Aline Cristina

Luan Pereira
Marcos Roberto
Pedro Barbosa
Rafaela Pereira
Rogério

A organização o planejamento e o controle da manutenção

Extrema

2023
 Aline Cristina
Luan Pereira
Marcos Roberto
Pedro Barbosa
Rafaela Pereira
Rogério

A organização o planejamento e o controle da manutenção

Por meio deste, o grupo apresenta

análise dos capítulos 4 e 5 do livro
“A organização o planejamento e o
controle da manutenção” , instruído
pelo professor Márcio Santana, na
Instituição SENAI Janez Hlebanja

Extrema

2023
Manual de Organização da Manutenção

Definição

É um documento onde se estabelece, dentro do ambiente da empresa,

como a manutenção deverá se organizar, quais as estratégias a serem usadas,
bem como o modo como a manutenção será avaliada. Estabelece-se, ainda, o
significado das palavras, os indicadores de capacitação, de desempenho e de
performance mínimos necessários, quais os documentos que serão usados
para registrar os eventos do dia a dia, qual o formato e campos destes
documentos, como serão usados e preenchidos.

Tipos de manuais

Manuais de Treinamento: que descrevem como uma tarefa deve ser

executada, se preocupando sobre o que deve ser feito; porque deve ser feito;
quando deve ser feito; onde deve ser feito; quem deve fazer; como deve ser
feito; fazendo explicações com detalhes e fornecendo conhecimento
detalhados. Isto para possibilitar a confecção da tarefa dentro da qualidade e
segurança que se necessita.

Manuais de Procedimentos: que descrevem os métodos especiais que

devem ser seguidos para que uma tarefa específica seja executada. Para que
os trabalhos sejam executados conforme padrões que se deseja atingir.

Manual de Políticas: apresentam a política da empresa para garantir sua

perenização.

Manuais Técnicos: tratam de determinado assunto ou equipamento.

 Manuais Organizacionais: tratam sobre a organização de determinada
função na empresa, do funcionamento desta função, sua interação com outras
seções ou funções e do funcionamento dela na empresa ou parte dela.

Vantagens e desvantagens da existência do manual

Vantagens diretas: eliminação de duplicação de esforços; eliminação de

eventuais sobreposições de responsabilidades na organização; redução de
“trabalho de papel” e formulários; estabelecimento de mecanismos
padronizados de controle para o gerenciamento e redução de custos de
treinamento e retreinamento.

Vantagens indiretas: aumento e melhoria da organização da

manutenção; obtenção de uma base para avaliação da manutenção;
estabelecimento de referência para orientar o gerenciamento e o pessoal da
manutenção e serve como base para uma melhor interação entre executantes
e gerenciamento da qual usualmente resulta maior satisfação para todos.

Desvantagens da existência: inibição das iniciativas dos colaboradores

na introdução de melhorias e inovações e a necessidade de revisões
periódicas necessárias para que o manual seja efetivo.

Preparação do manual

Quem fará o manual?

O manual deve ser feito na Manutenção, com apoio das áreas externas
envolvidas, como, por exemplo, a Garantia da Qualidade ou o local na empresa
onde os documentos são padronizados em seu formato e seus campos
mínimos obrigatórios.
 A preparação deste manual não deve ser feita como tarefa adicional de
algum colaborador na manutenção. A preparação e a montagem deste manual
devem ser executadas por alguém que se dedique em tempo integral com
apoio total do gerenciamento.

Definições em manutenção

Definições de peças, componentes, conjuntos,

equipamentos e sistemas.

Peças: São as partes ou pedaços de um todo insiviso. São cada uma

das partes ou elementos de um conjunto, de um mecanismo, ou de um
componente. Parte elementar de uma máquina, componente ou equipamento.

Componente: é uma unidade pertencente a um conjunto, que

geralmente não é funcional por a mesma, e está formada por peças.
•é a parte de uma unidade, instalação ou equipamento que é essencial ao seu
funcionamento
•é um engenho essencial ao funcionamento de uma atividade mecânica,
elétrica ou de natureza física que, conjugado a outros cria o potencial de
realizar um trabalho. É normalmente composto de várias peças.
Exemplo:Um motor a explosão, uma caixa de transmissão, uma bomba de
óleo, um compressor de ar.

Conjunto: é um agrupamento lógico de componentes para executar

uma função num equipamento.
Exemplo: Um conjunto de transmissão (motor a explosão, caixa, embreagem,
semi-eixo diferencial etc.).
Um conjunto de levantamento de peso numa ponte rolante (uma caixa de
redução, acoplamentos. Cabos de aço, ganchos, etc.).
 Equipamento: Uma unidade complexa de ordem superior integrada por
conjuntos, componentes, e peças, agrupados para formar um sistema
funcional. Em alguns casos equivale a termo máquina.

Sistema: É um agrupamento de equipamentos necessários a realizar

uma função numa instalação. Como regra, as instalações fabris são compostas
de diversos sistemas, tais como; sistema de água, de alimentação, etc.
Fabrica ou planta: é um agrupamento lógico de sistemas que
funcionando juntos fornecerão uma saída (eletricidade) ou um produto
(gasolina, alimentos, móveis, etc), pelo processamento e manipulação de
diversos materiais e matérias primas, e outros suprimentos.

Classificação de equipamentos considerando diversos critérios

Nessa parte vamos usar sempre as mesmas letras, mas em uma

instalação você pode, e talvez, deve usar letras diferentes e até números para
melhor classificar, conforme suas necessidades.
Equipamentos classe “A”: Falhas com risco ao ser humano
Uma eventual falha trará risco às pessoas tanto à integridade física como
mental.
Equipamentos classe “B”- Falhas com risco ao meio ambiente
Uma eventual falha trará riscos de degradação do meio ambiente.
Equipamentos classe “C”- Falhas com Risco de parada total
Esta eventual falha provocara parada total de produção
Equipamento classe “D”- Falha com perda de qualidade
Uma eventual falha desse tipo prejudicará á qualidade do produto ou
prejudicará o atendimento ao cliente
Equipamentos classe “E”- Falhas com risco de redução de produção.
A ocorrência desse tipo de falha provocará redução de produção, mas não a
parada geral
Equipamentos Classe "F" - Falhas sem Riscos.
Uma eventual falha como aqui abordado, não causa nenhum dos efeitos acima
citados. O custo do reparo é apenas o custo de reparar. Gastam-se apenas
mão de obra e material.
Como é lógico, você poderá graduar as conseqüências da falha ou do defeito
de qualquer modo diferente deste, e não deve esquecer que qualquer
graduação que você usar deverá ser consensada na empresa.

Classificação considerando a necessidade de manutenção.

Nesta divisão de definição os equipamentos são classificados segundo

os critérios da manutenção tradicional com seus paradigmas, onde se leva em
consideração a importância do equipamento, mas não a importância do
equipamento dentro do contexto do sistema.

Equipamentos Classe "A" - Manutenção preventiva deve ser cumprida.

Equipamentos Classe "A" são equipamentos cuja parada interrompe o

processo produtivo, e com isto leva a perdas de produção, podendo levar a
perdas no faturamento, se houver encomendas não atendidas devido a esta
parada, e por isto devem ter o seu programa de manutenção preventiva
rigorosamente cumprido.

Equipamentos Classe "B" - Manutenção preventiva pode atrasar um

pouco.

Equipamentos Classe "B" são equipamentos que participam do processo

produtivo, porém a parada deste equipamento não interrompe a produção. Por
isto devem possuir um programa de manutenção preventiva que deve ser
executada dentro de uma faixa determinada de tempo.

Equipamentos Classe "C" - Manutenção que pode ser apenas a

corretiva.
 Equipamentos Classe "C" são equipamentos que não participam do
processo produtivo e cuja manutenção preventiva pode deixar de ser
executada.

Classificação considerando - a importância no processo.

Dentro desta definição os equipamentos levam a mesma classificação,

porém existe um desdobramento que permite uma melhor visualização e que
será muito útil quando forem estudados critérios de prioridade de atendimento.

Equipamentos Classe “A”-Vitais ao processo e únicos.

Equipamentos classe “A”, são equipamentos vitais e únicos, sem

redundância, que participam diretamente ou indiretamente do processo
produtivo, cuja parada interrompe o processo produtivo, com perda total da
função do sistema. Com isto, levam a perda de produção, podendo levar a
perdas no faturamento, se houver encomendas não atendidas devido a esta
parada e isto devem ter o seu programa de manutenção preventiva
rigorosamente cumprido.

Equipamentos Classe “B”- Vitais ao processo e em duplicata.

Equipamentos classe “B” são equipamentos vitais e com duplicata (as

vezes redundantes), que participam diretamente ou indiretamente do processo
produtivo, cuja parada poderá reduzirá a capacidade de projeto. Não
interrompem o processo produtivo, nem a perda total da função do sistema, e
com isto podem levar a perdas de produção, podendo levar a perdas no
faturamento se houver encomendas não atendidas devido a esta parada.
Devem ter o seu programa de manutenção preventiva rigorosamente cumprido.

Equipamentos Classe “C” – Não Vital ao Processo e Únicos.

Equipamentos Classe “C” são equipamentos não vitais que não

participam do processo
 Produtivo, onde a parada destes equipamentos não interrompe a
produção e não prejudicam a produção, mas causam grandes aborrecimentos
ou desconforto na instalação devido perda do desempenho da função exercida
por este equipamento, e por isto devem possuir um programa de manutenção
preventiva que deve ser executada dentro de uma faixa determinada de tempo.

Equipamentos Classe “D” – Não Vital ao Processo e em duplicata.

Equipamentos Classe “D” são equipamentos não vitais que não

participam do processo
Produtivo. A parada destes equipamentos não interrompe a produção e
não prejudicam a produção, mas possuem duplicata ou redundância, para não
causarem grande desconforto ou grande aborrecimento ou desconforto na
instalação, ainda que haja redução do desempenho da função, e por isto
podem não possuir um programa de manutenção preventiva, podendo em
vários casos sofrerem sempre apenas manutenção corretiva.

Equipamentos Classe “E” – Não Participam do Processo Produtivo.

Equipamentos Classe “E” são equipamentos que não participam do

processo produtivo. A Parada destes equipamentos não interrompe a produção
e não prejudica a produção, não causa desconforto ou aborrecimentos, mesmo
que haja redução do desempenho da função, e por isso sofrem apenas
manutenção corretiva. Ex: Bebedouros de água, carregadores de baterias de
veículos, etc.

Equipamentos Classe “F”-Fora de Operação.

Equipamentos Classe “F” são equipamentos que estão fora de

operação. Não participam do processo produtivo e cuja manutenção pode
deixar de ser executada. Deve-se estar atento, que alguns equipamentos,
componentes ou peças que serão classificados aqui, podem ser itens de
almoxarifado e que devem ser conservados e receber atenção periódica para
que não degenerem durante o tempo de permanência no almoxarifado.
 Classificação considerando a Qualidade do produto.

Considerando-se o desempenho quanto à qualidade, dividimos deste

modo.

Equipamentos Classe “A” ou com Impacto direto na qualidade.

São equipamentos que afetam ou que impactam diretamente na

qualidade do produto. A indústria farmacêutica trata estes equipamentos do “DI”
(direct impact) conforme “Guide Lines” e Base Lines emitidos por sociedades
reguladoras das atividades do ramo e associações.

Normalmente estes equipamentos necessitam de revalidação para

serem utilizados novamente no processo produtivo, depois de passarem por
um processo de manutenção em seus componentes ou parte deles.

Os instrumentos são calibrados e controlados de forma sistemática e os

resultados registrados para garantir o controle adequado do processo
produtivo.

Equipamento Classe “B” ou sem impacto direto na qualidade.

São equipamentos que não impactam diretamente na qualidade do

produto. A indústria farmacêu- tica trata estes equipamentos do “NDI” (no direct
impact) conforme “Guide Lines” emitidos por sociedades reguladoras das
atividades do ramo.

Exemplo de Classificação.

A seguir damos alguns exemplos de como tratar os equipamentos

quanto à sua classificação para efeitos de produção e em conseqüência de
manutenção.
 Com impacto na qualidade e Vitais ao Processo. 1- Equipamento Vital
ao Processo e Único, com Impacto na Qualidade do Produto.

Recomendação: a programação de manutenção deverá ser

rigorosamente cumprida, pois o equipamento é único, vital ao processo e
qualquer pequeno problema impacta na qualidade do produto podendo gerar
não conformidades.

2-Equipamento Vital ao Processo e não Único, com Impacto na

Qualidade do Produto. A recomendação é que a programação de manutenção
deverá ser rigorosamente cumprida, pelo problema de impacto na qualidade do
produto.
3- Equipamento não vital ao processo e Unico, com impacto na
Qualidade do Pro Cuidaremos que a programação de manutenção seja
rigorosamente cumprida, devido ao m na qualidade e a eventual; geração de
retrabalhos.

Sem Impacto na Qualidade e Vitais ao Processo. 1- Equipamento Vital

ao Processo e Sem Impacto na Qualidade do Produto.

Aqui a programação de manutenção devera ser cumprida dentro de

determinada faixa de tempo

- Sem impacto na qualidade e não vitais ao processo.

1 - Equipamentos Não Vitais ao Processo e Único sem impacto na

qualidade do produ Cuide para que a programação de manutenção seja
seguida dentro de uma faixa de tempo.

2- Equipamentos Não Vitais ao Processo e em duplicata, sem impacto

na qualidade do produto.
Estes equipamentos deverão ter a programação de manutenção mais
barata possível, considerand se inclusive a tática de se usar apenas
manutenção corretiva, ou a monitoração e a corretiva.