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Compósitos Parte B 164 (2019) 129–143

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Compósitos Parte B

página inicial da revista: www.elsevier.com/locate/compositesb

Conexões e aplicações estruturais de polímero reforçado com fibra T

compósitos para infraestrutura civil em ambientes agressivos
Olá Fanga , Yu Baib* , Weiqing Liuc,ÿÿ, Yujun Qia , meu junho
a
Faculdade de Engenharia Civil, Nanjing Tech University, Nanjing, 211816, China
b
Departamento de Engenharia Civil, Monash University, Clayton, 3800, Austrália
c
Centro de Pesquisa de Compósitos de Engenharia Avançada, Nanjing Tech University, Nanjing, 211816, China

INFORMAÇÕES DO ARTIGO ABSTRATO

Palavras-chave: Os compósitos de polímeros reforçados com fibras (FRP) tornaram-se conhecidos por suas vantagens específicas para a construção de
Compósitos poliméricos reforçados com fibras infraestrutura civil. A alta resistência à corrosão, em particular, é uma dessas forças, o que levou ao sucesso
Infraestrutura civil aplicações em todo o mundo. Este artigo enfoca as aplicações estruturais de compósitos FRP como principais elementos de suporte de carga
Construção
(portanto, o reforço de estruturas existentes não está incluído) em ambientes agressivos. Isto
ambientes agressivos
é revisado e estudado comparativamente para efeitos ambientais em compósitos FRP no nível estrutural, principalmente
Conexões
sobre juntas e conexões, incluindo temperaturas ambientais elevadas, umidade e imersão em água,
Rigidez estrutural: capacidade de carga
e exposição ultravioleta (UV). As quantificações de tais efeitos ambientais nas respostas estruturais
auxiliar o desenvolvimento de estruturas civis de grande escala feitas de compósitos FRP. Portanto, apresentamos também alguns
implementações de compósitos FRP na construção de infraestrutura civil, incluindo i) treliças FRP e estruturas de pórtico em áreas de alta
humildade, ii) sistemas de pára-choques compostos FRP para pilares de pontes, iii) estruturas FRP flutuantes para
painéis solares, iv) estacas compostas de aço FRP para aplicações de fundação, e v) chapas, pranchas e estacas FRP para
montagem modular de um muro de contenção. Esses resultados são apresentados como iniciativas de experiências próprias, com o
objetivo de demonstrar sua aplicabilidade e fornecer exemplos para outros com necessidades semelhantes.

1. Introdução
Nas últimas décadas, os compósitos de polímeros reforçados com fibras (FRP) têm
ganhou atenção considerável para a construção em infra-estrutura civil
[1-3]. A demanda para a construção de sistemas de infraestrutura civil com FRP
Os compósitos em ambientes agressivos cresceram devido às propriedades excepcionais
do material, como alta resistência, leveza e excelente resistência à fadiga e à corrosão
[4-12]. Na readequação de
estruturas existentes, telas e placas de FRP são freqüentemente usadas como reforço,
ligadas externamente ou fixadas mecanicamente a vigas, lajes e colunas de concreto
armado (RC) [13–20]. O desempenho das estruturas de RC reforçadas com FRP foi
revisado [21] com um forte foco
em estudos que contribuíram diretamente para o desenvolvimento da força
modelos. O uso de FRP para fortalecer estruturas de aço tornou-se uma
opção, sendo a questão crítica no reforço de estruturas de aço
a ligação entre FRP e aço [22-24]. Análises e análise de lacunas
também se concentraram nas preocupações de durabilidade dos compósitos FRP em
aplicações de infra-estrutura [25-29]. Compósitos FRP são usados com sucesso
usado como hastes para reforço interno em estruturas de concreto armado
[30,31]. Além disso, aplicações de compósitos FRP foram relatadas em novas
construções estruturais como membros estruturais [32-38],
particularmente incluindo decks de pontes para pedestres e pontes rodoviárias
superestruturas [39], estruturas de suporte [40–42], vários andares
edifício de escritórios [43] e edifícios residenciais [44,45], eletricidade
torres de transmissão [46] e estacas compostas usadas para fundação
construção [47]. Com conexões específicas, como a conexão da luva na Ref. [48],
também é possível formar suportes de carga primários
estruturas como estruturas espaciais e estruturas de construção usando FRP tubular
membros.
Hollaway revisou e discutiu em 2010 o desenvolvimento no
aplicações de materiais compósitos FRP em edifícios e infraestrutura civil [49]. Bakis et
ai. [50] apresentou um relatório abrangente do estado da arte sobre compósitos FRP
para construção em engenharia civil. O
revisão foi organizada em seções específicas sobre formas estruturais, ponte
decks, reforços internos, reforços colados externamente e
normas e códigos. Mais tarde, Cheng e Karbhari [51] apresentaram um estado

ÿ
Autor correspondente.
ÿÿ
Autor correspondente.
Endereços de e-mail: fanghainjut@163.com (H. Fang), yu.bai@monash.edu (Y. Bai), wqliu@njtech.edu.cn (W. Liu), qiyujun11@163.com (Y. Qi),
wangjun3312@njtech.edu.cn (J. Wang).

https://doi.org/10.1016/j.compositesb.2018.11.047
Recebido em 14 de julho de 2018; Recebido em forma revisada em 27 de outubro de 2018; Aceito em 8 de novembro de 2018
Disponível online em 13 de novembro de 2018
1359-8368/ © 2018 Elsevier Ltd. Todos os direitos reservados.
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H. Fang et ai.
revisão de ponta dos desenvolvimentos de componentes típicos de pontes FRP
(ou seja, decks e vigas), bem como sistemas de pontes que se tornaram
disponível desde o início dos anos 1980 até 2006. Avaliações de FRP avançado
compósitos [52,53] destacaram seu uso em pavimentos pré-fabricados,
postes de serviços públicos, tubulações, coleta de energia renovável, chaminés/condutas,
habitação de implantação rápida, compostos naturais para edifícios verdes,
decks para estruturas marítimas e navais e modernização avançada. Embora os sistemas
compostos de FRP como elementos primários de suporte de carga sejam
conceitos relativamente novos na construção civil, desenvolvimentos recentes
demonstrou que esses sistemas fornecem uma alternativa econômica
quando cada componente é adequadamente projetado [54,55].
As respostas materiais de compósitos FRP submetidos a vários efeitos ambientais
foram bem relatadas [56]. No entanto, comentários de
seu desempenho em nível estrutural, como para juntas e conexões
ainda são limitadas e as iniciativas sobre aplicações e práticas de FRP
os compósitos na construção civil não são bem introduzidos na literatura.
Como os compósitos FRP são materiais relativamente novos para a construção estrutural
na engenharia civil, torna-se importante e necessário
revisar resultados sobre o desempenho mecânico de suas juntas e conexões e apresentar
desenvolvimentos de novas estruturas feitas de
tais materiais em práticas reais, especialmente em ambientes agressivos. Considerando
as revisões existentes disponíveis na literatura e
graças às recentes práticas de novas construções de infra-estrutura civil usando
compósitos FRP, este trabalho se concentra na pesquisa sobre o
desempenho mecânico de tais compósitos a nível estrutural principalmente
para juntas e conexões sujeitas a efeitos ambientais que incluem temperaturas ambientais
elevadas, umidade, imersão em água e exposição ultravioleta (UV). Embora o fogo seja
outro fator crítico
cenário ambiental, o comportamento ao fogo de estruturas FRP não é revisado neste
estudo porque este tópico foi abordado nos últimos
publicações [57-61]. Este artigo também apresenta algumas práticas em desenvolvimentos
de infraestrutura civil usando compósitos FRP em ambientes corrosivos
ambientes, a maioria das experiências dos autores na última década.
Esta visão geral das próprias iniciativas e práticas dos autores inclui: i)
montagens de pórticos e treliças em regiões portuárias; ii) Pára-choques composto de FRP
sistemas para pilares de pontes; iii) estruturas FRP flutuantes para energia solar; 4)
Estacas compostas FRP; e v) muros de contenção modulares de FRP. Esses
atualmente em serviço, apresentando desempenho estrutural e durabilidade satisfatórios,
demonstrando assim sua aplicabilidade e
fornecendo exemplos para necessidades semelhantes.
2. Efeitos de fatores ambientais agressivos típicos em FRP
juntas e conexões
A fim de fornecer foco em juntas FRP e conexões em
nível estrutural e ênfase em aplicações e práticas reais de FRP
compósitos na construção civil, esta seção primeiro revisa os resultados de
desempenhos de conexão em ambientes agressivos. As observações são
também dada no final desta seção para destacar a importância de
compreensão na degradação de tal desempenho mecânico devido a
fatores ambientais para outras aplicações estruturais.
2.1. Temperaturas elevadas
Os componentes estruturais de FRP podem ser moldados em formas padrão
semelhantes aos utilizados para barras de aço: I, L, caixa, tubo e canaleta
seções para construção. Investigações experimentais foram conduzidas de materiais FRP
pultrudados cortados de componentes estruturais em um
poucos estudos, onde os modos de falha indicando capacidades de carga para
vários cenários de carregamento (por exemplo, compressão, tensão e cisalhamento) foram
obtidos em diferentes níveis de temperatura [59,62,63]. Tais resultados, juntamente com
abordagens de modelagem empíricas e baseadas em mecanismos,
foram dadas nas Refs. [59,64]. Este artigo, no entanto, enfoca as conexões de compósitos
FRP em nível estrutural.
Aparafusamento mecânico, como uma abordagem predominante para estruturas de aço
construção, é freqüentemente usado para conectar membros FRP. Estudos de
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efeitos de temperatura em juntas FRP aparafusadas ainda são limitados em comparação
para aqueles em materiais FRP. Dois tipos de juntas FRP de parafuso único foram
testado em tensão a 20 °C, 60 °C e 80 °C por Turvey e Wang [65].
Os testes foram projetados para alcançar uma falha de rolamento (Tipo I) ou uma falha
de tração (Tipo II) à temperatura ambiente, com base em dois diferentes
configurações da relação entre a distância final (E) e o diâmetro do parafuso (D) e o
relação entre largura (W) e diâmetro do parafuso (D). Todas as juntas do Tipo I mostraram
um modo de falha de rolamento consistente como aquele que ocorreu à temperatura
ambiente. Uma redução de 38,7% na capacidade de carga foi encontrada a 60 °C
e uma redução de 51,0% foi encontrada a 80 °C. Uma redução mais significativa na
capacidade de carga foi identificada nas juntas do Tipo II, com
diminuição de 48,5% a 60 °C e 56,4% a 80 °C; isso ocorreu porque uma transição dos
modos de falha de tração para rolamento em juntas do Tipo II começou a 60 °C.
Recentemente, Wu et al. [38] conduziu um estudo experimental em 2016
em juntas aparafusadas FRP pultrudadas submetidas a carga de tração e elevada
temperaturas. O modo de falha de cisalhamento consistente foi identificado para o
juntas examinadas em várias temperaturas desde a temperatura ambiente até
220°C. Reduções na capacidade de carga em comparação com a sala
temperatura foram encontrados como 14% a 60 °C, 38% a 100 °C, 64% a 140 °C,
78% a 180 °C e 85% a 220 °C. Menos redução na capacidade até 60 °C
foi encontrado para um novo tipo de juntas aparafusadas cegas, enquanto reduções semelhantes
relatada após 60 °C. Efeitos da temperatura em juntas de FRP com parafusos simples
com folga de furo de parafuso de ajuste próximo e condição lateralmente irrestrita
(representando o comportamento de pinos) foram investigados por Anwar em
2017 [66]. Foi identificada uma redução de cerca de 44% na resistência do rolamento do pino
quando a temperatura aumentou para 60 °C como a temperatura mais alta investigada
neste trabalho.
Juntas FRP multi-parafuso com uma série de configurações geométricas em
termos de distância final (E), distância do passo (P), distância lateral (S) e parafuso
diâmetro (D) foram examinados por Turvey e Wang [67] à temperatura ambiente e à
temperatura elevada de 60 °C. Verificou-se que as configurações geométricas afetam
consideravelmente a redução na junta
força na temperatura elevada. A degradação máxima do
resistência final da junta foi de 36%, correspondendo ao
cenário de E/D de 4, P/D de 2 e S/D de 4. Nenhuma degradação foi
identificados nas juntas associadas à geometria de E/D de 2, P/D de
4 e S/D de 2. Finalmente, uma redução média na resistência final da junta
foi obtido como 17% para doze grupos de juntas FRP multi-parafuso com
características geométricas diferentes. Além da união final
força, uma carga de dano foi definida nesse estudo antes do limite
carga, de acordo com a curva carga-deslocamento conjunta como o primeiro
evidência de redução de carga. Uma queda mais significativa foi identificada
nas cargas de dano de juntas FRP multi-parafusos quando a temperatura era
aumentou da temperatura ambiente para 60 °C. A temperatura de transição vítrea e a
temperatura de decomposição do material compósito
foram investigados por meio de análise dinâmico-mecânica e análise termogravimétrica.
Três modelos empíricos ou baseados em mecanismos foram
propostos para caracterizar a resistência sob temperatura elevada e foram
confirmado por fornecer boas previsões para cargas máximas.
Assim como as ligações parafusadas, a colagem adesiva tem despertado forte
interesse como técnica de ligação para componentes estruturais de FRP. em um
estudo experimental, Zhang et al. [68] investigou a adesão adesiva
juntas de dupla sobreposição (com um comprimento de ligação de 50 mm) em tensão, compostas
de aderentes FRP pultrudados e um adesivo epóxi em temperaturas
variando de -35 °C a uma temperatura elevada de 60 °C. Quase não
diferença foi encontrada para as cargas finais da junta a -35 °C e ambiente
temperatura. No entanto, reduções óbvias na carga final da junta foram
registrado quando a temperatura aumentou para 45 ° C, e um máximo
diminuição de 32% foi identificada a 60 °C em comparação com a temperatura ambiente
temperatura. O mecanismo de falha também foi encontrado para mudar de
ruptura da fibra à falha adesiva quando a temperatura aumenta, especialmente em
temperaturas acima de 50 °C. Deve-se notar que o comprimento da ligação
pode afetar a dependência da temperatura da capacidade de carga
de juntas adesivas. Apenas um comprimento de ligação de 50 mm foi examinado por
Zhang et al. [68].
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2.2. Umidade e imersão em água (soluções deionizadas, salgadas ou alcalinas)
Foi relatado que a presença de água pode reduzir ligeiramente o módulo
de elasticidade e a resistência de resinas poliméricas ou adesivos estruturais,
porque a entrada de umidade pode levar à plastificação ou quebra química e
física das forças de adesão interfaciais dentro da estrutura molecular [69] .
Como os compósitos FRP, como uma combinação de resina polimérica e fibras,
podem apresentar degradação das propriedades mecânicas, tal degradação
tem sido estudada experimentalmente desde a década de 1990. Por exemplo,
Liao et al. [70] expôs compósitos FRP pultrudados (éster vinílico reforçado com
fibra de vidro) a soluções de água deionizada ou sal (NaCl) em temperatura
ambiente ou 75 °C por vários períodos. Chu e Karbhari [71] examinaram várias
propriedades do material (como temperatura de transição vítrea, resistência à
tração e resistência ao cisalhamento de feixe curto) de compósitos de éster
vinílico de vidro E pultrudado após saturação de água deionizada em diferentes
temperaturas de 23, 40, 60 e 80 °C por até 75 semanas. Outros estudos foram
conduzidos por Nkurunziza et al. [72] em vergalhão de éster vinílico reforçado
com fibra de vidro pultrudado sob carga de tração combinada e imersão em
água; por Karbhari et al. [28] em compósitos de vidro E/vinilester pultrudados
com imersão em água deionizada (à temperatura ambiente) e flexão sustentada
simultaneamente; e por Riebel e Keller [73] em compósitos de poliéster
reforçados com fibra de vidro pultrudados sob compressão com exposição de
18 meses a uma solução alcalina (pH 13,4) em diferentes temperaturas (20, 40
e 60 °C).
Esta seção enfoca mais de perto o desempenho da conexão de estruturas
FRP. Uma investigação experimental foi realizada por Turvey e Wang [65] em
juntas de tensão de parafuso único de FRP pultrudadas após imersão em água
em diferentes temperaturas (temperatura ambiente, 60 °C e 80 °C) por um
período máximo de 13 semanas (91 dias). Após imersão em água à temperatura
ambiente por 13 semanas, as juntas (Tipo I) que foram projetadas para atingir
um modo de falha do rolamento à temperatura ambiente quase não
apresentaram perda de capacidade de carga, enquanto uma perda de cerca de
10% foi encontrada em as juntas (Tipo II) que foram projetadas com um modo
de ruptura por tensão à temperatura ambiente. Reduções mais significativas na
capacidade de carga foram encontradas nas juntas após imersão em água em
temperaturas mais altas. Por exemplo, a capacidade de carga residual das
juntas do Tipo I foi de apenas 22,5% e a capacidade de carga residual das
juntas do Tipo II foi de apenas 30,6% daquela a 80 °C antes da imersão em
água. Deve ser lembrado que a resistência da junta também diminuiu
significativamente em temperaturas elevadas (60 e 80 °C) antes de qualquer
imersão em água, conforme discutido anteriormente na Seção 2.1. Juntas FRP
pultrudadas com dois parafusos em uma coluna foram projetadas por Turvey e
Wang [67] com uma série de parâmetros geométricos, conforme explicado na
Seção 2.2. Essas juntas foram imersas em água por 6,5 semanas (cerca de 45
dias) em duas temperaturas diferentes (temperatura ambiente e 60 °C) e a
capacidade de carga residual foi medida. Todas as juntas com diferentes
parâmetros geométricos apresentaram reduções maiores ou menores na
capacidade de carga após o condicionamento ambiental. A perda mais
significativa de 28% após a imersão em água à temperatura ambiente
correspondeu às juntas com E/D de 2, S/D de 2 e P/D de 2. A perda mais
acentuada da capacidade de carga foi encontrada nas juntas imersas a 60 °C
em água, com redução máxima de 56% para o cenário de E/D de 2, S/D de 4 e
P/D de 4.
Em juntas FRP pultrudadas coladas, as amostras com um comprimento de
ligação de 50 mm foram todas pré-condicionadas por 70 dias em água a 40 °C;
subsequentemente, eles foram submetidos a carga de fadiga (com uma taxa
de tensão de tração de 0,1 e quatro níveis de tensão de cerca de 44%, 53%,
63% e 76% da resistência máxima da junta) simultaneamente sob diferentes
condições ambientais [74] . Estes foram 1) ÿ35 °C sem controle de umidade, 2)
temperatura ambiente (23 °C) e 50% de umidade relativa (UR), 3) 40 °C e 50%
UR e 4) 40 °C e 90% UR . A conclusão geral foi que temperaturas e/ou níveis
de umidade mais altos induziram uma vida de fadiga mais curta. As juntas
carregadas com um nível de tensão de cerca de 44% da resistência final da
junta atingiram vidas de fadiga variando de 484.288 a 1.909.376 ciclos sob 40
°C e 50% UR, e variando de 553.739 a 1.313.940 sob 40 °C e 90% UR. No
mesmo nível de estresse, o
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a vida em fadiga das juntas examinadas sob temperatura ambiente e UR de
50% variou de 1.030.600 a 2.215.704 ciclos. Embora um maior nível de tensão
tenha causado uma menor vida à fadiga, esse fenômeno não se tornou mais
pronunciado na presença da temperatura elevada de 40 °C e/ou na presença
de um maior nível de umidade (90% UR). Esta descoberta foi apoiada pela
pesquisa de Zhang et al. [74] que produziu curvas SeN derivadas de diferentes
condições ambientais com quase a mesma inclinação, indicando que a
resistência máxima da junta e o nível de tensão correspondente dominaram a
vida à fadiga da junta.
2.3. efeitos UV
Acredita-se que a luz ultravioleta (UV) tenha efeitos negativos na maioria
dos polímeros, uma vez que está associada a comprimentos de onda de 290 a
400 nm e pode dissociar as ligações moleculares na maioria dos polímeros.
Efeitos UV em diferentes tipos de compósitos FRP foram relatados em 2003
por Karbhari et al. [27], principalmente a nível material. Estudo experimental
adicional foi conduzido por Correia et al. [75] em 2006 para efeitos de UV em
compósitos FRP pultrudados (fibra de vidro E e resina de poliéster), incluindo
dois cenários de exposição a UV. No primeiro cenário, um aparelho de
intemperismo acelerado por UV foi empregado para fornecer ciclos repetidos
de luz (com irradiância de 0,77 W/m2 /nm a 340 nm) e umidade até 6346 h
(cerca de 265 dias). No segundo cenário, um aparato de intemperismo
acelerado por luz de arco de xenônio foi usado para fornecer uma irradiação
constante de 0,5 W/m2 /nm a 340 nm, e ciclos de spray de água (18 min) mais
intervalos secos (102 min), até 2000 h (cerca de 84 dias). Nenhuma perda
óbvia na resistência à flexão foi detectada no primeiro cenário. Uma ligeira
diminuição na resistência à tração média foi observada para as amostras após
exposição de 2000 h (cerca de 84 dias) em ambos os cenários. Essa diminuição
média foi associada a uma variação de dados relativamente grande. Concluiu-
se que o UV resultou principalmente em perda de brilho e mudança de cor
(amarelecimento da superfície), em vez de comprometer as propriedades
mecânicas. Este resultado é consistente com estudos de UV em compósitos
FRP em geral [27].
Parece que os efeitos UV sozinhos são restritos a uma espessura limitada
perto da superfície. Estudos de efeitos de UV no desempenho mecânico de
conexões e estruturas de FRP são, portanto, menos preocupantes. Um
trabalho relevante a esse respeito foi relatado por Nguyen et al. [76], em que
os compósitos de aço/fibra de carbono reforçado com polímero (CFRP) juntas
duplas feitas pelo processo manual foram expostos a um nível de irradiação de
1,26 W/m2 /nm a 340 nm por 371 h (equivalente a cerca de 16 dias) em cada
lado das articulações. Observou-se uma melhora óbvia da rigidez da junta e
isso foi atribuído aos efeitos pós-cura do calor associado à exposição aos raios
UV. No entanto, a resistência da junta após a exposição UV apresentou uma
redução considerável em comparação com a resistência inicial, com o valor
máximo de 50% correspondendo ao menor comprimento de união de 30 mm.
Degradação de resistência semelhante foi encontrada a partir da exposição a
uma temperatura elevada produzida sem radiação UV, mas no mesmo nível
durante a exposição UV. Portanto, foi determinado que, como a camada adesiva
dentro das juntas duplas de aço/CFRP estava bem protegida dos raios UV pelo
aderente CFRP, a degradação da resistência foi causada principalmente pela
temperatura elevada e não pela radiação UV.
2.4. Resumo e observações
Através dos esforços de estudos anteriores, conforme revisado acima, são
obtidos dados valiosos que podem quantificar as degradações devido a fatores
ambientais nas principais propriedades mecânicas de compósitos de FRP
como componentes estruturais e de colagem adesiva e aparafusamento
mecânico como principais métodos de conexão para FRP estruturas.
Além disso, algumas diretrizes de projeto foram desenvolvidas para fornecer
abordagens parciais de fator de segurança considerando tais degradações em
desempenhos mecânicos para resistência estrutural de compósitos FRP e
conexões devido a efeitos ambientais [77-81].
Este conhecimento pode auxiliar futuras aplicações de estruturas civis
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construção usando compósitos FRP como componentes estruturais de suporte de carga
em infraestrutura civil em ambientes agressivos. Uma pesquisa digna de nota diz respeito
a uma ponte para pedestres localizada na região dos Alpes de Pontresina, na Suíça.
Após oito anos de uso, uma inspeção detalhada da ponte exposta ao clima alpino severo
foi realizada em 2005 durante testes de segurança e manutenção [82]. Além de uma
mudança de cor de branco inicial para amarelo claro, uma variedade de defeitos e danos
locais foram encontrados, como esmagamento local causado por impactos ou rachaduras
locais devido a armazenamento e elevação inadequados, e florescimento de fibras e
degradação de superfícies cortadas. As fissuras e danos foram observados principalmente
em seções abertas devido à flexão local de flanges livres. Essa descoberta destaca que
membros com seções transversais fechadas podem ser superiores a seções abertas
para tais aplicações estruturais, levando a alguns desenvolvimentos estruturais
adicionais usando membros de FRP com seções fechadas assistidas por configurações
de juntas específicas [41,83] . No entanto, nenhuma perda de rigidez de materiais foi
encontrada nos membros estruturais pultrudados retirados da ponte após oito anos de
serviço; no entanto, foi identificada uma diminuição perceptível na resistência do material
de até 18%. Essa degradação de resistência foi considerada não crítica por causa dos
fatores de segurança adequados considerados no projeto inicial.
Esta ponte foi examinada em 2014 após 17 anos de serviço em um ambiente
relativamente agressivo dos Alpes Suíços [84]. Mais uma vez, os resultados sobre a
rigidez do material não mostraram reduções óbvias ao longo dos 17
anos. Perdas significativas na resistência à tração axial foram observadas especialmente
para os pares cortados das mesas dos membros estruturais (até 32%). Testes estruturais
em escala real não indicaram mais diminuições na rigidez estrutural geral dos dois vãos
da treliça em 2014, após a ligeira redução inicial da rigidez medida em 2005. O critério
de operacionalidade ainda foi satisfeito, portanto, após serviço de 17 anos. Em termos
de segurança estrutural, manteve-se ainda uma margem assegurada, novamente devido
aos fatores de segurança iniciais considerados para as propriedades de resistência.
No entanto, a aplicação de um revestimento apropriado para estruturas de FRP expostas
a ambientes agressivos é destacada principalmente para limitar o blooming de fibras.
Inspirados na satisfação da manutenção e segurança estrutural após um longo período
de serviço com base neste trabalho, algumas novas práticas de nossas próprias iniciativas
são apresentadas a seguir, demonstrando sua aplicabilidade e fornecendo soluções para
casos com necessidades semelhantes.
3. Montagens de quadros e treliças em regiões portuárias
3.1. estruturas de quadro
Estruturas de armação feitas com compósitos de polímero reforçado com fibra de
vidro (GFRP) têm atraído interesse desde a década de 1990 [85]. Os desempenhos
dinâmicos de pórticos de GFRP muito grandes (pórticos de cinco andares e pórticos de
sic andares) foram recentemente avaliados nas Refs. [86,87], destacando a ausência
de ductilidade material de materiais GFRP. Isso pode ser melhorado com a introdução
de uma inovadora conexão de manga de aço para vigas e pilares de PRFV [88],
mostrando ductilidade satisfatória e capacidade de dissipação de energia através do
escoamento de conexões de aço.
Estruturas de armação GFRP foram usadas para substituir armações de aço
tradicionais para algumas aplicações em portos na China. Um exemplo está no Porto de
Águas Profundas de Yangshan, no Shanghai International Shipping Center (construído
como o primeiro terminal de contêineres totalmente automatizado na China). Além da
isolação elétrica de compósitos de PRFV (para minimizar a interferência do sinal elétrico)
e custos de manutenção reduzidos, este projeto também pode sugerir aplicações de
estruturas de FRP para requisitos de durabilidade em ambientes costeiros corrosivos e
blindagem eletromagnética. As estruturas de GFRP foram construídas para suportar
contêineres de resfriamento no pátio de armazenamento do porto de Yangshan (Fig. 1a).
Uma estrutura de PRFV simples é um pórtico de três andares sustentado por pilares de
mesma altura (8,1 m), cada andar composto por três vãos no sentido longitudinal e um
vão no sentido transversal (Fig. 1b ) . Cada vão tem comprimento (6,1 m) e largura (1,5
m) idênticos.
A estrutura da estrutura principal é feita de seções FRP pultrudadas com núcleo de
madeira. As colunas têm seção de 184 × 184 mm e o quadro
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Compósitos Parte B 164 (2019) 129–143
vigas 110 × 210 mm, cada uma com espessura de parede de 10 mm. No processo de
pultrusão, o núcleo de madeira e a pele de GFRP são integralmente ligados e formados
por meio de moldagem em alta temperatura. Os componentes da viga e da coluna são
conectados por meio de placas de aço embutidas com o auxílio de parafusos de aço
inoxidável. O feltro de poliéster é usado nas superfícies externas das peles de GFRP,
incluindo os locais de conexão (Fig. 1b), para garantir durabilidade e aparência
satisfatórias dos componentes estruturais. Em comparação com as seções pultrudadas
de GFRP comuns, tais componentes com núcleos de madeira podem efetivamente
mitigar indentações locais, rachaduras e flambagem da pele de GFRP, consequentemente
proporcionando melhores propriedades mecânicas [5]. Além disso, grades de FRP
moldadas são usadas para as estruturas de escada e deck (Fig. 1c). Essas grades foram
feitas por meio de um processo contínuo de infusão de resina com mechas de fibras
alternadas nas direções longitudinal e transversal para formar uma estrutura de grade
com nós rígidos. As seções transversais das grades de GFRP moldadas em duas
direções são idênticas. Os corrimãos são montados com perfis compósitos pultrudados
de secção circular (Fig. 1d). Com base nos resultados relatados sobre as aplicações de
estruturas FRP na literatura, espera-se uma vida útil projetada de 40 anos para a
estrutura principal sob a premissa de não haver grandes requisitos de manutenção. As
estruturas foram construídas em 2010 e já estão em serviço há oito anos.
Experimentos de compressão axial foram realizados nos componentes do pilar de
GFRP (Fig. 2a), identificando o modo de falha típico de flambagem global seguida de
enrugamento local e colapso estrutural (Fig. 2b). As curvas carga-deslocamento
resultantes são mostradas na Fig. 2c, onde a capacidade última correspondente foi de
1026 kN. Experimentos de flexão em quatro pontos foram conduzidos nos componentes
da viga, conforme mostrado na Fig. 3a. A falha foi iniciada devido a fissuras de tração
que ocorreram perto do ponto de carregamento e as vigas finalmente perderam sua
capacidade de carga devido à propagação de fissuras ao longo da lateral da viga e
através da profundidade (Fig. 3b ) . Curvas de deslocamento de carga típicas são
traçadas na Fig. 3c, com falha iniciada em 154 kN e a capacidade máxima marcada em
211 kN.
3.2. Pontes treliçadas
Compósitos GFRP têm sido usados com sucesso como componentes estruturais
na construção de pontes treliçadas. Tais estruturas de treliça são caracterizadas por um
caminho de carregamento claro, onde as cargas são transmitidas através de vigas
transversais para membros de corda e membros diagonais.
Mais uma vez, a rigidez estrutural geral satisfatória pode ser alcançada convenientemente
em uma configuração de treliça no nível estrutural, em vez de por meio do módulo de
elasticidade dos materiais de GFRP. Uma passarela treliçada foi desenvolvida usando
seções GFRP pultrudadas e construída em 1997 para o turismo de esqui nos Alpes
Suíços por Keller et al. Como já mencionado, esta ponte foi avaliada para desempenho
de longo prazo [82] em 2005 e posteriormente novamente em 2014 [84]. Uma ponte de
treliça de veículo consistindo em membros de GFRP de parede espessa com seções
ocas quadradas foi apresentada como um exemplo de aplicações de ponte de treliça
[89]. O teste estrutural foi realizado em uma viga treliçada em escala reduzida com um
comprimento de vão simplesmente apoiado de 13 m feita pela montagem de perfis
tubulares de PRFV e juntas de camisa de aço [90]. Um dos conceitos dessa estrutura foi
introduzir a protensão e manter todas as barras em compressão para possível combinação
de cargas. Estruturas treliçadas espaciais foram desenvolvidas por Yang et al. [41,42]
usando membros tubulares de GFRP pultrudados e conectores nodais de espaço
específico. As estruturas de pórticos espaciais foram avaliadas estaticamente e
dinamicamente para implementação em estruturas de suporte de pontes pedonais.
Estruturas treliçadas híbridas de FRP-alumínio também foram desenvolvidas [91] para
a construção rápida de pontes que apresentam capacidade de carga satisfatória.
No entanto, as estruturas de treliça propostas não foram especificamente dedicadas a
aplicações em ambientes agressivos e nenhum desempenho de longo prazo foi relatado
para elas.
Várias pontes de treliça foram necessárias para docas de barcos no Porto de Águas
Profundas de Yangshan, no Centro de Transporte Internacional de Xangai. Experiências
anteriores bem-sucedidas sugeriram as estruturas de GFRP como uma solução potencial,
considerando sua resistência à corrosão às duras condições costeiras.
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H. Fang et ai. Compósitos Parte B 164 (2019) 129–143

Fig. 1. Estruturas de suporte para resfriamento de contêineres no porto de Yangshan: a) eb) visão geral, c) escada de FRP ed) deck de grade de FRP e corrimão.

Fig. 2. Experimentos de compressão axial para colunas pultrudadas de FRP com núcleo de madeira: a) montagem experimental, b) modos de falha ec) curva carga-deflexão típica.

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H. Fang et ai.
Fig. 3. Experimentos de flexão em quatro pontos de vigas FRP pultrudadas com núcleo de madeira: a) montagem experimental, b) modos de falha ec) respostas carga-deflexão.
Fig. 4. Todas as pontes de treliça de pequeno vão de GFRP a) após a conclusão, b) submetidas a testes de carga de flexão ec) respostas de deflexão de carga resultantes.
ambiente, bem como seu peso leve e conveniência para montagem rápida. A Fig. 4a mostra
uma ponte montada na Nanjing Tech University
para avaliação experimental com a intenção de uso em ambientes agressivos como regiões
portuárias. A ponte tem 6,1 m de vão e
1,3 m de largura, resultando em um peso próprio de 120 kg e uma expectativa de
capacidade de carga projetada de 3,5 kN/m2 . Experimental em escala real
A investigação foi realizada na ponte de treliça sob uma condição de limite simplesmente
apoiada com um vão livre de 5,5 m e a carga foi
aplicado com sacos de areia correspondentes a 3,6 kN/m2 (Fig. 4b). A flecha vertical máxima
resultante foi de 22,3 mm no meio do vão (Fig. 4c).
Após o entendimento alcançado a partir do experimento em escala real
avaliação, sete pontes de treliça GFRP 3 m de comprimento de vão, 1,5 de largura
e 1,48 m de profundidade foram instalados em vários locais de ancoragem em
Porto de Yangshan (Fig. 5). Os membros GFRP foram fabricados em
fábrica através do processo de pultrusão e montado na treliça
estruturas, então transportados para os locais e colocados em posição usando um
guindaste (Fig. 5a), e finalmente fixados nas duas extremidades da ponte (Fig. 5b).
Eles ainda estão em bom serviço atualmente, conforme mostrado na Fig. 5c. Um pouco
características vantajosas foram adquiridas através desta prática, incluindo o rápido processo
de construção devido ao design modular para
montagem, a ausência de exigência de pintura e manutenção e
a ausência de biodegradação em condições ambientais tão adversas, bem como a
possibilidade de desmontagem e realocação.
Fig. 5. Processo de instalação de pontes treliçadas mistas: a) transporte para o canteiro de obras, b) para ser içado para a posição e (c) ancoragem final.
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Compósitos Parte B 164 (2019) 129–143
4. Sistemas de pára-choques compostos de FRP para pilares de pontes
Colisões de navios com pilares de pontes estão entre os acidentes mais frequentes no
tráfego fluvial. Tendo em vista as grandes variações de tonelagem de peso morto e
velocidades de aproximação, as colisões navio-ponte-píer podem
não só causar danos graves à ponte, mas também resultar em perdas trágicas
da vida [92,93]. De acordo com a Administração Rodoviária Federal do
EUA, dano de colisão de um veículo ou um navio impactando uma ponte é o
terceira principal causa de falha ou colapso de pontes, seguindo as duas primeiras
causas que são inundações e veículos com excesso de peso [94]. Assim, a proteção de
pilares de pontes contra colisões de navios é de grande importância e
cada vez mais chama a atenção da pesquisa para o projeto adequado de sistemas anti-
colisão de pontes [95].
Nas últimas duas décadas, vários tipos de sistemas foram desenvolvidos com base nos
princípios básicos de absorção de energia e quantidade de movimento.
carregando. Seis principais sistemas anticolisão para pilares de pontes foram revisados por
Voyiadjis et al. [96], ou seja, sistemas de defensas de estacas,
sistemas de pára-lamas, sistemas de pára-lamas hidráulicos/pneumáticos, pára-choques retrátil
sistemas, sistemas de defensas tipo gravidade e sistemas de defensas flutuantes.
Características distintivas e condições de serviço foram claramente identificadas para
cada tipo. Parece que os sistemas de defensas de aço têm sido mais comumente usados
[97]. Tais sistemas estão associados a algumas desvantagens,
como alto custo inicial, baixa resistência à corrosão e altos requisitos de manutenção, mas
as vantagens são alta rigidez e baixo
deformabilidade devido ao material de aço estrutural [98]. Deste ponto
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Fig. 6. a) Componentes do sistema de pára-choques composto fixo e aplicações de b) Ponte Xinmengge, c) Ponte Oubei, ed) Torre lateral da ponte Wuhan
Yingwuzhou Yangtze River.

De vista, os compósitos FRP são particularmente atraentes para aplicações em tais estruturas anti- (Fig. 8a). Os resultados da modelagem indicaram que o sistema fixo de para-choque composto
colisão devido às suas propriedades materiais excepcionais, como alta resistência e peso leve, reduziu efetivamente as forças de pico de colisão (Fig. 8b) para um nível não destrutivo para o pilar
excelente resistência à corrosão e desempenho de amortecimento satisfatório [5,49,99] . Alguns da ponte por meio de uma maneira eficaz de dissipação de energia.
estudos foram conduzidos para desenvolver estruturas compostas em compósitos FRP corporativos
para aplicações de dissipação de energia efetiva [100-102]. A partir das extensas atividades de
pesquisa e desenvolvimento nos últimos anos, três tipos de sistemas anti-colisão usando compósitos
4.2. Sistema de pára-choques composto flutuante
FRP foram desenvolvidos e colocados em prática através de nossa própria experiência: o sistema
de pára-choques composto fixo, o sistema de pára-choques composto flutuante e o grande sistema
Como os pára-choques compostos fixos estão firmemente conectados aos pilares da ponte,
de pára-choques composto flutuante em escala.
eles não são adequados para situações em que uma grande mudança no nível da água é esperada.
Para resolver este problema, foi desenvolvido um sistema de para-choque composto flutuante que
pode se mover para cima e para baixo com as mudanças no nível da água (Fig. 9).

Nesta aplicação, a ponte está localizada sobre o rio Wulong em Fuzhou, China. Esta ponte é
uma ponte de pórtico rígido T de betão pré-esforçado de longo vão com o comprimento total do vão
4.1. Sistema de pára-choques composto fixo
de 552 m e profundidade de 33 m. Conforme mostrado na Fig. 9a, o sistema flutuante consiste em
seis segmentos modulares conectados por meio de seis pares de juntas côncavas e convexas. Ele
A Fig. 6a mostra segmentos para um sistema de pára-choques composto usado para fixar nos
foi instalado ao redor do cais da ponte e os segmentos modulares individuais podem ser facilmente
pilares da ponte como um sistema anticolisão. A estrutura principal é feita de blocos compostos
substituídos devido à configuração do projeto da junta usando parafusos de passagem de polietileno
GFRP contínuos contendo espuma PU como material do núcleo. A casca externa é formada por
de alta densidade (HDPE) (consulte a Fig. 9a ) . Os segmentos modulares foram fabricados por meio
GFRP com espessura de 8 a 10 mm; espera-se que esta camada distribua forças compactas através
de um processo de fusão de resina assistida a vácuo (VARIP) semelhante ao das pás eólicas FRP
de sua deformação elástica. As grades espaciais internas são reforçadas com teias de GFRP e
para aplicações em turbinas eólicas. A seção transversal do sistema flutuante FRP foi projetada em
preenchidas com núcleo de espuma, resultando em capacidade satisfatória de suporte de carga e
forma de caixa com altura de 2 m e largura de 1 m, respectivamente. A superfície do invólucro de
capacidade de dissipação de energia. A estrutura pode ser fabricada por um processo de infusão de
FRP tinha 10 mm de espessura e a maioria das teias internas tinha 8 mm de espessura. Dezesseis
resina assistida a vácuo. As conexões entre as defensas e os pilares da ponte são feitas de estacas
guarda-lamas de borracha em arco de 0,5 m
tubulares de aço preenchidas com concreto e parafusos de expansão. Este novo sistema anticolisão
oferece várias vantagens notáveis sobre os pára-choques de aço, como fabricação modular e
montagem de segmentos, eficiência para instalação no local, excelente resistência à corrosão, bem
altura foram instalados entre a superfície interna do sistema flutuante e os pilares da ponte. Além
como facilidade na substituição de segmentos danificados. Esses sistemas já foram instalados em
disso, várias placas de politetrafluoretileno (PTFE) de 30 mm de espessura foram dispostas entre
mais de dez pontes na China. A Fig. 6 mostra as aplicações do sistema anticolisão na Ponte
as defensas de borracha e o pilar da ponte. Guarda-corpos FRP também foram instalados no topo
Xinmengge (Fig. 6b), Ponte Oubei (Fig. 6c) e Ponte Wuhan Yingwuzhou Yangtze River (Fig. 6d).
do sistema flutuante para operação segura acima da estrutura (Fig. 9a). Finalmente, a Fig. 9b mostra
uma vista dos pilares da ponte após a instalação do sistema flutuante em 2011, com conclusão clara
e integração estrutural. Está em serviço desde então sem mais manutenção.

Estudos experimentais e numéricos foram realizados em FRP e painéis de núcleo de espuma

como elementos básicos em tais sistemas anticolisão.
Os painéis consistiam em duas peles de GFRP com um núcleo de espuma PU e areia no meio. Eles
foram testados sob compressão quase estática para investigar a deformabilidade e absorção de
energia através do núcleo de espuma. No entanto, os painéis sanduíche com núcleo de espuma
apresentaram rigidez relativamente baixa e pico de resistência à compressão devido à baixa
resistência e rigidez do núcleo de espuma, podendo assim não ser adequados no caso de grandes
forças de impacto. Painéis sanduíche de núcleo de espuma reforçados com teias treliçadas foram,
portanto, desenvolvidos [103,104], consistindo não apenas em duas peles de GFRP e núcleo de
espuma PU, mas também teias treliçadas de GFRP ortogonais entre elas, conforme mostrado na
Fig. 7a. Os resultados dos testes de compressão em tais painéis sanduíche com teias treliçadas (ver
Fig. 7b) registraram carga de pico e rigidez amplamente melhoradas em comparação com aqueles
sem teias treliçadas, conforme demonstrado na Fig. 7c.
Uma investigação numérica aprofundada também foi conduzida [105] para avaliar e entender o
desempenho de impacto do sistema de pára-choques composto fixo instalado em um pilar de ponte
de uma ponte estaiada usando uma abordagem de elementos finitos dinâmicos explícitos não lineares
(LS-DYNA).
4.3. Sistema de pára-choques composto flutuante em grande escala
O desenvolvimento bem-sucedido do sistema flutuante usando GFRP e configuração sanduíche
de núcleo de espuma abriu oportunidades para novas aplicações em grandes pontes com pilares de
grande diâmetro. O desafio associado para aplicações em larga escala reside na fabricação de tais
blocos de FRP preenchidos com espuma com teias treliçadas usando um método de moldagem
integral. Uma abordagem inovadora foi desenvolvida recentemente para um sistema de pára-choque
flutuante de FRP em uma escala muito grande [106]. Conforme mostrado na Fig. 10, o sistema anti-
colisão de grande escala consiste em seis ou mais segmentos cilíndricos de grande escala em que
cada segmento é composto por subsegmentos circulares de metade superior e inferior por meio de
parafusos VARIP e PEAD com diâmetro de 240 mm conectando os segmentos modulares. Este
inovador sistema de pára-choques em grande escala oferece as vantagens de capacidade de
autoflutuação, montagem modular para instalação conveniente no local, excelente resistência à
corrosão e baixa necessidade de manutenção, bem como facilidade na substituição potencial de
unidades danificadas.

135
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Fig. 7. a) Painéis sanduíche com núcleo de espuma reforçados com teias treliçadas antes e depois do teste, b) experimento de compressão ec) curvas carga-deslocamento resultantes.
Este sistema oferece grande flexibilidade de projeto, com tamanho e
geometria adaptáveis aos pilares da ponte. As características geométricas da
seção transversal, a profundidade do núcleo PU, a espessura da pele GFRP e o
espaçamento da rede GFRP podem ser otimizados e projetados de acordo com
os requisitos de capacidade de carga e capacidade de absorção de energia.
Além disso, as propriedades da pele de GFRP e da rede treliçada podem ser
projetadas por meio da otimização da orientação das fibras e da sequência de
empilhamento, conforme estudado intensivamente nas Refs. [107,108]. Nesse
sistema de pára-choque flutuante, partículas de cerâmica foram adicionadas ao
cilindro interno para obter uma melhor absorção de energia, conforme também
indicado em estudos anteriores [109]. A Fig. 11a mostra a montagem experimental
para avaliação da rigidez e capacidade de dissipação de energia dos segmentos com e sem
As comparações (Fig. 11b ec) são para as curvas carga-deflexão resultantes e
absorção de energia, respectivamente. Verificou-se que, com o uso de partículas
cerâmicas, a carga elástica última e a absorção de energia foram aumentadas em
cerca de 37% e 660%, respectivamente.
O sistema flutuante de grande escala foi aplicado com sucesso em mais de
dez pontes para proteção de cais na China. A Fig. 10 mostra um projeto concluído
de uma ponte pênsil em Wuhan, China, atravessando o rio Yangtze. A montagem
no local de um sistema modular de grande escala para um único pilar de ponte
neste projeto normalmente levava apenas alguns dias, já que a maior parte do
tempo de fabricação das unidades de cilindro era concluída na fábrica. A sequência
de instalação foi i) as unidades modulares foram transportadas para a beira do rio,
retiradas da carreta por meio de um pequeno guindaste e colocadas na lateral do
cais (Fig. 10a); ii) foram preparados seis parafusos de PEAD para o sistema
flutuante para conectar uma unidade lateral e duas unidades de canto de modo
que a metade da estrutura do anel fosse formada (Fig. 10b); iii) em seguida, as
outras duas unidades de canto e uma unidade lateral foram conectadas para
formar a outra metade da estrutura do anel usando seis parafusos de PEAD; iv)
cada uma das estruturas de meia argola foi flutuada na água e arrastada para o
cais da ponte por uma barcaça (Fig. 10b); v) as estruturas foram finalmente
localizadas para fechar o cais da ponte e os parafusos de PEAD foram
cuidadosamente inseridos através dos orifícios dos parafusos nas juntas côncavas
convexas dos meios laços adjacentes. A Fig. 10c mostra dois pilares da ponte suspensamm de profundidade é aberto na superfície superior ao longo do comprimento das
Fig. 8. Modelagem numérica do sistema de pára-choques de FRP instalado com um píer de ponte submetido à colisão de navios: (a) modelo FE e (b) curvas históricas da força de colisão
com e sem sistema de pára-choques de FRP.
Compósitos Parte B 164 (2019) 129–143
distância onde as estruturas em anel cercam os pilares elegantemente e estão em
serviço na corrente sem manutenção nos últimos três anos.
5. Estruturas flutuantes de GFRP para suporte de painéis solares
Em comparação com as usinas fotovoltaicas (PV) tradicionais no solo, as
usinas fotovoltaicas flutuantes reduzem a ocupação do solo e minimizam o
acúmulo de poeira nos painéis solares, com maior eficiência energética. A estrutura
de suporte flutuante para os painéis solares é importante não apenas em termos
de capacidade
de cerâmica.
partículas de carga, mas também em desempenho a longo prazo em
ambientes corrosivos, especialmente considerando o requisito de vida atual de 25
anos para usinas fotovoltaicas.
Peso leve, excelente resistência à corrosão e efeitos de congelamento e
degelo e rigidez estrutural suficiente para cargas de vento e ondas precisam ser
considerados para o projeto de tais estruturas flutuantes. Foi relatado que algumas
dessas estruturas são geralmente feitas em pequena escala a partir de materiais
HDPE. Sua vida útil tem sido de 10 a 15 anos e tem sido difícil atender ao requisito
de vida útil de 25 anos para aplicações de usinas fotovoltaicas [110]. Além disso,
os suportes usados para suportar os painéis solares são geralmente feitos de aço
galvanizado que precisa ser regalvanizado a cada três anos, resultando em altos
custos de manutenção para aplicações em ambientes tão corrosivos. Esses
desafios dificultam muito o desenvolvimento de usinas fotovoltaicas flutuantes.
Os compósitos FRP parecem ser uma opção de material promissora para
enfrentar os desafios mencionados; porém estudos a esse respeito ainda são
muito limitados. Um sistema de suporte flutuante foi desenvolvido com sucesso
usando compósitos GFRP, através de nossos esforços para o desenvolvimento
de usinas fotovoltaicas na água. A primeira aplicação prática é mostrada na Fig.
12a. O sistema de suporte flutuante consiste principalmente em vigas primárias e
secundárias de GFRP e suportes de suporte (Fig. 12b). As vigas primárias têm
10,2 m de comprimento, 500 mm de largura e 500 mm de altura. Um sulco de 150
de um
vigas primárias. As vigas secundárias da estrutura flutuante são com
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Fig. 9. Uma aplicação do sistema de pára-choques composto flutuante para a ponte do rio Fuzhou Wulong com a) segmentos e instalação concluída eb) uma visão geral com
guarda-corpos FRP.
9,5 mm de comprimento e 200 mm de altura e 150 mm de largura. Portanto, as vigas secundárias
podem ser colocadas nas ranhuras conforme mostrado na Fig. 12b, conectando as vigas primárias
individuais na estrutura flutuante. Além do intertravamento mecânico nos locais das ranhuras,
parafusos são usados para fixar as vigas secundárias com as vigas primárias para formar uma
estrutura integrada. Placas de aço (4 mm de espessura) são embutidas em ambas as extremidades
das vigas primárias durante o processo de fabricação. Essas chapas de aço podem ser conectadas
por meio de parafusos para que as vigas primárias possam ser unidas e estendidas no sentido
longitudinal.
Os suportes de GFRP são fixados nas vigas secundárias por meio de conexões aparafusadas,
conforme mostrado na Fig. 15b, para que os painéis solares possam ser fixados nas estruturas de
FRP. O peso próprio total dessa estrutura flutuante de GFRP (9,5 m por 10,2 m, incluindo as
estruturas de suporte de GFRP e painéis solares acima mencionados) é de cerca de 3,6 toneladas e
pode flutuar na água independentemente (Fig. 12a ) . Sem considerar a carga do vento, a profundidade
de calado da estrutura flutuante é de cerca de 230 mm. Se for considerada a carga de vento, essa
profundidade passa a ser de 330 mm e ainda atende aos requisitos de serviço em geral.
A fabricação dessas estruturas flutuantes de GFRP usa diferentes abordagens e processos para
diferentes componentes, incluindo as vigas primárias e secundárias e várias seções da estrutura do
suporte (Fig. 12). Como as seções transversais usadas para a estrutura do suporte incluem formas
constantes de tubo quadrado e canais L e C, a pultrusão é usada para sua fabricação. Enquanto as
vigas primárias e secundárias de GFRP consistem em seções reforçadas com treliça com núcleo de
espuma PU no interior, ou seja, a camada superficial da viga e as teias treliçadas são feitas de matriz
de resina reforçada com fibra de vidro e as espumas PU são preenchidas entre as teias treliçadas e
a face
folhas (Fig. 12c). Como essa forma estrutural é mais complexa do que os outros componentes do
GFRP, um processo de fabricação baseado em infusão a vácuo e transferência de resina é
empregado para as vigas primárias e secundárias (Fig. 12c). A Fig. 12a mostra a estrutura flutuante
de GFRP concluída com as estruturas de suporte de GFRP de suporte e os painéis solares instalados.
Foi fabricado na fábrica em 2016 e montado no local no mesmo ano, prestando serviço de mais de
dois anos até agora sem manutenção.
Fig. 10. Aplicação de sistema de pára-choques composto flutuante em grande escala em uma ponte suspensa em Wuhan, China, através do rio Yangtze com a) componentes
flutuantes prontos para transporte para o canteiro de obras, b) processo de transporte flutuante e c) instalação e posição.
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Compósitos Parte B 164 (2019) 129–143
6. Estacas compostas FRP
6.1. estacas-prancha
As estacas-prancha compostas de GFRP estimularam o interesse pela geoaplicação por causa
dos complexos ambientes operacionais hostis, como alta umidade e vários conteúdos químicos. Em
geral, duas formas estruturais foram aplicadas usando estacas pranchas de PRFV, aplicação de
cantilever e revestimento de pórtico. O primeiro geralmente consiste em seções em forma de U ou Z
unidas lateralmente por meio de conexões mecânicas de intertravamento.
O revestimento do tipo quadro consiste em uma parede contínua de estacas-prancha com vigas
transversais para aumentar a rigidez estrutural geral. também tem sido
relataram que as estacas pranchas compostas podem ser arrancadas sem danos estruturais. Painéis
de estacas-prancha de GFRP simples, conectados e com preenchimento de concreto foram
investigados por Shao e Shanmugan [111], com foco nas capacidades de momento, limites de
deflexão e modos de falha. Verificou-se que as estacas de GFRP de painel único apresentaram uma
capacidade média maior do que a de três painéis conectados, que sofreram distribuição de carga
desigual e efeitos de conexão. As respostas dinâmicas de uma estaca-prancha pultrudada de PRFV
com comprimento total de 9 m foi estudada por Boscato et al. [112], que concluiu que as unidades
de chapas de GFRP poderiam ser instaladas satisfatoriamente usando uma plataforma de cravação
de estacas em um procedimento semelhante ao das aplicações de estacas-pranchas de aço.
Considerando o módulo de elasticidade relativamente baixo dos perfis de PRFV pultrudados, os
métodos de reforço foram propostos por Wang et al. [113] para realçar o flange de PRFV utilizando
chapas de aço. Diferentes camadas de volume de fibra foram estudadas e os resultados indicaram
que o volume de fibra afetou não apenas os mecanismos de falha das estacas pranchas de GFRP,
mas também sua rigidez e capacidade de carga. Além disso, o reforço das placas de aço melhorou
a rigidez da estaca-prancha, mas com aumento insignificante da capacidade de carga final devido à
descolagem da interface entre o aço e o PRFV.
Tendo em vista as vantagens dos sistemas de estacas-prancha compostas de FRP, um projeto
de construção para aplicações de revestimento foi iniciado em abril de 2016 com nossa prática de
melhorar um muro de contenção ao longo de um rio por 50 m usando estacas-prancha FRP de 5 m
de altura. A Fig. 13a mostra as estacas pranchas de FRP fabricadas com VARIP e montadas na
fábrica. Tais pilhas
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Fig. 11. Experimentos de compressão quase estática em corpos de prova cilíndricos para sistema de pára-choques composto flutuante em grande escala: a) configuração experimental, b) deslocamento de carga
respostas ec) respostas de absorção de energia para corpos de prova com e sem partículas de cerâmica como carga.
são seções onduladas com espessura constante de 11,5 mm. Uma configuração de conexão
intertravada foi projetada na borda do
seções onduladas das estacas pranchas (Fig. 13a). As estacas foram transportadas para o
local e instaladas no solo usando uma máquina de elevação
(Fig. 13b) e concluída conforme mostrado na Fig. 13c. Essas estacas-prancha FRP
foram aplicados em longa distância para um projeto hidroviário em Jiangsu China
(Fig. 13d), onde seu desempenho, como a deformação, era inspecionado a cada dois anos
com as condições de serviço satisfatórias indicadas até então.
6.2. estacas tubulares
As estacas FRP com seções tubulares também têm atraído interesse para aplicações
em pilares de pontes, fundações de estacas, cabeços e estruturas para
prevenir a erosão do solo [47,114], especialmente quando a resistência à corrosão é
necessários, como em ambientes úmidos ou com teor de sulfato. Essas estacas tubulares
são projetadas principalmente para suportar a pressão lateral
do solo circundante e para transferir cargas verticais para a fundação do solo
abaixo; portanto, são necessárias capacidade de carga adequada e resistência à flambagem.
Uma solução é formar uma seção composta consistindo de uma seção tubular FRP como
camada externa e uma seção tubular de aço
seção dentro dela. A camada externa FRP protege o tubo de aço interno por
isolando o aço de ambientes corrosivos. Enquanto isso, vertical
as cargas podem ser sustentadas pela seção composta. Esta solução pode
reduz a necessidade geral de espessura do aço e, portanto, o peso próprio da estaca.
Vantagens adicionais podem incluir transporte e implantação mais convenientes e instalação
rápida devido ao seu peso leve
em comparação com estacas de concreto.
Através de nossas práticas, dois projetos foram concluídos em 2013 onde
estacas tubulares foram instaladas como pilares de ponte para suportar um viaduto de
superestrutura de ponte em Taiyuan, China e para apoiar uma ponte rodoviária
ao longo da linha Hang-shen de Xangai a Hangzhou, China. Ambos os sites
foram relatados para conter ambientes corrosivos do solo e, portanto, alta
resistência à corrosão foi necessária para as estruturas de pilha. para as pilhas
implementado como base para a estrutura do viaduto em Taiyuan, dois
foram utilizadas seções tubulares de aço, com diâmetro externo de 1800 mm e
1500 milímetros respectivamente. Os tubos de aço tinham 10 mm de espessura e 12 m de comprimento,
Fig. 12. Sistema de suporte flutuante de material compósito para geração de energia fotovoltaica: a) aplicação prática, b) montagem do sistema de suporte flutuante de material compósito,
e c) fabricação de vigas principais flutuantes.
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Compósitos Parte B 164 (2019) 129–143
coberto por camadas de FRP de 2,5 mm de espessura (Fig. 14a). A instalação de estacas
foi concluída usando uma talha (Fig. 14b-d), através do processo usado para
tradicionais estacas de concreto. Para a aplicação das estacas tubulares na
Ponte rodoviária Hang-shen, a seção composta tinha um exterior de 609 mm
diâmetro e um tubo de aço de 16 mm de espessura coberto por um tubo de 2,5 mm
camada espessa de FRP para o comprimento de 11,1 m (Fig. 15a). As estacas tubulares
foram fabricados envolvendo um tubo de aço em uma camada de FRP de +45/-45°
fibras ao eixo longitudinal. Um processo de enrolamento de filamento foi usado para
enrole a fibra contínua impregnada por resina no tubo de aço
superfície antes do processo de cura, resultando em excelente resistência ao desgaste e
resistência à corrosão. Após cura suficiente, o tubular
estacas de 11,1 m de comprimento foram enviadas para o canteiro de obras (Fig. 15b)
e depois empilhados no solo usando uma máquina de empilhar (Fig. 15c).
7. Sistema de muro de contenção modular GFRP
Além das aplicações no interior, os compósitos GFRP também atraíram forte interesse
para a construção de muros de contenção em áreas costeiras.
regiões por causa de sua resistência à corrosão superior ao aço e aço
concreto armado e sua resistência à degradação superior ao de
madeira. Foi relatado [115] que a instalação de um GFRP
O sistema de paredão de compósitos pode não exigir maquinário pesado, economizando
significativamente o tempo de construção em comparação com os paredões de concreto
tradicionais. Na prática, os aterros criam pressões nas paredes de contenção,
introduzindo tensão de flexão e deformação nos componentes da parede.
Portanto, o sistema de quebra-mar deve fornecer resistência à flexão suficiente e atender aos
requisitos relevantes de resistência e deformação.
Especialmente em relação à deformação, embora não haja projeto específico
especificações para estruturas de paredão de GFRP como um sistema de muro de contenção,
deflexões admissíveis na faixa de L/100 a L/60 [116,117] são recomendadas para muros de
contenção em geral.
Considerando o módulo de elasticidade relativamente baixo dos compósitos GFRP,
o projeto apropriado é importante para alcançar a rigidez estrutural adequada
em flexão, e tais seções são ainda exigidas para serem projetadas para
conexão conveniente para formar paredes de retenção contínuas com
adaptação a possíveis mudanças na orientação da parede. Um GFRP modular
O sistema Seawall (ArmourWall) foi desenvolvido na Austrália usando web
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H. Fang et ai. Compósitos Parte B 164 (2019) 129–143

Fig. 13. Estacas pranchas de FRP fabricadas para a) montagem na fábrica, b) instalação ec) finalização; e d) aplicação em larga escala para hidrovias em Jiangsu China.

Fig. 14. Estacas mistas de aço FRP para uma estrutura de viaduto em Taiyuan: a) seções tubulares compostas; b), c) ed) processo de instalação no local.

Fig. 15. Estacas compostas de aço FRP para pilares de pontes na rodovia Xangai-Hangzhou: a) fabricação na fábrica, b) transporte marítimo e c) instalação no local.

pranchas de flange e seções de estaca com assistência de uma conexão de
intertravamento mecânico especificamente projetada e este sistema atraiu algumas
aplicações na Austrália desde 2016 com resultados satisfatórios
desempenho recebido até agora (Fig. 16). A seção do flange da alma é uma prancha
H dupla com momento de inércia secional adequado contribuído pelo flange
áreas distantes do eixo neutro. A seção de prancha é projetada com
conexões de pinos e olhais nas flanges para unir com outra prancha ou pilha
Seções. Essas configurações de conexão são fornecidas em alguns locais
em torno de uma seção de estaca e, portanto, as orientações da parede podem mudar na estaca
locais (Fig. 16).
As seções de prancha duplo H foram fabricadas pelo processo de pultrusão com
profundidade nominal, largura e espessura de 260 mm,
580 mm e 6,4 mm, respectivamente. O diâmetro nominal da rodada
pilha é de 300 mm e a espessura é de 6,4 mm. Uma série de experimentos
estudos foram conduzidos para avaliar o desempenho de flexão do
prancha oca de GFRP double-H e seções de estacas redondas [118]. Como mostrado
na Fig. 17a e b, tais espécimes foram carregados sob flexão em quatro pontos
com um comprimento de vão de 2,8 m. As curvas carga-deslocamento para ambos
as seções de prancha dupla H e estacas redondas são mostradas na Fig. 17c, e as
inclinação no estágio linear foi usado para determinar o correspondente

139
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H. Fang et ai.
Fig. 16. Um sistema modular de paredão de GFRP com pranchas de flange de alma e seções
de estaca e conexão de intertravamento mecânico.
rigidez à flexão. O corpo de prova da prancha falhou por fissuração por cisalhamento
ao longo da junção alma-flange, devido à tensão de cisalhamento que excede
a resistência ao cisalhamento interlaminar correspondente, como também observado em um
poucos estudos anteriores [119-122]. O corpo de prova da estaca mostrou muito
maior rigidez à flexão e também uma carga final maior. Ele perdeu sua capacidade de
carga devido à falha de esmagamento local no local de carregamento.
Como mencionado, em muitos casos, o projeto de um sistema de muro de contenção é
dominado por limites de deflexão e esse requisito é ainda mais crítico em estruturas feitas
de compósitos GFRP por causa de seu baixo
módulo elástico.
As seções de tábuas e estacas permitem ainda o preenchimento de concreto (ou outro
materiais de aterro) para melhorar a rigidez à flexão. Flexão em quatro pontos
experimentos foram conduzidos na prancha e amostras de estacas preenchidas
com concreto (Fig. 17d ee respectivamente). As curvas de carga-deslocamento resultantes
(Fig. 17f) recebidas do vão médio evidenciadas
melhorias consideráveis na rigidez à flexão para ambas as seções [123].
Este estudo, no entanto, focou apenas nas respostas mecânicas de curto prazo do sistema
de parede de contenção modular de GFRP. Desempenho de longo prazo, como
viscoelasticidade do material e deflexão induzida por fluência
pode ser de interesse como intensamente investigado em vários estudos anteriores
[124-126].
Para avaliar o desempenho da conexão de duas seções adjacentes em
termos de transferência de carga e capacidade de rotação, três seções de prancha
415 mm de comprimento foram montados através de suas configurações de juntas
específicas e testados no sentido transversal (Fig. 18a). A teia
Fig. 17. Experimentos de flexão em prancha de GFRP double-H e seções de estacas redondas: (a) e (b) montagem de teste em pranchas e corpos de prova sem enchimento de concreto e (c)
curvas carga-deslocamento; (d) e (e) ensaio de montagem de corpos de prova de pranchas e estacas preenchidos com concreto e (f) curvas carga-deslocamento.
140
Compósitos Parte B 164 (2019) 129–143
seções sanduíche de flange foram avaliadas nas Refs. [127,128] para entender os efeitos
da rigidez rotacional das junções alma-flange
na capacidade máxima dos tabuleiros da ponte em GFRP. Deve ser notado
que neste estudo as duas extremidades do corpo de prova foram fixadas cobrindo o
junções web-flange para minimizar a rotação final e a rotação da junção, de modo
que a rotação da conexão pode ser o foco. A carga e dis
a curva de colocação medida no vão médio é mostrada na Fig. 18b,
onde uma deformação excessiva de mais de 60 mm pode ser vista devido a
rotação da conexão. A grande deflexão introduziu alta resistência à tração
tensões na junção alma-flange e a direção transversal também foram
associado com forças de material fracas dos compósitos GFRP pultrudados. A trinca
inicial nas junções do flange da alma foi notada primeiro em
cerca de 7 kN (Fig. 18b) e a fissuração desenvolveu-se com o aumento da
carregando. No entanto, a trinca nas junções não trouxe
falha e a carga continuou a aumentar com maior deflexão
alcançada até que o carregamento fosse interrompido manualmente (Fig. 18b). Era
evidente que o sistema de intertravamento mecânico foi mecanicamente eficaz em
transferir as tensões para seções adjacentes até uma junta
rotação de 12° ou mais, e também era conveniente para montagem.
8. Resumo
Os compósitos FRP mostraram suas vantagens em propriedades mecânicas em
ambientes agressivos, conforme relatado em vários estudos. As muitas vantagens dos
compósitos FRP apoiam o desenvolvimento
de baixo peso, alta resistência e infraestrutura civil mais durável
sob ambientes agressivos. No entanto, há uma clara falta de comentários
sobre as demonstrações de estruturas civis de grande escala e infra-estrutura construída
com compósitos FRP. Este artigo, portanto, concentrou-se em tais práticas de compósitos
FRP como principais cargas de transporte
membros para construção civil em ambientes agressivos, e enfatiza a adequação de
compósitos FRP para tais aplicações específicas
em comparação com materiais convencionais. O artigo começou com uma revisão dos
principais resultados para eficácia ambiental de compósitos FRP no nível estrutural na
forma de conexões e em situações que incluem temperaturas ambientais elevadas,
umidade e água
imersão, sendo a radiação UV o principal agente agressivo ambiental
fatores. Quantificação sobre as mudanças nas propriedades do material de FRP
compostos submetidos a vários efeitos ambientais e carregamento
condições não foram incluídas para evitar relatórios repetidos, pois são bem
coberto em algumas revisões e artigos existentes.
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H. Fang et ai.
Fig. 18. Avaliação da conexão de intertravamento mecânico sob flexão: (a) montagem experimental e (b) respostas carga-deslocamento.
Além disso, este artigo apresentou várias implementações de compósitos
FRP para construção de estruturas de grande escala em aplicações de
infraestrutura civil, principalmente das práticas dos autores na última década,
incluindo i) treliças e estruturas de pórtico FRP em áreas de alta umidade, ii)
pára-choques compósitos FRP sistemas para pilares de pontes, iii) estruturas
FRP flutuantes para painéis solares, iv) estacas compostas FRP para aplicações
de fundação, e v) pranchas ou estacas GFRP para muros de contenção modulares.
Essas estruturas, atualmente em serviço e inspecionadas regularmente,
apresentam desempenho estrutural e durabilidade satisfatórios até o momento,
demonstrando vantagens notáveis, incluindo a relação custo-benefício. Espera-
se que tais práticas possam demonstrar aplicabilidade e fornecer soluções para
outras necessidades semelhantes, fornecendo, portanto, indicações perspicazes
para auxiliar ainda mais o projeto e a aceitação da indústria de tais aplicações
de FRP para infraestrutura civil em ambientes agressivos.
Mais pesquisas estão sendo conduzidas para maximizar totalmente as
aplicações de compósitos FRP para construção de infraestrutura civil. Outros
trabalhos de desenvolvimento precisam ser realizados, especialmente no que
diz respeito a soluções modulares, melhor desempenho em alta temperatura,
reciclagem e reutilização e abordagens de design baseadas em desempenho.
Reconhecimentos
Agradecemos o apoio da National Natural Science Foundation of China
(Grant No. 51578285 e 51778285) e da Natural Science Foundation of Jiangsu
Province (Grant No. BK20161545) e do Australian Research Council através do
esquema Discovery (DP180102208). Agradeço também o suporte da indústria e
aos técnicos da Nanjing Tech University e da Monash University por sua
assistência na condução de experimentos relevantes.
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