Processos de fabricação

de MMC
Materiais Compósitos

Docente: Severino Urtiga

Discente: Pedro H. F. Fernandes
 Introdução

● O processo de Spray-forming é um processo

de fundição avançado para a fabricação de
materiais de tarugo;

Também é um processo de fabricação que envolve o

revestimento de uma peça de trabalho com
partículas semi-sólidas de metal.

Ele foi projetado para criar uma camada protetora

sobre a superfície da peça de trabalho, protegendo-a
contra ferrugem, corrosão e outras formas de Figura 1:Esquema do processo
degradação. Uma vez aplicadas, as partículas de spray-forming
semi-sólidas distribuem-se naturalmente e
uniformemente pela peça de trabalho.
 Processo

● A formação por pulverização compreende as etapas

sequenciais de:

1. Atomização contínua de gás de uma corrente de fusão para

produzir uma pulverização de gotículas de liga de 10 a 500
μm de diâmetro;

2. Resfriamento de gotículas normalmente de 102 a 104 K/s e

aceleração para 50 a 100 m/s sob a ação do gás atomizador;

3. Deposição de gotículas na superfície crescente do tarugo

formado por pulverização, e

4. Resfriamento relativamente lento de 0,1 a 10 K/s e

solidificação de qualquer líquido residual no tarugo formado
por spray. Figura 2: Esquema do processo de
conformação por spray para fabricação de
tarugos.
Figura 3 (a) mostra um spray de tarugo
de liga AI-5,3Mg-1,2Li-0,28Zr de 26 kg
formado na Universidade de Oxford, e a
microestrutura correspondente
formada por spray é mostrada na
orientação de difração retroespalhada
de elétrons

Figura 3 (b) um mapa de

orientação microestrutural
AI-5Mg-l.2Li-0.28Zr pulverizado
obtido por EBSD mostrando grãos
poligonais equiaxiais não
colunares/dendríticos
característicos do processo de
formação de spray.
 O tarugo é posteriormente forjado.
Solidificação rápida, que
resulta em uma estrutura
de grão ultrafino;
As gotículas derretidas são
direcionadas para solidificar na
forma de um tarugo.
Diagrama

● Com a ajuda do gás atomizado, essas

partículas são capazes de se projetar
rapidamente na superfície de uma peça
de trabalho. O gás essencialmente
quebra as gotículas em pedaços
menores enquanto as projeta
simultaneamente na peça de trabalho.

Figura 4: Diagrama esquemático mostrando

ferramentas formadas por spray. Reproduzido
com permissão da Elsevier Science de Scr.
Mater., 2006, 55, 581–584.
Vídeo do processo
 Vantagens Spray-forming

1. Microestrutura Controlada:
O processo de spray forming produz uma microestrutura fina e homogênea no material, o que pode resultar em
melhores propriedades mecânicas, como maior resistência à fadiga e à corrosão.

2. Redução de Porosidade:
A rápida solidificação das gotículas de metal durante o processo pode reduzir a porosidade no material,
melhorando sua densidade e resistência.

3. Menor Deformação e Tensões Residuais:

A rápida taxa de resfriamento pode reduzir a deformação e as tensões residuais no material, resultando em
peças com melhor dimensionalidade e estabilidade.
 Limitações Spray-forming

1. Custos Iniciais Elevados:

Os equipamentos necessários para o spray forming são caros, o que pode resultar em altos custos
iniciais de investimento.

2. Complexidade do Processo:

O processo de spray forming é complexo e requer pessoal altamente qualificado para operar os
equipamentos e garantir a qualidade do produto final.

3. Requer Atmosfera Controlada:

Para garantir a qualidade do material, o spray forming requer um ambiente controlado, o que pode
aumentar os custos operacionais.
 Aplicações

1. Indústria Aeroespacial: O spray-forming é usado na fabricação de componentes de

aeronaves, como turbinas de aeronaves, asas, fuselagens e peças estruturais. Os
materiais produzidos com esse método são mais leves, mais fortes e podem suportar
melhor as altas temperaturas e condições extremas de voo.

2. Indústria Automotiva: Na fabricação de automóveis, o spray-forming é utilizado

para criar peças de motor, como pistões, cilindros e componentes estruturais. A
resistência e a durabilidade dos materiais produzidos por esse método são vantajosas
para motores de alto desempenho.

3. Indústria Médica: Em aplicações médicas, o spray-forming é utilizado para criar

implantes ortopédicos, como próteses de quadril e joelho. Os materiais resultantes são
biocompatíveis, resistentes e duráveis, o que é crucial para implantes que precisam
resistir ao estresse e ao desgaste.
In situ
O que é a técnica in situ?

➢ Compósitos de matriz metálica (MMCs) "in situ" referem-se a um tipo de

compósito onde o reforço cerâmico é formado durante o processo de fabricação
do material, em contraste com compósitos onde o reforço já está presente e é
simplesmente incorporado à matriz metálica.

No caso dos MMCs in situ, o reforço cerâmico é criado a partir de reações químicas
que ocorrem entre os elementos metálicos e cerâmicos durante o processo de
fabricação. Essas reações podem acontecer durante a fusão dos materiais, resultando
na formação de novas fases ou compostos que atuam como reforço na matriz
metálica.
Diferentes tipos de Compósitos de Matriz Metálica podem
ser preparados pelo método de fabricação in situ:
Compósito
particulado reforçado
por fase dispersa
sintetizada in situ em
forma de partículas.

Compósito de fibra
curta reforçado por
fase dispersa
sintetizada in situ na
forma de fibras
curtas.

Compósito de fibra
longa reforçado por
fase dispersa
sintetizada in situ na
forma de fibras
contínuas.
Fig.6 Uma representação esquemática de (a) MMCs ex-situ, (b) MMCs in-situ
 Processo Fabricação in situ de MMC por
solidificação unidirecional

● Um cadinho com uma liga eutética se move para

baixo a partir do topo enquanto a bobina de Liga inicial em
estado sólido
indução se move na direção oposta;

Bobina de indução Liga fundida

● Enquanto isso, o calor é aplicado na liga inicial, estática

passando a liga ao estado fundido;

MMC solidificado
unidirecionalmente

● É então seguido pela ressolidificação do

compósito sob condições de resfriamento
controladas, onde ocorre uma solidificação
unidirecional;
Direção de
movimento do
cadinho
 Processo Fabricação in situ de MMC por
solidificação unidirecional

Liga inicial em
estado sólido

● A liga adquire estrutura eutética direcionada ao

longo da direção de solidificação com
componentes eutéticos na forma de longos Bobina de
Liga fundida
monocristais (fibras); indução estática

MMC solidificado
● Este processo elimina o problema de unidirecionalmente

molhabilidade, de modo que uma interface firme

e forte é formada entre a matriz e o reforço.

Direção de
movimento do
cadinho
 Infiltração em fase de
vapor
Processo de
solidificação rápida Ex: aerogel à base de
Aplicações MMC sílica/composto de metal
Ex: Al reforçado com In Situ de transição
partículas de TiC

Cristalização controlada

Ex: dispositivos magnéticos

como bobinas de
estrangulamento e
transformadores
 Vantagens das técnicas in situ
1. Partículas e fibras sintetizadas in situ são menores do que aquelas em materiais com fabricação
separada de fase dispersa (MMCs ex-situ). Partículas finas proporcionam melhor efeito fortalecedor;

2. A fabricação in situ proporciona uma distribuição mais homogênea das partículas da fase dispersa;

3. A fabricação in situ, geralmente resulta em uma melhor adesão entre matriz metálica e o material de
reforço. Isso pode melhorar significativamente a resistência ao cisalhamento e a capacidade de carga das
peças fabricadas.

4. MMCs fabricados in situ podem oferecer uma excelente relação resistência-peso devido às propriedades
mecânicas aprimoradas, o que é particularmente benéfico em aplicações aeroespaciais e automotivas.
 Limitações das técnicas in situ
1. Complexidade de Implementação: A fabricação in situ em uma matriz metálica pode ser
um processo complexo e exigir equipamentos especializados, o que pode aumentar os custos
iniciais e a necessidade de pessoal qualificado;

2. Restrições de Tamanho e Forma: Dependendo da técnica utilizada, pode haver

restrições significativas quanto ao tamanho e forma das peças que podem ser fabricadas
in situ em uma matriz metálica. Isso pode limitar a flexibilidade de design;

3. Custo de Manutenção: Matrizes metálicas in situ podem requerer manutenção regular

para garantir que mantenham suas propriedades e geometria adequadas ao longo do
tempo. Isso pode aumentar os custos operacionais.
 Aplicações In Situ

Eletrônico:

● É usado para embalagens de semicondutores devido a propriedades como alta

condutividade térmica, peso leve, produção forte e econômica;

Aeroespacial:

● Usado amplamente devido à baixa densidade, bom para altas temperaturas e

excelente resistência à corrosão;

Automotivo:

● Usado para peças de motor devido à alta resistência à corrosão e ao desgaste e

alta resistência mecânica.
Referências bibliográficas

Spray Forming Technique:

● Formação de Pulverização: A formação por spray de MMCs em camadas é uma versão especializada do método de formação por spray e
co-injeção. Edição: Materiais compósitos Abrangentes, 2000. Disponível em:
https://www.sciencedirect.com/topics/materials-science/spray-forming
● Spray Forming . Editora: Elsevier. Volume 39, Edições 4–5, 1995. Disponível em:
https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/0079642595000046

In-situ:

● In-situ: Fabricação in-situ de compósitos de matriz metálica. Dr. Dmitri Kopeliovich. Editora: Substech: Substances & technologies, 2023.
Disponível em: https://www.substech.com/dokuwiki/doku.php?id=in-situ_fabrication_of_metal_matrix_composites#google_vignette
● In-situ metal matrix composite steels: Effect of alloying and annealing on morphology, structure and mechanical properties of TiB2 particle
containing high modulus steels. Edição: Acta Materialia 107 (2016) 38e48. Editora: ELSEVIER. Disponível em:
file:///C:/Users/12351472403/Downloads/Acta%20Materialia%20107%20(2016)%2038%20In-situ%20MMC%20Steels.pdf
● In-situ metal matrix composites development for additive manufacturing: a perspective. U.A. Essien, S. Vaudreuil. Editora: Journal Amme.
Volume 111, abril 2022. Disponível em: *file:///C:/Users/12351472403/Downloads/Essien_jamme_2022_111_2.pdf