AUMENTO DO RENDIMENTO DO DIGESTOR

CONTÍNUO FASE VAPOR ATRAVÉS DA ALTERAÇÃO

DO PERFIL DE TEMPERATURA

FLÁVIO MARCELO CORREIA

PAULO MOLINAR HENRIQUE
EMANOEL MERCER DONATO

CENIBRA

Português / Portuguese
 AUMENTO DO RENDIMENTO DO DIGESTOR CONTÍNUO FASE
VAPOR ATRAVÉS DA ALTERAÇÃO DO PERFIL DE TEMPERATURA

FLÁVIO MARCELO CORREIA CENIBRA BELO ORIENTE - BRASIL

PAULO MOLINAR HENRIQUE CENIBRA BELO ORIENTE - BRASIL
EMANOEL MERCER DONATO CENIBRA BELO ORIENTE - BRASIL

1 - RESUMO

Em sua segunda linha de produção, a Celulose Nipo-Brasileira S/A – CENIBRA, produz 400.000
tsa/ano de celulose kraft branqueada de Eucalyptus spp em digestor contínuo ITC.
Com o objetivo de maximizar o rendimento, foram alteradas algumas variáveis do cozimento e
reduzido vinte (20) graus na temperatura de topo do digestor.
Os resultados obtidos indicam incremento do rendimento da ordem de 2%, sendo
comprovado na redução do teor de sólidos para o sistema de recuperação, no aumento da
viscosidade da polpa , bem como na efetiva redução do consumo de cavacos, para os mesmos níveis
de produção

Palavra Chave - Rendimento de celulose, Perfil de temperatura, Digestor contínuo, Cozimento

Kraft, Otimização, Eucalyptus.
- Pulping Yield, Temperature Profile, Continuous Digester, Kraft Pulping,
Optimization, Eucaliptus Pulp

2 - ABSTRACT

With the purpose of maximum pulping yeld, was altered some cooking process procedures,
and also reduced twenty degrees in top temperature of digester vapor phase.
Obtained results indicates around 2% of improving in pulping yield and comproved in solids
contents to recovery system reduction, as well in increase of pulp viscosity, for the same prodution
levels.

1
3 - INTRODUÇÃO

O mercado mundial de celulose tem passado por mudanças significativas nos últimos anos,
tanto em termos de tecnologias como de mercado.
A busca de alternativas para obtenção de maiores rendimentos na polpação, são atividades
comuns a todas as fábricas.
O grande desafio do setor está em conciliar produção, qualidade e atendimento às
necessidade dos clientes, com os mínimos custos.
Tanto fornecedores de equipamentos como os fabricantes de celulose tem feito
pesquisas no sentido de bem atender um mercado cada vez mais exigente. Os fornecedores de
equipamentos agilizam procedimentos vinculados a modificações quase sempre com altos
investimentos. Assim surgiram tecnologias como MCC, XMCC, ITC, LOW SOLIDS, RADIAL
WASHING, RDH, etc.
Paralelamente, os produtores de celulose pesquisam alterações do processo dentro de suas
disponibilidades operacionais tais como: – carga alcalina, perfil de temperatura, tempo de retenção,
aditivos, etc., buscando consolidar o elo rendimento & propriedades da polpa & custos operacionais.
Neste contexto apresentamos com este trabalho, a experiência industrial da CENIBRA na
mudança do perfil de temperatura do Digestor contínuo Kvaerner da fábrica 2.

4 - REVISÃO DA LITERATURA

(1)
As reações de degradação alcalina dos carbohidratos já são extremamente conhecidas .
Os carbohidratos (tanto celulose como hemicelulose), podem ser instáveis em soluções
alcalinas e altas temperaturas, com ocorrências de reações de quebras hidrolíticas das ligações
glucosídicas, causando a separação de cadeias laterais e quebra das cadeias principais de
carbohidratos ou reações de despolimerização terminal.
Tais reações de degradação resultam na formação de compostos solúveis de baixos pesos
moleculares e consequentemente num decréscimo do rendimento da polpação.
Vários estudos foram realizados através do estudo do perfil de álcali e sulfidez do digestor e
(2)
suas respectivas implicações no cozimento .
As degradações químicas dos carbohidratos durante o cozimento alcalino, envolvem
diversos tipos de reações que são fortemente influenciadas pela temperatura e concentração de
(3)
hidroxilas .
Em todos os processos químicos de polpação de celulose, as variáveis de tempo e
temperatura de deslignificação são de máxima importância, pois afetam diretamente as taxas de
deslignificação.
A maior parte da perda da madeira é resultado das reações de despolimerização terminal.
Tais reações são mais pronunciadas em hemiceluloses do que em celuloses, resultando na formação
(1)
de ácidos orgânicos, consumindo 60 ~ 65% do álcali .

2
 Apesar de tais reações ocorrerem em baixas temperaturas, aumentam as taxas de
degradação de hemicelulose e celulose em temperaturas elevadas (150°C).
As reações de deslignificação no processo Kraft, se caracterizam por uma grande remoção
de lignina na primeira fase do cozimento. A remoção de lignina residual, ocorre em taxas menores no
decorrer do cozimento e junto com ela as reações de carbohidratos (causando perdas de rendimento).

5 - EXPERIMENTAL

O Digestor 2 da CENIBRA, é de fabricação Kvaerner, fase vapor sem vaso de impregnação,

projetado para lavagem por difusão Hi-heat, com capacidade nominal de 1.212 tSA/dia na descarga.

Fig 01 – Sistema de Impregnação dos Cavacos

Fig 02 – Sistema de Alimentação e Descarga

 Fig 03 – Circulações de Ajuste, Contra-Corrente e ITC

5.1 - TEMPERATURA DE TOPO

Ambos os digestores da fábrica operavam com temperatura de topo em torno de 145°C.

Foi realizado o abaixamento da temperatura de topo até 125°C.
Esta temperatura ficou em seu limite inferior, limitada pelo fluxo de vapor nos trocadores de
calor das circulações. Todos os dados a seguir foram comparados entre temperatura de topo a 145ºC
(Jan ~Ago) e a 125ºC (Set ~ Dez).

6 - RESULTADOS

6.1 - Variáveis do Processo

4
6.1.1 - Pressão no Topo

2
Não houve alterações (mantendo em 6,5 kg/cm ). Com a redução do vapor ao topo, a
pressão passou a ser efetivamente controlada pelo compressor de ar. O desempenho operacional do
digestor mostrou-se mais estável para controle dos níveis de licor e cavacos através do compressor.

6.1.2 - Licor Branco

Indicamos a seguir as principais modificações do processo em relação ao licor branco para

efeitos comparativos.
Registramos entretanto, que o sistema de licor é único para as duas fábricas e as mesmas
alterações no licor que ocorreram para o digestor 2, também ocorreram para o digestor 1, mas não foi
evidenciados neste último os efeitos benéficos do rendimento, pois não foram alterado a temperatura
de topo.

6.1.2.1 - Carga Alcalina

A carga alcalina foi aumentada de 17 para 18% para obtenção de um mesmo número
kappa. A média do ano passou de 17,56 (Jan ~ Ago) para 18,5% como média nos meses de Set ~
Dez.
Vale registrar que o consumo de licor branco passou de 367 (Jan ~ Ago) para 379
kgAE/tSA (Set ~Dez) (como NAOH). Apesar de ter acrescido a Carga Alcalina em 5,2%, o consumo
de Licor Branco (como álcali efetivo) subiu apenas 3,2%, indicando ganhos ao rendimento do
processo.

LICOR BRANCO

17,6 ~ 18,5%

367 ~ 379 kg AE / tSA

%
3

0
CARGA ALCALINA ALC. EFETIVO

Fig 04 – Variação do Consumo de Licor Branco

5
6.1.2.2 - Sulfidez

O incremento da sulfidez passou de 20,72% (Jan ~ Ago) para 24,2% (Set ~ Dez.).
Vale registrar que a fábrica teve no mês de Agosto, índices entre 24,0 e 25,0, mostrando
que o aumento na sulfidez não foi a principal variável no incremento de rendimento observado no
digestor, em comparação ao período Set ~Dez.

SULFIDEZ

28

26

24,2
24

%
22

20,72

20

18

16
JAN~AGO SET~DEZ

Fig 05 – Variação da Sulfidez

6.1.3 - Temperaturas de Circulações, Número Kappa e Viscosidade

Praticamente não houve alterações nas duas primeiras variáveis para ambos os períodos,
Já a viscosidade apresentou um aumento de aproximadamente 6%, comprovando a seletividade da
alteração do perfil de temperatura e o aumento do rendimento do cozimento.

VARIÁVEIS DO PROCESSO

UNIDADE JAN~AGO SET~DEZ

KAPPA DIGESTOR 16,8 16,7

VISCOSIDADE DIGESTOR cP 34,13 36,25

dm3/kg 1051 1074

VISCOSIDADE FINAL cP 13,5 14,9

dm3/kg 693 731

o
TEMPERATURA TOPO C 145 125
o
TEMPERATURA CIRC C 157,65 158,23

Tab 01 – Variáveis do Processo

6
6.1.4 - Consumo de Cavaco

Como já é sabido o custo de cavaco se reflete como o item mais significativo no custo final
da celulose. Mesmo pequenos ganhos em valores relativos, estes se refletem em economias
consideráveis no contexto global da fábrica.
Apesar dos conhecidos problemas de medição de cavacos, são mostrados alguns valores
que indicam a melhoria do rendimento global:

6.1.4.1 - Consumo por Volume-Stéreo (st/tSA)

Os meses de Setembro e Outubro foram o 2º e 3º menor consumo do ano. A média de

Jan ~ Ago foi de 5,63 e de Set ~ Dez. foi de 5,29 st/tSA, registrando uma melhoria acima de 6%.

C O N S U M O D E C A V A C O S (s t / tS A )

6 ,0 0

M E L H O R IA = 6 ,4 3 %
5 ,7 5
5 ,6 3

5 ,5 0

5 ,2 9
5 ,2 5

5 ,0 0

4 ,7 5

4 ,5 0
J A N~A G O SET~D EZ

Fig 06 – Variação Consumo Stéreo

6.1.4.2 - Consumo Calculado (rot M2 x Dens x vol (0,7) / tSA)

Através do consumo calculado do cavaco (rotação M2 x Densidade do Cavaco x

Volume M2 / tSA), os meses de Jan ~ Ago apresentou consumo médio de 2,05, já no período de Set
~ Dez houve uma redução para 2,01 tcav/tSA, evidenciando uma melhoria de 2% em valores
absolutos.

7
 CONS UM O DE CAV ACO C ALCUL AD O (rot M 2 x Den x v ol (0,7) / tS A)

2,06

2,05 M E LHORIA = 2,0 %

2,05

2,04

2,03

2,02

2,01
2,01

2,00
JAN~AGO SET~DEZ

Fig 07 – Variação Consumo Calculado

6.1.4.3 - Rotações do M2 - (rot/tSA)

Os meses de Setembro e Outubro foram os menores índices de todo o ano de 1999 (16,68
e 16,70 rot/tSA respectivamente).
A média de Jan ~ Ago foi de 17,18 e 16,88 rot/tSA para Set ~Dez. Vale registrar que tivemos
elevadas produções nos meses de Setembro e Outubro, implicando uma redução no fator de
enchimento dos bolsos do medidor de cavacos. Ainda assim tivemos uma melhoria de
aproximadamente de 1,8% em relação a este item.

C O N S U M O D E C A V A C O S (N o r ot / tS A )

1 7 ,5 0
M E L H O R IA = 1 ,7 8 %
1 7 ,4 0

1 7 ,3 0

1 7 ,2 0
1 7 ,1 8

1 7 ,1 0

1 7 ,0 0

1 6 ,9 0
1 6 ,8 8

1 6 ,8 0

1 6 ,7 0

1 6 ,6 0

1 6 ,5 0
JAN ~AG O SET ~D EZ

Fia 08 – Variação Consumo por Rotação do M2

8
7 - RECORDES e EFICIÊNCIA DE PRODUÇÃO

Com as modificações do cozimento, verificou-se melhorias significativas quanto a

branqueabilidade e drenabilidade da polpa na máquina de secagem (mesmo quando em campanhas
de celulose com maior viscosidade).
Após 316 dias do último recorde diário (23/10/98), foi obtido novo recorde diário no dia
04/09.
Após mudança da temperatura de topo do digestor (26/08/99) ocorreram uma seqüência de
sete recordes de produção diária em um intervalo de 2 meses. Vale registrar que a obtenção de um
recorde é fruto de uma somatória de esforços em todas áreas, e a superação de cada um deles é um
novo desafio, cada vez mais difícil de alcançar.
Não houve mudanças em processos ou equipamentos nas plantas de branqueamento e
máquina de secagem no período.

RECORDES DE PRODUÇÃO

1540

2 3 / 1 0 /9 8 - 1440 tS A
0 4 / 0 9 /9 9 - 1450 tS A 1518
1520 1 1 / 0 9 /9 9 - 1456 tS A 6 2 D IA S
2 4 / 0 9 /9 9 - 1460 tS A
0 2 / 1 0 /9 9 - 1462 tS A 1500
1500 2 3 / 1 0 /9 9 - 1468 tS A
3 0 / 1 0 /9 9 - 1500 tS A 2 6 /0 8
0 6 / 1 1 /9 9 - 1518 tS A
1480
1468
tSA

1460 1462
1460 1456
1450

1440
1440

3 1 6 D IA S
1420

1400

Fig 09 – Seqüência de Recordes Antes e Após Abaixamento da Temperatura de Topo

As figuras 11 e 12 representam o desempenho do digestor nos períodos estudados,

mostrando as produções máximas sustentáveis, as produções médias e a eficiências para cada
período, para o sistema MSR.
Verificou-se uma melhoria da ordem de 1% na produção máxima sustentável e da ordem de
3% na produção média.

9
 D E S E M P E N H O O P E R A C IO N A L D O D IG E S T O R 2
JAN~DEZ
1800

1600

1400

1200

1000
tS M SR = 153 0 tS A
A
800
M É D IA = 1 3 5 2 T s a
M SR
E F IC = 8 8 ,3 7 %
600

400

200

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
%

Fig 10 – Desempenho de Produção no período de Jan ~Dez

DESEM PENHO OPER ACION AL D O DIGESTOR 2

SET~DEZ

1800

1600

1400

1200

tS 1000
A M SR = 1551 tSA
M ÉDIA = 1395 Tsa
800
M SR EFIC = 89,94%
600

400

200

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
%

Fig 11 – Desempenho de Produção no período de Set ~Dez

8 - PROPRIEDADES DO CAVACO

Os valores médios dos períodos abaixo mostram que não houveram alterações

PARÂMETROS UNIDADE JAN~AGO SET~DEZ

M ÉDIA M ÁXIM A M ÍNIMA M ÉDIA M ÁXIM A M ÍNIMA

UMIDADE % 41,00 42,00 38,60 40,60 41,90 39,50

D. BÁSICA kg/m3 485,00 498,00

10 472,00 488,00 492,00 483,00

D. GRANEL kg/m3 170,00 171,00 168,00 170,00 171,00 169,00

FINOS % 0,66 0,83 0,48 0,76 0,88 0,54

CSCA % 2,06 2,51 1,72 1,93 2,48 1,57

NÓS % 7,20 9,46 5,04 7,46 9,00 6,40

significativas na qualidade do cavaco alimentado ao digestor.
Tab 02 – Propriedades do Cavaco

9 - PROPRIEDADES DA FIBRA

Com relação as propriedades fisico-mecânicas do produto acabado (PA), mostram que para
as avaliações sem refino não houveram diferenças significativas entre os períodos.
Para o nível de refino de 350 mL (~ºSR 30) ocorreu variações no comportamento de refino,
com um maior consumo de energia e redução na opacidade, porém observou-se um pequeno
aumento das resistências que pode estar relacionado com o maior tempo de refino proporcionando
um maior fibrilamento das fibras.
Para o nível de 200 mL (ºSR 42) não foi observado a mesma tendência do CSF-350 mL,
devido ao comportamento de refino não terem variações significativas.

PARÂM ETRO S U N ID A D E JAN~AG O SET~DEZ

S / R e f in o 350 m L 200 m L S / R e f in o 350 m L 200 m L

C o n s . E n e rg ia W h 0 ,0 0 1 6 ,0 0 6 6 ,0 0 0 ,0 0 2 7 ,0 0 7 1 ,0 0

I. T ra ç ã o N m /g 2 3 ,9 0 5 3 ,6 0 8 8 ,2 0 2 3 ,3 0 5 8 ,5 0 8 8 ,7 0

A lo n g a m e n to % 1 ,2 0 2 ,4 0 3 ,6 0 1 ,1 0 2 ,5 0 3 ,6 0

I. E s to u ro k P a m 2 /g 1 ,0 0 2 ,7 0 5 ,6 0 0 ,8 0 3 ,6 0 5 ,7 0

I. R a s g o m N .m 2 /g 4 ,3 0 9 ,3 0 1 1 ,3 0 4 ,2 0 1 0 ,4 0 1 1 ,8 0

D . D u p la s Nº 1 ,0 0 1 6 ,0 0 2 6 9 ,0 0 1 ,0 0 3 6 ,0 0 2 4 8 ,0 0

D e n s id a d e g /c m 3 0 ,4 7 0 ,5 7 0 ,6 6 0 ,4 9 0 ,6 1 0 ,6 7

V o l. E s p c m 3 /g 2 ,1 1 1 ,7 6 1 ,5 2 2 ,0 2 1 ,6 5 1 ,5 0

R e s is t. A o A r s/ 100 m l 1 ,8 0 6 ,4 0 4 8 ,9 0 1 ,4 0 7 ,8 0 4 4 ,1 0

C o e f. D is p L u z c m 2 /g 5 7 4 ,0 0 4 6 9 ,0 0 3 7 9 ,0 0 5 3 9 ,0 0 4 2 5 ,0 0 3 6 0 ,0 0

O p a c id a d e % 8 4 ,3 0 8 0 ,0 0 7 5 ,0 0 8 3 ,3 0 7 8 ,3 0 7 4 ,3 0

Tab 03 – Propriedades da Fibra

10 - VARIÁVEIS DA RECUPERAÇÃO QUÍMICA

Apesar das dificuldades de medida (amostras de licor preto, sendo misturados na

evaporação), verificou-se aumento da circulação de álcali total, passando de 391,01 para 408,39
kgAT/tSA (como NaOH) para o período de Jan ~ Ago e Set ~ Dez. respectivamente.

11
 Á L C A L I E N V IA D O P A R A A E V A P O R A Ç Ã O

4 15

4 10 4 0 8 ,3 9
A C R É S C IM O = 4 ,4 %

4 05

4 00

kg AT / tSA

3 95

3 9 1 ,0 1
3 90

3 85

3 80
JAN ~AG O SET~D EZ

Fig 12 – Álcali Enviado para Recuperação Química

Mesmo com aumento do álcali total enviado à evaporação, observou-se uma redução
no sólidos no licor preto indicando a recuperação de fibras e mostrando a seletividade do cozimento à
baixa temperatura.

SÓLIDOS LICOR PRETO FRACO

1,7

1,68
1,67

1,66

1,64

ts
s / 1,62
tS
A
1,6

1,58
1,58

1,56

1,54

1,52
JAN~OUT SET~DEZ

Fig 13 – Sólidos no Licor Preto Enviado à Evaporação

11 - CONCLUSÃO

A redução da temperatura no topo do digestor proporcionou uma redução de

aproximadamente 1,78% do consumo de cavaco, aumento de 3,26% no consumo de licor branco e
uma redução de 25% no consumo de vapor de média pressão, totalizando uma economia global de
R$ 1.099.000 / ano considerando uma projeção anual.
Além dos benefícios apresentados acima, obteve-se um aumento efetivo de produção na
fábrica que possibilitou o atingimento de 7 recordes diários e um recorde mensal no mês de outubro,

12
e ressaltando ainda a manutenção das estabilidades operacionais do digestor, branqueamento e
máquina de secagem.

12 - ANEXOS

12.1 – Tabelas de Controle Operacional – SDCD

Tab 04 – Tabela de Controle Operacional

13
13 - Bibliografia

1. Rydhom, S.A Pulping Processes.

Interscience, N. Y. 1967

2. Varma, V. Krishhagopalan G.; 1995 – Pulping Conference – Selectivity Studies ou Extended

Delignification Using Alkali Projeting Techniques

3. Gomide, J. L – Química dos Processos Alcalinos de Polpação – UFV

4. Marques, A. R. – “Otimização da Relação Tempo-Temperatura na Produção de Celulose Kraft de

Eucalyptus Urophylla de Origem Híbrida” – UFV –1979

5. Rydholm, S. A. – Continuous Pulping Processes TAPPI, 7 – 1970

6. Smook, G. A. – Handbook for Pulp & Paper Technologists – TAPPI – CPPA - 1987

14