UNIVERSIDADE FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

CENTRO TECNOLÓGICO
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA ELÉTRICA
PROJETO DE GRADUAÇÃO

DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA DE AUTOMAÇÃO

PARA MÁQUINAS DE POLIR GRANITO

DJALMA ALVERNAZ ARRUDA

VITÓRIA – ES
JULHO/2007
 DJALMA ALVERNAZ ARRUDA

DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA DE AUTOMAÇÃO

PARA MÁQUINAS DE POLIR GRANITO

Parte manuscrita do Projeto de Graduação

do aluno Djalma Alvernaz Arruda,
apresentado ao Departamento de
Engenharia Elétrica do Centro
Tecnológico da Universidade Federal do
Espírito Santo, para obtenção do grau de
Engenheiro Eletricista.

VITÓRIA – ES
JULHO/2007
 DJALMA ALVERNAZ ARRUDA

DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA DE AUTOMAÇÃO

PARA MÁQUINAS DE POLIR GRANITO

COMISSÃO EXAMINADORA:

___________________________________
Prof. Dr. Celso José Munaro
Orientador

__________________________________
Prof. Dr. Alessandro Mattedi
Examinador

___________________________________
Eng. Antônio Eduardo Mariano
Examinador

Vitória - ES, 10 de julho de 2007

DEDICATÓRIA

Como costumo dizer “... Chego no fim do caminho nem que vá a pé...”, e
chequei, mas não diria que “a pé”, chequei muito bem amparado por minha família e
meus amigos.
Dedico não só esse trabalho, mas esses cinco anos de muita luta, a todos vocês
que de certa forma contribuíram para minha chegada até aqui. E claro, um
agradecimento especial para minha mãe, Dona Rosângela, minhas tias: Dona Maria
Tereza, Dona Maria José, Dona Ana, Dona Nani e a minha gatinha, Mimi.
Sem vocês eu não teria chegado nem na metade desse ardoroso caminho que
acabo de trilhar, e só pra lembrar “... As pedras do caminho a gente SEMPRE
chuta...”, abraços a todos vocês.

i
AGRADECIMENTOS

Agradeço ao amigo e Eng. Douglas Dalvi que me deu muita força na

realização desse trabalho. Agradeço também a Sermagral, empresa proprietária da
máquina na qual foi desenvolvido e implementado este projeto, e ao meu orientador
Prof. Dr. Celso José Munaro.Obrigado!

ii
LISTA DE FIGURAS

Figura 1– Principais transformações técnicas pelas quais passam o mármore e o

granito......................................................................................................................10
Figura 2– Politriz automática. ..................................................................................12
Figura 3– Chapa de granito sobre mesa de rolos.......................................................13
Figura 4– Em destaque: régua de sensores e correia transportadora..........................13
Figura 5– Chapas de granito passando pelas diversas cabeças polidoras...................14
Figura 6– Ponte rolante em movimento transversal ..................................................15
Figura 7– Cabeça polidora ou satélite.......................................................................17
Figura 8– Lado frente da máquina............................................................................20
Figura 9– Lado de trás da máquina. Em destaque: motor da ponte e painel elétrico..20
Figura 10– Em destaque: régua de sensores..............................................................23
Figura 11– Desenho esquemático da máquina salientando os vetores de mapeamento
das chapas. ...............................................................................................................24
Figura 12– Sensor indutivo no eixo do motor que aciona a esteira ...........................25
Figura 13– Definição dos eixos x e y para controle das cabeças polidoras................26
Figura 14– Pontos definidos em cada e em torno de cada cabeça polidora para o
auxilio do controle das mesmas................................................................................27
Figura 15– Posições definidas nas cabeças e em torno delas para auxilio do controle
das mesmas. .............................................................................................................27
Figura 16– Em destaque: a esquerda, sensor indutivo. À direita, limites fim de curso.30
Figura 17– Peça metálica (do lado frente) responsável por acionar os limites fim de
curso. .......................................................................................................................31
Figura 18– Em destaque: à esquerda, peça metálica que aciona o sensor indutivo à
direita, sensor indutivo. ............................................................................................32
Figura 19– Em destaque no canto superior à direita, os sensores indutivos e logo
abaixo, as catracas dentadas. ....................................................................................33
Figura 20– Diagrama de estados da ponte. ............................................................... 34

iii
Figura 21– Ponte se movendo com velocidade nominal no sentido negativo do eixo
x............................................................................................................................... 35
Figura 22– Ponte desacelerando se movendo no sentido negativo do eixo x.............35
Figura 23– Ponte parada na extremidade do quadrante um. ......................................36
Figura 24– Ponte se movendo com velocidade nominal no sentido positivo do eixo
x............................................................................................................................... 36
Figura 25– Verificação do estado da ponte............................................................... 37
Figura 26– Tela para entrada de parâmetros da cabeça polidora 01. .........................40
Figura 27– Botões de comando individual para as cabeças polidoras. ......................41
Figura 28– Tela para entrada de parâmetros da ponte rolante. ..................................42
Figura 29– Em destaque: IHM e botões de comando da máquina.............................43

iv
GLOSSÁRIO

IHM – Interface Homem Máquina.

MGM – Mecânica Geral e Máquinas.
PLC – Programmable Logic Controller (Controlador Lógico Programável).

v
 SUMÁRIO

DEDICATÓRIA....................................................................................................... I
AGRADECIMENTOS............................................................................................II
LISTA DE FIGURAS ........................................................................................... III
GLOSSÁRIO........................................................................................................... V
SUMÁRIO............................................................................................................. VI
RESUMO............................................................................................................ VIII
1 INTRODUÇÃO.............................................................................................9
2 CICLO DE PRODUÇÃO DA INDÚSTRIA DE MÁRMORE E
GRANITO ..............................................................................................................10
2.1 Processo de beneficiamento ..........................................................................11
2.2 Politriz automática.........................................................................................12
3 NECESSIDADES DE AUTOMAÇÃO ......................................................16
3.1 Funcionamento das cabeças polidoras............................................................16
3.1.1 Parâmetros para controle das cabeças polidoras....................................18
3.2 Funcionamento da ponte................................................................................19
3.2.1 Parâmetros para controle da ponte rolante ............................................21
3.3 Troca de Abrasivo .........................................................................................22
4 SOLUÇÃO DESENVOLVIDA ..................................................................23
4.1 Mapeamento das chapas ................................................................................23
4.2 Controle das cabeças polidoras ......................................................................25
4.2.1 Verificação da existência de chapa na direção do eixo y.......................26
4.2.2 Verificação da existência de chapa na direção do eixo x.......................28
4.3 Controle da ponte ..........................................................................................29
4.3.1 Sensores disponíveis para o controle da ponte ......................................29
4.3.1.1 Sensores na estrutura da ponte .................................................30
4.3.1.2 Sensores no eixo do motor que aciona a ponte .........................32
4.4 Máquina de estados .......................................................................................33
4.4.1 Estado 0 ............................................................................................... 34
vi
 4.4.2 Estado 1 ............................................................................................... 35
4.4.3 Estado 2 ............................................................................................... 36
4.4.4 Estado 3 ............................................................................................... 36
4.4.5 Outros estados ......................................................................................37
4.4.6 Implementação da máquina de estados .................................................37
4.5 Troca de abrasivo ..........................................................................................38
5 OPERAÇÃO ............................................................................................... 39
5.1 Operação das cabeças polidoras.....................................................................39
5.2 Operação da ponte .........................................................................................41
6 TRABALHOS FUTUROS..........................................................................45
6.1 Opção para cancelamento de chapa ............................................................... 45
6.2 Controle da ponte ..........................................................................................45
6.3 Implementação de um sistema supervisório ...................................................45
7 CONCLUSÃO.............................................................................................46
8 REFERÊNCIAS..........................................................................................47

vii
RESUMO

Neste projeto foi desenvolvido e implementado um novo sistema de automação

para máquinas de polir granito. A máquina é uma politriz automática de dezesseis
cabeças do fabricante nacional MGN.
O novo sistema desenvolvido consistiu de um novo software para um PLC e
uma nova interface homem máquina que substituíram o software e a interface original
que vieram com a máquina. A substituição do sistema original pelo novo sistema
desenvolvido propiciou um aumento de produção e tornou a operação da máquina
mais flexível.
A solução encontra-se em operação na empresa Sermagral situada no
município de Cachoeiro de Itapemirim.

viii
 9

1 INTRODUÇÃO

O atual cenário nacional da automação na indústria de rochas ornamentais se

apresenta com um grande atraso tecnológico. As tecnologias empregadas no processo
de beneficiamento do mármore e do granito costumam vir incorporadas aos
equipamentos adquiridos.
O grande difusor de inovação tecnológica para indústria de rochas ornamentais
ainda é a Itália. No Brasil existem alguns fabricantes de equipamentos para este setor
industrial, como por exemplo a MGM.
O desempenho das máquinas italianas costuma ser bem melhor do que as
máquinas brasileiras, fato notado pela preferência por parte deste tipo de indústria
pelas máquinas estrangeiras.
O sistema de automação desenvolvido neste projeto foi feito para substituir o
sistema original de uma máquina politriz do fabricante nacional MGN. Politrizes são
máquinas utilizadas em uma das fases do processo de beneficiamento de rochas
ornamentais como será visto no capítulo 2, que contextualiza a máquina dentro do
ciclo de produção da indústria de rochas ornamentais.
As necessidades de automação desta politriz se fazem pelo fato do software de
controle original não ter uma série de funcionalidades que facilitariam e otimizariam
muito a operação da máquina. No capítulo 3 serão apresentadas tais necessidades de
automação e serão listados todos os parâmetros necessários para a otimização do
funcionamento da máquina em questão.
O capítulo 4 trata da solução que foi desenvolvida procurando sempre atender
as especificações do cliente. No capítulo 5 são feitas algumas considerações a respeito
da operação da máquina e finalmente no capítulo 6, são feitos alguns comentários a
respeito de melhorias para o sistema desenvolvido que se encontram em fase de
estudo.
 10

2 CICLO DE PRODUÇÃO DA INDÚSTRIA DE MÁRMORE E

GRANITO

O ciclo de produção deste tipo de indústria apresenta três etapas distintas, a

saber:
 Lavra ou extração: nesta etapa é feita a retirada dos blocos de mármore ou
granito de acordo com o padrão da empresa extratora.
 Desdobramento ou beneficiamento primário: é a fase em que o bloco
geralmente é serrado em chapas ou em tiras e ladrilhos.
 Beneficiamento final ou beneficiamento secundário: fase em que a chapa ou
as tiras recebem o polimento específico através de equipamentos adequados. [1]

Na Figura 1, apresentam-se as principais transformações técnicas pelas quais

passam o mármore e o granito, da matéria prima ao produto final. [2]

Figura 1– Principais transformações técnicas pelas quais passam o mármore e o granito. [2]
 11

2.1 Processo de beneficiamento

O beneficiamento primário é feito em unidades industriais chamadas serrarias,
enquanto o beneficiamento secundário (corte e acabamento de peças) é realizado nas
marmorarias.
Existem empresas integradas verticalmente nas quais a serraria e a marmoraria
estão juntas na mesma unidade industrial. Há também empresas que só possuem
serraria, outras que só possuem atividades de marmoraria. [2]
São três os métodos básicos para fazer o desdobramento de blocos produzidos
nas pedreiras: corte com talha-blocos, corte com fio diamantado e corte com tear
multilâminas.
O talha-blocos é um maquinário de serragem com discos diamantados usado
para se fazer o aproveitamento de blocos menores que o tamanho padrão.
O corte com fio diamantado é aplicado basicamente ao esquadrejamento de
blocos e de peças curvas.
O tear de multilâminas é o equipamento de corte de blocos mais antigo e mais
utilizado para produção de chapas. Este tear possui o menor custo de produção e a
mais alta produtividade de chapas em grandes dimensões (1 a 2 m de largura e 2 a 3,5
m de comprimento).
A serragem nesses tipos de teares é auxiliada por uma polpa de água, cal e
granalha, despejada continuamente sobre a carga, para otimização do corte e
resfriamento das lâminas. [3]
Tanto as chapas de mármores como as de granito, em geral, após a serragem são
polidas. No caso do mármore, cuja superfície é mais irregular, primeiramente ocorre o
processo de estucamento, que tem a função de fechar os poros existentes na superfície
da chapa bruta com resinas especiais. Em seguida, o polimento dá brilho e lustre ao
material.
O principal equipamento utilizado no processo de polimento é a politriz, cujos
principais tipos são: manual de bancada fixa, e a multicabeça com esteira
transportadora. [3]
 12

Na primeira as chapas ficam deitadas num balcão de concreto, para serem

polidas por um cabeçote que contém os abrasivos e é conduzido por um trabalhador.
Por este motivo não dá um brilho homogêneo ao produto, uma vez que é pouco
provável que o trabalhador aplique a mesma força e dê o mesmo tempo de polimento
a todos os lugares do material bruto. [2]
O segundo tipo é uma politriz automática que utiliza várias cabeças polidoras e
uma correia transportadora para o transporte das chapas. Esta pode ser visualizada na
Figura 2.

Figura 2– Politriz automática.

2.2 Politriz automática

Na politriz automática, o operador utiliza um braço mecânico para colocar as
chapas numa mesa de rolos.
 13

Figura 3– Chapa de granito sobre mesa de rolos.

O operador ainda é responsável por levar a chapa para a segunda mesa de rolos
logo a frente da primeira.
Essa segunda mesa de rolos é acionada através de um moto redutor que faz com
que estes rolos girem na mesma velocidade da correia transportadora da máquina
politriz. Através deste sistema é possível colocar a chapa de granito na correia
transportadora.

Figura 4– Em destaque: régua de sensores e correia transportadora.

 14

Antes da chapa chegar na correia transportadora, ela passa por um grupo de

sensores dispostos numa régua que fazem o mapeamento destra placa, tornando assim
possível, o controle das cabeças polidoras e da ponte rolante.
Desta maneira as chapas correm longitudinalmente, apoiadas na correia
transportadora, passando sucessivamente pelas diversas cabeças polidoras, cujo
número varia em função do tipo do material a ser trabalhado e do volume de produção
desejado.

Figura 5– Chapas de granito passando pelas diversas cabeças polidoras

As cabeças polidoras ficam fixadas numa ponte rolante de movimento

transversal.
 15

Figura 6– Ponte rolante em movimento transversal

A ponte é acionada por inversor de frequência, o que permite variar sua

velocidade e obter suavidade nas inversões de direção.
Desta maneira se consegue um polimento com brilho homogêneo nas chapas de
mármore e granito.
 16

3 NECESSIDADES DE AUTOMAÇÃO

As necessidades de automação da máquina se fazem pelo fato do software de

controle original não ter uma série de funcionalidades que facilitariam e otimizariam
muito a operação da máquina.
O novo sistema de controle deve permitir à máquina ter dois modos de
funcionamento: manual e automático.
Em modo manual as saídas do PLC são bloqueadas fisicamente através de relés
e todo o controle da máquina fica por conta do operador, ele é o responsável por
controlar a ponte rolante e as cabeças polidoras, ou seja, a máquina funciona sem nem
uma automação.
Em modo automático a máquina deve ser capaz de fazer o controle da ponte e
das cabeças polidoras sozinha, utilizando para isto, alguns parâmetros fornecidos pelo
operador e a informação de alguns sensores disponíveis na máquina.
Todos os parâmetros de configuração e operação da máquina devem ser
fornecidos pela equipe de operação ou pela equipe de montagem e manutenção através
de uma interface homem máquina (IHM).
O sistema deve ter no mínimo duas senhas. Uma para a equipe de operação e
outra para a equipe de montagem e manutenção da máquina.
A senha da equipe de montagem e manutenção deve dar acesso a todos os
parâmetros da máquina.
A senha da equipe de operação é limitada, e dá acesso apenas a alguns
parâmetros que serão especificados no decorrer do texto a seguir.

3.1 Funcionamento das cabeças polidoras

A cabeça polidora (Figura 7) ou satélite é a parte da máquina responsável por
portar os abrasivos utilizados no processo de polimento das chapas de mármore e
granito.
 17

Figura 7– Cabeça polidora ou satélite.

Abrasivos são substâncias naturais ou sintéticas empregadas para desgastar,

polir ou limpar outros materiais. A máquina em questão utiliza abrasivos de resina
diamantada
As cabeças polidoras têm dois tipos de acionamento. Um por motor de indução,
que o faz girar, permitindo assim o polimento das chapas. E outro através de um
cilindro pneumático que permite a cabeça polidora fazer movimentos na vertical de
subida ou descida ou ainda, ficar parada numa posição qualquer.
O cilindro pneumático é controlado por uma válvula direcional de duplo
solenóide e centro fechado.
Neste tipo de válvula, para que o cilindro seja deslocado numa direção, por
exemplo, para cima, basta que seja acionado um dos solenóides. Para o deslocamento
na direção oposta, basta acionar o outro solenóide.
No caso de serem acionados os dois solenóides ao mesmo tempo, ou nem um
deles, o cilindro fica parado, sustentando a cabeça polidora numa posição qualquer.
O controle das cabeças polidoras deve permitir que estas sejam acionadas para
baixo e que permaneçam nesta posição pressionando assim os abrasivos contra as
chapas de mármore ou granito sempre que houver alguma chapa em baixo da
respectiva cabeça.
No caso de não haver chapa em baixo da cabeça, esta deverá subir e permanecer
em cima até que haja alguma chapa em baixo dela novamente.
 18

Para que se possa fazer esse controle são necessários alguns parâmetros que
serão listados na próxima seção.

3.1.1 Parâmetros para controle das cabeças polidoras

Cada cabeça deve ter sete parâmetros, a saber:

- Raio do Satélite;
- Posição do Satélite;
- Atraso de Descida;
- Adiantamento de Subida;
- Saída Lateral Frente Sat;
- Saída Lateral Trás Sat e
- Tempo de Subida.

Tanto no eixo que movimenta a correia transportadora, quanto no eixo que

movimenta a ponte rolante existem sensores capazes de gerar pulsos na medida em
que essas partes se movimentam. Esses pulsos gerados pelos sensores são medidas de
tamanho para o sistema de automação popularmente conhecidos pelos operadores
destas máquinas por “pulso de esteira” e “pulso de ponte”.
Os parâmetros “Posição do Satélite”, “Atraso de Descida” e “Adiantamento de
Subida” são dados através da medida “pulsos de esteira”.
Já os parâmetros “Raio do Satélite”, “Saída Lateral Frente Sat” e “Saída Lateral
Trás Sat” são dados em pulsos de ponte.
Os parâmetros “Raio do Satélite” e “Posição do Satélite” devem estar
disponíveis apenas para as equipes de montagem e manutenção da máquina.
O parâmetro “Raio do Satélite” é a medida do tamanho do raio das cabeças
polidoras.
O parâmetro “Posição do Satélite” é responsável por informar ao programa a
distância do centro da respectiva cabeça polidora em relação à régua de sensores.
“Atraso de Descida” e “Adiantamento de Subida” são utilizados para auxiliar o
 19

controle dos movimentos de descida e subida dos satélites em relação à direção do

movimento da correia transportadora. Por questões operacionais, o satélite só pode
descer depois que as chapas passarem certa distância do centro dele e devem subir há
uma distância antes do centro do satélite. O parâmetro “Atraso de Descida” e
“Adiantamento de Descida” medem essas distâncias, respectivamente.
“Saída Lateral Frente Sat” e “Saída Lateral Trás Sat” também são parâmetros
utilizados para o controle dos movimentos de subida e descida das cabeças polidoras,
porém são utilizados em relação ao movimento da ponte que é transversal ao
movimento da correia transportadora.
O ideal é que as cabeças polidoras fiquem embaixo pressionando as chapas de
mármore ou granito até o instante em que a metade dos abrasivos fique fora das
chapas. Os quatro parâmetros anteriores servem para que o operador tenha um melhor
controle das cabeças polidoras nesse sentido.
Toda vez que houver necessidade da cabeça polidora fazer um movimento de
subida, o solenóide de subida deve ser acionado durante um tempo suficiente para que
a cabeça suba e fique a certa distância da esteira. Este tempo é dado em segundos
através do parâmetro “Tempo de Subida”.

3.2 Funcionamento da ponte

A ponte é a parte da máquina de suporta as cabeças polidoras e
consequentemente as transportam para possibilitar o polimento das chapas. Ela é
acionada por um inversor de frequência, o que permite variar sua velocidade e obter
suavidade nas inversões de direção.
Para efeito de localização, a máquina é dividida em dois lados, o lado da frente
e o lado de trás. O lado da frente é o lado em que o operador opera a máquina através
da IHM e dos botões de acionamento individual de cada cabeça polidora.
 20

Figura 8– Lado frente da máquina

O lado de trás é o lado oposto, onde está instalado o motor que aciona a ponte e
o painel elétrico.

Figura 9– Lado de trás da máquina. Em destaque: motor da ponte e painel elétrico

A ponte deve fazer um movimento oscilatório, alternando entre os lados frente e

trás. Ela deve se movimentar até a distância correspondente ao tamanho da maior
 21

chapa dentro da máquina. Para auxiliar esse controle, devem estar disponíveis ao
operador os parâmetros listados a na próxima seção.

3.2.1 Parâmetros para controle da ponte rolante

Para se fazer o controle da ponte rolante devem estar disponíveis ao operador os
parâmetros listados a seguir:

- Velocidade Nominal;
- Largura de Rampa Frente;
- Largura de Rampa Trás;
- Saída Lateral Frente Ponte;
- Saída Lateral Trás Ponte;
- Tempo de Parada Frente e
- Tempo de Parada Trás.

O parâmetro “Velocidade Nominal” é de fato a velocidade nominal em que a

ponte deve se movimentar. Este parâmetro deve ser dado em metros por minuto.
“Largura de Rampa Frente” e “Largura de Rampa Trás” são parâmetros
utilizados para auxiliar na inversão de sentido da ponte. Esses parâmetros são dados
em “pulsos de ponte” e dizem respeito à largura da rampa de desaceleração da ponte
quando é necessário que esta faça uma inversão de sentido. Essa rampa de
desaceleração é utilizada para que ponte possa fazer uma inversão de sentido suave.
“Saída Lateral Frente Ponte” e “Saída Lateral Trás Ponte” são utilizados para
auxiliar o controle da abertura da ponte, ou seja, até que distância ela deve se
movimentar antes de fazer uma inversão de sentido. Na prática, a ponte acaba se
movimentando até a distância da maior chapa dentro da máquina mais esse parâmetro.
Em algumas chapas há a necessidade de se polir mais na parte lateral. Os
parâmetro “Tempo de Parada Frente” e “Tempo de Parada Trás” são utilizados com
essa finalidade. Esses tempos são dados em segundos e dizem respeito ao tempo em
que a ponte deve ficar parada em cada extremidade.
 22

3.3 Troca de Abrasivo

O abrasivo é o material responsável por fazer o polimento das chapas. Com a
frequência de uso, essas peças se desgastam ou até mesmo quebram, sendo assim
necessário a sua troca.
O sistema de controle deve ter uma opção para que seja possível trocar o
abrasivo sem apresentar riscos ao operador. Para tal, quando for solicitada a troca de
abrasivo, a ponte rolante deverá parar na extremidade do lado da frente da máquina.
Com a ponte já parada, todas as cabeças polidoras deverão ser levantadas e deverá ser
desligado o motor que aciona a cabeça a qual se deseja fazer a troca de abrasivo.
Também deverão ser desligados os motores que acionam a cabeça que está à frente e a
cabeça que está atrás da cabeça na qual se vai fazer a troca. Isso garante a segurança
do operador responsável por tal operação.
 23

4 SOLUÇÃO DESENVOLVIDA

Foi desenvolvida uma solução procurando atender a todos os requisitos

solicitados pelos operadores da máquina de maneira a facilitar ao máximo sua
operação.
Depois de estudar o problema, percebeu-se que a melhor maneira de resolvê-lo
seria dividindo-o em três partes, a saber: mapeamento das chapas, controle das cabeças
polidoras e finalmente o controle da ponte.
No decorrer das próximas seções serão discutidas as maneiras como estes
problemas foram resolvidos.

4.1 Mapeamento das chapas

Todo o controle da máquina é feito em função do formato e da dimensão das
chapas dentro da mesma. Essas informações são obtidas através de uma régua com
quarenta sensores óticos situada na entrada da máquina.

Figura 10– Em destaque: régua de sensores.

 24

O sistema de controle divide a máquina em dois quadrantes: quadrante um e

quadrante dois. O quadrante um vai do centro até a extremidade do lado frente da
máquina e o quadrante dois vai do centro até o lado trás da máquina.
A régua de sensores está disposta de maneira que se têm vinte sensores em
cada quadrante.
O software de controle conta a quantidade de sensores acionados em cada
quadrante, multiplica o número de sensores acionados pela distância (em pulsos de
ponte) entre os sensores e guarda essa informação em dois vetores. Um vetor para o
quadrante um e outro vetor para o quadrante dois. Esses vetores têm então, a
informação da largura da chapa dentro da máquina, em pulsos de ponte. A partir
desses vetores é feito todo o controle da máquina.

Figura 11– Desenho esquemático da máquina salientando os vetores de mapeamento das chapas.

Devido à distância da última cabeça polidora em relação à régua de sensores,

cada vetor têm a necessidade de ter quinhentos e doze (512) posições.
Na medida em que a esteira vai girando, são gerados pulsos através de um
sensor indutivo acoplado ao eixo do motor que aciona a esteira (Figura 12).
 25

Figura 12– Sensor indutivo no eixo do motor que aciona a esteira

A cada pulso é feito um deslocamento nesses vetores. Desta maneira, a

informação da medida da largura da chapa, dada em pulsos de ponte, é levada até a
chapa sair da máquina.
Assim é possível fazer o mapeamento de todas chapas que entram na máquina e
através destas informações armazenadas nos vetores fazer o controle das cabeças
polidoras e da ponte rolante.

4.2 Controle das cabeças polidoras

Para se fazer o controle das cabeças polidoras, foi definido um eixo y, no
sentido de movimento da correia transportadora, e um eixo x, no sentido de
movimento da ponte.
 26

Figura 13– Definição dos eixos x e y para controle das cabeças polidoras.

A cabeça polidora deve permanecer embaixo pressionando a chapa de

mármore ou granito, sempre que houver alguma chapa embaixo da respectiva cabeça
polidora.
Para verificar a existência de chapa embaixo de cada cabeça, é feito a
verificação na direção do eixo y e na direção do eixo x. No caso de ter alguma chapa
na direção dos dois eixos a cabeça polidora é acionada para baixo. No caso de ter
pedra em apenas um das direções ou em nenhuma delas, a cabeça polidora é acionada
e mantida em cima.
4.2.1 Verificação da existência de chapa na direção do eixo y
A verificação da existência de chapa na direção do eixo y é feita a partir da
informação dos parâmetros “Posição do Satélite”, “Atraso de Descida” e
“Adiantamento de Subida”.
“Posição do Satélite” é à distância, em pulsos de esteira, da régua de sensores
até o cento de cada cabeça polidora. “Atraso de Descida” é à distância do centro da
cabeça polidora até certo ponto depois do centro da respectiva cabeça. “Adiantamento
de Subida” é à distância do centro da cabeça polidora até um ponto antes do centro da
respectiva cabeça. Esses pontos são mostrados na Figura 14.
 27

Figura 14– Pontos definidos em cada e em torno de cada cabeça polidora para o auxilio do controle das mesmas

Os parâmetros “Adiantamento de Subida” e “Atraso de Descida” podem variar

entre zero (0) e vinte (20) e o que o sistema de controle faz é subtrair ou somar este
valor ao valor da posição da respectiva cabeça polidora (Figura 15).

Figura 15– Posições definidas nas cabeças e em torno delas para auxilio do controle das mesmas.

A partir dos vetores Quadrante_01 e Quadrante_02 foram definidos mais seis

vetores, três para cada quadrante, de dezesseis posições cada, uma posição para cada
cabeça polidora, a saber:
- Adiantamento de Subida Q_01 [sat_01, sat_02,..., sat_16];
- Posição do Satélite Q_01[sat_01, sat_02,..., sat_16];
- Atraso de Descida Q_01[sat_01, sat_02,..., sat_16];
- Adiantamento de Subida Q_02 [sat_01, sat_02,..., sat_16];
 28

- Posição do Satélite Q_02[sat_01, sat_02,..., sat_16] e

- Atraso de Descida Q_02[sat_01, sat_02,..., sat_16].
Isso foi feito para otimizar o programa, visto que o tamanho dos vetores de
mapeamento originais é muito grande, o que acaba por demandar um tempo maior de
execução do programa de controle.
A partir desses três vetores de cada quadrante, é então feita a verificação da
existência de chapa na direção do eixo y. A rotina responsável por tal verificação varre
esses três vetores verificando se a posição de cada cabeça polidora nos três vetores é
maior que zero. Se for, é considerado que tem chapa embaixo da respectiva cabeça
polidora na direção do eixo considerado. A parte do código responsável por tal
verificação pode ser vista a seguir:
FOR I:= 1 TO 16 DO
IF ((ADIANT_SUBIDA_Q_01 [I] > 0) AND (POS_SAT_Q_01 [I] > 0) AND
(ATRAS_DESCIDA_Q_01 [I] > 0)) THEN
VETOR_TEM_CHAPA_Y [I]:= 1;
ELSE
VETOR_TEM_CHAPA_Y [I]:= 0;
END_IF;
END_FOR;

O mesmo é feito para o quadrante dois. O fato de se verificar o quadrante um ou

o quadrante dois, depende exclusivamente da ponte rolante. Se esta estiver no
quadrante um, a verificação é feita para os vetores do quadrante um. Idem para o caso
da ponte estar no quadrante dois.

4.2.2 Verificação da existência de chapa na direção do eixo x

A verificação da existência de chapa na direção do eixo x depende da posição
da ponte, lembrando que esta faz um movimento oscilatório na direção do eixo x, dos
parâmetros, “Saída Lateral Frente Sat”, “Saída Lateral Trás Sat” e “Raio do Satélite”.
 29

A rotina responsável pela verificação da existência de chapa no eixo x verifica

se a posição da ponte é maior ou igual que a medida da largura da chapa na posição de
cada cabeça polidora, menos o raio do satélite, mais a saída lateral de cada cabeça
polidora. O código é mostrado a seguir:
FOR I := 1 TO 16 DO
IF POS_PONTE_Q_01 >= (POS_SAT_Q_01 [I] – RAIO_SAT +
SAIDA_LATERAL_FRENTE_SAT) THEN
VETOR_TEM_CHAPA_X:=0;
ELSE
VETOR_TEM_CHAPA_X[I]:=1;
END_IF;
END_FOR
E mais uma vez, a verificação dos vetores, depende de qual quadrante a ponte
está.
No caso de ter chapa nas duas direções a cabeça polidora é mantida em baixo,
pressionando os abrasivos contra a chapa, caso contrário, ela é acionada para cima
durante um tempo determinado pelo parâmetro “Tempo de Subida” e é mantida em tal
posição até que se tenha chapa embaixo da cabeça polidora novamente.

4.3 Controle da ponte

A ponte deve fazer um movimento oscilatório alternando entre os quadrantes
um e dois da máquina. A maior chapa dentro da máquina é quem dita à distância limite
a qual a ponte deve se mover. As inversões de sentido da ponte devem ser mais suaves
possíveis.
O controle da ponte foi modelado através de uma máquina de estados.

4.3.1 Sensores disponíveis para o controle da ponte

Para a implementação de tal controle estão disponíveis na máquina três limites
fim de curso e um sensor indutivo na estrutura da ponte. Duas catracas dentadas e dois
 30

sensores indutivos no eixo do motor que aciona a ponte. Esses sensores serão
detalhados nas subseções seguintes.

4.3.1.1 Sensores na estrutura da ponte

A Figura 16 mostra em destaque, os sensores disponíveis na estrutura da ponte.

Figura 16– Em destaque: a esquerda, sensor indutivo. À direita, limites fim de curso.

Os limites fim de curso são acionados por uma peça metálica. Existem duas
peças metálicas, uma em cada extremidade da ponte (Figura 17).
 31

Figura 17– Peça metálica (do lado frente) responsável por acionar os limites fim de curso.

O limite do centro é um limite de segurança, caso ele seja acionado a máquina

pára.
Os limites da esquerda e da direita têm basicamente duas finalidades. Toda vez
que a máquina é ligada, o operador coloca-a em modo manual, e aciona a ponte
fazendo com que esta se movimente e acione um dos limites, assim é possível que a
ponte se situe sabendo em que estado ela está. Quando a ponte está funcionando, caso
algum deles seja acionado, é feita a reversão de sentido da ponte, independente de qual
estado à ponte esteja.
O sensor indutivo é acionado por outra peça metálica que fica no centro da
estrutura da ponte, como pode ser visualizado na Figura 18.
 32

Figura 18– Em destaque: à esquerda, peça metálica que aciona o sensor indutivo à direita, sensor indutivo.

Através dele é possível saber toda vez que a ponte passa pelo centro. Essa
informação se torna condição para uma das mudanças de estados que a máquina de
estados que controla a ponte faz.

4.3.1.2 Sensores no eixo do motor que aciona a ponte

A Figura 19 mostra as catracas dentadas e os sensores indutivos disponíveis
no eixo do motor que aciona a ponte.
 33

Figura 19– Em destaque no canto superior à direita, os sensores indutivos e logo abaixo, as catracas dentadas.

Com o movimento do eixo, as catracas giram e acionam os sensores indutivos.

Cada sensor é capaz de gerar uma onda quadrada.
O programa de controle utiliza o sinal de apenas um dos sensores. Através desse
sinal, é possível contar pulsos (“pulsos de ponte”) e assim tem-se um medidor de
posição para ponte.

4.4 Máquina de estados

O controle da ponte foi feito através de uma máquina de estados. Existem oito
estados. O diagrama de estados pode ser visto na Figura 20.
 34

Figura 20– Diagrama de estados da ponte.

A definição de cada estado será descrita nas subseções que seguem este texto.

4.4.1 Estado 0
Neste estado a ponte está no quadrante um se movendo com velocidade nominal
no sentido negativo do eixo x. “Velocidade Nominal” é o parâmetro que dita, de fato, a
velocidade nominal da ponte. Tal parâmetro é dado pelo operador da ponte através da
IHM.
 35

Figura 21– Ponte se movendo com velocidade nominal no sentido negativo do eixo x.

4.4.2 Estado 1
Nesse estado a ponte está no quadrante um, desacelerando e se movendo no
sentido negativo do eixo x. A desaceleração é feita através de um degrau de
desaceleração que é calculado pelo sistema de controle. O degrau depende da
velocidade nominal da ponte e dos parâmetros “Largura de Rampa” (“Frente” ou
“Trás”, depende de qual quadrante a ponte está).

Figura 22– Ponte desacelerando se movendo no sentido negativo do eixo x.

 36

4.4.3 Estado 2
Neste estado a ponte esta parada na extremidade do quadrante um da máquina.
A ponte fica parada nesta posição durante um tempo pré-determinado pelo parâmetro
“Tempo de Parada Frente”.

Figura 23– Ponte parada na extremidade do quadrante um.

4.4.4 Estado 3
Neste estado a ponte esta no quadrante um se movendo com velocidade nominal
no sentido positivo do eixo x.

Figura 24– Ponte se movendo com velocidade nominal no sentido positivo do eixo x.
 37

A ponte permanece nesse estado até que seja acionado o sensor indutivo na
estrutura da ponte (em destaque na Figura 18), então ela muda para o estado 4.

4.4.5 Outros estados

O estados 4, 5, 6 e 7 são análogos aos estados 0, 1, 2 e 3 respectivamente. A
diferença é nos estados 4, 5 e 6 a ponte esta no quadrante dois se movendo no sentido
positivo do eixo x e no estado 7, a ponte esta no quadrante dois se movendo no sentido
negativo do eixo x.

4.4.6 Implementação da máquina de estados

O algoritmo principal que controla a ponte, responsável por verificar em que
estado a ponte esta, foi implementado utilizando a linguagem de programação listas de
instrução. Na implementação de cada estado foram utilizadas as linguagens listas de
instrução e texto estruturado.
Tal algoritmo, primeiro verifica em que estado a ponte está e depois faz um
“jump” para o “label” onde contém o código responsável por controlar o respectivo
estado (Figura 25).

Figura 25– Verificação do estado da ponte.

Cada estado fica então responsável por executar sua função e monitorar quais
são suas condições para que seja feita a mudança e estado.
 38

Essa modelagem facilitou muito a programação, pois um problema que a

princípio parecia ser grande e complexo se traduziu em quatro problemas menores e
menos complexos de serem resolvidos.
Existe apenas uma ocasião em que a ponte passa a não ser mais controlada pela
máquina de estados. Isto ocorre quando é solicitada uma troca de abrasivo. Nesta
situação a ponte passa a ser controlada por um algoritmo próprio descrito na seção a
seguir.

4.5 Troca de abrasivo

A rotina responsável por possibilitar a troca do abrasivo controla a ponte através
de um algoritmo próprio. Essa é a única ocasião, com a máquina em modo automático,
que a ponte não é mais controlada pela máquina de estados.
Essa operação é solicitada através da IHM. Quando solicitada, o algoritmo
responsável por controlar essa solicitação espera que a máquina chegue no estado 0, a
partir daí, ele assume o controle da ponte fazendo com que esta diminua a velocidade e
se aproxime da extremidade do quadrante um da máquina parando nesta posição.
Com a ponte já parada, todas as cabeças polidoras são levantadas e é desligado
o motor que aciona a cabeça a qual se deseja fazer a troca de abrasivo. Também são
desligados os motores que acionam a cabeça que está a frente e a cabeça que está atrás
da cabeça na qual se vai fazer a troca. Isso garante a segurança do operador
responsável por tal operação.
Efetuada a troca, o operador sinaliza através da IHM que tal operação esta
concluída e assim a ponte volta a ser controlada pela máquina de estados.
 39

5 OPERAÇÃO

A operação da máquina é feita toda através da IHM e de alguns botões

disponíveis ao longo da máquina. A IHM é utilizada quando a máquina esta em modo
automático e os botões, geralmente, quando a máquina esta modo manual. Em modo
automático, o operador utiliza a IHM para fazer a parametrização da máquina. O modo
manual é utilizado em alguns casos específicos, como por exemplo, fazer a rotina de
inicialização da ponte rolante.
Nas subseções a seguir serão detalhadas as etapas de operação das cabeças
polidoras e da ponte rolante.

5.1 Operação das cabeças polidoras

O controle das cabeças polidoras é todo feito em função do mapeamento das
chapas feito quando tais chapas entram na máquina. Para o correto funcionamento
desse controle é necessário que o operador entre com alguns parâmetros através da
IHM. Cada cabeça polidora tem uma tela para entrada de parâmetros como a tela
mostrada na Figura 26.
 40

Figura 26– Tela para entrada de parâmetros da cabeça polidora 01.

Nesta tela é possível entrar com todos os parâmetros necessários pra o correto
funcionamento da cabeça polidora considerada. O ajuste perfeito desses parâmetros
vem com o tempo de uso da máquina e a experiência de cada operador. Através dessa
tela ainda é possível desligar a cabeça polidora através do botão ON / OFF.
Além desses parâmetros, cada cabeça polidora tem ainda um conjunto de botões
de comando individuais como os mostrados na Figura 27.
 41

Figura 27– Botões de comando individual para as cabeças polidoras.

Esses botões costumam ser utilizados quando a máquina está operando em

manual, ou quando acontece a quebra de alguma chapa dentro da máquina.
Quando a chapa quebra, o mapeamento contido nos vetores não corresponde
mais a chapa quebrada. Com o auxílio desses botões o operador consegue operar as
cabeças polidoras fazendo com que elas atuem no momento correto.

5.2 Operação da ponte

A ponte deve sempre fazer um movimento oscilatório alternando entre os lados
frente e trás da máquina. Quem dita a distância até onde ela vai é maior chapa dentro
da máquina. A ponte deve ainda fazer inversões de sentido da maneira mais suave
possível.
Para que esse controle seja possível, também é necessário que o operador entre
com alguns parâmetros através da IHM. Tais parâmetros podem ser visualizados na
Figura 28.
 42

Figura 28– Tela para entrada de parâmetros da ponte rolante.

Através desta dela, o operador tem acesso a todos os parâmetros necessários

para o funcionamento da ponte. Alguns desses parâmetros, como por exemplo
“Largura de rampa”, depois de ajustados uma vez, dificilmente requererem alteração.
Com o uso da máquina e a consequente experiência adquirida pelo operador, é
conseguido um excelente funcionamento da ponte rolante.
Além desses parâmetros de entrada da IHM, o operador ainda conta com
alguns botões para auxiliá-lo na operação da ponte. Tais botões podem ser
visualizados na Figura 29.
 43

Figura 29– Em destaque: IHM e botões de comando da máquina.

Esses botões auxiliam o operador a fazer a rotina de inicialização da ponte.

Toda vez que a máquina é ligada para trabalhar, o operador a coloca em modo
manual, liga o motor que aciona a ponte e faz com que a ponte se movimente
acionando assim os limites fim de curso da direita e da esquerda que estão na estrutura
da mesma (Figura 16). Essa rotina de inicialização é necessária para que ponte se situe,
sabendo em que estado ela está.
Tal rotina foi implementada de modo automático, porém, a maioria dos
operadores ainda prefere fazer de modo manual através dos botões de comando da
ponte.
Existe ainda o botão de emergência, que quando acionado, pára toda a máquina.
A operação e o desempenho da máquina com o novo sistema implementado se
mostrou mais eficaz que o sistema antigo.
Com a individualização dos parâmetros das cabeças polidoras, a operação se
tornou mais flexível.
O controle da ponte rolante se mostrou mais eficiente, podendo a ponte agora,
com o novo sistema, trabalhar com a velocidade cerca de 15% mais rápida do que no
sistema antigo. Com a ponte trabalhando mais rápido, pode-se aumentar também a
 44

velocidade da esteira, aumentando assim, em cerca de 10% a produção dessas

máquinas.
 45

6 TRABALHOS FUTUROS

Neste tópico serão mencionadas algumas melhorias no sistema de automação

que estão sendo estudadas para uma futura implementação.

6.1 Opção para cancelamento de chapa

Como citado anteriormente nesse texto, algumas vezes as chapas quebram
dentro da máquina, o que obriga o operador a operar as cabeças polidoras em modo
manual. Umas das melhorias pensadas seria uma opção para se fazer o cancelamento
das chapas quebradas dentro da máquina. O operador poderia assim, verificar qual
chapa esta quebrada e fazer o cancelamento da mesma através da IHM, acabando
assim com a necessidade de operar as cabeças em modo manual quando ocorre a
quebra de alguma chapa dentro da máquina.

6.2 Controle da ponte

O controle da ponte se mostrou bastante eficaz. Porém, pretende-se fazer a
implementação deste controle utilizando um controlador do tipo PID de posição.
Espera-se com isso melhorar ainda mais o desempenho da ponte rolante, possibilitando
um aumento de produção.

6.3 Implementação de um sistema supervisório

A operação da máquina através da IHM se mostrou simples e da fácil
assimilação por parte dos operadores. Porém, o proprietário da máquina e alguns dos
operadores mostraram um grande interesse por um sistema supervisório.
O interesse por parte do proprietário está na possibilidade de se imprimir
relatórios a respeito da produção de cada turno e os operadores por lidar com uma
tecnologia diferente e de melhor assimilação.
O sistema supervisório está em fase de estudo, devendo começar a ser
implementado o mais breve possível.
 46

7 CONCLUSÃO

Neste projeto foi desenvolvido e implementado um novo sistema de

automação para uma máquina politriz automática de dezesseis cabeças do fabricante
nacional MGN. Essa máquina é utilizada para se fazer o polimento de chapas de
mármore ou granito.
O novo sistema desenvolvido consistiu de um novo software para um PLC e
uma nova interface homem máquina que substituíram o software e a interface original
que vieram com a máquina. A substituição do sistema original pelo novo sistema
desenvolvido tornou a operação da máquina mais flexível e propiciou um aumento de
produção.
No sistema antigo, os parâmetros das cabeças polidoras não eram
individualizados. A individualização de tais parâmetros no novo sistema de automação
deu uma maior flexibilidade na operação da máquina.
O aumento na produção foi percebido pela maior quantidade de chapas polidas
por cada turno de trabalho da máquina.
As telas programadas na IHM para a operação da máquina se mostraram
bastante intuitivas e de fácil assimilação por parte dos operadores, o que diminuiu o
tempo de treinamento deles para operação da máquina com o novo sistema.
Durante o desenvolvimento deste novo sistema vislumbrou-se algumas
melhorias citadas no capítulo de trabalhos futuros que podem melhorar ainda mais o
desempenho de tais máquinas, com relação à flexibilidade na operação e no aumento
de produção.
 47

8 REFERÊNCIAS

[1] http://www.marble.com.br/article/articleview/1044/1/33/ .
Acesso em: 06 de junho de 2007.
[2] Spínola, V.; Guerreiro, L.F.; Bazan, R. A INDÚSTRIA DE ROCHAS
ORNAMENTAIS.
Disponível em:
http://www.desenbahia.ba.gov.br/recursos/news/video/%7B3FC152B1-BEAA-4ED5-
B748-C370C1559F4B%7D_Rochas_ornamentarias.prn.pdf
Acesso em: 06 de junho de 2007.
[3] de Moraes, I. V. M. MÁRMORE E GRANITO: LAVRA,
BENEFICIAMENTO E TRATAMENTO DE RESÍDUOS. Dossiê técnico da Rede
de Tecnologia do Rio de Janeiro.
Disponível em:
http://sbrt.ibict.br/upload/dossies/sbrt-
dossie21.pdf?PHPSESSID=4ce92c4ae69d23ac79ab394ba35c95c5
Acesso em: 06 de junho de 2007.