Apostila Manufatura Planier Parte 1

MANUFATURA
Apostila de Treinamento
Índice
TREINAMENTO ..................................................................................................................................................... 4
OBJETIVO............................................................................................................................................................. 4
A QUEM SE DESTINA ............................................................................................................................................... 4
PRÉ-REQUISITOS ................................................................................................................................................... 4
SOBRE ESSA APOSTILA ........................................................................................................................................... 4
CONVENÇÕES ADOTADAS ........................................................................................................................................ 4
MÓDULO MANUFATURA.......................................................................................................................................5
DESCRIÇÃO DO MÓDULO .........................................................................................................................................5
CONFIGURAÇÕES INICIAIS ................................................................................................................................... 6
PARÂMETROS ....................................................................................................................................................... 6
CADASTROS.......................................................................................................................................................... 11
CADASTRO DE ITENS DE ESTOQUE ............................................................................................................................. 11
LISTA DE MATERIAIS ............................................................................................................................................. 16
SIMULAÇÃO PLANEJAMENTO MATERIAIS .................................................................................................................. 25
CALENDÁRIO DE FÁBRICA ....................................................................................................................................... 27
MÁQUINAS .........................................................................................................................................................29
SETUP DE MÁQUINA .............................................................................................................................................29
FERRAMENTAL ..................................................................................................................................................... 31
FERRAMENTAS ..................................................................................................................................................... 32
TURNOS DE TRABALHO ..........................................................................................................................................34
SETORES .............................................................................................................................................................34
CENTROS DE TRABALHO........................................................................................................................................ 36
OPERAÇÕES ........................................................................................................................................................47
RECURSOS ......................................................................................................................................................... 48
REQUISITOS ....................................................................................................................................................... 49
PROCESSOS ......................................................................................................................................................... 52
APROVAÇÃO PROCESSOS ....................................................................................................................................... 57
PROCESSO X PRODUTO ......................................................................................................................................... 58
APROVAÇÃO PROCESSO X PRODUTO ....................................................................................................................... 69
OPERADORES ...................................................................................................................................................... 72
CONSULTA OPERADORES RH.................................................................................................................................. 72
TIPOS DE DOCUMENTOS ........................................................................................................................................ 73
ATIVIDADE DE P RODUÇÃO ......................................................................................................................................74
OCORRÊNCIAS DE REFUGO .................................................................................................................................... 76
TIPOS DE MOVIMENTO .......................................................................................................................................... 77
TIPOS DE ORDEM ................................................................................................................................................ 79
USUÁRIOS DO MÓDULO ....................................................................................................................................... 86
PROCESSOS ........................................................................................................................................................ 88
ORDENS ............................................................................................................................................................ 88
PLANO DETALHADO ............................................................................................................................................. 111
PLANO SUMARIZADO ........................................................................................................................................... 115
APONTAMENTOS ................................................................................................................................................. 117
MOVIMENTO PENDENTE ...................................................................................................................................... 128
Apostila Manufatura
Índice
FOLLOW-UP DE FABRICAÇÃO ................................................................................................................................ 132
PROGRAMAÇÃO DE FÁBRICA................................................................................................................................. 133
VISÃO DE FERRAMENTAIS ..................................................................................................................................... 135
RASTREABILIDADE DE LOTES ................................................................................................................................. 136
REVISOR DE ORDENS ........................................................................................................................................... 140
AGENDAMENTO DE PROCESSOS .............................................................................................................................. 141
FUNÇÕES DE PLANEJAMENTO .......................................................................................................................... 144
CONCEITOS ....................................................................................................................................................... 144
MPS ................................................................................................................................................................... 146
CONCEITO ......................................................................................................................................................... 146
MANUTENÇÃO DO PLANO MESTRE DE PRODUÇÃO – MPS ......................................................................................... 148
MODELOS MATEMÁTICOS .................................................................................................................................... 153
PLANO DE VARIÁVEIS DE CONSUMO ....................................................................................................................... 155
PLANO DE HISTÓRICO DE CONSUMO ....................................................................................................................... 161
GERAÇÃO AUTOMÁTICA DE PREVISÃO DE DEMANDA ................................................................................................. 164
MRP ................................................................................................................................................................... 168
CONCEITO ......................................................................................................................................................... 168
GERAÇÃO DA RODADA DE MRP ............................................................................................................................ 170
CRP .....................................................................................................................................................................177
CONCEITO ......................................................................................................................................................... 177
GERAÇÃO DA RODADA DE CRP ............................................................................................................................. 178
DETALHAMENTO DE ORDENS ................................................................................................................................ 182
PLANO DE CARGA ............................................................................................................................................... 184
GRÁFICO DE GANTT ............................................................................................................................................. 190
Apostila Manufatura
Manufatura
Treinamento
Material elaborado por Helder Ferreira e Marlos Cravo para a Mega Sistemas Corporativos Ltda. em 28/12/2017. A sua reprodução ou uso não autorizado é proibida nos termos da Lei.
Objetivo
Levar ao conhecimento do usuário a importância e o conceito do módulo Manufatura, especialmente no que se
refere aos cadastros necessários para a configuração, visualização e manutenção da engenharia dos produtos.
O entendimento dos conceitos de Lista de Materiais e Estrutura dos Produtos são os destaques desse material.
A quem se destina
Aos profissionais (sejam do suporte técnico ou consultores de implantação) ligados ao vertical de Manufatura
do Mega Empresarial.
Pré-Requisitos
Para participar deste treinamento, os pré-requisitos são:
 Treinamento Instalação;
 Treinamento Global;
 Treinamento Administração de Materiais;
Sobre essa Apostila

O intuito deste material é somente servir como referência para acompanhamento durante a operacionalização
do módulo. Nele, o usuário encontrará uma breve descrição da utilização de cada cadastro ou processo, dicas
dos principais atributos, além de exemplos e de exercícios práticos. A descrição completa campo a campo,
pasta a pasta, deverá ser encontrada nos manuais de cada módulo.
Convenções Adotadas
Um sinal de adição (+) entre duas teclas significa que você deve pressionar essas teclas simultaneamente. Por
exemplo, “pressione ALT+TAB” significa que você deve manter a tecla ALT pressionada enquanto pressiona
TAB.
Quando o texto estiver em itálico, indica o nome de um componente do Windows, por exemplo: check box,
combo box, etc.
Já quando o texto estiver em negrito, indica o nome de um componente do Mega Empresarial, por exemplo:
Data Nascimento, Pasta Geral, Botão Atualiza, etc.
Os ícones a seguir identificam os diferentes tipos de texto que podem ser encontrados neste material:
Ícone Indica que o texto é:
Uma observação importante

Uma dica ou sugestão útil

Um exemplo

Apostila Manufatura 4
Manufatura
Módulo Manufatura
Figura 1– Tela Principal do Módulo de Manufatura
Descrição do Módulo
Com o término da ciranda financeira no meio da década de 1990 e a globalização dos mercados, indústrias em
geral se voltaram para a busca de maior eficiência em seus processos produtivos.
De todas as técnicas desenvolvidas para a gestão industrial no ocidente, nenhuma revolucionou tanto o processo
e significou um avanço tecnológico tão expressivo quanto o MRP II – Manufacturing Resource Planning.
Ele criou as condições necessárias ao eficiente uso dos materiais, gerando fluxo de ordens estável e
incrementando os níveis de eficiência na produção, a qual envolve várias funções interligadas:
 MPS: Planejamento Mestre de Produção;
 MRP: Planejamento de Necessidades de Material;
 CRP: Planejamento de Necessidades de Capacidade;
 Sistemas para o controle e execução dessas funções.
O MRP II originou-se da evolução da técnica do MRP – Material Requirements Planning. A técnica do
MRP assume que os componentes de um produto possuem demanda dependente, isto é, a demanda dos
componentes é originada através do Programa Mestre de Produção e dos produtos acabados aos quais
pertencem. Essa dependência é estabelecida pela genealogia das Estruturas do Produto, que determinam quanto
de cada um dos componentes é usado para se fabricar o produto final.
Partindo-se do Programa Mestre de Produção, pode-se determinar de quanto será o consumo dos componentes
e também quando ocorrerá esse consumo. Quando determinado o consumo bruto dos componentes, o MRP
analisa seus estoques e recomenda ordens para fabricação ou aquisição desses componentes.
O MRP é, sem dúvida, a técnica existente mais eficiente para o Planejamento e Controle de Materiais em
ambiente manufatureiro. Sua maior vantagem se encontra na capacidade de replanejamento, isto é, quando há
qualquer mudança que afeta o plano existente (alteração do Programa Mestre da Produção, ajuste de Inventário
Físico, atraso na entrega pelo fornecedor, mudança de estrutura do produto, etc.), o MRP “dispara”,
automaticamente, rotinas de reprogramação e alerta. Essas rotinas irão avisar ao planejador das novas
programações recomendadas pelo MRP para cada um dos componentes afetados, através de mensagens de
exceção.
Buscou-se também, além do atendimento a esses quesitos de planejamento, respeitar os processos de qualidade
hoje adotados em larga escala pela indústria. Todo o processo operacional do Mega Manufatura está voltado a
atender quesitos como o de rastreabilidade dos produtos elaborados.
Manufatura
Configurações Iniciais
Parâmetros
Acesse: Configurações / Parâmetros / Manufatura
Dentro dos Parâmetros do Manufatura será possível configurar as definições gerais do módulo, incluindo o seu
comportamento com relação aos almoxarifados de planejamento, horizontes de planejamento e limite de
demanda, entre outros.
Pasta Geral
Acesse: Configurações / Parâmetros / Editar / aba Geral
Dentro da Pasta Geral estão algumas definições gerais para utilização do Módulo de Manufatura que serão
respeitadas por todos os usuários do Módulo.
Figura 2–Pasta Geral dos Parâmetros do Módulo de Manufatura
É possível definir se a filial utilizará os recursos de:

 MRP: Planejamento das Necessidades de Material (Material Requirements Planning).
Manufatura
 CRP: Planejamento das Necessidades de Capacidade (Capacity Requirements Planning).
 PCP: Planejamento e Controle da Produção.
 Tais controles são apenas representativos e não são utilizados pelo sistema a fim de bloquear ou liberar o
acesso a cada uma dessas funções.

Utiliza Sequenciamento Automático para Roteiro: sugere uma nova sequência a cada inclusão de uma nova
operação. É normal que sejam usados intervalos de 10 em 10 para efeitos de controle e ordenação.
Lista de Materiais
Dentro da opção Lista de Materiais podemos definir:
Obriga Código Equivalente: se é obrigatório informar um código equivalente para o item da Lista de
Materiais.
Calcula Low Level Code On-Line: ao marcar essa opção, a cada manutenção da lista de material, o low level
code é recalculado para os itens que participam da lista que acaba de ser alterada.
Utiliza Sequenciamento Automático para Lista: sugere uma nova sequência para o item da lista de material
a cada inclusão de um novo item. É normal que sejam usados intervalos de 10 em 10 para efeitos de controle.
Utilização da Característica de Estoque do Pedido de Venda
Pedido Especial Utiliza Característica de Pedido de Venda: se estiver marcado, no momento de criar um
Pedido Especial (fabricação sob encomenda), o sistema irá gerar uma ordem de fabricação para cada
característica de estoque indicada pelo usuário nas programações de entrega. Se o usuário não escolheu
características de estoque, irá trabalhar como se a opção não estivesse marcada e, com isso, irá gerar ordens
para cada programação de entrega.
MRP Utiliza Característica de Pedido de Venda: nesse caso o MRP vai permear para a Ordem de Produção
as características de estoque definidas no Pedido de Venda.
MRP
MRP Considera Fabricação Especial: indica se o MRP vai levar em consideração, no balanço de materiais,
os itens indicados como fabricação especial no PDV. Esse parâmetro foi criado porque algumas empresas
inserem dados de fabricação especial como demanda dependente, na ordem que foi criada no item do pedido,
e excluem as ordens geradas pelo Pedido Especial para atender a fabricação especial. Essas empresas devem
deixar o parâmetro desmarcado, pois o MRP já está levando em conta as necessidades como demandas
dependentes (em caso contrário, o sistema iria dobrar as necessidades).
Pedido Especial gera Vínculo Dinâmico: indica se o Pedido Especial irá gerar vínculo dinâmico com ordens
quando não existir sincronia entre as quantidades, isto é, caso tenha ocorrido uma alteração na ordem ou no
pedido que não reflita um no outro, o sistema modificará o vínculo entre eles para dinâmico. Se isso acontecer,
o MRP passará a levar em conta tanto o pedido quanto a ordem no balanço de materiais para considerar a
diferença entre eles e tomar as providências necessárias para equilibrar o balanço.
Previsão de Demanda – MPS
Plano Variável: plano de variáveis de consumo que serão utilizadas para gerar histórico de demanda.
 Este parâmetro será utilizado pelo sistema apenas se, no item ou grupo de estoque, o mesmo não estiver
preenchido.
Necessidades utilizadas no Abatimento Previsão MPS
Disponíveis x Consideradas: Ao rodar o MRP ou o Plano Detalhado, somente as necessidades que estão na
caixa “Consideradas” serão utilizadas por esses recursos para abater uma previsão já cadastrada no MPS.
Pasta Ordens
Acesse: Configurações / Parâmetros / Editar / aba Ordens
Dentro da Pasta de Ordens será possível definir tanto o comportamento de ordens criadas manualmente como
de Ordens geradas pelo MRP e que, em um segundo momento, sofrerão manutenção dentro do Cadastro de
Ordens.
Manufatura
Figura 3– Pasta Ordens dos Parâmetros do Módulo de Manufatura
Limite Demanda: indica o número de dias no qual o planejamento de materiais irá olhar para trás da data
atual, no momento de considerar o balanço de estoque.
Horizonte Planejamento Demanda: indica o número de dias no qual o planejamento de materiais irá olhar
para frente da data atual, no momento de considerar o balanço de estoque.
Geração dos Números dos Lotes: indica em qual situação da Ordem o sistema irá gerar, automaticamente, o
número do lote que será usado para receber a Ordem. Essa configuração pode ser feita nas seguintes situações:
 Planejamento: ao planejar a Ordem;
 Firmeza: ao firmar a Ordem;
 Liberação: ao liberar a Ordem;
 Abertura: ao abrir a Ordem;
 Não gerar: caso não seja necessário gerar o lote durante a alteração da situação da Ordem.
Localização/Centro de Custo/Projeto para Integração Ordem de Compras X Solicitação: define os
valores padrão para geração de uma Ordem de Compra ou de Terceirização que integra com a Solicitação do
Módulo de Materiais.
Plano Sumarizado: indica uma quantidade período na qual o plano irá sumarizar o balanço de estoque para
ser apresentado ao usuário final. Somente uma dessas condições deve ser alimentada.
Simulação Planejamento Materiais: ao marcar a opção de Explosão pelo Saldo a tela de Simulação de
Planejamento de Materiais irá considerar o saldo em estoque dos itens da estrutura que está sendo simulada e
abater esse saldo da quantidade final de cada item da simulação.
Baixa Demanda por Operação?
Parâmetro que permite realizar baixas da demanda em qualquer operação da Ordem e que pode trabalhar de
duas maneiras:
 Marcar Automaticamente as Operações de Baixa nas Ordens: essa opção garante que, na abertura
da ordem, na manutenção das demandas e na manutenção das operações da ordem, o sistema marque,
automaticamente, quais são as operações de baixa na ordem. Isso será feito verificando-se, nas
demandas da ordem, se elas possuem uma operação vinculada: se sim, a operação será marcada como
operação de baixa de demanda.
 Possibilitar Apenas uma Operação para Baixa: essa opção garante que, no momento do
apontamento da ordem, o sistema verifique se existe mais de uma operação na ordem marcada para
baixar demanda. Se existir, o sistema não permitirá o apontamento.
Manufatura
Manutenção da Ordem
Permite Alterar Data de Abertura Real da Ordem: ao realizar a abertura da ordem, caso esse parâmetro
esteja marcado, será possível alterar a data de abertura da mesma para ser possível realizar apontamentos em
datas passadas.
Utiliza Regra para Código Alternativo Ordem: caso esse parâmetro esteja marcado, será possível criar um
Processo Customizado para gerar o código alternativo da Ordem, de acordo com a regra de cada cliente que
utiliza o Mega Empresarial.
Pasta CRP
Como acessar: Configurações / Parâmetros / Editar / aba CRP
Nessa pasta será possível definir parâmetros gerais para o funcionamento do CRP, no momento de realizar a
alocação das Ordens dentro da fábrica.
Figura 4– Pasta CRP dos Parâmetros do Módulo de Manufatura
Tipo de Carga para CRP: indica se o sistema irá trabalhar no conceito de capacidade finita, ou seja,
respeitando as definições de capacidade dos centros de trabalho, ou trabalhará com capacidade infinita, que
permite múltiplas atividades ao mesmo tempo, no mesmo centro de trabalho.
Realoca Folga: não utilizado.
Intervalo Padrão para Alocação no CRP: indica a partir de qual matriz o sistema trabalhará internamente a
alocação das Ordens nos Centros de Trabalho.
Plano Sumarizado: não utilizado.
Horizonte de Planejamento CRP:
Situação da Ordem:
 Planejada/Simulada: Horizonte de Planejamento em dias considerado pelo CRP;
 Firme planejada: Horizonte de Planejamento em dias considerado pelo CRP;
 Liberada: Horizonte de Planejamento em dias considerado pelo CRP;
 Aberta: Horizonte de Planejamento em dias considerado pelo CRP;
Manufatura
Pasta Planejamento
Acesse: Configurações / Parâmetros / Editar / aba Planejamento
Nessa pasta será possível definir quais locais dentro da organização serão considerados pelo MRP para realizar
o planejamento de materiais.
Figura 5– Pasta Planejamento dos Parâmetros do Módulo de Manufatura
Almoxarifado: indica quais almoxarifados serão considerados, dentro do planejamento de materiais, para
compor os saldos dos itens.
Localização: indica qual localização do almoxarifado carregado anteriormente será considerada dentro do
planejamento de materiais.
Natureza: natureza de estoque desse almoxarifado / localização que será considerada dentro do planejamento
de materiais.
Manufatura
Cadastros
Cadastro de Itens de Estoque
Acesse: Manufatura / Opções / Cadastros / Materiais / Grupos/ Itens, aba Manufatura
Um dos cadastros mais importantes usado pelo Módulo de Manufatura é o Cadastro de Itens de Estoque. Nele
será possível definir as informações básicas relativas ao planejamento de um item, no que se refere às Políticas
de Planejamento, Política de Requisição e Lead Times.
Pasta Manufatura
Figura 6– Pasta Manufatura do Cadastro de Itens de Estoque
Low Level Code: Campo não acessível ao usuário código interno utilizado no cálculo de Custos e MRP.
Representa o mais baixo nível que o item ocupa nas Listas de Materiais (BOM – Bill of Material) das quais faz
parte.
Tipo de demanda MPS/MRP: Indica o critério de planejamento utilizado pelo item, dentre os quais:
 MPS
 MRP
 Reposição
 Dinâmico
 Não planejado
Política de Ordem: Indica o critério adotado pelo MRP ou MPS para a geração de ordens, dentre as quais:
 Discreta
 Quantidade Fixa
Manufatura
 Período Fixo
 Repetitiva
 Fantasma
 Cativa
Tipo do lote de produção: Não utilizado.
Política de requisição: indica o critério adotado para a requisição do item para ordem, quando o mesmo é pai
da uma ordem. Os valores que poderão ser adotados são os seguintes:
 Manual
 Automática
 Granel – Não Requisitado
 Ordem
Padrão perda: Este campo indica a porcentagem padrão de perda do item durante o processo de manufatura.
Ele é usado pelo processo de explosão, para incrementar a Quantidade da Ordem, prevenindo eventuais perdas
em trânsito ou refugos em processo.
 Aplica-se às Políticas de Ordem Discreta e Período Fixo.

Fator de Explosão: Indica a proporcionalidade para a qual a sua estrutura de produtos (Lista de Materiais)
será escrita.
Estrutura Padrão: não utilizado.
Cálculo de Validade
Figura 7– Cálculo de Validade do Item
Cálculo da Validade: utilizado para composição de fórmulas de cálculo de validade para o recebimento de
produtos acabados e semiacabados que tenham essa necessidade. Os tipos que podem ser definidos serão os
seguintes:
 Dia
 Mês
 Ano
Quantidade: indica a quantidade que será utilizada para o cálculo da validade.
 Data de Fabricação: 10/01/2017

Tipo: Dia
Quantidade: 365
Resultado = 10/01/2018
Origem fixa: Essa política serve para construir um relacionamento fixo entre ordens de níveis diferentes dentro
de uma ordem de estruturas. Essa geração de ordens sempre obedece, como origem principal, a Necessidade
que desequilibrou o Plano de Materiais e, desse ponto em diante, gera jogos de ordens apontando a origem
sempre para a primeira necessidade, fazendo outro relacionamento entre as ordens de níveis diferentes.
 A opção Origem Fixa trabalha juntamente com a Política de Ordem Discreta.

Considera estoque: Parâmetro que indica se os estoques podem abater a necessidade origem para geração das
ordens de “Origem Fixa”.
 Essa opção ficará disponível somente quando Origem Fixa estiver marcada.
Utiliza mínimo MPS/MRP: Conceito adicional ao algoritmo MRP que, mesmo sem horizonte de demanda,
gera uma ordem para suprir o mínimo.
Manufatura
Filiais Ativas
Filiais Ativas: Indica a empresa onde os parâmetros da subpasta Geral estão sendo cadastrados. Isso é explícito
na tela porque o Cadastro de Itens de Estoque não depende da filial ativa, mas os dados de planejamento e lead-
times podem ser configurados de maneira independente.
Subpasta Geral
Nessa subpasta serão definidos os valores de planejamento por filial.
Figura 8– Dados Gerais de Planejamento
Planejador de Materiais: Classificador que pode ser utilizado em diversas telas do sistema, para efeito de
consulta, e também para planejar individualmente.
Tipo de ordem: Vinculo de um item com o cadastro de tipos de ordem; esse tipo de ordem cadastrado para o
item será o tipo sugerido quando da criação de uma ordem.
 No segmento químico, normalmente, escrevemos uma formulação para um volume de Litros a serem
produzidos em um lote de produção que, no caso deste exemplo, é de 100 litros.
Lead Times
Figura 9– Configuração dos Lead Times de Compra/Fabricação
Obtenção: Deve-se inserir a quantidade de dias úteis para esse item. Valor fixo independente da quantidade
da ordem. A partir desse valor é calculada a data de abertura planejada das ordens.
Liberação: informa o tempo (em dias úteis) que o PCP necessita para análise dos dados. A partir desse valor
é calculada a data de liberação planejada das ordens.
Firmeza: Se for um item de Origem Comprado informa o tempo (em dias úteis) que o setor de Compras
necessitará para fechar o Pedido. Caso um item de Origem Fabricado / Montado poderá ser informado a
quantidade de dias necessária para que a Ordem saia do domínio do MRP. A partir desse valor é calculada a
data de firmeza planejada das ordens.
Exped./Inspeção: Utilizado para calcular a data de recebimento de Ordem, originada por um Pedido de Venda,
quando o tempo para Expedição é muito significativo ou quando o tempo de Inspeção é muito significativo.
Esse valor se soma ao tempo de obtenção para calcular a data de abertura planejada das ordens.
Urgência: Utilizado se a abertura ordem cai em tempo passado.
Obtenção Variável: Valores cadastrados que permitem obter os lead-times em função da quantidade da ordem.
Qtd.padrão/dia: Valor utilizado em conjunto com a Obtenção Variável para definir qual será a produção
padrão diária do produto.
 A seguir, um exemplo de utilização do lead-time de obtenção variável em função da Qtd.padrão/dia. É

importante destacar que a quantidade necessária da ordem é usada como base para calcular os valores
sugeridos:
Data Abertura Planejada = Data de Recebimento Planejada – ((Qtde Ordem / Qtd.padrão/dia) * Obtenção
Variável).
Manufatura
Obtenção Variável Qtd.padrão/dia Qtde Ordem Data Recebimento Data Abertura
(calculada)
100 01/06/2018 27/05/2018
5 100
400 01/06/2018 12/05/2018
Setup: Utilizado em manufaturas onde o tempo de setup é muito significativo.
Conceito…:
Obtenção...................:|--------------------|
Liberação……….......: |--------------|
Firmeza……………...: |--------------|
que é o tempo que o MRP considerará para seus cálculos de necessidades.
Lotes de Produção
Figura 10– Configuração dos Lotes de Produção
LEP (Mínimo): Usado para especificar a quantidade mínima com que uma ordem deve ser gerada. É um fator
modificador para as Políticas de Ordem Discreta e por Período Fixo.
Máximo: Usado para especificar a quantidade máxima com que uma ordem deve ser gerada. É um fator
modificador para as Políticas de Ordem Discreta e por Período Fixo. Múltiplas ordens serão geradas em um
mesmo dia se essa quantidade for menor que a Quantidade da Necessidade.
Múltiplo: usado para determinar que a Quantidade da Ordem seja sempre ajustada para mais, quando esse
limitador for utilizado. Quando a Política de Ordem for “RP”-Repetitiva, esse campo determina a Quantidade
Máxima que uma Ordem de Produção/Compra pode ter.
Dados Fixos
Figura 11– Configuração dos Dados Fixos para geração de Ordens
Período Dias Fixo: Indica o número padrão de dias de fábrica a frente da data de necessidade, que será usado
para a obtenção da Quantidade da Ordem quando a Política de Ordem for “PF”-Período Fixo.Esse campo será
inicializado com um (1), quando a Política de Ordem for “PF”.
Manufatura
Quantidade Fixa: Parâmetro usadona política de ordem “Quantidade fixa”,no qual deve ser informada a
quantidade padrão para criação da Ordem.
Recebimento
Figura 12– Configuração do percentual de tolerância para Recebimento de Ordens
% Tolerância: Permite Recebimento de Ordem com Qtde até o limite do % parametrizado. O parâmetro de
tolerância de recebimento de ordens foi adicionado à aba Manufatura das telas de Cadastro de Grupos e Itens,
substituindo o parâmetro % Qtde. Ped/NF que, apesar de continuar presente na aba estoque, passará a ser de
exclusividade do módulo Materiais. A alteração deste parâmetro é refletida nos apontamentos realizados em
ordens no módulo Manufatura.
Subpasta Planejamento por Característica

Nessa pasta são configurados os itens de estoque que possuam características de estoque distintas.Tais
caracterísitcas precisam ser controladas pelo processo de planejamento.
Figura 13– Subpasta contendo as informações de Planejamento por Característica
Desmembra produto por composição para planejamento: parâmetro utilizado para manufaturas que
utilizam grade (cor, tamanho, etc.). Esse parâmetro indica que cada composição criada na Lista de Materiais
terá um tratamento único para o Plano de Materiais. Todas as rotinas de planejamento irão considerar
Necessidades, Ordens e Estoques apenas da composição em questão. Caso a opção não seja marcada, todas as
composições serão unificadas como um único produto/item.
Código do atributo destinado para Composição no Estoque: para o funcionamento do desmembramento
terá de ser criada uma Característica de Estoque na qual uma das referências seja a Composição da Lista de
Materiais referente à ordem que está sendo recebida. Isso se faz necessário porque, para o planejamento, serão
considerados os Estoques apenas da Composição movimentada. Esse campo serve para identificar o código de
característica que está sendo utilizada para tal controle.
Desmembra produto por atributos para planejamento: parâmetro utilizado para itens com origem
Comprado. Esse parâmetro indica que o item é controlado de maneira diferente para cada atributo da referência
para planejamento, ou seja, os estoques, as necessidades e as coberturas de estoque são calculadas
separadamente para cada atributo definido na caixa planejamento.
 Item: Caneta
Característica: Cor
Atributos Planejados: Azul, Vermelha e Preta
MRP: Ao rodar o MRP, cada um dos atributos acima será controlado separadamente para efeito de cobertura
do estoque.
Manufatura
Subpasta Simulação de Custo
Nessa pasta é possível definir uma configuração específica, utilizada na Simulação de Custo do Módulo de
Custo Padrão.
Figura 14– Subpasta Simulação de Custo
Peso Específico: A simulação de custo do Módulo de Custo Padrão poderá ser calculada com base no peso
específico do item.
Unidade do Peso Específico: Indica qual a unidade de estoque utilizada para calcular o peso específico do
item.
Subpasta Previsão de Demanda

Nessa passa é possível definir algumas características para itens que participam do Plano Mestre de Produção
(MPS) que será detalhado mais adiante, nessa apostila.
Figura 15–Subpasta para definir as características da Previsão de Demanda
Utiliza Consumo Histórico para Cálculo de Previsão: Define se o item utilizará essa nova funcionalidade.
Plano Variável MPS: Plano de variáveis de consumo que serão utilizadas para gerar histórico de demanda.
Intervalo de Espalhamento: Indica qual será a periodicidade utilizada para espalhar as demandas no futuro.
Utiliza Lote Econômico para Espalhamento: Indica que a quantidade utilizada pelo sistema para calcular o
espalhamento será feita com base no lote econômico.
Qtde Lote Padrão para Espalhamento: Se o item não utilizar lote econômico para espalhamento, pode
utilizar um lote padrão aqui indicado.
Lista de Materiais
Acesse: Manufatura / Lista de Materiais
Manufatura
Figura 16– Tela principal da Lista de Materiais
Cadastro voltado no processo de manufatura, a fim de descrever os materiais que entrarão na composição do
produto acabado ou semiacabado; tem por denominação internacional mais usual o termo “BILL OF
MATERIAL”.
Essa “Lista de Materiais” é a alma do MRP (Material Requirement Planning), pois é a partir dela que se
pode explodir as necessidades de um determinado produto acabado.
No Mega Manufatura, a Lista de Materiais é o local onde é definida a relação PAI (x) FILHO dos itens que
compõem um determinado produto acabado.
Para tal, todos os ITENS envolvidos nesse processo devem ter sido previamente cadastrados no Cadastro de
Grupos / Itens.
 Primeiro: Cadastrar Itens;

Segundo: Estabelecer relação Pai (x) Filho no Cadastro de Lista de Materiais.
Manufatura
Material elaborado por Helder Ferreira e Marlos Cravo para a Mega Sistemas Corporativos Ltda. em 28/12/2017. A sua reprodução ou uso não autorizado é proibida nos termos da Lei. Pasta Filtro
Figura 17– Filtros para o Cadastro de Lista de Materiais
Para facilitar a busca de uma Lista de Materiais previamente cadastrada, é possível utilizar os filtros padrões
do sistema. É possível até procurar por Grupos de Estoque específicos dentro da linha de produção.
Pasta Lista de Materiais
Figura 18–Listas de Materiais cadastradas
Nessa Subpasta estão os itens principais da Lista de Materiais cadastrados através de uma Composição e uma
Revisão definida.
Todas as Revisões cadastradas para um determinado Item na Composição marcada estarão disponíveis na
Subpasta Revisão.
Manufatura
Material elaborado por Helder Ferreira e Marlos Cravo para a Mega Sistemas Corporativos Ltda. em 28/12/2017. A sua reprodução ou uso não autorizado é proibida nos termos da Lei. Pasta Itens
Figura 19– Itens que compõe a estrutura da Lista de Materiais
Toda Lista de Material que possui um ou mais itens cadastrados nessa pasta indica que o item é um item
fabricado e nessa pasta está a sua estrutura direta (itens pais).
 Os Itens da Lista de Material que também possuem Composição e Revisão correspondem a itens semiacabados
que possuem a sua própria Lista de Material.
 Para que o Cadastro de Lista de Material funcione corretamente, se faz necessário primeiro montar as
estruturas mais internas para depois inserir as estruturas mais externas (acabados).
Pasta Arquivos
Figura 20– Arquivos da Lista de Materiais
Contém os arquivos e documentos importantes para a Lista de Materiais previamente cadastrada.
Manufatura
Material elaborado por Helder Ferreira e Marlos Cravo para a Mega Sistemas Corporativos Ltda. em 28/12/2017. A sua reprodução ou uso não autorizado é proibida nos termos da Lei. Cadastrando uma Lista de Materiais
Figura 21– Inclusão de uma Lista de Materiais
Ao cadastrar uma nova Lista de Materiais, a primeira coisa que temos de definir é o Item de Estoque, a
Composição dessa Lista de Materiais e a sua Revisão, onde:
Cód. Item: Item de estoque que terá uma estrutura definida.
Composição: Indica uma estrutura única para um item de estoque. Também pode ser usado para criarmos
composições alternativas para a fabricação de um Pai.
Revisão: Número que indica a formulação para a qual o item de estoque está sendo cadastrado. Permite
documentarmos alterações na Lista de Materiais, nunca perdendo sua história.
Data Início Vigência: Vigência dessa revisão.
Estrutura Padrão: Não utilizado.
Característica Estoque Fixa: Se o item de estoque possuir uma característica de estoque, a mesma poderá ser
aqui definida.
Subpasta Itens Lista Material
Figura 22– Visualização dos Itens da Lista de Material
Os itens que compõem essa Lista de Materiais serão definidos nessa subpasta, através dos botões existentes
nela para manutenção dos mesmos.
Manufatura
Figura 23– Itens da Lista de Material
Ao clicar em Inserir, será possível incluir cada um dos itens que comporão essa Lista de Materiais. Nesse local
é possível configurar:
Sequência: Sequência interna na qual o item da lista de material é utilizado.
Cód. Item: Define-se aqui quem será o Item Filho.
Composição: Indica que o Item Filho também é Item Pai em outra Lista de Materiais, e que essa composição
fará parte da estrutura dessa Lista de Materiais.
Revisão: Revisão que será considerada para estruturar o Item Filho nessa Lista de Materiais.
Unidade: Unidade de estoque do Item Filho.
Quantidade Fixa: Quantas unidades do Item Filho são necessárias na estrutura para se fazer um Item Pai,
respeitado o fator de explosão do Item Pai.
Segunda Quantidade: Campo apenas visual para simular o item durante a produção.
Perda %: Como em todo o processo industrial, temos a ocorrência de perdas durante a fabricação e devemos
informar aqui, na forma de percentual, qual a estimativa de perdas do Item Filho para se fazer o Item Pai.
Unidade de Lista: Utilizada quando a unidade de medida da Lista de Materiais difere da unidade de medida
do estoque.
Conversor: Complementar ao campo Unidade da Lista, ele define o conversor entre as Unidades de Lista (x)
Unidade de Estoque.
Manufatura
Calcula Demanda: Se marcado, indica que essa relação “Item Filho” x “Item Pai” estará sendo considerada
para efeito de necessidades de materiais.
Calcula Custos: Se marcado, indica que está relação “Item Filho" x “Item Pai” estará sendo considerada para
efeito de custeio dos produtos.
Controla Material Terceiro: Se marcado, indica que o Item Filho estará previamente marcado para controlar
estoque de terceiro durante a criação da Ordem e poderá ser um item remetido durante o processo de fabricação.
Operação: Apenas para efeito de documentação das operações de processo vinculadas à relação “Item Filho”
(x) “Item Pai”. Esta documentação é efetuada no Cadastro de Processos x Produto do sistema Mega.
 Quando o Item Filho controla material de terceiro, essa operação indica a operação terceirizável na qual o
item será remetido.
Característica: Característica de estoque do Item Filho nessa Lista de Materiais.
Limite de Desmontagem: Permite controlar o nível de explosão do item, quando o mesmo participa de uma
ordem de desmontagem.
Recursos Adicionais
No sentido de facilitar o processo de manutenção das Listas de Materiais a serem utilizadas, temos, na barra
de funções do cabeçalho (tanto da Lista de Material como dos Itens da Lista de Materiais), alguns recursos que
facilitam o tempo de manutenção de cada Lista.
Recursos para a Lista de Materiais
Figura 24– Recursos Adicionais da Lista de Materiais
Para a Lista de Materiais podemos fazer as seguintes consultas e manutenções:

Explosão de Itens: Permite, a partir da seleção de um Item Pai, “explodirmos” ou apresentarmos toda a sua
Lista de Materiais em forma de árvore.
Figura 25– Explosão dos Itens – Estrutura em forma de árvore
Manufatura
Implosão de Itens: Permite a partir da seleção de um item qualquer, sabermos em quais Listas de Materiais
ele está envolvido. Essa operação é conhecida internacionalmente como “WHERE USED”.
Figura 26– Implosão Simples de um Item
Copiar Lista: Esse recurso é utilizado para facilitarmos a criação de novas Listas de Materiais a partir de
Listas já existentes.
Revisão:
Nova: Permite que a cada nova necessidade de alteração de uma Lista de Materiais, a anterior seja “congelada”
e guardada para efeito histórico. A nova lista com a alteração será documentada como uma nova Revisão, com
data de início de vigência.
Apagar: Permite excluir uma revisão, que não esteja sendo utilizada em outra lista.
Recursos para os Itens da Lista de Materiais
Existem recursos para consulta e também para manutenção dos Itens da Lista de Material:
Figura 27– Botão para visualizar a Implosão Múltipla do Item
Na Aba Itens na Lista de Materiais temos a opção de fazer a implosão múltipla do item que estiver
posicionado. Com esse recurso é possível saber toda a estrutura na qual o item é participante.
Manufatura
Figura 28– Implosão Múltipla dos Itens da Lista de Materiais
Dentro da manutenção da lista de materiais há os recursos existentes para os itens da Lista de Materiais
podemos destacar.
Alteração em Massa: Altera informações do item da Lista de Materiais nas diversas listas em que ele participa.
Substituição em Massa: Substitui um item da Lista de Materiais por outro, em todas as Listas de Materiais na
qual o item participa.
Exclusão em Massa: Exclui um item da Lista de Materiais em todas as Listas de Materiais na qual ele participa.
Figura 29– Manutenção dos Itens da Lista de Materiais
Cálculo do Low Level Code

Pelo menu do Módulo de Materiais, dentro do comando Engenharia, temos a opção de atualizar o Low Level
Code dos Itens que participam – de alguma forma – de uma Lista de Materiais.
Figura 30– Cálculo do Low Level Code
Ao clicar nessa opção e confirmar, o sistema se encarregará de atualizar o Low Level Code de todos os itens
das Listas de Materiais com o número do menor nível que cada um participa.
Manufatura
Simulação Planejamento Materiais

Acesse: Manufatura / Opções / Manufatura / Simulação Planejamento Materiais.
É muito comum, no dia a dia da fábrica, o planejador de produção executar simulações a respeito dos materiais
a serem comprados e/ou fabricados. Dentro do Mega é possível realizar esse tipo de atividade através do
Cadastro de Simulação do Planejamento de Materiais, o qual permite – a partir de um item de estoque – realizar
a explosão da sua estrutura em uma determinada quantidade que será permeada para todos os seus itens
descendentes.
Figura 31– Tela Principal para Simulação de Planejamento
Para inserir uma nova Simulação, será necessário informar apenas o número da simulação (previamente
preenchido pelo sistema), a descrição da simulação e uma data padrão para esta simulação.
Figura 32– Inclusão de uma Simulação
Manufatura
Ao posicionar na Pasta Itens, será possível inserir um item que será o principal a ser simulado. É a partir dele
que o sistema considerará toda a estrutura para a explosão dos materiais.
Figura 33– Pasta Itens na Simulação
Basicamente, ao inserir um novo item, é necessário informar:

 Cód. Produto: item a ser simulado.
 Composição: composição do item que será considerada na simulação.
 Revisão: revisão do item que será considerada na simulação.
 Data Entrega: data prevista para entrega do item simulado.
 Quantidade: quantidade a ser explodida do item principal durante a simulação.
Figura 34– Item a ser simulado
Ao clicar no Botão Explosão Simulação o sistema irá calcular todas as quantidades necessárias para a
fabricação e compra dos itens envolvidos na estrutura do item simulado.
 O cálculo dessa quantidade poderá ou não considerar o saldo atual de cada item de acordo com o parâmetro
Explosão pelo Saldo explicado anteriormente.
Manufatura
Material elaborado por Helder Ferreira e Marlos Cravo para a Mega Sistemas Corporativos Ltda. em 28/12/2017. A sua reprodução ou uso não autorizado é proibida nos termos da Lei. Pasta Resultado
Figura 35– Resultado da Simulação
Na Pasta Resultado, é possível ver os dados do item explodido, na quantidade que foi definida anteriormente.
O sistema se baseia na Quantidade Simulada como sendo uma saída do estoque e as Quantidade em
Estoque, Quantidade Comprometida e Quantidade Projetada compõem as entradas para calcular o Saldo
final do item, dentro da Simulação.
Pasta Sumarizado
Figura 36– Pasta Sumarizado da Simulação
Dentro da Pasta Sumarizado estão os mesmos dados apresentados na Pasta Resultado, porém, para os itens
repetidos, as quantidades apresentadas são sumarizadas dentro uma única linha do resultado.
Calendário de Fábrica
Acesse: Manufatura / Opções / Cadastros / Calendário de Fábrica
Todas as movimentações relativas ao planejamento de materiais e planejamento da capacidade de fábrica são

baseadas nas configurações do Calendário de Fábrica. Esse cadastro define quais datas são produtivas e quais
datas serão consideradas folgas pela organização.
Manufatura
O sistema marcará como folga as datas que estiverem presentes nesse calendário, ou seja, caso uma data não
conste indica que é um dia de trabalho normal.
Figura 37– Cadastro de Calendário de Fábrica
O sistema permite um facilitador para o processo de geração de calendário através do botão Outros -> Gera
Calend. – Onde é possível definir todas as folgas ao sábados e domingos existentes em um intervalo de datas.
Figura 38– Geração de Calendário
Manufatura
Máquinas
Acesse: Manufatura / Opções / Cadastros / Processos / Máquinas
O Cadastro de Máquinas contém todas as máquinas existentes na organização com a finalidade de uso no
manufatura.
Nesse local são cadastradas tanto as descrições das máquinas existentes como o fabricante das mesmas, sendo
possível ainda informar a qual item do ativo imoblizado a máquina corresponde.
Figura 39– Cadastro de Máquinas
 Esse Cadastro é apenas representativo já que o controle de alocação das Cargas feito pelo CRP é controlado
pelo Centro de Trabalho e não pelas Máquinas, individualmente.
 O botão Outros -> Exclusão em Massa excluirá todas as máquinas cadastradas para uma determinada
organização.
Setup de Máquina
Acesse: Manufatura / Opções / Cadastros / Processos / Setup Máquinas
O Setup de Máquina é responsável por definir quais são os tipos de configurações padrão sofridas pelas
máquinas existentes na organização onde, basicamente, são informados o código e a descrição do setup.
Manufatura
Figura 40– Tela Principal do Cadastro de Setup de Máquina
Pasta Operações de Setup

Ao editar um Setup de Máquina é possível definir de quais operações esse setup corresponde e vincular cada
uma dessas operações com um tempo correspondente.
Figura 41– Tela de Edição do Setup de Máquina – Vínculo de Operações
Manufatura
Ao editar esse cadastro será possível definir o Código da Operação de Setup e o Tempo de Execução necessário
para realizar essa operação.
Figura 42– Tela de Edição do Vínculo de Operações do Setup
 Verificar cadastro de Operações existente nessa apostila para entender esse processo.
Ferramental
Acesse: Manufatura / Opções / Cadastros / Processos / Ferramentais
O Cadastro de Ferramental contém todos os dispositivos cadastrados dentro do Módulo de Administração de

Materiais -> Cadastro de Itens, ou seja, não é possível inserir qualquer valor diretamente por essa tela, apenas
visualizar os dispositivos cadastrados anteriormente.
Figura 43– Tela do Cadastro de Ferramental
Pasta Vida Útil

Apenas o controle de vida útil do ferramental é feito dentro do Módulo de Manufatura. Essa pasta tem por
objetivo controlar cada utilização de um ferramental dentro das ordens existentes na linha de produção, a fim
de identificar seu desgaste ou suas limitações.
Manufatura
O mesmo ferramental pode ser retrabalhado diversas vezes e voltar a ser utilizado dentro da linha de produção.
Para isso, é possível controlar revisões de cada ciclo de vida do ferramental.
Figura 44– Tela de Manutenção da Vida Útil do Ferramental
Dentre as opções existentes nesse cadastro podemos destacar:

Cód. Unidade: unidade na qual o ferramental é utilizado dentro da produção. Essa informação muda a
formatação dos campos Vida Útil, Vida Útil Total e Utilização.
Fator de Conversão: fator de conversão sobre a unidade do ferramental e a unidade da Ordem.
Revisão: código sequencial para controlar a utilização do ferramental.
Início Vigência: data na qual a revisão do ferramental será considerada para efeito de utilização na linha de
produção.
Vida Útil: campo que efetivamente contém a quantidade (se Unidade em quantidades) ou o tempo (se Unidade
em horas) em que a revisão do ferramental pode ser utilizada em seu ciclo de vida.
Vida Útil Total: campo de visualização para casos onde a vida útil tenha alguma variação. Esse campo não é
utilizado em cálculos dentro do sistema.
Utilização: campo calculado e alimentado a cada Apontamento que indica a real utilização desse ferramental
com o decorrer do tempo (esse valor também poderá ser formatado em horas ou em quantidades, de acordo
com a Unidade informada).
Observações: campo de Observação para a Revisão do Ferramental.
Ferramentas
Acesse: Manufatura / Opções / Cadastros / Processos / Ferramentas
O Cadastro de Ferramentas é apenas um cadastro simbólico dentro do Módulo de Manufatura. Assim como o
Cadastro de Ferramentais, nesse cadastro não é possível incluir uma ferramenta diretamente pelo Módulo de
Manufatura. A inserção ocorrerá ao incluir um item no Cadastro de Itens de Estoque, informando como
definição do Item a opção Ferramenta.
Dentro do Módulo de Manufatura é possível apenas definir Grupos para utilização dessas ferramentas. Os
grupos podem ser:
 Grupo Montagem Genérico
Manufatura
 Grupos de Ferramentas
Grupo Montagem Genérico

No Grupo de Montagem Genérico é possível definir uma descrição e incluir as ferramentas que farão parte
desse grupo.
 Essa informação poderá ser utilizada dentro do Cadastro de Processos e do Cadastro de Processo x Produto
que será visto futuramente.
Figura 45– Tela Principal contendo o Grupo de Montagem Genérico
Grupos de Ferramentas
Dentro dos Grupos de Ferramenta é possível definir as seguintes opções:
Código Gripo de Ferramentas: código geral para o grupo de ferramentas.
Denominação: descrição do grupo de ferramentas.
Itens do Grupo: cada uma das ferramentas que compõe o grupo.
Quantidade: a quantidade da ferramenta usada pelo grupo de ferramentas.
Tipo Item: campo não utilizado.
Desenho: desenho da ferramenta usada dentro do grupo de ferramentas.
 As opções existentes dentro da Pasta Ferramentas Montagem não são utilizadas pelo sistema.
Manufatura
Figura 46– Tela Principal dos Grupos de Ferramenta
Turnos de Trabalho
Acesse: Manufatura / Opções / Cadastros / Processos / Turnos de Trabalho
Dentro do Cadastro de Turnos de Trabalho é possível definir qual será o horário de trabalho utilizado de
maneira geral pela organização.
Nesse Cadastro é possível realizar integração com o Módulo de Recursos Humanos, através do vínculo do
Turno de Trabalho com a Jornada de Trabalho.
Se cada setor da organização trabalhar em horários diferenciados será necessário cadastrar diversos turnos de
trabalho, dentro desse cadastro, para que os processos que utilizam essas informações funcionem corretamente.
Nesse local são cadastrados:
Turno Padrão: código do turno de trabalho.
Descrição: descrição para o turno de trabalho.
Jornada: inclusão da jornada de trabalho previamente cadastrada no Módulo de Recursos Humanos.
Figura 47– Tela do Cadastro de Turnos de Trabalho
Setores
Acesse: Manufatura / Opções / Cadastros / Processos / Setores
O Cadastro de Setores é um cadastro representativo para o Módulo de Manufatura. Sua função é a de criar uma
visão para a organização distribuir os seus diversos departamentos utilizados dentro da manufatura.
Os setores correspondem a um conjunto de Centro de Trabalho e, além da função cadastral, é possível também
definir um calendário de folgas padrão que será respeitado por todos os centros de trabalho pertencentes a um
determinado setor.
Manufatura
Figura 48 – Tela Principal do Cadastro de Setores
O Cadastro de Setores funciona com o conceito de árvore, sendo possível construir diversos níveis de hierarquia
de setores de acordo com a distribuição funcional da organização. Dentro do seu cadastro é possível configurar:
Código: código do setor.
Descrição: descrição geral do setor.
Grupo: departamento do cadastro do Módulo Global do qual o Setor faz parte.
Localização: localização do Cadastro do Módulo Global do qual o Setor faz parte.
Terceirização: campo simbólico que define se o setor é interno (dentro da planta da organização) ou externo
(usado para operações de terceirização).
Figura 49– Tela de Edição dos Setores
Na pasta Folgas é possível definir quais datas serão consideradas como não trabalhadas pelo Centro de
Trabalho.
Manufatura
Figura 50– Tela de Edição das Folgas do Setor
Centros de Trabalho
Acesse: Manufatura / Opções / Cadastros / Processos / Centros de trabalho
É a menor unidade gerida pelo CRP (Capacity Requirements Planning). Ela pode representar uma única
máquina ou um conjunto de máquinas com características similares. Este conceito varia de acordo com as
características do processo produtivo do cliente e deve ser definido durante a fase de planejamento de
implantação.
Figura 51– Tela Principal do Cadastro de Centro de Trabalho
Para incluir um Centro de Trabalho devemos considerar as seguintes informações:

Cód. Centro de Trabalho: código do centro de trabalho, que pode ser sequencial.
Centro de Trabalho: contém a descrição do centro de trabalho.
Manufatura
Centro de Custos: corresponde ao Centro de Custo do Cadastro do Módulo de Contabilidade que será
vinculado ao Centro de Trabalho para efeito de criação de relatórios.
Cód. Setor: setor ao qual o Centro de Trabalho está vinculado.
Característica CT: indica o grau de participação do Centro de Trabalho dentro do Módulo de Manufatura.
Pode ser:
Produtivo (CRP): se participa apenas das Rodadas de CRP.
Representativo (MPS): se participa apenas das Rodadas de MPS.
Ambos: se participa tanto do CRP como do MPS.
Apontamento: campo representativo que indica se o Centro de Trabalho poderá receber apontamentos de
produção.
Família Centro de Trabalho: permite agrupar os Centros de Trabalho em família quando da utilização do
MPS.
Cód. Planejador: usuário planejador do Centro de Trabalho. Esse usuário poderá atualizar apenas os Centros
de Trabalho que estão sob o seu domínio durante a Rodada de CRP.
Figura 52– Tela de Edição do Centro de Trabalho
Pasta Carga Horária

A Pasta Carga Horária define a disponibilidade geral de cada Centro de Trabalho de acordo com as jornadas
de trabalho e o Turno de Trabalho definidos anteriormente.
A Carga Horária indica em quais horários haverá produção no Centro de Trabalho independentemente de
condições externas como setups de máquinas, percentuais de utilização dos recursos, etc.
Manufatura
Figura 53– Tela de Visualização da Carga Horário do Centro de Trabalho
Para incluir uma Carga Horária no Centro de Trabalho devemos informar:

Período Jornada: Sequência interna para geração da carga horária.
Período Inicial: Período inicial pelo qual a carga horária será considerada.
Período Final: Período final pelo qual a carga horária será considerada.
Turno Padrão: Corresponde ao Turno de Trabalho, cadastrado anteriormente, e que identifica quais os
horários de trabalho dentro do centro de trabalho.
Figura 54– Tela de Edição da Carga Horária do Centro de Trabalho
Gerando Disponibilidade
Sempre que definida a carga horária dos Centros de Trabalho será necessário rodar a disponibilidade geral ou
individual para que o Calendário de alocação seja refeito de acordo com as novas definições.
Ao clicar no Botão Outros -> Disp. Geral será aberta uma nova tela, onde será possível configurar:
Data Inicial: Data inicial onde a disponibilidade será atualizada.
Data Final: Data final onde a disponibilidade será atualizada.
Centro de Trabalho Inicial: Intervalo inicial dos Centros de Trabalho que sofrerão a alteração da
disponibilidade.
Centro de Trabalho Final: Intervalo final dos Centros de Trabalho que sofrerão a alteração da
disponibilidade.
Modo de Atualização: Identifica como os registros de disponibilidade serão atualizados pelo sistema.
Manufatura
 Parcial: Atualiza os registros de disponibilidade somente do período informado entre Data inicial e
Data final.
 Total: Atualiza todos os registros de disponibilidade independentemente do período.
Figura 55– Botão para Gerar a Disponibilidade Geral do(s) Centro(s)
Figura 56– Tela para Inclusão dos dados necessários para Gerar Disponibilidade
Pasta Capacidade
A Capacidade do Centro de Trabalho é a principal configuração para ser usada pelo CRP, pois é nesse ponto
onde será definido como cada Centro de Trabalho irá permitir a alocação de Ordens.
A Capacidade indica quanto poderá ser produzido no Centro de Trabalho por dia e isso tem extrema
importância para a confecção do planejamento da fábrica.
Figura 57– Tela de Visualização da Capacidade do Centro de Trabalho
Para configurar as informações relativas à Capacidade do Centro de Trabalho, devemos considerar os seguintes
campos:
Manufatura
Período Jornada: corresponde à Carga Horária cadastrada anteriormente. Para cada carga horária será
possível definir as características da capacidade.
Cód. Turno: carregado automaticamente após a inclusão do Período Jornada.
Cód. Jornada: indica qual jornada de trabalho, cadastrada anteriormente no Turno de Trabalho, será usada
para essa capacidade.
Recurso: indica a unidade de alocação das Ordens dentro do centro de trabalho.
Agressão: campo não utilizado.
Normal: representa a quantidade de máquinas existentes no centro de trabalho.
Recurso/Dia: representa a quantidade de máquinas que poderão ser usadas ao mesmo tempo para uma
determinada ordem. Esse campo deverá ser igual ou múltiplo do campo Normal.
Fator Carga: indica qual percentual do tempo disponível por dia ficará disponível para alocação das ordens.
Gap Alocação: intervalo de tempo máximo em que a operação deverá ser alocada antes de considerar um
Centro Alternativo;
Controle Gap Alocação: se o intervalo será controlado em Hora ou em Dia.
Utilização: pode ser uma capacidade Principal ou Alternativa do Centro de Trabalho.
Figura 58– Tela de Edição da Capacidade do Centro de Trabalho
Gerando Capacidade
Sempre que definida a capacidade dos Centros de Trabalho será necessário rodar a capacidade geral ou
individual para que o Calendário de alocação seja refeito de acordo com as novas definições.
Ao clicar no Botão Outros -> Capc. Geral será aberta uma nova tela, onde será possível configurar:
Data Inicial: Data inicial onde a capacidade será atualizada.
Data Final: Data final onde a capacidade será atualizada.
Centro de Trabalho Inicial: Intervalo inicial dos Centros de Trabalho que sofrerão a alteração da capacidade.
Centro de Trabalho Final: Intervalo final dos Centros de Trabalho que sofrerão a alteração da capacidade.
Refaz Calendário CRP: Indica se o processo também atualizará o mapa de alocação dos centros de trabalho
envolvidos na operação. Devido a possibilidade de rodar o CRP com um período firme, a geração do calendário
poderá ser feita Regenerativa ou Parcial, na qual:
 Regenerativo: todo o calendário será refeito para o(s) Centro(s) de Trabalho em questão;
 Parcial: o calendário será refeito ou incluído de acordo com o período informado no próprio processo
de geração da Capacidade.
Modo de Atualização: Identifica como os registros de capacidade serão atualizados pelo sistema.
Manufatura
 Parcial: Atualiza os registros de capacidade somente do período informado entre Data inicial e Data
final.
 Total: Atualiza todos os registros de capacidade independentemente do período.
Figura 59–Botão para Gerar a Capacidade Geral do(s) Centro(s)
Figura 60– Tela para Inclusão dos dados necessários para Gerar Capacidade
Pasta Ocorrências Adicionais

Uma Ocorrência Adicional, como o próprio nome diz, é um evento que é amarrado a um Centro de Trabalho e
que pode aumentar ou diminuir a Disponibilidade e Capacidade do mesmo durante um período pré-
determinado.
Essa Ocorrência pode ser produtiva (quando o dueto Disponibilidade e Capacidade são aumentados) ou
improdutiva (quando o dueto Disponibilidade e Capacidade são reduzidos).
O Tipo da Ocorrência é definido pela Atividade de Produção, informação obrigatória quando do cadastro de
uma Ocorrência Adicional.
Ocorrência Improdutiva: uma Ocorrência Improdutiva é cadastrada quando a jornada normal de trabalho
sofrerá uma redução devido a alguma manutenção ou problema em geral.
Ocorrência Produtiva: as Ocorrências Produtivas são cadastradas para aumentar a jornada de trabalho, seja
ela em um período dentro da jornada normal de trabalho ou fora da jornada normal de trabalho.
Figura 61– Tela de Visualização das Ocorrências Adicionais do Centro de Trabalho
Nessa tela é possível cadastrar:

Cód. Atividade: Atividade de produção que influenciará sobre a ocorrência adicional.
Período Inicial: Data em que a ocorrência acontecerá.
Período Final: Deve ser a mesma data definida no Período Inicial.
Alocação Inicial: Hora inicial em que a ocorrência acontecerá.
Manufatura
Material elaborado por Helder Ferreira e Marlos Cravo para a Mega Sistemas Corporativos Ltda. em 28/12/2017. A sua reprodução ou uso não autorizado é proibida nos termos da Lei. Alocação Final: Hora final em que a ocorrência acontecerá.
Figura 62– Tela de Edição das Ocorrências Adicionais do Centro de Trabalho
Pasta Calendário Geral

A Pasta Calendário Geral contém o calendário de fábrica do centro de trabalho, contendo importantes
informações que definem a capacidade produtiva e que podem auxiliar o programador da produção a entender
gargalos.
Figura 63– Tela de Visualização do Calendário Geral do Centro de Trabalho
Entre os principais campos exibidos nessa Pasta temos:

 Disponibilidade por Dia do Centro de Trabalho.
 Disponibilidade Total do Centro de Trabalho.
 Tempo Total das Ocorrências Produtivas e Improdutivas.
 Capacidade Principal do Centro de Trabalho.
 Informações relativas às Ocorrências Adicionais e Capacidades em Geral.
Manufatura
Pasta Máquinas Conjugadas
Nessa Pasta é possível informar máquinas conjugadas que estão alocadas nesse Centro de Trabalho. Esse
vínculo é apenas informativo e não afeta a alocação das operações no Centro de Trabalho pela rodada de CRP.
Figura 64– Tela de Visualização das Máquinas Conjugadas do Centro de Trabalho
Edição das Máquinas Conjugadas
Figura 65– Tela de Edição das Máquinas Conjugadas do Centro de Trabalho
Para realizar a edição de uma máquina conjugada ao centro de trabalho é necessário informar:
 Sequência: Sequência de utilização da máquina dentro do centro de trabalho.
 Cód. Máquina Composto: Código de composição da máquina previamente cadastrado.
 Máquina Desativada: Indica se a máquina está disponível ou não.
 Imprime Ficha Técnica Padrão?: Indica se será impresso a ficha técnica da máquina a cada
operação realizada por ela.
Pasta Requisitos
Vincula um requisito previamente cadastrado ao Centro de Trabalho.
Manufatura
Figura 66– Tela de Visualização dos Requisitos do Centro de Trabalho
Para fazer isso, basta informar o código do requisito desejado.
Figura 67– Tela de Edição dos Requisitos do Centro de Trabalho
Pasta Máquinas Composição

Nessa Pasta é possível informar a composição de máquinas que estão alocadas nesse Centro de Trabalho. Esse
vínculo é apenas informativo e, assim como as Máquinas Conjugadas, não afeta a alocação das operações no
Centro de Trabalho pela rodada de CRP.
Figura 68– Tela de Visualização das Máquinas de Composição do Centro de Trabalho
Manufatura
Material elaborado por Helder Ferreira e Marlos Cravo para a Mega Sistemas Corporativos Ltda. em 28/12/2017. A sua reprodução ou uso não autorizado é proibida nos termos da Lei. Edição das Máquinas Composição
Figura 69– Tela de Edição das Máquinas de Composição do Centro de Trabalho
Para realizar a edição de uma composição de máquina ao centro de trabalho é necessário informar:
 Cód. Máquina: Código da máquina previamente cadastrado.
 Fator Carga Máquina: Não utilizado.
 Máquina Desativada: Indica se a máquina está disponível ou não.
Manufatura
 Exercício
Analise a figura abaixo e responda as questões na sequência.
1. Quais as disponibilidades diárias, semanal e mensal para esse Centro de Trabalho?

2. Se esse mesmo Centro de Trabalho possuir 90% de Fator de Carga, qual seria sua capacidade normal
diária?
3. Se esse mesmo Centro de Trabalho possuir configurado os valores Normal = 3 e Recurso/Dia = 3,
qual seria sua capacidade normal diária?
4. Se, na próxima quinta-feira, for incluída uma Ocorrência Adicional Produtiva das 14h00 às 15h00,
qual seria sua capacidade normal nesse dia, considerando Fator Carga = 100%, Normal = 1 e
Recurso/Dia = 1?
5. Com base nas informações da questão 4, se uma Ocorrência Adicional Improdutiva for incluída das
17h00 às 19h00, qual seria sua capacidade normal nesse dia?
Dentro do Mega Empresarial deverão ser feitas as seguintes atividades.
1. Gere folgas para o ano corrente no Calendário Geral de Fábrica, considerando sábado e domingo
como folgas.
2. Inclua dois Centros de Trabalho chamados Centro de Inspeção e Prensa que deverão ter as seguintes
características:
 No Centro de Trabalho:
o Característica CT: Ambos;
o Apontamento: Sim;
o Planejador: 1 – Mega;
 Na Carga Horária:
o Período: considerar o ano corrente inteiro;
o Turno Padrão: 1 – Padrão;
 Na Capacidade:
o Período Jornada: considerar o do ano corrente;
o Código Jornada: 1;
o Recurso: HM;
o Normal: 1;
o Recurso/Dia: 1;
o Fator Carga: 90.
3. Atualizar a Disponibilidade Geral dos Centros de Trabalho, considerando como período a data de hoje
até 120 dias.
4. Atualizar a Capacidade Geral dos Centros de Trabalho, considerando como período a data de hoje até
120 dias.
5. Consultar o Calendário Geral do Centro de Trabalho a fim de garantir que a disponibilidade e a
capacidade de um deles foi atualizada.
Manufatura
Operações
Acesse: Manufatura / Opções / Cadastros / Processos / Operações
Aqui são definidas as principais operações do processo industrial do cliente. Essas operações serão utilizadas
quando da descrição do processo industrial de cada produto do cliente. A elas podemos associar recursos
necessários a esta operação.
 Cortar, soldar, montar etc.
Figura 70– Tela Principal do Cadastro de Operações
Edição da Operação
Figura 71– Tela de Edição do Cadastro de Operações
Basicamente, para incluir uma Operação, é necessário informar:

Cód. Operação: Código sequencial da operação.
Manufatura
Operação: descrição por extenso da operação. Normalmente são usados verbos no infinitivo indicando qual
atividade será realizada pelo operador.
Oper. Principal: código da operação principal associada a essa operação. Isso é feito caso o cliente deseje
configurar grupos de operação informativos.
Operação Externa: indica que a operação é realizada externamente à fábrica, como no caso de terceirizações
/ beneficiamentos.
Operação de Setup: indica que a operação é de setup, ou seja, indica uma parada da produção para realizar
ajustes no processo de fabricação.
Recurso Ferramental: indica que a Pasta de Ferramentais ficará disponível para configuração dentro do
Cadastro de Processo e Processo x Produto quando utilizar essa operação.
Recurso Ferramentas: indica que a Pasta de Ferramentas ficará disponível para configuração dentro do
Cadastro de Processo e Processo x Produto quando utilizar essa operação.
Recurso Gerais: indica que a Pasta “Gerais” ficará disponível para configuração dentro do Cadastro de
Processo e Processo x Produto quando utilizar essa operação.
Recurso Qualificações: indica que a Pasta de Qualificações do Operador ficará disponível para configuração
dentro do Cadastro de Processo e Processo x Produto quando utilizar essa operação.
Recurso Desenho: indica que a Pasta de Desenho ficará disponível para configuração dentro do Cadastro de
Recurso Requisitos: indica que a Pasta de Requisitos ficará disponível para configuração dentro do Cadastro
de Processo e Processo x Produto quando utilizar essa operação.
Recurso Inspeção: indica que a Pasta de Inspeção ficará disponível para configuração dentro do Cadastro de
Recursos
Acesse: Manufatura / Opções / Cadastros / Processos / Recursos Fabricação
Os recursos aqui definidos serão os utilizados para mensurarmos os tempos dos processos industriais.
 HM- Horas máquina, HH- Horas Homem, etc.

Podemos aqui definir também ferramentais como recursos, quando esses são “recursos críticos” de um processo
produtivo.
 O molde de uma máquina injetora, que pode ser um “gargalo” de produção.
Figura 72– Tela Principal do Cadastro de Recursos
Manufatura
Material elaborado por Helder Ferreira e Marlos Cravo para a Mega Sistemas Corporativos Ltda. em 28/12/2017. A sua reprodução ou uso não autorizado é proibida nos termos da Lei. Edição do Recurso
Figura 73– Tela de Edição do Cadastro de Recursos
Basicamente, para incluir um recurso de fabricação, é necessário informar:

Cód. Recurso: Código sequencial do recurso de fabricação.
Recurso: Descrição do recurso de fabricação.
Cód. Unidade: código da unidade de estoque associado ao recurso de fabricação. Essa informação define se o
recurso será controlado em horas de produção ou em unidades de produção.
Requisitos
Acesse: Manufatura / Opções / Cadastros / Processos / Requisitos
Local para definir os requisitos operacionais dos funcionários da organização que serão utilizados como base
para montar os processos industriais.
Figura 74– Tela Principal do Cadastro de Requisitos
Edição do Requisito
Nesse local é possível configurar:
 Código: gerado automaticamente pelo sistema.
Manufatura
 Descrição: breve descrito do requisito
 Complemento: descrição detalhada do requisito necessário para executar uma operação.
Figura 75– Tela de edição do Cadastro de Requisitos
Manufatura
 Exercício
1. Leia a história abaixo e responda as seguintes questões:
a. Quantas operações deverão ser criadas?

b. Identifique as operações necessárias para fabricação da Carga.
c. Identifique as operações necessárias para fabricação da Caneta.
Para produzir uma unidade de Carga é necessário preencher o tubo com a tinta e prender a ponta no tubo. Logo
após, será necessário testar se a carga está pronta para ser utilizada em uma caneta.
Para produzir uma unidade de Caneta é necessário colocar a carga dentro do corpo e realizar dois tipos de
encaixes: encaixe da tampa pequena no corpo e encaixe da tampa grande na ponta da carga.
Com isso, a caneta estará pronta para venda.
2. Com base nas questões respondidas anteriormente, crie as operações, no Mega, considerando as
seguintes informações:
 Operação Principal: Grupo A
 Não deve ser Externa ou de Setup
 Devem ter os seguintes recursos: Gerais, Ferramental e Desenho
Manufatura
Processos
Acesse: Manufatura / Opções / Cadastros / Processos / Processos
Um dos recursos mais interessantes, associados aos softwares de controle da manufatura, é o de poder descrever
os processos de produção de forma macro, sem a necessidade de associar diretamente um produto a esse
conteúdo. O Cadastro de Processos permite fazer essa configuração e, para isso, utilizará de todos os tópicos
anteriormente descritos e previamente cadastrados.
 Definição do Processo – Tornear Peça – Torno Automático

 A operação envolvida.
 Os recursos envolvidos.
 Os tempos macros desta operação.
 Os setups de máquinas envolvidos.
Figura 76– Tela Principal do Cadastro de Processo
Edição do Processo
Para incluir um Processo de Produção é necessário informar:
 Descrição Processo: descrição por extenso do processo.
 Tipo Documento: tipo de documento do manufatura que será associado ao processo.
 Nr. Alternativo Processo: número alternativo do processo caso o cliente possua uma nomenclatura
específica para isso.
 Revisão: número de revisão do processo. Cada vez que o processo é alterado, uma nova revisão pode
ser gerada para controlar internamente a evolução.
 Início Vigência: data na qual o processo estará liberado para uso na fabricação de um produto.
 Vale lembrar que o código do processo é gerado automaticamente pelo sistema e não é permitida a edição
desse valor.
Manufatura
Figura 77– Edição do Processo
Roteiro de Fabricação
Nesse ponto é possível configurar exatamente quais são as operações necessárias para realizar o processo como
um todo. O Roteiro de Fabricação explorará as operações previamente cadastradas e permitirá configurar os
centros de trabalho na qual o processo será executado além dos tempos operacionais necessários para realizar
cada operação.
Essa pasta é divida em duas partes:
Operação: primeiramente deverá ser definida a operação e a sequência da operação dentro do processo.
Recursos da Operação: depois serão definidos os recursos dessa operação para o processo que está sendo
modificado.
Figura 78– Roteiro de Fabricação do Processo
Para realizar a inclusão de uma operação do processo e construir o roteiro de fabricação, será necessário
informar:
 Sequência: Sequência da operação dentro do processo.
 Operação: Código da operação que será executada nessa etapa do roteiro de fabricação.
 Seq. Oper. Principal: Sequência da operação principal vinculada, caso essa seja uma sub operação.
Manufatura
 Tipo Operação: Onde a operação será aplicada. Pode ser configurada como Inspeção, Fabricação ou
Montagem.
 Operação Vinculada / Dependente da Anterior: Caso a operação seja dependente da anterior, a
mesma só poderá ser iniciada após o término da anterior. Há exceção para o caso em que é definido
overlap.
 Tolerância em Horas: Quanto tempo depois do término da operação anterior essa operação poderá
ser iniciada.
 Overlap: Indica a partir de qual estágio dessa operação a operação seguinte poderá ser iniciada
(paralelismo).
 Aprovações: Quantidade de aprovações necessárias para que a operação seja validada. Esse campo é
apenas representativo e o seu valor não é controlado pelo sistema.
 Aloca Operação por: Tem a finalidade de definir a escolha do CRP para a alocação em um dos
Centros vinculados à Operação. Sempre que o CRP tentar alocar a operação em um Centro diferente
do Principal, ele escolherá esse Centro por:
o Melhor Data de Início: Indica qual a melhor data de início para começar a operação entre todos
os centros de trabalho definidos na operação;
o Melhor Data de Término: Indica qual centro de trabalho termina a sua operação na melhor data
considerando todos os centros de trabalho definidos nessa operação;
 Sujeito a Inspeção: indica se a operação estará sujeita a inspeção quando for utilizada em uma
Ordem. Essa configuração dependerá do Tipo de Ordem que estará sendo utilizada.
Centro de Trabalho
 Centro Trabalho: Centro de Trabalho onde a operação poderá ser executada;
 Utilização: Define o tipo do Centro de Trabalho padrão para a Operação – principal, alternativo ou
sequencial;
 Máquina: Máquina padrão na qual a Operação será executada;
 Prioridade: Prioridade do Centro dentro da Operação. Será usado pelo CRP para desempatar a
escolha pelo melhor Centro para alocar uma Operação.
Figura 79– Edição do Roteiro de Fabricação do Processo + Centro de Trabalho
Manufatura
Material elaborado por Helder Ferreira e Marlos Cravo para a Mega Sistemas Corporativos Ltda. em 28/12/2017. A sua reprodução ou uso não autorizado é proibida nos termos da Lei. Subpasta Tempo Processo
Figura 80– Configuração dos Tempos da Operação no Processo
As definições do Tempo do Processo dependerão de cada Centro de Trabalho que estiver vinculado à Operação.
Entre as informações a serem cadastradas temos:
 Recurso: Indica em qual unidade de produção o tempo será controlado dentro do Centro de Trabalho
dessa operação. Normalmente é usado o mesmo Recurso definido no Centro de Trabalho.
 Tempo Fixo: Indica se o tempo de execução dessa operação é o mesmo, independentemente da
quantidade a ser produzida.
 Fator Conversão: Quantidade padrão de produção dessa operação.
 Execução: tempo de execução dessa operação necessário para produzir a quantidade definida no
campo Fator Conversão.
 Unidade – Execução: campo informativo para definir a unidade de execução dessa operação.
 Setup Compl.: tempo complementar de setup necessário para iniciar a operação.
 Setup: tempo de setup necessário para iniciar a operação.
 Setup Máquina: código do setup de máquina que será executado antes do início da operação.
 Aponta: indica se a operação poderá sofrer apontamento de produção.
 Baixa Demanda: caso seja uma operação intermediária, a mesma poderá baixar demandas e realizar
a movimentação de estoque dessas demandas, estando essa opção marcada.
 Fila: tempo de fila dessa operação. Fila é o tempo necessário para que a quantidade produzida na
operação anterior esteja disponível no local de produção da operação atual.
 Movimento: tempo de movimento dessa operação. Movimento é o tempo necessário para que a
quantidade produzida nessa operação esteja disponível no local de produção da operação seguinte.
 Controle Fila/Movto: indica se o tempo de fila e movimento será controlado em horas ou em dias.
 Utilização Recurso: indica em quais pontos do sistema esse recurso poderá ser utilizado.
o Custos: operação custeada no Módulos de Custo Padrão.
o CRP: operação utilizada para alocação dentro da Rodada de CRP.
o Ambos: operação disponível tanto para Custos como para CRP.
o Nenhum: operação indisponível para ambos.
Complemento Operação
Também será possível colocar observações para cada operação através da Pasta Complemento Operação.
Recursos Disponíveis
As opções de Recursos Disponíveis estarão sujeitas às Operações cadastradas anteriormente. A maioria das
Pastas exibidas sempre dependerão do que foi configurado anteriormente, no Cadastro de Operações, a não ser
as pastas abaixo – que estarão sempre disponíveis:
Manufatura
Pasta Especificação
Nessa pasta é possível configurar os dados necessários para gerar a inspeção dessa operação. Em cada inspeção
realizada pelo sistema é possível configurar diversos pontos a serem observados pelo inspetor e esses pontos
são conhecidos como especificações.
Figura 81– Especificação da Inspeção da Operação no Processo
 As informações necessárias para a geração da Especificação estão contidas no Manual do Módulo de Controle
de Qualidade.
Pasta Revisões
Nessa pasta estão informações relativas às Revisões geradas para esse Processo como, por exemplo, a Data em
que revisão e as observações foram feitas.
Figura 82– Revisões do Processo
Pasta Observações
Nessa Pasta é possível incluir observações gerais sobre a operação vinculada ao Processo, que podem também
ser impressas no Roteiro de Fabricação.
Figura 83– Observações do Processo
Copiar Processo
Esse recurso é utilizado para facilitar a criação de novos processos a partir de processos já existentes.
Figura 84– Botão Outros Copiar Processo
Manufatura
Ao clicar no Botão Copiar Processo, uma nova janela aparecerá para definir os Processos de Origem e de
Destino, copiando assim o Roteiro de Fabricação de um processo para outro.
Figura 85– Tela para realizar a Cópia do Processo
Aprovação Processos
Acesse: Manufatura / Opções / Cadastros / Processos / Aprovação Processos
Todo Processo criado é inicialmente marcado como Não Aprovado.

Para que um processo seja aprovado e esteja disponível para ser utilizado em uma ordem de produção, é
necessário entrar na tela de Aprovação de Processos e aprová-lo.
 Somente os usuários marcados como Aprovadores do Roteiro de Fabricação poderão realizar essa atividade,
vide Cadastro de Usuários do Módulo, nessa mesma apostila.
Figura 86– Tela Principal da Aprovação de Processos
Ao clicar no botão Aprovar, existente na barra especial de Aprovação, o processo ficará disponível para ser
utilizado dentro do Módulo de Manufatura.
Figura 87– Botão para Aprovar Processos
Manufatura
Processo x Produto
Acesse: Manufatura / Opções / Cadastros / Processos / Processo x Produto
O Cadastro de Processo x Produto permite criar todas as etapas necessárias para a fabricação de um produto a
partir de um Processo já existente ou já criado, porém, com Recursos de Fabricação totalmente diferenciados.
O conteúdo existente nesse cadastro é similar ao Cadastro de Processo, porém, em determinados momentos
será necessário informar para qual Produto o processo de produção está sendo criado.
Figura 88– Tela de Filtro do Processo x Produto
Inicialmente foi criado um filtro para que a busca dos diversos Processos x Produtos existentes fosse facilitada.
Dentre as opções de filtro existentes pode-se citar:
 Processo: busca os processos x produtos pelo processo de produção cadastrado.
 Processo Alternativo: busca pelo código alternativo do processo.
 Revisões Processo x Produto: busca por determinadas revisões do processo x produto.
 Composições: busca por determinadas composições do produto.
 Código do Item: busca por uma faixa de itens de estoque.
 Considerar Apenas Revisão Aprovada Atual?: considera apenas revisões aprovadas na busca.
 Considerar Apenas Revisão Atual?: considera apenas revisões vigentes – mesmo que não
aprovadas.
Após realizar a filtragem, são exibidas em uma grid as informações buscadas, juntamente com as legendas
indicando a situação do Processo x Produto, que pode ser:
 Revisão Passada (Histórico): indica que a revisão não está mais vigente, pois uma nova revisão foi
criada para o processo x produto.
 Revisão Atual: indica que a revisão está vigente.
 Revisão Futura: indica que uma revisão com data futura foi criada, mas ainda não está vigente.
 Revisão Não Aprovada: indica que a revisão do processo x produto não está aprovada.
Manufatura
Figura 89– Tela de Processo x Produto
Edição do Processo x Produto

Para realizar manutenções no Cadastro de Processo x Produto é necessário informar os seguintes campos:
 Processo: código do processo que será utilizado pelo produto.
 Revisão: revisão do processo que será considerada para vínculo com o produto.
 Produto: código do item de estoque que terá o processo vinculado.
 Composição: composição da Lista de Materiais do produto que será usada no processo x produto.
 Ordem: indica se o processo x produto que está vinculado é principal e será utilizado para a rodada
de CRP ou é apenas alternativo, o que o torna apenas informativo.
 Revisão: revisão do processo x produto.
 Início Vigência: data de início de vigência dessa revisão do processo x produto.
 Considera Centros Alternativos: permite que a rodada de CRP possa alocar as operações desse
processo x produto em todos os centros de trabalho definidos para cada operação.
 Observações: observações gerais sobre a revisão do processo x produto.
Figura 90– Edição do Cadastro de Processo x Produto
Manufatura
Nova Revisão
Permite que, a cada nova necessidade de alteração de um Processo x Produto, a revisão anterior seja
“congelada” e guardada para efeito histórico. O novo Processo x Produto com a alteração será documentado
como uma nova Revisão com data de início de vigência.
Figura 91– Geração de Nova Revisão do Cadastro de Processo x Produto
Essa opção é acessada através do Botão Outros Nova Revisão existente na barra de botões do Cadastro de
Processo x Produto.
Figura 92– Botão de inclusão de Nova Revisão do Processo x Produto
Copiar Processo x Produto

Permite que o Roteiro de Fabricação de um Processo x Produto seja copiado para outro Processo x Produto a
fim de facilitar a manutenção das operações dentro de cada processo existente. Nessa opção é possível definir
também qual a Data de Início de Vigência do Processo x Produto que está sendo gerado.
Figura 93– Cópia do Processo x Produto
Essa opção é acessada através do Botão Outros Copiar Proc.Prod existente na barra de botões do Cadastro de
Processo x Produto.
Manufatura
Figura 94– Botão de Copiar Processo x Produto
Roteiro de Fabricação
Nesse ponto é possível configurar exatamente quais são as operações necessárias para realizar o Processo desse
Produto como um todo. O Roteiro de Fabricação explorará as operações previamente cadastradas e permitirá
configurar os centros de trabalho nos quais o Processo desse produto será executado, além dos tempos
operacionais necessários para realizar cada operação.
Essa Pasta é dividida em duas partes:
Operação: primeiramente deverá ser definida a operação e a sequência da operação dentro do processo desse
produto.
Recursos da Operação: depois serão definidos os recursos dessa operação para o Processo x Produto que está
sendo modificado.
Figura 95– Roteiro de Fabricação do Processo x Produto
Para realizar a inclusão de uma operação do Processo x Produto e construir o roteiro de fabricação, será
necessário informar:
 Sequência: Sequência da operação dentro do processo.
 Operação: código da operação que será executada nessa etapa do roteiro de fabricação.
 Seq. Oper. Principal: Sequência da operação principal vinculada, caso essa seja uma suboperação.
 Tipo Operação: Onde a operação será aplicada. Pode ser configurada como Inspeção, Fabricação ou
Montagem.
 Operação Vinculada / Dependente da Anterior: Caso a operação seja dependente da anterior, a
mesma só poderá ser iniciada após o término da anterior; há exceção para o caso em que é definido
overlap.
 Tolerância em Horas: Quanto tempo depois do término da operação anterior essa operação poderá
ser iniciada.
 Overlap: Indica a partir de qual estágio dessa operação a operação seguinte poderá ser iniciada
(paralelismo).
 Aprovações: Quantidade de aprovações necessárias para que a operação seja validada. Esse campo é
apenas representativo e o seu valor não é controlado pelo sistema.
Manufatura
 Aloca Operação por: Tem a finalidade de definir a escolha do CRP para a alocação em um dos
Centros vinculados à Operação. Sempre que o CRP tentar alocar a operação em um Centro diferente
do Principal, ele escolherá esse Centro por:
o Melhor Data de Início: Indica qual a melhor data de início para começar a operação entre todos
os centros de trabalho definidos na operação;

o Melhor Data de Término: Indica qual centro de trabalho termina a sua operação na melhor data
considerando todos os centros de trabalho definidos nessa operação;
 Sujeito a Inspeção: Indica se a operação estará sujeita a inspeção quando for utilizada em uma
Ordem. Essa configuração dependerá do Tipo de Ordem que estará sendo utilizada pela Ordem.
Centro de Trabalho
 Centro Trabalho: Centro de Trabalho onde a operação poderá ser executada;
 Utilização: Define o tipo do Centro de Trabalho padrão para a Operação – principal, alternativo ou
sequencial.
 Máquina: Máquina padrão na qual a Operação será executada;
 Prioridade: Prioridade do Centro dentro da Operação. Será usado pelo CRP para desempatar a
escolha pelo melhor Centro para alocar uma Operação.
Figura 96– Edição do Roteiro de Fabricação do Processo x Produto
Manufatura
Material elaborado por Helder Ferreira e Marlos Cravo para a Mega Sistemas Corporativos Ltda. em 28/12/2017. A sua reprodução ou uso não autorizado é proibida nos termos da Lei. Subpasta Tempo Processo x Produto
Figura 97– Configuração dos Tempos desse Processo x Produto
As definições do Tempo do Processo x Produto dependerão de cada Centro de Trabalho que estiver vinculado
à Operação. Entre as informações a serem cadastradas temos:
 Recurso: Indica em qual unidade de produção o tempo será controlado dentro do Centro de Trabalho
dessa operação. Normalmente é usado o mesmo Recurso definido no Centro de Trabalho.
 Tempo Fixo: Indica se o tempo de execução dessa operação é o mesmo, independentemente da
quantidade a ser produzida.
 Fator Conversão: Quantidade padrão de produção dessa operação.
 Execução: Tempo de execução dessa operação necessário para produzir a quantidade definida no
campo Fator Conversão.
 Unidade – Execução: Campo informativo para definir a unidade de execução dessa operação.
 Setup Compl.: Tempo complementar de setup necessário para iniciar a operação.
 Setup: Tempo de setup necessário para iniciar a operação.
 Setup Máquina: Código do setup de máquina que será executado antes do início da operação.
 Aponta: indica se a operação poderá sofrer apontamento de produção.
 Baixa Demanda: caso seja uma operação intermediária, a mesma poderá baixar demandas e realizar
a movimentação de estoque dessas demandas, estando essa opção marcada.
 Fila: Tempo de fila dessa operação. Fila é o tempo necessário para que a quantidade produzida na
operação anterior esteja disponível no local de produção da operação atual.
 Movimento: Tempo de movimento dessa operação. Movimento é o tempo necessário para que a
quantidade produzida nessa operação esteja disponível no local de produção da operação seguinte.
 Controle Fila/Movto: Indica se o tempo de fila e movimento será controlado em horas ou em dias.
 Utilização Recurso: Indica em quais pontos do sistema esse recurso poderá ser utilizado.
o Custos: Operação custeada no Módulos de Custo Padrão.
o CRP: Operação utilizada para alocação dentro da Rodada de CRP.
o Ambos: Operação disponível tanto para Custos como para CRP.
o Nenhum: Operação indisponível para ambos.
Complemento Operação
Também será possível colocar observações para cada operação através da Pasta Complemento Operação.
Recursos Disponíveis
As opções de Recursos Disponíveis estarão sujeitas às Operações cadastradas anteriormente. A maioria das
Pastas exibidas sempre dependerão do que foi configurado anteriormente, no Cadastro de Operações, a não ser
as pastas abaixo - que estarão sempre disponíveis:
Manufatura
Pasta Inspeção
É possível definir alguns valores informativos para que uma inspeção visual da operação seja realizada.
Figura 98– Pasta Inspeção no Cadastro de Processo x Produto
 Nenhum valor dessa Pasta precisa ser inserido para que uma Inspeção seja realizada no Módulo de Controle
de Qualidade.
Pasta Específicos
Nessa pasta é possível configurar os dados necessários para gerar a inspeção dessa operação. Em cada inspeção
realizada pelo sistema é possível configurar diversos pontos a serem observados pelo inspetor.Esses pontos são
conhecidos como especificações.
Figura 99– Pasta Específicos do Cadastro de Processo x Produto
 As informações necessárias para a geração da Especificação estão contidas no Manual do Módulo de Controle
de Qualidade.
Pasta Ferramental
Caso a Operação controle o Recurso Ferramental, a Subpasta Ferramental será exibida e poderá ser informado
o Ferramental e a Quantidade desse Ferramental utilizada no Processo x Produto. Esses ferramentais ficarão
disponíveis durante o Apontamento dessa Operação e, caso eles controlem vida útil, será possível também
acompanhar a utilização de cada um.
Manufatura
Figura 100– Pasta Ferramental do Cadastro de Processo x Produto
Pasta Ferramentas
É possível definir também quais ferramentas serão utilizadas pelo operador de produção durante a execução
dessa operação.
Figura 101– Pasta Ferramentas do Cadastro de Processo x Produto
Dentre as informações necessárias para incluir a ferramenta na operação temos:

 Grupo Montagem: de qual grupo de montagem essa ferramenta pertence.
 Grupo Ferramentas: de qual grupo de ferramentas essa ferramenta pertence.
 Cód. Item: compõe o código do ferramental em si.
 Quantidade: quantidade da ferramenta usada na operação.
 Velocidade Corte: campo não utilizado.
 Avanço: campo não utilizado.
 R.P.M.: campo não utilizado.
 Área de Corte: campo não utilizado.
 Altura: campo não utilizado.
 Média de Correção: campo não utilizado.
 Seq. Ferramenta: campo não utilizado.
Manufatura
Figura 102– Edição da Ferramenta no Cadastro de Processo x Produto
Pasta Qualificações
Nessa pasta é possível definir, de maneira informativa, qual a Função/Qualificação necessária que o operador
precisa ter para executar essa operação.
Além da Função/Qualificação, é possível definir também se o operador ocupa o cargo como Eventual ou
Oficial.
Figura 103– Pasta Qualificações do Cadastro de Processo x Produto
Pasta Requisitos
Nessa pasta é possível definir, de maneira informativa, quais são os requisitos necessários para que o operador
possa executar essa operação. Como, por exemplo, treinamentos específicos em determinadas máquinas ou
empilhadeiras, etc.
Manufatura
Figura 104– Pasta Requisitos do Cadastro de Processo x Produto
Pasta Recursos
Nessa pasta é possível definir, de maneira informativa, quais serão os recursos utilizados durante a execução
dessa operação.
Figura 105– Pasta Recursos do Cadastro de Processo x Produto
Pasta Desenho
Nessa pasta é possível definir quais serão os desenhos vinculados a essa operação e que poderão auxiliar o
operador durante a sua execução.
Figura 106– Pasta Desenho do Cadastro de Processo x Produto
Dentre as informações necessárias para que o Desenho seja cadastrado temos:

Número: número interno do desenho dentro da operação.
Revisão: revisão do desenho dentro da operação.
Item: campo não utilizado.
Manufatura
Posição: campo não utilizado.
Cópias: número de cópias do desenho que estão distribuídas dentro da fábrica.
Data Revisão: data em que foi realizada a revisão do desenho.
Referência: campo não utilizado.

Arquivo: local do disco onde o desenho se encontra.
Nome: nome do arquivo físico do desenho.
Path: caminho do diretório onde se encontra o desenho.
Grava Imagem: indica se o desenho será gravado no banco de dados ou não.
Figura 107– Edição do Desenho no Cadastro de Processo x Produto
Pasta Observações
Nessa Pasta é possível incluir observações gerais sobre a operação vinculada ao Processo x Produto, que podem
também ser impressas no Roteiro de Fabricação.
Figura 108– Pasta Observações do Cadastro de Processo x Produto
Manufatura
Aprovação Processo x Produto

Acesse: Manufatura / Opções / Cadastros / Processos / Aprovação Processo x Produto
Todo Processo x Produto criado é inicialmente marcado como Não Aprovado.

Para que um Processo x Produto seja aprovado e esteja disponível para ser utilizado em uma ordem de
produção, é necessário entrar na tela de Aprovação de Processo x Produto e aprová-lo.
Inicialmente são apresentados os mesmos filtros existentes no Cadastro de Processo x Produto, a fim de
encontrar o registro procurado para aprovação.
 Somente os usuários marcados como Aprovadores do Roteiro de Fabricação poderão realizar essa atividade,
vide Cadastro de Usuários do Módulo, nessa mesma apostila.
 No momento de realizar a Aprovação do Processo x Produto, não esquecer de desmarcar a opção “Considerar
Apenas Revisão Aprovada Atual? ”.
Figura 109– Tela Principal de Aprovação do Processo x Produto
Após realizar a filtragem, serão exibidos os Processos x Produto existentes no filtro e, aqueles que estarão na
Cor Vermelha conforme legenda, estarão aguardando aprovação.
Manufatura
Figura 110 – Aprovação do Processo x Produto
Ao clicar no botão Aprovar existente na barra especial de Aprovação, o processo ficará disponível para ser
utilizado dentro do Módulo de Manufatura.
Figura 111– Botão Aprovar da Tela de Aprovação do Processo x Produto
Manufatura
 Exercício
1. Quais são os tempos de produção considerados pelo Módulo de Manufatura?
2. Qual a sequência de leitura desses tempos realizada pelo Módulo de Manufatura?

3. Quais desses tempos ocupam efetivamente o Centro de Trabalho?
4. Dentre as informações abaixo, cite as que são triviais para a alocação de uma Ordem:
Centro de Trabalho Tempo de Setup Tipo Operação Overlap
Máquina Código do Item Tempo de Fila Requisitos
Composição do Item Inspeção Aponta Utilização Recurso
Tempo de Movimento Baixa Demanda Qualificações Ferramental
Utilização Principal Ferramentas Operação Tempo Fixo
Tempo de Execução Início Vigência Desenho Recurso
Com base na Lista de Materiais abaixo e nas Operações cadastradas anteriormente, crie um Processo x Produto
para cada item fabricado, necessários para a produção dessa Lista de Materiais.
Para a criação do Cadastro de Processo x Produto, considere as seguintes informações:

 No Cadastro do Processo x Produto:
o Início Vigência: seis meses anteriores à data de hoje.
 No Roteiro de Fabricação:
o Cria Sequência da Operação de 10 em 10.
o Não alterar campo Seq. Operação Principal.
o Tipo Operação: Fabricação para operações de transformação do material e Inspeção para
operação de análise.
o Overlap: zerado.
o Sujeito à Inspeção: não.
o Centro de Trabalho: sempre informar.
o Utilização: Principal.
o Prioridade: 1.
o Recurso: HM – Hora Máquina.
o Tempo Fixo: não.
o Fator Conversão: 10.
o Execução: 00:30:00 para o primeiro, 01:00:00 para o segundo e assim sucessivamente.
o Aponta: Sim.
o Utilização Recurso: Ambos.
Manufatura
Operadores
Acesse: Manufatura / Opções / Cadastros / Processos / Operadores
Cadastro informativo dos operadores por centro de trabalho. Se estivermos utilizando o Módulo de Folha de
Pagamento, basta associarmos o Código do Colaborador na Folha para obtermos esta informação.
Figura 112– Tela Principal do Cadastro de Operadores
Edição do Cadastro de Operadores
Figura 113– Tela de Edição do Operador
Para a inclusão de um Operador do Módulo de Manufatura é necessário informar:

Código: código do operador.
Alternativo: código alternativo do operador.
Colaborador: código do colaborador previamente cadastrado no Módulo de Folha de Pagamento.
Descrição: uma descrição por extenso do operador.
Consulta Operadores RH
Acesse: Manufatura / Opções / Cadastros / Processos / Consulta Operadores RH
Manufatura
Cadastro representativo que mostra os Setores junto com os seus operadores, a fim de obter a disponibilidade
do setor de acordo com os históricos de jornada.
Figura 114– Tela Principal da Consulta de Operadores RH
Tipos de Documentos
Acesse: Manufatura / Opções / Cadastros / Processos / Tipos de Documentos
O Cadastro de Tipo de Documento do Módulo de Manufatura é apenas informativo, usado para dados que
venham compor a impressão de uma Ordem de Produção ou o agrupamento de uma operação.
Figura 115– Tela Principal do Cadastro de Tipos de Documentos
Manufatura
Atividade de Produção
Acesse: Manufatura / Opções / Cadastros / Movimentação / Atividade de Produção
A atividade de produção é um cadastro utilizado para realizar os apontamentos de produção dentro do Módulo
de Manufatura. Esse cadastro define de que forma o apontamento vai se comportar para que os tempos
realizados pelos operadores sejam inseridos no sistema. Dentre as opções de atividades de produção existentes,
temos a de permitir o apontamento de Horas Produtivas, Improdutivas, Setups de máquinas, paradas e Falta de
Energia Elétrica, etc.
Figura 116– Tela Principal do Cadastro de Atividade de Produção
Para que o Cadastro de Atividade seja configurado corretamente é necessário informar:

 Cód. Atividade: código sequencial da atividade de produção.
 Atividade Produção: descrição da atividade de produção.
 Tipo Atividade: define se a atividade a ser apontada será produtiva (com uma Ordem sendo
informada) ou improdutiva (indicando paradas ou setups que precisam ser inseridos no sistema).
 Tipo Tempo: indica qual dos tempos controlados pelo Módulo de Manufatura será utilizado no
Apontamento. Os tempos existentes são Fila, Setup, Execução e Movimento.
 Validações Apontamento: indica se o apontamento será validado, como, por exemplo, o controle
das operações anteriores e posteriores, quantidade apontadas, etc.
 Tipo Encerramento: indica a forma como a operação da Ordem será encerrada no Apontamento.
Caso seja configurado como automático, a operação é encerrada quando atingir a quantidade
necessária.
 Permite Apontamento: indica que a atividade pode ser incluída em um apontamento.
 Editar atributo Documento: permite alterar o campo número do documento, no apontamento.
 Editar atributo Ordem / Operação: permite informar valores para os campos Ordem e Operação,
no apontamento.
 Editar atributo Operador: permite informar valores para o campo Operador, no apontamento.
 Editar atributo Quantidade: permite informar as quantidades a serem apontadas.
 Editar atributo Centro de Trabalho: permite informar valores para o campo Centro de Trabalho.
Esse valor é obrigatório quando o apontamento edita o atributo Ordem / Operação.
 Editar atributo Máquina: permite informar valores para o campo Máquina.
 Editar atributo Ferramenta: permite informar valores para o campo Ferramenta.
 Editar atributo Grupo Geral Ferramenta: permite informar valores para o campo Grupo Geral
Ferramenta.
Manufatura
 Editar atributo Grupo Montagem Ferramenta: permite informar valores para o campo Grupo
Montagem Ferramenta.
 Editar atributo Ferramental: permite informar valores para o campo Ferramental.
 Editar atributo Apontador: permite informar valores para o campo Apontador.

 Editar atributo Tipo Movimento: permite informar valores para o campo Tipo de Movimento e
exibe a Pasta Estoque.
 Editar atributo Tempo Inicial: permite informar valores para o campo Tempo Inicial.
 Editar atributo Tempo Final: permite informar valores para o campo Tempo Final.
 Editar atributo Tempo Total: permite informar valores para o campo Tempo Total.
 Editar atributo Ocorrência de Refugo: permite informar valores para o campo Ocorrência de
Refugo, dentro da Pasta Ocorrência de Refugo.
 Editar atributo Qtde. Secundária: permite informar valores para o campo Quantidade Secundária.
 Editar atributo Turnos: permite informar valores para o campo Turnos.
 Editar atributo Pessoas: permite informar valores para o campo Nr. Pessoas.
 Utiliza Recebimento de Subprodutos: permite receber subproduto da ordem no apontamento dentro
da Pasta Subproduto.
 Utiliza Pasta Baixa de Componentes: permite realizar baixas de demandas dentro da Pasta de
Baixas.
 Utiliza Equipe de Operadores: permite realizar apontamento utilizando diversos operadores que
compõe uma equipe de operadores.
 Permite Alterar Lote: pode permitir ou não alterar o lote da Ordem na Pasta Estoque.
 Sugere Saldo dos Lotes da Ordem: pode incluir automaticamente um lote para a Ordem de acordo
com a quantidade que está sendo apontada.
 Permite Apontamento Eletrônico: permite apontamento utilizando código de barra.
 Permite Informar Lote para Capa da Operação: campo não utilizado.
 Utiliza Material de Terceiro: indica que o apontamento pode também acessar demandas que sejam
de terceiros ou que estejam em poder de terceiros.
Manufatura
Figura 117– Edição do Cadastro de Atividade de Produção
Ocorrências de Refugo
Acesse: Manufatura / Opções / Cadastros / Movimentação / Ocorrências de Refugo
Uma Ocorrência de Refugo ou ocorrência de não conformidade indica um problema que acontece durante a
produção (ou durante uma etapa da produção) de um produto e qual foi a causa desse problema.
Manufatura
Figura 118– Tela Principal do Cadastro de Ocorrências de Refugo
Para realizar a manutenção nas Ocorrências de Refugo é necessário informar apenas a descrição dessa
ocorrência, que será utilizada tanto no Apontamento de uma Ordem como no Módulo de Controle de
Qualidade, ao realizar a Inspeção de Materiais.
Figura 119– Tela de Edição da Ocorrência de Refugo
Tipos de Movimento
Acesse: Manufatura / Opções / Cadastros / Movimentação / Tipos de Movimento
São parâmetros cadastrados no sistema que determinam recebimento de materiais (item fabricado) e
requisições de matérias primas. Esses parâmetros são previamente cadastrados e fazem a integração do Módulo
de Manufatura (ordens) com o Módulo de Administração de Materiais (estoque), com isso, ao encerrar uma
ordem, o item produzido é automaticamente acrescido ao estoque e as demandas subtraídas.
O sistema faz a movimentação conforme parametrização e os movimentos do estoque são gerados com o
número da ordem, facilitando a rastreabilidade.
Nas baixas das demandas (requisição), o sistema leva em conta os dados informados no Cadastro de Itens de
Estoque, Pasta Estoque, através das opções UEPS, PEPS, DATA DE VALIDADE ou MANUAL.
Por essas questões apresentadas, o Tipo de Movimento da Ordem sempre é feito de um conjunto de movimentos
nos quais cada um desses tipos tem a função de acrescer ou subtrair o estoque, ou ainda gerar um movimento
de refugo (que não é exibido nas movimentações de estoque).
Manufatura
Figura 120– Tela Principal do Cadastro de Tipos de Movimento
Edição do Tipo de Movimento
Figura 121– Edição do Tipo de Movimento
Os campos necessários para a inclusão de um tipo de movimento são os seguintes:

 Tipo Movto: Código do tipo de movimento para o Módulo de Manufatura.
 Tp.Mov.Principal: Relaciona o tipo de movimento a um conjunto de tipos de movimento da Ordem.
 Descrição: Descrição extensa do tipo de movimento.
 Movimento: Define sobre qual ponto da Ordem o tipo de movimento irá atuar. Pode ser:
o Ordem: Usado para realizar movimentação no item principal da Ordem.
o Demanda: Usado para realizar movimentação nas Demandas da Ordem.
 Tipo Movimento Ordem: Indica qual a forma que o movimento vai ser considerado dentro do
apontamento. Pode ter as seguintes opções:
Manufatura
o Entrada: Entrada de material no estoque. Essa opção é visualizada pelos movimentos no
Módulo de Administração de Materiais. Ex: Recebimento da Ordem, Estorno de Requisição
de Demanda.
o Saída: Saída de material no estoque. Essa opção é visualizada pelos movimentos no Módulo
de Administração de Materiais. Ex: Requisição de Demanda, Estorno de Recebimento de

Ordem.
o Refugo: Refugo de produção. Essa opção não é visualizada pelos movimentos no Módulo
de Administração de Materiais.
 Ação: Código de ação que será usado na movimentação de estoque desse movimento no
apontamento.
 Tp. Movimento: Tipo de movimento do material que efetivamente será usado na movimentação de
estoque desse movimento no apontamento.
 Aplicação: Aplicação que será usada na movimentação de estoque desse movimento no
apontamento.
 Aceita Segunda Quantidade: indica se o apontamento permitirá a digitação de uma segunda
quantidade para a Ordem, sendo que essa quantidade é apenas simbólica e não irá servir de base para
as movimentações dos itens.
 Controla Material de Terceiro?: indica se o movimento de estoque do apontamento baixará estoque
de terceiros. Essa opção obriga que o Código de Ação configurado anteriormente também seja de
Terceirização.
Tipos de Ordem
Acesse: Manufatura / Opções / Cadastros / Ordem / Tipos de Ordem
O Mega Manufatura permite a criação de vários “Tipos de Ordens”, tais como Ordens de Produção, Ordens de
Serviço, Ordens de Retrabalho, Ordens de Beneficiamento, etc. Isso permite que dentro de um único chão de
fábrica existam modelos de Ordens diferenciados e associados a itens em seu cadastro.
 Um modelo de Ordem para o Centro de Custo de Pintura e outro modelo de Ordem para o Centro de Custo de
Montagem.
Para cada tipo de Ordem podemos ter associado um alto grau de parametrização, como:
 Parâmetros técnicos.
 Transferência de Almoxarifados (Matéria Prima  Processo).
 Layout de impressão personalizado.
Figura 122– Tela principal do Cadastro de Tipos de Ordem
Manufatura
Material elaborado por Helder Ferreira e Marlos Cravo para a Mega Sistemas Corporativos Ltda. em 28/12/2017. A sua reprodução ou uso não autorizado é proibida nos termos da Lei. Pasta Geral
Figura 123– Pasta Geral do Cadastro de Tipos de Ordem
Na Pasta Geral do Cadastro de Tipo de Ordem, podemos definir as primeiras informações obrigatórias para o
comportamento das ordens geradas pelo sistema. Dentre as configurações existentes, temos:
 Tipo da Ordem: Define o código do tipo de ordem que será exibido nas telas do Mega.
 Descrição: Descrição extensa do tipo de ordem.
 Tipo de Processo: Define para qual finalidade o tipo de ordem está sendo cadastrado.
o Manufatura: Usado para Ordens de Produção/Fabricação internas.
o Compra: Usado para Ordens de Compra.
o Terceirização: Usado para Ordens de Industrialização/Beneficiamento.
o Serviço: Usado para Ordens de Serviço.
 Aceita Revisão Especial: Indica se a ordem permitirá a escolha da revisão da Lista de Materiais do
item no momento de sua criação.
 Aceita Retalhamento para Ordem: Não utilizado.
 Encerra origem da ordem automaticamente no recebimento da ordem: não utilizado.
 Retrabalho/Reprocesso: Permite que as ordens criadas com esse tipo de ordem, possam ser
retrabalhadas e reprocessadas (informações que constarão nos registros do Bloco K).
 Aceita Troca de Composição na Abertura da Ordem: Indica se a ordem permitirá a troca de
composição da Lista de Materiais do item no momento da abertura da ordem.
 Gera Lotes: Define se a Ordem gerará lotes automaticamente em alguma de suas fases.
 Emite Bloco K: Indica se as movimentações geradas por ordens com esse tipo de ordem, aparecerão
no Bloco K.
Manufatura
Demandas Dependentes
 Geração de DD’s: Gera as demandas dependentes, coladas à ordem conforme Lista de Materiais.
Este processo é vital para indústrias químicas onde, durante o processo, podemos ter alterações de
formulação.
 Correção de DD’s: Permite a correção das demandas após a ordem gerada. Este processo é vital
para indústrias químicas onde, durante o processo, podemos ter alterações de formulação.
 Permite Rec. da Ordem a Maior: Aceita receber o item produzido acima da quantidade da ordem.
Existem indústrias em que, nos processos de fabricação, temos o chamado “rendimento no processo”.
Ex: indústria química – espumas.
 Aceita Requisição de DD’s a Maior: Permite alterar a quantidade das demandas acima da
necessidade da Lista de Materiais.
 Alm/Loc p/Movim. Utilizar titular da ordem: Sugere como almoxarifado e localização das baixas
o mesmo almoxarifado e localização do item principal da Ordem.
 Permite Apontamento com DD’s Pendentes: Se parametrizado, permite que o apontamento seja
realizado mesmo com um movimento pendente não processado para qualquer uma das demandas.
 Encerra Ordens com DD’s em Aberto: Se parametrizado, o sistema permite encerrar a ordem
mesmo com demandas em aberto (sem nenhuma requisição). Em caso contrário, o sistema não
permite o encerramento.
 Encerra Ordens com DD’s Requisitado Parcial: Se parametrizado, o sistema permite encerrar a
ordem mesmo com demandas em aberto (com requisição parcial). Em caso contrário, o sistema não
permite o encerramento da ordem.
 Abertura de Ordem com DD’s não atendidas: Durante o processo de abertura da ordem, o sistema
obriga que as demandas possuam saldo no estoque. Se uma demanda não conseguir atender a
necessidade, a ordem não será aberta. Se esse parâmetro estiver marcado, a ordem será aberta mesmo
que as demandas não possuam saldo no estoque.
 Tipos de Baixas: Indica a forma que o estoque das demandas será baixado.
o On-Line: Após o fechamento da Ordem (Movimentação da Ordem ou Apontamento da
Ordem) as demandas serão baixadas automaticamente.
o Batch: Processo manual de baixa após o encerramento da ordem.
 Aceita Requisição Não Programada: Se parametrizado, o sistema permite que uma nova demanda
seja inserida na Ordem durante o apontamento, mesmo que não haja tal item na demanda dependente
da Ordem.
 Bloqueia Manutenção Manual de Demandas da ordem: identifica se as demandas dependentes
do tipo de ordem selecionado podem ser inseridas, editadas ou apagadas manualmente na tela de
ordens.
Integrações
Indica com que módulos/processos abaixo este Tipo de Ordem terá integrações:
 Contabilidade de Custo: Indica que as Ordens geradas por esse Tipo de Ordem serão consideradas
nos cálculos da Contabilidade de Custo.
 CRP: Indica que as Ordens geradas por esse Tipo de Ordem participarão da Rodada de CRP.
 Gera Programação da Ordem: Indica que as Ordens geradas por esse Tipo de Ordem terão o
preenchimento automático da sua programação de fábrica.
 Processo de Compras: Indica que as Ordens geradas por esse Tipo de Ordem terão integrações com
o Processo de Compra, gerando uma Solicitação no Módulo de Materiais. Usado para Ordens de
Compra e Ordens de Terceirização (Lado Cliente).
 Agrupar Solicitação: para ordens que geram solicitação, permite que o sistema gere uma única
solicitação para um determinado conjunto de ordens programadas ao mesmo tempo.
 Localização: Quando integra com Pedido de Compra pode ser necessário informar a Localização
padrão da Solicitação no sistema.
 Centro de Custo: Quando integra com Pedido de Compra pode ser necessário informar o Centro de
Custo padrão da Solicitação no sistema.
 Projeto: Quando integra com Pedido de Compra pode ser necessário informar o Projeto padrão da
Solicitação no sistema.
Manufatura
Material elaborado por Helder Ferreira e Marlos Cravo para a Mega Sistemas Corporativos Ltda. em 28/12/2017. A sua reprodução ou uso não autorizado é proibida nos termos da Lei. Subpasta – Qualidade
Figura 124 – Subpasta Qualidade do Cadastro de Tipo de Ordem
As Integrações com o Módulo de Controle de Qualidade envolvem algumas fases que serão destacadas a seguir:
Gera Controle de Qualidade Ordem: indica se as Ordens geradas por esse Tipo de Ordem deverão gerar
inspeção no Módulo de Controle de Qualidade.
Gera Inspeção: indica em qual momento da vida da Ordem a inspeção será gerada. Pode ser configurada para
gerar inspeção na Abertura da Ordem, Não se aplica ou no Recebimento (Apontamento) da Ordem.
Obriga Controle Qualidade Ordem: indica se a Ordem obrigará controle de qualidade antes de prosseguir
com a produção.
Permite Manutenção em Ordem: esse parâmetro permitirá que as alterações na Ordem sejam refletidas nas
inspeções já geradas. Caso a inspeção esteja Aberta e a Ordem sofra uma alteração, existirá a possibilidade de
Excluir a Inspeção antiga e gerar uma Inspeção nova ou de Manter a Inspeção antiga, mesmo com os dados
desatualizados. O mesmo funcionará para Inspeções encerradas.
Pasta Transferência
Na Pasta Transferência são definidas as configurações básicas necessárias para que as demandas da Ordem
sejam transferidas para a linha de produção. Essas opções estão disponíveis para Ordens com Tipo de Baixa
On-Line.
Figura 125 – Pasta Transferência do Cadastro de Tipos de Ordem
Transferência Local Estoque: libera as configurações básicas para a transferência da Ordem.

Ação: código de ação que será usado para a movimentação de estoque da transferência.
Aplicação: aplicação que será usada para a movimentação de estoque da transferência.
Manufatura
Utiliza Todas as Prioridades de Alm./Local do Item para Transferência Origem: para realizar o
movimento de origem (saída), o sistema sempre considerará as prioridades de cada item da demanda, estando
essa opção marcada.
Utiliza Alm./Local do Planejamento: para realizar o movimento de origem (saída), o sistema sempre
considerará os almoxarifados e localizações existentes no planejamento (Parâmetros do Manufatura), estando

essa opção marcada.
Abertura com DD´s Atendidas Parcialmente: Se parametrizado, permite que a Ordem seja Aberta mesmo
com demandas dependentes atendidas parcialmente e com movimento pendente gerado.
Dados de Origem: informações necessárias para realizar o movimento de origem, como almoxarifado,
localização, natureza de estoque (normalmente disponível) e o tipo de movimento de saída.
Dados de Destino: informações necessárias para realizar o movimento de destino, como almoxarifado,
localização, natureza de estoque (obrigatoriamente deverá ser uma natureza de reserva) e o tipo de movimento
de entrada.
Pasta Origem Fixa

Caso o Tipo de Ordem seja usado para conjunto de Ordens de Origem Fixa, cada apontamento de uma demanda
de uma ordem filha gerará uma reserva (empenho) para a ordem pai. Para que essa reserva seja realizada
corretamente será necessário informar os dados básicos para o movimento de reserva, entre eles Código de
Ação, Aplicação, Tipos de Movimento de Saída e Entrada, Almoxarifado, Localização e a Natureza de Estoque
de Reserva.
Figura 126– Pasta Origem Fixa do Cadastro de Tipos de Ordem
Pasta Formatos
Cada Tipo de Ordem pode ter um formato (relatório) específico para ser distribuído para a área produtiva da
organização. Nesse ponto podem ser configurados esses diversos formatos, além da impressora ou arquivo
padrão no qual o relatório será emitido.
Também podem ser cadastrados diversos formatos que atendam a cada área da empresa especificamente, como,
por exemplo, relatórios que atendem ao PCP e relatórios que atendem à Logística.
Manufatura
Figura 127– Pasta Formatos do Cadastro de Tipos de Ordem
Pasta Controla Material de Terceiro

Permite fazer algumas pré-configurações de ordens que serão terceirizadas (Lado Cliente ou Lado Fornecedor).
 Controla Material de Terceiro: habilita a edição dessa pasta e indica que o tipo de ordem é de
terceirização.
 Atividade: código de atividade sugerido para apontar as ordens desse tipo de ordem quando na tela
de Baixa Ordem / Recebimento.
 Tipo de Movimento: tipo de movimento principal sugerido para apontar as ordens desse tipo de
ordem quando na tela de Baixa Ordem / Recebimento.
 Perfil da Operação: identifica em qual lado da operação de terceirização essa ordem participa.
o Lado Cliente: quando tomador de serviços de terceirização.
o Lado Fornecedor: quando prestador de serviços de terceirização.
Também é possível realizar a remessa de itens fantasma, ou seja, itens que não estão necessariamente acabados
mas precisam ser movimentados fisicamente para um local de terceirização. Essa movimentação usa os
seguintes parâmetros:
 Ação: código de ação para movimentar os itens de remessa fantasma.
 Aplicação: código de aplicação para movimentar os itens de remessa fantasma.
 Tipo Movimento Entrada: tipo de movimento de entrada (destino) para movimentar os itens de
remessa fantasma.
 Tipo Movimento Saída: tipo de movimento de saída (origem) para movimentar os itens de remessa
fantasma.
 Almoxarifado para entrada do item: indica em qual almoxarifado será dado entrada para os itens
de remessa fantasma.
 Localização para entrada do item: indica em qual localização será dado entrada para os itens de
remessa fantasma.
Manufatura
Figura 128 – Pasta Material de Terceiro do Cadastro de Tipos de Ordem
Pasta Integração Apontamento

Caso esse Tipo de Ordem possa ser usado em serviços de Integração será necessário configurar qual o Tipo de
Movimento e a Atividade de Produção que serão considerados durante a integração da Ordem.
Também será possível abrir a Ordem no primeiro apontamento feito via integrador.
Figura 129– Pasta Integração Apontamento do Cadastro de Tipos de Ordem
Manufatura
Usuários do Módulo
Acesse: Manufatura / Opções / Cadastros / Usuários do Módulo
No Cadastro de Usuários do Módulo poderão ser definidos quais usuários poderão realizar aprovações dentro
do Módulo de Manufatura e em quais Grupos de Estoque esses usuários poderão ter essa influência.
Figura 130– Tela Principal do Cadastro de Usuários do Módulo
Edição dos Usuários do Módulo – Pasta Geral

Nesse ponto é possível definir cada um dos usuários que poderão usar o Módulo de Manufatura e também
definir se esse usuário poderá aprovar o roteiro de fabricação.
Figura 131– Tela de Edição dos Usuários do Módulo
Edição dos Usuários do Módulo – Pasta Grupos

Dentro da Pasta Grupos, para os usuários já cadastrados, podemos definir a quais Grupos de Estoque ele terá
acesso e se poderá aprovar roteiros de fabricação de itens pertencentes a tais grupos.
Apostila Manufatura
Manufatura
Figura 132– Tela de Edição dos Grupos associados aos Usuários do Módulo
87

Apostila Manufatura Planier Parte 1

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MANUFATURA

Sobre essa Apostila

Figura 1– Tela Principal do Módulo de Manufatura

Figura 2–Pasta Geral dos Parâmetros do Módulo de Manufatura

É possível definir se a filial utilizará os recursos de:

acesso a cada uma dessas funções.

Acesse: Configurações / Parâmetros / Editar / aba Ordens

Figura 3– Pasta Ordens dos Parâmetros do Módulo de Manufatura

Figura 4– Pasta CRP dos Parâmetros do Módulo de Manufatura

Acesse: Configurações / Parâmetros / Editar / aba Planejamento

Figura 5– Pasta Planejamento dos Parâmetros do Módulo de Manufatura

Figura 6– Pasta Manufatura do Cadastro de Itens de Estoque

 Aplica-se às Políticas de Ordem Discreta e Período Fixo.

Figura 7– Cálculo de Validade do Item

 Data de Fabricação: 10/01/2017

 A opção Origem Fixa trabalha juntamente com a Política de Ordem Discreta.

Figura 8– Dados Gerais de Planejamento

Figura 9– Configuração dos Lead Times de Compra/Fabricação

 A seguir, um exemplo de utilização do lead-time de obtenção variável em função da Qtd.padrão/dia. É

Setup: Utilizado em manufaturas onde o tempo de setup é muito significativo.

que é o tempo que o MRP considerará para seus cálculos de necessidades.

Figura 10– Configuração dos Lotes de Produção

Figura 11– Configuração dos Dados Fixos para geração de Ordens

Figura 12– Configuração do percentual de tolerância para Recebimento de Ordens

Subpasta Planejamento por Característica

Figura 13– Subpasta contendo as informações de Planejamento por Característica

Figura 14– Subpasta Simulação de Custo

Subpasta Previsão de Demanda

Figura 15–Subpasta para definir as características da Previsão de Demanda

Figura 16– Tela principal da Lista de Materiais

 Primeiro: Cadastrar Itens;

Figura 17– Filtros para o Cadastro de Lista de Materiais

Pasta Lista de Materiais

Figura 18–Listas de Materiais cadastradas

Figura 19– Itens que compõe a estrutura da Lista de Materiais

Figura 20– Arquivos da Lista de Materiais

Contém os arquivos e documentos importantes para a Lista de Materiais previamente cadastrada.

Figura 21– Inclusão de uma Lista de Materiais

Figura 22– Visualização dos Itens da Lista de Material

Figura 23– Itens da Lista de Material

Figura 24– Recursos Adicionais da Lista de Materiais

Para a Lista de Materiais podemos fazer as seguintes consultas e manutenções:

Figura 25– Explosão dos Itens – Estrutura em forma de árvore

Figura 26– Implosão Simples de um Item

Figura 27– Botão para visualizar a Implosão Múltipla do Item

Figura 28– Implosão Múltipla dos Itens da Lista de Materiais

Figura 29– Manutenção dos Itens da Lista de Materiais

Cálculo do Low Level Code

Figura 30– Cálculo do Low Level Code

Simulação Planejamento Materiais

Figura 31– Tela Principal para Simulação de Planejamento

Figura 32– Inclusão de uma Simulação

Figura 33– Pasta Itens na Simulação

Basicamente, ao inserir um novo item, é necessário informar:

Figura 34– Item a ser simulado

Figura 35– Resultado da Simulação

Figura 36– Pasta Sumarizado da Simulação

Todas as movimentações relativas ao planejamento de materiais e planejamento da capacidade de fábrica são

Figura 37– Cadastro de Calendário de Fábrica

Figura 38– Geração de Calendário

Figura 39– Cadastro de Máquinas

Figura 40– Tela Principal do Cadastro de Setup de Máquina

Pasta Operações de Setup

Figura 41– Tela de Edição do Setup de Máquina – Vínculo de Operações