
COMPRESSOR DE AR
Regulagem do sistema pneumático

Em condições normais de operação verificou-se que a melhor regulagem para o sistema pneumático é a seguinte:
o regulador de pressão deve estar regulado para manter a linha de ar comprimido em 9 bar, isso garante uma melhor
eficiência no sistema de purificação de ar;
O sistema de dosagem de finos Opcional (Fig.4) utiliza-se da mesma linha de ar da torre, porém nesta montagem, há
inclusão de um segundo regulador de pressão (3) que antecede a alimentação de ar dos vibrofluidificadores (2)
alocados ao silo pulmão (1) e à balança de pesagem (4). Este regulador de pressão deverá ser regulado a 6 bar. Já a
válvula de descarga (5) da balança opera sob a mesma pressão de 9 bar da torre de mistura;
a válvula de alívio deve estar regulada com pressão de alívio de 175 psi. Ao chegar nessa pressão a válvula
estrangula a entrada de ar no cabeçote do compressor e esse passa a operar em vazio, não mandando mais ar para o
reservatório. A pressão mínima na qual o compressor deve retornar a comprimir o ar é de 155 psi;
o purgador de água do reservatório é automático, ou seja, não é preciso intervenção do operador para limpá-lo.
Fig. 3: Regulador de pressão exclusivo para o filtro de

Fig. 4: Identificações do Sistema de dosagem de Finos
mangas
AVISO
Controle periodicamente a quantidade de óleo no cárter do compressor, e verifique diariamente se não está perdendo óleo
pela válvula piloto/descarga, ou seja, operando em elevado tempo de alívio. Caso isso ocorra, corrija imediatamente o
consumo de ar da usina. No caso do Filtro de Mangas, isso pode ser feito aumentando a quantidade de pulsos/min ou a
duração dos pulsos.
Verifique diariamente o nível de óleo no visor do cárter, completando-o se for necessário. No manual do compressor e/ou
na placa fixada neste equipamento, encontram-se informações sobre os tempos para trocas de óleo e os tipos de óleos a
serem utilizados.
Compressores em usinas de asfalto são submetidos a ambientes com muito pó. Visando aumentar a vida útil do
compressor, utiliza-se na admissão de ar, um sistema de filtragem especial, com pré-filtro e elemento filtrante de papel;
Deve ser verificada semanalmente a indicação de restrição do elemento filtrante, no indicador de saturação do filtro.
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01.05.08
COMPRESSOR DE AR
ATENÇÃO
O compressor de ar foi dimensionado para trabalhar em um determinado regime de trabalho, o qual não deve
ser alterado. A melhor relação tempo comprimindo x tempo aliviando seria de 2,5x1,0 até 3,5x1,0, ou seja, na
média para cada 90seg comprimindo esse deveria ficar 30seg aliviando.
Se o compressor ficar com uma relação próxima a 1:1 existe um sério risco dele perder óleo pela válvula
piloto/descarga e baixar o nível de óleo do Carter, podendo em última instância, caso o operador não verifique
o nível, fundir o cabeçote por falta de lubrificação.
Sempre substitua o elemento filtrante saturado por um novo, nunca o reutilize. Quando o filtro está saturado,
não devemos limpá-lo utilizando ar comprimido, pois causa um aumento nos poros do filtro, comprometendo a
micragem desse, causando assim uma menor eficiência de filtragem e conseqüentemente uma redução da
vida útil do compressor.
PERIGO
Todo sistema que trabalha com ar comprimido é perigoso na medida em que a verificação das válvulas de
segurança não é feita periodicamente.
Leia atentamente o manual de operação do compressor e certifique-se de que as válvulas estão operando
corretamente e que não tenha nenhuma obstruída.
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01.05.08
COMPRESSOR DE AR
4/4 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.05.09
TORRE DE MISTURA
Torre quente de mistura Em seguida é descarregado ao misturador, juntamente

O módulo da torre quente de mistura (Fig.1) é o com a injeção de asfalto (CAP) através da barra
componente no qual ocorrem os procedimentos finais de espargidora, a qual recebe o fluído previamente pesado
elaboração da massa asfáltica. pela balança de asfalto. Esta e uma descrição breve do
Podemos descrever seu funcionamento a partir do circuito. Há alguns opcionais como:
elevador de agregados quentes que recebe os agregados Sistema de pesagem de Filler / Cal;
secos do tambor secador e mais os finos recuperados do Sistema de pesagem de Pó de pedra;
separador estático e do filtro de mangas e, em seguida, Sistema de pesagem de Fibras;
efetua o seu transporte até a peneira vibratória, a qual Sistema de transporte e armazenamento de massa
efetua a divisão dos agregados de acordo com a sua asfáltica;
granulometria dentro dos silos quentes. Sistema aspersor de água na Torre;
O material fora de medida, tem opção de ser Plataforma para inspeção da massa asfáltica durante
descarregado para dentro do silo nº4 (agregados graúdos) a sua descarga ao caminhão.
ou posto para refugo.
Esse material já acondicionado passa a ser dosado para
um silo com balança, um de cada vez, até atingir a Descrição dos componentes
pesagem total da batelada. 1. Elevador de agregados quentes;
Em seguida é descarregado ao misturador, juntamente 2. plataformas de acesso;
com a injeção de asfalto (CAP) através da barra 3. peneira vibratória;
espargidora, a qual recebe o fluído previamente pesado 4. módulo dos silo quentes de armazenamento
pela balança de asfalto. Esta é uma descrição breve do (detalhamento a seguir);
circuito. Há alguns opcionais como: 5. módulo central de pesagem e mistura (detalhamento a
Sistema de pesagem de Filler / Cal; seguir);
Sistema de pesagem de Pó de pedra; 6. tubulação de refugos de agregados;
Sistema de pesagem de Fibras; 7. escada de acesso;
Sistema de transporte e armazenamento de massa 8. área de trajeto para caminhões;
asfáltica; 9. tubulação de respiro da torre;
Sistema aspersor de água na Torre; 10. tubulação para dreno do asfalto;
Plataforma para inspeção da massa asfáltica 11. mangueira de ar para limpeza;
durante a sua descarga ao caminhão. 12. dispositivo de calibração do silo balança de
agregados;
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01.05.09
TORRE DE MISTURA
Elevador de agregados quentes (elevador quente)

Destina-se a transferir o agregado já seco e aquecido do secador para a peneira classificadora.
Para todas as Usinas de Asfalto CIBER, os elevadores são do tipo vertical de canecas e totalmente fechados.
O sistema de descarga é centrífugo.
Antes de colocar o equipamento em funcionamento ver o manual de manutenção da usina;
Após colocar em funcionamento verificar:
sentido de rotação;
amperagem do motor;
temperatura dos mancais;
Descrição dos componentes

1. Tampa de acesso para manutenção;
2. calha interna para regulagem do poder de coleta;
3. bocal de descarga;
4. canecas e correntes;
5. escada de acesso
6. bocal de alimentação com revestimento;
7. orifício de montagem da sucção de pó suspenso;
8. dispositivo para reparo dos mancais superiores;
9. porta de inspeção;
10. plataforma de acesso;
11. flexível de vedação contra fuga de pó;
12. fuso de tensionamento das correntes;
13. moto redutor de acionamento;
14. porta de inspeção para regulagem do item 2;
15. porta de inspeção e limpeza;
16. mancais e sistema de vedação do eixo inferior.
Fig. 2. Identificação geral dos componentes / Identificación general de los componentes /

General identification of the components
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01.05.09
TORRE DE MISTURA
Tubulação de respiro da torre

Este conjunto tem a função de captar o pó suspenso dentro do módulo de mistura e transporte, auxiliando em evitar o
lançamento de resíduos para a atmosfera.
Seu princípio de funcionamento é simples, baseando-se na ligação do ponto extremo da linha na tubulação de sucção de
gases do filtro de mangas criando-se assim uma depressão dentro da tubulação capaz de sugar os gases sobre os
pontos nela ligados.
Conectados a este sistema estão:
peneira vibratória;
elevador de agregados quentes.
Junto aos pontos de interligação com os equipamentos existe uma válvula de regulagem manual para que seja
possível equalizar a depressão individual em cada um dos equipamentos.
A figura a seguir mostra como é feita a regulagem.
AVISO
É importante salientar sobre a importância de uma perfeita regulagem das válvulas de depressão para o funcionamento
da usina. Deve-se ter em mente o seguinte princípio:
Grau de abertura da Eficiência de carga de

Entrada de ar falso na
válvula de depressão Sobrecarga do exaustor partículas suspensas
linha
pelo respiro
Componentes da tubulação de respiro da torre

1. Pontos de interligação;
2. Válvulas de regulagem de depressão.
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01.05.09
TORRE DE MISTURA
Componentes da válvula de regulagem de pressão

1. Damper interno da válvula;
2. Placa graduada;
3. Parafuso trava da manopla;
4. Manopla.
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01.05.09
TORRE DE MISTURA
Peneira vibratória
Por peneiramento podemos definir a classificação de um material através da passagem dos elementos sobre superfícies
perfuradas, denominadas telas divisórias.
As peneiras vibratórias são sistemas onde a vibração é feita por um conjunto de contra-pesos girantes. A caixa da peneira
é apoiada em molas do tipo espiral, que por sua vez dividem-se em dois tipos:
horizontal : tem a vantagem de possuir menor altura, porém, a capacidade de produção em relação ao volume
ocupado é um pouco baixa;
inclinada: possui altura maior que a horizontal e é mais eficaz na maioria das faixas granulométricas.
Na Usina CIBER, a peneira é do tipo inclinada. Apoiada em um chassis independente através de quatro conjuntos de
molas, tendo na sua parte superior, montado o conjunto vibratório. Possuem amplitude regulada através de acréscimo ou
diminuição dos contrapesos auxiliares (Fig.6).
Sua função é classificar adequadamente os agregados quentes na granulometria especificada (Fig.5). A separação é feita
em quatro silos, onde os agregados ficam armazenados para posteriormente serem pesados na proporção correta da
mistura. Em condições especiais, tais como, alta percentagem de pedra graúda ou pedras lamelares, que provocam o
entupimento da tela, requerem-se maiores amplitudes, porém este aumento não é muito aconselhável pois, quando isto
ocorre, o agregado sofre um movimento de levantamento dentro da peneira diminuindo a sua chance de passar pela
abertura da tela.
A eficiência de peneiramento depende em grande parte de uma boa limpeza e alimentação adequada. Quando há
entupimento da malha ou da área de peneiramento, fica reduzida a eficiência da peneira, causando um transbordamento
de matérias.
Fig. 5. Vista interna da Peneira Fig. 6. Identificação dos contrapesos
O transbordamento ou contaminação da peneira consiste na entrada de material mais fino em um determinado silo que
não o especificado. Quando as aberturas da peneira estão obstruídas ou quando a alimentação não é adequada, muitas
partículas que deveriam ser classificadas passam por cima da tela e vão cair no silo quente destinado a um agregado
maior. As variações do transbordamento podem causar uma desuniformidade na granulometria da massa produzida. Certo
transbordamento é admissível em todo o sistema de classificação de usinas de asfalto, mas este deve ficar em torno de
10%.
Antes de colocar a peneira em funcionamento verificar:
se todas as telas que acompanham o equipamento estão de acordo com o tipo de massa a ser usinada;
se as correias em "v" estão com a tensão correta;
se o eixo vibratório está livre;
se os contra-pesos estão com a mesma carga;
se as molas estão bem alinhadas e tensionadas;
conforme a escolha do Operador, a alavanca da calha do refugo poderá estar posicionada de forma a permitir o
retorno dos agregados fora de medida de volta ao silo quente número quatro ou em direção a tubulação de refugo da
Torre (Fig.1).
Após a colocação da peneira em funcionamento verificar:
rotação do eixo (+/- 1000 rpm);
amperagem do motor;
se a peneira toca em outro componente da usina;
temperatura dos mancais do eixo vibratório.
se a amplitude de vibração está adequada, regulando-se através dos contrapesos auxiliares.
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01.05.09
TORRE DE MISTURA
Caixa de refugo da peneira

As peneiras vibratórias Ciber possuem um pré-silo, o qual tem a função de reter e ainda direcionar os agregados com
sobremedida (de acordo com as bitolas definidas pelo cliente). O direcionamento dos materiais se dá através da alavanca
existente sobre a lateral do equipamento.
De acordo com a posição desta alavanca opta-se em:
posição A: os agregados são enviados de volta ao silo quente n°4;
posição B: os agregados são enviados para as calhas de refugo.
Fig. 7. Imagem ilustrativa da forma de regulagem da caixa
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01.05.09
TORRE DE MISTURA

1. Telas de peneiramento;
2. Eixo vibratório;
3. Contra-peso;
4. Manopla d direcionamento dos agregados com sobre-medida;
5. Caixa de refugos de agregados;
6. Elemento de vedação contra fuga de pó;
7. Acionamento da peneira;
8. Correias;
9. Placa de regulagem tensional do movimento horizontal da peneira;
10. Proteção;
11. Peso auxiliar dos contra-pesos;
12. Olhais para içamento da peneira;
13. Molas de apoio do tipo espiral.
Respiro
Entrada de agregados
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TORRE DE MISTURA
Módulo dos Silos quentes de armazenamento

Têm a função de armazenar o agregado quente em quatro compartimentos de acordo com a granulometria e classificação
da peneira vibratória (Fig.9). No silo nº1 está o material mais fino e assim proporcionalmente até o nº4, onde há o de maior
graduação.
Cada compartimento do silo possui uma tomada de emergência que descarrega o excesso no silo de refugo.
Para descarregar o agregado no silo balança cada compartimento possui uma comporta acionada por cilindro pneumático.
O excesso de aquecimento dos agregados pode prejudicar o asfalto, oxidando-o, prejudicando a mistura.
Por outro lado, se o aquecimento for insuficiente, resulta que os agregados não ficam totalmente recobertos pelo asfalto,
tornando a massa sem homogeneidade, ficando imprópria para utilização.

1. Identificação dos silos;
2. tampas de acesso aos silos;
3. sensor de nível máximo do silo;
4. sensor de nível mínimo do silo;
5. bocais de amostragem do silo;
6. comportas internas com controle pneumático;
7. coletor de refugos;
8. vibrador para silo de finos.
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01.05.09
TORRE DE MISTURA
Módulo central de pesagem e mistura

Nesta seção estão localizados todos os componentes responsáveis pela dosagem, injeção e mistura dos componentes para
a formulação da massa asfáltica. É de suma importância manter a rotina indicada no manual de manutenção e operação,
quanto ao funcionamento e aferição destes periféricos. A seguir está a descrição individual de cada um dos principais
componentes deste módulo.

1. Corpo do Módulo central;
2. Silo Balança de agregados;
3. Injeção de asfalto ao Misturador;
4. Misturador de agregados;
5. Sistema de abertura das comportas do Misturador;
6. Dispositivo de Calibração da Balança de asfalto;
7. Balança de Asfalto;
8. Tubulação de refugo e/ou amostragem de Asfalto.
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01.05.09
TORRE DE MISTURA
Silo balança de agregados

Destina-se a receber os agregados provenientes dos quatro compartimentos do silo quente efetuando a sua pesagem
conforme especificações pré-determinadas no supervisório.
Constitui-se basicamente de um silo metálico com células de carga e comportas de descarga para o misturador, acionados
por pistão pneumático.

1. Tecido de vedação superior;
2. Comportas com abertura pneumática;
3. Tecido de vedação inferior;
4. Células de pesagem;
5. Respiro de limpagem manual;
6. Botoeira de emergência;
7. Porta de acesso interno;
8. Local para descarga de Finos (Opcional);
9. Dispositivo para transporte do Módulo;
10. Caixa do Silo de agregados.
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TORRE DE MISTURA
Sistema de pesagem
Constitue-se basicamente de uma estrutura apoiada sobre um conjunto de células de cargas. O sinal da célula de carga
passa por um conversor e é conectado a um CLP.
Funções do CLP:
Controlar a dosagem de cada material e asfalto de acordo com a indicação dada pela fórmula em uso;
Controlar a dosagem de CAP conforme peso verificado pela balança;
Controlar os tempos necessários para abertura das comportas, injeção de asfalto e tempo de mistura.
Elementos de segurança
Sensores magnéticos:
Silo balança: são colocados dois sensores indutivos nas comportas com a função de monitoramento das comportas da
balança para controle de pesagem;
Comportas do misturador: são colocados dois sensores indutivos na comporta, com a função de liberar a descarga dos
agregados do silo balança, assim que as comportas do misturador estiverem fechadas.
Misturador de duplo eixo (pug mill)

O misturador é um conjunto mecânico da usina que tem por objetivo misturar o CAP (cimento asfáltico de petróleo) aos
agregados. É também no misturador que podem ser incorporados os finos, filler / cal e fibras (opcional).
Principio de funcionamiento
O misturador é tipo pug mill de duplo eixo com braços bipartidos parafusados aos eixos, tendo em seus extremos palhetas
com altura regulável e reversível. O acionamento do misturador é feito através de motoredutor com sincronismo dos braços
através de duas caixas de transmissão angular. A carcaça do misturador é revestida internamente por placas de desgaste
de alta resistência à abrasão. Na parte externa existem câmaras de passagem de óleo térmico que mantém todo sistema
aquecido, evitando assim perda de temperatura da massa asfáltica.

1. Acionamento;
2. Caixa inversora;
3. Braço / palhetas;
4. Revestimento interno.
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TORRE DE MISTURA
PERIGO
Cuidado ao se aproximar do misturador com a Usina em funcionamento. Ele permanece sob altas
temperaturas quando em operação, graças à massa asfáltica em seu interior.
Regulagem do misturador
Como a pedra, a areia e o pó de pedra são altamente abrasivos, é necessário que se verifique regularmente a folga
entre a palheta e os revestimentos internos. Essa folga deve ser de 1,5x a medida da maior pedra misturada, se essa
medida for menor, o misturador começa a triturar a pedra;
No final de cada período de trabalho é necessário limpar a parte interna do misturador com óleo diesel. Isso evita que
ele fique obstruído com CAP seco e se torne uma restrição no sistema. Antes porém, deixe o conjunto esfriar, evitando
com isso a formação de gases que podem se inflamar, ocasionando explosões;
Verificar nível de óleo do misturador e caixas reversoras.Tipos de óleo e quantidade vide tabela em anexo;
Também é recomendado limpar os bicos injetores de CAP pelo menos 1x por semana, isso melhora a eficiência do
espargimento do CAP nos agregados e melhora a qualidade da massa asfáltica;
Outro item importante a ser observado é com relação ao enchimento do misturador. Para o ideal funcionamento do
misturador é indicado que a carga do material seja entre 1000 a 1500kg.
PERIGO
O misturador é extremamente perigoso para se fazer manutenção, visto que, tem várias partes móveis que
podem causar acidente;
Toda vez que se for fazer qualquer tipo de inspeção na parte interna do misturador, tenha certeza de que a
CHAVE GERAL ESTÁ DESLIGADA e que a válvula localizada na linha pneumática dos pistões das comportas
esteja fechada (Fig.13), impedindo assim, acidentes no caso de acionamentos involuntários com o operador
atuando no local;
Também é importante ter cuidado com a interligação dos eixos com as caixas reversoras;
Não tente fazer nenhum tipo de manutenção com o misturador funcionando (como lubrificar), DESLIGUE A
MÁQUINA ANTES.
Fig. 13. Localização da válvula de controle da alimentação pneumática dos pistões das comportas
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01.05.09
TORRE DE MISTURA
Balança de asfalto
Este sistema permite um controle preciso da quantidade de asfalto injetado na mistura, apresentando várias vantagens
quando comparado com os sistemas tradicionais de dosagem, tais como:
alterações rápidas da quantidade de Cap. pelo operador, via teclado, diretamente do painel de comando, sem a
necessidade de regulagens mecânicas;
indicação segura e confiável de peso, independente da temperatura, tipo e viscosidade do Cap;
simplicidade de fabricação com mínimos componentes de desgaste, o que diminui manutenções e problemas
mecânicos.
Sistema básico do circuito

1. Motor elétrico;
2. Sensor de controle de abertura e fechamento da válvula de corte;
3. Válvula de corte do fluxo de asfalto;
4. Silo de pesagem;
5. Célula de carga;
6. Bomba de injeção de asfalto;
7. Piscina de contenção;
8. Bóia de nível máximo;
9. Tubo dreno para excesso de asfalto (emergência);
10. Braço com regulagem de altura para a bóia de nível;
11. Tubulações aquecidas;
12. Dispositivo para transporte da Balança;
13. Tampa de inspeção bi-partida;
14. Apoio para o dispositivo de calibração da Balança;
15. Olhais de elevação.
Saída
Retorno
Entrada
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TORRE DE MISTURA
Estocado no tanque, o CAP é succionado pela bomba de circulação, passando pelo filtro, ambos alocados no tanque. No
momento da pesagem do CAP, necessário para a mistura de um traço, o CLP emite um sinal comandando a abertura da
válvula de fluxo, fazendo com que o CAP ingresse no silo de pesagem. O peso do CAP é sensibilizado pela célula de carga,
que retorna a informação para o CLP, comandando assim o fechamento da válvula de corte de fluxo logo que atingir o peso
programado. Controlada pelo CLP, a bomba de injeção entra em operação no momento adequado, conforme instruções do
programa de controle do processo, injetando o CAP na barra espargidora colocada no misturador.
Quando a válvula de corte de fluxo interromper a passagem de asfalto para balança, automaticamente o asfalto é desviado
de volta ao tanque.
Para segurança do sistema, um dreno de saída, colocado no silo de pesagem, desvia o CAP., para fora da torre em caso de
algum trasbordamento, por falhas de qualquer natureza.
Também existe uma bóia que acusa quando a balança estiver prestes a transbordar. Sua atuação desliga, por segurança,
todos os componentes eletrônicos do processo de pesagem.
Calibração
1) Calibração eletrônica:
Para verificação do sinal da célula de carga e conversor de sinal, da balança de CAP., deverá ser feita uma calibração
eletrônica do zero e final de escala, para referência do sistema. Para maiores detalhes, consultar módulo do painel de
controle.
2) Aferição com pesos conhecidos:
com pesos padronizados pelo Inmetro:
9 para o sistema de pesagem de CAP. serão necessários 6 pesos de 20 kg cada, totalizando 120 kg, de pesos
padronizados pelo Inmetro;
9 para aferir a balança, colocar em cima do silo de pesagem de CAP. os 6 pesos de 20 kg, de forma distribuída.
Desta forma se obtém o final de escala do sistema. Deixá-los em cima do silo, verificar o peso indicado pelo
sistema. Após, devem ser retirados, um a um de forma idêntica a colocação, para que não haja um desequilíbrio e
concentração de peso em um lado do silo;
com material:
9 para este tipo de aferição, são necessários alguns tambores usados e uma balança de laboratório com capacidade
de 150 kg;
9 selecionar 4 tambores usados e anotar seu peso (tara). Colocar um tubo no desvio para aferição, após a bomba de
injeção, direcionando o mesmo para dentro de um dos tambores. Fazer uma dosagem e verificar o peso indicado
pelo sistema. Pesar a amostra e fazer uma tabela. Repetir este procedimento no mínimo duas vezes.
Injeção de asfalto ao misturador

Este sistema atua proporcionando um correto espargimento do asfalto dosado sobre os agregados dentro do misturador.
Nele ocorre o recebimento do asfalto sobre pressão, passando por tubulações aquecidas termicamente e com a sua
descarga através de bicos espargidores em leque.
Antes de colocar em funcionamento, verificar:
se o óleo térmico está presente até o nível da tubulação; para isto basta sentir à distância se há radiação de calor pela
linha quando ainda não houver circulação de asfalto;
se os bicos espargidores não estão entupidos.
Sistema básico do circuito

1) Tubulação de amostragem do asfalto dosado;
2) Bico espargidor;
3) Válvula de sangria do sistema de circulação de óleo térmico;
4) Tubulação de injeção de asfalto encamisada
Retorno do óleo térmico Entrada do asfalto
Asfalto
Fig. 15. Tubulação injeção de asfalto
14 / 16 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.05.09
TORRE DE MISTURA
Sistema de refugo de agregados da torre

Este conjunto tem a função de reunir, armazenar e direcionar os agregados descartados pelo processo de funcionamento da
usina.
Para este trabalho, o cliente tem a opção em escolher dois tipos de modelo.
Modelo 1: os agregados são descarregados sobre a linha de centro da torre, facilitando o seu descarregamento
uniforme sobre os caminhões destinados à está função;
Modelo 2: os agregados têm sua descarga levada para o pé da torre quente, assim o material é colhido por uma pá
carregadeira ou mesmo por um outro caminhão, manobrado para o local. A vantagem desta escolha é a de não ser
preciso cessar a produção da usina no momento desta operação.
AVISO
Ambos os modelos estão dotados de comportas com abertura remota através do painel de comando e sensor de nível
máximo, com intuito de evitar o transbordamento dos agregados..

1. Tubulação pneumática da comporta;
2. Caixa ou tubulação de recebimento;
3. Local de armazenamento;
4. Pistão de abertura da comporta;
5. Comporta;
6. Sensor de nível máximo.
Refugo de agregados quentes

Refugo de agregados quentes
Descarga de refugos
Passagem de caminhões Descarga de refugos

Passagem de caminhões
Fig. 16. Modelo 1 do sistema de refugo Fig. 17. Modelo 2 do sistema de refugo
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 15 / 16

01.05.09
TORRE DE MISTURA
16 / 16 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.05.10
SISTEMA DE TRANSPORTE E PESAGEM DE PÓ DE PEDRA (OPCIONAL) E
SISTEMA DE TRANSPORTE E PESAGEM DE FILLER
Sistema de pesagem e injeção de Pó de pedra (opcional)

A Ciber oferece opcionalmente ao cliente, um sistema único para a pesagem individual de pó de pedra.
O princípio de dosagem consiste no elevador (Fig.01 - item 02) que é alimentado pelo caracol secundário do Filtro de
Mangas (FM). Este material é levado até seu respectivo silo pulmão (Fig.01 - item 10) que existe para garantir uma
dosagem homogênea e estável durante o processo. Em seguida o fino é extraído do silo pulmão através do caracol de
dosagem (Fig.01 - item 21) que alimenta o silo balança (Fig.01 - item 23). Neste momento entra em funcionamento
programado, os vibrofluidificadores (Fig.01 - item 18) no silo pulmão, que tem a função de evitar que os finos afunilem,
causando perda de eficiência durante a coleta do caracol (Fig.01 - item 21). Neste conjunto, a descarga do silo balança
(Fig.01 - item 23) ocorre diretamente por gravidade ao misturador de agregados.
A chave de nível alerta para o excesso de material no silo de rufugo. Após essa sessão de dosagem, dá-se a descarga do
silo balança diretamente ao misturador através do tubo de descarga (Fig.01 - item 25), ocorrendo sua adição na massa
asfáltica.
Todo este processo é supervisionado no CLP, com fórmulas específicas de pesagem, sensores de nível e de abertura.
Descrição dos componentes 13. Mainfold distribuidor de ar;

1. Acionamento do elevador; 14. Célula de carga do silo balança;
2. Elevador vertical de finos; 15. Sensor de posição para abertura da válvula borboleta;
3. Tubo de respiro do silo balança; 16. Válvula pneumática tipo borboleta;
4. Calha seletora manual; 17. Dispositivo de calibração para o silo balança;
5. Tubo de alimentação do elevador quente; 18. Vibrofluidificadores pneumáticos;
6. Tubo de alimentação do elevador de finos; 19. Acionamento do caracol;
7. Tubo de alimentação do silo; 20. Tampa de inspeção e limpeza do caracol;
8. Respiro do tipo manga para o silo pulmão com sistema 21. Caracol de dosagem;
de limpeza manual; 22. Tampa de espera e inspeção;
9. Tampa de inspeção; 23. Silo balança bi-partido;
10. Silo pulmão (incorporado ao silo quente); 24. Mangueiras de ar;
11. Tampa de inspeção da balança; 25. Tubo de descarga ao misturador;
12. Regulador de pressão para os vibrofluidificadores;
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/6

01.05.10
Elevador vertical de finos

O elevador é do tipo vertical de canecas e totalmente fechado. A alimentação do elevador de dosagem de pó de pedra
recuperado, é feita de modo automático pelo caracol do purificador de ar acoplado ao bocal do elevador. Seu sistema de
descarga é contínuo com alta eficiência de coleta com baixa velocidade, resultando numa mínima geração de
deslocamentos de gases e por conseqüência é desconsiderada a chance de surgir fuga de gases ao ambiente.
Antes de colocar em funcionamento verificar:
se todas as canecas estão bem fixadas a corrente;
o alinhamento e tensão da corrente;
o nível de óleo do redutor.
Após colocar em funcionamento, verificar:
sentido de rotação do motor;
amperagem do motor;
temperatura dos mancais.
Caracol dosador
Destina-se a fazer a dosagem na balança de finos conforme necessidade descrita na fórmula.
Colocar em funcionamento e verificar:
amperagem do motor;
Balança de finos
Constitui-se basicamente de um silo, suspenso por um par de células de carga. O sinal das células de carga passa por um
conversor e é conectado ao CLP. A balança contém uma válvula do tipo borboleta que libera o material pesado em um
tubo de descarga direta para o misturador. Esta válvula é acionada por um atuador pneumático que recebe sinal elétrico
para abri-la e fechá-la. Seu status é monitorado por um sensor indutivo, o qual detecta se a válvula está aberta ou fechada.
A dosagem dos materiais da balança é efetuada pelo caracol dosador, que é controlado pelo CLP efetuando a dosagem
correta do material conforme indicado na fórmula.
O silo possui uma forma cônica e é bi-partido, unido por meio de um flange parafusado. Esta solução foi desenvolvida a fim
de facilitar o seu processo de manutenção e limpeza. Dessa forma não se faz necessário efetuar o desmonte de todo o seu
sistema de sustentação quando for necessário substituir o seu revestimento anti-atrito interno, por exemplo. Para uma
rápida inspeção do material dosado, existe uma tampa de inspeção lateral no silo. Para calibrar o sistema, faz-se
necessária a utilização de um dispositivo de calibração, suspenso pelo silo balança.
Sistema de controle pneumático

A fim de garantir o correto escoamento dos finos dentro dos silos pulmão e balança, esses são contemplados de
vibrofluidificadores pneumáticos, com ação automática programada no CLP. Para a alimentação pneumática destes
dispositivos, há um filtro regulador (Fig.01 Item 12) que deve estar regulado em 6Bar.
Na descarga do silo balança atua uma válvula do tipo borboleta que é controlada por um servo-motor de dupla ação
pneumático. Sua pressão de trabalho é de 9Bar (a mesma pressão da linha de ar na torre).
O consumo de ar destes sistemas de dosagem provém da linha pneumática da própria torre de mistura.
Descarga de refugos no sistema de dosagem de pó de pedra recuperado

Como o elevador vertical deste sistema recebe uma alimentação ininterrupta do caracol do Filtro de Mangas, faz-se
necessário existir um dispositivo de refugo do pó do processo, que por ventura venha a sobrar.
O seu funcionamento se dá da seguinte forma:
1. o caracol secundário do filtro (Fig.03 Item 04) descarrega os finos ao bocal do elevador;
2. o elevador transporta os agregados até um silo pulmão, alocado internamente no silo quente de agregados;
3. caso a faixa de massa asfáltica em produção não permita a utilização de todo o volume de finos captados pelo
purificador de ar, ocorre em pouco tempo o transbordamento do silo pulmão;
4. nesse momento passa a atuar o bocal de refugo do silo, que através de uma tubulação repassa todo este excesso a
um silo externo de armazenagem de refugos, acoplado à torre;
5. esse silo de refugos possui um volume que permite armazenar até 1m³ de finos. Possui sensor de nível máximo que
alerta ao operador o momento de proceder com o seu esvaziamento;
6. sua descarga ocorre com auxílio de um caracol do tipo sem fim, o qual pode ser fixo de forma a permitir a descarga
dos agregados sobre o local onde o operador achar mais conveniente, seja no próprio trecho de trajeto dos
caminhões ou fora desse;
7. durante o processo de funcionamento do caracol ocorre automaticamente o funcionamento de vibrofluidificadores
pneumáticos, que estão alocados na parte inferior do silo, garantindo que não ocorra falta de alimentação do caracol.
Para a descarga do silo basta dispor de um dispositivo de acondicionamento do pó (big bag, pá carregadeira ou caçamba)
e ligar o caracol de descarga. A Fig.02 ilustra este sistema.
2/6 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.05.10
Caracol de descarga de refugo

Destina-se a fazer descarga do pó do reservatório de finos do filtro.
amperagem do motor;

1. Bocal de refugo do silo pulmão;
2. Tubulação de alimentação do silo de refugos;
3. Respiro do tipo manga para o silo com sistema de limpeza manual;
4. Plataforma de inspeção e manutenção do silo;
5. Sensor de nível máximo do silo;
6. Silo de refugos;
7. Vibrofluidificadores pneumáticos;
8. Mangueiras de ar.
9. Sensor de nível mínimo do silo;
10. Caracol de descarga;
11. Acionamento do caracol;
12. Opção de posicionamento;
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 3/6

01.05.10
SISTEMA DE TRANSPORTE E PESAGEM DE PÓ DE PEDRA E
Operação da Usina com o Sistema de dosagem e injeção desligado

Caso haja a necessidade de efetuar algum reparo no sistema de dosagem e injeção do pó de pedra, esse pode ser
desativado sem que haja impedimento do funcionamento da Usina de asfalto. Para isto, o Operador deverá apenas refazer
manualmente o parâmetro das fórmulas no painel de comando.
Porém é preciso antes disso, desviar o ponto de descarga do pó, passando do bocal do elevador de finos para o bocal do
elevador quente. Esta conversão é feita através de uma calha seletora manual (Fig.03 - item01) localizada no bocal do
caracol secundário do Filtro de Mangas (Fig.03 Item04).
O funcionamento desse mecanismo é simples: para o lado em que a sua manivela tender, será o sentido em que estará
cessado o envio de material. Por exemplo, tendendo a manivela para o lado direito (conforme fig.03), o repasse do material
para o elevador do sistema de finos estará cessado.

1. Calha seletora manual;
2. tubo de descarga para o elevador de agregados quentes;
3. tubo de descarga para o elevador de finos;
4. caracol secundário do Filtro de Mangas;
5. acionamento do caracol.
Fig.3: Identificação geral do modo de alimentação do Elevador de Pó de pedra recuperada
4/6 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.05.10
Sistema de pesagem e injeção de filler

O sistema de pesagem e de injeção de filler é exclusivo para a usina CB 18.0019.
O princípio de dosagem consiste em um silo pulmão primário (Fig.01 - item 01) alimentado pelo transportador pneumático,
que transfere o material estocado do silo de armazenamento. Pelo fato do abastecimento do silo pulmão primário não ser
contínuo e ser por transportador pneumático, faz-se necessário a utilização do silo pulmão secundário (Fig.01 - item 06)
para garantir uma dosagem homogênea e estável durante o processo.Em seguida o filler é extraído do silo pulmão
secundário através do caracol de dosagem (Fig.01 Item 18) que alimenta o silo balança (Fig.01 - item 13).
Simultaneamente no processo de dosagem entram em funcionamento programado, os vibrofluidificadores (Fig.01 - item
19) no silos pulmão e balança, que tem a função de evitar que o filler afunile, causando perda de eficiência durante a
descarga dos respectivos silos.
Chaves de nível (Fig.01 Item 03) alertam para a falta ou excesso de material nos silos pulmões primário e secundário. Após
essa sessão de dosagem, dá-se a descarga dos silo balança diretamente ao misturador através do tubo de descarga por
gravidade (Fig.01 - item 16), ocorrendo sua adição na massa asfáltica.
Todo este processo é supervisionado no CLP, com fórmulas específicas de pesagem, sensores de nível e de abertura.
Descrição dos componentes 12. Tubo de respiro do silo balança;

1. Silo pulmão primário de filler; 13. Silo balança bi-partido;
2. Tubulação de alimentação; 14. Tampa de inspeção da balança;
3. Sensor de nível máximo e mínimo do silo pulmão; 15. Célula de carga do silo balança;
4. Respiro do tipo manga para o silo pulmão secundário 16. Tubo de descarga ao misturador;
com sistema de limpeza manual; 17. Dispositivo de calibração para o silo balança;
5. Válvula pneumática tipo borboleta; 18. Caracol de dosagem
6. Silo pulmão secundário de filler; 19. Vibrofluidificadores pneumáticos;
7. Despoeirador para filtragem de gases do silo pulmão 20. Acionamento do caracol;
primário de filler, com sistema de limpeza automático; 21. Manifold distribuidor de ar;
8. Automatismo do despoeirador; 22. Mangueiras de ar.
9. Válvula de controle pressão/depressão;
10. Tampa de inspeção do silo;
11. Sensor de posição para abertura da válvula borboleta;
Fig.4: Ilustração geral dos componentes
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 5/6

01.05.10
Silo pulmão primário de filler

O silo pulmão é do tipo pirâmide invertida e totalmente fechado. Seu sistema de descarga utiliza válvula do tipo borboleta
que libera o material direto no silo pulmão secundário, e para auxiliar essa descarga existe um conjunto de
vibrofluidificadores. O silo possui um volume que permite armazenar até 1,1m³ de filler, e possui sensores de nível máximo
e mínimo para controlar o sistema de abastecimento.
Sua função é de aliviar a pressão e o volume de gases utilizados pelo sistema de transporte de material, garantindo que a
pressão não venha a interferir no sistema de pesagem de filler. Para isso, utiliza como acessórios um despoeirador e uma
válvula de controle pressão/depressão.
Para manutenção e limpeza existe uma tampa de inspeção na lateral no silo.
pressão do manifold de controle dos vibrofluidificadores pneumáticos;
alimentação e funcionamento do despoeirador;
Silo pulmão secundário de filler

O silo pulmão é do tipo pirâmide invertida e totalmente fechado. Seu sistema de descarga é por meio de um caracol do tipo
sem fim, e para auxiliar essa descarga possui um conjunto de vibrofluidificadores. O silo possui um volume que permite
armazenar até 1,1m³ de filler, e possui sensores de nível máximo e mínimo, para controlar o abastecimento pelo silo
pulmão primário.
Sua função é de homogeneizar a dosagem de material no silo balança e também aliviar a pressão do volume de gases
deslocados, por meio de um tubo que interliga ambos os silos. Como acessório utiliza um sistema de respiro do tipo
manga, que necessita de limpeza manual.
Para manutenção e limpeza existe uma tampa de inspeção na lateral no silo.
Antes de colocar em funcionamento, verificar a pressão do manifold de controle dos vibrofluidificadores pneumáticos.
Caracol dosador
Destina-se a fazer a dosagem na balança de finos conforme necessidade descrita na fórmula.
Colocar em funcionamento e verificar:
amperagem do motor;
Balança de filler
Constitui-se basicamente de um silo suspenso por um par de células de carga. O sinal das células de carga passa por um
conversor e é conectado ao CLP. A balança contém uma válvula do tipo borboleta que libera o material pesado em um
tubo de descarga direta para o misturador. Essa válvula é acionada por um atuador pneumático que recebe sinal elétrico
para abri-la e fechá-la. Seu status é monitorado por um sensor indutivo, o qual detecta se a válvula está aberta ou fechada.
A dosagem dos materiais da balança é efetuada pelo caracol dosador que é controlado pelo CLP efetuando a dosagem
correta do material conforme indicado na fórmula.
O silo possui forma cônica e é bi-partido, unido por meio de um flange aparafusado. Esta solução foi desenvolvida a fim de
facilitar o seu processo de manutenção e limpeza. Dessa forma não se faz necessário efetuar o desmonte de todo o seu
sistema de sustentação quando necessário substituir o seu revestimento anti-atrito interno, por exemplo. Para uma rápida
inspeção do material dosado, existe uma tampa de inspeção na face superior do silo. Para calibrar o sistema, faz-se
necessária a utilização um dispositivo de calibração, suspenso pelo silo balança.
Sistema de controle pneumático

A fim de garantir o correto escoamento do filler dentro dos silos pulmão e balança, esses são contemplados de
vibrofluidificadores pneumáticos, com ação automática programada no CLP. Para a alimentação pneumática destes
dispositivos, há um filtro regulador que deve estar regulado em 6Bar.
Na descarga do silo balança atua uma válvula do tipo borboleta que é controlada por um servo-motor de dupla ação
pneumático. Sua pressão de trabalho é de 9Bar (a mesma pressão da linha de ar na torre).
O consumo de ar destes sistemas de dosagem provém da linha pneumática da própria torre de mistura.
Operação da Usina com o Sistema de dosagem e injeção desligado

Caso haja a necessidade de efetuar algum reparo ou mesmo por falta de matéria-prima no sistema de dosagem e injeção,
esse pode ser desativado sem que haja impedimento do funcionamento da Usina de asfalto. Para isto, o Operador deverá
apenas refazer manualmente o parâmetro das fórmulas no painel de comando.
No sistema de dosagem de filler/cal, basta desligar seus periféricos seguindo a sequência indicada pelo programa para que
seja cessado completamente o seu funcionamento.
6/6 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.05.11
SISTEMA PRIMÁRIO DE RECUPERAÇÃO DE FINOS
Sistema primário de recuperação de finos

Este sistema é responsável pela coleta dos agregados particulados de pequena granulometria suspensos nos gases dentro
da tubulação de ar da usina. O material particulado de maior granulometria é recuperado pelo SE(5), a válvula rotativa (4)
garante vedação do coletor (garantindo eficiência de coleta) e alimenta o caracol transportador de finos (2) que transporta
os finos até a calha de alimentação do elevador quente.
A válvula rotativa, além de descarregar o material para o caracol, também garante a não re-circulação de gases dentro da
usina, o que viria a reduzir a eficiência de sucção do exaustor, assim como a eficiência de coleta do SE.

1. Acionamento do caracol transportador de finos;
2. Caracol transportador de finos;
3. Adicionamento da válvula rotativa;
4. Válvula rotativa (ou válvula contrapeso – conforme o caso);
5. Separador estático (SE).
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/4

01.05.11
Separador estático (SE) - principio de funcionamento

O Separador Estático (Patenteado) é um equipamento desenvolvido pela Ciber para coleta de particulados em sistemas de
exaustão. Como características apresenta dimensões compactas e excelente coleta de pó.
Este pré-coletor foi inserido antes do sistema de filtragem do pó no filtro de mangas (ele captura particulados maiores que
0,015mm).
Em aplicação substitui o conhecido ciclone, apresentando melhor eficiência na coleta de pó, coletando particulados ainda
mais finos que o ciclone. Testes mostraram que apenas partículas abaixo da peneira 100 (0,015mm) passam pelo SE.
Desta forma, a utilização do SE aumenta a vida útil dos elementos filtrantes, em sistemas de exaustão e recuperação de
processos de secagem, uma vez que as partículas de maior tamanho são as mais abrasivas e possuem maior inércia
térmica portando aproximadamente a mesma temperatura que os gases.
A sua grande vantagem em relação a um ciclone, além da melhor eficiência de coleta, é a grande compactação de suas
dimensões, sendo instalado e suportado na própria tubulação dispensando estruturas de sustentação.
Detalhes internos do SE
A) ar com muita poeira (vem do secador).
B) ar com pouquíssima poeira (vai para o filtro de mangas).
C) pó recuperado (inserido no misturador).
Fig. 2. Detalhe internos do SE
2/4 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.05.11
Inspeção do separador estático

O separador estático é um componente da usina que está sujeito a um grande desgaste por abrasão, principalmente nas
aletas e no cone de entrada, sugere-se que 1 vez por mês se verifique o desgaste existente.
Isso pode ser feito desmontando-se a luva de interligação (det. A) e uma tubulação flangeada (det. B) como mostra na fig. 3
Fig. 3. Locais de desmontagem para inspeção
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 3/4

01.05.11
4/4 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.05.12
FILTRO DE MANGAS
Objetivo do filtro de mangas

O objetivo principal do filtro de mangas é evitar a poluição atmosférica provocada por partículas de poeira em suspensão
nos gases da combustão das usinas de asfalto.
O segundo objetivo é a recuperação do pó que seria carregado pela corrente dos gases de exaustão, e devolvê-lo ao
processo de produção da usina, já que este material recuperado, de granulometria muito fina é de grande importância na
composição da massa asfáltica.
Este material chega a representar até 2,5% do material total empregado.
Os gases provenientes da combustão da usina de asfalto são aspirados pelo exaustor através das tubulações de exaustão,
carregando consigo grande quantidade de pó muito fino. Parte desse pó, o de maior granulometria, é retido e devolvido à
usina.
Porém, há uma parcela desse pó que não pode ser recuperada pelo separador estático, devido a sua granulometria mais
fina e de baixa densidade aparente.
Esse pó restante, carregado pelo fluxo dos gases de exaustão atinge o filtro, onde é retido pelas mangas de feltro agulhado
especialmente construídas para esta finalidade.
Esse feltro agulhado permite apenas a passagem dos gases, retendo a poeira. Os gases agora livres da poeira são
expelidos pela chaminé do exaustor.
A poeira retida pela manga se acumula em volta dessa, devendo então, ser removida pelo sistema automático de limpeza.
Esse sistema é comandado por um programador eletrônico e um conjunto de válvulas solenóides que emitem pulsos de ar
comprimido, numa seqüência pré-calibrada no programador, fazendo com que o pó se desprenda das mangas e se
precipite para a parte inferior do filtro. Esse pó recuperado pelo filtro é conduzido para a usina através de roscas
transportadoras (caracóis) hermeticamente fechadas.

1. Tubulação de exaustão;
2. Válvulas de diafragma;
3. Sensor de temperatur;
4. Corpo do filtro;
5. Caracóis do filtro e Caracol primário;
6. Damper;
7. Exaustor;
8. Manômetro de coluna d'água;
9. Mangas;
10. Cuf. 2
4
3
5 5
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/6

01.05.12
FILTRO DE MANGAS
8
10 9
1
Fig.4: Tubulação de Exaustão
2/6 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.05.12
FILTRO DE MANGAS
1. Tubulação de Exaustão: é o conjunto de dutos por onde são aspirados os gases e poeira da usina. O Separador
Estático (01.05.10) vai fixado na tubulação de exaustão. Para manter a temperatura de segurança onde as mangas não
queimem, antes do Separador Estático há uma entrada de ar frio, fig. 4, det. 1.
2. Válvulas de Diafragma: são válvulas acionadas por solenóides que emitem os pulsos de ar para limpeza das mangas,
em intervalos e tempos pré-estabelecidos pelo programador.
3. Sensor de Temperatura: "informa" continuamente a temperatura no interior do compartimento das mangas para o
controlador de temperatura, que, com base na programação dada pelo operador, irá acionar um alarme e até mesmo,
desligar o queimador, em caso de excesso de temperatura.
4. Corpo do Filtro: é a estrutura que abriga as mangas filtrantes, os venturis, e suporte das mangas.
5. Caracois do Filtro e Caracol primário: fazem o transporte do material recuperado, de volta à usina.
6. Damper: controla a vazão dos gases de exaustão. Para a partida do exaustor, deve ser fechada totalmente, para
diminuir a carga de partida do motor.
7. Exaustor: faz a aspiração dos gases da usina, fazendo-os passar através das mangas.
8. Manômetro de Coluna d´agua: indica a perda de carga provocada pela manga, que está relacionada com o grau de
obstrução da manga, sempre dada em mmca (milímetros de coluna d'água).
9. Mangas: é o componente fundamental do filtro, ou seja, o elemento filtrante do sistema.
10. Cuf: tem como objetivo proteger a manga da aresta de corte criada na chapa de fixação das mangas.
Cuidados no primeiro dia de funcionamento

No primeiro dia de funcionamento do filtro serão necessários alguns cuidados especiais para garantir o bom funcionamento
do filtro e vida longa para as mangas.
1. Teste em primeiro lugar o funcionamento dos componentes: exaustor, compressor e roscas transportadoras.
2. Regule a pressão da linha de ar comprimido, na válvula reguladora de pressão em 7,5 - 8 bar.
3. Teste o funcionamento do programador e das válvulas e solenóides do pulso de ar.
4. Teste o circuito de segurança, incluindo controlador de temperatura, solenóides do queimador e alarme de excesso de
temperatura.
AVISO
Para fazer este teste, pode ser aquecido o sensor do controlador de temperatura e programá-lo para temperatura ambiente.
5. Ligue o exaustor, compressor de ar e caracóis transportadores, no painel de controle.

6. Abra a válvula veneziana da chaminé do exaustor até 3/4 ou total.
7. Coloque pela porta de inspeção, pó filler, lentamente, para ser aspirado pela corrente de ar que o arrastará para as
mangas. Ao executar esta operação, tenha o máximo cuidado para que não sejam sugados objetos estranhos (como
sacos do pó utilizado, objetos de apoio ou equipamentos de proteção individual), para o interior do filtro.
PERIGO
É OBRIGATÓRIO O USO DE E.P.I. DURANTE ESTA OPERAÇÃO.
Esta operação deverá continuar até que a pressão do manômetro suba para 50 ou 70 mmca.
8. Agora poderá ser ligado o queimador da usina. Em seguida, espere que a temperatura do filtro atinja 100 a 110ºC.
9. Ligue a alimentação de agregados da usina e aumente a abertura da válvula veneziana da chaminé do exaustor de
acordo com a necessidade. Ao iniciar a operação normal da usina, no momento em que começa a sair massa asfáltica,
deve-se ligar o sistema automático de limpeza das mangas. Os ajustes do tempo e da freqüência de pulso devem ser
feitos da seguinte forma:
Tempo de pulso: 100-120 milisegundos.
Freqüência de pulso: 6-8 segundos.
10. Regule o queimador para que não haja excesso de combustível e conseqüente má combustão, o que seria prejudicial
às mangas.
AVISO
O tempo de pulso, para mangas novas, pode ser menor (100 milisegundos) e deverá ser aumentado, quando a manga for
mais velha, até 120 milisegundos. Um tempo maior consome mais ar comprimido.
A freqüência de pulsos (intervalo) pode iniciar com tempo maior (15 segundos) e ser reduzida para até 10 segundos,
quando a manga estiver muito suja ou velha. Intervalo menor consome mais ar comprimido.
Ao ajustar os parâmetros acima, cuidado para não demandar vazão de ar maior que a capacidade que o compressor pode
fornecer. Neste caso a pressão cai e a eficiência do sistema diminui.
Os seletores de injeção e freqüência localizam-se dentro da caixa do programador.
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 3/6

01.05.12
FILTRO DE MANGAS
11. Desligue o queimador e deixe ligado o exaustor até resfriar o filtro;

12. Desligue o exaustor;
13. Após 10 min. desligue o programador;
14. Após 5 min. desligue os caracóis e verifique o estado das mangas após o primeiro dia de funcionamento. Se houver
muita aderência de carbono (fuligem) deverá ser regulado o queimador.
AVISO
A operação de introdução de pó feita no início desta seqüência de operação será necessariamente repetida toda vez que
forem colocadas mangas novas no filtro, mesmo que a substituição seja parcial.
Este pó depositado sobre a manga evita o contato direto da fuligem com o feltro da manga, o que diminuirá a eficiência da
filtragem, e a vida das mangas.
Nunca deixe de fazer a secagem do filtro no início e no fim da operação do mesmo, caso contrário às mangas correm o
risco de ficarem impregnadas de pó umedecido, diminuindo a eficiência e a vida do filtro.
Os inimigos do filtro e da manga são:
9 a má combustão - causa obstrução definitiva da manga;
9 a umidade - causa obstrução e decomposição da manga;
9 o excesso de temperatura - provoca queima ou fusão da manga
9 se for observada a formação de gotas na saída da chaminé, deve-se interromper a alimentação de agregados, fazer-
se a secagem e limpeza das mangas para que a condensação interna não alcance proporções maiores.
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01.05.12
FILTRO DE MANGAS
Diagnósticos de anormalidades e soluções
ANORMALIDADES POSSÍVEIS CAUSAS SOLUÇÕES

Desligar o programador e esperar que a pressão
volte a subir. Se ao ligar o programador ela voltar a
cair muito, regular o programador.
A pressão do manômetro diminuiu Está havendo excesso de limpeza O tempo de pulso deverá ficar entre 20 e 60
muito. nas mangas. milésimos de segundo, e a freqüência entre 10 e 15
segundos. Nesses intervalos vamos encontrar o
ponto ideal para que a pressão se mantenha entre
100 e 150 mmca.
A pressão do manômetro aumenta
muito, mesmo com o programador Reduzir o intervalo entre um e outro pulso de ar
ligado, ultrapassando 150 mmca e se para acelerar a limpeza das mangas.
aproximando de 200 mmca. Intervalo entre pulsos muito longo.
Regular a freqüência do programador para um
Sai poeira do secador e a combustão tempo menor.
é irregular.
Verificar se todas as válvulas - diafragma e seus
respectivos solenóides estão funcionando. Se
A pressão do manômetro continua houver válvulas danificadas, as mangas
alta mesmo depois de regular a Válvulas diafragma não funcionam. correspondentes a estas válvulas não serão limpas,
freqüência para uma limpeza maior. ficando completamente obstruídas.
Conserte ou substitua as válvulas defeituosas.
Desligar o exaustor e a usina ficando ligados
Tudo funciona bem com o sistema de apenas o sistema de limpeza, caracóis e elevador,
limpeza, porém a pressão continua Mangas entupidas ou impregnadas. durante um período de 10 horas.
alta.
Se o problema persistir, substituir as mangas.
Vazamento de ar nas tubulações. Verificar e reparar vazamentos.
Verificar o tempo de pulso do programador.
Intervalo entre pulsos de ar. Diminuir o tempo, se for o caso para 20 milésimos
A pressão de ar cai muito, dificultando de segundo.
a limpeza das mangas. Verificar a freqüência do programador, que deverá
Freqüência do programador.
ficar entre 40 e 60 segundos.
Compressor está sem capacidade
Verificar o compressor e reparar.
de compressão.
Mangas mal assentada no piso do
Verificar e corrigir.
filtro.
Sai pó pela chaminé. Venturis estão mal assentados
Verificar e corrigir.
sobre as mangas e mal fixados.
Mangas danificadas. Verificar e substituir por mangas novas.
Aumentar a temperatura dos gases, regulando a
Sai vapor denso com gotículas d'água vazão do exaustor.
Temperatura dos gases de
pela chaminé por estar havendo
exaustão está abaixo de 100 ºC. Aumentar a intensidade da chama.
condensação no interior do filtro.
Aumentar o comprimento da chama.
Está havendo condensação de água Está havendo saturação por
Reduzir a produção da usina até eliminar a
mesmo com alta temperatura dos excesso de umidade dos
saturação dos gases.
gases. agregados.
Atrito entre as mangas ou entre Verificar se há contato entre as mangas, ou entre
paredes e mangas. O atrito provoca paredes e mangas.
Ocorrem rupturas nas mangas.
desgaste e ruptura das mangas e o
conseqüente vazamento de pó. Alinhar as mangas.
Ao verificar as mangas, nota-se a Regular o queimador.

Queimador mal regulado.
presença de fuligem. Fazer limpeza prolongada das mangas.
AVISO
As mangas podem ser inspecionadas através das janelas laterais.
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01.05.12
FILTRO DE MANGAS
6/6 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.05.13
CARACOL SECUNDÁRIO
O caracol secundário é um transportador helicoidal acionado por motoredutor que tem a função de extrair de dentro do
purificador de ar todo pó recuperado nele. O acionamento é ligado diretamente no eixo principal da hélice. A mesma tem
passo direito e trabalha sempre com 60Hz de freqüência.

1. Corpo principal;
2. Acionamento;
3. Hélice transportadora (dentro do corpo principal);
4. Mancais.
1-3
2
Regulagem do caracol inclinado

O caracol inclinado já sai regulado e lubrificado de fábrica, mas deve ser checado o sentido de giro antes de começar a
operar a usina. Dessa forma garante-se que o caracol trabalhará extraindo os finos do filtro.
Para manutenção do motoredutor, ver 02.02.08
PERIGO
Nunca tente fazer qualquer tipo de desobstrução da parte interna do caracol sem ter certeza que a usina está
desligada e não há possibilidade de alguém ligar o caracol por engano.
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01.05.13
CARACOL SECUNDÁRIO
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01.05.14
SISTEMA DE TRANSPORTE E ARMAZENAMENTO (OPCIONAL)
O sistema de transporte e armazenamento da usina é composto pelo carro transportador de massa, elevador de arraste e
3
o silo de 10m .
O carro transportador traz a massa asfáltica descarregada pronta pelo misturador até a moega de coleta a qual
acondiciona o material que é levado pelo elevador de arraste. O elevador de arraste tem a função de transportar a massa
asfáltica até o silo de armazenamento. O elevador é totalmente fechado, com sistema de transporte interno com corrente e
palhetas, seu acionamento é feito através de motoredutor de engrenagens paralelas, e a corrente é conduzida na parte
interna através de guias de aço, as chapas de desgaste do fundo e proteções laterais são de aço AR-400 de alta
resistência à abrasão. O silo de armazenamento tem a função de estocar massa asfáltica produzida na usina, o silo padrão
3
tem capacidade de armazenamento de 10m , tem sistema de abertura manual ou automática da comporta. A abertura é
feita através de cilindros pneumáticos comandados por válvula solenóide.

1. Elevador de arraste;
2. Silo 10m3 ;
3. Comporta com cilindro pneumático;
4. Acionamento do elevador;
3
5. Silo de desvio e limpeza (somente para silo 50m );
6. Carro transportador de massa asfáltica;
7. Estrutura de apoio do silo;
8. Plataforma de injeção do caminhão;
9. Moega de coleta;
10. Trilhos de carro transportador;
11. Acionamento do carro transportador.
Descarga do misturador
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01.05.14
SISTEMA DE TRANSPORTE E ARMAZENAMENTO (OPCIONAL)
PERIGO
Tome todo o cuidado ao testar a abertura e fechamento da comporta;
Evite ficar muito próximo da comporta pois a sua abertura é bastante rápida;
No fechamento cuide para não se apoiar no silo e esmagar os dedos entre ele e a comporta.
Limpeza e coleta de amostra

O elevador de arraste possui na parte inferior uma comporta que foi projetada para coleta de amostra da massa asfáltica
produzida. Essa comporta encontra-se na última chapa de desgaste do elevador - ver det. L.
Para facilitar a limpeza da parte interna do elevador ele possui uma das chapas de desgaste em forma de comporta, com
sistema de fixação por grampos que agilizam a desmontagem e montagem - ver det. M.
L M
Fig. 2: Detalhe da comporta
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01.05.15
NIVELAMENTO DA USINA
Porque fazer o nivelamento da usina

A usina de asfalto UAB gravimétrica precisa estar perfeitamente nivelada para garantir a qualidade e quantidade de
produção ao qual ela se propõem a fazer.
E o que acontece se ela estiver desnivelada? Isso acarreta numa passagem mais rápida ou mais lenta do agregado pelo
interior do tambor secador. A inclinação correta é de 4º, mas caso esteja fora teremos com isso os seguintes sintomas na
operação:
Ângulo de inclinação maior que 4º do tambor secador em relação ao solo

Diminui o tempo de passagem do agregado por dentro do tambor secador, com isso aumenta-se a intensidade do
queimador para garantir a secagem agregado num tempo menor - consequência: consome mais combustível;
Aumenta a força de escorregamento do tambor de cima dos roletes de apoio. Isso faz com que a inclinação dos roletes de
apoio precise ser maior para garantir que o tambor fique centrado - consequência: maior desgaste dos roletes e do anel do
tambor;
Escape de agregado por entre o tambor e câmara de combustão - consequência: desgaste entre a face do tambor e da
câmara, mais uma pessoa para limpar o agregado que caiu no chão;
Maior ângulo de inclinação do caracol secundário -consequência: maior dificuldade na extração de pó recuperado no filtro.
Fig. 1: Ângulo de inclinação maior que 4º
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01.05.15
Ângulo de inclinação menor que 4º do tambor secador em relação ao solo

Aumento o tempo de passagem do agregado por dentro do tambor secador. Como o agregado fica mais tempo dentro do
tambor, ele torna-se uma restrição no sistema, ou seja, entra uma determinada quantidade de material e sai outra menor -
consequência: o tambor vai enchendo de agregado até que o peso dentro dele seja tanto que desarme os motores. Se isso
ocorrer, o tambor deverá ser limpo manualmente até que os motores consigam girá-lo novamente;
Aumenta a força de escorregamento do tambor de cima dos roletes de apoio: isso faz com que a inclinação dos roletes de
apoio precise ser maior para garantir que o tambor fique centrado - consequência: maior desgaste dos roletes e do anel do
tambor;
Escape de agregado por entre o tambor e câmara de combustão - consequência: desgaste entre a face do tambor e da
câmara, mais uma pessoa para limpar o agregado que caiu no chão;
Escape de agregado pela entrada da câmara de aspiração, pois as aletas de entrada do tambor não conseguem projetar
os agregados para dentro do mesmo - consequência:agregado caindo no chão fora do processo.
Fig. 2: Ângulo de inclinação menor que 4º
Colocando a usina no nível

A forma mais prática e de uma boa precisão é usando uma mangueira de nível, se tiver a possibilidade de nivelar com
teodolito fica melhor ainda. Os pontos de medição (det. A ) são pela parte inferior da viga principal do chassi, como mostra
a figura a seguir.
AVISO
Uma tolerância aceitável é de aproximadamente 10mm neste comprimento de viga.
Fig. 3: Usina nivelada
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01.05.15
Montando os pés de apoio (Usinas Portáteis)

Os pés de apoio são transportados na posição de
transporte. Ao colocar a usina na posição de trabalho eles
devem ser regulados para que a usina fique apoiada
B C
sobre eles. Os pés dianteiros são transportados em cima
da base do pino rei - ver det B.
A usina possui 4 pés de apoio mecânicos que servem
para elevar a usina, ajudar na montagem dos pés de
apoio e no nivelamento.
1) Separar as bases que são transportadas na parte

dianteira do chassi. Ficam embaixo da tampa de
proteção das mangueiras do sistema de freio - ver
det. C;
2) Elevar a usina acima do nível de montagem dos pés
de apoio, utilizando os pés mecânicos dianteiros e D
traseiros - ver det. D. Deve-se calçar os pés
mecânicos com sapatas de apoio, elas ajudam a D
distribuir a carga - ver det. E;
E
3) Montar os pés de apoio centrais da usina. Existem
três furos de regulagem no tubo, escolher o mais E
adequado - ver det. F;
4) Montar os pés de apoio dianteiros, que em função da
altura possuem um contraventamento que também
deve ser montado - ver det. G;
5) Por último baixa-se os pés mecânicos até que a usina
esteja apoiada em todos pés de apoio.
AVISO F
Os pés mecânicos da usina não estão interligados em
função do peso, por isso deve-se fazer o nivelamento
G
acionando-se os dois pés mecânicos ao mesmo tempo,
tanto na dianteira quanto na traseira.
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01.05.15
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01.05.16
EXTENSÕES DO DOSADOR
Extensões do dosador de agregados

Construído em chapas em aço carbono resistente ao desgaste, tem formato retangular e sua estruturação é construída de
forma que aumenta a resistência da chapa e facilita a sua montagem e desmontagem.
Tem como objetivo aumentar o volume dos silos dosadores. As usinas já saem de fábrica com extensões de 360 mm,
fazendo com que o volume do silo dosador seja de 7,2 m³. Há como opcional para a Usina as extensões de 680 mm, que
aumentam o volume dos silos dosadores para 10 m³.
Seu princípio de funcionamento é bem simples, as chapas que compõem as extensões saem de fábrica recolhidas,
conforme fig. 1, devido ao excesso de altura que a usina ficaria.
Depois de posicionada a usina no local de trabalho, as extensões são desmontadas e remontadas em sua posição de
trabalho.
Fig. 1: Posição de transporte das extensões

1. Extensões de divisão entre silos;
2. Extensões laterais;
3. Borrachas de fixação;
4. Dobradiças especiais.
2 3
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01.05.16
EXTENSÕES DO DOSADOR
Montagem das extensões

Antes da montagem das extensões devemos desmontá-las da posição de transporte. Para isso deve-se retirar todas as
borrachas de fixação e guardá-las em um local seguro, pois as mesmas serão utilizadas em eventual transporte da usina.
Não é apropriado deixar as borrachas junto às extensões, pois é um local agressivo onde estas borrachas seriam
facilmente destruídas ou perdidas.
As chapas que estão parafusadas entre si devem ser desparafusadas.
Deve-se começar a montagem das extensões pelo silo mais oposto ao secador, levantando as extensões e as
parafusando, conforme demonstrado nas figuras 3,4 e 5.
Depois de parafusado, a montagem está concluída e as extensões estão em posição de trabalho, fig. 6.
Fig. 3: Montagem das extensões Fig. 4: Montagem das extensões
Fig. 5: Montagem das extensões Fig. 6: Posição de trabalho das extensões
Montagem das extensões - Silos dosadores adicionais

Para os silos dosadores adicionais, não há muitas mudanças, o processo de montagem é basicamente o mesmo, a única
ação a mais é a montagem das extensões nas dobradiças especiais.
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01.05.17
SINALIZAÇÃO RODOVIÁRIA
Sinalização rodoviária
Uma das vantagens da Usina modular é a possibilidade de seu transporte se suceder somente por um caminhão trator
(“cavalinho”). Para isto, a usina possui toda uma sinalização e identificação rodoviária de segurança.
A sinalização rodoviária está de acordo com a Resolução nº 680 do CONTRAN (Conselho Nacional de Trânsito), assim
como os Adesivos Refletores estão de acordo com a Resolução nº 128 do CONTRAN, ambas facilmente encontradas na
Internet.
O objetivo principal visa à identificação do equipamento e, principalmente sua visualização por outros veículos.
AVISO
As Usinas modulares não estão autorizadas ao tráfego noturno em nenhum estado da federação brasileira e nenhum país
da América Latina. Seu tráfego é permitido somente do nascer ao raiar do Sol, porém, para o seu tráfego, toda a
sinalização rodoviária e adesivos refletores devem estar em perfeita ordem.
(P)
Identificação geral dos componentes 2
1. Sinalização unitária;
2. Sinalização tripla;
3. Sinalização lateral; 1
4. Suporte para sinalização lateral;
5. Sinalização lateral internacional;
6. Sinalização traseira;
7. Adesivo Refletor;
8. Adesivo zebrado traseiro;
9. Tomadas de ligação.
5
7
3
6
4
8
Fig. 2: Identificação geral dos componentes Fig. 3: Identificação geral dos componentes
9
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/4

01.05.17
Diferença de sinalização entre Brasil e demais países da América Latina

Devido as diferenças de legislação para o tráfego em alguns países da América Latina é necessário a adição de uma
sinalização especial, sendo esta sinalização não permitida no Brasil. Para esta adaptação, há uma chave selecionadora,
fig. 5, que, para o tráfego nos demais países da América Latina, na fronteira, a mesma deve ser ligada, acendendo as
sinalizações especiais, conforme demonstrado nas figuras 6, 7 e 8.
Fig. 5: Chave selecionadora Fig. 6: Sinalização tripla dianteira
Fig. 7: Sinalização lateral traseira Fig. 8: Sinalização lateral dianteira
Placa rodoviária
Cada País possui o seu tipo de placa de identificação rodoviária. Essa placa, fica localizado na parte traseira esquerda da
usina, fig. 3. sinalização traseira possui uma iluminação para facilitar visualização da placa.
Tomadas de Ligação
Devido a diferença de modelos de caminhões, a usina possui as duas tomadas de ligação mais utilizadas. Ambas saem de
fábrica testadas e aptas para o uso.
2/4 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.05.17
Articulação da sinalização superior dianteira

A fim de proteger a sinalização superior dianteira, a mesma possui uma dobradiça que permite posicionar as luminárias
para baixo do silo dosador, fig. 9 e 10, protegendo contra pedras que podem cair durante o abastecimento o choque com
outro equipamento. Para posiciona-la, deve-se apenas soltar o parafuso de fixação, podendo, este, permanecer no local.
Fig. 9: Posição de trabalho da sinalização superior Fig. 10. Posição de trabalho da sinalização superior
dianteira dianteira
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01.05.17
4/4 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.06.01
QUALIDADE NA ENERGIA ELÉTRICA
O termo “Qualidade na Energia Elétrica” está relacionado com qualquer distúrbio que possa ocorrer na magnitude, forma
de onda da tensão e/ou corrente elétrica. Esta designação também se aplica às interrupções de natureza permanente ou
transitória que afetam o desempenho da transmissão, distribuição e utilização da energia elétrica.
Na ótica do consumidor, talvez seja mais simples e adequado utilizarmos simplesmente a palavra "distúrbios" para
englobar todos os fenômenos que afetam a qualidade da energia elétrica.
Estes "distúrbios" podem ter origem na energia elétrica entregue pela concessionária de energia, ou na rede interna de
distribuição (incluindo equipamentos ali instalados) do próprio consumidor.
As principais causas de anomalias de equipamentos eletroeletrônicos são os distúrbios normalmente existentes na rede
elétrica, notadamente as sobretensões transitórias.
Forma de onda ideal

A forma de onda ideal deve ser livre de transitórios, ruídos ou harmônicas, garantindo um ideal funcionamento do
equipamento.
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01.06.01
QUALIDADE NA ENERGIA ELÉTRICA
Neste capitulo será dado uma pequena idéia do que são estes distúrbios, as causas que os geram, seus efeitos e soluções
que podem ser adotadas.
FIGURA DISTÚRBIOS CAUSA EFEITO SOLUÇÃO
De uma maneira geral

os transitórios são
originados por causas
internas à instalação
Travamento,
(descargas
perda de memória
eletrostáticas,
e erros de
manobras da
TRANSITÓRIOS processamento, Supressores de
concessionária e/ou
É a variação da tensão com queima de placas transientes,
manobras de grandes
elevada amplitude, elevada eletrônicas, transformadores
cargas como
freqüência e curta duração. danificação de de isolação.
máquinas de solda,
materiais de
bancos de capacitores
isolação e de
etc..) e por razões
equipamentos.
exteriores, sendo as
mais perigosas as
descargas
atmosféricas.
Freqüências e campos
RUÍDO Travamentos,
magnéticos gerados Transformadores
Variações de tensão de baixa perda de dados e
por outros de isolação,
amplitude, freqüência elevada e erros de
equipamentos eletro- filtros de linha.
longa duração. processamento.
eletrônicos.
Sobre-
HARMÔNICAS
aquecimento de Filtros de
As correntes harmônicas são
cabos e harmônicas,
geradas pelas cargas não-lineares UPS, reatores
equipamentos, reatores de
conectadas a rede. A circulação eletrônicos, inversores
diminuição da linha, melhorias
das correntes harmônicas gera de freqüência,
performance de na fiação e no
tensões harmônicas através das retificadores e outras
motores, aterramento,
impedâncias da rede, e então uma cargas não-lineares.
operação errônea transformadores
deformação da tensão de
de disjuntores, de isolação
alimentação.
relés e fusíveis.
INTERRUPCÕES DA TENSÃO
As variações de tensão de curta
duração podem ser caracterizadas
por alterações instantâneas,
momentâneas ou temporárias.
Tais variações de tensão são, Desligamento de
Dimensionar
geralmente, causadas pela Equipamentos e fiação equipamentos,
corretamente
energização de grandes cargas sobrecarregados, sobreaquecimento
cabos e
que requerem altas correntes de utilização imprópria de de motores,
acionamentos e
partida, ou por intermitentes falhas transformadores, fiação redução de vida
verificar as
nas conexões dos cabos do sub-dimensionada ou útil ou de
conexões
sistema. Dependendo do local da conexões mal feitas. eficiência dos
elétricas.
falha e das condições do sistema, equipamentos.
o resultado pode ser uma queda
ou elevação de tensão, com uma
duração variável ou mesmo uma
interrupção completa do sistema
elétrico.
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01.06.02
DISPOSITIVOS DE MONITORAMENTO DE ENERGIA
Dispositivos de supervisão e atuação na qualidade de energia utilizados na Usina de asfalto Advanced

O conceito de “Qualidade na Energia Elétrica” significa a busca por desenvolvimento de meios para erradicar ou minimizar
problemas em dispositivos alimentados por fontes de energia, visando uma qualidade de energia que esteja dentro dos
parâmetros exigidos por órgãos fiscalizadores, evitando assim custos elevados por consumo inadequado da energia pelo
consumidor, e também, garantindo um bom funcionamento do equipamento, a Ciber Equipamentos Rodoviários Ltda
possui em sua Usina de Asfalto Advanced, um moderno sistema de proteção contra esses distúrbios na energia elétrica.
Esses dispositivos seguem normas ABNT de dimensionamento e instalação e estão dentro das classes I, II e III da IEC
(International Electrotechnical Commission) quanto à precisão de medição.
Central de medidas
Esta central de medidas é responsável pela verificação da qualidade de energia
que a rede esta disponibilizando para o funcionamento da usina.
Entre as opções de monitoramento estão:
tensão entre fases e tensão média das 3 fases de entrada de energia;
corrente por fase e corrente média das 3 fases;
freqüência da rede com um range de 45 a 65 Hz;
energia consumida total e por fase (ativa reativa e aparente);
tempo de funcionamento (até 32.767 horas e 59 minutos);
valores de demanda e demanda máxima de corrente e potencia (ativa, reativa
e aparente);
valores de distorção harmônica da tensão e da corrente (total);
fator de potencia total.
Valores máximos e mínimos das potencias, correntes, tensão, distorção harmônica
entre outras medidas.
AVISO
Para maiores informações, verificar manual do instrumento.
Supervisor de tensão
Este dispositivo tem a função de supervisionar as irregularidades na tensão da
rede, indicando as falhas através de leds expostos na sua parte frontal e intervindo
no sistema de controle da usina. Caso ocorra alguma falha na tensão, será
indicado no supervisório “falha de energia” e ocorrerá o desligamento da usina por
questão de segurança.
AVISO
Este instrumento necessita ser parametrizado, verificar configuração no circuito
elétrico da usina.
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01.06.02
DISPOSITIVOS DE MONITORAMENTO DE ENERGIA
Banco de capacitores (Filtro Anti-ressonante) para correção do fator de

potência (OPCIONAL)
Equipamentos como motores elétricos de indução e transformadores possuem um
circuito magnético que absorvem dois tipos de energia, ativa e reativa.
Energia ativa é aquela que produz trabalho, por exemplo, a rotação do eixo de um
motor.
Energia reativa é aquela que não produz trabalho mas é necessária para produzir o
fluxo magnético necessário ao funcionamento destes componentes.
Fator de potência
É a relação entre a energia ativa e a energia reativa para cada unidade consumidora. O fator de potência indica qual a
porcentagem da energia total fornecida que é efetivamente utilizada como energia ativa. Assim, o fator de potência mostra
o grau de eficiência do uso dos sistemas elétricos.
Como a quantidade de energia reativa requerida é em função dos equipamentos elétricos em operação na unidade do
cliente, cada cliente possui um fator de potência diferente.
Valores altos de fator de potência (próximos a 1,0) indicam uso eficiente da energia elétrica, enquanto fatores baixos
indicam seu mau aproveitamento, além de representar uma sobrecarga para todo sistema elétrico.
O fator de potência mínimo autorizado pela resolução 456 da ANEEL é de 0,92. Ou seja, clientes que tenham fator de
potência menores terão sua energia e/ou demanda reativa excedentes cobradas em conta. Cada país possui um fator de
potência máximo autorizado pelo órgão responsável.
Os principais fatores para um baixo fator de potência são:
motores e transformadores operando "em vazio" ou com pequenas cargas;
motores e transformadores superdimensionados;
máquinas de solda;
lâmpadas de descarga (fluorescentes, vapor de mercúrio, vapor de sódio) sem reatores de alto fator de potência.
Na Usina Advanced, quando o cliente opta pelo banco de capacitores, esta optando também por uma economia na conta
de energia elétrica alem de uma melhor qualidade na energia.
O banco de capacitores da usina foi projetado para manter o fator de potência dentro do estabelecido e atuando também
como filtro para as harmônicas.
O banco de capacitores é ligado e desligado juntamente com o acionamento dos motores do secador da usina, evitando
com isso que o banco permaneça ligado após ser desativado as cargas indutivas (motores), mantendo assim uma
compensação equilibrada entre reativo indutivo e capacitivo.
Supressores de transientes (transitórios)

Este dispositivo é conectado em paralelo com a fase de entrada de energia da
usina, e tem a função de supervisionar a tensão de entrada (380/440V). Se a
tensão se mantiver em seu valor nominal, o supressor se comporta como um
dispositivo em aberto, permitindo que essa seja enviada ao sistema via fase. Caso
haja um transitório de tensão superior a nominal e suficiente para ultrapassar a
tensão limite do supressor, esse absorve a tensão, tornando-se um caminho
preferencial para o envio da sobretensão para o terra, impedindo que os
equipamentos conectados à fase sejam danificados. Esse fato evidencia a
importância da qualidade do aterramento utilizado.
Transformador isolador de comando

É um transformador de múltiplo enrolamento com enrolamentos primários e
secundários fisicamente separados. Embora os dois enrolamentos estejam
fisicamente desconectados, o campo magnético no enrolamento do primário cria
(induz) energia elétrica no enrolamento secundário. Dessa forma, a energia elétrica
disponível na entrada, no caso 380 ou 440 V AC é transferida para a saída, em 120
e 220 V AC. Uma das grandes vantagens do transformador isolador é a de não
transferir o ruído indesejado e transientes do circuito de entrada para os
enrolamentos de saída, garantindo assim, uma qualidade de energia para os
instrumentos e acionamentos da usina.
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01.06.03
FORNECIMENTO DE ENERGIA
Fornecimento de Energia
O fornecimento de energia para a usina pode ser feito através de subestação ou gerador de energia elétrica.
Tanto no caso do transformador ou do gerador, esses devem cumprir com a demanda de consumo de energia da usina,
que pode ser encontrada na da tabela de cargas ou circuito elétrico da máquina.
A topologia utilizada para o fornecimento de energia é o esquema TN-S (NBR 5410), com a configuração da ligação do
secundário do transformador ou gerador obrigatoriamente em estrela, na qual o condutor de neutro e o condutor de
proteção são distintos na linha de distribuição, com o ponto de origem do neutro aterrado na BAG (Barra de Aterramento
Geral).
ATENÇÃO
O cliente é responsável por providenciar a instalação, projeto e todos os custos envolvidos no fornecimento de
energia, aterramento e sistema de proteção contra descargas atmosféricas, conforme indicado no documento
“CONDIÇÕES GERAIS DE ENTREGA TÉCNICA”, sendo que, as indicações referenciadas neste capitulo são
de caráter apenas orientativo para que a integridade do equipamento se preserve durante a utilização desse.
Transformador de Entrada
Na utilização de transformador para o fornecimento de energia para usina, alguns cuidados devem ser levados em
consideração:
se o transformador utilizado já for de uso do cliente, esse deve suprir a demanda de energia da usina. No caso do
cliente adquirir um transformador novo, deverá ser consultada a lista de cargas contida no circuito elétrico para o
correto dimensionamento desse;
é aconselhável que este transformador seja um transformador rebaixador de tensão isolador, com as características
descritas na configuração do transformador.
Configuração do transformador:
1. Primário do transformador: o valor da tensão da rede primária varia de acordo com a companhia de fornecimento de
eletricidade, (6,5 / 13,2 / 13.8 /... KV), sendo que, o fornecimento em tensão primária, de acordo com a legislação em
vigor, admite uma variação no ponto de entrega, em relação à tensão nominal de + 5 % e – 7 %. Em condições
normais de operação, o sistema deverá operar na faixa adequada.
2. Secundário do transformador: a tensão de saída desse transformador, secundário (v) , fig. 1, para uma usina
configurada em 380 Volts, deve ser de 380 Volts entre fases, com 220 Volts entre qualquer uma das fases e o neutro.
No caso de uma configuração de usina em 440 Volts, a tensão de saída do transformador deve ser de 440 Volts entre
fases e 254 Volts entre qualquer uma das fases e o neutro.
ATENÇÃO
Verificar a tensão de trabalho da usina antes da instalação do transformador de entrada.
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/8

01.06.03
A Queda de tensão secundária é a queda compreendida entre os bornes secundários do transformador de distribuição e o
ponto de maior distância x maior corrente, não devendo ultrapassar 3%.
Segue abaixo um exemplo de ligação de um transformador para alimentação de energia da usina.
TRANSFORMADOR Proteção A
Primário (triângulo) Secundário (estrela)
V = Tensão
Tensão Primária secundária USINA
13.2 / 13.8 / ... kV 380V ou 440V
REDE DE ALTA
BARRA DE EQUALIZAÇÃO
Proteção B
BARRA DE ATERRAMENTO GERAL
AGITADORES DO TANQUE MASTER
Fig. 1. Modelo de fornecimento de energia com transformador rebaixador isolador
2/8 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.06.03
Grupo Gerador
A instalação de um grupo gerador deve seguir critérios estabelecidos por normas, bem como manuais de instalação do
próprio gerador.
Segue abaixo um exemplo de ligação elétrica de um grupo gerador para alimentação de energia da usina:
V = Tensão secundária380V ou 440V /

V = Tensión secundaria 380V o 440V /
V = Secondary voltage 380V or 440V / Proteção A / Protección A /
Protection A
Usina / Plant /
Plant
Protección B /
Proteção B /
Protection B
agitadores do tanque master / agitadores do tanque master /
master tank agitators
barra de equalização /barra de ecualización /

equalization bar
Fig. 2. Modelo de ligação elétrica de um grupo gerador
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 3/8

01.06.03
Dimensionamento
O dimensionamento e instalação do transformador ou grupo gerador deve ser feito por pessoal apto a realização deste
serviço, seguindo normas de dimensionamento, de escolha dos dispositivos apropriados e conexões para estes
dispositivos garantindo assim, a segurança das pessoas e dos próprios equipamentos.
DPS: os dispositivos de proteção contra surto devem cumprir com a norma NBR 5410 no requisito de suportabilidade a
impulso, sendo que, sua utilização é dada na entrada da instalação, exigindo uma tensão de impulso mínimo de 6 KV para
um sistema trifásico de 380 ou 440 Volts.
1. Proteção A - Disjuntor ou seccionadora fusível de 800 A;
2. Proteção B - Disjuntor ou seccionadora fusível conforme número de agitadores instalados:
Configuração com 3, 4 ou 5 agiradores, proteção de 150 A;
Configuração com 6 ou 8 agiradores, proteção de 250 A.
AVISO
O dimensionamento dos condutores de proteção da usina e demais estruturas metálicas deverá ser consultado o diagrama
de instalação elétrica da máquina, fornecido juntamente com o layout do equipamento.
Caso o tanque não possua agitadores não é necessário a instalação de linha de fornecimento de energia para os mesmos
(linha de energia referente a proteção B indicada nos diagramas de fornecimento de energia). A alimentação das bombas
de combustível, asfalto e o sistema de aquecimento de fluído térmico sempre é fornecido pelo quadro de força da usina.
CONDUTORES SEÇÃO NOMINAL

Condutores de fase (R - S - T) 3 x 95mm² por fase
Condutor neutro (N) 10mm²
Condutor de proteção (PE) e DPS 16mm²
Condutor de proteção e neutro (PEN) 95mm²
Condutores dos agitadores do tanque de Configuração de 3, 4 ou 5 agitadores 35mm² por fase
armazenamento de asfalto (R1 - S1 - T1) Configuração de 6 ou 8 agitadores 70mm² por fase
TENSÕES DE SAÍDA DO TRANSFORMADOR OU CONFIGURAÇÃO CONFIGURAÇÃO

GERADOR DE ENERGIA ESTRELA 380Volts ESTRELA 440Volts
Tensão máxima admisível 391,4V 453,2V
Tensão entre fase (R - S) (R - T) (T - S) 380V 440V
Tensão mínima admíssivel 368,6V 426,8V
Tensão entre fase e neutro (R - N) (S - N) (T - N) 220V 254V
Freqüência de trabalho 50 / 60 Hz 50 / 60 Hz
Distorção harmônica máxima (total) 3% 3%
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01.06.03
Sistema de Aterramento
Um Sistema de Aterramento Elétrico (SAE) é a maneira de interligar um conjunto de equipamentos: elétricos, eletrônicos,
mecânicos e instalações ao mesmo potencial, livres de cargas eletrostáticas, usando a terra como ponto de referência e
descarga.
Considerando este conceito, é de extrema importância efetuarmos um sistema de aterramento eficiente, principalmente se
avaliado que a característica da carga utilizada na atualidade não é somente linear e sim não linear, conforme mencionado
no inicio deste capítulo, sendo necessário drenar estas distorções geradas pelos componentes à terra.
Finalidade do aterramento
As finalidades do sistema de aterramento são:
Segurança operacional: mantendo o operador e o equipamento ao mesmo potencial, evitando o risco de choques
elétricos as pessoas
Proteção dos equipamentos: contra descarga atmosféricas, transientes elétricos e de cargas eletrostáticas.
Compatibilidade eletromagnética: desviar para a terra as interferências eletromagnéticas entre os equipamentos e
cabos.
Construção do aterramento
Para um bom aterramento é interessante que esse seja efetuado em um solo com baixa resistividade. O valor da
resistividade é dado em função das características do solo: homogeneidade, composição química, umidade, granulometria,
compactação, entre outras, e suas variações sazonais. Quanto maior a temperatura ambiente, maior a resistividade.
Quanto maior a umidade, menor a resistividade.
Abaixo está relacionado valores típicos de resistividade de solos:
Resistividade
Natureza do solo
( .m)
Solos alagadiços e pantanosos 5 a 30
Lodo 20 a 100
Húmus 10 a 150
Argila plástica 50
Margas e argilas compactas 100 a 200
Areia argilosa 50 a 500
Areia silicosa 200 a, 3000
Solo pedregoso nu 1500 a 3000
Solo pedregoso com relva 300 a 500
Calcáreos moles 100 a 400
Calcareos compactos 1000 a 5000
Calcareos fissurados 500 a 1000
Xisto 50 a 300
Micaxisto 800
Granito - arenito 100 a 10000
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01.06.03
Configuração do aterramento
São vários os tipos de arquitetura de aterramento, entre elas podemos destacar as seguintes configurações:
uma haste;
hastes em paralelo e alinhadas;
hastes em triângulo ou ângulo reto;
hastes em quadrado, cheio ou vazio;
hastes em círculo;
cabos enterrados, em cruz ou estrela;
malhas ou placas de cobre.
Dentre as topologias vistas acima, utilizaremos a configuração com hastes em triângulo.

Segue abaixo a forma construtiva deste aterramento:

1. hastes de aterramento: devem ser utilizadas hastes de cobre ou hastes de aço revestidas em cobre com um diâmetro
de 15 mm² e comprimento mínimo de 2,4m;
2. condutores de interligação do aterramento: deve ser utilizado condutores de cobre com seção mínima de 50mm²;
3. conexões entre as hastes e os conectores: todas as conexões devem ser feitas com elementos de cobre e solda
exotérmica.
4. profundidade do solo: o conjunto de aterramento deve estar a uma profundidade na qual garanta uma segurança
mecânica às hastes e às conexões, sendo recomendado uma profundidade mínima de 0,5m.
5. BAG (Barra de Aterramento Geral): a BAG deve ser uma barra chata de cobre nu, de largura maior ou igual a 50mm,
espessura maior ou igual a 6mm e comprimento de acordo com o número de conexões, com o mínimo de 15cm.
6. conexões na barra de aterramento geral BAG: a BAG deve prover uma conexão mecânica e eletricamente confiável.
Todos os condutores conectados a BAG devem ser desconectáveis individualmente, exclusivamente por meio de
ferramenta, para isso aconselha-se a utilização de parafusos M8 com porca.
7. caixa de proteção da BAG: as conexões mecânicas da BAG embutidas no solo devem ser protegidas contra corrosão
através da instalação de uma caixa de inspeção com diâmetro mínimo de 250mm que permita o manuseio de
ferramenta.
8. condutores de equipotencialização: os condutores de equipotencialização devem ser conforme segue abaixo:
interligação da BAG com BE (Barra de Equalização) da usina - 95mm²;
interligação da BAG com BE do transformador - 95mm²;
interli’’gação da BAG com as demais estruturas metálicas (tanques, silos de armazenamento de massa, silo de cal,
coberturas metálicas entre outras) - 16 mm².
AVISO
Cada estrutura metálica deve possuir um cabo de terra ligado diretamente a BAG .
9. resistência do aterramento: para um aterramento eficiente o valor de resitencia do aterramento deve ser inferior a 10
Ω. O procedimento de medição deve ser efetuado conforme NBR 5410: 2004 em seu Anexo J.
AVISO
Para uma melhor orientação na construção e medição do aterramento e SPDA consultar a publicação Ciber 76213 -
Instruções de aterramento.
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01.06.03
SPDA - Sistema de proteção contra descargas atmosféricas

O objetivo desse tópico é orientar a respeito do procedimento correto de um sistema de proteção contra descargas
atmosféricas que seja eficiente e que esteja dentro de normas fiscalizadoras.
Os raios são fenômenos naturais que podem matar pessoas, causar incêndios e danificar equipamentos eletroeletrônicos.
As descargas atmosféricas sempre foram um transtorno para a população, vilões em várias tragédias, trazendo muitos
contratempos indesejáveis.
Felizmente esses eventos são estudados há muito tempo e as medidas de prevenção estão em um estágio bem avançado.
A instalação do pára-raio, tecnicamente chamado de Sistema de Proteção contra Descargas Atmosféricas (SPDA) é o meio
mais adequado de proteger uma edificação, máquina e pessoas que estejam em seu redor.
Vale lembrar que para garantir a segurança e eficiência do sistema, o projeto deve ser elaborado segundo as
recomendações da norma NBR 5419 da ABNT.
Projeto de SPDA para proteção da Usina e do Tanque Master

O sistema de SPDA recomendado pela Ciber segue os critérios estabelecidos pela ABNT na sua NBR 5419 - Anexo C -
Conceitos e aplicação do modelo eletrogeométrico - Requisitos complementares para estruturas especiais.
A configuração dos pontos a serem instalados e a altura mínima de instalação dos captadores será indicado no layout do
equipamento.
ATENÇÃO
O grau de proteção indicado para usina é nível III e do tanque de armazenamento de asfalto e combustível é
nível I. Esse nível de proteção é referente a área de cobertura que o captador deve abranger, quanto menor o
nível maior a proteção. O tanque deve ter a maior proteção por conter líquidos inflamáveis.
FRANKLIN
Segue abaixo a figura simbólica de um SPDA contemplando a área de proteção e conexão ao sistema de aterramento:
Ângulo de proteção
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01.06.03
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01.06.04
INSTALAÇÃO ELÉTRICA DA USINA
Instalação da Usina
Existe uma série de testes que devem ser executados antes da partida de uma máquina para evitar ou reduzir os
problemas quando essa entrar em produção. Estes testes são importantes para evitar queima de equipamentos,
funcionamentos errôneos, perda de tempo e matéria-prima.
Os procedimentos descritos a seguir devem ser seguidos no momento da instalação da usina, e verificados
periodicamente, conforme disponibilidade de manutenção, pelo menos uma vez a cada 2 meses.
Reapertar todos os parafusos do painel de comando e quadro de força da

usina, em conseqüência da vibração gerada no transporte. Realizar este
reaperto periodicamente pois a vibração causada pelo processo de
produção pode afrouxar as conexões e estes mal contatos podem gerar
erros de acionamento de algum dispositivo ou até mesmo danificar algum
componente.
Verificar se todos os cabos estão bem conectados nos bornes do quadro

de força. O quadro do força possui bornes de pressão para interligação
dos cabos de alimentação dos motores da usina. Esses cabos devem
estar bem presos aos bornes, evitando que ocorra uma falta de uma das
fases da tensão, provocando aquecimento do motor ou ainda um mal
contato danificando o condutor, o borne por aquecimento ou até a
contatora ou o disjuntor.
Verificar se as conexões e tomadas em geral estão fixas.
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01.06.04
Ajustar a temperatura dos controladores do painel de comando e quadro

de força. Estas temperaturas devem ser:
Painel de comando: 35ºC
Quadro de força: 40ºC
Caso a temperatura interna ultrapasse a temperatura setada nos
controladores, um alarme será gerado no supervisório indicando
temperatura elevada.
ATENÇÃO
Caso ocorra o alarme de temperatura alta verificar se o sistema de ventilação e condicionamento de ar estão
trabalhando corretamente, verificando a limpeza dos filtros conforme será mencionado no capitulo de
manutenção.
Os disjuntores utilizados na proteção dos motores da usina são

termomagnéticos, ou seja, possuem proteção contra sobrecorrente e
curto-circuito. Esses possuem uma faixa de regulagem dos térmicos
(proteção de sobrecarga).
Para ajuste dos disjuntores, basta mover o seletor indicado na figura, para
corrente nominal do motor a proteger.
AVISO
Os disjuntores saem de fábrica com as correntes nominais corretas
selecionadas. Os valores de ajuste podem ser encontrados no circuito
elétrico do equipamento.
Verificar e se necessário, ajustar o supervisor de tensão. Os valores de

subtensão, sobretensão, inibição e retardo podem ser vistos no circuito
elétrico.
Verificar os ajustes do temporizador de partida compensada, temporizador
de falha de energia e temporizador da comporta do silo STA (opcional)
para os valores definidos no circuito elétrico, caso seja necessário, ajustá-
los.
2/6 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.06.04
Remoção da chapa de proteção do condicionador de ar utilizada para

proteger o condicionador contra objetos que possam ser lançados contra
ele no transporte da usina até seu destino.
AVISO
Caso a usina seja transportada novamente estas chapas devem ser
reinstaladas.
Remoção da chapa utilizada para fixar o vibrador durante o transporte da

usina até seu destino.
AVISO
Caso a usina seja transportada novamente estas chapas devem ser
reinstaladas.
Inspeção das ligações elétricas dos motores

Abrir a caixa de ligação elétrica dos motores para uma inspeção das
conexões. Cabos soltos podem ocasionar curto-circuito, acionando a
proteção do motor e por conseqüência interrompendo a produção e
danificando o componente.
AVISO
Realizar este procedimento semestralmente.
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01.06.04
Liberação da chave de segurança

usina possui um sistema de proteção que desativa a dosificação de
agregado, desligando os motores da correia transportadora, coletora e
motores dos silos caso ocorra o acionamento da chave de segurança.
Para desativar o relé, é preciso voltar a indicação (A) para posição central,
através dos esticadores dos cabos de aço (2) e pressionar o botão (B)
liberando a chave interna.
AVISO
O cabo de aço deve permanecer esticado de tal maneira que a indicação
(A) permaneça sempre na posição central para o funcionamento da
dosificação.
Interligar os cabos de força da usina ao tanque master. Esses cabos são de

alimentação da bomba de asfalto, da bomba de combustível e de alimentação
do painel do tanque. Os cabos possuem identificação e as conexões se realizam
somente no sentido correto da saliência do encaixe.
Caso a usina possua algum opcional como silo de cal, silo dosador extra, silo de
armazenamento de grande capacidade entre outros, todas as conexões devem
ser efetuadas conforme circuito elétrico antes da energização do equipamento.
Eletrodos do queimador
A instalação dos eletrodos é realizada na entrega da usina, evitando
assim que os mesmos sejam danificados no transporte.
Para instalação, devem ser seguidos algumas recomendações:
A) o pino de travamento do eletrodo deve ficar paralelo ao cone metálico,
evitando com isso uma fuga da faísca de ignição pelo cone;
B) manter uma distância mínima de 20mm entre a parte metálica do
eletrodo e da chapa responsável pela fixação desse;
C) aproximar as pontas do eletrodo a uma distância de 5 a 10mm.
AVISO
Evitar que a parte metálica do eletrodo se aproxime da estrutura do
queimador, criando um caminho alternativo para faísca, que não seja o
caminho correto, de um eletrodo para outro.
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01.06.04
Entrada de força da usina
A conexão dos cabos de alimentação elétrica da usina deve ser feita por
pessoal autorizado à realização deste trabalho, como técnicos da Ciber
Equipamentos Rodoviários ou eletricistas capacitados.
AVISO
O dimensionamento dos cabos e a especificação da potência de
alimentação devem obedecer as definições contidas no fornecimento de
energia vistos no início deste capitulo.
Barra de Equalização da usina: (BE)

Barra na qual são interligados os terras de todos os dispositivos da usina. É nessa barra que deve ser conectado o
condutor de equipotencialização provido da BAG, conforme figura da “Configuração do aterramento”.
AVISO
Certificar-se de que as conexões do aterramento da usina, tanque e demais estruturas metálicas estejam concluídas.
Após certificar-se de que as instalações estejam corretas, energizar a entrada e

efetuar as medições das tensões da rede com o auxilio de um multímetro.
Certificando-se que os valores estejam conforme especificados no módulo
fornecimento de energia.
Caso estejam incorretos, solucionar o problema e somente então ligar a chave geral
da usina conforme será mencionado a seguir.
Após a conexão dos cabos de força e a certificação dos níveis das tensões,
pressionar o botão de emergência localizado do painel de controle, e então, energizar
a usina, através da seccionadora geral localizada no quadro do força.
AVISO
Após ligada a seccionadora todo o quadro de força estará energizado.
Verificar o estado dos supressores de transiente. Se algum supressor

estiver em falha, a indicação de (DEFECT) será visível no supressor.
Caso isso ocorra esse deverá ser substituído.
A tensão sobre o supressor deverá ser igual a tensão entre fase e neutro
estipulada no fornecimento de energia, caso isto não ocorra verificar as
instalações.
AVISO
A verificação do estado dos supressores deverá ser realizada diariamente
antes do início da produção, garantindo a devida proteção do
equipamento. Com o sistema operando em modo automático será
indicado no sistema de supervisório a necessidade de substituição de
algum supressor caso esteja com defeito.
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 5/6

01.06.04
Verificar se a tensão e freqüência de entrada estão dentro da faixa

normalizada através da central de medidas instalada no painel de controle
superior da usina. A tensão deve estar dentro dos valores estabelecidos.
AVISO
Esta tensão deve ser verificada sempre antes e durante o processo de
operação da usina.
Verificar os leds do supervisor de tensão localizado no painel do controle

para que apenas o led verde (alimentação OK) esteja ligado.
AVISO
Caso tenha falha de inversão de fase, inverter duas fases na entrada de
energia para que desapareça a falha. Desta forma os motores estarão
instalados com seu sentido de giro correto.
Liberar o botão de emergência e verificar o status dos disjuntores ON -

OFF. Os disjuntores saem da fábrica, por motivo de segurança, com seu
estado de acionamento em OFF e após ser energizado o quadro de força,
os disjuntores devem ser religados, ou seja, passados para (ON) um a
um.
AVISO
Antes de ligar os disjuntores, desligar a chave geral, certificar-se que as
instalações mecânicas estejam concluídas e que pessoas não estejam
indevidamente próximas ao equipamento. Armar todos os disjuntores,
fechar as tampas do quadro de força e religar a chave geral.
Ajuste da depressão diferencial de trabalho do filtro

O ajuste desta pressão pode ser feito através dos potenciômetros
localizados na parte frontal do medidor. Esses potenciômetros movem os
ponteiros vermelhos internos para as pressões mínima e e máxima
desejadas. Essas pressões devem estar entre 4 e 9 cmca (Centímetros de
coluna d’água).
Após estes procedimentos o equipamento estará com sua instalação elétrica concluída. O próximo passo é verificar se as
instalações mecânicas estão concluídas e passar para os testes de partida dos motores e calibração dos sistemas como
silos, bomba de asfalto e queimador
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01.07.00
ROTEIRO BÁSICO PARA ISTALAÇÃO E MONTAGEM
Roteiro básico para instalação e montagem
1. Escolha do local, observando:

Fluxo de caminhões de transporte de insumos e do produto;
Sentido predominante dos ventos;
Localização das pilhas de agregados;
Tipo de instalações, urbanizações ou lavouras existentes nas proximidades.
2. Construção das bases de apoio dos componentes da usina, conforme planta fornecida pela CIBER;
3. lnstalação do conjunto principal (dosador de agregados, secador, torre completa, transportador de arraste e silo de
armazenamento), sobre as bases:
Extenda os pés telescópicos destes conjuntos, travando-os com os pinos e os parafusos de fixação laterais;
Alinhe e nivele corretamente seu chassi e corrija pequenas imperfeições na superfície das bases de concreto,
buscando o perfeito assentamento de todos os pés sobre estas;
Trave os pés telescópicos, de forma que se elimine qualquer oscilação.
4. Instale o 2° conjunto (Sistema de aquecimento e cabine de controle) sobre as bases;
5. Instale o purificador de gases seguindo manuais próprios anexos a esta literatura;
6. Instale as tubulações de asfalto, combustível e fluido térmico, conforme desenhos fornecidos pela Ciber;
7. Execute a instalação de cabos elétricos de ligação de motores, sensores, válvulas solenóides e balança, seguindo a
trajetória e pontos de conexão e fixação indicados no circuito elétrico fornecido por ocasião da instalação;
8. Conecte os motores, observan-do sempre os esquemas indica-dos na placa dos mesmos, de acordo com a tensão
local. Regule a corrente máxima nos relés térmicos de acordo com a corrente nominal dos motores indicada em sua
placa;
9. Conecte a cabina de chaves elétricas com a subestação, observando sempre que a tensão fornecida por esta esteja
adequada à usina (ver placa indicativa na cabine de chaves).
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/2

01.07.00
ROTEIRO BÁSICO PARA ISTALAÇÃO E MONTAGEM
2/2 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

01.08.00
ROTEIRO PARA COLOCAÇÃO DA USINA EM OPERAÇÃO
Roteiro para a colocação da usina em operação

A correta operação de uma usina de asfalto requer alguns cuidados e seqüências de operações antes, durante e depois de
sua utilização. Esta seqüência pode ser dividida em preparativos, partida, controle e parada, itens estes que destacaremos
um a um a seguir.
Preparativos para início

Antes de dar partida na usina deverão ser feitas algumas verificações e tomadas algumas providências para ter uma
arrancada suave e sem contratempos. Esses procedimentos são:
a) Verifique se a bomba de asfalto, combustível e tubulação estão suficientemente aquecidas;
b) Verifique a temperatura do asfalto, do combustível e tubulações de circulação;
c) Verifique as condições da energia elétrica, tensão de comando e força;
d) Ligue o compressor de ar e deixe o reservatório encher completamente e drene a água do reservatório, através de
uma válvula de purga existente na base do mesmo;
e) Verifique se as aberturas das comportas dos silos de agregados estão na medida adequada determinada nos
procedimentos de calibragem descritos anteriormente e se todos os silos estão abastecidos com os materiais corretos;
f) Verifique se as balanças estão zeradas. Caso contrário, execute o procedimento de zeramento, seguindo instruções do
manual.
Seqüência de partida
Feitos todos os preparativos, já pode ser dada a partida na usina. A seqüência lógica para a partida de uma usina, é a
ordem inversa do fluxo do processo. Porém, para não sobrecarregar a rede elétrica, costuma-se dar a partida em primeiro
lugar aos motores maiores, ou os que partem com maior carga. É o caso dos motores do exaustor e ventilador.
Além disso, para reduzir a carga aplicada durante a partida, é necessário fechar a borboleta do exaustor (damper).
Os motores de maior potência têm partida compensada, com tensão reduzida, para reduzir a corrente de partida. Mesmo
assim, é conveniente fechar a válvula do exaustor e do ventilador, e partir em primeiro lugar estes motores, um de cada
vez.
Usualmente a partida acontece na seguinte seqüência:
1º. Compressor de ar da usina e do filtro de Mangas.;
2º. Exaustor;
3º. Secador;
4º. Ventilador do queimador;
5º. Misturador;
6º. Elevador quente;
7º. Caracóis do filtro de Mangas;
8º. Peneiras;
9º. Correia transportadora e coletora;
10º. Correias dos silos frios;
11º. Elevador e caracol do sistema de Finos (Opcional);
12º. Bomba de asfalto;
13º. Bomba combustível e chama piloto.
Controle de operação - 1
Iniciado o processo produtivo, deve ser iniciada a monitoração da usina pelo operador. Este é o momento a partir do qual
vários indicadores devem ser vigiados, a fim de se obter uma massa asfáltica de boa qualidade e dentro dos padrões
estabelecidos.
a) Controle de chama:
para acender o queimador é conveniente regulá-lo para uma intensidade menor do que a exigida na usina, porém no
momento em que se inicia a alimentação de agregados, a chama deve ser estabilizada com suficiente potência para
que não demore a atingir a temperatura desejada;
desde o início, regule a mistura de ar e combustível, para que se obtenha uma chama limpa e estável;
caso o queimador não acenda na primeira tentativa, ou se apague acidentalmente durante o ajuste, feche a válvula de
combustível e espere o tempo necessário para que sejam exauridos os gases do combustível existentes no secador.
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/4

01.08.00
ATENÇÃO
O excesso de ar desestabiliza a chama;
Ar insuficiente, equivale a excesso de combustível e contamina a atmosfera com monóxido de carbono
(fumaça preta), além de contaminar os agregados em processo de secagem, com conseqüências muito
graves para a mistura asfáltica, como perda de aderência, perda de resistência, etc;
Para evitar que a chama se extinga acidentalmente durante o ajuste de potência de chama proceda como a
seguir:
Controle de operação - 2
b) Controle dos agregados:
Após iniciar a operação, verifique se o fluxo de agregados se dá de forma normal;
Poderá ocorrer aderência de material que estava depositado no silo, principalmente quando estão com muita umidade;
Esse tipo de problema pode ser facilmente evitado, se os silos ficarem cobertos, protegidos da chuva.
c) Controle de temperaturas:
As usinas possuem um sensor que monitora pontos de controle como temperatura dos gases, temperatura do CAP e
da mistura no silo;
O controle pela temperatura dos gases é mais prático porque há uma relação entre temperatura dos gases do secador
e a temperatura dos agregados na saída;
Esta relação pode se alterar com o teor de umidade dos agregados, ou com diferentes tipos de misturas;
As variações de temperatura na massa asfáltica em decorrência de alteração da chama ou da umidade dos agregados
é percebida primeiro nos gases;
Portanto, ao controlar a intensidade da chama baseado na temperatura dos gases, consegue-se notar variações de
temperatura a tempo de corrigí-las antes de comprometer a qualidade da mistura;
O sensor de temperatura do agregado indica a temperatura que os agregados saem do secador, sendo possível
efetuar o ajuste da intensidade do queimador para obter a ideal temperatura dos agregados;
Depois de conhecer a relação entre temperatura da massa e temperatura dos agregados, fica bem mais fácil o
controle. O sensor localiza-se no filtro de CAP, transmitindo a informação correta da temperatura do CAP que está
sendo adicionado à massa asfáltica. As temperaturas são indicadas na tela de operação do sistema.
Seqüência de parada
Concluída a jornada de trabalho, siga a rotina abaixo para parada da usina:
a) Desligue a alimentação de agregados;
b) Apague o queimador no momento em que a temperatura dos gases começa a subir pela falta de agregados;
c) Desligue a bomba de asfalto e faça a reversão do fluxo. Isto é feito no painel de comando;
d) Deixe sair todo material da usina, aguarde seu resfriamento e então desligue toda a usina para limpeza.
ATENÇÃO
A reversão da bomba de asfalto antes da parada da usina é imprescindível, pois visa esvaziar a tubulação
condutora de asfalto, para evitar que este endureça no tubo com o esfriamento;
Durante o resfriamento do secador, é indispensável que a correia fique ligada para evitar superaquecimento
da sua cabeceira, próxima ao secador;
Entre cada operação, deverão ser respeitados intervalos, para certificar-se de que cada uma seja executada
completamente;
Convém aqui lembrar que o resfriamento da usina deve seguir até que o termômetro indique temperatura dos
gases em torno de 60 °C, quando deverá ser desligada toda a usina para limpeza.
Controle da produção - 1
Durante o processo de produção, deve-se manter um controle constante da mesma para manter a mistura asfáltica dentro
dos niveis determinados pelo projeto. Para alcançar esse objetivo, observe as seguintes recomendações:
1) Dosagem de agregados e asfalto:
Por ser uma tarefa de grande responsabilidade a dosagem de agregados e do asfalto se processa automaticamente;
O sistema mantém constante a dosagem de agregados de acordo com a fórmula selecionada e a produção desejada,
pesando individualmente os agregados;
O asfalto também é controlado automaticamente pelo sistema;
Para garantir o bom funcionamento do sistema o operador deverá controlar a alimentação dos silos de agregados,
mantendo-os sempre abastecidos, evitando faltas, ou aderência de material no silo.
1) Segregação - efeitos e causas:
A segregação é o fenômeno de separação involuntária dos agregados de uma mistura. Este fenômeno pode causar efeitos
maléficos nos pavimentos, como:
Maior permeabilidade e maior rugosidade do pavimento nos pontos onde há maior concentração de material graúdo,
ou;
Perda de estabilidade e redução da rugosidade onde há maior concentração de finos.
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01.08.00
As causas da segregação são bem conhecidas e sempre tem relação com o transporte por queda livre de uma
determinada mistura asfáltica. Os pontos onde ela pode ocorrer são:
Calhas inclinadas;
Silos muito altos;
Grandes alturas de queda sobre o caminhão;
As formas de evitar a segregação são:
Evitar material em queda livre depois de misturado;
Evitar silos de massa asfáltica com grande altura;
Evitar altura excessiva entre comporta do silo e o caminhão.
AVISO
As misturas asfálticas com maior quantidade de material graúdo, ou as que possuem pequena quantidade de materiais
intermediários, são mais afetadas pela segregação.
2) Temperatura, importância do controle:
O controle da temperatura da massa asfáltica é fundamental para executar um bom pavimento;
Oscilações na temperatura da massa asfáltica podem causar ondulações na pista;
Misturas com baixa temperatura podem produzir falhas de compactação, trincas, arrastamentos;
Temperatura excessiva pode comprometer as propriedades ligantes do asfalto e provocar oxidação do CAP.
3) Umidade e seus efeitos:
A umidade dos agregados é o principal determinador da capacidade de produção da usina. As usinas são
dimensionadas para atingir sua produção nominal com teores de umidade de 3%;
Se a umidade for menor, consegue-se alcançar a produção nominal com economia de combustível. Se a umidade for
maior do que 3%, o consumo de combustível aumentará e a produção cairá em progressão geométrica;
Quando a umidade for muito alta, poderá haver o confinamento de umidade na mistura asfáltica;
A forma de identificar este fenômeno é a liberação de vapor d'água pela massa asfáltica, condensação de vapores na
caçamba do caminhão e no silo de massa;
Este fenômeno pode acontecer também com menor teor de umidade em caso de utilização de agregados muito
porosos, que retém umidade interna. O confinamento da umidade pode ser prejudicial ao pavimento.
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01.08.00
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02.01.00
MANUTENÇÃO DA USINA
Fator determinante para o bom funcionamento das usinas de asfalto, a rotina de manutenção deve ser seguida
incondicionalmente. São procedimentos simples e de fácil execução que vão assegurar uma vida útil prolongada do seu
equipamento. Basicamente podemos dividir os cuidados com a manutenção das usinas em 3 grupos: Lubrificação;
Manutenção Preventiva e Manutenção Corretiva.
Lubrificação
Levando em consideração as condições severas de trabalho que são impostas às usinas de asfalto, estas necessitam de
uma atenção especial no que se refere à lubrificação, que será descrita ao longo deste módulo
Manutenção preventiva
A importância da manutenção preventiva, às vezes só é reconhecida no momento em uma máquina pára no meio da
produção, por uma falha que poderia ter sido evitada.
Aquilo que parece para alguns encarregados ou proprietários, excesso de prevenção, é nada mais do que economia e
aumento de rendimento.
O tempo investido em manutenção preventiva será sempre menor do que as paradas provocadas por falta de manutenção.
Além disso, a manutençãp preventiva pode ser feita aproveitando-se paradas da usina devida a condições do tempo ou
inexistência de trabalho, o que não onera os gastos com mão-de-obra.
Outro fator importante é a economia de materiais e peças, já que a substituição de determinados componentes previne a
perda de outros, que podem ser afetados no momento de uma parada. Também cabe lembrar, o quanto custa toda a
equipe de pavimentação, homens e máquinas, parados por causa de uma pane na usina. Logicamente, tudo isto levado
em conta convencerá da importância da manutenção preventiva.
A melhor forma de adotar a manutenção preventiva como regra, é criar um plano desde o início, mesmo que não pareça
necessário. Desta forma, vamos nos acostumando a conhecer os pontos mais críticos e acompanhando o desgaste de
alguns componentes e assim, determinar o momento correto de substituí-lo ou recuperá-lo. Assim, estaremos
administrando o desgaste de componentes, de forma a jamais termos surpresas desagradáveis.
Os intervalos entre uma e outra inspeção podem variar de uma usina para outra, dependendo do modelo, capacidade e
condições de operação. Porém, estas variações não são muito significativas, o que nos permite sugerir um plano de
manutenção preventiva genérico, que poderá a seu critério e com a experiência acumulada, sofrer ajustes, de acordo com
as condições específicas da sua usina.
Plano sugerido para manutenção preventiva diária

a) Diariamente - após cada fim de jornada de trabalho, execute os seguintes ítens:
Faça uma limpeza geral da usina, dando atenção principalmente a pontos de acúmulo ou aderência de materiais;
Caso seja utilizada água durante a limpeza, evite dirigir o jato de água diretamente sobre os painéis e quadros
elétricos, pois há risco de infiltração e consequentemente curto-circuito do equipamento.
Remova materiais acumulados no elevador, misturador ou silo de massa asfáltica;
Limpe todo e qualquer material derramado em qualquer parte da usina, evitando que este venha a aderir a pisos,
superfície de componentes ou até mesmo no solo;
Com auxílio de ar comprimido (disponível através da usina), limpe os pontos de mais difícil acesso para limpeza
normal, como por exemplo, os espaços entre entre acionamentos e carcaças, aletas de ventilação de motores, etc;
Verifique também a existência de vazamentos de óleo, asfalto ou ar comprimido.
Drene o filtro de ar comprimido.
Plano sugerido para manutenção preventiva semanal

b) Semanal - após os procedimentos mencionados acima:
Verifique o estiramento das correias e correntes de acionamentos;
Verifique o alinhamento das correias transportadoras;
Remova excessos de graxa acumulada em torno dos mancais;
Limpe qualquer derramamento de lubrificantes ou combustíveis;
Verifique e corrija o alinhamento dos rolos do secador, se necessário;
Desmonte o queimador para fazer uma limpeza interna e desobstrução dos bicos e filtros;
Verifique a condição da queima do queimador do tanque master ou aquecedor de fluido térmico e regule a proporção
da mistura ar e combustível se necessário;
Verifique a necessidade de reaperto de gaxetas de bombas.
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02.01.00
MANUTENÇÃO DA USINA
Plano sugerido para manutenção preventiva mensal

c) Mensal - após executar a rotina do ítem anterior:
Verifique o funcionamento dos roletes das correias transportadoras;
Verifique o estado dos rolamentos (sem desmontar). Apenas observe se há vibrações ou ruído anormal;
Verifique o estado de desgaste de engrenagens e correntes de acionamentos;
Verifique o estado das palhetas do misturador e ajuste a sua altura em relação às placas de revestimento. Substitua as
palhetas que apresentarem desgastes ou quebras;
Verifique a espessura das placas de desgaste do misturador;
Limpe internamente a mesa de operação e a cabine de chaves elétricas com auxílio de um aspirador.
PERIGO
TODA A MANUTENÇÃO DEVE SER FEITA COM A USINA DESLIGADA E COM A CABINE
DESENERGIZADA.
Manutenção corretiva
Se for seguido um plano de manutenção preventiva adequado, não haverá grandes trabalhos de manutenção corretiva.
Esta se limitará a reduzidos casos, geralmente provocados por acidentes ou situações anormais de operação.
PERIGO
NÃO TENTE LIMPAR, LUBRIFICAR OU AJUSTAR QUALQUER EQUIPAMENTO EM FUNCIONAMENTO;
Certifique-se que a chave geral esteja desligada, colocando um aviso na mesma para alertar que o
"Equipamento está em manutenção";
Para maiores informações sobre segurança, consulte o início do módulo 1 deste manual.
AVISO
Preserve o meio ambiente;
Os lubrificantes usados são recicláveis.
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02.01.01
MANUTENÇÃO DAS CORREIAS DOSADORAS
A correia dosadora, por estar em contato direto com os agregados, é a parte mais vulnerável do transportador. Por isso,
para permitir o máximo de vida útil desta, alguns cuidados deverão ser tomados, como é explicado a seguir.
Alinhamento da correia
Sendo fornecido montado, o transportador sai de fábrica com a correia montada e alinhada. Mas por ser uma correia nova,
a mesma deverá ser ajustada após algumas horas de uso. A correia deverá se deslocar centrada nos rolos condutor e
conduzido e em esquadro com os mesmos (90°). A correção do alinhamento da correia é feita pelos próprios parafusos
esticadores (det. A), tendo especial cuidado para não tensionar a correia em excesso.
Ver guia de instalação e operação da usina.
A
Inspeção
Verifique o transportador, para certificar-se que não existe nenhum objeto raspando ou que possa cortar a correia.
Assegure-se que nenhuma partícula do material a ser utilizado possa se agarrar em algum ponto e danificar a correia.
Verifique se todos os roletes estão girando livremente e se a estrutura do transportador está alinhada.
Desgaste da correia
Levando em consideração o trabalho efetuado pela correia, é extremamente difícil prever a vida útil da mesma, mas alguns
cuidados podem ser tomados para evitar ou diminuir desgastes excessivos, como descrito abaixo.
Ajuste da tensão
Os esticadores, além de corrigir desalinhamentos, são usados para manter a correia tensionada, a fim de que a mesma
possa operar sem deslizamento.
Tensão em excesso pode ocasionar ruptura da correia ou torná-la vulnerável a agregados de arestas cortantes.
Óleo ou graxa
Óleo mineral ou graxa, tem a tendência de atacar a borracha. Por isso, quando lubrificar o transportador tenha especial
cuidado para que o lubrificante não entre em contato com a correia.
Roletes defeituosos
Os roletes devem girar livremente! Se isto não ocorrer, além de ocasionar desgaste na correia, os mesmos atuarão como
freio sobre esta. Estes roletes devem ser trocados.
Atrito das guias laterais e raspadores

As guias laterais, da parte inferior do silo, devem ser ajustadas de maneira que não façam pressão em excesso na correia,
assim como os raspadores.
AVISO
Os produtos da CIBER saem de fábrica com lubrificantes TEXACO;
Para informações específicas sobre verificação de nível e troca do óleo dos redutores de velocidade, consulte o item
Redutores de Velocidade.
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02.01.01
MANUTENÇÃO DAS CORREIAS DOSADORAS
2/2 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

02.01.05
MANUTENÇÃO DO MISTURADOR
Misturador
O misturador requer apenas os seguintes itens à nível de
manutenção:
Lubrificação e inspeção dos mancais de rolamento (1) - consulte
o item Mancais de Rolamento;
Motor elétrico (2) - consulte o item Motores Elétricos;
Verificação do nível e troca do óleo do redutor de velocidade (3)
- consulte o item Redutores de Velocidade;
Verificação do nível e troca do óleo da caixa inversora (4) -
consulte tabela de manutenção;
O nível da caixa pode ser medido pelo olhal (9);
Inspeção dos misturadores - periodicamente, inspecione as pás
do misturador (5) e as placas de revestimento interno (8) quanto
a desgaste acentuado; as palhetas são reguláveis e reversíveis.
Se for o caso, substitua-as;
Verificação do nível de desgaste e lubrificação das buchas de
vedação dos eixos (6) - consulte o item Mancais de Rolamento;
Nos modelos de misturadores providos de sistema para abertura
de comportas, lubrificar os braços (7) - consulte o item Mancais
de Rolamento;
Verificar o desgaste dos dentes das engrenagens reversoras
através da tampa de injeção (10);
Verificar os retentores do eixo (1) quanto a vazamentos.
AVISO
No final da jornada de trabalho, limpe internamente as comportas do
misturador, que estão em contato com a massa asfáltica, que pode
causar mau funcionamento do sistema de fechamento.
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02.01.05
MANUTENÇÃO DO MISTURADOR
2/2 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

02.01.07
MANUTENÇÃO DA PENEIRA
Peneira vibratória
Antes de colocar o equipamento em funcionamento,
verificar: 6 4 7
Tensão das correias em "V" do acionamento (5),
sendo necessário o ajuste, fazê-lo através dos
parafusos de regulagem (8);
AVISO
A base do motor (C) deve estar assentada sobre as molas
(A) e (B) com igual tensionamento, e essas molas não
devem trabalhar tensionadas, pois possuem a função de
apenas absorver as vibrações do motor.
Lubrificação dos mancais do eixo vibrador - consulte

o item Mancais de Rolamento;
Verificar mensalmente o estado das telas
classificadoras (6), quanto ao desgaste e
afrouxamento;
Retirar as placas (4) aparafusadas nos contrapesos
do eixo vibrador. Tais placas deverão ser repostas
somente quando for necessário aumentar a
amplitude de vibração, conforme seja verificado
durante o peneiramento, de acordo com o material C
utilizado;
Verificar o aperto dos parafusos dos mancais do A
eixo vibrador (7), após as primeiras 24 horas de
operação; 5
Amplitude, conforme descrito a seguir.
B
Situação ideal de peneiramento

Para verificação da amplitude existem vários sistemas, podemos citar placas, gráficos e cunhas óticas.
Um sistema prático e simples que pode ser adotado na obra consite na colocação de um pedaço de papel colado em três
pontos da peneira, entrada, no meio e na saída do agregado. Liga-se a peneira e encosta-se no papel a ponta de um lápis
ou caneta, depois verifica-se conforme esquema abaixo:
A amplitude é a metade do curso do movimento vibratório, observado em determinada direção, normalmente se situa em
torno de 2,5 a 3,5 mm.
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02.01.07
Tabela telas separatórias para peneira vibratória
CPD PEDRA A SEPARAR MALHA (mm) TELA

108701 8 - 11mm 11,11x11,11 TELA PADRÃO
95117 1/2" (12,70mm) Nº1 14,70x14,70 (Padrão conforme Especificação DNIT) TELA OPCIONAL
1º TELA 68941 3/8" (9,52mm) 11,11x11,11 TELA OPCIONAL
1700x1380 103628 7/8" (22,22mm) 25,40x25,40 TELA OPCIONAL
104684 7/8" (22,22mm) 22,23x22,23 (Fio 6,3) / (Tela especial a pedido) TELA OPCIONAL
108702 11 - 16mm 16,00x16,00 TELA PADRÃO

49357 1.1/8" (28,57mm) 31,75x31,75 (Padrão conforme Especificação DNIT) TELA OPCIONAL
86234 7/8" (22,22mm) 25,40x25,40 TELA OPCIONAL
2º TELA
68942 3/4" (19,05mm) 22,23x22,23 (Fio 4,5) TELA OPCIONAL
1800x1380
102084 3/4" (19,05mm) 22,23x22,23 (Fio 6,3) TELA OPCIONAL
108703 8 - 11mm 11,11x11,11 TELA PADRÃO

95118 7/8" (22,22mm) 25,40x25,40 (Padrão conforme Especificação DNIT) TELA OPCIONAL
104686 5/8" (15,88mm) 15,88x15,88 (Fio 5,0) / (Tela especial a pedido) TELA OPCIONAL
3º TELA
100974 1/2" (12,70mm) Nº1 14,70x14,70 TELA OPCIONAL
1500x1380
101047 1/2" (12,70mm) Nº1 12,70x12,70 (Tela especial a pedido) TELA OPCIONAL
108704 3 - 8mm 8,00x8,00 TELA PADRÃO

95116 3/8" (9,52mm) 11,30x11,30 (Padrão conforme Especificação DNIT) TELA OPCIONAL
4º TELA
2500x1380
TELA OPCIONAL
108705 0 - 3mm 3,00x3,00 TELA PADRÃO
95115 3/16" (4,74mm) Nº4 6,35x6,35 (Padrão conforme Especificação DNIT) TELA OPCIONAL
5º TELA
59115 3/16" (4,74mm) Nº4 5,50x5,50 TELA OPCIONAL
2000x1380
58115 (2,82mm) Nº7 3,17x3,17 TELA OPCIONAL
104685 3/16" (4,74mm) Nº4 4,74x4,74 (Fio 3,2) / (Tela especial a pedido) TELA OPCIONAL
2/4 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

02.01.07
Caixa de refugo com flap de opção para

descarga no silo 4
Tubo de refugo da caixa (o material posteriormente será jogado em uma tubulação de refugos)
AVISO
Para que a massa asfáltica saia dentro da formulação desejada pelo Cliente é de suma importância o
conhecimento de todas as granulometrias de agregados a serem utilizados na Usina. A partir disso faz-se a
escolha de telas para a peneira vibratória, sempre com o acompanhamento do departamento de Vendas
Ciber que auxiliará na escolha dos melhores modelos de malhas para cada caso específico.
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 3/4

02.01.07
4/4 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

02.01.11
MANUTENÇÃO DOS MANCAIS DE ROLAMENTO
Manutenção dos Mancais de rolamento

Semanalmente deve ser feita uma limpeza e verificação preventiva dos mancais de rolamento.
As seguintes verificações devem ser feitas:
retirar o excesso de graxa acumulada em torno dos mancais.
reposição da graxa perdida.
verificar o nível de aquecimento dos mancais, colocando a mão sobre o mancal. caso a temperatura esteja fora do normal,
pode ser desgaste do rolamento e o mesmo deverá ser substituído. o desgaste pode também ser constatado por meio de
ruído, para esta verificação utilize algum aparelho para constatar o ruído ou, simplesmente, aproxime o ouvido do mancal.
AVISO
Para esta verificação tome muito cuidado com as partes móveis da usina, principalmente os anéis de içamento do tambor
secador.
Especificação e quantidade de graxa dos mancais

Abaixo segue a tabela de graxas para os mancais utilizados na usina, com suas respectivas quantidades
FOTO SISTEMA GRAXA PADRÃO VOLUME (gramas)
Correia dosadora Shell - Graxa Alvânia RL 2 10
Exaustor SKF – LGWA 2M/1 20
Correia dosadora Shell - Graxa Alvânia RL 2 10
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/4

02.01.11
FOTO SISTEMA GRAXA PADRÃO VOLUME (gramas)
Rolete de apoio Texaco – Molytex EP 2 22
Rolete de escora Shell - Graxa Alvânia RL 2 22
Misturador
Shell - Graxa Alvânia RL 2 22
Elevador de arraste
Caracol primário
Caracol secundário
Filtro de mangas Shell - Graxa Alvânia RL 2 10
Silo de armazenamento
Correia transportadora
Shell - Graxa Alvânia RL 2 7
Correia Coletora
2/4 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

02.01.11
Especificação da graxa dos mancais

Abaixo segue a tabela da especificação técnica da graxa e demais fabricantes.
AVISO
Caso ocorra alguma avaria na estrutura dos mancais de rolamento, a Assistência Técnica da Ciber deverá ser consultada.
Aplicação Especificação Texaco Ipiranga Petrobrás Mobil Shell
Óleo base: Mineral Lubrax EP

Multifak Litholine Alvânia RL
Graxa standard Espessante: Lítio Industrial Mobilgreas
EP2 EP 2
Consistência NLGI: 2 GMA2 e 77
Graxa especial para Óleo base: Mineral

Esso MP
Mancais do rolete de Espessante: Lítio com Molytex EP Retinax
-- -- Grease
apoio Dissulfeto de Molibdênio 2 HDX 2
Moly
Consistência NLGI: 2
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 3/4

02.01.11
4/4 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

02.01.12
MANUTENÇÃO DO COMPRESSOR DE AR
Manutenção do compressor de ar
O compressor de ar utilizado na Usina tem as seguintes
caracteristicas:
Marca: Schulz;
Modelo: MSWV60 FORT;
Conecção de saída: 1” NPT; A
Deslocamento Teórico: 60PCM;
Pressão: 12 BAR
Motor: 15CV 4P
A manutenção do compressor deve obedecer aos critérios
do manual de instruções do próprio compressor, ver item
04.01.01 págs. 18, 19 e 20.
A principal manutenção a ser feita na compressor que não Fig. 1. Filtro de linha do compressor
requer mão de obra qualificada é a limpesa e substituição
dos filtros.
Filtro de linha, fig. 1 e 2. Para a limpeza, basta retirar o
copo do filtro, det. A, e efetuar a limpeza;
Indicador de restrição progressiva, fig. 3. Deve ser
verificada semanalmente a indicação de restrição do
elemento filtrante, no indicador de saturação do filtro, det. A
B. Quando a perda de carga causada pela saturação do
elemento filtrante atingir a marca de 500 mm (ou 20”) de
coluna d'água, na escala do indicador o elemento filtrante
de papel deve ser substituído. Após a substituição do
elemento filtrante, faz-se necessário retornar o êmbolo do
indicador de restrição à posição original. Para isso basta
pressionar o botão existente no fundo deste indicador,
det. C.
Filtro de Ar, fig. 4. Para a limpeza e substituição do filtro
de ar ver o manual da Schulz, 04.01.01, pág. 20. Fig. 2. Filtro de linha do filtro de mangas
Para a lubrificação do compressor, ver o manual do
fabricante, 04.01.01 e o item 02.02.08 – Manutenção dos
redutores.
C
AVISO
Caso ocorra alguma avaria na estrutura do compressor de B
ar, a Assistência Técnica da Ciber deverá ser consultada.
Sempre substitua o elemento filtrante saturado por um
novo, nunca o reutilize. Quando o filtro está saturado, não
devemos limpá-lo utilizando ar comprimido, pois o mesmo
causa um aumento nos poros do filtro, comprometendo a
micragem do mesmo, causando assim uma menor
eficiência de filtragem e consequentemente uma redução
da vida útil do compressor.
Fig. 3. Indicador de restrição progressivo
PERIGO
Todo sistema que trabalha com ar comprimido
é perigoso na medida em que a verificação
das válvulas de segurança não é feita
periodicamente.
Fig. 4. Filtro de ar
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/2

02.01.12
MANUTENÇÃO DO COMPRESSOR DE AR
2/2 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

02.01.13
MANUTENÇÃO DO SISTEMA DE FREIOS
Freios dos reboques de transporte das usinas portáteis

Os freios dos reboques são do tipo a ar comprimido. Este tipo de freio praticamente não requer manutenção, além da
regulagem periódica da folga das lonas de freio em relação ao tambor.
Embora os reboques de transporte da usina rodem muito pouco - pois permanecem quase sempre parados - convém
verificar a regulagem da folga das lonas e verificar o estado das mangueiras de ar, rachaduras ou áreas efetadas por
algum líquido quente ou outro ataque, toda vez que for trafegar na estrada, por motivos de segurança.
AVISO
Caso ocorra alguma avaria na estrutura do sistema de freio, a Assistência Técnica da Ciber deverá ser consultada.
Procedimento de regulagem do freio

Com uma chave soquete ou "estrela", comprima a luva de travamento, fig. 1, det. A, e gire o parafuso de regulagem no
sentido horário (aperto) até atingir o batente.
Em seguida, retorne o parafuso de regulagem em 3 "estalos".
A regulagem está feita.
Fig. 1. Sistema de freio da usina
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/2

02.01.13
MANUTENÇÃO DO SISTEMA DE FREIOS
2/2 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

02.01.14
MANUTENÇÃO DOS MOTORES ELÉTRICOS
Motores elétricos
Os motores elétricos utilizados na usina, em sua grande maioria, formam o conjunto de motoredutores de acionamento, as
ecessões são o motor do exaustor do filtro de mangas, do queimador e o motor do compressor de ar. Todos os motores
estão projetados para trabalhar dentro do limite de atuação.
A principal manutenção a ser feita é a sua limpeza e lubrificação, principalmente nos seus rolamentos.
Limpeza e lubrifacação dos motores elétricos diária e mensalmente

Diariamente, com o ar comprimido disponível na usina, remova o exesso de material acumulados nos motores, isso
ajudará, principalmente, no resfriamento dos motores.
Mensalmente deve-se retirar o exesso de pó das pás do ventilador. Deve-se retirar a tela de proteção e efeturar a limpeza.
Limpeza e lubrifacação dos motores elétricos Anual

Anualmente deve-se abrir os motores para uma limpeza e ispeção geral.
Inspecione os rolamentos segurando-os pela pista interna e girando-o pela pista externa. O rolamento não pode apresentar
ruído nem vibração, caso isso ocorra, o mesmo deverá ser substituido.
Para a limpeza dos rolamentos, deve-se utilizar um solvente e um pincel, a secagem deve ser feita por escorrimento
natural, não use ar comprimido nem estopas. Após a limpeza coloque manualmente 1/4 de graxa nos espaços vazios,
coloque o motor a girar por um minuto e depois preencha com a mesma quantidade de graxa utilizado anteriormente.
AVISO
O motor dos motoredutores já vem com rolamentos blindados de fábrica, após 10.000 horas de uso essse deverão ser
substituídos.
Na colocação de um novo rolamento, a pressão para posicionamento no eixo do motor deve ser feita no anel interno do
rolamento.
Caso ocorra alguma avaria na estrutura dos motores elétricos, a Assistência Técnica da Ciber deverá ser consultada.
Especificação da graxa dos motores elétricos

Abaixo segue a tabela da especificação técnica da graxa utilizada nos rolamentos dos motores Weg.
O motor dos motoredutores da SEW vem com rolamentos blindados.
Aplicação Especificação Texaco Ipiranga Petrobrás Mobil Shell
Óleo base: Mineral

STAMINA Polyrex
Motores WEG Espessante: Poliuréia -- -- --
RL 2 EM
Consistência NLGI: 2
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/2

02.01.14
MANUTENÇÃO DOS MOTORES ELÉTRICOS
2/2 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

02.01.15
MANUTENÇÃO DO SILO DE AGREGADOS QUENTES
Silo de agregados quentes

O silo de agregados quentes requer os seguintes cuidados quanto a manutenção:
Inspecionar e lubrificar os mancais (1) - consulte o item Mancais de Rolamento;
Verificar diáriamente as condições de limpeza e funcionamento dos componentes pneumáticos de abertura das
comportas (3) - cilindros e válvulas;
Inspecionar a tubulação de ar comprimido (4) quanto a eventuais vazamentos, que além da perda de ar comprimido,
podem causar mau funcionamento dos componentes;
Inspecionar e regular periodicamente o calço de deslizamento (5) do cilindro pneumático. O contato correto com a viga
do silo irá garantir o funcionamento alinhado.
2
4
Fig.1: Locais de inspeção e manutenção
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/2

02.01.15
MANUTENÇÃO DO SILO DE AGREGADOS QUENTES
2/2 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

02.01.16
MANUTENÇÃO DO SILO BALANÇA DE AGREGADOS QUENTES
Silo balança de agregados quentes

O silo balança de agregados quentes requer os seguintes
cuidados quanto a manutenção:
Inspecionar e lubrificar os mancais (3) - consulte o
item Mancais de Rolamento;
Verificar diariamente as condições de limpeza e
funcionamento dos componentes pneumáticos de
abertura das comportas (1) - cilindros e válvulas;
Inspecionar a tubulação de ar comprimido (2) quanto
a eventuais vazamentos, que além da perda de ar
comprimido, podem causar mau funcionamento das
comportas (6);
Verificar semanalmente o estado de conservação do
elemento flexível de vedação (7);
Localizar a presença de furos e rasgos no elemento
flexível de vedação (7) ;
Problemas relacionados com o estado e a forma de
montagem do elemento de vedação, poderão causar
erros na pesagem e fuga de pó;
Conferir eficiência da vedação (10) junto aos eixos
das comportas do silo balança, efetuando a troca dos
elementos vedantes quando preciso.
ATENÇÃO
Quando for transportar o equipamento, os
calços (8) devem ser fixos ao silo balança para
preservar a integridade das células de carga.
Quando o teor de umidade dos agregados for
muito alto ou se no local de instalação da usina
a umidade do ar for alta, torna-se necessário
verificar e limpar periodicamente a parte interna
do silo, para remover incrustações que aderem
às paredes e interferem na pesagem dos
agregados;
Para este procedimento, remover a tampa
inferior do silo (5), através do acesso lateral nas
cortinas do misturador (9);
Sempre que for necessário a troca ou reparo
das células de carga (4), será preciso realizar
um nova calibração da balança;
Tal procedimento deverá ser feito somente por
pessoal capacitado.
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/2

02.01.16
MANUTENÇÃO DO SILO BALANÇA DE AGREGADOS QUENTES
2/2 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

02.01.19
MANUTENÇÃO DO SISTEMA DE COLETA RE DE REFUGO DE AGREGADOS QUENTES
Sistema de coleta de refugos

O sistema de coleta de refugos dos agregados quentes requer os seguintes cuidados quanto a manutenção:
Verificar periodicamente os dutos de passagem de agregados quanto a entupimentos;
Em alguns casos atípicos extremos, pode ocorrer entupimento devido a umidade condensada sobre as paredes do silo,
decorrente da secagem de material com alto teor de umidade;
A presença de vapor de água condensado junto com o pó em suspensão dentro do silo, forma a lama que poderá em
alguns casos obstruir o bocal da tubulação;
Quando for preciso, a tampa (2) opcional poderá ser removida para facilitar a limpeza;
Lubrificar o eixo da comporta do silo de coleta (3) com graxa - consulte o item Mancais de Rolamento.
Conferir diariamente o funcionamento do sensor do nível máximo;
Verificar diariamente as condições de limpeza e funcionamento dos cilindros pneumáticos de abertura das comportas
(4);
Inspecionar a tubulação de ar comprimido (6), quanto a eventuais vazamentos, que além da perda de ar comprimido,
podem causar um mau funcionamento dos cilindros.
Refugo de agregados quentes Refugo de agregados quentes
Modelo 2
Descarga de refugos
Descarga de refugos
Passagem de caminhões Passagem de caminhões
Fig. 1: Modelo 1 sistema de coleta de refugos Fig. 2: Modelo 2 sistema de coleta de refugos
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/2

02.01.19
MANUTENÇÃO DO SISTEMA DE COLETA RE DE REFUGO DE AGREGADOS QUENTES
2/2 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

02.02.02
MÓDULOS DO CLP
Controlador Lógico Programável

Basicamente, o CLP é um dispositivo que executa funções definidas por um programa lógico, inserido via software
(programa de computador) em memória. Esse programa lógico é baseado em diagramas e comandos elétricos contendo
instruções que direcionam o controle para as suas aplicações. Esta linguagem de programação é chamada linguagem ou
lógica ladder.
Com o programa lógico no controlador, e passando para o modo de operação RUN, inicia-se o ciclo de operação.
Composição
A composição usada nas usinas de asfalto Ciber é:
fonte;
módulo Processador (placa da CPU);
módulos de entradas e saídas (placas analógicas e digitais);
memória.
Cuidados gerais
O circuito do controlador deve ser protegido do pó, óleo, umidade e outros contaminantes transportados pelo ar;
para proteger estas placas, o controlador é instalado no painel de comando por ser um local que permanece fechado;
o interior desse local deve ser mantido limpo e a porta deve ser mantida fechada sempre que possível;
deve-se inspecionar regularmente as conexões dos terminais;
conexões desfeitas podem causar funcionamento impróprio do controlador ou danos aos componentes do sistema.
CPU: L31
1. Leds de indicação: os leds de indicação mostram o estado de operação e falhas da CPU, através de cores (verde,
vermelho e amarelo) e a situação que se encontram os leds (ligado, desligado e piscando);
2. Modo de operação da CPU: a CPU pode estar em 3 diferentes modos de operação:
RUM: significa que o controlador está executando o programa. É nessa indicação que a chave deve estar
posicionada para a operação normal da usina;
REM: posição não utilizada em situações normais, sendo selecionada apenas por técnicos da Ciber;
PROG: posição não utilizada em situações normais, sendo selecionada apenas por técnicos da Ciber;
3. Memória CompactFlash: a memória utilizada na CPU guarda consigo uma cópia fiel do programa da usina. Caso
ocorra uma falha da CPU que ocasione a perda da memória interna, o programa é baixado instantaneamente da
memória CompactFlash;
4. Indicação de comunicação da porta: o Led em verde continuo ou piscando indica que a comunicação entre o CLP e
o supervisório está ocorrendo. Caso desligado não está sendo transferido dados;
5. Portas de comunicação: realizam a comunicação entre a CPU e o supervisório através de um cabo com conectores
DB-9 em suas extremidades.
AVISO
O cabo deve estar bem preso ao conector e sempre que possível utilizar a porta CHANNEL 0 para comunicação, por
esta ser eletricamente isolada.
3
5
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/6

02.02.02
MÓDULOS DO CLP
1. Bateria da CPU
A função da bateria é manter energizada a memória
interna da CPU de modo que essa não perca o programa
instalado. O tempo normal de duração de uma bateria é
em torno de 2 anos. Mas, o procedimento normal de
verificação é mensalmente. Verificar indicação da bateria
conforme tabela dos leds de status.
Para troca da bateria realizar os seguinter passos:
A) com a CPU desenergizada, deslize a porta (A) para
frente;
B) remova o conector (C) e a bateria antiga (B). Insira a
bateria nova no respectivo suporte. Insira o conector
da bateria na respectiva porta. O conector é
desenhado para se encaixar apenas na polaridade
correta;
C) deslize a porta (a) para trás até que se encaixe na
posição inicial.
AVISO
Para a troca da bateria não é necessário que o
controlador esteja energizado, pois mesmo que a CPU
perca o programa alojado na memória interna, esse
programa será recuperado da memória CompactFlash,
assim que, a CPU for energizada novamente.
Indicações do modo de operação e falhas do CLP

Indicação Cor Descrição do Problema
OFF O controlador está em modo de Programação (PROG) ou em modo de Teste (REM).
RUN
Verde Fixo O controlador esta em modo RUN (Modo de execução do programa).
OFF Não há entradas e nem saídas forcadas que estejam habilitadas no programa.
Amarelo Fixo Existem entradas ou saídas forçadas no programa e estas estão habilitadas.
FORCE
Amarelo Existem entradas ou saídas forçadas no programa, porém, essas não estão
Piscante habilitadas.
OFF A Bateria suportará a memória - OK.
BAT
Vermelho Fixo A bateria está 95% descarregada e deve ser trocada.
Não há nenhum módulo de I/O na configuração do controlador.
OFF
O controlador não contém nenhum projeto, está com a memória vazia.
Verde Fixo O controlador está comunicando com todas as portas de I/O configuradas.
I/O
Verde Piscante Uma ou mais portas de I/O da configuração não estão respondendo.
O controlador não está comunicando com nenhum dispositivo.
Vermelho Fixo
O controlador está em falha.
OFF Falta de alimentação.
Vermelho Se o controlador for novo, deve ser instalado uma versão de Firmware.
Piscante Se o controlador não for novo, uma falha mais grave, porém, recuperável ocorreu.
OK
Vermelho Fixo O controlador detectou uma falha grave e o programa foi apagado.
Verde Fixo O controlador está OK.
Verde Piscante O controlador está carregando o programa na memória Ram.
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02.02.02
MÓDULOS DO CLP
Leds de indicação de saída acionada

Módulo OW16
O módulo OW16 possui 16 saídas digitais a relé,
utilizadas no acionamento de dispositivos da usina
conforme circuito elétrico.
A cada saída acionada o Led referente também é
acionado indicando o status dessa.
Led ligado: saída referente ativa;
Led desligado: saída referente Inativa.
Módulo IQ32
O módulo IQ32 possui 32 entradas configuradas em 24 Leds de indicação de
Volts que indicam ao programa o Status de diversos entrada acionada
dispositivos da usina, conforme circuito elétrico.
A cada entrada acionada o Led referente também é
acionado indicando o status da dessa.
Led ligado: entrada referente ativa;
Led desligado: entrada referente inativa.
Fonte: PA4
Utiliza-se atualmente, uma fonte PA4, com seleção da tensão entrada. A fonte suprirá o chassi com uma alimentação de
24Vcc e 5Vcc, sendo que, a sua capacidade de alimentação do sistema é limitada ao número de módulos da configuração.
2
3 4
1. Led de indicação de alimentação OK: este led deve ligar e permanecer ligado quando a fonte for energizada. Caso o
Led não ligue e a alimentação da fonte esteja correta, verificar o fusível de proteção e possíveis falhas com os
módulos, como algum em curto ou sobre aquecimento da fonte;
2. Fusível de proteção: utilizado para proteger a fonte de alguma falha que possa ocorrer com a alimentação;
3. Chave de seleção de voltagem: a fonte de alimentação dos módulos do CLP recebe em sua entrada 120 ou 240 Vca.
A escolha é feita através de uma chave de seleção. A fonte sai de fabrica com a seleção de 240 Vac, pois é nesta
configuração que a fonte trabalha na usina;
4. Conexão da alimentação e terra: a alimentação deve ser conectada em seus respectivos terminais 120/240V ac (L1)
e V ac COM (L2), também deve haver uma conexão de terra CHASSIS GND.
AVISO
Estas conexões já são realizadas na fábrica.
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 3/6

02.02.02
MÓDULOS DO CLP
Módulo IQ16
O módulo IQ16 possui 16 entradas configuradas em 24
Vcc que indicam ao controlador o Status de diversos
dispositivos da usina, conforme circuito elétrico.
A cada entrada acionada o Led referente é ligado
indicando o status dessa.
Led ligado: entrada referente ativa;
Led desligado: entrada referente inativa.
Leds de indicação de entrada acionada
Módulo IF8, OF8 e IF4XOF2

Os módulos IF8, OF8 e IF4XOF2, são módulos de
entradas e/ou saídas analógicas que podem ser
configurados para interpretar ou fornecer sinais em tensão Leds de indicação do status do módulo
ou corrente.
Em operação normal esses módulos devem ficar com o
Led de indicação de status na cor verde. Caso o led não
acenda, alguma das entradas ou saídas estão com
problemas.
Tampa de terminação - ECR Encaixe de comunicação

com a tampa
Tampa de terminação dos módulos. Utilizada para indicar
que o conjunto está completo e que não falta nenhum
módulo na configuração.
Sem essa tampa ou com essa mal conectada, a CPU terá
seu led de OK piscando em vermelho e seu led de I/O
piscando em verde, indicando falha.
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02.02.02
MÓDULOS DO CLP
Interligação dos módulos

Para inserção de algum módulo na configuração os passos abaixo devem ser seguidos:
1. encaixar o módulo através dos trilhos existentes em suas laterais superior e inferior;
2. conectar um módulo ao outro através da trava de interligação;
3. prender o módulo ao trilho de sustentação pressionando o pino de fixação.
AVISO
Para remoção de algum dos módulos a mesma seqüência deve ser seguida, porém, em sentido oposto a numeração
das ilustrações.
Comunicação entre CLP e Supervisório

É realizada através de um cabo serial, o qual quando rompido ou mal conectado provoca uma mensagem de alarme,
perguntando para o operador se ele deseja abortar o driver.
Itens a serem verificados

Led DCH0, caso desligado, resetar comunicação no pino de reset;
a CPU deve estar em RUN;
conexões, tanto na interface gráfica quanto no CLP devem ser revisadas;
defeito na porta de comunicação do CLP, alternar porta de comunicação da Channel 0 para Channel 1;
defeito na interface gráfica. Avaliar porta serial, aplicação e instalação do driver.
AVISO
Caso seja abortado o driver deve-se reiniciar a aplicação do supervisório para esse obter nova comunicação.
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 5/6

02.02.02
MÓDULOS DO CLP
6/6 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

02.02.06
ATUADORES
Atuadores proporcionais
Estes atuadores são utilizados para posicionar os dampers de ar frio, do exaustor e ar do queimador, bem como a posição
da válvula micrométrica do combustível.
Sua forma de atuação resume-se na variação de 0 a 100% de seu ângulo de giro mediante a aplicação tensão no seu pino
de controle, que pode variar de 2 a 10 V.
A tensão de alimentação do atuador (24 Vcc) é provida da fonte localizada no quadro de força, e sua tensão de controle (2
a 10 Vcc) é provida do CLP quando operado em automático e de um potenciômetro localizado no painel de comando
inferior quando operado em manual.
Fonte
Acionamento via painel manual
Acionamento via supervisório
Saída analógica do CLP
Fig. 1: exemplo de sistema de atuadores
O atuador possui reversão do sentido de giro, ou seja pode atingir o máximo ângulo de giro, com a mínima ou a máxima
tensão, conforme ilustração.
AVISO
Os atuadores já saem de fábrica setados para desempenharem sua correta função. A configuração pode ser vista no
circuito elétrico.
Fig. 2: Reversão no sentido de giro
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/2

02.02.06
ATUADORES
Verificação das tensões

As tensões de alimentação e controle podem ser medidas removendo o conector indicado na figura 4.
As tensões podem ser medidas com o auxilio de um multímetro na escala de tensão. Devem constar as seguintes tensões:
pinos 2 e COM – 2 a 10 Volts proporcionais a % de abertura indicada no supervisório (quando operação em automático)
ou selecionada via potenciômetro (quando operação via painel manual).
pinos 1 e COM – 24 Volts providos da fonte localizada no painel de controle para alimentação do atuador.
ATENÇÃO
Para obtenção destas tensões, a fonte 24 volts do painel de comando deve estar ligada.
Fig. 3: Tensões nos pinos Fig. 4: Remoção do conector
2/2 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

02.02.09
CONVERSOR DE FREQÜÊNCIA DOS SILOS, FILLER E FINOS
Conversor de freqüência dos silos de agregados, finos, fibra e cal. (MOVIMOT)

Estes conversores são utilizados nos motores dos silos de agregados, finos, fibra e cal. Seu esquema de ligação é
composto pela Fonte 24 Vcc localizada no painel de comando que alimenta o módulo de controle do conversor que por sua
vez, converte o sinal de controle de 2 a 10 Volts provido do CLP em uma comunicação RS-485 enviada ao conversor de
freqüência. Isso ocorre se a operação for via interface gráfica. No caso de operação com painel manual, o sinal de controle
é provido de um potenciômetro localizado no painel de controle da usina.
O conversor de freqüência possui uma fonte própria de alimentação 24 Vcc e um contato de indicação de falha.
Segue abaixo uma ilustração do funcionamento desse conversor.
Painel de
comando
Fonte
Dosificação via
supervisório
Conversor de Fonte do Conversor INPUT
freqüência 380-500Vca - OUTPUT 24Vcc
Saída analógica do Conversor de

CLP sinal
mV-RS485
Alimentação 380V ou
Dosificação via painel 440V
manual
Motor
Entrada
digital
Verificação das tensões de trabalho
Tensão da rede
PERIGO
A abertura e fechamento da tampa do conversor sempre devem ocorrer com seu respectivo disjuntor
desligado.
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/2

02.02.09
CONVERSOR DE FREQÜÊNCIA DOS SILOS, FILLER E FINOS
Configuração do conversor
Na parte interna do conversor existem ajustes que definem o
modo de funcionamento do inversor.
Esstes parâmetros definem o tempo de rampa de
aceleração, freqüência mínima de trabalho, características
do motor entre outros.
AVISO
Ver configuração no circuito elétrico.
Diagnóstico LED de estado

O conversor possui um LED de estado que indica caso
ocorra alguma falha de operação. A tabela abaixo indica o
tipo de falha e a possível causa desta falha.
Cor do LED Estado do LED Estado operacional Descrição

* Desligado Não Pronto Sem alimentação 24 V.
Auto-teste ativo ou fonte 24 V presente mas
Amarelo Piscando constante Não Pronto
alimentação de potência não OK.
Constante, piscando Abertura do freio sem liberação (somente com

Amarelo Pronto
rápido S2/2 = LIG).
Pronto mas a unidade Fonte 24 V e alimentação de potência OK, mas

Amarelo Luz constante
está inibida sem sinal de liberação.
Piscando com cores Pronto mas com erro de Troca de dados cíclica com erro de
Verde / Amarelo
alternadas timeout comunicação.
Verde Luz constante Unidade liberada Motor em operação.
Constante, piscando
Verde Limite de corrente ativo O acionamento atingiu o limite de corrente.
rápido
Verificar a fonte 24 Vcc;
certifique-se que um sinal cc com baixo
Vermelho Luz constante Não Pronto
nível de ripple esteja presente (ripple
residual max. 13%).
Vermelho Pisca 2 x , pausa Irregularidade 07 Tensão muito alta no circuito intermediário.
Erro monitoração de rotação (Somente com
Irregularidade 08
S2/4 = LIG).
Seleção do motor - conversor (incorreta, isto é

Vermelho Piscando lentamente Irregularidade 90
MM03 - DT71D4 ∆).
Irregularidade 17 a 24, 37 Erro na CPU.
Irregularidade 25, 94 Erro EEPROM.
Irregularidade 01 Sobrecorrente no estágio de saída.
Vermelho Pisca 3 x , pausa
Irregularidade 11 Temperatura alta no estágio de saída.
Temperatura alta no motor. eleção do motor -
Vermelho Pisca 4 x , pausa Irregularidade 84
conversor incorreta.
Temperatura excessiva no freio. Seleção do

Vermelho Pisca 5 x , pausa Irregularidade 89
motor - conversor incorreta.
Vermelho Pisca 6 x , pausa Irregularidade 06 Falha de fase da rede.
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02.02.12
SISTEMAS DE CONTROLE E INSTRUMENTAÇÃO
Fonte de alimentação 24 Volts

Fonte utilizada para alimentação dos sensores e
atuadores da usina.
1. Led de entrada de alimentação: indica que a fonte

está alimentada.
2. Ajuste da tensão de saída: tilizado para compensar as 1
quedas de tensão da linha, pode fornecer uma tensão
de saída de 24V DC a 28,8 V DC. 3
AVISO
A tensão de saída deve ser de 24 Volts constantes. 4
2
3. Alimentação 220 Volts AC: entrada de tensão da 5

fonte. Esta fonte suporta uma tensão que pode variar
de 100 a 240 Volts AC.
4. Led de tensão de saída OK: com a fonte alimentada,
quando este led estiver ligado, indica que a tensão de
saída esta OK.
AVISO
Se a fonte estiver alimentada o led obrigatoriamente deve permanecer ligado, caso isso não ocorra, a carga pode estar em
curto circuito, ou a demanda requerida de corrente é maior que a fornecida pela fonte. Nesse caso a fonte ativa sua
proteção interna. Para testar o funcionamento da fonte desconecte a carga e verifique a tensão de saída.
5. Saída 24 Volts DC: saída de tensão da fonte.
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/2

02.02.12
SISTEMAS DE CONTROLE E INSTRUMENTAÇÃO
2/2 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

02.02.13
CONTATORAS E DISJUNTORES
Contatoras e disjuntores
São dispositivos eletromecânicos aplicados em circuitos 1
de comando, sinalização e manobra de motores e outras
cargas. 2 3
Contatoras
As contatoras utilizadas possuem a seguinte 1
configuração:
Rede
1. Contatos principais: alimentam a carga, são sempre

NA e em quantidade igual a 3. Os contatos são
ligados a rede elétrica através de um disjuntor e são
identificados pelos números 1, 3 e 5 e os ligados a
carga, por 2, 4 e 6.
Motor
2. Contatos auxiliares: utilizados em circuitos

auxiliares ou de comando. Podem ser NA ou NF e em
quantidade variável. A identificação é feita por 2
números: o primeiro indica a ordem dos contatos (1,
2, 3, 4, ...) e o segundo a sua função NF (identificada
pelos números 1 e 2) ou NA (identificada pelos
números 3 e 4).
Contato móvel
3. Alimentação da bobina: a bobina é alimentada com
Contato fixo
corrente alternada provida do CLP em 220Vca. Seus
bornes de ligação são representados pelas
indicações de A1 e A2.
Núcleo móvel
Bobina
Funcionamento: ao energizarmos a bobina essa gera um

campo magnético que atrai o núcleo móvel e arrasta o
contato móvel, fechando-o e alimentando a carga:
Também podem ser usados os blocos aditivos frontais

que são encaixados sobre as contatoras de potência ou I = Acionado
auxiliares. Possuem variado número de contatos abertos O = Desacionado
e fechados.
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/2

02.02.13
CONTATORAS E DISJUNTORES
Disjuntores
Os disjuntores utilizados possuem a seguinte configuração:
1. Conexão de contatos auxiliares: são blocos opcionais na
3
configuração NA ou NF , utilizados no auxilio de identificação do 1
status do disjuntor;
2. Ajuste da corrente: limita a corrente de sobrecerga do motor. Para
verificação dos valores de ajuste consultar o circuito elétrico; 4
3. Entrada da rede elétrica: entrada de energia para o disjuntor, é
identificada pelos contatos 1, 3 e 5;
4. Acionamento e desacionamento: interruptores responsábeis pela 2
passagem e bloqueio da energia atravéz do contator;
5. Saída para a contatora: saída de energia para a contactora, sempre 5
que o interruptor de “START” estiver acionado.
Substituição dos Supressores em falha (DEFECT)

Caso algum DPS entre em falha devido a algum surto de tensão da rede,
esse deve ser substituído. Para substiluí-lo, basta puchar o módulo nas
indicaçõs vistas no desenho.
2/2 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

02.02.14
BORNES DE CONEXÃO
Bornes de conexão
Utilizados para conexão dos motores, sensores e atuadores ao quadro de força.
Para remoção ou inserção de algum cabo aos bornes, deve ver seguido o seguinte procedimento:
A) inserir uma chave de fenda pequena no orificio indicado;
B) forçar a chave para cima, o suficiente para abrir o conector de pressão C;
C) retirar ou introduzir o cabo no orificio indicado.
AVISO
As tomadas múltiplas instaladas no painel de comando, quadro de força e demais instalações obebecem o mesmos critério
dos bornes de conexão.
B A
C
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/2

02.02.14
BORNES DE CONEXÃO
2/2 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

03.01.00
SISTEMA DE CONTROLE
A Ciber Equipamentos Rodoviários Ltda preocupada em dar a seus clientes todo o conforto e controle do sistema de
fabricação de massa asfáltica trouxe o que há de mais moderno hoje em sistema de controle e interface homem-máquina.
Para tanto, é necessário que o operador da usina esteja informado de todo o funcionamento da usina e de seu controle
através do painel manual e seu sistema supervisório
Recomendações gerais sobre a utilização da cabine de controle, quadro de força e painel de comando:
Mantenha a cabine de controle sempre em perfeitas condições de limpeza e organização. O painel e os quadros jamais
devem ser usados como armário, suporte de ferramentas, garrafas térmicas, roupas, etc.
Não permita a entrada de pessoas estranhas na cabine de controle, para evitar a interferência nos acionamentos.
Nunca abra as tampas de inspeção do painel ou do quadro de comando, sem antes desligar a respectiva chave geral.
Os componentes no interior destes compartimentos são energizados com elevadas tensões e correntes. Qualquer
descuido pode ser fatal.
A manutenção em algum componente do quadro de comando, só deve ser feito por uma pessoa devidamente instruída
para tais tarefas.
Jamais tente fazer ligações elétricas improvisadas para outros fins quaisquer, no interior dos painéis elétricos.
Antes de acionar qualquer componente, faça uma inspeção de todas as instalações, para certificar-se de que não haja
pessoas inadvertidamente próximas de componentes móveis, bem como, materiais estranhos no interior do secador,
silos, elevador, etc.
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/2

03.01.00
SISTEMA DE CONTROLE
2/2 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

03.02.00
PAINEL DE CONTROLE
Painel de controle geral da Usina

O painel de controle geral possui uma distribuição dos elementos acionadores e supervisores da usina por grupos, o que
facilita a operação. Este manual ira retratar cada conjunto individualmente.
03.02.01
03.02.02
03.02.03
Fig. 1 Visão geral do painel de controle
03.02.01 - Painel de controle superior
1. Módulo de seleção do modo de operação e supervisores.

2. Módulo supervisório e indicadores de pesagem.
3. Módulo de monitoração das temperaturas da usina.
4. Módulo de controle do queimador.
5. Módulo de controle do filtro de mangas.
03.02.02 - Painel de controle inferior.
1. Módulo de controle dos motores.

2. Módulo de dosagem das balanças e controles do processo de produção.
3. Módulo de dosagem dos silos frios e controles do processo de produção.
03.02.03 - Disposição interna do painel de comando e Quadro de Força.
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/2

03.02.00
PAINEL DE CONTROLE
2/2 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

03.02.01
PAINEL DE CONTROLE SUPERIOR
Painel de controle superior
Módulo de seleção do modo de operação e

supervisores
Este módulo é responsável pela seleção dos modos de
operação da usina (automático ou manual) e
monitoramento geral da usina. Cada comando será
explicado individualmente
Botão de parada de emergência

Chave de emergência tipo soco retentivo. Este botão desliga todo o
sistema.
Caso haja alguma anormalidade e tenha necessidade de desligamento
imediato da usina, acionando este comando os motores da usina desligam
instantaneamente.
É importante salientar que este comando somente deve ser
acionado em caso de urgência.
O desligamento da usina em situações normais deve seguir a seqüência
de parada recomendada dos motores. (Ver módulo 03.02.02)
Chave de seleção Manual /Automático

Chave de seleção do modo de operação da Usina. No equipamento existem três blocos de seleção:
1. Manual/Automático do dosador e secador.
2. Manual/Automático da torre
3. Manual/Automático da dosagem da torre.
1 2 3
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/8

03.02.01
Modo de operação Automático

No modo automático a usina é supervisionada e controlada por meio da interface
gráfica localizada no centro do painel de controle superior. Neste modo de operação
todas as informações e processos são controlados pelo sistema supervisório e CLP.
Modo de operação Manual

No modo de operação manual o controle da usina passa para os botões e indicadores
dispostos no painel de controle.
ATENÇÃO
Na comutação do modo de operação de manual para automático ou
automático para manual, todos os motores serão desligados e os atuadores
se reposicionarão conforme a configuração disposta na interface gráfica
(automático) ou painel de comando (manual).
Indicação de modo de operação manual selecionado

Selecionando a opção de operação da usina em modo manual, o led de indicação
correspondente será acionado.
Atuação dos Modos de Controle

Segue abaixo a disposição de atuação dos modos de controle:
manual/automático dosador e secador;
manual/automático dosador e secador;
manual/automático torre;
módulo de pesagem e supervisão sempre estão ativos.
Indicação de falha de energia

Caso ocorra algum problema com a energia de alimentação da usina, o led de indicação
correspondente será acionado e após 120 segundos o sistema desligará todos os
motores e atuadores caso a falha persista. Este tempo é ajustado no painel de comando
no temporizador 50KD2
ATENÇÃO
Possíveis causas de falha de energia:
valor da tensão da rede ultrapassar os valores pré-setados de sobre ou sub
tensão no supervisor do quadro de comando 50D2.
inversão de fases da rede.
freqüência da rede incorreta.
AVISO
Verificar no quadro de comando a indicação de erro apresentada no supervisor de tensão 50D2 e corrigir. As
configurações do supervisor de energia e o temporizador estão disponíveis no plano elétrico do equipamento.
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03.02.01
Indicação de pressão da linha de ar comprimido

Instrumento que indica a pressão de ar na linha após a válvula reguladora de
pressão. A pressão do reservatório pode ser vista no manômetro do próprio
reservatório de ar.
Indicador de vazão de combustível. (Opcional)

Indicador de vazão de combustível consumido pela usina. A unidade indicada é
em m³/h. Em modo automático o supervisório possui um indicador de consumo
acumulativo.
AVISO
Ver parametrização no circuito elétrico.
Central de monitoramento de energia

Esta central monitora a energia de entrada da usina. Entre suas opções de
monitoramento estão: Corrente, tensão, freqüência, potencia consumida (ativa,
reativa e aparente), fator de potencia, entre outras.
Consultar manual em anexo.
Módulo de interface gráfica e indicadores de pesagem

Este módulo contém uma interface gráfica que permite ao operador controlar o processo de produção de massa
asfáltica.
Módulo de controle automático (supervisório)

Interface de controle gráfico que integra as mais recentes tecnologias
desenvolvidas para aplicações industriais onde se requer confiabilidade e
segurança na operação. Esta interface tem como função estabelecer a facilidade
de operação e monitoramento de todo o sistema de controle e produção da
usina.
Esta interface é um sistema fechado à instalação de qualquer software, sendo
que somente um técnico autorizado terá condições de fazer alguma alteração
nas configurações dessa.
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03.02.01
Indicador de pesagem de agregados

Através deste indicador é possível monitorar o peso dos agregados que estão
sendo dosadas. Os leds indicam qual material está sendo pesado e qual está
concluído quando o equipamento estiver sendo operado em modo automático.
Abaixo tabela de atração dos leds.
Em modo automático o peso indicado no display é zerado a cada material e no
final da pesagem é indicado o peso total da balança. Caso se queira trabalhar da
mesma maneira no modo manual, deve se atuar o comando TARE para
desconsiderar o peso sobre a balança a cada nova dosagem de material. Ao final
do último material, efetuar o comando UNDOTARE, pressionando os botões
ZERO e TARE simultaneamente.
Status do Led Descrição
Desligado Material ainda não foi pesado
Piscando Material sendo pesado
Pesagem do material concluída

Ligado
Indicador de pesagem de asfalto

Monitoramento da pesagem do asfalto. Valem as mesmas instruções do
indicador de pesagem de agregados.
Indicador de pesagem de fibra e cal

Monitoramento da pesagem de fibra e cal. Valem as mesmas instruções do
indicador de pesagem de agregados.
Indicador de pesagem de finos

Monitoramento da pesagem de finos. Valem as mesmas instruções do indicador
de pesagem de agregados.
Módulo de monitoramento das temperaturas

Este módulo é responsável pela visualização das temperaturas do processo de
produção de massa asfáltica em modo de operação manual.
Seleção de temperaturas
Através da seleção da chave, é possível visualizar a temperatura indicada pelos
PT100, posicionados em diferentes processos da usina.
A seqüência abaixo segue a ordem de temperaturas indicadas pela figura:
temperatura do agregado (opcional);
temperatura dos gases;
temperatura do combustível;
temperatura do asfalto;
temperatura da massa;
temperatura da massa STA unidade 1 (Opcional);
temperatura da massa STA unidade 2 (Opcional);
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03.02.01
Indicador da temperatura selecionada

A temperatura é visualizada conforme seleção. A unidade de medida é grau
Celsius, com uma escala mínima de 0 grau e máxima de 300 graus. A
configuração do display está disponível no plano elétrico do equipamento.
Módulo de controle do queimador

Módulo responsável pelo controle do queimador em modo de operação manual.
Este controle somente é válido para queimadores modelo Ciber Óleo. Para Ciber
Dual ou Hauck, verificar o material referente a esses.
Botão de controle do queimador

O botão verde ao ser pressionado abre a solenóide do gás e aciona o
transformador de ignição, acendendo a chama piloto, isso ocorre enquanto o
botão estiver pressionado.
Junto com este comando são acionadas bomba e a válvula de combustível,
concluindo o estágio de acendimento do queimador e indicando o seu
funcionamento através do led localizado no centro do interruptor.
O botão vermelho desliga a bomba e fecha a válvula de combustível apagando a
chama.
Caso a chama se apague involuntariamente repetir o procedimento de partida ou
desligar o queimador no botão vermelho. Se o desligamento ocorrer
seguidamente, revisar instalações, filtros, temperatura do combustível, proporção
de ar e combustível e sistema de exaustão.
AVISO
Para um teste de funcionamento da chama piloto, o botão vermelho deve ser
mantido pressionado, e em seguida, pressionado o botão verde, sem soltar o
vermelho.
Para desligamento da chama piloto, o botão verde deve ser solto primeiro para
evitar a partida da chama principal.
A liberação da bomba e válvula de combustível somente será possível com o
potenciômetro de controle de chama na posição mínima.
Sistema de segurança do filtro de mangas

O queimador será desabilitado se a temperatura do filtro de mangas for maior que a programada no display de controle
do filtro de mangas (Ver item 5.2 deste módulo). Para realizar nova partida do queimador, aguardar a queda da
temperatura do filtro de mangas até que o display indique sua liberação (AL1 acionado, maiores detalhes ver módulo de
controle do filtro de mangas). Para nova partida efetuar o procedimento indicado anteriormente.
ATENÇÃO
Neste modo de controle (manual), o queimador não disponibiliza de informação da presença de chama.
Portanto se o led de indicação do queimador estiver acionado e a chama não estiver acesa significa que o
sistema esta injetando combustível dentro do secador. Neste caso desligar imediatamente o queimador no
botão vermelho e aguardar um período que pode variar de 1 a 10 minutos, com o ventilador do queimador e
o exaustor ligados e seus respectivos dampers a 100% de abertura e com passagem de agregados no
secador para diminuir o arraste de combustível para o filtro de mangas. Este tempo de dissipação dos
gases varia de acordo com o tempo que a bomba ficou injetando combustível no sistema sem a presença
de chama.
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03.02.01
Potenciômetro de controle do queimador

Ajusta o damper de ar para o soprador do queimador proporcionalmente à
posição do potenciômetro e aciona a válvula micrométrica de acordo com o
ajuste efetuado na placa de controle. Desta forma, para aumentar a chama,
basta aumentar a vazão no potenciômetro que ar e combustível aumentam na
mesma proporção. A escala é dada de 0 a 100%.
AVISO
A calibração da válvula micrométrica e a pressão da linha de combustível devem
ser vistas no módulo de ajuste do queimador.
Ajuste do combustível
Este procedimento deve ser efetuado por pessoal autorizado e devidamente qualificado.
1. Colocar o equipamento em modo manual com o queimador desligado e posicionar o potenciômetro de controle do
queimador em 100%;
2. medir a tensão entre os pinos 24 e 16 da placa com o auxilio de um multiteste. A tensão estará próxima de
10Vcc;
3. medir a tensão entre os pinos 23 e 16 e ajustar o trimpot da placa (P1) com auxílio de uma chave de fenda
pequena. Considerar que para 100% da abertura do damper de ar, teremos 70% de abertura na válvula micrométrica
do combustível. Este valor poderá variar em função da altitude, tipo de combustível e calibração de pressão da bomba
de combustível;
4. para afinar o ajuste basta reajustar o trimpot. A tensão a ser medida é obtida em função da fórmula abaixo:
(10Vcc − 2Vccx %aberturade sejada )

Vpino 23 = + 2Vcc
100
AVISO
A função acima deve ser efetuada somente para a
abertura de ar estando em 100%. No caso de 70% da
abertura do combustível, temos que ajustar o trimpot P1
para obter 7,6Vcc entre os pinos 23 e 16;
Para um ajuste fino do queimador em modo manual
pode-se iniciar a produção da massa asfáltica, deixar
que o equipamento entre em regime de operação normal
e verificar se as condições de temperatura do
combustível e tipo de combustível estão todas dentro
das devidas características e efetuar o reajuste do
trimpot (P1) da placa a fim de obter o máximo
desempenho do queimador. Para este procedimento os
ajustes devem ser lentos e é preciso observar o
resultado obtido a cada ajuste antes de refazer-lo. Para
aumentar a proporção de combustível, gire o trimpot P1
no sentido horário e para diminuir gire-o no sentido anti-
horário;
Após o ajuste, lacrar o trimpot P1 com esmalte para
evitar violações e alteração da calibração por vibração.
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03.02.01
Acionamento do retificador de temperatura para o combustível

(Opcional)
Aciona a válvula de controle do óleo térmico para ativar o retificador de
temperatura. Para controle da temperatura do combustível o operador pode
visualizar o display indicado no item 3.2 deste módulo.
Módulo de controle do filtro de mangas em modo de operação manual

Módulo responsável pelo controle e monitoramento do filtro de mangas..
Habilitação dos pulsos de limpeza do filtro de mangas

Este botão habilita o sistema de limpeza do filtro de mangas com o tempo de
pulso e intervalo entre os pulsos conforme calibrado no seqüenciador de
pulsos.
Monitoramento e controle da temperatura do filtro de mangas

Através deste display é possível monitorar a temperatura interna do filtro de
mangas, e estabelecer a temperatura máxima de trabalho do mesmo. Se a
temperatura de trabalho ultrapassar a temperatura máxima estabelecida para
o filtro, por motivos de segurança, o queimador será desligado, evitando que
as mangas do filtro sejam danificadas. Será acionada a válvula de segurança
na linha de exaustão, sugando o ar externo para acelerar o resfriamento do
filtro de mangas. O sistema disponibiliza um alarme sonoro para indicação que
a temperatura do filtro de mangas esta se elevando, com isto o operador pode
tomar alguma providencia antes que o sistema desligue o queimador por
motivos de segurança.
AVISO
A parametrização do display pode ser vista no circuito elétrico do
equipamento.
Botão de desligamento do alarme de alta temperatura do filtro

Desliga o aviso sonoro de que temperatura do filtro de mangas ultrapassou a
temperatura máxima de trabalho.
AVISO
Esta temperatura é estabelecida pela Ciber no display de visualização de
temperatura do filtro.
Potenciômetro de controle abertura do damper de ar frio

Ajusta o damper de ar frio proporcional à posição do potenciômetro. A escala
é dada de 0 a 100%.
AVISO
A escala de abertura empregada deverá ser correspondente à necessidade
de resfriamento do filtro de mangas para manter sua temperatura de
operação;
quanto maior a temperatura no filtro, maior será a abertura do damper.
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 7/8

03.02.01
Potenciômetro de controle de abertura do damper do exaustor

Abre e fecha o damper do exaustor proporcional à posição do potenciômetro.
A escala é dada de 0 a 100%.
Indicador da pressão interna do filtro de mangas

Indica a diferença interna de pressão entre a parte superior (sem pó)e a parte
inferior (com pó)do filtro de mangas.
AVISO
A unidade de pressão do filtro é dada em cmca.
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03.02.02
PAINEL DE CONTROLE INFERIOR
Painel de controle inferior
Módulo de controle dos motores

Módulo composto por botões de acionamento dos motores da usina em modo manual.
AVISO
Para todos os botões, o led no centro indica o status do motor. Led ligado = motor ligado.
A seqüência de partida dos motores deve seguir a ordem inversa do fluxo do agregado. Segue abaixo a seqüência
indicada:
1º. motor do compressor 1 (filtro de mangas);
2º. motor do compressor 2 (torre);
3º. motor do exaustor;
4º. motor do misturador;
5º. motor do ventilador do queimador;
6º. motor da peneira;
7º. motor do elevador;
8º. motor do secador;
9º. motor das correias transportadoras;
10º. motor do caracol SE;
11º. motor do elevador de finos;
12º. motor do caracol horizontal e inclinado;
13º. motor do caracol da calha do filtro de mangas;
14º. motor de reversão da correia coletora (opcional);
15º. motor do elevador STA (opcional);
16º. motor do elevador de transferência (opcional).
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1 / 10

03.02.02
Para o desligamento deve-se tomar a ordem inversa. O desligamento deve ser feito com a temperatura dos gases abaixo
de 60ºC para evitar o empenamento do secador e rompimento da lona da correia transportadora por aquecimento. (Exceto
em casos de segurança).
Botão de acionamento do motor do compressor 1 (filtro de mangas)

Botão que aciona o motor do compressor 1. No comando verde liga o motor, no comando
vermelho desliga o motor.
Botão de acionamento do motor do compressor 2 (torre)

Botão que aciona o motor do compressor 2. No comando verde liga o motor, no comando
Botão de acionamento do motor do exaustor de gases

Botão que aciona o motor do exaustor. No comando verde, liga o motor, no comando
AVISO
Antes da partida do motor, verificar para que o damper do exaustor esteja fechado,
obtendo uma partida em vazio do motor, o que evita uma corrente muito elevada na
partida.
Botão de acionamento dos motores do misturador

Botão que aciona os motores do misturador. No comando verde, liga os motores, no
comando vermelho desliga os motores.
Botão de acionamento do ventilador do queimador

Botão que aciona o motor do ventilador do queimador. No comando verde, liga o motor, no
comando vermelho desliga o motor.
2 / 10 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

03.02.02
Botão de acionamento do motor da peneira

Botão que aciona o motor da peneira. No comando verde, liga o motor, no comando
Botão de acionamento do motor do elevador

Botão que aciona o motor do elevador. No comando verde, liga o motor, no comando
Botão de acionamento dos motores do secador

Botão que aciona os motores do secador. No comando verde, liga os motores, no comando
vermelho desliga os motores.
AVISO
Os motores indicados acima possuem uma partida compensada para amenizar o pico
de corrente. Estes motores compartilham o mesmo auto transformador, sendo desta
forma somente é possível partir individual cada motor. Para liberação da partida de um
segundo motor, o anterior deve ter terminado o seu ciclo de acionamento o que ocorre
quando o led de status do botão estiver acionado.
Botão de acionamento das correias transportadoras

Botão que aciona o motor das correias transportadoras. No comando verde, liga o motor, no
Botão de acionamento do motor do caracol SE

Botão que aciona o motor do caracol SE. No comando verde, liga o motor, no comando
Botão de acionamento do motor do elevador de finos: (opcional)

Botão que aciona o motor do elevador de finos. No comando verde, liga o motor, no
Botão de acionamento dos motores dos caracóis horizontal e inclinado

Botão que aciona os motores dos caracóis horizontal e inclinado. No comando verde, ligam-
se os motores, no comando vermelho desligam-se os motores.
Botão de acionamento do caracol calha do filtro de mangas

Botão que aciona o motor do caracol calha do filtro. No comando verde, liga o motor, no
Botão de acionamento do motor de reversão da correia coletora

Este botão aciona o motor de reversão da correia coletora. No comando verde, liga o motor,
no comando vermelho desliga o motor.
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 3 / 10

03.02.02
Botão de acionamento do motor do elevador STA (opcional)

Botão que aciona o motor do elevador STA. No comando verde, liga o motor, no comando
Botão de acionamento do motor do elevador de transferência (Opcional)

Botão que aciona o motor do elevador de transferência. No comando verde, liga o motor,
no comando vermelho desliga o motor.
Módulo de controle de produção

Responsável pelo controle de alimentação dos silos de agregados, finos, cal, fibra e acionamentos para controle de
produção. Todos os acionamentos deste módulo só estarão ativos com a usina operando em modo manual.
Botão de habilitação dos silos dosadores

Este comando é utilizado para iniciar a alimentação dos agregados, cal e fibra. No botão
verde, inicia a dosagem, fazendo com que os silos dosadores e os caracóis de dosagem
acionem na velocidade ajustada nos seus devidos potenciômetros. No botão vermelho
desliga a dosagem.
ATENÇÃO
Caso não haja a necessidade de utilização de algum dos silos ou caracol de dosagem colocar o potenciômetro
correspondente em 0% antes de habilitar este comando.
Potenciômetro de controle de velocidade da correia dosadora do silo 1

Ajusta a velocidade da correia dosadora do silo 1, proporcional à posição do potenciômetro.
A escala é dada de 0 a 100% da velocidade máxima. O indicador luminoso do lado superior
esquerdo acusa falta de material no silo.
4 / 10 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

03.02.02
Potenciômetro de controle de velocidade da correia dosadora do silo 4 (Opcional)
Potenciômetro de controle de velocidade da correia dosadora do silo 5 (Opcional)
Potenciômetro de controle de velocidade do caracol alimentador de cal

Ajusta a velocidade do caracol alimentador de cal, proporcional à posição do potenciômetro.
A escala é dada de 0 a 100% da velocidade máxima.
Potenciômetro de controle de velocidade do caracol alimentador de fibra

Ajusta a velocidade do caracol alimentador de fibra, proporcional à posição do
potenciômetro. A escala é dada de 0 a 100% da velocidade máxima.
Comporta do silo de refugo de agregados

Este botão abre a comporta para descarregar o silo de refugo de agregados. Como medida
de segurança, sempre certifique de que existe um caminhão abaixo do silo antes de abrir a
comporta. O indicador luminoso avisa quando o silo atinge o nível máximo.
Acionamento do vibrador
Este botão aciona o vibrador a qualquer momento da operação, basta apenas selecionar a
chave para posição I. Ao soltar a chave, o vibrador desligará. O acionamento está
posicionado abaixo do respectivo potenciômetro de cada silo.
Controle de carregamento e fluidizador do silo de armazenamento de cal (Opcional)

Para carregamento do silo de cal deve-se colocar a chave na posição I para que o sistema
de controle das mangas do silo de cal entre em funcionamento e possibilite a saída de ar do
silo.
O fluidizador do silo de cal é acionado posicionando a chave para a posição esquerda.
Acionamento do fluidizador do silo de fibra (Opcional)

Este botão aciona o fluidizador a qualquer momento da operação, basta pressionar o botão.
Ao soltar o botão, o fluidizador desligará.
Botão de acionamento da buzina

Botão de acionamento da buzina. A função da buzina neste sistema é para orientar e alertar
o processo de produção. Como por exemplo, posicionamento do caminhão abaixo do silo
de armazenamento, carregamento dos silos dosadores, entre outras.
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 5 / 10

03.02.02
Controle do carro de massa (opcional)

Quando o equipamento possui um silo de armazenamento de massa asfáltica é necessário
transferir o material do misturador até o elevador de massa. Esta transferência é efetuada
pelo carro de massa. O botão aciona o carro para o sentido do misturador quando
posicionado para a direita e aciona o carro de massa pra o elevador quando posicionado
para a esquerda. O sistema dispõe de um fim-de-curso que desliga o acionamento quando
este se encontra posicionado em ambas as extremidades, protegendo o dispositivo contra
impactos e manobras errôneas que por ventura possam ocorrer.
Comporta do carro de massa (Opcional)

Controla a abertura da comporta de descarga do carro de massa. A posição I abre e a
posição 0 fecha a comporta.
Calha de desvio (Opcional)

Este botão aciona a comporta da calha de desvio do elevador de massa. Selecionando a
chave para posição I a comporta será aberta e retornando para posição 0 a comporta será
fechada.
Comporta do STA unidade 1 (opcional)

Este comando aciona a comporta do silo de armazenamento de massa asfáltica.
Selecionando a chave para posição I a comporta será aberta e retornando para posição 0 a
comporta será fechada. . O indicador luminoso do lado inferior esquerdo acusa o nível
máximo do silo.
Bomba de transferência Finos 2

Botão que aciona a bomba de transferência de finos 2. O botão verde, liga a bomba, no
comando vermelho desliga a bomba.
Bomba de transferência Finos 1

Botão que aciona a bomba de transferência de finos 1. O botão verde, liga a bomba, no
comando vermelho desliga a bomba.
Comporta do silo primário de cal

Este comando aciona a comporta do silo primário de cal. Selecionando a chave para a
direita a posição é fixa e a comporta abre. Para a esquerda a chave tem retorno automático
ao centro e abre a comporta ao mesmo tempo em que aciona o fluidizador. Retornando
para posição central a comporta será fechada e o fluidizador desligado.
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03.02.02
Módulo de controle de pesagem da torre

Responsável pelo controle da pesagem. Todos os acionamentos deste módulo só estarão ativos com a usina operando em
modo manual.
Reversão da bomba de circulação de asfalto

Este comando aciona a bomba de circulação de asfalto no sentido de sucção da linha para
o tanque. O botão verde liga a bomba e o botão vermelho desliga a bomba. Para acionar a
reversão o sentido direto deve estar desligado.
O led indica que o nível máximo foi atingido na balança de asfalto. Quando o nível máximo
for atingido, a bomba será desligada para evitar o transbordamento da balança. A bomba só
poderá ser utilizada novamente quando o nível da balança for normalizado.
Bomba de circulação de asfalto (sentido direto)

Este comando é utilizado para ligar a bomba de circulação de asfalto. No botão verde, inicia
o funcionamento, fazendo com que a bomba acione. No botão vermelho desliga a bomba.
Acionamento do elevador de cal

Botão que aciona o elevador de cal. No comando verde, liga o elevador, no comando
vermelho desliga o elevador.
Acionamento do elevador de fibra

Botão que aciona o elevador de fibra. No comando verde, liga o elevador, no comando
vermelho desliga o elevador.
Comporta da balança de agregados

Este comando aciona a comporta da balança de agregados. Selecionando a chave para
posição I a comporta será aberta e retornando para posição 0 a comporta será fechada.
Comporta da balança de cal e fibra

Este comando aciona a comporta da balança de cal e fibra. Selecionando a chave para a
direita a posição é fixa e a comporta abre. Para a esquerda a chave tem retorno automático
ao centro e abre a comporta ao mesmo tempo em que aciona o fluidizador. Retornando
para posição central a comporta será fechada e o fluidizador desligado.
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 7 / 10

03.02.02
Comporta da balança de finos

Este comando aciona a comporta da balança de finos. Selecionando a chave para a direita
a posição é fixa e a comporta abre. Para a esquerda a chave tem retorno automático ao
centro e abre a comporta ao mesmo tempo em que aciona o fluidizador. Retornando para
posição central a comporta será fechada e o fluidizador desligado.
Bomba de injeção de asfalto no misturador

Este comando aciona a bomba de injeção de asfalto no misturador. Selecionando a chave
para posição I a bomba será acionada e retornando para posição 0 a bomba desliga.
Tempo de mistura
Este dispositivo auxilia na contagem do tempo de mistura. Depois de descarregados todos
os materiais no misturador, pressionar o botão. A luz desligará e iniciará a contagem do
tempo. Decorrido o tempo, a luz se acenderá para indicar que o processo está completo.
AVISO
O ajuste do tempo de mistura é feito no temporizador 63K7 conforme orientação
disponibilizada no circuito. O temporizador reseta a contagem de tempo cada vez que
for pressionado o botão.
Comportas do misturador
Este comando abre as comportas do misturador. Selecionando a chave para posição I as
comportas serão abertas e retornando para posição 0 as comportas se fecham.
Fluidizador do silo de finos

Quando pressionado, este botão liga o fluidizador do silo pulmão de finos.
Fluidizador do silo de cal

Quando pressionado, este botão liga o fluidizador do silo pulmão de cal. O indicador
luminoso no canto inferior esquerdo acusa quando o silo está no seu nível máximo.
AVISO
Quando a indicação de nível máximo ligar, deve-se desligar a alimentação do silo de cal
colocando o potenciômetro na posição 0 e desligando o elevador de cal quando o
equipamento estiver a alimentação de cal por silo de armazenamento. Quando a
alimentação for efetuada de forma normal, deve ser desligado somente o elevador de
cal.
Fluidizador do silo de fibra

Quando pressionado, este botão liga o fluidizador do silo de fibra. O indicador luminoso no
canto inferior esquerdo acusa quando o silo está no seu nível máximo.
AVISO
Quando a indicação de nível máximo ligar, deve-se desligar a alimentação do silo de
fibra colocando o potenciômetro na posição 0 e desligando o elevador de fibra quando o
equipamento tiver pré-silo de alimentação de fibra.
Quando a alimentação for efetuada de forma normal, deve ser desligado somente o
elevador de fibra.
8 / 10 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

03.02.02
Vibrador do silo 1
Este comando aciona o vibrador do silo quente 1. Selecionando a chave para posição I o
vibrador será acionado e retornando para posição 0 o vibrador desliga.
Indicador de nível máximo do silo 1

Este indicador luminoso acusa quando o silo 1 está no seu nível máximo.



Vibrador do silo 4
Este comando aciona o vibrador do silo quente 4. Selecionando a chave para posição I o
vibrador será acionado e retornando para posição 0 o vibrador desliga.
Dosador de finos
Este comando aciona o caracol dosador de finos. Selecionando a chave para posição I o
caracol dosa na velocidade máxima. Na posição ½ o caracol dosa na velocidade ajustada
na placa de ajuste interno do painel. Retornando para posição 0 a tampa do dosador será
fechada.
Dosador de cal
Este comando aciona o caracol dosador de cal. Seu funcionamento é idêntico ao caracol
dosador de finos.
Dosador de fibra
Este comando aciona o dosador de fibra. Seu funcionamento é idêntico ao caracol dosador
de finos.
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03.02.02
Dosador de asfalto
Este comando aciona o dosador de asfalto. Selecionando a chave para posição I ocorre a
abertura da válvula de dosagem. Retornando para posição 0 a válvula será fechada.
Comporta do silo quente 1

Este comando aciona a comporta do silo quente 1. Selecionando a chave para posição I
ocorre a abertura total do silo e na a posição ½ ocorre a abertura parcial (para dosagens
mais precisas). Retornando para posição 0 a comporta do silo será fechada.

Este comando aciona a comporta do silo quente 2. Seu funcionamento é idêntico ao silo
quente 1.

quente 1.

quente 1.
10 / 10 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

03.02.03
DISPOSIÇÃO INTERNA DO PAINEL DE COMANDO
Disposição interna do painel de comando e quadro de força

Painel de comando
Segue abaixo a indicação dos controles e dispositivos para facilitar a localização e interpretação do sistema.
1. Fonte 24 Volts;
2. Módulo CLP principal;
3. Módulo CLP torre;
4. Relés de interface (24 Vcc);
5. Contatoras auxiliares para partida manual dos motores;
6. Relés de interface (220Vac);
7. Régua de bornes;
8. Tomada monitor câmera.
1. Módulos de controle dos silos e caracol dosadores; 7. bornes fusíveis;

2. monitoramento de energia (temporizadores); 8. termostato de segurança;
3. contatoras auxiliares para ativação do comando manual; 9. ventilador para refrigeração do painel;
4. contatoras auxiliares para ativação do comando manual; 10. placa de ajuste de trimpots dos silos;
5. alarme sonoro; 11. placa de ajuste de trimpots da torre;
6. identificação dos fusíveis; 12. temporizador do misturador em manual.
Porta Esquerda / Puerta Izquierda / Puerta Central / Porta Central / Porta Direita / Puerta Derecha / Right
Left Door Middle Door Door
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/2

03.02.03
DISPOSIÇÃO INTERNA DO PAINEL DE COMANDO
Quadro de força
1. disjuntores dos silos e caracol dosadores; 8. barramento de entrada de energia;

2. termostato de segurança; 9. autotransformador de partida compensada;
3. supressores de transientes; 10. módulo de partida de motores direto;
4. seccionadora de entrada; 11. módulo de partida compensada;
5. disjuntores de comando geral; 12. bornes de conexão dos motores;
6. contatora auxiliar do ar condicionado do painel; 13. bornes de comando geral;
7. transformador isolador de comando; 14. bornes de configuração do quadro de força.
2/2 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

03.02.04
INDICADORES DE PESAGEM
Configuração, calibração e operação dos indicadores de pesagem

Este capítulo trata, passo a passo, os procedimentos necessários para configurar e calibrar os indicadores de
pesagem.
ATENÇÃO
Cuidados com o equipamento:
O acionamento das teclas do indicador deverá ser sempre com os dedos e nunca com objetos.
Para limpar o gabinete do indicador utilize um pano levemente umedecido em água e sabão neutro. Nunca
use benzina, thinner, álcool ou outros solventes químicos na limpeza do indicador..
Fig. 1: configuração,calibração e operação dos indicadores de pesagem
Configuração do indicador
Na máscara do indicador estão ilustradas as quatro teclas utilizadas para a navegação
pelo menu de programação. Para configurar o indicador é necessário que esteja no
modo de indicação de peso bruto ou líquido. O operador deve manter pressionada a
tecla <CNFG> por três (3) segundos até aparecer a mensagem “COnFIG”.
A partir deste estágio as teclas de função de pesagem assumem o papel de navegação
passando a ser teclas direcionais.
<CNFG> navega no sentido para baixo, acessando as próximas opções do menu;
<ZERO> navega no sentido para cima, acessando as opções anteriores do menu
ou alterando o valor a ser programado na opção selecionada;
<PRT> navega no sentido para esquerda, saindo da opção selecionada e salvando
o valor programado;
<TARE> navega no sentido para direita, acessando a opção selecionada ou
alternado o dígito do valor a ser programado na opção selecionada.
Fig. 2: configuração do
indicador
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/6

03.02.04
Programação dos indicadores - Menu Base

Pressionar a tecla <CNFG> por três (3) segundos. Quando a mensagem “COnFIG” aparecer, pressionar a tecla <TARE>
uma vez. O indicador entrará no menu “bASE”. O fluxograma ao lado indica como o equipamento deve ser setado.
Fig. 3:. Programação dos indicadores – Menu Base
Programação dos indicadores - Menu Serial

duas vezes. O indicador entrará no menu “SErIAL”. O fluxograma ao lado indica como o equipamento deve ser setado.
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03.02.04
Programação dos indicadores – Menu Analog

três vezes. O indicador entrará no menu “AnALOG”. O fluxograma ao lado indica como o equipamento deve ser setado.
Na opção de peso referente à saída de 4 m(A) “P_4” o valor deve ser 0. Na opção de saída de corrente de 20 m(A) para
a o indicador de pesagem de agregados “P_20” deve ser 2000. Os demais indicadores (asfalto, finos e fibra/cal) “P_20”
deve ser 200.
Programação dos indicadores – Menu Relog

três vezes. O indicador entrará no menu “rELOG”. A data deve ser colocada no formato DD.MM.AA e a hora no formato
HH.MM.SS. O fluxograma ao lado indica como o equipamento deve ser setado.
Fig. 6:. Programação dos indicadores – Menu Serial
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 3/6

03.02.04
Calibração do indicador
O menu de calibração do indicador só pode ser acessado pressionando a tecla <CAL>, localizada no interior do indicador.
O indicador possui quatro furos, um em cada canto, sob os quais ficam as travas que seguram a tampa. Para removê-la,
utilize uma chave de fenda pequena e siga este procedimento:
1. abrir a tampa do painel de controle superior do painel de controle geral da usina e conferir se os parafusos que
prendem o indicador estão bem firmes; uma boa fixação do indicador garante um bom ponto de apoio para a
execução dos próximos passos;Fig.8
2. posicionar a ponta da chave de fenda bem no centro de um dos furos, pressionar e ao mesmo tempo puxar a
tampa para fora;. Fig 9
3. repetir o passo anterior para os outros furos.
O botão <CAL> fica no canto inferior direito da placa de circuito. Fig.10
Fig. 7:. Calibração do indicador Fig. 8:. Calibração da tampa
Fig. 9:. Retirada da tampa

Fig. 10:. Botão “CAL”
4/6 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

03.02.04
Programação dos indicadores – Menu Calib

Pressionar a tecla <CAL> por três (3) segundos. O indicador entrará no menu de calibração. O fluxograma ao lado indica
como o equipamento deve ser setado. Existe espaço para até quatro indicadores no painel de comando: pesagem de
agregados, pesagem de asfalto, pesagem de fibra e cal (opcional) e pesagem de finos (opcional).
Na opção CAPAC do indicador de pesagem de agregados coloca-se o valor “2000”; nos demais indicadores coloca-
se o valor “200”.
Na opção PECAL deve-se indicar o valor exato da massa de referência que será usada para calibrar as células de
carga. Esta massa deve ter de 70% a 100% do peso estipulado na opção CAPAC.
A opção SPESO deve ser acessada com a balança ligada e sem carga.
A opção CPESO deve ser acessada com a balança ligada e carregada com o peso de referência.
Para fechar o indicador, encaixar a tampa na posição, apoiar com uma mão por traz do painel de controle enquanto
pressiona pela frente. Um clique indica quando a trava se prende novamente.
Fig. 11. Programação dos indicadores
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03.02.04
6/6 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

03.03.00
MODO DE OPERAÇÃO
Operação da usina em modo automático

Este sistema permite configurar e supervisionar os parâmetros do processo na usina de massa asfáltica. A entrada do
sistema dá-se automaticamente após energizar o painel de comando. Uma vez que o supervisório é carregado, abre-se a
tela inicial (tela da capa).
Mudando as chaves (A) entre modo automático e manual define quais funções podem ser operadas pelo supervisório ou
pelos comandos do painel.
Fig. 1: Tela de operação da figura em modo automático
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03.03.00
MODO DE OPERALÇÃO
Operando sua tela de interface gráfica

Com o intuito de facilitar a operação, esta interface gráfica é dotada de um sistema de sensibilidade ao toque onde todos
os comandos são habilitados quando o operador pressiona contra o item desejado na tela. Este toque pode ser realizado
com o próprio dedo ou com uma caneta dedicada para este fim, como por exemplo, a haste do PALM, conforme o
operador se sentir mais a vontade. Em outras palavras, o dedo do operador passa a substituir o mouse dos computadores
convencionais.
Teclado de interface
Para auxiliar na inserção de letras e números em telas onde se torna necessário.
Fig. 2: Tela do teclado de interface
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03.03.01
TELA DE CAPA
Tela da Capa
Nesta tela estão os seguintes campos

1. modelo da usina;
2. menu da capa;
3. menu principal;
4. data e hora;
5. habilitação do teclado virtual;
6. login do operador;
7. opção de saída do sistema.
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03.03.01
TELA DE CAPA
Menu da capa
Neste menu estão os acessos as telas de ajuste do sistema, consultas e ferramentas de auxilio para o operador. Abaixo
serão vistos cada um individualmente.
Contato com a Ciber

Apresenta o telefone e o endereço para contato com Ciber Equipamentos
Rodoviários Ltda.
Fig. 1: Tela de contato com a Ciber
Acerto da data e hora

1. Ao pressionar sobre o campo a ser alterado, este estará disponível para
inserção de números referentes a data ou hora correta;
2. após o ajuste de data e da hora , o botão “Ajustar data e hora” deve ser
pressionado para concluir a operação.
AVISO
Para facilitar a inserção de dados em telas nas quais há vários parâmetros
pode-se utilizar o recurso da tecla TAB. Essa fará com que a seleção de
parâmetro a ser alterado se alterne a cada toque na tecla. Depois de
selecionado, inserir um novo valor e pressione a tecla ENTER para que esse
seja aceito.
Fig. 2: Tela de acerto de data/hora
Calculadora
Abre a calculadora do Windows. Esta pode ser configurada como normal ou
científica.
Fig. 3: Tela da calculadora
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03.03.01
TELA DE CAPA
Editor de textos
Abre o editor de textos NotePad do Windows, com o objetivo de salvar
dados da usina, caso necessário.
AVISO
Os arquivos devem ser salvos no diretório (D:), pois todos os arquivos
salvos no (C:)serao excluidos ao reiniciar o computador.
Fig. 4: Tela do editor de texto
Acesso restrito
Este acesso só é permitido aos técnicos da Ciber.
Neste acesso serão exibidas as telas de configuração do equipamento, as
quais deverão ser modificadas somente por pessoal autorizado.
Fig. 5: Tela de acesso restrito
Login do operador
Ao ligar o equipamento o operador deve entrar com login e senha para
libertar a operação da usina. O acesso as telas será liberado ao operador
conforme o nível de acesso que sua senha possuir. Caso tenha
necessidade de troca de operador e alteração de usuário, basta clicar
novamente sobre o ícone de login e inserir novo login e senha. O nome do
usuário ativo será modificado abaixo do ícone.
O nome de usuário, além de servir como nível de acesso às telas, também Fig. 6: Tela de login do operador
é utilizado nos relatórios de produção e histórico de alarmes.
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03.03.01
TELA DE CAPA
Habilitação do teclado virtual

Caso selecionado esta opção aparecerá os teclados indicados nas figuras abaixo toda vez que houver a necessidade de
inserção de dados. Estes teclados substituem o teclado de interface. Cabe ao operador verificar qual opção é mais
confortável.
Fig. 7: Tela de habilitação do teclado virtual
Menu principal
Este menu de acesso localiza-se no rodapé de todas as telas. Nele são controlados os acessos às telas e é possível a
visualização da data e hora.
Fig. 8: Tela do menu principal
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03.03.02
TELA DE VISÃO GERAL
Tela de visão geral

Tela responsável pelo processo de produção de massa asfáltica e acionamento dos comandos. A seguir serão vistos
detalhadamente cada comando.
AVISO
A disposição das figuras na tela de visão geral pode variar de acordo com a configuração de cada usina.
Fig. 1: Tela de Visão Geral
Tela de alarmes
Neste quadro aparecem avisos com a respectiva data e hora sobre qualquer anormalidade que estiver ocorrendo durante o
processo, como por exemplo, falta de sinal na célula de carga de um dos silos, temperatura dos gases ou do asfalto muito
alta, falta de material em algum dos silos entre outros alarmes.
Fig. 2: Tela de Alarmes
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1 / 22

03.03.02
Indicadores dos percentuais de cada agregado da fórmula

Indicação da quantidade em valores percentuais de cada material que
compõe a fórmula nos silos 1, 2, 3 e 4, asfalto, cal, fibra e finos, além do
nome da fórmula. Fig. 3: Tela Indicadores de percentuais
Vibradores
Este comando abre uma janela que contém uma lista de cinco
vibradores dos silos alimentadores e dois vibradores do silo quente.
Estes vibradores são configurados para atuar em seus
correspondentes silos.
Somente o técnico da Ciber possui a senha para modificar estes
parâmetros.
A função dos vibradores é de atuarem em caso de falta de material por
acúmulo deste nas paredes do silo. Quando a usina estiver em modo
de alimentação em automático, o vibrador correspondente ao silo que
estiver com falta de material. Acionará automaticamente, e
permanecerá acionado por um tempo de 10 segundos após a
identificação de presença de material. Os vibradores dos silos quentes Fig. 4: Tela Indicadores de Vibradores
são atuados somente de forma manual.
Buzina
Este campo possui três botões de acionamento da buzina para alertar
as pessoas ou motoristas de caminhões sobre algum problema ou
término da carga. É uma maneira de o operador chamar a atenção ou
se comunicar com o meio externo da cabina
AVISO
Para facilitar o entendimento dos toques da buzina normalmente se usa
a seguinte interpretação:
1 Curto – Indica para o caminhão avançar e parar.

2 Curtos – Indica para o caminhão recuar.
1 Longo – Indica para caminhão se posicionar para carregamento ou Fig. 5: Tela da Buzina
carga concluída.
*A nota acima é somente orientativa. Cada cliente pode atribuir

comandos conforme seu entendimento.
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03.03.02
Consumo de materiais
Este botão abre um campo com os consumos temporários e históricos
da usina.
A) Indicação dos consumos temporários em toneladas (t) dos silos 1,
2, 3 e 4, asfalto, cal, fibra e finos e combustível;
B) ao pressionar sobre o botão “F1: Zerar” ou através da tecla F1 é
possível zerar o valor do consumo temporário do silo 1, assim
sucessivamente para zerar os demais. Após o zeramento o
sistema inicia novamente o acúmulo de consumos;
C) na área “Consumo histórico”, aparecem os consumos em
toneladas (t) dos silos 1, 2, 3 e 4, asfalto, cal, fibra e finos e
combustível, a partir do início do funcionamento da usina. Estes
campos só podem ser alterados por pessoal autorizado através do
acesso restrito ciber.
AVISO
Estes valores de consumos somente serão contabilizados com a usina
Fig. 6: Tela de consumo de materais
em modo de controle automático e com o controle de dosificação em
automático.
O acumulado de consumo de combustível somente terá funcionalidade
se o equipamento dispuser do sensor de vazão de combustível
(opcional).
Dados da usina
A) produção temporária da usina: indica a produção acumulada
da usina a partir da última vez que esta foi zerada. Cada vez que
o comando zerar é ativado, inicia uma nova contagem;
B) produção histórica da usina: indica a produção total a partir do
inicio do funcionamento da usina. Este campo só pode ser
alterado por pessoal autorizado através do acesso restrito;
C) horímetro temporário da usina: indica as horas de trabalho da
usina a partir da última vez que esta foi zerada. Cada vez que o
comando zerar é ativado, inicia uma nova contagem;
D) horímetro histórico da usina: indica o total de horas de
produção a partir do inicio do funcionamento da usina. Este
campo só pode ser alterado por pessoal autorizado através do
acesso restrito.
AVISO
Estes valores de produção somente serão contabilizados com a usina
em modo de controle automático e com o controle de dosificação em
automático.
Fig. 7: Tela de tempos da usina
O horímetro passa a contabilizar no momento do acionamento do
misturador.
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03.03.02
Partida dos motores da usina na seqüência automática

A) Ligar a usina: acionado o botão, iniciará a partida dos motores em
uma seqüência pré-determinada. Seqüência automática de partida
dos motores:
A seqüência de partida dos motores deve seguir a ordem inversa do
fluxo do agregado. Segue abaixo a seqüência indicada:
1°. motor do compressor 1 (filtro de mangas);
2°. motor do compressor 2 (torre);
3°. motor do exaustor;
4°. motor do misturador;
5°. motor do ventilador do queimador;
6°. motor da peneira;
7°. motor do elevador;
8°. motor do secador;
9°. motor das correias transportadoras;
10°. motor do caracol SE;
11°. motor do elevador de finos;
12°. motor do caracol horizontal e inclinado;
13°. motor do caracol da calha do filtro de mangas;
Fig. 8: Tela de Liga/Desliga
AVISO
Para interromper a seqüência de partida automática acionar novamente
o botão “Ligar usina”. Caso queira interromper a seqüência acione o
comando “Yes” caso queira continuar pressione “No”. Se a seqüência de
partida for interrompida e o operador quer reativar o acionamento dos
motores, basta refazer o procedimento descrito no item A.
B) Desligar a usina: acionado o botão, iniciará o desligamento dos

motores em uma seqüência pré-determinada. Seqüência automática
de desligamento dos motores:
1º. motor do caracol da calha do filtro de mangas;
2º. motor do caracol horizontal e inclinado;
3º. motor do elevador de finos;
4º. motor do caracol SE;
5º. motor das correias transportadoras;
6º. motor do secador;
7º. motor do elevador;
8º. motor da peneira;
9º. motor do ventilador do queimador;
10º. motor do misturador;
11º. motor do exaustor;
12º. motor do compressor 2; Fig. 9: Tela da Partida Automática
13º. motor do compressor 1.
AVISO
Para interromper a seqüência de parada automática acionar novamente
o botão Desligar usina. Caso queira interromper a seqüência acione o
comando “Yes” caso queira continuar pressione “No”. Se a seqüência de
parada for interrompida e o operador quer reativar a parada dos motores,
basta refazer o procedimento descrito no item B.
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03.03.02
Controle de alimentação
A) Modo de operação: permite visualizar o modo de operação da usina, ou
seja, o status do botão pode estar em manual ou automático. O botão
comuta entre os dois estados, basta pressiona-lo sendo que, habilitado o
botão fica na cor verde com o dizer “Automático” e o botão desabilitado fica
na cor vermelha com o dizer “Manual”.
Controle de alimentação em Manual: neste modo de controle o
acionamento dos silos dosadores, finos, alimentação do cal e fibra é feita de
forma manual, ou seja, o operador indica qual a velocidade que cada
elemento deve trabalhar.
Controle de alimentação em Automático: Neste modo de controle o
sistema passa a operar os silos dosadores, finos, alimentação do cal e fibra
conforme percentual indicado na fórmula e vazão da usina. Neste processo o
sistema de controle efetua todos os cálculos e controles para obter a maior
precisão na qualidade da massa asfáltica.
AVISO
Para que todo o sistema de controle automático de alimentação funcione de
forma satisfatória, devem ser efetuadas as devidas calibrações dos conjuntos
que serão descritas no decorrer deste manual. Ver módulo de calibração das
balanças e modulo de calibração asfalto, filler e finos.
B) Comando “Ligar”: este comando inicia o controle de alimentação em

automático.
ATENÇÃO
Para inicializar o controle de alimentação em automático a chave de
segurança deve estar desbloqueada e os motores das correias coletora
e transportadora precisam estar ligados. Fig. 10: Tela da Alimentação
C) Comando “Desligar”: desliga todos os agregados.
ATENÇÃO
Na comutação do comando de Automático para Manual os silos
dosadores, e os caracóis dosadores manterão a última velocidade
setada pelo controle automático. Para desligamento neste caso deverá
ser comandado cada motor individualmente.
Na comutação de Manual para Automático, caso algum motor do
sistema de dosagem estiver acionado, os mesmos desligarão e
somente voltarão a acionar se for ativado o comando “Ligar”, visto
acima.
Portanto, deve-se tomar o devido cuidado nestes procedimentos de
comutação para que não haja perda de matéria prima e
sobreaquecimento do equipamento.
D) Vazão de alimentação
É neste campo que deve ser inserida a vazão desejada da usina em toneladas
por hora (t/h). Para isso basta pressionar sobre o campo e inserir o valor de
vazão desejado. Este valor é limitado de acordo com a capacidade de produção
da usina.
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03.03.02
Controle de dosagem
A) Modo de operação: permite visualizar o modo de operação da usina, ou
seja, o status do botão pode estar em manual ou automático. O botão
comuta entre os dois estados, basta pressiona-lo sendo que, habilitado o
botão fica na cor verde com o dizer “Automático” e o botão desabilitado fica
na cor vermelha com o dizer “Manual”.
Controle de dosagem em Manual: neste modo de controle o acionamento
dos silos de agregados quentes, finos, cal e fibra é feita de forma manual, ou
seja, o operador efetua a dosagem através da tela Torre Manual.
Controle de alimentação em Automático: Neste modo de controle o
sistema passa a operar os silos dosadores, finos, cal e fibra conforme o peso
indicado na fórmula e efetuando o tempo de mistura conforme
parametrizado.
AVISO
Para que todo o sistema de controle automático de dosagem funcione de forma
satisfatória, devem ser efetuadas as devidas calibrações dos conjuntos que
serão descritas no decorrer deste manual. Ver módulo de calibração do módulo
de configuração, calibração e operação dos indicadores de pesagem.
B) Comando “Inicia”: este comando ativa o controle de dosagem no modo

automático conforme fórmula carregada e modo de operação. Para
interromper, basta pressionar o botão novamente.
AVISO
Para inicializar o controle de dosagem em automático, os motores do misturador
precisam estar ligados e as balanças descarregadas.
C) Modo: este campo indica o modo de operação da usina. Dependendo do

modo em que estiver operando, traço ou contínuo, esta tela apresenta
opções diferentes. O modo de operação é definido na tela “Fórmulas”.
D) Placa: neste espaço se coloca a placa do caminhão a ser carregado. Esta Fig. 11: Tela da Dosagem
opção estará disponível se a usina estiver operando no modo “Traços”. Esta
placa será utilizada para construir o sostema de relatório de produção.
E) Nº Cargas: neste campo deve ser inserida a quantidade desejada de traços

a serem carregados no caminhão. Esta opção estará disponível se a usina
estiver operando no modo “Traços”.
F) Restantes: este campo indica a quantidade de traços que faltam para

terminar a carga do caminhão. Esta opção estará disponível se a usina
estiver operando no modo “Traços”.
G) Bloqueio: Botão utilizado para interromper o processo de pesagem.

Ao pressionar este botão o traço que está em processo de pesagem será
comcluído e ficará preso dentro do misturador, até o momento em que o botão
for novamente pressionado liberando este traço.
H) Vazão real: Este campo indica a vazão da usina calculada no processo de

pesagem.
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03.03.02
Acionamento e parada dos motores da usina individualmente
Acionamento dos motores dos compressores

1. Acionamento: ao pressionar sobre um compressor, quando este estiver no estado desligado (vermelho), abrirá uma
janela de confirmação “LIGAR?”, com a descrição na parte superior da janela do motor a ser ligado. Se a resposta for
“Yes”, o motor será ligado e o status da figura do compressor passa a ser verde. Se a resposta for “No”, o motor
permanece desligado e seu status continua sendo vermelho.
Fig. 12: Tela da Acionamento dos Motores
2. Parada: ao precionar sobre um compressor, quando este estiver no estado ligado (verde), abrirá uma janela de
confirmação “DESLIGAR?”, com a descrição na parte superior da janela do motor a ser desligado. Se a resposta for
“Yes”, o motor será desligado e o status da figura do compressor passa a ser vermelho. Se a resposta for “No”, o
motor permanece ligado e seu status continua sendo verde.
AVISO
Todos os acionamentos de motores seguem os mesmos passos que o motor do compressor.
Fig. 13: Tela da Parada dos Motores
Fig. 14: Acionamento do motor do exaustor Fig. 15: Acionamento do motor do ventilador do
queimador
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03.03.02
Fig. 16: Acionamento do motor do elevador de agregados Fig. 17: Acionamento dos motores do misturador
Motor do elevador de agregados quentes.
Fig. 18: Acionamento dos motores do secador Fig. 19: Acionamento do motor da peneira
,
Fig. 20: Acionamento do motor da correia coletora
Acionamento do sentido de giro da correia coletora (Direta / Reversão)

A seta indica o sentido de fluxo de material.
AVISO
Quando habilitado o sentido direto o fluxo de material é direcionado para o secador.
No sentido reverso o material é direcionado para fora do equipamento a fim de
facilitar a calibração dos silos e eventuais manutenções.
Fig. 211: Acionamento do sentido
de giro da correia coletora
8 / 22 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

03.03.02
Dosagem de finos
A) Acionamento do motor do elevador de finos
B) Indicação do status do motor do caracol dosador de finos
AVISO
O motor serve apenas como animação do status do acionamento, para acioná-lo
deve ser utilizada a tela de “Torre Manual”.
C) Indicação da quantidade de finos pesada no traço.
D) Acionamento da comporta da balança de finos
E) Indicação do nível do silo de refugo de finos

indica o nível de preenchimento do silo. A barra fica vermelha quando o nível estiver
muito alto e verde quando o nível está ok.
Fig. 22: Dosagem de finos
F) Acionamento da comporta do silo de refugo de finos
Dosagem de cal
A) Acionamento do motor de alimentação do silo primário de cal.
B) Indicação do nível do silo primário de cal.
C) Acionamento da comporta do silo primário de cal.
D) Indicação do nível do silo secundário de cal
E) Indicação do status do motor do caracol dosador de cal
AVISO
O motor serve apenas como animação do status do acionamento, para acionar o
mesmo deve ser utilizado a tela de “Torre Manual”.
F) Indicação do status do motor do caracol dosador de finos

Fig. 23: Dosagem de cal
G) Acionamento da comporta da balança de cal.
AVISO
Operando no modo automático o sistema tbuscará manter os níveis sempre
máximos tanto do silo primário bem como do silo secundário de cal, sendo que o silo
primário ao atingir o nível máximo, desligará o alimentador de cal e abrirá a
comporta para escoar o cal para o silo secundário. O alimentador sera novamente
ligado quando o silo primário atingir novamente o nível mínimo
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 9 / 22

03.03.02
Fig. 24: Acionamento dos motores do caracol calha e caracol horizontal
Fig. 25: Acionamento do motor do caracol SE Fig. 26: Acionamento do motor da bomba
de circulação de asfalto
Acionamento do motor do caracol inclinado

Quando acionado o motor do caracol inclinado, também será ativado o sistema de
limpeza do filtro de mangas.
Fig. 27: Acionamento do motor

do caracol inclinado
Acionamento da válvula de controle de injeção ou circulação do asfalto

Direciona a válvula para que o asfalto circule para o tanque ou para a balança de
pesagem de asfalto.
Fig. 28: Acionamento da válvula

de controle de injeção ou
circulação do asfalto
10 / 22 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

03.03.02
Fig. 29: Acionamento do motor da bomba de combustível
Acionamento do motor do silo dosador 1

Ao pressionar sobre o desenho do motor do silo 1, abrirá uma janela de controle do
silo. Segue abaixo a explicação dos campos desta janela.
Fig. 30: Acionamento do motor

do silo dosador 1
Fig. 31: Acionamento do motor do silo dosador 2 Fig. 32: Acionamento do motor do silo dosador 3
Fig. 33: Acionamento do motor do silo dosador 4
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 11 / 22

03.03.02
Controle do silo dosador

A) Modo Manual - Automático: os conversores possuem dois modos de operação
que estão interligados ao mesmo modo de controle de dosificação. São os
seguintes modos:
Manual: neste modo o operador possui todo o controle sobre o motor do silo.
Como entrada da freqüência de trabalho e desligamento do motor;
Automático: neste modo o operador só tem a opção de visualização. O restante
é feito pelo próprio sistema integrado de automação;
B) Freqüência: é um campo de entrada de dados, que neste caso é a freqüência

desejada do motor. Este campo de entrada só é liberado em modo manual do
controle de dosificação. Sendo que no modo automático é somente um campo
de leitura de dados, ou seja, a freqüência do motor para uma vazão desejada;
C) Desliga: a opção de desligamento é valida para operação da usina em modo

manual do controle de dosificação. Caso o modo de operação esteja em
automático e o botão desliga for pressionado, uma mensagem de aviso será
mostrada na tela ”A usina esta em modo de operação automático, passe para
modo manual e tente novamente” e o motor permanecerá ligado;
D) Percentual real da composição da fórmula: percentual ao qual o silo está

trablahando em relação à fórmula programada. Este valor pode estar diferente
da fórmula em função do ajuste fino executado nos botões E e F.
Fig. 34: Controle do silo dosador
E) Diminui a freqüência do silo: este comando diminui a velocidade do silo com a

finalidade de obter um ajuste fino no processo de alimentação.
F) Aumenta a freqüência do silo: este comando aumenta a velocidade do silo

com a finalidade de obter um ajuste fino no processo de alimentação.
AVISO
O funcionamento dos motores dos demais silos e caracol de dosagem segue o
mesmo procedimento.
12 / 22 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

03.03.02
Silos quentes
A) Número do silo de agregado quente
B) Indicador de peso do silo: indica o valor pesado de materiais do silo para um

traço. Este valor será zerado quando a comporta abrir.
C) Indicador de nível do silo: indica o nível de preenchimento do silo de acordo

com a tabela abaixo:
Nível Status
Máximo Barra no máximo piscando vermelho
Médio Barra no nível médio e verde
Mínimo Barra no mínimo e piscando vermelho
D) Status da comporta do silo: indica se a comporta do silo está aberta ou

fechada.
As informações sobre o silo 1 são válidas para os demais silos.

Fig. 35: Tela silos quentes
ATENÇÃO
Quando for atingido o nível máximo do silo quente o silo
correspondente frio alimentador será desligado para evitar
transbordamento. Neste caso deverá ser controlada a intensidade da
chama para evitar sobreaquecimento no equipamento. Caso este
procedimento ocorra com freqüência deve ser avaliada a calibração
dos silos frios e a composição da fórmula.
PT100 - Silos Quentes (OPCIONAL)

A usina possui como opcional Sensores para medição da temperatura dos
Materiais armazenados nos lilos quentes. Quando adquirido, esta opção
aparecerá na tela de visão garal da usina.
Fig.36: Tela silos quentes PT100
Balança de Agregados
A) Indicador de peso da balança: indica o valor total pesado de materiais
dos silos;
B) status das comportas: indica se as comportas estão abertas ou
fechadas.
Fig. 37: Tela Balança de Agregados
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 13 / 22

03.03.02
Silo de refugo de agregados

A) Indicador de nível do silo de refugo: indica o nível de preenchimento do silo. A
barra fica vermelha quando o nível estiver alto e verde quando o nível está
baixo;
B) status da comporta do silo: indica se a comporta do silo está aberta ou
fechada.
Fig. 38: Tela silo de refugo de

agregados
Misturador
Status das comportas do silo: indica se as comportas do misturador estão abertas ou
fechadas.
Fig. 39: Tela misturador
Balança de asfalto
A) Indicador de peso da balança: indica o valor pesado de asfálto na balança;
B) Indicador de nível máximo: a barra fica vermelha quando o nível estiver alto e
verde quando a balança está liberada.
AVISO
Quando ocorrer o nível máximo da balança de asfalto a válvula de dosagem de
asfalto e a bomba de circulação de asfalto serão desligadas a fim de evitar
transbordamento de material. A bomba e a válvula somente poderão ser religadas se
Fig. 40: Tela balança de asfalto
o nível da balança reestabelecer o nível de trabalho normal.
14 / 22 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

03.03.02
Fig. 41: Acionamento do motor da bomba de injeção de Fig. 42: Indicador de pesagem de asfalto
asfalto
Indicador de pesagem do silo de agregados

Mostra o valor do somatório dos agregados quentes. Os indicadores dos silos acima
mostram os valores das pesagens individuais por silo.
Fig. 43: Indicador de pesagem do

silo de agregados
Indicadores com/sem material nos silos

Indicam a presença ou a falta de material nos silos. Com material nos silos, estes
campos ficam de cor verde com a mensagem “Com material”. Caso falte material em
algum dos silos, o indicador correspondente fica na cor vermelha e piscando, com a
mensagem “Sem Material”. É possível também saber a freqüência de cada silo,
através do display indicativo.
AVISO
No modo de dosagem de agregados em automático, se for detectado falta de
material será acionado o vibrador correspondente (caso o silo possua).
Fig. 44: Indicadores com/sem
material nos silos
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 15 / 22

03.03.02
Indicadores de temperatura
Mostram as temperaturas indicadas pelos sensores nos respectivos campos, em graus Celsius. Quando uma destas
temperaturas estiver acima do valor máximo ou abaixo do valor mínimo (especificado na tela de “Temperaturas”), é
acionado um alarme descrevendo qual temperatura esta fora dos valores estabelecidos e seu respectivo campo ira piscar.
Fig. 45: Indicador de temperatura Fig. 46: Indicador de temperatura
Fig. 47: Indicador de temperatura Fig. 48: Indicador de temperatura
Acionamento do damper do exaustor

Este damper regula a contrapressão do secador e inicia sua atuação com uma
abertura em torno de 20%, como padrão de fabrica.
Fig. 49: Acionamento do damper

do exaustor
16 / 22 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

03.03.02
Damper do exaustor
A) abrir: ao pressionar sobre este botão o atuador realiza a abertura do

damper. Este botão é retentivo, ou seja, o botão vai ficar acionado até que
o operador pressione novamente sobre ele. Este acionamento só é possível
se o modo de operação for manual;
B) fechar: ao pressionar sobre este botão o atuador realiza o fechamento do

damper. Este botão é retentivo, ou seja, o botão vai ficar acionado até que
o operador pressione novamente sobre ele. Este acionamento só é possível
se o modo de operação for manual;
C) iniciar produção: ao pressionar sobre este botão o atuador vai fechar o

damper do exaustor e o damper do ar frio, na proporção setada no acesso
restrito Ciber, independente do percentual no qual se encontra.
Fig. 50: Tela damper do exaustor

AVISO
É necessário fazer uma verificação diária do funcionamento dos dampers. Pois,
os mesmos são de grande importância e podem ocasionar queima de mangas
ou ineficiência da própria combustão caso não estejam em perfeitas condições
de trabalho.
Acionamento do damper do ar frio

Controla a entrada de ar frio junto à tubulação de exaustão para evitar
elevações da temperatura no filtro que danificariam as mangas.
Fig. 51: Acionamento damper do ar

frio
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03.03.02
Damper do ar frio:
A) Manual - Automático: o botão Manual - Automático dá ao

operador a opção de escolher entre os dois modos de
operação, sendo que no modo de operação automático o
atuador vai tentar manter a temperatura mais próxima possível
do setpoint da temperatura do filtro de mangas, setada na tela
de configuração do ar frio (F);
B) abrir: ao pressionar sobre este botão o atuador realiza a

abertura do damper. Este botão é retentivo, ou seja, o botão vai
ficar acionado até que o operador pressione novamente sobre
ele. Este acionamento só é possível se o modo de operação for
manual;
C) fechar: ao pressionar sobre este botão o atuador realiza o

fechamento do damper do ar frio. Este botão é retentivo, ou
seja, o botão vai ficar acionado até que o operador pressione
novamente sobre ele. Este acionamento só é possível se o
modo de operação for manual;
D) fechar dampers: ao pressionar sobre este botão o atuador vai

fechar o damper independente do percentual no qual se
encontra. Este acionamento só é possível se o modo de
operação for manual;
E) configuração: ao pressionar sobre este botão abrirá a janela

na qual é possível visualizar o valor real da temperatura no
filtro de mangas, bem como alterar o valor de setpoint desta Fig. 53: Tela damper do ar frio
temperatura. Este valor é utilizado no modo de operação
automático;
F) setpoint de temperatura do Filtro de Mangas: é o valor de

referência da temperatura do filtro de mangas, de modo que o
atuador através da abertura e fechamento do damper fique o
mais próximo possível deste valor. Ou seja, o CLP recebe o
sinal de temperatura do filtro de mangas e faz uma
comparação com este valor de referência e dependendo desta
diferença fecha ou abre o damper através do atuador. O valor
de setpoint recomendado é entre 120 e 122 °C;
G) temperatura do filtro de mangas: Valor de temperatura real

no interior do filtro de mangas em graus Celsius.
AVISO
É necessário fazer uma verificação diária do funcionamento dos
dampers. Pois, os mesmos são de grande importância e podem
ocasionar queima de mangas ou ineficiência da própria combustão
caso não estejam em perfeitas condições de trabalho.
18 / 22 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

03.03.02
Acionamento do queimador
Ao pressionar sobre o desenho do queimador, abrirá sua respectiva janela de configuração.
A) Liga: Quando pressionado aciona a bomba de combustível e a válvula de combustível. Mantendo pressionado o botão
a chama piloto fica acionada.
Caso falhe a chama acionar o comando desliga. Se a usina possui sensor de chama, este faz o desligamento da válvula
de combustível caso ocorra alguma falha;
ATENÇÃO
Se a chama piloto não ligar deve-se verificar o estado dos eletrodos da chama piloto. Verifique se os
eletrodos não estão encostados ou impregnados com resíduos da queima do dia anterior. Se os eletrodos
estiverem impregnados, utilizar um pedaço de lixa e limpar os eletrodos. Outro procedimento é verificar a
2
pressão do bujão de gás que deve estar em torno de 3 a 4 kgf/mm . Feito isso acionar novamente o
queimador.
Sempre que ligar a chama verificar se a queima está boa. A maneira mais fácil de verificar isso é pela
luminosidade da chama. É muito importante ter uma boa queima, evitando que os filtros de mangas fiquem
impregnados com fuligem que diminui a sua superfície de filtragem e o seu tempo de vida útil.
A estabilidade da chama do queimador está relacionada diretamente com a temperatura do combustível.
Portanto sempre se deve observar os limites de temperatura de trabalho do combustível utilizado.
Deve se evitar a falta de combustível, pois proporciona a entrada de ar na linha e pode provocar problemas
na chama.
Após ter acendido a chama, sempre ficar atendo para que não ocorra algum problema que possa por
outras pessoas em risco. Para isso, sempre verificar o posicionamento do espelho retrovisor e câmera de
vídeo, caso possua, para auxiliar no monitoramento.
B) Desliga: ao pressionar sobre este botão é desligada a bomba de combustível, extinguindo a chamado do queimador;
C) Seta de aumento proporcional da mistura de Ar - Combustível: ao manter pressionada a seta de aumento, há um

aumento da quantidade de ar e combustível da chama, que segue a proporção estabelecida nas telas do acesso
restrito ciber;
D) Seta de diminuição proporcional de da mistura Ar - Combustível: ao manter pressionada a seta de diminuição, há

uma diminuição da quantidade de ar e combustível da chama, que segue a proporção estabelecida nas telas do
acesso restrito ciber;
AVISO
As telas acima somente terão função quando o queimador for Ciber Óleo. Para Ciber Dual ou Hauck, o controle é
independente do sistema de supervisão, ficando disponíveis apenas as teclas de aumento e redução da chama.
E) Configuração: ao pressionar sobre este botão abrirá uma janela com os parâmetros de calibração do queimador. Ésta
janela serve para fazer a calibração dos parâmetros do queimador conforme descrito a seguir;
F) Calibração - operação: ao pressionar sobre este botão ele comuta entre “Operação – Calibração”, sendo que
pressionado o botão está em modo de calibração e o botão não pressionado está em modo de operação.
Fig. 54: Acionamento do queimador Fig. 55: Tela queimador
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03.03.02
Combustível: este campo depende do modo de operação. Para cada modo o campo possui uma utilidade, sendo estas
utilidades citadas abaixo:
operação: neste modo o campo só tem a utilidade de display, fica mostrando o percentual de abertura do combustível
que é dado pela curva de combustão. A curva é dada pela equação inserida pelos técnicos na tela de acesso restrito a
Ciber;
calibração: neste modo é um campo de entrada de dados, onde é possível escrever o valor desejado de combustível
em termos percentuais. É através deste campo que é feita a curva de combustão do queimador, onde são feitas
variações até chegar a uma curva ideal. Este procedimento de calibração necessita de equipamentos especiais para
analisar a queima do combustível através dos gases que saem da chaminé.
Ar: este campo depende do modo de operação. Para cada modo o campo possui uma utilidade, sendo estas utilidades
citadas a seguir:
operação: neste modo o campo só tem a utilidade de display, fica mostrando o percentual de abertura do ar que é
dado pela curva de combustão. A curva é dada pela equação inserida pelos técnicos na tela de acesso restrito a
Ciber;
calibração: neste modo é um campo de entrada de dados, onde é possível escrever o valor desejado de ar em
termos percentuais. É através deste campo que é feita a curva de combustão do queimador, onde são feitas
variações até chegar a uma curva ideal. Este procedimento de calibração necessita de equipamentos especiais para
analisar a queima do combustível através dos gases que saem da chaminé.
20 / 22 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

03.03.02
Dosagem manual da torre

Esta tela permite que se faça dosagem manual da massa asfáltica.
1. Velocidade do caracol de transporte para finos e cal. O botão “1” liga o caracol na velocidade máxima e o botão “1/2”
liga na velocidade reduzida conforme calibração na placa de ajuste para dosagens mais precisas;
2. status dos motores dos caracóis de transporte para finos e cal;
3. indicadores de peso individual para finos e cal;
4. status das comportas dos silos quentes;
5. abertura das comportas dos silos quentes. O botão “1” provoca a abertura total da comporta e o botão “1/2” provoca
abertura parcial para dosagens mais precisas;
6. indicadores de peso individual para silos quentes 1, 2, 3 e 4;
7. indicador de peso acumulado para os silos quentes;
8. dosagem de asfalto. O botão “1” abre totalmente a válvula e o botão de pulso efetua a dosagem de forma pulsada
para obter maior precisão;
9. indicador de peso da balança de asfalto;
10. retorna para a tela principal do supervisório.
Fig. 56: Tela de dosagem manual da torre
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03.03.02
22 / 22 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

03.03.03
TELA DE CALIBRAÇÃO DAS BALANÇAS
Tela de calibração
Tela que permite visualizar e modificar parâmetros gerais da usina.
Fig. 1: Tela de calibração
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/4

03.03.03
A) Vazão máxima: Nestes campos se coloca a vazão máxima para os silos de alimentação. Esta vazão é resultado do
cálculo envolvendo os campos de B a F descritos asseguir.
B) Calibração da Vazão: esta área se divide nos seguintes campos:

seleção do silo a ser calibrado: deve ser selecionado apenas um silo de cada vez para calibração.
freqüência das correias dosadoras: nestes campos digitam-se as freqüências das correias dos silos de
alimentação.
tempo de acionamento: neste campo se define o tempo em que o silo de alimentação correspondente
permanecerá acionado no teste
umidade do material: este campo deve ser preenchido com a informaçã da análise laboratorial.
C) Comando Buzina: este comando alerta os funcionários que a calibração será iniciada.
D) Comando inicia calibração: este comando inicia o processo de calibração da usina.
E) Vazão calibrada: estes campos indicarão a vazão com os parâmetros inseridos anteriormente.
F) Comando calcular: Este comando calcula a vazão dos silos baseado nas informações preenchidas.
G) Relação silo frio x silo quente: Nestes campos informam-se em quais silos quentes os materiais dos silos de
alimentação predominam. Esta relação permite que quando um silo quente atingir seu nível máximo de material,
automaticamente o silo frio correspondente indicado pare de dosar material até que o nível se normalize. Para não
utilizar este recurso deve ser inserida a opção zero na relação de silos quentes.
H) Misturador: esta área se divide em três campos:

tempo de abertura: nestes campos se define o tempo de abertura das comportas do misturador.
tempo de mistura seca: neste campo se define o tempo de mistura do material antes da injeção do asfalto.
umidade do material: neste campo se define o tempo de mistura do material após a injeção do asfalto.
I) Balanças: nos campos desta área se define o peso residual máximo para considerar as balanças de agregados,
asfalto, finos e fibra/cal vazias.
J) Tempo dos Fluidizadores: nos campos desta área se define o Tempo de Pulso e o Tempo entre Pulsos para os silos
pulmão de finos, refugo de finos, pulmão de cal e pulmão de fibra.
L) Processo: neste campo se define o tempo de atraso do acionamento das funções do filtro de mangas após o início
da produção. Este mesmo tempo é considerado no atraso para o desligamento das funções no final da produção.
AVISO
Este tempo só deve ser utilizado se o sistema não dispuser da torre de finos. A função deste tempo é que o material
proveniente do filtro de mangas seja incorporado com o material vindo do secador simultaneamente no pé da torre a fim
de proporcionar uma maior homogeneidade na granulometria do silo quente 1. Para sistemas com torre de finos, este
tempo deve ser zero.
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03.03.03
A) Controle de abertura das comportas dos silods quentes: Neste campo ajustamos o sistema de comporta dos silos
para termos uma dosagem rápida e precisa.
Peso de abertura intermediaria da comporta:Peso faltante que define a transição de abertura de 100% para 60% da
comporta do silo, proporcionando maior precisão ao término da pesagem.
Peso de abertura da comporta temporizada: Peso faltante que aciona a comporta de abertura a 60% de maneira
pulsante, proporcionando maior precisão ao término da pesagem
Tempo de comporta aberta: Tempo em que a comporta de abertura a 60% permanecerá aberta nos pulsos.
Tempo de comporta fechada: Tempo em que a comporta de abertura a 60% permanecerá fechada nos pulsos.
Peso de corte final: Peso faltante que interrompe a pesagem, finalizando o processo.
B) Controle dos dosadores
Peso faltante para o inversor a 30 Hz:

Peso faltante para o acionamento do inversor de freqüência do dosador a 30 Hz (metade da freqüência máxima),
proporcionando maior precisão ao término da pesagem.
Peso faltante para o inversor a freqüência afustável: Peso faltante para o acionamento do inversor de freqüência do
dosador a uma freqüência que pode ser definida pelo operador, proporcionando maior precisão ao término da pesagem.
C) Controle da válvula de asfalto
Peso faltante para o inicio dos pulsos: Peso faltante para o acionamento da válvula de dosagem do asfalto de maneira
pulsante, proporcionando maior precisão ao término da pesagem.
Tempo de válvula aberta: Tempo em que a válvula permanecerá aberta nos pulsos.
Tempo de válvula fechada: Tempo em que a válvula permanecerá fechada nos pulsos.
Fig. 2: Tela de Calibração
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03.03.03
4/4 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

03.03.04
FORMULAS
Tela de formulas
Esta tela permite criar, editar, salvar, carregar e apagar fórmulas.
A) Nome da fórmula: neste campo deve ser inserido o nome da fórmula a ser utilizada, pressionando sobre a caixa
de texto ao lado dos dizeres “Nome da fórmula” e em seguida digitando o nome da fórmula.
B) Nome do agregado: campo onde devem ser inseridos os nomes dos agregados utilizados nos silos, fibra, cal,
asfalto e finos. A inserção dos nomes dos agregados é similar à descrita no item A. Estes campos se referem aos
silos na parte da torre.
C) Peso do agregado: nas caixas deste campo são inseridos os pesos de cada material da composição da fórmula do
silo quente .
D) Soma das balanças;
E) Campo que indica a soma de materiais a ser pesado.
F) Nome do material: campo onde devem ser inseridos os nomes dos agregados utilizados nos silos , fibra e cal. A
inserção dos nomes dos materiais é similar à descrita no item A. Estes campos se referem aos silos alimentadores.
G) Quantidade do Material: nas caixas deste campo são inseridos os percentuais de cada material da fórmula a ser
utilizada. Deve ser observado que o somatório destes percentuais deverá ser igual a 100% (cem por cento).
H) Criar nova fórmula: habilita o sistema a criar uma nova fórmula.
I) Salvar fórmula: salva a fórmula criada, ficando esta disponível para uso no sistema.
J) Carregar fórmula: carrega a fórmula selecionada para efetuar a produção de massa asfáltica conforme
característica de materiais descritos nessa.
K) Apagar fórmula: apaga as fórmulas escolhidas, zerando todos os seus campos preenchidos.
L) Listar fórmula: Abre uma janela com a relação de todas as fórmulas existentes até aquele momento. Se a fórmula
escolhida for uma fórmula da lista é só dar um duplo clique para obter os dados da mesma.
M) Soma: a fórmula deve obrigatoriamente ter 100% de material descrito.
N) Peso total: este indicador mostra o peso total de material utilizado por traço, ou seja, o somatório dos materiais
descritos no item C.
O) Modo de dosagem: neste campo é definido se a operação será em traços por caminhão ou por produção contínua
sem interrupções para troca de caminhão.
P) Seletor de visualização das fórmulas.
Q) Botão utilizado para selecionar as formulas existentes
Fig. 1: Tela de fórmulas
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03.03.04
FORMULAS
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03.03.05
TEMPERATURAS
Tela de temperaturas
Esta tela indica as temperaturas da massa, massa 1 e massa 2, agregados, asfalto, filtro de mangas, gases e
combustível. Deve-se estabelecer uma faixa de operação, programando-se um valor absoluto de temperatura mínima e
outra máxima. Estando a temperatura real dentro desta faixa de temperatura, não é disparado nenhum alarme de
temperatura. Caso a temperatura fique abaixo da temperatura mínima, será indicado no quadro de alarmes o aviso de
temperatura muito baixa. Caso ultrapasse o valor máximo, será indicado o alarme de temperatura muito alta.
A) Temperatura máxima: devem ser inseridas nestes campos as temperaturas máximas da massa, massa 1 e massa
2, agregados, asfalto, filtro de mangas, gases e combustível.
AVISO
Se a temperatura real do filtro de mangas for superior à temperatura máxima, o queimador é desligado.
B) Temperatura real: nestes campos são mostradas as temperaturas reais da massa, massa 1 e massa 2, agregados,
asfalto, filtro de mangas, gases e combustível.
C) Temperatura mínima: devem ser inseridas nestes campos as temperaturas mínimas da massa, massa 1 e massa 2,
agregados, asfalto, filtro de mangas, gases e combustível.
D) Opções: abre a tela de opções para visualização da parte gráfica (G).
E) Seleção da curva a ser visualizada na parte gráfica (G).
F) Retificador de temperatura: abre a tela para ajuste da temperatura desejada para o combustível, e a histerese para
o acionamento do retificador.
G) Para auxiliar na visualização das temperaturas reais, existem gráficos indicadores analógicos.
H) Tempo de visualização: intervalo de tempo da curva da temperatura a ser visualizada.
I) Máximo: escala superior da amostragem da temperatura no gráfico.
J) Mínimo: escala inferior da amostragem da temperatura no gráfico.
K) Imprimir: imprime o gráfico exposto na grade (G).
L) Temperatura desejada para o combustível: temperatura de trabalho do combustível.
M) Temperatura desejada para o combustível: Neste campo se coloca a temperatura que o combustível deve estar
quando chega ao queimador.
N) Variação de: histerese de temperatura para o acionamento do retificador.
Fig. 1: Tela de relatório de produção da Usina
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03.03.05
TEMPERATURAS
Fig. 2: Tela de limites de temperatura Fig. 3: Tela de temperaturas
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03.03.06
RELATÓRIO DE PRODUÇÃO DA USINA
Telas de relatórios
O supervisório possui duas telas de relatório:
Tela relatório de produção da usina: permite que o operador consulte o histórico de carregamento de
caminhões de acordo com a placa do caminhão e o período de carregamento. Os itens de A até C referem-se
aos campos desta tela;
Tela relatório do caminhão: nesta tela é possível detalhar cada carregamento tendo acesso aos valores de
cada traço. O item I refere-se a esta tela.
A) Relatórios: neste campo é mostrado o relatório na forma de uma tabela, referente ao período compreendido entre a
data inicial de consulta e a data final de consulta. É a visualização de como será impresso o relatório.
B) Data e hora inicial de consulta: neste quadro devem ser inseridos o dia, o mês, ano, a hora e o minuto, a partir do
qual o sistema deve gerar o relatório. Para a inserção dos dados, basta pressionar sobre as caixas correspondentes
e em seguida digitar.
C) Data e hora final de consulta: neste quadro devem ser inseridos o dia, mês, ano, a hora e o minuto, até onde o
sistema deve gerar o relatório. Para a inserção de dados, basta pressionar sobre as caixas correspondentes e em
seguida digitar.
D) Atualizar: Após a seleção da data e hora iniciais e finais para a consulta, este comando, uma vez acionado, atualiza
a tabela com os dados referentes ao ano e período selecionado. Este botão tem a mesma função nas duas telas de
relatório.
E) Salvar: salva o relatório atualizado No diretório D:\. Vai salvar a tabela indicada pela letra A. Este botão tem a mesma
função nas duas telas de relatório.
F) Imprimir: imprime o relatório se o computador possuir uma impressora instalada. Vai imprimir a tabela mostrada na
figura referenciada pela letra A. Este botão tem a mesma função nas duas telas de relatório.
G) Sair: sai para o ambiente Windows. Este botão tem a mesma função nas duas telas de relatório.
H) Placa: neste campo se indica a placa do caminhão de que se deseja fazer consulta no período indicado nos campos
B e C.
I) Consulta: Nesta tela pode-se detalhar uma carga de caminhão, preenchendo nos campos a placa do caminhão e o
período de carregamento de acordo com os dados pesquisados no relatório de produção da usina (item A).
Fig. 1: Tela de relatório de produção da Usina
04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/2

03.03.06
RELATÓRIO DE PRODUÇÃO DA USINA
Fig. 2: Tela de relatório do caminhão
2/2 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

0000 - Manual de Operação Uab18

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MANUAL DE OPERAÇÃO

USINA GRAVIMÉTRICA UAB18

Publicação número 76248/0000

Data de edição 2010

Copyright © 2010 por Ciber Equipamentos Rodoviários Ltda

Isso se aplica particularmente às multiplicações, traduções, microfilmagens e à

01.02 REGRAS GERAIS DE SEGURANÇA

01.03 COMO INSTALAR E POR EM FUNCIONAMENTO A USINA

01.04 FUNCIONAMENTO DA USINA

01.05 COMPONENTES DA USINA

01.05.01 Dosador de agregados

01.05.02 Correia dosadora

01.05.03 Correia transportadora

01.05.04 Câmara de aspiração

01.05.05 Câmara de combustão

01.05.07 Tambor secador

01.05.09 Torre de mistura

01.05.10 Sistema de transporte e pesagem de pó de pedra e sistema de transporte e pesagem de filler

01.05.11 Sistema primário de recuperação de finos

01.05.12 Filtro de mangas

01.05.13 Caracol secundário

01.05.14 Sistema de transporte e armazenamento (opcional)

01.05.15 Nivelamento da usina

01.05.16 Extensões do dosador

01.06.01 Qualidade na energia elétrica

01.06.02 Dispositivos de monitoramento de energia

01.06.03 Fornecimento de energia

04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/4

01.06.04 Instalação elétrica da Usina

01.07 ROTEIRO BÁSICO PARA INSTALAÇÃO E MONTAGEM

01.08 ROTEIRO PARA COLOCAÇÃO DA USINA EM OPERAÇÃO

02.01 MANUTENÇÃO DA USINA

02.01.01 Manutenção das correias dosadoras

02.01.05 Manutenção do misturador

02.01.07 Manutenção da peneira

02.01.11 Manutenção dos mancais de rolamento

02.01.12 Manutenção do compressor de ar

02.01.13 Manutenção do sistema de freios (usinas portáteis)

02.01.14 Manutenção dos motores elétricos

02.01.15 Manutenção do silo de agregados quentes

02.01.16 Manutenção do silo balança de agregados quentes

02.01.19 Manutenção do sistema de coleta de refugo de agregados quentes

02.02.02 Módulos do CLP

02.02.09 Conversor de freqüência dos silos, filler e finos

02.02.12 Sistemas de controle e instrumentação

02.02.13 Contatoras e disjuntores

02.02.14 Bornes de conexão

03.01 SISTEMA DE CONTROLE

03.02 PAINEL DE CONTROLE MANUAL

03.02.01 Painel de controle superior

03.02.02 Painel de controle inferior

03.02.03 Disposição interna do painel de comando e quadro de força

2/4 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

03.02.04 Indicadores de pesagem

03.03 MODO DE OPERAÇÃO AUTOMÁTICO

03.03.01 Tela de capa

03.03.02 Tela de visão geral

03.03.03 Tela de calibração das balanças

03.03.06 Relatório de produção da Usina

04.2010 CB.18.0019 76248/0000 3/4

4/4 76248/0000 CC.18.0019 04.2010

As condições de operação para produção nominal são:

04.2010 CB.18.0019 76248/0000 1/2