Manual Sisu AGCO

Manual de Serviço
Séries Citius
Motores 44, 49, 66, 74 e 84
8370 62637
SisuDiesel é uma marca mundial do grupo AGCO Corporation

SisuDiesel
Séries Citius
Motores 44, 49, 66, 74 e 84
Manual de Serviço
Versão 1
Código: 85451500
Edição: Agosto / 2007
Fábrica de Motores SisuDiesel

Rua Capitão Francisco de Almeida, 695
08740-300 - Mogi das Cruzes - SP - Brasil
Telefone (PABX) (55 11) 4795-2000
Telefax (55 11) 4727-4643 - Peças de Reposição
Telefax (55 11) 4727-2049 - Serviços
Conteúdo i
CONTEÚDO
INFORMAÇÕES GERAIS
Seção Página Título
0 1 PARA O USUÁRIO
2 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA
4 DESIGNAÇÕES DOS TIPOS DE MOTORES
4 LOCALIZAÇÃO DO NÚMERO DE SÉRIE DO MOTOR
5 CÓDIGOS DE IDENTIFICAÇÃO DO MÓDULO DE CONTROLE EEM 3
5 ELEVAÇÃO DO MOTOR
6 CONSTRUÇÃO DO MOTOR
6 Dados Técnicos
7 Informações Gerais
7 Bloco do Motor
7 Carcaça do Volante
7 Mecanismo das Válvulas
8 Cabeçote – Motores 2V
8 Cabeçote – Motores 4V
8 Árvore de Manivelas
9 Engrenagens de Distribuição
10 Sistema de Lubrificação
11 Sistema de Arrefecimento
12 Sistema de Admissão de Escapamento
13 DADOS TÉCNICOS
13 Bloco do Motor
13 Camisa do Cilindro
14 Cabeçote do Motor
15 Válvulas e Balancins
16 Tuchos e Varetas de Válvula
16 Árvore de Comando de Válvulas
18 Volante do Motor
18 Balancins
19 Engrenagens de Distribuição
19 Biela
20 Pistão, Anéis e Pino do Pistão
21 Sistema de Lubrificação
21 Bomba de Óleo
22 Bomba D’água
23 Válvula Termostática
23 Turboalimentador
24 ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE
ii Conteúdo

0 25 FERRAMENTAS ESPECIAIS
25 Bloco do Motor
26 Engrenagens de Sincronismo e Carcaça do Volante
27 Cabeçote e Mecanismo de Válvulas
29 Bomba d’água
30 Sistema de Combustível
INSTRUÇÕES DE REPARO

1 31 1. BLOCO DO MOTOR
31 1.1. Medição do Desgaste da Camisa dos Cilindros
31 1.2. Remoção da Camisa do Cilindro
31 1.3. Verificação do Bloco do Motor
32 1.4. Substituição das Buchas da Árvore de Comando de Válvulas
33 1.5. Instalação do Tampão da Extremidade de Árvore de Comando de Válvulas
33 1.6. Buchas Sobremedida da Árvore de Comando de Válvulas
1.7. Instalação do Tampão da Extremidade de Árvore de Comando de Válvulas
34
(bucha sobremedida)
34 1.8. Instalação da Camisa do Cilindro
2 37 2. CARCAÇA DO VOLANTE
37 2.1. Instalação da Carcaça do Volante
37 2.2. Substituição do Vedador Traseiro da Árvore de Manivelas
3 39 3. CABEÇOTE – MOTORES 2V
39 3.1. Remoção do Cabeçote
39 3.2. Remoção das Válvulas
40 3.3. Inspeção do Cabeçote
40 3.4. Substituição das Guias de Válvula
41 3.5. Recondicionamento das Sedes das Válvulas
41 3.6. Substituição da Sede da Válvula
42 3.7. Assentamento das Válvulas
42 3.8. Instalação das Válvulas
42 3.9. Instalação do Cabeçote
4 45 4. CABEÇOTE – MOTORES 4V
45 4.1. Recondicionamento
46 4.2. Instalação do Cabeçote
5 47 5. MECANISMO DAS VÁLVULAS – MOTORES 2V
47 5.1. Recondicionamento do Mecanismo das Válvulas
47 5.2. Substituição da Engrenagem / Árvore de Comando de Válvulas
48 5.3. Regulagem das Válvulas
6 51 6. MECANISMO DAS VÁLVULAS – MOTORES 4V
51 6.1. Recondicionamento do Mecanismo das Válvulas
51 6.2. Verificação e Ajuste da Folga das Válvulas
Conteúdo iii

7 53 7. ÁRVORE DE MANIVELAS
53 7.1. Remoção da Árvore de Manivelas
53 7.2. Inspeção da Árvore de Manivelas
54 7.3. Substituição da Engrenagem da Árvore de Manivelas
54 7.4. Instalação da Árvore de Manivelas
55 7.5. Cubo da Polia da Árvore de Manivelas
55 7.6. Verificação do Amortecedor de Vibrações da Polia
56 7.7. Amortecedor de Vibrações do Tipo Viscoso
8 57 8. PISTÕES E BIELAS
57 8.1. Remoção do Conjunto Pistão e Biela
57 8.2. Substituição dos Casquilhos e Bucha da Biela
58 8.3. Inspeção das Bielas
59 8.4. Substituição dos Anéis do Pistão
59 8.5. Inspeção dos Pistões
60 8.6. Instalação do Pino do Pistão
60 8.7. Instalação do Conjunto Pistão e Biela
9 61 9. COMPENSADOR DE MASSA (Motores 44 e 49)
61 9.1. Remoção e Desmontagem do Conjunto Compensador de Massa
61 9.2. Recondicionamento do Compensador de Massa
62 9.3. Instalação do Compensador de Massa
62 9.4. Substituição da Engrenagem da Árvore de Manivelas
10 63 10. VOLANTE
63 10.1. Substituição da Cremalheira do Volante
63 10.2. Instalação do Volante
11 65 11. CONJUNTO DAS ENGRENAGENS DE SINCRONISMO – MOTORES 44, 49, 66
65 11.1. Remoção da Carcaça das Engrenagens de Sincronismo
66 11.2. Recondicionamento da Engrenagem Intermediária
66 11.3. Instalação da Carcaça das Engrenagens de Sincronismo
68 11.4. Tomada de Força
12 69 12. CONJUNTO DAS ENGRENAGENS DE SINCRONISMO – MOTORES 74 e 84
69 12.1. Remoção da Carcaça das Engrenagens de Sincronismo
70 12.2. Instalação da Carcaça das Engrenagens de Sincronismo
72 12.3. Suporte da Polia do Ventilador
13 73 13. SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO
73 13.1. Válvula Reguladora de Pressão do Óleo
73 13.2. Remoção e Desmontagem da Bomba de Óleo
74 13.3. Montagem e Instalação da Bomba de Óleo
74 13.4. Ejetores de Óleo do Pistão
75 13.5. Instalação da Junta do Cárter
75 13.6. Radiador de Óleo do Motor
76 13.7. Lubrificantes Recomendados
77 13.8. Capacidade de Óleo
iv Conteúdo

14 79 14. SISTEMA DE ARREFECIMENTO
79 14.1. Aditivos Recomendados do Sistema de Arrefecimento
79 14.2. Válvula Termostática
80 14.3. Recondicionamento da Bomba d’água
82 14.4. Bomba d'água com Rolamentos para Serviços Pesados
82 14.5. Recondicionamento da Bomba D’água
15 85 15. SISTEMA DE ADMISSÃO E ESCAPAMENTO
85 15.1. Inspeção do Filtro de Ar
85 15.2. Inspeção dos Tubos de Admissão e Escape
86 15.3. Inspeção do Turboalimentador
87 15.4. Instalação do Turboalimentador
16 89 16. SISTEMA DE COMBUSTÍVEL
90 16.1. Dados Técnicos
91 16.2. Sangria do Sistema de Combustível
91 16.3. Medição da Pressão da Bomba de Combustível
91 16.4. Inspeção dos Injetores de Combustível
94 16.5. Bomba de Alta Pressão
95 16.6. Tubo de Distribuição
96 16.7. Combustível Recomendado
17 97 17. SISTEMA DE CONTROLE ELETRÔNICO DO MOTOR EEM3
97 17.1. Diagrama de Construção do Sistema EEM3
98 17.2. Descrição do Sistema de Controle do Motor EEM3
98 17.3. Equipamento de Diagnóstico do Sistema EEM3
99 17.4. Substituição do Módulo de Controle Eletrônico do Motor (ECU)
100 17.5. Substituição do Módulo ID
100 17.6. Chicotes Elétricos do Sistema de Injeção Eletrônica do Motor
102 17.7. Sensores do Sistema de Controle Eletrônico do Motor
18 105 18. SISTEMA ELÉTRICO
105 18.1. Alternadores
108 18.2. Motores de Partida
Seção 0 – Informações Gerais 1
INFORMAÇÕES GERAIS
PARA O USUÁRIO
Este Manual de Serviço foi elaborado com a finalidade de facilitar o entendimento dos trabalhos de reparação.
Os motores 44, 49, 66, 74 e 84 são fabricados com o mesmo tipo de construção, portanto as mesmas
instruções de reparo geralmente se aplicam a vários tipos de motores. As possíveis diferenças entre os vários
tipos de motores, as quais afetam o processo de reparo, estão mencionadas nos dados técnicos e nas
instruções de reparo. Todas as medidas mencionadas estão em milímetros e válidas para a temperatura de
+20°C nos componentes, a menos que especificado de forma diferente.
Antes de iniciar o procedimento de reparo leia as instruções de segurança no início deste Manual. Certifique-se
de que você possui todo jogo de ferramentas necessárias, peças e acessórios à sua disposição. As
ferramentas especiais mencionadas nos procedimentos de reparo não são todas essenciais, porém o uso
destas, acelera e facilita o serviço, contribuindo para a finalização com sucesso. Sempre que um motor
necessitar de reparo, deve ser considerado como se fosse novo.
Se o motor necessitar de reparos que não estejam indicados neste Manual, favor consultar a Concessionária
ou Posto de Serviço Autorizado mais próximo. Visando facilitar sua consulta, antes de contatar-nos, anote
todos os dados do motor, tais como:
• tipo de motor;
• número do motor;
• modelo ou equipamento;
• horas trabalhadas ou quilometragem.
Este Manual de Serviço não cobre os procedimentos básicos de manutenção, visto que estão mencionados no
Manual do Operador.
Como a SisuDiesel está continuamente desenvolvendo os produtos, reserva se no direito de alterar as

especificações, acessórios e os procedimentos de manutenção e reparo a qualquer momento e sem prévio
aviso.
2 Seção 0 – Informações Gerais
INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA
Sempre há risco de ferimentos quando estiver utilizando ou reparando o motor. Antes de iniciar a
manutenção, assegure-se de ler todas as instruções de segurança e as observações!
Não inicie um procedimento de reparo sem que tenha um completo conhecimento sobre o assunto.
Assegure-se de que o local, no qual está efetuando o reparo, proporciona um ambiente seguro para
trabalho.
Assegure-se de que o local está limpo e desobstruído.
Nunca use ferramentas defeituosas ou inadequadas.
Remova os anéis dos dedos, correntes e relógios antes de iniciar o trabalho.
Durante o trabalho utilize equipamentos de proteção individual (EPI). Ex.: Óculos de proteção ao usar ar
comprimido para limpeza, utilizar esmeril, martelo ou similar.
Utilize um guincho para elevar ou transportar componentes pesados (acima de 20 kg). Assegure-se de
que os ganchos e correntes utilizados para a elevação estejam em boas condições de uso. Os suportes
para o levantamento do motor não devem receber forças laterais quando em uso para levantamento de
cargas.
Nunca trabalhe embaixo de um motor suspenso um guincho ou levantado por um macaco. Use sempre
suportes resistentes para fixar o motor antes de iniciar o trabalho.
Utilize somente peças genuínas SisuDiesel.
Dê partida ao motor somente através do interruptor de ignição na cabine.
Não ligue o motor caso as tampas de proteção estejam removidas. Nota! As hélices do ventilador são
difíceis de visualizar com o motor em funcionamento! Nunca use roupas largas ou folgadas próximo dos
componentes giratórios do motor.
Se ligar o motor em lugar fechado, certifique-se de tenha ventilação apropriada.
Nunca utilize aerosol para auxiliar na partida! (Perigo de explosão).
Durante a operação do motor ou trabalhando próximo a ele, utilize equipamento de proteção auricular para
evitar danos aos ouvidos.
Sempre desligue o motor antes de iniciar qualquer tipo de manutenção ou reparo.
Evite tocar no coletor de escapamento, turboalimentador e as outras partes aquecidas do motor.
Abra a tampa do radiador com cuidado quando o motor estiver quente devido ao sistema de refrigeração
ser pressurizado. O líquido de arrefecimento e o óleo lubrificante do motor quando aquecidos podem
causar ferimentos ao contato com a pele.
Não afrouxe as conexões das tubulações de alta pressão de combustível com o motor em funcionamento.
Espere pelo menos 30 segundos após desligar o motor. O jato de combustível de alta pressão penetra na
pele causando ferimentos graves. Procure imediatamente um médico!
Evite fumar ou aproximar chamas no sistema de combustível ou baterias (especialmente quando estiver
carregando baterias, explosivo).
Desconecte o cabo negativo da bateria (-), toda vez que realizar serviços de manutenção e reparo no
sistema elétrico.
Caso o motor esteja sendo aquecido em temperaturas superiores a 300°C, os anéis de vedação das
camisas de cilindro, feitos de viton irão produzir ácido hidrofluorídico, o qual é altamente corrosivo. Nunca
toque com as mãos sem uso de proteção, pois estes anéis de viton são tóxicos quando submetidos a
temperaturas elevadas. Use sempre luvas de borracha de neoprene ou luvas industriais, além dos óculos
de segurança quando efetuar a limpeza. Lave os anéis e toda área contaminada com uma solução de
hidróxido de cálcio a 10%, ou outra solução alcalina. Após remoção, coloque todo material em sacolas
plásticas lacradas e o deposite nos pontos de coleta autorizados. Nota! Nunca destrua os anéis de
vedação de viton queimando-os!
Quando estiver verificando os injetores não deixe que o jato de combustível de alta pressão entre em
contato com a pele. O combustível penetra na pele e causa danos severos. Consulte um médico
imediatamente!
Combustíveis, lubrificantes e líquido de arrefecimento podem causar irritação ao entrar em contato com a
pele.
Ao executar serviços com solda elétrica ou serviços similares com alta corrente no equipamento,
recomendamos desconectar o Módulo de Controle Eletrônico EEM3 antes de iniciar o trabalho.
Evite deixar o motor em marcha-lenta por um longo período.
Sempre posicione um recipiente sob o motor para evitar derramar óleo e outros líquidos no solo durante o
reparo do motor. Encaminhe o óleo removido e os filtros de óleo usados aos centros de coleta para
reciclagem.
Todos as juntas do motor são feitas de material livre de amianto.
Evite lavar o motor com equipamento de jatos de alta pressão. Não use alta pressão para lavar
componentes elétricos, sistema de alimentação de combustível ou radiador, pois podem ser facilmente
danificados.
DESIGNAÇÕES DOS TIPOS DE MOTORES
74 C T A - 4V
4 válvulas por cilindro
2 válvulas por cilindro
Equipado com radiador de ar (intercooler)

A = tipo ar/ar
I = tipo ar/água
Motor turboalimentado
W = Turbo com válvula de desvio
T = Turbo padrão
Tipo básico
74 = deslocamento do cilindro em decilitros
C = tubo de distribuição (common rail)
LOCALIZAÇÃO DO NÚMERO DE SÉRIE DO MOTOR

O número de série do motor está estampado no bloco do motor conforme mostrado na figura.
O número de série também está descrito na plaqueta do motor.
CÓDIGOS DE IDENTIFICAÇÃO DO MÓDULO DE CONTROLE EEM 3

A especificação do modelo está indicada na plaqueta do
Módulo de Controle Eletrônico EEM3. Esta especificação deve
sempre ser mencionada ao solicitar um módulo de controle ou
solicitar uma atualização de programação.
Nota! O motor cumpre as normas de emissões EU97/68/EC

Fase IIIA e EPA 40 CFR 89 Tier 3.
Não instale componentes no motor que não sejam fornecidos

como peças genuínas. O uso de peças de reposição que não
sejam genuínas SisuDiesel invalidam a responsabilidade da
Sisu Diesel Inc. com respeito ao cumprimento das normas de
emissão.
ELEVAÇÃO DO MOTOR
A elevação segura do motor pode ser feita utilizando um
guincho no qual a força aplicada aos suportes de
levantamento é feita no sentido vertical.
Peso do motor
Tipo de
Peso kg *
motor
44 345
49 345
66 515
74 525
84 650
* Motor seco, sem o volante e componentes elétricos.
A = Suporte de elevação do motor

CONSTRUÇÃO DO MOTOR
Dados Técnicos
Tipo de Motor 44 49 66 74 84
Principais Dimensões e Dados

Número de cilindros 4 4 6 6 6
Deslocamento (litro) 4.4 4.9 6.6 7.4 8.4
Diâmetro dos cilindros (mm) 108 108 108 108 111
Curso (mm) 120 134 120 134 145
Sistema de combustão Injeção direta
Avanço de injeção Ajustado automaticamente
Folga de válvula (admissão e escape) (mm) 0,35 (quente ou frio)
Direção de rotação na frente do motor Sentido horário
Sistema de Combustível
Bomba de alta pressão Bosch CP 1H ou CP 3.3
Combustível O combustível deve cumprir a norma EN 590 , veja a
página 95
Ordem de injeção 1-2-4-3 1-5-3-6-2-4
Pressão de alimentação com a rotação em marcha
1,0...1,2 bar com bomba de alta pressão CP 3.3
lenta (bar)
0,75 bar com bomba de alta pressão CP 1H
Injetor de combustível Bosch CRIN 2 com controle eletrônico
Motores 2V, injetor de 5 furos
Motores 4V, injetor de 8 furos
Pressão de injeção de combustível 1400 bar máximo, com bomba de alta pressão CP3.3
1100 bar máximo, com bomba de alta pressão CP 1H
Filtros de combustível
Pré-filtro Stanadyne 30 μ
Filtro Principal Stanadyne 5 μ
Sistema de Lubrificação
Pressão de óleo com o motor aquecido e em rotação
2,5...5,0 bar
normal de operação
Pressão de óleo com o motor em marcha lenta,
1,0 bar
mínima
Capacidade de óleo consulte a página 77
Especificação do óleo do motor consulte a página 76
Sistema de Arrefecimento
Número de válvulas termostáticas 1 1 1/2 2 2
Temperatura de abertura da válvula Ø 54 mm = 79°C Ø 67 mm = 83°C
Especificação do aditivo do líquido de arrefecimento consulte a página 79
Informações Gerais
A série Citius consiste de motores Diesel refrigerados a água,
com quatro e seis cilindros. Os motores turboalimentados são
equipados com camisas de cilindro tipo “úmida”.
Todos os motores possuem bloco do motor rígido e robusto. A
árvore de manivelas foi projetada para receber
turboalimentação. As camisas dos cilindros são do tipo
“úmida” e apoiadas na parte central. Os parafusos do
cabeçote são parafusos que trabalham tensionados (dentro do
regime elástico).
Bloco do Motor
O bloco do motor é o corpo principal do motor, onde são
instalados todos os componentes. As camisas dos cilindros do
tipo “úmida” e substituíveis são apoiadas na parte central, o
que reduz as vibrações e direciona a circulação do líquido de
arrefecimento principalmente à parte superior das camisas.
Nos motores série 44, 49, 66 e 74, a vedação entre a parte
inferior da camisa e o bloco do motor e feita por três anéis de
vedação instalados nas canaletas da camisa. Nos motores
série 84, os anéis de vedação são instalados nas canaletas do
bloco do motor. A parte superior da camisa é vedada através
da junta do cabeçote.
A árvore de comando de válvulas está localizada no bloco do
motor. Nos motores série 44 e 49, o mancal dianteiro da
árvore de comando de válvulas possui uma bucha em
separado. As demais mancais de apoio da árvore de comando
de válvulas são retificados diretamente no bloco do motor. Os
Motores Série 66, 74 e 84 possuem buchas em todos os
mancais da árvore de comando de válvulas. O mancal traseiro
da árvore de comando de válvulas é fechado por um tampão.
Ambos os lados do mancal principal traseiro da árvore de
manivelas possuem locais para instalação dos casquilhos de
encosto (mancais axiais).
Carcaça do Volante
A carcaça do volante está fixada na parte traseira do bloco do motor. O vedador traseiro da árvore de manivelas
está montado em um alojamento usinado na carcaça. A carcaça do volante possui também um alojamento para
montagem do motor de partida.
A parte inferior da carcaça do volante funciona como uma superfície de vedação para o cárter do motor. Isto
significa que a parte inferior do bloco do motor deve estar alinhada com a carcaça do volante. A posição correta
de montagem da carcaça do volante é assegurada durante a fabricação da mesma, através dos pinos guias.
As carcaças do volante são fornecidas de acordo com as necessidades definidas pelo modelo do motor e
outras diferentes carcaças podem ser montadas em todos os tipos de motor.
Mecanismo das Válvulas

O mecanismo das válvulas é acionado pela árvore de comando de válvula a qual está localizada no bloco do
motor. O acionamento é feito através dos tuchos e balancins. A engrenagem é fixada na árvore de comando de
válvula através de uma porca e posicionada com uma chaveta. Cada mancal é lubrificado através do sistema
de lubrificação através de canais perfurados no bloco do motor.
Cabeçote – Motores 2V
Os motores 44 e 49 possuem um cabeçote inteiriço para todos os
cilindros. Os motores 66 e 74 possuem dois cabeçotes, os quais
são intercambiáveis. Cada cilindro possui seus canais de
admissão e escapamento em cada lado do cabeçote. Os canais
estão situados de tal maneira que, entre as válvulas de escape,
há uma válvula de admissão “fria” para balancear as cargas
térmicas.
Os parafusos do cabeçote são chamados de parafusos que se
alongam, os quais são apertados em ângulos até o ponto máximo
de regime elástico. Devido à grande tensão, as forças de pressão
são mantidas constantes durante toda a vida útil e qualquer
reaperto é desnecessário.
Os alojamentos dos injetores são usinados diretamente no
cabeçote. As guias das válvulas de admissão e de escape são
idênticas e podem ser substituídas. As válvulas de escapamento
são instaladas sobre sedes de válvula removíveis. Os motores
com potência elevada também são equipados com sede de
válvula na admissão removíveis.
Cabeçote – Motores 4V
Os motores 44 e 49 possuem cabeçote único, os motores 66, 74 e 84 possuem dois cabeçotes. Cada cilindro
está disposto com quatro válvulas. O injetor de combustível está localizado no centro das quatro válvulas. O
injetor está posicionado verticalmente no centro do cilindro e no meio da câmara de combustão. Isto assegura
uma mistura precisa e homogênea do combustível e do ar, proporcionando um baixo nível de emissões na
combustão e com eficiência.
Cada cilindro possui seus canais de admissão e escapamento em cada lado do cabeçote. Cada válvula de
admissão possui um duto independente, entretanto o duto de escapamento é único para as duas válvulas de
escape. O lado de admissão do cabeçote não possui passagens de água. Com isto é eliminada a possibilidade
de entrada de água na admissão.
Os parafusos do cabeçote são chamados de parafusos que se alongam, os quais são apertados em ângulos
até o ponto máximo de regime elástico. Devido à grande tensão, as forças de pressão são mantidas constantes
durante toda a vida útil e qualquer reaperto é desnecessário.
Os alojamentos dos injetores e dos tubos de alta pressão são usinados diretamente no cabeçote. Os
alojamentos dos tubos de alta pressão estão localizados entre os dutos de admissão de ar. As guias das
válvulas de admissão e de escape são idênticas e podem ser substituídas. As válvulas de escapamento são
instaladas sobre sedes de válvula removíveis. Os motores com potência elevada também são equipados com
sede de válvula na admissão removíveis.
Árvore de Manivelas
A árvore de manivelas é forjada com uma liga de aço cromo especial e recebe tratamento térmico por indução
nas superfícies dos mancais e de vedação. Isto torna possível retificar quatro vezes sem um novo tratamento
térmico. As engrenagens são montadas na parte frontal da árvore de manivelas. As engrenagens são montadas
com interferência e acionam a engrenagem intermediária e a bomba de óleo. A parte frontal da árvore de
manivelas possui também estrias para instalação do cubo da polia. O cubo da polia dos motores 74 e 84 é
fixado a árvore de manivelas por uma junta cônica. O defletor de óleo está localizado entre o cubo e a
engrenagem da árvore de manivelas.
A árvore de manivelas é apoiada no bloco do motor por mancais principais colocados em ambos os lados de
cada cilindro. Conseqüentemente há um mancal principal a mais que a quantidade de cilindros. Os casquilhos
de encosto da árvore de manivelas estão localizados em ambos os lados do mancal traseiro.
O volante, possui cremalheira montada por interferência, e é montado na parte traseira da árvore de manivelas.
A seção transversal da biela é forjada num perfil em I. O alojamento do mancal da biela, na parte maior, é
fraturado horizontalmente e a capa do mancal é fixada com dois parafusos e porcas especiais.
A parte superior da biela tem uma posição em forma de cunha, na qual é instalada com interferência a bucha do
pino do pistão.
O pistão é feito de uma liga eutética de alumínio. A câmara de combustão está localizada na face superior do
pistão. O formato da câmara de combustão foi projetado para maximizar a mistura do ar e do combustível. O
anel superior é feito de aço carbono, o qual é instalado diretamente no pistão. Além disso, o pistão é revestido
com uma camada de grafite para assegurar uma movimentação correta.
O pistão possui três anéis. O anel superior é revestido de molibdênio e possui uma seção transversal em forma
de cunha. Em alguns motores ligeiramente sobrealimentados o anel superior possui uma angulação. O anel
central é cônico e instalado diretamente na canaleta do pistão. A conicidade do anel preenche a folga com a
canaleta. O anel de controle de óleo está equipado com uma mola de expansão e tem uma aresta raspadora
cromada de 2 estágios.
Motores com quatro cilindros são equipados com uma unidade compensadora de massas. Os pesos
excêntricos, giram a duas vezes a rotação do motor, para equalizar as forças de vibração mostradas pelo
movimento dos pistões e da árvore de manivelas.
Engrenagens de Distribuição
Motores Série 44, 49, 66 e 74
As engrenagens de sincronismo acionam a árvore de comando de
válvulas, a bomba de alta pressão e a bomba de óleo. O conjunto das
engrenagens do sincronismo consiste de engrenagens temperadas
(endurecidas), com dentes helicoidais. A engrenagem da bomba de
alta pressão é acionada por uma engrenagem intermediária dupla. As
engrenagens são instaladas na carcaça de sincronismo, localizada na
parte dianteira do motor.
Se o motor for equipado com bomba hidráulica, a mesma é acionada
por uma engrenagem ou por uma unidade acionadora em separado.
A engrenagem intermediária é instalada sobre um cubo com rolamento
/ rolamento de esferas (motor 66 e 74) sobre um eixo na parte
dianteira do bloco do motor. São utilizados diferentes tamanhos de
engrenagens e eixos.
Engrenagens de distribuição
1. Engrenagem da tomada de 4. Engrenagem da bomba de
força (PTO) alta pressão
2. Engrenagem da árvore de 5. Engrenagem intermediária
comando das válvulas dupla
3. Engrenagem intermediária 6. Engrenagens da árvore de
manivelas
Motores Série 84
Existem dois tipos principais de conjunto de engrenagens de
distribuição: carcaça de sincronismo estreita e larga.
As engrenagens de sincronismo acionam a árvore de comando de
válvulas, a bomba de alta pressão, a bomba de óleo e a bomba
d’água. O conjunto das engrenagens do sincronismo consiste de
engrenagens temperadas (endurecidas), com dentes helicoidais. As
engrenagens da bomba de alta pressão e da bomba d’água são
acionadas por uma engrenagem intermediária dupla. As engrenagens
são instaladas na carcaça de sincronismo, localizada na parte
dianteira do motor.
Se o motor for equipado com carcaça de distribuição larga, há uma
unidade de acionamento em separado para a bomba hidráulica ou
compressor. A unidade é acionada através de uma engrenagem
intermediária pequena.
A engrenagem intermediária é instalada sobre um cubo com rolamento
de esferas sobre um eixo na parte dianteira do bloco do motor.
Engrenagens de distribuição
1. Engrenagem da árvore de 5. Engrenagem da bomba de
comando das válvulas alta pressão
2. Engrenagem intermediária 6. Engrenagens da árvore de
3. Engrenagem intermediária manivelas
dupla 7. Engrenagem intermediária
4. Engrenagem da bomba pequena
d’água 8. Engrenagem da tomada de
força (PTO)
Sistema de lubrificação
(Motores Série 66 e 74)
1. Bomba de óleo
2. Válvula reguladora de pressão do
óleo
3. Filtro de óleo
4. Turboalimentador
5. Galeria principal
6. Ejetores de óleo do pistão
7. Sensor de pressão de óleo
O motor possui um sistema de lubrificação no qual a bomba do óleo (bomba de engrenagem) é fixada na parte
inferior do bloco do motor. O óleo entra na bomba através de um tubo de sucção com peneira. Após a bomba, o
óleo passa pela válvula reguladora de pressão, radiador de óleo e a seguir para o filtro de óleo. Após o filtro, o
óleo é conduzido através da galeria de óleo principal para todos os canais de lubrificação. O óleo é conduzido
através dos canais de lubrificação para os mancais principais e mancais de biela.
Além disso, o óleo é direcionado da galeria principal aos equipamentos periféricos como, turboalimentador,
unidade compensadora de massas (motores 44 e 49) e, se disponível, ao compressor. A galeria de óleo
principal também alimenta os canais de lubrificação dos mancais da árvore de comando de válvulas e o
mecanismo das válvulas.
A parte inferior dos pistões dos motores com potência elevada são refrigeradas através dos ejetores quando a
pressão do óleo for superior a 3 bar.
A válvula reguladora de pressão de óleo está localizada abaixo do filtro de óleo no lado esquerdo do motor (no
motor série 84, está localizada no lado direito). A válvula reguladora mantém constante a pressão de óleo,
independente da rotação do motor. Em rotação normal de operação, a pressão do óleo é de 2,5 a 5 bar
dependendo da temperatura e da qualidade do óleo lubrificante. Em marcha lenta, a pressão mínima é de 1,0
bar.
O filtro de óleo é do tipo fluxo principal. O filtro é do tipo cartucho substituível e está montado no lado esquerdo
do motor (nos motores série 84 está montado no lado direito). No fundo do cartucho do filtro do óleo há uma
válvula de desvio que abre durante a partida a frio ou em caso de obstrução do filtro.
Alguns motores são equipados com radiador de óleo, localizado entre o filtro de óleo e o bloco do motor. Todo o
óleo que circula no filtro é direcionado ao radiador de óleo, a seguir é esfriado através do líquido de
arrefecimento que circula no radiador de óleo.
Nos motores série 84 são equipados com um radiador de óleo tipo placa, localizado no lado direito do motor
acima do filtro de óleo. O radiador de óleo é do tipo fluxo constante.
Sistema de Arrefecimento
A bomba d’água está fixada na parte dianteira do bloco do motor e acima está localizada a carcaça da válvula
termostática.
Nos motores série 84, a engrenagem de acionamento da bomba d’água está ligada na parte dianteira da
carcaça de distribuição. A carcaça da válvula termostática é montada na parte dianteira do cabeçote.
O sistema possui circulação interna do líquido de arrefecimento através de um tubo de desvio. A circulação é
regulada através da válvula termostática de duas vias. Esta construção assegura um aquecimento rápido do
motor em todas as circunstâncias.
Sistema de arrefecimento
(Motor série 84)
1. Radiador
2. Bomba d’água
3. Tubo de desvio
4. Válvula termostática
5. Tanque de expansão
6. Radiador de óleo
Em alguns motores série 66 e 84 há duas válvulas

termostática separadas, na qual uma delas controla a
circulação do líquido arrefecimento pelo tubo de desvio. As
válvulas termostáticas diferem em tipo e temperatura de
abertura. Quando a temperatura do líquido de arrefecimento
estiver abaixo da temperatura de abertura da válvula
termostática, o líquido de arrefecimento (A) circula através do
tubo de desvio para a bomba d’água. A válvula termostática
menor, de atuação simples (1) abre primeiro (a 79°C),
deixando uma parte do líquido de arrefecimento (B) no
radiador. Seguindo o aumento da temperatura, a outra válvula
termostática (2) também abre a passagem (a 83ºC). Esta
válvula é do tipo atuação dupla, a qual fecha a passagem para
o tubo de desvio quando abre a passagem do líquido de
arrefecimento (C) para o radiador. Estes modelos do motor
não possuem válvulas termostáticas em separado do tipo
inverno.
Sistema de Admissão de Escapamento
O sistema de filtragem do ar do motor incorpora um pré-filtro do tipo por turbilhonamento, e um elemento de

papel como filtro principal. O ar admitido sofre um turbilhonamento no pré-filtro. Isto faz com que a maioria das
impurezas sejam removidas do fluxo de ar e acumuladas no coletor de poeira do pré-filtro. O filtro de papel é
composto por um ou dois elementos filtrantes substituíveis. O elemento de papel é do tipo ondulado, envolvido
por um suporte de metal.
As impurezas do ar são coletadas no elemento filtrante maior, o qual pode ser limpo quando necessário. O filtro
interno de segurança evita a entrada de impurezas no motor, caso o filtro principal esteja danificado ou seja
instalado de forma incorreta.
Um indicador de manutenção mecânico ou elétrico pode ser montado na carcaça do filtro ou no tubo de
entrada, para indicar quando o elemento filtrante está entupido. O sistema de admissão compreende também
as mangueiras entre o conjunto do filtro de ar e o turboalimentador, e a tubulação entre o turboalimentador e
coletor de admissão.
O coletor de escapamento é fixado ao cabeçote sem junta de vedação e com parafusos tensionados. Não é
necessário reapertar os parafusos do coletor de escapamento.
O turboalimentador é do tipo acionado pelo fluxo de gás do escapamento. A construção do tuboalimentador do
tipo compacto é de reação rápida, mesmo em baixas rotações. O turboalimentador é lubrificado e refrigerado
através do sistema de lubrificação do motor. O motor CWA é equipado com um turboalimentador com válvula
waste gate, na qual a pressão de ar excessiva é ajustada "através de um canal de desvio". A pressão do
turboalimentador é ajustada pelo fabricante, e não deve ser alterada.
O ar comprimido é resfriado por um radiador tipo ar/ar. O ar comprimido pelo turboalimentador possui uma
temperatura aproximada de 150°C, o qual é resfriado através do fluxo de ar do sistema de arrefecimento. O
radiador de ar (intercooler) está instalado na frente ou ao lado do radiador do sistema de arrefecimento. Ao
resfriar o ar comprimido, estabiliza a combustão, independente da temperatura, e minimiza a carga térmica e
mecânica do motor, além de baixar os níveis de óxido de nitrogênio (NOx) e partículas (PT). Algumas versões
do motor podem ser equipadas com um radiador do tipo água/ar. Nesse caso, a especificação do motor é CTI.
DADOS TÉCNICOS
Bloco do Motor
Orifício dos pinos guias 13,250...13,320 mm
Diâmetro do mancal principal (motores 44, 49 e 66) 91,000...91,025 mm
Diâmetro do mancal principal (motor 74) 96,000...96,025 mm
Diâmetro do mancal principal (para casquilhos 8361 40950), (motores 44, 49 e 92,000...92,025 mm
66)
Alojamento da camisa do cilindro: - superior 124,514...124,554 mm
- inferior 123,000...123,040 mm
Diâmetro interno da bucha n°1 da árvore de comando de válvulas (instalada) 50,040...50,060 mm
Diâmetro interno das buchas n° 2 e 4 da árvore de comando de válvulas 50,000...50,025 mm
(motores 44 e 49)
Diâmetro interno das buchas n° 2 e 5 da árvore de comando de válvulas 50,010...50,070 mm
(instaladas, motores 66 e 74)
Diâmetro do alojamento da bucha no bloco 55,620...55,650 mm
Altura do bloco do motor 428,170...428,430 mm
Motor Série 84
Orifício dos pinos guias 13,250...13,320 mm
Diâmetro do mancal principal 96,000...96,025 mm
Alojamento da camisa do cilindro: - superior 125,014...125,054 mm
- inferior 121,000...121,040 mm
Diâmetro interno da bucha n°1 da árvore de comando de válvulas (instalada) 50,040...50,060 mm
Diâmetro interno das buchas n°2 e 5 da árvore de comando de válvulas 50,010...50,070 mm
(instaladas)
Altura do bloco do motor 468,850...469,150 mm
Camisa do Cilindro
Elevação da camisa do cilindro acima da face superior do bloco do motor 0,030...0,080 mm
Diferença máxima permitida de altura entre as camisas do cilindro (sob o 0,02 mm
mesmo cabeçote)
Altura do flange da camisa do cilindro - std 9,03...9,05 mm
Altura do flange da camisa do cilindro – primeira sobremedida 9,08...9,10 mm
Altura do flange da camisa do cilindro – segunda sobremedida 9,13...9,15 mm
Altura do flange da camisa do cilindro – terceira sobremedida 9,23...9,25 mm
Diâmetro externo do flange da camisa do cilindro 131,700...131,800 mm
Diâmetro externo da camisa do cilindro: - diâmetro da parte superior 124,475...124,500 mm
- diâmetro da parte inferior 122,961...122,986 mm
Diâmetro interno da camisa do cilindro 108,010...108,032 mm
Motores Série 84
Diâmetro externo da camisa do cilindro: - diâmetro da parte superior 124,975...125,000 mm
- diâmetro da parte inferior 120,966...120,991 mm
Diâmetro interno da camisa do cilindro 111,000...111,022 mm
Cabeçote do Motor
Motores Série 2V
Altura do cabeçote 104,800...105,000 mm
Altura do cabeçote após a retífica (altura mínima) 104,000 mm
Comprimento dos parafusos do cabeçote. 140 ± 0,08 mm (máx. 142 mm)
Comprimento dos prisioneiros do cabeçote (comprimento total) 186 ± 1 mm (máx. 188,5 mm)
Diâmetro interno da guia de válvula 9,000...9,015 mm
Diâmetro externo da guia de válvula 16,028...16,039 mm
Diâmetro interno da guia de válvula no cabeçote 16,000...16,018 mm
Saliência da guia da válvula acima do cabeçote 21 mm
Profundidade da cabeça da válvula em relação a face - válvula de 0,55...0,75 mm
do cabeçote: admissão (máx. 2,20 mm)
- válvula de escape 0,65...0,85 mm
(máx. 2,20 mm)
Ângulo do assento da válvula: - válvula de 35°+20'
admissão
- válvula de escape 45°+20'
Largura do assento da válvula: - válvula de 2,9...3,7 mm
admissão
Diâmetro da sede da válvula de escapamento 44,070...44,132 mm
Diâmetro do rebaixo da sede da válvula de escapamento 44,000...44,025 mm
Diâmetro da sede da válvula de escapamento (peça 8366 52269) 44,270...44,332 mm
Diâmetro do rebaixo da sede da válvula de escapamento (peça 8366 52269) 44,200...44,225 mm
Diâmetro da sede da válvula de admissão 48,570...48,632 mm
Diâmetro do rebaixo da sede da válvula de admissão 48,500...48,525 mm
Diâmetro da sede da válvula de admissão (peça 8368 55347) 48,770...48,832 mm
Diâmetro do rebaixo da sede da válvula de admissão (peça 8368 55347) 48,700...48,725 mm
Motores Série 4V
Altura do cabeçote 109,900...110,000 mm
Altura do cabeçote após a retífica (altura mínima) 109,500 mm
Comprimento dos parafusos do cabeçote. 145 ± 0,08 mm (máx. 147 mm)
Comprimento dos prisioneiros do cabeçote (comprimento total) 186 ± 1 mm (máx. 188,5 mm)
Diâmetro interno da guia de válvula 8,000...8,015 mm
Diâmetro externo da guia de válvula 16,028...16,039 mm
Diâmetro interno da guia de válvula no cabeçote 16.000...16,018 mm
Saliência da guia da válvula acima do cabeçote 13 mm
Profundidade da cabeça da válvula em relação a face - válvula de 0,65…0,85 mm (máx. 2,20
do cabeçote: admissão mm)
- válvula de escape 0,45…0,65 mm (máx. 2,20
mm)
Ângulo do assento da válvula: - válvula de 35°+20
admissão
- válvula de escape 45°+20'
Largura do assento da válvula: - válvula de 2,2 mm
admissão
- válvula de escape 2,0 mm
Diâmetro da sede da válvula de escapamento 36,060...36,122 mm

Diâmetro do rebaixo da sede da válvula de escapamento 36,000...36,025 mm
Diâmetro da sede da válvula de escapamento (peça 8370 70187) 36,260...36,322 mm
Diâmetro do rebaixo da sede da válvula de escapamento (peça 8370 70187) 36,200...36,225 mm
Diâmetro da sede da válvula de admissão 41,070...41,132 mm
Diâmetro do rebaixo da sede da válvula de admissão 41,000...41,025 mm
Diâmetro da sede da válvula de admissão (peça 8370 70188) 41,270...41,332 mm
Diâmetro do rebaixo da sede da válvula de admissão (peça 8370 70188) 41,200...41,225 mm
Válvulas e Balancins
Motores Série 2V
Sincronização da válvula com uma - abertura da válvula de admissão 0°± 2° APMS
folga de 1,0 mm: - fechamento da válvula de admissão 16°± 2° DPMI
- abertura da válvula de escape 0°± 2° APMI
- fechamento da válvula de escape 1°± 2° DPMS
Folga da válvula com motor quente ou - válvula de admissão 0,35 mm
frio: - válvula de escape 0,35 mm
Ângulo da face da válvula: - válvula de admissão 35°-20'
- válvula de escape 45°-20'
Diâmetro externo da cabeça de - válvula de admissão 48 mm
válvula: - válvula de escape 41 mm
Deslocamento máximo da válvula - válvula de admissão 10,9 mm
com uma folga de 0,35 mm: - válvula de escape 12,1 mm
Diâmetro da haste da válvula de admissão 8,960...8,975 mm
Diâmetro da haste da válvula de escape 8,925...8,940 mm
Folga da haste da válvula de admissão 0,025...0,055 mm
- Limite de rejeição 0,30 mm
Folga da haste da válvula de escape 0,060...0,090 mm
Profundidade da cabeça da válvula - válvula de admissão 0,55…0,75 mm (máx. 2,20mm)
em relação a face do cabeçote - válvula de escape 0,65…0,85 mm (máx. 2,20mm)
Comprimento da mola da válvula 69,8 mm
Força da mola quando comprimida - 48,6 mm 327 ± 17 N
para um comprimento de: - 37,4 mm 500 ± 23 N
Diâmetro do eixo do balancim 22,970...22,990 mm
Diâmetro do orifício do balancim 23,000...23,021 mm
Comprimento livre da mola do balancim 80 mm
Força da mola quando comprimida para um comprimento de 58 mm 70...90 N
Motores Série 4V
Sincronização da válvula com uma - abertura da válvula de admissão 2°± 2° APMS
folga de 1,0 mm: - fechamento da válvula de admissão 18°± 2° DPMI
- abertura da válvula de escape 36°± 2° APMI
- fechamento da válvula de escape 2°± 2° DPMS
Folga da válvula com motor quente ou - válvula de admissão 0,35 mm

frio: - válvula de escape 0,35 mm
Ângulo da face da válvula: - válvula de admissão 35°-20'
- válvula de escape 45°-20'
Diâmetro externo da cabeça de - válvula de admissão 39 mm
válvula: - válvula de escape 35 mm
Deslocamento máximo da válvula - válvula de admissão 9,5 mm
com uma folga de 0,35 mm: - válvula de escape 9,0 mm
Diâmetro da haste da válvula de admissão 7,960...7,975 mm
Diâmetro da haste da válvula de escape 7,925...7,940 mm
Folga da haste da válvula de admissão 0,025...0,055 mm
Folga da haste da válvula de escape 0,060...0,090 mm
Profundidade da cabeça da válvula - válvula de admissão 0,65…0,85 mm (máx. 2,20mm)
em relação a face do cabeçote - válvula de escape 0,45…0,65 mm (máx. 2,20mm)
Comprimento da mola da válvula 75,1 mm
Força da mola quando comprimida - 41,0 mm 300 ± 10 N
para um comprimento de: - 31,0 mm 420 ± 15 N
Diâmetro do eixo do balancim 24,970...24,990 mm
Diâmetro do orifício do balancim 25,000...25,021 mm
Comprimento livre da mola do balancim 88 mm
Força da mola quando comprimida para um comprimento de 66 mm 75...95 N
Tuchos e Varetas de Válvula

Diâmetro externo do tucho 29,939...29,960 mm
Diâmetro do furo de alojamento do tucho no bloco do cilindro 30,000...30,043 mm
Deflexão máxima permitida da vareta de válvula (removida) 0,4 mm
Comprimento total das varetas de válvula (motores 2V 44, 49, 66 e 74) 237...238,3 mm
Comprimento total das varetas de válvula (motores 4V 44, 49, 66 e 74) 245...246,3 mm
Comprimento total das varetas de válvula (motores 4V 84) 286...287,3 mm
Árvore de Comando de Válvulas

Diâmetro do mancal da árvore de comando nº 1 49,875...49,900 mm
Diâmetro do mancal da árvore de comando nº 2 e 4 (motores 44 e 49) 49,885...49,910 mm
Diâmetro do mancal da árvore de comando nº 2 e 4 (motores 66, 74 e 84) 49,865...49,890 mm
Diâmetro do mancal da árvore de comando nº 5 (motores 66, 74 e 84) 49,885...49,910 mm
Folga da árvore de comando de válvulas na bucha nº 1 0,140...0,185 mm
Folga da árvore de comando na bucha nº 2 e 4 (motores 44 e 49) 0,120...0,205 mm
Folga da árvore de comando na bucha nº 2 e 4 (motores 66, 74 e 84) 0,110...0,160 mm
Folga da árvore de comando na bucha nº 5 (motores 66, 74 e 84) 0,100...0,185 mm
Folga axial da árvore de comando de válvulas 0,7...1,2 mm
Altura do came (medida Motores 2V: - válvula de admissão 40,987...41,487 mm
entre a parte traseira e a - válvula de escape 39,883...40,383 mm
parte dianteira): Motores 4V: - válvula de admissão 43,180...43,680 mm
Elevação do came: Motores 2V: - válvula de admissão 7,38 mm

Motores 4V: - válvula de admissão 6,18 mm
Largura do came – motor 2V 17,70...18,30 mm
Largura do came – motor 4V 19,70...20,30 mm
Deflexão máxima permitida na árvore de comando de válvulas (variação 0,03 mm
máxima)
Diâmetro do moente: - padrão (std) 67,981...68,000 mm
- primeira sobremedida 0,25 mm 67,731...67,750 mm
- segunda sobremedida 0,50 mm 67,481...67,500 mm
- terceira sobremedida 1,00 mm 66,981...67,000 mm
- quarta sobremedida 1,50 mm 66,481...66,500 mm
Largura do moente 40,000...40,160 mm
Diâmetro do mancal principal - padrão (std) 84,985...85,020 mm
(motores série 44, 49 e 66): - primeira sobremedida 0,25 mm 84,735...84,770 mm
- segunda sobremedida 0,50mm 84,485...84,520 mm
Diâmetro do mancal principal (no bloco do motor) 91,000...91,025 mm
Diâmetro do mancal principal - padrão (std) 89,985...90,020 mm
(motores 74): - primeira sobremedida 0,25 mm 89,735...89,770 mm
Espessura do casquilho do - padrão (std) 2,955...2,965 mm
mancal principal: - primeira sobremedida 0,25 mm 3,080...3,090 mm
- Casquilhos 836140950 (consulte a 3,705...3,715 mm
instrução 5 B)
Folga no mancal principal 0,050...0,127 mm
Largura do mancal de encosto - padrão (std) (2 arruelas de encosto) 45,000...45,080 mm
(mancal do lado do volante): - primeira sobremedida (um jogo de arruela 45,100...45,180 mm
de encosto std e um jogo com 0,1 mm a
mais de espessura)
- segunda sobremedida (usando 1 jogo de 45,200...45,280 mm
arruela de encosto std e um jogo com 0,2
mm a mais de espessura)
- terceira sobremedida (um jogo de arruela 45,300...45,380 mm
de encosto com 0,1 mm a mais de
espessura e um jogo com 0,2 mm a mais
de espessura)
Nota! Os outros munhões da - quarta sobremedida (dois jogos de 45,400...45,480 mm
árvore de manivelas não podem arruelas de encosto com 0,2 mm a mais
ser retificados. de espessura)
Folga axial da árvore de manivelas 0,100...0,380 mm
Ovalização máxima permitida / outras deformidades dos munhões / moentes 0,03 mm
Desbalanceamento máximo da árvore de manivelas 1,0 Ncm máx.
Diâmetro do alojamento da engrenagem da unidade do compensador de 150,220...150,260 mm
massa (motor 44 e 49)
Diâmetro interno da engrenagem do compensador de massa (motores série 150,000...150,040 mm
44 e 49)
Número de dentes da engrenagem impulsora 60-2
Motores Série 84
Diâmetro do moente: - padrão (std) 72,981...73,000 mm
Largura do moente 40,000...40,160 mm
Diâmetro do mancal principal: - padrão (std) 89,985...90,020 mm
- segunda sobremedida 0,50mm 89,485...89,520 mm
Espessura do casquilho do mancal - padrão (std) 2,955...2,965 mm
principal: - primeira sobremedida 0,25 mm 3,080...3,090 mm
Folga no mancal principal 0,050...0,127 mm
Largura do mancal de encosto - padrão (std) (2 arruelas de encosto) 45,000...45,080 mm
(mancal do lado do volante): - Primeira sobremedida (um jogo de 45,100...45,180 mm
arruela de encosto std e um jogo
com 0,1 mm a mais de espessura)
- Segunda sobremedida (usando 1 45,200...45,280 mm
jogo de arruela de encosto std e um
jogo com 0,2 mm a mais de
espessura)
- Terceira sobremedida (um jogo de 45,300...45,380 mm
arruela de encosto com 0,1 mm a
mais de espessura e um jogo com
0,2 mm a mais de espessura)
Nota! Os outros munhões da árvore - Quarta sobremedida (dois jogos de 45,400...45,480 mm
de manivelas não podem ser arruelas de encosto com 0,2 mm a
retificados: mais de espessura)
Raio de alívio de tensão dos munhões e moentes R4+0,5 mm
Folga axial da árvore de manivelas 0,100...0,380 mm
Ovalização máxima permitida / outras deformidades dos munhões / moentes 0,03 mm
Desbalanceamento máximo da árvore de manivelas 1,0 Ncm máx.
Número de dentes da engrenagem impulsora 60-2
Volante do Motor
Interferência da cremalheira no volante 0,425...0.600 mm
Temperatura de aquecimento para montagem da cremalheira no volante 150...200°C
Desbalanceamento do volante 1,0 Ncm máx.
Oscilação axial máxima permitida na superfície de apoio da embreagem 0,06:ø200
(diâmetro de 200 mm)
Balancins
Motores Série 44 e 49
Folga entre dentes: - cremalheira da árvore de manivelas – engrenagem 0,1...0,3 mm
do compensador de massas
- entre as engrenagens do compensador de massas 0,05...0,250 mm
Jogo axial do compensador de massas 0,1...0,3 mm
Diâmetro do eixo no mancais 36,000...36,016 mm
Diâmetro interno da bucha do compensador de massas (montada) 36,050...36,075 mm
Diâmetro do furo traseiro na carcaça para alojamento do eixo 36,058...36,083 mm
Diâmetro do furo dianteiro na carcaça para alojamento do eixo 35,958...35,983 mm
Espessura de um calço, entre o compensador de massas e o bloco 0,2 mm
Engrenagens de Distribuição
Folga entre dentes 0,05...0,25 mm
Oscilação lateral máxima permitida das engrenagens 0,05 mm
Engrenagem intermediária - Diâmetro do eixo da engrenagem 55,151...55,170 mm
(bucha deslizante, 50,7 mm intermediária
largura do eixo): - Diâmetro interno da engrenagem 55,200...55,230 mm
intermediária do mancal (fixo)
Diâmetro do furo da engrenagem intermediária 60,000...60,030 mm
Marcas de sincronização:
As marcas de sincronização estão alinhadas quando o pistão do primeiro cilindro está no ponto morto superior
entre os cursos de compressão e explosão.
Na engrenagem da árvore de manivelas 2 pontos no dente
Na engrenagem - oposto a marca no dente da engrenagem da 1 círculo no dente
intermediária: árvore de manivelas
- oposto a marca na engrenagem do eixo de 1 ponto no dente
comando de válvulas
Na engrenagem do eixo de comando de válvulas 1 ponto no entalhe
Biela
Espessura da bronzina: - padrão (std) 1,835...1,842 mm
Folga no mancal maior 0,046...0,098 mm
Folga axial da biela na árvore de manivelas 0,200...0,410 mm
Desalinhamento vertical dos furos da biela contra o comprimento axial da biela 0.15:100
Paralelismo dos furos da biela 0.05:100
Diferença máxima de peso permitida entre as bielas de um mesmo motor 20 g
Peso estampado no lado maior do mancal da biela.

Diâmetro interno da bucha do anel do pistão (bucha prensada na biela) 40,025...40,040 mm
Diâmetro externo da bucha do pistão 44,080...44,120 mm

Diâmetro externo da bucha do pistão (desproporcionado 83532826) 44,580...44,620 mm
Ajuste por Interferência: bucha da biela 0,057...0,120 mm
Furo menor da biela 44,000...44,025 mm
Furo menor da biela (bucha sobremedida) 44,500...44,525 mm
Furo maior da biela (mancal) 71,730...71,749 mm
Motores Série 84
Diâmetro interno da bucha do anel do pistão (bucha prensada na biela) 44,025...44,040 mm
Diâmetro externo da bucha do pistão 48,080...48,120 mm
Diâmetro externo da bucha do pistão (desproporcionado 8363 38606) 48,580...48,620 mm
Ajuste por interferência: bucha da biela 0,057...0,120 mm
Orifício menor da biela 48,000...48,025 mm
Orifício menor da biela (bucha sobremedida) 48,500...48,525 mm
Orifício maior da biela (mancal) 76,730...76,749 mm
Pistão, Anéis e Pino do Pistão

Diâmetro do pistão (alturas medidas - Na altura de 17,0 mm (motores 4V 107,883...107,897 mm
da parte inferior): série 44 e 66)
- Na altura de 19 mm (motores 4V 107,893...107,907 mm
série 49 e 74)
Diâmetro do furo no pistão para o pino 40,003...40,009 mm
Diâmetro do pino do pistão 39,991...40,000 mm
Largura das canaletas dos anéis: - 1ª canaleta anel no formato cunha
- 2ª canaleta 2,520...2,540 mm
- 3ª canaleta 4,040...4,060 mm
Folga lateral dos anéis em suas - 1° anel anel no formato cunha
canaletas: - 2ª anel 0,03...0,062 mm
- 3ª anel 0,05...0,082 mm
Altura dos anéis do pistão (na direção - 1° anel anel no formato cunha
do cilindro): - 2ª anel 2,478...2,490 mm
- 3ª anel 3,975...3,990 mm
Abertura dos anéis (com o pistão já - 1° anel 0,40...0,55 mm
montado no cilindro): - 2ª anel 0,60...0,80 mm
- 3ª anel 0,30...0,60
- Limite de rejeição, anéis I e III 1,0 mm
- Limite de rejeição, anel II 1,5 mm
Diferença máxima de peso permitida entre pistões do mesmo motor 25 g
Pino do pistão deve ser aquecido até 100°C antes da montagem.
Motores Série 84
Diâmetro do pistão (alturas medidas - Na altura de 15,0 mm 110,863...110,877 mm
da parte inferior):
Diâmetro do furo no pistão para o pino 44,003...44,009 mm
Diâmetro do pino do pistão 43,994...44,000 mm
Largura das canaletas dos anéis: - 1ª canaleta anel no formato cunha
- 2ª canaleta 2,520...2,540 mm
- 3ª canaleta 4,040...4,060 mm
Folga lateral dos anéis em suas - 1° anel anel no formato cunha
canaletas: - 2ª anel 0,03...0,062 mm
- 3ª anel 0,05...0,082 mm
Altura dos anéis do pistão (na direção - 1° anel anel no formato cunha
do cilindro): - 2ª anel 2,478...2,490 mm
- 3ª anel 3,975...3,990 mm
Abertura dos anéis (com o pistão já - 1ª canaleta (anel no formato cunha) 0,35...0,50 mm
montado no cilindro): - 2ª anel 0,60...0,80 mm
- 3ª anel 0,30...0,60
- Limite de rejeição, anéis I e III 1,0 mm
- Limite de rejeição, anel II 1,3 mm
Diferença máxima de peso permitida entre pistões do mesmo motor 25 g
Pino do pistão deve ser aquecido até 100°C antes da montagem.
Pressão do óleo na temperatura - em marcha lenta (mínima) 1,0 bar
normal de trabalho: - em rotação normal de trabalho 2,5...5,0 bar
Válvula reguladora de pressão do óleo (Motores Série 44 e 49):
Comprimento livre da mola da válvula reguladora de pressão do óleo 48,2...51,8 mm
Comprimento da mola sob carga na válvula reguladora de pressão do óleo 28,5 mm / 89 N
Válvula reguladora de pressão do óleo (Motores Série 66, 74 e 84):
Comprimento livre da mola da válvula de pressão do óleo (identificação = 49,3...50,8 mm
ponto amarelo)
Assembly length / load of oil pressure valve spring 28,5 mm / 127 N
Diferença de pressão para abertura da válvula de alívio 2 ± 0,5 bar
Bomba de Óleo
Folga de dentes entre as - entre a engrenagem acionadora da 0,05...0,25 mm
engrenagens quando a árvore de árvore de manivelas e acionadora
manivelas repousa sobre parte inferior da bomba de óleo.
de seus mancais: - entre as engrenagens da bomba de 0,16...0,26 mm
óleo
Diâmetro do eixo de acionamento nos mancais da carcaça / tampa 17,966...17,984 mm
Diâmetro dos furos de alojamento do eixo na carcaça / tampa 18,000...18,018 mm
Diâmetro do furo da engrenagem do eixo fixo 18,060...18,078 mm
Diâmetro do eixo fixo 18,028...18,039 mm
Saliência do eixo fixo na parte inferior da carcaça da bomba 0,5...1,0 mm
Espessura da junta da tampa 0,06...0,08 mm
Diâmetro externo das engrenagens 43,486...43,525 mm
Diâmetro da carcaça 43,650...43,750 mm
Espessura das engrenagens 24,000...24,027 mm
Folga das engrenagens 0,03...0,11 mm
Profundidade de alojamento 24,000...24,043 mm
Motores Série 66, 74 e 84
Folga de dentes entre as - entre a engrenagem motriz da 0,05...0,25 mm
engrenagens quando a árvore de árvore de manivelas e engrenagem
manivelas repousa sobre parte inferior da bomba de óleo.
de seus mancais: - entre as engrenagens da bomba de 0,16...0,26 mm
óleo
Diâmetro do eixo de acionamento nos mancais da carcaça / tampa 17,966...17,984 mm
Diâmetro dos furos de alojamento do eixo na carcaça / tampa 18,000...18,018 mm
Diâmetro interno da engrenagem propulsora 18,000...18,018 mm
Diâmetro do eixo da engrenagem fixa 17,966...17,984 mm
Corpo do eixo fixo da bomba, diâmetro 20,035...20,048 mm
Saliência do eixo fixo na parte inferior da carcaça da bomba 0,5 mm
Espessura da junta da tampa 0,06...0,08 mm
Diâmetro externo das engrenagens 55,824...55,870 mm
Diâmetro da carcaça 56,000...56,120 mm
Espessura das engrenagens 32,000...32,027 mm
Folga das engrenagens 0,03...0,11 mm
Profundidade de alojamento 32,000...32,043 mm
Bomba D’água
Diâmetro externo do rolamento 52 mm
Diâmetro do alojamento do rolamento 51,979...52,009 mm
Diâmetro do eixo no mancal 20,002...20,015 mm
Diâmetro do eixo no rotor 15,907...15,920 mm
Diâmetro do orifício do rotor 15,876...15,894 mm
Distância entre o rotor e a carcaça da bomba 0,2...1,0 mm
Precisão do balanceamento do ventilador 0,3 Ncm máx.
Excentricidade máx. permitida no ventilador ±0,3 mm
Diâmetro do rebaixo do vedador no corpo da bomba 39,981...40,019 mm
Diâmetro do eixo no mancal 30,002...30,015 mm
Diâmetro do furo do rotor 15,876...15,894 mm
Distância entre o rotor e a carcaça da bomba 0,7 mm
Precisão do balanceamento do ventilador 0,3 Ncm max.
Bomba D’água Equipada com Rolamento Reforçado

Diâmetro externo do rolamento dianteiro 95 mm
Diâmetro do rolamento da bomba d’água 94,965...95,000 mm
Diâmetro externo do mancal da carcaça da bomba d’água 60,002...60,021 mm
Diâmetro externo do rolamento dianteiro 120 mm
Diâmetro do alojamento da bomba d’água 119,965...120,000 mm
Diâmetro externo do alojamento da carcaça da bomba d’água 65,002...65,021 mm
Diâmetro externo do rolamento traseiro 52 mm
Diâmetro do rebaixo do vedador do corpo da bomba 36,450...36,489 mm
Diâmetro do eixo do rolamento traseiro 20,002...20,015 mm
Motores Série 84
Diâmetro do eixo no rolamento 19,996...20,009 mm
Diâmetro do orifício do rotor 15,879...15,890 mm
Diâmetro do rebaixo do vedador no corpo da bomba 39,981...40,019 mm
Válvula Termostática
Número de ordem Tipo Início da abertura Abertura total Curso Máx.

8366 66334 ø67 mm / 83°C 83°±2°C 95°C 8,0 mm
8366 59685 ø67 mm / 86°C 86°±2°C 99°C 8,0 mm
8360 15156 ø54 mm / 79°C 79°±2°C 94°C 7,5 mm
8363 31590 ø67 mm / 83°C 83°±2°C 95°C 8,0 mm
Turboalimentador
Schwitzer
S100 S200 S300

Folga axial máx. 0,10 mm 0,10 mm 0,12 mm
Folga radial máx. (extremidade da turbina) 0,82 mm 0,88 mm 0,88 mm
Torque de aperto da porca da turbina 6,8 Nm 13,6 Nm 20,3 Nm
Torque de aperto dos parafusos da carcaça
13,6 Nm 13,6 Nm 13,6 Nm
do turboalimentador
Torque de aperto dos parafusos da carcaça
21,0 Nm 21,0 Nm 21,0 Nm
da turbina
ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE
Descrição Nm
Porcas e parafusos do cabeçote 80 Nm + 90° + 90°
Prisioneiros do cabeçote no bloco do motor 30
Parafusos do mancal principal 200

Parafusos da biela 40 Nm + 90°
Porca da árvore de manivelas, motores série 44/49 600
Porca da árvore de manivelas, motores série 66/74/84 1000
Parafusos da polia da árvore de manivelas 30
Parafusos da polia da árvore de manivelas, motores série 74/84 80
Parafusos da carcaça do volante: - M12 150
- M10 80
Parafusos do volante 150
Parafusos do volante, motores série 84 200
Parafusos da engrenagem - M10 60
intermediária, motores série 44/49/66: - M14 200
Parafusos da engrenagem - M14 180
intermediária (com rolamento de - M8 32
esferas), motores série 66/74/84:
Engrenagem intermediária dupla: - Parafuso M12 120
- Porca M14 140
Porca da engrenagem da árvore de comando de válvulas 200
Parafusos e porcas do suporte do eixo do balancim 45
Parafusos da tampa da válvula 25
Parafuso oco do ejetor de óleo do pistão 30
Parafusos de fixação da bomba de óleo 50
Bujão do cárter de óleo M18 80
Conexão do radiador de óleo, motores série 44/49/66/74 60
Parafuso da polia da bomba do líquido de arrefecimento, motores série 44/49 80
Porca da polia da bomba do líquido de arrefecimento, motores série 120
44/49/66/74
Porca da bomba d’água, motores série 84 180
Parafusos do tensionador da correia, motores série 44/49/66/74 48
Parafusos do coletor de escape 50
Utilize sempre os valores de torque especificados na tabela abaixo quando um valor de torque específico não
estiver disponível.
Classe de resistência do material

Rosca
8.8 10.9
M8 25 Nm 35 Nm
M10 50 Nm 75 Nm
Utilize arruela ao fixar peças de alumínio.

FERRAMENTAS ESPECIAIS
Bloco do Motor
Número de
Ref. Descrição 44 49 66 74 84
ordem
9051 73100 x x x x
1 Extrator para a camisa do cilindro
9104 51500 x
9101 65600 x x x x
2 Fresa do assento da camisa do cilindro
9104 52000 x
- Pastilha de corte da fresa manual 9045 87600 x x x x x
3 Instalador de tampão de 40 mm 9052 46620 x x x x x
Instalador do tampão da árvore de
5 9025 87400 x x x x x
comando das válvulas
6 Suporte de fixação da camisa do cilindro 9101 66300 x x x x x
7 Dispositivo para medir a altura da camisa 9025 79200 x x x x x
Engrenagens de Sincronismo e Carcaça do Volante
Número de
Ref Descrição 44 49 66 74 84
ordem
9052 46400 x x x x
1 Centralizador da carcaça do volante
9104 52700 x
Instalador do vedador traseiro da árvore 9052 46300 x x x x

2
de manivelas 9104 52600 x
Instalador do vedador dianteiro da árvore 9030 15200 x x x x

3
de manivelas 9103 94600 x
Instalador dos pinos guia da caixa de
4 9025 98800 x x x x
distribuição
Instalador dos pinos guia da caixa de
5 9025 98700 x x x x x
distribuição e carcaça do volante
Centralizador da engrenagem
6 intermediária - carcaça de distribuição 9201 30270 x
estreita
estreita
larga
Cabeçote e Mecanismo das Válvulas
Número de
ordem
Cabo adaptador para fresa de
1 9101 66100 x x x x x
recondicionamento do assento da válvula
Fresa da face do assento da válvula de
2 9101 71100 x x x x x
escape
3 Fresa do assento da válvula de escape 9101 65502 x x x x x
Fresa do lado interno do assento da
4 9101 65503 x x x x x
válvula de escape
Fresa da face do assento da válvula de
5 9101 75800 x x x x x
admissão
6 Fresa do assento da válvula de admissão 9101 65505 x x x x x
Fresa do lado interno do assento da
7 9101 65506 x x x x x
válvula de admissão
8 Alavanca para abaixar a mola da válvula 9101 66200 x x x x x
Porca de apoio da alavanca de
9 9052 47200 x x x x x
desmontagem das válvulas
Escareador do assento do injetor,
9120 85600 x x x x
motores 2V
10
Escareador do assento do injetor,
9120 85400 x x x x x
motores 4V
Extrator da guia de válvula, motores 2V 9101 65800 x x x x
11
Extrator da guia de válvula, motores 4V 9120 85300 x x x x x
Instalador da guia de válvula, motores 2V 9101 65900 x x x x
12
Instalador da guia de válvula, motores 4V 9120 85000 x x x x x
14 Instalador de tampão de 45 mm 9103 94800 x x x
Kit de fresa para recondicionamento do
15 8370 62635 x x x x x
assento da válvula, motores 4V
Número de
ordem
Extrator de engrenagens da árvore de
1 9052 48800 x x x x
manivelas
Chave castelo para porca da árvore de
2 9024 55800 x x x
manivelas
Soquete para porca da árvore de
3 9101 65700 x x x
manivelas
4 Extrator do cubo da árvore de manivelas 9104 53300 x x
9020 01100 x x x x
5 Camisa cônica para montagem do pistão
9105 18700 x
6 Alicate para anéis de pistão 9052 46900 x x x x x
Instalador da engrenagem da árvore de
7 9103 94700 x x x x x
manivelas
Instalador do defletor do vedador de óleo
8 9103 94900 x
dianteiro da árvore de manivelas
Bomba d’água
Número de
ordem
1 Extrator do eixo da bomba d’água 9101 93200 x x
2 Extrator do eixo da bomba d’água 9104 27700 x x
3 Instalador do selo da bomba d’água 9051 79300 x x x x
Instalador dos rolamentos da bomba
4 9103 41300 x
d’água
Instalador do vedador do eixo da bomba
5 9103 41000 x
d’água
6 Instalador do selo da bomba d’água 9103 41100 x
Número de
ordem
Equipamento de diagnóstico Sisu EEM 3
1 8370 62634 x x x x x
(incl. adaptador USB)
2 Adaptador do conector de diagnóstico 8368 62480 x x x x x
3 Cabo adaptador (C = 5 m) 8368 62483 x x x x x
Seção 1 – Bloco do Motor 31
INSTRUÇÕES DE REPARO
1. BLOCO DO MOTOR
1.1. Medição do Desgaste da Camisa dos
Cilindros
1. Ajuste o relógio comparador do súbito em zero com auxílio
de um micrômetro ou de uma camisa de cilindro nova,
para indicar a dimensão inicial da camisa. CONSULTE o
item “Camisa do Cilindro” em “Dados técnicos”.
2. Limpe cuidadosamente a superfície interna da camisa do
cilindro antes de efetuar a medição.
3. Faça a medição transversal na parte superior, inferior e
central da camisa.
4. Verifique a leitura no relógio comparador quanto ao
desgaste máximo e ovalização (compare com os valores
especificados).
1.2. Remoção da Camisa do Cilindro

1. Se as camisas dos cilindros forem reutilizadas, marque-as
de maneira para possam ser instaladas na suas posições
originais no bloco do motor.
2. Remova a camisa do cilindro utilizando o extrator para a
camisa do cilindro 9051 73100 ou 9104 51500 (motor 84).
1.3. Verificação do Bloco do Motor

1. Limpe o bloco do motor e todos os canais de óleo.
2. Verifique os canais de arrefecimento, e remova toda a crosta para garantir a refrigeração do motor.
3. Verifique o aperto de todos os bujões do bloco do motor, como também as condições e as superfícies de
vedação do bloco do motor.
4. Meça o desgaste das buchas da árvore do comando (compare com os valores especificados).
Nota: Se for necessário retificar a superfície superior do bloco do motor, os pistões deverão ser rebaixados na
mesma dimensão. Observe se existem marcas de válvula no topo dos pistões.
32 Seção 1 – Bloco do Motor
1.4. Substituição das Buchas da Árvore de

Comando de Válvulas
1. Remova a bucha do mancal com um extrator interno,
como por exemplo, extrator Sykes 854.
2. Limpe cuidadosamente o alojamento da bucha no bloco
do motor.
3. Posicione o orifício de lubrificação da bucha 30 graus a
partir da linha horizontal, conforme mostrado na figura.
Não é necessário alargar a bucha, devido atingir um
diâmetro interno correto, após ser instalada no
alojamento.

Nos motores série 66, 74 e 84 os mancais são construídos com buchas separadas.
1. Remova o tampão traseiro do mancal da árvore de comando e remova as buchas com auxílio de uma haste
longa. Ao remover as buchas, observe a diferença de diâmetro externo entre as buchas.
2. Limpe cuidadosamente os alojamentos das buchas no bloco do motor.
Diâmetro do alojamento das buchas A numeração tem inicio na extremidade frontal do motor.
Diâmetro do Alojamento
1) 55,62...55,65 mm 2) 55,42...55,45 mm 3) 55,22...55,25 mm
4) 55,42...55,45 mm 5) 55,64...55,67 mm
3. Instale as novas buchas (2 - 5). Observe a diferença de diâmetro externo entre as buchas. Observe a
posição dos orifícios de lubrificação. Não é necessário alargar a bucha, devido atingir um diâmetro interno
correto, após ser instalada no alojamento.
Nota! A bucha dianteira da árvore de comando de válvula (1) incorpora um canal de lubrificação na parte
externa. Posicione o orifício de lubrificação da bucha 30 graus a partir da linha horizontal, (conforme mostrado
na figura, no começo da página). A bucha atinge a sua medida correta após a instalação (não é necessário
alargar).
1.5. Instalação do Tampão da Extremidade de

Árvore de Comando de Válvulas
1. Limpe o alojamento do tampão.
2. Aplique composto vedante na superfície de contato do
tampão.
3. Instale o tampão utilizando a ferramenta de instalação
9025 87400.
Note! Não instale o tampão muito profundamente, isto afetará

a folga axial da árvore de comando de válvulas.
m = Máx. 1,0 mm

1.6. Buchas Sobremedida da Árvore de Comando de Válvulas
Se o alojamento da bucha da árvore de comando (bucha dianteira) estiver danificado, pode-se instalar uma
bucha sobremedida de 0,4 mm. As buchas estão disponíveis até mesmo para os mancais da árvore de
comando as quais normalmente não utilizam buchas. Os números das peças e as dimensões de retífica para a
instalação de buchas são mostradas na figura a seguir.
Observe a posição dos orifícios de lubrificação da bucha. Não é necessário alargar as buchas após a
instalação.
Números de peça das buchas sobremedida da árvore de comando das válvulas e o diâmetro do alojamento das
buchas no bloco, motores série 44.
A numeração tem inicio na extremidade frontal do motor.
Diâmetro do
Número de Peça
Alojamento
1. 8368 66036 56,02...56,05 mm
2. 8368 52460 55,42...55,45 mm
3. 8368 52460 55,42...55,45 mm
4. 8368 52461 55,64...55,67 mm

Números de peça das buchas sobremedida da árvore de comando das válvulas e diâmetro do alojamento das
buchas no bloco. A numeração tem início na extremidade frontal do motor. O posicionamento para instalação é
o mesmo utilizado nas buchas padrão (std). Consulte a página anterior.
Diâmetro do
Número de Peça
Alojamento
1. 8368 66036 56,02...56,05 mm
2. 8368 52466 55,62...55,65 mm
3. 8368 52460 55,42...55,45 mm
4. 8368 52466 55,62...55,65 mm
5. 8368 52467 55,84…55,87 mm
1.7. Instalação do Tampão da Extremidade de Árvore de Comando de Válvulas (buchas

sobremedida)
O tampão traseiro da árvore de comando de válvulas é
substituído pelo tampão 8363 24391 (1) e anel de vedação
6146 05125 (2) após a retifica dos mancais da árvore de
comando. Utilize a placa 8361 24210 (3) nos motores em que
a carcaça do volante não retenha o tampão.
1.8. Instalação da Camisa do Cilindro

1. Limpe cuidadosamente a camisa do cilindro e o seu
alojamento no bloco do motor. A camisa deve girar
livremente no alojamento, sem os anéis de vedação.
2. Aplique tinta para marcação na parte inferior do flange da
camisa do cilindro. Instale a camisa sem os anéis de
vedação e gire a camisa para um lado e para o outro.
Retire a camisa e verifique se a tinta depositou em toda a
superfície de contato.
3. Se o assento do flange apresentar danos, ou a altura da
camisa do cilindro (veja a etapa 5) necessitar ser ajustada,
utilize a fresa 9101 65600 ou 9104 52000 (motores série
84). Se necessário, um pequeno polimento pode ser
executado após o ajuste com auxílio da camisa do
cilindro. Aplique pasta de polimento na parte inferior do
flange da camisa balance a camisa com auxílio de uma
ferramenta adequada. O polimento não é adequado para
ajustar a altura da camisa do cilindro.
4. Limpe as superfícies de contato.
5. Instale as camisas do cilindro e fixe cada camisa com as

duas ferramentas 9101 66300. Meça a altura da camisa
do cilindro com um relógio comparador e o suporte 9025
79200. Zere o relógio comparador sobre a superfície
plana, por exemplo a face do bloco do motor. Meça a
altura em quatro pontos. A altura da camisa do cilindro
acima da face de bloco deve ser de 0,03...0,08 mm. A
diferença da altura entre as camisas do cilindro sob o
mesmo cabeçote não deve exceder 0,02 mm, nem deve
uma camisa intermediária ser mais baixa que uma
externa.
6. Se a altura da camisa do cilindro for demasiada baixa,
deve-se instalar uma camisa com um flange mais alto.

Número de
Número de peça H (altura)
ranhuras
8366 47420 9,03+0.02 - Padrão (std.)
8366 47933 9,08+0.02 1
8366 47934 9,13+0.02 2
8366 47935 9,23+0.02 3
Motores Série 84
Número de
Número de peça H (altura)
ranhuras
8368 67048 9.03+0.02 - Padrão (std.)
8368 67050 9.08+0.02 1
8368 67051 9.13+0.02 2
8368 67052 9.23+0.02 3
Camisas de cilindro com flanges sobremedida (flanges mais altas) são marcadas com ranhuras na parte
externa conforme mostrado a seguir:
• primeira sobremedida, 0,05 mm = 1 (uma) ranhura
• segunda sobremedida, 0,10 mm = 2 (duas) ranhuras
• terceira sobremedida, 0,20 mm = 3 (três) ranhuras
Nota! A profundidade do encaixe deve ser ajustada com uma freza manual de número 9101 65600 ou 9104
52000 (motores série 84).
7. Se a altura da camisa não for a mesma em todos os

pontos, verifique o flange da camisa e a superfície de
montagem da camisa no bloco do motor. Se o flange
estiver defeituoso, substitua a camisa por uma nova.
8. Instale os anéis de vedação nas cavidades da camisa do
cilindro. Nos motores série 84, instale os anéis de
vedação nas cavidades do bloco do motor. Instale o anel
de vedação verde (A) na cavidade inferior da camisa.
Lubrifique os anéis de vedação com sabão líquido (não
lubrifique com óleo para motor).
Nota! Não abra demasiadamente os anéis de vedação

durante a instalação. A capacidade máxima de estiramento é
de no máximo de 6%.
9. Pressione a camisa do cilindro dentro do bloco do motor.

Deve ser fácil pressioná-la completamente em sua
posição. Certifique-se de que as camisas se mantêm na
posição.
Seção 2 – Carcaça do Volante 37
2. CARCAÇA DO VOLANTE
2.1. Instalação da Carcaça do Volante

A carcaça do volante é posicionada no bloco do motor através
de dois pinos guia. A carcaça do volante de reposição vêm
com os alojamentos para a instalação dos pinos guia.
1. Limpe a superfície de contato do bloco do motor e a
carcaça do volante.
2. Aplique vedante de silicone nos pontos mostrados na
figura.
3. Instale a carcaça do volante e aperte os parafusos de
fixação.
4. Centralize a carcaça do volante com o auxílio da
ferramenta especial 9052 46400 ou 9104 52700 (motor
série 84). Nota! Esta operação é muito importante em
motores com conversor de torque. Instale os pinos guia
com auxílio da ferramenta 9025 98700.
5. Aperte os parafusos: os parafusos internos com 80 Nm e
os parafusos sextavados externos com 150 Nm.
2.2. Substituição do Vedador Traseiro da

1. Levante o motor. Remova o conjunto da embreagem (e se
aplicável o conversor de torque).
2. Remova o volante.
3. Remova o vedador traseiro. Tome cuidado para não
danificar a superfície de vedação da árvore de manivelas.
4. Limpe a superfície de contato do vedador e se houver
indícios de rebarbas, remova-as com uma lixa fina.
Nota! Se a árvore de manivelas apresentar desgaste na superfície de montagem do vedador de óleo, altere a
posição de montagem utilizando um anel distanciador de 2 mm, que poderá ser solicitado pelo número
836020054.
5. Instale o vedador de óleo, conforme a seguir:

- Não remova a luva plástica antes da instalação
do vedador de óleo.
- Instale o vedador no alojamento, sem
lubrificar!
- Posicione a luva de proteção (A), de forma que
a luva encaixe sobre a parte chanfrada da
extremidade da árvore de manivelas.
- Pressione o vedador de óleo (B) sobre a luva
de proteção até o alojamento da carcaça do
volante.
38 Seção 2 – Carcaça do Volante
- Remova a luva de proteção e instale o vedador

com o auxílio da ferramenta 9052 46300 ou
9104 52600 (motor série 84).
Seção 3 – Cabeçote – Motores 2V 39
3. CABEÇOTE – MOTORES 2V
3.1. Remoção do Cabeçote

1. Desconecte o cabo negativo da bateria.
2. Limpe o motor externamente e drene o líquido de arrefecimento. Desconecte as mangueiras do cabeçote
do cilindro e a carcaça da válvula termostática.
3. Remova as mangueiras entre o turboalimentador e o filtro de ar, e entre o turboalimentador e o coletor de
admissão.
4. Desconecte os tubos de alimentação e retorno de óleo lubrificante do turboalimentador.
5. Desconecte o chicote elétrico do aquecedor de partida a frio e dos injetores de combustível.
6. Remova o tubo de retorno e os tubos de alta pressão dos injetores. Remova os injetores de combustível.
Instale tampas de proteção em todas as conexões abertas.
Nota! Não afrouxe as conexões das tubulações de alta pressão de combustível com o motor em
funcionamento. Espere pelo menos 30 segundos após desligar o motor. O jato de combustível sob alta pressão
penetra na pele causando ferimentos graves.
7. Remova o coletor de admissão e de escape e a carcaça da válvula termostática.
Nota! É possível remover o cabeçote com estas peças instaladas ao mesmo.
8. Remova a tampa de válvulas.

9. Remova o mecanismo dos balancins e em seguida as hastes de comando.
10. Afrouxe primeiramente os parafusos do cabeçote em ¼ de volta, a seguir solte totalmente os parafusos e
remova-os. Remova o cabeçote.
3.2. Remoção das Válvulas

Certifique-se de que as válvulas que serão reutilizadas estejam marcadas, para que elas sejam instaladas em
suas posições originais.
1. Instale o suporte 9052 47200 da ferramenta de remoção e instação das válvulas nos orifícios dos parafusos
do eixo dos balancins. Nos motores série 33, 66, 74 e 84, não há prisioneiro na parte central dos cilindros
centrais para desmontagem das válvulas. Utilize um parafuso de comprimento adequado para efetuar a
desmontagem.
2. Pressione as molas das válvulas utilizando a alavanca 910166200. Remova as travas cônicas das válvulas,
o prato de apoio e a mola. Remova as válvulas.
40 Seção 3 – Cabeçote – Motores 2V
3.3. Inspeção do Cabeçote

1. Remova a fuligem dos dutos de escapamento,
limpe as superfícies de vedação e lave o cabeçote.
2. Verifique o cabeçote quanto a rachaduras e outros
danos.
3. Verifique a planicidade do cabeçote com auxílio de
uma régua metálica. Uma desigualdade ou
empenamento da superfície deve ser corrigida. A
altura do cabeçote após a retífica, não deve ser
menor que 104,00 mm. A profundidade da sede
de válvula em relação a superfície do cabeçote
deve ser de 0,60 mm para as válvulas de escape
e 0,70 mm para as válvulas de admissão.
4. Limpe o assento dos injetores no cabeçote com o

auxílio da ferramenta 9101 66000.
5. Meça a folga entre a base da válvula e o guia da

válvula com um relógio comparador. Deixe uma
válvula 15 mm distante da face do cabeçote, e
meça a folga. Esta não deve ser maior do que 0,30
mm para as válvulas de admissão e 0,35 mm para
as válvulas de escape. Com o objetivo de verificar
o estado das guias, utilize uma válvula nova para
fazer a medição.
3.4. Substituição das Guias de Válvula

1. Utilize uma pressa ou com auxílio de um martelo
remova as guias de válvula com o auxílio do
punção 9101 65800. Limpe os alojamentos dos
guias das válvulas.
2. Lubrifique a parte externa das novas guias e

instale as guias utilizando a ferramenta 9101
65900, a qual assegura a altura correta (21 mm
acima da face da mola).
3. As guias são as mesmas para as válvulas de
admissão e escape. Certifique-se de que o chanfro
mais agudo da guia de válvula fique voltado para a
cabeça da válvula. Verifique se as válvulas
possuem uma pequena folga nas guias e não
fiquem presas.
3.5. Recondicionamento das Sedes das Válvulas

O recondicionamento do assento de uma válvula
danificada pode ser feito com a fresa manual. Se a
largura do assento exceder 2,3 mm na válvula de
escape e 3,7 mm na válvula de admissão, ela deve
ser reduzida primeiramente em sua borda exterior.
O ângulo do assento da válvula é 45º +20´ para
válvula de escape e 35º +20´ para a válvula de
admissão.
3.6. Substituição da Sede da Válvula

As válvulas de escapamento são instaladas sobre sedes de válvula removíveis. Os motores com potência
elevada também são equipados com sede de válvula removíveis, na admissão . Caso a superfície de vedação
esteja danificada de maneira que não possa ser recondicionada, a sede de válvula deve ser substituída.
1. Corte um pedaço da cabeça de uma válvula descartável para assentar sobre a sede da válvula. Instale a
válvula e solde-a na sede da válvula a ser removida. Esfrie com água.
2. Gire o cabeçote e com o auxílio de um martelo plástico retire a válvula juntamente com a sede.
Escapamento Admissão
3. Limpe o assento da sede de válvula. Esfrie a nova base com nitrogênio líquido até que pare de borbulhar, ou
alternativamente coloque-a no gelo seco.
4. Instale a sede de válvula com um tubo adequado. Proceda o assentamento da válvula.
Note! Quando necessário, a sede de válvula pode ser substituída por sedes com um diâmetro externo maior.
CONSULTE o item “Cabeçote” em “Dados técnicos”.
A sede da válvula de admissão é retificada diretamente no cabeçote e esta pode receber uma sede de válvual de
reposição, número 8366 47936. O alojamento da sede pode ser usinada no cabeçote (consulte a figura acima).
Instale a sede da mesma forma conforme a válvula de escape.
3.7. Assentamento das Válvulas

De maneira a assegurar que haja uma vedação perfeita das válvulas, existe uma diferença nos ângulos das
superfícies de assentamento. Conseqüentemente há uma superfície de vedação muito estreita, a qual veda
eficazmente mesmo após o uso prolongado.
A B C (mm)
Admissão 35°-20' 35°+20' 0,7±0.05 (máx. 2,20)
Escapamento 45°-20' 45°+20' 0,6±0.05 (máx. 2,20)
1. Recondicione o assento da válvula com uma retífica de válvula. Ajuste um ângulo de 45°-20' para as válvulas
de escape e 35°-20' para as válvulas de admissão.
2. Se a borda da cabeça da válvula for menor que 1,5 mm após ter sido retrabalhada, ou se a base da válvula
estiver curvada, a válvula deve ser descartada.
3. Se necessário, dê polimento na base da haste da válvula.
4. Assente as válvulas com pasta de polimento e verifique a superfície de contato com tinta de marcação.
5. Limpe o cabeçote e as válvulas de qualquer resíduo de pasta de polimento.
3.8. Instalação das Válvulas

1. Verifique que as molas da válvula estão livres de deformações, o seu comprimento e a tensão, usando um
testador de molas. CONSULTE o item “Válvulas, balancins e tuchos” em “Dados técnicos”.
2. Lubrifique as hastes das válvulas e instale as válvulas na posição correta.
3. Instale as molas, os pratos das molas e as travas cônicas das válvulas com auxílio da ferramenta 9101
66200.
4. Com o auxílio de um martelo plástico, golpeie levemente as extremidades das hastes das válvulas após a
montagem para certificar-se de que estejam corretamente travadas no alojamento.
3.9. Instalação do Cabeçote

1. Meça o comprimento dos parafusos do cabeçote. Compare com as dimensões mostradas na figura abaixo.
Substitua os parafusos que estiverem maiores que a especificação.
1 = Máx. 142 mm
2 = Máx. 188,5 mm
2. Aperte os prisioneiros do cabeçote no bloco com torque

de 30 Nm. Instale os tuchos das válvulas, caso tenham
sido removidos.
3. Verifique se a superfície de vedação está limpa e instale a
junta do cabeçote no bloco. Assegure-se de que ambos os
cabeçotes do motor de seis cilindros estejam paralelos
após apertar levemente o coletor de escape antes de
apertar os parafusos do cabeçote (o coletor de escape
pode ser danificado caso os cabeçotes não estejam
paralelos). Limpe, lubrifique e instale os parafusos.
4. As ilustrações mostram a ordem correta de aperto dos
parafusos do cabeçote. A ordem de aperto também está
marcada no cabeçote.
5. Aperte os parafusos do cabeçote progressivamente

conforme a seguir:
1. Primeira etapa, aperte com 80 Nm
2. Segunda etapa, aplique um torque angular de 90°
3. Terceira etapa, aplique novamente um torque
angular de 90°
6. Ajuste a folga das válvulas (consulte o procedimento 5.3.).
Nota! Após apertar os parafusos do cabeçote não é

necessário reapertar.
Aperte as porcas do coletor de escape com 50 Nm. Não

ultrapasse o valor de aperto!
4. CABEÇOTE – MOTORES 4V
Para remoção, verificação ou recondicionamento do cabeçote do motor 4V, siga os procedimentos de reparo do
motor 2V, conforme mostrado na seção 3. Os procedimentos a seguir são específicos para o cabeçote do
motor 4V os quais diferem do cabeçote do motor 2V.
4.1. Recondicionamento
1. Com o auxílio de um compressor de molas convencional, remova as travas cônicas, o prato e a mola da
válvula. Remova a válvula. Se for reinstalar as válvulas removidas, assegure-se de que sejam instaladas
em suas posições originais.
2. A altura do cabeçote após a retífica, não deve ser menor que 109,50 mm. A profundidade da sede de
válvula em relação a superfície do cabeçote deve ser de 0,60 mm para as válvulas de escape e 0,80 mm
para as válvulas de admissão.
3. Limpe o assento do injetor de combustível no cabeçote
com o auxílio da ferramenta 9120 85400. Certifique-se
também que o alojamento do tubo de alimentação lateral
esteja limpo - especialmente os rebaixos das esferas de
guia.
4. Se necessário, utilize uma pressa ou com auxílio de um

martelo remova as guias de válvula com a ferramenta
9120 85300. Limpe os alojamentos das guias de válvulas.
Lubrifique a parte externa das novas guias e instale as
guias utilizando a ferramenta 9120 85000, a qual assegura
a altura correta (13 mm acima da face da mola).
5. O recondicionamento do assento de uma válvula Escapamento

danificada pode ser feito com a fresa manual kit 8370
62635. Se a largura do assento exceder 2,0 mm na
válvula de escape e 2,2 mm na válvula de admissão, ela
deve ser reduzida primeiramente em sua borda exterior. O
ângulo do assento da válvula é 45º +20´ para a válvula de
escape e 35º +20´ para a válvula de admissão.
6. As válvulas de escapamento e admissão são instaladas
sobre sedes de válvula removíveis. Caso a superfície de
vedação esteja danificada de maneira que não possa ser
recondicionada, a sede de válvula deve ser substituída.
Siga o procedimento para substituição das sedes de
válvula mencionado no motor 2V.
Admissão
Nota! Quando necessário, a sede de válvula pode ser

substituída por sedes com um diâmetro externo maior.
CONSULTE o item “Cabeçote - Motor 4V” em “Dados
técnicos”.
7. De maneira a assegurar que haja uma vedação perfeita das válvulas, existe uma diferença nos ângulos das
superfícies de assentamento. Conseqüentemente há uma superfície de vedação muito estreita, a qual veda
eficazmente mesmo após o uso prolongado.
A B C (mm)
-20' +20' ±0.05
Admissão 35° 35° 0,8 (máx. 2,20)
-20' +20' ±0.05
Escapamento 45° 45° 0,6 (máx. 2,20)
4.2. Instalação do Cabeçote

1. Meça o comprimento dos parafusos do cabeçote. Compare com as dimensões mostradas na figura abaixo.
Substitua os parafusos que estiverem maiores que a especificação.
1 = Máx. 147 mm
2 = Máx. 188,5 mm
2. Aperte os prisioneiros do cabeçote no bloco com torque de 30 Nm. Instale os tuchos das válvulas, caso
tenham sido removidos.
3. Verifique se a superfície de vedação está limpa e instale a(s) junta(s) do(s) cabeçote(s) no bloco. Assegure-
se de que ambos os cabeçotes do motor de seis cilindros estejam paralelos após apertar levemente o coletor
de escape antes de apertar os parafusos do cabeçote (o coletor de escape pode ser danificado caso os
cabeçotes não estejam paralelos). Limpe, lubrifique e instale os parafusos.
4. As ilustrações mostram a ordem correta de aperto dos parafusos do cabeçote. As ordens de aperto não estão
marcadas no cabeçote.
5. Aperte os parafusos do cabeçote progressivamente conforme a seguir:
1. Primeira etapa, aperte com 80 Nm
2. Segunda etapa, aplique um torque angular de 90°
3. Terceira etapa, aplique novamente um torque angular de 90°
Nota! Após apertar os parafusos do cabeçote não é necessário reapertar.

Seção 5 – Mecanismo das Válvulas – Motores 2V 47
5. MECANISMO DAS VÁLVULAS – MOTORES 2V
5.1. Recondicionamento do Mecanismo das Válvulas

1. Verifique os tuchos, especialmente a superfície de contato
com a árvore de comando de válvulas. Tuchos
desgastados ou danificados devem ser descartados.
2. Verifique a planicidade das hastes de comando do
balancim, rolando-as na superfície de uma mesa.
Verifique também as superfícies esféricas das
extremidades.
3. Desmonte e limpe os balancins. Verifique o eixo quanto a
desgaste e os orifícios de lubrificação se estão limpos.
4. Verifique o diâmetro do orifício do balancim,

23,000...23,021 mm. Substitua os balancins que
apresentarem desgaste ou danos. Quando necessário, dê
polimento na superfície de contato da válvula no balancim
para corrigir possíveis defeitos. Não retrabalhe a
superfície mais do que o necessário, já que a camada
com têmpera é muito fina.
5. Instale o tampão na extremidade do eixo do balancim.

Lubrifique o eixo e instale as peças na ordem correta.
Observe a posição correta do eixo e dos suportes de
fixação. O corte lateral dos suportes e os orifícios de
lubrificação do eixo devem estar voltados para o lado da
válvula (consulte as figuras acima). Instale o tampão na
outra extremidade.
Nota! As válvulas podem ser instaladas com pastilhas em

separado.
48 Seção 5 – Mecanismo das Válvulas – Motores 2V
5.2. Substituição da Engrenagem / Árvore de Comando de Válvulas

1. Remova a tampa de válvulas. Remova o mecanismo do balancim.
2. Remova o radiador, ventilador de arrefecimento, alternador e a correia de acionamento dos acessórios.
3. Remova a polia, a porca e o cubo da árvore de manivelas (com amortecedor de vibração).
Nota! Para os motores série 74 e 84, remova a polia e o amortecedor de vibrações. Afrouxe a porca da árvore
de manivelas. Não remova a porca nesta etapa. Remova o cubo da árvore de manivelas com auxílio do
sacador 9d104-53300. Remova o sacador, a porca e o cubo.
4. Remova a tampa da caixa de distribuição (tampa dianteira do motor).

5. Prenda as hastes do balancim em pares, usando anéis de borracha ou cintas elásticas para evitar que elas
caiam.
Nota: Não junte muito apertado as hastes dos balancins visto que pode provocar empenamento ou deformar.
6. Gire o motor até que as marcas da engrenagem intermediária e da engrenagem da árvore de comando
estejam alinhadas, uma com a outra. Remova a árvore de comando de válvulas.
7. Remova a engrenagem da árvore de comando de válvulas.
8. Limpe as peças que serão reutilizadas na montagem.
9. Instale a chaveta no alojamento da árvore de comando e instale a engrenagem. Aperte a porca de fixação
com um torque de 200 Nm.
10. Lubrifique os mancais e os cames da árvore de comando e instale a árvore de comando no bloco do motor.
Assegure-se de alinhar as marcas das engrenagens correspondentes durante a instalação da árvore de
comando.
11. Instale a tampa da carcaça de sincronismo, o cubo da polia, o amortecedor de vibrações e a polia da árvore
de manivelas.
12. Solte e posicione as hastes dos balancins nos tuchos, e instale o mecanismo dos balancins. Execute a
regulagem das válvulas. Instale a tampa da válvula.
13. Instale os demais componentes periféricos removidos durante a desmontagem.
5.3. Regulagem das Válvulas
A folga das válvulas é de 0,35 mm para as válvulas de admissão e escapamento e podem ser ajustadas tanto
com o motor frio ou com o motor aquecido A folga das válvulas é ajustada quando o respectivo pistão estiver na
posição de ponto morto superior (PMS) na fase de compressão. As válvulas dos demais cilindros são ajustadas
da mesma maneira seguindo a ordem de injeção.
Regulagem
• Afrouxe a porca de trava do parafuso de regulagem.
• Verifique a folga com um calibre de lâminas e ajuste girando o parafuso de regulagem até atingir a folga
correta.
• Aperte a porca de trava e verifique novamente se a folga está correta.
• Gire a árvore de manivelas no sentido normal de rotação
até que as válvulas do quarto cilindro estejam em balanço
(fechamento da válvula de escape e abertura da válvula
de admissão). Verifique a folga das válvulas do primeiro
cilindro.
• Gire meia volta (1/2) a árvore de manivelas no sentido
normal de giro de maneira que as válvulas do terceiro
cilindro estejam em balanço. Verifique a folga das válvulas
do segundo cilindro.
• Continue a regulagem de válvula no demais cilindros
seguindo a ordem de injeção.
Ordem de injeção 1-2-4-3

Válvulas em balanço no
4-3-1-2
cilindro número

• Gire a árvore de manivelas no sentido normal de rotação
até que as válvulas do sexto cilindro estejam em balanço
(fechamento da válvula de escape e abertura da válvula
de admissão). Verifique a folga das válvulas do primeiro
cilindro.
• Gire um terço de volta (1/3) a árvore de manivelas no
sentido normal de giro de maneira que as válvulas do
segundo cilindro estejam em balanço. Verifique a folga
das válvulas do quinto cilindro.
• Continue a regulagem de válvula no demais cilindros
seguindo a ordem de injeção.
Ordem de injeção 1-5-3-6-2-4

6-2-4-1-5-3
cilindro número
6. MECANISMO DAS VÁLVULAS – MOTORES 4V

Para remoção, verificação ou recondicionamento do mecanismo das válvulas do motor 4V, siga os
procedimentos de reparo do motor 2V, conforme mostrado na seção 5. Os procedimentos a seguir são
específicos para o mecanismo das válvulas do motor 4V os quais diferem do motor 2V.
6.1. Recondicionamento do Mecanismo das Válvulas

1. Observe a diferença de comprimento entre as hastes dos balancins para os diferentes tipos de motores.
Consulte a tabela a seguir:
Comprimento Total
Número de Peça da
Motor da Haste do Balancim
Haste do Balancim
– mm
Motores 2V série 44, 49, 66 e
237...238,3 8366 55867
74
Motores 4V série 44, 49, 66 e
245...246,3 8370 70119
74
Motores 4V série 84 286...287,3 8370 69014
2. Verifique o diâmetro do orifício do balancim, 25,000...25,021 mm. Substitua os balancins que apresentarem
desgaste ou danos.
3. Instale o tampão na extremidade do eixo do balancim.
Lubrifique o eixo e instale as peças na ordem correta.
Observe a posição correta do eixo e dos suportes de
fixação. Instale o outro tampão de extremidade do eixo e
aperte os tampões com 25 Nm.
4. Instale as barras de ligação entre as válvulas,

posicionando-as conforme mostrado na figura.
5. Instale o mecanismo das válvulas assegurando-se da

folga correta de 0,05...0,20 mm nos balancins das
extremidades do eixo. Aperte os parafusos e as porcas do
mecanismo das válvulas com um torque de 45 Nm.
6.2. Verificação e Ajuste da Folga das Válvulas

A folga das válvulas é de 0,35 mm para as válvulas de admissão e escapamento e podem ser ajustadas tanto
com o motor frio ou com o motor aquecido. A folga das válvulas é ajustada quando o respectivo pistão estiver
na posição de ponto morto superior (PMS) na fase de compressão. As válvulas dos demais cilindros são
ajustadas da mesma maneira seguindo a ordem de injeção.
Regulagem
• Afrouxe a porca de trava do parafuso de regulagem.
• Verifique a folga com um calibre de lâminas e ajuste
girando o parafuso de regulagem até atingir a folga
correta.
• Aperte a porca de trava e verifique novamente que a folga
está correta.
1. Válvulas de escapamento
2. Válvulas de admissão
3. Injetor de combustível
• Gire a árvore de manivelas no sentido normal de rotação até que as válvulas do quarto cilindro estejam em
balanço (fechamento da válvula de escape e abertura da válvula de admissão). Verifique a folga das
válvulas do primeiro cilindro.
• Gire meia volta (1/2) a árvore de manivelas no sentido normal de giro de maneira que as válvulas do
terceiro cilindro estejam em balanço. Verifique a folga das válvulas do segundo cilindro.
• Continue a regulagem de válvula no demais cilindros seguindo a ordem de injeção.
Ordem de injeção 1-2-4-3

4-3-1-2
cilindro número

• Gire a árvore de manivelas no sentido normal de rotação até que as válvulas do sexto cilindro estejam em
balanço (fechamento da válvula de escape e abertura da válvula de admissão). Verifique a folga das
válvulas do primeiro cilindro.
• Gire um terço de volta (1/3) a árvore de manivelas no sentido normal de giro de maneira que as válvulas do
segundo cilindro estejam em balanço. Verifique a folga das válvulas do quinto cilindro.
• Continue a regulagem de válvula no demais cilindros seguindo a ordem de injeção.
Ordem de injeção 1-5-3-6-2-4

6-2-4-1-5-3
cilindro número
Seção 7 – Árvore de Manivelas 53
7. ÁRVORE DE MANIVELAS
7.1. Remoção da Árvore de Manivelas

1. Remova o cárter de óleo.
2. Desconecte o tubo de lubrificação da unidade compensadora de massa do bloco do motor e solte
parcialmente os parafusos de fixação da unidade compensadora. Remova a unidade compensadora de
massa e o tubo de lubrificação (somente motores série 44 e 49).
3. Remova os parafusos de fixação do tubo de pressão da bomba de óleo no bloco. Remova a bomba de
óleo, tubo de sucção e o tubo de pressão.
4. Remova o volante e a carcaça do volante.
5. Remova a polia e o cubo da árvore de manivelas. Remova a carcaça de distribuição. (consulte o
procedimento 11.1 e 12.1).
6. Remova as capas das bielas e desloque as bielas da árvore de manivelas.
7. Remova as capas dos mancais principais e remova a árvore de manivelas do bloco.
7.2. Inspeção da Árvore de Manivelas

1. Limpe a árvore de manivelas. Não esqueça de limpar os
canais de lubrificação.
2. Meça o diâmetro dos mancais em vários pontos. A
ovalização e a conicidade ou outros desgastes não devem
exceder 0,03 mm.
3. Recoloque as capas do mancal com novos casquilhos e
aperte-as no torque correto. Meça o diâmetro interno
utilizando um súbito com relógio comparador, o qual deve
ser zerado na dimensão obtida no ponto 2 com o
micrômetro. Com este método, o súbito irá indicar a folga
do mancal. Meça em vários pontos caso os casquilhos do
mancal principal apresentem ovalização.
4. Se a folga do mancal exceder 0,18 mm para mancais
principais ou 0,14 mm para casquilhos dos mancais das
bielas, os mancais da árvore de manivelas devem ser
retificados. Consulte às especificações dos valores
corretos de retífica dos munhões e moentes, consulte o
item “Árvore de Manivelas” em “Dados técnicos”.
Nota: Ao retificar a árvore de manivelas certifique-se de as

extremidades permaneçam arredondadas (raio de alívio de
tensão).
Nota: Se necessário, os mancais principais podem ser

fornecidos com sobremedida de 1,0 mm no diâmetro externo
e 0,5 mm no diâmetro interno. Peça número 8361 40950. O
mancais principais do bloco do motor devem ser retificados
com 92,000...92,025 mm e os mancais principais da árvore de
manivelas com 84,485...84,520 mm. (Estes casquilhos
especiais não estão disponíveis para os motores série 74 e
84.)
Nota: Em função do processo de montagem automatizada do

motor, os mancais principais integrados com arruela de apoio
foram disponibilizados para os motores série 44, 49 e 66 a
partir da semana 614. Entretanto, os casquilhos principais e
as arruelas de apoio de reposição são fornecidos
separadamente.
54 Seção 7 – Árvore de Manivelas
7.3. Substituição da Engrenagem da Árvore de Manivelas

1. Remova ambas as engrenagens com o auxílio do extrator
9052 48800 instalado na árvore de manivelas.
Nos motores série 84, é necessário romper pressão das
engrenagens sobre o alojamento da árvore de manivelas
com o auxílio de um esmeril portátil. Desgaste as
engrenagens suficientemente. Com o auxílio de uma
talhadeira remova as engrenagens. Não danifique a
superfície da árvore de manivelas!
2. Limpe o alojamento da árvore de manivelas com uma
escova de aço, por exemplo.
3. Aqueça as novas engrenagens a 220...250°C. Com o

auxílio da ferramenta 9103 94700 instale as engrenagens
na árvore de manivelas. Observe o alinhamento da
chaveta e assegure-se de que as marcas de sincronismo
na parte da frente das engrenagens estejam visíveis.
Deixe-as esfriarem.
7.4. Instalação da Árvore de Manivelas

1. Limpe os canais de lubrificação, os casquilhos e os
alojamentos dos mancais. Certifique-se que a árvore de
manivelas está limpa.
2. Instale os casquilhos com o canal / orifício de lubrificação
(A) no mancal do bloco do e o casquilho sem orifício (B)
na capa do mancal. Assegure que a garra dos casquilhos
encaixe nos rebaixos do mancal e que o orifício de
lubrificação do casquilho fique alinhado com o orifício no
bloco do motor.
3. Lubrifique a superfície dos casquilhos e instale a árvore de
manivelas. Instale as arruelas de encosto com os canais
de lubrificação voltados para a árvore de manivelas.
Seção 7 – Árvore de Manivelas 55
4. Instale os mancais de acordo com a sua numeração (as

garras dos casquilhos, tanto da capa como do mancal,
devem estar voltadas para o mesmo lado); os casquilhos
de encosto do mancal traseiro são fornecidos com guia de
travamento. Lubrifique os parafusos e aperte-os a 200
Nm.
5. Verifique se a árvore de manivelas gira livremente.

Verifique o folga axial com auxílio de um relógio
comparador. A folga axial é de 0,10...0,38 mm. Se a folga
for maior que a especificada, deve-se utilizar arruelas de
encosto sobremedida.
Nota: De nenhuma maneira remova material / retifique os

casquilhos dos mancais, como também nunca preencha as
laterais das capas do mancal.
7.5. Cubo da Polia da Árvore de Manivelas

Verifique se o cubo está em perfeitas condições,
principalmente a superfície de vedação. Se a superfície de
vedação apresentar desgaste, consulte os procedimentos
11.3, item 9. Nos motores série Citius com injeção eletrônica
de combustível, a polia da árvore de manivelas não possuem
marcas de sincronismo ou de instalação. Não existe uma
posição específica para o cubo da árvore de manivelas.
56 Seção 7 – Árvore de Manivelas
7.6. Verificação do Amortecedor de Vibrações da Polia

1. Verifique as marcas de alinhamento (A) em ambos os
lados do elemento de borracha. Se a diferença for maior
que 1,5 mm, substitua o amortecedor de vibrações.
1 = Máx. 1,5 mm
2. Verifique também visualmente as condições do elemento

de borracha. Se a parte interna e externa estiver solta do
elemento de borracha, a borracha estiver saliente mais de
3,5 mm ou se a parte externa estiver frouxa ou se mover
no sentido da árvore de manivelas, substitua o
amortecedor de vibrações.
7.7. Amortecedor de Vibrações do Tipo Viscoso

Os motores série 74 e 84 e alguns motores série 66 possuem
amortecedor de vibrações do tipo viscoso. Na parte interna do
amortecedor de vibrações há um alojamento preenchido com
óleo de silicone, o qual reduz a um nível muito pequeno as
vibrações.
1. Carcaça
2. Massa de amortecimento
3. Cavidade de líquido
4. Bucha
Nota: Até mesmo um pequeno amassamento torna o amortecedor de vibração inoperante. Não remova o
amortecedor de vibrações forçando-o para girar e tenha cuidado para não danificar quando estiver solto. Caso
identifique um amassamento na superfície externa, não reutilize o amortecedor de vibrações.
Nota: Se estiver marcando a posição para a instalação, utilize um marcador elétrico, não golpeie com punção e
martelo.
Seção 8 – Pistões e Bielas 57
8. PISTÕES E BIELAS
8.1. Remoção do Conjunto Pistão e Biela
1. Remova o cárter, o tubo de sucção e o tubo de pressão.
2. Remova o cabeçote.
3. Remova os depósitos de carvão da camisa do cilindro. Se houver degrau causado por desgaste na camisa,
remova o degrau com auxílio de um escareador.
4. Remova as capas do mancal da biela e os casquilhos. Posicione os casquilhos na ordem correta durante a
desmontagem caso sejam utilizados na montagem.
5. Pressione a biela e o pistão para fora do cilindro usando um cabo de madeira de um martelo ou
equivalente.
6. Remova os anéis trava do pino do pistão. Remova o pino do pistão.
Nota: Se o pino não sair com a pressão manual, aqueça o pistão uniformemente a 100°C antes de removê-lo.
8.2. Substituição dos Casquilhos e Bucha de Biela

Bucha de Biela
1. Limpe cuidadosamente a biela e os casquilhos e a bucha.
2. Meça o diâmetro interno da bucha do pino do pistão com o
auxílio de um súbito com relógio comparador.
3. Se a bucha do pino do pistão estiver muito desgastada,
remova-a pressionando com um punção apropriado.
4. Com o auxílio de uma prensa instale a nova bucha no

alojamento. Assegure-se de que o orifício de lubrificação
da bucha esteja coincidindo com o respectivo orifício da
biela. Após a instalação perfure o orifício de lubrificação
na bucha (motores série 84), com o auxílio de um
alargador ajuste do diâmetro interno da bucha de acordo
com a especificação.
Nota: A biela pode, se necessário, ser recondicionada com

uma bucha sobremedida de 0,5 mm. CONSULTE o item
“Biela” em “Dados técnicos”.
Casquilhos de Biela
1. Instale a capa da biela com os casquilhos e aperte dos parafusos.
2. Meça o diâmetro interno com o auxílio de um súbito com relógio comparador, previamente zerado em um
micrômetro ajustado com a medida do respectivo moente. Se a folga exceder 0,14 mm utilizando
casquilhos novos, o mancal deverá ser retificado. Consulte as especificações sobre os valores sobremedida
de retífica para o mancal correspondente.
Nota: Certifique-se de que o raio de alívio de tensão do mancal não tenha sido alterado durante a retífica.
58 Seção 8 – Pistões e Bielas
8.3. Inspeção das Bielas

A biela pode ser verificada em um gabarito especial, destinado para o propósito (por exemplo, Carl Larsson).
CONSULTE o item “Biela” em “Dados técnicos”.
As bielas estão divididas em classes de peso, com intervalos
de 20 gramas. Uma letra indicando a classe de peso está
marcada na face lateral da biela. Todas as bielas em um
mesmo motor precisam ser da mesma classe de peso,
portanto, a diferença máxima de peso permitida é de 20
gramas.
As letras na tabela a seguir indicam as classes de peso:

Letra (tipo A) Número de Peça Peso
F 8366 66430 1935 - 1954 g
V 8366 66431 1955 - 1974 g
X 8366 66432 1975 - 1994 g
Y 8366 66433 1995 - 2014 g
W 8366 66434 2015 - 2034 g
Z 8366 66435 2035 - 2054 g (1) = Torx E18
G 8366 66436 2055 - 2074 g
Nota: Sempre substitua os parafusos após a

remoção.
Motores Série 84
Letra (tipo B) Número de Peça Peso
E 8368 64101 2230 - 2249 g
F 8368 64102 2250 - 2269 g
G 8368 64103 2270 - 2289 g
H 8368 64104 2290 - 2309 g
I 8368 64105 2310 - 2329 g
J 8368 64106 2330 - 2349 g
K 8368 64107 2350 - 2369 g
Os números de peça das bielas de reposição são a seguir:

Número de
Tipo de Motor Número de Peça
Cilindros
44, 49 4 8367 40859
66, 74 6 8368 40928
84 6 8363 40948
Seção 8 – Pistões e Bielas 59
8.4 Substituição dos Anéis do Pistão

1. Remova os anéis com alicate para anel do pistão 9052 46900. Não abra os anéis mais do que é
necessário. Se for reinstalar os mesmos anéis, assegure-se de que eles serão instalados em suas posições
originais.
2. Limpe as canaletas do pistão e meça a folga do anel no
pistão, a qual não deve exceder 0,15 mm. Determine se a
folga excessiva é devido aos anéis ou às canaletas
gastas. Substitua as peças com desgaste.
3. Meça a folga do anel no cilindro, posicionando um anel

por vez na camisa. A folga do anel na camisa não deve
exceder 1 mm no primeiro e terceiro anel e 1,5 mm (motor
série 84 - 1,3 mm) no segundo anel do pistão.
4. Instale os anéis do pistão utilizando alicate para anéis.

Assegure-se de que os anéis estão instalados nas
canaletas corretas e que a marca “TOP”, ou outra marca
do fabricante, estejam voltadas para cima.
8.5. Inspeção dos Pistões

Verifique visualmente as condições do pistão e do pino do pistão. Preste atenção especial quanto a trincas nas
extremidades da câmara de combustão e dos orifícios do pino do pistão. Meça o diâmetro do pistão no ponto
indicado na figura. Substitua o pistão caso necessário.
Motor D (mm) H (mm)

44, 66 107,883...107,897 17.0
49, 74 107,893...107,907 19,0
84 110,863...110,877 15,0
60 Seção 8 – Pistões e Bielas
8.6. Instalação do Pino do Pistão

1. Posicione a biela no pistão e instale o pino.
Nos motores 2V, a câmara de combustão e a letra de
classificação do peso devem estar voltadas para o mesmo
lado (lado dos componentes do sistema de injeção de
combustível). A seta no topo do pistão deve estar voltada
para a frente do motor.
Nota: Nos motores série 84 a letra de classificação do peso

da biela deve estar voltada para o lado da árvore de comando
de válvulas.
2. Instale os anéis de trava do pino do pistão. Certifique-se

de que os anéis estejam travados corretamente nos
rebaixos do pistão. As extremidades dos anéis trava
devem estar voltados para cima.
8.7. Instalação do Conjunto Pistão e Biela

1. Certifique-se de que o alojamento dos casquilhos na biela
estão limpos e instale os casquilhos na biela e na capa da
biela. Observe a posição dos casquilhos.
2. Lubrifique o pistão, anéis e a camisa do cilindro.
Assegure-se de que dividir corretamente os anéis no
pistão.
3. Utilize uma cinta para anéis ou preferencialmente a
ferramenta de instalação 9020 01100 ou 9105 18700
(motores série 84). Instale o pistão com biela na camisa
de maneira que a seta no topo do pistão esteja voltada
para frente.
4. Lubrifique o moente na árvore de manivelas e os
casquilhos de biela, e empurre o pistão para baixo. Instale
a capa do mancal da biela de maneira que as garras de
posicionamento dos casquilhos fiquem voltadas para o
mesmo lado. Aperte os parafusos da biela com 40 Nm +
90º.
5. Verifique se a biela apresenta folga axial suficiente no
moente da árvore de manivelas.
Seção 9 – Compensador de Massa (Motores Série 44 e 49) 61
9. COMPENSADOR DE MASSA (Motores Série 44 e 49)
9.1. Remoção e Desmontagem do Conjunto Compensador de Massa

1. Remova o cárter de óleo.
2. Desconecte os tubos de lubrificação do compensador de massas.
3. Remova o compensador de massas. Observe quanto a presença de calços de ajuste.
4. Remova os parafusos de travamento dos eixos e remova os eixos em direção dos parafusos de trava.
Remova os contrapesos e as arruelas de encosto.
5. Limpe todas as peças.
9.2. Recondicionamento do Compensador de Massa

Verifique os eixos, as engrenagens, e as buchas quanto a desgaste e danos.
1. Se uma das engrenagens estiver danificada, substitua ambos os contrapesos como uma unidade completa.
As engrenagens não são fornecidas em separado.
2. Se necessário, remova as buchas do mancal com um sacador adequado. Antes de remover as buchas,
marque a posição dos canais de lubrificação no contrapeso. Prense as novas buchas na posição correta.
Após a instalação, as buchas devem ser alargadas na dimensão correta, veja Especificações.
3. Coloque os contrapesos na carcaça, observando as
marcas de sincronismo. A engrenagem com duas marcas
gira no sentido contrário da árvore de manivelas deve,
portanto, ser instalada na posição mais alta. Instale os
eixos, não esquecendo de instalar as arruelas de apoio.
Aplique trava química (ex.: Loctite 270) nos parafusos de
travamento e aperte os parafusos.
1. Marca de sincronismo (uma marca de

punção)
2. Marca da engrenagem que gira oposto a
árvore de manivelas (dois traços e uma
marca de punção)
4. Verifique se a folga entre os dentes é de 0,05 – 0,25 mm

e se a folga axial é de 0,1 – 0,3 mm.
62 Seção 9 – Compensador de Massa (Motores Série 44 e 49)
9.3. Instalação do Compensador de Massa

1. Instale os pinos localizadores no bloco do motor.
2. Gire a árvore de manivelas e pesos de forma que a
marcas coincidam, e levante a unidade na posição.
3. Aperte os parafusos com 60 Nm. Verifique se a folga entre
os dentes da árvore de manivelas e da engrenagem do
contrapeso está entre 0,1...0,3 mm. A folga poderá ser
regulada adicionando calço de 0,2 mm de espessura
(peça nº 836119920) entre a carcaça e o bloco do motor.
Um calço de 0,2 mm poderá alterar a folga em
aproximadamente 0,07 mm.
4. Instale os tubos de lubrificação com novos anéis de
vedação.
5. Instale o cárter de óleo.
9.4. Substituição da Engrenagem da Árvore de Manivelas

1. Marque a posição da engrenagem em relação a árvore de
manivelas.
2. Aqueça a engrenagem com um maçarico e retire-a com o
auxílio de um punção adequado.
3. Aqueça a nova engrenagem no máximo a 250°C. Instale a
engrenagem com o chanfro voltado para o flange da
árvore de manivelas, alinhando os dentes de acordo com
as marcas feitas na desmontagem ou de acordo com a
figura acima. Com o auxílio de um martelo plástico instale
a engrenagem totalmente e deixe esfriar.
Nota: A figura acima mostra a vista traseira da árvore de

manivelas e não o moente do segundo cilindro.
Seção 10 – Volante do Motor 63
10. VOLANTE DO MOTOR
10.1. Substituição da Cremalheira do Volante
Se a cremalheira apresentar desgaste, substitua por uma nova. A cremalheira não pode ser invertida, devido
seus dentes serem chanfrados e temperados no lado de acoplamento do motor de partida.
1. Remova a cremalheira, com batidas leves em vários pontos com o auxílio de um punção. Limpe a face de
contato do volante com uma escova de aço.
2. Aqueça a cremalheira uniformemente a uma temperatura entre 150° – 200° C. Instale o volante com o
chanfro interno voltado para o volante e o chanfro dos dentes voltados para o motor de partida.
3. Deixe a cremalheira esfriar naturalmente, sem usar nenhum tipo de arrefecimento.
64 Seção 10 – Volante do Motor
10.2. Instalação do Volante
1. Limpe cuidadosamente as faces de contato do flange

traseiro da árvore de manivelas e do volante.
2. Instale o volante na árvore de manivelas. Pode-se utilizar
dois prisioneiros com pinos guia, instalando os prisioneiros
no orifícios dos parafusos de fixação da cremalheira.
Nota: Nos motores série 84, os orifícios dos parafusos de

fixação do volante são assimétricos.
3. Aperte os parafusos de fixação do volante uniformemente,

em fases, com um torque de 150 Nm (motores série 84 -
200 Nm).
Seção 11 – Conjunto das Engrenagens de Sincronismo – Motores Série 44, 49 e 66 65
11. CONJUNTO DAS ENGRENAGENS DE SINCRONISMO – MOTORES

SÉRIE 44, 49 E 66
11.1. Remoção da Carcaça de Distribuição

Devido a parte inferior da carcaça de distribuição fazer parte da superfície de vedação da junta do cárter de
óleo, a carcaça não pode ser removida sem remover primeiramente o cárter.
1. Drene o óleo do motor e remova o cárter.
2. Remova o radiador, o ventilador, o alternador o
tensionador e a correia de acionamento dos acessórios
(caso não tenham sido removidos anteriormente). Se o
motor estiver equipado com compressor de ar ou ar
condicionado, estes também devem ser removidos.
3. Afrouxe a porca da polia da árvore de manivelas
(ferramenta especial 9101 65700 para os motores série 44
e 49 ou 9024 55800 para os motores série 66). Remova o
cubo (juntamente com a polia e o amortecedor de
vibrações).
4. Remova a unidade de acionamento da bomba hidráulica
(se instalada).
5. Remova a porca da engrenagem intermediária dupla e a
tampa da carcaça de distribuição, e o defletor do óleo da
árvore de manivelas.
6. Remova a bomba de alta pressão. Consulte o
procedimento 16.5.1.
Nota: Se não for necessário remover a carcaça de distribuição, não é necessário remover a bomba de alta
pressão. Neste caso, desconecte todas conexões e tubos da bomba de alta pressão.
7. Remova a engrenagem intermediária dupla.
Nota: Se não for necessário remover a carcaça de distribuição, o eixo da engrenagem intermediária dupla
poderá permanecer instalado.
8. Remova os parafusos da engrenagem intermediária (17 e 22 mm). Remova o flange, a engrenagem e o

mancal.
9. Remova a árvore de comando de válvulas.
Nota: Se o cabeçote e o mecanismo das válvulas não forem removidos, o tuchos devem ser impedidos de cair,
consulte o procedimento 5.2.
10. Remova a carcaça de distribuição. Assegure-se que nenhuma superfície de vedação esteja danificada.
11. Remova o vedador de óleo dianteiro da árvore de manivelas da tampa da carcaça de distribuição e limpe
todas as peças removidas.
66 Seção 11 – Conjunto das Engrenagens de Sincronismo – Motores Série 44, 49 e 66
11.2. Recondicionamento da Engrenagem Intermediária

Caso seja necessário substituir a bucha engrenagem
intermediária, instale a nova bucha de maneira que a
extremidade traseira esteja entre 0,1..0,25 mm além da face
da engrenagem (veja figura ao lado).
1. Mandril de torno
2. Roletes de 5 mm
Após substituir a bucha, retifique o diâmetro interno da bucha da engrenagem intermediária de acordo com a
especificação. Centralize a engrenagem intermediária de acordo com a figura acima de maneira a manter a
mesma folga entre dentes durante a montagem.
11.3. Instalação da Carcaça de Distribuição

O posicionamento da carcaça e da tampa de distribuição é feito através de dois pinos guia. Portanto, não é
necessário a centralização durante a montagem. Contudo, deve ser verificada a folga entre dentes das
diferentes engrenagens. A carcaça e a tampa de distribuição de reposição, são fornecidas com os orifícios para
instalação dos pinos guia.
1. Aplique composto vedante na superfície de vedação e
instale a carcaça no bloco do motor. Instale os pinos guia
com o auxílio do punção 9025 98700. Aperte as porcas e
os parafusos de fixação.
2. Lubrifique os mancais da árvore de comando de válvulas
e instale a árvore de comando no bloco. Solte as hastes
do balancim e os tuchos, caso tenham sido suspensos.
3. Instale o cubo da engrenagem intermediária e assegure-
se de que as marcas de sincronismo estejam na posição
correta. Instale a arruela e aperte os parafusos com o
torque especificado.
4. Instale os rolamentos da engrenagem intermediária dupla
conforme mostrado na figura. Instale a engrenagem
intermediária dupla com um novo anel de vedação. Aperte
o parafuso com 120 Nm.
Nota: Instale a engrenagem intermediária dupla antes de

instalar a bomba de alta pressão. Caso contrário não será
possível apertar o parafuso do cubo da engrenagem
intermediária.
5. Instale a bomba de alta pressão e a engrenagem de

acionamento.
6. Aperte as porcas da árvore de comando e da bomba de
alta pressão com o torque especificado.
Seção 11 – Conjunto das Engrenagens de Sincronismo – Motores Série 44, 49 e 66 67
7. Verifique a folga entre os dentes, a qual deve estar entre

0,05...0,25 mm.
8. Instale o defletor do óleo na árvore de manivelas e a

seguir instale a tampa da carcaça de distribuição
utilizando uma nova junta. Instale os pinos guia com o
auxílio da ferramenta 9025 98700 e 9025 98800,
respectivamente (o pino tubular que circunda o
prisioneiro). Aperte as porcas e os parafusos.
9. Instale o protetor no alojamento do vedador e instale o

vedador dianteiro da árvore de manivelas com a
ferramenta especial 9030 15200.
Nota: Se o cubo apresentar desgaste na superfície de

vedação do vedador de óleo, altere a posição de montagem
utilizando um anel espaçador de 3 mm, o qual poderá ser
solicitado pelo número 836020054.
10. Lubrifique ambas as superfícies de vedação e instale o

cubo da árvore de manivelas, juntamente com a polia.
11. Lubrifique as roscas da porca do cubo da árvore de
manivelas. Aperte a porca com 600 Nm para motores
série 44 e 49, e com 1000 Nm para os motores série 66.
12. Instale os demais componentes periféricos removidos
durante a desmontagem.
68 Seção 11 – Conjunto das Engrenagens de Sincronismo – Motores Série 44, 49 e 66
11.4. Tomada de Força

Os motores utilizam uma engrenagem motora na árvore de
comando na qual pode ser utilizada como uma tomada de
força (PTO). A tomada de força (PTO) pode acionar por ex.,
uma bomba hidráulica.
Nota: Utilize graxa (NLGI 2) de bissulfeto de molibdênio

(MoS2) nos canais do eixo e da luva de acoplamento da
bomba hidráulica.
Seção 12 – Conjunto das Engrenagens de Sincronismo – Motores Série 74 e 84 69
12. CONJUNTO DAS ENGRENAGENS DE SINCRONISMO – MOTORES

SÉRIE 74 e 84
As engrenagens de sincronismo utilizam uma engrenagem intermediária, a qual dispõe de rolamento de esfera.
12.1. Remoção da Carcaça de Distribuição

Devido a parte inferior da carcaça de distribuição fazer parte da superfície de vedação da junta do cárter de
óleo, a carcaça não pode ser removida sem remover primeiramente o cárter.
2. Remova o radiador, o ventilador, o alternador, o tensionador e a correia de acionamento dos acessórios
(caso não tenham sido removidos anteriormente). Se o motor estiver equipado com compressor de ar, este
também deve ser removido.
3. Remova a polia da árvore de manivelas e o amortecedor
de vibrações.
4. Afrouxe a porca da árvore de manivelas aproximadamente
duas voltas (ferramenta especial 9024 55800). Instale o
extrator 9104 53300 e desloque o cubo da árvore de
manivelas. Remova o extrator, remova a porca e o cubo
da árvore de manivelas.
Nota: Não remova completamente a porca na primeira etapa.

O cubo pode ser arremessado perigosamente caso a porca
tenha sido removida.
5. Nos motores série 84, remova a bomba d'água e observe os parafusos de fixação ao lado da bomba de alta
pressão. Remova a tampa a carcaça de distribuição.
6. Remova a bomba de alta pressão. Consulte o procedimento 16.5.1.
Nota: Se não for necessário remover a carcaça de distribuição, não é necessário remover a bomba de alta
pressão. Neste caso, desconecte todas conexões e tubos da bomba de alta pressão.
7. Remova o parafuso e a engrenagem intermediária. Remova também a engrenagem intermediária dupla e a

engrenagem intermediária menor (carcaça de distribuição larga).
8. Remova a árvore de comando de válvulas.
Nota: Se o cabeçote e o mecanismo das válvulas não forem removidos, os tuchos devem ser impedidos de
cair, consulte o procedimento 5.2.
9. Remova a carcaça de distribuição. Assegure-se que nenhuma superfície de vedação esteja danificada.
10. Remova o vedador de óleo dianteiro da árvore de manivelas da tampa da carcaça de distribuição e limpe
todas as peças removidas.
70 Seção 12 – Conjunto das Engrenagens de Sincronismo – Motores Série 74 e 84
12.2. Instalação da Carcaça de Distribuição

O posicionamento da carcaça estreita e da tampa de
distribuição é feita através de dois pinos guia. Portanto,
não é necessário a centralização durante a montagem.
Contudo, deve ser verificada a folga entre dentes das
diferentes engrenagens. A carcaça e a tampa de
distribuição de reposição, são fornecidos com os
orifícios para instalação dos pinos guia.
Nota: A tampa da carcaça de distribuição larga é

centralizada através dos eixos das engrenagens
intermediárias. Não deve ser utilizado pinos guias em
separado.
1. Instale o inserto roscado M14/M8 no bloco do motor série 84. Aplique composto vedante na superfície de
vedação e instale a carcaça no bloco do motor. Instale os pinos guia com o auxílio do punção 9025 98700.
Aperte os parafusos e as porcas de fixação.
2. Lubrifique os mancais da árvore de comando de válvulas e instale a árvore de comando no bloco. Solte as
hastes do balancim e os tuchos, caso tenham sido suspensos.
1. Engrenagem da
árvore de comando
das válvulas
2. Engrenagem
intermediária
3. Engrenagens da
árvore de manivelas
3. Instale as engrenagens intermediárias conforme mostrado na figura. Instale a engrenagem intermediária

maior. Observe a posição das marcas de sincronismo. Instale o parafuso de fixação com elemento de
vedação na posição mais elevada.
4. Instale os rolamentos da engrenagem intermediária dupla
conforme mostrado na figura. Instale os rolamentos com
novos anéis de vedação. Aperte o parafuso do eixo com
120 Nm.
Nos motores série 74 e 84, a engrenagem intermediária
dupla é diferente no número de dentes da engrenagem da
bomba de alta pressão. Pode-se identificar a engrenagem
através do número de marcas na sua face conforme a
seguir.
Engrenagem Engrenagem da bomba de alta

Motor Marca
intermediária dupla pressão
74 1 8370 70086 / z = 45 8370 70087 / z = 30
84 2 8370 70072 / z = 51 8370 70073 / z = 34
Nota: Instale a engrenagem intermediária dupla antes de instalar a bomba de alta pressão. Caso contrário não
será possível apertar o parafuso do cubo da engrenagem intermediária.
Seção 12 – Conjunto das Engrenagens de Sincronismo – Motores Série 74 e 84 71
5. Instale a bomba de alta pressão e a engrenagem de acionamento.
Ferramenta de
Motor Carcaça de sincronismo
centralização
8370 70062 estreita
9201 30270 74
8370 70157 estreita / engrenagem de acionamento
9201 30290 84 8370 70064 estreita
8370 70107 larga / tomada de força (PTO) para bomba
9201 30150 84 hidráulica
8370 70109 larga / tomada de força (PTO) para compressor
6. Aperte os parafusos guia no dispositivo de centralização e posicione a unidade sobre as engrenagens

intermediárias conforme mostrado na figura (parafusos guia no orifício do eixo das engrenagens
intermediárias e da carcaça). Aperte os parafusos das engrenagens intermediárias através dos orifícios de
centralização da ferramenta. Aperte o parafuso (M14) da engrenagem intermediária com 180 Nm e os
parafusos (M8) da engrenagem intermediária menor com 45 Nm. Remova a ferramenta de centralização.
7. Aperte as porcas da árvore de comando e da bomba de alta pressão com o torque especificado.
8. Verifique a folga entre dentes, a qual deve estar entre 0,05...0,25 mm.
9. Instale o eixo da unidade de acionamento na tampa dianteira (motores com unidade de acionamento).
Posicione a tampa da carcaça de distribuição e instale os pinos guia no alojamento (carcaça estreita).
Observe quanto a substituição dos anéis de vedação dos parafusos do eixo da engrenagem intermediária.
Instale o rolamento traseiro da unidade de acionamento e instale a tampa da carcaça de distribuição.
Nota: Se o defletor de óleo tiver sido removido da árvore de manivelas, instale o defletor com a ferramenta 9103
94900 antes de instalar a tampa da carcaça.
10. Aperte a porca da engrenagem de distribuição dupla com

140 Nm.
11. Instale o protetor do vedador na árvore de manivelas,
posicione o vedador de óleo e instale o vedador com a
ferramenta 9103 94600.
72 Seção 12 – Conjunto das Engrenagens de Sincronismo – Motores Série 74 e 84
12. Lubrifique ambas as superfícies de vedação e instale o

cubo da árvore de manivelas. Lubrifique ligeiramente as
roscas da porca e aperte-a com 1000 Nm.
13. Instale os demais componentes periféricos removidos
durante a desmontagem.
12.3. Suporte da Polia do Ventilador

1. Monte os componentes do suporte do ventilador conforme mostrado na figura. Instale o eixo, o rolamento
interno e o anel trava. Aplique parcialmente graxa para rolamento de esfera resistente a temperatura (NLGI
2). Instale a luva espaçadora, o rolamento externo e o anel trava. Observe o posicionamento do rolamento
externo durante a montagem.
Nota: Pressione o eixo no alojamento de maneira que os rolamentos de esfera não fiquem tensionados.
2. Instale o tampão traseiro (se removido) com o auxílio do instalador 9025 87400.
3. Instale a polia, a arruela e a porca. Aperte a porca com 350 Nm.
Seção 13 – Sistema de Lubrificação 73
13. SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO
13.1. Válvula Reguladora de Pressão do Óleo

Se a pressão do óleo do motor for insuficiente ou variar, deve-se verificar o nível de óleo e então a válvula
reguladora de pressão.
1. Remova a tampa, a mola e a válvula.
2. Limpe as peças e certifique-se de que as superfícies de vedação não estão danificadas. As peças
danificadas devem ser substituídas. Remova todos os resíduos de junta.
Nota: Existem dois tipos de mola.
3. Aplique trava química (por ex.: loctite 638) na parte externa do assento da válvula. Instale o novo assento
de válvula no bloco utilizando um punção apropriado. Instale a mola juntamente com a válvula no bloco do
motor e instale a tampa com uma nova junta.
13.2. Remoção e Desmontagem da Bomba de Óleo

2. Remova a bomba de óleo e o tubo de pressão.
3. Remova a bomba de óleo juntamente com os calços, localizados entre a bomba e o bloco do motor.
4. Remova a tampa da bomba de óleo e a junta. Remova a engrenagem movida.
5. Fixe a engrenagem da bomba através dos dentes em uma morsa com mordentes macios, e solte a porca
da engrenagem motora. Com o auxílio de um martelo plástico sobre a extremidade do eixo, remova a
engrenagem. Remova o eixo da engrenagem motora.
6. Limpe as peças e verifique quanto a desgaste ou outros danos. Consulte o item “Bomba de óleo” em
“Dados técnicos”. Substitua as peças danificadas e todos os anéis de vedação.
74 Seção 13 – Sistema de Lubrificação
7. Nos motores série 66, 74 e 84 os mancais possuem

buchas em separado. Se for necessário substituir as
buchas, após a instalação das novas buchas alargue o
diâmetro interno para 18,000...18,018 mm.
13.3. Montagem e Instalação da Bomba de Óleo

1. Instale a engrenagem na carcaça da bomba de óleo.
Instale a tampa traseira utilizando uma nova junta. Aperte
parcialmente os parafusos de fixação da tampa. Gire o
eixo e bata na tampa lateralmente até encontrar a posição
na qual o eixo gire o mais livre possível. Aperte os
parafusos de fixação da tampa e verifique se o eixo ainda
gira livremente.
2. Instale a engrenagem de acionamento da bomba. Aplique
trava química (Loctite 242) na rosca da porca e aperte
com um torque de 60 Nm. Não esqueça de instalar a
arruela sob a porca.
3. Fixe o corpo da bomba de óleo em uma morsa e verifique
a folga axial entre a engrenagem motora e a carcaça. A
folga deve ser de 0,03...0,11 mm, e pode ser obtida
através do número de juntas instaladas entre a tampa e a
carcaça da bomba.
4. Instale a bomba e verifique a folga entre dentes com a
árvore de manivelas. A folga entre dentes deve ser de
0,05...0,25 mm, e pode ser ajustada através de calços
instalados entre o corpo da bomba e o bloco do motor
(calço de 0,2 mm, peça número 8360 07871). Um calço
aumenta / reduz a folga entre dentes em 0,07 mm.
Nota: Quando estiver medindo a folga entre os dentes, o

motor deve estar em posição de trabalho, porque a folga da
árvore de manivelas nos mancais afeta a folga entre os
dentes.
5. Instale os tubos de sucção e de pressão da bomba com

novos anéis de vedação.
6. Instale o cárter e abasteça o motor com óleo lubrificante.
13.4. Ejetores de Óleo do Pistão

Os motores com potência elevada possuem ejetores de óleo
para arrefecimento dos pistões. Os ejetores podem ser
removidos após a remoção do cárter. Os ejetores possuem
uma válvula de retenção por esfera com uma pressão de
abertura de 3 ± 0,25 bar.
1. Substitua a válvula se necessário. Remova a válvula e o

ejetor. Instale uma nova válvula.
2. Posicione o ejetor de óleo em um ângulo de 90º a partir da
linha central da árvore de manivelas, conforme a figura
acima. Aperte a válvula com um torque de 30 Nm.
Assegure-se de que os ejetores não toquem nos pistões
ou nas bielas com o funcionamento do motor.
13.5. Instalação da Junta do Cárter

Instale a junta do cárter com a camada de silicone voltada
para o bloco do motor (cárter fundidos e estruturais).
13.6. Radiador de Óleo do Motor

Alguns motores são equipados com radiador de óleo, o qual
está localizado entre o filtro de óleo e o bloco do motor.
1. O líquido de arrefecimento deve ser drenado do motor
antes de remover o radiador de óleo.
2. Instale novos anéis de vedação. Posicione o radiador de
óleo com o bujão de escoamento voltado para baixo.
Instale as mangueiras de arrefecimento na ordem correta.
3. Aplique trava química (ex. Loctite 242) no niple (na rosca
do niple que é ligada no bloco do motor) e aperte com
torque de 60 Nm.
Motores Série 84
Existem dois tipos de radiadores de óleo, a principal diferença
está na posição do filtro de óleo, consulte a figura ao lado.
Remoção
1. Remova o tampão localizado na parte de baixo do
radiador de óleo e drene o líquido de arrefecimento em um
recipiente adequado. Remova o tubo de ligação com a
carcaça da válvula termostática.
2. Remova os tubos de lubrificação do turboalimentador e o
tubo de pressão do óleo do bloco do motor. Remova o
filtro de óleo. Drene o óleo em um recipiente adequado.
3. Remova o radiador de óleo do motor. Abra a carcaça do
radiador de óleo e remova a placa de guia. Remova os
parafusos do alojamento do radiador de óleo e remova o
radiador da carcaça. Limpe todas as peças.
Instalação do Radiador de Óleo

1. Monte o radiador de óleo utilizando novas juntas. Instale o
radiador de óleo na carcaça. O circuito de óleo no radiador
pode ser verificado através de um teste de pressão antes
da instalação da carcaça. O teste de pressão é de 5 bar.
2. Pressione a placa guia entre o radiador de óleo e a
carcaça e instale a tampa. Se necessário, pode-se
verificar agora o circuito do líquido de arrefecimento
através de um teste de pressão. O teste de pressão é de 5
bar.
3. Instale o conjunto do radiador de óleo no motor e instale
as mangueiras do líquido de arrefecimento. Substitua o
filtro de óleo.
4. Abasteça o sistema de arrefecimento. Funcione o motor e
inspecione quanto a vazamentos.
13.7. Lubrificantes Recomendados

Utilize óleo lubrificante que atenda as seguintes classificações.
Classificação API Classificação ACEA

CI-4 E7
Selecione o grau de viscosidade na tabela abaixo de acordo com a temperatura ambiente.

13.8. Capacidade de Óleo
1 = Mín. 8,0; Máx. 10,0 litros

2 = Mín. 9,5; Máx. 11,5 litros
3 = Mín. 25,5; Máx. 29,0 litros
4 = Mín. 26,0; Máx. 30,5 litros
5 = Mín. 21,5; Máx. 25,5 litros
6 = Mín. 42,0; Máx. 46,5 litros
Seção 14 – Sistema de Arrefecimento 79
14. SISTEMA DE ARREFECIMENTO
14.1. Aditivos Recomendados do Sistema de Arrefecimento
O líquido de arrefecimento utilizado deve cumprir os padrões ASTM D 3306 ou BS 6580:1992.
• A mistura do líquido de arrefecimento deve ser de 40...60% de aditivo de etileno / propilenoglicol e água. A
proporção ideal é de 50% de aditivo para radiadores e 50% de água.
• A água deve estar limpa e não muito ácida (ex.: água não potável) ou com muita concentração de minerais
(água com cálcio).
• A proporção (qualidade anticongelamento) do líquido de arrefecimento deve ser verificada periodicamente.
Troque o líquido de arrefecimento a cada dois anos.
Nota: Nunca utilize água pura como líquido de arrefecimento.
14.2. Válvula Termostática
Verifique o funcionamento da válvula termostática conforme a seguir:

• Mergulhe a válvula termostática em um recipiente transparente com água fervendo de maneira que não
toque nas extremidades do recipiente.
• A abertura deve iniciar em menos de 20 segundos.
• A válvula termostática deve abrir totalmente em menos de 50 segundos. Consulte o item “Válvula
termostática” em “Dados técnicos”.
80 Seção 14 – Sistema de Arrefecimento

Utiliza válvula termostática de duas vias. A temperatura de
abertura é de 83°C.
Alguns motores série 66 e 74 utilizam duas válvulas
termostáticas em separado. Estas válvulas são diferentes dos
tipos utilizados como válvulas simples e as duas válvulas não
são intercambiáveis. Para estes motores não existem válvulas
de reposição para inverno.
Motores Série 84
Os motores série 84 utilizam duas válvulas termostáticas em
separado. A válvula termostática menor, de atuação simples,
abre a 79°C e a outra, do tipo atuação dupla, a 83°C. Nos
motores série 84 não existem válvulas de reposição para
inverno.
Remoção
1. Drene o sistema de arrefecimento de maneira que o nível
esteja abaixo das válvulas termostáticas e remova a
mangueira superior da tampa da carcaça.
2. Remova a tampa da carcaça e as válvulas termostáticas.
Limpe as superfícies de vedação.
Instalação
1. Posicione as válvulas termostáticas na carcaça. Instale uma nova junta e a tampa da carcaça. Pode-se
utilizar dois prisioneiros M8 como guia, durante a montagem. Observe a placa (se instalado) no topo da
válvula termostática menor. Instale a junta de maneira que o orifício maior esteja no mesmo lado da placa.
2. Instale a mangueira superior e abasteça o sistema de arrefecimento.
14.3. Recondicionamento da Bomba D’água

1. Drene o líquido de arrefecimento. Remova a carcaça da
válvula termostática, o ventilador e a correia multi “V”.
2. Remova a bomba d’água. Separe a bomba da placa
traseira e limpe as superfícies de vedação.
3. Remova a porca / o parafuso de fixação da polia e remova
a polia.
4. Remova o rotor com a ferramenta 9104 27700 (motores
série 33 e 44) ou 910193200 (motores série 66 e 74).
5. Remova o anel trava da carcaça da bomba d’água. Com o
auxílio de uma prensa, remova o eixo juntamente com os
rolamentos. Utilize uma prensa hidráulica, por exemplo.
Apóie a carcaça da bomba de maneira que os rolamentos
tenham espaço suficiente para sair.
6. Remova o selo de água e o vedador com o auxílio de um
punção. Limpe todas as peças e verifique suas condições.
Substitua peças defeituosas ou com desgaste por novas.
Nota: Caso seja necessário substituir os rolamentos, utilize o Kit de reparo para bomba d'água. O kit de reparo
também contém todas as vedações (consulte o Catálogo de Peças).
7. Instale o novo vedador do eixo na carcaça com o auxílio

de um tubo adequado. Instale os rolamentos e a luva
intermediária no eixo. Aplique graxa para rolamento de
esfera resistente à temperatura (NLGI 2) nos rolamentos.
Instale o eixo no alojamento de maneira que os
rolamentos de esfera não fiquem tensionados. Instale o
anel trava do rolamento.
8. Instale o selo de água com a ferramenta 9051 79300.
Utilize como "lubrificante" o líquido de arrefecimento,
entre o eixo e o selo de água.
9.Prense o rotor até a sua posição e ao mesmo tempo, apóie

o eixo na parte frontal. A profundidade de montagem do rotor
em relação a carcaça é de 9,0...9,3 mm nos motores série 33
e 44 (veja a figura ao lado). Certifique que o eixo está girando
livremente. Instale a polia e aperte o parafuso com um torque
de 80 Nm. Observe que o parafuso de fixação da polia possui
rosca esquerda.
A profundidade de montagem do rotor em relação a

carcaça é de 0,8...1,2 mm nos motores série 66 e 74 (veja
a figura ao lado). Certifique que o eixo está girando
livremente. Instale a polia e aperte a porca com um torque
de 120 Nm.
10. Instale a placa traseira no bloco do motor utilizando uma

nova junta. Utilize um pino guia (Ø8 mm) no orifício (seta)
para centralizar a placa. Aplique composto vedante
(Loctite 572) na rosca do parafuso.
Nos motores série 66 e 74, instale a placa traseira na

bomba d’água com uma nova junta. Utilize pinos guia
(Ø8,5 mm) nos orifícios (setas) para centralizar o
conjunto. Aperte os parafusos (5 pçs / 10.9) com um
torque de 35 Nm.
14.4. Bomba D'água com Rolamentos para Serviços Pesados
Alguma versões de motores série 66 e 74 – considerados
linha pesada, possuem rolamentos reforçados na bomba
d’água. O recondicionamento desta bomba deve ser realizado
conforme o procedimento de reparo14.3. Observe em
particular o posicionamento do rolamento externo durante a
montagem.
14.5. Recondicionamento da Bomba D’água
Motores Série 84
1. Drene o líquido de arrefecimento. Remova a mangueira de entrada da bomba d’água. Remova os tubos do
sistema de arrefecimento da bomba d’água.
2. Pela parte traseira, remova os três parafusos da placa adaptadora da carcaça de distribuição. Remova a
bomba d’água.
3. Remova a porca de fixação da engrenagem de acionamento e remova a engrenagem. Remova a carcaça
do corpo da bomba.
4. Remova o anel trava da carcaça da bomba d’água. Com o auxílio de uma prensa, remova o eixo
juntamente com os rolamentos.
5. Remova o selo de água e o vedador com o auxílio de um punção. Remova os anéis de vedação, limpe
todas as peças e verifique suas condições. Substitua peças defeituosas ou com desgaste por novas.
Nota: Caso seja necessário substituir os rolamentos, utilize o Kit de reparo para bomba d'água. O kit de reparo
também contém todas as vedações (consulte o Catálogo de Peças).
6. Instale o novo vedador do eixo na carcaça com o auxílio

da ferramenta 9103 41000.Aplique graxa para rolamento
de esfera resistente à temperatura (NLGI 2) nos
rolamentos. Instale os rolamentos e o anel trava.
7. Instale o eixo no alojamento de maneira que os
rolamentos de esfera não fiquem tensionados.
8. Instale o selo de água na carcaça com a ferramenta 9103
41100.Prense o rotor até a sua posição (próximo do
chanfro do eixo), ao mesmo tempo, apóie o eixo na parte
frontal. Certifique que o eixo está girando livremente.
9. Instale o anel de vedação de óleo conforme mostrado na
figura. Instale a engrenagem de acionamento e aperte a
porca com um torque de 180 Nm.
10. Instale a carcaça da bomba utilizando uma nova junta.
11. Instale a bomba d’água utilizando um novo anel de
vedação.
Nota: Se a bomba d’água e a bomba de alta pressão forem removidas, instale primeiramente a bomba d’água
(um dos parafusos de fixação não dá para ser instalado com a bomba de alta pressão instalada).
Seção 15 – Sistema de Admissão de Escapamento 85
15. SISTEMA DE ADMISSÃO E ESCAPAMENTO
Um motor que é equipado com turboalimentador é em grande parte mais sensível a distúrbios e impurezas nos
sistemas de admissão e escape do que um motor aspirado convencionalmente. Portanto, deve se prestar
atenção especial em todo o sistema de admissão e escape.
15.1. Inspeção do Filtro de Ar
O desempenho e vida útil do motor dependem muito do estado do filtro de ar. Um filtro de ar defeituoso permite
que impurezas entrem no motor, que por sua vez, danificam o turboalimentador e o motor. Um filtro de ar
obstruído, diminui o rendimento do motor e também causa vazamento de óleo através do anel de vedação no
eixo do turboalimentador.
Nota: O filtro de segurança dentro do filtro principal não deve ser removido desnecessariamente para
verificação ou limpeza. O filtro de segurança não necessita limpeza, entretanto, deve ser substituído quando
necessário.
15.2. Inspeção dos Tubos de Admissão e Escape
Importante! Vazamentos no sistema de admissão e escape reduzem drasticamente a eficiência do

turboalimentador. Devido à pressão, até mesmo pequenos vazamentos no coletor ou no flange de entrada da
turbina, aumentam rapidamente. Por essa razão, todos os vazamentos devem ser reparados imediatamente.
1. Inspecione os tubos e as superfícies de vedação entre o filtro de ar e o turboalimentador, bem como entre o
turboalimentador e o coletor de admissão. Se o coletor de admissão apresentar impurezas na parte interna,
há um vazamento no filtro de ar ou nos tubos de admissão. Repare o vazamento.
2. Limpe a superfície de vedação do coletor de admissão. Verifique se a superfície de vedação está plana
usando uma régua. Se a superfície não estiver plana ou houver rachaduras, repare ou substitua o coletor
de admissão. Nos motores série 66, 74 e 84, assegure-se de que os cabeçotes estejam paralelos.
3. Coloque uma nova junta e aperte o coletor de admissão. Aperte os parafusos do coletor de admissão com
um torque de 30 Nm. Aperte os tubos de admissão de ar com cuidado.
4. Verifique se o coletor de escapamento está hermeticamente vedado. Aperte as porcas com um torque de
50 Nm e inspecione se há algum dano (rachaduras, deformações, corrosões, etc). Verifique também a
conexão entre o turboalimentador e o coletor de escape.
5. Remova o coletor, se necessário. Limpe a superfície de vedação e elimine qualquer depósito de carbono.
Verifique se as superfícies de vedação estão planas. Se os flanges de fixação estiverem empenados ou
houver rachaduras na superfície de vedação, repare os flanges ou substitua o coletor de escape.
86 Seção 15 – Sistema de Admissão de Escapamento
6. Assegure-se de que objetos soltos ou impurezas não

entrem no tubo de escapamento ou silenciador. Qualquer
objeto solto ou impurezas podem aumentar a
contrapressão dos gases de escape.
Admissão de ar
Gases de escapamento
Lubrificação
15.3. Inspeção do Turboalimentador
Se houver suspeita de falha no turboalimentador, ela pode ser localizada da seguinte maneira:
1. Inspecione visualmente a turbina e o compressor. As pás da turbina e do compressor não podem ter
nenhum sinal de dano, deformação ou desgaste causado por objetos estranhos.
2. Investigue qualquer vazamento de óleo através dos anéis de vedação no eixo do suporte da turbina e do
compressor.
Nota: Em marcha reduzida sempre há certa quantidade de vazamento de óleo no lado do compressor.
Contudo, isso não deve causar muita preocupação, a menos que o consumo de óleo seja demasiadamente
alto.
Seção 15 – Sistema de Admissão de Escapamento 87
3. Verifique a folga radial do eixo da turbuina. Posicione a ponta do relógio comparador na lateral o eixo e
movimente-o para os lados. Compare a folga encontrada com a especificação. Consulte o item
“Turboalimentador” em “Dados técnicos”.
4. Verifique a folga axial do eixo. Coloque o relógio comparador sobre a extremidade do eixo e mova o eixo no
sentido axial. Compare a folga encontrada com a especificação. Consulte o item “Turboalimentador” em
“Dados técnicos”.
Caso encontre alguma falha ou desgaste, o turboalimentador deve ser recondicionado.
Se o motor não funciona corretamente e se o turboalimentador não apresentar falhas ou desgaste excessivo, a
falha pode ser encontrada em um dos seguintes itens:
• filtro de ar obstruído;
• vazamento no sistema de admissão ou escapamento. Vazamento no vedador do flange;
• falha na bomba de alta pressão ou módulo de controle eletrônico EEM3;
• falha ou calibração incorreta dos injetores de combustível;
• baixa pressão do combustível (exemplo: filtro de combustível obstruído);
• baixa compressão, folga da válvula incorreta.
15.4. Instalação do Turboalimentador
Localize a causa da falha no turboalimentador. Procure fazer o reparo antes de substituir um novo
turboalimentador.
Para realizar um trabalho no turbocompressor e deixá-lo de forma satisfatória, é importante que o óleo do motor
esteja em boas condições. Igualmente o óleo deverá estar com a especificação e classificação correta. O filtro
de ar e o filtro de óleo deverão ser substituídos de acordo com a especificação do Manual do Operador.
Os ajustes incorretos do sistema de injeção eletrônica EEM3 pode afetar o funcionamento do turboalimentador.
Os ajustes deverão ser feitos de acordo com as instruções do fabricante.
1. Verifique a fixação dos coletores de admissão e de escapamento, e que eles estejam corretamente
apertados. Assegure que não há partículas soltas de carbono ou de ferrugem, ou outros objetos estranhos
nos coletores.
2. Instale o turboalimentador no coletor de escape com novas juntas e aperte de acordo com o especificado.
88 Seção 15 – Sistema de Admissão de Escapamento
3. Instale os tubos de admissão e de escape no

turboalimentador.
4. Adicione aproximadamente 0,1 litro de óleo para motor
limpo no canal de lubrificação do turboalimentador antes
de instalar o tubo de alimentação de óleo. Isto é muito
importante para assegurar que o turboalimentador está
lubrificado durante a partida.
5. Conecte os tubos de alimentação e de retorno de óleo.
Instale uma nova junta. Verifique se não há nenhuma
tensão nos tubos durante a montagem.
6. Funcione o motor e verifique se não há nenhum
vazamento.
Seção 16 – Sistema de Combustível 89
16. SISTEMA DE COMBUSTÍVEL

O motor série Citius cumpre as normas de emissões EU97/68/EC Fase III A e EPA 40 CFR 89 Tier 3. O
fabricante garante que todos os motores deste tipo são equivalentes ao motor aprovado oficialmente. Observe
que os serviços de manutenção devem ser seguidos precisamente, especialmente ao executar a manutenção
periódica. Qualquer ajuste e serviço de reparo no sistema de injeção ou no módulo de controle do motor,
somente deve ser realizado por um representante autorizado Sisu Diesel Inc. Ao executar qualquer
manutenção ou serviço de reparo, utilize somente as peças de reposição genuínas SisuDiesel. Reparo
inadequado ou incorreto e o uso de peças de reposição que não sejam genuínas SisuDiesel invalidam a
responsabilidade da Sisu Diesel Inc. com respeito ao cumprimento das normas de emissão.
Nota: Este manual fornece instruções gerais para a manutenção e serviços de reparo relacionados ao sistema
de combustível. Conseqüentemente, não há nenhuma instrução para a substituição da bomba de alta pressão,
injetores de combustível e o tubo de distribuição, os quais devem ser executados somente por pessoal com
treinamento especial, ferramentas especiais e equipamentos necessários. Toda manutenção e serviço de
reparo relacionado ao sistema de combustível requer cuidado especial e limpeza.
Os motores da série Citius são fornecidos com sistema de injeção eletrônica (common rail) com gerenciamento
feito pelo módulo de controle eletrônico EEM3.
Componentes do Sistema de Combustível

1. Tanque de 4. Separador de água 7. Sensor de pressão de 10. Válvula de alívio de
combustível 5. Filtro de combustível alimentação pressão
2. Bomba de 6. Sensor de 8. Bomba de alta 11. Injetor de combustível
transferência temperatura pressão 12. Sensor de pressão
3. Pré-filtro 9. Tubo de distribuição
A bomba de transferência elétrica extrai o combustível do tanque através do pré-filtro, envia então o
combustível para o filtro principal e bomba de alta pressão. A partir da bomba de alta pressão, o combustível é
enviado para o tubo de distribuição (common rail). O combustível é armazenado sob alta pressão no tubo de
distribuição, onde é controlado e injetado no motor através dos injetores eletrônicos comandados pelo sistema
de injeção EEM3. A otimização da injeção de combustível em termos de emissões, eficiência e redução de
ruídos ocorre em quatro etapas (máximo). O combustível excedente que retorna dos injetores, das válvulas
reguladoras, da bomba de alta pressão e do tubo de distribuição é enviado de volta ao tanque de combustível.
O tubo de fluxo de combustível excedente do filtro principal auxilia no processo de sangria automática do
sistema.
90 Seção 16 – Sistema de Combustível
16.1. Dados Técnicos

Bomba de Alta Pressão
tipo CP1H (motores série 44, 49 e 66) 3 cilindros / êmbolos radiais
- pressão máxima de injeção 1100 bar
- relação 4:3
Tipo CP3.3 (motores série 74 e 84) 3 cilindros / êmbolos radiais
- pressão máxima de injeção 1400 bar
- relação 3:2
Ordem de injeção:
- motores série 44 e 49 1-2-4-3
- motores série 66, 74 e 84 1-5-3-6-2-4
Injetores de Combustível
Tipo CRIN2-2V/CRIN2-4V
- injetor motores 2V 5 furos
- injetor motores 4V 8 furos
Combustível O combustível deve cumprir a norma EN 590.
Temperatura constante máxima do combustível de 70°C
alimentação
Filtros de combustível:
- pré-filtro Stanadyne 30 μ, elemento nº 8368 67591
- filtro principal Stanadyne 5 μ, elemento nº 8368 67595
Bomba de transferência Tipo elétrcia com pré-filtro
Alimentação de tensão 12 V
Consumo de corrente máx. 6 A
Pressão de alimentação com a rotação em marcha lenta:
- bomba de alta pressão CP1H 0,75 bar
- bomba de alta pressão CP 3.3 1,0...1,2 bar
Torque de aperto
Descrição Nm
Parafuso de fixação do injetor (motores 2V) 40
Parafuso de fixação do injetor (motores 4V) Consulte o procedimento 16.4.4.
Porcas do conectores elétricos do injetor (M4) 1,5
Porca da engrenagem da bomba de alta pressão CP1H 70
(M14)
Porca da engrenagem da bomba de alta pressão CP3.3 105
(M18)
Parafusos de fixação da bomba de alta pressão 30
Tubos de alta pressão na bomba e no tubo de 30
distribuição
Tubos de baixa pressão na bomba de alta pressão 25
Tubos de alta pressão nos injetores (motor 2V) 25
16.2. Sangria do Sistema de Combustível

Nota: Não afrouxe as conexões das tubulações de alta pressão de combustível com o motor em
penetra na pele causando ferimentos graves. Neste caso procure assistência médica imediatamente.
Os motores série Citius possuem sistema de sangria automática de combustível. Não é necessário o
procedimento de sangria após a substituição do filtro de combustível ou em caso de pane seca (falta de
combustível). Basta ligar a chave de ignição e deixar que a bomba de transferência elétrica funcione por
aproximadamente 30 segundos antes de dar a partida. Dê partida por aproximadamente 10 segundos. Se o
motor não entrar em funcionamento, continue ligando a chave e dando partida alternadamente até o motor
funcionar.
16.3. Medição da Pressão da Bomba de Combustível

1. Limpe externamente o pré-filtro de combustível e os tubos
relacionados.
2. Desconecte o interruptor de pressão de alimentação de
combustível no filtro e em seu lugar conecte o manômetro
(rosca M14x1,5).
3. Funcione o motor e deixe-o em marcha lenta por um
período e compare a leitura do manômetro com o valor
especificado (0,75 bar com bomba de alta pressão CP1H
e 1,0...1,2 bar para bomba de alta pressão CP 3.3).
Se a pressão medida for menor que o valor especificado, isto pode ser causado por:
• filtros de combustível obstruídos;
• mau funcionamento da bomba de combustível elétrica;
• tubulação de sucção obstruída ou com entrada de ar;.
• tanque de combustível vazio ou combustível inadequado.
16.4. Inspeção dos Injetores de Combustível

O funcionamento dos injetores de combustível pode ser testado com a ferramenta de diagnóstico Sisu EEM3
Run-up test (Teste de funcionamento). Para mais informações, consulte o Manual da Ferramenta de
Diagnóstico.
Nota: O bico injetor não pode ser substituído. Neste caso,

está disponível o injetor de combustível completo como peça
de reposição.
16.4.1. Remoção dos Injetores de Combustível – Motor 2V
1. Limpe os injetores, os tubos de alta pressão e os arredores.

2. Remova do injetor de combustível, o tubo de alta pressão e os terminais elétricos.
3. Remova o parafuso de fixação, enquanto mantém o injetor de combustível na sua posição e remova o
injetor. Instale tampões plásticos nos pontos de conexão do injetor de combustível.
4. Remova também a arruela de vedação do alojamento no cabeçote, caso não tenha saído junto com o
injetor.
16.4.2. Instalação dos Injetores de Combustível – Motor 2V

1. Limpe a superfície de vedação do injetor no cabeçote. Se
necessário, utilize a ferramenta 9120 85600 para limpar a
superfície de assentamento do injetor.
2. Assegure-se de que a superfície de assentamento do

injetor no cabeçote esteja limpa. Substitua o anel e a
arruela de vedação por novos.
3. Instale o injetor de combustível no cabeçote. Aperte o
parafuso de fixação com um torque de 40 Nm.
4. Instale o tubo de alta pressão e os terminais elétricos.
Injetor de combustível
1. Chicote elétrico
2. Arruela
3. Parafuso
4. Arruela de vedação
16.4.3. Remoção dos Injetores de Combustível – Motor 4V

1. Limpe os tubos de alta pressão e os arredores.
2. Remova a tampa de válvulas.
3. Remova o tubo de alta pressão e os terminais elétricos do injetor.
Nota: Previna a circulação de combustível no motor através do tubo de retorno dos injetores localizado no
cabeçote (se o tanque de combustível ficar acima do nível do motor).
4. Afrouxe o parafuso de fixação do injetor no cabeçote e remova a porca de fixação do tubo de conexão do
injetor. Remova o tubo de conexão e o injetor. Instale tampões plásticos em todos os pontos de conexão.
Nota: O injetor de combustível e o tubo de conexão são ajustados como par. Posicione-os em ordem, para a
montagem.
5. Remova também a arruela de vedação do alojamento no cabeçote, caso não tenha saído junto com o
injetor. Limpe o alojamento do injetor e do tubo de conexão com jato de ar.
16.4.4. Instalação dos Injetores de Combustível – Motor 4V

1. Assegure-se de que a superfície de assentamento do injetor no cabeçote esteja limpa. Substitua os anéis e
a arruela de vedação por novos.
2. Instale o injetor de combustível e o tubo de conexão do injetor no cabeçote. Observe com atenção o
posicionamento do tubo de conexão do injetor. Instale o tubo de conexão alinhando a esfera (mostrada na
figura com uma seta) de maneira que encaixe no canal do alojamento no cabeçote.
3. Aperte o parafuso e a porca de fixação progressivamente conforme a seguir:
• aperte inicialmente o parafuso (2) com um torque de 15 Nm;
• a seguir afrouxe o parafuso de fixação do injetor;
• aperte inicialmente a porca (6) com um torque de 15 Nm;
• aperte o parafuso de fixação do injetor com 40 Nm;
• aperte a porca de fixação do tubo de conexão com um torque de 50 Nm.
4. Instale o tubo de alta pressão (aperte com um torque de 30 Nm) e os terminais elétricos (porcas M4, com
um torque de 1,5 Nm). Substitua as vedações da tampa de válvula e instale a tampa (aperte os parafusos
com um torque de 25 Nm).
1. Chicote elétrico
2. Parafuso
3. Arruela
4. Escora
5. Tubo de conexão do injetor
6. Porca
7. Arruela de vedação
16.5. Bomba de Alta Pressão

A série Citius utiliza dois tipos de bomba de alta pressão. O
tipo CP1H nos motores série 44, 49 e 66 e o tipo CP 3.3 nos
motores série 74 e 84. O funcionamento da bomba de alta
pressão pode ser testado com a ferramenta de diagnóstico
Sisu EEM3 High-pressure test (Teste de alta pressão). Para
mais informações, consulte o Manual da Ferramenta de
Diagnóstico.
16.5.1. Remoção da Bomba de alta Pressão
Nota: Não afrouxe as conexões das tubulações de alta pressão de combustível com o motor em funcionamento.
Espere pelo menos 30 segundos após desligar o motor. O jato de combustível sob alta pressão penetra na pele
causando ferimentos graves. Neste caso procure assistência médica imediatamente.
1. Desconecte o cabo negativo da bateria. Limpe a bomba de alta pressão e os arredores. Desconecte o
conector elétrico.
2. Desconecte os tubos de alimentação e de retorno de combustível e instale tampões plásticos nas conexões.
3. Remova os parafusos de fixação e a bomba de alta pressão. Observe o anel guia da bomba de alta pressão
nos motores série 44, 49 e 66. Remova a engrenagem da bomba de alta pressão com um sacador
apropriado. Encaminhe a bomba de alta pressão a um posto autorizado Bosch Diesel ou ao departamento
de serviço da Sisu Diesel para ser recondicionada.
16.5.2. Instalação da Bomba de alta Pressão

1. Instale novos anéis de vedação nas canaletas da bomba
de alta pressão. Se a tampa da caixa de distribuição não
tiver sido removida, instale a engrenagem no eixo da
bomba. Observe que o anel guia da bomba de alta
pressão deve ser instalado no flange da bomba antes de
instalar a engrenagem de acionamento.
2. Aperte a porca da engrenagem com um torque de 70 Nm
para a bomba tipo CP1H e com 105 Nm para a bomba
tipo CP 3.3.
3. Lubrifique o anel de vedação, posicione a bomba de alta
pressão no alojamento da caixa de distribuição, instale os
parafusos e aperte com um torque de 30 Nm. Não há
nenhuma instrução específica de alinhamento da
engrenagem da bomba de alta pressão com a
engrenagem dupla.
4. Gire o rebaixo do anel guia da bomba CP1H de modo que
fique alinhado com o rebaixo similar na carcaça de
distribuição.
5. Instale os tubos de alimentação e retorno de combustível.
Aperte as conexões dos tubos de baixa pressão com um
torque de 25 Nm e as conexões dos tubos de alta pressão
com um torque de 30 Nm. Instale o conector elétrico.
16.6. Tubo de Distribuição
Nota: Não afrouxe as conexões das tubulações de alta pressão de combustível com o motor em funcionamento.
Espere pelo menos 30 segundos após desligar o motor. O jato de combustível sob alta pressão penetra na pele
causando ferimentos graves. Neste caso procure assistência médica imediatamente.
O tubo de distribuição é fixado ao coletor de admissão. Desligue a bateria antes de manusear o tubo de
distribuição. Limpe o tubo de distribuição e seus componentes cuidadosamente. Posicione um recipiente
adequado sob o motor para colher eventuais vazamentos de combustível. Instale tampões plásticos nas
conexões de combustível removidas.
O sensor de pressão do combustível e a válvula de alívio de pressão são fornecidas como peças de reposição.
Estes componentes podem ser substituídos sem remover o tubo de distribuição. Alternativamente, o tubo de
distribuição pode ser substituído por completo.
Válvula de Alívio de Pressão (DBV, Peça Número 8370 69409)

Limpe a superfície de contato e as roscas do tubo de distribuição. Verifique as condições da superfície de
vedação na válvula de alivio de pressão. Não é permitido risco radial. Lubrifique ligeiramente a rosca da válvula,
a superfície e o anel de vedação. Aperte a válvula com um torque de 100 Nm.
Sensor de Pressão do Combustível (RDS, Peça Número 8370 69410)

Desconecte o conector elétrico antes de afrouxar o sensor. Limpe a superfície de contato e as roscas o tubo de
distribuição. Verifique as condições da superfície de vedação do sensor de pressão. Não é permitido risco radial.
Lubrifique ligeiramente as roscas do sensor e superfície de vedação. Aperte o sensor com um torque de 70 Nm.
Instale o conector elétrico.
Tubos de Alta Pressão

É recomendado que os tubos de alta pressão sejam substituídos sempre que removidos.
Aperte a porca da conexão dos tubos de alta pressão com um torque de 30 Nm.
16.7 Combustível Recomendado

Especificação requerida Método de teste
Densidade, +15°C 0,82...0,84 kg/dm3 EN ISO 3675:1998, EN ISO 12185
Viscosidade, +40°C 2,0...4,5 mm2/s EN ISO 3104
Conteúdo de enxofre máx. 350 mg/kg EN ISO 14596:1998
Número de cetano mín. 51 EN ISO 5165:1998
Conteúdo de água máx. 200 mg/kg prEN ISO 12937:1996
Lubrificante/HPRR máx. 460 μm ISO 12156-1
O combustível deve cumprir a norma EN 590.

A potência do motor depende da qualidade do combustível.
Fatores como temperatura, densidade e viscosidade afetam a potência do motor. A potência do motor está
baseada em um combustível com densidade de 0,84 kg/dm3 e o calor específico de 42,7 Mj/kg com o
combustível a uma temperatura de +15ºC.
O gráficos abaixo mostram, a porcentagem de correção causada pela mudança de qualidade do combustível.
POTÊNCIA %
Fig. A.: Dependência da potência do motor em relação a
temperatura do combustível. A temperatura de referência é
+35°C (correção 0%). A temperatura do combustível não é
afetada somente em função de condições ambientais, mas
também varia de acordo com o modelo do sistema de injeção
do combustível (tamanho do tanque, localização, fluxo de
retorno e etc.).
TEMPERATURA DO COMBUSTÍVEL °C
POTÊNCIA %
Fig B.: Dependência da potência do motor em relação a
densidade do combustível. O valor normal é de 0,84 kg/dm³
com temperatura de +15°C.
3
DENSIDADE kg/dm
POTÊNCIA %
Fig. C.: Dependência da potência do motor em relação a
viscosidade de combustível. O valor normal é de 3 cSt a
+20°C.
VISCOSIDADE cSt
Observe que o gráfico da Fig. B e C somente é relevante se a qualidade do combustível for alterada.
Na Fig. A todas as variações são determinadas em função da qualidade causada pela mudança da temperatura.
Estas funções (densidade e viscosidade) podem ser consultadas nas publicações fornecidas pelo fabricante.
As correções de potência são calculadas conforme a seguir: correção das porcentagens da figura A, B e C são
somadas em conjunto. A taxa fornecida de potência é corrigida com base na porcentagem resultante.
Seção 17 – Sistema de Controle Eletrônico do Motor EEM3 97
17. SISTEMA DE CONTROLE ELETRÔNICO DO MOTOR EEM3

O motor série Citius cumpre as normas de emissões EU97/68/EC Fase III A e EPA 40 CFR 89 Tier 3. O
fabricante garante que todos os motores deste tipo são equivalentes ao motor aprovado oficialmente. Observe
que os serviços de manutenção devem ser seguidos precisamente, especialmente ao executar a manutenção
periódica. Qualquer ajuste e serviço de reparo no sistema de injeção ou no módulo de controle do motor,
somente deve ser realizado por um representante autorizado Sisu Diesel Inc. Ao executar qualquer
manutenção ou serviço de reparo, utilize somente as peças de reposição genuínas SisuDiesel. O reparo
inadequado ou incorreto e o uso de peças de reposição que não sejam genuínas SisuDiesel invalidam a
responsabilidade da Sisu Diesel Inc. com respeito ao cumprimento das normas de emissão.
17.1. Diagrama de Construção do Sistema EEM3
Componentes do Sistema de Controle Eletrônico do Motor

1. Módulo de controle eletrônico 6. Sensor de pressão e 11. Chicote elétrico dos sensores
(ECU) temperatura do ar do coletor de 12. Conector do chicote do veículo
admissão
2. Sensor de pressão de óleo 13. Sistema de pré-aquecimento
7. Sensor de temperatura do
3. Sensor de posição da árvore de 14. Solenóide de pré-aquecimento
combustível
comando de válvulas 15. Módulo ID
8. Sensor de pressão de
4. Sensor de temperatura do combustível (baixa pressão) 16. Chicote de pré-aquecimento
líquido de arrefecimento 9. Sensor de posição da árvore de 17. Fusível
5. Sensor de pressão do manivelas 18. Placa de aterramento
combustível (alta pressão) 10. Chicote elétrico dos injetores 19. Sensor de água no combustível
98 Seção 17 – Sistema de Controle Eletrônico do Motor EEM3
17.2. Descrição do Sistema de Controle do Motor EEM3

A função básica do controle eletrônico do motor é o ajuste e medição contínua da carga, da quantidade de
combustível e da rotação do motor. Outras funções adicionais incluem partida a frio automática e sistema
automático de proteção do motor. O módulo de controle eletrônico recebe continuamente os sinais de
diferentes sensores do motor, tal como rotação do motor, pressão de óleo, pressão do turboalimentador,
temperatura do combustível e do líquido de arrefecimento. O módulo de controle também recebe informação
sobre a solicitação de carga do motor da transmissão ou solicitada pelo condutor através da Rede de
Comunicação de Dados (CAN-bus). A informação do identificador e da operação é enviada ao módulo ID. O
módulo EEM3 também dispõe de autodiagnóstico abrangente através de códigos de falha ou luz indicadora de
falha no motor.
17.3. Equipamento de Diagnóstico do Sistema EEM3

O sistema eletrônico de controle do motor EEM3 somente pode ser operado através da ferramenta de
diagnóstico em conjunto com outros componentes.
Em combinação com um laptop, a ferramenta de diagnóstico pode ser utilizada para modificar o sistema EEM3,
por exemplo, para ajustar a rotação de marcha-lenta, as horas trabalhadas (os valores somente podem ser
aumentados) e calibrar o acelerador. A ferramenta também permite a leitura do diagnóstico das falhas, atualizar
o software, executar teste de funcionamento dos injetores, bomba de alta pressão e outras funções
relacionadas com a manutenção, como ler a memória dos códigos de falha presentes e passados. A
identificação do motor e a operação da memória do módulo ID também podem ser lidas através da ferramenta
de diagnóstico Sisu EEM3.
É possível realizar serviço de reparo, tal como substituir o módulo controle eletrônico (ECU), utilizando a
ferramenta de diagnóstico Sisu EEM3.
Além disso, a ferramenta de diagnóstico pode ser utilizada para cancelar as solicitações de parada do motor,
independente do motor, por exemplo, redução de potência ou tensão insuficiente (tais como problemas de
aterramento, potência solicitada com o motor funcionando: ~8 A e tensão >7 V) no equipamento e solicitações
de parada iniciados pela caixa de mudanças.
A ferramenta de diagnóstico possui um número de licença. Toda vez que a ferramenta de diagnóstico é
conectada a um motor para ajustes ou qualquer outra razão, o número de licença é gravado no sistema EEM3.
A ferramenta de diagnóstico e os componentes adicionais são vendidos e fornecidos pelo Departamento de
Serviço da Sisu Diesel Inc.
8370 62634 Ferramenta de diagnóstico Sisu EEM3

A Cabo adaptador da rede CAN para conexão via porta USB
B Programa Win EEM3
Também está disponível um adaptador para

conexão com o veículo uma extensão de cabo
(Conector D9 totalmente conectado pino a
pino, 5 m).
C 8368 62480 Adaptador do conector de
diagnóstico
-{}-
D 8368 62483 Cabo adaptador (C = 5 m)
17.4. Substituição do Módulo de Controle Eletrônico do Motor (ECU)
Nota: O módulo de controle (ECU), programado através do software SisuDiesel, é fornecido pelo número de
peça 8370 69216. Este módulo de controle é uma peça de reposição que serve de base para todos os motores
com injeção eletrônica (Common Rail) da série Citius. A versão do software requerida é carregada através da
ferramenta de diagnóstico SisuTronic EEM3.
Como uma alternativa, o módulo de controle pode ser fornecido, já programado, com a versão específica de
software. Nesse caso, o número de série de motor ou o número F.I.E. (equipamento da injeção de combustível)
devem ser fornecidos. O número F.I.E. está indicado no catálogo de peças de reposição junto com o número de
peça do Módulo de Controle do Motor.
O módulo de controle eletrônico está fixado em um suporte no lado esquerdo do motor. A especificação do
modelo e o número de série de motor estão indicados na plaqueta do módulo de controle EEM3.
1. Desligue a chave geral ou desconecte os cabos da

bateria.
2. Remova a tampa plástica externa e desconecte os
conectores do módulo. Não toque nos pinos dos
conectores. Remova a tampa plástica interna.
3. Remova módulo de controle do suporte de fixação.
Certifique-se de que as buchas de borracha do suporte
estão em perfeitas condições. Substitua as buchas de
borracha se necessário. O torque dos parafusos de
fixação é de 30 Nm.
4. Instale o novo módulo de controle. Aperte os parafusos

com um torque de 10 Nm, seguindo a ordem de aperto
mostrada na figura. Observe o cabo de aterramento fixado
no parafuso número 8.
5. Instale a tampa plástica interna, conecte os conectores do
módulo e instale a tampa plástica externa. Ligue a chave
geral ou conecte os cabos da bateria.
6. Carregue o programa no módulo de controle eletrônico
utilizando a ferramenta de diagnóstico SisuTronic EEM3 e
abra o arquivo com os dados da memória do módulo ID.
Consulte as instruções da ferramenta de diagnóstico
SisuTronic EEM3. Observe que a ferramenta de
diagnóstico SisuTronic EEM3 pode ser conectada
diretamente ao conector de diagnóstico do veículo, se o
chicote elétrico do veículo estiver ligado ao motor,
utilizando o adaptador 8368 62480.
17.5. Substituição do Módulo ID
Nota: O modulo ID é específico para cada motor. Portanto, é

requerido o número de série do motor durante a solicitação de
um módulo ID de reposição.
Em caso de falha do módulo do ID, a potência do motor será
reduzida. Esta limitação de potência pode ser contornada
temporariamente, com o auxílio da ferramenta de diagnóstico
SisuTronic EEM3, por um período máximo de 200 horas.
Consulte as instruções da ferramenta de diagnóstico.
O módulo ID está fixado no lado superior esquerdo do motor
por dois parafusos M8 de cabeça colapsível. Nos motores de
6 cilindros, o módulo ID está localizado atrás do suporte da
ECU.
1. Desligue a chave geral ou desconecte os cabos da
bateria. Desconecte o conector elétrico do módulo ID.
2. Nos motores de 6 cilindros, solte o suporte da ECU e desloque-o ao lado.
3. Com o auxílio de uma talhadeira fina, afrouxe e remova os parafusos. Remova o módulo ID.
4. Limpe a superfície de montagem do módulo ID e instale o módulo com os parafusos novos,com cabeça
colapsível. Aperte os parafusos, até que a cabeça dos parafusos seja rompida.
5. Conecte o conector elétrico, e ligue a chave geral ou conecte os cabos da bateria.
17.6. Chicotes Elétricos do Sistema de Injeção Eletrônica do Motor
Nota: Os chicotes elétricos são fornecidos como um conjunto, os conectores não são fornecidos em separado
como peça de reposição.
Chicote Elétrico dos Injetores de Combustível

Conecte os terminais do chicote no injetor de combustível e aperte as porcas com um torque de 1,5 Nm. Não
aperte em demasia, visto que o injetor pode ser danificado facilmente. Os terminais do chicote podem ser
conectados no injetor em qualquer ordem.
Chicote Elétrico dos Injetores de Combustível – Motores 4V

Instale a fiação interna do injetor através do alojamento do
conector na carcaça de válvulas. Observe a posição do pino
guia do conector.
Posicione o chicote no suporte de modo que os fios estejam
em linha reta com o conector. Uma pressão lateral poderá
causar vazamento de óleo pelo conector.
Utilize fita resistente a óleo (peça número 6517 55320) para
unir a fiação do chicote.
Chicote dos Sensores / Chicote de Conexão com o Veículo
Nota: Nem todas as versões de motores possuem chicote de conexão com o conector do veículo.
Fixe o chicote elétrico nos suportes com cintas plásticas. Evite dobrar demasiadamente o chicote ou causar
danos ao posicioná-lo sobre cantos afiados das peças.
Nota: Os códigos de falha do sistema de controle do motor, suas instruções, diagramas elétricos e etc., estão
presentes na Lista de "Informações de Diagnóstico EEM3", que acompanha o equipamento de diagnóstico.
17.7. Sensores do Sistema de Controle Eletrônico do Motor
Sensor de Pressão / Temperatura do Ar do Coletor de Admissão

1. Massa
2. Sinal de temperatura
3. +5 V
4. Sinal de pressão
Localização: Tubo de entrada do coletor de admissão

Parafuso M5 / 3,3 Nm
Sensor de Posição da Árvore de Comando de Válvulas

1. Massa
2. Sinal de rotação
3. Não utilizado
Localização: Na carcaça de distribuição

Parafuso M6 / 8 Nm
Anel de vedação, peça número 6146 01524
Sensor de Posição da Árvore de Manivelas

1. Massa
2. Sinal de rotação
Localização: Bloco do motor, lado esquerdo

Parafuso M8 / 25 Nm
Sensor de pressão de óleo

1. Massa
3. +5 V
Localização: Bloco do motor, lado direito

Rosca M10x1 / 25 Nm
Sensor de Temperatura do Líquido de Arrefecimento e Sensor de Temperatura do

Combustível
1. Sinal de temperatura do motor / combustível
2. +5 V
Localização: Sensor de temperatura do líquido de

arrefecimento - cabeçote do motor / sensor de
temperatura do combustível - filtro de
combustível
Rosca M12x1,5 / 25 Nm
Sensor de Pressão de Combustível (baixa pressão)

1. Massa
3. +5 V
Localização: Filtro principal

Rosca M14x1,5 / 25 Nm
Seção 18 – Sistema Elétrico 105
18. SISTEMA ELÉTRICO
18.1. Alternadores
Iskra AAK 3370 14 V 65 A 2-polos (SisuDiesel n° 8366 66738)
Voltagem nominal 12 V
Saída (voltagem de teste 13 V)
2000 rpm 38 A
4000 rpm 61 A
6000 rpm 65 A
Carga inicial 1150 rpm
Rotação máxima permitida 12000 rpm
Diâmetro mínimo do coletor 27 mm
Comprimento mínimo da escova 5 mm
Resistência do rotor 2,70...2,97 ohm
Resistência do estator 0,160...0,180 ohm
Torques de aperto:
1. Porca do rotor 60...70 Nm
Terminal B- (M6) 4,2...6,0 Nm
Terminal W (M5) 2,7...3,8 Nm
Iskra AAK 5363 14 V 95 A (SisuDiesel n° 8366 66720)
2000 rpm 50 A
4000 rpm 84 A
6000 rpm 94 A
Diâmetro mínimo do coletor 15,3 mm
Torques de aperto:
2. Terminal B+ (M6) 4,2...6,0 Nm
3. Terminal D+ (M5) 2,7...3,8 Nm
4. Terminal W (M5) 2,7...3,8 Nm
2000 rpm 45 A
4000 rpm 100 A
6000 rpm 115 A
106 Seção 18 – Sistema Elétrico
Torques de aperto:
2. Terminal B- (M6) 4,2...6,0 Nm
3. Terminal D+ (M5) 2,7...3,8 Nm
4. Terminal W (M5) 2,7...3,8 Nm
2000 rpm 90 A
4000 rpm 147 A
6000 rpm 155 A
Torques de aperto:
2. Terminal B- (M8) 9,0...13,0 Nm
3. Terminal D+ (M5) 2,7...3,8 Nm
4. Terminal W (M5) 2,7...3,8 Nm
Iskra AAK 5365 28 V 60 A 2-polos (SisuDiesel n° 8366 66722)
2000 rpm 24 A
4000 rpm 54 A
6000 rpm 60 A
Torques de aperto:
2. Terminal B- (M6) 4,2...6,0 Nm
3. Terminal D+ (M5) 2,7...3,8 Nm
4. Terminal W (M5) 2,7...3,8 Nm
Bosch N1 28 V 0/100 A (SisuDiesel n° 8366 59786)

2000 rpm 44 A
3500 rpm 82 A
7000 rpm 100 A
Comprimento da escova (nova) 14 mm
Regulador de tensão 28 V
Torques de aperto:
Porca do rotor 35...45 Nm
Parafusos de fixação do conjunto 4,1...5,5 Nm
Parafusos do regulador de tensão 2,7...3,8 Nm
Junta D+ (M4) 1,6...2,3 Nm
Terminal W (M5) 2,7...3,8 Nm
Terminal B+ (M8) 7,5...8,0 Nm
18.2. Motores de Partida
Iskra AZE4540 12 V 3.0 kW z10 (SisuDiesel n° 8366 67365)

Valores sem carga:
Rotação 4000 rpm
Amperagem 120 A
Valores com o rotor bloqueado:
Rotação 0 rpm
Amperagem 1300 A
Torque 47 Nm
Pressão da mola da escova 17,5...25 N
Torques de aperto:
Prisioneiros (M6) 4,8...6,8 Nm
Parafusos do solenóide (M5) 3,5...4,1 Nm
Parafusos do solenóide (M4) 3,2 Nm
Parafusos das bobinas de campo (M10) 30..0,44 Nm
Porta-escovas (M5) 3,5...4,1 Nm
Eixo da alavanca do garfo de acoplamento 9,8..0,14 Nm
Parafusos do solenóide (M8) 7...8 Nm
Parafusos do solenóide (M10) 12…18 Nm
Iskra AZJ3332 12 V 3.0 kW z10 2-polos (SisuDiesel n° 8366 64029)
Valores, descarga:
Velocidade de marcha 8000 rpm
Amperagem 90 A
Rotação 0 rpm
Amperagem 1374 A
Torque 51 Nm
Pressão da mola da escova 30...35 N
Torques de aperto:
Parafusos das bobinas de campo (M10) 30…44 Nm
Eixo da alavanca do garfo de acoplamento 10...14 Nm
Parafusos do solenóide (M10) 11..0,15 Nm
Iskra AZF4513 12 V 4.2 kW z11 (SisuDiesel n° 8368 66817)

Valores, descarga:
Amperagem 150 A
Amperagem 1475 A
Torque 60 Nm
Torques de aperto:
Pinos das sapatas (M10) 30...44 Nm
Eixo da alavanca do garfo de acoplamento 9,8...14 Nm
Iskra AZJ3186 24 V 4.0 kW z=10 (SisuDiesel n° 8366 64354)
Valores, descarga:
Amperagem 80 A
Rotação 0 rpm
Amperagem 1200 A
Torque 70 Nm
Torques de aperto:
Parafusos das bobinas de campo (M10) 30…44 Nm
Eixo da alavanca do garfo de acoplamento 10...14 Nm
Parafusos do solenóide (M10) 11…15 Nm
Iskra AZJ3256 24 V 4 kW z11 2-polos (SisuDiesel n° 8366 64355)

Valores, descarga:
Velocidade de marcha 10.000 rpm
Amperagem 80 A
Amperagem 1200 A
Torque 70 Nm
Torques de aperto:
Prisioneiros (M6) 5,8 Nm
Pinos das sapatas (M10) 37 Nm
Porta-escovas 3,2 Nm
Eixo da alavanca do garfo de acoplamento 12 Nm
Parafusos do solenóide (M10) 13 N

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Manual de Serviço

SisuDiesel é uma marca mundial do grupo AGCO Corporation

Fábrica de Motores SisuDiesel

Seção Página Título

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Como a SisuDiesel está continuamente desenvolvendo os produtos, reserva se no direito de alterar as

Assegure-se de que o local está limpo e desobstruído.

Nunca use ferramentas defeituosas ou inadequadas.

Remova os anéis dos dedos, correntes e relógios antes de iniciar o trabalho.

Utilize somente peças genuínas SisuDiesel.

Dê partida ao motor somente através do interruptor de ignição na cabine.

Se ligar o motor em lugar fechado, certifique-se de tenha ventilação apropriada.

Nunca utilize aerosol para auxiliar na partida! (Perigo de explosão).

Sempre desligue o motor antes de iniciar qualquer tipo de manutenção ou reparo.

Evite tocar no coletor de escapamento, turboalimentador e as outras partes aquecidas do motor.

Evite deixar o motor em marcha-lenta por um longo período.

Todos as juntas do motor são feitas de material livre de amianto.

DESIGNAÇÕES DOS TIPOS DE MOTORES

Equipado com radiador de ar (intercooler)

LOCALIZAÇÃO DO NÚMERO DE SÉRIE DO MOTOR

CÓDIGOS DE IDENTIFICAÇÃO DO MÓDULO DE CONTROLE EEM 3

Nota! O motor cumpre as normas de emissões EU97/68/EC

Não instale componentes no motor que não sejam fornecidos

A = Suporte de elevação do motor

Principais Dimensões e Dados

Mecanismo das Válvulas

Em alguns motores série 66 e 84 há duas válvulas

Sistema de Admissão de Escapamento

O sistema de filtragem do ar do motor incorpora um pré-filtro do tipo por turbilhonamento, e um elemento de

Diâmetro da sede da válvula de escapamento 36,060...36,122 mm

Folga da válvula com motor quente ou - válvula de admissão 0,35 mm

Tuchos e Varetas de Válvula

Árvore de Comando de Válvulas

Elevação do came: Motores 2V: - válvula de admissão 7,38 mm

Motores Série 44, 49, 66 e 74

Diâmetro externo da bucha do pistão 44,080...44,120 mm

Pistão, Anéis e Pino do Pistão

Bomba D’água Equipada com Rolamento Reforçado

Número de ordem Tipo Início da abertura Abertura total Curso Máx.

S100 S200 S300

Parafusos do mancal principal 200

Classe de resistência do material

Utilize arruela ao fixar peças de alumínio.

Engrenagens de Sincronismo e Carcaça do Volante

Instalador do vedador traseiro da árvore 9052 46300 x x x x

Instalador do vedador dianteiro da árvore 9030 15200 x x x x

Cabeçote e Mecanismo das Válvulas

1.2. Remoção da Camisa do Cilindro

1.3. Verificação do Bloco do Motor

1.4. Substituição das Buchas da Árvore de

Motores Série 66, 74 e 84

1.5. Instalação do Tampão da Extremidade de

Note! Não instale o tampão muito profundamente, isto afetará

Motores Série 66, 74 e 84

1.7. Instalação do Tampão da Extremidade de Árvore de Comando de Válvulas (buchas

1.8. Instalação da Camisa do Cilindro

5. Instale as camisas do cilindro e fixe cada camisa com as

Motores Série 44, 49, 66 e 74

8366 47933 9,08+0.02 1

8366 47934 9,13+0.02 2

8366 47935 9,23+0.02 3

7. Se a altura da camisa não for a mesma em todos os