Nº:

PROCEDIMENTO PR-0000.00-0000-970-GKY-024
CLIENTE: FOLHA
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PROGRAMA:

ÁREA:

TÍTULO:

ABEMI Teste de Malhas de Controle

ABEMI: PEC-1201.19
Anexo ao Comunicado no 30 / 8-20 Contrato:
Grupo de Trabalho PETROBRAS-ABEMI-ABCE Resp. Técnico:
CREA Reg.:

ÍNDICE DE REVISÕES

REV. DESCRIÇÃO E/OU FOLHAS ATINGIDAS

0 Emissão inicial.

Nota Sugestões e Comentários aos

Procedimentos, enviar para os e-mail’s:
procedimentos@abemi.org.br e
gteng@petrobras.com.br

REV. 0 REV. A REV. B REV. C REV. D REV. E REV. F REV. G REV. H

DATA 25/06/2014
PROJETO -
EXECUÇÃO ABEMI
VERIFICAÇÃO GTT 21
APROVAÇÃO GT 08
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PROCEDIMENTO PR-0000.00-0000-970-GKY-024 0
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TÍTULO:

Teste de Malhas de Controle

Sumário
1 Objetivo ..................................................................................................................................................... 3

2 Aplicação ................................................................................................................................................... 3

3 Documentos de Referência ....................................................................................................................... 3

4 Termos, Definições e Siglas...................................................................................................................... 3

4.1 Termos e Definições ......................................................................................................................... 3

4.2 Siglas ................................................................................................................................................. 4

5 Recursos ................................................................................................................................................... 4

5.1 Recursos Humanos - Funções Envolvidas ....................................................................................... 4

5.2 Equipamentos, Ferramentas e Instrumentos .................................................................................... 4

6 Métodos Executivos .................................................................................................................................. 5

6.1 Condições Gerais .............................................................................................................................. 5

6.2 Condições Especificas ...................................................................................................................... 6

6.3 Sistemática para Execução de Testes ............................................................................................ 10

6.4 Aceitação ......................................................................................................................................... 13

7 Requisitos de Segurança, Meio Ambiente e Saúde ............................................................................... 13

8 Registros ................................................................................................................................................. 14

9 Anexos ..................................................................................................................................................... 14
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1 Objetivo

Este Procedimento estabelece as condições e requisitos a serem seguidos na execução das atividades de
Testes de Malhas de Controle de Processo e Intertravamento.

2 Aplicação

Este Procedimento aplica-se aos contratos de Construção e Montagem firmados entre empresas
associadas à ABEMI-ABCE e a PETROBRAS, por intermédio da área de ETM.

NOTA 1 Caso seja preciso utilizar metodologia diferente de algum item deste Procedimento, deve ser
elaborada uma instrução de trabalho específica.
NOTA 2: Caso haja a necessidade de desenergizar equipamentos ou redes elétricas, e/ou trabalhar
com linha a quente, para os trabalhos objeto do contrato, devem ser desenvolvidas instruções
de trabalhos específicas complementares a este documento, principalmente com foco nas
questões de segurança e saúde ocupacional.

3 Documentos de Referência

PETROBRAS N-858 - Construção, Montagem e Condicionamento de Instrumentação;

PETROBRAS N-2595 - Critérios de Projeto, Operação e Manutenção de Sistemas Instrumentados de

Segurança em Unidades Industriais;

NR 10 - Segurança em Instalações e Serviços com Eletricidade;

NR 20 - Segurança e Saúde no Trabalho com Inflamáveis e Combustíveis;

Portaria INMETRO no 232 de 08 de maio de 2012 - Vocabulário Internacional de Metrologia (VIM);

IEC 62337 - Commissioning of Electrical, Instrumentation and Control Systems in the Process Industry -
Specific Phases and Milestones;

IEC 62382 - Electrical and Instrumentation Loop Check;

Procedimento Geral de Comissionamento - PEC-1201.00;

Documentos do Projeto (Especificações, Desenhos etc.);

Documentos do Fabricante;

Diretriz Contratual - Anexo de Requisitos de Comissionamento;

Diretriz Contratual - Anexo de Requisitos da Preservação.

NOTA No caso de indicação de revisão da norma diferente da revisão do contrato deve prevalecer à
revisão constante do contrato, salvo acordo entre a PETROBRAS e a empresa contratada.

4 Termos, Definições e Siglas

4.1 Termos e Definições

As terminologias e definições estão contempladas no Procedimento Geral de Comissionamento -

PEC-1201.00.
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TAG: Número associado ao equipamento que o descreve e classifica.

4.2 Siglas

APR - Análise Preliminar de Risco;

AST - Análise de Segurança da Tarefa;
CCM - Central de Controles de Motores;
CLP - Controlador Lógico Programável;
CPS - Controlador Programável de Segurança;
CQ - Controle de Qualidade;
DDPS - Diálogo Diário de Produtividade com Segurança;
EPC - Equipamentos de Proteção Coletiva;
EPI - Equipamento de Proteção Individual;
E/S - Entrada/Saída;
ETM - Engenharia, Tecnologia e Materiais;
FAMM - Formulário de Analise de Mudança em Malha;
FISPQ - Ficha de Informações de Segurança de Produtos Químicos;
FVM - Folha de Verificação de Malha;
LIC - Lista de Itens Comissionáveis;
LMC - Lista de Malhas Comissionáveis;
NA - Normal Aberto;
NF - Normal Fechado;
PDRE - Plano Diretor de Resíduos e Efluentes;
PID - Proporcional Integral e Derivativa;
PLC - Programador Lógico de Controle (Programming Logic Control);
PSL - Pressostato de Baixa (Pressure Safety Low);
PT - Permissão de Trabalho;
PTT - Permissão de Trabalho Temporária;
RNC - Relatórios de Não Conformidade;
RTD - Termorresistência (Resistance Temperature Detector);
SDCD - Sistema Digital de Controle Distribuído;
SIS - Sistema Instrumentado de Segurança;
SMS - Segurança, Meio Ambiente e Saúde;
TF - Teste de Funcionamento;
VAC - Tensão de Corrente Alternada.

5 Recursos

5.1 Recursos Humanos - Funções Envolvidas

a) Coordenador / Gerente de Comissionamento;

b) Supervisor/Encarregado;
c) Executante;
d) Ajudante;
e) Técnico de SMS;
f) Técnico de Instrumentação.

5.2 Equipamentos, Ferramentas e Instrumentos

Os recursos (equipamentos, ferramentas e instrumentos) que se fizerem necessários, devem ser

disponibilizados pela executora e devem ser utilizados racionalmente de forma a garantir a execução dos
serviços, com o objetivo de atingir a produtividade requerida.
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Teste de Malhas de Controle

Os instrumentos devem estar calibrados e com seus respectivos certificados válidos, em conformidade
aos padrões de qualidade adotados no contrato e devem ter precisão compatível com as medições a
serem realizadas.

NOTA A lista descrita abaixo não é exaustiva.

a) gerador multifunções (pressão, corrente, milivoltagem, termo resistência etc.);

b) programador HART / FIELDBUS;
c) calibrador de pressão com bomba de pressurização incorporada;
d) bomba tipo alicate manual com manômetro padrão (alternativa ao anterior);
e) medidor / simulador de mA;
f) fonte de corrente (0 - 5 A) e / ou tensão (0 - 30 V);
g) multímetro digital (4 1/2 dig.);
h) multicalibrador simulação / medição: mV, RTD, temperatura e frequência;
i) década de resistência (0,1 W a 100 kW);
j) gerador de sinal;
k) banho térmico seco portátil;
l) kit de manômetro padrão (0 - 600 bar);
m) lanterna (ultravioleta);
n) soprador de calor (teste de sensor térmico);
o) kits de gases especificados conforme projeto;
p) kit de mangueiras com seus adaptadores, cabos e conectores para interligação de
componentes e instrumentos para o processo das medições;
q) hand-held para comunicação com todos os dispositivos;
r) rádios comunicadores p/ testes.

6 Métodos Executivos

6.1 Condições Gerais

6.1.1 Os instrumentos usados para medição, inspeção e ensaios devem estar calibrados e possuírem os
respectivos certificados de calibração.

6.1.2 Com a definição da fase de projeto, serão utilizados documentos específicos dos projetos para a
execução do teste de malha e intertravamento, que devem estar disponíveis tais como:

a) lista de instrumentos;
b) diagrama de malha;
c) planta de locação dos instrumentos;
d) folha de dados dos instrumentos;
e) listas de cabos;
f) diagramas de interligação;
g) diagramas lógicos;
h) lista de E/S do SDCD/CLP;
i) cronograma de testes;
j) Folha de Verificação de Malha (FVM) a ser testada e lista de instrumentos;
k) lista de set points;
l) diagrama hidráulico onde aplicável;
m) diagrama pneumático onde aplicável;
n) matriz de causa e efeito quando aplicável;
o) P&ID´s (Diagrama de Processo);
p) manuais dos fabricantes;
q) certificado de calibração dos instrumentos e equipamentos utilizados;
r) Relatórios de Não Conformidade (RNC);
s) livro de registro de by-pass/force (controlado pelo pessoal de Operação).
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Teste de Malhas de Controle

6.1.3 No mínimo os documentos abaixo devem compor a pasta de teste de malhas:

a) diagrama de malha;
b) lista de Instrumentos;
c) planta de locação dos instrumentos;
d) folha de dados dos instrumentos;
e) listas de cabos;
f) Folha de Verificação de Malha (FVM) a ser testada e lista de instrumentos;
g) certificado de calibração dos instrumentos e equipamentos utilizados;
h) certificados de Testes de Malha;
i) lista de pendências (Punch-List);
j) Formulário de Analise de Mudança em Malha (FAMM).

6.1.4 O teste de malhas (loop test) somente pode ser efetuado após a verificação visual e mecânica das
malhas de instrumentação e testes de fiação. Obter a comprovação de que essas atividades foram
completadas satisfatoriamente, através dos relatórios devidamente aprovados (exemplo, lista de
verificação de malha de instrumentação).

6.1.5 As não conformidades identificadas durante a execução dos serviços devem ser registradas e
documentadas através de RNC.

Importante: Antes de energizar os circuitos, verificar se a instalação de alimentação está de acordo com
o projeto e verificar as tensões de alimentação com o multiteste.

6.1.6 Verificar os limites da malha / sistema a ser testado e se necessário, isolar (by-pass) as demais
malhas / equipamentos que não fazem parte do teste através do CLP ou desconectando a interface.

6.1.7 Alinhar (abrir) alimentação de ar no instrumento da malha / equipamento a ser testado, caso
aplicável.

6.1.8 Ligar a unidade hidráulica e regular a pressão de trabalho da malha / equipamento, caso aplicável.

6.1.9 Registrar os by-pass / force em livro próprio;

6.1.10 Preencher a FVM com os passos dos testes de cada malha.

6.2 Condições Especificas

Os testes de malhas de segurança e qualidade são executados a partir da geração da grandeza física no
elemento primário de cada instrumento (Ex.: geração de pressão por bomba pneumática manual etc.). Em
caso de impossibilidade da geração de grandeza física, a fiscalização PETROBRAS deve ser consultada
quanto à outra forma de teste.

Verificar o funcionamento completo da malha, englobando todos os componentes individualmente

(sensores, atuadores e lógica de controle/intertravamento) e em conjunto, (condições de atuação, trip,
atuação dos elementos finais e lógicas de votação); de acordo com a Matriz de Causa & Efeito,
Diagramas Lógicos e norma PETROBRAS N-2595. Caso a malha testada dependa de dados provenientes
de instrumentos de outras malhas, estes também são incluídos no teste.
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NOTA Contemplam as malhas que visam manter a segurança e a qualidade de processos

industriais críticos, atuando automaticamente sempre que excedidos parâmetros de processo
predeterminados ou por comando manual local ou remoto.

6.2.1 Malha Pneumática de Controle

a) verificação do correto funcionamento dos sensores de posição e controle;

b) passar o controlador para modo de operação manual, verificar a operação da válvula de
controle variando o sinal de saída do controlador em 0 %, 25 %, 50 %, 75 % e 100% no
sentido ascendente e descendente checando a abertura ou fechamento da válvula de
controle;
c) simular a variável de processo em 0 %, 25 %, 50 %, 75 % e 100% da faixa de trabalho na
entrada do transmissor e verificar a indicação do controlador, repetir para o sentido
descendente da escala e checar a repetibilidade;
d) ajustar o sinal do transmissor em 50 % do range;
e) equalizar o valor de set point com a variável do processo e ajustar a válvula com 50 % de
abertura. Remover as funções de integral e derivativa do controlador. Para o controle do set
point remoto, ajustar o sinal do transmissor em 50 % do range, variando a saída do mesmo;
f) alterar o controlador para modo automático, ajustar a banda proporcional no range máximo
verificando se a saída do controlador permanece constante;
g) modificar o set point ou variável, verificando se o sinal de saída esta de acordo com a malha.
Repetir para os pontos da banda proporcional de 10 %, 30 %, 60 % e 90 %;
h) verificar as ações integral e derivativa para quatro pontos, se aplicável.

6.2.2 Malha Analógica de Controle e Atuação do Elemento Final

a) verificar a ação do atuador da válvula (ar abre / ar fecha);

b) abrir a tela de controle da estação de controle da respectiva malha;
c) fica determinado que não deve ser necessário fazer o teste de desempenho do controlador,
pois o PID é feito por bloco no PLC. Verificar a configuração do PID através do programa de
interface via estação de controle;
d) configurar o controlador para modo de operação manual através da estação de controle.
Variar a saída do controlador em 0 %, 25 %, 50 %, 75 %, 100 % da faixa no sentido
ascendente e descendente verificando a abertura ou fechamento correspondente à variação
de sinal na válvula;
e) para malhas em split-range, variar a saída do controlador de 0 % à 100 % nos sentidos
ascendente e descendente, verificando se a abertura / fechamento das respectivas válvulas
correspondem a faixa de operação correta;
f) verificar a operação do conversor I/P e do posicionador da válvula;
g) forçar a saída no transmissor da malha de controle, via hand-held;
h) simular a variável de processo em 0 %, 25 %, 50 %, 75 % e 100 % da faixa de trabalho do
transmissor, nos sentidos ascendente e descendente, verificando as indicações do controle
na estação de controle;
i) incrementar o sinal do transmissor até o ponto de operação do alarme de alta na estação de
controle, observando os sinais visuais e sonoros e o registro de eventos (impressora).
Verificar o ponto de alarme e registrá-lo;
j) repetir o passo acima decrementando o sinal do transmissor até o ponto de operação do
alarme de baixa da estação de controle;
k) no caso de elemento final com posicionador inteligente o manual de instruções do fabricante
é necessário para sua autocalibração.
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6.2.3 Malha Analógica de Indicação / Alarme

a) simular um sinal de 4-20 mA na saída do transmissor, utilizando um gerador de corrente;

b) simular a variável de processo em 0 %, 25 %, 50 %, 75 % e 100 % do range do transmissor
verificando a indicação na estação de controle. No caso da malha possuir pré-alarmes,
verificar a operação da estação de controle através da matriz de causa e efeito, observando a
dinâmica de cores na tela;
c) simular a situação de alarme através da entrada do processo (diretamente na variável);
d) quando não for possível, simular o acionamento abrindo ou fechando a chave (ex.: pelos
cabos do instrumento);
e) verificar os sinais visuais e sonoros e o registro de eventos (impressora), através da matriz de
causa e efeito;
f) observar e anotar o valor de atuação dos alarmes e a unidade medida.

6.2.4 Malha Digital Controle elétrico

a) verificar a preparação do controle digital elétrico (ex.: CCM + Motor) para o inicio do teste;
b) o acionamento deve ser feito em duas etapas; o primeiro deve ser feito da estação de
monitoração até a gaveta do CCM, na posição de teste; o segundo deve ser feito da estação
até o elemento final a ser acionado;
c) abrir a sub janela de controle de motor (bomba, compressor etc.) na tela da estação de
controle;
d) acionar os botões de partida / parada de motor na tela da estação de controle, verificando no
próprio supervisório os sinais indicados;
e) verificar o acionamento do motor;
f) simular as seguintes falhas e verificar a operação na estação de controle:
— falha de partida de motor após um comando;
— falha de operação do motor. Simular uma parada no motor, desarmando alguns
dispositivos de proteção ou gaveta, que não seja por operação (controlada) ou
shutdown.

6.2.5 Malha de Emergência, Detecção de Fogo, Gás e Fumaça (incluídos sistemas endereçáveis)

a) testar a operação de cada elemento primário gerador de sinal de emergência;

b) antes dos testes verificar se esta disponível o sistema de microfone de prioridade;
c) avisar todo o pessoal da unidade, pelo microfone de prioridade, no caso de o teste causar
algum alarme sonoro ou visual na unidade;
d) verificar as indicações visuais e sonoras e de registro (impressora) da sala de controle,
utilizando a matriz de causa e efeito;
e) verificar a saída digital correspondente à câmera que deve ter sua imagem priorizada no
CCTV, sendo o reconhecimento realizado pela unidade de monitoração da sala de controle.

NOTA Normalmente, as saídas do painel de fogo e gás são físicas (fios) para outros CLPs
(shutdown, fogo & gás, VAC, sistemas elétricos etc.). Em tal caso deve-se operar cada saída
do CLP de fogo e gás forçando um sinal para verificar as operações em outros painéis,
através do diagrama lógico.

6.2.6 Malha de Desarme com Equipamentos Elétricos (Shutdown)

a) solicitar a presença de eletricista;

b) verificar a atuação do desarme (shutdown) na gaveta do equipamento, de acordo com a
matriz de causa e efeito do painel de fogo e gás, e os sinais correspondentes na estação de
controle;
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c) caso o teste de desarme do equipamento não seja possível, fazer a verificação dos sinais na
gaveta do equipamento e no painel de fogo e gás. O dispositivo pode ser operado cortando o
sinal da saída correspondente, ou seja, removendo um fusível da gaveta ou desconectando a
saída do painel de fogo e gás correspondente medindo sua saída com um multímetro.

6.2.7 Malha com Atuação de CO2

a) fechar todos os cilindros mestres ou desconectar as válvulas solenoides de maneira a impedir

a descarga de CO2;
b) interromper a continuidade dos cabos da botoeira e solenoide de disparo de CO2 e verificar a
sinalização da falha de continuidade, tendo em vista a utilização de cartões monitorados;
c) recompor a continuidade dos cabos da botoeira e solenoide de disparo de CO2;
d) simular as atuações, através da matriz de causa e efeito, na área de supervisão (local);
e) verificar os sinais e alarmes na sala de controle e no local (área de supervisão), verificando a
correta localização das zonas;
f) realizar testes de bloqueio e respectivos sinais do sistema de CO2, sempre que possível
simular a atuação de CO2 com ar comprimido ou garrafas de nitrogênio verificando todas as
saídas de ar/gás.

6.2.8 Malha de Totalização de Líquidos/Gás

Normalmente os totalizadores são contadores de pulso, assim podemos definir o elemento primário como
um gerador de pulsos. Com base nesta afirmação podemos realizar o teste de malha como descrito:

a) conferir a polaridade e a frequência máxima do gerador de sinais;

b) simular os sinais de pulso na entrada do totalizador através de um gerador de sinal (onda
quadrada);
c) fazer os ajustes dos parâmetros do instrumento no painel ou no bloco de controle no
diagrama de ladder do CLP;
d) verificar a indicação na sala de controle;
e) utilizar o manual do fabricante para verificação dos totalizadores tipo campo;
f) simular uma pressão ou diferencial de pressão determinada, por um tempo necessário para
que o totalizador calcule a taxa de vazão instantânea. Verificar a similaridade dos valores
aplicados e medidos e anotá-los.

6.2.9 Malha com Atuação de Dilúvio

a) realizar uma verificação visual do elemento primário (plug fusível);

b) verificar existência de certificado para operação do plug fusível proveniente do fabricante;
c) antes dos testes verificar se esta disponível o sistema de microfone de prioridade;
d) avisar todo o pessoal da unidade, pelo microfone de prioridade, que o dilúvio da área em
teste deve ser acionado;
e) acionar o dilúvio verificando o correto funcionamento de todos os componentes da malha
(instrumentos, válvulas e seus acessórios) e observando as indicações de alarmes e chaves
(PSL) na estação de controle;
f) o plug fusível deve ser retirado a fim de se evitar seu uso desnecessário, em seu lugar
utilizamos uma válvula (ex.: esfera) de mesmo diâmetro do plug fusível, onde podemos
simular o acionamento através da abertura da válvula.
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6.3 Sistemática para Execução de Testes

6.3.1 Transmissores Inteligentes

Para todos os transmissores inteligentes devem ser verificados na Estação de Simulação ou na Estação
de Comunicação Portátil (Handheld), no mínimo, os seguintes itens:

a) parâmetros de calibração;
b) elevação e supressão de zero;
c) amortecimento;
d) extração de raiz quadrada (quando aplicável);

e) tempo de resposta;
f) parâmetros configurados;
g) apresentação de informação no display;
h) aquisição de dados pelo sistema de controle e monitoração;

6.3.2 Transmissores de Temperatura, Nível e Vazão

Para todos os transmissores de temperatura, nível e vazão, deve-se observar, no mínimo, os seguintes
itens:

a) compatibilidade da escala em unidade de engenharia do transmissor e do SDCD/CPS;

b) verificação do ajuste de zero do instrumento, e sua indicação na Estação de Supervisão;
c) verificação dos pontos 0 %, 25 %, 50 %, 75 % e 100 % da escala no sentido ascendente e
descendente, e sua indicação na estação de supervisão;
d) para transmissores de nível e vazão por pressão diferencial, em caso de selagem com líquido
de enchimento, verificar se há desvio do ajuste de zero do instrumento após o teste.

6.3.3 Válvulas de Controle

Deve-se verificar a atuação correta dos elementos finais de controle a partir do comando do sinal de saída
do controlador e deve-se observar, no mínimo, os seguintes itens:

a) abertura e fechamento (0 % a 100 %);

b) linearidade (25 %, 50 %, 75 %);
c) sensibilidade (% variação do sinal x % variação da abertura);
d) velocidade de abertura;
e) estabilidade (manutenção da posição em qualquer ponto);
f) histerese/repetitividade;
g) sentido de excursão da válvula em relação ao sinal recebido;
h) em caso de mais de um elemento (VA, VB, VC), todas as válvulas devem ter seus tags e tipo
de funcionamento (paralelo ou split-range) verificados e anotados;
i) verificar a atuação dos elementos finais de controle na condição de falha de ar ou energia:
— Abrir totalmente;
— Fechar totalmente;
— travar na posição atual
j) verificar restrições de abertura mínima (batente), onde existir. Por exemplo: abertura mínima
para dampers de ar de combustão;
k) verificar a comunicação digital HART ou FF do posicionador.
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6.3.4 Válvulas Motorizadas

Deve-se efetuar a total abertura e fechamento da válvula, observando, no mínimo, os seguintes itens:

a) sinalização (aberta, fechada);

b) atuação do fim de curso de abertura;
c) atuação da chave de torque para fechamento, nas válvulas tipo gaveta;
d) atuação do fim de curso para fechamento, nas válvulas tipo esfera;
e) outras falhas previstas no manual do fabricante.

6.3.5 Válvulas On-Off

Deve-se verificar, no mínimo, os seguintes itens:

a) operação isolada de válvulas ON-OFF com chaves manuais comandadas pelo operador ou
comandadas automaticamente pelo sistema de controle (PLC, CPS ou SDCD);
b) operação adequada das chaves fim de curso, verificando sinalização correta nos extremos e
durante o percurso;
c) verificar velocidade de abertura/fechamento (tempo de resposta) em casos especiais como:
— válvulas de grande diâmetro;
— sistemas rápidos: bloqueio ou by-pass de turbinas, corte de combustíveis, corte de vapor
etc.;
— sistemas lentos, como linhas de líquido com grande extensão.

d) constatar normalidade de operação nas posições extremas: abrir suavemente, fechar sem
bater;
e) ajustar os reguladores de vazão de ar de instrumento;
f) testar posição de falha da válvula;
g) marcar múltiplas válvulas com VA, VB, VC;
h) testar a capacidade da válvula de realizar Self-Check ou Partial Stroke.

Para as malhas de SIS, após o acionamento da válvula solenoide, deve-se verificar a sua abertura ou
fechamento pela indicação local e através da chave fim de curso, quando houver, e sua condição de falha.

6.3.6 Malhas com Interfaces com Equipamentos Elétricos

A verificação deve ser realizada desde a interface elétrica/instrumentação, passando pelos elementos de
chaveamento (contactor, reles etc.) nos painéis (CCM, CDC etc.), até a respectiva sinalização no monitor,
conforme especificação do sistema.

6.3.7 Malhas com Chaves de Pressão

Para as chaves de pressão, deve-se verificar, no mínimo, os seguintes itens:

a) correta instalação dos cabos nos contatos elétricos;

b) atuação do contato, confirmando os alarmes no SDCD, CLP ou CPS.

Em caso de impossibilidade de pressurização do instrumento no momento do teste de malha, deve-se

realizar simulação de contato atuado, conforme explicado abaixo:
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a) no caso de chave de pressão alta em que se utilize contato NF, deve-se abrir o fio que está
ligado em NF, confirmando o alarme no SDCD, CLP ou CPS;
b) no caso de chave de pressão baixa em que se utilize contato NA, deve-se utilizar um jumper
entre os contatos e confirmar o alarme no SDCD, CLP ou CPS.

6.3.8 Chave de Nível

Para as chaves de nível, deve-se verificar, no mínimo, os seguintes itens:

a) correta instalação dos cabos nos contatos elétricos;

b) atuação do contato, confirmando os alarmes no SDCD, CLP ou CPS.

Em caso de impossibilidade de injeção de líquido no instrumento no momento do teste de malha, deve-se

realizar simulação de contato atuado, conforme explicado abaixo:

a) no caso de chave de nível alto em que se utilize contato NF, deve-se abrir o fio que está
ligado em NF, confirmando o alarme no SDCD, CLP ou CPS;
b) no caso de chave de nível baixo em que se utilize contato NA, deve-se utilizar um jumper
entre os contatos e confirmar o alarme no SDCD, CLP ou CPS.

6.3.9 Malhas com Detector de Gás

a) estas malhas devem ser testadas a partir da injeção de gás padrão fornecido pelo fabricante;
b) deve-se observar a indicação do sinal de saída do instrumento e verificar a sinalização de
alarme e/ou intertravamento no painel (SDCD ou CPS).

6.3.10 Malhas com Detector de Chama, Calor ou Fumaça

No caso do detector de chama óptico, sugere-se utilizar uma lanterna de ultravioleta direcionada ao
sensor óptico para verificar a atuação no painel de detecção, alarme ou intertravamento.

No caso do detector de fumaça, sugere-se utilizar simulador de fumaça de combustão em área próxima ao
detector e observar a sequência de alarme e intertravamento;

No caso de detector de calor, sugere-se utilizar fonte de calor próximo ao detector e observar a sequência
de alarme e intertravamento.

6.3.11 Malhas com Detector Termovelocimétrico

Sugere-se simular uma fonte de calor próximo ao detector e observar a sequência de alarme e
intertravamento.

6.3.12 Malhas com Sensor de Velocidade

Os testes destas malhas devem ser executados conforme recomendação do fabricante do equipamento.
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PROCEDIMENTO PR-0000.00-0000-970-GKY-024 0
FOLHA
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TÍTULO:

Teste de Malhas de Controle

6.3.13 Malhas com Sensor de Proximidade

Os testes destas malhas devem ser executados conforme recomendação do fabricante do equipamento.

6.3.14 Malhas com Chave de Vibração

Os testes destas malhas devem ser executados conforme recomendação do fabricante do equipamento.

6.3.15 Malhas com Botoeira

Deve-se testar estas malhas através de acionamento manual, verificando a atuação no SDCD, CLP ou
CPS.

6.3.16 Malhas Com Analisadores

Os testes destas malhas devem ser executados conforme recomendação do fabricante do equipamento.

6.4 Aceitação

a) as malhas são aceitas quando os erros dos instrumentos estiverem conforme as tolerâncias e
critérios previstos pelo projeto, as identificações de conexões e componentes encontrados
estiverem corretos e as atuações dos elementos finais conforme previsto;
b) caso não sejam cumpridas quaisquer das condições acima, a malha deve ser declarada
rejeitada e com pendências. Neste caso deve ser anotada em formulário próprio a anomalia
encontrada e informado ao cliente;
c) após a conclusão dos testes, os certificados (Folha de Verificação de Malhas) devem ser
emitidos com assinatura dos responsáveis pela execução, supervisão e CQ, para serem
submetidos à apreciação do cliente para conhecimento e conformidade dos resultados.

NOTA Os documentos que compõem esta etapa devem estar com seu status aprovado.

7 Requisitos de Segurança, Meio Ambiente e Saúde

7.1 Todos os profissionais envolvidos nas atividades a executar devem estar capacitados e treinados nos
aspectos de SMS relacionados.

7.2 Antes de iniciar os trabalhos, verificar os procedimentos de SMS específicos.

7.3 Todas as atividades de serviços devem ser precedidas de APR; AST e o Levantamento de Impactos
Ambientais das atividades a serem desenvolvidas.

NOTA 1 Verificar a necessidade de PT ou PTT.

NOTA 2 Em caso de mudanças de pessoas, materiais, equipamentos e ou processos, revisar a APR e
a AST.
NOTA 3 Sinalizar e isolar a área de desenvolvimento da atividade quando esta oferecer riscos.

7.4 Todos os dias deve ser realizado o DDPS, focado nas atividades do dia, de acordo com procedimento
específico.
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PROCEDIMENTO PR-0000.00-0000-970-GKY-024 0
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TÍTULO:

Teste de Malhas de Controle

7.5 As ferramentas e equipamentos a serem utilizados devem ser inspecionados diariamente e devem
estar em bom estado de conservação, antes de iniciar as atividades.

7.6 Verificar se os acessos, andaimes e iluminação são suficientes e adequados ao trabalho, assim como
os trabalhos em paralelo (simultâneas e/ou sobrepostas) não oferecem riscos à segurança.

7.7 Utilizar os EPCs e EPIs necessários e indicados para a execução dos serviços e seguir sempre as
orientações de SMS.

7.8 As sobras de materiais, peças e ferramentas devem ser recolhidas no término da jornada diária de
trabalho (ou no término da atividade), deixando a área limpa e em ordem. A segregação dos resíduos
gerados deve ser realizada através da coleta seletiva, conforme prescrito no PDRE da empresa.

7.9 Para utilização de produtos químicos, disponibilizar e atender a FISPQ e armazenar adequadamente
conforme disposições indicadas.

7.10 Em caso de acidentes (segurança e meio ambiente), comunicar imediatamente a supervisão e

proceder de acordo ao Plano de Emergência da obra.

8 Registros

Os registros devem ser feitos na Ferramenta de Integração de Comissionamento.

9 Anexos

Anexo A - Certificado de Teste de Malha