Automação Industrial – 54/2022

Resolução Atividade MAPA

(prazo final 09dez2022)

1ª QUESTÃO:
Automatizar um processo não consiste apenas em se atribuir recursos de
tecnologia que permitem a autonomia funcional de um processo, também
está relacionado com a capacidade de fornecer visibilidade aos dados para
gerir e viabilizar a manufatura ao qual está associado. Com relação a este
conceito, esta atividade tem como objetivo avaliar sob o ponto de vista de
integração de dados um processo industrial, com o olhar sobre os dados do
processo e da sua conversão em informações.

O processo industrial
Dado uma indústria de bebidas, em que insumos são misturados para a
obtenção de um produto final envasado que trata-se de uma garrafa de
refrigerante. Considera-se para cada produto fabricado um total de 10
ingredientes a serem dosados (conforme seus devidos percentuais) em um
misturador de acordo comum a receita previamente inserida no sistema
supervisório IHM SCADA da indústria.
... eu costumo copiar todo o enunciado para terem certeza de que é a mesma
questão. Mas como o professor gravou um vídeo dando explicações sobre esse
enunciado, acho que está bem evidente de que se trata da mesma questão...
Considere para sua análise operacional que o envase do líquido se faz a
partir de uma máquina dotada de motores elétricos e atuadores
eletropneumáticos, além das esteiras de transporte possuírem motores
elétricos assim como o misturador, já citado anteriormente.
Dadas as informações, responda o que se pede na atividade M.A.P.A.:

Atividade MAPA:
1) Determine 5 exemplos de dispositivos de entrada citados no processo
industrial classificando-os de acordo com seu tipo.

2) Apresente 5 exemplos de dados do processo citado e defina o porquê de

sua escolha com subsídios que comprovem suas afirmações, caso contrário
a resposta será desconsiderada.
3) Demonstre como ocorre a conversão de dados em informações neste
processo de acordo com o uso de recursos de PIMS e MES no processo
dado, explicando como ocorre esse processo citando exemplos.

4) Apresente duas tecnologias de rede industrial que possivelmente

atenderiam a este processo de automação informando o porquê de sua
escolha, caso contrário a resposta será desconsiderada.

5) Demonstre como ocorre o processo de acionamento das esteiras para que

as garrafas sejam posicionadas corretamente sob os dosadores explicando o
porquê deste recurso.

ATENÇÃO: importante reescrever as questões com as próprias palavras!

Tentei deixar o máximo de informação disponível, de tal forma que se
apenas apagarem alguns trechos, já ficaria aceitável.
Mesmo assim, como são respostas subjetivas, fica muito fácil o professor
perceber a “mesma redação” e ZERAR a questão.
Infelizmente isso já aconteceu. CUIDADO!

Resposta
1) Determine 5 exemplos de dispositivos de entrada citados no processo
industrial classificando-os de acordo com seu tipo.

a) sensor de vazão de ingrediente: sensor analógico

b) temporizador de mistura: instrumento digital

c) sensor de velocidade da esteira: sensor analógico

d) sensor de vazão do dosador: sensor analógico

e) sensor do nível de líquido no interior da garrafa: sensor digital

infravermelho

f) sensor de avarias na garrafa: sensor de visão digital

g) sensores de proximidade: sensor digital

h) sensores de quantidade dos ingredientes: sensor de nível analógico

i) botão liga: instrumento digital

j) botão desliga: instrumento digital

l) botão emergência: instrumento digital

m) sensores de fim de curso: sensor digital

2) Apresente 5 exemplos de dados do processo citado e defina o porquê

de sua escolha com subsídios que comprovem suas afirmações, caso
contrário a resposta será desconsiderada.

a) nível de líquido na garrafa: a verificação do nível de líquido dentro da

garrafa pode ser aferido por um sensor infravermelho, que pode, por
exemplo, informar ao controle que uma garrafa está abaixo no nível
mínimo e deve ser desviada para a cancela de produtos não-conformes.

b) velocidade da esteira transportadora: como existe uma dependência

muito crítica para o posicionamento correto da garrafa para o seu
enchimento, e o controle do processo se baseia na velocidade constante
dessa esteira transportadora, a medição dessa velocidade é um dado
importantíssimo.

c) contagem de garrafas: como a métrica desse processo se baseia no seu

parâmetro de qualidade (OEE), é imprescindível que a contagem de
garrafas conformes e não-conformes seja feito de forma correta.

d) consumo de energia elétrica: é importante que o consumo de energia

elétrica de cada máquina seja efetuado de forma precisa para ser possível a
mensuração do custo de processo para cada máquina. Esse consumo pode
ser vinculado com a contagem de garrafas que foi processada pela máquina
e se obter um custo de consumo de energia elétrica por garrafa em cada
máquina.

e) identificação de avarias nas garrafas: a detecção de avarias nas garrafas é

importante para o correto destino dessas garrafas não-conformes, evitando-
se que estas garrafas cheguem ao consumidor final.
3) Demonstre como ocorre a conversão de dados em informações neste
processo de acordo com o uso de recursos de PIMS e MES no processo
dado, explicando como ocorre esse processo citando exemplos.

Os dados brutos são recebidos pelos dispositivos programáveis e são

enviados para um armazenamento central dos dados. Quando algum
sistema especializado, por exemplo a Manutenção, precisa acessar esses
dados, eles são filtrados de forma adequada para produzir os indicadores
necessários para esse sistema. Esse conjunto de banco de dados que
executa essa conversão é o PIMS.

No momento de tomar as decisões de gestão relacionadas a manufatura, por

exemplo direcionar o fluxo de recursos da manufatura de forma a garantir
que o processo caminhe sem interrupções, o MES é o sistema que garante
uma gestão assertiva dessas decisões estratégicas.

Exemplos:

i) Quantidade de garrafas:
Os dados brutos são os números em si da quantidade de garrafas
que estão passando na esteira e sua classificação quanto a
conforme ou não conforme, no momento exato em que estão
sendo processadas. Apenas por exemplo, digamos que em uma
hora foram contabilizadas 28500 garrafas conformes e 1500 não
conformes. Esses números são coletados pelo CLP e enviados
para armazenamento e processamento do PIMS.
Agora pensemos que o Controle de Qualidade precisa verificar
como anda a produção. Quando esse sistema especializado acessa
o PIMS, esses dados são filtrados de forma adequada e já podem
ser mostrados como um índice de 95% de qualidade nessa hora de
processamento.
𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑒ç𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒𝑠
Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑞𝑢𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 (𝑂𝐸𝐸) =
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑒ç𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑎𝑠
Quantidade de peças conformes: 28500
Total de peças produzidas: 30000
Obs.: considerando 500 garrafas por minuto

O Controle de Qualidade vai verificar as causas do problema e

identifica que o dosador não está tendo uma estabilidade no
volume fornecido para cada garrafa. Ele informa os setores
adequados e as medidas necessárias devem ser realizadas para
resolver o problema o quanto antes.
 Se a Gestão de Manufatura precisa identificar como está o
andamento do processo nesse mês, por exemplo, pode acabar
identificando que esse índice de qualidade anda apresentando
problemas rotineiramente e que o dosador tem sido uma causa
frequente. Essa informação estará como uma alerta dado pelo
MES e a gestão de decisões estratégicas poderá tomar algumas
decisões para sanar esse problema, como trocar o fornecedor do
dosador, implementar uma rotina de manutenção mais frequente,
ou mesmo duplicar o processo de dosagem para garantir um
melhor índice de qualidade.

ii) Consumo de energia elétrica

Esse dado bruto é coletado pelo CLP da máquina e fica
armazenado no banco de dados do PIMS, que pode gerar uma
série histórica do consumo e apresentar esse resultado para o
sistema especializado de manutenção de forma adequada.
A manutenção pode identificar que o consumo de energia elétrica
da última esteira está aumentando durante o último mês, que pode
ter sido apresentado como um alerta do MES, informando que
está na hora de realizar a lubrificação dos roletes da esteira. De
forma sincronizada, o MES pode ter informado ao setor de
Compras que é necessário a compra e reposição do estoque de
graxa para a Manutenção realizar essa operação, pois verificou
que o estoque de graxa estava baixo.

iii) Avarias nas garrafas:

Número de avarias acima de um valor crítico estabelecido.
Dados armazenados e filtrados pelo PIMS.
Sistema de P&D acessa esses dados e busca uma forma de
investigar a causa dessas trincas, por exemplo.
O MES pode informar que esse problema está muito recorrente e
alertar o setor de Compras sobre um problema com o fornecedor
de garrafas e já acionar um segundo fornecedor enquanto o
problema é tratado. O sistema de P&D vai buscar junto aos
fornecedores uma forma de garantir uma maior estabilidade das
garrafas, talvez melhorando o processo de fabricação ou de
transporte.

iv) Velocidade da esteira para o dosador

É um dado crítico do processo pois interfere diretamente na
dosagem do produto, sendo um dado que deve ser coletado com
uma boa frequência, quase que constante.
 O sistema de Manutenção precisa verificar essa informação de
forma adequada, pois apenas “olhar” o valor da velocidade a cada
instante pode não agregar muita informação gerencial. Mas o
PIMS pode filtrar essa informação e apresentar uma curva
histórica da velocidade e a Manutenção pode ter uma informação
mais interessante ao perceber que a velocidade da esteira tende a
diminuir no início do dia, forçando o controle do processo gerar
mais interferências para manter a velocidade constante.
O MES pode informar que o circuito de malha fechada está sendo
mais operante no início do dia e alertar a Manutenção sobre o
problema, para garantir que a gestão da manufatura se mantenha
eficiente, pois se a velocidade está tendendo a diminuir e o
controle precisa “forçar” a manutenção desta no início do dia,
isso pode acabar forçando a parada de algum componente da
esteira por falha mecânica mesmo. Se a Manutenção foi alertada,
pode-se planejar um processo de “pré-aquecimento” da esteira,
antes do início da produção, para que ela esteja com a velocidade
estável durante a execução da produção.

4) Apresente duas tecnologias de rede industrial que possivelmente

atenderiam a este processo de automação informando o porquê de sua
escolha, caso contrário a resposta será desconsiderada.

Algumas características do sistema são muito marcantes para a decisão de

qual tecnologia de rede industrial poderá atender.

Se pensássemos apenas nos sinais mais simples, como as botoeiras de

liga/desliga e emergência, uma rede da classe SensorBus, como AS-i, já
seria suficiente para atender a esses requisitos.

Contudo, nosso sistema conta com vários motores elétricos que precisam
ter sua velocidade controlada por inversores de frequência e temos vários
atuadores controlando sincronia de movimentos. Nesse caso uma rede da
classe DeviceBus seria mais indicada, pois se torna necessário trabalhar
com dados numéricos mais complexos, por exemplo a DeviceNet ou a
Profibus DP (DevideBus).

Mas se compreendermos que, além disso, também teremos uma série de

atuadores, controladores de vazão, transmissores de temperatura, pressão,
nível..., ou seja, um grande volume de dados a serem processados, é
possível se pensar em uma tecnologia ProfiBus, apesar do maior custo de
aquisição e implementação.

Essas redes, por exemplo, Profibus PA ou mesmo a Foundation FieldBus

(Profibus), geralmente só se justificam para aplicações em áreas
classificadas, a qual remete a um ambiente com atmosfera potencialmente
inflamável ou explosiva, mas que podem ser justificadas (financeiramente)
para aplicações em indústria alimentícias que trabalharam com grandes
volumes de processos.

Principalmente se levarmos em consideração que nessas aplicações muito

volumosas, normalmente se opera com um sistema de alimentação em
paralelo para sanitização das tubulações, e nesse caso, opera-se realmente
em área classificada (ácido sulfúrico, soda cáustica, etc...).

Resumindo a resposta, selecionaria como opções a serem analisadas pelo

conselho gestor da empresa, a depender do volume a ser produzido e da
capacidade financeira que poderia ser empregada:

i) DeviceNet (classe DeviceBus)

ii) Profibus PA (classe Profibus)

5) Demonstre como ocorre o processo de acionamento das esteiras para

que as garrafas sejam posicionadas corretamente sob os dosadores
explicando o porquê deste recurso.

É necessário que as garrafas estejam corretamente posicionadas sob os

dosadores para garantir que o líquido seja devidamente armazenado dentro
das garrafas e não seja derramado fora da garrafa.

Para tanto, existem duas estratégias principais. Uma primeira seria que o
dosador só esteja autorizado a despejar o líquido se a esteira estiver em
movimentação. Outra seria o inverso, onde a esteira só possa ser acionada
quando os bicos dosadores estiverem autorizados para despejar o líquido.
Vamos considerar o segundo caso, pensando que se quer possibilitar o caso
de ser necessário despejar o líquido fora das garrafas, por algum motivo de
manutenção, sem ser necessário acionar a esteira.

Como o sistema proposto trabalha com uma esteira de posicionamento das

garrafas com velocidade constante, significa que as garrafas não podem
“parar” para serem preenchidas. Portanto, o dosador deve se movimentar
em sincronia com as garrafas. Uma forma muito utilizada na indústria para
solucionar esse problema é usar um carrossel de bicos dosadores, onde um
sistema com movimento circular movimenta os bicos dosadores e conta
com um trecho de percurso linear, que paira alinhado sobre a esteira de
movimentação das garrafas.

Para tanto, é necessário uma correta sincronização da esteira transportadora

com a velocidade de rotação do carrossel. Os bicos dosadores só ficam
conectados com o sistema de alimentação do líquido quando estão no
trecho linear.

O acionamento da esteira em si, deve considerar que ela deve se

movimentar com velocidade constante quando o processo estiver pronto
para ser iniciado e deve “parar” quando identificar algum problema. Esse
“problema” pode ser um sinal emitido pelo bico dosador, informando que
ele não está autorizado para despejar o líquido, e nesse caso, o acionamento
da esteira deve ser pausado.

O bico dosador só pode “autorizar” a saída de líquido quando alguns sinais

são observados, por exemplo:

i) Existe garrafa conectada com o bico?

ii) O líquido da garrafa ainda está abaixo do nível de
preenchimento?
iii) Existe líquido no reservatório para ser dispensado?
iv) A esteira está livre para movimentação?

O CLP “procura” se esses sinais fornecidos pelos respectivos sensores

estão “ok” e então comanda o bico dosador para fazer a alimentação da
garrafa.

O sinal de “garrafa conectada” pode ser obtido por um sensor que verifique
a presença da garrafa ou mesmo por um sensor no bico dosador que
perceba a garrafa.

O sinal do nível de preenchimento da garrafa pode ser obtido por um sensor

infravermelho, posicionado na altura prevista para o preenchimento,
alinhado com a esteira de alimentação.
E o sinal de líquido disponível no reservatório pode ser obtido por um
sensor de nível no próprio tanque de armazenamento.

Para verificar se a esteira está livre para movimentação, basta verificar os

logs das botoeiras e sensores de emergência, que pode ser feito facilmente
pelo CLP.

Uma vez que esses sinais estejam todos obedecidos, o bico dosador está
autorizado para despejar o líquido e o CLP pode liberar o acionamento da
esteira.

A esteira em si pode se movimentar (ser acionada) mesmo sem o despejo

de líquido pelo bico dosador, o que normalmente é feito para verificação do
sistema como em teste ou em pré-aquecimento da linha. Mas essa
“liberação” de movimentação da esteira pode ser feita utilizando algum
recurso de “by-pass” no sistema de alimentação, como um botão “teste” ou
“pré-aquecimento”.