1 4.

Instrumentação e automação industrial de processos

1 Os modernos processos industriais de fabricação

2 exigem sistemas de controle cada vez mais sofisticados.
3 Esses processos são muitos variados e abrangem a
4 fabricação de produtos diversos como os derivados do
5 petróleo, os produtos alimentícios, o papel e a celulose,
6 entre outros.
7 Em todos esses processos é absolutamente
8 indispensável controlar ou manter constantes algumas
9 variáveis. Essas variáveis de processo são grandezas
10 físicas ou químicas, cuja variação afeta na operação do
11 processo. O objetivo é melhorar a qualidade, diminuir o
12 desperdício de energia, aumentar a quantidade
13 produzida e manter a segurança. Por exemplo,
14 precisamos controlar a pressão, a vazão, a temperatura,
15 o nível, o pH, a condutividade, a velocidade e a umidade
16 em muitos destes processos.
17 Os instrumentos de medição e controle são
18 elementos que nos permitem manter controladas essas
19 variáveis. Então, de acordo com Starling (2003),
20 instrumentação é qualquer dispositivo (instrumento),
21 ou conjunto de dispositivos, utilizado com a finalidade
22 de se medir, indicar, registrar ou controlar as variáveis
23 de um processo.
24 Podemos classificar os instrumentos e dispositivos
25 utilizados em instrumentação de acordo com a função
26 que desempenham no processo: a) Instrumento de
27 medição indicador; b) Instrumento de medição
28 registrador; c) Transmissor; d) Transdutor; e)
29 Controlador; f) Elemento final de controle.
2 4. Instrumentação e automação industrial de processos

30 Instrumento de medição indicador é os que

31 apresenta uma indicação que pode ser analógica
32 (contínua ou descontínua) ou digital. O Instrumento de
33 medição registrador fornece um registro da indicação.
34 Os transmissores são instrumentos que detectam as
35 variações na variável medida/controlada através do
36 elemento primário e transmitem-na à distância. O
37 elemento primário pode ou não fazer parte integrante do
38 transmissor, lembrando que os elementos primários são
39 dispositivos com quais conseguimos detectar alterações
40 na variável do processo.
41 O transdutor é o instrumento que recebe
42 informações na forma de uma ou mais quantidades
43 físicas, modifica, caso necessário, essas informações e
44 fornece um sinal de saída resultante. Dependendo da
45 aplicação, o transdutor pode ser um elemento primário,
46 ou um elemento secundário, lembrando que elementos
47 secundários são dispositivos que recebem e tratam o
48 sinal do elemento primário. O sinal é uma variável que
49 contém uma informação e que representa uma variável
50 de processo.
51 O controlador é o instrumento que compara a
52 variável de processo com um valor desejado e fornece
53 um sinal de saída, a fim de manter a variável de processo
54 em um valor específico ou entre valores determinados. A
55 variável pode ser medida, diretamente pelo controlador
56 ou indiretamente através do sinal de um transmissor ou
57 transdutor.
58 Os elementos finais de controle são mecanismos
59 que variam a quantidade de material ou de energia em
3 4. Instrumentação e automação industrial de processos

60 resposta ao sinal enviado pelo controlador, a fim de

61 manter a variável controlada em um valor (ou faixa de
62 valores) predeterminado.
63 Com base nesses conceitos temos os sistemas de
64 controle mantêm a variável controlada no valor
65 especificado, comparando o valor da variável medida, ou
66 a condição do controlador, com o valor desejado
67 (referência ou set point), e fazendo as correções em
68 função do desvio existente entre estes dois valores (erro
69 ou offset), sem a necessidade de intervenção do
70 operador.
71 Uma malha de controle consiste em um conjunto de
72 equipamentos e instrumentos utilizados para controlar
73 uma determinada variável de processo (saída). Em um
74 processo controlado, algumas variáveis (entradas) são
75 convertidas em sinais, possibilitando que as ações de
76 controle sejam executadas por instrumentos elétricos,
77 eletrônicos, mecânicos, pneumáticos, etc.
78 De acordo com o tipo de controle, a malha pode ser
79 definida como aberta ou fechada. O controle em malha
80 aberta é aquele que a informação sobre a variável
81 controlada não é utilizada para ajustar quaisquer das
82 variáveis de entrada. Em um sistema de controle em
83 malha fechada a variável controlada do processo será
84 mantida dentro dos limites estabelecidos, ou seja, o
85 sistema regula a variável controlada, fazendo correções
86 em outra variável de processo, que é chamada de
87 variável manipulada. O sistema de controle pode ser
88 simples ou multimalhas. O controle simples há um sinal
89 de entrada que gera um sinal de saída, ou seja, o controle
 4 4. Instrumentação e automação industrial de processos

90 é monovariável. Para o multimalhas, apresentam-se

91 muitas variáveis a controlar simultaneamente, que
92 respondem aos estímulos de distintos sinais de entrada.
93 Podemos classifica-los também, como contínuos, com
94 todas as variáveis são funções de um tempo contínuo, ou
95 discretos, envolvendo uma ou mais variáveis que são
96 conhecidas somente em determinados instantes de
97 tempo.
98 Para um controlador automático em uma malha
99 fechada manter uma variável de processo igual ao ponto
100 de ajuste, ele deve saber se a variável está no valor
101 correto, deve saber o valor da diferença entre a medição
102 e o ponto de ajuste. Em outras palavras, o controlador
103 deve saber o valor do erro, sua duração e a velocidade de
104 variação da variável controlada. Estes vários
105 refinamentos do controle implicam nos modos de
106 controle, que podem ser os seguintes: 1. Controle
107 binário; 2. Controle proporcional; 3. Controle integral 4.
108 Controle derivativo.
109 O controle binário, também conhecido como
110 controle on-off, liga-desliga, de duas posições, é o mais
111 simples de todos os modos de controle. O controle
112 proporcional fornece uma saída modulada que pode ter
113 qualquer valor entre o mínimo (0%) e o máximo (100%)
114 da faixa da saída. O modo derivativo Sistemas de
115 controle que formam a entrada da planta à partir do erro
116 e da derivada do erro no tempo. A derivada do erro no
117 tempo permite que se acelere a saída da planta, fazendo
118 com que esta seja mais rápida. A integral do erro no
119 tempo permite que a saída possa acompanhar a entrada
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120 com erro muito menor, chegando a zero, dependendo da

121 planta.