T.P.

M - Manutenção Produtiva Total

Durante muito tempo as indú strias funcionaram com o sistema de manutençã o corretiva, com isso,
ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda de tempo e de esforços humanos, além de prejuízos
financeiros. A partir de uma aná lise desse problema, passou-se a dar ênfase na manutençã o
preventiva. Com enfoque nesse tipo de manutençã o, foi desenvolvido o conceito de manutençã o
produtiva total, conhecido pela sigla TPM (Total Productive Maintenance), que inclui programas de
manutençã o preventiva e preditiva.

A origem do TPM
A manutençã o preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japã o em 1950.
Até entã o, a indú stria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutençã o corretiva, apó s a
falha da má quina ou equipamento. Isso representava um custo e um obstá culo para a melhoria de
qualidade.
Na busca de maior eficiência da manutençã o produtiva, por meio de um sistema compreensivo,
baseado no respeito individual e na total participaçã o dos empregados, surgiu a TPM, em 1970, no
Japã o.
Desenvolvimento do Conceito Manutençã o

Neste período era comum:

a) Avanço na automaçã o industrial;
b) Busca em termos de melhoria da qualidade;
c) Aumento da concorrência empresarial;
d) Emprego do sistema ‘just-in-time”;
e) Maior consciência de preservaçã o ambiental e conservaçã o de energia;
f) Dificuldades de recrutamento de mã o-de-obra para trabalhos considerados sujos, pesados ou
perigosos;
g) Aumento da gestã o participativa e surgimento do operá rio polivalente.

Todas essas ocorrências contribuíram para o aparecimento do TPM. A empresa usuá ria da má quina
se preocupa em valorizar e manter o seu patrimô nio, pensando em termos de custo do ciclo de vida
da má quina ou equipamento. No mesmo período, surgiram outras teorias com os mesmo objetivos.

Com o envolvimento de todos os níveis da organizaçã o, o apoio da alta gerência e as atividades de

pequenos grupos de operadores originaram a Manutençã o Produtiva Total, aplicada pela primeira
vez pela empresa Nippondenso, um dos principais fornecedores japoneses de componentes
elétricos para a Toyota Automotive.
Sob a liderança do Instituto Japonês de Engenharia de Planta (JIPE - Japanese Institute of Plant
Engineering) na figura de Seiichi Nakajima. O JIPE foi o precursor do Instituto Japonês de
Manutençã o de Plantas (JIPM - Japanese Institute of Plant Maintenance), o ó rgã o má ximo de
disseminaçã o do TPM no mundo.
Sitio Japan Institute of Plant Maintenence

Com o passar dos anos, o conceito TPM foi se aprimorando, inicialmente estava focado nos
equipamentos e posteriormente no sistema produtivo e atualmente é uma estratégia global da
empresa, conforme o quadro abaixo:
Evoluçã o do Conceito TPM

Os oito pilares
Os oito pilares do TPM, sã o as bases sobre as quais um programa consistente , envolvendo toda a
empresa nas principais metas: zero defeitos, zero acidentes, zero quebra, zero falhas, aumento da
disponibilidade de equipamento e lucratividade.

Pilares da Manutençã o Produtiva Total

1) Manutenção Autônoma
É o processo de capacitaçã o dos operadores, com a finalidade de torná -los aptos a promover no seu
ambiente de trabalho mudanças que garantam altos níveis de produtividade. As principais etapas
de implantaçã o sã o:
- Limpeza inicial
- Eliminaçã o das fontes de sujeiras e locais de difícil acesso
- Elaboraçã o de normas de limpeza, inspeçã o e lubrificaçã o
- Inspeçã o geral
- Inspeçã o autò noma
- Padronizaçã o
- Gerenciamento autô nomo
http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/2015/05/jishu-hozen-ma-manutencao-
autonoma.html
Etiqueta Azul (operadores) e Vermelha (mantenedores)

OS 8 PASSOS PARA O DESENVOLVIMENTO DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA

Passos Objetivos Pontos a destacar

- Eliminar toda a sujeira e escombros, e prevenir a Aprende-se

deterioraçã o acelerada; gradativamente que
- Identificar os problemas ocultos que tornam-se "limpeza é inspeçã o" e é
aparente pela limpeza e corrigi-los; bem mais do que passar
- Familiarizar-se com o equipamento e sensibilizar- um pano no equipamento.
1. Limpeza
se com as suas necessidades;
Inicial
- Aprender a debater problemas em grupo;
- Aprender as habilidades da liderança;
- Desenvolver o espírito de equipe (grupo).

LIMPEZA É INSPEÇÃO
 - Eliminar as causas das sujeiras;
- Eliminar esparramento de pó e contaminantes;
- Aumentar a confiabilidade do equipamento;
2. Determinar - Analisar e definir em grupo as melhorias para
as causas de
eliminar as causas de sujeira;
sujeira nos
equipamentos - Sentir satisfaçã o na implementaçã o das melhorias; Ao melhorar a limpeza dos
equipamentos, o pessoal
"PREVENIR ESPARRAMENTO DAS SUJEIRAS.
nã o só aprender a efetuar
CONFINANDO-OS"
melhorias, mas também
prepara-se para as futuras
- Reduzir ao má ximo o tempo necessá rio para
atividades de grupo para
limpeza, lubrificaçã o e inspeçã o;
melhorar as condiçõ es
- Melhorar a manutenibilidade através da melhorias
operacionais do
da limpeza e da lubrificaçã o;
3. Melhorar o equipamento.
acesso as - Tornar a administraçã o/gerenciamento
áreas difíceis transparente através de simples controle visual;
de limpar
- Sentir satisfaçã o na implementaçã o das melhorias.

"DÍFICIL DE LIMPAR SIGNIFICA DIFÍCIL DE

INSPECIONAR"

Através dos passos 1, 2 e 3 elimina-se a DETERIORAÇÃO ACELERADA

- Controlar os três fatores chaves da prevençã o de

deterioraçã o: limpeza, lubrificaçã o e aperto de Elaborando e revisando os
parafusos; seus pró prios
- Elaborar procedimentos padronizados para os procedimentos, os
4. Padronizar serviços rotineiros de limpeza, lubrificaçã o e operadores aprendem que
as atividades inspeçã o; da mesma maneira que o
da
- Detectar a importâ ncia do trabalho de equipe pessoal da manutençã o,
manutenção
autônoma (papel de cada um no grupo); eles devem definir,
- Estudar as funçõ es bá sicas e a estrutura do implementar e assumir as
equipamento. suas pró prias decisõ es de
manutençã o.
"DECISÕES FIRMES E ADESÃO TOTAL"

5.Desenvolver - Procedimentos simples para: lubrificaçã o e Os operadores aprendem

habilidades de
inspeção geral inspeçã o. a administrar/manter
- Aprender a identificar as condiçõ es de seus equipamentos
desempenho ó timo dos equipamentos e tornar-se através de estudo de
há bil em diagnosticar; instruçã o, melhoram as
- Trabalhar conjuntamente com o pessoal de suas habilidades através
 manutençã o para desenvolver as habilidades de
manutençã o e para prevenir a deterioraçã o;
- Efetuar a inspeçã o geral do equipamento para
detectar as partes gastas/danificadas e assim
aumentar a disponibilidade;
- Modificar o equipamento para facilitar a inspeçã o da prá tica e avaliam o seu
e manutençã o; nível de competência
- Desenvolver espírito de grupo, aprendendo com as através de testes.
pessoas mais experientes.

TORNAR-SE OPERÁRIOS QUE DOMINAM OS

EQUIPAMENTOS, CAPAZES DE ESTABELER
CONDIÇÕES"

- Utilizar com eficiência os check-list e os

procedimentos padrõ es;
- Aumentar a disponibilidade operacional e elucidar
as condiçõ es anormais;
- Reconhecer a operaçã o correta, as anormalidades Os membros do grupo sã o
6. Conduzir a e as açõ es corretivas apropriadas; avaliados sobre os seus
manutenção
- Tornar-se autô nomo elaborando os seus pró prios conhecimentos e atuaçã o
autônoma
check-list. nas inspeçõ es.

"EDUCAR OS MEMBROS DO GRUPO PARA QUE

POSSAM DOMINAR OS EQUIPAMENTOS E
CONTROLAR SUAS CONDIÇÕES"

- Assegurar a qualidade e a segurança,

padronizando os procedimentos de organizaçã o e
limpeza da á rea, melhorando a produtividade;
- Padronizar as quantidades e a estocagem das
peças em processo, matérias-primas, produtos, Este passo força a
peças de reserva, ferramentas, dispositivos, etc; padronizaçã o das normas
7. Organizar e - Facilitar a administraçã o e controle da e dos controles, a melhoria
administrar a dos padrõ es, e o uso de
manutençã o implementando sistemas de controles
área de
trabalho visuais; controles visuais para
- Elevar os padrõ es e assegurar que estes padrõ es facilitar o gerenciamento
mais elevados sejam seguidos. da manutençã o.

"GERENCIAMENTO DA ÁREA DE TRABALHO,

PADRONIZAÇÃO E GERENCIAMENTO DOS
CONTROLES"
 - Dedicar-se à s melhorias que permitem alcançar as
metas da empresa;
- Coletar a analisar os dados que permitem
visualizar melhorias na disponibilidade, na As atividades dos
manutenibilidade e na operacionalidade; operadores sã o
8. Empenhar-
- Empenhar-se para o melhoramento contínuo; monitoradas para que
se para o
gerenciament - Aprender a registrar e analisar dados dos sejam consistentes e de
o autônomo acordo com as metas da
equipamentos;
- Efetuar reparos simples. empresa.

"EFETUAR ATIVIDADES DE MELHORIAS QUE

REFORÇAM AS METAS DA EMPRESA"

Através do passo 8 OPERA-SE COM LUCRATIVIDADE

O operador está AUTÔ NOMO mas nã o SOLTO, está sob CONTROLE e é ADMINISTRADO através das
informaçõ es (visuais) do nível de seus GERENCIAMENTO. Neste está gio, os objetivos da
Manutençã o Autô noma encontram-se com os objetivos de reduçã o de custos da empresa. Os grupos
sã o engajados na busca do melhoramento contínuo.

2) Manutenção Planejada

A manutençã o planejada desenvolve os mantenedores na execuçã o de um sistema de manutençã o

mais efetivo,
trabalhando com a equipe operacional, tendo como principal objetivo o de eliminar todas as perdas
que possam a vir ocorrer. As principais etapas sã o:
- Aná lise da diferença entre condiçõ es bá sicas e condiçã o atual
- Melhorias nos métodos atuais
- Desenvolvimento dos padrõ es de manutençõ es
- Medidas para estender a vida ú til do equipamento e controlar as inconveniências
- Melhoria da eficiência da inspeçã o e do diagnó stico
- Diagnó stico geral do equipamento
- Uso adequado do equipamento até o seu limite

3) Melhorias Específicas

Tem como objetivo a eliminaçã o das perdas existentes no processo produtivo, obtendo a eficiência
má xima dos equipamento. Suas etapas de implantaçã o sã o:
- Reduçã o das grandes paradas que geram ineficiências

- Melhoria da eficiência global dos equipamentos (OEE)

- Melhoria da produtividade do trabalho

- Promoçã o da produçã o sem interferência humana (MTBF>60 min)

- Reduçã o de custo

- Aumento da disponibilidade no período noturno

4) Educação ; Treinamento

O objetivo deste pilar é o de promover um sistema de capacitaçã o para todos os funcioná rios
tornando aptas para desenvolverem suas atividades com responsabilidades e segurança e
promovendo um ambiente de trabalho saudá vel. Suas etapas de implantaçã o sã o:

- Determinaçã o do perfil ideal dos operadores e mantenedores

- Avaliaçã o da situaçã o atual
- Elaboraçã o do plano de treinamento para operadores e mantenedores
- Implantaçã o do plano
- Determinaçã o de um sistema de avaliaçã o do aprendizado
- Criaçã o de um ambiente de auto-desenvolvimento
- Avaliaçã o das atividades e estudos de métodos para atividades futuras

5) Manutenção da Qualidade
A reduçã o dos defeitos ocorrem como o resultado da implantaçã o do programa TPM, durante a sua
implantaçã o os resultados sã o significativos. O desenvolvimento do pilar da manutençã o da
qualidade se torna necessá ria para dar continuidade ao programa de reduçã o dos defeitos. Suas
etapas de implantaçã o sã o:
- Levantamento da situaçã o da qualidade
- Restauraçã o da deterioraçã o
- Aná lise das causas
- Eliminaçã o das causas
- Estabelecimentos das condiçõ es livres de defeitos
- Controle das condiçõ es livres de defeitos
- Melhorias das condiçõ es livres de defeitos
6) Controle Inicial
Na abordagem terotecnoló gica do ciclo de vida de um equipamento esta dividido nas seguintes
fases: especificaçã o, projeto, fabricaçã o, instalaçã o, comissionamento, operaçã o e substituiçã o. O
controle inicial é o intervalo de tempo entre a fase de especificaçã o até a fase de comissionamento
ou partida, quando ao seu final o equipamento é entregue ao departamento de produçã o para a
operaçã o plena. As etapas de implantaçã o sã o:
- Aná lise da situaçã o atual
- Estabelecimento do sistema de gerenciamento da fase inicial
- Aprimoramento e treinamento sobre o novo sistema estabelecido
- Aplicaçã o efetiva do novo sistema de gerenciamento da fase inicial

7) TPM Administrativo
Responsá vel em conduzir o programa e formar os times de melhorias para atuar nas resoluçõ es dos
problemas, utilizando a metodologia MASP (Metodologia de Aná lise e Soluçã o de Problemas). As
principais perdas que geram paradas no processo sã o analisadas e seus possíveis ganhos sã o
contabilizados.

8) TPM Segurança, Saúde e Meio-ambiente

É o pilar responsá vel em manter o indicador de acidente zero, doenças ocupacionais zero e danos
ambientais zero. Suas fases de implantaçã o:
- Identificaçõ es de perigos, aspectos, impactos e riscos
- Eliminaçã o de perigos e aspectos
- Estabelecimento do controle de impactos e riscos
- Treinamento em segurança, saú de e meio-ambiente
- Inspeçõ es de segurança
- Padronizaçã o
- Gestã o autô noma

Objetivos do TPM
O objetivo global do TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (má quinas,
equipamentos, ferramentas, matéria-prima, produtos etc.) e em termos humanos (aprimoramento
das capacitaçõ es pessoais envolvendo conhecimento, habilidades e atitudes). A meta à ser
alcançada é o rendimento operacional global.

As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:

a) Capacitar os operadores para conduzir a manutençã o de forma voluntá ria.

b) Capacitar os mantenedores a serem polivalentes.
c) Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manutençã o, isto é; o
“ideal” da má quina descartá vel.
d) Incentivar estudos e sugestõ es para modificaçã o dos equipamentos existentes a fim de melhorar
seu rendimento,
e) Aplicar o programa dos oito S:
1-Seiri= organizaçã o; implica eliminar o supérfluo.
2-Seiton= arrumaçã o; implica identificar e colocar tudo em ordem.
3-Seiso = limpeza; implica limpar sempre e nã o sujar.
4-Seiketsu= padronizaçã o; implica manter a arrumaçã o, limpeza e ordem em tudo.
5-Shitsuki= disciplina; implica a autodisciplina para fazer tudo espontaneamente.
6.Shido= treinar; implica a busca constante de capacitaçã o pessoal.
7.Seison= eliminar as perdas.
8.Shikaro yaro= realizar coma determinaçã o e uniã o.

f) Eliminar as seis grandes perdas:

1. Perdas por quebra.
2. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem.
3. Perdas por operaçã o em vazio (espera).
4. Perdas por reduçã o da velocidade em relaçã o ao padrã o normal.
5. Perdas por defeitos de produçã o.
6. Perdas por queda de rendimento.

g) Aplicar as cinco medidas para obtençã o da “quebra zero”:

1. Estruturaçã o das condiçõ es bá sicas.
2. Obediência às condiçõ es de uso.
3. Regeneraçã o do envelhecimento.
4. Sanar as falhas do projeto (terotecnologia).
5. Incrementar a capacitaçã o técnica.

Gestão à Vista

Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm
Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm
Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm
Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm
Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm
Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm
Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm
Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm

Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm
Fonte:https://www.dropbox.com/sh/z65cw8489elrzf4/oUohOCEW1V/Artigos/GEST
%C3%83O%20%C3%80%20VISTA%20RESUMIDO%20PDF.pdf

Fonte:https://www.dropbox.com/sh/z65cw8489elrzf4/oUohOCEW1V/Artigos/GEST%C3%83O
%20%C3%80%20VISTA%20RESUMIDO%20PDF.pdf

Fonte: http://www.pdca.com.br/site/nossos-produtos.html

Fonte: http://blog.br.kaizen.com/2013/01/16/5s-em-servicos/

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Confira as seguintes postagem no Blog, sobre SMED, OEE, Manutençã o Autô noma:
http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/2012/02/smed-single-minute-exchange-
of-die.html
http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/2012/04/oee-overall-equipaments-
effectiveness.html
http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/2015/05/jishu-hozen-ma-manutencao-
autonoma.html
Fontes:
http://www.google.com.br/url?
sa=t&rct=j&q=&esrc=s&frm=1&source=web&cd=3&ved=0CGIQFjAC&url=http%3A%2F
%2Fwww.asq702.org%2Fdownloads%2FBMW%2520MT%2520Training
%25200305.ppt&ei=9njZT-euLYiI9QSkicnuBQ&usg=AFQjCNF01DtFwy6-
OYuqI2OzH_Lb3eJuuw&sig2=XJY8mSo1YRoDkSSp4unnYQ
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