PROJETO E DESENVOLVIMENTO DE UM GERADOR DE ENERGIA

ELÉTRICA SÍNCRONO DE POLOS SALIENTES

Jeferson Araujo1, Jean Carlos Rodrigues2, Douglas Augusto Schicora de Almeida3
jeferson.jra@gmail.com¹, jean63941@gmail.com², douglasschicora@gmail.com³

Professora orientadora: Solange Alves Costa Andrade de Oliveira

Coordenação do curso de Engenharia Elétrica e Engenharia de Controle e Automação: Márcio José Kams
Senhorinha

Resumo

Este artigo descreve o estudo, simulação e construção de um gerador de energia elétrica a partir
da utilização de peças de um motor trifásico disfuncional. Ao longo serão apresentados os
conceitos de simulação por elementos finitos utilizando o software FEMM (Finite Element
Method Magnetics), bem como a construção e dimensionamento de componentes e montagem
do projeto. Além de novas soluções para dispersão de fluxo magnético. A presença de
elementos mecânicos complexos na confecção do conjunto, torna-se um desafio. Abrangendo
fatores como, resistências dos materiais e viabilidade econômica. Consubstanciando diversas
áreas de conhecimento específico. Por fim a construção mostra-se satisfatória, uma vez que, é
surtido tensão entre os terminais da bobina do estator quando é concebido movimento mecânico
ao protótipo, cumprindo o objetivo de geração de energia elétrica.

Palavras-chave: Geração. Método dos Elementos Finitos. Motor Síncrono. Máquinas elétricas.
Simulação. Construção.

1. INTRODUÇÃO

Uma máquina elétrica é um dispositivo capaz de converter energia mecânica em energia

elétrica e vice-versa. Quando usamos tal dispositivo para converter energia elétrica em energia
mecânica, o denominamos de motor. Quando usado para o inverso, o chamamos de gerador. As
máquinas elétricas, em quase sua totalidade, realizam a transformação de uma forma de energia
em outra através da ação do campo magnético.
Geradores elétricos são amplamente utilizados nos dias atuais, uma vez que a energia
elétrica é uma fonte de energia limpa e eficiente, pode ser controlada e transmitida a grandes
distâncias. Como por exemplo a transformação da energia mecânica de uma queda d'água que
é facilmente convertida em energia elétrica através de um gerador e após algumas etapas de
transformação e distribuição são transmitidas até os consumidores específicos como o
comércio, indústrias e residências. Nestas aplicações específicas a energia elétrica pode
novamente ser convertida em mecânica através da aplicação de motores. Embora estas
conversões possam gerar outras formas de energia como calor e luz, para a maioria dos usos as
perdas de energia reduziram-se a um valor mínimo e uma conversão quase direta é obtida
(KOSOW, 1982 p. 2).
Este artigo abordará a todas as etapas necessárias para a transformação de um motor
defeituoso em um gerador elétrico funcional, com a finalidade de entender detalhadamente sua
construção através da prática, entender e superar as dificuldades para a realização do projeto e

1
Graduação em Engenharia Elétrica – Centro Universitário UNISOCIESC.
2
Graduação em Engenharia Elétrica – Centro Universitário UNISOCIESC.
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Graduação em Engenharia Elétrica – Centro Universitário UNISOCIESC.
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por fim, entregar como resultado a experiência obtida através da sua construção e os dados
obtidos a quem possa interessar em se aprofundar no tema por sua totalidade ou em algum
tópico específico.
Os principais objetivos desse trabalho são:
a) Escolha e análise de um motor elétrico disfuncional para o projeto de um gerador;
b) Projetar o rotor a ser implementado no gerador;
c) Simular através do método dos elementos finitos (FEMM) o campo magnético do
projeto;
d) Realizar a usinagem do rotor bem como sua bobinagem;
e) Definir o tipo de rebobinamento utilizado no estator;
f) Realizar a montagem e coleta de resultados do projeto.

2. DESENVOLVIMENTO
2.1 Gerador Síncrono

Para realizar a escolha do motor para o gerador é necessário se aprofundar perante os

tipos disponíveis, sendo motor síncrono e o motor assíncrono. O motor síncrono possui um
enrolamento trifásico no estator, que é sua parte fixa, e também um enrolamento de corrente
contínua no rotor que é a sua parte móvel. Utilizando como gerador, é excitado o rotor e é
aplicado força mecânica, fazendo com que o campo magnético no rotor corte as bobinas no
estator tendo assim a geração de tensão alternada trifásica. Conforme (JORDÃO, 2013 p. 111),
essa excitatriz é um motor menor de corrente contínua (CC) o qual é denominado também como
dínamo. No caso do motor é necessário a aplicação de tensão trifásica no estator, assim
produzindo um campo girante com frequência determinada rede e a velocidade estando de
acordo com a frequência e o número de polos do enrolamento. O rotor deve receber tensão
contínua, fazendo com que produza um campo magnético fixo, o que induz a acompanhar o
campo girante.
O gerador síncrono é classificado como uma máquina síncrona devido à frequência da
corrente gerada estar diretamente relacionada à velocidade de rotação do eixo principal e
corrente de excitação do campo (D. UMANS, 2014 p. 193).
A Figura 1 detalha as partes integrantes de um gerador síncrono de campo móvel e polos
salientes, produzido pela empresa WEG.

Figura 1. Núcleo de chapas do estator

Fonte: (WEG, 2016).

 3

2.2 Estator

A fim de conduzir o fluxo magnético através dos enrolamentos de armadura, segundo

(CARVALHO, 2013 p. 28), o estator é a parte estática do motor de indução, sendo formado por
um núcleo de chapas finas de aço magnético, essas são tratadas termicamente o que faz reduzir
as perdas decorrentes por correntes parasitas e também por histerese, isso no caso de aços
siliciosos. Nessas chapas possui a forma de um anel com ranhuras internas, que tem como
objetivo acomodar os enrolamentos, ou conjunto de bobinas, onde nesse é produzido um campo
magnético que para os motores é responsável por criar a rotação e nos geradores produzir
energia. A Figura 2 demonstra o esquema do núcleo magnético do estator.

Figura 2. Núcleo de chapas do estator

Fonte: (CARVALHO, 2013)

2.3 Perdas magnéticas

Ao atravessar um meio magnético, o campo magnético variável no tempo tende a ter

perdas associadas a histerese e as correntes induzidas ou correntes de Foucault. Máquinas
elétricas, assim como é o caso dos geradores elétricos, tendem a ter perdas energéticas que
fazem que seu rendimento, durante a magnetização do núcleo, diminua (OLIVEIRA, 2009 p.
28).
Essas perdas por histerese têm relação com a energia que é necessária para fazer com
que se desloquem às paredes dos domínios magnéticos. Na figura 3 há um exemplo da curva
de magnetização.
 4

Figura 3 – Curva de histerese

Fonte: (SANTOS, 2007).

Quando ocorre a magnetização do ferro, segundo (OLIVEIRA, 2009 p. 46), o campo

magnético age em cima dos magnetos elementares, o que determina uma indução magnética no
material até seu valor máximo. Ocorre a desmagnetização, e o valor do campo magnético se
torna negativo, sendo preciso um campo adicional movendo os dipolos magnéticos na matéria
até seus valores iniciais, e a energia utilizada se dissipa na forma de calor no material.
Num determinado nível de fluxo, as perdas de histerese são proporcionais à área de
perda de energia pelo ciclo, a perda da potência de histerese é proporcional à frequência de
excitação que é aplicada no material (SANTOS, 2007).
Perdas decorrentes da corrente induzida, ou corrente de Foucault, são geradas pela
corrente induzida no núcleo ferromagnético, quando este é percorrido por um fluxo variável de
tempo. Tendo variação no fluxo faz com que seja produzido um campo elétrico ao longo de um
caminho fechado, como o material tem uma condutividade elétrica, forma-se anéis de corrente,
mostrado na Figura 4 (OLIVEIRA, 2009 p. 29).

Figura 4 – Correntes induzidas no material ferromagnético

Fonte: (OLIVEIRA, 2009).

Uma lâmina de aço possui formação de anéis de corrente num plano perpendicular ao
do fluxo. Fazendo com que a lâmina fique mais fina, os anéis de corrente induzidos se tornam
achatados, o que dificulta sua formação (OLIVEIRA, 2009 p. 29). É possível a inserção de
 5

alguns materiais ao aço para realizar a diminuição da condutividade da lâmina, fazendo com
que diminua a densidade da corrente.

2.4 Enrolamento de Armadura

O enrolamento de armadura consiste em bobinas pré-formadas que são inseridas nas

ranhuras da armadura do estator e conectadas para produzir o enrolamento completo (JR, 2014
p. 84). Cada bobina é constituída por espiras de fios, que são isoladas individualmente e no
verniz imersas, sendo mecanicamente isoladas das ranhuras do estator conforme mostra a
Figura 5.

Figura 5 – Enrolamentos no estator

Fonte: (WEG, 2010).

No enrolamento da armadura, segundo (TORO, 2009 p. 119), é induzida uma tensão

elétrica, sendo necessário que o enrolamento esteja disposto de um modo em que o fluxo
magnético atravessa o núcleo do estator. A figura 6 mostra o gerador síncrono trifásico
elementar.

Figura 6 – Gerador trifásico elementar

Fonte: (TORO, 2009).

A distribuição dos enrolamentos da armadura no estator é feita de modo que tenha

defasagem mecânica de 120º entre eles, tendo em consideração as peças dos polos terem
 6

formatos que produzam um campo com fluxo senoidal (SANTOS, 2007). Caso o rotor for
rotacionado por uma força motriz com velocidade angular constante, a variação de fluxo
formará uma força eletromotriz nos condutores. É produzido três tensões com intensidade e
formas de onda iguais, porém defasadas em 120º entre si, por conta da intensidade do fluxo que
é a mesma conforme a Figura 7.

Figura 7 – Tensão trifásica induzida

Fonte: (KOSOW, 2005).

No enrolamento de armadura possui duas formas de ligar as bobinas, esses seriam o

enrolamento imbricado e o enrolamento concêntrico. Ambos os enrolamentos são de circuito
fechado ou em série (FILHO, 2013 p. 82).

2.4.1. Enrolamento Imbricado

O enrolamento imbricado possui extremidades de cada bobina, onde são ligadas a

segmentos comutadores conforme Figura 8. Fazendo com que as bobinas ficaram ligadas em
série. Existe o enrolamento imbricado duplo, onde serão dois conjuntos separados de bobinas,
sendo cada conjunto ligado em série. Esses conjuntos de bobinas ficam ligados entre si a partir
das escovas (VILLAR, 2006 p. 13). Formando um enrolamento imbricado triplo serão três
conjuntos separados de bobinas, onde estarão ligados em série.
Figura 8 - Enrolamento imbricado de máquina CC.

Fonte: (VILLAR, 2006).

O enrolamento imbricado é utilizado nas máquinas CC com baixa tensão e corrente

elevada.
 7

2.4.2. Enrolamento Concêntrico

No enrolamento concêntrico as bobinas de cada polo têm o mesmo centro, mas

diferentes passos. O canal é preenchido por cada bobina, canais esses que possuem passos
diferentes e é esta a principal característica deste tipo de enrolamento. Após ser concluído o
enrolamento, a quantidade de grupos de bobinas por fase, terá a metade de polos do motor
(BRASILEIRO, 2011 p. 20). Conforme a Figura 9 este enrolamento é demonstrado com suas
principais características.

Figura 9 – Características enrolamento concêntrico

Fonte: (BRASILEIRO, 2011).

3. METODOLOGIA
3.1. Escolha e análise de um motor elétrico disfuncional para transformação em um gerador

Máquinas elétricas podem ser utilizadas tanto para conversão de energia elétrica em
energia mecânica, quanto para conversão de energia mecânica em energia elétrica. As máquinas
síncronas são amplamente utilizadas no mercado e possuem este nome devido o rotor ser
sincronizado com o campo magnético variável gerado no estator.
Afim de realizar um projeto com uma complexidade capaz de ser realizada dentro do
ambiente acadêmico com os recursos disponíveis, optou-se pela utilização de um motor de
indução trifásico de 1.1kW inoperante.
Utilizando da engenharia reversa, através da desmontagem do motor, é dada a
inicialização do projeto, tendo como princípio verificar todos os dados para realizar a confecção
do gerador. Utilizando da lâmina de uma das chapas do núcleo do motor, se torna possível obter
alguns dados para construção gráfica via software, onde é gerado simulações para validação do
mesmo. Conforme a Figura 10 da lâmina retirada do estator da máquina.
 8

Figura 10 - Chapa do estator

Fonte: (AUTORES, 2022).

Dados necessários como a quantidade de ranhuras, área das ranhuras do estator,

entreforro, comprimento do estator, diâmetro do rotor e o material de fabricação, são precisos
para dar continuidade ao processo. Conforme estes, pode-se obter a intensidade e densidade do
campo, linhas de campo e corrente induzida provindos do software FEMM.
Captados dados do eixo do motor, conforme Figura 11, terá extrema importância na
confecção do eixo que determinará parâmetros de projeto, sendo áreas de alocação de espiras
em torno das sapatas polares.

Figura 11 - Medição eixo do rotor

Fonte: (AUTORES, 2022).

É possível desenvolver o gráfico a partir dos dados do motor. Como o software FEMM
é limitado e o mesmo possui plotagem, foi alterado o desenvolvimento do projeto pelo software
 9

AutoCAD. Neste software além de possuir gráficos melhores, também possui uma precisão
muito maior, ainda mais na distribuição dos elementos presentes na sua construção. Foi feito
de forma uniforme, a distribuição, de acordo com o projeto original do motor conforme Figura
12. Assim é possível utilizar os dados com mais precisão, tendo resultados mais conclusivos.

Figura 12 - Projeção gráfica do gerador

Fonte: (AUTORES, 2022).

Para a simulação do projeto, são definidos os elementos que darão projeção ao gerador,
tais elementos fazem os resultados alternarem de modo muito significativo. É crucial para esta
definição, as espiras acopladas a sapata polar, cabeça da sapata polar, o corpo da sapata polar,
distância do entreforro, área necessária para alocação das espiras encontrada no eixo do rotor,
tipo de enrolamento no estator, número de espiras, corrente para excitação das escovas e tensão
esperada.

3.2. Projeto do Rotor a ser implementado no gerador

O rotor é a parte girante da máquina, normalmente construído com um material

ferromagnético envolto em um enrolamento composto por condutores de cobre designado como
enrolamento de campo.
Neste projeto, para obtenção do campo magnético optou-se pela aplicação de uma
corrente CC a um enrolamento do rotor que é então acionado por uma máquina motriz primária,
que produz um campo magnético girante dentro do gerador. Esse campo girante induz um
conjunto de tensões trifásicas nos enrolamentos de estator, também chamados de enrolamentos
de armadura, da máquina.
Para as máquinas síncronas, o rotor é essencialmente um eletroímã. Os polos do rotor
podem ser de dois tipos, de polos lisos (bobinados) ou rotor de polos salientes. Nas máquinas
de polos lisos, em regime permanente, leva em consideração que a relação fmm e fluxo em
qualquer ponto do entreferro é constante. O que não ocorre em máquinas de polos salientes,
que possuem um entreferro altamente não uniforme devido ao uso de uma estrutura de polos
protuberantes.
 10

Figura 13 – Vistas esquemáticas de geradores de (a) polos lisos, (b) polos salientes.

Fonte: (FITZGERALD, 2006)

Tal característica interfere na geração de um fluxo magnético com característica

senoidal, o que determina equações diferentes para a utilização desses rotores.
Embora possuam formas construtivas distintas, a produção da tensão resultante na saída
é a mesma. Ambos geram um campo magnético variante no tempo devido à rotação do rotor.
O conjunto de tensões induzidas nos enrolamentos do estator são produzidas a partir desse fluxo
magnético variante, e a frequência 𝑓 em Hertz de operação do gerador é tida como a quantidade
de rotações por segundo (𝑁𝑠) conforme o número polos da máquina (𝑃).

60 × 𝑓 (1)
𝑁𝑠 = 2 ×
𝑃

Em máquinas de polos lisos, o rotor gira geralmente com velocidades típicas de 1.200
a 3.600 rpm. A aplicação de rotores com polos salientes são para baixas velocidades, como no
caso de hidrogeradores que exigem um número grande de polos.
No caso do trabalho desenvolvido, para obtenção de 60 Hz em frequência de tensão,
observa-se a necessidade de o rotor girar a uma velocidade de 1800 RPM para o projeto de rotor
de 4 polos.
Geralmente aplica-se o mesmo material utilizado no estator para a construção do rotor,
porém outros materiais podem ser aplicados. Neste projeto, para a construção do rotor, optou-
se pelo uso de um bloco de ferro sólido uma vez que o fluxo magnético gerado no núcleo que
o percorre é constante, assim não sofrendo a indução de corrente de Foucault, e também pela
maior facilidade de usinagem e redução de custos.
Dentre o formato de construção do rotor é necessário estar atento à área disponível para
o bobinamento das espiras e também ao formato da sapata polar, conforme Figura 14.
 11

Figura 14 - Determinação de áreas entre dois conjuntos de sapatas polares

Fonte: (AUTORES, 2022).

A definição da sapata polar é um ponto crucial no projeto, pois seu formato define o
comportamento da corrente induzida nos terminais do estator e densidade de campo. A
construção da sapata tem um formato convexo, onde em seu centro possui um raio de 46 mm,
que é o ponto onde tem-se a maior intensidade de campo, e em sua extremidade um raio de 42
mm com um chanfro em sua lateral delimitando o seu corpo. É necessário realizar uma relação
entre a distância do centro da sapata até sua extremidade pois é ela quem delimita a área
disponível para alocação das espiras no rotor.
Portanto, é necessária uma análise de todo o conjunto, pois uma grande sapata polar iria
reduzir o tamanho possível de alocação de espiras, de outra forma que uma sapata polar muito
reduzida limitaria as linhas de campo que fluem do rotor para o estator.
O formato da sapata polar também influencia na distribuição espacial senoidal do fluxo
a partir da CC injetada na bobina. Este apresenta uma descontinuidade do entreferro, onde
surgem regiões interpolares, onde o entreferro é muito grande, aumentando a distância da linha
de campo percorrida no ar. Esta variação de distância, denominados entreferro mínimo e
entreferro máximo propicia a variação do fluxo magnético a fim de se obter uma onda senoidal
mais próxima do ideal.
Após a retirada dos elementos do motor, foi definido como projeto um valor de
entreferro de 1 mm, embora seja um grande distanciamento, se vê necessário devido às
dificuldades mecânicas, com o objetivo de preservar o projeto uma vez que em altas rotações,
um alinhamento incorreto poderia prejudicar todo o andamento do gerador. Em suma, quanto
menor o valor do entreferro mais fluxo magnético e menos perdas são geradas.

3.3. Simulação do campo magnético do projeto através do método do FEMM

O FEMM é um conjunto de programas para resolver problemas eletromagnéticos de

baixa frequência em domínios planares bidimensionais e axissimétricos. O programa
atualmente aborda problemas magnetostáticos lineares e não lineares, problemas magnéticos
harmônicos lineares e não lineares no tempo, problemas eletrostáticos lineares e problemas de
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fluxo de calor em estado estacionário.

Para a validação do projeto do rotor, optou-se pela simulação através do software
FEMM, simulando as linhas de campo, fluxo magnético, densidade e intensidade de campo,
análise do entreferro e sua influência no projeto dentre outros parâmetros. Através destes dados
podemos validar a viabilidade de construção do gerador.
Para esta análise, é necessário desenhar o conjunto rotor/estator dentro do software,
especificar cada material utilizado e realizar as simulações. Devido a compatibilidade com
plotagem de arquivos “.CAD dentro do software, optou-se pelo desenvolvimento do desenho
do rotor através do software AutoCad, devida sua maior precisão para o projeto.

Figura 15 – Projeto do rotor e estator do gerador, desenvolvido em AutoCAD.

Fonte: (AUTORES, 2022)

A partir da importação do arquivo no software FEMM, pode-se fazer a definição de cada

material que será utilizado em cada parte do projeto como tipos de aço do rotor, do estator e
material dos enrolamentos. Também se deve definir já nesta etapa os sentidos de entrada e saída
dos enrolamentos do rotor, dessa forma a simulação apresenta as variações de campo magnético
devido a alteração de polos.
 13

Figura 16 – Importação do projeto no FEMM e descriminação dos materiais (a) e simulação

das linhas de campo (b).

Fonte: (AUTORES, 2022)

A partir da primeira etapa de simulação para obtenção das linhas de campo e seus
sentidos, como observa-se na Figura 16 (b), pode-se executar a verificação de intensidade de
campo de forma geral no gerador, e também utilizar da ferramenta de distribuição de pontos,
onde analisa-se um ponto ou uma seção em específico do projeto.
Um dos pontos mais importantes do projeto a ser analisado é o entreferro, pois é o ponto
de separação entre o estator e o rotor, esse ponto é determinante para a indução de corrente bem
como complexo para a montagem e liberação da máquina para a geração. Ela não pode ser
próxima o suficiente para que se gere um arrasto (enrosco), e não deve ser distante o suficiente
para não haver perdas na indução.
A simulação realizada na Figura 17 (a) mostra a intensidade de campo no gerador como
um todo, onde o código de cores padrão do FEMM foi adotado que varia do magenta com maior
intensidade para o ciano com menor intensidade. Na figura 17 (b) tem-se a densidade de campo
no entreferro definido em Tesla (T), que pode ser traduzido como linhas de campo por metro
quadrado (Wb/m 2) para cada posição (mm).
 14

Figura 17 – Linhas de intensidade de campo em (a) e densidade de campo no entreferro em (b).

Fonte: (AUTORES, 2022)

Outras informações importantes que podem ser analisadas na simulação são por
exemplo o comportamento do campo no meio das ranhuras do estator, e também após os dentes
do estator. O objetivo nessa análise foi verificar o formato do campo magnético em função da
posição, assim é possível verificar algum tipo de anomalia e correção caso necessário.
A partir destes dados, é possível verificar a viabilidade do projeto bem como estudar
diferentes materiais a serem implementados, como o material dos enrolamentos, diâmetro de
fio e número de espiras. Dessa forma, melhorias podem ser feitas no projeto antes de sua
construção, uma vez que os custos para sua elaboração são elevados. Neste caso, vemos uma
grande intensidade de fluxo magnético na região desejada, o que valida os parâmetros definidos
no projeto em AutoCad.

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.1. Usinagem do Rotor

A usinagem do rotor é complexa, pois deve-se estar atento ao diâmetro do eixo

necessário para suportar o peso do mesmo sem sofrer deformação ao longo do eixo, porém não
pode ser muito elevado para não reduzir o espaço utilizado pelas sapatas polares,
consequentemente reduzindo a área de bobinamento.
Para a confecção do rotor, se optou pela usinagem por fresa o que demanda muita
experiência por parte do profissional responsável pela sua execução, porém é um trabalho
minucioso e possibilita resultados mais satisfatórios. Conforme Figura 18, nota se que o eixo
ficou de modo cônico e com o centro tendo diâmetro de 25 mm. Entre o eixo da máquina e o
corpo dos polos salientes, a fim de reforçar seu intertravamento foi aplicado o método de
chaveta.
 15

Figura 18 - Travamento entre eixo e polos

Fonte: (AUTORES, 2022).

Para realizar a orientação das linhas de campo, é utilizado um bloco de aço 1020. A
partir do mesmo, se fez a confecção das sapatas polares, tendo dois pares de polos conforme a
Figura 19.

Figura 19 - Usinagem do rotor

Fonte: (AUTORES, 2022).

Após ser concluída a peça com a usinagem por fresa, a mesma é colocada sob pressão,
utilizando aquecimento para possibilitar a dilatação do material e maleabilidade do mesmo,
gerando um bom resultado para o encaixe juntamente de um travamento. Com o intuito de
proteger a isolação é retirado das sapatas todos os cantos vivos e assim prosseguir com a parte
de bobinamento no rotor.
Utilizando placas de poliéster com 0,19 mm é possível obter um reforço na isolação
entre a sapata polar com a bobina, como mostra a Figura 20.
 16

Figura 20 - Isolação do corpo da sapata

Fonte: (AUTORES, 2022).

A escolha da fiação necessária é importante pois é ela quem limita a corrente que pode
ser aplicada nas bobinas. Conforme disponibilidade e ainda atendendo os parâmetros do projeto,
o fio de 19 AWG foi aplicado no bobinamento. Devido sua alta maleabilidade, foi possível ser
realizado 200 voltas por sapata, conforme Figura 21. A cada aplicação, o sentido do
bobinamento foi alterado, isto devido a magnetização dos polos, fazendo as sapatas de norte a
sul alternarem sequencialmente.

Figura 21 - Bobinamento do rotor

Fonte: (AUTORES, 2022).

Após o término de enrolamento de todos os polos, foi utilizado uma camada de verniz
para aumentar a isolação entre os condutores, para diminuir as oxidações na sapata polar e gerar
uma melhora ao travamento das espiras por conta de vibrações do rotor.

4.2. Rebobinamento do Estator

A fim de obter os dados da construção do motor, foi necessário realizar no mesmo uma
engenharia reversa. Conforme a Figura 22, foi realizado um corte contra as espiras de modo
 17

que fosse possível adquirir o diâmetro do fio utilizado e a contagem de voltas das espiras que
são colocadas nas ranhuras da máquina.

Figura 22 - Desmontagem do motor para aquisição de dados

Fonte: (AUTORES, 2022).

De acordo com a Figura 22 acima, é possível obter o tipo de enrolamento que foi
utilizado, tendo como forma de definir o projeto, assim auxiliando na melhor escolha para o
enrolamento a ser usado. O enrolamento utilizado no motor era o tipo imbricado, que tem
vantagens no projeto em questão e foi mantido para o gerador. Conforme Figura 23, o
enrolamento do tipo imbricado tem forma construtiva mais simples e é utilizado para se obter
valores menores de tensões.

Figura 23 - Motor CC quatro polos, enrolamento do tipo imbricado

Fonte: (CHAPMAN, 2013).

Determinado as escolhas do projeto, o número de voltas que estava presente no

enrolamento do motor foi mantido, o que gerou aproveitamento de sua área e forma dimensional
não ultrapassando nenhuma medida original do motor. Do mesmo modo, optou-se em manter
medida original em AWG da fiação, que suportaria nos seus terminais a corrente que seria
gerada. Assim, foi mantido um fio 20 AWG e com um número de 77 espiras por ranhura, que
foram alocadas em grupo de bobinas do estator.
Para o processo de rebobinamento, foi aplicado um isolante entre ranhuras do estator,
chapas de poliéster de classe B de temperatura com 0,19 mm de espessura, com a finalidade de
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proteger o conjunto de vibrações que possam vir a danificar as espiras e assim gerar possível
curto circuito. Assim como no rotor, após o processo de bobinamento é aplicado um isolante a
base de verniz, utilizados para a isolação do fio de cobre. Pode-se observar o processo final do
estator bobinado na figura 24.

Figura 24 - Estator bobinado

Fonte: Os autores (2022)

4.3. Montagem e análise de resultados

Com a finalização da parte de projeto e bobinamentos, é inicializada a montagem de

todo o conjunto que faz parte do gerador.
Alguns ajustes são realizados para um melhor manuseio e teste do conjunto, então na
tampa onde fica a caixa de ligação do gerador são aplicados furos e inseridos bornes de conexão
rápida que são utilizados para mostrar o início e o fim das bobinas do estator. Conforme Figura
25, os bornes utilizados foram plug do tipo banana, onde foram identificados com numeração
para realizar a ligação do motor. Ficando de modo mais didático e simples para facilitar a troca
de ligação do motor, sendo de ligação estrela para ligação triângulo e vice-versa, desta forma
possibilitando as medições de corrente e tensão no circuito.

Figura 25 - Conectores de ligação do gerador

Fonte: (AUTORES, 2022).Rotor

 19

Tendo o rotor preparado para ser instalado, iniciou-se o acoplamento do anel coletor
junto ao eixo como mostra a Figura 26. Em sequência foi colocado junto ao anel coletor um
conjunto de escovas que fazem a excitação do sistema.

Figura 26 - Acoplamento do anel coletor

Fonte: (AUTORES, 2022).

Com o objetivo de não se ter interferências devido as partes não únicas do projeto, se
viu a necessidade de construir uma base de fixação para todo o sistema. Desse modo, uma base
de fixação é projetada capaz de acoplar o motor utilizado que tem como finalidade simular uma
fonte de energia mecânica e girar o rotor, apoios para os mancais do rotor, apoios para fixação
do estator e também para a fixação das escovas e anel coletor. Também se vê necessário a
construção de um acoplamento personalizado entre o eixo do motor e o eixo do rotor, o que
evita ruídos e preserva ambas as peças por desgaste.
Após a criação da base, todos os elementos são devidamente fixados na mesma e
testados manualmente, para evitar quaisquer tipos de ruídos ou colisões entre as partes móveis.
A Figura 27 mostra o conjunto já finalizado.

Figura 27 - Conjunto de geração

Fonte: (AUTORES, 2022).

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4.4. Testes de geração

Para a realização dos testes do gerador, foi necessário a utilização de alguns

equipamentos como o inversor de frequência, multímetros, osciloscópio e fonte de tensão DC.
O inversor de frequência é utilizado para realizar a partida do motor e por onde será feita a
variação de sua frequência em meio dos testes. A parte da leitura da tensão na saída do gerador
é feita através do multímetro, de modo a permitir a análise da tensão de fase como a tensão de
linha nos seus terminais. Se faz necessário o osciloscópio para ter a análise do comportamento
da onda perante as variações de 50 Hz para 60 Hz, tendo como maior período em 50 Hz de
frequência. Para o gerador ter uma tensão de saída obtida pelo seu funcionamento, é injetada
uma corrente contínua nos polos das escovas, fazendo isso pela variação de polos do rotor e a
corrente que foi injetada nos seus rolamentos.
Para obter tanto a tensão de linha quanto a tensão de fase nos seus polos, é necessário
realizar um curto circuito nas fases 4, 5 e 6 da saída do gerador, de modo que ele fica com uma
ligação estrela, para então reduzir a sua corrente e saída e facilitar as medições. Conforme
Figura 28, é utilizado pontas de prova do tipo banana para realizar a ligação estrela.

Figura 28 - Ligação do tipo estrela

Fonte: (AUTORES, 2022).

Tendo os equipamentos prontos, é iniciado os testes gerando uma corrente de 0,5 A

nas escovas de excitação, de modo a fazer a análise das tensões que foram obtidas na saída.
Em sequência o teste foi feito com 1 A, 1,5 A e 1,57 onde foi o limite de corrente da fonte CC
disponível. Conforme Tabela 1, perante as variações da corrente nas escovas, foi possível
obter os valores a seguir quanto a tensão de fase e de linha:
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Tabela 1 - Valores da Tensão na saída do gerador a vazio

CORRENTE TENSÃO DE
TENSÃO DE FASE VL=VF*(√3)
APLICADA LINHA
0,5A 21,2V 39V 36,72V
1A 42,8V 77,6V 74,13V
1,5A 64V 114V 110,85V
1,56A 66,5V 118V 115,18V

Fonte: (AUTORES, 2022)

Com estes resultados, é possível validar os resultados obtidos com o início do projeto.
De mesmo modo é possível analisar o comportamento corrente, tensão e da forma de onda da
tensão de fase com as suas respectivas variações.

4.5. Testes de geração com variação de carga

A fim de verificar a real funcionalidade do gerador, é necessário utilizar cargas para a

saída do mesmo. Deste modo foi aplicado cargas resistivas por meio de um potenciômetro tendo
a variação no percentual de carga aplicada. Assim podendo aplicar diversas cargas e fazer com
que reduza seu percentual de resistividade por meio do potenciômetro.
Foram feitos testes com 3 cargas, cada uma delas de 50 Ω e com potenciômetro, sendo
ligadas em série, gerando assim uma carga de 150 Ω conforme Figura 29.

Figura 29 - Cargas resistivas em série

Fonte: (AUTORES, 2022).

Para contornar o limite de amperagem realizada no teste anterior, é utilizado fontes de

corrente CC ligadas em série, de modo a fazer a soma de corrente a ser injetada para a excitação
do campo. Assim permite alcançar a corrente máxima de 2,89 A. Como no decorrer do projeto
foi utilizado o fio de 19 AWG no rotor devido a indisponibilidade da medida 18 AWG, foi
necessário a utilização de um exaustor para realizar a função de uma ventilação forçada,
protegendo questões como a saturação do verniz uma vez que não foi acoplado no eixo do rotor
uma ventoinha que realizaria o processo de refrigeração.
Seguindo a Tabela 2 é possível visualizar os valores de tensão de fase, tensão de linha,
valores de queda de tensão na corrente de linha quanto de fase e a variação das correntes CC.
Quanto aos valores da queda de tensão, foi obtido conforme os valores a vazio e seus valores
de corrente obtido como referência conforme Tabela 3.
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Tabela 2 - Carga de 150 Ω

CARGA APLICADA DE 150 Ω

Corrente Corrente Queda de Queda de

Tensão de Tensão de Temp. do Temp. da
Aplicada na Carga Tensão de Tensão de
Fase (V) Linha (V) Eixo (C°) Escova (C°)
(A) (A) Fase (V) Linha (V)

0,5 19 33 0,08 0 2 34 32
1 44 72 0,25 -2 2 34 34
1,5 66 107 0,4 -6 -2 35 34
2 89 145 0,53 0 9 51 35
2,5 110 179 0,65 -1 10 60 35
2,89 125 204 0,77 -2 8 76 36
Temperatura Inicial (C°) 34 32
Fonte: (AUTORES, 2022).

Tabela 3 - Gerador a vazio

GERADOR A VAZIO

Corrente
Tensão de Tensão de Potência Temperatura do Temperatura da
Aplicada
Fase (V) Linha (V) Aplicada (VA) Eixo (C°) Escova (C°)
(A)

0,5 19 35 16,45 26,5 35

1 42 74 72,74 28,9 35,9
1,5 60 105 155,88 36,8 37
2 89 154 308,30 45 37
2,5 109 189 471,98 50 37
2,89 123 212 615,69 77 37
2,93 127 220 644,51 85 37,5
Temperatura Inicial (C°) 26 31,2
Fonte: (AUTORES, 2022)

Também foram realizados com os valores de 50 ohms e 320 ohms que tiveram
resultados bem semelhantes, confirmando os testes realizados.
Em todos os testes foram feitas análises termográficas conforme Figura 30. De modo a
notar, que em pontos específicos de todo o conjunto do gerador, houve aumento de temperatura.
São eles: o motor, na junção de acoplamentos do motor para o gerador, escovas e conforme o
aumento que era feito de corrente na excitatriz, os polos da sapata polar acabavam sofrendo
devido ao aumento da temperatura. Com o aumento da corrente na excitatriz é possível o
aumento de valor de tensão de saída, porém acaba gerando uma força contrária no sentido de
rotação, gerando uma força maior de arraste do eixo, resultando em um aumento na temperatura
do mesmo. Nota-se que há um aumento gradativo na temperatura quando até a marca de 2 A de
injeção de corrente, e após ultrapassar o valor de 2,5 A, a temperatura sofre um aumento
abrupto.
 23

Figura 30 - Análise termográfica do gerador

Fonte: (AUTORES, 2022).

4.6. Analisador de Energia

De modo a validar os dados que se obtiveram do gerador, foi utilizado específico nesta
aplicação, o mesmo da marca Fluke, modelo 434 série II. Equipamento este que faz a medição
de todas as fases, incluindo a medição do neutro, na máquina. Conforme Figura 31 é possível
ver que o equipamento oferece em seu display informações precisas perante os resultados,
podendo apresentá-los de forma gráfica em tempo real.

Figura 31 - Analisador

Fonte: (FLUKE, 2022).

 24

4.7. Análise de desempenho do gerador através das tensões, correntes e potências geradas.

Com a finalização da montagem do gerador, foram iniciados os testes e ensaios a modo

que posteriormente fossem feitas as análises dos resultados. Para realizar o acionamento do
gerador, foi utilizado um motor assíncrono que é acionado via um inversor de frequência. Antes
do início dos testes, se vê necessário uma revisão de todas as partes do projeto, como por
exemplo vibrações, lubrificação, alinhamento dos acoplamentos e uma leitura termográfica dos
componentes. Todos os componentes foram montados em uma bancada de testes, conforme a
Figura 32.

Figura 32 - Bancada com os componentes utilizados nos ensaios

Fonte: (AUTORES, 2022).

4.7.1.Ensaios

Para o primeiro ensaio foi utilizado uma corrente de 0,5 amperes, conforme Figura 34
onde mostra a fonte de corrente que foi utilizada. Com intuito de monitorar os valores que foram
gerados de tensão RMS, seja tensão de fase ou tensão de linha, foi utilizado dois multímetros
para essa leitura, onde se obteve a marca de 15 Vrms para tensão de fase e 35 Vrms para a
tensão de linha.

Figura 34 - Fonte de corrente DC, multímetro 1 medindo tensão de fase e multímetro 2

medindo a tensão de linha

Fonte: (AUTORES, 2022).

Utilizando o analisador, conforme a figura 35, é possível comparar os resultados em

tempo real. Medidas como: Vrms em cada fase, sendo 10,4 para fase A, 10,4 para fase B e 10,5
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para fase C; Vpk (tensão de linha) marcando 18,9 para fase A, 18,5 para fase B e 19,7 para fase
C; frequência gerada que marca 59,60 Hz.
Figura 35 - Leitura de medidas

Fonte: (AUTORES, 2022).

Também é possível visualizar as formas das ondas geradas em cada fase do gerador com
suas devidas amplitudes. Conforme Figura 36, observa-se uma queda de tensão de um valor
próximo a 30%, comparando com valores medidos sem utilizar a carga de 150 ohms.

Figura 36 – Formas de onda da tensão de fase para corrente de campo de 0,5 A

Fonte: (AUTORES, 2022).

Outros cinco ensaios foram realizados, alterando-se a corrente da excitatriz, o primeiro

ensaio como visto foi de 0,5 A, e a partir deste foi-se acrescentado 0,5 A por ensaio até o quinto
ensaio que teve uma corrente de campo de 2,5 A. O último e sexto ensaio foram limitados pela
fonte de corrente, atingindo uma corrente máxima fornecida de 2,92 A, lembrando que nesse
ponto é utilizado um sistema de ventilação forçada devido à capacidade de condução do fio do
bobinamento do rotor e esta corrente é aplicada somente para o período de teste e não deve ser
utilizada como um valor a ser trabalhado em regime permanente.

4.7.2.Comparação dos ensaios e análise de resultados

Este tópico tem o intuito de realizar uma análise e comparação de dados que foram
obtidos a partir dos ensaios. Tendo como objetivo das análises, alcançar resultados satisfatórios
 26

em relação à tensão tendo o menor índice de ruído. A partir de diferentes modos de medição
sendo tensão a vazio, tensão utilizando carga, tendo variação de 150 a 50 ohms. Buscando
sempre os melhores valores tendo a máquina no seu melhor desempenho. Conforme Figura 37
é apresentado um gráfico onde demonstra os valores de tensão de fase captados para cada valor
de corrente de campo e corrente de excitação.

Gráfico 1 - Comparação de resultados obtidos de cada ensaio para carga de 150 Ohms.

Fonte: (AUTORES, 2022).

Gráfico 2 - Gráfico dos dados obtidos para o ensaio a vazio variando a corrente da excitatriz.

Fonte: (AUTORES, 2022).

 27

CONCLUSÕES

O trabalho é separado pela fase de projeto, simulação, construção do gerador e análise

de dados. Para que pudesse ser concluída a construção do gerador necessitou-se de muita
pesquisa e conhecimento, devido a ser uma máquina complexa em sua construção que envolve
muitas variáveis, dentre elas as partes mecânicas, foram um fator de maior dificuldade no
andamento do projeto. Como por exemplo a usinagem do rotor, por ser uma peça complexa e
responsável pelo direcionamento do fluxo induzido, o que faz transferir de forma senoidal pela
defasagem angular. Como é uma peça com geometria complexa, deve ser feita do modo a ficar
mais perfeito possível, observando que é a responsável pela tensão que é gerada na parte da
saída do gerador. Essa dificuldade no projeto possibilitou compreender de forma mais
aprofundada o modo que a máquina síncrona é projetada, montada e testada.
Os dados obtidos foram muito satisfatórios, visto que atenderam os requisitos
estabelecidos e sendo muito superiores ao que exigido para a validação do projeto. Durante
todo o desenvolvimento do projeto, muito conhecimento foi adquirido e consequentemente
ideias de melhorias para se obter ainda melhores resultados, com isso nota-se que alguns pontos
podem ser melhorados como:
Usinagem do rotor: Foi projetada e obtida uma distância de entreferro de 1 mm por
segurança e dificuldade do processo de usinagem, porém após confeccionado, se viu a
possibilidade (por parte do profissional da área) de reduzir esta distância para até mesmo 1/10
do valor. Isto acarretaria uma densidade de fluxo muito maior no resultado final.
Melhoria no sistema de rolamentos: Devido aos altos custos do projeto, foi utilizado
sistema de rolamentos simples, o que acaba gerando ruído e vibração no conjunto, uma melhoria
no sistema de rolamentos iria proporcionar melhor confiabilidade e estabilidade.
Redução do tamanho do eixo do rotor: Por ser uma peça muito densa, seu peso fica
concentrado no meio do eixo que está apoiados somente pelos rolamentos e mancais, portanto
diminuindo seu tamanho também diminuiria a força de momento exercida nestes pontos,
reduzindo o risco de uma possível saliência no mesmo e consequentemente gerando dados
irregulares.
Bobinamento do rotor: Como foi realizado pelos alunos e também utilizando uma fiação
de menor diâmetro da original do projeto, temos uma limitação tanto na qualidade de
bobinamento quanto na capacidade de corrente aplicada na excitatriz. Se realizado por um
profissional com a fiação correta, pode-se ser obtida uma maior quantidade de voltas por espira
e maior capacidade de corrente, influenciando diretamente na tensão de saída do gerador.
Sistema de Refrigeração: Pode-se ser aplicado no próprio eixo do rotor um sistema de
hélices, semelhante ao que ocorre em um motor para a refrigeração do sistema, isto reduziria a
temperatura de todo o conjunto também ajudando a preservá-lo.
Apesar de ser utilizado em diversas áreas, o gerador síncrono possui muita dificuldade
em obter informações científicas. Muitos dados e informações para o correto funcionamento
foi devido a tentativa, erro, ajustes e aproximações. Gerando cálculos e simulações que foram
refeitos várias vezes.
O software FEMM possibilitou a simulação de resultados antes da confecção do rotor,
sendo assim uma ferramenta de extrema importância para verificar defeitos no projeto. Esse
software permite avaliar melhores projeções de ângulos, alocações de espiras e os materiais que
geram resultados com maior índice de satisfatoriedade ao gerador síncrono.
Apesar de ter uma grande dificuldade para realização do projeto e um alto custo para
sua fabricação e aquisição de peças, conclui-se que os objetivos buscados através desse estudo
de caso foram alcançados, principalmente com relação a tensão na saída.
O projeto de geradores necessita de uma grande quantidade de conhecimento e
informação, e a dificuldade em obter informações sobre geradores de polos salientes traz uma
 28

grande dificuldade na sua realização. Entretanto é muito satisfatório e gratificante participar

desse tipo de projeto, pois desperta o interesse e nos estimula a se aprofundar dentro da área.
Este projeto ainda pode ser continuado, utilizado para estudos pelos alunos da instituição e
melhorias podem ser realizadas e novos estudos e simulações aplicadas no mesmo para se obter
novos e melhores resultados.

AGRADECIMENTOS

Agradecemos a Deus por não ter nos deixado abalar, nos dando força para continuar e
não desistir durante todo o percurso durante nossa formação.
Agradecemos a todos os nossos familiares e amigos que nos deram apoio direto ou
indiretamente para alcançarmos nosso objetivo.
Agradecemos a todas os professores envolvidos no projeto que não mediram esforços
no esclarecimento de dúvidas e ideias, que foram fundamentais para a conclusão deste trabalho.

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Desenhos. Boituva: ULBRA, 2011.

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