09 Bombas Avançado

Eficiência energética industrial
BOMBAS
Eng. Francisco Carlos de Souza Neto
Bombas
I

Prof. Jamil Haddad
ELETROBRAS – Centrais Elétricas Brasileiras S.A.
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Bombas
II
Trabalho elaborado no âmbito do PROCEL INDÚSTRIA
Bombas – Rio de Janeiro, dezembro/2004
1. Francisco Carlos de Souza Neto
TODOS OS DIREITOS RESERVADOS – é proibida a reprodução total ou parcial

de qualquer forma ou por qualquer meio. A violação dos direitos de autor (Lei nº
9.610/98) é crime estabelecido pelo artigo 184 do Código Penal.
III
Eficiência energética industrial Bombas

IV
CAPÍTULO I - NOÇÕES INTRODUTÓRIAS
HIDRÁULICA
I.1 - Conceito de Hidráulica
O Significado da palavra hidráulica é “condução de água” originário do

grego: Hydor = água e aulos = tubo/condução.
Modernamente extende-se a um significado mais amplo abrangendo o

estudo do comportamento da água e de outros líquidos em repouso ou
em movimento.
Divisão da Hidráulica
Pela definição de bombas, que são máquinas operatrizes hidráulicas,
Bombas
que conferem energia ao líquido com a finalidade de transportá-lo de
um ponto para outro, concentraremos nosso estudo na hidrodinâmica. 1
I.2 - Hidrodinâmica - Noções

Generalidades
I.2.1 - Vazão ou Descarga
I.2.2 - Equação da Continuidade:

I.2.3 - Regimes de Escoamento
Escoamento Laminar Quando a trajetória das partículas

estabelecem filetes líquidos paralelos entre si e as velocidades em cada
ponto são invariáveis em direção e grandeza
Figura 1.2.3.1
Escoamento Laminar
Escoamento Turbulento Quando as partículas movem-se em

Bombas
todas as direções com velocidades variáveis em direção e grandeza.

2
Figura 1.2.3.2
Escoamento Turbulento
Número de Reynolds É um número que permite caracterizar
se o escoamento é laminar ou turbulento, sendo definido através da
equação:
Entre RE = 2000 e RE = 4000 existe uma faixa de transição porém deve
ser considerado que na prática o regime de escoamento é turbulento,
só sendo laminar em casos específicos de velocidades de escoamento
muito baixas e/ou operação com fluidos muito viscosos.
I.2.4 - Linhas de Corrente
Em um líquido em movimento, consideram-se linhas de corrente as

linhas orientadas segundo a velocidade do líquido e que gozam da
propriedade de não serem atravessadas por partículas do fluido.
Bombas
3

Figura 1.2.4
Teorema de Bernoulli = “Ao longo de qualquer linha de corrente é
constante a soma das alturas cinética (v²/2g), piezométrica (P/γ) e
geométrica (Z)”
Princípio de conservação da energia
Figura 1.2.4.1
Plano de Referencia
Bombas
4
Hipóteses
Estes termos podem ser expressos em metros (Sistema MKS) sendo

então denominados cargas - basta verificar a equação dimensional.
I.2.6 - Extensão do Teorema de Bernoulli aos casos práticos
Figura 1.2.5
Figura 1.2.6
Nos casos práticos considera-se a influência da viscosidade e o atrito,

logo o escoamento ocorre com perda de energia ou perda de carga.
Portanto introduz-se na equação de Bernoulli o termo corretivo (hƒ)

que é a perda de carga.
I.2.7 - Teorema de Torricelli
Bombas
“Cada partícula ao atravessar o orifício de saída, terá uma velocidade
5
idêntica à da queda livre, desde a superfície livre do reservatório até o
plano de referência passando pelo centro do referido orifício”.
Figura 1.2.7.1 Eficiência energética industrial

Com os conceitos da equação da continuidade e do Teorema de
Torricelli tem-se a fórmula geral de vazão para os orifícios.
Sendo Cd coeficiente de descarga cujo valor médio é = 0,61
Q = Vazão (m3/s)
S = Área do orifício (m2)
g = Aceleração da gravidade (m/s2)
H = Altura (m)
Bombas
6
CAPÍTULO II - PROPRIEDADES DOS
FLUIDOS
II.1 - Peso Específico → (Specific Weight - g)
O peso específico de uma substância é o peso por unidade de volume

(kgƒ/m³, lbƒ/ƒt³)
II.2 - Massa Específica → (Density - ρ)
A massa específica de uma substância é a massa por unidade de

volume (kg/m³, lb/ƒt³).
II.3 - Densidade → (Specific Gravity - SpGr)
Densidade de uma substância é a relação entre o peso específico

desta substância e o peso específico de outra substância tomada como
padrão no caso de líquidos o padrão e a água e tratando-se de gases
adota-se o ar. É uma grandeza adimensional.
Bombas
II.4 - Viscosidade Absoluta → (Viscosity - µ) 7
Pela definição de Newton, viscosidade é a resistência oposta pelas

camadas líquidas ao escoamento recíproco, resultando um esforço de
atrito. A unidade mais comum é: Poise
II.5 - Viscosidade Cinemática → (δ)
É a relação entre a viscosidade absoluta e a massa específica
A unidade mais comum é: Stoke = 1 cm²/s

II.6 - Pressão → (P)
Pressão = Força/Área sendo as unidades mais empregadas: kgƒ/cm²,

atm, psi.
P = F/A
Devido à grande utilidade no estudo de bombas é importante ressaltar

a determinação da pressão resultante de uma coluna de líquido, através
da fórmula:
P=γH
onde
II.7 - Pressão de Vapor → (Pv)

Bombas
Pressão de vapor de um líquido a uma dada temperatura é a pressão na

8 qual o líquido irá transformar-se em vapor. É normalmente expressa
em (psi).
ANEXO “A”
II.8 - Anexos

10
11

12
CAPÍTULO III - BOMBAS - DEFINIÇÃO E
CLASSIFICAÇÃO
III.1 - Definição
Bombeamento pode ser definido como o efeito de adicionar energia

a um fluido para movê-lo de um ponto a outro. Como energia é a
capacidade de produzir trabalho, adicioná-la a um fluido permite
que o mesmo execute um trabalho, ou seja, fluindo através de uma
tubulação ou atingindo um ponto com a cota mais elevada. Este efeito
é obtido através das bombas que são máquinas operatrizes hidráulicas.
Este ganho de energia pode ser avaliado pela diferença entre os

trinômios de Bernoulli na saída e na entrada da bomba.
III.2 - Classificação
As bombas classificam-se em duas grandes categorias, em função dos

métodos mais comuns de aumentar a energia do fluido que são os
Bombas
equipamentos de deslocamento positivo ou volumétricos e os de ação
centrífuga ou turbo-bombas. 13

III.2.1 - Turbo-Bombas
São máquinas que consistem essencialmente de uma carcaça dentro

da qual gira um rotor provido de pás. A movimentação do líquido é
produzido por forças desenvolvidas na massa líquida.
Figura lll.2.1
Figura lll.2.2
III.2.1.1 - Classificação das Turbo-Bombas
As Turbo-bombas são classificadas em função da direção da resultante

do movimento do líquido em relação ao eixo de rotação do rotor e
consistem basicamente em três tipos:
a)Centrífugas Puras ou Radiais
Quando a direção da resultante do movimento do líquido é ortogonal

ao eixo de rotação.
Bombas
14
Figura lll.2.3
b) Helico Centrífugas ou Mixed-Flow
Quando a direção da resultante do movimento do líquido é inclinada

em relação ao eixo de rotação
Figura lll.2.4
Figura lll.2.5
c) Axiais ou Helicoidas
Quando a direção da resultante do movimento do líquido é paralela ao

eixo de rotação.
Bombas
15
Figura lll.2.6 Eficiência energética industrial

Figura lll.2.7
A classificação das turbo bombas será novamente abordada no capítulo
referente à semelhança dinâmica quando será apresentado o conceito
de velocidade específica.
III.2.2 - Bombas Volumétricas ou de Deslocamento Positivo
São máquinas em que a movimentação do líquido é causada pela ação

direta de um componente mecânico sobre o mesmo, obrigando-o
a executar o mesmo movimento desenvolvido pelo componente
mecânico.
III.2.2.1 - Classificação das Bombas Volumétricas ou de

deslocamento Positivo
As bombas volumétricas/deslocamento positivo são classificadas de

acordo com o tipo do órgão mecânico que produz o movimento e o
respectivo movimento, e apresentam-se em dois grandes grupos:
a) Bombas de Êmbolo ou Alternativas

Bombas
16 Neste tipo de bomba o movimento do líquido é produzido por um

êmbolo que se desloca através de movimento alternativo no interior de
um cilindro.
Figura lll.2.2.1
b) Bombas Rotativas
A designação bombas rotativas é genérica pois abrange uma grande

variedade de bombas, todas volumétricas, em que o movimento do
líquido é produzido através do movimento de rotação de um elemento
mecânico que pode ser:
Engrenagens, lóbulos, parafusos, paletas deslizantes , etc.
Bombas
17

Figura lll.2.2.2
A partir deste capítulo concentraremos nossa atenção em bombas

centrífugas pois a maioria dos sistemas industriais utilizam estes
equipamentos.
A denominação bombas centrífugas deverá ser entendida como a

denominação usual das turbo-bombas, como efetivamente é na prática.
Bombas
18
CAPITULO IV - BOMBAS CENTRÍFUGAS
IV.1 - Classificação
As bombas centrífugas podem ser classificadas das seguintes formas:
a)De acordo com a posição do eixo
a.1) Bombas de eixo horizontal - São as mais comumente

encontradas e são as mais versáteis e aplicáveis às mais diversas
finalidades.
Bombas
Figura lV.1.1
a.2) Bombas de eixo vertical - São utilizadas em situações

19
particulares tais como:

- o espaço para a instalação é reduzido
Figura lV.1.2
- problemas com a altura de sucção

Bombas
20
Figura lV.1.3
b) De acordo com a entrada do fluido na bomba
b.1) Bombas com rotor de sucção simples - Indicadas para
vazões não elevadas
Figura lV.1.4
b.2) Bombas com rotor de Dupla sucção - Indicadas para vazões

elevadas.
Bombas
21

Figura lV.1.5
c) De acordo com o número de rotores

c.1) Bombas de um estágio - Utilizam apenas um rotor e são
indicadas para sistemas com baixa altura manométrica.
Figura lV.1.6
c.2) Bombas de múltiplos estágios - Utilizam dois ou mais
rotores, montados em série, indicadas para sistemas com grande
altura manométrica.
Bombas
22 Figura lV.1.7
IV.2 - Componentes das Bombas Centrífugas
Os principais componentes das bombas centrífugas que serão

estudados são os seguintes:
-- C arcaça (Casing)
-- Impelidor ou rotor (Impeller)
-- E ixo (Shaft)
-- Luva do Eixo (Shaft Sleeve)
-- Anéis de Desgaste (Wearing Rings)
-- Caixa de Gaxetas (Stuffing Box)

-- Selo Mecânico (Mechanical Seal)
-- Acoplamento (Coupling)
-- Mancais (Bearings)
IV.2.1 - Carcaça
O impelidor/rotor de uma bomba centrífuga movimenta o líquido em

alta velocidade, descarregando-o na carcaça, cuja função é reduzir esta
velocidade, transformando a energia cinética em energia de pressão
(piezométrica) o que é feito através da forma de voluta ou de difusor.
Assim sendo as carcaças podem ser em voluta, com difusor, bi partidas
axialmente ou radialmente, conforme indicado abaixo.
Figura lV.2.1
Bombas
IV.2.1.1 - Carcaça em voluta
23
A carcaça em voluta apresenta o canal de descarga com área crescente
no sentido do escoamento do fluido, promovendo a transformação

de energia cinética em energia de pressão, o que será demonstrado
no capítulo referente ao princípio de funcionamento das bombas
centrífugas.
Os esforços radiais nas bombas com carcaça em voluta se desenvolvem

conforme indicado na figura abaixo, o que evidencia que a operação
deste tipo de bomba em pontos afastados do correspondente ao de
máxima eficiência, causa esforços que podem comprometer a vida útil
dos mancais.
Para combater este problema que limita a faixa de operação das
bombas, foi desenvolvida a carcaça com dupla voluta, indicada na
figura abaixo, que dispõe de uma garganta interna com a finalidade de
equalizar os esforços radiais.
Figura lV.2.1.1
Figura lV.2.1.2
Figura lV.2.1.3
Figura lV.2.1.4
Bombas
24
Figura lV.2.1.5
Figura lV.2.1.6
IV.2.1.2 - Carcaça com difusores
As carcaças com difusores são dotadas de paletas fixas ao redor do

impelidor, dispostas de forma tal que o canal formado entre elas
apresenta um aumento gradual de área de passagem, transformando a
energia cinética em energia de pressão.
Este tipo de carcaça apresenta como principal vantagem à equalização

dos esforços radiais.
Figura lV.2.1.7
IV.2.1.3 - Carcaça Bi-Partida
As carcaças bi-partidas apresentam como principal vantagem à

facilidade de manutenção, pois permitem o acesso às partes internas
sem a necessidade de desconectar a bomba das tubulações de sucção e
Bombas
recalque.
25

Figura lV.2.1.8
Figura lV.2.1.9
IV.2.2 - Impelidor ou Rotor
O impelidor é o componente de maior importância na bomba

centrífuga, sua classificação pode ser feita das seguintes maneiras:
a) Quanto à forma construtiva - Aberto, Semi-aberto, Fechado
b) Quanto ao tipo de sucção - Sucção Simples, Sucção Dupla
c) Quanto ao modelo e forma das pás - Retas, Francis-vane,

Mixed-Flow e Axial (Propeller)
IV.2.2.1 - Quanto à forma Construtiva
a) Rotores Abertos
Consistem simplesmente em paletas fixadas a um cubo sem nervuras.

Este tipo de rotor é normalmente utilizado em bombas pequenas de
baixo custo, e/ou para bombeamento de líquidos abrasivos.
Bombas
26
Figura lV.2.2.1
b) Rotores Semi-Abertos
São dotados de uma nervura integral (back-wall) e sua aplicação é

semelhante à dos rotores abertos. Ocasionalmente são dotados de
pequenas paletas na parte posterior (Pump-Out Vanes) para reduzir
a contra pressão na parte posterior do cubo do rotor e impedir o
acúmulo de partículas sólidas na parte posterior do rotor, que podem
interferir no desempenho da bomba e do sistema de vedação do eixo.
Figura lV.2.2.2
c) Rotores Fechados
São normalmente utilizados no bombeamento de líquidos sem ou com

o mínimo de sólidos em suspensão e são dotados de paredes laterais
que formam um canal fechado desde a entrada do impelidor até a
periferia. A principal vantagem é a redução do volume recirculado
entre as câmaras de sucção e descarga da bomba, porém torna-se
necessária uma vedação entre a carcaça e o rotor.
Bombas
27

Figura lV.2.2.3
IV.2.2.2 - Quanto ao tipo de Sucção
a) Sucção Simples - (End Suction)

Neste tipo de rotor a entrada do líquido se dá por apenas um lado do
rotor.
Figura lV.2.2.4
Figura lV.2.2.5
b) Sucção Dupla
Neste tipo de rotor a entrada do líquido se dá por ambos os lados do

rotor.
Bombas
28
Figura lV.2.2.6
IV.2.2.3 - Quanto ao Modelo e Forma das Pás
a) Rotor de Pás Retas - (Straight-Vane)
Neste rotor a superfície da paleta é gerada por linhas retas, paralelas

ao eixo de rotação. São também chamadas de rotores com paletas de
simples curvatura.
Figura lV.2.2.7
b) Rotor tipo Francis-Vane
Neste rotor a superfície da paleta tem dupla curvatura, este rotor

é freqüentemente denominado Francis-Screw Vane ou Screw Vane
Impeller.
Bombas
29

Figura lV.2.2.8
c) Rotor tipo Mixed-Flow
Neste rotor o fluxo tem componentes radial e axial e é restrito à forma

de simples sucção.
Figura lV.2.2.9
d) Rotor tipo Propeller ou de Fluxo Axial
Neste rotor o fluxo tem somente componente axial, paralelo ao eixo de

rotação.Alguns rotores Mixed-Flow com pequena componente radial
são também considerados como rotores tipo Propeller.
Bombas
30
Figura lV.2.2.10
Bombas
31

Figura lV.2.2.11
A classificação dos rotores quanto ao modelo e forma das pás, é

decorrente do conceito de velocidade especifica que será abordado no
capitulo IX. O gráfico abaixo indica a variação do perfil dos rotores em
função da velocidade especifica.
Figura lV.2.2.12
IV.2.3 - Eixo (Shaft)
A função primordial do eixo de uma bomba centrífuga é transmitir

o torque na partida e durante a operação, bem como suportar o rotor
e outros elementos rotativos. O eixo deve desempenhar sua função
apresentando uma deflexão menor que a mínima folga existente entre
as partes giratórias e estacionárias.
Os esforços envolvidos são: os torques (partida/operação), o peso dos

componentes, cargas hidráulicas axiais e radiais.
No projeto do eixo, a deflexão máxima, o vão ou balanço, a localização

das cargas e a velocidade crítica do projeto resultante devem ser
consideradas.
Velocidades Críticas
A velocidade crítica é o fator chave na seleção do diâmetro dos eixos,

o usuário de bombas centrífugas deve ter conhecimento sobre este
Bombas
assunto.
32
Qualquer objeto feito de um material elástico tem um período natural
de vibração. Quando a bomba gira a uma velocidade correspondente à
sua freqüência natural, pequenos desbalanceamentos são amplificados.

Estas velocidades são chamadas velocidades críticas, sendo a menor
delas denominada a 1ª velocidade crítica, a próxima a 2ª velocidade
crítica e assim por diante.
No estudo de bombas centrífugas a nomenclatura “eixo rígido”

significa que o mesmo foi dimensionado para operar com rotação
inferior à correspondente à 1ª velocidade crítica, enquanto que a
nomenclatura eixo flexível significa que o eixo foi dimensionado para
operar com rotação acima da 1ª velocidade crítica.
Bombas com rotação até 1750 RPM são usualmente do tipo “eixo
rígido”, ao passo que bombas com elevada altura manométrica
operando a 3600 RPM ou acima, tipo múltiplos estágios, são
usualmente do tipo eixo flexível.
Figura lV.2.3.1
Bombas
33
Figura lV.2.3.2

IV.2.4 - Luva do Eixo (Shaft Sleeve)
Os eixos das bombas são normalmente protegidos contra erosão,

corrosão e desgaste nas áreas da caixa de gaxetas, mancais internos e
áreas de contato com líquido bombeado, através de luvas substituíveis.
A função mais comum da luva de eixo é a de proteção contra desgaste
na região da caixa de gaxetas.
Figura lV.2.4.1
Bombas
34
Figura lV.2.4.2
IV.2.5 Anéis de Desgaste (Wearing Rings)
Anéis de desgaste constituem uma vedação econômica e facilmente

substituível, montada entre o rotor e a carcaça, conforme já citado
no ítem IV.2.2.1, sub-item (C). A inexistência de anéis de desgaste
dificulta e encarece a manutenção das bombas centrífugas no sentido
de restabelecer as folgas de projeto. Estas folgas tendem a aumentar
devido à erosão causada pela presença de sólidos (areia) em suspensão
no líquido bombeado que recircula entre as câmaras de sucção e
descarga. O aumento destas folgas implica no aumento da vazão
recirculada e a conseqüente redução da vazão nominal da bomba
que passa a operar fora do ponto de rendimento ideal. Este fato tem
relação direta com a eficiência energética do conjunto bomba-
acionador.
Bombas
35

Figura lV.2.5.1
Figura iV.2.5.2
Figura lV.2.5.3
Modernamente os anéis de desgaste metálicos tem sido substituídos
com sucesso por anéis de compostos termoplásticos que permitem
montagens com folgas mais reduzidas e mesmo assim com menor risco
de abrasão e grimpamento, a figura abaixo ilustra a redução das folgas
entre rotor/carcaça com a utilização de compostos termoplásticos.
Figura lV.2.5.4
Como já foi dito, os benefícios decorrentes da redução das folgas entre

rotor e carcaça são:
-- as bombas operam com maior rendimento com a redução

da recirculação interna e conseqüente redução da potência
consumida.
Bombas
-- a possibilidade de ocorrência de cavitação é minimizada

36 -- redução dos níveis de vibração
IV.2.6 - Caixa de Gaxetas (Stuffing-Box)

A caixa de gaxetas é um dos componentes mais importantes da

bomba centrífuga pois mesmo pequenos defeitos na disposição de seus
elementos ou os primeiros sinais de seu comprometimento ou desgaste
podem dificultar o funcionamento satisfatório da bomba ou até mesmo
impedir o funcionamento da mesma.
A função principal da caixa de gaxetas é evitar a ocorrência de

vazamentos nos pontos onde o eixo atravessa a carcaça. Entretanto
esta função pode variar em decorrência do arranjo de instalação da
bomba. Assim sendo, se a bomba opera com altura manométrica de
sucção negativa (suction lift) a pressão no interior da caixa de gaxetas
é inferior à pressão atmosférica e nesse caso sua função é impedir a
entrada de ar para o interior da bomba, ver figura IV.2.6.1.
Figura lV.2.6.2
Figura lV.2.6.1
Se a bomba opera com altura manométrica de sucção positiva (suction

head) a pressão no interior da caixa de gaxetas é superior à pressão
atmosférica e nesse caso sua função é impedir o vazamento de líquido
para fora da bomba, ver figura IV.2.6.2.
Quando a bomba opera com altura manométrica de sucção negativa

(suction lift) a extremidade interna da caixa de gaxetas é submetida
a vácuo e o ar tende a entrar na bomba, nestas condições o conjunto
de gaxetas é separado em duas seções por intermédio de uma peça
Bombas
denominada anel de lanterna. Através do anel de lanterna injeta-se sob
pressão água ou outro líquido de selagem que fluirá axialmente em
37
ambas as direções. Este dispositivo é de extrema importância em casos
de bombeamento de líquidos inflamáveis ou quimicamente ativos

pois impede o vazamento do mesmo para fora da bomba. Os anéis de
lanterna são normalmente bi-partidos para facilitar a montagem,(ver
fig. IV.2.6.5)
Figura lV.2.6.3
Figura lV.2.6.4
Figura lV.2.6.5
Figura lV.2.6.6
Na maioria dos casos, para bombas de serviços gerais, a caixa de

Bombas
gaxetas consiste em um receptáculo de forma cilíndrica, integrado à

38 carcaça da bomba, que acomoda um certo número de anéis de gaxeta
dispostos ao redor do eixo ou da luva do eixo e quando requerido, os
anéis de gaxeta são divididos em duas seções com a inserção do anel de
lanterna.
Os anéis de gaxeta são comprimidos para o ajuste necessário no eixo

ou na luva, através da sobreposta (Gland) que com o aperto desloca-se
axialmente em direção ao interior da caixa de gaxetas.
Quando a bomba opera com água limpa e fria, a selagem é feita

através da água retirada da descarga da bomba, quando a bomba for de
múltiplos estágios, a tomada de água de selagem é feita em um estágio
intermediário.
Os casos em que se recomenda uma fonte externa e independente de
água de selagem são os seguintes:
1) Bomba operando com altura manométrica de sucção negativa

(suction lift) maior que 15 ƒt (4,57 m)
2) Pressão de descarga abaixo de 23ƒt (7,01 m)
3) Água quente, acima de 250° F (120°C), sendo bombeada sem

adequado resfriamento (exceto bombas de caldeira cuja selagem
é mecânica)
4) Água suja e/ou arenosa sendo bombeada
5) O líquido bombeado é ácido ou viscoso, em bombas cuja caixa

de gaxetas não foi projetada para este fim.
Bombas
39

Figura lV.2.6.7
Figura lV.2.6.8
Figura lV.2.6.9
A posição do anel de lanterna é função das condições de serviço:
a) mais próximo do rotor : Em situações que o líquido bombeado

é arenoso quando deve ser evitado sua circulação na caixa de
gaxetas.
Figura lV.2.6.10
b) mais afastado do rotor: Em situações que a diluição do líquido

bombeado deve ser evitada. Resfriamento da Caixa de Gaxetas
Bombas
40 Figura lV.2.6.11
Altas pressões e temperaturas são complicadores para a manutenção
da caixa de gaxetas, portanto as bombas projetadas para operarem
em condições mais severas de temperatura, são dotadas de caixas

de gaxetas com encamisamento externo para circulação de líquido
refrigerante para promover o resfriamento.
Nos casos de pressões elevadas são utilizados redutores de pressão do

tipo labirinto.
Gaxetas - Basicamente a gaxeta é um elemento de redução de pressão,

que deve ter plasticidade suficiente que permita o seu ajuste ao eixo
ou luva. Deve também absorver energia sem danificar o eixo ou luva.
Neste processo a energia de atrito é liberada gerando calor que deve
ser dissipado pelo líquido de selagem ou encamisamento da caixa de
gaxetas.
Os materiais usualmente empregados são:
-- Asbestos - Adequado para água moderadamente quente ou fria e

pressões até 200 psi. Normalmente é pré-lubrificado com grafite
ou óleo.
Bombas
41

Figura lV.2.6.12
Figura lV.2.6.13
Figura lV.2.6.14
Figura lV.2.6.15
-- Mettalic Packing - Composto de folhas de metal flexíveis,

compactadas com grafite ou óleo com núcleo de asbestos ou
plástico. A escolha do metal (alumínio, babbit, cobre) depende
das condições de serviço (temperatura e pressão).
Muitas vezes caixas de gaxetas operando em condições precárias
comprometem não só componentes da bomba tais como eixos
e luvas de eixos como também sua eficiência energética pois
erradamente muitos usuários tentam controlar vazamentos apertando
excessivamente a sobreposta, fazendo que os anéis de gaxeta atuem
como freio no eixo, aumentando o consumo de energia. O mau
desempenho da caixa de gaxetas permitindo o acesso de ar na bomba
provoca cavitação e a conseqüente queda de rendimento e aumento
do consumo de energia.
IV.2.7 - Selo Mecânico (Mechanical Seal)
As caixas de vedação convencionais (caixa de gaxetas) bem como a

composição dos anéis de gaxetas são impraticáveis para serem usadas
como método de selagem do eixo para muitas condições de serviço.
Como já foi dito no item anterior, nas caixas de gaxetas, a selagem
entre o eixo ou a luva de eixo e o conjunto estacionário da caixa,
é feita por meio de anéis de gaxetas colocados entre as superfícies
a serem vedadas e ajustados por meio de aperto da sobreposta. O
vazamento é supervisionado e controlado pelo maior ou menor
Bombas
42 aperto da sobreposta. A natureza semi plástica dos anéis de gaxetas

permite que os mesmos se ajustem ao eixo ou luva do eixo eliminando
o vazamento. Entretanto após um certo ponto, o vazamento continua,
independentemente de quão apertada esteja a sobreposta. A energia
dissipada sob a forma de atrito aumenta rapidamente, não havendo o

resfriamento necessário e a gaxeta deixa de cumprir sua finalidade.
Deve ser ressaltado que em tais circunstâncias o eixo ou a luva do eixo

pode ser severamente danificado comprometendo definitivamente o
sistema de vedação.
Estas condições indesejáveis proíbem o uso da caixa de gaxetas, como

método de selagem, em serviços que exigem a garantia de um mínimo
vazamento mesmo sob severas condições. Desta forma eliminou-se
a prática de utilizar superfícies axiais como superfícies de vedação,
que para tal fim, somente os anéis de materiais semi plásticos são
adequados pois moldam-se ao eixo, compensando o desgaste.
Outro fator que torna impróprio o uso de caixas de gaxetas é o baixo

valor lubrificante de certos líquidos (propano, butano) que agem
como solventes do lubrificante que é impregnado nos anéis de gaxeta,
ressecando-os e reduzindo sua vida útil.
Face aos problemas decorrentes das limitações da caixa de gaxetas,

desenvolveu-se um novo sistema, denominado selo mecânico o qual
já comprovou sua eficiência e confiabilidade, porém como tanto um
sistema quanto o outro estão sujeitos ao desgaste, nenhum é perfeito.
A escolha de um ou outro é decorrente da aplicação e em alguns casos
ambos tem bom desempenho e a escolha é mera questão de preferência
pessoal ou de custo inicial.
Princípio dos Selos Mecânicos
Embora possam diferir em vários aspectos físicos, todos os selos
Bombas
mecânicos operam fundamentalmente com base no mesmo princípio.
43
As superfícies de selagem de qualquer tipo de selo estão localizadas
em um plano perpendicular ao eixo e usualmente consistem de duas

superfícies adjacentes altamente polidas, sendo uma conectada ao eixo
e a outra à parte estacionária da bomba.
A completa selagem é consumada pelas partes fixas. As superfícies

polidas, que são de materiais diferentes, são mantidas continuamente
em contato pela ação de uma mola, formando uma selagem hermética
entre os componentes rotativos e estacionários com um mínimo de
perdas por atrito. Quando o selo é novo o vazamento é mínimo e
pode até ser considerado inexistente. Para aliviar a diferença entre
as pressões interna e a atmosférica fora da bomba, é requerida uma
pequena vazão de líquido através das superfícies do selo, esta vazão
pode ser de uma gota a intervalos curtos.
Os selos mecânicos são similares aos rolamentos no que diz respeito

às folgas nas superfícies girantes com um filme fluido entre elas. A
lubrificação e a refrigeração são garantidas por este filme. Existem dois
arranjos básicos de selos mecânicos:
a) Selo com montagem interna: Neste arranjo, o elemento

rotativo está montado dentro da caixa e está em contato com o
líquido bombeado.
Figura lV.2.7.1
Bombas
Figura lV.2.7.2
44
b) Selo com montagem externa: Neste arranjo, o elemento
rotativo está montado fora da caixa.
Figura lV.2.7.3
Figura lV.2.7.4
No arranjo com montagem interna, a pressão do líquido na bomba
tende a forçar a parte rotativa contra a estacionária, ao passo que no
arranjo com montagem externa a pressão tende a afastá-las. Porém, em
ambos os arranjos existem três pontos primários onde a vedação deve
ser consumada:
Figura lV.2.7.5
1 - Entre o elemento estacionário do selo e a carcaça da bomba
2 - Entre o elemento rotativo do selo e o eixo (ou luva do eixo)
3 - Entre as superfícies em contato dos elementos rotativo e

estacionário do selo mecânico.
Bombas
45

Figura lV.2.7.6
Figura lV.2.7.7
Figura lV.2.7.8
Figura lV.2.7.9
Para a selagem do primeiro ponto, junta convencional ou “O” Ring são
normalmente utilizados.
-- Vazamentos entre o elemento rotativo do selo e o eixo são

contidos através de “O” Ring.
-- Vazamentos entre as superfícies em contato não podem ser

totalmente eliminados mas são mantidos a uma intensidade
mínima através de um contato firme entre elas.
Selos Balanceados e Selos não Balanceados
Observando a figura do selo com montagem interna, na sua forma

mais simples, a pressão interna atua no sentido de juntar as faces.
Se o líquido bombeado for um bom lubrificante e a pressão não

exceder a 150 psi, esta carga não prejudicará o selo. Este arranjo é
conhecido como selo não balanceado.
Bombas
46
Figura lV.2.7.10
Quando estas condições não são atendidas (pressão máxima de 150psig

e líquido com propriedades lubrificantes) utiliza-se um tipo de selo
em que a parte rotativa do mesmo dispõe de áreas para que atuação da
pressão interna crie forças de sentidos opostos cuja resultante atue no
sentido de juntar as faces do selo com uma menor intensidade. Este
arranjo é o chamado selo balanceado, que tem sido usado de forma
satisfatória em situações de altas pressões internas, porém abaixo de
50psig quando a força de selagem é reduzida a um valor insuficiente
para garantir a selagem adequada, sua utilização não é recomendada.
Figura lV.2.7.11
Figura lV.2.7.12
Selo Mecânico Duplo
Dois selos mecânicos podem ser montados em uma caixa de selagem

constituindo uma selagem interna dupla. Este arranjo é utilizado
para bombas conduzindo líquidos altamente tóxicos ou inflamáveis
que não podem escapar para a atmosfera. É também aplicável para o
bombeamento de líquidos corrosivos ou abrasivos à baixas ou altas
temperaturas. A injeção de um líquido limpo, filtrado e inerte é feita
entre os dois selos com uma pressão ligeiramente acima da pressão
Bombas
atuante no lado interno do selo. Esta selagem impede o contato do
líquido bombeado com os selos ou o seu vazamento para a atmosfera.
47

Figura lV.2.7.13
Figura lV.2.7.14
A emissão da norma API 682, em 1994, estabeleceu uma nova
categoria de selos que atendem às exigências ambientais quanto
ao limite de emissões e também definindo um limite de serviço
ininterrupto de serviço, de três anos. Esses selos também estão em
conformidade com a norma ISO 21049. São denominados selos ISC
(innovative standard cartridge) aplicáveis para processos químicos,
refinaria, água, águas servidas, etc.
Bombas
Figura lV.2.7.15
48
IV.2.8 - Acoplamento (Coupling)
As bombas centrífugas são conectadas a seus acionadores através de

acoplamentos, com a exceção das bombas monobloco (close-coupled)
nas quais o rotor é montado na extensão do eixo do acionador.(ver fig.
IV.2.8)
Figura lV.2.8
Os acoplamentos podem ser rígidos ou flexíveis. O acoplamento que

não permite nenhum movimento relativo (axial ou radial) entre os
Bombas
eixos motriz e conduzido é chamado acoplamento rígido, pois os
conecta solidamente transformando-os num único eixo. Acoplamentos 49
rígidos são restritos a bombas verticais. Por outro lado, acoplamentos
flexíveis são dispositivos que conectam dois eixos, garantindo a

transmissão de torque, do motriz para o conduzido, porém permitindo
pequenos desalinhamentos (angular, paralelo ou a combinação de
ambos). Embora existam opiniões favoráveis ao fato que acoplamentos
flexíveis aceitam desalinhamentos em casos emergenciais, mesmo
assim é um fato indesejável que não deve ser permanentemente
tolerado. As conseqüências são danos causados aos eixos, ocorrência
de cargas adicionais aos mancais das bombas e do acionador
requerendo manutenção freqüente. Convém lembrar que o mal
estado dos mancais afeta diretamente o rendimento do acionador,
da bomba e do conjunto havendo maior atrito e perda da eficiência
energética.
O acoplamento flexível deve permitir uma flutuação longitudinal dos
eixos de forma que, suas extremidades possam se aproximar e/ou se
afastar sob a influência da expansão térmica, flutuação hidráulica,
mudança do centro magnético de motores elétricos, movendo-se desta
forma sem introduzir excessivos esforços nos mancais.
V.2.8.1 - Acoplamento Rígido
a) Acoplamento tipo Grampo (Clamp Coupling)
Consiste basicamente de uma luva bi-partida com suas metades fixadas

por meio de parafusos, de forma a fixar as pontas dos eixos formando
uma sólida conexão. São utilizadas chavetas axiais e circulares para
garantir a transferência de torque e de empuxos.
Bombas
50
Figura lV.2.8.1
b) Acoplamento Cônico (Compression Coupling)
Consiste basicamente de uma bucha duplo cônica onde são

introduzidas as extremidades dos eixos. Para o aperto da bucha
são utilizados dois flanges que ao serem fixados entre si através de
parafusos, comprimem a bucha contra as duas extremidades dos
eixos e o ajuste obtido garante a transferência de torque sem o uso de
chavetas.
Figura lV.2.8.2
IV.2.8.2 - Acoplamento Flexível
Bombas
a) Acoplamento com Pinos Amortecedores (Pin and Buffer Coupling):
51
Consiste em dois flanges, um com furos, outro com pinos revestidos
com buchas de borracha que absorvem pequenos erros de ajuste

angular.
Figura lV.2.8.3
b) Acoplamento Lovejoy:
É uma derivação do acoplamento com pinos amortecedores e consiste

em dois flanges cujas faces são dotadas de mandíbulas (ressaltos)
que se encaixam porém sem haver contato lateral entre eles, o que é
evitado pela inserção de uma estrela de material flexível (Spider) a qual
absorve pequenos desalinhamentos e vibrações.
Figura lV.2.8.4
Figura lV.2.8.5
Bombas
52
Figura lV.2.8.6
Figura lV.2.8.7
Figura lV.2.8.4.7.A
c) Acoplamentos flexíveis Metálicos
c.1) Acoplamento com engrenagens (Gear Type ou Fast Flexible

Coupling):
Consiste em dois pares de engrenagens, cada par constituído de uma

capa externa com um anel com dentes internos e uma engrenagem
fixada na extremidade do eixo. Os pares de engrenagens são fixados
entre si através de parafusos. A fixação das capas externas é hermética
para reter o óleo lubrificante e o torque é transmitido pelos dentes das
engrenagens.
Bombas
Figura lV.2.8.8 53
c.2) Acoplamento tipo Falk:

Consiste em dois flanges, uma mola de aço temperado formando
uma grade e uma capa de aço. A periferia dos flanges é ranhurada
para a inserção da mola. O formato das ranhuras é tal que acomoda
a deformação da mola aumentando gradativamente a superfície de
contato entre a mola e as ranhuras à medida que a carga aumenta. Este
acoplamento é lubrificado com graxa.
Figura lV.2.8.9
Figura lV.2.8.10
c.3) Acoplamento com Luva Espaçadora (Spacer Sleeve Coupling):
Muito utilizado em bombas com construção BPO (Back Pull Out)

em que todo o conjunto girante (rotor/eixo/mancais) é removido
axialmente em direção ao acionador, sem que haja necessidade
de remoção do acionador, da carcaça da bomba e das tubulações
de sucção e descarga. Consiste basicamente em um sistema de
acoplamento com engrenagens acrescido de uma luva espaçadora.
Bombas
54 É muito utilizado também em sistemas operando com líquidos quentes

onde há possibilidade de expansão térmica e também em casos que
se requer o mínimo tempo de indisponibilidade do equipamento
tornando os serviços de montagem e desmontagem mais rápidos.
Figura lV.2.8.11
Figura lV.2.8.12
IV.2.9 - Mancais (Bearings)
A função dos mancais nas bombas centrífugas é manter o eixo e o

rotor em alinhamento correto com os componentes estacionários sob a
ação de esforços radiais e axiais.
Os mancais que garantem o posicionamento radial e suportam as

cargas desta natureza, são os mancais radiais (mancais guia – line
bearings) e os que garantem o posicionamento axial e suportam os
empuxos axiais são os mancais de escora (thrust bearings).
Todos os tipos de mancais têm sido usados em bombas centrifugas,

havendo casos em que o mesmo modelo de bomba é apresentado com
duas ou mais opções de tipos mancais, escolhidos pelo usuário em
função das condições de serviço ou preferência do usuário.
Os tipos mais usuais de mancais são:
a) Mancais de Deslizamento (Babbitted Bearings)
Bombas
b) Mancais de Rolamentos (Ball Bearings)
c) Mancais Kingsbury (mancal combinado)

55
d) Mancais planos ou de sapatas

Algumas bombas centrífugas de pequeno porte e de construção
econômica, para bombeamento de líquidos limpos, utilizam mancais
internos de bucha (internal sleeve bearings) em que a lubrificação é
feita pelo próprio líquido bombeado.
Figura lV.2.9.1
A escolha do tipo de mancal e seu dimensionamento é matéria de

responsabilidade do fabricante da bomba, portanto limitaremos nossa
abordagem a indicação dos tipos de mancais normalmente empregados
em bombas centrífugas.
O foco principal está na observância do estado de conservação dos

mancais que em más condições produzem atrito, desalinhamento,
desgaste do sistema de selagem, anéis de desgaste e enfim um
Bombas
56 somatório de problemas que culminam com o comprometimento da

eficiência energética do conjunto bomba/acionador.
Nas figuras abaixo estão indicados alguns tipos de mancais

normalmente utilizados em bombas centrífugas.
Figura lV.2.9.2
Figura lV.2.9.3
Figura lV.2.9.4
Figura lV.2.9.5
Figura lV.2.9.6
Bombas
57
Figura lV.2.9.7 Eficiência energética industrial

58
Figura lV.2.9.9
Figura lV.2.9.8
CAPÍTULO V - BOMBAS CENTRIFUGAS
– PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO –
TEORIA DO IMPELIDOR
V.1 - Princípio de Funcionamento
Os componentes das bombas fundamentais para o funcionamento das

mesmas são:
a) Impelidor ou Rotor → Já definido como sendo o coração

da bomba centrífuga que através do movimento de rotação e o
formato de suas pás impulsionam o líquido.
b) Carcaça → É o corpo da bomba, que envolve o rotor e contém

o líquido a ser bombeado.
A condição essencial para o funcionamento da bomba é que sua

carcaça esteja completamente cheia, com o líquido a ser bombeado
garantindo desta forma a total imersão do rotor neste líquido.
Bombas
O princípio de funcionamento da bomba baseia-se na criação de uma
zona de baixa pressão e de uma zona de alta pressão. 59
Criação da Zona de Baixa Pressão

O líquido é animado com o movimento de rotação do rotor pela ação
de suas pás, ficando sujeito à ação da força centrífuga, fazendo com
que suas partículas se desloquem em direção à periferia do rotor. Este
deslocamento implica na criação de um vazio, zona de baixa pressão,
que será preenchido por igual quantidade de líquido, proveniente da
tubulação de sucção, estabelecendo desta forma a primeira condição
para o funcionamento da bomba, que é um fluxo contínuo.
Criação da Zona de Alta Pressão

A criação da zona de alta pressão decorre do aumento progressivo
da área do canal de descarga da carcaça da bomba, no sentido do
escoamento do fluído, o que promove a transformação de energia
cinética em energia de pressão, o que é demonstrado pelo teorema de
Bernoulli.
Figura V.1
Como os pontos 1 e 2 estão na mesma cota em relação ao plano de

referência, podemos eliminar Z1 e Z2 assim como γ e 2g ficando: P1 +
Bombas
60 V 1² = P 2 + V 2²
Como o atendimento da primeira condição de funcionamento da

bomba estabelece um fluxo contínuo, pela equação da continuidade,
tem-se:
Q = SV como Q1 = Q2 , logo S1V1 = S2V2
Como há um aumento progressivo da área do canal de descarga, S1 > S2

logo para haver igualdade, V2 é maior que V1. → V2 > V1
Voltando a Bernoulli P1 + V1² = P2 + V2² se V2 > V1 , logo P1 > P2
O que comprova a transformação de energia cinética em energia de

pressão, deduzidas as perdas por atrito.
V.2 - Teoria do Impelidor
A teoria do Impelidor desenvolve-se a partir do estudo teórico do fluxo

de líquido através do impelidor, utilizando os vetores de velocidade. O
diagrama formado pelos vetores de velocidade tem a forma triangular,
daí à denominação de triângulos de velocidade. Se escolhermos uma
linha de fluxo, ou de corrente, no interior do canal formado entre duas
pás do impelidor poderemos analisar, em qualquer ponto desta linha,
a composição dos triângulos de velocidade. Neste estudo analisar-se-á
a composição dos triângulos de velocidade nas extremidades de uma
linha de fluxo, ou seja, na entrada e na saída do impelidor.
Para o estudo dos triângulos de velocidade, devem ser estabelecidos

os conceitos de velocidade absoluta e velocidade relativa do fluído, da
seguinte maneira:
Velocidade absoluta do fluído → É tomada em relação à carcaça da

bomba que é um referencial fixo.
Bombas
Velocidade relativa do fluído → É tomada em relação ao impelidor que
61
é um referencial móvel.

A terceira componente do triângulo de velocidades é a velocidade
periférica pois qualquer ponto na superfície do impelidor descreve um
círculo concêntrico com o eixo da bomba e qualquer um destes pontos
está animado com uma velocidade periférica calculada a partir de U=
wr onde:
U= Velocidade Periférica
w = Velocidade Angular
r = Raio do círculo descrito pelo ponto considerado
sendo D em (m) e U em (m/s)
Para a análise dos triângulos de velocidade, na entrada e na saída do

impelidor, recorreremos à apresentação gráfica indicada nas figuras
abaixo, onde estão representados um impelidor e a ampliação de uma
de suas pás:
Figura V.2.1
Bombas
62
A análise dos triângulos de velocidade na entrada e saída do
impelidor indica as componentes que serão utilizadas no estudo e na
determinação das expressões finais para o cálculo da quantidade de

energia por unidade de peso fornecida pelo impelidor ao fluido e para
o calculo da potencia fornecida pela bomba:
Figura V.2.2
W = Velocidade Relativa do Fluido
U = Velocidade Periférica do Impelidor
C = Velocidade Absoluta do Fluido
CT= Componente Tangencial de C
WT= Componente Tangencial de W
CR = Componente Radial de C
A = Ângulo formado entre C e U
B = Ângulo formado entre W e U (que é o ângulo da pá do

impelidor)
R1 = Raio do bocal de entrada do impelidor
R2 = Raio Externo do impelidor
Índice 1 – refere-se ao ponto de entrada do impelidor
Índice 2 – refere-se ao ponto de saída do impelidor
Bombas
V.2.1 - Quantidade de Energia por unidade de peso que o
impelidor fornece ao fluido 63
CT2 = U2 – W2 COS B2 (a)

CT1 = U1 – W1 COS B1 (b)
Torque = força x distância cuja equação dimensional é:
T = MLT –2 x L = MT –1 . LT –1 . L
T = Vazão Mássica x Velocidade x Distância
Para calcular o torque adicionado ao fluido, basta calcular a diferença

entre os torques na entrada e saída do impelidor:
T2 = Qm . CT2 . R2 e T1= Qm . CT1. R1
∆T = Qm CT2 R2 - Qm CT1 R1 → Qm (CT2 R2 - CT1 R1)
Como Potência = Torque x Rotação tem-se:
P = Qm (CT2 R2 - CT1. R1) w como U = wr
P = Qm . (CT2 U2 - CT1. U1)
Substituindo CT2 e CT1 pelos valores mostrados em (a) e (b)

Bombas
Como o objetivo é obter o valor máximo possível para H tem-se:

64
CT1U 1 = U1 (U1 – W1 Cos B1) = 0 como U1 ≠ 0 então CT1 = 0
ou seja, o fluido entra no impelidor sem a componente tangencial logo:
U 1 – W1 Cos B1 = 0 ...
Logo o (H) resultante seria:
ou Expressão final para a

quantidade de energia
por ou unidade de peso,
fornecida pelo impelidor
ao fluido.
V.2.2 - Potência Fornecida pela Bomba
Para obtermos a expressão da potência basta lembrar que P = γ Q H
Substituindo nesta expressão o valor de (H) obtido no item V.2.1 acima

tem-se:
Expressão final de potência

fornecida pela bomba
V.2.3 - Aplicação dos Conceitos no Desenvolvimento de

Projetos de Bombas Centrifugas
Atualmente os fabricantes de bombas tem utilizado modelos

numéricos, para a pesquisa de novos produtos, ao invés de testar
protótipos de rotores. A eficiência de tal prática, resulta em grande
economia no desenvolvimento do projeto sem comprometer a precisão
dos resultados. Os modelos numéricos baseiam-se na Teoria do
Impelidor e nos triângulos de velocidade.
Bombas
65

Figura V.2.3
Figura V.2.4
Figura V.2.5
Figura V.2.6
Bombas
66
Figura V.2.7
V.3 - Curvas Teóricas de Funcionamento
Se variarmos a vazão (Q) de um determinado sistema, os valores de

velocidade também irão variar, alterando conseqüentemente os valores
de (H) e (P), calculados em V.2.1 e V.2.2.2. Desta forma é importante
analisarmos as variações de (H) e (P) em função das variações da
vazão (Q) e plotarmos as curvas que ilustram estas variações.
Como o capítulo V trata da abordagem teórica para o princípio de

funcionamento e a teoria do impelidor não foram consideradas, até o
momento, as perdas existentes, portanto as curvas a serem plotadas são
curvas teóricas.
O estudo das curvas reais de funcionamento será abordado no capítulo

referente às curvas características das bombas centrífugas.
V.3.1 - Curva (Q) versus (H) – (vazão x carga)
Vamos utilizar a expressão obtida em V.2.I (Energia cedida pelo

impelidor ao fluido), ou seja:
Para o levantamento da curva consideraremos para cada valor de B2

(que é o ângulo da pá), diferentes valores da vazão (Q), a partir de
Q=0, ponto de vazão nula (shut off ) que é obtido com o fechamento
da válvula de descarga.
Nesta condição as pás do impelidor giram com a mesma velocidade
Bombas
do fluido e, conseqüentemente, a velocidade relativa é nula, (W2 = 0)
então:
67

Para os demais valores de Q, e para um valor de B2 considerado, os
valores de W2 irão variar conforme indicado na figura abaixo:
Figura V.3.1
V.3.2 - Curva (Q) versus (P) – (vazão x potência)
Vamos utilizar a expressão obtida em V.2.2 (potência fornecida pela

bomba), ou seja:
Bombas
Seguiremos os mesmos passos para o levantamento das curvas QxH,

68 ou seja, para cada valor de B2 consideraremos diferentes valores da
vazão (Q), a partir de Q=0
Figura V.3.2
Observando a curva (PxQ) verifica-se que B2 deve ser menor que 90°
tendo em vista que para B2 = 90° e B2 maior que 90° há um aumento
progressivo da potência fornecida pela bomba o que corresponde à
uma solicitação crescente do acionador.
Os valores usuais de projeto para B1 e B2 são:
15° < B2 < 35°
15° < B1 < 50°
Bombas
69

70
CAPÍTULO VI - CURVAS CARACTERÍSTICAS
DAS BOMBAS - CURVA DO SISTEMA DE
BOMBEAMENTO – DEFINIÇÕES
VI.1 - Definições
VI.1.1 - Curvas Características
As bombas centrífugas, operando a uma velocidade (rotação)

constante, podem produzir vazões a partir de zero até um valor
máximo que dependerá do projeto da bomba, suas dimensões e das
condições de sucção. A carga total (“Head” H) desenvolvida pela
bomba, a potência requerida para acioná-la (P) e o rendimento
resultante (h) variam em função da capacidade (Q). As interrelações
entre (Q), (H), (P) e (η) são chamadas características das bombas.
Estas interrelações são melhor representadas graficamente e os
resultados gráficos são chamados curvas características das bombas. A
carga (H), a potencia (P) e o rendimento (η) são usualmente plotados
em função da capacidade (Q), à uma determinada rotação constante.
Bombas
VI.1.2 - Carga da Bomba (H) – Head 71
Como já foi definido, carga da bomba é a energia por unidade de peso

que a bomba é capaz de fornecer ao líquido bombeado.
A carga é normalmente indicada em metros.
VI.1.3 - Potência
Devem ser consideradas dois tipos de potência:
a) Potência cedida ao líquido (Pc)
b) Potência absorvida pela bomba (Pr)

a) Potência cedida ao líquido (Pc)
É calculada pela fórmula PC = γ QH sendo:
PC = Potência cedida ao líquido
γ = Peso Específico do Líquido
Q = Vazão
H= Carga da Bomba
Unidades
Bombas
72 b) Potência Absorvida pela Bomba ou Potência Recebida (Pr)
É a potência que a bomba recebe do acionador, motor elétrico, motor

de combustão interna (diesel ou gasolina), turbina a vapor, etc.
Como o estudo visa a análise dos fatores que podem comprometer a

eficiência energética do conjunto motor bomba dentro do contexto de
economia de energia elétrica, vamos nos fixar no estudo de bombas
acionadas por motores elétricos.
POTÊNCIA RECEBIDA PELA BOMBA = POTÊNCIA FORNECIDA PELO

MOTOR ELÉTRICO
(HP) Pm = Pr
Sendo
VI.1.4 - Rendimento (η) (Rendimento da Bomba ou Eficiên-

cia)
É a relação entre a potência cedida pela bomba ao líquido (Pc) e a

potência absorvida pela bomba (Pr)
Como Pc = g QH ...
Unidades Pr(cv) =
Bombas
73
Pr(HP) =

VI.2 - Apresentação das Curvas Características
Como foi dito no item VI.1.1., as curvas características são

apresentadas em função da variação de vazão e são fornecidas pelos
fabricantes das bombas:
a) Curva Carga (H) x Vazão (Q)
b) Curva Potência Absorvida (Pr) x Vazão (Q)
c) Curva Rendimento (η) x Vazão (Q)
VI.2.1 - Curva Carga x Vazão (Q x H)
Esta curva indica a variação da carga (H) da bomba relacionada com a

variação da vazão (Q).
Pela figura observa-se que esta curva difere da curva teórica

apresentada no item V.3.1. devido à consideração das perdas internas
da bomba decorrentes da recirculação, atrito, turbulências, etc.
Bombas
74
Figura Vl.2.1.1
As curvas Carga x Vazão são comumente classificadas da seguinte

forma:
a) Curva tipo “Rising”
Neste tipo de curva a carga aumenta continuamente com a redução da

vazão.
Carga máxima no ponto de (Shut Off )
Figura Vl.2.1.2
b) Curva tipo “Drooping”
Neste tipo de curva a carga desenvolvida em Shut Off é menor que a

desenvolvida em outros pontos da curva, correspondentes à outras
vazões.
Carga máxima não correspondente ao ponto de Shut Off
Bombas
75

Figura Vl.2.1.3
c) Curva tipo “Steep”
É uma variação da curva do tipo “Rising” em que há uma grande

diferença entre a carga desenvolvida em Shut Off e a carga
desenvolvida na vazão de projeto. Em alguns casos esta característica
se apresenta apenas em uma determinada região da curva, por
exemplo, na região compreendida entre os pontos de 100% e 50% da
vazão de projeto.
Pequenas variações de Q correspondem à grandes variações de H
Figura Vl.2.1.4
d) Curva tipo “Flat”
É uma curva do tipo “Rising” ou “Drooping” em que há uma pequena

Bombas
76 variação entre a carga desenvolvida em Shut Off e a carga desenvolvida

na vazão de projeto. Todas as curvas “Drooping” tem uma região em
que a carga é praticamente constante em uma faixa de variação e vazão.
Figura Vl.2.1.5
e) Curvas tipo Estáveis
São as que para cada valor de carga corresponde apenas um valor de

vazão. São as curvas tipo (a) Rising, (b) Steep, e (d) Flat.
f ) Curvas tipo Instáveis
São as que a mesma carga é desenvolvida em dois ou mais valores de

vazão, são as curvas tipo (b) Drooping.
VI.2.2 - Curva Potência Absorvida x Vazão
Estas curvas indicam a variação da potência absorvida (Pr) relacionada

com a variação da vazão (Q) e também são classificadas de acordo com
o seu formato.
a) Curva tipo “Non-Overloading”
Esta curva apresenta um aumento gradativo da potência na medida em

que há um aumento de vazão, e começa a decrescer após o ponto de
Bombas
maior rendimento.
77

Figura Vl.2.2.1
b) Curva tipo “Overloading”
Esta curva apresenta um aumento gradativo de potência enquanto

houver aumento de vazão.
Figura Vl.2.2.2
O formato das curvas Pr x Q também varia em função da velocidade
específica da bomba. O conceito de velocidade específica será
abordado detalhadamente no capítulo referente à semelhança
Bombas
78 dinâmica. No momento é importante notar que as bombas de fluxo

radial e/ou misto com pequena componente axial, ou seja, com baixo
valor de velocidade específica, apresentam como característica o baixo
valor de potência correspondente ao ponto de Shut Off.
Já com as bombas tipo mixed flow e axiais, ou seja, bombas com altos
valores de velocidade especifica ocorre o contrario, pois apresentam
um alto valor de potencia no ponto correspondente ao de Shut Off.
Este conceito é importante e explica as razões pelas quais bombas

centrífugas de uma forma geral, devem partir com a válvula de
descarga fechada (Shut Off ) pois corresponde ao ponto de menor
consumo de potência, resguardando o acionador.
Com relação à bombas mixed-flow e axiais, estas devem
obrigatoriamente partir com a válvula de descarga aberta para um
menor consumo de potência na partida.
Figura Vl.2.2.3
Figura Vl.2.2.4
VI.2.3 - Curva Eficiência (Rendimento) x Vazão
Estas curvas indicam a variação da Eficiência (Rendimento (η)

relacionada com a variação da vazão (Q).
Bombas
79

Figura Vl.2.3.1
VI.2.4 - Apresentação das Curvas Características em Con-
junto
Figura Vl.2.4.2
Bombas
80
Figura Vl.2.4.3
VI.2.5 - Gráfico de Cobertura Hidráulica
Os fabricantes de bombas usualmente utilizam em seus materiais de

divulgação de produtos, além das curvas características de diversos
modelos, o gráfico de cobertura hidráulica para cada família de
bombas.
Este gráfico, também plotado pela forma (QxH) Vazão x Carga,
engloba todas as regiões abrangidas por cada um de seus modelos de
bombas, à uma dada rotação, ou indicando diferentes rotações.
Figura Vl.2.5.1
Figura Vl.2.5.2
VI.3 - Curva do Sistema de Bombeamento (Curva de

Carga do Sistema)
VI.3.1 - Introdução
Uma bomba centrífuga deve ser adequada para operar no sistema

para o qual ela será destinada. De forma a selecionar adequadamente
Bombas
a bomba, as características do sistema devem ser consideradas.
Normalmente as considerações sobre as características do sistema são
81
feitas sem maiores dificuldades, porém ocasionalmente deparamos
com sistemas que contém particularidades que requerem uma análise

mais detalhada.
Para permitir a análise de um sistema, os seguintes conceitos deverão

ser fixados e constituirão um método geral para a solução de tais
problemas.
VI.3.2 - Altura Manométrica do Sistema (Hm)
É uma característica do sistema representada pela soma algébrica dos

seus seguintes elementos:
-- Altura Estática ou Geométrica do Sistema (Hst)
-- Diferença entre as Pressões Final e a de Sucção (PD – Ps)
-- Perdas por Atrito na Vazão Considerada (hf )
-- Perdas na Entrada e Saída do Sistema (hi) e (he)
Estes valores são expressos em medida linear (m), (ft) e deve ser
fixado que a carga (H) é uma característica da bomba que deverá
ser suficiente para vencer a altura manométrica (Hm) que é uma
característica do sistema, em uma vazão considerada.
Figura Vl.3.2.1
Bombas
82
Hm= Hst+(PD-Ps) + (hfs+ hfr) + (hi +he)
A fórmula da altura manométrica, para efeito de estudo mais

detalhado, pode ser simplificada para:
H m = H r - Hs
Hm = Altura Manométrica Total, ou seja, a energia por unidade de

peso que o sistema solicita da bomba, a uma determinada vazão, para
bombear o líquido do reservatório A para o reservatório B
Hs = Altura Manométrica de Sucção, ou seja, a quantidade de energia

por unidade de peso disponível na sucção (ponto 1) para uma
determinada vazão.
Hr =Altura Manométrica de Recalque(ou descarga), ou seja, a

quantidade de energia por unidade de peso que deve existir na
descarga (ponto 2 ) para que o líquido alcance o reservatório B nas
condições requeridas de vazão e pressão
A partir do conhecimento destes conceitos, é fácil o entendimento da

fórmula simplificada Hm = Hr – Hs que representa:
“A quantidade de energia por unidade de peso que o sistema solicita, a

uma determinada vazão, é a diferença entre a energia que deve existir
no recalque (ponto 2) e a energia já existente na sucção”.
Existem diversas maneiras de apresentação da fórmula de cálculo

da altura manométrica total, que variam em função dos diferentes
arranjos das instalações das tubulações de sucção e descarga e a
posição relativa dos reservatórios.
VI.3.2.1 - Arranjos da Tubulação de Sucção para Cálculo da
Bombas
(Hs) – Altura Manométrica de Sucção
83
a) Sucção Afogada com Reservatório Pressurizado (Suction
Head)

Figura Vl.3.2.1.1
b) Sucção Afogada com Reservatório à Pressão Atmosférica
(Suction Head)
HS=S-hfs-hi
Figura Vl.3.2.1.2
c) Sucção Negativa (Suction Lift)

Bombas
84 Figura Vl.3.2.1.3
Símbolos Utilizados nas Fórmulas para o Cálculo de (Hs)
S= Altura Estática (ou Geométrica) de Sucção
Ps = Pressão Manométrica no Reservatório A
h fs = Perda de Carga no Trecho AB
h i = Perda Localizada na Entrada da Tubulação de Sucção
Hs = Altura Manométrica de Sucção

VI.3.2.2 - Arranjos da Tubulação de Recalque para o Cálculo
da (Hr) – Altura Manométrica de Recalque
a) Recalque com Entrada pelo Fundo de um Reservatório
Pressurizado
Figura Vl.3.2.2.1
b) Recalque com Entrada pelo Fundo de um Reservatório à
Pressão Atmosférica
Bombas
85
Figura Vl.3.2.2.2
c) Recalque com Entrada Acima da Superfície de Líquido do

Reservatório
Figura Vl.3.2.2.3
d) Recalque com Entrada acima da Superfície do Líquido do
Reservatório com Tubulação em Sifão
Figura Vl.3.2.2.4
e) Recalque com Entrada Abaixo da Superfície do Líquido do
Reservatório com Tubulação em Sifão
Figura Vl.3.2.2.5
Bombas
86 f ) Recalque para Reservatório Instalado abaixo da Linha de

Centro da Bomba
Figura Vl.3.2.2.6
Símbolos Utilizados nas Fórmulas para o Cálculo de (Hr)
R = Altura Estática (ou Geométrica) de Recalque
PD = Pressão Manométrica no Reservatório de Descarga

hfr = Perda de Carga no Trecho CD
he = Perda Localizada na Saída da Tubulação de Recalque
Hr = Altura Manométrica de Recalque (ou Descarga)
VI.3.2.3 - Arranjos de Tubulação Especiais
Há casos de instalações simplificadas em que não há componente

devido às alturas estáticas, bem como inexiste a diferença de pressão
nas superfícies do líquido nos reservatórios de sucção e recalque. Neste
caso a altura manométrica total será unicamente conseqüente das
perdas por atrito.
Bombas
87
Figura Vl.3.2.3.1

Hs = -S - (hfs+hi)
Hr = -R + hfr + he
H m = H r - Hs
substituindo os valores tem-se:

VI.3.3 - Perdas de Cargas
VI.3.3.1 - Perdas de Carga – Conceito e Natureza
Voltemos ao Teorema de Bernoulli, apresentado no Capítulo I, ítem

I.1.5 e ítem I.1.6 para estudarmos novamente o conceito de perda de
carga.
O Estudo dos Fluidos em movimento não pode prescindir da

viscosidade e seus efeitos.
Bombas
Analisando a figura acima, quando um líquido flui de 1 para 2 na

88 tubulação indicada, parte da energia inicial se dissipa sob a forma de
calor, a soma das três cargas em 2 (Teorema de Bernoulli) não se iguala
à carga total em 1. A diferença (hf ), é a denominada perda de carga.
Para o cálculo da perda de carga vamos desmembrá-la em duas outras

denominadas perda de carga normal (hfn) e perda de carga localizada
(hfl) sendo:
a) Perda de Carga Normal (hfn)
É a parcela da perda de carga que se verifica nos trechos retilíneos de

tubulação e é devida pelo movimento do líquido na tubulação. Para
o seu cálculo, estudiosos como Darcy-Weissbach, Williams - Hazen
verificaram que a resistência ao escoamento de água é:
-- Diretamente proporcional ao comprimento da tubulação
-- Inversamente proporcional a uma potência do diametro
-- Função de uma potência da velocidade
-- Variável com a natureza das paredes dos tubos (rugosidade) no

caso de regime turbulento
-- Independente da posição do tubo
-- Independente da pressão interna sob a qual o líquido escoa
No ítem acima referente à natureza das paredes dos tubos (rugosidade)

devem ser considerados os seguintes fatores:
-- Material empregado na fabricação dos tubos
-- Processo de fabricação dos tubos (com ou sem costura)
-- Estado de conservação da paredes dos tubos
-- Número de juntas
Bombas
-- Existência de revestimentos especiais 89
-- Emprego de medidas protetoras durante o funcionamento.

As fórmulas de Darcy-Weissbach, Williams-Hazen são amplamente
utilizadas nos cálculos de perdas em tubulações. Por uma questão
prática de maior experiência em cálculos com as tabelas do Cameron
Hydraulic Data vamos adotar a fórmula e as tabelas de Williams-
Hazen.
(adaptada para unidades
métricas) onde
Os valores de hfn para diferentes diâmetros/materiais de tubulação,

diversos valores de vazão e para C=100 que é um valor médio
correspondente à tubulação envelhecida, comumente usado para
projeto, estão indicados nas tabelas citadas no anexo A .
Bombas
90 Caso se deseje valores de hfn para outros materiais de menor

rugosidade e/ou com revestimentos internos, cujos valores de (C) são
maiores que 100 ou para tubos corrugados ou rebitados cujos valores
de (C) são menores que 100, basta corrigir os valores tabelares obtidos
com C=100 com os respectivos coeficientes de correção.
As instruções para a utilização das tabelas de perda de carga normal

e as correções em função da natureza e/ou estado da tubulação, estão
incluídas no final desse capitulo no anexo A.
b) Perda de Carga Localizada (hfl)
É a parcela da perda de carga que se verifica nos acessórios da

tubulação: válvulas, conexões, derivações, entradas e saídas das
tubulações, etc.
Os valores das perdas de carga localizadas são obtidos através de

tabelas, gráficos (anexo B) ou por meio de cálculos que são feitos
através de dois métodos:
b1) Método Direto
Este método utilizada o Teorema de Borda que define a perda de carga

ocorrida em um alargamento brusco de seção de uma corrente fluida
horizontal, como sendo a altura cinética da velocidade perdida.
Bombas
Na prática constatou-se que as perdas reais eram ligeiramente maiores 91
que as calculadas segundo Borda, isto devido ao fato de terem sido
desprezadas, em seus cálculos, outras perdas de energia.

Sendo então adotada a seguinte fórmula:
onde
b2) Método do Comprimento Equivalente
Este método consiste em determinar qual o comprimento de um

trecho reto de tubulação, que apresentaria a mesma perda de carga do
acessório considerado.
Utilizando a fórmula de Darcy, a fórmula derivada do Teorema de

Borda para o cálculo de perda localizada e a premissa de que a perda
localizada tem que ser equivalente à perda de carga normal (trecho
reto) tem-se:
Os valores de k/f são tabelados, porém como foi dito no ítem referente
à definição de perda de carga normal, utilizaremos as tabelas do
Cameron Hydraulic Data que seguem a fórmula de Williams-Hazen.
(ver anexos A e B)
VI.3.3.2 - Tubulações Equivalentes

Bombas
92 Para o estudo de um sistema de tubulação que apresenta variações de

diâmetro ao longo de sua extensão, recorre-se ao artifício de utilizar
uma tubulação, de um só diâmetro, que seja equivalente ao sistema em
estudo.
Para que haja a condição de equivalência, as tubulações deverão ser

capazes de conduzir a mesma vazão, sofrendo a mesma perda de carga.
a) Tubulações em Série
O problema consiste em determinar qual o comprimento (L) que

deverá ter uma tubulação de diâmetro (D), pré-estabelecido, (Fig. A)
para que seja equivalente a um sistema de tubulação em série (Fig.B)
que é objeto de nosso estudo:
Figura A e B
Tubulações em Série
Para a solução deste problema utiliza-se a fórmula de Darcy-

WeissBach:
Bombas
Para a tubulação equivalente
93
Logo, para haver equivalência, a seguinte condição deve ser atendida:

Simplificando através da eliminação de C e Q² tem-se:
Expressão para a determinação do comprimento (L) da tubulação

equivalente, de diâmetro (D) pré estabelecido, ao sistema de
tubulações em série.
b) Tubulações em Paralelo
Tal como no caso anterior, das tubulações em série, este problema

consiste em determinar o comprimento (L) da tubulação de diâmetro
(D) pré-estabelecido, (Fig. A) para que seja equivalente a um sistema
de tubulações em paralelo (Fig. B) que é o objeto de nosso estudo:
Substituindo os valores de Q, Q1, Q2, e Q3 na expressão: Q= Q1 +

Q 2 + Q3 tem-se, eliminando C e hf pois hf = hf1 = hf2 = hf3, a seguinte
Bombas
expressão:
94
Daí obtem-se a expressão geral para a determinação do comprimento

(L) da tubulação equivalente, de diâmetro (D) pré estabelecido, ao
sistema de tubulações em paralelo.
Figura A e B
Tubulações em Paralelo
VI.3.4 - Curva do sistema de Bombeamento - Definição, Me-

todologia de Plotagem, Ponto de Trabalho
VI.3.4.1 - Definição
Bombas
Curva do Sistema de Bombeamento, é a curva que mostra a variação da
altura manométrica, em função da variação da vazão, ou seja, mostra 95
a variação da energia por unidade de peso requerida pelo sistema em
função da variação de vazão.

VI.3.4.2 - Metodologia de Plotagem
No ítem VI.3.2 analisamos diversas configurações de sistemas de

bombeamento e as considerações para cálculo de suas respectivas
alturas manométricas, e a fórmula geral utilizada para tal é:
Hm=Hst + (PD-Ps) + (hfs + hfr) + (hi + he)
sendo Hst = Altura Estática (ou Geométrica)

(PD- Ps) = Diferença entre as pressões final e a de sucção
h fs e hfr = perdas por atrito, respectivamente na sucção e recalque, na

vazão considerada.
he e hi = perdas localizadas na entrada e saída dos reservatórios
Hst e (PD-Ps) são elementos que independem da vazão ao passo que as

perdas hfs, hfr, he e hi, conforme demonstrado em VI.3.3.1. ítens a e
b (Perdas de Carga Normal e Localizada), são obtidas em função de
V2/2g, que pela equação da continuidade (Q = SV e V = Q/S), variam
em função da vazão.
Para a plotagem dos pontos da curva, fixam-se vários valores de vazão,

a partir de zero, para os quais serão calculados os seus respectivos
valores da altura manométrica, criando-se desta forma os diversos
pares de pontos para o traçado da curva.
A quantidade de pontos define a precisão da curva, porém usualmente

são calculados seis pontos entre os quais o correspondente à vazão
Bombas
96 zero e o ponto correspondente à vazão do sistema, que não devera ser

o ultimo ponto calculado.
Hm = Hst + (PD-Ps) + (hfs+hfr)+(hi+he)

Figura Vl.3.4.1
Para Q1=0, V = 0 não há perdas por atrito, portanto o 1° ponto de

altura manométrica se resume a Hm=Hst+(PD-Ps)=H1
Observe que para os demais pontos acima da linha correspondente à

H1, tem-se que:
H2 = H1 + (segmento 22’)
Bombas
97

Os segmentos 22’, 33’, 44’, 55’ e 66’ correspondem respectivamente aos

somatórios das perdas de carga (normal e localizadas) calculadas para
as vazões Q2, Q3, Q4, Q5 e Q6, respectivamente. São os componentes
KV2/2g para cada valor de vazão. Como há aumento de vazão e o
diâmetro da tubulação é invariável, logo V6> V5>V4>V3>V2 pois Q =
SV
VI.3.4.3 - Ponto de Trabalho
Se plotarmos em um mesmo gráfico, a curva do sistema juntamente

com as curvas características da bomba, o ponto de trabalho é o obtido
na intercessão da curva do sistema com a curva de carga x vazão
(QxH) da bomba, conforme indicado na figura abaixo:
Figura Vl.3.4.3.1
Pela figura, o ponto de trabalho da bomba será:

Bombas
Vazão → Q t
98
Carga ou Head → Ht
Potência Absorvida → Pt
Rendimento da Bomba → ηt
É importante observar que existem diversas possibilidades para

modificar o ponto de trabalho, seja deslocando a curva (HxQ) do
sistema ou deslocando a curva (QxH) da bomba.
Para deslocar a curva (H x Q) do sistema, basta observar a fórmula

geral para o cálculo da altura manométrica que verificaremos que isto
pode ser feito de diversas formas:
Hm = Hst + (PD-Ps) + (hfs+hfr)+(hi+he)
a) Ajustar a válvula de descarga, fechando-a parcialmente, o que

acarretara no aumento da perda de carga, a curva do sistema
se deslocará conforme indicado na figura abaixo e haverá uma
redução na vazão da bomba:
b) Alterar as pressões dos reservatórios
c) Alteração dos diâmetros das tubulações
d) Alteração das cotas dos reservatórios
e) Alteração de materiais das tubulações
f ) Introdução de dispositivos tais como placas de orifício

(Dissipadores)
Para deslocar a curva (Q x H) da bomba são utilizados recursos que

serão analisados no capítulo VII, Fatores que Influenciam nas Curvas
Características das Bombas.
Bombas
99

Figura Vl.3.4.3.2
ANEXO “A”
Este anexo contém as instruções extraídas do Cameron Hydraulic

Data, para o calculo da perda de carga normal dos trechos retos de
tubulação. Os valores de perda de carga podem também obtidos
através da formula:
(válida para C = 100)
sendo: Q = vazão em (m3/s)
D = diâmetro da tubulação em (m)
hfn = perda de carga unitária (m/m)
Recomenda-se a utilização do Cameron Hydraulic Data que contém

as tabelas com os valores de perda de carga para diversos diâmetros e
vazões, calculados para C = 100. As correções para outros valores de C
encontram-se na tabela abaixo:
Bombas
100
101

ANEXO “B”
Este anexo contém o gráfico e as tabelas de perda de carga localizada

para os acessórios tais como, conexões e válvulas, traduzindo suas
respectivas perdas de carga em comprimento equivalente de tubulação:
Bombas
102
103

104
CAPÍTULO VII - FATORES QUE
INFLUENCIAM NAS CURVAS
CARACTERÍSTICAS DAS BOMBAS
VII.1 - Introdução
Neste capítulo serão analisados os fatores que influenciam nas curvas

características das bombas, os quais apontam a existência de certas
relações entre os parâmetros da bomba, que nos permitem prever
sua performance, quando operando em condições diferentes das
previamente estabelecidas.
Os fatores a serem analisados, são os seguintes:
a) Efeito da mudança de rotação nas curvas características
b) Efeito da mudança do diâmetro do impelidor
c) Efeito da mudança da natureza do líquido bombeado
d) Efeito do tamanho e da idade da bomba
Bombas
e) Efeito das características construtivas do rotor
105
VII.2 - Efeito da mudança de rotação nas curvas carac-
terísticas

Quando a rotação da bomba é alterada, os valores da vazão (Q),
da carga (H) e da potência absorvida (P), variam de acordo com as
seguintes proporções:
Figura Vll.1
Estas relações de proporcionalidade podem ser usadas com segurança

Bombas
106 quando as mudanças de rotação forem moderadas, podendo ser

imprecisas em casos de grande variação de rotação, principalmente
quando se tratar de aumento de rotação, N > N1.
VII.3 - Efeito da mudança do diâmetro do impelidor
O diâmetro do impelidor pode ser reduzido em cerca de 20% do seu

valor máximo de projeto, através da usinagem em tornos mecânicos.
Se este corte resultar em um diâmetro inferior a 80% do valor original,
certamente resultará em um rotor de baixo rendimento.
Este limite de 20% é aproximado e varia de acordo com o projeto

da bomba, podendo ser menor ou maior sem comprometimento do
rendimento da bomba.
Os fabricantes apresentam nas curvas características de suas bombas,

os valores máximo e mínimo do diâmetro do impelidor, sendo que o
impelidor máximo é limitado pelas dimensões da carcaça e o impelidor
mínimo pelo diâmetro a partir do qual há uma grande queda no
rendimento da bomba, devido ao aumento do volume recirculado
internamente.
AMT em mca
Bombas
107
Figura Vll.2

Se o rotor de uma bomba for usinado, verificaremos que à mesma
rotação nominal, as novas características da bomba terão uma relação
definida com características originais.
Estas relações são:

onde
VII.4 - Efeito da mudança da natureza do líquido bom-

beado
As curvas características da bomba apresentadas nos catálogos e

demais documentos de apresentação e divulgação de produtos dos
fabricantes, representam a performance da bomba operando com água.
Assim sendo, caso se deseje bombear outro líquido com densidade ou
viscosidade diferentes da água, a performance da bomba tem que ser
avaliada, efetuando-se algumas correções.
Bombas
VII.4.1- Efeitos da Variação de Densidade do Líquido, nas

108 Características da Bomba.
O único efeito que a utilização de líquidos com densidade

diferente que a da água, porém com mesma viscosidade, exerce nas

características da bomba, é a variação da potência necessária para
bombeá-los. A vazão, a carga e o rendimento permanecem os mesmos
conhecidos para bombeamento de água. A potência absorvida a
uma determinada vazão é a requerida para o bombeamento de água,
multiplicada pela densidade do líquido bombeado.
VII.4.2 - Efeitos da Variação da Viscosidade do Líquido, nas
Características da Bomba.
As maiores perdas em uma bomba centrífuga são devidas ao atrito

fluido. Estas perdas variam com a viscosidade do líquido de forma que,
a vazão, a carga, bem como a potência diferem dos valores produzidos
quando se bombeia água.
Uma quantidade considerável de testes tem sido feita para determinar

o efeito da viscosidade na performance de diferentes bombas
centrífugas, e mesmo assim é difícil de prever, de forma precisa, a
diferença de performance da bomba centrífuga operando com líquidos
viscosos, em relação à performance com água. O método usualmente
empregado baseia-se na carta de correção de performance publicada
pelo “Hydraulic Institute Standards” que permite a obtenção da
performance com líquidos Newtonianos (uniformes), para bombas
centrífugas de um ou vários estágios, não sendo aplicável para bombas
tipo mixed-flow ou axiais.
a) Usar somente dentro da escala mostrada, não extrapolar.
Bombas
b) Usar somente quando o NPSH disponível for suficiente para 109
evitar a ocorrência de cavitação.

Quando persistirem dúvidas, torna-se imprescindível à realização de
testes de performance com o líquido viscoso.
Bombas
110
Figura Vll.3
As seguintes definições e símbolos são utilizados na determinação da
performance de bombas operando com líquidos viscosos:
Q v = Vazão quando operando com líquidos viscosos (GPM)

Hv = Altura manométrica desenvolvida quando operando c/ líquidos
viscosos (ft)
BHP v = Potência absorvida quando operando com líquidos viscosos

(HP)
Ev = Rendimento quando operando com líquidos viscosos (%)
Q w = Vazão quando operando com água (GPM)
Hw = Altura manométrica quando operando com água (ft)
SpGr = Densidade (Specific Gravity)
C Q = Fator de correção para vazão
CH = Fator de correção para altura manométrica
CE = Fator de correção para rendimento
Bombas
1,0 Qnw = Vazão com água correspondente ao ponto de máximo
rendimento
111

Fórmulas
Para o caso inverso, conhecidas as condições viscosas, determinar

a performance com água podem ser utilizadas as mesmas fórmulas,
porém os valores obtidos são aproximados:
VII.4.2.1 - Dadas as Condições Viscosas, obter as Condições
Equivalentes com Água
Conhecidas às condições para operação com o líquido viscoso, QV,

HV, EV, a viscosidade e a densidade do líquido na temperatura de
bombeamento, utiliza-se a carta do “Hydraulic Institute Standards”
para obter as condições para o bombeamento de água:
-- Utilização da carta do “Hydraulic Institute Standards”
Entrar na carta com o valor da vazão viscosa (QV) e seguir

verticalmente até encontrar o valor da altura manométrica
viscosa (HV) (no caso de bombas multi estágio considerar a altura
manométrica por estágio). A partir deste ponto seguir horizontalmente
até o valor da viscosidade do fluído em questão, daí verticalmente até
as curvas de correção para obter os valores de C Q, CH, CE e 1,0 QNW
Os valores a serem considerados para a seleção da bomba, cuja curva

característica é traçada com valores obtidos em testes realizados com
bombeamento de água, são calculados a seguir:
Bombas
112 QW = QV / C Q
HW = HV /CH
-- Exemplo de Utilização
Dada às condições de operação com liquido viscoso, QV = 750 GPM @
HV = 100 ft, viscosidade 1000 SSU e densidade 0,90 na temperatura de

bombeamento, obter a performance da bomba quando operando com
água. Utilizar carta da fig. VII.3.
Solução – entrar com QV=750GPM, seguir verticalmente até HV =

100 ft, seguir horizontalmente até a viscosidade de 1000 SSU daí
verticalmente até os fatores de correção que são:
C Q=0,95, CH = 0,92 (para 1,0 QNW) e CE=0,635
Então QW = QV/C Q = 750/0,95 = 790 GPM
HW = HV/CH = 100/0,92 = 108,8 ft ≅ 109 ft
De posse destes valores selecionar a bomba para vazão de 790 GPM

a uma altura manométrica de 109 ft, observando que a seleção deve
ser feita de modo que o rendimento seja bem próximo do rendimento
máximo. Caso a bomba selecionada apresente, por exemplo, um
rendimento de 81% correspondente à vazão de 790 GPM a altura
manométrica de 109 ft, o rendimento operando com líquido viscoso
será:
EV = EW x C E
EV = 81 x 0,635 = 51,5%
Bombas
Cálculo da Potência Absorvida em Condições Viscosas
113

VII.4.2.2 - Dadas as Condições com Água, Obter as Condi-
ções Equivalentes com Líquidos Viscosos
Conhecidas às características de uma bomba conduzindo água, a

determinação da performance para a condução de um líquido viscoso
é feita da seguinte maneira:
-- Localizar na curva característica da bomba, a vazão

correspondente ao ponto de máximo rendimento (1,0 QNW). A
partir deste valor determine (0,6 QNW), (0,8 QNW) e (1,2 QNW)
Entrar na carta com o valor de vazão correspondente à máxima
eficiência (1,0 QNW), subir até o valor da altura manométrica (lido
na curva da bomba, correspondente a 1,0 QNW) e horizontalmente
até o valor da viscosidade do líquido considerado, daí
verticalmente para obter os valores de C Q, CE e CH para todos os
pontos (0,6 QNW), (0,8 QNW) e (1,2 QNW)
QV = QW x C Q
HV = HW x CH
EV = EW x C E
-- Exemplo de Utilização
Dada a curva característica da bomba, (fig.VII.4)., obtida através de

testes com água, plotar a curva desta bomba quando conduzindo óleo
com densidade de 0,90 e viscosidade de 1000 SSU à temperatura de
bombeamento:
Bombas
114
Figura Vll.4
Solução
Da curva de performance (fig.VII.4), localizar a vazão correspondente

ao ponto de máxima eficiência (1,0 QNW) no caso corresponde a 750
GPM.
Montar uma tabela com os valores de altura manométrica e

rendimento para os seguintes valores de vazão:
0,6 QNW = 0,6 x 750 = 450 GPM
0,8 QNW = 0,8 x 750 = 600 GPM
1,0 QNW = 1,0 x 750 = 750 GPM
1,2 QNW = 1,2 x 750 = 900 GPM
Bombas
115

Figura Vll.5
Com o valor de 750 GPM entrar na carta, subir até a altura

manométrica de 100 ft, seguir horizontalmente até 1000 SSU e daí
verticalmente para obter:
CE = 0,635
C Q = 0,95
CH
Da tabela obtem-se os pontos para o traçado da curva de performance

com o líquido viscoso calculados através das fórmulas:
QV = QW x C Q
HV = HW x CH
EV = EW x C E
VII.5 - Efeito das Dimensões e da Idade da Bomba nas

curvas Características
Bombas
VII.5.1 - Efeito Devido às Dimensões

116
Bombas de tamanhos diferentes, mas que mantenham uma
determinada proporção entre suas medidas lineares, apresentam
também uma relação teórica entre suas performances:
f = Fator de proporcionalidade entre as duas bombas
La e Lb = Dimensões das duas bombas
Na e Nb = Rotações das duas bombas
Qa e Qb = Vazões das duas bombas em pontos correspondentes de suas

respectivas curvas.
Esta relação é teórica, pois bombas fabricadas com o mesmo material
(materiais fundidos, por exemplo) apresentam o mesmo grau de
rugosidade, o que tem uma influência maior no desempenho da bomba
de dimensões reduzidas afetando as perdas de carga internas de forma
mais intensa.
Desta forma as bombas maiores produzem uma carga maior (H) do

que o modelo reduzido, em pontos de vazões similares. Também as
folgas tem um efeito mais intenso nas bombas de dimensões reduzidas.
Figura Vll.6
VII.5.2 - Efeito Devido à Idade da Bomba
Bombas com muitas horas de operação, dependendo do seu estado
Bombas
de conservação, podem apresentar folgas internas (anéis de desgaste,
buchas, etc) que comprometem a capacidade, a altura manométrica
117
e o rendimento, de tal forma que o desempenho real da bomba não
corresponde mais à curva característica fornecida pelo fabricante.

VII.6 - Efeito das Características Construtivas do Rotor
No desenvolvimento de projetos de bombas centrífugas, os modelos

estudados visam o atendimento de determinadas condições de serviço.
Para tanto, através da modelagem de rotores, obtem-se curvas de
performance adequadas para cada finalidade, ou seja, maior ou menor
vazão, taxa de variação de altura manométrica em função da vazão,
(curvas flat, rising, steep ou drooping), etc.
As figuras abaixo indicam de que maneira a modelagem do rotor influi
nas curvas características da bomba.
Bombas
118 Figura Vll.7

Figura Vll.8
Figura Vll.9
Figura Vll.10
CAPÍTULO VIII - NPSH DISPONÍVEL E
REQUERIDO – CAVITAÇÃO – MÁXIMA
ALTURA ESTÁTICA DE SUCÇÃO
VIII.1 - Definições
No bombeamento de líquidos, a pressão em qualquer ponto da

tubulação de sucção nunca deverá atingir o valor da pressão de vapor
do líquido em questão. Desta forma, como a entrada do impelidor é
a região onde se verifica o menor valor de pressão, alguns cuidados
devem ser tomados para que este valor mínimo de pressão seja sempre
maior que a pressão de vapor do líquido. A este valor mínimo de
pressão (energia piezométrica) a ser garantido na entrada do impelidor
deu-se o nome de NPSH “Net Positive Suction Head”.
VII.1.1 - NPSH Disponível
Como foi dito anteriormente, deve-se garantir na entrada do impelidor

um valor mínimo de pressão para que a pressão de vapor do líquido
Bombas
não seja atingida. Portanto o problema consiste em dimensionar o
sistema, particularmente a tubulação de sucção, de forma tal que a 119
energia disponível no reservatório de sucção, não seja dissipada ao
limite da pressão de vapor do líquido, ao longo da trajetória até o

impelidor da bomba. O valor do NPSH disponível deverá ser maior
que o NPSH requerido pela bomba, que e um valor fornecido pelo
fabricante. Para a seleção correta da bomba, devemos nos certificar
que o NPSH disponível (do sistema) é maior que o NPSH requerido
(da bomba).
VIII.1.2 - NPSH Requerido
O valor do NPSH requerido é fornecido pelo fabricante da bomba

e corresponde a um valor mínimo que sendo disponibilizado pelo
sistema (NPSH Disponível), é garantido que não haverá a ocorrência
de cavitação. Na prática recomenda-se que a condição NPSHDisp >
NPSHreq. seja sempre assegurada.
VIII.1.3 - Cavitação
Se a pressão na entrada do impelidor atingir um valor menor que a

pressão de vapor do líquido bombeado, ocorrerá a vaporização de
parte do líquido. As partículas de vapor formadas na região de baixa
pressão do impelidor, ao atingirem a região de alta pressão na saída
do impelidor retornam instantaneamente à fase líquida, ocorrendo a
implosão das partículas o que é feito com um grande desprendimento
de energia, havendo violento choque das mesmas contra as paredes do
impelidor. Esta implosão causa a penetração das partículas nos poros
do impelidor provocando o arrancamento de material do mesmo.
Os inconvenientes da cavitação são:
a) Operação com elevado nível de ruído e vibrações
b) Comprometimento da performance, alterando as curvas

Bombas
120 características
c) Desgaste prematuro do impelidor pela remoção de partículas

metálicas (Pitting)
Figura Vlll.1.3.1
Figura Vlll.1.3.2
Figura Vlll.1.3.3
VIII.2 - Cálculo do NPSH Disponível
Bombas
Pela definição do item VIII.1.1 o problema consiste em calcular, 121
partindo da pressão disponível no reservatório de sucção, a pressão
disponível no bocal de sucção da bomba. Para tal, devemos deduzir da

pressão do reservatório, as perdas por atrito ao longo da tubulação de
sucção, deduzir (sucção negativa – suction lift) ou acrescentar (sucção
afogada – suction head) o valor da altura estática de sucção e deduzir
o valor da pressão de vapor do líquido bombeado, na temperatura de
bombeamento.
Figura Vlll.2.1
Figura Vlll.2.2
VIII.2.1 - Cálculo para Sucção Negativa (Suction Lift) –(FIG.

VIII.2.1)
PS = Pressão no reservatório de sucção
PATM = Pressão atmosférica
sendo PV = Pressão de vapor do líquido na temperatura de

Bombas
bombeamento
122
S = Altura estática de sucção
hfs = Somatório das perdas de carga na sucção, trecho AB,

incluindo as perdas na entrada (hi)
VIII.2.2 - Cálculo para Sucção Afogada (Suction-Head) –

(FIG.VIII.2.2)
VIII.2.3 - Fatores que Influenciam no Cálculo do NPSH Dis-
ponível
Pelas fórmulas acima, podemos analisar de qual maneira poderemos

intervir no dimensionamento do sistema de forma a otimizar o valor
do NPSH disponível para que o valor fique suficientemente acima do
NPSH requerido pela bomba, eliminando o risco de ocorrência de
cavitação.
Os fatores a serem analisados são:
a) Altura estática de sucção
b) Altitude do local da instalação
c) Temperatura de bombeamento do líquido
d) Peso específico do líquido
e) Características da Tubulação de Sucção:
e.1) Diâmetro
Bombas
e.2) Comprimento
123
e.3) Acessórios
e.4) Material da Tubulação

a) Altura estática de sucção
É importante a verificação da altura estática limite, principalmente no

caso de sucção negativa (suction lift) sendo usual a seguinte prática:
Substituindo na fórmula o valor do NPSH disponível pelo valor do
NPSH requerido pela bomba obteremos o valor da altura estática
limite ou máxima altura estática de sucção para a bomba em questão.
b) Altitude do Local da Instalação
A variação da altitude implicará na variação da pressão atmosférica

devendo ser consultadas as cartas de pressão atmosférica em função da
altitude em relação ao nível do mar, ou reduzir a pressão atmosférica
em 1(in Hg) a cada 1000 ft acima do nível do mar.
c) Temperatura de Bombeamento
A temperatura de bombeamento influenciará na viscosidade e na

pressão de vapor, quanto maior a temperatura, maior será o valor da
pressão de vapor, logo o NPSHdisp diminui.
d) Peso Específico
Bombas
124 Se a instalação for utilizada para o bombeamento de um líquido

diferente daquele cujas características foram consideradas no
dimensionamento do sistema.
e) Características da Tubulação de Sucção
e.1) Diâmetro – Redução ou aumento de diâmetro resultarão

respectivamente no aumento ou diminuição da velocidade (admitindo
a mesma vazão) e conseqüentemente aumento ou diminuição da perda
de carga.
Basta lembrar que a perda de carga normal (hfn) é função da

velocidade e do diâmetro.
-- Se o diâmetro aumenta a velocidade (pela equação da
continuidade) diminui e conseqüentemente hfn diminui. (NPSHdisp
Aumenta)
-- Se o diâmetro diminui a velocidade (pela equação da

continuidade) aumenta e conseqüentemente hfn aumenta.
(NPSHdisp Diminui)
e.2) Comprimento – Pela fórmula da perda de carga normal
verifica-se que quanto maior o comprimento da tubulação de sucção,

maior será a perda de carga e consequentemente menor o NPSHdisp.
Bombas
e.3) Acessórios – A perda de carga localizada (hfl) é calculada pela
125
fórmula

logo esta influência está atrelada à mudança do diâmetro, seguindo as
mesmas regras adotadas para a perda de carga normal. Também deve
ser considerada a quantidade de acessórios.
e.4) Material da Tubulação – Novamente analisaremos a fórmula da

perda de carga normal e verificaremos que diferentes valores de (f )
coeficiente de atrito ou grau de rugosidade irão interferir no valor de
(hfl) e conseqüentemente no valor do NPSHdisp. Quanto maior o valor
de (f ) menor será o valor do NPSHdisp.
VIII.3 - Cálculo do NPSH Requerido
O NPSH requerido pela bomba, conforme item VIII 1.1 é um valor

fornecido pelo fabricante e para o melhor entendimento deste
parâmetro é importante saber como os fabricantes de bombas
determinam este valor.
Os estudos de desenvolvimento de projeto, a análise da velocidade

específica e da velocidade específica de sucção e dos conceitos
de semelhança dinâmica, que serão abordados no capítulo IX,
são as ferramentas empregadas pelos engenheiros responsáveis
pelo desenvolvimento dos projetos de bombas, para estimarem a
performance da bomba e o NPSH requerido para a operação segura.
Além dos estudos teóricos os testes de performance são utilizados para
a determinação do NPSH requerido.
Teste para a determinação do NPSH requerido:

Bombas
126 Três arranjos típicos são utilizados para determinação do início de

cavitação nas bombas, conforme ilustrado nas figuras abaixo:
Figura Vlll.3.1
Figura Vlll.3.2
Figura Vlll.3.3
a) No arranjo da figura VIII 3.1 a bomba é instalada em um poço

cujo nível é mantido constante e com uma válvula de regulagem
de fluxo seguida de uma tela e difusores internos. A tela e os
difusores têm por finalidade dissipar a turbulência provocada
pela válvula, permitindo uma leitura aceitável da pressão na
entrada da bomba. Este arranjo simples apresenta resultados
satisfatórios para instalações de moderada sucção negativa
(suction lift) e para bombas de pequeno porte.( Teste com a
variação do hfs)
b) No arranjo da figura VIII 3.2 a bomba é instalada em um poço

com suficiente profundidade para que se possa variar o nível
d´água e, desta forma, proceder às leituras de pressão na entrada
da bomba correspondentes a cada nível estabelecido no poço.(
Teste com a variação de S)
c) No arranjo da figura VIII 3.3 a bomba é instalada em um

tanque fechado cujo nível de água é mantido constante, e as
condições de sucção, afogada ou negativa, são ajustadas pela
variação da pressão no tanque, através de uma bomba de vácuo
ou compressor, ou pela variação da temperatura ou ainda pela
combinação destes fatores.
As condições de sucção a serem atendidas pela bomba, são definidas
Bombas
pelo coeficiente de cavitação ( σ ) definido por:
127

As características de cavitação da bomba podem ser determinadas por
um dos seguintes procedimentos:
-- Utilizando um dos três arranjos mostrados nas figuras VIII.3.1,

2, 3, coloca-se a bomba em operação a uma vazão e rotação
constantes, variando-se as condições de sucção para produzir
cavitação.
Em seguida, plota-se as curvas indicadas na figura VIII.3.4 e

para os valores mais altos de (s) os valores da altura manométrica
(H), rendimento (h) e potência absorvida (P) devem manter-se
praticamente constantes. À medida que o valor de (s) é reduzido,
atinge-se o ponto onde as curvas mudam bruscamente de direção,
indicando a condição, a partir da qual, a performance da bomba é
comprometida. O grau de comprometimento dependerá da velocidade
específica, dimensões, tipo da bomba e das características do líquido.
A figura VIII.3.5 mostra resultados de testes a diferentes capacidades
de bombas.
-- Outra maneira de determinar as características de cavitação da

bomba é manter a rotação e a pressão de sucção constantes e
variar a vazão. Para uma determinada condição de pressão de
sucção plota-se a curva vazão versus altura manométrica (QxH).
Com uma série de testes realizados para valores pré-fixados de
pressão de sucção obtem-se uma família de curvas como indicado
na figura VIII.3.6 onde a curva (QxH) para cada valor da pressão
de sucção (PS) indica onde ocorre a cavitação no momento de
mudança brusca de direção. Para cada ponto de mudança de
direção calcula-se o fator (s) e/ou o NPSH disponível.
Bombas
O NPSH disponível da instalação no momento em que ocorre a

128 cavitação é então denominado o NPSH requerido pela bomba, razão
pela qual o sistema sempre deve ser dimensionado para atender a
seguinte condição:
NPSHDISP > NPSHREQ

Figura Vlll.3.4
Figura Vlll.3.5
Figura Vlll.3.6
A determinação precisa do ponto de início de cavitação requer um
controle cuidadoso de todos os fatores que influenciam na operação
da bomba e um considerável número de pontos de operação para a
plotagem da curva de maneira tal que seja perceptível à quebra na
curva de performance da bomba. Qualquer mudança na performance
seja pela queda da altura manométrica, potência ou rendimento a uma
Bombas
determinada vazão ou até mesmo a ocorrência de ruídos anormais e/
ou vibração podem ser indícios da ocorrência de cavitação.
129
Devido a esta dificuldade de se determinar o ponto exato, uma queda

do valor da altura manométrica em 3%, é usualmente aceito como
evidência da ocorrência de cavitação.
Este valor de referencia de DH =3% H é aceitável para bombas de

pequeno porte com valores baixos e médios de velocidade específica.
Quando for essencial estabelecer uma condição de operação com
uma margem apreciável sobre o mínimo NPSH requerido, devido à
possibilidade de transientes hidráulicos, como é o caso de bombas
de alimentação de caldeira ou para prevenir danos causados pela
cavitação em grandes bombas de suprimento de água e irrigação,
considera-se a presença de cavitação na condição DH =1% H.
VIII.4 - NPSH para o Bombeamento de Hidrocarbonetos

Líquidos e Água à Alta Temperatura
Os requisitos de NPSH de bombas centrífugas, definidos no item

anterior, são determinados com base nos resultados de testes em
que se utiliza água à temperatura ambiente. Experiências práticas de
campo indicaram e alguns testes cuidadosos realizados em laboratório
confirmaram que, no bombeamento de certos hidrocarbonetos
líquidos e de água à alta temperatura, as bombas operam
satisfatoriamente com um valor de NPSH disponível menor do que o
necessário para operação com água à temperatura ambiente. Na figura
VIII.4.1 está indicada uma carta elaborada pelo “Hydraulic Institute”
de onde é possível obter a redução do NPSH requerido pela bomba,
para o bombeamento de hidrocarbonetos líquidos e/ou água a altas
temperaturas.
A carta deve ser utilizada mediante a observação das seguintes

limitações:
Bombas
130 a) A redução máxima do NPSH requerido é de 50% do NPSH

requerido pela bomba operando com água à temperatura
ambiente
b) A carta é baseada nas condições de bombeamento de líquidos

puros, na presença de ar ou gases não condensáveis o uso da
carta não é recomendável.
c) Não utilizar no caso de bombeamento de misturas de

hidrocarbonetos líquidos.
d) Não extrapolar os valores da carta, limitar a redução máxima

em10 ft.
Exemplo de utilização da carta

-- Uma bomba selecionada para uma determinada vazão tem um
NPSH requerido de 16 ft, determinado em teste com água à
temperatura ambiente. Qual será a redução máxima do NPSH
requerido para a utilização desta bomba no bombeamento de
propano a 55°F com pressão de vapor de 100 psia.
-- Entrar na carta pela parte de baixo com a temperatura – 55°F
-- Subir verticalmente até a linha da pressão de vapor – 100 psia
-- Seguir paralelamente à linha inclinada até o eixo vertical onde

estão indicados os valores de redução do NPSH – 9,5 ft
Como a redução obtida na carta de 9,5 ft é maior que 50% do NPSH

requerido pela bomba, 16ft, ou seja, 9,5 > 0,5x16 limitar a redução
em 8 ft.
Portanto a bomba irá operar com propano a 55°F satisfatoriamente se

o sistema oferecer um NPSH disponível maior que 8 ft. Pela prática
NPSHDISP = NPSHREQ + 2,5 ft.
Bombas
Além da carta da figura VIII.4.1, o “Hydraulic Institute Standards”
disponibiliza cartas para situações específicas de bombas conduzindo 131
água a altas temperaturas, como ilustrado na figura VIII.4.2 (bombas
centrífugas de simples sucção operando com água quente), figura

VIII.4.3 (bombas centrífugas de sucção dupla) e figura VIII.4.4
(bombas de condensado com eixo através do impelidor).
132
Figura Vlll.4.1
Figura Vlll.4.2
133

134
Figura Vlll.4.3
Figura Vlll.4.4
135

VIII.5 - Soluções para Instalações com Baixo NPSH
Disponível
Ocorrem algumas situações em que devido à natureza e/ou às

condições do líquido bombeado o sistema disponibiliza um valor
muito baixo de NPSH para a bomba, de tal forma que se torna
necessário lançar mão de certos recursos para que se garanta a
condição de NPSHdisp > NPSHreq, seja através de bombas especiais ou
através de .arranjos ou geometrias especiais do sistema:
a) Bombas com dispositivos especiais
a.1) Bombas “CAN” – na figura VIII.5.1 é mostrada uma bomba

vertical tipo turbina montada em um tanque de sucção (CAN).
Dispositivo empregado para aumentar a altura geométrica de
sucção, (suction head), muito utilizada em bombeamento de
condensado.
Bombas
136
Figura Vlll.5.1
a.2) Bombas com Indutor – nas figuras VIII.5.2 e VIII.5.3 são

mostrados os indutores, que são dispositivos utilizados para
reduzir o NPSH requerido das bombas. São montados no eixo da
bomba, à jusante do impelidor.
Figura Vlll.5.2
Figura lllV.5.3
b) Geometria do Sistema
São recursos mais difíceis, pois implicam na modificação da

posição ou substituição de grandes componentes, o que nem
sempre é possível ou viável economicamente.
b.1) Elevar a cota do reservatório de sucção
Bombas
b.2) Substituir a tubulação por outra de maior diâmetro
b.3) Eliminar acessórios desnecessários na tubulação de sucção

137
b.4) Resfriar o líquido bombeado

b.5) Pressurizar o reservatório de sucção
138
CAPÍTULO IX - SEMELHANÇA DINÂMICA –
VELOCIDADE ESPECÍFICA
IX.1 - Introdução
A análise da performance do projeto de uma bomba centrífuga seria

extremamente difícil sem os progressos atingidos na área de estudos
hidrodinâmicos. Estes progressos podem ser creditados diretamente à
aplicação, quase universal de estudos em modelos reduzidos.
Bombas
Figura lX.1
139
Estes estudos se devem à base matemática estabelecida por Isaac
Newton através da Teoria da Similaridade Dinâmica.

O princípio da similaridade dinâmica expressa o fato que duas bombas
geometricamente semelhantes apresentarão também características de
performance semelhantes.
De forma a dar suporte a esta base comparativa, torna-se necessário

envolver um conceito que inter-relacione os três principais fatores que
compõem as características de performance, vazão, carga e rotação e as
expresse em um único termo, “velocidade específica”.
Este termo é matematicamente apresentado através da fórmula:
onde
Por ser uma grandeza adimensional que expressa um índice, certas

liberdades são concedidas para o uso das unidades e desta forma (g) é
retirada da expressão:
Para bombas com impelidor de dupla sucção, dividir a vazão por dois,
para o cálculo da velocidade específica.
Bombas
140 Analisando a formula da velocidade específica, podemos observar que:
a) Duas bombas com mesma vazão (Q) e altura manométrica (H)

a que tiver maior velocidade específica (Ns) terá a maior rotação

(N) e menores dimensões.
b) Duas bombas com mesma vazão (Q) e rotação (N) a que

tiver maior velocidade específica (Ns) produzirá uma altura
manométrica (H) menor.
c) Duas bombas com mesma altura manométrica (H) e rotação

(N) a que tiver maior velocidade específica (Ns) produzirá uma
vazão (Q) maior.
Figura lX.1.1
Esta figura ilustra os perfis dos diversos projetos de impelidores desde

os valores mais baixos de velocidade especifica, correspondentes às
bombas de fluxo radial (à esquerda da fig.), até os valores mais altos
de velocidade especifica, correspondentes às bombas de fluxo axial (à
direita da fig). Os perfis dos impelidores estão posicionados de acordo
com as suas respectivas faixas de velocidade especifica.
Bombas
141

Figura lX.1.2
IX.2 - Definições importantes
IX.2.1 - Velocidade Específica de Operação
Como foi visto no capítulo VI, as curvas características das bombas são
obtidas plotando a carga (H), a potência absorvida (P) e o rendimento
(h) ou (E) como ordenadas, contra a vazão (Q) como abscissa, a uma
rotação constante. Considerando que estes parâmetros, vazão, carga
e rotação, entram no conceito de velocidade específica, é possível
também calculá-la para uma determinada condição de operação (Q) e
(H) e plotar a velocidade específica versus vazão.
Bombas
142
Figura lX.2.1
IX.2.2 - Velocidade Específica Tipo
Por definição Velocidade Específica Tipo, é a calculada com o par de

valores (Q) e (H) correspondente ao ponto de maior rendimento da
bomba e é um numero que identifica o tipo da bomba.
Figura lX.2.2
Observa-se que o índice “Ns Tipo” independe da rotação da bomba,

pois conforme demonstrado no capítulo VII.1, a variação da vazão
com a rotação ocorre à proporção direta e carga varia com o quadrado
da rotação.
Bombas
Para demonstrar, uma bomba operando com a rotação N1, apresenta
143
no ponto de máximo rendimento Q1 e H1 e velocidade específica tipo,
definida por:

Se alterarmos sua rotação para N2 tem-se:
Substituindo os valores de N2, Q2 e H2 tem-se:

Bombas
144
IX.3 - Aplicações da Velocidade Específica Tipo – NSTIPO
IX.3.1 - 1ª Aplicação
O conhecimento da velocidade específica tipo permite identificar o

tipo do impelidor bem como a eficiência máxima que pode ser obtida
para diversos valores de vazão.
Figura lX.3.1
Pelo gráfico pode-se notar ainda que, impelidores com valores
médios de velocidade específica tipo apresentam valores maiores de
rendimentos máximos para as diversas vazões, do que os rotores que
possuem baixos ou altos valores de velocidade específica tipo.
O conhecimento da velocidade específica tipo permite uma previsão
Bombas
aproximada da performance da bomba a partir das características do
impelidor.
145

Figura lX.3.2
A última aplicação do conceito de velocidade específica é o seu efeito

sobre as condições de sucção da bomba, estabelecendo os limites
permitidos e recomendados, sendo, portanto de grande importância
para o usuário de bombas centrifugas.
Estudos desenvolvidos pelo “Hydraulic Institute Standards” sobre a

ocorrência de cavitação em bombas centrífugas, levaram, a diversas
conclusões, dentre as quais, a que para evitar dificuldades com
problemas de cavitação, a uma determinada condição de altura
manométrica total (H) e sucção negativa (suction lift), a velocidade
específica da bomba deverá estar abaixo de um determinado valor. Os
resultados destes estudos culminaram com a plotagem de uma série de
cartas, preparadas pelo “Hydraulic Institute” contendo as limitações
recomendadas.
Em resumo, estas cartas indicam o efeito da velocidade específica

nas condições permissíveis de sucção, relacionando-a com a altura
Bombas
manométrica de sucção e com a altura manométrica total.

146
As diferentes cartas são aplicáveis de acordo com as características
construtivas das bombas, indicadas a seguir:
a) Bombas de simples sucção com o eixo passando através da
entrada do impelidor, Fig. IX.3.3
Bombas
147

Figura lX.3.3
b) Bombas de dupla sucção com o eixo passando através da
entrada do impelidor, Fig. IX.3.4
Bombas
148
Figura lX.3.4
c) Bombas de simples sucção com rotor em balanço, Fig. IX.3.5
Bombas
149

Figura lX.3.5
d) Bombas de simples sucção com impelidor tipo mixed-flow ou
axial, Fig. IX.3.6
Bombas
150
Figura lX.3.6
Todas as cartas foram plotadas considerando operação com água a
85°F (≅30°C) e ao nível do mar. Estas cartas são conhecidas como
“Cartas de Limites de Velocidade Específica”.
Cabe ressaltar que as cartas objetivam indicar a rotação máxima para

a qual a bomba centrífuga deve ser projetada com garantida segurança
de operação. Não está especificamente indicado nas cartas que a
velocidade específica considerada corresponde ao ponto de melhor
rendimento, mas como normalmente as bombas são especificadas para
operar em condições próximas ao seu ponto de maior rendimento,
o valor da velocidade específica correspondente às condições de
operação estará certamente bem próximo do valor de velocidade
específica correspondente ao ponto de maior rendimento.
IX.3.4 - Correções das Cartas Limites de Velocidade Especí-

fica devido a Variações de temperatura e/ou Altitude
Como foi dito no item anterior, as cartas do “Hydraulic Institute”

foram plotadas a partir de valores obtidos com água a 85°F (≅30°C) e
ao nível do mar. Para a utilização com água com maiores temperaturas
Bombas
e/ou em instalações acima do nível do mar, torna-se necessária à
correção dos valores.
151
Para esta correção, calcular a altura manométrica de sucção a partir do

cálculo do NPSH disponível.
a) Calcular o NPSHdisp para os valores de PATM, PV e HS correspondentes

às características da instalação, temperatura da água e altitude
consideradas.
Calcular a altura manométrica de sucção (HS) a partir da fórmula
utilizando o valor do NPSHDISP calculado conforme item (a) acima e o

termo
nas condições da carta, ou seja, ao nível do mar e 85°F (≅30°C). Este

valor de (HS) é o valor corrigido que será utilizado para a entrada na
carta.
IX.4 - Velocidade Específica de Sucção
Da mesma forma que a velocidade específica é um índice numérico

indicativo do tipo da bomba, o parâmetro conhecido como “velocidade
Bombas
152 específica de sucção” é também um índice numérico que descreve as

características de sucção de um determinado impelidor e caracteriza
um outro critério para a avaliação das condições de sucção.
A velocidade específica de sucção é calculada a partir da seguinte

fórmula:
onde
Deve ser observado que para bombas com impelidores de simples
sucção, (Q) corresponde à vazão total e para bombas com impelidores
de dupla sucção considerar na fórmula (Q/2).
O “Hydraulic Institute Standards” elaborou cartas a partir de valores de

velocidade específica de sucção (S) que permitem a seleção da rotação
da bomba para uma confortável condição de NPSH requerido.
A carta da Fig. IX.4.1 foi elaborada a partir de um valor de S = 7900 e é

utilizada para bombas com impelidores de simples sucção.
A carta da Fig. IX.4.2 foi elaborada a partir de um valor de S = 6660 e é

utilizada para bombas com impelidores de dupla sucção.
A carta da Fig. IX.4.3 foi elaborada a partir de um valor de S = 8000,

porém na Fig. IX.4.4 obtem-se valores de (K) que converterão os
valores obtidos na Fig. IX.4.3 (S=8000) para o desejado valor de S
entre 7000 e 10000.
Bombas
153

154
Figura lX.4.1
Figura lX.4.2
155

156
Figura lX.4.4
Figura lX.4.3
CAPÍTULO X - ASSOCIAÇÃO DE BOMBAS
X.1 - Introdução
As diversas situações estabelecidas para o dimensionamento de

sistemas podem inviabilizar a utilização de apenas uma bomba para a
operação do processo. Podemos citar os casos em que são requeridas
vazões ou alturas manométricas muito elevadas que atingem valores
que se situam fora da cobertura hidráulica das bombas disponíveis
no mercado. Para a solução destes problemas e também de casos em
que a modulação de vazão é sazonal, utiliza-se o recurso de instalar
as bombas de forma associada. Entretanto deve ser ressaltada a
distinção entre associação em série e associação em paralelo, pois suas
destinações são para a solução de problemas distintos.
X.2 - Associação em Série
A associação de bombas em série, é utilizada em situações que o

sistema exige altura manométrica elevada. Cabe ressaltar que para
Bombas
a maioria dessas situações são utilizadas bombas de múltiplos
estágios que dispõe de uma associação de impelidores em série. Nas 157
associações em série, a vazão de cada bomba corresponde à vazão do
sistema e a altura manométrica do sistema corresponde à soma das

alturas manométricas das bombas. Quando se associa duas ou mais
bombas em série, deve-se observar a classe de pressão das carcaças
de cada estágio da associação, de forma que a última bomba seja
suficientemente resistente para a pressão final desenvolvida.
Figura X.1
O exemplo da Fig. X.1 é típico para uma situação em que a bomba de

múltiplos estágios não é a solução mais adequada, sendo necessária
a associação em série de B1 e B2 para atendimento do reservatório
R2 enquanto que para o atendimento do reservatório R1 bastaria a
operação da bomba B1. Existem situações em que a vazão requerida
é muito alta portanto associa-se em série, duas bombas para o
Bombas
atendimento da altura manométrica requerida. (FIG.X.1.1)

158
Figura lX.1.1
A curva característica resultante da associação de bombas em série é

obtida a partir de cada uma das curvas das bombas, somando-se as
alturas manométricas correspondentes aos mesmos valores de vazão,
conforme indicado nas figuras X.2 e X.3. Para a seleção de bombas
para operação em série a vazão (Q) da bomba é a vazão do sistema
enquanto que a altura manométrica desenvolvida pela bomba será
igual à altura manométrica total do sistema dividida pela quantidade
de bombas associadas.
Figura X.2
Figura X.3
X.3 - Associação em Paralelo
A associação de bombas em paralelo é utilizada em situações que o

sistema exige vazões elevadas ou quando o sistema opera em situações
que variam de forma definida. A utilização de bombas em paralelo
Bombas
oferece a vantagem de, em caso de falha de uma das unidades,
compromete-se uma fração da vazão requerida pelo sistema enquanto
159
que a utilização de uma única bomba de grande porte, a falha causaria
um colapso total no sistema.

Nos casos em que a vazão do sistema varia de forma definida, a
utilização de bombas em paralelo permite uma modulação de vazão
do sistema de tal forma que, as bombas operam sempre nos seus
respectivos pontos de máximo rendimento, ou bem próximo deles.
A utilização de uma bomba de grande porte para atender diversas
demandas implica em fazê-la operar em pontos de baixo rendimento,
além do risco de colapso total já mencionado.
Figura X.4
Bombas
160
Figura X.4.1
X.3.1 - Associação de Bombas Iguais com Curvas Estáveis
A curva característica resultante da associação de bombas iguais,

com curvas estáveis, em paralelo, é obtida a partir de cada uma das
curvas das bombas somando-se as vazões correspondentes aos mesmos
valores de altura manométrica conforme indicado nas Fig. X.5 e X.6.
Figura X.5
Figura X.6
A Fig. X.7 permite a análise do sistema interagindo com a curva
característica da bomba em operação individual e quando associadas,
nos permitindo verificar que:
a) A distribuição de vazões deve ser tal que evite a condição de

duas bombas operando quando a demanda pode ser atendida por
apenas uma bomba, operando em um ponto de bom rendimento
desde que a vazão e altura manométrica desenvolvida sejam
suficientes. Ex: Ponto (Q3 x H3).
b) O NPSH disponível em qualquer ponto da curva do sistema

seja maior que o requerido pela bomba.
Bombas
c) O acionador seja dimensionado para suportar as variações de
vazão −> Q3>Q1=Q2 161

Bombas
X.3.2 - Associação de Bombas Iguais com Curva “Drooping”

162
Consideremos agora que na Fig. X.4 as duas bombas utilizadas
apresentam curvas características do tipo “Drooping”, neste caso além
dos cuidados já salientados no item X.2.1.
Para bombas iguais com curvas estáveis, teremos que observar ainda
que:
a) As bombas quando operando em paralelo, deverão

desenvolver alturas manométricas totais inferiores à
correspondente ao ponto de shut off -> (H3>H1=H2 =H)
b) Na partida de uma das bombas, a outra não poderá estar

desenvolvendo alturas manométricas superiores à de Shut Off.
Figura X.8
Figura X.9
Ao observarmos as curvas das figuras X.8 e X.9, fica claro o

entendimento das observações acima e notamos ainda que esta
instalação requer dispositivos de partida confiáveis para que B2 parta
somente após B1 atingir o ponto de operação (Q1 x H1)
X.4 - Cuidados Necessários à Seleção de Bombas que

irão Operar em Paralelo
Como a vazão de cada bomba deverá ser estabelecida para atender a
Bombas
relação
163
QBOMBA = QTOTAL / N° de bombas, devem ser observados os seguintes
fatores:

a) Selecionar preferencialmente bombas com curvas do tipo
“Rising” ou “Steep”
b) Selecionar preferencialmente bombas iguais, ou

com características semelhantes no que diz respeito à
proporcionalidade das variações de vazão em relação às
variações de alturas manométricas.
c) Selecionar acionadores com potência suficiente para suportar

as diversas condições de operação, principalmente quando
houver a retirada de serviço, de uma das unidades.
d) Selecionar bombas cujas curvas de variação de NPSH
garantam que o NPSH requerido estará sempre abaixo do NPSH
disponível do sistema, em qualquer ponto de operação do
mesmo.
Bombas
164
CAPÍTULO XI - CONTROLES E CONDIÇÕES
DE PARTIDA DE BOMBAS CENTRÍFUGAS
XI.1 - Introdução
Bombas centrífugas são máquinas de fácil controle e isto deve-se à

flexibilidade de suas características o que as permitem se adaptar
às variações de comportamento dos sistemas a que se aplicam. De
forma a facilitar o entendimento dos fundamentos de controle de uma
bomba, é necessário um perfeito entendimento da relação entre as
características de performance das bombas e os critérios de operação
dos sistemas onde serão instaladas.
Como já analisado no Capítulo VI, a interseção da curva característica

da bomba com a curva do sistema indicará as condições de operação
do sistema.
XI.2 - Funções de Controle Fundamentais
Bombas
Na maioria da instalações, as bombas operam de forma contínua por
períodos relativamente longos. Freqüentemente as interrupções na 165
operação ocorrem em conseqüência de quebras ou defeitos, no sistema
ou na bomba, ou devido a inspeções e desmontagens programadas.

Basicamente os controles das bombas podem ser divididos em dois
grupos principais:
a) Controles para interrupção ou estabelecimento de vazão
b) Controles para variação das condições de operação, vazão da

bomba, altura manométrica ou ambos.
XI.2.1 - Controles de Interrupção (Controles de Parada e

Partida)
São diversas as razões de partida e parada das bombas, conforme
relacionadas a seguir:
a) Esgotamento da Fonte de Suprimento (Reservatório de

Sucção) ou o estabelecimento do nível desejado, que significam
respectivamente conclusão do processo ou proteção da bomba
para não operar a seco. Como exemplo podemos citar poços de
drenagem ou poços de alimentação de água potável.
b) Enchimento do reservatório para o qual é destinado o líquido

bombeado. O exemplo típico é o de reservatórios elevados para
distribuição predial de água potável.
c) Estabelecimento da pressão do sistema para o qual a bomba

está destinando o líquido. O exemplo típico é o de tanques
hidropneumáticos.
d) Conclusão de processos de lavagem por batelada. O exemplo

típico é o de decapagem de chapas laminadas.
e) Redução na demanda de sistemas abastecidos por bombas em

paralelo, com a retirada gradativa das unidades do serviço.
Bombas
166 f ) Parada decorrente de falha na bomba ou no acionador,

sobrecargas, sobreaquecimento, disparo de velocidade no caso de
bombas acionadas por motores à combustão ou turbinas a vapor.
O restabelecimento das funções da bomba é feito quando se revertem

as condições supra citadas.
Os controles mais comuns de parada e partida das bombas são os

seguintes :
a) Botoeiras Liga-Desliga (Push Button) – Utilizado em sistemas

simples, supervisionados por operadores.
b) Chaves tipo Bóia (Float-Switches) – Utilizados para controle

de nível (alto/baixo) de reservatórios, partindo e parando as
bombas através da abertura ou fechamento de contatos. Também
são utilizados eletrodos.
c) Pressostatos (Pressure Switches) – Operam através de um

princípio similar ao das chaves tipo bóia, porém sob o efeito do
aumento ou redução da pressão do sistema, que atua um fole ou
diafragma diretamente ligado a uma chave ou contato elétrico.
d) Termostatos – Operam também através de um princípio

similar ao das chaves tipo bóia, porém sob o efeito do aumento
ou redução da temperatura do sistema atendido, que atua um par
bimetálico diretamente ligado a uma chave ou contato elétrico.
e) Interruptores de Sobrevelocidade – operam através de um

dispositivo que utiliza a força centrífuga para atuar no corte
de vapor ou de combustível de acionadores tais como turbina a
vapor ou motores de combustão interna. Servem para proteger
tanto o conjunto bomba-acionador quanto o sistema dos efeitos
indesejáveis da sobrevelocidade. (ex:mudança da curva da
bomba).
f ) Interrupção da Vazão sem a Parada da Bomba –em alguns
Bombas
casos torna-se vantajoso, ao invés do desligamento da unidade,
interromper a vazão da bomba devido à complexidade do
167
processo de restabelecimento das condições de partida do
acionador. Desta forma a interrupção e o restabelecimento da

vazão podem ser feitos sem o desligamento da unidade, através
dos seguintes dispositivos:
f.1) válvulas de descarga operadas manualmente
f.2) válvulas de retenção
f.3) válvulas tipo bóia
f.4) válvulas atuadas por pressostatos ou termostatos
Para todos estes casos deve ser previsto um “by-pass” para uma linha
de recirculação, para proteger a bomba dos inconvenientes da operação
em Shut Off. (Válvula de descarga fechada)
Figura Xl.2.1.1
Figura Xl.2.1.2
XI.2.2 - Variação das Condições de Operação
Existem várias situações em que os sistemas requerem a manutenção

de um valor constante, durante todo o processo, seja de vazão ou
de altura manométrica, mesmo a despeito das variações de outros
parâmetros que implicariam na mudança indesejável, do ponto de
operação da bomba.
Como exemplo podemos citar um sistema para bombear uma vazão

Bombas
168 constante de água de um rio ou lagoa que apresenta variações de

grande intensidade no nível de captação. Neste caso teríamos que
manter a vazão constante mesmo considerando a grande variação da
altura estática do sistema.
Figura XI.2.2.1
Considerando que as condições de operação de uma bomba centífuga
são estabelecidas por sua interseção com a curva do sistema, a uma
determinada rotação, a variação das condições de operação será obtida
através de uma das duas possibilidades:
a) Modificação da curva da bomba (curva N1 para curva N2)
b) Modificação da curva do sistema (curva S2 para curva S3)
Bombas
169
Modificação da curva do sistema - (S2 para S3)

a) Modificação da curva da bomba (curva N1 para curva N2)
-- Modificação através da variação de rotação

Em bombas acionadas por turbinas a vapor ou motores de combustão
interna, a variação de rotação é obtida através de caixas de
transmissão.
Em bombas acionadas por motores elétricos, a variação de rotação

é obtida através da utilização de motores de corrente continua ou
modernamente através de motores de corrente alternada (indução)
com variadores de freqüência (VFD – Variable Frequency Drivers)
-- Métodos de controle do variador de rotação
›› Controle Manual – é feito através de reostatos para bombas

acionadas por motores elétricos ou válvulas de aceleração
para bombas acionadas por turbinas a vapor ou motores de
combustão interna.
›› Controle automático por Válvulas de Fluxo (Flow Control) – é

usado quando o sistema requer uma vazão constante a despeito
da ocorrência de grandes variações da altura manométrica.
(Ex. Fig. XI.2.2.1). O controle acelera a rotação da bomba a
medida que a interseção da curva do sistema com a curva da
Bombas
bomba tender para um ponto de vazão abaixo da requerida,

170 ou desacelerar caso a interseção tenda para um ponto de vazão
acima da requerida.
b) Modificação da curva do sistema (curva S2 para curva S3)
Na maioria das instalações é impraticável, ou mesmo impossível

modificar a rotação da bomba, então o recurso utilizado é alterar
o formato da curva do sistema, através da variação de um de seus
componentes. No caso exemplificado, Fig. XI.2.2.1, procede-se a
variação da perda de carga. Uma fonte artificial de perda de carga, tal
como uma válvula, deve ser introduzida. O controle da perda de carga
é feito através do grau de abertura da válvula. O grau de abertura da
válvula, por sua vez, é controlado, por exemplo, por uma válvula de
fluxo.
Analisando a curva ilustrada na figura XI.2.2.2 conclui-se que:
›› Qualquer ponto a partir de (Q=0), ao longo da curva (S1) tem

ordenada Hs1+ hf ) sendo os valores de (hf ) obtidos em função
das vazões consideradas.
›› Qualquer ponto a partir de (Q = 0), ao longo da curva (S2) tem

ordenada Hs2+hf ) sendo os valores de (hf ) obtidos em função
das vazões consideradas.
›› Os valores de (hf ) para plotagem das curvas (S1) e (S2) são

obtidos com a perda de carga gerada pela válvula (TV)
parcialmente aberta.
›› Para plotarmos a curva (S3), que é a solução do problema,

temos que reduzir o valor de (hf ) correspondente à vazão (QT)
para um valor tal que, somado a (Hs2), dê como resultado (HT).
Para tanto a válvula (TV) será totalmente aberta e a curva (S2)
deslocará sua intercessão com a curva da bomba, do ponto (2)
para o ponto (1) transformando-se na curva (S3).
Logo o ponto de operação da bomba, mesmo com a nova altura
Bombas
estática (Hs2), será mantido em (QT) o que foi possível através da
abertura total da válvula (TV)
171
HT = Hs2 + hf2 -> valor obtido com a válvula (TV) totalmente aberta

O ajuste da válvula (TV) será: ∆ hf = hf1 – hf2 que corresponde à
diferença entre a perda de carga da válvula (TV) parcialmente aberta
(hf1) e a perda de carga da válvula (TV) totalmente aberta (hf2)
XI.2.3 - Resumo das Funções de Controle Fundamentais
Bombas
172
Apesar da diversidade de finalidade dos controles, como partida/

parada do atuador, modificação da curva característica da bomba ou
modificação da curva do sistema, todos baseiam-se no mesmo grupo
de fontes de impulso similares; vazão, nível, pressão ou temperatura.
XI.2.4 - Controles de Proteção
Por sua própria natureza, os controles de proteção são de atuação

automática, considerando que sua função principal é complementar
o trabalho dos operadores do sistema e executar funções que
poderiam ser executadas manualmente se fosse possível disponibilizar
operadores para supervisão, em tempo integral, dos equipamentos e
sistemas.
XI.2.4.1 - Principais Situações em que são Necessários Dis-

positivos de Proteção
a) Prevenir contra a operação em seco da bomba
b) Prevenir contra a operação em shut off (válvula de descarga

fechada)
c) Prevenir contra o retorno do líquido bombeado pela tubulação

de recalque
d) Prevenir contra a ocorrência de sobrepressão na bomba
Bombas
e) Prevenir a contra ocorrência de sobrevelocidade
173
f ) Prevenir contra o excesso de vibração

XI.2.4.2 - Dispositivos Utilizados para as Situações a serem
Evitadas
a) Prevenir contra a operação em seco da bomba
Para tanto é necessário definir o termo “escorva da bomba” (priming),

que significa estabelecer a condição primordial para a operação da
bomba, ou seja, a extração do ar ou gases do interior da bomba,
enchendo-a com o líquido a ser bombeado. Estão indicados na figura
XI.2.4.2, os principais dispositivos empregados para a escorva da
bomba.
Figura XI.2.4.2
Para a escorva da bomba deve ser utilizada uma fonte independente

do líquido a ser bombeado, item 3 da figura, constituída de tubulação,
válvula de retenção e válvula de bloqueio. Na carcaça da bomba deve
ser instalado um eliminador de ar/gases.
Bombas
174 Na tubulação sucção devera ser instalada uma válvula de retenção de

pé para bloquear a escorva.
Figura XI.2.4.2 A
Garantida a escorva, devem ser instalados alguns outros dispositivos
para detectar uma eventual falta de líquido na bomba e imediatamente
providenciar o desligamento da mesma. Estes procedimentos podem
ser feitos das seguintes maneiras:
1) Através de uma chave de fluxo (flow switch) instalada na

descarga da bomba, associada a um relé temporizado. Após a
partida da bomba se o sensor da chave de fluxo não for acionado
(falta de fluxo) após alguns segundos, o temporizador irá
provocar o desligamento da bomba.
2) Através de um pressostato (bombas que partem com a válvula

de descarga fechada) após a partida da bomba o pressostato
deverá ser sensibilizado com a pressão de “shut off ” da
bomba enviando então um sinal para a abertura da válvula de
controle. Se decorridos alguns segundos e o pressostato não for
pressurizado, o temporizador irá provocar o desligamento da
bomba.
3) Através de chave bóia instalada no reservatório de sucção.

Neste caso a bomba, previamente escorvada, entrará em
Bombas
operação, porém caso o nível no reservatório de sucção atinja
valores que comprometam a submergência mínima da bomba 175
ou a altura estática de sucção mínima, o NPSH disponível será
insuficiente para evitar a ocorrência de cavitação e a entrada

de ar na bomba devido a formação de vórtices na sucção. Para
evitar tais riscos é instalada uma chave de bóia (float switch) no
reservatório de sucção, cuja atuação se dará com a abertura dos
contatos caso o nível se torne muito baixo, desligando a bomba
ou impedindo sua partida.
Figura XI.2.4.3
b) Prevenir contra a operação em shut off (válvula de descarga

fechada)
Esta situação deve ser sempre preconizada pois a operação indevida

de uma válvula de bloqueio pode acarretar na operação em “shut off ”
da bomba por um tempo capaz de causar danos tanto à bomba quanto
ao acionador. A bomba operando em “shut off ” transforma toda a
Bombas
176 energia recebida em calor, Efeito Joule, podendo atingir a temperatura

de vaporização do líquido contido na carcaça, provocando a operação
em seco, danificando buchas e anéis de desgaste. A seqüência de danos
prossegue com o grimpamento da bomba com reflexos no acoplamento
e no acionador. Os principais recursos utilizados para prevenir esta

seqüência de eventos são:
1) Instalação de “By-pass” na tubulação de descarga da bomba para

garantir a vazão mínima de recirculação, conforme indicado na figura
XI.2.4.4
Figura XI.2.4.4
Caso a válvula de bloqueio seja inadvertidamente mantida na posição

fechada, a entrada em operação da bomba se fará de modo que a
mesma permaneça em “shut off ”. A válvula de segurança deverá ter
sua mola ajustada para garantir a abertura a uma pressão próxima à de
“shut off ”. Após a abertura da válvula de segurança será estabelecida
Bombas
a vazão mínima pela linha de “By-Pass”, que deverá ser dimensionada
com a utilização de placas de orifíciode forma que constitua um
177
sub-sistema cuja altura manométrica total corresponda, na curva da
bomba, à vazão mínima da bomba recomendada pelo fabricante (ver

também Fig. XI.2.1.2)
2) Instalação de pressostato na tubulação de recalque da bomba. Se a

válvula de bloqueio estiver fechada, a pressão sentida pelo pressostato
será a correspondente à de “shut off ” da bomba, que caso permaneça
por um deter minado tempo ajustado, terá o desligamento provocado
pelo relé temporizador.
Para avaliação do Efeito Joule citado no ítem b do parágrafo XI.2.4.2
ver o nomograma Fig. XI.2.4.5
Bombas
178
Figura XI.2.4.5
c) Prevenir contra o retorno do líquido bombeado pela tubulação de
recalque
Trata-se de uma situação que pode ocorrer sempre que a bomba for
desligada, pois quando a energia que está sendo fornecida ao líquido
é dissipada, ocorre a inversão da direção do fluxo, que pela ação da
gravidade fluirá em direção à bomba.
Em bombas centrífugas horizontais este problema é evitado com a

simples instalação de uma válvula de retenção, porém em alguns casos
especiais, envolvendo grandes vazões e/ou alturas manométricas,
deverão ser analisadas as possibilidades de ocorrência de golpe de
aríete (water hammer) devido à característica de fechamento rápido da
válvula de retenção.
Em bombas verticais tipo turbina, além da válvula de retenção utiliza-

se também catraca anti-reversão instalada no motor, pois caso a
bomba tenha uma coluna muito longa, o líquido que estiver na bomba,
entre o elemento bombeador e a válvula de retenção, ao retornar
pela ação da gravidade fará com que a bomba gire no sentido inverso
Bombas
ao de operação normal. Esta possibilidade pode provocar danos à
bomba e ao acionador. Ver Fig. XI.2.4.6 e Fig. XI.2.4.6.A.
179

Figura XI.2.4.6
Figura XI.2.4.6A
d) Prevenir contra a ocorrência de sobrepressão na bomba
Em instalações com arranjo semelhante ao indicado na Fig. XI.2.4.2,

deve ser preconizada a falha da válvula de retenção, e nesse caso
a retenção da coluna líquida em retorno será feita pela válvula de
pé. Caso isto ocorra a carcaça da bomba poderá ser submetida à
transientes de pressão, devido à possibilidade de golpe de aríete, que
podem atingir valores acima da pressão de projeto da bomba.
Para proteger a carcaça da bomba deve ser instalada uma válvula

de alívio na tubulação de sucção da bomba, devidamente ajustada
para operar a um valor distante o suficiente, dapressão de projeto da
bomba. Ver Fig. XI.2.4.7
Bombas
180
Figura XI.2.4.7
e) Prevenir contra a ocorrência de sobrevelocidade
Bombas acionadas por turbinas a vapor ou por motores de combustão

interna podem sofrer as conseqüências de falhas no sistema de
controle dos acionadores, levando-as a operar com rotações acima
da especificada. Tais conseqüências não se limitam às bombas,
podendo comprometer as funções do sistema atendido pela bomba.
Para evitar tais riscos, devem ser previstos dispositivos tais como
interruptores centrífugos que desligam os acionadores através do
corte do suprimento de combustível ou vapor. Estes dispositivos são
normalmente ajustados para atuar caso a rotação exceda em 5% a 10%
o valor nominal.
f ) Prevenir contra o excesso de vibração
Caso ocorra o desbalanceamento da bomba, cujas causas podem ser

as mais variadas, desde surtos hidráulicos no interior da bomba até a
admissão de corpos estranhos que se alojam nos impelidores, o excesso
de vibração poderá trazer sérias conseqüências à bomba ou até mesmo
ao sistema de tubulação.
Bombas
181

Figura XI.2.4.8
No caso de bombas verticais cujo alinhamento é complexo, devido
à própria geometria da bomba, existe a possibilidade de ocorrência
de vibração devido à algum descuido na montagem e balanceamento
final.
Para evitar tais riscos são instalados sensores de vibração nos

pontos recomendados pelos fabricantes, devidamente ajustados para
interromper a operação da bomba, se determinada amplitude de
vibração for atingida. Ver fig. XI.2.4.6 e fig. XI.2.4.9.
Bombas
182
Figura XI.2.4.9
CAPÍTULO XII - SERVIÇOS – SELEÇÃO DE
BOMBAS – MATERIAIS
XII.1 - Introdução – Serviços
Considerando que as bombas centrífugas são utilizadas sempre que

se deseja transportar uma quantidade de líquido de um lugar para
outro, são inúmeras as aplicações a que se destinam e seria uma
tarefa gigantesca apresentar todos os requisitos, para todos os tipos
de bombas, e para todos os tipos de aplicação. Portanto este capítulo
abordará, de forma geral, os requisitos aplicáveis às utilizações mais
comuns. Como exemplo poderíamos citar as seguintes aplicações:
Bombas
183

Para cada grupo de aplicações , de forma a simplificar o processo de
elaboração de especificações técnicas e o acompanhamento de todas
as demais etapas referentes à fabricação, testes na fábrica, instalação e
testes finais de aceitação, são disponibilizadas normas que estabelecem
os padrões mínimos a serem seguidos para segurança e garantia de
performance das bombas. Dentre outras destacamos as seguintes
entidades:
-- AWWA – American Water Works Association
-- American National Standards – ANSI B73.1 – Chemical Process
-- American Petroleum Institute – API 610 Standards – Refinery

Services
-- American Institute of Chemical Engineers – Pump Manual
-- Hydraulic Institute Standards
-- ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas

Bombas
184
Figura XII.1.1
Figura XII.1.2
Figura XII.1.3
Figura XII.1.4
XII.2 - Seleção de Bombas
A partir do conhecimento do serviço e das condições de serviço

requeridas pelo sistema, resta selecionar qual o tipo de bomba
centrífuga que melhor se adapta à estas condições.
Selecionado o tipo, pesquisar as características das bombas deste tipo

disponíveis no mercado para, através das informações dos fabricantes e
a verificação do enquadramento às normas aplicáveis, definir o modelo
de referência para as especificações técnicas.
XII.2.1 - Principais Tipos de Bombas Centrífugas
a) Eixo horizontal
b) Eixo Vertical
Bombas
185
XII.2.2 - Seleção do Tipo de Bomba

Os principais fatores para a seleção da bomba são definidos no
dimensionamento do sistema e são os seguintes:
-- Vazão
-- Altura Manométrica Disponível
-- Velocidade específica
-- NPSH Disponível
-- Espaço Disponível
-- Flexibilidade do Sistema
-- Características do Líquido Bombeado
a) Regras Básicas a serem Seguidas
-- Selecionar a bomba de forma que o ponto de operação (QxH)

esteja o mais próximo possível do ponto de máximo rendimento
-- Nunca selecionar os impelidores de diâmetro máximo ou mínimo

do modelo de bomba selecionado, pois diâmetros máximos
inviabilizam qualquer ampliação da capacidade do sistema
mantendo a mesma bomba. Diâmetros mínimos, devido à folga
impelidor/carcaça operam com baixos rendimentos. Ver Fig.
XII.2.2.1
Bombas
186
Figura XII.2.2.1
-- Certificar-se de que há uma margem razoável entre o NPSH
disponível da instalação e o requerido pela bomba, no ponto de
operação.
-- Selecionar a curva característica da bomba que melhor se adapte

às variações do sistema; Rising, Drooping, Steep ou Flat.
-- Verificar se o lay-out do sistema é mais adequado para bombas

horizontais ou verticais, este cuidado também deve ser tomado
em função das condições de sucção ou NPSH disponível.
-- Caso o sistema preconize futuras ampliações ou grandes variações

de demanda, analisar a possibilidade de operação em paralelo e as
melhores condições para a modulação de vazão.
-- Verificar a adequabilidade dos materiais com o líquido bombeado,

cuidados na selagem, presença de sólidos, abrasividade (impelidor
aberto, semi aberto ou fechado), conforme recomendação do
quadro abaixo:
Bombas
187

XII.2.3 - Preparação do “Data-Sheet”
Na figura XII.2.2.2. está indicado um modelo de Data-Sheet para o

preenchimento com as características da bomba.XII.2.3 - Preparação
do “Data-Sheet”
Na figura XII.2.2.2. está indicado um modelo de Data-Sheet para o
preenchimento com as características da bomba.
Bombas
188
Figura XII.2.2.2
No preenchimento do “Data-Sheet” além das características funcionais
tais como, vazão, altura manométrica total, potência absorvida, NPSH
disponível, etc. Existem campos para as definições de características de
componentes e materiais tais como:
a) Componentes → Caixa de Vedação → Selo mecânico ou gaxetas
Mancal → Deslizamento ou Rolamentos
Acoplamento → Metálico ou com elemento elástico
A seleção destes componentes deve ser feita com base em informações

contidas nos catálogos de tradicionais fabricantes como os indicados
abaixo:
Gaxetas e Selos Mecânicos → John Crane, Duramettalic, Borg Warner,

Parker Seal Comp., Magnetic Seal Corp, etc.
Mancal → SKF, New Departure, Fag, etc
Bombas
Acoplamento → Falk, Rexnord Elastomer Products, etc.
189
b) Materiais → A seleção do material adequado é função da natureza
do líquido, da temperatura de bombeamento e das pressões envolvidas

em função da altura manométrica total ou por estágio. Encontram-
se relacionadas abaixo, algumas condições de serviço que devem ser
consideradas na seleção dos materiais:
1) Resistência à corrosão
2) Ação Eletroquímica – Se o líquido bombeado for um eletrólito

forte, as partes em contato com o mesmo não deverão ser
fabricadas com materiais de diferentes potencias eletroquímicos
3) Sólidos Abrasivos em suspensão
4) Temperatura de Bombeamento
5) Altura manométrica total ou por estágio
6) Pressão de Operação
7) Materiais que apresentam tendências à falhas estruturais
8) Fator de carga e vida esperada
XII.3 - Materiais
No item anterior foram indicadas algumas condições de serviço

consideradas na seleção dos materiais das bombas centrífugas.
Neste item faremos uma abordagem mais direta, para cada um dos
componentes principais das bombas.
XII.3.1 - Carcaça
Bombas
Na maioria dos casos são fabricadas em ferro fundido, sendo a sua

190 utilização limitada à determinadas condições de temperatura e pressão
de serviço e também para determinados líquidos.
Os limites usuais para carcaças de ferro fundido:
-- Pressão ≤ 1000 psi
-- Temperatura ≤ 350°C
As características mecânicas do ferro fundido podem ser obtidas

através de consultas às normas ASTM-A48 (ferro fundido) e
ASTM-A536 e A-395 (ferro fundido ductil ou nodular)
Em bombas de grande porte operando com líquidos corrosivos, é

usual, por questão de custo, utilizar carcaça em ferro fundido com
revestimento adequado (cerâmica, borracha, pintura, etc.. ).
Figura XII.3.1.1
Figura XII.3.1.2
Bombas
Bomba revestida internamente com borracha
191
Carcaças em aço inoxidável são utilizadas quando o líquido bombeado
for corrosivo ou excessivamente abrasivo.

Carcaças de bronze são utilizadas em bombas navais (água do mar) ou
para líquidos moderadamente corrosivos.
XII.3.2 - Impelidor
Na maioria dos casos são fabricados em bronze basicamente por

ser um material de fácil fundição, permitindo a execução de peças
de geometria complexa, e também por ser um material de boa
usinabilidade que apresenta um acabamento liso ideal para boa
performance hidráulica. Entretanto impelidores de bronze também
apresentam algumas limitações:
-- Não devem ser utilizados em carcaças de ferro fundido quando

conduzindo líquidos que sejam eletrólitos fortes.
-- O bronze apresenta um coeficiente de dilatação térmica que é

cerca de 40% maior que o do aço. Considerando que a montagem
e a ajustagem são feitas à temperatura ambiente, as folgas radiais
entre o cubo do impelidor e o eixo de aço irão aumentar caso
a temperatura de bombeamento seja alta. Em conseqüência
este aumento das folgas irá afrouxar o ajuste impelidor/eixo
provocando uma cadeia de problemas no interior da bomba.
-- O uso de impelidores de bronze também está limitado pelo efeito

da velocidade periférica, cujos esforços devido à força centrífuga
causam deformações capazes de afrouxar o ajuste impelidor eixo.
Esta limitação é de cerca de 160 ft/s ou altura manométrica de 375
ft por estágio.
XII.3.3 - Anéis de Desgaste, Eixos, Luvas e Sobreposta

Bombas
192 Anéis de desgaste são feitos em bronze pelas mesmas razões

apresentadas para impelidores. Porém o ferro fundido, aço fundido,
aço inoxidável ou monel são também utilizados sempre que o
impelidor também utilizar tais materiais, ou quando maior dureza ou

outras propriedades não proporcionadas pelo bronze forem requeridas.
Eixos, em bombas que utilizem luvas, são normalmente fabricados em

aço. Se forem esperadas tensões elevadas, deve-se utilizar eixo de aço
liga de alta resistência. No bombeamento de líquidos corrosivos pode
ocorrer infiltração nos poros do impelidor ou no espaço existente entre
a luva e o eixo, nesses casos torna-se necessário o emprego de eixos
resistentes à corrosão tal como os de aço inoxidável.
Eixos em bombas que não utilizam luvas de eixo são feitos de aço
inoxidável.
Luvas são normalmente feitas de bronze ou em casos que requeiram

resistência à abrasão, em aço inoxidável.
Devido ao fino acabamento requerido para as luvas de eixo na caixa de

vedação, o ferro fundido não é utilizado para este fim.
Sobrepostas são feitas normalmente de bronze, havendo casos que se

utiliza ferro fundido ou aço.
É importante observar que em bombas operando com

hidrocarbonetos, as sobrepostas feitas de ferro fundido ou aço
devem ser embuchadas com bronze para eliminar a possibilidade
de centelhameto e o conseqüente risco de explosão de vapores
inflamáveis.
XII.3.4 - “Fittings”
O termo “Pump Fittings” é largamente utilizado com dois significados
Bombas
distintos, um refere-se às características construtivas gerais da
bomba, por exemplo: Ball Bearing Fitted Pump (bomba com mancais
193
de rolamentos de esfera) ou All Iron Fitted Pump (refere-se aos
materiais utilizados, no caso ferro fundido). O outro significado

refere-se à acessórios ou equipamentos auxiliares tais como válvulas,
instrumentos, etc.
O “Hydraulic Institute” estabeleceu uma padronização para a

designação de bombas, conforme os materiais utilizados em sua
fabricação:
Figura XII.3.4.1
Standard Fitted Pump
All Iron Fitted Pump

Bombas
194 All Bronze Fitted Pump

Stainless Steel Fitted Pump
All Stainless Steel Fitted Pump

XII.4 - Fatores importantes para a escolha dos Mate-
riais
XII.4.1 - Valores do (PH)
O valor do (PH) de um líquido é a representação quantitativa de sua

acidez ou alcalinidade relativas. Este valor é baseado na concentração
de íons (H+) que se contrapõe aos íons (OH-) hidroxilas, na solução.
Seu valor é obtido da seguinte forma:
Soluções com PH = 7,00 são neutras, valores acima de 7,0 indicam

alcalinidade e valores abaixo de 7,0, acidez. Deve ser lembrado que
os valores de PH são apresentados sob a forma logarítmica, cujas
alterações de valores variam muito mais intensamente do que variações
lineares, por exemplo uma solução com PH = 5,0, tem acidez dez vezes
maior que outra com PH=6,0.
Bombas
O (PH) de uma determinada solução varia de acordo com a variação
da temperatura, decrescendo rapidamente com o aumento da 195
temperatura até 300°F e permanecendo praticamente constante à
temperaturas maiores. Por exemplo:uma solução com PH = 8,50 à 70°F

terá um PH= 7,0 à 300°F e um PH=6,80 à 500°F.
Apesar do (PH) ser apenas um dos fatores que influenciam na seleção

do material, experiências comprovaram que “Bronze Fitted Pumps”
não devem ser utilizadas para líquidos com PH abaixo de 6,0 ou acima
de 8,50 na temperatura de bombeamento. Para valores de PH abaixo
de 6,0 “All Bronze Fitted Pumps” ou “Stainless Steel Fitted Pumps”
devem ser empregadas.
Para valores de PH acima de 8,50 “All Iron Fitted Pumps” ou “Stainless

Steel Fitted Pumps” devem ser empregadas.
XII.4.2 - Escala de Potencial Eletroquímico
Quando dois metais diferentes são utilizados, em posições próximas,

em uma bomba conduzindo um líquido eletrolítico, há possibilidade
concreta da ocorrência de corrosão galvânica severa devido à ação de
pilha entre os dois metais imersos no eletrólito.
A reação eletroquímica provoca uma corrente elétrica com fluxo de

pequenas partículas metálicas de um metal para o outro.
Nas bombas centrífugas, estas partículas podem formar depósitos no

segundo metal ou serem levadas, o que dependerá da velocidade do
fluxo de líquido.
O metal protegido corresponde ao catodo e o metal corroído

corresponde ao anodo.
Por estas razões, obviamente metais de potenciais eletroquímicos

diferentes devem ser evitados no bombeamento de líquidos
Bombas
eletrolíticos.
196
Deve ser lembrado também que diferentes metais permitem um maior
ou menor grau de polimento e que superfícies metálicas altamente
polidas podem apresentar potenciais diferentes dos de superfícies

rugosas. Os processos de fabricação envolvidos para a produção de
carcaças e impelidores (fundição/usinagem) podem agravar esta
diferença de potencal.
A série galvânica é uma tabulação de metais, ordenados segundo sua

relativa suscetibilidade à ação galvânica.
A indicação abaixo não está completa pois inclui somente os materiais

comumente utilizados na construção de bombas centrífugas, omitindo
também vários tipos de aços inoxidáveis usados em impelidores, anéis
de desgaste ou luvas.
XII.4.3. Características Estruturais
Embora os materiais sejam freqüentemente escolhidos, à priori com

base em sua resistência à abrasão e/ou corrosão, as características
estruturais de um componente da bomba podem estabelecer a
condição definitiva para a seleção do material.
Alguns componentes da bomba podem requerer seções com paredes

finas, requisito este que torna o uso de ferro fundido inadequado
mesmo considerando sua resistência à corrosão. Outros componentes,
Bombas
como a luva do eixo, requerem um alto grau de acabamento em suas
superfícies, portanto somente materiais capazes de receber polimento 197
devem ser utilizados.

Componentes da bomba montados sob pressão através de ajustes
com interferência, devem utilizar materiais compatíveis com estes
processos de montagem. Como exemplo podemos citar que o
bronze não é adequado para um impelidor que seja fixado ao eixo
com interferência, devendo ser substituído por aço fundido ou aço
inoxidável.
A resistência do fundido metálico, depende muito da uniformidade

relativa de sua seção transversal, quanto mais uniforme for a seção
transversal mais resistente será a carcaça e menor a possibilidade de
ocorrência de rachaduras e bolhas.
Um exemplo de inter-relação entre as características estruturais e
problemas com materiais, está indicado na figura XII.4.3.1, no projeto
de um impelidor de dupla sucção. São criadas cavidades no cubo
central do impelidor, de forma evitar uma seção transversal pesada que
pode causar porosidade e fundidos defeituosos.
Figura XII.4.3.1
Figura XII.4.3.2
XII.4.4 - Fator de Carga
Bombas
198 É certo que a escolha de materiais que garantam a longevidade de

uma bomba para além da duração de uma instalação temporária,
caracteriza um critério anti-econômico. Desta forma bombas Standard
(Standard Fitted Pumps) são freqüentemente utilizadas em serviços

que a ação erosiva e/ou corrosiva consumirão a bomba em um prazo
relativamente curto, porém suficiente para a execução do serviço, após
o qual a bomba não será mais necessária. O mesmo critério se utiliza
para instalações com baixo percentual de tempo em operação e de
forma intermitente, desde que nos períodos de parada a bomba seja
completamente drenada e lavada.
O bom senso determina que a escolha dos materiais da bomba seja

feito com base na otimização da vida econômica, ou seja, projetando-
se um custo final ao longo da expectativa de vida do equipamento, que
inclui investimento inicial, peças de reposição, mão de obra, etc., que
seja o menor possível.
Existem outras circunstâncias em que é requerida uma alta

confiabilidade e desta forma o fator custo não é preponderante, mesmo
que a bomba opere por pouco tempo a intervalos longos de tempo.
Para exemplificar podemos citar bombas instaladas a bordo de navios
de guerra que embora raramente utilizadas, sua falha pode ser fatal.
XII.4.5 - Progresso Metalúrgico
Os avanços no campo da metalurgia, tem sido um fator de grande

influência no desenvolvimento do projeto de bombas químicas e de
bombas de água de alimentação de caldeira. Estas bombas pertencem a
um grupo altamente especializado, devido às condições extremamente
severas de operação, justificando consultas específicas aos fabricantes.
A tabela abaixo é um guia geral de materiais, associados à

determinadas condições de serviço, para bombas de água de
alimentação de caldeira.
Bombas
199

Uma ampla faixa de seleção oferecida pelos aços resistentes à corrosão
inclui tanto os aços-cromo, como também os austeníticos (aços-
cromo-níquel).
É importante lembrar que o coeficiente de dilatação dos aços
austeníticos aproxima-se do coeficiente do bronze, sendo 40% maior
do que o do aço carbono ou dos aços de baixo cromo.
A soldabilidade do aço é também um fator importante para a seleção

do material da carcaça, um cuidado relacionado com as possibilidades/
facilidades de execução de eventuais reparos.
Bombas
200
Figura XII.4.5.1
CAPÍTULO XIII - TESTES DE BOMBAS
CENTRÍFUGAS
XIII.1 - Introdução
A verificação final do pleno atendimento aos requisitos de

performance e garantia da resistência da bomba às condições de
operação, estabelecidos nas especificações técnicas, é feita através
da realização de vários testes, executados na fábrica e/ou no local de
instalação, seguindo a orientação estabelecida nas normas adotadas.
Os testes são classificados da seguinte maneira:
a) Testes estáticos
b) Testes dinâmicos
c) Realizados na fábrica
Bombas
d) Realizados no local de instalação
e) Realizados com rotação diferente da especificada para

201
operação da bomba

f ) Realizados com líquido diferente do especificado
g) Realizados em modelos reduzidos.
XIII.2 - Normas aplicáveis
Dentre outras, e de acordo com o serviço a que se destina a bomba,

podemos citar as seguintes:
-- HYDRAULIC INSTITUTE STANDARDS
-- ANSI B73.1 – AMERICAN NATIONAL STANDARDS

-- API – 610 – AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE
-- ABNT – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS
Estas normas, em seus capítulos específicos sobre testes, estabelecem

os procedimentos e os requisitos mínimos para a realização dos
mesmos, bem como as tolerâncias aceitáveis para os resultados
obtidos.
XIII.3 - Testes estáticos
XIII.3.1 - Teste hidrostático
Cada componente da bomba que contenha fluido sob pressão, deverá

ser capaz de suportar um teste hidrostático, de acordo com as seguintes
condições:
a) Segundo o Hydralic Institute:
Pressão de teste:
Bombas
202 -- 150% da pressão de operação da bomba
-- 125% da pressão desenvolvida em “SHUT OFF” na rotação

nominal da bomba
Duração de teste:
-- Manter sob pressão por pelo menos 5 minutos
Condições gerais:
-- Teste realizado com água limpa à temperatura ambiente
b) Segundo a API:
Pressão do teste:
-- 150% da pressão desenvolvida em “SHUT OFF” para bombas com
carcaças bi-partidas axial ou radialmente, para qualquer tipo de
material de fabricação.
-- Bombas de múltiplos estágios poderão ser testadas por

segmentos, considerando a pressão proporcional à cada estágio,
em função da condição de 150% da pressão desenvolvida em
“SHUT OFF”.
-- Componentes auxiliares expostos ao fluído, deverão ser testados

também à 150% da pressão desenvolvida em “SHUT OFF” ou no
mínimo à 150 psig.
-- Camisas de refrigeração de mancais, caixas de gaxetas, pedestais,

etc deverão ser testados à 115 psig.
Duração do teste :
-- Manter sob pressão por pelo menos 30 minutos; peças maiores e

pesadas podem requerer um período de teste mais longo.
Condições gerais :
Bombas
-- Teste realizado com água limpa à temperatura ambiente. 203
c) Segundo a ANSI B73.1:

Pressão de teste:
-- Carcaças, tampas e camisas de refrigeração deverão ser testadas à

150% da pressão máxima de projeto, correspondente ao material
utilizado, à 100°F.
Duração do teste:
-- Manter sob pressão por pelo menos 10 minutos.
Condições gerais:
-- Teste realizado com água à 60°F (15°c) no mínimo.
A finalidade do teste hidrostático é verificar a resistência do

componente da bomba quando submetido à pressão, devendo ser
verificada a ocorrência de vazamentos que indicam falhas de material
ou do processo de fabricação.
Bombas
204
Figura XIII.3.1.A
Figura XIII.3.1 B
XIII.3.2 - Balanceamento estático e dinâmico de impelidores
A condição necessária para o balanceamento dinâmico de impelidores,

realizado em máquinas de balanceamento, é a garantia de que o
impelidor passou pelo processo de balanceamento estático. Tais testes
raramente são testemunhados pelo inspetor, porém o fabricante deve
apresentar os respectivos certificados.
XIII.3.3 - Inspeção
Uma cuidadosa inspeção deve ser feita antes, durante e após os testes,
para garantir a perfeita operação da bomba. Os seguintes itens devem
ser verificados antes e após os testes:
1) Antes dos testes:
a) Alinhamento do conjunto acionador-bomba
Bombas
b) Sentido de rotação
205
c) Conexões elétricas
d) Condições de ajuste das gaxetas e sistema de lubrificação

e) Folgas impelidor/anéis de desgaste
2) Após os testes:
a) Desmontagem e remontagem da bomba e inspeção dos

componentes.
b) Alinhamento do conjunto acionador-bomba
c) Fixação do conjunto acionador-bomba à base metálica
d) Conformidade das dimensões do equipamento, das

características das plaquetas de identificação, pintura e
acessórios, com os desenhos certificados.
e) Garantir que as advertências indicativas de mancais sem óleo,

gaxetas desmontadas e de verificação de alinhamento, foram
fixadas na bomba e embalagem para orientação do pessoal
encarregado da recepção e montagem do equipamento.
f ) Verificar se as condições de embalagem são adequadas ao tipo

de transporte, içamento e período previsto para armazenamento,
no local de destino, antes da montagem final.
g) Verificar se todas as aberturas da bomba foram devidamente

tamponadas com madeira e tampões apropriados.
XIII.4 - Testes dinâmicos
XIII.4.1 - Testes de performance
São testes feitos com a bomba em operação, após verificadas as

condições citadas no item XIII.3.2 (antes do teste). Durante a operação
Bombas
da bomba são feitas diversas medições, correspondentes à diversos

206 valores de vazão anotando-se as leituras da vazão (Q), da altura
manométrica (H), da potência absorvida (P) e a partir destas leituras
calcular o rendimento (h). A rotação também deve ser anotada e após
o teste efetuar a correção dos valores para a rotação nominal e obter os

pontos para a plotagem das curvas.
XIII.4.1.1 - Medição de vazão (Q)
A medição da vazão da bomba pode ser feita das seguintes maneiras:
a) medição de volume bombeado na unidade de tempo. Este teste é

feito utilizando um reservatório cujas dimensões consideradas para
a determinação do volume são obtidas com a precisão de 0,5% e a
medição da variação do nível de água através de visor de nível com
escala graduada. As medições de nível devem ser feitas com a precisão
de 0,5%. A cronometragem deve ser feita com a precisão de 0,5%
b) medição de vazão através de Venturi
c) medição de vazão através de bocais
d) medição através de placas de orifício
e) medição através de tubos Pitot
A medição de vazão utilizando os dispositivos citados nos itens b,c,d e

e acima, baseiam-se na leitura da queda de pressão verificada entre os
pontos à montante e jusante do dispositivo, e a sua proporcionalidade
com a vazão, dada pela equação da continuidade:
Concentraremos no cálculo da vazão através de placas de orifício pelas

seguintes razões:
Bombas
-- facilidade de adaptação para medições no local de instalação. 207
-- Bocais e Venturi são dispositivos utilizados pelo fabricante e
necessitam de suas respectivas

curvvas de calibração.
-- Tubos Pitot necessitam também da tabela de conversão e de

operador qualificado para a medição.
Figura XIII.4.1.1
Como já foi visto a perda de carga localizada (placa de orificio) é
calculada por:
Bombas
208
Q =SV
Q 1 = S1V1 E Q2 = S2V2 sabemos que Q1 = Q2
substituindo ( II ) em ( I ) obtem-se:
Q = Cd S1 V1 substituindo V1 tem-se a formula para o calculo da
vazão através de placa de orifício:
Q = vazão em (m3/s)
Cd = coeficiente de descarga, valor prático = 0,61
sendo D = diâmetro do tubo em ( m )
d = diâmetro em placa em ( m )
h = diferença dve pressão em ( m) – perda de carga
Outras fórmulas utilizadas são:
Bombas
209
fórmula válida para

fórmula válida para

Q = vazão em (GPM)
Cd = coeficiente de descarga, valor prático = 0,61
sendo D = diâmetro interno do tubo em (in)
d = diâmetro da placa em (in)
h = diferença de pressão em (ft ) (perda de carga)
o valor adotado para o coeficiente de descarga, Cd = 0,61 corresponde

à placa de orifício de cantos vivos que é de mais fácil execução,
conforme indicado na figura XIII.4.1.2.
Caso se disponha de recursos que permitam a usinagem da placa de

orifício com cantos arredondados, utilizar nas formulas o valor de
Cd=0,98, ver figura XIII.4.3.1.
Bombas
210
Figura XIII.4.1.2
Figura XIII.4.1.3
Os valores de (h) perda de carga obtidos através das fórmulas (I), (II) e
(III) são maiores que os valores reais porque logo após a passagem pela
seção da placa, há uma recuperação de carga piezométrica, decorrente
da redução de velocidade. Portanto o valor de (h) deve ser corrigido
através do fator K obtido no gráfico ilustrado na fig. XIII.4.1.4.
h real = K h calculado
Bombas
211
Figura XIII.4.1.4
Uma outra forma de dimensionamento de placas de orifício segue

as diretrizes estabelecidas por L. K. Spink no livro “ Principles and
practice of flow meter engineering”. Para placas de orifício tipo vena
contracta ou radius taps tem-se a fórmula:

Qm = vazão máxima em (GPM)
Gf = densidade do líquido na temperatura de

escoamento, água à 70° F = 1,002
N = constante para ajuste das unidades utilizadas =

5,667
D = diâmetro interno do tubo (in)
onde Fa = fator relacionado com o diâmetro da placa = 1,0
Fm = fator manométrico = 1,0
GL = densidade do líquido na temperatura de

referência Água à 60° F = 1,0
hm = diferencial de pressão (máximo = 200in H2O =

5 mca)
Bombas
212 Obtido o valor de (S) entra-se na tabela (Anexo XIII-A) e encontra-se

o valor da relação (d/D), comvo (D) é um valor conhecido, o valor de
(d) (diâmetro da placa de orifício) pode ser calculado.
Exemplo numérico para o cálculo de uma placa de orifício:
Dados:
-- vazão 290 GPM= Qm GL = 1,00
-- água à temperatura ambiente Gf = 1,002
fa = Fm = 1,00
-- N = 5,667 (conversão de unidades)

-- Tubo com diâmetro nominal de 6” (D = 6,065 in)
Deseja-se calcular uma placa de orifício (d) que proporcione uma

perda de carga de 5,00 m –[hm = 5,00 (200 in H20)] – pelo processo
de L.K. Spink, calcula-se o valor de (S):
Na tabela (Anexo XIII-A) obtem-se para S = 0,09820, a relação d/D =

0,401como d = 0,401D tem-se d = 0,401 x 6,065 = 2,432 in
Então para um tubo de D =6” com uma vazão de 290 GPM, para obter
uma perda de carga de hm = 5mca (200in H20) é necessário uma placa
de orifício com d = 2,432 in.
Espessura da placa d/8 ou D/50 d/8 = 2,438/8 = 0,304” (5/16”)
D/50 = 6/50 = 0,12” (1/8”)
Bombas
Adotar um valor médio, ou seja (1/4”)
213
Verificação pela formula (I)

Mudando as unidades: Q = 0,0183 m3/s (290 GPM)
Cd = 0,61
D = 0,154 m (6”)
d = 0,0617 m ( 2,43”)
Para v D/d = 2,495 entra-se na tabela da FIG. XIII.4.1.4 e obtem-se
k=82% (0,82) logo a perda de carga real será: hf = Kh.
hf = 0,82x4,923 m = 4,037 mca que é a perda de carga real para a placa

com d = 2,43”.
XIII.4.1.2 - Medição da altura manométrica (H)
O processo usual para a medição da altura manométrica consiste na

utilização
de manômetros tipo Bourdon ou de coluna líquida, para a medição

das pressões manométricas na sucção e descarga cujos valores são
acrescidos da cota (Z) em relação a um plano de referência e da carga
de velocidade ( V2/2g), que constituem o trinômio de Bernoulli.
Bombas
214 Os planos de referência (DATUM) variam em função das

características construtivas da bomba, conforme indicado na figura
XIII.4.1.5.
Figura XIII.4.1.5
Bombas
Os testes normalmente são feitos com o arranjo de tubulação para
sucção negativa (suction lift), conforme indicado na figura XIII.4.1.6.
215

— Determinação da Altura manométrica de sucção (HS)
HS = Pgs + hVS ZS
(+)acima da
atmosférica
sendo: Pgs = pressão manométrica de sucção

(-) abaixo da
atmosférica
(suction lift)
Z S = Distância do plano de referência ao centro do manômetro

Bourdon ou zero da escala do manômetro de Coluna líquída, na
sucção .
+Z = acima do plano de referência

Bombas
216 - -Z = abaixo do plano de referência
Pela figura XIII.4.1.6. (SUCTION LIFT) tem-se:

HS = - Pgs + hVS + ZS
— Determinação da altura manométrica de recalque (HR)
HR = ± PgR + hVR ± ZR
sendo: PgR = pressão manométrica de recalque
HR = ± PgR + hVR ± ZR
ZR = distância do plano de ref. ao centro do manômetro Bourdon ou
zero da escala do manômetro de coluna líquida, no recalque:
+ Zv = acima do plano de referência
- Z = abaixo do plano de referência
Pela fig. XIII.4.1.6. tem-se:
HR = PgR + hVR + ZR
— Determinação da altura manométrica total ( H)
Como a altura manométrica total (H) é a medida do incremento de

energia fornecido ao líquido pela bomba, seu valor é obtido pela
diferença algébrica entre a altura manométrica de recalque e a altura
manométrica de sucção, ou seja:
Bombas
H = HR – HS ... H = PgR + hVR + ZR – ( - Pgs + hVS + ZS )
217
H = PgR + hVR + ZR + Pgs - hVS - ZS

H = PgR + Pgs + (hVR - hVS ) + (ZR – ZS )
Pgr e Pgs são obtidos diretamente pela leitura dos manômetros
ZR e ZS são obtidos diretamente pela medição da distância entre

o plano de referencia e a linha de centro do manômetro Bourdon.
hVR - hVS esta diferença denominada (hv ) é obtida através da

seguinte maneira:
sendo DR = diâmetro do bocal de descarga da bomba
DS = diâmetro do bocal de sucção da bomba
Então a determinação da altura manométrica total será:
H = PgR + PgS + hv + ( ZR – ZS )
Na tabela XIII.4.1.7. encontram-se alguns valores de (k) para

dimensões de bocais de bombas padronizadas.
Bombas
218
tabela XIII.4.1.7
Diâmetro de sucção (in) Diâmetro de descarga (in) Valores de K
Bombas
219

XIII.4.1.3 - Medição da potência absorvida (P) ou (BHP)
-- O primeiro passo consiste na determinação da potência elétrica
cedida pela rede ao acionador:

V = tensão em volts
sendo I = corrente em ampéres
cos f = fator de potência da rede
valores obtidos através de instrumentos de medição
-- O segundo passo consiste no cálculo da potência cedida pelo

acionador à bomba:
PME = PRE X rendimento do motor
PME = PRE x ηm BHP (potência absorvida pela bomba)
O rendimento do acionador é informado na plaqueta de características

do mesmo. Os acionadores utilizados pelos fabricantes de bombas para
realização dos testes são aferidos e o rendimento informado na sua
respectiva documentação.
-- O terceiro passo consiste no calculo da potência hidráulica cedida

Bombas
220 pela bomba ao líquido:
PHD = γ Q H Onde Q e H são os valores obtidos durante a realização

dos testes
γ = peso específico do líquido.
XIII.4.1.4 - Cálculo do rendimento da bomba (hB)
É a relação entre a potência cedida pela bomba ao líquido e a potência

absorvida pela bomba:
XIII.4.1.5 - Medição da rotação
A rotação é medida através de tacômetro ou estroboscópio e os valores

obtidos são registrados na planilha de testes.
Os valores medidos de (Q), (H) e (P) para o ponto de seleção da

bomba, obtidos com a rotação medida (N), deverão ser corrigidos para
a rotação nominal (N1), conforme já apresentado no capítulo VII.
Outra razão para a aplicação da correção de rotação é a realização

de testes com rotação reduzida (recurso aceito pelas normas) em
casos que bombas de grandes dimensões e capacidade, excedam a
capacidade do banco de provas e a potência disponível nas instalações
do fabricante.
Bombas
III.4.1.6 - Testes realizados com líquidos diferentes do espe- 221
cificado

Neste caso procede-se de acordo com o apresentado no capítulo VII
para as correções de viscosidade.
XIII.4.1.7 - Tolerâncias
As normas do Hydraulic Institute Standards não aceitam variações

para menos, das condições especificadas para vazão, altura
manométrica e rendimento. Entretanto variações acima das condições
especificadas são aceitas dentro dos seguintes limites:
-- Fixada a altura manométrica, a vazão poderá sofrer variação de +

10%
-- Fixada a vazão, a altura manométrica poderá sofrer variação de:
-- + 5% para bombas com altura manométrica até 500 ft
-- + 3% para bombas com altura manométrica acima de 500 ft
Flutuações dos valores das condições especificadas podem ocorrer

durante a realização dos testes porém não devem exceder os seguintes
limites:
Diferencial de pressão da bomba ± 2%
Pressão de descarga ± 2%
Pressão de sucção ± 3%
Vazão ± 2%
Rotação ± 0,3%
BHP ±1%
XIII.4.2 - Teste de NPSH

Bombas
222 No capítulo VIII foram apresentados os conceitos de NPSH disponível

e NPSH requerido sendo que para a explicação do significado do
NPSH requerido, tivemos que lançar mão dos procedimentos de teste
de NPSH. Portanto as explicações apresentadas no referido capítulo no
que diz respeito à determinação do NPSH requerido, são as mesmas

que seriam aqui apresentadas.
XIII.5 - Realização de testes no local de instalação
Os testes hidrostáticos, balanceamento de impelidores e inspeção final,

apresentadas nos itens XIII.3.1, XIII.3.2 e XIII.3.3 são normalmente
efetuados nas instalações do fabricante.
Os testes dinâmicos, apresentados nos itens XIII.4.1 e XIII.4.2,

respectivamente testes de performance e NPSH, poderão ser feitos no
local de instalação, caso haja algum impedimento dos mesmos serem
realizados na fábrica. Como exemplo de tais impedimentos podemos
citar:
-- Vazões requeridas que excedem a capacidade do banco de provas
-- Potências consumidas muito elevadas
-- Voltagens e demais características do acionador do cliente

incompatíveis com as instalações da fábrica, associada à
inexistência de acionador com potência suficiente no banco de
provas.
Dentre os processos de medição de vazão apresentados no item

XIII.4.1.1, demos maior ênfase ao medidor de placa de orifício, pois
desta forma disponibilizamos as informações que permitem o cálculo
e o dimensionamento de uma placa de orifício para medições que
podem ser feitas no locval de instalação.
A medição da altura manométrica também é facilmente realizada no
Bombas
local de instalação porem deve ser dada especial atenção à calibragem
dos manômetros e a utilização da tabela indicada na figura XIII.4.1.7. 223
As medições da potência absorvida, rotação e o cálculo do rendimento

também são facilmente realizadas no local de instalação, com a
utilização de medidores (multímetros, amperímetros alicate, tacômetro,
etc.) cuja aferição e calibragem deve ser assegurada.
Também as tolerâncias deverão ser observadas conforme

recomendação da norma utilizada.
XIII.6 - Realização de testes com modelos reduzidos
XIII.6.1 - Introdução
A expansão verificada na fabricação de equipamentos, principalmente

no campo de propulsão de fluidos, foi a responsável direta pela
ampliação das dimensões físicas desses equipamentos.
A conseqüência da ampliação das dimensões físicas dos equipamentos

foi o significativo aumento das bancadas de testes, colocando as
industrias diante de um novo desafio: o de testar nas próprias fábricas
bombas cujo funcionamento apresentam potências consumidas
muito elevadas. Este desafio, para muitos fabricantes, revelou ser uma
barreira intransponível pois bombas de grandes dimensões excediam
as dimensões permitidas pela bancada de teste, o volume de água
requerido excedia as dimensões dos tanques e a potência elétrica
requerida excedia as disponibilidades da rede elétrica das fábricas.
Estudos foram desenvolvidos, demonstrando ser possível obter as

Bombas
características das bombas de grande porte através da realização de

224 testes com modelos reduzidos. O Hydraulic Institute Standards já
estabeleceu as diretrizes para a utilização desse recurso. A primeira
condição para execução desse tipo de teste é que as bombas sejam
hidraulicamente semelhantes, ou seja, que a velocidade especifica da

bomba principal e a do modelo reduzido seja a mesma. Ver capítulo IX
Semelhança Dinâmica e Velocidade específica.
Da fórmula da velocidade específica tem-se:

N = rotação da bomba em RPM
onde Q = vazão da bomba em GPM
H = altura manométrica em ft
Os valores de (Q) e (H) devem ser os valores de projeto da bomba,

correspondendo ao ponto de máximo rendimento.
A relação entre avs alturas manométricas totais da bomba principal e

do modelo reduzido pode ser obtida considerando-se que os triângulos
de velocidade entre as duas bombas sejam semelhantes. Desta
semelhança de triângulos e considerando o fator de proporcionalidade
entre os diâmetros da bomba principal e do modelo reduzido foram
definidas as seguintes equações:
Q,H e N vazão, altura manométrica e rotação da bomba

principal
Bombas
sendo QM,HM e NM vazão, altura manométrica e rotação do
225
modelo reduzido

Com relação ao rendimento foram desenvolvidas relações
experimentais que permitem uma correção adequada dos rendimentos
entre a bomba principal e o modelo reduzido. A fórmula mais usada é
a equação de Moody:
Neste caso as bombas devem ser hidrodinâmicamente semelhantes,
isto é, as dimensões relevantes das duas bombas devem obedecer à
relação
onde (DM) se refere às dimensões do modelo e (D) às dimensões da

bomba principal. As dimensões que devem obedecer esta relação são
todas as dimensões hidráulicas da bomba, o diâmetro do impelidor,
largura da descarga do impelidor, voluta. etc... .
Teoricamente, a rugosidade superficial das passagens hidráulicas e as

folgas entre anéis de desgaste devveriam ser dimensões fatoradas entre
o modelo e a bomba principal. Na prática, estas dimensões não podem
ser fatoradas pois as bombas são fabricadas (fundidas) do mesmo
material e conseqüentemente pode ser afirmado que o modelo tem
maior rugosidade superficial que a bomba principal e as folgas entre
anéis de desgaste não podem ser fatoradas por razões mecânicas. Se as
folgas da bomba principal fossem fatoradas, as folgas do modelo assim
obtidas provocariam o engripamento durante o funcionamento.
Bombas
226 Outro fator que não pode ser atendido é a igualdade do número de
Reynolds (R e) da bomba principal e do modelo reduzido.
U2 = velocidade tangencial do líquido na saída do

impelidor
sendo D = diâmetro do impelidor
µ = viscosidade cinemática
N = rotação da bomba
Como U2 = π ND tem-se:
A igualdade não pode ser obtida pois considerando a viscosidade

cinemática constante, seria necessário aumentar demasiadamente a
rotação (N) o que é inviável na prática.
Figura VIII.6.1
Bombas
227

Figura VIII.6.2
XIII.7 - Procedimentos de testes
Nas especificações técnicas, além dos tipos de testes requeridos pelo

comprador, define-se as condições do teste, ou seja, com ou sem
testemunho do comprador ou representante. Caso sejam aceitos testes
sem testemunho, o fabricante deverá apresentar ao comprador os
respectivos certificados de realização de testes e as curvas plotadas
após a realização dos mesmos.
Nos casos em que o comprador exige a presença de seu representante

para testemunhar os testevs, os procedimentos a serem seguidos são os
seguintes:
a) o plano de testes e os procedimentos são estabelecidos em

comum acordo entre o fabricante e o inspetor.
b) Proceder a inspeção prévia conforme item XIII.3.3.
c) Realizar testes preliminares para ajuste dos equipamentos,

instrumentos e treinamento do pessoal envolvido.
d) Verificar os instrumentos e os respectivos certificados de

calibragem.
e) Verificar as planilhas a serem utilizadas e definir a medição

em pelo menos 4 pontos da curva além do ponto de operação e o
Bombas
de SHUT-OFF.
228
Em resumo, podemos separar a realização dos testes em 3 etapas,
conforme abaixo:
definir os métodos
a) antes do teste inspeção prévia
calibragvem dos instrumentos
verificar planilhas
observar as leituras e registra-las
b) durante o teste observar as condições deoperação sem

ruídos ou vibrações
concluir e verificar os cálculos
corrigir os resultados do ponto de
c) após o teste operação para a rotação nominal
plotar as curvas
emitir os certificados de aceitação ou rejeição
Bombas
229

XIII.8 - Medições de nível de ruído
Atualmente, com a crescente e justificável ênfase dada às condições de

segurança e higiene do trabalho, amparada nas leis trabalhistas e nas
recomendações da Organização Mundial da Saúde, os projetos e as
especificações técnicas de equipamentos estabelecem limites quanto
aos níveis de ruído dos ambientes e equipamentos.
As normas do Hydraulic Institute estabelecem os critérios para a

realização dos testes para a medição do nível de ruído de bombas e a
verificação do atendimento aos limites definidos nas especificações
técnicas.
As fig. XIII.8.1, XIII.8.2 e XIII.8.3 indicam as posições e as distâncias

dos microfones utilizados nas medições.
As normas de referência citadas pelo Hydraulic Institute são:
IEC – PUBLICATION 179, ISO RECOMENDATION R 495 e ANSI

S1.1 .
Figura XIII.8.1
Figura XIII.8.2
Bombas
230
Figura XIII.8.3
Limites de Ruído:
Estabvelecidos pela Occupational Safety and Health Act e adotados

pela Norma
API – 615
Bombas
231

232
Anexos
Anexo A
233

234
Anexo B- TABELAS PRÁTICAS PARA MEDIÇÃO DE VAZÃO
Tabela 71
Figura 76
Bombas
235

236
CAPÍTULO XIV - DETERMINAÇÃO DAS
CARACTERÍSTICAS DA BOMBA POR MEIO
DE MEDIÇÕES FÍSICAS
XIV.1 - Introdução
No desempenho das atividades de uma empresa que utilize bombas

centrifugas nos seus processos, podem ocorrer situações que requerem,
temporariamente ou não, o emprego de uma bomba adicional. Se a
situação não justificar o investimento na compra de uma bomba nova,
recorre-se a um depósito de equipamentos desativados para a solução
do problema.
Desta forma, os encarregados pela adaptação da bomba ao processo,

pesquisam a existência das seguintes fontes de informação, para
identificar as características da bomba:
a) Cópia do pedido de compra da bomba
b) Plaquetas de identificação da bomba (n° de série, tipo,
Bombas
designação, condições de operação (Q x H) e rotação).
c) Plaquetas de identificação do acionador.

237
Caso se consiga apenas a identificação do número de série e do

fabricante, através deste número e consulta à este fabricante, pode ser
possível o rastreamento e o resgate das certidões completas da bomba.
Alguns fabricantes podem identificar o tipo da bomba se informados
dos diâmetros dos bocais de sucção e descarga, diâmetro do rotor e um
esboço das características físicas da bomba.
Se nenhuma das informações acima for obtida, resta apenas a bomba

propriamente dita para ser detalhadamente analisada, e a partir de suas
características físicas proceder medições e cálculos que permitirão
estimar a sua performance com relativa precisão. Tal abordagem é feita
a partir de gráficos e através dos cálculos feitos com base em algumas
dimensões e características físicas da bomba.
XIV.2 - Determinação do limite seguro de potência
O eixo de uma bomba centrífuga é submetido à esforços compostos

de tração e torção. Usualmente a região do eixo de menor diâmetro é
a da luva de acoplamento, e esta região é submetida apenas à esforços
de torção. Geralmente os eixos de bombas centrífugas são projetados
para não exceder a uma tensão de torção de 7000 psi, nas condições
de máxima carga em regime contínuo. Desta forma deve-se verificar
se o eixo suporta a potência esperada nos cálculos de estimativas de
performance.
A verificação é feita pela fórmula:
hp = potência em HP
Bombas
238 onde S = esforço admissível em psi
N = rotação em RPM
D = Diâmetro do eixo ( região do acoplamento) em in
XIV.3 - Determinação do limite seguro de pressão de

operação
Esta determinação requer um estudo detalhado. A primeira avaliação

das dimensões do flange do bocal de descarga (espessura, tipo de face,
quantidade e bitola dos furos para os parafusos) poderá indicar a classe
de pressão do mesmo. Porém é mais seguro verificar a classe de pressão
através da quantidade e dimensões dos parafusos de fechamento da
carcaça da bomba.
É sabido que os parafusos são dimensionados à partir do conhecimento

das áreas sujeitas às pressões internvas, cujos valores máximos são os
utilizados para este dimensionamento, que deverá garantir a força de
aperto necessária à compressão das juntas. Uma boa aproximação pode
ser obtida limitando a tensão de aperto na raiz da rosca dos parafusos,
à 5.000 psi, desta forma o limite seguro da pressão de operação será
calculado por:
SWP = limite de pressão em psi
Onde AR = área da raiz do parafuso em in2
N B = número de parafusos
A = área sujeita á pressão hidráulica em in2
Bombas
239

Figura XIV.3.1
XIV.4 - Determinação da vazão e altura manométrica
Para o cálculo aproximado da vazão e altura manométrica de uma

bomba centrífuga, são utilizadas duas constantes. Uma expressa
a relação entre a velocidade periférica do impelidor e a altura
manométrica. A outra expressa a relação entre a velocidade radial de
descarga (e consevqüentemente a vazão) e a altura manométrica.
As fórmulas destas constantes são:
U2 = velocidade periférica em ft/s
Onde g = aceleração da gravidade = 32,2 ft/s2
C2 = velocidade radial de descarga em ft/s

Bombas
H = altura manométrica total ( por estágio) em ft

240
Estas relações podem ser expressas em função das dimensões do
impelidor, que podem ser medidas:
D2 = diâmetro externo do impelidor em in
onde N = rotação em RPM
Q = vazão em GPM
F2 = área de descaga do impelidor em in2

Figura XIV.4.1
A apresentação final das fórmulas das constantes é:
Pela substituição de (III) em (I)
Q = 25 KCR F2 H Pela substituição de (IV) em (II)
O gráfico da figura XIV.4.2 indica valores de φ e KCR
Bombas
241

Figura XIV.4.2
XIV.5 - Determinaçãvo do limite de rotação
Além da limitação da rotação das bombas através da velocidade

específica tipo, para uma combinação de valores de altura
manométrica total e condições de sucção, outro processo usual é
limitar a velocidade periférica no olho do impelidor (D1) a um certo
valor dado por:
onde VD1 = velocidade no olho do rotor ft/s
N = rotação em RPM
Valores máximos de VD1 em função do NPSH disponível são indicados

na figura XIV.5.1.
Bombas
242
Figura VIV.5.1
XIV.6 - Exemplo númerico
Deseja-se determinar a performance de uma bomba, da qual não se

dispõe de nenhuma informação sobre suas características hidráulicas.
Os dados disvponíveis são suas características físicas, as dimensões dos

bocais de sucção e descarga e as dimensões do impelidor, obtidas por
meio de medições feitas na desmontagem da bomba:
-- Bomba centrifuga horizontal de um estágio e impelidor de dupla

sucção, com bocais de sucção e descarga flangeados, classe 125psi
com diâmetros respectivamente de 10” e 8”.
-- diâmetro externo do impelidor, D2 = 12¼”
-- diâmetro interno do impelidor (suction eye), D1 = 618”
-- dimensão do canal de saída do impelidor, W2 = 21/16”
-- quantidade de pás do impelidor, Z2 = 7
-- largura da borda de saída da pá, S2 = 3/8”
Bombas
-- diâmetro do eixo na região do acoplamento, d = 19/16”
243
-- área da seção de partição da carcaça, A = 200 in 2
-- quantidade de parafusos de fechamento da carcaça, NB = 31

-- diâmetro dos parafusos de fechamento da carcaça, ¾”
O acionador é um motor elétrico de indução de 60hz.
O gráfico da figura XIV.4.2 indica que: para uma relação:
tem-se um impelidor com velocidade especifica
Ns= 1700 (sucção simples) ou Ns=2400 (sucção dupla).

As constantes para determinação da vazão e altura manométrica são:
φ = 1,06 e Kcr = 0,13, obtidas na fig. XIV.4.2.
Assumindo que a bomba irá operar com água à temperatura ambiente,

e ao nível do mar, com uma sucção negativa com altura estática de
15ft, tem-se aproximadamente um NPSH disponível de 17 ft calculado
através de:
NPSHDISP = PATM – (Hs +hfs + pv)
PATM = 33,95 ft
Hs = 15ft
h fs = 0,78ft ~ 5% de Hs (valor assumido)
pv = 1,17ft
NPSHDISP = 33,95 – (15+0,78+1,17) = 17ft

Bombas
244 Da figura XIV.5.1 obtem-se o limite de rotação em função do NPSH

disponível ou seja 50ft/s
Com a fórmula Tem-se
. . . N =1860RPM logo para o acionador de 60 Hz a

rotação será 1750RPM
Com a determinação da rotação máxima obtem-se a altura
manométrica:
D2 = 12,25”
onde N = 1750RPM
Φ = 1,06 (fig. XIV.4.2)
Pelo gráfico da fig. IX.4.1. obtem-se F2 = W2 (π D2 – Z2S2)
F2= 2,0625[(12,25x π) – ( 7 x 0,375)] ... F2 = 74,2 in2
A vazão então será calculada por:
Bombas
Obtivemos então as características da bomba que são: à 1750 RPM
a bomba terá uma vazão de 2650 GPM a uma altura manométrica
245
de 120,5ft no ponto de máximo rendimento. Nestas condições a
velocidade específica poderá ser recalculada por:

A figura XIV. 5.2. indica para esta velocidade específica e vazão de
2650 GPM um rendimento de cerca de η= 85%.
Bombas
Recalculando a potência absorvida para este rendimento tem-se:

246
Para determinar se o eixo da bomba está adequadamente

dimensionado para estas condições de operação utiliza-se a fórmula:
Portanto o limite de resistência do eixo (145HP) está bem acima das

condições de operação (95HP)
Para determinar o limite seguro de pressão de operação utiliza-se a
fórmula:
Os parafusos de ¾” de polegada totalizam 0,302 in2 de área na raiz da

rosca.
De posse dos valores de Q. H, P e η, utiliza-se os percentuais indicados

nas figuras XIV.5.3, XIV.5.4 e XIV.5.5 a serem aplicados sobre os
valores nominais calculados (100%) à cada intervalo definido nas
referidas curvas, como sendo: 0%, 25%, 50%, 75%, 110%
Bombas
247

Figura VIV.5.3
248
Figura XIV.5.5
Figura XIV.5.4
Entrando-se na figura XIV.5.3 com valor de Ns = 1743, que
considera sucção simples, (recalcular Ns p/ Q/2), obtem-se as alturas
manométricas:
Ex: Ns = 1743 na curva de 110% obtem-se o percentual de

93% — 12,5 x 0,93 = 112
Ns = 1743 na curva de 75% obtem-se o percentual de 110%

— 120,5 x 1,10 = 132,5
Bombas
Entrando-se na figura XIV.5.4 com valor de Ns = 1743 obtem-se os
percentuais: 249
Ex: Ns = 1743 na curva de 110% obtem-se o percentual

de103% — 95 x 1,03 = 97,8
Entrando-se na figura XIV.5.5 com o valor de Ns = 1743 obtem-se os

rendimentos:
Ex: Ns = 1743 na curva de 110% obtem-se o percentual de 99%

— 85 x 0,99 = 84
Com os valores da tabela, plota-se as curvas conforme indicado na

figura XIV.5.6.
Bombas
250 Figura XIV.5.6

Nas curvas da figura XIV.5.6, as traçadas com linhas pontilhadas
correspondem á performance estimada, e as traçadas com linhas
cheias, correspondem á performance real obtida no banco de provas.
Voltando ao valor seguro de pressão de operação, calculado em

158,5psi, ao compara-lo com a pressão de shut-off de 140ft (140 x
0,4327=60,5psi) verificamos que o mesmo corresponde 2,6 vezes à
máxima pressão desenvolvida à 1750PRM. Portanto a carcaça é forte o
suficiente para as condições de operação.
XIV.7 - Conclusão
O exemplo do item XIV.6 demonstrou que é possível, de forma

aproximada, obter a performance de uma bomba centrífuga à partir
de medições de grandezas físicas da bomba, entretanto este método
deve ser usado com cautela e somente em casos críticos em que não se
dispõe de informações ou de outro processo mais confiável.
Este método não é aplicável para bombas de fluxo axial.
Bombas
251
Figura XIV.7.1

252
CAPÍTULO XV - INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E
MANUTENÇÃO DE BOMBAS CENTRÍFUGAS
XV.1 - Introdução
Bombas centrífugas quando devidamente instaladas, operando com

o mínimo de supervisão e submetidas a um programa mínimo de
manutenção periódica, correspondem com um prolongado período de
operação satisfatória. Os itens deste capítulo abordarão os princípios
gerais a serem considerados para a garantia de operação livre de
problemas.
As bombas centrífugas são fabricadas em uma grande variedade

de projetos para os mais variados tipos de serviço. O manual de
instalação, operação e manutenção elaborado pelos fabricantes e
fornecido com a bomba, deve ser cuidadosamente lido, e a observância
de suas instruções assegurada pois muitas vezes referem-se à cuidados
especiais para uma aplicação específica, o que não é contemplado em
livros ou apostilas que tratam de princípios gerais.
Bombas
Os principais pontos a serem abordados são: 253
XV.2 – Cuidados na Instalação

XV.3 – Cuidados na Operação
XV.4 – Cuidados na Manutenção
XV.2 - Cuidados na Instalação
Normalmente o projeto do sistema define, em função dos requisitos

do processo, as condições consideradas ideais para determinada
aplicação, referente aos cuidados necessários à instalação da bomba.
Estas condições são complementadas tão logo se define o fabricante da
bomba, cujo manual de instalação contém as informações específicas
que nortearão o detalhamento final do projeto.
A apresentação dos projetos de sistemas de tubulação, em suas

versões iniciais, normalmente indicam no detalhe onde será instalada
a bomba, a advertência “Hold”(pendente). Esta advertência significa
que aquela região do projeto somente será detalhada após a definição
do fabricante da bomba, quando então serão disponibilizadas todas as
informações específicas e dimensionais do equipamento. A remoção
da advertência “Hold” é feita na revisão do projeto emitida após o
recebimento da documentação certificada do fabricante da bomba
(desenhos de fabricação e manuais de instalação).
Os principais cuidados na instalação referem-se a:
-- Localização da Bomba
-- Fundação/Base
-- Alinhamento
-- Nivelamento/Fixação à Base/Grouting
Bombas
-- Acoplamento às Tubulações
254 -- Instalação Final/Partida Inicial (Start-up)
Figura XV.2.1.1
Bombas
255
XV.2.1 - Localização da Bomba

A bomba deverá ser instalada o mais próximo possível do reservatório
de sucção de forma que a tubulação de sucção seja curta e direta, com
o mínimo de conexões, o que minimizará as perdas de carga.
Deverá ser um local de fácil acesso para manutenção e provido de

ancoragens para dispositivos de içamento devidamente dimensionados.
A bomba e o acionador deverão ser protegidos do risco de inundação
e sempre que possível, instalados em local seco, limpo, arejado e bem
iluminado.
Caso o local de instalação seja úmido ou sujeito ao acúmulo de pó,
deverão ser tomados cuidados especiais na seleção do acionador, sua
blindagem, ventilação e grau de proteção contra umidade.
Para a instalação de bombas com carcaças bi partidas, axial ou radial,

deverá ser previsto o espaço requerido para a sua desmontagem,
conforme as recomendações dos fabricantes.
As figuras XV.2.1.2 e XV.2.1.1 ilustram respectivamente, algumas

situações a serem evitadas e as respectivas sugestões, para arranjos de
tubulações de sucção.
Arranjos recomendados Arranjos não recomendados

Bombas
256 Figura XV.2.1.1

Figura XV.2.1.2
XV.2.2 - Fundação/Base
A fundação ou base de concreto, deverá ser dimensionada para

absorver as vibrações e com a rigidez suficiente para a ancoragem da
base metálica do conjunto bomba-acionador. No seu dimensionamento
deve ser também considerada a possibilidade de esforços adicionais ou
impactos (Ex: golpe de aríete).
O dimensionamento do bloco de fundação deve considerar, para

definição de sua cota de acabamento, as dimensões do conjunto
bomba/base metálica, referenciando-se à linha de centro dos bocais
de sucção e descarga, bem como as tolerâncias para aplicação da
argamassa de nivelamento e enchimento (grouting) e os calços de
nivelamento.
Figura XV.2.2.1
Bombas
257
Figura XV.2.2.2
XV.2.3 - Alinhamento

As considerações abaixo aplicam-se basicamente à bombas centrífugas
horizontais, para serviços gerais, acopladas à um acionador por meio
de acoplamento flexível, montados sobre uma base metálica comum.
Bombas e acionadores são recebidos no local de instalação já montados

e com o alinhamento feito na fábrica. Entretanto a flexibilidade
natural das bases metálicas não garante a manutenção do alinhamento
feito na fábrica, o qual fica seriamente comprometido pelas tensões
introduzidas durante o transporte do conjunto bomba-acionador-base
metálica.
O realinhamento é feito após o conjunto ter sido fixado e nivelado à
fundação e novamente após a aplicação do “Grout” e aperto final.
Novas verificações devem ser feitas após a ligação da bomba às

tubulações de sucção e descarga.
Para facilitar os trabalhos de alinhamento no local da instalação,

alguns fabricantes não fixam o acionador à base metálica fixando
somente a bomba.
Nos casos em que o acionador é adquirido separadamente da bomba, a

furação da base metálica para fixação do acionador deverá ser feita no
local de instalação após a entrega do mesmo.
Figura XV.2.3.1
Figura XV.2.3.2
Bombas
258 Figura XV.2.3.3
XV.2.4 - Nivelamento / Fixação à base / Grounting

O assentamento do conjunto Bomba-acionador-base metálica, é feito

sobre cunhas de metal colocadas próximas aos parafusos de fixação
(Fig. XV.2.4.1). Para equipamentos de grandes dimensões e peso
recomenda-se a utilização de parafusos e porcas que atuarão como
“macaco“ para ajuste de nivelamento.
Figura XV.2.4.1
Em ambos os casos as cunhas deverão ser colocadas sob o componente
de maior peso e espaçadas de forma a uniformizar a distribuição de
peso. Este espaçamento deverá ser de 600mm para equipamentos de
médio porte.
Uma folga de 20 a 40mm deverá ser deixada entre a base de concreto

e a base metálica para a adição da argamassa de Grouting (ver figs.
XV.2.2.1 e XV. 2.2.2.).
As cunhas de metal são ajustadas até a obtenção do nivelamento dos

eixos do acionador e da bomba. Obtido o nivelamento verifica-se as
faces do acoplamento, os bocais de sucção e descarga da bomba.
Antes do alinhamento das metades do acoplamento e da conexão da

bomba às tubulações de sucção e descarga, é feito o grouteamento
(grouting) da base metálica. A finalidade do grouteamento é prevenir
a ocorrência de deslocamento lateral da base metálica, aumentar
a sua massa para reduzir a vibração e corrigir as imperfeições do
encabeçamento da fundação.
Bombas
A massa de Grout pode ser feita com cimento e areia, porém hoje
em dia já se dispõe de compostos com a finalidade específica de
259
preparação de massa de Grout, bastando adicionar água na quantidade
especificada para garantir a consistência e fluidez necessária para

a massa fluir por baixo da base metálica. A base metálica dispõe
normalmente de furos de alívio que permitem a constatação do
preenchimento das cavidades existentes entre a base metálica e o bloco
de concreto. (ver fig.XV.2.2.1)
XV.2.5 - Acoplamento às Tubulações
A operação da bomba poderá ser seriamente comprometida, e até

mesmo drasticamente interrompida se as tubulações introduzirem
esforços à carcaça da bomba. Para evitar tal risco, cuidados devem
ser tomados, inicialmente quanto à observância das interfaces entre o
projeto civil da base, o projeto da tubulação e as dimensões da bomba.
Desta forma garante-se o alinhamento dos bocais de sucção e descarga
da bomba com suas respectivas tubulações, bem como a folga entre os
respectivos flanges, de tal maneira que a bomba possa ser facilmente
instalada e/ou removida. As tubulações de sucção e descarga e todos
os acessórios associados (válvulas,filtros,etc) devem ser suportados e
ancorados próximos à bomba porém independentemente da mesma,
para que não haja transferência de esforços das tubulações para a
carcaça da bomba.
Nos casos de instalação de bombas de grande porte, ou quando há

possibilidade de mudanças de temperatura do líquido bombeado,
os fabricantes fornecem informações sobre os esforços máximos
admissíveis nos bocais de sucção e descarga da bomba, conforme
indicado nas figuras XV.2.5.1, XV .2.5.2 e XV.2.5.3:
Bombas
260
Figura XV.2.5.1
Figura XV.2.5.2
Figura XV.2.5.3
Em alguns casos utiliza-se juntas de expansão nas tubulações de

sucção e descarga para evitar a transferência de esforços das tubulações
para a carcaça da bomba. Estes esforços podem ser causados pela
dilatação da tubulação (quando se bombeia líquidos quentes) ou pelo
desalinhamento da tubulação. A neutralização desses esforços pode
ser também conseguida através da geometria da tubulação com a
utilização de liras ou “Loops”.
As juntas de expansão mais freqüentemente utilizadas são as do tipo
Bombas
deslizante (Slip Joint) ou corrugadas (Corrugated Diaphragm type). As
juntas eliminam os esforços causados pelas tubulações, porém criam 261
um novo problema relacionado com a reação e o torque na bombae
na base de fundação. A menos que aplicadas corretamente, juntas de

expansão podem criar problemas maiores do que os que ela elimina.
As precauções a serem tomadas no projeto de tubulação, incluem o
correto posicionamento das juntas de forma que as reações devido ao
fluxo e às pressões sejam absorvidas pelo posicionamento estratégico
de bases de ancoragem, suportes rígidos e deslizantes da tubulação.
(ver figuras XV.2.5.4 e XV 2.5.5).
Figura XV.2.5.4
Figura XV.2.5.5
Figura XV.2.5.6
Figura XV.2.5.7
Como este capítulo trata dos cuidados relativos à instalação da

bomba, é importante que o usuário saiba da magnitude dos problemas
causados pelas tensões que as tubulações podem introduzir nas
carcaças das bombas e nas fundações.
Bombas
262 O equacionamento do problema é de competência do responsável pelo

projeto do sistema de tubulação que deverá ser informado dos valores
dos esforços máximos admissíveis pela bomba, o que é determinado
pelo fabricante da mesma. Estas informações devem ser transmitidas
também para o responsável pelo cálculo estrutural da fundação de

concreto.
XV.2.6 - Instalação Final / Partida Inicial (Start-Up)
Concluídas as atividades de instalação do conjunto bomba-acionador,

devem ser verificadas todas as instalações associadas ao mesmo, que
são basicamente as seguintes:
-- Instalação do sistema de tubulação

-- Instalações elétricas de força e controle
-- Fonte do líquido a ser bombeado e reservatório de destino
-- Verificação final da bomba
XV.2.6.1 - Instalação do Sistema de Tubulação
Deve ser feita uma inspeção cuidadosa das tubulações e seus

acessórios, com especial atenção aos seguintes itens:
-- Certificação da limpeza interna das tubulações (flushing)
-- Certificação do aperto das juntas e conexões
-- Certificação da fixação das tubulações à seus respectivos suportes
-- Certificação da instalação de filtros provisórios para as primeiras

horas de operação do sistema. Ver figs. XV.2.6.1 e XV.2.6.2.
-- Certificação da correta posição das válvulas, abertas e/ou fechadas

(valve line-up)
-- Certificação da escorva da bomba
Bombas
263

Figura XV.2.6.1
Figura XV.2.6.2
XV.2.6.2 - Instalações Elétricas de Força e Controle
Deve ser feita uma inspeção cuidadosa nos painéis de força e controle,
nos respectivos cabos de força e controle, na ligação dos cabos de força
ao acionador, cabos de aterramento, ajustes dos relés térmicos, de falta
de fase, etc. Verificar a tensão, medindo todas as fases.
A fixação dos cabos de força ao acionador deve seguir à seguinte

seqüência:
-- Desacoplar a bomba do acionador
-- Ligar provisoriamente os cabos de força
-- Dar partida ao acionador e verificar o sentido de rotação
-- Corrigir a ligação das fases, se necessário
-- Fazer a fixação final com o isolamento recomendado.
Testar a continuidade dos circuitos de controle e a sua ligação aos

respectivos dispositivos (pressostatos, fluxostatos, chaves de nível, etc)
bem como simular sua anunciação remota, se for o caso.
XV.2.6.3 - Fonte do Líquido a ser Bombeado e Reservatório

de Destino
Bombas
Entende-se como fonte de líquido o local de instalação da tubulação de

264 sucção da bomba, que pode captar água diretamente de um rio, canal,
lago, etc. ou indiretamente através de um reservatório de sucção. Caso
se bombeie outros líquidos, a sucção pode ser instalada em tanques ou
reservatórios especiais.
Independentemente do tipo de fonte, a mesma deverá estar limpa

e livre de detritos deixados por ocasião dos serviços e construção e
montagem. Este cuidado é essencial para evitar danos à bomba e aos
acessórios da tubulação.
As mesmas providências devem ser tomadas com relação ao

reservatório de destino.
XV.2.6.4 - Verificação Final da Bomba
Após as verificações recomendadas nos itens anteriores, são tomadas

as últimas providências antes da partida inicial da bomba, que são as
seguintes:
-- Preparar o manual de partida (comissionamento) com as

atividades devidamente relacionadas e os procedimentos a serem
seguidos.
-- Definir a equipe de supervisão, distribuindo as responsabilidades

e dotando os componentes de facilidades de comunicação
para, em caso de alguma irregularidade, comunicar ao responsável
para o imediato desligamento da bomba.
-- Verificação final da condições de instalação elétrica/energização

do painel.
-- Escorva da bomba
-- Partida da bomba (em Shut-off ou não, dependendo do tipo de

rotor e sua curva característica de potência)
Bombas
-- Manter a bomba em operação nas condições estabelecidas no 265
projeto, observando a temperatura dos mancais, ocorrência de
vibrações, vazamentos na gaxeta (dentro dos limites indicados

para o período de amaciamento 30 a 100 gotas por minuto).
-- Desligar a bomba para limpeza dos filtros provisórios citados

no item XV.2.6.1, se houver redução na pressão de descarga.
Estes filtros tem por finalidade reter as carepas da tubulação e de
soldas não eliminadas pelo “flushing”, e podem ser retirados após
algumas horas de operação. O “mesh” da tela do filtro provisório
deve ser adequada para reter sólidos cujas dimensões podem
causar o entupimento do rotor. O filtro deve ser instalado na
tubulação de sucção da bomba porém em sistemas com circuito
fechado deve ser instalado também na tubulação de descarga.
Além dos procedimentos acima e dependendo das dimensões e
do grau de complexidade da bomba, recomenda-se que a partida
seja supervisionada pelo fabricante da bomba cuja experiência e
conhecimentos específicos são de grande utilidade para a partida
segura do equipamento.
XV.3 - Cuidados na Operação
Alguns dos cuidados tomados na partida inicial da bomba constituirão

a rotina a ser observada durante a operação tanto da bomba quanto
do sistema como um todo. Entretanto alguns cuidados adicionais
devem ser tomados devido ao risco da ocorrência de situações não
preconizadas pelos sistemas de proteção e controle da bomba.
O risco é função direta do nível de supervisão automática do sistema,

tornando-o vulnerável à manobras equivocadas de válvulas, perda
de escorva, vibrações excessivas devido a afrouxamento acidental de
parafusos de fixação, falta de lubrificação nos mancais, etc.
O nível de supervisão automática é definido em função da

Bombas
266 responsabilidade do sistema, de restrições orçamentárias, etc e definirá

o procedimento de supervisão tradicional executado através de
inspeções periódicas dos operadores.
XV.4 - Cuidados na Manutenção
O critério básico para o plano de manutenção baseia-se na observância

das recomendações dos fabricantes das bombas e dos fabricantes de
selos mecânicos e rolamentos quanto a vida útil dos mesmos.
O plano de manutenção preventiva baseia-se nas informações de

vida útil dos componentes que é controlado pelo regime horário de
operação da bomba.
Recomenda-se inspeção semestral para a sobreposta da caixa
de gaxetas, para o alinhamento do conjunto bomba-acionador,
substituição do óleo dos mancais e verificação do estado dos
rolamentos lubrificados à graxa.
A inspeção anual deve consistir, além dos supra citados procedimentos

da inspeção semestral, do completo exame dos mancais (rolamentos
e respectivas sedes), da substituição dos componentes da caixa de
gaxetas, da luva do eixo, remoção do acoplamento e realinhamento do
conjunto.
Não existem regras gerais para a determinação da completa

desmontagem da bomba. Tal decisão leva em consideração o tipo
de serviço, o tipo de construção da bomba, a natureza do líquido
bombeado, os materiais utilizados, o total de horas de operação da
bomba e a avaliação do custo total da desmontagem da bomba em
relação à possível economia de energia obtida com a recuperação
das folgas de projeto da bomba. Estes fatores decidirão a freqüência
da desmontagem completa da bomba.
Bombas
Algumas bombas que operam em condições severas de serviço podem
requerer desmontagem completa mensalmente, ao passo que outras
267
aplicações requerem desmontagens à cada dois ou quatro anos de
operação.

Muitos projetistas de bombas e especialistas consideram que uma
bomba centrífuga só deve ser desmontada em presença de evidências
que recomendem tal procedimento, tais como:
-- Queda de performance
-- Ruídos anormais
-- Variações bruscas da temperatura dos mancais (normal ≅ 93°C

constante)
Não importa quão robusta seja a bomba mas ela estará sempre sujeita à
certas condições anormais que podem ocorrer durante a operação, tais
como:
-- Cavitação
-- Perda de escorva
-- Surtos hidráulicos
Estas anormalidades operacionais causam uma vibração momentânea

aos componentes rotativos, suficiente para provocar um suave
contato entre anéis de vedação e rotores. A conseqüência é o desgaste
provocado pelo atrito de partes metálicas.
Outra causa de desgaste é devida ao fato da deflexão do eixo, durante

o período de parada da bomba, exceder o valor das folgas internas.
Isto ocorre quando o elemento responsável pela manutenção das folgas
internas é a cunha hidráulica formada pelo líquido bombeado. Nestes
casos toda a vez que a bomba parte ocorre um momentâneo atrito
entre partes metálicas até que a circulação do líquido forme a cunha
Bombas
hidráulica.
268
A medida que as folgas internas aumentam com o desgaste, uma maior
porção do líquido bombeado é recirculada devido ao curto circuito
entre as câmaras de alta e baixa pressão da bomba. Esta porção de

líquido tem que ser bombeada novamente pois retorna para a região
de entrada do rotor. A vazão da bomba, a uma determinada altura
manométrica, é reduzida na mesma proporção do aumento da vazão
recirculada. Como na teoria o volume recirculado varia com a raiz
quadrada da altura manométrica total, pode-se assumir que o aumento
da vazão recirculada permanece constante para todos os valores de
altura manométrica.
Isto significa um deslocamento da curva de performance da bomba,

conforme indicado na figura XV.4.1, que passa a operar em condições
de menor rendimento.
Figura XV.2.4.1.A
Bombas
269

Figura XV.2.4.1
Este fato comprova a importância da manutenção das folgas internas

no contexto de economia de energia.
A redução da vazão não só implica na operação em uma condição de

menor rendimento, como também no aumento do tempo de operação
para bombear um determinado volume de líquido.
Cada bomba deverá ter os seus próprios registros onde são lançados os
serviços executados, datas, duração do período de parada, bem como
assinaladas as datas previstas para as manutenções preventivas.
Na figura XV.4.2 é mostrada a vista explodida de uma bomba,

ilustrativa de uma desmontagem completa.
Bombas
270
A tabela XV.4.3 abaixo contém um resumo dos principais problemas e
suas causas, verificados com bombas centrífugas:
Bombas
271

272
CAPÍTULO XVI - FATORES NA ÁREA
DE INSTALAÇÃO E MANUTENÇÃO
QUE INFLUENCIAM NO DESEMPENHO
ENERGÉTICO DAS BOMBAS
XVI.1 - Introdução
Neste capítulo abordaremos as influencias no desempenho energético

das bombas em duas etapas distintas:
a) Instalação – Neste ítem serão abordados os cuidados a serem

tomados ainda na fase de projeto, cujos resultados permitirão
a seleção otimizada dos equipamentos e conseqüentemente
obter um menor custo operacional com o consumo racional de
energia.
b) Manutenção – Neste ítem serão abordadas as medidas que

podem ser adotadas para otimizar o desempenho do sistema/
equipamentos, respeitadas as limitações impostas pelo fato de
lidarmos com instalações existentes.
Bombas
XVI.2 - Fatores na Área de Instalação 273
Na fase de projeto devem ser analisadas as condições ideais de

operação do sistema no que diz respeito à relação entre volumes de
armazenamento, total de horas de operação, dimensões da bomba e
das tubulações. Para uma primeira avaliação, os cálculos de viabilidade
econômica podem ser feitos através da seguinte fórmula:
onde:
Os custos de mão-de-obra (operadores do sistema) dependerão do

grau de automação do sistema, do tempo de operação e dos custos de
manutenção das instalações. Desta forma os custos de mão-de-obra
são calculados em US$/ano, de acordo com as particularidades de cada
caso.
Os custos anuais em US$/ano relativos ao pagamento de juros e

amortização são calculados separadamente para equipamentos e
estruturas/obras civis (prédios, casa de bombas, reservatórios),
conforme a fórmula abaixo:
Bombas
274
onde
A experiência demonstra que os seguintes aspectos se aplicam ao

dimensionamento de uma estação de bombeamento ou sistema de
tubulação:
a) A adoção de critérios de projeto baseados em fluxos com altas

velocidades reduzem o investimento inicial mas aumentam os
custos de energia.
b) O emprego de uma menor quantidade de bombas de

grande capacidade, sempre resulta em um rendimento maior
e conseqüentemente menores custos relativos à consumo de
energia, mas se considerarmos a inclusão de uma unidade de
reserva o investimento inicial pode ser muito alto.
c) Se os períodos de operação forem curtos, os custos de

energia decorrentes para tanto serão baixos e então a velocidade
escolhida para o processo poderá ser a mais alta possível.
Para a avaliação dos critérios citados nos itens (a) e (c) acima, recorre-
se à fórmula de BRESSE para a determinação do diâmetro econômico
da tubulação de recalque:
Q = vazão em(m3/s)
Sendo D = diâmetro em (m)
Bombas
K = 1,2 valor médio
275
K = fator que leva em consideração os custos de energia elétrica,

material da tubulação, etc...
Obtido o valor do diâmetro econômico da tubulação de recalque,

adota-se para a tubulação de sucção o diâmetro comercial
imediatamente superior.
-- Para o dimensionamento de tubulação de recalque que operam

apenas algumas hora por dia, utiliza-se a formula de Forchheimer:
D = diâmetro em (m)
sendo Q = vazão em (m3/s)
X = horas de funcionamento/24 horas
-- As fórmulas e os critérios acima indicados representam uma

avaliação em grandes números e constitui uma primeira
aproximação dos cálculos de custos.
No detalhamento do projeto de instalação poderão ser feitas

algumas considerações adicionais com objetivo de otimizar os custos
operacionais:
-- Seleção de materiais para as tubulações com baixo coeficiente de

rugosidade, respeitada a sua adequação às condições do fluido,
tais como temperaturas e pressões envolvidas.
-- Reduzir sempre que possível as distâncias e alturas entre os

pontos extremos da instalação, adotando trajetórias retilíneas.
-- Dimensionar o sistema de forma a ajustá-lo às condições

Bombas
276 correspondentes ao ponto de máxima eficiência da bomba.
-- Adotar medidas que reduzam a circulação de sólidos em

suspensão que provocam o desgaste excessivo dos componentes
das bombas, tais como decantadores, filtros, etc.
-- Analisar a viabilidade do emprego de dispositivos de controle

que garantam a operação da bomba em condições de rendimento
satisfatório, em sistemas sujeitos à grandes variações das
condições de serviço, tais como alterações de demanda ou de
altura manométrica. Como exemplo podemos citar o emprego de
variadores de frequência .
-- Quantificar as bombas de forma a se atender à possíveis variações

de demanda, modulando a instalação para que as bombas operem
em condições de máximo rendimento. (Associação de bombas em
paralelo)
-- Selecionar bombas para a utilização do rotor intermediário,

o que garante a operação em pontos de alto rendimento sem
condicionar a expansão do sistema à troca da bomba, bastando
substituir o rotor, para tal fim, respeitando o limite de potência do
acionador.
XVI.3 - Fatores na Área de Manutenção
A otimização das condições de operação de uma instalação existente

encontra como maiores obstáculos os custos envolvidos na
substituição de tubulações, equipamentos ou reformas estruturais.
Entretanto algumas medidas, de menor investimento mas não menos
eficazes, podem ser adotadas para atingir o objetivo de operação mais
eficiente.
Estas medidas normalmente enquadram-se no orçamento estrutural da

empresa cujos recursos destinam-se a, dentre outras atividades, cobrir
os custos de manutenção. Algumas destas medidas estão relacionadas
Bombas
nos itens abaixo:
277
XVI.3.1 - Adoção de Medidas nas Instalações (tubulações/
tanques/acessórios)

-- Limpeza interna das tubulações, para a remoção de depósitos das
mais variadas naturezas que restringem drasticamente a vazão e
aumentam a altura manométrica do sistema
Figura XVI.3.1.1
-- Revestir internamente as tubulações com pinturas especiais que
além da proteção química, criam uma superfície lisa o que reduz
consideravelmente a perda de carga.
-- Promover a limpeza periódica dos tanques/reservatórios de

sucção, reduzindo a possibilidade da presença de sólidos em
suspensão que causam o desgaste excessivo de componentes
internos da bomba
-- Na impossibilidade de controlar os sólidos desprendidos dos

Bombas
278 tanques/reservatórios de sucção, instalar filtros como os indicados

nas figuras XV.2.6.1e XV.2.6.2 do capítulo anterior, devidamente
monitorados para a indicação da necessidade de limpeza.
-- Substituição de válvulas antigas por modelos modernos com

menor perda de carga.
-- Utilizar placas de orifício caso as novas condições das

tubulações limpas e pintadas reduzam, acima do desejado, a
altura manométrica total do sistema. Desta forma a introdução
de perdas de cargas visa deslocar o ponto de operação para
o mais próximo possível do ponto de máximo rendimento.
Este dispositivo é facilmente removível se após alguns anos de
operação a altura manométrica total tender a aumentar devido a
reobstrução das tubulações e/ou desgaste da bomba.
a) Desmontagem total da bomba para exame das condições de
desgaste dos componentes rotativos e restituição das folgas de projeto,
focalizando os itens relacionados na tabela XV.4.3, do capítulo anterior,
principalmente os relacionados ao consumo excessivo de potência.
b) Verificar a possibilidade de reinstalar a bomba em posição tal que

reduza a altura estática de sucção e/ou reduza o comprimento da
tubulação de sucção.
c) Após a análise dos pontos citados nos ítens acima, verificar a

possibilidade de fazer um “retrofit” na bomba modificando os
seguintes componentes:
c1) Anéis de Desgaste
-- Utilizar anéis de compostos termoplásticos cujas folgas

admissíveis são bem menores, aumentando o rendimento da
bomba, conforme indicado na figura IV.2.5.4
Para quantificar os resultados desta medida apresentamos os exemplos
Bombas
abaixo:
-- Uma bomba com vazão de 2200 GPM e carga de 5100ft ao ter

279
os anéis de desgaste originais de aço inoxidável substituídos por
anéis de composto termoplástico teve um aumento de rendimento

de 81,2% para 83%. Baseando-se em um custo local de energia de
US$ 0,12 kw/h a economia resultou em US$ 57,248.00 por ano.
Os custos totais de desmontagem, transporte e reinstalação totalizaram

US$ 30,000.00 desta forma o retorno (pay-back) do investimento foi
obtido em 5,7 meses.
-- Em outro caso a utilização de anéis de desgaste de compostos

termoplásticos permitiu a redução da folga para 0,0015 in. A
redução dos níveis de vibração caíram de 0,525 in/s para 0,084
in/s (84%) o que resulta em maior longevidade dos mancais e
selos mecânicos e conseqüente menor consumo de energia.
c2) Mancais
A utilização de rolamentos de última geração, do tipo híbrido (esferas

de cerâmica com anéis de aço) ou substituir rolamentos lubrificados à
óleo por rolamentos lubrificados à graxa (high speed grease Arcanol
L.75). A vida útil destes rolamentos é cerca de quatro vezes maior,
além da maior confiabilidade quanto a ocorrência de falhas.
Para bombas de grande porte existe a alternativa de mancais feitos

de polímeros (RPB25P). A tabela da Fig. XVI.3.2.1 demonstra as
vantagens dos mancais de polímeros.
Bombas
280 Figura XVI.3.2.1
c3) Gaxetas e/ou Selos Mecânicos

Deve ser verificada a compatibilização dos materiais do sistema de

selagem da bomba com as características do líquido bombeado e
com as condições de serviço. Os cuidados na montagem são de vital
importância para a vida útil do sistema de selagem. Recomenda-
se a formulação de consultas à tradicionais fabricantes tais como
Crane Packing Comp., Borg Wagner Mechanical Seals, Burgmann e
Duramettalic Corp., através de seus representantes, para a verificação
da correta especificação de materiais (principalmente os das faces
deslizantes) e obtenção de instruções de montagem.
Recomenda-se também consulta à norma API 682 – ISO 21049 que
estabelece os requisitos de qualidade dos selos mecânicos de última
geração ISC-Series (Innovative Standard Cartridge).
c4) Acoplamentos
Os avanços na química do poliuretano e na tecnologia de fabricação

tornaram possível a produção de uma nova geração de acoplamentos
flexíveis para a transmissão de elevados níveis de torque e
paralelamente com excelente comportamento no tocante à absorção de
vibrações.
d) As técnicas mais modernas de alinhamento de bombas recomendam

a utilização de sistemas de alinhamento à laser. A Fig. XVI.3.2.2
demonstra o aumento do consumo de potência em função do grau de
desalinhamento do acoplamento.
Bombas
281

A figura XVI.3.2.3 mostra a relação entre a precisão de alinhamento e
o período de operação contínua, sem problemas:
282
XVI.4 - Conclusão
As medidas supra citadas, nos itens XVI.2 e XVI.3 além de melhorar o

desempenho energético das bombas, aumenta também o índice MTBF
(Mean Time Between Failures) que determina o período de operação
contínua entre falhas do equipamento, o que garante a eficiência global
do processo por períodos mais prolongados.
Bombas
283

284
CAPÍTULO XVII - GOLPE DE ARÍETE EM
SISTEMAS DE BOMBEAMENTO
XVII.1 - Introdução/Conceito
Golpe de aríete é a denominação dada ao choque produzido sobre a

superfície interna de uma tubulação, que ocorre sempre que houver
uma súbita mudança na velocidade de escoamento do fluído. Esta
mudança pode ser causada por:
-- Partida ou parada súbita da bomba
-- Abertura ou fechamento súbito de uma válvula
Para melhor entendimento do fenômeno, analisaremos o que ocorre no

sistema de tubulação representado na Fig. XVII.1.1
Bombas
285

Figura XVII.1.1
Neste sistema a água flui do ponto A para o ponto B com velocidade
V e para analise do comportamento da massa líquida no interior
da tubulação, vamos dividi-la em porções que serão denominadas
lâminas. Assim sendo temos as lâminas 1,2,3 .... N-2, N-1, N.
Se a válvula VG for subitamente fechada, a lâmina 1 comprime-se

contra a válvula VG e sua energia de velocidade é convertida em
pressão, ocorrendo simultaneamente a distensão radial do tubo (Fig.
XVII.1.2) e esforços de compressão na lâmina, ambos em regime
elástico. A mesma condição se repetirá com as lâminas 2,3,4, etc
criando uma onda de pressão que se propagará até a lâmina (N) junto
ao reservatório.
Bombas
286
Figura XVII.1.2
D = Diâmetro da Tubulação
D1 = Diâmetro da Tubulação distendida = D+d
e = Espessura da Parede da Tubulação
VG = Válvula de bloqueio
V = Velocidade de escoamento
A lâmina (N) devido aos esforços internos e à elasticidade do tubo,

tende a abandonar a tubulação em direção ao reservatório com
velocidade (-V), o mesmo acontecendo sucessivamente com as
lâminas adjacentes (N-1), (N-2) .... 4,3,2,1.
O tempo em que a lâmina 1 fica submetida à sobrepressão é definido

como (período ou fase da tubulação) e (C) é a velocidade de
propagação da onda, denominada celeridade.
Esta tendência da água abandonar a tubulação pela extremidade

superior A e a extremidade B fechada, estabelecem uma condição de
depressão interna na tubulação na região da válvula e nessas condições
(-V) é convertida em uma onda de depressão.
Devido à depressão na região da válvula B a água tende a retornar

comprimindo novamente as lâminas contra a válvula (VG), com a
velocidade (V), e assim por diante.
A Fig. XVII.1.3 ilustra o ciclo das ondas de pressão e depressão.
Bombas
287

Nas considerações feitas, ilustradas na Fig. XVII.1.3, desprezou-se o
atrito ao longo da tubulação, que na prática, promove o amortecimento
sucessivo dos golpes, Fig. XVII.1.4
Figura XVII.1.4
Cabe ressaltar que o tubo distende-se radialmente até onde o limite de

elasticidade de sua parede permitir, e a lâmina líquida é comprimida
em conformidade com o módulo de elasticidade da água. O valor deste
módulo é de cerca de 2x104 Kg/cm² o que corresponde a um centésimo
do valor do módulo da parede metálica do tubo. Como a deformação
de um líquido é uma função inversa do seu módulo de elasticidade,
pode-se dizer que a deformação linear da água é grosseiramente 100
vezes maior que a da tubulação.
XVII.2 - Definições e Cálculos dos Parâmetros Envolvi-

dos
XVII.2.1 - Celeridade (C)

Bombas
288 A velocidade de propagação da onda é calculada pela fórmula de

Allievi:
onde: C = Celeridade da onda (m/s)
D = Diâmetro do Tubo (m)
e = Espessura da parede do tubo (m)
K = Coeficiente que leva em conta módulos de

elasticidade
Para tubos
XVII.2.2 - Fase ou Período da Tubulação (σ)
Denomina-se fase ou período da tubulação, o tempo que a onda de

sobrepressão leva para ir e voltar de uma extremidade à outra, da
tubulação.
onde : L = comprimento da tubulação (m)
Bombas
C = celeridade (m/s)
289
O tempo de fechamento da válvula é um fator de extrema importância
para a classificação do tipo de manobra.

-- No caso de fechamento muito rápido, o mesmo estará totalmente
fechado antes da atuação da onda de depressão
-- No caso de fechamento lento, a onda de depressão atuará antes do

completo fechamento da válvula.
Classificação das manobras da válvula
t = tempo de fechamento da válvula (s)

→ manobra rápida
→ manobra lenta
A sobrepressão máxima ocorre quando a manobra é rápida.
XVII.2.3 - Cálculo da Sobrepressão (HA)
XVII.2.3.1 - Cálculo da Sobrepressão com o Fechamento
Rápido
C = Celeridade (m/s)
onde V = velocidade média da água (m/s)
g = aceleração da gravidade (m/s²)

Bombas
HA = sobrepressão (m)
290
XVII.2.3.2 - Cálculo da Sobrepressão com o Fechamento
Lento
onde
Substituindo na fórmula σ por tem-se a fórmula:

Dentre as fórmulas para o cálculo da sobrepressão destacam-se as de
(Michaud, Vensano), (Sparre), (Johnson) e (Allievi).
Adotou-se a de Michaud, Vensano por ser a mais conservativa.
A Fig. XVII.2.1 mostra sob a forma de diagrama as flutuações de

pressão em uma tubulação, após o fechamento súbito de um sistema de
bombeamento.
Bombas
291

Figura XVII.2.1
XVII.3 - Medidas Preventivas contra o Golpe de Aríete
As medidas preventivas contra o golpe de aríete mais usuais são:
a) Limitar a velocidade à valores recomendados (max.2,5 m/s)
b) Adotar critério de fechamento lento para as válvulas
c) Empregar válvulas com dispositivo de controle de fechamento

e alívio de sobrepressão
d) Empregar chaminés de equilíbrio ou tubos piezométricos

(surge-tank) capazes de absorver os golpes.
e) Empregar tubulações com espessura de parede capaz de

suportar a sobrepressão admissível do sistema
f ) Utilizar bombas com volante de inércia (fly wheels)
g) Utilizar câmaras de ar comprimido (air vessels)
Abordaremos apenas a medida citada no sub-ítem (f ) por ser

diretamente relacionada com a bomba, que é o objetivo do nosso
Bombas
292 estudo. As demais medidas são de competência do responsável

pelo projeto do sistema de tubulação e do analista de transientes
hidráulicos.
XVII.3.1 - Bombas com Volante de Inércia (Fly Wheels)
Na prática verifica-se que a causa mais comum para a ocorrência de

golpe de aríete é a parada, não prevista, da bomba por falta de energia.
Deve ser lembrado que a bomba raramente atinge a parada total de
forma súbita, devido a inércia de suas partes rotativas. Assim sendo
há um certo período de tempo decorrido entre o corte de energia e a
parada total da bomba.
Quanto mais longa a tubulação e mais longo o lapso de tempo

decorrido entre o início e o retorno da onda de pressão, mais
importante se torna o período de parada da bomba.
A magnitude da sobrepressão (HA) torna-se uma função do momento

de inércia da bomba (WR²).
O engenheiro responsável pelo projeto da instalação e pela análise dos

transientes hidráulicos, fornecerá ao fabricante da bomba informações
sobre o tempo mínimo necessário para a parada total da bomba em
caso de falta de energia elétrica. O fabricante da bomba por sua vez,
verificará a necessidade de aumentar o momento de inércia da bomba
para prolongar o tempo de parada da mesma.
Caso tal aumento seja necessário, a medida adotada é a instalação

de um volante de inércia, montado entre a bomba e o acionador,
devidamente dimensionado para garantir a parada da bomba no tempo
requisitado. Algumas medidas adicionais devem ser adotadas para o
procedimento de partida da bomba que, com sua inércia aumentada,
requisitará um maior torque do acionador.
Bombas
293

Figura XVII.2.1.1
XVII.4 - Exemplo de Cálculo de Golpe de Aríete
Uma tubulação de aço com diâmetro de 0,8m, comprimento de 500m

e espessura da parede de 12mm, está operando em um sistema com
carga de 250m. A velocidade média na tubulação é de 3 m/s.
Se manobrarmos o registro instalado na extremidade da tubulação em

8s qual será a sobrepressão máxima e que tipo de manobra terá sido
efetuada ?
Bombas
294
Figura XVII.4.1.1
a) Cálculo da Celeridade
Kaço = 0,5
t =8s > σ = 0,93s logo a manobra é classificada como lenta
Sobrepressão = 38,5m
Pressão máxima atingida = H + HA = 250+38,5 = 288,5m
Portanto a tubulação e seus acessórios deverão ser dimensionados para

uma pressão máxima de trabalho de 288,5m (28,85 Kg/cm2) = 405 psi.
Verificação da espessura de parede para a pressão máxima calculada:
(Conforme norma ANSI B31.1.0)
t m = espessura mínima da parede do tubo (in)
P = pressão interna (psi)
Onde D 0 = diâmetro externo do tubo (in) – 0,8m = 32”
Bombas
SE = tensão admissível do material (psi)
295
A = sobre espessura devido a usinagens para as

conexões/juntas (in)
Y = coeficiente relacionando material e temperatura de

serviço
Logo a tubulação deverá ter uma espessura mínima de 16,66mm ou

seja : tubulação de aço ASTM-A-120 SCH40 cuja espessura de parede
é 0,688 in (17,47mm)
Os valores de A= 0,065 in, SE= 10800psi e y = 0,4 foram obtidos na
norma ANSI B 31.1.0 para tubo de aço ASTM-A-120, sem costura.
Bombas
296
CAPÍTULO XVIII - VÁLVULAS PARA
SISTEMAS DE BOMBEAMENTO
XVIII.1 - Introdução
Os sistemas hidráulicos compõem-se basicamente de tubulações,

conexões, válvulas, instrumentação de medição e controle e quando
necessário bombas.
As válvulas são dispositivos utilizados para estabelecer, controlar,

direcionar e interromper o fluxo nos sistemas hidráulicos, sendo
apresentadas em diversos tipos e modelos, mas podem ser basicamente
classificadas em:
-- Válvulas de bloqueio
-- Válvulas de regulagem/controladoras
-- Válvulas direcionais
São os acessórios mais importantes dos sistemas de tubulações e,
Bombas
portanto a sua especificação, escolha e localização devem ser feitas de
forma criteriosa.
297
A quantidade de válvulas em um sistema deve ser a menor possível,

desde que garantidas todas as possibilidades de manobras requeridas,
devido ao seu elevado custo e por serem pontos potenciais de
vazamentos e de perda de carga.
As válvulas podem representar ate 8% do custo total de uma instalação

de processamento.
A sua localização deve ser analisada de forma tal que as manobras e os

serviços de manutenção sejam facilitados.
Figura XVII.1
Figura XVII.1.A
XVIII.2 - Classificação das Válvulas
XVIII.2.1 - Válvulas de Bloqueio (Block Valves)
Estas válvulas têm por finalidade interromper ou estabelecer o fluxo,

portanto devem operar nas posições totalmente aberta ou totalmente
fechada (Válvulas ON-OFF).
Os principais tipos de válvulas de bloqueio são:
a) Válvulas tipo gaveta (gate valves) – Fig. XVIII.1.1.1
b) Válvulas de macho (plug ou cock valves) – Fig. XVIII.1.1.2

Bombas
298 c) Válvulas de Esfera (ball valves) – Fig. XVIII.1.1.3
d) Válvulas de Comporta (slide valves) – Fig. XVIII.1.1.4

a) Válvulas de Gaveta
Figura XVIII.1.1.1
Figura XV.III.1.1.2
Bombas
299

Figura XVIII.1.1.3
Figura XV.III.1.1.4
As válvulas de gaveta embora largamente empregadas em sistemas de
tubulação, vem sendo gradativamente substituídas por modelos mais
leves, mais rápidos e mais baratos (válvulas de esfera e válvulas tipo
borboleta)
A movimentação da haste nas válvulas gaveta é um fator que distingue

não só a qualidade da válvula como também o tipo de aplicação, sendo
a mesma apresentada em 3 versões:
a1) Haste ascendente com rosca externa (outside screw and yoke – OS
& Y)
Para válvulas de grande porte e alta qualidade. Neste tipo a haste tem
movimento de translação e o volante apenas movimento de rotação,
ficando fixado ao sobre-castelo. A rosca da haste é externa à válvula
não tendo, portanto, contato com o fluido. O trecho da haste acima do
volante dá uma indicação visual imediata da posição da válvula, aberta
ou fechada. Fig. XVIII.1.1.5
Bombas
300
Bombas
301
Figura XVIII.1.1.5

a2) Haste ascendente com rosca interna (rising stem-RS)
Para válvulas de pequeno porte ou de grande porte, porém com

qualidade inferior. Haste e volante tem movimentos de rotação e
translação. Fig. XVIII.1.1.6
Figura XVIII.1.1.3
a3) Haste não ascendente (non rising stem-NRS)
São válvulas de construção simples e de baixo custo, de pequeno

Bombas
302 porte e qualidade inferior. Haste e volante tem apenas movimento

de rotação, sendo a abertura da válvula feita pelo movimento de
translação da gaveta ao longo do segmento da haste interno à válvula.
XVIII.1.1.7
Figura XVIII.1.1.7
b) Válvulas de Macho
Bombas
Utilizadas principalmente nos serviços de bloqueio de gases e
caracterizam-se pelo fechamento rápido.
303
c) Válvulas de Esfera

É uma variação da válvula de macho, porém o dispositivo de
fechamento é uma esfera. Têm substituído as válvulas de gaveta pelo
seu menor custo, tamanho e principalmente melhor vedação.
d) Válvulas de Comporta
São válvulas do tipo gaveta, em que o fechamento é feito por uma

comporta que desliza através de guias paralelas utilizadas em
tubulações de grande diâmetro, porém operando com baixas pressões.
XVIII.2.2 - Válvulas de Regulagem (Throttling valves)
Estas válvulas têm por finalidade controlar o fluxo, podendo além

das posições extremas (aberta ou fechada), operar em posições
intermediárias.
Os principais tipos de válvula de regulagem são:
-- a) Válvulas Tipo Globo (globe valves) – Fig. XVIII.1.2.1
-- b) Válvulas de Borboleta (butterfly valves) – Fig. Fig. XVIII.1.2.2
-- c) Válvulas de Controle (control valves) – Fig. XVIII.1.2.3
-- d) Válvulas de Diafragma (diafragm valves ) - Fig. XVIII.1.2.4
-- e) Válvulas de Agulha (needle valves) - Fig. XVIII.1.2.5

Bombas
304
Figura XVIII.1.2.1
Figura XV.III.1.2.2
Figura XVIII.1.2.3
Bombas
305
Figura XVIII.1.2.4

Figura XV.III.1.2.5
a) Válvulas Tipo Globo
As válvulas tipo globo utilizam como elemento de fechamento um

disco cuja extremidade de contato com a sede apresenta um certo grau
de conicidade para o perfeito assentamento com esta sede.
A exemplo das válvulas de gaveta, o movimento da haste das válvulas

globo distingue a qualidade e o tipo de aplicação. Neste tipo de
válvula o movimento de abertura e fechamento é ortogonal ao eixo
longitudinal da válvula. A posição de instalação da válvula deve ser
tal que a entrada do fluído seja pela parte inferior da sede evitando
que, quando a válvula estiver fechada, haja a pressurização do
engachetamento da haste.
As válvulas globo são normalmente encontradas com diâmetros até 8”

devido ao seu elevado custo e dificuldade de se obter boa vedação a
partir desta dimensão.
Bombas
Figura XVIII.1.2.6
306 b) Válvulas de Borboleta
São válvulas de grande versatilidade, sendo também utilizadas como

válvulas de bloqueio em substituição às válvulas gaveta.
É uma válvula de construção simples e apresentada com diversas

opções de fixação às tubulações (wafer, lug, convencional com flanges
integrais). Na seleção das válvulas borboleta deve ser dada especial
atenção no sistema de fixação do disco de fechamento ao eixo. O eixo é
posicionado perpendicularmente ao sentido de escoamento do fluído.
Figura XVIII.1.2.7
c) Válvulas de Controle
c1) Válvulas de segurança e alívio ( Safety and relief valve)
São válvulas para o controle da pressão à montante da válvula, que

abrem automaticamente se essa pressão ultrapassar a um determinado
valor para o qual a válvula foi ajustada (set pressure). O retorno à
posição fechada se dá automaticamente com o restabelecimento da
pressão do sistema, pela ação da mola.
Bombas
O ajuste da pressão de abertura é feito pela regulagem da tensão da
307
mola.
Figura XVIII.1.2.8 Eficiência energética industrial

c2) Válvulas redutoras e reguladoras de pressão
São válvulas para controle de pressão à jusante da válvula,

estabelecendo a condição de pressão dentro dos limites estabelecidos
no projeto. São válvulas automáticas que operam através de mola
pré-ajustada ou com auxílio de válvula piloto atuada pela pressão de
montante.
Figura XVIII.1.2.9
c3) Válvulas de controle de vazão
Bombas
308 São válvulas motorizadas, na maioria das vezes por meio de um

diafragma operado a ar comprimido. O dispositivo principal de
abertura e fechamento é similar ao de uma válvula globo.
O controle da vazão em função da abertura da válvula pode ser feito de

diferentes maneiras, em função do projeto da mesma:
-- Válvulas de igual percentagem
-- Válvulas lineares
-- Válvulas de abertura rápida
A operação das válvulas de controle é determinada pelo diafragma

(para abrir ou fechar) e por uma mola regulável para o movimento
oposto ao determinado pelo diafragma.
Figura XVIII.1.2.10
Figura XVIII.1.2.11
d) Válvulas de Diafragma
São válvulas de aplicação específica para líquidos corrosivos em que

o mecanismo responsável pelo posicionamento do diafragma não
Bombas
mantém contato com os mesmos. São fabricadas em materiais não
metálicos ou metais com revestimento.
309

Figura XVIII.1.2.12
e) Válvulas de agulha
São válvulas para regulagem fina de líquidos e gases, em diâmetros até

2”.
XVIII.2.3 - Válvulas Direcionais
XVIII.2.3.1 - Válvulas de Retenção
São válvulas que permitem a passagem do fluído em apenas um

sentido, fechando-se automaticamente pela própria ação do fluído em
caso de mudança de sentido de escoamento do mesmo.
São usadas principalmente nas linhas de recalque de bombas. Sua

posição de instalação deve ser tal que a ação da gravidade atue sempre
no sentido de tendência ao fechamento.
Os Principais tipos de válvulas de retenção são:
- Válvula de retenção por levantamento (Lift check Valve)
O dispositivo de fechamento é similar ao das válvulas tipo globo em

que a haste desliza através de uma guia interna.
Bombas
310
Figura XVIII.1.3.1
- Válvula de retenção de portinhola (Swing Check Valve)
É o tipo mais comum, em que o dispositivo de fechamento é uma

portinhola articulada que assenta na sede da válvula.
Figura XVIII.1.3.2
- Válvula de Pé ( Foot Valve)
É uma variação das válvulas de retenção para a aplicação específica em

tubulações de sucção de bombas (arranjo suction-lift), para garantir a
escorva das bombas.
Bombas
311
Figura XVIII.1.3.3
Figura XVIII.1.3.4

XVIII.3 - Construção das Válvulas
As válvulas compõem-se basicamente de elementos estruturais e

elementos internos.
XVIII.3.1 - Elementos estruturais
A estrutura da válvula divide-se em duas partes, corpo e castelo:
Corpo (Body) – É a parte principal por onde se dá a passagem do

líquido e a fixação ao sistema de tubulação.
Castelo (Bonnet) – É a parte superior do corpo, podendo ser fixada ao
mesmo de 3 maneiras diferentres :
a) Castelo diretamente rosqueado ao corpo
b) Castelo fixado ao corpo através de porca união
c) Castelo aparafusado ao corpo
As aplicações para os tipos acima são:
Tipo a - Válvulas de construção simples, pequenos diâmetros e

aplicação em sistemas de baixa pressão.
Tipo b - Válvulas de boa qualidade, pequenos diâmetros (até 2”)

e aplicação em sistemas de alta pressão.
Tipo c - Válvulas de boa qualidade, diâmetros a partir de 3” e

aplicação em qualquer condição de pressão.
XVIII.3.2 - Elementos internos (Trim)
São principalmente a haste, o elemento de fechamento e a sede da

Bombas
312 válvula, onde há o assentamento do elemento de fechamento.
São as partes nobres das válvulas e utilizam materiais de melhor

qualidade e usinados com grande precisão para garantir o fechamento
estanque. Como a haste atravessa o corpo da válvula, há a necessidade

do emprego de dispositivos de vedação.
XVIII.3.3 - Extremidades das Válvulas
Quando nos referimos às extremidades das válvulas, deve ser

entendido como o meio de fixação das mesmas às tubulações.
Os meios de fixação comumente apresentados são:
a) Extremidades Flangeadas - utilização ampla, para qualquer

tipo de material e diâmetros a partir de 2” .
b) Extremidades rosqueadas - Utilização em sistemas de até 4”

de diâmetro.
c) Extremidades para solda de encaixe - Utilização em válvulas

de aço de até 2” de diâmetro.
d) Extremidades para solda de topo – Utilização em válvulas de

aço com diâmetros acima de 2”.
As válvulas com extremidades para solda são recomendadas para

sistemas em que não é admitida a possibilidade de vazamentos.
XVIII.4 - Meios de operação das Válvulas
Os principais meios empregados para a operação das válvulas são:
XVIII.4.1 - Operação Manual
É feita através de volantes ou alavancas, devendo ser utilizadas caixas
Bombas
de engrenagens em válvulas de grande porte (acima de “12”), para
maior facilidade e leveza de operação. 313

Figura XVIII.3.1.1
Figura XVIII.3.1.2
Figura XVIII.3.1.3
Figura XVIII.3.1.4
Bombas
314 XVIII.4.2 - Operação Motorizada
É feita através de atuadores que podem ser:

-- Pneumáticos
-- Hidráulicos
-- Elétricos
Figura XVIII.3.2.1
Figura XVIII.3.2.2
Bombas
Figura XVIII.3.3.3
315
XVIII.4.3 - Operação Automática

São válvulas operadas pelo próprio fluído ou por molas e contrapesos.
Figura XVIII.3.3.1
Bombas
316
Figura XVIII.3.3.2
XVIII.4.4 - Materiais de Fabricação de Válvulas
Alguns dos principais materiais utilizados são:

a) Corpo/Castelo – Aço carbono fundido (ASTM - A216)
Aço Carbono Forjado (ASTM - A105 e A181)
Aços Inoxidáveis (AISI 304, 316, 410).
Ferro fundido (ASTM – A126)
Bronze (ASTM – B61)
b) Trim – Aço Inoxidável (AISI – 304)
Aço Inoxidável (AISI – 410)
Aço Inoxidável (AISI – 316)
Bronze (ASTM – B62)
XVIII.4.5 - Classes de Pressão
Bombas
As válvulas são fabricadas para diversas condições de serviço e
classificadas de acordo com a pressão de trabalho e os materiais
317
empregados:

Aço Carbono Fundido – Fabricadas nas classes de pressão nominal de
150, 300, 400, 600, 900, 1500 e 2500psi
Ferro Fundido – Fabricadas nas classes de pressão nominal de

25,125,150 e 250psi
Aço Forjado – Fabricadas nas classes de pressão nominal de 150 a

800psi
Bronze – Fabricadas nas classes de pressão nominal de 125,150 e

300psi
XVIII.4.6 - Preparação da Folha de Dados para Compra de

Válvulas
Os dados abaixo representam as informações mínimas a serem

incluídas no “Data Sheet” de válvulas para os fornecedores prepararem
suas propostas de fornecimento:
-- Quantidade
-- Tipo da válvula (globo, gaveta, esfera, etc)
-- Diâmetro nominal da válvula
-- Classe de pressão nominal/ normas aplicaveis
-- Fluído utilizado
-- Pressão/Temperatura de serviço
-- Tipo de castelo
-- Tipo de movimentação da haste

Bombas
318 -- Tipo de extremidades
-- Tipo de trim
-- Tipo de gaxetas
-- Especificação dos materiais (corpo, castelo, trim, gaxeta)
-- Tipo de acionamento (manual, com pedestal, pneumático,

elétrico, etc)
CAPÍTULO XIX - DIMENSIONAMENTO
DO SISTEMA/ SELEÇÃO DA BOMBA/
APLICAÇÃO PRÁTICA
XIX.1 - Introdução
Neste capítulo iremos selecionar uma bomba para operar em

um sistema a ser dimensionado, para que alguns dos conceitos
apresentados sejam consolidados através da solução de um problema
prático de engenharia.
No desenho esquemático apresentado na figura XIX.1, estão indicadas,

em linhas gerais, as condições de operação de um sistema de
bombeamento de água utilizado em um processo industrial. Deseja-se
dimensionar o sistema de tubulação e selecionar uma bomba, sabendo-
se que:
-- A vazão será de 60m3/h
-- As alturas e distancias entre os reservatórios estão indicadas na
Bombas
figura.
-- O sistema irá operar durante 4 horas por dia.

319

Figura XIX.1
XIX.2 - Dimensionamento das tubulações
Para o dimensionamento econômico da tubulação de recalque utiliza-

Bombas
se a fórmula de Bresse (item XVI.1.2 cap. XVI);

320
Adotar para (K) o valor de 1,2 (valor consagrado na prática)
Q = 60m3/h ( 0,0166 m3/s)
Como o sistema irá operar durante 4 horas por dia, verificaremos o

cálculo do diâmetro de recalque pela fórmula de Forchheimer;
Q = 0,0166m3/s
Vamos adotar DR= 4”, em conformidade com a recomendação do item
XVI.2, sub-item (c).
Para DR= 4” recomenda-se para a sucção (DS) o diâmetro comercial

imediatamente acima, ou seja, 5”. Porém adotaremos DS= 6” pois
5”não é um diâmetro facilmente comercializado no Brasil.
Verificação das velocidades
Q = SV
Bombas
321

Os valores de velocidade estão próximos aos limites recomendados
pelas tabelas práticas (3 a 8 ft/s ou seja 1,00 a 2,50 m/s).
DS = 6” e DR = 4”
XIX.3 - Cálculo da altura manométrica do sistema (com

nível de sucção min.)
O sistema foi especificado para utilizar tubulações de aço carbono pois

a tubulação de recalque será instalada externamente junto à uma área
industrial, sendo necessário ter boa resistência mecânica devido ao
risco de impactos.
Hm = H R – H S
Hm = (R + hfR) –[(-S) –hfS]
Hm = R + S + hfR + hfS
XIX.3.1 - Cálculo da altura manométrica de sucção – (HS)
Pelo esquema da figura XIX.1 tem-se:
›› diâmetro da tubulação (calculado) – DS = 6”
›› comprimento desenvolvido da tubulação de sucção – LS =

6,00m
›› perdas de carga localizadas : válvulas de retenção de pé com

crivo, Ø 6” curva de raio longo 90° Ø 6”
›› cálculo da perda de carga localizada (hL) (anexo do capítulo

Bombas
322 VI)
válvula de pé com crivo Ø 6” –129,5m
curva de raio longo 90°, Ø 6”, flangeada – 3,44 x 0,46 = 1,58m

hL = 129,5 + 1,58 = 131,08m
›› cálculo do comprimento equivalente total da tubulação de

sucção (LEQ)
LEQ = LS + hL . . . LEQ = 6,00 + 131,08 = 137,08m
›› cálculo da perda normal normal (hn ou f ou J)
Para o cálculo da perda de carga normal, seguiremos o método de

Williams-Hazen. Embora a tubulação seja limpa e nova (C=125),
adotaremos os valores correspondentes à (C=120) para que a
bomba opere em boas condições mesmo após decorridos alguns
anos de operação quando a tubulação estará envelhecida. Para tanto
utilizaremos a fórmula:
V = 0,355 C D 0,63 J 0,54 (ou a fórmula do anexo “A” capVI)
Onde: Vs= velocidade em m/s = 0,92 (tubulação de sucção)
C = 120 (tubulação de aço)
D = diâmetro da tubulação de sucção em (m) = 0,152m
J = perda de carga em (m/m)
Da fórmula acima obtem-se:
Bombas
Ou seja: J = f = 0,742m/100m
323
›› cálculo da perda de carga total na sucção – (hfs)

hfs = L eq x f . . . hfs = 137,08 x 0,742/100 hfs = 1,017m
›› cálculo da altura manométrica de sucção (HS)
S = altura estática de sucção – considerar o nível mínimo = 3,00m
HS = (-s) – hfs – hi ( capítulo VI.3.2.1 arranjo (c)
(hi) foi incluído na perda de carga da válvula de pé
HS = (-3,00) – 1,017 . . . HS= - 4,017mca

XIX.3.2 - Cálculo da altura manométrica de recalque – (HR)
Pelo esquema da figura XIX.1 tem-se
›› diâmetro da tubulação (calculado) – DR = 4”
›› comprimento desenvolvido da tubulação de recalque – LR =

32,00
›› perdas de carga localizadas :
curva de raio longo 90°, Ø 4” – 3 pç.
Válvula de retenção horizontal, Ø 4” – 1pç
Válvula gaveta (aberta) Ø 4” – 1 pç
Saída da tubulação Ø 4” – 1 pç
›› Cálculo da perda de carga localizada – (h l) (anexo capítulo VI)
Curva de raio longo 90°, Ø 4”, flangeada – 3 x 0,46 x 2,10 = 2,89m
Válvula de retenção horizontal, Ø 4” – 7,68m

Bombas
324 Válvula gaveta (aberta), Ø 4” – 0,64m
Saída da tubulação, Ø 4”(he) - 3,20m
h l = 2,89 + 7,68 + 0,64 + 3,20 = 14,41m

› › cálculo do comprimento equivalente total da tubulação de

recalque (LEQ)
LEQ = LR + h l . . . LEQ = 32,00 + 14,41 . . . LEQ = 46,41m
›› cálculo da perda de carga normal (hn ou f ou J)
(mesmas considerações feitas para o cálculo de HS)

onde: VR = velocidade em (m/s) = 2,05m/s (tubulação de
recalque)
C = 120 tubulação de aço
D = diâmetro da tubulação de recalque em (m) = 0,101m
J = perda de carga em (m/m)
Ou seja J = f = 5,3m/100m
›› cálculo da perda de carga total no recalque – (hfR)
hfR = LEQ x f . . . hfR = 46,41 x 5,3/100
hfR = 2,45m
Bombas
›› cálculo da altura manométrica de recalque (HR)
325
R = altura estática de recalque = 22,00 m

HR = ( R + hfR + He)’‡he já incluído no cálculo de hl
HR = 22 + 2,45 . . . HR = 24,45mca
XIX.3.3 - Calculo da altura manométrica total (Hm)
Hm = HR – HS ( cap. VI.3.2)
Hm = 24,45 – ( -4,017) . . . Hm = 28,46 mca
Adotar Hm = 29mca
Como nos primeiros anos de operação do sistema a altura
manométrica total (real/C =125) será menor que a altura manométrica
total calculada (hm = 29mca/C =120), deve-se calcular a altura
manométrica real, para C=125, e a diferença encontrada, caso seja um
valor que afaste o ponto de trabalho da região de máximo rendimento
da bomba, deverá ser compensada com a introdução de uma perda
localizada, de igual valor, (placa de orifício) para manter o ponto de
trabalho na região desejada.
XIX.3.4 - Cálculo da altura manométrica do sistema (com

nível de sucção máximo)
S =1,50m
HS = (-S) – hfs – hi
HS = (-1,50) – 1,017 . . . HS = - 2,51mca
O valor de HR não sofre alteração portanto HR = 24,45mca

Bombas
326 Hm = H R – H S
Hm = 24,45 – (-2,51)
Hm = 26,96, adotar Hm = 27,0mca
XIX.4 - Cálculo do NPSH disponível do sistema
NPSHdisp = PS + PATM – PV – S - hfs
No caso PS = 0 ( reservatório aberto, à pressão atmosférica)
NPSHDISP = PATM – ( S +PV+ hfs) ← item VIII.2.1

O sistema será instalado ao nível do mar, logo:
PATM = 10,33mca
PV = 0,3631psi = 0,255mca ( 70°F = 21,1°C) ( Anexo “A” – Cap. II )
S = 3,00m
hfs = 1,017mca
NPHSDISP = 10,33 –(3,00 + 0,255 + 1,017)
NPSHDISP = 6,058mca
XIX.5 - Seleção da bomba
Consulta-se os gráficos de cobertura hidráulica dos fabricantes para

verificar quais famílias de bombas poderão atender às condições de
operação do sistema:
Bombas
Q = 60 m3/h @ 29mca
327
Água limpa @ temperatura ambiente

PH = 6,50
A bomba poderá ter rotor fechado de simples ou dupla sucção, carcaça

de ferro fundido e rotor de bronze (cap. XII).
No catalogo da Mark-PeerLess verificamos, pela cobertura hidráulica,

que o ponto poderá ser atendido pela família: 65-25(1750rpm).
Optaremos pela bomba 65-25 (1750rpm) pois o ponto situa-se bem no

interior da região coberta por esta bomba.
Analisando as curvas características do modelo pré-selecionado, Mark-
Peerless modelo 65-25 (1750rpm) verificamos que:
›› O ponto de seleção 60m3/h @ 29mca corresponde ao rendimento

de 63%
› › O NPSH requerido para estas condições é 2,00 mca < NPSHdisp =

6,058 mca
›› A potência requerida é de 10,5 CV
›› O rotor para o atendimento do ponto não é o rotor de diâmetro

máximo o que permite o aproveitamento da bomba caso a
capacidade do sistema seja aumentada.
XIX.5.1 - Cálculo da potência consumida
Este valor será verificado após o levantamento das curvas do sistema.
XIX.6 - Levantamento das curvas do sistema

Bombas
328 Serão estabelecidos os seguintes pontos:
Q = 0, Q = 20 m3/h, Q = 40 m3/h, Q = 60 m3/h e Q = 70 m3/h

Para estes valores de vazão e considerando C = 120 calcula-se as

velocidades pela equação da continuidade (Q = SV) e os valores de J
= f, para a montagem dos quadros, (I) (II) e (III) que definirão
os pontos das curvas do sistema S1 (com nível de sucção mínimo) e S2
(com nível de sucção máximo).
Quadro (I)
Quadro (II)
Quadro (III)
329

XIX.7 - Verificação da potência final para seleção do
acionador
Em XIX.4.1 calculou-se o BHP = 10,22CV para o ponto de trabalho

calculado com o nível de sucção mínimo.
Para o nível de sucção máximo tem-se as seguintes condições:
Q = 66m3/h, H = 28 mca, · = 64% que correspondem à interseção da

curva S2 com a curva da bomba, para estas condições tem-se:
Logo o acionador deverá ter uma potência nominal de 10CV com fator
de serviço de 1,15, para atender o período de operação com nível de
sucção máximo, ou seja: 1,15x10=11,5CV.
XIX.8 - Cálculo do diâmetro do rotor

Bombas
Embora tal definição seja de responsabilidade do fabricante/

330 fornecedor da bomba, pode-se fazer uma estimativa do diâmetro do
rotor a ser fornecido, visto que o ponto de trabalho situa-se entre dois
rotores (Ø 250 e Ø 260mm) comerciais da bomba selecionada.
Vamos estabelecer a intercessão da curva do sistema S1 com a curva da

bomba obtida comØ260mm para definir:
Q = 60 m3/h H = 29 mca D=?
Conforme apresentado no capitulo VII, tem-se:

pela curva característica, verificamos que a relação D/D1 = Q/Q1 não é
realista, porém a relação está mais próxima da realidade.
A curva do rotor a ser fornecido situa-se entre as curvas dos rotores Ø

250 e Ø 260, portanto o valor Ø= 257mm parecer ser o mais provável.
A bomba selecionada, Mark-Peerless modelo DN65-25, tem bocais

de sucção e descarga flangeados conforme a norma DIN 2533 com
dimensões de 100 e 65mm, repectivamente.
Como as tubulações de sucção e descarga foram calculadas para Ø 6” e

Ø 4”, deverão ser introduzidas reduções para a instalação da bomba:
Bombas
As perdas de carga localizadas devido à inclusão das reduções
331
deverão ser consideradas e também a verificação do cálculo da altura
manométrica total:

Correção da (HS) → h l= 131,08 + 0,65 ← perda de carga da redução
excêntrica
Ø 6” e Ø 4”
h l = 131,73m
LEQ = 131,73 + 6 = 137,73m

hfs = 137,73 x 0,742/100 = 1,29m
HS = (-3) – 1,29 = - 4,29m
Correção da (HR) → hl = 13,45 + 1,2 ← perda de carga da redução

concêntrica
Ø 4” x Ø 2½”
h l = 14,65m
L EQ = 131,73 + 14,65 = 46,65m
hfR = 46,65 x 5,3/100 = 2,47m
HR = 22 + 2,47 = 24,47m
Correção da (Hm) → Hm = HR – HS
Hm = 24,47 – ( - 4,29) = 28,76mca

Bombas
332 O resultado H = 28,76mca já está garantido no cálculo anterior em

que se estipulou o valor de (Hm) para 29mca, portanto a inclusão das
reduções não altera o ponto de operação, ou seja: 60m3/ h @ 29mca.
XIX.9 - Avaliação das despesas anuais de energia
→ Capítulo XVI, item 2
ρ = 1000Kg/m3
g = 9,81 m/s2
Q = 60 m3/h
H = 29mca
ηGR = 0,88 x 0,63 = 0,55 ( 55%) → 88% motor – 63% bBomba
b = 1056 h/ano → (22 dias/mês x 4 horas x 12 meses)
P = US$ 0,10/kw.h
E = custo da energia em US$/ano
A fórmula
e o resultado permitem uma análise das possibilidades da redução das

despesas com o consumo de energia.
1a Possibilidade – utilizar tubulação revestida com um menor grau de

rugosidade (C= 140).
Neste caso recalculando-se o Hm para a nova rugosidade (C=140), o

novo ponto de trabalho será: 60m3/h @ 28mca e η= 63%
Bombas
E = US$ 862,21/ano ( 3,5% A/A)
333
Deverá ser verificado em quanto tempo a economia de energia

amortizará a diferença de custo entre as tubulações de aço comum e
tubulação de aço com revestimento interno.
2a Possibilidade - aumentar o diâmetro da tubulação de recalque para

Ø 6”, (C=120).
Neste caso recalculando o Hm para a nova configuração, o novo ponto

de trabalho será: 60m3/ h @ 27mca e η= 63%.
E = US$ 831,41/ano ( 6,9% A/A)

3 a Possibilidade: aumentar o diâmetro da tubulação de recalque para
Ø 6” e utilizar revestimento (C =140).
Neste caso recalculando-se o Hm para esta configuração, o novo ponto

de trabalho será: 60m3/h @ 26,5mca e η= 62,5%
E = US$ 816,02/ano ( 8,62% A/A).
Para a análise de viabilidade de se utilizar as configurações indicadas

na 2a e 3a possibilidades, deve-se verificar em quanto tempo a
economia de energia amortizará as diferenças de custo entre tubulação
Ø 4” e tubulação Ø 6” e também a diferença entre tubulação Ø 6”
revestida internamente e Ø 6” sem revestimento.
4ª Possibilidade: utilizar além das alterações descritas na terceira

possibilidade, um motor de alto rendimento ( 10cv – IV pólos – 91% ) .
Neste caso recalculando-se o novo valor ηGR = 0,625 x 0,91 = 0,568 para o ponto
de operação 60m3/h @ 26,5mca tem-se E = US$ 790,16/ano ( 11,51% A/A).
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334 Existem outras possibilidades tais como a utilização de reservatório

de sucção elevado para uma configuração de bomba afogada (suction-
head) o que reduziria a altura manométrica total. Porém os custos
de obras civis seriam elevados e caberia uma análise do custo total
conforme indicado abaixo:
Onde J = custo anual em (US$/ano)
K = investimento inicial, obras civis, equipamentos ou

tubulações em (US$)
Z = taxa de juros (%)

N = vida útil prevista, baseada em critérios econômicos
N = 40 anos (para estruturas e obras civis)
N = 15 anos (para equipamentos – no caso bombas)
N = 40 a 60 anos ( para tubulações e acessórios)
Anexos : curva característica da bomba Mark modelo DN-65-25
Gráfico de cobertura hidráulica da Mark-Peerless.
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335

336
ANEXOS:
337

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1 - Livros e Publicações
- ABRACO – Associação Brasileira de Corrosão
- CRANE – Flow of Fluids through Valves, Fittings and Pipe –

Technical Paper
- David R. Sherwood / Dennis J. Whistance – The Piping Guide
- Edson Ezequiel de Mattos / Reinaldo de Falco – Bombas Industriais
- Ehrhard Mayer – Mechanical Seals
- G.V. Shaw / A.W. Loomis – Cameron Hydraulic Data
- Helio Creder – Instalações Hidráulicas e Sanitárias

Bombas
- Igor J. Karassik / Roy Carter – Centrífugal Pumps

338
- José M. de Azevedo Netto – Manual de Hidráulica
- KSB – (Klein, Schaanzlin and Becker) – Centrífugal Pump Lexicon
- KSB - (Klein, Schaanzlin and Becker) – Armaturen Handbuch
- L.K. Spink – Principles and Practice of Flow Meter Engineering
- Pedro C. Silva Telles – Tubulações Industriais
- Kiewicz / Adam T. Troskolanski – Impeller Pumps
- Tyler G. Hicks – Pump Selection and Application

- ANSI B.31.1.0 / ANSI B73.1 – The American Society of Mechanical
Engineers
- API-610 – American Petroleum Institute – Pumps for General

Refinery Service
- Hydraulic Institute Standards for Centrifugal Rotary and

Reciprocating Pumps
- National Fire Protection Association - NFPA-20
- World Pumps – The International Magazine for Pump Users.
2 - Catálogos Comerciais
- Bombas ESCO S.A
- Bombas ITUR – Manufacturas Aranzabal S.A
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- Duramettalic – Mechanical Seals
339
- Flowserve – Pump Division

- Mark Peerless
- Niagara Válvulas
ELETROBRAS / PROCEL
Presidência
Silas Rondeau
Diretoria de projetos especiais e desenvolvimento tecnológico industrial

Aloísio Vasconcelos
Departamento de desenvolvimento de projetos especiais

George Alves Soares
Divisão de projetos setoriais de eficiência energética

Fernando Pinto Dias Perrone
EQUIPE TÉCNICA
Autor
Francisco Carlos de Souza Neto
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340 ELETROBRAS / PROCEL

Coordenadora do PROCEL INDÚSTRIA
Vanda Alves dos Santos
Equipe PROCEL INDÚSTRIA

Bráulio Romano Motta
Carlos Aparecido Ferreira
Carlos Henrique Moya
Frederico Guilherme S. M. Castro
REVISÃO*
Carlos Aparecido Ferreira (ELETROBRAS)
Bráulio Romano Motta (ELETROBRAS)
Kelli Cristine Vidal Mondaini (ELETROBRAS)
Aline Gouvêa Soares (ELETROBRAS)
Anne Kelly Senhor Costa (ELETROBRAS)
(*) O trabalho de revisão abrangeu: padronização de todas as publicações quanto à itemização, apresentação
de fórmulas, figuras e tabelas; verificação de ortografia e eventuais correções gramaticais; padronização de
figuras quanto à precisão, incluindo reelaboração e/ou escaneamento. As correções ou alterações do texto
limitaram-se aos aspectos citados e a eventuais adaptações requeridas pelas padronizações, não tendo havido
interferência quanto ao conteúdo técnico, que é de total mérito e integral responsabilidade do(s) autor(es).
PROJETO GRÁFICO
Núcleo Design PUC-Rio
Projeto gráfico do miolo, tratamento das imagens, diagramação e
editoração eletrônica
Traço Design
Projeto gráfico das capas
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09 Bombas Avançado

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Eficiência energética industrial

Eficiência energética industrial

PROCEL – Programa Nacional de Conservação de Energia Elétrica

PROCEL INDÚSTRIA – EFICIÊNCIA ENERGÉTICA INDUSTRIAL

Trabalho elaborado no âmbito do PROCEL INDÚSTRIA

Bombas – Rio de Janeiro, dezembro/2004

1. Francisco Carlos de Souza Neto

TODOS OS DIREITOS RESERVADOS – é proibida a reprodução total ou parcial

Eficiência energética industrial Bombas

O Significado da palavra hidráulica é “condução de água” originário do

Modernamente extende-se a um significado mais amplo abrangendo o

Pela definição de bombas, que são máquinas operatrizes hidráulicas,

Eficiência energética industrial

I.2.1 - Vazão ou Descarga

I.2.2 - Equação da Continuidade:

Escoamento Laminar Quando a trajetória das partículas

Escoamento Turbulento Quando as partículas movem-se em

todas as direções com velocidades variáveis em direção e grandeza.

I.2.4 - Linhas de Corrente

Em um líquido em movimento, consideram-se linhas de corrente as

Eficiência energética industrial

Estes termos podem ser expressos em metros (Sistema MKS) sendo

Nos casos práticos considera-se a influência da viscosidade e o atrito,

Portanto introduz-se na equação de Bernoulli o termo corretivo (hƒ)

I.2.7 - Teorema de Torricelli

Figura 1.2.7.1 Eficiência energética industrial

Sendo Cd coeficiente de descarga cujo valor médio é = 0,61

S = Área do orifício (m2)

g = Aceleração da gravidade (m/s2)

O peso específico de uma substância é o peso por unidade de volume

II.2 - Massa Específica → (Density - ρ)

A massa específica de uma substância é a massa por unidade de

II.3 - Densidade → (Specific Gravity - SpGr)

Densidade de uma substância é a relação entre o peso específico

Eficiência energética industrial

II.5 - Viscosidade Cinemática → (δ)

É a relação entre a viscosidade absoluta e a massa específica

A unidade mais comum é: Stoke = 1 cm²/s

Pressão = Força/Área sendo as unidades mais empregadas: kgƒ/cm²,

Devido à grande utilidade no estudo de bombas é importante ressaltar

II.7 - Pressão de Vapor → (Pv)

Pressão de vapor de um líquido a uma dada temperatura é a pressão na

Eficiência energética industrial Bombas

Eficiência energética industrial Bombas

Bombeamento pode ser definido como o efeito de adicionar energia

Este ganho de energia pode ser avaliado pela diferença entre os

As bombas classificam-se em duas grandes categorias, em função dos

Eficiência energética industrial

São máquinas que consistem essencialmente de uma carcaça dentro

As Turbo-bombas são classificadas em função da direção da resultante

a)Centrífugas Puras ou Radiais

Quando a direção da resultante do movimento do líquido é ortogonal

Quando a direção da resultante do movimento do líquido é inclinada

Quando a direção da resultante do movimento do líquido é paralela ao

Figura lll.2.6 Eficiência energética industrial

III.2.2 - Bombas Volumétricas ou de Deslocamento Positivo

São máquinas em que a movimentação do líquido é causada pela ação

III.2.2.1 - Classificação das Bombas Volumétricas ou de

As bombas volumétricas/deslocamento positivo são classificadas de

a) Bombas de Êmbolo ou Alternativas

16 Neste tipo de bomba o movimento do líquido é produzido por um

A designação bombas rotativas é genérica pois abrange uma grande

Engrenagens, lóbulos, parafusos, paletas deslizantes , etc.

-- Impelidor ou rotor (Impeller)

-- Luva do Eixo (Shaft Sleeve)

-- Anéis de Desgaste (Wearing Rings)