Manual Do Módulo de Manufatura

MANUAL DO MÓDULO
DE MANUFATURA
Índice
MANUAL .......................................................................................................................................................4
OBJETIVO ....................................................................................................................................................4
A QUEM SE DESTINA .....................................................................................................................................4
PRÉ-REQUISITOS .........................................................................................................................................4
SOBRE ESTE MANUAL ...................................................................................................................................4
CONVENÇÕES ADOTADAS .............................................................................................................................4
MÓDULO DE MANUFATURA ......................................................................................................................5
DESCRIÇÃO DO MÓDULO ..............................................................................................................................5
CONFIGURAÇÕES INICIAIS .......................................................................................................................6
PARÂMETROS ..............................................................................................................................................6
FUNÇÕES CADASTRAIS ......................................................................................................................... 12
CALENDÁRIO DE FÁBRICA .......................................................................................................................... 12
CADASTRO DE ITENS DE ESTOQUE ............................................................................................................. 13
LISTA DE MATERIAIS .................................................................................................................................. 18
MÁQUINAS ................................................................................................................................................ 26
SETUP MÁQUINAS ..................................................................................................................................... 26
FERRAMENTAIS ......................................................................................................................................... 28
FERRAMENTAS .......................................................................................................................................... 30
TURNOS DE TRABALHO .............................................................................................................................. 32
SETORES .................................................................................................................................................. 33
CENTROS DE TRABALHO ............................................................................................................................ 35
OPERAÇÕES ............................................................................................................................................. 47
RECURSOS ............................................................................................................................................... 49
PROCESSOS ............................................................................................................................................. 50
APROVAÇÃO DE PROCESSOS ..................................................................................................................... 57
PROCESSOS X PRODUTOS ......................................................................................................................... 58
APROVAÇÃO DE PROCESSOS X PRODUTOS ................................................................................................ 72
OPERADORES ........................................................................................................................................... 74
CONSULTA OPERADORES RH .................................................................................................................... 75
TIPOS DE DOCUMENTOS ............................................................................................................................ 76
ATIVIDADES DE PRODUÇÃO........................................................................................................................ 77
OCORRÊNCIAS DE REFUGO........................................................................................................................ 79
TIPOS DE MOVIMENTOS ............................................................................................................................. 80
TIPOS DE ORDEM ...................................................................................................................................... 82
USUÁRIOS DO MÓDULO ............................................................................................................................. 89
FUNÇÕES OPERACIONAIS ..................................................................................................................... 92
ORDENS ................................................................................................................................................... 92
PLANO DETALHADO ................................................................................................................................. 117
PLANO SUMARIZADO ............................................................................................................................... 120
CONTROLE DE FÁBRICA - PROGRAMAÇÃO DE FÁBRICA .............................................................................. 120
CONTROLE DE FÁBRICA - APONTAMENTOS ............................................................................................... 121
CONTROLE DE FÁBRICA - FOLLOW-UP DE FABRICAÇÃO ............................................................................. 133
CONTROLE DE FÁBRICA - VISÃO DOS FERRAMENTAIS ................................................................................ 134
MOVIMENTO PENDENTE........................................................................................................................... 136
PROGRAMAÇÃO / ABERTURA EM MASSA ................................................................................................... 139
REVISOR DE ORDENS .............................................................................................................................. 141
Manual do Módulo de Manufatura

Índice
AGENDAMENTO DE PROCESSOS............................................................................................................... 142
FUNÇÕES DE PLANEJAMENTO ........................................................................................................... 146
CONCEITOS ............................................................................................................................................ 146
MPS .......................................................................................................................................................... 149
CONCEITO .............................................................................................................................................. 149
MANUTENÇÃO DO PLANO MESTRE DE PRODUÇÃO – MPS ......................................................................... 151
MODELOS MATEMÁTICOS ........................................................................................................................ 156
PLANO DE VARIÁVEIS DE CONSUMO ......................................................................................................... 158
PLANO DE HISTÓRICO DE CONSUMO ........................................................................................................ 165
GERAÇÃO AUTOMÁTICA DE PREVISÃO DE DEMANDA ................................................................................. 168
MRP .......................................................................................................................................................... 171
CONCEITO .............................................................................................................................................. 171
GERAÇÃO DA RODADA DE MRP ............................................................................................................... 173
SIMULAÇÃO PLANEJAMENTO DE MATERIAIS .............................................................................................. 180
CRP .......................................................................................................................................................... 183
CONCEITO .............................................................................................................................................. 183
GERAÇÃO DA RODADA DE CRP ............................................................................................................... 185
DETALHAMENTO DE ORDENS ................................................................................................................... 190
PLANO DE CARGA ................................................................................................................................... 191
GRÁFICO DE GANTT ................................................................................................................................ 199

Manual / Objetivo
Manual
Objetivo
Levar ao conhecimento do usuário a importância e o conceito do módulo de Manufatura,
especialmente no que se refere aos cadastros necessários à configuração, visualização
e manutenção da engenharia de produto e de processo dos itens de estoque (produtos
acabados e semi acabados).
A quem se destina
Aos profissionais (sejam do suporte técnico ou consultores de implantação ou usuários
do módulo) ligados ao vertical de Manufatura do Mega Empresarial.
Pré-Requisitos
Para entendimento deste manual, os pré-requisitos são:
Conhecimento do Módulo Global;
Conhecimento do Módulo de Administração de Materiais.
Sobre este Manual

O intuito deste material é servir como referência para o acompanhamento durante a
implantação e operacionalização do módulo. Nele, o usuário encontrará uma breve
descrição da utilização de cada cadastro ou processo e dicas dos principais atributos.
Convenções Adotadas
Um sinal de adição ( + ) entre duas teclas significa que você deve pressionar essas
teclas simultaneamente. Por exemplo, “pressione ALT+TAB” significa que você deve
manter a tecla ALT pressionada enquanto pressiona TAB.
Quando o texto estiver em itálico, indica o nome de um componente do Windows, por
exemplo: check box, combo box, etc.
Já quando o texto estiver em negrito, indica o nome de um componente do Mega
Empresarial, por exemplo: Data Nascimento, Pasta Geral, Botão Atualiza, etc.
Os ícones a seguir identificam os diferentes tipos de texto que podem ser encontrados
neste material:
Ícone Indica que o texto é:
Uma observação importante
Uma dica ou sugestão útil
Um exemplo
Relativo aos principais cadastros/processos que dependem do

cadastro citado.
Relativo ao nome do cadastro/processo no Banco de Dados.

Módulo de Manufatura / Descrição do Módulo
Módulo de Manufatura
Figura 1 - Tela Principal do Módulo de Manufatura
Descrição do Módulo
Com o término da ciranda financeira no meio da década de 1990 e a globalização dos
mercados, as industrias em geral se voltaram para a busca de maior eficiência em seus
processos produtivos.
E de todas as técnicas desenvolvidas para a gestão industrial no ocidente, nenhuma
revolucionou tanto o processo e significou um avanço tecnológico tão expressivo quanto
o MRP II - Manufacturing Resource Planning.
Ele criou as condições necessárias ao eficiente uso dos materiais, gerando fluxo de
ordens estável e incrementando os níveis de eficiência na produção na qual envolve
várias funções que estão interligadas:
• MPS: Planejamento Mestre de Produção;
• MRP: Planejamento de Necessidades de Material;
• CRP: Planejamento de Necessidades de Capacidade;
• além de sistemas para o controle e execução dessas funções.
O MRP II originou-se da evolução da técnica do MRP - Material Requirements
Planning.
O conceito do MRP assume que os componentes de um produto possuem demanda
dependente, isto é, a demanda dos componentes é originada através do Programa
Mestre de Produção e dos produtos acabados aos quais pertencem.
Esta dependência é estabelecida pela genealogia das Estruturas do Produto (Listas de
Materiais), que determinam quanto de cada um dos componentes é usado para se
fabricar o produto final.
Partindo-se do Programa Mestre de Produção, pode-se determinar de quanto será o
consumo dos componentes e também quando ocorrerá este consumo.
Determinado o consumo bruto dos componentes, o MRP analisa seus estoques e
recomenda ordens para fabricação ou compra destes componentes.
O MRP é, sem dúvida, a técnica existente mais eficiente para o Planejamento e Controle
de Materiais em ambiente de manufatura e sua maior vantagem se encontra na sua
capacidade de replanejamento, isto é, quando há qualquer mudança que afeta o plano
existente (alteração do Programa Mestre da Produção, ajuste de Inventário Físico, atraso
na entrega pelo fornecedor, mudança da estrutura de produto, etc.), o MRP “dispara”
automaticamente rotinas de reprogramação e alerta.
Estas rotinas irão avisar ao planejador das novas programações recomendadas pelo
MRP para cada um dos componentes afetados, através de mensagens de exceção.
Buscou-se também além do atendimento a estes requisitos de planejamento, respeitar
os processos de qualidade, hoje adotados em larga escala pela indústria. Todo o
processo operacional do Mega Manufatura está voltado ao atendimento dos requisitos
como o de rastreabilidade dos produtos elaborados.

Configurações Iniciais / Parâmetros
Configurações Iniciais
Parâmetros
Caminho: Configurações Parâmetros Manufatura
Dentro dos Parâmetros do Módulo de Manufatura será possível configurar as definições
gerais do módulo, incluindo o seu comportamento com relação aos almoxarifados de
planejamento, horizontes de planejamento e limite de demanda entre outros.
Pasta Geral
Dentro da Pasta Geral estão algumas definições gerais para utilização do Módulo de
Manufatura que serão respeitadas por todos os usuários do módulo.
Figura 2 – Tela da Pasta Geral dos Parâmetros do Módulo de Manufatura
É possível definir se a filial utilizará os recursos de:

MRP: Planejamento das Necessidades de Material (Material Requirements
Planning).
CRP: Planejamento das Necessidades de Capacidade (Capacity Requirements
Planning).
PCP: Planejamento e Controle da Produção.

Esses controles são apenas representativos e não são utilizados pelo sistema a fim de
bloquear ou liberar o acesso a cada uma dessas funções.
Lista de Materiais
Dentro da opção Lista de Materiais podemos definir:
Obriga Código Equivalente: se é obrigatório informar um código equivalente para o
item da lista de materiais.
Calcula Low Level Code On-Line: ao marcar essa opção, a cada manutenção da lista
de material o low level code é recalculado para os itens que participam da lista que
acaba de ser alterada.
Utiliza Sequenciamento Automático para Lista: sugere uma nova sequência para o
item da lista de material a cada inclusão de um novo item. É normal que seja usado
intervalos de 10 em 10 para efeitos de controle.
Utilização da Característica de Estoque do Pedido de Venda
Pedido Especial Utiliza Característica de Pedido de Venda: se estiver marcado, no
momento de criar um Pedido Especial (fabricação sob encomenda), o sistema irá gerar
uma ordem de fabricação para cada característica de estoque indicada pelo usuário nas
programações de entrega. Se o usuário não escolheu características de estoque, irá
trabalhar como se a opção não estivesse marcada e, com isso, irá gerar ordens para
cada programação de entrega.
MRP Utiliza Característica de Pedido de Venda: nesse caso o MRP vai permear para
a Ordem de Produção as características de estoque definidas no Pedido de Venda.
MRP
MRP Considera Fabricação Especial: indica se o MRP vai levar em consideração ou
não no balanço de materiais os itens indicados como fabricação especial no PDV. Este
parâmetro foi criado porque algumas empresas inserem os dados de fabricação especial
como demanda dependente na ordem que foi criada no item do pedido e excluem as
ordens geradas pelo Pedido Especial para atender a fabricação especial. Essas
empresas devem deixar o parâmetro desmarcado, pois o MRP já está levando em conta
as necessidades como demandas dependentes. Caso contrário o sistema iria dobrar as
necessidades.
Pedido Especial gera Vínculo Dinâmico: indica se o Pedido Especial irá gerar vínculo
dinâmico com ordens quando não existir sincronia entre as quantidades. Isto é, caso
tenha ocorrido uma alteração ou na ordem ou no pedido que não reflita um no outro, o
sistema modificará o vínculo entre eles para dinâmico. Se isso acontecer o MRP passará
a levar em conta tanto o pedido quanto a ordem no balanço de materiais, para
considerar a diferença entre eles e tomar as providências necessárias para equilibrar o
balanço.
Previsão de Demanda – MPS
Plano Variável: plano de variáveis de consumo que serão utilizadas para gerar histórico
de demanda.
Este parâmetro será utilizado pelo sistema apenas se no item ou grupo de estoque o
mesmo não estiver preenchido.
Necessidades utilizadas no Abatimento Previsão MPS
Disponíveis x Consideradas: Ao rodar o MRP ou o Plano Detalhado somente as
necessidades que estão na caixa “Consideradas” serão utilizadas por esses recurosos
para abater uma previsão previamente cadastrada no MPS.

Pasta Ordens
Dentro da Pasta de Ordens será possível definir tanto o comportamento de ordens
criadas manualmente como das ordens geradas pelo MRP e que num segundo momento
sofrerão manutenção dentro do Cadastro de Ordens.
Figura 3 – Tela da Pasta Ordens dos Parâmetros do Módulo de Manufatura
Limite Demanda: indica o número de dias no qual o planejamento de materiais irá olhar
para trás da data atual no momento de considerar o balanço de estoque.
Horizonte Planejamento Demanda: indica o número de dias no qual o planejamento de
materiais irá olhar para frente da data atual no momento de considerar o balanço de
estoque.
Geração dos Números dos Lotes: indica em qual situação da ordem o sistema irá
gerar automaticamente o número do lote que será usado para receber a ordem. Essa
cofiguração pode ser feita nas seguintes situações:
• Planejamento: ao planejar a ordem;
• Firmeza: ao firmar a ordem;
• Liberação: ao liberar a ordem;
• Abertura: ao abrir a ordem;
• Não Gerar: caso não seja necessário gerar o lote durante a alteração da
situação da ordem.

Localização/Centro de Custo/Projeto para Integração Ordem de Compras x
Solicitação: define os valores padrão para geração de uma ordem de compra ou de
terceirização que integra com a solicitação do módulo de Adm. Materiais.
Plano Sumarizado: indica uma quantidade na qual o plano irá sumarizar o balanço de
estoque para ser apresentado ao usuário final. Somente uma dessas condições devem
ser alimentadas.
Simulação Planejamento Materiais: ao marcar a opção de Explosão pelo Saldo a tela
de Simulação de Planejamento de Materiais irá considerar o saldo em estoque dos itens
da estrutura que está sendo simulada e abater esse saldo da quantidade final de cada
item da simulação.
Baixa Demanda por Operação?
Parâmetro que permite realizar baixas da demanda em qualquer operação da ordem e
que pode trabalhar de duas maneiras:
• Marcar Automaticamente as Operações de Baixa nas Ordens: Essa opção
garante que, na abertura da ordem, na manutenção das demandas e na
manutenção das operações da ordem, o sistema marque automaticamente quais
são as operações de baixa na ordem. Fará isso verificando nas demandas da
ordem se elas possuem uma operação vinculada a elas: se sim, a operação será
marcada como operação de baixa de demanda.
• Possibilitar Apenas uma Operação para Baixa: Essa opção garante que, no
momento do apontamento da ordem, o sistema verifique se existe mais de uma
operação na ordem marcada para baixar demanda. Se existir, o sistema não
permitirá o apontamento.
Manutenção da Ordem
Permite Alterar Data de Abertura Real da Ordem: ao realizar a abertura da ordem,
caso esse parâmetro esteja marcado, será possível alterar a data de abertura da mesma
para conseguir realizar apontamentos em datas passadas.
Utiliza Regra para Código Alternativo Ordem?: caso esse parâmetro esteja marcado
será possível criar um Processo Customizado para gerar o código alternativo da ordem
de acordo com a regra de cada cliente que utiliza o Mega Empresarial.

Pasta CRP
Nessa pasta será possível definir parâmetros gerais para o funcionamento do CRP no
momento de realizar a alocação das ordens dentro da fábrica.
Figura 4 – Tela da Pasta CRP dos Parâmetros do Módulo de Manufatura
Tipo de Carga para CRP: indica se o sistema irá trabalhar no conceito de capacidade
finita, ou seja, respeitando as definições de capacidade dos centros de trabalho ou
trabalhará com capacidade inifinita, que permite múltiplas atividades ao mesmo tempo
no mesmo centro de trabalho.
Realoca Folga: não utilizado.
Intervalo Padrão para Alocação no CRP: indica a partir de qual matriz o sistema
trabalhará internamente a alocação das ordens nos centros de trabalho.
Plano Sumarizado: não utilizado.
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Pasta Planejamento
Nessa pasta será possível definir quais locais dentro da organização serão considerar
pelo MRP para realizar o planejamento de materiais.
Figura 5 – Tela da Pasta Planejamento dos Parâmetros do Módulo de Manufatura
Almoxarifado: indica quais almoxarifados serão considerados dentro do planejamento

de materiais para compor os saldos dos itens.
Localização: indica qual a localização do almoxarifado cadastrado anteriormente será
considerada dentro do planejamento de materiais.
Natureza: natureza de estoque desse almoxarifado / localização que será considerada
dentro do planejamento de materiais.
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Funções Cadastrais / Calendário de Fábrica
Funções Cadastrais
Calendário de Fábrica
Caminho: Opções Cadastros Calendário de Fábrica
Todas as movimentações relativas ao planejamento de materiais e planejamento da
capacidade de fábrica são baseadas nas configurações do Calendário de Fábrica. Este
cadastro define quais datas são produtivas e quais datas serão consideradas folgas pela
organização. O sistema marcará como folga as datas que estiverem presentes neste
calendário, ou seja, caso uma data não apareça neste cadastro indica que é um dia de
trabalho normal.
Figura 6 – Tela do Cadastro do Calendário de Fábrica
O sistema permite um facilitador para o processo de geração de calendário através do

botão Gera Calend. dentro do qual é possível definir todas as folgas aos sábados e
domingos existentes em um intervalo de datas.
Figura 7 – Tela da Geração do Calendário de Fábrica
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Funções Cadastrais / Cadastro de Itens de Estoque
Cadastro de Itens de Estoque

Caminho: Opções Cadastros Materiais Grupos/Itens
Um dos cadastros mais importantes usados pelo Módulo de Manufatura é o Cadastro de
Itens de Estoque. Nele será possível definir as informações básicas relativas ao
planejamento de um item no que se refere às Políticas de Planejamento, Política de
Requisição e Lead-Times.
Pasta Manufatura
Figura 8 – Tela da Pasta Manufatura do Cadastro de Itens de Estoque
Low Level Code: Campo que não é acessível ao usuário pois é um código interno
utilizado no cálculo de Custos e do MRP. Representa o mais baixo nível que o item
ocupa nas Listas de Materiais (BOM – Bill Of Material) das quais faz parte.
Tipo de demanda MPS/MRP: Indica o critério de planejamento utilizado pelo item dentre
os quais podem ser:
MPS
MRP
Reposição
Dinâmico
Não Planejado
Política de Ordem: Indica o critério adotado pelo MRP ou MPS para a geração de
ordens dentre os quais podem ser:
Discreta
Quantidade Fixa
Período Fixo
Repetitiva
Fantasma
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Cativa
Origem Fixa: Esta política serve para fazer um relacionamento fixo entre ordens de
níveis diferentes dentro de uma ordem de estruturas. Esta geração de ordens sempre
obedece como origem principal a necessidade que desequilibrou o plano de materiais e
desse ponto em diante gera jogos de ordens apontando a origem sempre para a primeira
necessidade, fazendo um outro relacionamento entre as ordens de níveis diferentes.
A opção Origem Fixa trabalha juntamente com a Política de Ordem Discreta.

Considera Estoque?: Parâmetro que indica se os estoques podem abater a
necessidade da origem para geração das ordens de “Origem Fixa”.
Essa opção ficará disponível somente quando a opção “Origem Fixa” estiver marcada.
Utiliza Mínimo MPS/MRP: Conceito adicional ao algoritmo MRP que mesmo sem
horizonte de demanda gera uma ordem para suprir o estoque mínimo.
Política Requisição: Indica o critério adotado para a requisição do item para ordem,
quando o mesmo é filho (demanda dependente) de uma ordem. Os valores que poderão
ser adotados são os seguintes:
Manual
Automática
Granel – Não Requisitado
Ordem
Tipo de Ordem: Vinculação de um item com o cadastro de tipos de ordem; este tipo de
ordem cadastrado para o item será o tipo sugerido no momento da criação de uma
ordem.
Padrão Perda: Este campo indica a porcentagem padrão de perda do item durante o
processo de manufatura. Ele é usado pelo processo de explosão, para incrementar à
quantidade da ordem, prevenindo eventuais perdas em trânsito ou refugos em processo,
porém esta porcentagem normalmente é informada no cadastro das listas de materiais.
Aplica-se às Políticas de Ordem Discreta e Período Fixo.

Fator de Explosão: Indica a proporcionalidade para a qual a sua respectiva estrutura de
produtos (lista de materiais) será cadastrada.
Nos segmentos alimentício, farmacêutico e químico, normalmente cadastra-se uma

formulação para um determinado volume ou peso a serem produzidos em um lote de
produção que pode ser de 100 litros ou 100 kg, por exemplo.
Estrutura Padrão: não utilizado.
Cálculo da Validade
Figura 9 – Tela dos Campos para o Cálculo de Validade do Item
Cálculo da Validade: Utilizado para composição de fórmulas de cálculo de validade

para o recebimento de produtos acabados e semi acabados que tenham esta
necessidade. Os tipos que podem ser definidos são os seguintes:
Dia
Mês
Ano
Quantidade Referência: indica a quantidade que será utilizada para o cálculo da
validade.
Data de Fabricação: 10/01/2013
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Tipo: Dia
Quantidade: 365
Resultado = 10/01/2014
Filiais Ativas: Indica a empresa onde os parâmetros da Sub Pasta Geral estão sendo
cadastrados. Isso é explícito na tela porque o Cadastro de Itens de Estoque não
depende da filial ativa mas os dados de planejamento e lead-times podem ser
configurados de maneira independente.
Sub Pasta Geral

Nesta Sub Pasta serão definidos os valores de planejamento por filial.
Figura 10 – Tela dos Dados Gerais de Planejamento
Planejador de Materiais: Classificador que pode ser utilizado em diversas telas do

sistema para efeito de consulta e também pode ser utilizado para planejar indivualmente.
Lead Time
Figura 11 – Tela da Configuração do Lead Time de Compra/Fabricação
Obtenção: Coloca-se neste campo a quantidade de dias úteis para este item. Valor fixo
independente da quantidade da ordem.
Dias de Liberação: Soma-se o número de dias do Lead Time Obtenção + o tempo (em
dias úteis ) que o PCP necessita para análise dos dados.
Dias de Firmeza: Se for um item de Origem Comprado soma-se o número de dias da
Liberação + tempo (em dias úteis) que o setor de Compras necessitará para fechar o
Pedido. Caso seja um item de Origem Fabricado/Montado poderá ser repetido o mesmo
número de dias da Liberação.
Urgência: Utilizado se a abertura ordem cai em tempo passado.
Obtenção Variável: Valores cadastrados que permitem obter os lead-times em função
da quantidade da ordem.
Setup: Utilizado em manufaturas onde o tempo de setup é muito significativo.
Expedição/Inspeção: Utilizado para calcular a data de recebimento da ordem originada
por um Pedido de Venda quando o tempo para expedição é muito significativo.
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Conceito…:
Obtenção...............: |-------------------------|
Liberação……………..: |-------------------------|--------------|
Firmeza…………….….: |-------------------------|--------------|--------------|
que é o tempo que o MRP considerará para seus cálculos de necessidades.
Lotes de Produção
Figura 12 – Tela da Configuração dos Lotes de Produção
LEP (Mínimo): Usado para especificar a quantidade mínima com que uma ordem deve
ser gerada. É um fator modificador para as Políticas de Ordem: Discreta e por Período
Fixo.
Máximo: Usado para especificar a quantidade máxima com que uma ordem deve ser
gerada. É um fator modificador para as Políticas de Ordem: Discreta e por Período Fixo.
Múltiplas ordens serão geradas em um mesmo dia, se esta quantidade for menor que a
quantidade da necessidade.
Múltiplo: Usado para determinar que a quantidade da ordem seja sempre ajustada para
mais, quando este limitador for utilizado. Quando a Política de Ordem for “RP”-
Repetitiva, este campo determina a quantidade máxima de uma ordem de
produção/compra pode ter.
Dados Fixos
Figura 13 – Tela da Configuração dos Dados Fixos para geração de Ordens
Período Dias Fixo: Indica o número padrão de dias de fábrica a frente da data de
necessidade, que será usado para a obtenção da Quantidade da Ordem, quando a
Política de Ordem for “PF” - Período Fixo. Este campo será inicializado com um (1),
quando a Política de Ordem for “PF”.
Quantidade Fixa: Parâmetro usado na política de ordem “Quantidade fixa” no qual deve
ser informado a quantidade padrão para criação da Ordem.
Recebimento
Figura 14 – Tela da Configuração do percentual de tolerância de recebimento da ordem
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% Tolerância: Indica o percentual de tolerância de recebimento da ordem.
Sub Pasta Planejamento por Característica

Nessa pasta são configurados os itens de estoque que possuam caracterísitca de
estoque distintas e que essas caracterísitcas precisam ser controladas pelo processo de
planejamento.
Figura 15 – Tela da Sub Pasta contendo as informações de Planejamento por Característica
Desmembra produto por composição para planejamento: Parâmetro utilizado para

manufaturas que utilizam grade (cor, tamanho, etc.). Este parâmetro indica que cada
composição criada na Lista de Materiais terá um tratamento único para o plano de
materiais. Todas as rotinas de planejamento irão considerar necessidades, ordens e
estoques apenas da composição em questão. Caso a opção não seja marcada, todas as
composições serão unificadas como sendo um único produto/item.
Código do atributo destinado para Composição no Estoque: Para o funcionamento
do desmembramento terá que ser criada uma característica de estoque na qual uma das
suas referências seja a composição da lista de materiais referente a ordem que esta
sendo recebida. Isso se faz necessário porque para o planejamento serão considerados
os estoques apenas da composição movimentada. Este campo serve para identificar o
código de característica que esta sendo utilizada para este controle.
Desmembra produto por atributos para planejamento: Parâmetro utilizado para itens
com origem comprado. Este parâmetro indica que o item é controlado de maneira
diferente para cada atributo da referência para planejamento, ou seja, os estoques, as
necessidades e as coberturas de estoque são calculadas separadamente para cada
atributo definido na caixa planejamento.
Item: Caneta
Característica: Cor
Atributo Planejados: Azul, Vermelha e Preta
MRP: Ao rodar o MRP, cada um dos atributos acima será controlado separadamente
para efeito de cobertura do estoque.
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Funções Cadastrais / Lista de Materiais
Lista de Materiais
Caminho: Opções Cadastros Materiais Lista de Materiais
Este cadastro do Módulo de Manufatura é destinado a descrever os materiais que
entrarão na composição de um determinado produto acabado ou semi acabado e tem
como denominação internacional mais usual o termo “BILL OF MATERIAL”.
Esta “Lista de Materiais” é a alma do MRP (Material Requirement Planning), pois é a
partir dela que podemos explodir as necessidades de um determinado produto acabado
ou semi acabado.
No Mega Manufatura, a Lista de Materiais é onde define-se a relação PAI x FILHO dos
itens que compõe um produto acabado ou semi acabado.
Para tal, todos os itens envolvidos neste processo devem ter sido previamente
cadastrados no Cadastro de Grupos / Itens.
Primeiro: Cadastrar os Itens (produtos acabados, semi acabados, matérias primas, etc).
Segundo: Estabelecer a relação Pai x Filho no cadastro da Lista de Materiais.
Figura 16 - Tela principal da Lista de Materiais
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Pasta Filtro
Figura 17 – Tela de Filtros para o Cadastro da Lista de Materiais
Para facilitar a busca de uma Lista de Materiais previamente cadastrada é possível

utilizar os filtros padrões do sistema onde é possível até procurar por Grupos de Estoque
específicos dentro da linha de produção.
Pasta Lista de Materiais
Figura 18 - Listas de Materiais cadastradas
Nessa Sub Pasta estão os itens principais da Lista de Materiais cadastrados através de
uma Composição e uma Revisão definida.
Todas as Revisões cadastradas para um determinado Item na Composição marcada
estarão disponíveis na Sub Pasta Revisão.
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Pasta Itens
Figura 19 - Itens que compõe a estrutura da Lista de Materiais
Toda Lista de Material que possui um ou mais itens cadastrados nessa pasta indica que
o item é um item fabricado e nessa pasta está a sua estrutura direta (itens filhos).
Os Itens da Lista de Material que também possuem Composição e Revisão

correspondem a itens semiacabados que possuem a sua própria Lista de Material.
Para que o Cadastro de Lista de Material funcione corretamente é necessário primeiro

montar as estruturas mais internas para depois inserir as estruturas mais externas
(acabados).
Pasta Arquivos
Figura 20 - Arquivos da Lista de Materiais
Contém os arquivos e documentos importantes para a Lista de Materiais previamente

cadastrada.
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Cadastrando uma Lista de Materiais
Figura 21 - Inclusão de uma Lista de Materiais
Ao cadastrar uma nova Lista de Materiais a primeira que temos que definir é o Item de
Estoque, a Composição dessa Lista de Materiais e a sua Revisão, onde:
Cód. Item: item de estoque que terá uma estrutura definida.
Composição: indica uma estrutura única para um item de estoque. Mas também pode
ser usado para criarmos composições alternativas para a fabricação de um Pai.
Revisão: número que indica a formulação para a qual o item de estoque está sendo
cadastrado. Permite documentarmos alterações na lista de materiais, nunca perdendo
sua história.
Data Início Vigência: vigência dessa revisão.
Estrutura Padrão: não utilizado.
Caracterísita Estoque Fixa: se o item de estoque possuir uma característica de estoque
a mesma poderá ser definida aqui para controlar exatamente seu estoque.
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Sub Pasta Itens Lista Material
Figura 22 - Visualização dos Itens da Lista de Material
Os itens que comporão essa Lista de Materiais serão definidos nessa Sub Pasta, através
dos botões existentes nela para manutenção dos mesmos.
Figura 23 - Itens da Lista de Material
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Ao clicar em Inserir, será possível incluir cada um dos itens que comporão essa lista de
materiais. Nesse local é possível configurar:
Sequência: sequência interna na qual o item da lista de material é utilizado.
Cód. Item: Define-se aqui quem será o item filho.
Composição: Indica que o item filho também é item pai em outra lista de materiais e que
essa composição fará parte da estrutura dessa Lista de Materiais.
Revisão: Revisão que será considerada para estruturar o item filho nessa Lista de
Materiais.
Unidade: Unidade de estoque do item filho.
Quantidade Fixa: Quantas unidades do item filho são necessárias na estrutura para se
fazer um item pai, respeitado o fator de explosão do item pai.
Segunda Quantidade: Campo apenas visual para simular o item durante a produção.
Perda %: Como em todo o processo industrial temos a ocorrência de perdas durante a
fabricação, devemos informar aqui, na forma de percentual, qual a estimativa de perdas
do item filho para se fazer o item pai.
Unidade de Lista: A ser utilizada quando a unidade de medida da Lista de Materiais
difere da unidade de medida do estoque.
Conversor: Complementar ao campo Unidade da Lista, ele define o conversor entre as
Unidades de Lista (x) Unidade de Estoque.
Calcula Demanda: se marcado, indica que esta relação “item pai” x “item filho” será
considerada para efeito de necessidades de materiais.
Calcula Custos: se marcado, indica que está relação “item pai” x “item filho” será
considerada para efeito de custeio dos produtos.
Controla Material Terceiro: se marcado, indica que o item filho estará previamente
marcado para controlar estoque de terceiro durante a criação da Ordem e poderá ser um
item remetido durante o processo de fabricação.
Operação: apenas para efeito de documentação das operações de processo vinculadas
a relação “Item Pai” (x) “Item Filho”. Esta documentação é efetuada no Cadastro de
Processos x Produto do sistema Mega.
Quando o Item Filho controla material de terceiro, essa operação indica a operação
terceirizável na qual o item será remetido.
Característica: característica de estoque do item filho nessa Lista de Materiais.
Recursos Adicionais
No sentido de facilitar o processo de manutenção das Listas de Materiais a serem
utilizadas, temos na barra de funções do rodapé tanto da Lista de Material como dos
Itens da Lista de Materiais alguns recursos que facilitam o tempo de manutenção de
cada Lista.
Recursos para a Lista de Materiais
Figura 24 - Recursos Adicionais da Lista de Materiais
Para a Lista de Materiais podemos fazer as seguintes consultas e manutenções:

Explosão de Itens: permite a partir da seleção de um item PAI “explodirmos” ou
apresentarmos toda a sua Lista de Materiais em forma de árvore.
23

Figura 25 - Explosão dos Itens - Estrutura em forma de árvore
Implosão de Itens: permite a partir da seleção de um item qualquer, sabermos em quais

Listas de Materiais ele está envolvido. Esta operação é conhecida internacionalmente
como “Where Used”.
Figura 26 - Implosão Simples de um Item
Copiar Lista: Este recurso é utilizado para facilitarmos a criação de novas Listas de
Materiais a partir de Listas já existentes.
Nova Revisão: Permite que a cada nova necessidade de alteração de uma Lista de
Materiais, a anterior seja “congelada” e guardada para efeito histórico. A nova lista com
a alteração será documentada como uma nova Revisão, com data de inicio de vigência.
Recursos para os Itens da Lista de Materiais
Existem recursos para consulta e também para manutenção dos Itens da Lista de
Material:
24

Figura 27 - Botão para visualizar a Implosão Múltipla do Item
Dentro da Pasta Itens no Cadastro de Lista de Materiais temos a opção de fazer a

implosão múltipla do item que estiver posicionado. Com esse recurso é possível saber
toda a estrutura na qual o item participa.
Figura 28 - Implosão Múltipla dos Itens da Lista de Materiais
Dentre os recursos existentes para os itens da lista de materiais podemos destacar:

Alteração em Massa: altera informações do item da lista de materiais nas diversas listas
em que ele participa.
Substituição em Massa: substitui um item da lista de materiais por outro em todas as
listas de materiais na qual ele participa.
Exclusão em Massa: exclui um item da lista de materiais em todas as listas de materiais
na qual ele participa.
Figura 29 - Manutenção dos Itens da Lista de Materiais
Cálculo do Low Level Code

Pelo menu do Módulo de Administração de Materiais, dentro da comando Engenharia,
temos a opção de atualizar o Low Level Code dos Itens que participam de alguma forma
de uma Lista de Materiais.
Figura 30 - Cálculo do Low Level Code
25

Funções Cadastrais / Máquinas
Ao clicar nessa opção e confirmar a atualizar o sistema se encarregará de atualizar o
Low Level Code de todos os itens das listas de materiais com o número do menor nível
que cada participa.
Máquinas
Caminho: Opções Cadastros Processos Máquinas
O Cadastro de Máquinas contém todas as máquinas existentes na organização com a
finalidade de manufatura.
Nesse local são cadastradas tanto as descrições das máquinas existentes como o
fabricante da mesma, sendo possível ainda informar item do ativo imoblizado a máquina
corresponde.
Figura 31 - Cadastro de Máquinas
Esse Cadastro é apenas representativo já que o controle de alocação das Cargas feito
pelo CRP é controlado pelo Centro de Trabalho e não pelas Máquinas individualmente.
O botão Exclusão em Massa excluirá todas as máquinas cadastradas para uma

determinada organização.
Setup Máquinas
Caminho: Opções Cadastros Processos Setup Máquinas
O Setup de Máquina é responsável por definir quais são os tipos de configurações
padrão sofridas pelas máquinas existentes na organização, onde basicamente são
informados o código e a descrição do setup.
26

Funções Cadastrais / Setup Máquinas
Figura 32 - Tela Principal do Cadastro de Setup de Máquina
Pasta Operações de Setup

Ao editar um Setup de Máquina é possível definir de quais operações esse setup
corresponde e vincular cada uma dessas operações com um tempo correspondente.
Figura 33 - Tela de Edição do Setup de Máquina - Vínculo de Operações
27

Funções Cadastrais / Ferramentais
Ao editar esse cadastro será possivel definir o Código da Operação de Setup e o Tempo
de Execução necessário para realizar essa operação.
Figura 34 - Tela de Edição do Vínculo de Operações do Setup
Verificar cadastro de Operações existente nesse manual para entender esse processo.
Ferramentais
Caminho: Opções Cadastros Processos Ferramentais
O Cadastro de Ferramental contém todos os itens de estoque definidos como “DI”
Dispositivos cadastrados dentro do Módulo de Administração de Materiais -> Cadastro
de Itens, ou seja, não é possível inserir qualquer valor diretamente por essa tela, apenas
visualizar os dispositivos cadastrados anteriormente.
28

Funções Cadastrais / Ferramentais
Figura 35 - Tela do Cadastro de Ferramental
Pasta Vida Útil

Apenas o controle de vida útil do ferramental é feito dentro do Módulo de Manufatura.
Essa pasta tem como objetivo controlar cada utilização de um ferramental dentro da
ordens existentes na linha de produção a fim de identificar seu desgaste ou suas
limitações.
O mesmo ferramental pode ser retrabalhado diversas vezes e voltar a ser utilizado
dentro da linha de produção. Para isso, é possível controlar revisões de cada ciclo de
vida do ferramental.
29

Funções Cadastrais / Ferramentas
Figura 36 - Tela de Manutenção da Vida Útil do Ferramental
Dentre as opções existentes nesse cadastro podemos destacar:

Cód. Unidade: unidade na qual o ferramental é utilizado dentro da produção. Essa
informação muda a formatação dos campos Vida Útil, Vida Útil Total e Utilização.
Fator de Conversão: fator de conversão sobre a unidade do ferramental e a unidade da
Ordem.
Revisão: código sequencial para controlar a utilização do ferramental.
Início Vigência: data na qual a revisão do ferramental será considerada para efeito de
utilização na linha de produção.
Vida Útil: campo que efetivamente contém a quantidade (se Unidade é em quantidade
de vezes) ou o tempo (se Unidade é em horas) em que a revisão do ferramental pode
ser utilizada em seu ciclo de vida.
Vida Útil Total: campo de visualização para casos onde a vida útil tenha alguma
variação. Esse campo não é utilizado em cálculos dentro do sistema.
Utilização: campo calculado e alimentado a cada Apontamento que indica a real
utilização desse ferramental com o decorrer do tempo (esse valor também poderá ser em
horas ou em quantidade, de acordo com a Unidade informada).
Observações: campo de Observação para a Revisão do Ferramental.
Ferramentas
Caminho: Opções Cadastros Processos Ferramentas
O Cadastro de Ferramentas é apenas um cadastro simbólico dentro do Módulo de
Manufatura. Assim como o Cadastro de Ferramentais, nesse cadastro não é possível
incluir um ferramenta diretamente pelo Módulo de Manufatura. A inserção ocorrerá ao
incluir um item no Cadastro de Itens de Estoque informando como definição do Item a
opção “FE” Ferramenta.
Dentro do Módulo de Manufatura é possível apenas definir Grupos para utilização
dessas ferramentas. Os grupos podem ser:
• Grupo Montagem Genérico
• Grupos de Ferramentas
30

Funções Cadastrais / Ferramentas
Grupo Montagem Genérico

No Grupo de Montagem Genérico é possível definir uma descrição para o grupo e incluir
as ferramentas que farão parte desse grupo.
Esse informação poderá ser utilizada dentro do Cadastro de Processos e do Cadastro de

Processo x Produto que será visto futuramente.
Figura 37 - Tela Principal contendo o Grupo de Montagem Genérico
Grupos de Ferramentas
Dentro dos Grupos de Ferramenta é possível definir as seguintes opções:
Código Gripo de Ferramentas: código geral para o grupo de ferramentas.
Denominação: descrição do grupo de ferramentas.
Itens do Grupo: cada uma das ferramentas que compõe o grupo.
Quantidade: quantidade da ferramenta usada pelo grupo de ferramentas.
Tipo Item: campo não utilizado.
Desenho: desenho da ferramenta usada dentro do grupo de ferramentas.
As opções existentes dentro da Pasta Ferramentas Montagem não são utilizadas pelo
sistema.
31

Funções Cadastrais / Turnos de Trabalho
Figura 38 - Tela Principal dos Grupos de Ferramenta
Turnos de Trabalho
Caminho: Opções Cadastros Processos Turnos de Trabalho
Dentro do Cadastro de Turnos de Trabalho é possível definir qual será o horário de
trabalho utilizado de maneira geral pela organização.
Nesse Cadastro é possível realizar integração com o Módulo de Recursos Humanos
através do vínculo do Turno de Trabalho com a Jornada de Trabalho.
Se cada setor da organização trabalhar em horários diferenciados será necessário
cadastrar diversos turnos de trabalho dentro desse cadastro para que os processos que
utilizam essas informações funcionem corretamente.
Nesse local são cadastrados:
Turno Padrão: código do turno de trabalho.
Descrição: descrição para o turno de trabalho.
Jornada: inclusão da jornada de trabalho previamente cadastrada no Módulo de
Recursos Humanos.
32

Funções Cadastrais / Setores
Figura 39 - Tela do Cadastro de Turnos de Trabalho
Setores
Caminho: Opções Cadastros Processos Setores
O Cadastro de Setores é um cadastro representativo para o Módulo de Manufatura. Sua
função é criar uma visão para a organização distribuir os seus diversos departamentos
utilizados dentro da manufatura.
Os setores correspondem a um conjunto de Centros de Trabalho e, além da função
cadastral, é possível também definir um calendário de folgas padrão que será respeitado
por todos os centros de trabalho pertencentes a um determinado setor.
33

Funções Cadastrais / Setores
Figura 40 - Tela Principal do Cadastro de Setores
O Cadastro de Setores funciona com o conceito de árvore sendo que é possível construir
diversos níveis de hierarquia de setores de acordo com a distribuição funcional da
organização. Dentro do seu cadastro é possível configurar:
Código: código do setor.
Descrição: descrição geral do setor.
Departamento: departamento do cadastro do Módulo Global a qual o Setor faz parte.
Localização: localização do Cadastro do Módulo Global a qual o Setor faz parte.
Terceirizado: campo simbólico que define se o setor é interno (dentro da planta da
organização) ou externo (usado para operações de terceirização).
34

Funções Cadastrais / Centros de Trabalho
Figura 41 - Tela de Edição dos Setores
Na pasta Folgas é possível definir quais datas serão consideradas como não trabalhadas
pelo Centro de Trabalho.
Figura 42 - Tela de Edição das Folgas do Setor
Centros de Trabalho
Caminho: Opções Cadastros Processos Centros de Trabalho
É a menor unidade gerida pelo CRP (Capacity Requirements Planning). Ele pode
representar uma única máquina ou um conjunto de máquinas com características
similares. Este conceito varia de acordo com as características do processo produtivo do
cliente e deve ser definido durante a fase de modelagem de implantação do módulo de
manufatura.
35

Figura 43 - Tela Principal do Cadastro de Centro de Trabalho
Para incluir um Centro de Trabalho devemos considerar as seguintes informações:

Cód. Centro de Trabalho: código do centro de trabalho, que pode ser sequencial.
Centro de Trabalho: contém a descrição do centro de trabalho.
Centro de Custos: corresponde ao Centro de Custo do Cadastro do Módulo de
Contabilidade que será vinculado ao Centro de Trabalho para efeito de criação de
relatórios.
Cód. Setor: setor ao qual o Centro de Trabalho está vinculado.
Característica CT: indica o grau de participação do Centro de Trabalho dentro do
Módulo de Manufatura. Pode ser:
Produtivo (CRP): se participa apenas das Rodadas de CRP.
Representativo (MPS): se participa apenas das Rodadas de MPS.
Ambos: se participa tanto do CRP como do MPS.
Apontamento: campo representativa que indica se o Centro de Trabalho poderá
receber apontamentos de produção.
Família Centro de Trabalho: permite agrupar os Centros de Trabalho em família
quando da utilização do MPS.
Cód. Planejador: usuário planejador do Centro de Trabalho. Esse usuário poderá
atualizar apenas os Centros de Trabalho que estão sob o seu domínio durante a
Rodada de CRP.
36

Figura 44 - Tela de Edição do Centro de Trabalho
Pasta Carga Horária

A Pasta Carga Horária define a disponibilidade geral de cada Centro de Trabalho de
acordo com as jornadas de trabalho e o Turno de Trabalho definidos anteriormente.
A Carga Horária indica em quais horários haverá produção no Centro de Trabalho
independentemente de condições externas como setups de máquinas, percentuais de
utilização dos recursos, etc.
Figura 45 - Tela de Visualização da Carga Horária do Centro de Trabalho
Para incluir uma Carga Horária no Centro de Trabalho devemos informar:

Período Jornada: sequencia interna para geração da carga horária.
37

Período Inicial: período inicial pelo qual a carga horária será considerada.
Período Final: período final pelo qual a carga horária será considerada.
Turno Padrão: corresponde ao Turno de Trabalho cadastrado anteriormente e que
identifica quais os horários de trabalho dentro do centro de trabalho.
Figura 46 - Tela de Edição da Carga Horária do Centro de Trabalho
Gerando Disponibilidade
Sempre que for definida a carga horária dos Centros de Trabalho será necessário rodar
a disponibilidade geral ou individual para que o Calendário de alocação seja refeito de
acordo com as novas definições.
Ao clicar no Botão Disp. Geral ou Disp. Individual, será aberta uma nova tela onde será
possível configurar:
Data Inicial: data inicial onde a disponibilidade será atualizada.
Data Final: data final onde a disponibilidade será atualizada.
Centro de Trabalho Inicial: intervalo inicial dos Centros de Trabalho que sofrerão a
alteração da disponibilidade.
Centro de Trabalho Final: intervalo final dos Centros de Trabalho que sofrerão a
alteração da disponibilidade.
Figura 47 - Botão para Gerar a Disponibilidade Geral do(s) Centro(s) de Trabalho
Figura 48 - Tela para Inclusão dos dados necessários para Gerar Disponibilidade Geral
38

Pasta Capacidade
A Capacidade do Centro de Trabalho é a principal configuração para ser usada pelo
CRP, pois é nesse ponto que são definidos como cada Centro de Trabalho irá permitir a
alocação das Ordens.
A Capacidade indica quanto poderá ser produzido no Centro de Trabalho por dia e isso
tem extrema importância para confecção do planejamento da fábrica.
Figura 49 - Tela de Visualização da Capacidade do Centro de Trabalho
Para configurar as informações relativas à Capacidade do Centro de Trabalho, devemos

considerar os seguintes campos:
Período Jornada: corresponde à Carga Horário cadastrada anteriormente. Para cada
carga horária será possível definir as características da capacidade.
Cód. Turno: carregado automaticamente após a inclusão do Período Jornada.
Cód. Jornada: indica qual jornada de trabalho cadastrada anteriormente no Turno de
Trabalho será usada para essa capacidade.
Recurso: indica a unidade de alocação das Ordens dentro do centro de trabalho.
Agressão: campo não utilizado.
Normal: representa a quantidade de máquinas existentes no centro de trabalho.
Recurso/Dia: representa a quantidade de máquinas que poderão ser usadas ao mesmo
tempo para uma determinada ordem. Esse campo deverá igual ou múltiplo do campo
Normal.
Fator Carga: indica qual o percentual do tempo disponível por dia ficará disponível para
alocação das ordens.
Gap Alocação: intervalo de tempo máximo em que operação deverá ser alocada antes
de considerar um Centro Alternativo;
Controle Gap Alocação: se o intervalo será controlado em Hora ou em Dia.
Utilização: pode ser uma capacidade Principal ou Alternativa do Centro de Trabalho.
39

Figura 50 - Tela de Edição da Capacidade do Centro de Trabalho
Gerando Capacidade
Sempre que for definida a capacidade dos Centros de Trabalho será necessário rodar a
capacidade geral ou individual para que o Calendário de alocação seja refeito de acordo
com as novas definições.
Ao clicar no Botão Capc. Geral ou Capc. Individual, será aberta uma nova tela onde será
possível configurar:
Data Inicial: data inicial onde a capacidade será atualizada.
Data Final: data final onde a capacidade será atualizada.
Centro de Trabalho Inicial: intervalo inicial dos Centros de Trabalho que sofrerão a
alteração da capacidade.
Centro de Trabalho Final: intervalo final dos Centros de Trabalho que sofrerão a
alteração da capacidade.
Refaz Calendário CRP: indica se o processo também atualizará o mapa de alocação
dos centros de trabalho envolvidos na operação. Devido a possibilidade de rodar o CRP
com um período firme, a geração do calendário poderá ser feita Regenerativa ou Parcial,
na qual:
Regenerativo: na qual todo o calendário será refeito para o(s) Centro(s) de Trabalho em
questão;
Parcial: o calendário será refeito ou incluído de acordo com o período informado no
próprio processo de geração da Capacidade.
Figura 51 - Botão para Gerar a Capacidade Geral do(s) Centro(s)
40

Figura 52 - Tela para Inclusão dos dados necessários para Gerar Capacidade
Pasta Ocorrências Adicionais

Uma Ocorrência Adicional, como o próprio nome, é um evento que é amarrado a um
Centro de Trabalho e que pode aumentar ou diminuir a Disponibilidade e Capacidade do
mesmo durante um período pré-determinado.
Essa Ocorrência pode ser Produtiva (quando o dueto Disponibilidade e Capacidade são
aumentados) ou Improdutiva (quando o dueto Disponibilidade e Capacidade são
reduzidos).
O Tipo da Ocorrência é definido pela Atividade de Produção, que é obrigatório informar
quando se cadastra uma Ocorrência Adicional.
Ocorrência Improdutiva: uma Ocorrência Improdutiva é cadastrada quando a jornada
normal de trabalho sofrerá uma redução devido a alguma manutenção ou problema em
geral.
Ocorrência Produtiva: as Ocorrências Produtivas são cadastradas para aumentar a
jornada de trabalho seja ela num período dentro da jornada normal de trabalho ou fora
da jornada normal de trabalho.
41

Figura 53 - Tela de Visualização das Ocorrências Adicionais do Centro de Trabalho
Nessa tela é possível cadastrar:

Cód. Atividade: atividade de produção que influenciará sobre a ocorrência adicional.
Período Inicial: data em que a ocorrência acontecerá.
Período Final: deve ser a mesma data definida no Período Inicial.
Alocação Inicial: hora inicial em que a ocorrência acontecerá.
Alocação Final: hora final em que a ocorrência acontecerá.
Figura 54 - Tela de Edição das Ocorrências Adicionais do Centro de Trabalho
Pasta Calendário Geral

A Pasta Calendário Geral contém o calendário de fábrica do centro de trabalho contendo
importantes informações que definem a capacidade produtiva do Centro de Trabalho e
que podem auxiliar o programador da produção a entender os gargalos de sua produção.
42

Figura 55 - Tela de Visualização do Calendário Geral do Centro de Trabalho
Entre os principais campos exibidos nessa Pasta temos:

• Disponibilidade por Dia do Centro de Trabalho.
• Disponibilidade Total do Centro de Trabalho.
• Tempo Total das Ocorrências Produtivas e Improdutivas.
• Capacidade Principal do Centro de Trabalho.
• Informações relativas às Ocorrências Adicionais e Capacidades em Geral.
Pasta Máquinas Conjugadas

Nessa Pasta é possível informar máquinas conjugadas que estão alocadas nesse Centro
de Trabalho. Esse vínculo é apenas informativo e não afeta a alocação das operações
no Centro de Trabalho pela rodada de CRP.
43

Figura 56 - Tela de Visualização das Máquinas Conjugadas do Centro de Trabalho
Edição das Máquinas Conjugadas
Figura 57 - Tela de Edição das Máquinas Conjugadas do Centro de Trabalho
Para realizar a edição de uma máquina conjugada ao centro de trabalho é necessário

informar:
• Sequência: sequência de utilização da máquina dentro do centro de trabalho.
• Cód. Máquina Composto: código de composição da máquina previamente
cadastrado.
• Máquina Desativada?: indica se a máquina está disponível ou não.
• Imprime Ficha Técnica Padrão?: indica se será impresso a ficha técnica da
máquina a cada operação realizada por ela.
44

Pasta Requisitos
Vincula um requisito previamente cadastrado ao Centro de Trabalho.
Figura 58 - Tela de Visualização dos Requisitos do Centro de Trabalho
Para fazer isso, basta informar o código do requisito desejado.
Figura 59 - Tela de Edição dos Requisitos do Centro de Trabalho
Pasta Máquinas Composição

Nessa Pasta é possível informar a composição de máquinas que estão alocadas nesse
Centro de Trabalho. Esse vínculo é apenas informativo e assim como as Máquinas
Conjugadas não afeta a alocação das operações no Centro de Trabalho pela rodada de
CRP.
45

Figura 60 - Tela de Visualização das Máquinas de Composição do Centro de Trabalho
Edição das Máquinas Composição
Figura 61 - Tela de Edição das Máquinas de Composição do Centro de Trabalho
Para realizar a edição de uma composição de máquina ao centro de trabalho é

necessário informar:
• Cód. Máquina: código da máquina previamente cadastrado.
• Fator Carga Máquina: não utilizado.
• Máquina Desativada?: indica se a máquina está disponível ou não.
46

Funções Cadastrais / Operações
Operações
Caminho: Opções Cadastros Processos Operações
Aqui são definidas as principais operações do processo industrial do cliente. Estas
operações serão utilizadas quando da descrição do processo industrial de cada produto
do cliente e a elas podemos associar recursos necessários a esta operação.
Cortar, Soldar, Montar, etc.
Figura 62 - Tela Principal do Cadastro de Operações
47

Funções Cadastrais / Operações
Edição da Operação
Figura 63 - Tela de Edição do Cadastro de Operações
Basicamente para incluir uma Operação é necessário informar:

Cód. Operação: código sequencial da operação.
Operação: descrição por extenso da operação. Normalmente são usados verbos no
infinitivo indicando qual atividade será realizada pelo operador.
Oper. Principal: código da operação principal associada a essa operação. Isso é feito
caso o cliente deseje configurar grupos de operação informativos.
Operação Externa: indica que a operação é realizada externamente à fábrica, como no
caso de terceirizações / beneficiamentos.
Operação de Setup: indica que a operação é de setup, ou seja, indica uma parada da
produção para realizar ajustes no processo de fabricação.
Recurso Ferramental: indica que a Pasta de Ferramentais ficará disponível para
configuração dentro do Cadastro de Processo e Processo x Produto quando utilizar essa
operação.
Recurso Ferramentas: indica que a Pasta de Ferramentas ficará disponível para
operação.
Recurso Gerais: indica que a Pasta “Gerais” ficará disponível para configuração dentro
do Cadastro de Processo e Processo x Produto quando utilizar essa operação.
Recurso Qualificações: indica que a Pasta de Qualificações do Operador ficará
disponível para configuração dentro do Cadastro de Processo e Processo x Produto
quando utilizar essa operação.
Recurso Desenho: indica que a Pasta de Desenho ficará disponível para configuração
dentro do Cadastro de Processo e Processo x Produto quando utilizar essa operação.
Recurso Requisitos: indica que a Pasta de Requisitos ficará disponível para
operação.
Recurso Inspeção: indica que a Pasta de Inspeção ficará disponível para configuração
dentro do Cadastro de Processo e Processo x Produto quando utilizar essa operação.
48

Funções Cadastrais / Recursos
Recursos
Caminho: Opções Cadastros Processos Recursos
Os recursos aqui definidos serão os utilizados para mensurarmos os tempos dos
processos industriais.
HM - Hora Máquina, HH - Hora Homem, etc.

Podemos aqui definir também ferramentais como recursos, quando estes são “recursos
críticos” de um processo produtivo.
O molde de uma máquina injetora, que pode ser um “gargalo” de produção.
Figura 64 - Tela Principal do Cadastro de Recursos
Edição do Recurso
Figura 65 - Tela de Edição do Cadastro de Recursos
Basicamente para incluir um recurso de fabricação é necessário informar:
49

Funções Cadastrais / Processos
Cód. Recurso: código sequencial do recurso de fabricação.
Recurso: descrição do recurso de fabricação.
Cód. Unidade: código da unidade de estoque associado ao recurso de fabricação. Essa
informação define se o recurso será controlado em horas de produção ou em unidades
de produção.
Processos
Caminho: Opções Cadastros Processos Processos
Um dos recursos mais interessantes associados aos softwares de controle da
manufatura é poder descrever os processos de produção de forma macro sem a
necessidade de associar diretamente um produto a esse conteúdo. O Cadastro de
Processos permite fazer essa configuração e, para isso, utilizará de todos os tópicos
anteriormente descritos e previamente cadastrados.
Definição do Processo – Tornear Peça – Torno Automático

• A operação envolvida.
• Os recursos envolvidos.
• Os tempos macros desta operação.
• Os setup’s de máquinas envolvidos.
Figura 66 - Tela Principal do Cadastro de Processo
Edição do Processo
Para incluir um Processo de Produção é necessário informar:
Descrição Processo: descrição por extenso do processo.
Tipo Documento: tipo de documento do manufatura que será associado ao processo.
50

Nr. Alternativo Processo: número alternativo do processo caso o cliente possua uma
nomemclatura específica para isso.
Revisão: número de revisão do processo. Cada vez em que o processo é alterado uma
nova revisão pode ser gerada para controlar internamente a evolução do processo.
Início Vigência: data na qual o processo estará liberado para ser usado na fabricação
de um produto.
Vale lembrar que o código do processo é gerado automaticamente pelo sistema e não é
permitida a edição desse valor.
Figura 67 - Tela de Edição do Processo
Roteiro de Fabricação
Nesse ponto é possível configurar exatamente quais são as operações necessárias para
realizar o processo como um todo. O Roteiro de Fabricação explorará as operações
previamente cadastradas e permitirá configurar os centros de trabalho na qual o
processo será executado além dos tempos operacionais necessários para realizar cada
operação.
Essa Pasta é divida em duas partes:
Operação: primeiramente terá que ser definida a operação e a sequência da operação
dentro do processo.
Recursos da Operação: depois serão definidos os recursos dessa operação para o
processo que está sendo modificado.
51

Figura 68 - Tela do Roteiro de Fabricação do Processo
Para realizar a inclusão de uma operação do processo e construir o roteiro de fabricação

será necessário informar:
• Sequência: sequência da operação dentro do processo.
• Operação: código da operação que será executada nessa etapa do roteiro de
fabricação.
• Seq. Oper. Principal: sequência da operação principal vinculada a essa
operação, cada esta seja uma sub-operação.
• Tipo Operação: onde a operação será aplicada. Pode ser configurada como
Inspeção, Fabricação ou Montagem.
• Operação Vinculada / Dependente da Anterior: caso a operação seja
dependente da anterior, a mesma só poderá ser iniciada após terminar a
operação anterior a não ser que seja definido overlap para ela.
• Tolerância em Horas: quanto tempo depois do término da operação anterior
essa operação poderá ser iniciada.
• Overlap: indica a partir de qual estágio dessa operação a operação seguinte
poderá ser iniciada (paralelismo).
• Aprovações: quantidade de aprovações necessárias para que a operação seja
validada. Valor não controlado pelo sistema.
• Aloca Operação por: tem a finalidade de definir a escolha do CRP para a
alocação em um dos Centros vinculados à Operação. Sempre que o CRP tentar
alocar a operação em um Centro diferente do Principal, ele escolherá esse
Centro por:
• Melhor Data de Início: melhor início para começar a operação entre todos os
centros da operação;
• Melhor Data de Término: qual centro termina a sua execução primeiro uma
determinada operação entre todos os centros da operação;
52

• Sujeito a Inspeção: indica se a operação estará sujeita a inspeção quando for
utilizada em uma Ordem. Essa configuração dependerá do Tipo de Ordem que
estará sendo utilizado pela Ordem.
Centro de Trabalho
• Centro Trabalho: Centro de Trabalho onde a operação poderá ser executada;
• Utilização: define o tipo do Centro de Trabalho padrão para a Operação:
principal, alternativo ou sequencial;
• Máquina: máquina padrão na qual a Operação será executada;
• Prioridade: prioridade do Centro dentro da Operação. Será usado pelo CRP
para desempatar a escolha pelo melhor Centro para alocar uma Operação.
Figura 69 - Tela de Edição do Roteiro de Fabricação do Processo + Centro de Trabalho
53

Sub Pasta Tempo Processo
Figura 70 – Tela de Edição dos Tempos da Operação do Processo
As definições do Tempo do Processo dependerão de cada Centro de Trabalho que

estiver vinculado à Operação. Entre as informações a serem cadastradas temos:
• Recurso: indica em qual unidade de produção o tempo será controlado dentro
do Centro de Trabalho dessa operação. Normalmente é usado o mesmo
Recurso definido no Centro de Trabalho.
• Tempo Fixo: indica se o tempo de execução dessa operação é o mesmo
independente da quantidade a ser produzida.
• Fator Conversão: quantidade padrão de produção dessa operação.
• Execução: tempo de execução dessa operação necessário produzir a
quantidade definida no campo Fator Conversão.
• Unidade – Execução: campo informativo para definir a unidade de execução
dessa operação.
• Setup Compl.: tempo complementar de setup necessário para iniciar a
operação.
• Setup: tempo de setup necessário para iniciar a operação.
• Setup Máquina: código do setup de máquina que será executado antes do início
da operação.
• Aponta: indica se a operação poderá sofrer apontamento de produção.
• Baixa Demanda: caso seja uma operação intermediária, a mesma poderá baixar
demandas e realizar a movimentação de estoque dessas demandas caso essa
opção esteja marcada.
54

• Fila: tempo de fila dessa operação. Fila é o tempo necessário para que a
quantidade produzida na operação anterior esteja disponível no local de
produção da operação atual.
• Movimento: tempo de movimento dessa operação. Movimento é o tempo
necessário para que a quantidade produzida nessa operação esteja disponível
no local de produção da operação seguinte.
• Controle Fila/Movto: indica se o tempo de fila e movimento será controlado em
horas ou em dias.
• Utilização Recurso: indica em quais pontos do sistema esse recurso poderá ser
utilizado. Pode ser configurado:
o Custos: operação será custeada no Módulos de Custo Padrão.
o CRP: operação será utilizada para alocação dentro da Rodada de CRP.
o Ambos: operação estará disponível tanto para Custos como para o
CRP.
o Nenhum: operação não estará disponível nem para Custos nem para o
CRP.
Pasta Complemento Operação

Também será possível colocar observações para cada operação através da Pasta
Complemento Operação.
Recursos Disponíveis
As opções de Recursos Disponíveis estarão sujeitas às Operações cadastradas
anteriormente. A maioria das Pastas exibidas sempre dependerão do que foi configurado
anteriormente no Cadastro de Operações, a não ser as pastas abaixo que estarão
sempre disponíveis e dentre elas podemos citar:
Pasta Específicos
Nessa pasta é possível configurar os dados necessários para gerar a inspeção dessa
operação. Em cada inspeção realizada pelo sistema é possível configurar diversos
pontos a serem observados pelo inspetor e esses pontos são conhecidos como
especificações.
Figura 71 - Tela de Especificação da Inspeção da Operação do Processo
As informações necessárias para a geração da Especificação estão contidas no Manual

do Módulo de Controle de Qualidade.
Pasta Revisões
Nessa pasta estão informações relativas às Revisões geradas para esse Processo,
como por exemplo a Data em que revisão foi feita e as observações feitas sobre a nova
revisão.
55

Figura 72 - Tela de Revisões do Processo
Pasta Observações
Nessa Pasta é possível incluir Observações gerais sobre a operação vinculada ao
Processo, que podem também ser impressas no Roteiro de Fabricação.
Figura 73 - Tela de Observações do Processo
Nova Revisão
Permite que a cada nova necessidade de alteração de um Processo a revisão anterior
seja “congelada” e guardada para efeito histórico. O novo Processo com a alteração será
documentado como uma nova Revisão com data de inicio de vigência.
Figura 74 - Tela de Geração de Nova Revisão do Cadastro de Processo
Essa opção é acessada através do Botão Nova Revisão existente na barra de botões do
Cadastro de Processo.
56

Funções Cadastrais / Aprovação de Processos
Figura 75 - Botão de inclusão de Nova Revisão do Processo
Copiar Processo
Este recurso é utilizado para facilitar a criação de novos processos a partir de processos
já existentes.
Figura 76 - Botão Copiar Processo
Ao clicar no Botão Copiar Processo uma nova janela aparecerá para definir os
Processos de Origem e de Destino, copiando assim o Roteiro de Fabricação de um
processo para outro.
Figura 77 - Tela de Cópia do Processo
Aprovação de Processos
Caminho: Opções Cadastros Processos Aprovação de Processos
Todo Processo criado é inicialmente marcado como Não Aprovado.
Para que um processo seja aprovado e esteja disponível para ser utilizado em uma
ordem de produção é necessário que entrar na tela de Aprovação de Processos e
aprovar o mesmo.
Somente os usuários marcados como Aprovadores do Roteiro de Fabricação poderão

realizar essa atividade. Vide Cadastro de Usuários do Módulo nesse mesmo manual.
57

Funções Cadastrais / Processos x Produtos
Figura 78 - Tela Principal da Aprovação de Processos
Ao clicar no botão Aprovar existente na barra especial de Aprovação, o processo ficará

disponível para ser utilizado dentro do Módulo de Manufatura.
Figura 79 - Botão para Aprovar Processos
Processos x Produtos
Caminho: Opções Cadastros Processos Processos x Produtos
O Cadastro de Processo x Produto permite criar todas etapas necessárias para a
fabricação de um produto a partir de um Processo já existente ou a partir de um
Processo já criado porém com Recursos de Fabricação totalmente diferenciados.
O conteúdo existente nesse cadastro é similar ao Cadastro de Processo, porém em
determinados momentos será necessário informar para qual o Produto o processo de
produção será criado.
58

Figura 80 - Tela de Filtro do Processo x Produto
Inicialmente um filtro foi criado para que a busca dos diversos Processos x Produtos
existentes seja facilitada. Dentre as opções de filtro existentes pode-se citar:
• Processo: busca os processos x produtos pelo processo de produção
cadastrados.
• Processo Alternativo: busca pelo código alternativo do processo.
• Revisões Processo x Produto: busca por determinadas revisões do processo x
produto.
• Composições: busca por determinadas composições do produto.
• Código do Item: busca por uma faixa de itens de estoque.
• Considerar Apenas Revisão Aprovada Atual?: considera apenas revisões
aprovadas na busca.
• Considerar Apenas Revisão Atual?: considera apenas revisões vigentes –
mesmo que estas não estejam aprovadas.
Após realizar o filtro, são exibidas em uma grid as informações buscadas juntamente
com a legenda indicando a situação do Processo x Produto, que pode ser:
Revisão Passada (Histórico): indica que a revisão não está mais vigente pois uma
nova revisão foi criada para o processo x produto.
Revisão Atual: indica que a revisão está vigente.
Revisão Futura: indica que uma revisão com data futura foi criada mas ainda não está
vigente.
Revisão Não Aprovada: indica que a revisão do processo x produto não está aprovada.
59

Figura 81 - Tela de Principal do Processo x Produto
Edição do Processo x Produto

Para realizar manutenções no Cadastro de Processo x Produto é necessário informar os
seguintes campos:
Processo: código do processo que será utilizado pelo produto.
Revisão: revisão do processo que será considerada para vínculo com o produto.
Produto: código do item de estoque que terá o processo vinculado.
Composição: composição da lista de materiais do produto que será usada no processo
x produto.
Ordem: indica se o processo x produto que está vinculado é principal e será utilizado
para a rodada de CRP ou é apenas alternativo, o que o torna apenas informativo.
Revisão: revisão do processo x produto.
Início Vigência: data de início de vigência dessa revisão do processo x produto.
Considera Centros Alternativos: permite que a rodada de CRP possa alocar as
operações desse processo x produto em todos os centros de trabalho definidos para
cada operação.
Observações: observações gerais sobre a revisão do processo x produto.
Figura 82 - Tela de Edição do Cadastro de Processo x Produto
60

Nova Revisão
Permite que a cada nova necessidade de alteração de um Processo x Produto a revisão
anterior seja “congelada” e guardada para efeito histórico. O novo Processo x Produto
com a alteração será documentado como uma nova Revisão com data de inicio de
vigência.
Figura 83 - Tela de Geração de Nova Revisão do Cadastro de Processo x Produto
Essa opção é acessada através do Botão Nova Revisão existente na barra de botões do
Cadastro de Processo x Produto.
Figura 84 - Botão de inclusão de Nova Revisão do Processo x Produto
Copiar Processo x Produto

Permite que o Roteiro de Fabricação de um Processo x Produto seja copiado para outro
Processo x Produto a fim de facilitar a manutenção das operações dentro de cada
processo existente. Nessa opção é possível definir também qual a Data de Início de
Vigência do Processo x Produto que está sendo gerado.
61

Figura 85 - Tela de Cópia do Processo x Produto
Essa opção é acessada através do Botão Copiar Proc.Prod existente na barra de botões
do Cadastro de Processo x Produto.
Figura 86 - Botão de Copiar Processo x Produto
Pasta Roteiro de Fabricação

Nesse ponto é possível configurar exatamente quais são as operações necessárias para
realizar o Processo desse Produto como um todo. O Roteiro de Fabricação explorará as
operações previamente cadastradas e permitirá configurar os centros de trabalho no qual
o Processo desse produto será executado além dos tempos operacionais necessários
para realizar cada operação.
Essa Pasta é divida em duas partes:
Operação: primeiramente terá que ser definida a operação e a sequência da operação
dentro do processo desse produto.
Recursos da Operação: depois serão definidos os recursos dessa operação para o
Processo x Produto que está sendo modificado.
62

Figura 87 - Tela do Roteiro de Fabricação do Processo x Produto
Para realizar a inclusão de uma operação do Processo x Produto e construir o roteiro de

fabricação será necessário informar:
• Sequência: sequência da operação dentro do processo x produto.
• Operação: código da operação que será executada nessa etapa do roteiro de
fabricação.
• Seq. Oper. Principal: sequência da operação principal vinculada a essa
operação, cada esta seja uma sub-operação.
• Tipo Operação: onde a operação será aplicada. Pode ser configurada como
Inspeção, Fabricação ou Montagem.
• Tolerância em Horas: quanto tempo depois do término da operação anterior
essa operação poderá ser iniciada.
• Aprovações: quantidade de aprovações necessárias para que a operação seja
validada. Valor não controlado pelo sistema.
• Aloca Operação por: tem a finalidade de definir a escolha do CRP para a
alocação em um dos Centros vinculados à Operação. Sempre que o CRP tentar
alocar a operação em um Centro diferente do Principal, ele escolherá esse
Centro por:
• Melhor Data de Início: melhor início para começar a operação entre todos
os centros da operação;
• Melhor Data de Término: qual centro termina a sua execução primeiro uma
determinada operação entre todos os centros da operação;
63

• Sujeito a Inspeção: indica se a operação estará sujeita a inspeção quando for
utilizada em uma Ordem. Essa configuração dependerá do Tipo de Ordem que
estará sendo utilizado pela Ordem.
Sub Pasta Centro de Trabalho

• Centro Trabalho: Centro de Trabalho onde a operação poderá ser executada;
• Utilização: define o tipo do Centro de Trabalho padrão para a Operação:
principal, alternativo ou sequencial;
• Máquina: máquina padrão na qual a Operação será executada;
• Prioridade: prioridade do Centro dentro da Operação. Será usado pelo CRP
para desempatar a escolha pelo melhor Centro para alocar uma Operação.
Figura 88 - Tela de Edição do Roteiro de Fabricação do Processo x Produto
64

Sub Pasta Tempo Processo x Produto
Figura 89 - Tela de Edição do Tempo do Processo x Produto
As definições do Tempo do Processo x Produto dependerão de cada Centro de Trabalho

que estiver vinculado à Operação. Entre as informações a serem cadastradas temos:
• Execução: tempo de execução dessa operação necessário produzir a
quantidade definida no campo Fator Conversão.
• Unidade – Execução: campo informativo para definir a unidade de execução
dessa operação.
• Setup Compl.: tempo complementar de setup necessário para iniciar a
operação.
• Setup: tempo de setup necessário para iniciar a operação.
da operação.
• Aponta: indica se a operação poderá sofrer apontamento de produção.
65

• Baixa Demanda: caso seja uma operação intermediária, a mesma poderá baixar
demandas e realizar a movimentação de estoque dessas demandas caso essa
opção esteja marcada.
horas ou em dias.
CRP.
CRP.
Sub Pasta Item de Remessa

• Cód. Item Padrão para Remessa: Código do Item Padrão que será remetido no
processo de Terceirização.
66

Figura 90 - Tela de Edição do Item Padrão para Remessa
Pasta Complemento Operação

Também será possível colocar observações para cada operação através da Pasta
Complemento Operação.
Recursos Disponíveis
As opções de Recursos Disponíveis estarão sujeitas às Operações cadastradas
anteriormente. A maioria das Pastas exibidas sempre dependerão do que foi configurado
anteriormente no Cadastro de Operações, a não ser as pastas abaixo que estarão
sempre disponíveis e dentre elas podemos citar:
Sub Pasta Inspeção

É possível definir alguns valores informativos para que uma inspeção visual da operação
seja realizada.
67

Figura 91 - Tela da Sub Pasta Inspeção do Cadastro de Processo x Produto
Nenhum valor dessa Pasta precisa ser inserido para que uma Inspeção seja realizada no
Módulo de Controle de Qualidade.
Sub Pasta Específicos

Nessa pasta é possível configurar os dados necessários para gerar a inspeção dessa
operação. Em cada inspeção realizada pelo sistema é possível configurar diversos
pontos a serem observados pelo inspetor e esses pontos são conhecidos como
especificações.
Figura 92 - Tela da Sub Pasta Específicos do Cadastro de Processo x Produto
As informações necessárias para a geração da Especificação estão contidas no Manual

do Módulo de Controle de Qualidade.
Sub Pasta Ferramental

Caso o Operação controle o Recurso Ferramental, a sub pasta Ferramental será exibida
e poderá ser informado o Ferramental e a Quantidade desse Ferramental utilizada no
Processo x Produto. Esses ferramentais ficarão disponíveis durante o Apontamento
dessa Operação e, caso eles controlem vida útil, será possível também acompanhar a
utilização de cada um deles.
Figura 93 - Tela da Sub Pasta Ferramental do Cadastro de Processo x Produto
68

Sub Pasta Ferramentas

É possível definir também quais ferramentas serão utilizadas pelo operador de produção
durante a execução dessa operação.
Figura 94 - Tela da Sub Pasta Ferramentas do Cadastro de Processo x Produto
Dentre as informações necessárias para incluir a ferramenta na operação temos:

• Grupo Montagem: de qual grupo de montagem essa ferramenta pertence.
• Grupo Ferramentas: de qual grupo de ferramentas esse ferramenta pertence.
• Cód. Item: compõe o código do ferramental em si.
• Quantidade: quantidade da ferramenta usada na operação.
• Velocidade Corte: campo não utilizado.
• Avanço: campo não utilizado.
• R.P.M.: campo não utilizado.
• Área de Corte: campo não utilizado.
• Altura: campo não utilizado.
• Média de Correção: campo não utilizado.
• Seq. Ferramenta: campo não utilizado.
69

Figura 95 - Tela de Edição da Ferramenta do Cadastro de Processo x Produto
Sub Pasta Qualificações

Nessa pasta é possível definir qual a Função/Qualificação necessária para que o
operador possa executar essa operação.
Além da Função/Qualificação é possível definir também se o operador ocupa o cargo
como Eventual ou Oficial.
Figura 96 - Tela da Sub Pasta Qualificações do Cadastro de Processo x Produto
Sub Pasta Requisitos

Nessa pasta é possível definir quais são os requisitos necessários para que o operador
possa executar essa operação, como por exemplo, treinamentos específicos em
determinadas máquinas ou empilhadeiras, etc.
70

Figura 97 - Tela da Sub Pasta Requisitos do Cadastro de Processo x Produto
Sub Pasta Recursos

Nessa pasta é possível definir quais serão os recursos utilizados durante a execução
dessa operação.
Figura 98 - Tela da Sub Pasta Recursos do Cadastro de Processo x Produto
Sub Pasta Desenho

Nessa pasta é possível definir quais serão os desenhos vinculados a essa operação e
que poderão auxiliar o operador durante a execução da mesma.
Figura 99 - Tela da Sub Pasta Desenho do Cadastro de Processo x Produto
Dentre as informações necessárias para que o Desenho seja cadastrado temos:

Número: número interno do desenho dentro da operação.
Revisão: revisão do desenho dentro da operação.
Item: campo não utilizado.
Posição: campo não utilizado.
Cópías: número de cópias do desenho que estão distribuidas dentro da fábrica.
Data Revisão: data em que foi realizada a revisão do desenho.
Referência: campo não utilizado.
71

Funções Cadastrais / Aprovação de Processos x Produtos
Arquivo: local do disco onde o desenho se encontra.
Nome: nome do arquivo físico do desenho.
Path: caminho do diretório onde se encontra o desenho.
Grava Imagem: indica se o desenho será gravado no banco de dados ou não.
Figura 100 - Tela de Edição do Desenho no Cadastro de Processo x Produto
Sub Pasta Observações

Nessa Pasta é possível incluir Observações gerais sobre a operação vinculada ao
Processo x Produto, que podem também ser impressas no Roteiro de Fabricação.
Figura 101 - Tela da Sub Pasta Observações do Cadastro de Processo x Produto
Aprovação de Processos x Produtos

Caminho: Opções Cadastros Processos Aprovação de Processos x Produtos
Todo Processo x Produto criado é inicialmente marcado como Não Aprovado.
Para que um Processo x Produto seja aprovado e esteja disponível para ser utilizado em
uma ordem de produção é necessário entrar na tela de Aprovação de Processo x
Produto e aprovar o mesmo.
Inicialmente são apresentados os mesmos filtros existentes no Cadastro de Processo x
Produto a fim de encontrar o registro procurado para aprovação.
Somente os usuários marcados como Aprovadores do Roteiro de Fabricação poderão

realizar essa atividade. Vide Cadastro de Usuários do Módulo nesse mesmo manual.
72

Funções Cadastrais / Aprovação de Processos x Produtos
No momento de realizar a Aprovação do Processo x Produto, não se esquecer de

desmarcar a opção “Considerar Apenas Revisão Aprovada Atual?”.
Figura 102 - Tela Principal de Aprovação do Processo x Produto
Após realizar o filtro, serão exibidos os Processos x Produtos existentes no filtro e,

aqueles que estarão na Cor Vermelha – conforme legenda – estarão aguardando
aprovação.
73

Funções Cadastrais / Operadores
Figura 103 - Tela de Aprovação do Processo x Produto
Ao clicar no botão Aprovar existente na barra especial de Aprovação, o processo ficará

disponível para ser utilizado dentro do Módulo de Manufatura.
Figura 104 - Botão Aprovar da Tela de Aprovação do Processo x Produto
Operadores
Caminho: Opções Cadastros Processos Operadores
Cadastro informativo dos operadores dos centros de trabalho. Se o Módulo de RH (Folha
de Pagamento) estiver implantado basta associar o Código do Colaborador cadastrado
no mesmo para obter esta informação, caso contrário também é possível inserir-los
manualmente.
74

Funções Cadastrais / Consulta Operadores RH
Figura 105 - Tela Principal do Cadastro de Operadores
Edição do Cadastro de Operadores
Figura 106 - Tela de Edição do Operador
Para a inclusão de um Operador do Módulo de Manufatura é necessário informar:

Código: código do operador.
Alternativo: código alternativo do operador.
Colaborador: código do colaborador previamente cadastrado no Módulo de Folha de
Pagamento.
Descrição: uma descrição por extenso do operador.
Consulta Operadores RH
Caminho: Opções Cadastros Processos Consulta Operadores RH
Cadastro representativo que mostra os Setores junto com os seus operadores a fim de
obter a disponibilidade do setor de acordo com os históricos de jornada.
75

Funções Cadastrais / Tipos de Documentos
Figura 107 - Tela Principal da Consulta de Operadores RH
Tipos de Documentos
Caminho: Opções Cadastros Processos Tipos de Documentos
O Cadastro de Tipo de Documento do Módulo de Manufatura é apenas informativo,
usado para dados que venham compor a impressão de uma Ordem de Produção ou o
agrupamento de uma operação.
Figura 108 - Tela Principal do Cadastro de Tipos de Documentos
76

Funções Cadastrais / Atividades de Produção
Atividades de Produção
Caminho: Opções Cadastros Movimentação Atividades de Produção
A atividade de produção é um cadastro utilizado para realizar os apontamentos de
produção dentro do Módulo de Manufatura. Esse cadastro define de que forma o
apontamento vai se comportar para que os tempos realizados pelos operadores sejam
inseridos no sistema. Dentre as opções de atividades de produção existentes temos a de
permitir o apontamento de Horas Produtivas, Improdutivas, Setup’s de máquinas,
Paradas, Falta de Energia Elétrica, etc.
Figura 109 - Tela Principal do Cadastro de Atividades de Produção
Para que o Cadastro de Atividade seja configurado corretamente é necessário informar:

• Cód. Atividade: código sequencial da atividade de produção.
• Atividade Produção: descrição da atividade de produção.
• Tipo Atividade: define se a atividade a ser apontada será produtiva (com uma
Ordem sendo informada) ou Improdutiva (indicando paradas ou setup’s que
precisam ser inseridos no sistema).
• Tipo Tempo: indica qual dos tempos controlados pelo Módulo de Manufatura
será utilizado no Apontamento. Os tempos existentes são: Fila, Setup, Execução
e Movimento.
• Validações Apontamento: indica se o apontamento será validado, como por
exemplo, o controle das operações anteriores e posteriores, quantidade
apontadas etc.
77

Funções Cadastrais / Atividades de Produção
• Tipo Encerramento: indica a forma como a operação da Ordem será encerrada
no Apontamento. Caso seja configurado como Automático, a operação é
encerrada quando automaticamente quando atingir a quantidade necessária da
Ordem.
• Permite Apontamento: indica que a atividade pode ser incluída em um
apontamento.
• Editar atributo Documento: permite alterar o campo número do documento no
apontamento.
• Editar atributo Ordem / Operação: permite informar valores para os campos
Ordem e Operação no apontamento.
• Editar atributo Operador: permite informar valores para o campo Operador no
apontamento.
• Editar atributo Quantidade: permite informar as quantidades a serem
apontadas.
• Editar atributo Centro de Trabalho: permite informar valores para o campo
Centro de Trabalho. Esse valor é obrigatório quando o apontamento edita o
atributo Ordem / Operação.
• Editar atributo Máquina: permite informar valores para o campo Máquina.
• Editar atributo Ferramenta: permite informar valores para o campo Ferramenta.
• Editar atributo Grupo Geral Ferramenta: permite informar valores para o
campo Grupo Geral Ferramenta.
• Editar atributo Grupo Montagem Ferramenta: permite informar valores para o
campo Grupo Montagem Ferramenta.
• Editar atributo Ferramental: permite informar valores para o campo
Ferramental.
• Editar atributo Apontador: permite informar valores para o campo Apontador.
• Editar atributo Tipo Movimento: permite informar valores para o campo Tipo
de Movimento e exibe a Pasta Estoque.
• Editar atributo Tempo Inicial: permite informar valores para o campo Tempo
Inicial.
• Editar atributo Tempo Final: permite informar valores para o campo Tempo
Final.
• Editar atributo Tempo Total: permite informar valores para o campo Tempo
Total.
• Editar atributo Ocorrência de Refugo: permite informar valores para o campo
Ocorrência de Refugo dentro da Pasta Ocorrência de Refugo.
• Editar atributo Qtde. Secundária: permite informar valores para o campo
Quantidade Secundária.
• Editar atributo Turnos: permite informar valores para o campo Turnos.
• Editar atributo Pessoas: permite informar valores para o campo Nr. Pessoas.
• Utiliza Recebimento de Sub Produtos: permite receber sub-produto da ordem
no apontamento dentro da Pasta Sub Produto.
• Utiliza Pasta Baixa de Componentes: permite realizar baixas de demandas
dentro da Pasta de Baixas.
• Utiliza Equipe de Operadores: permite realizar apontamento utilizando diversos
operadores que compõe uma equipe de operadores.
• Permite Alterar Lote: pode permitir ou não alterar o lote da Ordem na Pasta
Estoque.
• Sugere Saldo dos Lotes da Ordem: pode incluir automaticamente um lote para
a Ordem de acordo com a quantidade que está sendo apontada.
• Permite Apontamento Eletrônico: permite apontamento utilizando código de
barra.
78

Funções Cadastrais / Ocorrências de Refugo
• Permite Informar Lote para Capa da Operação: campo não utilizado.
• Utiliza Material de Terceiro: indica que o apontamento pode também acessar à
demandas que sejam de terceiros ou que estejam em poder de terceiros.
Figura 110 - Tela de Edição do Cadastro de Atividade de Produção
Ocorrências de Refugo
Caminho: Opções Cadastros Movimentação Ocorrências de Refugo
Uma Ocorrência de Refugo ou ocorrência de não conformidade indica um problema que
acontece durante a produção ou durante uma etapa da produção de um produto e qual
foi a causa desse problema.
79

Funções Cadastrais / Tipos de Movimentos
Figura 111 - Tela Principal do Cadastro de Ocorrências de Refugo
Para realizar a manutenção nas Ocorrências de Refugo é necessário informar apenas a

descrição dessa ocorrência que será utilizada tanto no Apontamento de uma Ordem
como no Módulo de Controle de Qualidade, ao realizar a Inspeção de Materiais.
Figura 112 - Tela de Edição da Ocorrência de Refugo
Tipos de Movimentos
Caminho: Opções Cadastros Movimentação Tipos de Movimentos
São parâmetros cadastrados no sistema que determinam recebimento de materiais (item
fabricado) e requisições de matérias primas. Esses parâmetros são previamente
cadastrados e fazem a integração do Módulo de Manufatura (ordens) com o Módulo de
Administração de Materiais (estoque), com isso, ao encerrar uma ordem, o item
produzido é automaticamente acrescido no estoque e as demandas subtraídas do
estoque.
O sistema faz a movimentação conforme parametrização e os movimentos do estoque
são gerados com o número da ordem, facilitando a rastreabilidade.
80

Funções Cadastrais / Tipos de Movimentos
Nas baixas das demandas (requisição), o sistema leva em conta os dados informados no
Cadastro de Itens de Estoque, Pasta Estoque através da opções UEPS, PEPS, DATA
DE VALIDADE ou MANUAL.
Por essas questões apresentadas o Tipo de Movimento da Ordem sempre é feito de um
conjunto de movimentos na qual cada um desses tipos tem a função de acrescer ou
subtrair o estoque ou ainda de gerar um movimento de refugo (que não é exibido nas
movimentações de estoque).
Figura 113 - Tela Principal do Cadastro de Tipos de Movimento
Edição do Tipo de Movimento
Figura 114 - Tela de Edição do Tipo de Movimento
Os campos necessários para a inclusão de um tipo de movimento são os seguintes:

• Tipo Movto: código do tipo de movimento para o Módulo de Manufatura.
• Tp.Mov.Principal: relaciona o tipo de movimento a um conjunto de tipos de
movimento da Ordem.
• Descrição: descrição extensa do tipo de movimento.
• Movimento: define sobre qual ponto da Ordem o tipo de movimento irá atuar.
Pode ser:
o Ordem: usado para realizar movimentação no item principal da Ordem.
81

Funções Cadastrais / Tipos de Ordem
o Demanda: usado para realizar movimentação nas Demandas da Ordem.
• Tipo Movimento Ordem: indica qual a forma que o movimento vai ser
considerado dentro do apontamento. Pode ter as seguintes opções:
o Entrada: entrada de material no estoque. Essa opção é visualizada
pelos movimentos no Módulo de Administração de Materiais. Ex:
Recebimento da Ordem, Estorno de Requisição de Demanda.
o Saída: saída de material no estoque. Essa opção é visualizada pelos
movimentos no Módulo de Administração de Materiais. Ex: Requisição
de Demanda, Estorno de Recebimento de Ordem.
o Refugo: refugo de produção. Essa opção não é visualizada pelos
movimentos no Módulo de Administração de Materiais.
• Ação: código de ação que será usado na movimentação de estoque desse
movimento no apontamento.
• Tp. Movimento: tipo de movimento do materiais que efetivamente será usado
na movimentação de estoque desse movimento no apontamento.
• Aplicação: aplicação que será usada na movimentação de estoque desse
movimento no apontamento.
• Aceita Segunda Quantidade: indica se o apontamento permitirá a digitação de
uma segunda quantidade para a Ordem, sendo que essa quantidade é apenas
simbólica e não irá servir de base para as movimentações dos itens.
• Controla Material de Terceiro?: indica se o movimento de estoque do
apontamento baixará estoque de terceiros. Essa opção obriga que o Código de
Ação configurado anteriormente também seja de Terceirização.
Tipos de Ordem
Caminho: Opções Cadastros Ordem Tipos de Ordem
O Mega Manufatura permite a criação de vários “Tipos de Ordens”, tais como Ordens de
Produção, Ordens de Compra, Ordens de Retrabalho, Ordens de Terceirização, etc.. Isto
permite que dentro de um único chão de fábrica, existam modelos de Ordens
diferenciados e associados a itens em seu cadastro.
Um modelo de Ordem para o Centro de Custo de Mistura e outro modelo de Ordem para
o Centro de Custo de Montagem.
Para cada tipo de Ordem podemos ter associado um alto grau de parametrização como:
• Parâmetros técnicos.
• Transferência de Almoxarifados (Matéria Prima Processo).
• Lay-out de impressão personalizado.
82

Figura 115 - Tela principal do Cadastro de Tipos de Ordem
Pasta Geral
Figura 116 - Tela da Pasta Geral do Cadastro de Tipos de Ordem
83

Na Pasta Geral do Cadastro de Tipo de Ordem podemos definir as primeiras
informações obrigatórios para o comportamento das ordens geradas pelo sistema.
Dentre as configurações existentes temos:
• Tipo da Ordem: define o código do tipo de ordem que será exibido nas telas do
Mega.
• Descrição: descrição extensa do tipo de ordem.
• Tipo de Processo: define para qual finalidade o tipo de ordem está sendo
cadastrado. Pode ser:
o Manufatura: usado para Ordens de Produção/Fabricação internas.
o Compra: usado para Ordens de Compra.
o Terceirização: usado para Ordens de Industrialização/Beneficiamento.
o Serviço: usado para Ordens de Serviço.
• Aceita Revisão Especial: indica se a ordem permitirá a escolha da revisão da
lista de materiais do item no momento de sua criação.
• Aceita Retalhamento para Ordem: não utilizado.
• Encerra origem da ordem automaticamente no recebimento da ordem: não
utilizado.
• Aceita Troca de Composição na Abertura da Ordem: indica se a ordem
permitirá a troca de composição da lista de maiteriais do item no momento da
abertura da ordem.
• Gera Lotes: define se a Ordem gerará lotes automaticamente em alguma das
fases da Ordem.
Demandas Dependentes
• Geração de DD’s: Gera as demandas dependentes, coladas a ordem
conforme lista de materiais. Este processo é vital para industrias químicas
onde durante o processo podemos ter alterações de formulação.
• Correção de DD’s: Permite a correção das demandas após a ordem gerada.
Este processo é vital para indústrias químicas onde durante o processo
podemos ter alterações de formulação.
• Permite Rec. da Ordem a Maior: Aceita receber o item produzido acima da
quantidade da ordem. Existem indústrias que nos processos de fabricação
temos o chamado “rendimento no processo”. Ex.: Indústria química – espumas.
• Aceita Requisição de DD’s a Maior: Permite alterar a quantidade das
demandas acima da necessidade da lista de materiais.
• Alm/Loc p/Movim. Utilizar titular da ordem: sugere como almoxarifado e
localização das baixas o mesmo almoxarifado e localização do item principal
da Ordem.
• Permite Apontamento com DD’s Pendentes: Se parametrizado permite que
o apontamento seja realizado mesmo com um movimento pendente não
processado para qualquer uma das demandas.
• Encerra Ordens com DD’s em Aberto: Se parametrizado o sistema deixa
encerrar a ordem, mesmo com demandas em aberto (sem nenhuma
requisição), caso contrário, o sistema não permite o encerramento da ordem.
• Encerra Ordens com DD’s Requisitado Parcial: Se parametrizado o sistema
deixa encerrar a ordem, mesmo com demandas em aberto (com requisição
parcial), caso contrário, o sistema não permite o encerramento da ordem.
• Abertura de Ordem com DD’s não atendidas: Durante o processo de
abertura da ordem, o sistema obriga que as demandas possuam saldo no
estoque, se uma demanda não conseguir atender a necessidade, a ordem não
será aberta. Se esse parâmetro estiver marcado, a ordem será aberta mesmo
que as demandas não possuam saldo no estoque.
84

• Tipos de Baixas: indica a forma que o estoque das demandas será baixado e
pode ser configurado como:
o On-Line: Após o fechamento da Ordem ( Movimentação da Ordem ou
Apontamento da Ordem), as demandas serão baixadas
automaticamente.
o Bacth: Processo manual de baixa após o encerramento da ordem.
• Aceita Requisição Não Programada: Se parametrizado o sistema permite
que uma nova demanda seja inserida na Ordem durante o apontamento
mesmo que não haja esse item na demanda dependente da Ordem.
Sub Pasta Integrações

Indica com que módulos/processos abaixo este Tipo de Ordem terá integrações:
• Contabilidade de Custo: indica que as Ordens geradas por esse Tipo de
Ordem serão consideradas nos cálculos da Contabilidade de Custo.
• CRP: indica que as Ordens geradas por esse Tipo de Ordem participarão da
Rodada de CRP.
• Gera Programação da Ordem: indica que as Ordens geradas por esse Tipo de
Ordem terão o preenchimento automático da sua programação de fábrica.
• Pedido de Compra: indica que as Ordens geradas por esse Tipo de Ordem
terão integrações com o Processo de Compra, gerando uma Solicitação no
Módulo de Materiais. Usado para Ordens de Compra e Ordens de Terceirização
(Lado Cliente).
• Localização: quando integra com Pedido de Compra pode ser necessário
informar a Localização padrão da Solicitação no sistema.
• Centro de Custo: quando integra com Pedido de Compra pode ser necessário
informar o Centro de Custo padrão da Solicitação no sistema.
• Projeto: quando integra com Pedido de Compra pode ser necessário informar o
Projeto padrão da Solicitação no sistema.
Sub Pasta Qualidade
Figura 117 - Tela da Sub Pasta Qualidade do Cadastro de Tipo de Ordem
As Integrações com o Módulo de Controle de Qualidade envolvem algumas fases que

serão destacadas a seguir:
Gera Controle de Qualidade Ordem: indica se as Ordens geradas por esse Tipo de
Ordem deverão gerar inspeção no Módulo de Controle de Qualidade.
Tipo de Geração da Análise: indica em qual momento da vida da Ordem a inspeção
será gerada. Pode ser configurada para gerar inspeção na Abertura da Ordem ou no
Recebimento (Apontamento) da Ordem.
Obriga Controle Qualidade Ordem: indica se a Ordem obrigará o controle de qualidade
para as Ordens antes de prosseguir com a produção.
Permite Manutenção em Ordem com Inspeção: esse parâmetro permitirá ou não que
as alterações na Ordem sejam refletidas nas inspeções já geradas. Caso a inspeção
esteja Aberta e a Ordem sofrer uma alteração existirá a possibilidade de Excluir a
Inspeção antiga e gerar uma Inspeção nova ou de Manter a Inspeção antiga, mesmo
com os dados desatualizados. O mesmo funcionará para para inspeções Encerradas.
85

Pasta Transferência
Na Pasta Transferência são definidas as configurações básicas necessárias para que as
demandas da Ordem sejam transferidas para a linha de produção. Essas opções são
estão disponíveis para Ordens com Tipo de Baixa On-Line.
Figura 118 - Tela da Pasta Transferência do Cadastro de Tipos de Ordem
Transferência Local Estoque: libera as configurações básicas para a transferência da

Ordem.
Ação: código de ação que será usado para a movimentação de estoque da
transferência.
Aplicação: aplicação que será usada para a movimentação de estoque da transferência.
Utiliza Todas as Prioridades de Alm./Local do Item para Transferência Origem: para
realizar o movimento de origem (saída) o sistema sempre considerará as prioridades de
cada item da demanda, caso essa opção esteja marcada.
Utiliza Alm./Local do Planejamento: para realizar o movimento de origem (saída) o
sistema sempre considerará os almoxarifados e localizações existentes no planejamento
(Parâmetros do Manufatura), caso essa opção esteja marcada.
Abertura com DD´s Atendidas Parcialmente: Se parametrizado permite que a Ordem
seja Aberta mesmo com demandas dependentes atendidas parcialmente e com
movimento pendente gerado.
Dados de Origem: informações necessárias para realizar o movimento de origem como
almoxarifado, localização, natureza de estoque (normalmente disponível) e o tipo de
movimento de saída.
Dados de Destino: informações necessárias para realizar o movimento de destino como
almoxarifado, localização, natureza de estoque (obrigatoriamente deverá ser uma
natureza de reserva) e o tipo de movimento de entrada.
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Pasta Origem Fixa

Caso o Tipo de Ordem seja usado para conjunto de Ordens de Origem Fixa, cada
apontamento de uma demanda de uma ordem filha gerará uma reserva (empenho) para
a ordem pai. Para que essa reserva seja realizada corretamente será necessário
informar os dados básicos para o movimento de reserva, entre eles Código de Ação,
Aplicação, Tipos de Movimento de Saída e Entrada, Almoxarifado, Localização e a
Natureza de Estoque de Reserva.
Figura 119 - Tela da Pasta Origem Fixa do Cadastro de Tipos de Ordem
Pasta Formatos
Cada Tipo de Ordem pode ter um formato (relatório) específico para ser distribuído para
a área produtiva da organização. Nesse ponto podem ser configurados esse diversos
formatos além da impressora ou arquivo padrão na qual o relatório será emitido.
Também podem ser cadastrados diversos formatos que atendem a cada área da
empresa especificamente como por exemplo relatórios que atendem ao PCP e relatórios
que atendem à Logística.
87

Figura 120 - Tela da Pasta Formatos do Cadastro de Tipos de Ordem
Pasta Integração Apontamento

Caso esse Tipo de Ordem possa ser usado em serviços de Integração será necessário
configurar qual o Tipo de Movimento e a Atividade de Produção que serão considerados
durante a integração da Ordem.
Também será possível abrir a Ordem no primeiro apontamento feito via integrador.
88

Funções Cadastrais / Usuários do Módulo
Figura 121 - Tela da Pasta Integração Apontamento do Cadastro de Tipos de Ordem
Usuários do Módulo
Caminho: Opções Cadastros Usuários do Módulo
No Cadastro de Usuários do Módulo poderá ser definido quais usuários poderão realizar
aprovações dos Processos x Produtos dentro do Módulo de Manufatura e em quais
Grupos de Estoque esses usuários poderão efetuar as respectivas aprovações.
89

Figura 122 - Tela Principal do Cadastro de Usuários do Módulo
Edição dos Usuários do Módulo – Pasta Geral

Nesse ponto é possível definir cada um dos usuários que poderão usar o Módulo de
Manufatura e também definir se esse usuário poderá aprovar o roteiro de fabricação.
Figura 123 - Tela de Edição dos Usuários do Módulo
Edição dos Usuários do Módulo – Pasta Grupos

Dentro da Pasta Grupos, para os usuários já cadastrados podemos definir em quais
Grupos de Estoque ele terá acesso e se ele poderá aprovar roteiros de fabricação de
itens pertencentes a esses Grupos de Estoque.
90

Figura 124 - Tela de Edição dos Grupos associados aos Usuários do Módulo
91

Funções Operacionais / Ordens
Funções Operacionais
Ordens
Caminho: Opções Manufatura Ordens Ordens
O Cadastro de Ordens é o principal processo controlado pelo Módulo de Manufatura e, a
partir desse cadastro a produção pode ser controlada, medida e gerenciada de forma
completa desde o surgimento de uma necessidade de compra até a entrega do produto
acabado no setor de expedição.
O cadastro de Ordem contém tudo o que tem que feito pela produção, na data em que
tem que ser realizado e como será o processo de fabricação de cada item, além de
informações secundárias como origens das necessidades de compra e de fabricação,
histótico de alterações e detalhamento da estrutura dos materiais.
Uma ordem pode ser gerada manualmente através dessa tela, através da inclusão de
um Pedido de Venda (Fabricação Sob Encomenda) ou ser o resultado de uma rodada de
MRP quando há um desbalanceamento do estoque e ela se torna uma sugestão do
MRP.
Primeiramente é apresentado um filtro com informações básicas da Ordem ou ainda um
filtro com informações das Origens da Ordem. A utilização do filtro é importante para que
sejam apresentadas apenas as Ordens com as quais se deseja trabalhar.
Pasta Filtro - Principal
Figura 125 - Tela de Filtro Principal do Cadastro de Ordens
92

No primeiro filtro apresentado pode-se utilizar a busca por:
• Ordem: código da Ordem gerado pelo sistema.
• Data de Abertura: data de abertura planejada da Ordem.
• Data de Recebimento: data de recebimento previsto da Ordem.
• Situação: qualquer uma das situações da Ordem.
• Nr. Alternativo da Ordem: número alternativo da Ordem.
• Lote Fabricação: lote de fabricação previsto/realizado da Ordem.
• Item: item principal da Ordem, que poderá se tornar um item de compra (caso
seja Ordem de Compra) ou um item de fabricação (caso seja Ordem de
Produção).
• Planejador: planejador de materiais do item da Ordem.
• Tipo de Ordem: permite trabalhar com um tipo de ordem específico.
• Centro de Trabalho: permite visualizar Ordens que estão alocadas em centros
de trabalho específicos.
Pasta Filtro - Origem

Uma opção interessante existente no Cadastro de Ordens é o filtro por Origem da
Ordem.
Nesse filtro é possível selecionar Ordens para serem editadas a partir de uma Origem
que pode ser um Pedido de Venda, por exemplo.
Nesse espaço também é possível carregar o nível desejado de Ordens, ou seja, apenas
o documento filtrado pela Origem ou todos os níveis de Ordens gerados por esse
documento.
93

Figura 126 - Tela de Filtro por Origem do Cadastro de Ordens
Grid de Ordens
Ao realizar o filtro desejado uma grid contendo as Ordens selecionadas é exibida. É
partir desse ponto que se pode dar manutenção nas Ordens, Demandas e outros
processos gerados pelo Cadastro de Ordens.
94

Figura 127 - Tela do Grid de Ordens do Cadastro de Ordens
Edição de Ordens
A manutenção de Ordens requer conhecimentos básicos sobre o item a ser
produzido/comprado, o tipo de ordem em que esse item se enquadra, qual a quantidade
que será produzida/comprada e em qual data existe a necessidade do item pronto e
recebido no estoque.
95

Figura 128 - Tela de Edição de Ordens
Pasta Geral
Na edição de uma Ordem, as informações básicas que tem que ser preenchidas se
encontram na Pasta Geral e na Sub Pasta Dados Ordem e nessas pastas é necessário
informar:
• Cód. Produto: código do produto a ser produzido/comprado, trazendo por
consequência do cadastro de itens as demais informações como... código
alternativo, unidade e sua descrição.
• Composição: indica no caso de itens que possuam alternativas de composição
em sua Lista de Materiais, qual será a aplicada nesta Ordem. O sistema sempre
sugerirá a composição “0“ da lista de materiais sendo que o profissional do PCP
poderá alterar no ato da abertura da ordem, para uma composição alternativa.
• Revisão: indica qual revisão da Lista de Materiais está sendo utilizada nesta
Ordem. O sistema sugerirá sempre a revisão vigente da lista de materiais.
• Cód. Alternativo Ordem: código alternativo da Ordem que poderá utilizado para
buscar durante a existência da Ordem.
• Tipo de Ordem: o tipo de ordem que será utilizado, conforme cadastro
previamente feito e anteriormente descrito. É com base no Tipo de Ordem
escolhido que a Ordem terá o seu comportamento definido.
• Situação da Ordem: indica em qual situação a ordem está. Uma ordem tem as
seguintes possibilidades de situação:
o Simulada: ordem criada pelo MRP e que encontra-se no domínio do
MRP.
o Planejada: ordem criada manualmente e que encontra-se no domínio do
MRP.
o Firme: o PCP retira a Ordem do domínio do MRP e passa a gerir a
mesma.
96

o Liberada: os materiais estão disponíveis e o ambiente está pronto para
o início da produção da Ordem.
o Aberta: ordem impressa e já enviada para o chão de fábrica. O
processo de produção da Ordem começa nessa etapa.
o Encerrada: ordem concluída com todos os apontamentos realizados e o
produto recebido.
o Cancelada: ordem cancelada pelo PCP.
• Programação da Ordem: indicam se a programação da Ordem já foi gerada
pelo sistema. Isso acontece quando a Ordem em um estágio maior ou igual a
Liberada mas com a Programação realizada.
o Programada: estágio de uma ordem Programada pelo botão Processos
ou em um estágio mais avançado.
o Não Programada: ordem com estágio anterior do Programado pelo
botão Processos.
• Situação Revisor: campo atualizado após rodar o processo Revisor de Ordens
que visa mostrar Ordens com alguma data em atraso.
• Código de Excessão: este recurso permite ao sistema, via MRP gerar
mensagens de exceção a serem analisadas pelo Planejador de Produção que
gerencia estas Ordens. Esses códigos têm como objetivo avisar sobre situação
anômalas no processo produtivo. Dentre as mensagens geradas e mantidas pelo
sistema, destacam-se:
o ATR – Ordem em Atraso: indica que a ordem está atrasada frente a
necessidade do cliente (Pedido de Vendas ou Previsão);
o ADI – Ordem Adiantada: indica que a data de recebimento da ordem
não está no passado, é posterior a data de necessidade e anterior a
data limite de tolerância.
o MAI – Ordem a Maior: indica que a ordem está com quantidade maior
do que a necessidade (Pedido de Vendas ou Previsão);
o MEN – Ordem a Menor: indica que a ordem está com quantidade menor
do que a quantidade necessária.
o VEN – Ordem Vencida: indica que a data de recebimento da ordem
está no passado sendo posterior a data de necessidade.
o DES – Ordem Desnecessária: indica que a quantidade da ordem não é
necessária para o balanceamento do plano de materiais.
o PAF – Ordem Planejada antes de Ordem Firme: indica que a ordem,
em situação de planejada, está com data de recebimento anterior a uma
ou mais ordens, em situação diferente de planejada.
• Rodada MRP/MPS: campo não editável que representada a Rodada do MRP na
qual a ordem foi gerada.
• Planejador: campo não editável. Indica quem é o planejador responsável pela
“gestão” desta ordem dentro do PCP. Esta é uma informação importante, pois
dentro da manufatura ela se torna um filtro para diversos processos, como MRP
e CRP.
• Prioridade p/ Sequenciamento: informação utilizada posteriormente para o
processamento do CRP (Planejamento das Necessidades de Capacidade).
Sempre é sugerida como 999 (mais alta) nos cadastramentos de Ordens
cabendo ao planejador de produção, o ajuste manual desse valor conforme
necessidade.
Sub Pasta Dados Ordem

• Quantidade da Ordem: A quantidade a ser produzida/comprada do item na
unidade da ordem. As demais quantidades, como Quantidade Recebida e
Quantidade Refugada são geradas após ocorrerem os apontamentos da Ordem.
97

• Data do Recebimento: A data para a qual tem-se a necessidade do produto
pronto. As demais datas como Firmeza, Liberação e Abertura são calculadas
automaticamente pelo sistema com base nessa Data do Recebimento e nos
Lead Times do cadastro de itens.
• Datas Reais: são geradas conforme o estágio da Ordem é atualizado e
representam a data real em que essa mudança de situação ocorreu.
Sub Pasta Características Estoque

Nessa Sub Pasta é possível definir um Lote de fabricação que será usado quando o
produto da Ordem for recebido no estoque. Caso o produto da Ordem possua uma
característica de estoque específica, é nesse ponto também que o vínculo entre a Ordem
e a sua referência é feito.
Figura 129 - Tela da Sub Pasta Característica de Estoque do Cadastro de Ordens
Sub Pasta Observação

Nessa Sub Pasta é possível incluir Observações gerais sobre a Ordem que será
produzida/comprada.
Pasta Rateio
Nessa pasta é possível realizar rateio de Centro de Custo e rateio de Projetos para uma
determinada Ordem. A inclusão desse rateio é apenas informativa e isso não é replicado
para outros pontos do sistema como, por exemplo, nos movimentos de estoque gerados
pela Ordem ou no fechamento de custos da Ordem gerado pelo Módulo de Custo
Contábil.
Figura 130 - Tela da Pasta Rateio do Cadastro de Ordens
98

Pasta Desenho do Item

Nessa pasta, apenas para visualização são carregados os Desenhos do Item
previamente cadastrados no Cadastro de Itens de Estoque.
Figura 131 - Tela da Pasta Desenho do Item do Cadastro de Ordens
Pasta Desenho da Ordem

Nessa pasta é possível inserir um desenho ou uma imagem que represente a Ordem ou
uma etapa de fabricação da Ordem e que possa ser utilizado pela Produção.
Figura 132 – Tela da Pasta Desenho da Ordem do Cadastro de Ordens
Pasta Arquivos
Nessa pasta é possível associar arquivos externos a uma Ordem específica com o intuito
de carregar informações que possam ser interessantes à Produção ou a um algum
departamento que necessite de informações gerais da Ordem.
99

Figura 133 - Tela da Pasta Arquivos do Cadastro de Ordens
Botão Processos
Antes de prosseguir com o Cadastro dos outros pontos necessários para que a Ordem
seja efetivamente produzida ou comprada, há a necessidade de explicar o Botão de
Processos, que é o principal caminho para atualizar a situação da Ordem.
Uma vez posicionado na Grid de Ordens é necessário marcar as Ordens que sofrerão a
alteração da situação e clicar na opção desejada. Dentre as opções, destacam-se:
• Firmar: para Ordens planejadas é possível firmar a sua situação e tirar a mesma do
domínio do MRP.
• Liberar: usado para liberar as Ordens para serem produzidas. Nesse ponto a
produção já fica sabendo qual Ordem está pronta para ser produzida.
• Programar: cria a programação da Ordem para que a produção siga durante a
etapa de fabricação.
• Abrir: ordem está iniciando a sua produção.
• Reabrir / Excluir solicitação: para Ordens encerradas ou canceladas é possível
reabrir a mesma com uma quantidade maior ou igual a quantidade original. Para
Ordens de Compra, é possível voltar a mesma para um estágio em que seja possível
alterar alguns valores.
• Cancelar: o saldo (total ou parcial) da ordem é cancelado e as demandas não
requisitadas são devolvidas para o estoque.
• Apagar: é possível apagar ordens que estão em estágio inicial, ou seja, que ainda
não receberam nenhum apontamento.
100

Figura 134 – Tela do Botão de Processos da Ordem
Para marcar/desmarcar as Ordens que deseja alterar a Situação, é possível utilizar os

botões “Marcar Todas” e “Desmarcar Todas” existentes na mesma barra do Botão
Processos.
Figura 135 - Botões Marcar Todas e Desmarcar Todas
O botão Visão Origem CRP será explicado na visualização do Plano de Carga existente
no CRP.
Pasta Principal
Dentro da Pasta Principal do Cadastro de Ordens é possível definir os três principais
artefatos que são controlados pela Ordem. São eles:
• Demandas Dependentes: contém os itens necessários para a produção da Ordem
em questão e são exibidos na Sub Pasta Item.
• Origem: contém os documentos que originaram a Ordem em questão e são exibidos
na Sub Pasta Origem.
• Programação da Ordem: contém as operações necessárias para a produção da
Ordem em questão e são exibidos na Sub Pasta Programação da Ordem.
101

Figura 136 - Tela da Pasta Principal do Cadastro de Ordens / Visão das Demandas Dependentes
Sub Pasta Item - Demandas Dependentes

As demandas dependentes de uma Ordem correspondem aos itens de estoque de último
nível que são necessários para fazer o item da Ordem em questão.
O sistema carrega as demandas dependentes do item da Ordem conforme lista de
materiais. Nessa sub sasta, o sistema permite incluir, alterar e excluir demandas que não
pertencem a listas de materiais dependendo da parametrização do Tipo de Ordem.
São controlados as quantidades das demandas dependentes assim como os tempos
necessários para a obtenção/compra destas são considerados para compor os tempos
da Ordem.
Edição das Demandas Dependentes
Na edição de uma Demanda Dependente é possível informar:
• Item: código da demanda dependente. Esse item entrará no processo de
produção do item principal da Ordem. Nesse ponto são alimentados o
Alternativo, a Descrição, a Origem e a Unidade de Estoque do Item inserido.
• Composição: composição da lista de materiais da demanda dependente.
• Revisão: contém a revisão atual do item de acordo com a composição
selecionada e é inserido automaticamente pelo sistema não podendo ser
alterado.
• Operação: indica em qual operação de fabricação do item principal essa
demanda será requisitada. A inclusão dessa informação alimenta o campo
Descrição.
• Data Necessidade: data na qual o item deverá estar disponível no estoque para
ser requisitado.
• Situação Demanda: situação na qual a Demanda se encontrada. Pode ser:
o Comprometida: demanda dependente está vinculada a uma Ordem que
ainda não iniciou a sua produção.
102

o Aberta: demanda dependente está vinculada a uma Ordem aberta.
o Requisitado Parcial: demanda dependente foi requisitada parcialmente
durante a produção da Ordem.
o Encerrada: demanda dependente foi requisitada na sua totalidade.
• Qtde Necessária: quantidade da demanda necessária para produzir o item
principal da Ordem de acordo com a quantidade da Ordem.
• Qtde Requisitada: quantidade da demanda que já foi requisitada pelo estoque.
• Qtde Unitária: quantidade da demanda necessária para fazer uma unidade do
item da Ordem.
• Qtde Original: quantidade na qual a demanda foi inserida pelo sistema. Usado
para controle de rastreabilidade, caso a quantidade necessária seja alterada.
• Exceção: código de exceção carimbado pelo MRP para uma determinada
demanda dependente. Pode conter o seguinte valor:
o ARQ: Atrasado para Requisitar
• Característica de Estoque para Item Comprado: característica de estoque da
demanda dependente a ser utilizada na Ordem.
• Fantasma?: indica que a demanda dependente é um item fantasma e que o
sistema carregará seus filhos da Lista de Materiais para compor a demanda
dependente da Ordem.
• Controla Material de Terceiro?: indica que o item da demanda é um item de
terceiro (Lado Fornecedor) ou um item que será remetido para um terceiro (Lado
Cliente).
Figura 137 - Tela da Edição das Demandas Dependentes
Outra questão importante na manutenção das Demandas Dependentes é observar o seu

status de atendimento do estoque, que é válido para ordens que possuam transferência
de estoque na abertura da mesma. Isso é feito através da barra de status e dentre suas
opções podem-se destacar:
103

• Nível de Atendimento: indica em qual situação a demanda se encontra perante
o seu estoque e representa se houve empenho ou não do material no momento
da abertura da Ordem. Pode ter os seguintes valores:
o Aberta: item foi completamente atendido pelo estoque.
o Não Atendida: item não possui estoque total ou parcial para atender às
necessidades da Ordem a ser produzida.
o Pendente: item possui busca manual de estoque e essa escolha do
estoque ainda não realizada.
• Botão Verificar Reserva: mostra a situação de cada item da demanda trazendo
informação como lotes reservados, código da reserva ou quantidades faltantes.
• Botão Liberar: caso a demanda esteja reservada é possível liberar o estoque
para o almoxarifado original.
• Botão Atender: caso a demanda esteja pendente é possível atender e
selecionar o lote para ser reservado para a Ordem.
Figura 138 – Tela da Barra de Status das Demandas Dependentes
Sub Pasta Origem - Ordem

O sistema registra nesta tela o fato que originou a necessidade desta Ordem, que pode
ser previsões de vendas, pedidos de vendas, com isso, possibilita a rastreabilidade
completa das informações no sistema.
Uma Origem pode ser inserida automaticamente pela Rodada do MRP ou manualmente,
nesse local, através dos botões existentes na barra de botões do sistema.
Figura 139 - Tela da Sub Pasta Origem do Cadastro de Ordens
Edição de Origem da Ordem

Entre as Origens de Ordem existentes e que podem ser incluída nessa tela, destacam-
se:
• Pedido de Venda: dados relativos ao pedido de venda ou pedido de venda com
fabricação sob encomenda que originou a Ordem.
• Previsão de Venda: previsão de venda do MPS que gerou a necessidade da
Ordem.
• Recebimento: indica a nota de recebimento de industrialização/beneficiamento
que retornou um serviço de terceirização solicitado pela Ordem.
• Faturamento: faturamento de um item gerado através dessa Ordem de
produção. Informação não utilizada pelo sistema.
104

• Ordem: indica que a Ordem foi criada a partir de uma necessidade de produção
de uma outra Ordem que possui esse item como demanda dependente.
• Demanda Independente: indica que a Ordem foi criada a partir de demanda
independente cadastrada na Rodada de MRP.
• Solicitação: indica qual solicitação foi gerada a partir de uma Ordem de Compra
ou de uma Ordem de Terceirização.
• Serviço: valor não utilizado pelo sistema.
• Agente de Terceiro: indica um agente (normalmente Cliente) de onde as
demandas marcadas como “controla material de terceiro” terão o saldo
requisitado.
Figura 140 – Tela de Edição de Origens da Ordem no Cadastro de Ordens
Sub Pasta Origem – Demanda

Nesse local podem ser visualizados os documentos que realizaram movimentações nas
Demandas Dependentes da Ordem. Atualmente os Retornos de Material de Terceiro são
visualizados nessa pasta.
Figura 141 – Tela de Origem da Ordem Definida no Nível de Demanda
Os documentos existentes nessa pasta contêm apenas dados relativos às demandas e

não podem ser modificados pelo usuário.
Sub Pasta Programação da Ordem

A Programação da Ordem é o local que exibe efetivamente as operações vinculadas à
fabricação de um determinado produto na ordem em que essas atividades acontecem
dentro da produção e exatamente nos Centros de Trabalho onde estão sendo realizadas.
105

O sistema carrega os processos do item conforme cadastrados na ordem sendo que
estes processos são trazidos pelo sistema quando da “programação da ordem”,
“abertura da ordem” ou através da geração da Rodada de CRP e, em seguida, são
colados a ordem permitindo sua manutenção para a produção desta ordem especifica.
Figura 142 – Tela da Sub Pasta Programação da Ordem do Cadastro de Ordens
Como é possível “quebrar” uma mesma sequência de operação em diversos Centros de

Trabalho, é possível conferir se a quantidade necessária de cada sequência de operação
está na mesma quantidade necessária da Ordem através do botão “Verificar Qtde.
Necessária”.
Figura 143 - Botão Verificar Quantidade Necessária da Sequência de Operação da Ordem
Ao tentar inserir uma nova operação para a Ordem em questão é aberta uma janela
contendo o Número do Processo e ser carregado como padrão para sugestão das
operações. Os números dos processos existentes serão exibidos de acordo com o item
da ordem selecionado.
Figura 144 – Tela de Inclusão das Operações na Ordem
Inclusão das Operações pelo Padrão

As operações em si poderão ser inseridas através do padrão cadastrado no Cadastro de
Processo x Produto bastando, nesse caso, selecionar a mesma através da checagem
“Incluir?” existente na grid de operações. A partir disso, é possível dar manutenção nos
seguintes campos da operação:
• Execução: tempo de execução para essa operação na Ordem selecionada,
lembrando que esse tempo efetivamente ocupará o Centro de Trabalho.
• Setup: tempo de setup para essa operação na Ordem selecionada, lembrando
que esse tempo efetivamente ocupará o Centro de Trabalho.
106

• Setup Compl.: tempo de setup complementar para essa operação na Ordem
selecionada.
• Fila: tempo de fila para essa operação na Ordem selecionada, lembrando que o
tempo da fila é o primeiro tempo considerado pela rodada de CRP.
• Movimento: tempo de movimento para essa operação na Ordem selecionada,
lembrando que o tempo de movimento é o último tempo considerado pela rodada
de CRP.
• Controle Fila/Movto: indica se os tempos de fila e de movimento serão
controlados em horas ou em dias.
• Qtde Necessária: quantidade necessária da operação no Centro de Trabalho
selecionado. Esse valor é importante pois toda Sequência de Operação deve ter
a mesma quantidade necessária da Ordem, porém, como é possível “quebrar” a
operação em diversos Centros de Trabalho o sistema permite alterar a
quantidade necessária de cada operação de acordo com o Centro de Trabalho.
• Aponta: indica se essa operação sofrerá apontamento de produção.
• Baixa Demanda: indica se essa operação poderá baixar uma demanda
dependente, caso seja uma operação intermediária.
Figura 145 – Tela de Seleção das Operações da Ordem de acordo com o Processo
Inclusão das Operações Manualmente

Caso as operações ou parte delas já tenham sido cadastradas é possível realizar a
inclusão de operações manualmente na Ordem através da tela de Inclusão Manual de
Operação. Essa mesma tela é responsável pela manutenação das operações existentes.
Dentre as informações da operação que podem ser editadas destacam-se:
• Sequência: sequência de execução da operação dentro da Ordem.
• Operação: código da operação a ser executada para a Ordem.
107

• Centro Trabalho: indica qual o Centro de Trabalho na qual a operação será
executada.
• Máquina: indica a máquina, caso exista, na qual a operação será realizada.
• Tolerância em Horas: indica quanto tempo depois do término da operação
anterior essa operação poderá ser iniciada.
• Terceirizar Operação: indica se a operação será realizada por terceiros.
• Execução: tempo de execução para essa operação na Ordem selecionada,
lembrando que esse tempo efetivamente ocupará o Centro de Trabalho.
• Setup Compl.: tempo de setup complementar para essa operação na Ordem
selecionada.
• Aponta: indica se a operação sofrerá apontamento de produção.
• Baixa Demanda: indica se essa operação poderá baixar uma demanda
dependente, caso seja uma operação intermediária.
da operação.
• Setup: tempo de setup para essa operação na Ordem selecionada, lembrando
que esse tempo efetivamente ocupará o Centro de Trabalho.
horas ou em dias.
CRP.
CRP.
• Qtde Necessária: quantidade necessária da operação no Centro de Trabalho
selecionado. Esse valor é importante pois toda Sequência de Operação deve ter
a mesma quantidade necessária da Ordem, porém, como é possível “quebrar” a
operação em diversos Centros de Trabalho o sistema permite alterar a
quantidade necessária de cada operação de acordo com o Centro de Trabalho.
• Instruções: Nesse ponto poderão ser incluídas diversas instruções de trabalho,
caso hajam, para a execução dessa operação dentro da produção. O controle de
sequência da instrução de trabalho é controlado internamente pelo sistema.
108

Figura 146 - Tela de Inclusão das Operações da Ordem manualmente
Sub Pasta Programação da Ordem - Instrução

Nessa pasta são visualizadas as instruções de trabalho vinculadas a cada operação da
Ordem, conforme cadastro realizado anteriormente.
Figura 147 - Tela de Instrução de Trabalho da Operação da Ordem
109

Sub Pasta Programação da Ordem - Ferramental

Nessa pasta são mostrados e incluídos os ferramentais necessários para a execução de
cada uma das operações da Ordem. Vale lembrar que os ferramentais podem ter a vida
útil controlada de acordo com o cadastro previamente realizado.
Os ferramentais podem ser inseridos automaticamente de acordo com o processo x
produto vinculado ao item da Ordem em questão.
Figura 148 - Tela de Ferramental utilizado na Operação da Ordem
Edição do Ferramental na Operação da Ordem

Ao realizar a manutenção do Ferramental dentro da Programação da Ordem, uma nova
tela será aberta para que isso possa ser realizado. Nesse nova tela, será possível editar
os seguintes valores:
• Seq.: sequência de utilização do ferramental na operação da Ordem.
• Cód. Ferramental: código do ferramental que será controlado.
• Cód. Unidade: código da unidade do ferramental que será usado para controlar
a vida útil do mesmo. Não é necessário informar valor para esse campo.
• Fator Conv.: é o fator de conversão entre a unidade do ferramental e a unidade
apontada.
• Qtde Prevista: a quantidade do ferramental que será usada na operação da
Ordem.
• Util. Prevista: quanto da vida útil do ferramental será usado na operação da
Ordem. Por padrão, esse valor virá como zero para a inserção manual e, caso
seja inserido automaticamente via programação, deverá ter os possíveis valores:
o Se a Unidade for em Tempo: Tempo de Execução Previsto da Operação
dividido pelo Fator de Conversão do Ferramental multiplicado pela
Quantidade do Ferramental;
o Se a Unidade for em Quantidade: 1 dividido pelo Fator de Conversão do
Ferramental multiplicado pela Quantidade do Ferramental.
110

Figura 149 - Tela de Edição do Ferramental utilizado na Operação da Ordem
Se a Operação começou a ser Apontada, não será mais possível Inserir um Ferramental
na Ordem;
Ferramentais apontados também não poderão ser mais excluídos ou editados.
Não é necessário que o Ferramental controle vida útil para que seja incluído na Ordem.
Somente poderão ser incluídos Ferramentais que estejam vinculados ao Processo ou ao

Processo X Produto do Item da Ordem.
Ao Programar uma Ordem, caso a Operação já possua um Ferramental vinculado no

Processo ou no Processo X Produto, esse ferramental será incluído automaticamente na
Ordem.
Ao realizar a Abertura da Ordem, caso não exista disponibilidade para utilização do

Ferramental, ou seja, caso o Ferramental venha a ter um esgotamento, o sistema emitirá
uma mensagem de aviso ao usuário sobre isso. Mesmo assim, será possível abrir a
Ordem e continuar o processo.
Sub Pasta Programação da Ordem Pln. X Real

A medida que o sistema vai recebendo os apontamentos de fábrica, esta tela poderá ser
utilizada para os acompanhamentos entre o Planejado da Operação (x) Realizado da
Operação.
Início Previsto (x) Início Real; Término Previsto (x) Término Real; Setup Previsto (x)
Setup Real.
111

Figura 150 - Tela da Sub Pasta de Programação de Ordem - Planejado x Realizado
Pasta Dados Gerais

Na pasta Dados Gerais são exibidas todas as informações cadastrais da Ordem em
questão, como por exemplo:
• Quantidades da Ordem.
• Saldos da Ordem.
• Lead-Times do item da Ordem de acordo com a Data de Recebimento.
• Tempos Reais de mudança da situação da Ordem.
Figura 151 - Tela da Pasta Dados Gerais da Ordem
112

Pasta Movimentação
Na Pasta de Movimentação do Cadastro de Ordem é possível visualizar todas as
movimentações de estoque que efetivamente ocorreram com a Ordem em questão
desde a transferência dos materiais, caso a Ordem possua transferência de estoque na
abertura da mesma até os apontamentos ocorridos. São quatro Sub Pastas que
controlam:
• Ordem: recebimentos do item da Ordem gerados pelo Apontamento de
Produção.
• Demanda: requisições de demanda gerados pelo Apontamento de Produção.
• Transferências: transferência de estoque realizadas pelas demandas na
abertura da Ordem.
• Sub-Produtos: movimentações geradas pelo Apontamento da Ordem e que
correspondem a sub-produto do item fabricado.
Figura 152 - Pasta Movimentação da Ordem
Pasta Históricos
Neste processo são registrados os históricos de alterações efetuadas em uma ordem de
produção. Como padrão alterações na Situação da Ordem e na Programação da Ordem
são registrados como Histórico da Ordem.
113

Figura 153 - Tela da Pasta Histórico da Ordem
Pasta Rateio
Apenas para efeito de visualização, nessa pasta serão exibidos os Centros de Custo e
os Projetos vinculados a Ordem, caso os mesmos tenham sido cadastrados durante a
inclusão da Ordem.
114

Figura 154 - Tela da Pasta Rateio da Ordem
Pastas Desenho do Item e Desenho da Ordem

Nestas pastas são registrados os desenhos associados ao item da Ordem e a esta
Ordem em si, conforme cadastros realizados anteriormente no Cadastro de Itens de
Estoque e na própria inclusão da Ordem mostrados anteriormente.
115

Figura 155 – Tela da Pasta Desenho do Item da Ordem
Figura 156 - Tela da Pasta Desenho da Ordem
116

Funções Operacionais / Plano Detalhado
Pasta Arquivos
Nesta pasta são exibidos os Arquivos associados à Ordem e que foram previamente
cadastrados durante a inclusão da Ordem.
Figura 157 - Tela da Pasta Arquivos da Ordem
Plano Detalhado
Caminho: Opções Manufatura Ordens Plano Detalhado
O sistema traz consigo algumas consultas rápidas que são muito comuns nas áreas de
PCP, tais como o Plano Detalhado que permite a visualização do balanceamento do
estoque em tempo real enfatizando os Saldos em Estoque, as Necessidades de Estoque
e as Coberturas de Produção/Compra.
117

Figura 158 - Tela do Plano Detalhado
Permite analisarmos do lado esquerdo as Necessidades que podem ser: Pedidos de

Vendas, Previsões de Vendas junto com as suas datas e quantidades desejadas com as
Coberturas de produção do lado direito, exibindo desta forma o atendimento às
necessidades e apresentando o saldo de estoques resultante deste plano, que é
chamado de Quantidade de Balanço.
A visualização dessa tela compreende alguns entendimentos como:
• Cód. Produto: código do produto a ter o seu balanço visualizado.
• Composição: composição do produto a ter o seu balanço visualizado.
• Saldo: saldo de estoque atual do produto.
• Carregar Característica: carrega a característica de estoque do produto caso o
mesmo seja controlado por característica.
• Necessidades (x) Coberturas: as quantidades sempre são apresentadas por
data, ou seja, cada data representa no mínimo uma linha nas grids citadas e a
Quantidade Balanço também representa o balanço de estoque do item na data
citada.
• Necessidades: são considerados necessidades de estoque:
o Pedidos de Venda (PDVE);
o Previsões de Venda (PRVO);
o Demandas Dependentes (DDEP);
o Demandas Independentes (DIND);
o Solicitações Manual Consumo (MCON);
o Pedidos de Venda com Fabricação Especial (FABE).
• Coberturas: são considerados como coberturas do estoque:
o Ordens (ORD);
o Solicitações (SOL);
o Pedidos de Compra (PDC).
118

Vale lembrar que as necessidades sempre causarão saídas de estoque e diminuirão o
saldo em estoque do item e as coberturas, por sua vez, representarão as entradas de
estoque e aumentarão o saldo em estoque do item em questão.
Dos dois lados apresentados – Necessidades e Coberturas – são apresentados também
a situação atual abreviada de cada documento como por exemplo, se os mesmos estão
Abertos, Encerrados etc.
No botão Detalhes do Item é possível visualizar um resumo do Cadastro de Itens de
Estoque que são relevantes para o plano de produção do item.
Figura 159 - Tela de Detalhes do Item do Plano Detalhado
119

Funções Operacionais / Plano Sumarizado
Plano Sumarizado
Caminho: Opções Manufatura Ordens Plano Sumarizado
Além da consulta do Plano Detalhado é possível também visualizar o Plano Sumarizado
do item que traz consigo o balanceamento diário dos saldos do produto.
Figura 160 - Tela do Plano Sumarizado
Essa tela permite analisarmos o balanceamento diário dos saldos de estoque por item,
considerando todo o processo de Necessidades e Coberturas de Estoque, onde:
• Programadas (Reais)
• Planejadas (Simuladas pelo MRP)
e, com isso, projetando-se os saldos de estoques com visão futura.
A diferença entre as duas telas é que no Plano Sumarizado é possível definir as Datas
Inicial e Final para que a visualização dos balanços seja realizada.
Controle de Fábrica - Programação de Fábrica

Caminho: Opções Manufatura Controle de Fábrica Programação de Fábrica
Na tela de Programação de Fábrica é possível visualizar através do Calendário de
Fábrica cada uma das Ordens que serão produzidas ou estão sendo produzidas dentro
de cada Centro de Trabalho.
É comum aos programadores de produção utilizarem esse recurso para verificar a
disposição da produção dia-a-dia a fim de otimizar a produção diminuindo os setups de
máquina e favorecendo o desempenho de cada Centro de Trabalho.
Nessa visão são apresentados:
• Capacidade: capacidade total do Centro de Trabalho na data selecionada.
• Setup Previsto: tempo setup previsto para o Centro de Trabalho na data
selecionada.
• Execução Previsto: tempo de execução previsto para o Centro de Trabalho na
data selecionada.
• Fila Previsto: tempo de fila previsto para as Ordens que passarão pelo Centro
de Trabalho na data selecionada.
120

Funções Operacionais / Controle de Fábrica - Apontamentos
• Movimento Previsto: tempo de movimento previsto para as Ordens que
passarão pelo Centro de Trabalho na data selecionada.
• Disponível: tempo do Centro de Trabalho que não foi ocupado na data
selecionada.
Figura 161 - Tela Principal da Programação de Fábrica
Existe também um botão chamado Realocar no qual é possível realizar algumas

mudanças na sequência de fabricação das Ordens.
Controle de Fábrica - Apontamentos

Caminho: Opções Manufatura Controle de Fábrica Apontamentos
Os apontamentos de produção correspondem ao que efetivamente ocorreu na produção
e refletem a situação real da fábrica de acordo com as atividades realizadas sendo que
diversos tipos de apontamentos podem ser cadastrados no sistema.
Produção normal, Paradas de máquina, Horas Extras, Manutenção corretiva etc.

Entre as informações geradas pelos apontamentos, podem-se ser destacar:
• Recebimentos de Ordem de Produção nos Estoques;
• Requisições de demandas dependentes;
• Utilização real dos Centros de Trabalho;
• Início e Fim ou Total Tempo de cada atividades realizada pela produção;
• Geração de Refugos para a Ordem;
• Geração de Sub-Produtos para a Ordem;
• Abatimento do total de vida útil dos ferramentais.
Os apontamentos podem ser gerados a partir de três origens dentro do Mega. São elas:
• Inclusão Manual: inclusão feita na tela que será apresentada a seguir;
121

• Inclusão via Integrador: inclusão feita através do Módulo Integrador usando um
Serviço especial com essa característica;
• Inclusão via Baixa Ordem / Recebimento: inclusão feita pela tela de Baixa Ordem
/ Recebimento de Ordens de Terceirização, lado cliente, geradas através de
processos de terceirização.
Pasta Filtro
Primeiramente no sistema é apresentada uma pasta de filtro para que possam ser
visualizados os apontamentos já realizados pelo sistema.
Os campos que podem ser filtrados são os seguintes:
• Atividade: atividade de produção usada pelo apontamento.
• Documento: número do documento de apontamento.
• Ordem: código da ordem apontada.
• Seq. Operação: sequência de operação específica para Ordens apontadas.
• Data Apontamento: data real do apontamento.
• Situação da Ordem: situação da Ordem que será filtrada, Pode ter os seguintes
valores:
o Aberta: carrega apenas as Ordens com situação aberta, já que Ordens
com situação anterior a isso não podem ser apontadas.
o Cancelada: carrega apenas as Ordens com situação cancelada.
o Encerrada: carrega apenas as Ordens com situação encerrada.
• Digitador: digitador do apontamento.
• Apontador: código do usuário apontador.
• Centro de Trabalho: centro de trabalho que foi utilizado na operação apontada.
• Operador: operador responsável pela operação da produção que foi apontada.
• Tipo Movto: tipo de movimento específico realizado no apontamento.
122

Figura 162 - Tela do Filtro Principal do Apontamento de Ordem
Pasta Apontamento Ordem

Após realizar o filtro de acordo com as necessidades do usuário, na Pasta Apontamento
Ordem são exibidos os apontamentos já realizados no sistema.
123

Figura 163 - Tela da Pasta Apontamento Ordem
Edição do Apontamento
Na edição do Apontamento as Pastas são exibidas de acordo com as configurações
feitas previamente no Cadastro de Atividade de Produção e também de acordo com a
situação da Ordem que está sendo apontada. A seguir será apresentado os campos
necessários para incluir um Apontamento completo, pasta por pasta independentemente
da situação da Ordem e tendo em vista o máximo de configuração necessária para
realizar o apontamento.
124

Pasta Apontamento
Figura 164 - Tela de Edição do Apontamento - Pasta Apontamento
Nessa primeira pasta que é trivial a qualquer tipo de apontamento podem ser inseridas
diversas informações que serão apresentadas de acordo com o grupo ao qual está
ligado na tela.
Identificação
• Atividade: permite o apontamento de Horas Produtivas, Improdutivas, Setup de
máquinas, Paradas, Falta de Energia Elétrica etc.
• Documento: número do documento no qual o apontamento será gravado. Caso
não seja informado o sistema carrega um número sequencial
• Data Apontamento: data em que a atividade foi efetivamente realizada na
produção.
Dados Gerais
• Ordem: código da ordem que foi executada na produção. Essa informação só
precisa ser carregada nos casos de apontamentos produtivos. Para
apontamentos improdutivos não é necessário informar o código da Ordem. Ao
informar a Ordem são carregadas as informações do produto, código alternativo
do produto, descrição do produto, unidade de estoque do produto, saldo da
Ordem, situação da Ordem e o Tipo de Processo associado ao Tipo de Ordem.
• Seqüência da Operação: indica qual fase dentre as etapas de fabricação da
Ordem está sendo realizada e possibilita saber em qual centro de trabalho a
ordem está sendo executada. Ao informar a Sequência da são carregadas as
informações do Centro de Trabalho, de descrição da operação, se a mesma
baixa demanda em operações intermediárias, se é a última operação da ordem e
o saldo dessa operação no Centro de Trabalho selecionado/carregado.
• Centro de Trabalho: indica o centro de trabalho no qual a operação foi
executada.
125

• Máquina: indica qual máquina dentro do centro de trabalho foi utilizada na
execução da operação.
• Operador: código do usuário operador que executou a operação.
• Lote: lote de produção da Ordem. Atualmente esse campo não é utilizado.
Ferramenta
• Ferramenta: código da ferramenta utilizado na execução da operação.
• Montagem Ferramenta: código da montagem de ferramenta utilizado na
execução da operação.
• Grupo Ferramentas: grupo de ferramentas utilizado na execução da operação.
Apontamento
• Recurso: recurso de fabricação usado na execução da operação conforme
centro de trabalho utilizado.
• Inicial: horário de início real da operação.
• Final: horário de término real da operação.
• Total: tempo total gasto para executar a operação.
• Turno: turno no qual a operação foi realizada.
• Nr. Pessoas: número de pessoas que executaram a operação.
Usuário
• Digitador: usuário que está incluindo o apontamento no sistema.
• Apontador: usuário apontador utilizado no apontamento.
Outras Informações
• Quantidades: os campos relativos a quantidade, exibidos na tela anterior, só
ficam disponíveis em operações intermediárias da Ordem quando estas não
baixam demanda. Por isso, a definição desses campos será mostrada quando
eles estiverem na Aba Estoque, no capítulo seguinte.
• Operação Encerradas: indica que o apontamento está encerrando a operação
da Ordem.
Pasta Estoque
Na pasta Estoque, que é exibida quando a última operação da Ordem está sendo
apontada ou quando a sequência de operação da Ordem faz baixa de demanda em
operações intermediárias, é possível configurar os dados relativos ao tipo de movimento
que será usado no movimento e fazer efetivamente o recebimento da ordem no estoque.
Nessa pasta é necessário informar:
• Tipo Movto: tipo de movimento principal que será usado no apontamento. Caso
seja um tipo de movimento “pai”, será possível também realizar baixas de
demandas e também devoluções de demanda, caso seja necessário.
• Almoxarifado de Produção: almoxarifado no qual o item da ordem dará entrada
no estoque.
• Localização de Produção: localização na qual o item da ordem dará entrada no
estoque.
• Natureza de Produção: natureza de estoque na qual o item da ordem dará
entrada no estoque.
• Almoxarifado de Baixa: almoxarifado no qual as demandas serão requisitadas.
• Localização de Baixa: localização na qual as demandas serão requisitadas.
• Natureza de Baixa: natureza de estoque na qual as demandas serão
requisitadas.
• Quantidade Recebida: quantidade da ordem que representa um produção boa
e que dará entrada no estoque.
• Quantidade Refugo: quantidade da ordem que foi refugada e indica um
produção com perdas.
126

• 2ª Unidade: caso seja interessante realizar recebimento da ordem em uma
segunda unidade.
• 2ª Quantidade Recebida: caso seja interessante realizar recebimento da ordem
em uma segunda quantidade recebida.
• 2ª Quantidade Refugo: caso seja interessante realizar recebimento da ordem
em uma segunda quantidade refugada.
• Lotes: é possível também incluir os lotes para a ordem de produção, caso esse
informação não tenha sido gerada automaticamente.
Figura 165 - Edição do Apontamento – Pasta Estoque
Pasta Sub Produtos

Permite receber itens produzidos como sub-produto e que são itens que não pertencem
à ordem.
Durante a inspeção do produto fabricado, detecta-se que uma quantidade não foi
liberada pela qualidade, mas a empresa vende esse produto como segunda linha, o
sistema permite lançar esse item com código diferenciado.
O apontamento de um sub-produto é similar ao apontamento da Ordem em si, sendo
necessário informar:
• Tipo Movto Ordem: tipo de movimento de ordem no qual o sub-produto será
movimentado.
• Tipo Movto Estoque: tipo de movimento de estoque no qual o sub-produto será
movimentado.
• Cód. Produto: código do sub-produto.
• Almoxarifado de Produção: almoxarifado no qual o sub-produto será
movimentado.
127

• Localização de Produção: localização no qual o sub-produto será
movimentado.
• Natureza de Produção: natureza de estoque na qual o sub-produto entrará no
estoque.
• Quantidade: quantidade do sub-produto gerada pela produção.
• Usar quantidade no cálculo da baixa da demanda?: indica se a quantidade do
sub-produto será considerada para calcular a quantidade de requisição das
demandas.
• 2ª Unidade: caso seja interessante realizar apontamento de sub-produto em
uma segunda unidade.
• 2ª Quantidade: caso seja interessante realizar apontamento de sub-produto em
uma segunda quantidade.
Figura 166 - Tela de Edição do Apontamento - Pasta Sub Produtos
Pasta Ocorrências
Os lançamentos de refugo exigem uma ocorrência, previamente cadastrada. Isso serve
para controles futuros das quantidades refugadas.
Sempre será necessário informar o código da ocorrência quando existir quantidade
refugada para a Ordem na Pasta Estoque.
A diferença entre o sub produto e o refugo é que o refugo é o resultado de uma produção
que não gerou nenhum produto que possa ser vendido pelo sistema e, por isso, essa
quantidade é desconsiderada pelo sistema, não gerando movimentação nesse caso.
Nessa pasta é necessário informar:
• Ocorrência: código da ocorrência que gerou o refugo de produção.
• Quantidade: quantidade dessa ocorrência que gerou o refugo de produção.
128

Figura 167 – Tela de Edição do Apontamento – Pasta Ocorrências
Pasta Baixas
Na Pasta de Baixas é possível informar quais demandas foram requisitadas para a
produção da Ordem em questão. Tradicionalmente, os apontamentos de produção são
feitos com base na quantidade padrão definida no Cadastro de Lista de Materiais,
porém, mesmo assim é possível alterar a quantidade calculada pelo sistema de acordo
com a quantidade real dos itens obtidas durante a produção.
Basicamente nessa pasta é necessário informar:
• Cód. Produto: código do produto que será requisitado contra a Ordem. Esse
valor vem preenchido automaticamente da Demanda Dependente. Só fica
liberado para edição caso haja uma “Requisição Não Programada” que é
inserida através do Botão Inserir.
• Composição: composição do item que foi utilizado na Ordem. A Revisão vigente
será preenchida automaticamente pelo sistema.
• Quantidade Requisitada: quantidade do item que será efetivamente requisitada
pela Ordem.
• Quantidade Refugada: campo não utilizado.
• Quantidade Devolvida: caso já tenha ocorrido um apontamento para esse item
da demanda, é possível devolver uma determinada quantidade para o estoque.
• Almoxarifado: indica o almoxarifado no qual o item terá o seu saldo requisitado.
• Localização: indica a localização na qual o item terá o seu saldo requisitado.
• Natureza: indica a natureza de estoque na qual o item terá o seu saldo
requisitado.
• Apagar: opção existente na Grid de Baixas e que permite que uma determinada
demanda não seja requisitada nesse apontamento.
129

• Lotes: indica de qual lote reservado ou não a quantidade informada para o item
será movimentada.
• Lotes p/ Devolução: caso seja informada uma quantidade a ser devolvida, é
possível escolher de qual lote essa quantidade será utilizada para a devolução
ao estoque.
• Observação: observações gerais sobre cada item a ser baixado.
Figura 168 - Tela da Edição do Apontamento - Pasta Baixas
Três questões importantes devem ser levadas em consideração para entender o

funcionamento da Pasta de Baixas:
• Inclusão de Requisição Não Programada: uma requisição não programada
compreende uma demanda que não foi prevista no momento da abertura da
Ordem mas que acabou sendo utilizada pelos operadores durante a fabricação
da mesma. Essa requisição poderá ser inserida pelo Botão Inserir existente ao
lado da Grid de Baixas.
• Status das Requisições: através da legenda existente nessa Pasta pode-se ter
uma idéia do comportamento de cada uma das requisições, que pode ser:
o Requisição Não Programada: item incluído conforme explicação
anterior.
o Item Excluído: item que foi excluído do Apontamento através do campo
Apagar na Grid de Baixas.
o Demanda Dependente da Ordem: indica uma Demanda Dependente
que compõe o Cadastro original da Ordem.
o Item Baixado: indica que o item já foi totalmente requisitado e se
encontra baixado.
• Botão Recalcular Quantidades: recalcula a quantidade padrão para requisição
das demandas (com base no Cadastro da Ordem) de acordo com a Quantidade
130

a ser recebida pela Ordem informada na Pasta de Estoque ou ainda na Pasta de
Sub Produto.
Pasta Equipe de Operadores

Nessa pasta é possível incluir diversos operadores para um mesmo apontamento. Isso é
válido para organizações que trabalham com o recurso “hora máquina” e diversos
operadores participam da execução de uma mesma operação.
Figura 169 - Tela de Edição do Apontamento - Pasta Equipe de Operadores
Pasta Ferramental
Nessa pasta é possível inserir um Apontamento com diversos ferramentais diretamente
em uma única operação da Ordem. Para que isso seja possível, será necessário que a
Atividade edite o Atributo Ferramental.
Após informar Atividade, Ordem e Operação, a Aba Ferramental poderá ser editada.
131

Figura 170 - Tela de Edição do Apontamento - Pasta Ferramental
Caso um Ferramental venha a ser esgotado por esse Apontamento, o sistema emitirá a
seguinte mensagem de erro:
Figura 171 – Tela de Mensagem de Esgotamento da Vida Útil do ferramental
É importante informar os Tempos do Apontamento antes de inserir um Ferramental para

que o cálculo de disponibilidade seja realizado.
Após a gravação do Apontamento, os Ferramentais apontados poderão ser vistos
através do Botão Zoom, Sub Pasta Ferramental:
Caso o Apontamento venha a esgotar a vida útil do Ferramental, o sistema emitirá um

aviso ao usuário. Mesmo assim, será possível realizar o Apontamento.
Caso seja realizado um Apontamento parcial, ou seja, uma Operação não seja apontada
completamente, no segundo Apontamento dessa Operação, o Ferramental deverá ter a
mesma Quantidade e Revisão que foi apontado no primeiro apontamento.
Ao realizar o Apontamento, se o mesmo controlar vida útil, o campo Utilização do

Cadastro de Ferramental será atualizado e a Utilização Real do Ferramental na
Programação da Ordem também será atualizada.
Um Apontamento Improdutivo também poderá ter Ferramental incluído.
132

Funções Operacionais / Controle de Fábrica - Follow-Up de Fabricação
Controle de Fábrica - Follow-Up de Fabricação

Caminho: Opções Manufatura Controle de Fábrica Follow-Up de Fabricação
Nesse local é possível visualizar de forma simples e rápida a situação dos Centros de
Trabalho ou dos Setores para se ter um maior acompanhamento das Ordens que estão
sendo produzidas, já foram produzidas ou que estão para entrar em produção.
Basicamente são mostradas as Ordens que estão sendo produzidas (tempo real) e as
Ordens já Encerradas ou que estão para serem produzidas são definidas através do
campos “Qtd. Ordens Encerradas” e “Qtd. Próximas Ordens”.
O filtro mostrado a seguir basicamente trata do conceito apresentado anteriormente e da
possibilidade de visualizar Centros de Trabalho e Setores através de um Recurso
específico.
Figura 172 - Tela Principal do Follow-Up de Fabricação
Após a realização do filtro, à esquerda são apresentados os Centros de Trabalho,

Setores e Recursos da organização e à direita ficam as Ordens e as Operações
selecionadas no filtro dentro de cada um dos Centros de Trabalho e Setores
configurados.
133

Funções Operacionais / Controle de Fábrica - Visão de Ferramentais
Figura 173 - Tela do Follow-Up de Fabricação
Controle de Fábrica - Visão de Ferramentais

Caminho: Opções Manufatura Controle de Fábrica Visão de Ferramentais
Para visualizar cada ferramental e as revisões, além da utilização comprometida nas
Ordens, foi criada uma nova tela chamada Visão de Ferramentais. Nessa tela, todo o
controle de vida útil do ferramental pode ser acompanhado pelo responsável pela
produção ou pelo ferramental a fim de preparar a produção para possíveis substituições
de um ferramental em questão.
Pasta Filtro
Na primeira pasta será possível realizar um filtro com os dados do ferramental que
deseja ser exibido:
• Ferramentais: poderá ser definido um intervalo de Ferramentais ou somente um
ferramental;
• Revisão: dentro do Ferramental poderá ser definida a Revisão que será exibida;
• Início de Vigência: poderão ser carregados apenas as Revisões vigentes dentro
de um período;
• Somente Ferramentais com Disponibilidade: serão trazidos apenas os
ferramentais que não estejam esgotados em todas as suas revisões, ou seja, se
o total de horas / quantidade das revisões seja maior do que a utilização em
todas as revisões;
• Considerar somente Revisões de Ferramentais com Disponibilidade: na
Aba Revisão serão trazidos os Ferramentais que não estejam esgotados, ou
seja, que vida útil seja maior do que a utilização.
134

Funções Operacionais / Controle de Fábrica - Visão de Ferramentais
Figura 174 - Tela de Visão da Vida Útil dos Ferramentais
Pasta Ferramental
Após realizar o filtro, na grid principal serão exibidas as informações do Ferramental,
Total da Vida Útil em todas as revisões, Total de Utilização em todas as Revisões e a
Utilização Comprometida nas Ordens.
Ao utilizar o Botão Zoom, poderão ser vistas as revisões existentes para o Ferramental
posicionado.
135

Funções Operacionais / Movimento Pendente
Figura 175 - Tela do Grid de Visão da Vida Útil dos Ferramentais
Movimento Pendente
Caminho: Opções Movimentos Movimento Pendente
O movimento pendente da Ordem assim como o movimento pendente do Módulo de
Administração de Materiais visa permitir que algumas alterações nas situações da
Ordem e das Demandas sejam atualizadas sem que haja estoque necessário para isso.
Um movimento pendente da Ordem é gerado nos seguintes casos:
• Manualmente: feito diretamente para uma Ordem na tela de Movimento
Pendente;
• Abertura da Ordem: ao abrir a Ordem para uma demanda sem saldo ou com
saldo insuficiente.
• Apontamento: ao apontar uma Demanda não reservada sem saldo ou com
saldo insuficiente.
Caso uma Demanda possua Quantidade Necessária de 30 unidades e o Saldo em

Estoque da mesma seja zero, ou seja, não há estoque disponível para a Demanda,
mesmo assim é possível continuar a produção da Ordem sendo gerado um movimento
pendente para essa Demanda. Nesse caso, a mesma só conseguirá ser requisitada
após o processamento do movimento pendente.
O processamento do movimento pendente marca o fim da pendência em si, sendo
gerado o movimento efetivo para a demanda envolvida.
O movimento pendente do Módulo de Manufatura não usa da Tela de Movimento

Pendente existente no Módulo de Administração de Materiais, pois o mesmo possui
características exclusivas da Ordem como a própria Ordem, Demandas e tipos de ordem
para serem considerados.
136

Basicamente ao entrar na tela de movimentos pendentes do Módulo de Manufatura é
apresentado um filtro para facilitar a busca de um movimento pendente específico.
Dentre as opções de consulta, temos:
• Ordem: código inicial e final das Ordens com movimentos pendentes.
• Data Documento: data na qual o movimento pendente foi lançado pelo sistema.
• Situação do Movimento Pendente: indica a situação na qual o movimento
pendente se encontra. Pode ser:
o Pendente: situação na qual o movimento pendente é gerado.
o Processado: situação na qual o movimento pendente foi processado e o
movimento de estoque efetivamente ocorreu. Pode-se dizer que o
movimento pendente está encerrado nessa situação.
o Processado com erro: situação na qual o usuário tentou processar o
movimento sem sucesso.
• Item Ordem: item principal da ordem inicial e final com movimentos pendentes.
• Item Demanda: item da demanda inicial e final com movimentos pendentes.
• Digitador: digitador inicial e final que gerou o movimento pendente.
• Planejador: planejador inicial e final que gerou o movimento pendente.
• Apontador: apontador inicial e final que gerou o movimento pendente.
Figura 176 - Tela Principal do Movimento Pendente da Ordem
Pasta Movimentos Pendentes

Após realizar o filtro, os movimentos pendentes filtrados são apresentados na Pasta
Movimentos Pendentes e a opções disponíveis nessa pasta são:
• Inserir: permite inserir, a qualquer momento, um novo movimento pendente que
será tratado pelo sistema como origem “Manual”.
137

• Editar: permite editar movimentos pendentes gerados manualmente.
• Apagar: permite apagar movimentos pendentes gerados manualmente.
• Log: indica a situação atual do movimento pendente e, caso tenha sido
processado com erro, apresenta o erro que foi gerado pelo sistema.
• Processa Movimentos: principal botão dessa pasta que efetivamente irá
movimentar o estoque fazendo com que o movimento pendente seja concluído.
• Exibir Log: conduz à exibição ou não do bloco contendo o Log.
Figura 177 - Tela da Pasta Movimentos Pendentes
Inclusão de Movimentos Pendentes

Ao clicar sobre o botão incluir, é possível inserir um novo movimento pendente para uma
determinada Ordem. Esse movimento pendente terá as mesmas características de um
movimento pendente gerado automaticamente pelo sistema e pode ser usado para
controles manuais dos estoque dentro da produção.
Entre as informações necessárias para a inclusão do movimento pendente destacam-se:
• Tipo Movimento: tipo de movimento do manufatura que será usado para
processar o movimento pendente.
• Código da Ordem: código da Ordem a ser gerado o movimento pendente. A
partir dessa informação são preenchidos os campos referentes ao Código
Alternativo da Ordem, Tipo da Ordem, Saldo, Código do Item da Ordem, Código
Alternativo do Item da Ordem, Unidade, Composição e Revisão.
• Cód. Produto: código da demanda a ser gerado o movimento pendente.
• Almoxarifado: almoxarifado onde o movimento pendente será processado.
• Localização: localização na qual o movimento pendente será processado.
• Natureza: natureza de estoque usada para atender o movimento pendente.
• Nr. Documento: número do documento do movimento pendente que será usado
para processar o movimento de estoque efetivamente.
• Data Documento: data na qual o documento “movimento pendente” foi gerado.
• Data Movimento: data na qual o movimento será processado.
• Quantidade: quantidade do item pendente em estoque.
138

Funções Operacionais / Programação / Abertura em Massa
• Lote: número do lote a ser utilizado para processar o movimento pendente.
• Ocorrência Refugo: código da ocorrência de refugo, caso haja, utilizado para
fins de consulta dentro do movimento pendente.
• Centro Produtivo: código do centro de trabalho, caso haja, utilizado para fins de
consulta dentro do movimento pendente.
Figura 178 - Tela de Inclusão Manual de Movimento Pendente
Programação / Abertura em Massa

Caminho: Opções Utilidades Ordens Programação / Abertura em Massa
É possível dentro do processo de Programação / Abertura em Massa, realizar a
alteração de situação de inúmeras Ordens ao mesmo tempo a fim agilizar os processos
de fabricação e compra dentro da organização.
O Módulo de Manufatura permite a configuração dos seguintes valores:
• Data Inicial: data inicial das Ordens a serem consideradas para alteração de
situação em massa.
• Data Final: data final das Ordens a serem consideradas para alteração de
situação em massa.
• Programação de Ordem: indica que as Ordens selecionadas pelo filtro serão
alteradas para a situação de Liberada e Programada.
• Abertura de Ordem: indica que as Ordens selecionadas pelo filtro serão
alteradas para a situação de Abertas.
• Planejador Inicial: planejador inicial das Ordens a serem consideradas para
alteração de situação em massa.
• Planejador Final: planejador final das Ordens a serem consideradas para
alteração de situação em massa.
• Tipo de Ordem Inicial: tipo de ordem inicial das Ordens a serem consideradas
para alteração de situação em massa.
• Tipo de Ordem Final: tipo de ordem final das Ordens a serem consideradas
para alteração de situação em massa.
139

Funções Operacionais / Programação / Abertura em Massa
Figura 179 - Tela de Configuração da Programação / Abertura em Massa
140

Funções Operacionais / Revisor de Ordens
Revisor de Ordens
Caminho: Opções Utilidades Ordens Revisor de Ordens
Este processamento que critica as ordens de produção e/ou compras em relação às
datas previstas de firmeza, liberação, abertura e recebimento.
O resultado final é um relatório, o Revisor de Ordens, onde são listadas todas as ordens
com alguma data em atraso e com a respectiva mensagem de erro. O resultado também
é apresentado no Cadastro de Ordens, através do campo Situação Revisor.
A Situação do Revisor pode receber os seguintes valores:
• FP: a situação da Ordem foi alterada de Planejado para Firme Planejado.
• LB: a situação da Ordem foi alterada de Firme Planejado para Liberado.
• AA: Ordem está com Atraso na Abertura.
• AE: Ordem está com Atraso no Encerramento.
As ordens Planejadas que possuam data de firmeza em atraso são alteradas para a
situação de Firme Planejada pelo próprio processamento. O mesmo processo com as
Ordens Firme Planejadas em relação ao sua situação de Liberação. A partir daí, as
outras alterações devem ser feitas pelo usuário.
Figura 180 - Tela de Processamento do Revisor de Ordens
141

Funções Operacionais / Agendamento de Processos
Agendamento de Processos
Caminho: Opções Utilidades Agendamento de Processos
O Agendamento de Processos existente nos diversos Módulos do Mega Empresarial
também pode ser utilizado dentro do Módulo de Manufatura.
O funcionamento da agenda é semelhante ao de outros módulos, sendo necessário
definir basicamente:
• Nome do Computador que executa a Tarefa: define o computador que será o
responsável por executar o processo do agendamento.
• Status da Tarefa: necessário ativar o status da tarefa a ser executada.
• Frequência: definir a frequência de execução da tarefa. Normalmente os
processos são rodados à noite, fora do ambiente natural de trabalho.
Figura 181 - Tela Principal do Agendamento de Processos do Módulo de Manufatura
142

Figura 182 - Tela da Frequência do Agendamento de Processos do Módulo de Manufatura
A partir disso poderão ser definidos os processos a serem executados na agenda:

• MCRP: indica que o processo da Rodada de CRP será executado pela agenda
se o mesmo for colocado na caixa de Selecionados.
• MMRP: indica que o processo da Rodada de MRP será executado pela agenda
se o mesmo for colocado na caixa de Selecionados.
143

Figura 183 - Tela de Escolha do Processo que será agendado
144

Figura 184 - Tela de Log do Processo agendado
145

Funções de Planejamento / Conceitos
Funções de Planejamento
Conceitos
A partir de agora será mostrada cada uma das funções de planejamento utlizadas na
indústria e com aplicação em ERP’s. Os conceitos apresentadas são utilizados
mundialmente em softwares de gestão e visam o acompanhamento e o gerenciamento
da produção de forma eficaz a fim de produzir as quantidades corretas nas datas
corretas.
Figura 185 - Visão das Funções de Planejamento
MPS – Possibilita a empresa tratar previsões de vendas em horizontes futuros que em

conjunto com a carteira de pedidos de vendas, serão as fontes de planejamento para
todo o processo industrial.
MRP – É um processo/ método de planejamento de materiais que nos auxilia responder
a perguntas como...
• O que produzir?
• Quanto produzir?
• Quando produzir?
CRP – É um processo/ método de planejamento de capacidades que nos auxilia
responder a perguntas como...
• Como produzir ?
146

Figura 186 - Visão de Aplicação das Funções de Planejamento
A visão final dos processos de MRP e CRP consiste em planejar e controlar estoques e
capacidade produtivas com bases nos diversos setores da organização.
147

Figura 187 - Relacionamento dos Processos de MRP e CRP
148

MPS / Conceito
MPS
Conceito
O Plano Mestre de Produção ou Planejamento Mestre da Produção - (MPS) Master
Production Schedule - é um documento que diz quais itens serão produzidos e quando
cada um será produzido, em determinado período. Geralmente este período cobre
algumas poucas semanas, podendo chegar de seis meses a um ano. Ele é o
responsável por fazer o cálculo das necessidades de produtos finais, indicando a
quantidade e período de tempo em que deverão estar prontos. Para isso, são utilizados
dados sobre a demanda dependente (quando o produto em questão faz parte ou
depende, de outro produto), sobre a demanda independente (que não depende de
nenhum outro produto) dos produtos em carteira e do nível de estoque dos produtos.
Entretanto, esta etapa não detalha o planejamento da produção dos componentes de
cada produto. Assim, o resultado do Plano Mestre, alimenta uma próxima etapa que virá
verificar essas necessidades.
Isso possível, pois o plano mestre de produção permite a simulação de planejamento da
linha de montagem, podendo assim medir a quantidade de estoque gerado e
estabelecendo então a melhor programação dos pedidos da fábrica.
Para a realização da simulação do MPS deve se considerar informações importantes
como: pedidos atrasados, pedidos em carteira, capacidade disponível, pedidos
programados, produtos e listas de materiais, entre outras informações.
O MPS tem como uma atividade importante a chamada gestão de pedidos, que através
de uma verificação automática da capacidade durante o processo de entrada de pedido
e da disponibilidade de materiais, possibilita saber se a empresa é capaz ou não de
cumprir o prazo estipulado pelo cliente visando garantir o atendimento do pedido desde o
processo de vendas.
O resultado importante gerado pelo MPS para o sistema da manufatura é a previsão das
demandas.
Uma previsão de demanda é um prognóstico do que acontecerá com as vendas de
produtos de uma organização com base em informações como as entradas de vendas,
marketing, finanças e produção. As análises das futuras condições de mercado e
previsão da demanda futura são da maior importância para a elaboração do
planejamento de longo prazo. Mesmo em indústrias que fabricam produtos sob
encomenda, onde não se faz nenhum estudo formal de previsão de demanda, a alta
direção pode fazer conjecturas sobre o estado da economia e o seu impacto nos
negócios futuros da empresa.
As previsões de demanda podem ser classificadas em:
• Curto Prazo: estão relacionadas com a Programação da Produção e decisões
relativas ao controle de estoque.
• Médio Prazo: o horizonte de planejamento varia aproximadamente de seis
meses a dois anos. Planos tais como : Plano Agregado de Produção e Plano
Mestre de Produção se baseiam nestas previsões.
• Longo Prazo: o horizonte de planejamento se estende aproximadamente a
cinco anos ou mais. Auxilia decisões de natureza estratégica, como ampliações
de capacidade, alterações na linha de produtos, desenvolvimento de novos
produtos etc.
Previsões de demanda podem se basear em dados referentes ao que foi observado no
passado (previsão estatística) ou em julgamentos de uma ou mais pessoas (predição).
A utilização da função de MPS requer todo um trabalho conceitual no Mega Manufatura
que envolve:
• Conceito de itens “família”: pois para um planejamento de horizonte mais
longo, não faz sentido se trabalhar com necessidades item a item, mas sim de
uma família de itens e seu mix médio de venda em percentual.
149

MPS / Conceito
• Conceito de horizonte de planejamento: que varia de acordo com o tipo de
produto e ambiente no qual a empresa trabalha.
Figura 188 - Horizonte de Planejamento
Figura 189 - Tipos de Ambientes no Horizonte de Planejamento
Esta informação de previsão em conjunto com a carteira de pedidos serão os grandes

alimentadores de todo o restante do planejamento.
150

MPS / Manutenção do Plano Mestre de Produção - MPS
Figura 190 - Funções do MPS
Manutenção do Plano Mestre de Produção - MPS

Caminho: Opções Manufatura MPS MPS - Plano Mestre de Produção
No sistema MEGA, pode-se trabalhar com vários cenários de Plano Mestre, que gerarão
sempre ordens planejadas / simuladas para estudo dos cenários gerados pelas
previsões de demanda.
Cada cenário pode ser manuseado através do botões Inserir, Apagar e Editar existente
na barra de botões da tela de Cadastro do Plano Mestre de Produção.
Figura 191 - Tela Principal do MPS
Ao editar um Plano Mestre de Produção é possível definir os seguintes valores:
151

• Nr. Plano Mestre: número interno sequencial do plano mestre de produção.
Usado apenas para controle dentro da Rodada de MRP.
• Filial: filial na qual o plano mestre de produção será gerado.
• Validação: indica se o plano mestre de produção está validado, ou seja, as
previsões estão confirmadas para o plano simulado.
• Data: data na qual o plano mestre de produção foi gerado.
• Previsões não Cumpridas: define o que será feito com as previsões não
cumpridas dentro do plano mestre de produção, na qual, entende-se por
previsões não cumpridas aquelas cuja quantidade não foi plenamente atendida
por uma cobertura de estoque. Podem ser feitas as seguintes ações:
o Ignorar: demandas serão ignoradas.
o Encerrar: demandas previstas serão encerradas e a quantidade obtida
será considerada como quantidade ideal.
o Propagar: demandas serão propagadas para o próximo período no
horizonte de planejamento.
• Número de Dias: quantidade que será somada à data de necessidade da
demanda para compor a data de necessidade ideal. Funciona como um lead-
time para a obtenção da demanda.
• Observação: observações gerais sobre o plano mestre de produção.
Figura 192 - Tela de Edição do Plano Mestre de Produção
152

A geração do Plano Mestre de Produção é feita através do botão Gerar existente na
Barra de Botões da tela principal do Plano Mestre de Produção, onde constam as
funções:
• Gerar: onde o plano mestre de produção é executado.
• Planejar: ordens geradas pelo plano mestre são planejadas e o plano é
validado.
• Cancelar: cancelamento do Plano Mestre de Produção. Usado para manter o
histórico das rodadas.
Figura 193 - Funções do Plano Mestre de Produção
Ao gerar o Plano Mestre de Produção, é apresentada uma tela onde é possível

configurar:
• Planejador(es): campo opcional para informar quais planejadores de item terão
seus estoques balanceados. Caso não seja informado, todos os itens planejados
do estoque terão seus estoques balanceados. Esse campo é importante para
indústrias onde existam diversos planejadores com necessidades de atualização
dos estoque diferentes.
• Recalcula Low Level Code: indica se o Low Level Code dos itens serão
atualizados antes do Plano Mestre ser executado.
• Gera Log de Inconsistência: indica se o Plano Mestre gerará comentários a
respeito de itens com problemas de configuração.
Figura 194 - Tela da Geração do Plano Mestre de Produção
Previsões de Demanda
A qualquer momento, para cada cenário de Plano Mestre, podem ser lançadas previsões
por item (família), com datas de necessidades e respectivas quantidades.
Uma previsão de demanda representa uma ideia de fabricação com base normalmente
em dados históricos e que pode ser gerada a fim de garantir que um item acabado ou
semiacabado atenda a uma condição específica na qual o mercado possa ter e que
153

assegure a fábrica de que suas necessidades serão cumpridas sem grandes
transformações no dia-a-dia na fábrica.
A previsão de demanda pode ser inserida de três formas diferentes:
• Geração Automática: através de conceitos que serão apresentados no capítulo
a seguir.
• Manual: através da tela de Inclusão de Previsão que será apresentada a seguir.
• Importação: através do botão Importar existente na barra de botões do Plano
Mestre de Produção.
Como em todos os itens planejados, uma previsão de demanda precisa ter basicamente
os dados do Item de Estoque, como Código, Composição e Revisão, além da
Quantidade e Data de Necessidade.
Figura 195 - Tela da Previsão de Demanda
Para incluir uma Previsão de Demanda manualmente é necessário clicar no botão Inserir
quando estiver posicionado na Pasta Previsão.
Basicamente é necessário informar:
• Item: código do item a ser incluído como previsão.
• Composição: composição do item, se necessário, a ser incluído como previsão
de demanda. A revisão vigente dessa composição será incluída
automaticamente.
• Característica de Estoque: característica de estoque da previsão de demanda
que é carregada automaticamente quando o item possui essa informação
configurada na lista de materiais.
• Data: data de necessidade da previsão de demanda recebida.
• Quantidade: quantidade da previsão de demanda a ser produzida/comprada.
• Observação: observações gerais.
154

Figura 196 - Tela de Edição da Previsão de Demanda
Ao clicar no botão Planejar da barra de botões do Plano Mestre de Produção é possível

efetivamente planejar as previsões de demandas do período de planejamento e fará com
que as ordens geradas pelo plano mestre de produção fiquem com a situação de firme
planejadas.
Para realizar esse processo basta definir um conjunto de Itens ou Grupos de Estoque,
marcar para Encerrar (conforme legenda) e confirmar a operação.
Figura 197 - Tela de Planejamento da Previsão de Demanda
155

MPS / Modelos Matemáticos
Log do Plano Mestre de Produção

O Plano Mestre de Produção prevê também que os itens podem não estar devidamente
configurados para serem planejados e, a partir disso, exibe na Pasta Log do Plano
Mestre de Produção os principais problemas que podem levar um item a não ser
planejado. Dentre eles, destacam-se:
• Item controlado pelo estoque sem parametrização de MRP ou MPS.
• Item Parametrizado para MRP ou MPS sem Tipo de Ordem.
• Item Fabricado ou Montado sem Lista de Materiais.
• Item com Tipo de Demanda MRP sem Estatísticas definidas (Cad. Item - Aba
Manufatura).
Figura 198 - Log do Plano Mestre de Produção
Modelos Matemáticos
Esse cadastro foi criado para a manutenção de modelos matemáticos.
Um modelo matemático contém um conjunto de regras de cálculo que serão utilizadas
na geração automática de previsão de demanda. Um modelo matemático será ligado a
um Plano de Variáveis de Consumo (que será mostrado adiante na apostila).
156

MPS / Modelos Matemáticos
Figura 199 - Tela Principal dos Modelos Matemáticos
Um modelo matemático pode ser do tipo:

• Pré-Definido: já definida a regra de cálculo no sistema.
•Configurado: regra de cálculo definida pelo cliente através de uma
procedure do banco de dados.
Na versão atual, o Mega Empresarial conta com dois modelos matemáticos pré-
definidos:
• Média Móvel: que corresponde a média simples, onde:
o Consumo = valor da soma do consumo nos períodos / quantidade de
períodos
• Suavizamento Exponencial: trabalha com fatores de peso para o cálculo
atual e para o cálculo de entrada, onde:
Fator de Peso: Peso do Fator de entrada de Consumo. Será
aplicado sobre o novo resultado do consumo. Com isso se
estabelece que o novo consumo calculado participa X% do que
já está formado. Quanto maior o fator de peso, maior será a
participação da nova entrada (período mais atual) no cálculo do
consumo histórico.
O cálculo atual é de 10 peças e o da entrada é de 14 peças. Fator de Peso = 60%

Consumo = (10 * 100% - Fator de Peso) + (14 * Fator de Peso)
Consumo = (10 * 40%) + (14 * 60%) = (4) + (8,4) = 12,4
157

MPS / Plano de Variáveis de Consumo
Figura 200 - Edição dos Modelos Matemáticos
Dentre os campos disponíveis nesse cadastro, destacam-se:

• Cód. Modelo Matemático: contém o código sequencial do Modelo Matemático.
• Descrição do Modelo Matemático: descrição do Modelo Matemático em
questão.
• Tipo Modelo Matemático: indica o tipo de cálculo do modelo matemático (pré-
definido ou configurado).
• Fator de Peso: utilizado apenas nos modelos do tipo “Suavizamento
Exponencial”.
• Procedure: utilizado apenas nos modelos do tipo “Configurado”. Aqui deve ser
indicada a instrução SQL necessária para que a procedure criada pelo cliente ou
consultoria seja executada para o cálculo do consumo.
Para utilização da procedure, uma cláusula como a abaixo deverá ser inserida:
SELECT FUNCAO_DO_CLIENTE(pPro_Pad_In_Codigo, pPro_In_Codigo,
pCps_In_Código, pCom_st_Referencia) FROM DUAL; onde:
• pPro_Pad_In_Codigo: padrão do item na filial em questão.
• pPro_In_Codigo: código do item de estoque.
• pCps_In_Código: composição do item de estoque. Este parâmetro pode ser
nulo caso o item não seja controlado por composição.
• pCom_st_Referencia: característica de estoque do item caso o item seja
planejado por característica. Pode ser nulo.
Plano de Variáveis de Consumo

Um Plano de Variáveis de Consumo conterá todas as informações necessárias para o
cálculo de consumo histórico de um item de estoque.
Como o Plano de Variáveis de Consumo pode ser vinculado ao Item de Estoque e/ou ao
Grupo de Estoque e/ou aos Parâmetros de Manufatura, o critério de busca para o
mesmo será sempre na sequência Item / Grupo / Parâmetros.
158

Figura 201 - Tela Principal do Plano de Variáveis de Consumo
Ao inserir um Plano de Variáveis de Consumo, são apresentadas três pastas na qual é

possíveis definir a forma como as previsões serão inseridas dentro do Plano Mestre de
Produção.
Pasta Geral
Na pasta Geral, os seguintes campos podem ser configurados:
• Seq.: sequência do plano de varíavel. Campo que diferencia um plano do outro.
• Descrição: descrição do Plano de Variáveis de Consumo.
• Cód. Modelo Matemático: código do Modelo Matemático a ser utilizado por
esse Plano.
• Tipo Plano Períodos: para gerar o histórico de consumo, é necessário definir o
tipo do plano quanto aos períodos utilizados. Pode ser utilizado um número fixo
de dias ou fixar datas, flexibilizando o espaço de tempo que o cálculo utilizará
para buscar as informações de consumo. Com isso, o tipo pode ser:
o Fixo: quantidade fixa de dias para todos os períodos de consumo.
o Variável: um intervalo de datas define um período de consumo (Data
Inicial e Data Final).
• Qtde Dias Período Fixo: utilizado apenas se o Tipo Plano Períodos for Fixo.
Define a quantidade fixa de dias para um período de consumo.
• Períodos Histórico: quantidade de períodos (passado) que o sistema utilizará
para calcular o histórico de consumo do item de estoque.
• Horizonte Planejamento: quantidade de períodos para horizonte de
planejamento (futuro). Indica até quando será a cobertura do plano no futuro.
• Considera Estoque: indica se o cálculo de consumo considerará o estoque
existente para cálculo da Autonomia de Estoque. Se sim, considerará apenas os
“almoxarifados / locais / naturezas” definidos na Pasta de Planejamento dos
Parâmetros de Manufatura.
• Segurança Estoque: indica se a segurança de estoque será em dias ou
quantidade, onde:
o Dias: com essa opção, o sistema antecipará a produção.
159

o Quantidade: com essa opção, o sistema aumentará a produção.
• Tipo Segurança Estoque: indica se a quantidade da segurança de estoque
será controlada em dias ou em períodos.
• Qtde: quantidade de dias ou de períodos para segurança de estoque.
Figura 202 - Pasta Geral do Cadastro de Plano de Variáveis de Consumo
Pasta de Variáveis de Consumo

O funcionamento da Pasta de Variáveis de Cosumo é feito da seguinte maneira:
primeiramente o usuário deve escolher nesta pasta quais as variáveis de consumo que
serão utilizadas no cálculo de consumo. Ao escolher uma variável de consumo (tipo de
movimento, demanda dependente, ordem etc.), o usuário deverá indicar a utilização
dela. Os tipos de utilização são:
• Comprometido: a quantidade comprometida será subtraída da autonomia de
estoque.
• Promessa de Estoque: a quantidade de promessa de estoque será somada à
autonomia de estoque.
• Consumo: a quantidade de consumo é a que efetivamente irá compor o
consumo.
Além da definição da utilização, algumas variáveis possuem situações que serão
consideradas.
Demandas Independentes: Abertas, Encerradas e/ou Canceladas.
160

Para essas variáveis que possuem situações, o sistema irá considerar apenas as
situações selecionadas.
A partir disso, os seguintes campos poderão ser configurados na Pasta de Variáveis de
Consumo:
• Tipos de Movimento (Consumo): utiliza tipos de movimento (Módulo de
Materiais) para cálculo de consumo. Essa variável poderá ser apenas de
consumo.
• Demanda Independente: utiliza Demanda Independente para cálculo de
consumo.
• Demanda Dependente: utiliza Demanda Dependente para cálculo de consumo.
• Pedido de Venda: utiliza Pedido de Venda para cálculo de consumo (previsto).
• Vendas: utiliza Vendas (quantidades efetivamente faturadas) para cálculo de
consumo (realizado).
• Ordens: utiliza Ordens para cálculo de consumo.
• Compras: utiliza processo de Compras (solicitações e pedidos de compra) para
cálculo de consumo (previsto).
• Recebimento: utiliza Recebimento (quantidade efetivamente recebidas) para
cálculo de consumo (realizado).
Importante: Numa mesma Utilização (consumo, promessa de estoque ou

comprometido) não poderão ser selecionados ao mesmo tempo, pois gerariam
redundância:
Pedido de Venda e Vendas
Compras e Recebimento
Se for escolhida a variável de consumo “Tipos de Movimento”, que pode ser apenas de
consumo será a única como Utilização “Consumo”, pois poderia causar redundância com
todas as outras variáveis.
161

Figura 203 - Pasta Plano de Variáveis do Cadastro de Plano de Variáveis
Pasta Períodos Variáveis

Nessa pasta, poderão ser definidos os seguintes valores:
• Seq. Período: sequência do período de datas.
• Data Inicial: Data Inicial do Período.
• Data Final: Data Final do Período.
A Pasta Períodos Variáveis fica visível apenas se o campo “Tipo Plano Períodos” for
“Variável”.
162

Figura 204 - Pasta Período Variável do Cadastro de Plano de Variáveis
Pasta Tipos de Movimento

Nesta Pasta estará disponível apenas o campo Tipo de Movimento, que corresponderá
ao Tipo de Movimento do Módulo de Materiais e, através do tipo de movimentos, será
possível definir quais deles irão compor o consumo do período.
A Pasta Tipos de Movimento fica visível apenas se a variável o campo “Tipos de

Movimento (Consumo)” estiver selecionado.
163

Figura 205 - Pasta Tipos de Movimento do Cadastro de Plano de Variáveis
164

MPS / Plano de Histórico de Consumo
Plano de Histórico de Consumo

Os Planos Históricos de Consumo são responsáveis por armazenar a totalização de
consumo dos itens nos períodos definidos nos Planos de Variáveis.
Figura 206 - Tela Principal do Cadastro de Plano Histórico de Consumo
Basicamente é necessário incluir um Plano Histórico para poder realizar as simulações

de previsão de demanda. Os campos disponíveis para inclusão de um Plano Histórico de
Consumo são os seguintes:
• Nr. Plano Histórico: é um número que identifica o Plano Histórico
• Situação: corresponde a situação atual do Plano Histórico, na qual pode ser:
o Não Validado: plano histórico ainda não validado pelos planejadores
(quando um novo plano histórico é inserido no sistema, a sua situação é
“Não Validado”).
o Validado: plano histórico já validado pelos planejadores (após análise
dos mesmos).
o Cancelado: plano histórico cancelado.
• Data Processamento: data do processamento do Plano Histórico (botão Gerar).
• Data Limite para Cálculo: data limite para cálculo dos consumos (será
detalhada mais abaixo na rotina de cálculo utilizada pelo sistema). Não pode ser
maior ou igual a data de hoje.
• Cálculo Regenerativo?: se essa opção estiver marcada significa que o sistema
recalculará todos os consumos necessários para o Plano Variável atual
vinculado ao item. Se não estiver marcada, o sistema desconsiderará os
períodos que já têm o cálculo efetuado (mesmo que em outros planos
históricos).
Essa opção funciona apenas para Período Variável, pois para Período Fixo o sistema
sempre refaz os cálculos (isso porque também refaz as datas dos períodos).
165

Figura 207 - Edição do Plano Histórico de Consumo
Uma funcionalidade interessante existente no Cadastro de Plano Histórico de Consumo

é compreendida pelos botões existentes na barra de botões desse Cadastro, onde é
possível:
Gerar: para planos históricos ainda não validados é possível fazer a geração da
previsão automática de demanda.
Validar: plano histórico de consumo é validado pelos planejadores.
Cancelar: plano histórico de consumo é cancelado.
Figura 208 - Funções do Plano Histórico de Consumo
Para acionar a rotina de cálculo de consumo para um Plano Histórico de Consumo, é

necessário clicar no botão Gerar.
A rotina segue os seguintes passos:
1. Identifica quais os itens que entrarão no cálculo (apenas os marcados com a
opção “Utiliza Consumo Histórico para Cálculo de Previsão”).
2. Para cada item, verifica se existe uma opção especial de planejamento (no
próprio cadastro do item). Nos casos dos itens fabricados, podem ser planejados
por composição (opção “desmembra produto por composição para
planejamento”); já os itens comprados podem ser planejados por alguns
atributos (opção “desmembra produto por atributos para planejamento”).
3. A partir da identificação dos itens, o cálculo pode ser realizado então para item x
composição x característica de estoque (conforme as opções acima citadas).
4. O próximo passo é identificar qual o Plano de Variáveis o item irá utilizar. O
critério de busca é o seguinte: 1º vinculado ao item; 2º vinculado ao grupo; 3º
vinculado aos parâmetros gerais do Módulo de Manufatura.
5. O cálculo será realizado para o número de períodos que o Plano de Variáveis
encontrado necessita para gerar as previsões de demanda (campo “Períodos
Histórico” do Plano de Variáveis). Os períodos necessários serão identificados a
partir da Data Limite para Cálculo (data final do período < data limite).
166

a. Se o Plano de Variáveis for configurado para Período Variável, o sistema
identificará os períodos através dos períodos já cadastrados no Plano de
Variáveis.
b. Caso o Plano de Variáveis seja configurado para Período Fixo, o sistema
SEMPRE cria os períodos necessários conforme o número de dias
indicado no campo “Qtde Dias Período Fixo” do Plano de Variáveis e a
data limite. Sendo assim, o cálculo de consumo é SEMPRE refeito.
6. Com os períodos identificados, o sistema passa a sumarizar as quantidades de
consumo apontadas no Plano de Variáveis (Utilização = Consumo), com as
seguintes restrições:
a. Tipos de Movimento: serão considerados apenas os movimentos de
saída; e apenas os movimentos com tipo de movimento cadastrado no
Plano de Variáveis.
b. Demanda Independente: sem restrições adicionais (apenas as situações
cadastradas no Plano de Variáveis). A quantidade que será considerada
é a “quantidade requisitada”.
c. Demanda Dependente: não serão consideradas as demandas de Master
e Cativas; o status de “Permeia?” deve estar marcado como “Sim”. A
quantidade que será considerada é a “quantidade requisitada”
d. Pedido de Venda: a programação de entrega do item deve estar com a
situação “Aberta”; o tipo de documento do pedido deve baixar estoque e
integrar com o MRP. A quantidade que será considerada é a “quantidade
convertida” da programação de entrega.
e. Vendas: não serão consideradas notas fiscais canceladas. A quantidade
que será considerada é a “quantidade convertida” da nota fiscal.
f. Ordens: sem restrições adicionais. A quantidade que será considerada é
a “quantidade recebida”.
g. Compras: esse item inclui solicitações de materiais e pedidos de
compra.
i. Solicitações: a aplicação utilizada deve movimentar estoque e a
origem da solicitação deve ser “Manual Consumo”. A quantidade
que será considerada é a “quantidade convertida”.
ii. Pedidos de Compra: a aplicação utilizada deve movimentar
estoque. A quantidade que será considerada é a “quantidade
convertida”.
h. Recebimento: a aplicação utilizada deve movimentar estoque e o tipo
deve ser diferente de frete ou nota complementar. A quantidade que
será considerada é a “quantidade convertida”.
7. Após o cálculo de todos os itens x composição x características, o sistema exibe
os dados calculados na pasta “Consumo Histórico”.
Pasta Consumo Histórico

Os campos disponíveis na Pasta Consumo Histórico são os seguintes:
Seq.: sequência de processamento do item para este Plano Histórico.
Cód. Item: código do item que foi processado.
Descrição do Item de Estoque: descrição do item que foi processado.
Composição: este campo armazena a composição do item se ele for fabricado
e planejado por composição. Caso contrário esse campo estará nulo.
Característica de Estoque: este campo armazena a característica de estoque
do item se ele for comprado e planejado por característica de estoque. Caso
contrário esse campo terá o valor “*” (asterisco).
Data Inicial: data inicial do período que foi calculado.
Data Final: data final do período que foi calculado.
167

MPS / Geração Automática de Previsão de Demanda
Consumo: quantidade de consumo que foi calculada a partir das variáveis de
consumo do Plano de Variáveis.
Consumo Diário: este campo contém a quantidade de consumo dividida pelo
número de dias do período.
Plano Variáveis: código do plano de variáveis que foi utilizado no cálculo.
Seq. Período Var.: indica a seqüência do período utilizado, caso este seja um
Período Variável).
Figura 209 - Consumo Históricos dos Itens
Geração Automática de Previsão de Demanda

Após realizar todas as configurações já citadas nesta apostila e com o consumo histórico
dos itens calculados, chegou a hora de gerar automaticamente as previsões de
demanda.
Para isso, é necessário entrar novamente na tela principal do Plano Mestre de Produção
e clicar no botão Gerar (na Pasta Previsão).
A rotina para geração automática das previsões de demanda segue os seguintes
passos:
1. A primeira coisa é apagar todas as previsões de demanda que foram geradas
automaticamente no MPS atual. Isto é, caso não seja a primeira vez que o
processo esteja sendo executado, recomeça do zero.
2. Identifica quais os itens que entrarão no cálculo (apenas os marcados com a
opção “Utiliza Consumo Histórico para Cálculo de Previsão”).
3. Para cada item, verifica se existe uma opção especial de planejamento (no
próprio cadastro do item). Nos casos dos itens fabricados, podem ser planejados
por composição (opção “desmembra produto por composição para
planejamento”); já os itens comprados podem ser planejados por alguns
atributos (opção “desmembra produto por atributos para planejamento”).
4. A partir da identificação dos itens, a geração automática pode ser realizada
então para item x composição x característica de estoque (conforme as opções
acima citadas).
5. O próximo passo é identificar qual o Plano de Variáveis o item irá utilizar. O
critério de busca é o seguinte: 1º vinculado ao item; 2º vinculado ao grupo; 3º
vinculado aos parâmetros gerais do Módulo de Manufatura.
6. A partir daqui pode-se dividir a rotina de geração automática de previsões em
duas: Período Variável e Período Fixo.
168

Período Variável
Com o Plano de Variáveis identificado, o sistema busca os períodos de consumo
necessários para gerar as previsões. Os períodos são encontrados através das datas. A
Data Final dos períodos têm que ser menor que a Data de Início de Geração Automática
de Previsão (MPS). Com esse filtro, os períodos são ordenados pela data maior e são
escolhidos respeitando a quantidade de períodos necessária (campo “Períodos
Histórico” do Plano de Variáveis).
Se no Plano de Variáveis o sistema não encontrar períodos suficientes
cadastrados, gravará a seguinte mensagem no Log do MPS: “Não existem
Períodos Suficientes no Plano de Variáveis”.
Se o sistema encontrar todos os períodos necessários, mas os mesmos não
possuírem o cálculo de consumo histórico, gravará a seguinte mensagem no Log
do MPS: “Consumo não calculado no Período 99/99/9999 a 99/99/9999”.
No caso de qualquer um dos erros acima, o sistema não calcula a previsão de
demanda desse item x composição x característica e passa para o próximo item.
Com os períodos encontrados e validados, o sistema realiza o cálculo da média de
consumo que será utilizada, conforme o modelo matemático vinculado ao Plano de
Variáveis utilizado.
Se a média de consumo calculada for menor ou igual a zero, o sistema gravará a
seguinte mensagem no Log do MPS: “Previsão de Consumo calculada é menor
ou igual a zero.”. Nesse caso, o sistema também não calculará a previsão de
demanda e passará para o próximo item.
Após encontrar a média de consumo, o sistema calcula as variáveis com utilização igual
a Promessas de Estoque ou Comprometido, dentro do horizonte de planejamento do
Plano de Variáveis (campo “Horizonte Planejamento”).
Caso o Plano de Variáveis não possua períodos suficientes cadastrados para
satisfazer o horizonte de planejamento, o sistema gravará a seguinte mensagem
no Log do MPS: “Plano de Variáveis não possui períodos suficientes para
horizonte de planejamento”. Não gerará a previsão de demanda e passará para
o próximo item.
Período Fixo
Com o Plano de Variáveis identificado, o sistema busca os períodos de consumo
necessários para gerar as previsões. Os períodos são encontrados através das datas. A
Data Final dos períodos calculados pelo Plano Histórico têm que ser menor do que a
Data de Início de Geração Automática de Previsão (MPS). Com esse filtro, os períodos
são ordenados pela data maior e são escolhidos respeitando a quantidade de períodos
necessária (campo “Períodos Histórico” do Plano de Variáveis).
Se o sistema não encontrar no Plano Histórico de Consumo períodos suficientes
calculados, gravará a seguinte mensagem no Log do MPS: “Não existem
Períodos de Consumo Suficientes calculados no Plano Histórico de Consumo”.
Se o sistema encontrar todos os períodos necessários, mas verificar que poderia
ter períodos mais atuais de consumo, o mesmo gravará a seguinte mensagem
no Log do MSP: “Existem mais Períodos de Consumo para serem calculados no
Plano Histórico de Consumo”.
No caso de qualquer um dos erros acima, o sistema não calcula a previsão de
demanda desse item x composição x característica e passa para o próximo item.
Com os períodos encontrados e validados, o sistema realiza o cálculo da média de
consumo que será utilizada, conforme o modelo matemático vinculado ao Plano de
Variáveis utilizado.
Se a média de consumo calculada for menor ou igual a zero, o sistema gravará a
seguinte mensagem no Log do MPS: “Previsão de Consumo calculada é menor
ou igual a zero.”. Nesse caso, o sistema também não calculará a previsão de
demanda e passará para o próximo item.
169

Após encontrar a média de consumo, calcula as variáveis com utilização igual a
Promessas de Estoque ou Comprometido, dentro do horizonte de planejamento do Plano
de Variáveis (campo “Horizonte Planejamento”).
Se o sistema, ao calcular o Horizonte de Planejamento, chegar em uma Data
Final maior que a Data Inicial (por problemas de configuração do Plano de
Variáveis), o mesmo gravará a seguinte mensagem no Log do MPS: “A Data
Final do Horizonte de Planejamento é menor que a Data Inicial”. Não gerará a
previsão de demanda e passará para o próximo item.
Após serem mostradas as diferenças entre Período Fixo e Período Variável, a rotina
continua única novamente.
Outros Cálculos
Outros Cálculos realizados pelo sistema antes do início do espalhamento das previsões:
Estoque que será Utilizado: se o Plano de Variáveis considerar estoque.
Lembrando que o estoque utilizado será considerado apenas dos
almoxarifados/locais/naturezas cadastrados nos parâmetros de Manufatura.
Consumo Diário: (Previsão Consumo * Horizonte Planejamento)/(Data Final
Períodos - Data Inicial Períodos + 1).
Autonomia de Estoque: ((Estoque Utilizado + Promessas Estoque)-
Comprometido)/Consumo Diário.
Segurança de Estoque: calculada em dias ou em quantidade conforme
configurado no Plano de Variáveis. Se calculada em dias, refletirá na Primeira
Data do Espalhamento das previsões (antecipará a produção); caso seja
calculada em quantidade, será somada à média de consumo para aumentar a
produção.
Quantidade Total para Espalhamento: a quantidade total para espalhamento
será o Consumo Médio multiplicado pelo número de períodos de horizonte de
planejamento, menos a segurança de estoque, caso essa seja calculada em
quantidade.
Espalhamento das Previsões

O Espalhamento das previsões parte do seguinte princípio: o sistema tem a quantidade
total para o espalhamento; mas para qual data será colocada essa previsão? De uma
vez só ou em mais vezes? Para obter essa resposta o sistema tem que calcular a
primeira data de espalhamento e as demais caso existam.
Primeira Data para Espalhamento: é calculada a partir da data início para
geração automática de previsão (MPS), somando a autonomia de estoque (já
descontada dos feriados), subtraindo o lead-time de produção do item e também
subtraindo os dias de segurança de estoque (caso esse seja calculado em dias).
Uma previsão nunca será gerada num feriado. Isto quer dizer que, caso a data
encontrada pelo cálculo seja um feriado, o sistema antecipará a data para um dia
útil.
Caso a data encontrada seja menor que a Data Início para geração automática
de previsão, a data será a própria data início; caso a data encontrada seja maior
que a Data Final do último período do horizonte de planejamento, a data será a
própria data final. Isto quer dizer que as datas geradas SEMPRE estarão dentro
do horizonte de planejamento.
Depois de encontrar a primeira data de espalhamento, o sistema verificará se
será a única, isto é, toda a quantidade para o horizonte de planejamento será
gerada nesta data, ou se irá espalhar essa quantidade em mais datas.
Isso depende do intervalo de espalhamento escolhido e também da quantidade
dos lotes. Se for configurado para utilizar um lote padrão para espalhamento ou
o LEP ou o LEC e um intervalo de espalhamento diferente de ÚNICO, o sistema
realizará o espalhamento.
170

MRP / Conceito
MRP
Conceito
Método consagrado mundialmente e adotado pelos softwares nacionais e internacionais
como forma de planejar materiais e que tem como objetivo agilizar processos que não
são viáveis de serem realizados manualmente pelos profissionais de P.C.P. das
indústrias.
O MRP é um sistema lógico de calculo que converte a previsão de demanda em
programação da necessidade de seus componentes. A partir do conhecimento de todos
os componentes de um determinado produto e os tempos de obtenção de cada um
deles, podemos, com base na visão de futuro das necessidades, calcular o quanto e
quando se deve obter de cada item, de forma que não haja falta e nem sobra no
suprimento das necessidades da produção.
Como conceito básico pode-se dizer que o MRP tem como objetivo definir as
quantidades e momentos em que cada item deve ser produzido ou comprado, a fim de
atender o planejamento da produção, e para isso ressalta que as estruturas de produto
devem estar perfeitamente definidas assim como os tempos de obtenção ou fabricação,
além das informações sobre estoques (inventários) que deve ser a mais acurada
possível.
O MRP trabalha com as necessidades exatas de cada item, melhorando assim o
atendimento aos consumidores, minimizando os estoques em processo e aumentando a
eficiência da fábrica, obtendo assim, menores custos e conseqüentemente alcançando
melhores margens de lucro. Mas para tudo isso, é fundamental que sejam estabelecidos
corretamente todos os parâmetros do sistema.
Tem como regra geral:
• Partir das necessidades colocadas (Previsão + Pedidos de Venda).
• Verificar os parâmetros das Pastas de “Manufatura” e “Estoques” do Cadastro de
Itens de Estoque.
• Explodir as necessidades pela Lista de Materiais através do Low Level Code.
• Verificar as disponibilidades de estoques em Matérias-Primas, Processo e
Acabados.
• Verificar as Solicitações e os Pedidos de Compras colocados.
• Sugerir as necessidades líquidas de PRODUÇÃO e COMPRAS considerando os
lead-times e os estoques mínimos dos itens.
• Permite simulações de rodadas e trabalha ou sobre as informações de M.P.S. ou
sobre as previsões colocadas como demandas independentes.
De todo o conceito que envolve a parametrização do MRP, deve-se destacar a
importância dos lead-times e dos estoques de segurança, pois, sem essas informações é
impossível se dizer que o sistema estará preparado para gerar a Rodada de MRP.
Lead Times
Lead time é o período entre o início de uma atividade, produtiva ou não, e o seu término,
ou seja, corresponde ao tempo entre o momento de entrada do material até à sua saída
do inventário. O lead time é um dos conceitos mais importante da logística. Deve ser
levado em consideração em todas as atividades, pois está associado também ao custo
da operação.
Em certas situações, os processos de fabrica sofrem de atrasos inesperados ou tempos
de inatividade. Durante os períodos em que um processo, linha de produção ou máquina
estão parados devido a atrasos ou falhas logísticas, a eficiência da produção sofre um
impacto negativo. Todas as formas de atrasos inesperados representam sérios
problemas no fluxo da produção.
171

MRP / Conceito
Em regra geral, as empresas que reduzem o lead time e controlam ou eliminam
variâncias inesperadas na produção, têm mais flexibilidade para satisfazer as
necessidades dos clientes ao mesmo tempo em que conseguem reduzir os custos.
Figura 210 - Lead-Times
Estoques de Segurança
O estoque de segurança é caracterizado pela atividade de manter níveis de estoque
suficientes para evitar faltas de estoque diante da variabilidade da demanda e a
incerteza do ressuprimento do produto quando necessário.
Figura 211 - Visão dos Estoques de Segurança
172

MRP / Geração da Rodada de MRP
Geração da Rodada de MRP

Em uma única tela é possível configurar a geração da Rodada de MRP e também incluir
as demandas independentes que participarão da rodada.
Ao entrar na tela é apresentada uma grid contendo todas as Rodadas de MRP
cadastradas na qual é possível fazer a manutenção através dos botões Inserir, Apagar e
Editar.
Figura 212 - Tela Principal da Rodada de MRP
Ao incluir uma nova Rodada de MRP é possível configurar:

• Filial: filial padrão na qual a Rodada de MRP será executada.
• Nr. Plano Mestre: número do Plano Mestre de Produção (MPS) que participará
com suas previsões da Rodada de MRP.
• Data Início para Geração Automática de Demandas Independentes: campo
não utilizado.
• Observação: observações gerais sobre a Rodada de MRP.
173

Figura 213 - Tela de Edição da Rodada de MRP
A geração da Rodada de MRP é feita através do botão Gerar existente na Barra de

Botões da tela principal da Rodada de MRP, onde constam as funções:
• Gerar: onde a rodada de MRP é executada e o estoque é balanceado.
• Planejar: ordens geradas pela rodada de MRP são planejadas e a rodada é
validada.
• Cancelar: cancelamento da Rodada de MRP. Usado para manter o histórico das
rodadas.
Figura 214 - Funções da Rodada de MRP
Ao gerar a Rodada de MRP, é apresentada uma tela onde é possível configurar:

• Planejador(es): campo opcional para informar quais planejadores de item terão
seus estoques balanceados. Caso não seja informado, todos os itens planejados
do estoque terão seus estoques balanceados. Esse campo é importante para
indústrias onde existam diversos planejadores com necessidades de atualização
dos estoque diferentes.
• Recalcula Low Level Code: indica se o Low Level Code dos itens serão
atualizados antes da Rodada de MRP ser executada. Esse valor vem checado
automaticamente quando o parâmetro “Calcula Low Level Code On-Line” estiver
desmarcado.
• Gera Log de Inconsistência: indica se a Rodada de MRP gerará comentários a
respeito de itens com problemas de configuração.
174

Figura 215 - Gerar Rodada de MRP
Demanda Independente
A qualquer momento, dentro da Rodada de MRP, uma ou mais demandas
independentes podem ser inseridas.
Uma demanda independente representa uma fabricação que não está atrelada a
nenhum pedido de venda efetivamente colocado e pode ser gerada a fim de garantir um
item acabado ou semiacabado no qual se prevê um consumo maior dentro de um
período. Tradicionalmente refere-se ao conceito Make-To-Stock pois apenas representa
uma previsão do que pode ser entregue e, até então, o item deverá ficar disponível em
estoque.
A demanda independente pode ser inserida de três formas diferentes:
• Geração: copia-se todas as previsões de consumo geradas pelo MPS para
dentro do MRP como demandas independentes. Esse processo é feito através
do botão Gerar existente na barra de botões da Rodada de MRP e dentro da
caixa Demanda Independente.
• Manual: através da tela de Inclusão de Demandas Independentes que será
apresentada a seguir.
• Importação: através do botão Importar existente na barra de botões da Rodada
de MRP.
Como em todos os itens planejados, uma demanda independente precisa ter
basicamente os dados do Item de Estoque, como Código, Composição e Revisão, além
da Quantidade e Data de Necessidade.
Obviamente a inclusão de Demandas Dependentes provoca o desbalanceamento do
Plano de Materiais e pode obrigar a Rodada de MRP a cobrir essa necessidade gerando
Ordens para isso.
175

Figura 216 - Tela da Demanda Independente
Para incluir uma Demanda Independente manualmente é necessário clicar no botão

Inserir quando estiver posicionado na Pasta Demanda Independente.
Basicamente é necessário informar:
• Item: código do item a ser incluído como demanda independente.
• Composição: composição do item, se necessário, a ser incluído como demanda
independente. A revisão vigente dessa composição será incluída
automaticamente.
• Característica de Estoque: característica de estoque da demanda
independente que é carregada automaticamente quando o item possui essa
informação configurada na lista de materiais.
• Data: data de necessidade da demanda independente recebida.
• Quantidade: quantidade da demanda independente a ser produzida/comprada.
• Observação: observações gerais.
176

Figura 217 - Edição da Demanda Independente
Ao clicar no botão Encerrar da barra de botões da Rodada de MRP, é possível

efetivamente encerrar as demandas independentes do período de planejamento e retirá-
las do plano detalhado.
Isso fará com que o MRP não considere mais essa demanda como um
desbalanceamento do estoque e ela só será considerada para realizar o abatimento de
previsão da demanda do MPS.
Para realizar esse processo basta definir um conjunto de Itens ou Grupos de Estoque,
marcar para Encerrar (conforme legenda) e confirmar a operação.
177

Figura 218 - Encerramento das Demandas Independentes
Log da Rodada de MRP

A Rodada de MRP prevê também que os itens podem não estar devidamente
configurados para serem planejados pelo MRP e, a partir disso, exibe na Pasta Log da
Rodada de MRP os principais problemas que podem levar um item a não ser planejado.
Dentre os principais problemas gerados pelo log, destacam-se:
• Item controlado pelo estoque sem parametrização de MRP ou MPS.
• Item Parametrizado para MRP ou MPS sem Tipo de Ordem.
• Item Fabricado ou Montado sem Lista de Materiais.
• Item com Tipo de Demanda MRP sem Estatísticas definidas (Cad. Item - Aba
Manufatura).
178

Figura 219 - Tela de Log da Rodada de MRP
179

MRP / Simulação Planejamento de Materiais
Simulação Planejamento de Materiais

É muito comum no dia-a-dia da fábrica o planejador de produção ficar fazendo
simulações a respeito dos materiais a serem comprados e/ou fabricados.
Dentro do Mega é possível realizar esse tipo de atividade dentro do Cadastro de
Simulação do Planejamento de Materiais o qual permite, a partir de um item de estoque,
realizar a explosão da sua estrutura em uma determinada quantidade que será
permeada para todos os seus itens descendentes.
Figura 220 - Tela Principal para Simulação de Planejamento
Para inserir uma nova Simulação, será necessário informar apenas o número da
simulação, que já vem previamente preenchido pelo sistema, a descrição da simulação,
uma data padrão para esta simulação e opcionalmente uma observação.
Figura 221 - Inclusão de uma Simulação
180

Ao posicionar na Pasta Itens será possível inserir um item que será o principal item a ser
simulado. É partir dele que o sistema considerará toda a estrutura para a explosão dos
materiais.
Figura 222 - Pasta Itens na Simulação
Basicamente ao inserir um novo item é necessário informar:

• Cód. Produto: item a ser simulado.
• Composição: composição do item que será considerada na simulação.
• Revisão: revisão do item que será considerada na simulação.
• Data Entrega: data prevista para entrega do item simulado.
• Quantidade: quantidade a ser explodida do item principal durante a simulação.
Figura 223 - Item a ser simulado
Ao clicar no Botão Explosão Simulação o sistema irá calcular todas as quantidades

necessárias para a fabricação e compra dos itens envolvidos na estrutura do item
simulado.
O cálculo dessa quantidade poderá ou não considerar o saldo atual de cada item de
acordo com o parâmetro Explosão pelo Saldo explicado anteriormente.
181

Pasta Resultado
Figura 224 - Resultado da Simulação
Na Pasta Resultado é possível ver os dados do item explodido, na quantidade que foi
definida anteriormente.
O sistema se baseia na Quantidade Simulada como sendo uma saída do estoque e as
Quantidade em Estoque, Quantidade Comprometida e Quantidade Projetada
comporão as entradas para calcular o Saldo final do item dentro da Simulação.
Pasta Sumarizado
Figura 225 - Pasta Sumarizado da Simulação
Dentro da Pasta Sumarizado estão os mesmos dados apresentados na Pasta Resultado,

porém, para os itens repetidos as quantidades apresentadas são sumarizadas dentro
uma única linha do resultado.
182

CRP / Conceito
CRP
Conceito
O CRP – Capability Resource Planning – também conhecido como Planejamento das
Necessidades de Capacidade é o responsável pela distribuição correta das operações
das Ordens dentro da fábrica, tendo como conceito definir como produzir cada um dos
itens a ser fabricados.
Esse recurso é utilizado nas empresas que já dominam bem o Planejamento de
Materiais pois esta funcionalidade requer uma base de informações consistente para ser
executada.
O CRP é baseado na Teoria das Restrições – TOC: Theory Of Constraints – que indica
que um recurso é limitado e, por isso, sua utilização tem que ser priorizada a fim de
distribuir melhor a capacidade dos Centros de Trabalho e entregar produtos no prazo
determinado.
Pré-Requisitos
Para que o processo de CRP funcione corretamente é necessário:
• Cadastramento de Centros de Trabalhos com seus recursos e capacidades.
• Cadastramento de Processos industriais (roteiros de fabricação) por produtos
com seus tempos, setup’s de máquina e recursos (horas máquina / horas
homem).
• Ordens sendo abertas e apontadas no chão de fábrica com boa acuracidade.
Normalmente a implementação de um processo industrial se faz em duas fases distintas,
que são:
• FASE I – implementação do Planejamento de Materiais, que é mais simples e
requer menos informações cadastrais. Com esta fase vai se aculturando a
fábrica a gerir as Ordens de produção.
• FASE II – implementação do Planejamento de Capacidades, que é mais
complexa e requer mais cultura/informações dos profissionais da industria.
183

CRP / Conceito
Figura 226 - Benefícios da utilização do CRP
184

CRP / Conceito
Geração da Rodada de CRP

Todo o cálculo feito para a distribuição correta das operações é feito através de Rodadas
do CRP, na qual, de acordo com algumas definições, os centros de trabalho da fábrica
são alocados com cada uma das operações de cada Ordem a ser produzida.
Figura 227 - Tela Principal da Rodada de CRP
Inclusão da Rodada de CRP

A inclusão de uma Rodada de CRP é feita através do botão Inserir e não é necessário
realizar esse processo novamente já que a dinâmica do CRP é garantida a cada rodada
executada pelo botão Gerar CRP.
Gerar CRP
Através do Botão Gerar, existente na tela principal da Rodada de CRP é possível definir
o comportamento da Rodada de CRP, onde será possível definir:
• Plano de Capacidade: que corresponde a maneira geral como as alocações
das Ordens serão tratadas dentro da rodada. Dentre as opções temos:
o Gera Plano de Capacidade: exclui e refaz todos os horários disponíveis
para alocação (corresponde ao antigo valor “Gera Plano de Capacidade”
marcado);
o Atualiza Plano de Capacidade: apenas zera todos os horários
disponíveis para alocação já existentes (corresponde ao antigo valor
“Gera Plano de Capacidade” desmarcado);
o Realoca Plano de Capacidade por Planejador de Item: esse é o
primeiro valor novo na Rodada. Ao executá-lo, o plano será zerado
apenas para os planejadores que estiveram sendo “rodados” e, em
seguida, o sistema fará a realocação de Ordens/Operações desses
planejadores;
o Firma Plano de Capacidade / Refaz Planejamento: esse é o segundo
valor novo na Rodada, que trabalha juntamente com o parâmetro Dias
Firmeza. Ao executá-lo, o sistema não fará alterações nas
Ordens/Operações que estão dentro do período de firmeza (HOJE +
DIAS DE FIRMEZA) sendo que apenas as Ordens/Operações que estão
fora desse período serão zeradas e realocadas conforme prioridade já
existente;
185

CRP / Conceito
o Dias Firmeza: contém o número de dias no qual as Ordens/Operações
já alocadas não sofrerão alterações. As Ordens/Operações fora desse
período serão realocadas normalmente.
• Roda Processos Secundários: atualiza o Low Level Code dos itens planejados
e também o vínculo entre as Ordens;
• Considera Centros Alternativos: a Rodada de CRP poderá escolher o melhor
Centro de Trabalho para alocar uma Operação da Ordem, desde que o Processo
ou o Processo X Produto dessa Operação possua mais de um Centro de
Trabalho definido.
• Refaz Origem CRP: com essa opção marcada, é possível alterar a ordem de
vinculação de um conjunto de ordens, fazendo com que a prioridade da Ordem
seja considerada pelo CRP, ao invés da Data de Necessidade que é levada em
conta pelo MRP.
• Utiliza Prioridade Cascata: com essa opção, é possível criar Prioridades
diferenciadas para itens filhos de um conjunto de Ordens, fazendo com que a
Ordem filha tenha a Prioridade da “Ordem Pai -1”. É possível também identificar
qual o intervalo de Prioridades que serão considerados para montar esse
cascateamento.
• Ignora Restrição de Material: se marcado, o processo de CRP não necessita
que uma Ordem filha seja encerrada para que uma Ordem pai seja aberta. A
sequência de execução de uma cadeia de Ordens não será respeitada. Para
ordens de compra o comportamento será semelhante;
• Ignora Restrição de Capacidade: se marcado, o processo de CRP irá alocar as
Ordens a partir da primeira disponibilidade existente mesmo que o Centro de
Trabalho já esteja com a Carga completa;
• Calcula Tempos pelo Saldo da Ordem ou Saldo da Operação: no momento
de definir o tempo de execução de uma operação o CRP poderá considerar o
Saldo da Operação (Quantidade Necessária da Operação – Quantidade
Apontada nela) ou o Saldo da Ordem (Quantidade Necessária da Ordem –
Quantidades Apontadas nela);
• Planejador Centro de Trabalho: parâmetro não obrigatório. Ao ser definido o
intervalo de planejadores, o processo de CRP manipulará apenas os Centros de
Trabalho que sejam envolvidos pelos planejadores escolhidos;
• Planejador Item: parâmetro não obrigatório. Ao ser definido o intervalo de
planejadores, o processo de CRP alocará apenas as Ordens/Operações que
possuam itens dos planejadores escolhidos;
• Sequência: define a sequência que o CRP considerará para fazer a alocação de
cada Ordem/Operação.
186

CRP / Conceito
Figura 228 - Tela dos Parâmetros do CRP
Vínculos entre Ordens

Os vínculos realizados pelo Módulo de Manufatura tradicionalmente são criados e
geridos pela ferramenta do MRP.
Com a opção de refazer a origem pelo CRP, pode-se considerar que é possível realizar
um replanejamento do que foi gerado pelo MRP e, com isso, a visão do CRP ficará
alterada. As Origens do Tipo de Ordem serão redefinidas pelo CRP, da seguinte forma:
Visão do Plano Detalhado pelo MRP:

Item 999 -> Saldo em Estoque: 100
Política de Ordem: Quantidade Fixa
187

CRP / Conceito
Ordens que
Data Quantidade
consomem o Prioridade Saldo
Necessidade Necessária
Item 999
501 12/02/2009 999 50 50
602 13/02/2009 100 20 30
703 14/02/2009 999 30 0
---------------------------- necessidade de repor

estoque
804 15/02/2009 999 60 -60
905 16/02/2009 050 80 -140
Figura 229 - Vínculos gerados pelo MRP
Após rodar o MRP, uma nova Ordem seria gerada para o Item 999. A quantidade dessa
nova Ordem seria 140 e ela atenderia às Ordens 804 e 905 (na Origem dessa nova
Ordem teriam as Ordens 804 e 905).
Porém essa visão não é interessante para o CRP, pois foi definida com maior Prioridade
as Ordens 905 e 602. Já para o MRP a Data de Necessidade foi o fator condicional para
o Plano ficar dessa forma.
Nova Visão dos Vínculos após Rodar o CRP:

Item 999 -> Saldo em Estoque: 100
Política de Ordem: Discreta
Ordens que
Data Quantidade
consomem o Prioridade Saldo
Necessidade Necessária
Item 999
905 16/02/2009 050 80 20
602 13/02/2009 100 20 0
---------------------------- necessidade de repor

estoque
501 12/02/2009 999 50 -50
703 14/02/2009 999 30 -80
804 15/02/2009 999 60 -140
Figura 230 - Vínculos gerados pelo CRP
Após rodar o CRP a Prioridade ficou sendo o fator condicional para o Plano ficar dessa
forma.
E, com isso, a Ordem gerada pelo MRP terá três Ordens na sua Origem (Ordem 501,
Ordem 703 e Ordem 804).
188

CRP / Conceito
Dessa forma, a nova Ordem não ficará sendo batente para que a Ordem 905 que
precisará ser alocada o quanto antes.
Vale lembrar que a Prioridade para as Ordens ainda é definida manualmente na tela de
Ordens.
Firmar Plano
O processo de firmar o plano gerado pelo CRP compreende algumas mudanças nas
situações das Ordens afetadas pelo processo e nas datas planejadas dessas mesmas
Ordens.
É possível firmar o plano das Ordens pelas suas situações atuais, onde:
• Simulada: sistema alterará a situação da Ordem para Firme Planejada.
• Planejada: sistema alterará a situação da Ordem para Firme Planejada.
• Firme Planejada: sistema não alterará a situação da Ordem, somente as datas
de planejamento.
• Liberada: sistema não alterará a situação da Ordem, somente as datas de
planejamento.
• Aberta: sistema não alterará a situação da Ordem, somente as datas de
planejamento.
As datas de planejamento (Firmeza Planejada, Liberação Planejada, Abertura Planejada

e Recebimento Planejada) são recalculadas com base na data de Recebimento definida
pelo CRP usando os lead-times de cada um dos tempos citados.
Figura 231 - Tela para Firmar o Plano do CRP
Log Rodada CRP

Dentro do Log da Rodada de CRP são apresentados os principais problemas que podem
levar uma Ordem a não ser sequenciada.
Item 999, Ordem 111 não possui Processo.
189

CRP / Detalhamento de Ordens
Figura 232 - Log da Rodada de CRP
Detalhamento de Ordens
Na tela de Detalhamento de Ordens podemos visualizar todas as Ordens sequenciadas
pelo CRP e suas respectivas operações.
Ao entrar na tela, um filtro é apresentado, onde pode-se filtrar:
• Ordem: código das Ordens a serem detalhadas.
• Data de Abertura: data de abertura das Ordens a serem detalhadas.
• Data Recebimento: data de recebimento das Ordens a serem detalhadas.
• Situação: situação das Ordens que podem ter alocação.
• Alternativo: código alternativo das Ordens a serem detalhadas.
• Lote Fabricação: lote de fabricação das Ordens a serem detalhadas.
• Item: item das Ordens a serem detalhadas.
Figura 233 - Tela de Filtro do Detalhamento de Ordens
190

CRP / Plano de Carga
Após realizar o filtro em questão, na Pasta Detalhamento de Ordens, serão exibidas
todas as Ordens que possuem operações sequenciadas, com diversas informações a
respeito da mesma.
Figura 234 - Tela de Detalhamento de Ordens
Plano de Carga
O Plano de Carga é o local que mostrará efetivamente como ficou a alocação da fábrica
após a Rodada de CRP. Pode-se dizer que é a ilustração do mapa de fabricação que
trás as Ordens na sequência em que elas serão produzidas.
Entre as funções da visão dentro do Plano de Carga, destacam-se:
• Tempos de fabricação sumarizados.
• Quantidade a ser produzida sumarizada.
• Sequenciamento das Ordens dentro de cada visão.
• Análise de Carga alocada e disponível.
• Análise Gráfica completa ou pela situação das Ordens.
• Visão das Dependências das Ordens.
O Mega permite visualizar o Plano de Carga por:
• Centro de Trabalho: visão mais convencional, separada por Centro de Trabalho
contendo as Ordens em sua sequência única dentro do Centro.
• Setor: visão opcional onde as Ordens e os tempos de fabricação são agrupados
por Setor.
• Recurso: visão opcional onde as Ordens e os tempos de fabricação são
agrupados por Recurso.
191

Figura 235 – Tela de Filtro do Plano de Carga
O exemplo a seguir mostrará o Plano de Carga por Centro de Trabalho, que é a visão
mais comum utilizada pelos programadores de produção onde é possível visualizar:
• Centro/Descrição: corresponde ao código e a descrição do centro de trabalho.
• Recurso: recurso de fabricação usado no centro de trabalho.
• Fila: tempo total de fila das ordens sequenciadas no centro de trabalho.
• Setup: tempo total de setup das ordens sequenciadas no centro de trabalho.
• Execução: tempo total de execução das ordens sequenciadas no centro de
trabalho.
• Movimento: tempo total de movimento das ordens sequenciadas no centro de
trabalho.
• Qtde: quantidade total a ser produzida no centro de trabalho.
192

Figura 236 - Tela de Visão do Plano de Carga por Centro de Trabalho
Existem algumas funcionalidades e visões interessantes que são exibidas na barra de

botões dos Planos de Carga que permitem um entendimento maior da alocação de cada
Centro de Trabalho. Dentre eles, destacam-se os botões:
• Zoom: contém as Ordens a serem produzidas dentro de cada Centro de
Trabalho.
• Plano: contém um resumo dia-a-dia do plano de alocação das cargas além de
trazer gráficos para facilitar essa visualização.
• Ordem: contém um resumo da Ordem selecionada.
• Dependências: ordens que possuem vínculos entre si e que esse vínculo
corresponde a uma restrição de material podem ser visualizadas nessa tela.
Zoom das Ordens

Após a apresentação de todos os Centros de Trabalho com todos os tempos e
quantidades sumarizados pelas Ordens a serem produzidas em cada um desses
centros, pode-se também visualizar as Ordens de Produção que serão produzidas em
cada um desses centros, usando o botão Zoom.
Ao clicar no botão Zoom, as Ordens são exibidas ordenadas pelo início previsto de cada
uma delas.
193

Figura 237 - Tela do Plano de Carga - Visualizando a sequência das Ordens a serem produzidas
Resumo do Plano
Ao clicar no botão Plano é exibido um resumo do Centro de Trabalho, dia-a-dia,
mostrando o tempo utilizado por cada Ordem na situação em que a mesma se encontra.
Todas as datas que ficaram no passado são agrupadas na coluna “Anterior” e
representam uma data onde o sistema não poderá mais atuar.
Além da visão de carga para cada uma das situações das Ordens, é possível também
visualizar a Carga ocupada pelas Ordens no Centro de Trabalho dia-a-dia e o tempo
disponível desse Centro, ou seja, o tempo em que o mesmo estará ocioso.
194

Figura 238 - Resumo do Plano de Carga
Gráfico de Análise de Carga

Também pode ser visto um dois gráficos apresentando a ocupação desse Centro de
Trabalho além de poder visualizar facilmente os “gargalos” de carga dentro de cada um
desses Centros.
As visões apresentadas são as contendo a Capacidade do Centro de Trabalho e a Carga
efetivamente alocada, o que permite visualizar também o tempo ocioso do centro de
trabalho.
195

Figura 239 - Gráfico do Plano de Carga
Além da visualização da mesma questão anterior, porém, considerando a situação de

cada Ordem a ser produzida.
196

Figura 240 - Gráfico do Plano de Carga por Situação da Ordem
Nas duas visões é possível alterar os dias para visualização – que por padrão considera
o número de dias do horizonte de planejamento – e também é possível realizar a
impressão dos gráficos.
Dependências de Ordens
Outra função interessante que pode-se obter dentro do Plano de Carga é a das
dependências de Ordens, tradicionalmente o vínculo entre as Ordens é feito dentro do
MRP considerando as datas de necessidade e de entrega dos materiais conforme
mostrado anteriormente no capítulo de Vínculos entre Ordens.
Nessa tela, é possível visualizar os vínculos entre Ordens gerados a partir da Rodada
de CRP, onde pode-se visualizar os níveis da ordem em relação a ordem selecionada. O
nível da ordem filtrada sempre será 0 (Zero), assim essa ordem é dependente das
ordens de nível maior, e assim por diante.
Quando a ordem já esta encerrada, a sua linha irá ser apresentada na cor vermelha,
sendo possível acompanhar quais os níveis já estão encerrados. Além disso, nas ordens
de situação encerrada ou cancelada, as datas referentes a ínício previsto e término
previsto não são mostradas.
197

Figura 241 - Dependências entre as Ordens
198

CRP / Gráfico de Gantt
Gráfico de Gantt
O Gráfico de Gantt é uma ferramenta que permite a visualização natural das Ordens
dentro dos Centrs de Trabalho. É, basicamente, uma ferramenta de acompanhamento,
bastante visual cujo objetivo é deixar a informação o mais transparente possível.
Sua função é, de uma forma genérica, permitir o acompanhamento da realização de
cada operação da Ordem. Dessa forma, a utilização da ferramenta permite que os
planejadores de produção possam verificar o andamento das atividades dentro da
fábrica.
Figura 242 - Tela Principal do Gráfico de Gantt
Inicialmente é apresentado um filtro para que a visualização das Ordens dentro da cada
Centro de Trabalho possa ser realizada da maneira mais natural de acordo com cada
usuário.
As opções do filtro trazem informações da visão do gráfico além do conjunto de ordens
que serão exibidas dentro de cada uma dessas visões.
Visão
Visão estrutural que será utilizada na exibição do gráfico:
• Ordem: exibe gráfico agrupado por Ordens .
• Centro: exibe gráfico agrupado por Centro de Trabalho.
• Setor: exibe gráfico agrupado por Setor.
• Operação: exibe gráfico agrupado por Ordens de acordo com o filtro de
operação.
• Dependência: de acordo com a ordem selecionada, serão exibidas as ordens
dependentes.
Período
Período que será utilizado na execução do filtro:
199

• Inicial: data inicial.
• Final: data final.
Ordem
Faixa de Ordens que será utilizada na execução do filtro. Esses campos só serão
habilitados quando a visão utilizada for por Ordem ou Dependência:
• Inicial: código inicial da Ordem.
• Final: código final da Ordem.
Nos casos de filtrar por dependência, será permitida apenas a digitação da ordem inicial.
Centro de Trabalho
Faixa de Centro de Trabalho que será utilizada na execução do filtro. Esses campos só
serão habilitados quando a visão utilizada for por Centro de Trabalho:
• Inicial: código inicial do Centro de Trabalho.
• Final: código final do Centro de Trabalho.
Setor
Faixa de Setores que será utilizada na execução do filtro. Esses campos só serão
habilitados quando a visão utilizada for por Setor:
• Inicial: código inicial do Setor.
• Final: código final do Setor.
Operação
Faixa de Operações que será utilizada na execução do filtro. Esses campos só serão
habilitados quando a visão utilizada for por Operação:
• Inicial: código Inicial da Operação.
• Final: código Final da Operação.
Recurso
Faixa de Recursos que será utilizada na execução do filtro:
• Inicial: código inicial do Recurso.
• Final: código final do Recurso.
A opção de filtro por recursos poderá ser utilizada em qualquer visão.

Modo de Exibição
• Mês/Dia, Dia/Hora ou Semanal: escala em que será exibida a linha do gráfico.
• Exibir tempo improdutivo: exibe ou inibe a barra de tempos improdutivos.
Nesta opção, o sistema executará novamente o filtro.
• Exibir Sábado e Domingo: exibe ou inibe a coluna contendo os Sábados e
Domingos.
• Linhas por página: define o número de linhas que será exibido por página. No
mínimo 1 e no máximo 10 linhas por página.
Exemplos de Visão
A seguir serão mostrados alguns exemplos de visualização do Gráficos de Gantt,
seguindo filtro pré-determinados.
Visão por Ordens
Esta é a tela de filtro utilizada para geração do Gráfico de Gantt por Ordens na qual será
possível informar os filtros conforme visão utilizada.
200

Figura 243 - Tela de Gráfico de Gantt - Filtro na Visão por Ordens
No modo de visão por Ordens serão exibidas as linhas por Ordens e seus respectivos
períodos de alocação. Do lado direito, será exibido o calendário para posicionamento da
data do gráfico e abaixo dele será exibido um resumo com os dados da ordem
selecionada, conforme figura abaixo.
201

Período Produtivo:
Exibição do Centro
Figura 244 - Tela de Gráfico de Gantt - Visão por Ordens
Visão por Centro

Esta é a tela de filtro utilizada para geração do Gráfico de Gantt por Centro na qual será
possível informar os filtros conforme visão utilizada.
Figura 245 - Tela do Gráfico de Gantt - Filtro na Visão por Centro de Trabalho
202

No modo de visão de Centro, serão exibidas as linhas por Centro de Trabalho e seus
respectivos períodos de alocação. Do lado direito será exibido o calendário para
posicionamento da data do gráfico e abaixo dele será exibido um resumo com os dados
da ordem selecionada, conforme figura abaixo.
Período Produtivo:
Exibição da Ordem
Figura 246 - Tela do Gráfico de Gantt - Visão por Centro de Trabalho
203

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Contém os arquivos e documentos importantes para a Lista de Materiais previamente