Robotica Industrial

WBA0761_v1.
ROBÓTICA INDUSTRIAL
Bruno Henrique Oliveira Mulina
Robótica Industrial
1ª edição
Londrina
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
2019
2
© 2019 por Editora e Distribuidora Educacional S.A.
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Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)
Mulina, Bruno Henrique Oliveira

M957r Robótica industrial/ Bruno Henrique Oliveira Mulina, –
Londrina: Editora e Distribuidora Educacional S.A. 2019.
157 p.
ISBN 978-85-522-1583-7
1. Sensores em robótica. 2. Conceitos fundamentais

sobre robótica. I. Mulina, Bruno Henrique Oliveira. II.
Título.
CDD 004
Thamiris Mantovani CRB: 8/9491
2019
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
Avenida Paris, 675 – Parque Residencial João Piza
CEP: 86041-100 — Londrina — PR
e-mail: editora.educacional@kroton.com.br
Homepage: http://www.kroton.com.br/
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ROBÓTICA INDUSTRIAL
SUMÁRIO
Apresentação da disciplina 5
Visão geral dos manipuladores robóticos

e suas aplicações na automação 7
Descrição matemática de manipuladores:

sistemas de coordenadas em robótica 28
Modelagem cinemática direta e inversa 50
Modelagem dinâmica 73
Geração de trajetórias. Órgãos terminais 96
Sensores em robótica. Controle de robôs 119
Simulação e programação de robôs. Aplicações industriais 145
4
Apresentação da disciplina
Ao estudar sobre robótica, devemos compreender sobre as partes

que compõem um robô, como se comportam e de que modo elas
se relacionam, de modo que ele realize a atividade para a qual foi
projetado de forma correta e mais eficiente possível. Por esse motivo,
ao longo da disciplina serão apresentados os fundamentos da robótica
industrial, definindo os conceitos sobre automação, robotização e
mecanização, com ênfase nos manipuladores robóticos industriais.
Apresentaremos um pouco sobre a história da robotização industrial e
as vantagens e desvantagens apresentadas por esse processo.
Uma vez compreendida a história e as motivações no

desenvolvimento dos robôs, serão destacados os componentes
eletromecânicos dos robôs, responsáveis pelo movimento,
sensoriamento e atuação do manipulador, destacando suas
características, vantagens e desvantagens. Distinguiremos sobre os
órgãos terminais dos manipuladores, mostrando os mais indicados
para cada tipo de atividade.
Serão estudados os sistemas de coordenadas e as matrizes de

transformação, dedicadas à calcular a mudança de posição e
orientação de uma coordenada. Compreendido como descrever o
espaço que circunda o manipulador, desenvolveremos os modelos
de cinemática direta e inversa, por meios diretos e a partir dos
parâmetros de Denavit–Hartenberg para diferentes tipos de
manipuladores. Esses modelos serão de grande importância nas
técnicas de determinação das trajetórias que o manipulador deve
seguir para realizar sua tarefa de modo mais eficiente. Além dos
modelos cinéticos, que determinam as coordenadas de cada elemento
do manipulador, seremos apresentados à modelagem dinâmica, que
permitirá identificar o esforço sobre as juntas.
5
Conhecido o comportamento físico, estudaremos sobre a parte lógica
responsável pelo funcionamento do manipulador. Conheceremos
os modos e níveis de controle de um manipulador e os modos em
que eles podem ser programados, e poderemos distinguir a melhor
abordagem para cada caso. Para auxiliar o estudo dos manipuladores,
serão apresentados os simuladores, destacando como são
desenvolvidos, e as aplicações nas quais eles são mais indicados.
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Visão geral dos manipuladores
robóticos e suas aplicações
na automação
Autor: Bruno Henrique Oliveira Mulina
Objetivos
• Compreender os conceitos fundamentais

sobre robótica.
• Compreender sobre terminologias básicas

de manipuladores robóticos.
• Distinguir os componentes presentes em

um manipulador robótico.
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1. Introdução à robótica
Com o adjunto da automação industrial presente na sociedade atual,

cada vez mais o trabalho realizado por humanos é substituido pelo
de robôs. Diante das vantagens oferecidas, essas máquinas vêm
se desenvolvendo e realizando atividades antes feitas apenas por
pessoas. Por esse motivo, o conhecimento em robótica é cada vez mais
necessário em diversas áreas, desde a industrial até o ramo da medicina.
Nesta leitura teremos uma introdução à robótica, compreendendo

de forma suscinta sobre seu desenvolvimento e sua relação com as
atividades humanas. Para isso serão apresentados conceitos de robótica
e as partes integrantes de um manipulador robótico.
2. O que é robótica
O estudo da robótica compreende diversos conhecimentos nas áreas

da engenharia e da computação, já que agrega conhecimentos tanto
de hardware (parte física) quanto de software (programação), a fim de
que a máquina execute as atividades para as quais foi projetada com
velocidade, precisão e repetibilidade. Um robô pode ser projetado para
operar em diferentes áreas, quase sempre buscando suprir alguma
incapacidade humana, seja por necessidades técnicas (qualidade e
velocidade requeridas na produção industrial), seja para operação em
ambientes insalubres (usinas nucleares, submarinos-robôs) ou mesmo
para aprimorar alguma capacidade humana (realização de processos
cirúrgicos mais precisos).
O termo robô tem origem na palavra robotnik, que representa servo

ou alguém submetido a trabalho forçado. Ao longo da História, os
robôs foram objeto de fascinação ou medo por parte da população.
É engraçado perceber que, devido às idéias difundidas pela ficção
científica já nos primórdios da robótica, foram criadas leis a fim de gerir
o comportamento dos robôs (as leis da robótica, de Asimov).
8
PARA SABER MAIS
Com o desenvolvimento atual da robótica e da

inteligência artificial, acontecer algo semelhante ao
ocorrido em filmes como O Exterminador do Futuro
pode não estar tão longe de ocorrer. Na década de
1960, Isaac Asimov já escrevia em suas histórias acerca
das capacidades sobre-humanas apresentadas pelos
robôs. Entre suas obras mais famosas estão a trilogia
Fundação, Eu, Robô, O Fim da Eternidade e contos como
O Homem Bicentenário. Por conta disso, ele propôs as
três leis básicas da robótica, criando regras para a boa
convivência entre homens e máquinas. Caso tenha
interesse, leia ou assista às obras de Asimov para
ter noção dos finais nos quais a humanidade tem ao
construir robôs cada vez mais eficientes e inteligentes.
Com o passar do tempo, o conceito sobre robô mudou de algo que

realiza um trabalho imposto para uma ferramenta reprogramável
e multifuncional, desenvolvida para movimentação de materiais
e manipulação de ferramentas a fim de que se permita realizar
uma variada gama de tarefas (ROMANO; DUTRA, 2002). O conceito
moderno de robô industrial foi criado por Joseph Engelberger, em
1962, ano em que desenvolveu o primeiro protótipo de robô para
aplicações industriais, chamado de Unimate, instalado na Ford Motor
Company. Atualmente os robôs estão em laboratórios, instalações de
pesquisa, hospitais e em indústrias de diversos setores. Somente no
ano de 2017 foram comercializados 381 mil robôs, representando um
aumento de 30% com relação a 2016 (VALENTE, 2018).
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3. Automação industrial e robótica
Na indústria atual, os termos robótica e automação estão

intimamente relacionados, sendo difícil limitar as competências de
cada um. A palavra automação vem do latim automatus, que significa
“que se move sozinho”. Assim, a automação é um processo realizado
a partir de ações automáticas, a fim de reduzir a interferência
humana. Ao compreender o que é automação, é possível perceber a
necessidade intrínseca à automação do uso de máquinas.
Quando se refere ao uso de máquinas na indústria, é comum

a confusão entre mecanização e automação. Mecanização é a
substituição da mão de obra humana pelo uso de ferramentas, ou
máquinas, de modo a aumentar a produção e/ou promover melhores
condições de trabalho. Já a automação promove a interação entre
sistemas na operação e controle da produção, permitindo um certo
grau de inteligência na execução do processo. Neste contexto, pode-se
dizer que a robótica é um meio de automação.
A aplicação da robótica na automação é tão importante que se pode

distinguir os tipos de automação com base no uso dos robôs. Os três
tipos de automação são: fixa, programável e flexível, descritas a seguir
com base em Rosário (2009).
• Automação fixa: baseada no desenvolvimento de máquinas

especificas para a realização de uma atividade. Comum na
industria automobilística. É aplicada para volumes elevados
de produção. Possui elevado valor inicial, mas os custos se
dissolvem no volume de produção.
• Automação programável: a automação é realizada por meio

de um equipamento multitarefas, sendo adaptado conforme a
necessidade. É aplicada para prototipação ou desenvolvimento
de equipamentos dedicados.
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• Automação flexível: é um modelo híbrido entre automação
fixa e programável. Também conhecida como manufatura
integrada ao computador, é indicada para volumes de produção
medianos e permite a confecção de produtos diferentes de
maneira simultânea.
4. Manipuladores robóticos
Um manipulador robótico pode ser definido como um dispositivo

eletromecânico, controlado por meio de uma programação cuja
finalidade é fornecer uma operação semelhante a um manipulador
humano (VAN ELS, 1994). Por esse motivo, a maioria dos
manipuladores são antropomórficos (com estrutura semelhante ao
corpo humano), sendo possível identificar cada parte equivalente
do corpo humano, como mostra a Figura 1. Desse modo, é possível
observar um manipulador robótico como um robô composto de
um braço articulado preso a uma superfície fixa e que mova um
dispositivo de atuação dentro de uma área delimitada. Do mesmo
modo em que ocorre no corpo humano, o manipulador pode perceber
e interagir com o ambiente por meio de sensores, auxiliando sua
movimentação e realização de suas atividades.
Figura 1 – Equivalência morfológica entre o corpo humano e um

manipulador robótico
Fonte: adaptada de Filip_Krstic/iStock.com e PhonlamaiPhoto/iStock.com.
11
4.1 Terminologias de um manipulador robótico
Antes de continuar o estudo sobre os manipuladores, é necessário

conhecer algumas terminologias usadas. Isso é importante para
facilitar e agilizar a aprendizagem. Esses termos, além de serem
usados durante todo o estudo, são de suma importância à aplicação
da robótica nas diferentes áreas.
4.1.1 Espaço ou volume de trabalho
Espaço no qual o manipulador é capaz de realizar sua atividade.

É obtido a partir da análise de todos os movimentos possíveis, por
meio de todas as combinações admissíveis de movimento de cada
junta, a partir da chamada estrutura cinemática dos manipuladores.
O estudo do espaço de trabalho é de extrema importância na
escolha de um manipulador, pois permite prever se atingirá os locais
necessários ao trabalho. A figura 2 mostra exemplos de volume de
trabalho manipulador cartesiano (possui somente juntas prismáticas).
Figura 2 – Vistas dos espaços de trabalho para um manipulador cilíndrico
Fonte: elaborada pelo autor.
12
12
4.1.2 Eixos de movimento
É o eixo onde ocorre o movimento de cada uma das juntas. Ele é obtido
traçando uma linha imaginária que contenha a junta a ser estudada
e a direção do movimento que ela permite. Esse movimento pode ser
tanto de translação (linear) quanto de rotação (torção). Por exemplo,
uma junta rotativa, apresentada na figura 3, permite que ocorra um
movimento relativo de rotação sobre um dos eixos delas, assim como
ocorre com uma dobradiça de porta. Nesse caso, um eixo imaginário no
sentido de onde ocorre a rotação define o eixo de movimento.
Figura 3 – Junta rotativa e seu eixo de movimento
Os eixos de movimento podem ser divididos em duas classes: eixo do

corpo e eixo da extremidade do robô. Os eixos do corpo do robô são
responsáveis por mover o elemento efetuador para a posição desejada.
São denominados eixo de cintura, ombro e cotovelo (wrist, shoulder e
elbow). Já os eixos da extremidade do robô permitem orientar seu órgão
terminal para a realização das ações, orientando de forma precisa o
elemento efetuador a fim de executar a tarefa, e são denominados
rolamento, arfagem e guinada (roll, pitch e yaw).
Deve-se ter cuidado ao utilizar as expressões “mover sobre o eixo”

e “mover em torno do eixo”. Mover sobre o eixo significa que o
movimento ocorre na direção daquele eixo, sofrendo translação. Já a
expressão mover em torno do eixo destaca que ocorre uma rotação
cujo eixo de movimento foi aquele eixo citado.
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4.1.3 Graus de liberdade
Os graus de liberdade (GL) são as possibilidades de movimentos

relativos do braço no espaço, de acordo com os eixos de movimento
das juntas presentes no manipulador. De modo geral, os GL são
definidos pela somatória dos graus de liberdade de todas as juntas.
Não é possivel dizer que o número de graus de liberdade é o mesmo
que o número de juntas, já que alguns tipos de junta podem conter
um ou dois graus de liberdade, como, por exemplo, rotacionar e se
deslocar simultaneamente.
Independente da quantidade de gruas de liberdade, são necessários

3GDL para posicionar os objetos, e mais 3 GDL são necessários para
orientá-lo.
Por exemplo, um manipulador composto de uma junta rotacional

(somente rotaciona em um eixo) possui um 1 GL. Se o manipulador
possuir duas juntas rotacionais em eixos diferentes, como
apresentadas na figura 4, ele terá dois graus de liberdade, pois pode
executar dois movimentos diferentes. Quanto mais juntas o robô
possuir, maior o número de graus de liberdade e maior capacidade de
realizar mais movimentos. Porém, essa maior gama de movimentos
torma mais difícil de controlar o manipulador.
Figura 4 – Manipulador robótico. a) 1 GL. b) 2 GL
14
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4.1.4 Cadeias cinemáticas
Uma cadeia cinemática são os possíveis caminhos a serem

percorridos ao longo das partes do manipulador, desde a base até
o ponto onde se realiza as atividades. Uma cadeia pode ser aberta
(ou serial) quando existe apenas um caminho a ser percorrido. Já uma
cadeia fechada (ou paralela) apresenta mais de um caminho entre a
base e a terminação do robô, apresentando elos paralelos ao longo
do caminho. Existe também cadeias semifechadas (ou híbridas), que
são aquelas que apresentam os dois tipos de cadeia. A figura 5 mostra
exemplos de robôs com tipos de cadeia diferentes.
Figura 5 – Tipos de cadeia cinéticas. a) aberta. b) fechada. c) semifechada
Fonte: kynny/iStock.com. Fonte: kynny/iStock.com. Fonte: suprun/iStock.com.
O estudo sobre as cadeias cinéticas é importante, pois avalia a

capacidade de carga do robô, ou seja, a carga máxima aplicada sem que
sua precisão seja afetada. Manipuladores em cadeia aberta possuem
menor capacidade de carga em comparação aos de cadeias fechadas.
4.2 Elementos de um manipulador robótico
Um manipulador robótico é um conjunto de elementos rígidos (elos)

conectados por articulações (juntas), como mostra a Figura 6. Na
extremidade está presente o punho, de modo a movimentar o órgão
terminador. Os sensores permitem ao manipulador conhecer
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melhor sobre o espaço ao redor. Para promover os movimentos ao
manipulador, estão presentes os atuadores, conectados às unidades de
potência, que são geridas pelos controladores.
Figura 6 – Esquema de um manipulador robótico

mostrando a relação de elos e juntas
Fonte: Vertulo (2016).
4.2.1 Juntas
As juntas são os elementos responsáveis por permitir a movimentação

das partes rígidas. Deve-se ter em mente que as juntas não promovem
o movimento, apenas permitem a movimentação dos elos conforme
seus eixos de movimento. Dependendo do tipo de movimento que
elas permitem, as juntas podem ser classificadas como se segue e
visualizadas na figura 7:
• Prismática, linear ou deslizante: permite o movimento linear dos

elos. Composta de duas hastes que deslizam entre si, sem permitir
a rotação sobre o eixo de movimento. Possui 1 GL.
• Rotacional: permite o movimento de rotação em torno de um

eixo de rotação. Pode ser do tipo torcional, quando o eixo de
rotação coincide com os eixos dos elos, rotacional, quando o eixo
de rotação é perpendicular ao eixo dos elos, e revolvente,
16
16
• o movimento ocorre no mesmo eixo de um dos elos, porém
o segundo elo é fixado de forma perpendicular à outra
extremidade da junta. Possui 1 GL.
• Esférica ou bola-encaixe: permite a rotação dos elos em torno de

três eixos de movimento. Possui 3 GL.
• Parafuso: permite o movimento rotacional, mas durante sua

rotação promove deslocamento linear. Possui 1 GL.
• Planar: composta de duas juntas prismáticas com eixos de

movimento perpendiculares. Possui 2 GL.
• Cilindríca: a combinação de uma junta rotacional com uma

prismática. Possui 2 GL.
Figura 7 – Tipos de juntas robóticas
Fonte: Carrara (2015).
4.2.2 Elo
São as partes rígidas, estruturais do manipulador, que conecta duas

juntas. Deve ser feito de material com resistência mecânica elevada,
já que fornece apoio às juntas e deve suportar as cargas mecânicas
sofridas pelo manipulador. A fim de normalização, o elo disposto em
uma junta que esteja mais próximo da base (segundo a cinemática no
manipulador) é definido como elo de entrada, enquanto aquele mais
próximo do órgão terminal é o elo de saída.
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4.2.3 Punho
O punho é um conjunto de juntas responsáveis por posicionar e apontar

o órgão terminal para que possa realizar sua tarefa. Enquanto o braço
do manipulador tem a função de mover sua extremidade, onde está
localizado o punho, até o ponto desejado, resta ao punho orientar de
forma correta o elemento efetuador.
4.2.4 Órgão terminador ou elemento efetuador
É um dispositivo conectado na extremidade do manipulador,

responsável pela apreensão, transporte ou manipulação de peças de
trabalho, podendo ser visto como a interface do manipulador com o
ambiente de trabalho. O manipulador tem por função posicionar o
órgão terminador de forma precisa, de modo que ele realize a ação
para a qual foi destinado.
Um órgão terminador pode ser do tipo garra, cuja função é apenas de

pegar um objeto, transportar e soltá-lo, ou ferramenta, responsável
pela executação do trabalho sobre a peça, como, por exemplo, uma
ferramenta para soldagem. A figura 8 mostra dois tipos de elementos
efetuadores diferentes.
Figura 8 – Manipuladores com diferentes órgãos terminadores

a) Garra. b) Ferramenta
Fonte: iLexx/iStock.com. Fonte: PhonlamaiPhoto/iStock.com.
18
18
ASSIMILE
Mesmo sendo apresentado como componente do
manipulador, o órgão não é exatamente parte do
manipulador robótico. O manipulador, por definição, é
o conjunto de elementos que servem para posicionar
o órgão. Outro detalhe é que o manipulador tem
sua estrutura constante, enquanto o órgão pode ser
substituído conforme a necessidade.
4.2.5 Sensores
Sensores são os elementos responsáveis por informar aos controladores

sobre as condições de operação do manipulador, sendo capazes de
converter um tipo de unidade em outra. Por exemplo, um sensor
converte a posição de uma junta em tensão. São usados para medir
posição, força, consumo de energia, entre uma variedade de outras
unidades. Recentemente, a visão computacional tem ganhado espaço
como ferramenta de sensoriamento devido ao volume de informação
fornecido, além da ausência de interação entre sensor e manipulador.
4.2.6 Atuadores
Responsáveis pela movimentação das partes rígidas do manipulador.

São representados pelos motores elétricos, pistões hidráulicos e
pneumáticos, entre outros. Podem utilizar como fonte de energia a
eletricidade ou serem de funcionamento hidráulico ou pneumático. A
escolha sobre cada tipo recai em características como volume ocupado,
torque aplicado, tempo de resposta, controle e precisão na atuação.
4.2.7 Controladores
Realizam o controle e processamento dos comandos necessários ao

funcionamento do manipulador. Composto de sistemas eletrônicos
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como Controladores Lógico Programáveis (CLP), permitem avaliar as
condições de operação do manipulador e definir a melhor abordagem
para realização das tarefas. Por meio de algoritmos, um controlador
busca o máximo desempenho do manipulador na realização da tarefa.
Atualmente, os controladores são desenvolvidos com base em softwares,
o que lhes agrega também flexibilidade com relação às necessidades.
4.2.8 Unidade de potência
Fornecem a energia necessária aos atuadores. As unidades de

potência são responsáveis por converter os comandos oriundos dos
controladores em energia para a realização das atividades. Devem ser
compatíveis aos atuadores usados, já que existem diferentes tipos
de atuadores e métodos de ativação dos mesmos. É comumente
denominada como driver, já que é sua reponsabilidade compatibilizar as
informações a serem trocadas entre atuadores e controladores.
4.3. Aplicações dos manipuladores robóticos
Diante das vantagens do uso de manipuladores robóticos (precisão,

repetibilidade, não sofrem com fadiga ou limitados pelo ambiente), os
mesmos estão cada vez mais sendo aplicados em outros ambientes que
não são industriais. Veremos alguns exemplos das aplicações.
4.3.1 Robôs na indústria automotiva
Os processos de soldagem são umas das bases nos processos de

fabricação. Mesmo sendo amplamente estudada, a soldagem ainda
depende da experiência do soldador. Com o uso dos robôs soldadores,
a soldagem é mais eficiente, rápida e segura, mantendo a qualidade na
produção constante. Além disso, o custo para substituir um robô em
uma dada tarefa é menos onerosa que a substiuição de um empregado.
A indústria automobilistica foi a primeira a aplicar os robôs para

realizar soldas de forma massiva. Com isso houve a redução no
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20
retrabalho devido às soldas mal executadas, além de permitir
a soldagem em condições anteriormente inviáveis devido às
dificuldades apresentadas. Na indústria automotiva atual, a soldagem
dos componentes dos carros é feita por meio de estações de
soldagem exclusivamente compostas por robôs.
Os robôs também são responsáveis por outros setores da indústria,

como na pintura e transporte de peças. No setor de pintura, permitem
uma uniformidade no processo, garantindo a qualidade. Uma vez que
robôs movimentam as peças ao longo da indústria, existe um menor
desgaste físico dos funcionários.
Por esses motivos a presença dos robôs reduzem gastos e o

desperdício. Por conta da uniformidade no processo, os gastos
relativos à perda de matéria-prima e retrabalho praticamente são
nulos. Por conta da repetibilidade nos processos de fabricação,
é possível gastar menos material, limitando a consumir apenas a
quantidade necessária de insumos em cada processo.
Mas, mesmo com todas as vantagens, a automação não deve

ser considerada como única ferramenta de trabalho na indústria
automotiva. Por exemplo, a Tesla, uma montadora de veiculos
elétricos, sofreu com problemas devido à automatização excessiva na
linha de produção, já que havia repassado aos robôs funções tanto nas
fases de soldagem e pintura, como é comum nas montadoras, quanto
nas etapas de montagem final (Infomoney, 2018).
4.3.2 Robôs na medicina
A medicina encontrou na robótica ferramentas que permitem desde

cirurgias menos invasivas até telecirurgias. Somente no Brasil, em 2018,
foram operadas mais de 9 mil pacientes (ParanáPortal, 2018), sendo
realizadas por robôs cirurgiões semelhantes ao apresentado na Figura 9.
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Estes robôs não realizam procedimentos sozinhos, sendo operados de
modo remoto por um cirurgião, a partir de uma estação de controle.
Figura 9 – Robô cirurgião Da Vinci
Fonte: 3alexd/iStock.com.
Em cirurgias de alto risco, o uso de manipuladores robóticos permite

ao médico um grau de precisão até pouco tempo difícil de ser
alcançado. Por meio de controles, o médico envia comandos ao robô
que efetivamente está realizando a cirurgia. Isso minimiza os efeitos
de fadiga ou nervosismo do médico, o que pode tornar a recuperação
do paciente mais rápida e com menor chance de sequelas. Esse tipo
de controle permite, inclusive, cirurgias a distância. Por meio da
telemedicina, o paciente e a equipe médica podem estar em um lugar
enquanto o médico, situado distante, envia comandos a um robô para
que o mesmo realize os procedimentos.
4.3.3 Robôs espaciais
Transportar um astronauta para o espaço é caro e complexo. Agora

considere ele ter que trabalhar em atividades difíceis e perigosas,
como a manutenção de componentes em uma estação espacial?
Para reduzir esses riscos, um braço robótico é responsável por grande
22
22
parte das operações externas à estação, sendo controlado a distância.
Com isso, o astronauta não é exposto a riscos desnecessários.
Além desse tipo de robótica, devemos lembrar das sondas enviadas ao

espaço, como as para exploração e pesquisa de Marte, onde diversos
veículos robóticos já pousaram e cumpriram suas missões.
Diante de todas as informações apresentadas nesta leitura, é possível

perceber a importância da robótica sob diversos aspectos. A robótica
foi aplicada como ferramenta para melhorar a qualidade na produção,
permitindo a uniformidade nos processos envolvidos, já que sempre
realiza a atividade conforme foi programada, sem influências psicológias
ou fadiga. Com isso, os custos de produção podem ser reduzidos, já que
o processo não será onerado por problemas pessoais ou de cansaço.
Outro detalhe importante desta leitura é a compreensão inicial de

certos termos envolvidos na robótica. Isto facilitará o desenvolvimento
das demais leituras, agora são conhecidos detalhes como a estrutura
de um manipulador robótico, seus elementos construtivos e como eles
se relacionam.
TEORIA EM PRÁTICA
Falar sobre os benefícios da aplicação da robótica em
diversos setores é fácil e simples, já que traz produtos de
melhor qualidade a menores preços. Mas infelizmente nem
tudo é perfeito na robótica. Com a robotização ocorre um
efeito negativo sobre os operários, já que sofrem o risco
de serem substituídos. Desse modo, procure justificar as
vantagens do uso dos robôs aos funcionários, destacando
os beneficios das novas áreas criadas na empresa por conta
da presença dos robôs industriais.
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VERIFICAÇÃO DE LEITURA
1. Entre as diferenças básicas entre robótica e automação
na indústria, podemos dizer que:
a. A automação é um tipo de robótica, já que ambas

envolvem a realização de atividades com reduzida
participação humana.
b. Mesmo a robótica sendo um tipo de automação,

ela se dedica à aplicação unicamente de máquinas
dedicadas à realização de atividades únicas.
c. A robótica, por envolver processos que reduzem a

interferência humana na produção, é considerada
um tipo de automação.
d. A automação e a robótica são a mesma coisa na

indústria.
e. A robótica se preocupa com a utlização de máquinas

na indústria, enquanto a automação se dedica ao
gerenciamento dos processos.
2. Com relação aos elementos de um manipulador

robótico, é INCORRETO:
a. Os elos promovem suporte mecânico para que o

manipulador possa realizar suas atividades.
b. As juntas e os atuadores são elementos distintos,

mas que podem atuar de forma semelhante.
c. O punho não altera a posição da extremidade do

manipulador robótico.
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24
d. O elemento efetuador não faz parte do
manipulador robótico.
e. Um controlador age juntamente com os

atuadores, forncendo a energia necessária para a
movimentação dos elos.
3. Com relação à definição atual sobre os robôs industriais,

é correto afirmar que:
a. Define-se robô como algo que atua de forma

autônoma, sem vontade própria (sem inteligência),
já que a palavra de origem significa o mesmo.
b. Define-se robô como uma ferramenta cuja função

pode ser reconfigurada conforme a necessidade.
c. Define-se robô como uma máquina capaz de realizar

várias funções pré-programadas, desde que ele tenha
sido desenvolvido para tais funções.
d. Define-se robô como uma máquina com alta

produtividade, desenvolvida para uso específico.
e. Define-se robô como uma ferramenta para reduzir

a necessidade do homem na realização das etapas
de produção.
Referências bibliográficas
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25
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TECNOLOGIA na medicina: especialistas realizaram 9 mil cirurgias robóticas no
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paranaportal.uol.com.br/geral/tecnologia-na-medicina-especialistas-realizaram-9-
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VALENTE, J. Vendas mundiais de robôs industriais batem recorde. Publicado em
23/06/2018. Agência Brasil. Disponível em: http://agenciabrasil.ebc.com.br/
economia/noticia/2018-06/vendas-mundiais-de-robos-industriais-batem-recorde.
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VERTULO, R. C. Robôs de Classe. Publicado em 23/03/2016. Laboratório de
eletrônica. Disponível em: http://labdeeletronica.com.br/robos-de-classe/.
Acesso em: 25 ago. 2019.
Gabarito
Questão 1 – Resposta: C
Resolução: De forma suscinta, a Robótica é parte integrante da
automação exatamente por permitir a realização das atividades
com pouca ou nenhuma interferência humana por meio de
máquinas e ferramentas. Com isso, estão erradas as letras
A, D e E. No caso da B, o erro está em dizer que a automação
cuida unicamente dos processos. No caso da letra B, o erro
está em considerar as maquinas dedicadas à realização de
uma atividade. Pela definição, os robôs industriais devem ser
reprogramáveis e multifuncionais.
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Questão 2 – Resposta: E
Resolução: A alternativa E deve ser assinalada. Está incorreta
porque o elemento responsável pelo fornecimento de energia aos
atuadores são as unidades de potência (ou drivers). Os controladores
são responsáveis por processar as ações a serem realizadas pelos
atuadores para atingirem os objetivos para os quais foram alocados.
Questão 3 – Resposta: B
Resolução: Um robô industrial é um manipulador multifuncional
projetado para realizar atividades por meio de movimentos
variáveis e pode ser reconfigurado conforme a necessidade. A letra
A cita a definição original, porém antiga sobre robôs industriais,
enquanto as letras C, D destacam o robô como uma ferramenta
de uso específico e dedicado, sem possibilidades de mudanças.
O erro na letra E está na definição que não se refere em nenhum
momento à relação entre robôs e atividades humanas.
27
Descrição matemática de
manipuladores: sistemas de
coordenadas em robótica
Objetivos
• Compreender sobre sistemas de coordenadas:

cartesianas, polares e cilindrícas.
• Compreender sobre as relações de transformação

de coordenadas.
• Introduzir a matriz de transformação homogênea.
28
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1. Introdução aos sistemas de coordenadas
Na Física, é comum usarmos o termo referencial para definir de que

ponto estamos olhando o problema. Podemos também definir o termo
referencial como um ponto fixo no espaço, a partir do qual as coisas
se aproximam ou afastam. Por exemplo, se estamos olhando para
um carro enquanto estamos parados em uma calçada, vemos que os
prédios estão parados enquanto o carro se move. Já se estivermos
dentro do carro, ele está parado em relação a nós e os prédios se
movem. Compreender esse conceito será muito importante para
analisarmos os sistemas de coordenadas e a cinematica
(a movimentação) do manipulador robótico.
Nesta leitura veremos como uma mesma posição no espaço pode

ser descrita de diversas formas, conforme o sistema de coordenadas
aplicado. Veremos a importância de caracterizar corretamente um ponto
no espaço e como isso é feito. Além disso, compreenderemos sobre as
transformações ocorridas com um objeto ao se deslocar no espaço e a
introdução sobre as matrizes homogêneas de transformação.
2. Sistemas de coordenadas e transformações
Como já foi apresentado, um manipulador mecânico é constituido

de elos, conectados por juntas e cada junta fornece um conjunto
de graus de liberdade. O conhecimento completo das variáveis
articulares (graus de liberdade e tamanho dos elos) de um robô
determina o posicionamento de sua ferramenta no sistema de
coordenadas de trabalho. Vimos também que, de um modo geral,
um manipulador precisa de três primeiros graus de liberdade para
posicionamento do seu elemento terminal no espaço e de outros
três, inclusos no punho, para a orientação da sua ferramenta para a
execução da tarefa. Já pensou por que são necessários no mínimo três
graus para cada uma das tarefas (posicionamento e orientação)?
29
Antes de mais nada, para localizar um corpo em um espaço
precisamos definir uma coordenada fixa, um referencial do qual
todas as medidas serão iniciadas, e de que modo mediremos as
distâncias entre o corpo e esse referencial. Definido o referencial,
deve-se compreender que qualquer posição no espaço é definida por
meio de três vetores ortogonais.
Para compreender a importância de definir esses dados corretamente,

pense que estamos em uma sala, como na Figura 1, e queremos
descrever a posição do objeto P nessa sala. Para isso, primeiramente
devemos definir de onde realizaremos as medidas. Vamos considerar
que mediremos a partir do ponto O. Podemos dizer que o ponto p está
a 3 metros de distância do ponto P na direção da largura, 2 metros na
direção do comprimento e 1 metro na direção da altura. Mas para que
direções ficam a largura da sala e o comprimento?
Figura 1 – Localização espacial do ponto P em uma sala
Além disso, de que outras formas é possível localizar o ponto P?

Somente por meio das coordenadas citadas antes? Para responder a
essas perguntas, estudaremos os sistemas de coordenadas.
Um sistema de coordenadas é definido por meio de um conjunto de

vetores direcionais unitários, capazes de descrever um espaço de
n-dimensional. Essa descrição deve ser realizada por meio de vetores
ortogonais, de modo que um vetor não seja resultado de outras dois já
30
30
existentes. Caso não lembre, um vetor ortogonal é aquele que forma um
ângulo de 90º com outro. De modo simples, um sistema de coordenadas
é o conjunto de direções, no qual se deve seguir para identificar um
ponto no espaço. Para descrever uma posição, é comum aplicar um
sistema de coordenadas de duas dimensões (também conhecido como
plano) onde utilizamos dois eixos (ou vetores direcionais unitários)
ortogonais para definir o espaço, ou três dimensões (definindo um
volume), sendo necessário três eixos ortogonais.
Os sistemas de coordenadas mais comuns para representar uma

posição no espaço são os sistemas cartesiano, polar, cilíndrico e esférico.
2.1 Sistema de coordenadas cartesiano
Este sistema, também conhecido como sistema ortogonal, já que

seus vetores direcionais possuem direções sempre afastadas de
90º, é o mais amplamente utilizado para determinar a posição de
um ponto (objeto) no espaço de duas ou três dimensões, já que é o
sistema em que se baseiam as observações cotidianas e no qual as
dimenções de um objeto são definidas por meio da altura, largura e
profundidade. Para localizar um ponto plano cartesiano, utiliza-se dois
eixos coordenados, no caso do plano, comumente chamados de x e y,
ou três eixos, no caso dos planos, conhecidos como x, y, e z, dispostos
perpendicularmente um ao outro. A Figura 2 destaca como são os
vetores cartesianos no plano (duas dimensões, como em uma folha de
papel) e no espaço (três dimensões, como em um cubo).
Figura 2 – Sistema de coordenadas cartesiano
31
Para compreender a direção dos três eixos no sistema cartesiano,
utilizareamos a regra da mão direita. Feche a mão, mantendo apenas
o polegar, indicador e dedo médio abertos. Tente colocar esses dedos
apontando para direções diferentes (o polegar para cima, o indicador
para frente e o médio para o lado). Desse modo o eixo z passará
pelo dedo polegar, o eixo x passará pelo indicador e o eixo y passará
pelo dedo médio. Tenha essa configuração em mente pois será de
grande valia.
2.2 Sistema de coordenadas polar
O sistema de coordenadas polares é um sistema bidimensional onde

as coordenadas são descritas a partir da combinação entre o módulo
do vetor entre o ponto e a origem do sistema, e o ângulo formado
entre o eixo x do plano cartesiano e este vetor. A Figura 3 destaca as
coordenadas polares dispostas em um plano cartesiano, cujo ponto P
apresenta as coordenadas P = [r; q].
Figura 3 – Sistema de coordenadas polares
Como as coordenadas polares envolvem a rotação dos pontos com

relação à origem, o sistema de coordenadas localizado no ponto
também sofre rotação, representado pelos vetores x’ e y’.
Conhecendo as coordenadas polares, as coordenadas cartesiandas são

obtidas por meio do conjunto de equações:
32
32
Do mesmo modo, para converter as coordenadas cartesianas
em polares:
2.3 Sistema de coordenadas cilindríco
O sistema de coordenadas cilindrícas é a expansão do sistema de

coordenadas polares para espaço tridimensional. Para facilitar a
compreensão, pense que o volume formado por esse tipo de coordenada
é semelhante a uma lata. Nesse sistema, uma posição no espaço é
determinada a partir de suas coordenadas polares (raio e ângulo)
no plano xy e uma distância, ou altura, do eixo z. A Figura 4 mostra a
disposição dos vetores unitários nesse sistema de coordenadas. No
sistema cilindríco, o ponto P tem as coordenadas P = [r, q, z].
Figura 4 – Sistema de coordenadas cilíndricas
33
Assim como ocorre com as coordenadas polares, a rotação ocorrida
no eixo para posicionar o ponto P na coordenada desejada também
rotaciona os eixos ortogonais, gerando o sistema de coordenadas
x’, y’ e z’.
A transformação entre as coordenadas cilindríca e cartesiana é

basicamente a mesma que a ocorrida entre coordenadas polares e
cartesianas. Para a nova dimensão apresentada, a medida é realizada
por meio de um eixo com a mesma direção do eixo z do sistema
cartesiano, então não é necessaria qualquer transformação.
Para converter de cilindríca para cartesiana, temos:
De cartesiana para cilindrica, a transformação realizada é:
2.4 Sistema de coordenadas esférico
O sistema esférico de coordenadas é um sistema que também

descende do sistema polar e permite a localização de um ponto
qualquer em um espaço cujo volume possui formato esférico. Para isso,
uma posição é descrita por meio do módulo do vetor que liga a origem
do sistema ao ponto de interesse e os angulos formados por esse
vetor nos planos xy e yz. A Figura 5 destaca os vetores esféricos e suas
orientações. As coordenadas do ponto P são P = [r, q, j] .
34
34
Figura 5 – Sistema de coordenadas esféricas
Vamos omitir as transformações desse sistema de coordenadas por

ora, já que a grande maioria das juntas utilizadas em manipuladores
são rotacionais ou prismáticas – então daremos mais foco a esses
tipos de juntas.
3. Definições e notações
Inicialmente, um corpo rígido é, por definição, um corpo cuja posição

é invariante no tempo para um conjunto de medidas. Além disso, sua
forma e dimensões são constantes. Isso quer dizer que, se utilizarmos
este corpo como referencial, independente de sua posição no espaço,
sempre será possivel defini-lo como o “centro” do espaço que estamos
estudando. De forma prática, qualquer movimento realizado ou
deformação ocorrida são tão pequenos que podem ser desprezados.
É importante deixar claro uma informação: um corpo rígido não

necessariamente é algo estático no espaço. Isso quer dizer que ele pode
estar se movendo no espaço quando visto de outro referencial. Por
esse motivo, deve-se ter em mente que existem diversos sistemas de
coordenadas a serem aplicadas no estudo de um manipulador robótico.
35
Por exemplo, podemos definir um sistema de coordenadas na base do
manipulador, outro na ferramenta e, em alguns casos, até na atividade a
ser realizada pelo manipulador. Isso será importante para compreender
as descrições e transformações. Por exemplo, a Figura 6 mostra um
conjunto de referenciais aplicados em um manipulador robótico.
Figura 6 – Sistemas de coordenadas em um manipulador robótico
Fonte: adaptada de Nerthuz/iStock.com.
Para facilitar a distinção sobre as diferentes entidades usadas nesta

aula, utilizaremos formas diferentes de representá-las. As entidades
que estudaremos podem ser vetoriais ou matriciais, escalares ou
de referência. Uma entidade vetorial (ou matricial) será aplicada na
descrição de operações ou transformações, como, por exemplo,
descrever um movimento. As entidades escalares serão aquelas que
descrevem, na maioria dos casos, uma medida espacial. E, finalmente,
como o nome mesmo diz, descrevem as caracteristicas do corpo rígido
ou o centro do espaço a ser estudado.
Para representar uma entidade vetorial ou matricial, utilizaremos a

notação utilizando a letra maiúscula. Assim, ao deparar com a notação
A se refere a um vetor ou matriz. Caso o vetor possua o acento
circunflexo, como em Â, ele representa uma das direções principais do
sistema de coordenadas que está sendo usada, cuja representação será
feita por meio de uma letra entre chaves, como em {A}.
36
36
No caso de medidas (entidades escalares), usaremos a notação com
letras minúsculas, como em a. Assim, se quiser representar uma
distância ou uma orientação, deve ser feita dessa forma. Então, a
partir de agora, as notações A e a são completamentes diferentes.
Aproveitando, uma informação importante: a posição de um ponto é
uma unidade vetorial! Por isso, não confunda: a descrição de um ponto
é feita com a letra maiúscula!
A última notação se refere ao sistema de coordenadas utilizado. Ela deve

ser apresentada subscrita e/ou sobrescrita à entidade que se deseja
destacar. Por exemplo, se queremos referenciar o vetor V, que tem como
sistemas de coordenadas {B}, representamos então como VB ou VB.
4. Descrição espacial
Uma descrição é a forma de representar a entidade na qual estamos

estudando. Por exemplo, uma descrição pode representar uma posição,
orientação ou um sistema de referências. A definição correta das
entidades e a adoção de uma conveção única se fazem necessárias
para evitar análises dúbias que afetariam o estudo, por exemplo, da
movimentação do manipulador dentro de um espaço de trabalho.
Para compreender de forma mais simples, vamos considerar um

sistema de coordenadas geral, no qual toda a análise se baseia, e um
sistema de coordenadas específico, localizado no ponto onde desejamos
estudar. É obvio que tanto o sistema geral e o específico devem ser do
mesmo tipo, como, por exemplo, ambos deverão ser cartesianos.
Utilizaremos ao longo da Leitura o sistema cartesiano, devido à

simplicidade na compreensão das operações aplicadas e também por
ser o sistema de coordenadas inerente ao nosso cotidiano. Todas os
estudos realizados no sistema tridimensional podem ser estendidos
para o sistema bidimensional, bastando apenas considerar as
descrições sobre o eixo inexistente com valor nulo.
37
Uma descrição de posição define uma coordenada no espaço.
Essa descrição é feita por meio de um vetor, com origem no centro
do sistema de coordenadas adotado até a posição que desejamos.
Esse vetor pode ser compreendido como as distâncias percorridas
desde a origem até aquela posição desejada, em cada direção do
sistema, ou como foram realizadas as translações entre a origem e a
posição atual. Essa compreensão é importante para que se perceba
que a descrição de posição é um vetor onde cada coordenada
representa a distância sobre cada cada um dos eixos.
Por exemplo, utilizando um sistema de coordenadas cartesiano

{C}, se a descrição de um ponto fosse dada como PC = [2;5;1], isso
significaria que o ponto P está, com relação à origem do sistema de
coordenadas {C}, distante 2 unidades de comprimento da origem na
direção iˆ , 5 unidades na direção ĵ e 1 unidade na direção k̂ , como
mostra a Figura 7.
Figura 7 – Descrição de posição
A descrição de orientação apresenta a direção na qual o ponto acena

com relação ao sistema de coordenadas. De forma mais formal,
a descrição de orientação descreve diferença entre a orientação
do sistema de coordenadas geral e a orientação do sistema de
coordenadas específico afixado no objeto.
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38
De modo a exemplificar a importância dessa descrição, imagine que
o elemento terminal de um manipulador é uma broca. Ela pode estar
posicionada de forma correta, porém com orientações diferentes, uma
perpendicular à superfície e outra levemente tombada. Imagine que
o manipulador no qual a ferramenta está presa fará um movimento
vertical para a furação. Caso a broca esteja na perpendicular, o furo
será realizado corretamente, enquanto a broca tombada muito
provavelmente se quebrará durante a atividade.
Para descrever a orientação de um objeto no espaço, deve-se relacionar

os sistemas envolvidos (o geral e o específico), como, por exemplo, um
sistema {B}, posicionado na ferramenta do manipulador, com relação
à {A}, na base dos mesmos. Para isso, é necessário coincidir a origem
de ambos sistemas de coordenadas, e a orientação de ambos sistemas
é definida por uma matriz de rotação BAR transformação dos eixos de
coordenadas do sistema {B} com relação a {A}.
ASSIMILE
Devemos ter em mente sempre a regra da mão direita para
compreender as transformações, sejam de translação ou
de rotação. As operações envolvendo rotação sempre se
baseiam em manter um dos eixos (ou dedos) fixo e giro dos
outros dois dedos. Cada par de dedo representa um plano
(xy, yz e zx). A regra da mão direita também é aplicada na
matemática por meio do produto vetorial, e na Física, no
estudo de campos eletromagnéticos. Desse modo, é de
suma importância saber usá-la.
39
Agora veremos como ocorrem as transformações de posição e
orientação de um ponto. Utilizaremos o sistema cartesiano, já que é o
de mais facil compreensão. As operações aqui apresentadas também
podem ser estendidas aos outros sistemas de coordenadas, guardadas
suas devidas mudanças.
4.1 Translação de um ponto no espaço cartesiano

As translações permitem deslocar ponto ao espaço, mas sem alterar
sua orientação do objeto. Desse modo, podemos dizer que a translação
ocorre percorrendo os eixos ortogonais do sistema de coordenadas
geral (normalmente localizado na base). A translação é dada pela soma
dos valores desejados a cada eixo ortogonal. Dese modo, pode-se dizer
que o ponto teve suas coordenadas transformadas, que distinguiremos
do ponto original por meio de um apóstrofo. Assim, o ponto P, ao ser
transformado, passa a ser o ponto P’:
Onde P’ é descrição de posição do ponto transladado (x + Δx, y + Δy, z +

Δz), T é a matriz de translação (Δx, Δy, Δz), e P é a descrição de posição do
ponto a ser transladado. (x, y, z). Lembre-se de que no caso de sistemas
bidimensionais basta considerar uma das coordenadas nula. A Figura 8
mostra graficamente a transformação de translação.
Figura 8 – Transformação de translação
40
40
Por exemplo, se o ponto P possuir coordenadas P = [1; 2; 3] e for
aplicada a matriz de translação T = [8; 4; 1], o ponto P’ estará localizado
nas coordenadas P’ = [9; 6; 4].
4.2 Rotação de um ponto no espaço cartesiano
A rotação de um ponto promove a mudança em sua orientação com

relação a um ponto ou eixo de referência. Ela ocorre por meio da soma
de um ângulo à orientação já existente no ponto (se analisarmos por
meio de coordenadas polares), como mostra a Figura 9, onde o ponto P
foi rotacionado com relação à origem do sistema.
Figura 9 – Rotação de um ponto no sistema cartesiano
Utilizando as conversões entre os planos cartesianos e polar,

encontramos uma matriz de rotação no sistema cartesiano, como:
Matricialmente, temos:
Imagine que o vetor que une a origem do sistema ao ponto P é um

elo do manipulador. Por meio da transformação do sistema polar
41
em cartesiano, o tamanho do elo pode ser calculado como
. Como o elo foi apenas rotacionado, seu tamanho é constante. Então
podemos, por meio das relações trigonométricas, encontrar a posição
da extremidade desse elo com base na coordenada original e na
transformação sofrida, por meio das relações:
Onde f é a orientação original do ponto e θ é a transformação de

rotação desejada na orientação do ponto. Para simplificar, é comum
representar as operações apenas pelas letras si, para representar sen(qi ) ,
e ci para o cos (qi ) . Então, considerando f como θ1 e θ como θ2, temos:
4.3 Rotação de um ponto no espaço tridimensional cartesiano
Para facilitar o estudo da rotação no espaço, considere que uma

rotação no espaço é o mesmo que a soma da rotação sobre os três
eixos. Com isso, podemos as seguintes relações:
• Ao girar sobre o eixo x, o dedo indicador é rotacionado de

modo que o polegar e o médio se movam sobre um mesmo
plano (plano yz).
• Ao girar sobre o eixo y, o dedo médio é rotacionado de

modo que o polegar e o indicador se movam sobre um
mesmo plano (plano xz).
• Ao girar sobre o eixo x, o polegar é rotacionado de modo que o

indicador e o médio se movam sobre um mesmo plano (plano xy).
Para definir qual sentido é positivo na rotação, seguimos a regra da mão

direita. As rotações ocorrem da seguinte forma:
42
42
• Para o eixo x: a rotação ocorre de y para z (médio para polegar).
• Para o eixo y: a rotação ocorre de z para x (polegar para indicador).
• Para o eixo z: a rotação ocorre de x para y (indicador para médio).
PARA SABER MAIS

Além da representação “graus”, existem outras formas
para descrever o deslocamento angular. Uma forma
bastante comum é a representação em radianos, onde a
volta completa (360º) é igual a 2π radianos. A diferença no
uso de uma ou outra representação está no significado.
Quando se deseja apenas saber qual porção de uma
volta foi percorrida, usa-se “grau”. Agora, se deseja
representar uma unidade de comprimento, uma medida
de tamanho, utiliza-se radianos. Por isso, em problemas
como f ( x )= x ⋅ sen( x ) SEMPRE deve utilizar o valor de x
em radianos e não em graus. Por isso, cuidado ao usar
programas ou calculadoras! Cheque se ela está operando
em modo grad (graus) ou radianos!
5. Representação matricial e coordenadas

homogêneas
Vimos que um ponto no espaço está corretamente definido quando

conhecemos sua orientação e sua posição. Também vimos as
transformações de translação e rotação a serem aplicadas em uma
coordenada. Para calcular ambas as transformações, é possível aplicar
uma matriz de transformação homogênea. Por meio dessa matriz é
possível aplicar ambas as transformações (e outras duas que serão
omitidas por não serem necessárias para o estudo dos manipuladores).
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Para a translação, a matriz de transformação homogênea tridimensional
é dada por:
Lembre-se de que, no caso de transformações bidimensionais, basta

zerar uma das coordenadas. Caso não se lembre, a solução desse tipo
de matriz é feita conforme:
Como exemplo, para i = 1 temos o cálculo dos parâmetros relacionados

a x, ou seja:
No caso de rotação, lembre-se de que a rotação ocorre em três eixo

distintos, ou seja, para a rotação em torno do eixo z temos:
Para rotação no eixo x:
44
44
Para rotação no eixo y:
6. Sistema de coordenadas da ferramenta
Oriundo dos movimentos realizadas pelos aviões, o sistema de

coordenadas da ferramenta é definido como rolamento (Roll) f, mergulo
ou arfagem (Pich) θ e guinada (Yaw) ψ, e se devem à rotação do sistema
de coordenadas presente do elemento final com relação à base do
manipulador. Observando sob o ponto de vista do manipulador, as
três rotações ocorrem: movimento de rotação no sentido horário e
antihorário (rolamento), movimento para cima e para baixo (arfagem) e
movimento para a esquerda e para a direita (guinada).
7. Ângulos de Euler
Ao promover a rotação nos eixos, a fim de que se atinja uma determinada

direção, é possível escolher qualquer ordem na transformação dos
eixos. Isso quer dizer que, para representar a direção um sistema de
coordenadas qualquer, é necessário um conjunto de rotações em cada
um dos eixos do sistema de coordenadas de referência.
Porém, algumas sequências de movimentos são mais eficientes que

outras, o que resulta na obtenção das coordenadas desejadas de forma
mais fácil. A combinação dos ângulos aplicados para essas sequências
é chamada de Ângulos de Euler. Existem diversas possibilidades de
conjuntos de ângulos de Euler, conforme a seqüência de rotação
escolhida. Por exemplo, a sequência Z-X-Z nos informa que, ao realizar
45
o deslocamento angular, devemos seguir a sequência: gira-se o sistema
{C} ao longo do eixo z, depois aplica-se a rotação no eixo x e, por fim,
novamente ao eixo z. Aplicando as transformadas homogêneas de
rotação, é possível obter os fatores que convertem a direção de um
sistema coordenadas em outro.
TEORIA EM PRÁTICA
Ao participar de uma palestra sobre manipuladores
robóticos, uma pessoa que estava sentada ao seu lado
questionou o palestrante sobre a motivação pela qual a
maioria dos robôs industriais possuem 6 GL. Após um
breve momento, o palestrante responde que, no caso
de menos graus de liberdade, poderiam existir posições
nas quais o manipulador não atingiria a coordenada
desejada ou a orientação correta da ferramenta.
Sem entender o motivo, a pessoa pergunta se você
poderia explicar o motivo da resposta. Qual seria
uma explicação para que ele compreenda?
1. A fim de estudar o modelo de um manipulador, algumas

considerações devem ser feitas. A primeira é a definição
de um corpo rígido e um sistema de coordenada
relacionado a ele. Então, por definição, um corpo rígido é:
a. Um ponto no espaço no qual sua posição é constante

independente do ponto de vista, resultando em uma
posição que possa ser usada de referência para
qualquer análise do manipulador robótico.
46
46
b. Um ponto no espaço que é usado como referência
para as medidas realizadas em um dado momento,
podendo suas coordenadas variarem com relação a
outros corpos rígidos.
c. É um corpo indeformável com dimensões e

propriedades físicas constantes, onde é possível
posicionar as juntas e os elos de um manipulador.
d. É um sistema de coordenadas invariante no tempo,

que serve como referência para outros sistemas.
e. É um sólido usado como referência de medidas em

um manipulador robótico.
2. A coordenada cartesiana (-5; 2; 0), ao sofrer uma

transformação de rotação de π/3 radianos sobre o
eixo x, seguida de uma transformação de translação
de (0; -3; 1), passa a assumir a posição:
a. (5; 2; 1).
b. (-4,23; -3,33; -1).
c. (-1,23; 3,33; 0).
d. (-4,23; -6,33; 1).
e. (1,23; -3,33; -4,33).
3. Entre os ângulos de Euler, uma das combinações é a

sequência Z-X-Z. Isso quer dizer que:
a. A primeira transformação de rotação altera as

coordenadas no plano Z.
47
b. A segunda transformação de rotação altera as
coordenadas no plano XZ.
c. A terceira transformação de rotação altera as

coordenadas no plano XY.
d. A primeira transformação de rotação altera as

coordenadas no plano Y.
e. O eixo Y sofre duas rotações, já que é o eixo

entre os planos ZX e XZ.
CRAIG, J. J. Introduction to robotics: mechanics and control. 3. ed. Upper Saddie
River: Person Education, 2005.
MIRANDA, R. Cinemática y Dinámica de Robots Manipuladores. Mexico:
Alfaomega, 2016.
ROSÁRIO, João Mauricio. Robótica Industrial I Modelagem, Utilização e
Programação. São Paulo: Baraúna, 2010.
PAZOS, F. Automação de sistemas e robótica. Rio de Janeiro: Axcel Books do
Brasil, 2008.
SALANT, M. A. Introdução a robótica. São Paulo: Makron Books, 2008.
SANTOS, V. M. F. Robótica industrial: apontamentos teóricos, exercícios para aulas
praticas, problemas de exame resolvidos. 1. ed. São Paulo: Aveiro, 2004.
Gabarito
Resolução: A definição cita o corpo rígido como uma referência para
o espaço que estamos medindo. Como o espaço a ser estudado
pode mudar, o corpo rígido a ser considerado também pode
mudar. Além disso, ele possui posição constante com relação ao
espaço estudado, não havendo nenhuma restrição do modo em
48
48
que este ponto se relaciona com outros fora desse espaço. Por esse
motivo, as alternativas A e D não estão completamente corretas.
As alternativas C e E estão completamente erradas, já que a
definição de corpo rígido não tem relação ao tipo de material
usado ou à geometria, ou mesmo à rigidez do material empregado.
Questão 2 – Resposta: D
Resolução: Segundo a matriz de transformação da rotação, temos:
Agora a transformação de translação:
Deste modo, a resposta correta é (-4,23; -6,33; 1).

Resolução: Os ângulos de Euler indicam em qual eixo será aplicado
uma transformação de rotação. Então, a primeira transformação
ocorre no eixo Z. Isso quer dizer que manteremos o eixo Z na
mesma direção e rotacionaremos os demais eixos. Com isso, as
coordenadas sobre o plano XY são afetadas. A lógica se mantém
para as transformações de rotação ocorridas nos demais eixos.
Então, a única alternativa que relaciona as transformações
seguindo essa lógica é a alternativa C.
49
Modelagem cinemática
direta e inversa
Objetivos
• Calcular como deve ser a movimentação

das juntas para que o manipulador atinja as
coordenadas desejadas.
• Calcular as coordenadas da ferramenta a partir

da movimentação do manipulador.
• Compreender os métodos existentes para

cálculo da cinemática inversa.
50
50
1. Introdução à cinemática dos manipuladores
Ao operar um manipulador robótico, é de interesse saber a série de

comandos necessários para a execução das tarefas. A movimentação de
um manipulador é feita de acordo com uma série de transformações de
translação e rotação promovidas pelas juntas presentes. Diante disso, o
operador pode possuir o interesse em descobrir as posições atingidas
pelo manipulador de acordo com os deslocamentos promovidos pelas
juntas. Pode ser de interesse também compreender de que forma as
juntas deve operar a fim de que se atinja uma posição e uma orientação
correta da ferramenta.
Em ambos os casos, deve compreender o comportamento das juntas

e de que forma cada tipo promove a mudança nas coordenadas do
elemento final do manipulador. Conhecendo como cada junta se
comporta e as dimensões dos elos, é possível construir um modelo
matemático que relacione as transformações obtidas pelas juntas e as
coordenadas a serem atingidas pela ferramenta. Esse é papel do estudo
sobre a cinemática dos manipuladores.
A cinemática consiste basicamente no estudo dos movimentos

(transformações), sem levar em conta elementos físicos que influênciam
no movimento do manipulador, como carga, força de ação e reação.
Nesta leitura iremos compreender como determinar a posição final do
manipulador com base nas dimensões dos elos e posições das juntas e
seu inverso, ou seja, determinar as posições das juntas para atingir uma
determinada posição.
2. Revisão sobre juntas
Relembrando, quem promove o movimento são as juntas. Elas são

responsáveis por permitir a movimentação para os elos. Os principais
tipos de juntas são:
51
• Prismática ou linear ou deslizante (tipo L): permite o movimento
linear dos elos, movendo em linha reta.
• Torcional (tipo T): o eixo de rotação coincide com a direção dos

eixos dos elos.
• Rotacional (tipo R): o eixo de rotação é perpendicular ao eixo

dos elos.
• Revolvente (tipo V), o movimento ocorre no mesmo eixo de um

dos elos, porém o eixo de saida da junta é perpendicular.
A figura 1 mostra os esquemas e os eixos coordenados de cada tipo de

junta, respectivamente, prismática, rotacional, torcional e revolvente.
Estes eixos serão necessários para o estudo da cinemática do
manipulador.
Figura 1 – Esquemas das principais juntas
3. Introdução à cinemática direta e inversa
Imagine a situação: deseja-se programar um manipulador para que

seu elemento final se mova da posição A para a posição B. No caso
de manipuladores simples, com poucos graus de liberdade, essa
movimentação pode ser calculada por meio das transformações de
translação e rotação aplicadas a cada junta. Agora, com o aumento
da complexidade dos manipuladores, fazer esses cálculos pode
representar um grande trabalho.
52
52
Por meio de cálculos envolvendo geometria, trigonometria e
cálculo vetorial, é possivel estimar um modelo de movimentação do
manipulador a partir de sua cadeia de elos e juntas. De posse desse
modelo, para saber onde o elemento final do manipulador está
localizado, deve-se conhecer o deslocamento promovido pelas juntas a
cada instante. Ou seja, deve-se conhecer o ângulo apresentado por cada
junta rotativa ou a extensão das juntas prismáticas. O inverso também é
verdade, onde, definida a posição e orientação da ferramenta, é possível
calcular os deslocamentos de cada junta a fim de que o manipulador
posicione o elemento final corretamente.
O equacionamento que permite calcular a posição do elemento final

com base nos deslocamentos das juntas é conhecido como cinemática
direta, enquanto o cálculo da atuação das juntas para atingir uma
determinada condição da ferramenta é chamada de cinemática inversa.
É válido perceber a relação entre os sistemas de coordenadas aplicados
nas diferentes cinemáticas. No caso da cinemática direta, as variáveis
de saída serão variáveis no sistema cartesiano, enquanto na cinemática
inversa a entrada é cartesiana. Como a dimensão do elo é sempre fixa,
podemos dizer que a cinemática dependerá das variáveis de junta, ou
seja, o deslocamento angular das juntas rotativas e o deslocamento
linear das juntas prismáticas.
Uma condição importante para a cinemática é a posição zero, ou

posição home, do manipulador. Essa posição é definida quando todas
as variáveis de junta estão na posição zero. Isso ocorre quando todas
as juntas prismáticas estão recolhidas e as juntas rotacionais estão
orientadas do mesmo modo que o referencial.
4. Métodos para calcular a cinemática direta

Serão apresentados agora os conceitos e técnicas para a definição
do modelo direto do manipulador. Lembre-se de que este modelo
fornecerá as coordenadas das juntas do manipulador com base nos
tipos e deslocamentos das mesmas e da geometria dos elos.
53
4.1 Modelagem geométrica do manipulador
Este método consiste em obter a posição final do manipulador sem

o uso da matriz de transformação, aplicando unicamente o estudo
geométrico do manipulador. Por meio do estudo do comportamento das
juntas e dos elos conectados são obtidas as equações trigonométricas
que regem cada segmento do manipulador, e conectando cada uma
dessas equações são obtidas as coordenadas do elemento final.
Por exemplo, analisando o manipulador representado na figura 2, ele é

composto de duas juntas rotativas com os eixos de rotação na direção
z. Seguindo a nomenclatura, este é um manipulador RR. Além disso,
ele possui dois movimentos eixos de movimento, possuindo então dois
graus de liberdade. Assim, o manipulador executa seus movimentos
apenas sobre o plano xy.
Figura 2 – Manipulador RR 2 GL
Fonte: adaptada de Tera Vector/iStock.com.
Para calcular a posição do manipulador, consideraremos a sequência

direta do manipulador (acompanhando os componentes do
manipulador, inciando na base em sentido à ferramenta). Para o elo L1,
a posição final, px1 e py1, é dada por:
54
54
A partir da posição final do elo L1, inicia-se o estudo da coordenada da
extremidade de L2, que coincide com a do manipulador e é dada por:
Para o exemplo anterior, o desenvolvimento da cinemática direta

foi simples, pois o manipulador está disposto em apenas um plano
(formado pelos vetores x̂ Ye ŷ ). Ao estudar um manipulador com três
graus de liberdade, como da Figura 2, composto de uma junta rotativa
na base, a primeira junta pivotante e a terceira rotativa, temos três eixos
de movimento. O método para definir a cinemática é semelhante, porém
agora temos que ter o cuidado de identificar os eixos de movimento de
cada junta. No exemplo, a junta da base tem o eixo de movimento na
direção z, enquanto as juntas 2 e 3 têm seus eixos de movimento sobre
o eixo xy (ele varia conforme o deslocamento da junta da base).
Figura 3 – Manipulador RRR de 3 GL
Fonte: adaptada de PhonlamaiPhoto/iStock.com.
Ao analisar a geometria do manipulador, vemos que a junta 2 possui

uma posição constante, já que o movimento da junta 1 não afeta sua
coordenada. Então, as coordenadas px1, py1 e pz1 da junta 1 são:
55
A junta 2 promove a elevação ou o abaixamento do elo 2, enquanto a
junta 1 move este elo ao longo do plano xy. Para calcular as coordenadas
px2 e py2, devemos levar em consideração que a junta 2, ao promover o
movimento, muda sua projeção no plano xy. Então as coordenadas do
ponto px2, py2 e pz2 são:
A junta 3 promove a elevação ou abaixamento do elo 3, alterando

as coordenadas px3, py3 e pz3. Além disso, por conta da junta 1, as
coordenadas px3 e py3 são alteradas. Então:
É importante lembrar que uma posição pode ser atingida de diversas

formas por meio da cinemática direta. Quanto maior o número de graus
de liberdade, maior o número de configurações das juntas para que o
manipulador atinja a posição desejada.
4.2 Modelo de Denavit-Hartenberg
Para facilitar a análise de um manipulador, o modelo de Denavit-

Hartenberg, ou parâmetros D-H, estuda o comportamento do
manipulador conforme a sequência dos elos conectados a partir de
uma cadeia aberta.
Para aplicar o modelo de Denavit-Hartenberg, antes temos que adotar

por convenção:
• Cada junta tem apenas um grau de liberdade.
56
56
• Se a junta possuir mais de um grau de liberdade, como no caso da
junta cilindríca, são adicionados elos imaginários de comprimento
nulo, a fim de que a junta seja sempre analisada como um conjunto
de juntas no mesmo ponto com distintos graus de liberdade.
• Os elos são corpos rigídos, isto é, são usados como referenciais.
• Cada sistema de coordenadas é definido por um par elo-junta.
• A contagem dos elos inicia-se em 0, considerando a base do

manipulador. Os demais elos recebem numeração 1, 2, ... n,
até a base do órgão terminador (a ferramenta).
• As juntas são numeradas de 1 a n a partir da base do

manipulador.
• Cada elo é visto como um corpo rígido, sendo considerando

um referencial para um sistema de coordenadas próprio.
Desse modo, cada sistema é definido pelo par junta i-1 e elo i
(junta 0 – elo 1, junta 1 – elo 2, ...).
• Deve ser destacado o eixo de movimento de cada junta.
• Determinar a origem de cada sistema de coordenadas

(posicionado nos elos), localizado entre a interseção do eixo
da junta i e i+1.
• Determina-se uma normal entre as juntas i e i+1.
• O eixo x do sistema de coordenadas é determinado no sentido

da junta i para a i+, na direção do eixo normal.
• O eixo z é posicionado ao longo do eixo de movimento da

junta i+1.
• O eixo y é escolhido conforme regra da mão direita.
57
Após definidos os sistemas de coordenadas de cada junta, são obtidos
os seguintes parâmetros:
• O comprimento li entre os eixos das juntas conectadas a cada elo,

medido ao longo do eixo x1 ( basicamente o comprimento do elo).
Alguns autores definem esse parâmetro como ai .
• O ângulo a i entre os eixos z da junta i ( zi −1 ) e da junta i+1( zi ),

conforme a regra da mão direita, em torno do eixo xi (o ângulo
entre os elos). Alguns autores utilizam a representação ti para
destacar que este ângulo pode ser visto como a torção do eixo x.
• A distância di entre a origem do sistema de coordenadas medida

na direção do eixo zi −1 .
• O ângulo q, medido entre os eixos x do sistema i ( xi −1 ) e i+1 ( xi ),

medido ao longo do eixo z do sistema i ( zi −1 ).
ASSIMILE
Dentre as medidas definidas, os parâmetros l e α são
constantes relacionadas à geometria do manipulador,
enquando d e θ são variáveis relacionadas aos tipos das
juntas aplicadas. O fator d varia quando existe uma junta
prismática, enquanto o θ varia com uma junta rotacional.
Não é possível definir os sistemas de coordenadas da base e do

elemento terminal conforme as regras ditas anteriormente, por esse
motivo são aplicados valores padrão. Para a base, os parametros D-H
aplicados são:
58
58
Já para o elemento terminal, podemos escolher qualquer ponto, desde
que o eixo xn intercepte o eixo zn −1 em um ângulo de 90º, tornando
a n = 0 . Caso a última junta for rotacional, é escolhido o eixo xn paralelo
à xn −1 , para q n = 0 . O eixo xn em juntas prismáticas é escolhido a fim de
que d n = 0 , com a origem do sistema terminal coincidindo com a origem
do sistema da junta i.
Para compreender os parametros D-H, vamos analisar o trecho de um

manipulador na Figura 4.
Figura 4 – Trecho de um manipulador robótico
Fonte: adaptada de Santos (2004).
Primeiro, identificaremos se as juntas possuem mais de um grau de

liberdade. No caso da Figura 5, todas as juntas apresentam apenas 1 GL.
Por exemplo, uma junta cilíndrica, na verdade, é uma junta rotacional e
uma junta prismática conectadas por um elo de dimensão nula.
Segundo, vamos nomear as juntas e elos. Considerando que a base

do manipulador está à esquerda, teremos as juntas i-1 e i. Além disso,
marcaremos as direções de movimento das juntas (eixo z de cada junta).
Terceiro, vamos identificar o eixo x dos sistemas. Nesse caso, a

direção x é dada na direção da junta i-1 para a i. No caso da junta i+1,
consideramos que existem outros elos após esta junta. O eixo y, como
dito, é definido a partir da regra da mão direita. A figura 5 destaca o
desenvolvimento das três primeiras etapas do processo (nomeação das
juntas e definição dos eixos).
59
Figura 5 – Identificação das juntas e dos eixos
x, y e z de cada sistema de coordenadas
Quarto, uma vez obtidos os eixos, são calculados os parâmetros D-H,

onde o parâmetro l é obtido pela distância entre a origem dos dois
sistemas de coordenadas ao longo do eixo x, e a o ângulo entre a junta
i-1 e i em torno do eixo x. Além disso, os parâmetros referentes ao
deslocamento das juntas a (para juntas prismáticas) e q (para juntas
rotacionais), como destaca a figura 6.
Figura 6 – Medida dos parâmetros D-H das juntas
Desse modo, os parametros D-H para esse trecho do manipulador são:

li −1 = l , a i −1 = 0 , di −1 = 0 e qi −1 = q .
60
60
4.2.1 Matriz de transformação baseada nos parâmetros de
Denavit-Hartenberg
Dado dois sistemas de coordenadas {i-1} e {i}, é possível determinar

i −1
uma transformação iT (transformação do sistema {i} com relação
à {i-1} baseada na matriz de transformação homogênea, de modo a
descrever a posição e orientação do sistema {i} com relação a {i-1}.
Essa transformação pode ser descrita a partir dos parâmetros D-H e de
acordo com uma sequência de quatro transformações intermediárias:
uma rotação em torno do eixo z, uma translação no eixo z, uma
translação no eixo x e uma rotação no eixo x:
A sequência a ser aplicada deverá ser essa, já que a mudança na

sequência de transformações cria uma transformação diferente, que
pode resultar em coordenadas diferentes. Desenvolvendo o produto das
i −1
transformações, tem-se a matriz de transformação iT igual a:
Finalmente, a matriz de transformação completa que relaciona o sistema

da base com o sistema do órgão terminal é dada por:
Como exemplo, será obtida a a matriz de transformação para o

manipulador VVL da figura 7.
61
Figura 7 – Manipulador robótico
Seguindo o roteiro para determinar os parametros D-H, vamos

marcar os eixos dos sistemas de coordenadas de cada junta para que
seja possível determinar os parâmetros li , a i , di , qi . Então temos a
Tabela 1 apresentando os parâmetros D-H obtidos, a partir da análise
apresentada na figura 8.
Figura 8 – Manipulador robótico e seus eixos para definição dos

parâmetros D-H
Tabela 1 – Parâmetros D-H para o manipulador da Figura 8
i ii a1 d1 qi
1 0 -90º d1 q1
2 0 90º d2 q2
3 0 0 d3 0
62
62
Lembrando que a obteção dos valores mostrados na Tabela 1 seguem
os procedimentos descritos anteriormente, por meio do estudo dos
eixos e dos movimentos promovidos por cada junta da figura 8.
Vale lembrar que quando i = 1 significa a ligação entre a junta 0 (base)

1
e a junta 1, e assim sucessivamente. Para a transformação 2T , tem-se a
matriz de transformação:
Calculando todas as matrizes, e realizando a multiplicação de todas as

transformações promovidas pelas juntas da figura 8, tem-se:
Então, para saber as coordenadas do elemento terminal do

manipulador, basta inserir na matriz os dados referentes ao
comprimento dos elos e o deslocamento referente a cada junta.
5. Cinemática inversa
O problema referente à cinemática inversa consiste basicamente em
determinar o conjunto de deslocamento das juntas a fim que o órgão
terminal atinja a posição desejada. Além disso, a cinemática inversa
é importante para o desenvolvimento da modelagem dinâmica do
manipulador, além do cálculo das trajetórias. Nesse caso, deve-se
conhecer inicialmente a matriz de transformação do elemento terminal
em relação à base e a partir dai desenvolver uma técnica para obter as
variaveis de junta necessárias.
63
Como já dito anteriormente, uma determinada posição pode ser atingida
a partir de diferentes formas. Isso permite afirmar que existe uma
multiplicidade de soluções para o problema de função inversa. Para
destacar as soluções possíveis e válidas, algumas condições devem ser
vistas, como a posição de interesse deve estar contida no volume de
trabalho do manipulador, ou seja, deve ser um ponto tangível e levar em
consideração as limitações de cada junta (limites de movimento de cada
junta). Além disso, deve-se levar em consideração a presença de obstáculos
e possível análise dinâmica (estudo das forças) envolvidas no movimento.
Existem diversos métodos de cálculo da cinemática inversa, mas todas

envolvem um custo de desenvolvimento muito maior que o dispendido
na cinemática direta. Devido às capacidades computacionais existentes
hoje, uma das formas para o desenvolvimento da cinemática inversa é
o uso de métodos de otimização multivariável. Uma otimização é um
método matemático iterativo, isso é, repetitivo, que busca reduzir a
diferença entre o valor de uma função (podendo ser, no nosso caso, a
coordenada desejada) e o valor atual, a partir da análise de resultados
obtidos por meio de pseudo tentativa e erro.
PARA SABER MAIS

Os métodos de otimização são aplicados em
praticamente todas as áreas da engenharia. Em muitos
casos, a solução de um problema por meio de rotinas de
otimização é mais ágil e eficiente que o desenvolvimento
de um método específico para cada problema.
Um exemplo da aplicação de rotinas de otimização é o
método da bisseção, aplicado para obter as raízes de
funções. Por meio desse método, o valor da variável x na
qual a f(x)=0 é obtido por meio da minimização (redução)
da diferença entre o valor da função em um ponto
qualquer e o valor da função, quando x é uma raiz.
64
64
Os métodos de otimização trazem a vantagem de serem um
método genérico, ou seja, funcionam bem para quase todos
os casos. Por isso são amplamente usados em softwares
de projeto assistido por computador, buscando o melhor
resultado para diferentes casos.
5.1 Método analítico
Outros métodos para determinar a cinemática inversa envolvem

o estudo análitico do manipulador. Um método analítico é aquele
no qual se desenvolve um modelo que permite o cálculo direto
das variáveis desejadas. Esse método pode ser geométrico, onde o
modelo de cálculo é obtido por meio da observação geométrica do
manipulador (como feito na cinemática direta). Este método requer
conhecimento nas relações trigonométricas e nas linearizações
possíveis, a fim de obter os deslocamentos das juntas. Este método
é relativamente simples para manipuladores com até 3 GL, porém se
torna praticamente inviável para um número maior.
Por exemplo, para obter o modelo inverso do manipulador RR com 2 GL

da figura 9.
Figura 9 – Manipulador RR com 2GL
65
Para identificar os deslocamentos aplicados às juntas 1 e 2,
necessários para posicionar o elemento final na posição (x,y),
aplicaremos as relações trigonométricas. Em muitos casos, é
necessária a aplicação de métodos de linearização e as fórmulas de
Euler. Para obter os ângulos destacados na figura 10, será aplicada a
lei dos cossenos. Para os cálculos será aplicado D= 2
x 2 + y 2 . Os valores
β1 , β 2 , β3 se referem aos ângulos formados entre as direções dos elos
e o vetor que liga a origem do sistema ao ponto P.
Figura 10 – Ângulos do envolvidos no manipulador RR com 2 GL
66
66
Ainda com base na Figura 10, temos os deslocamentos como:
Ao aumentar o número de graus de liberdade, aumenta a complexidade

de obter os deslocamentos de cada junta. Além disso, ocorre o
aumento da redundância cinemática (as várias formas de se atingir o
mesmo ponto).
O cálculo da matriz inversa para calcular os parâmetros também

pode ser utilizado. Este método pode ser de facil aplicação em
manipuladores de poucos graus, mas o custo matemático pode tornar
esse método inviável para um número elevado de graus de liberdade.
Para aplicar o método da matriz inversa, deve-se lembrar que a
matriz de transformação total, que permite relacionar os sistemas de
coordenadas da base e do elemento final, é resultado da multiplicação
das matrizes de transformação individuais de cada junta. Então, para
calcular a matriz inversa usaremos a regra:
Desse modo, para calcular as matrizes inversas, devemos resolver cada

uma das transformações realizadas a cada sistema de coordenada.
Como, devido à redundância cinemática, cada transformação gera um
conjunto de soluções possíveis, é necessário o desenvolvimento de todas
as transformações e depois analisar os intervalos de resultados possíveis.
67
Existem outros diferentes métodos para a obtenção da cinemática
inversa de manipuladores, porém em sua grande maioria dependem
de configurações específicas. Por exemplo, a solução de Paul calcula as
variáveis de juntas por meio de um sistema de equações desenvolvido a
partir das matrizes de transformação homogênea obtida pelos parâmetros
de D-H para cada junta. Este método, por mais que aparente ser simples,
dispende de um custo matemático elevado, já que cada junta resulta
em um par de equações. Desse modo, um manipulador com 4 graus de
liberdade resulta em oito equações a serem resolvidas. Desenvolvido o
sistema, o método de solução será definido à escolha do desenvolvedor.
Outro método de obtenção dos parâmentros inversos é o método

de Pieter. Um manipulador com 6GL possui uma solução análitica
praticamente impossível de ser obtida, mas em alguns casos é possível
a simplificação (redução) dos graus de liberdade. Para manipuladores
nos quais os sistemas de coordenadas se cruzam em um dado ponto, os
sistemas de coordenadas são deslocados para o ponto no qual os eixos
e os cálculos são feitos considerando que estes sistemas são apenas um.
Este tipo de configuração é muito comum em manipuladores industriais.
TEORIA EM PRÁTICA
Existem diferentes configurações de manipuladores
robóticos, cada qual mais adequada à aplicação desejada.
Durante a venda de uma solução de automação robótica
em uma empresa, é oferecido um pacote mais barato
envolvendo as funções necessárias para a aplicação do
manipulador (o hardware e o software de controle) e outro
mais caro, que envolve, além do já apresentado, os modelos
cinemáticos do robô a ser comprado. Seu gerente, que
possui conhecimento empírico, diz que vai ficar com o mais
barato, pois só precisa “pôr o robô para funcionar”.
Você concorda com a aquisição realizada ou tem algo a
questionar/acrescentar em relação à escolha feita?
68
68
1. Diante da técnica de definição dos parâmetros de D-H,

uma junta prismática i, conectada conforme figura 11,
apresenta os parâmetros:
Figura 11 – Trecho de um manipulador
a.
b.
c.
d.
e.
2. Ao instalar um manipulador em uma indústria, ele será

responsável pela realização de uma certa atividade.
Por exemplo, em uma indústria automobilista, os
manipuladores robóticos podem ser responsáveis pela
soldagem das peças. Para que isso seja possivel, deve-
se controlar corretamente os deslocamentos realizados
pelas juntas. Então, é papel da cinemática inversa:
69
a. Projetar as dimensões e tipos de juntas a
serem usadas para que o manipulador atinja as
coordenadas desejadas.
b. Calcular as coordenadas a serem atingidas pelo

manipulador com base nos deslocamentos de
cada junta.
c. Calcular a redundância cinemática, ou seja, todas as

posições obtidas pelas juntas do manipulador.
d. Calcular um conjunto de deslocamentos a serem

realizados por cada junta para que o manipulador
atinja uma posição especificada.
e. Obter as matrizes de transformação homogêneas.
3. Ao estudar o comportamento de um manipulador,

as diferentes configurações possíveis de juntas e
elos acabam permitindo um conjunto de posições e
direções bastante extenso. Porém, com o aumento
da complexidade dos manipuladores, que incluem
cada vez mais juntas e graus de liberdade, é
necessária uma técnica que possa ser aplicada
independente do manipulador. Assim, com relação
ao parâmetros D-H é possível dizer que:
a. Os parâmetros d e a são termos constantes nas

matrizes de transformação homogênea.
b. Os parametros l e d estão relacionados

às unidades angulares da junta estudada.
70
70
c. A matriz de transformação de Denavit-Hartenberg é
resultado de três rotações e um deslocamento, por
esse motivo são necessárias quatro parâmetros.
d. Os termos l e q são parâmetros constantes na matriz

de transformação homogenea
e. A matriz de transformação homogênea aplicando

os termos D-H é resultado de dois deslocamentos
constantes (l e a) e dois deslocamentos
variáveis (d e q).
CRAIG, J. J. Introduction to robotics: mechanics and control. 3 ed. Upper Saddie
Brasil, 2008.
ROSÁRIO, J. M. Robótica Industrial I Modelagem, Utilização e Programação.
São Paulo: Baraúna, 2010.
SANTOS, V. M. F.; Robótica Industrial: Apontamentos teóricos, Exercícios para aula
pratica e Problemas de exames resolvidos, Departamento de Engenharia Mecânica,
Universidade de Aveiro, Apostila, 2004.
SALANT, M. A. Introdução a robótica. São Paulo: Makron Books, 2008
ULLRICH, R. A. Robótica: uma introdução. Rio de Janeiro: Editora Campus, 2007.
Gabarito
Resolução: Realizando a análise dos parâmetros D-H, tem-se:
71
Então, temos os parâmetros:
Resolução: A cinemática inversa tem por função calcular os
deslocamentos necessários em cada junta do manipulador, para
atingir uma determinada posição no espaço. Ela não serve para
projetar as juntas ou dimensões, e as matrizes de transformação
homogênea são consequências da configuração de cada
manipulador.
Resolução: Os parâmetros de D-H estão relacionados a quatro
transformações intermediárias, duas envolvendo rotação e duas de
translação. Cada tipo de transformação envolve uma transformação
relacionada à estrutura do manipulador, sendo constantes para
cada junta (l e a), e duas dependentes do deslocamento prestado
por cada junta (d e q).
72
72
Modelagem dinâmica
Objetivos
• Compreender a importância da modelagem

dinâmica do manipulador.
• Obter o modelo dinâmico via formulação

Euler-Lagrange.
• Vislumbrar o processo de cálculo do modelo

dinâmico via Newton-Euler.
73
1. Introdução à modelagem dinâmica
O estudo das posições e direções atingidas pelo elemento final do

manipulador a partir da configuração do manipulador, relacionando as
dimensões dos elos e tipos e os deslocamentos oferecidos pelas juntas
é o objeto de estudo da cinemática direta. Para isso, são usadas técnicas
como a modelagem analítica ou os parâmetros de Denavit-Hartenberg.
De modo inverso, a cinemática calcula os deslocamentos necessários
para que o manipulador atinja uma posição.
Mas para chegar nessa posição, os componentes do manipulador

(elos e juntas) devem ser movidos pelos atuadores, que fornecem ao
manipulador a força necessária para realizar a atividade de interesse.
Como saber se a força disponível no atuador permite ao manipulador
cumprir com seu objetido de forma satisfatória, ou se a velocidade
atingida pelos elos é a mais rápida possível, ou se a configuração
escolhida pelo manipulador não afeta sua distribuição de carga de modo
a afetar o funcionamento do mesmo? Para responder a essas perguntas,
devemos estudar o comportamento dinâmico do manipulador, sendo
este o objetivo da presente leitura.
2. Importância da modelagem dinâmica
O estudo da cinemática tem por objetivo avaliar as posições e

orientações do manipulador quando o mesmo está estático (parado).
Para estudar parâmetros referentes à evolução do manipulador, como
a velocidade, posição ou a aceleração, e sua relação com as forças
nas quais seus componentes estão submetidos, deve-se conceber um
modelo dinâmico. Um modelo dinâmico é um conjunto de equações,
representado ou não na forma matricial, que representam a relação
entre as forças aplicadas pelos atuadores e o comportamento do
manipulador com relação a variáveis dinâmicas, ou seja, que variam
conforme o tempo, como a velocidade e a aceleração.
74
74
Um atuador é o componente do manipulador que fornece energia
para que ele se movimente. Temos como exemplo pistões hidráulicos
e pneumáticos e motores elétricos. Como eles fornecem energia (sob a
forma de força ou torque) limitada, deve-se saber a carga a qual serão
submetidos para que possam ser dimensionados a fim de cumprirem
sua finalidade.
Este modelo é de suma importância para, por exemplo, definir qual

o torque necessário nos atuadores presentes no manipulador para
que erga uma certa carga. Isso nos garante que não estaremos
projetando um manipulador sub ou superdimensionado, o que resulta,
respectivamente, na incapacidade da execução de uma certa atividade
ou em custos de desenvolvimento acima do necessário.
É importante lembrar que, conforme o tipo de cadeia ou caminho

seguido da base até o elemento terminal, pode-se classificar um
manipulador como cadeia série ou paralela. Um manipulador série
é aquele que apresenta uma única sequência de elos e juntas desde
a base até a extremidade do manipulador, enquanto a presença de
mais de uma possibilidade de sequência define o manipulador como
paralelo ou misto. A diferença na configuração resulta em diferentes
desempenhos entre os dois tipos de manipuladores, como, por exemplo,
o menor esforço aplicado aos elementos em uma configuração paralela.
Por que é tão importante o estudo dinâmico do manipulador?

Primeiro, a dinâmica do manipulador, como ja foi dito, está
relacionada à velocidade do manipulador. Isso quer dizer que é
possível estimar a velocidade atingida e buscar a configuração que
se mova de forma rápida. Segundo, a dinâmica está relacionada à
estabilidade do manipulador. Isso implica dizer que os atuadores e a
configuração escolhida para o manipulador são capazes de manter a
coordenada desejada independente das variações de carga aplicadas
ao elemento terminal. Terceiro, a precisão do manipulador
75
está relacionada à repetibilidade dos resultados obtidos pelo
manipulador, isso é, o manipulador se mover e atingir uma dada
coordenada com um erro reduzido. A velocidade, a precisão e a
complacência (robustez) obtidas pelo manipulador são diretamente
proporcionais ao modo no qual o manipulador responde frente às
forças aplicadas via os atuadores.
O desenvolvimento do modelo dinâmico também permite o controle

do manipulador, mesmo aplicando um controle em malha aberta.
Um controle em malha aberta é aquele onde não é possível mensurar
a resposta obtida por meio de sensores ao se aplicar uma dada
entrada, devendo creditar a eficiência do controle unicamente ao
modelo aplicado. Diante dos dados fornecidos pelo modelo, é possível
posicionar o manipulador na posição desejada ou identificar se ele será
capaz de realizar uma dada tarefa.
PARA SABER MAIS
Com a maior aplicação de sistemas computacionais

embarcados (Controladores Lógico Programavéis – CLP,
Arduino, computadores, entre outros tipos de sistemas),
o controle dos manipuladores é feito de forma dinâmica,
ajustando os parâmetros de operação a partir de dados
obtidos via sensores que fornecem informações sobre
posição, velocidade, torque aplicado, entre outros dados.
Este tipo de controle, chamado de controle em malha
fechada, reduz a necessidade do modelo dinâmico,
mas não elimina. A aplicação do modelo permite ao
controlador usado conhecer os limites do manipulador
e até mesmo permite o cálculo das melhores
configurações a serem adotadas pelas juntas.
76
76
3. Modelagem dinâmica
Para expressar o comportamento dinâmico do manipulador é

necessário compreender as propriedades do manipulador e suas
relações, de modo a especificar, por exemplo, o torque mínimo em
atuadores instalados nas juntas rotativas. Por exemplo, um atuador
que forneça pouco torque pode resultar em baixa velocidade, baixa
precisão e baixa complacência. Caso contrário, torque excedente pode
dificultar o controle do manipulador.
A obtenção das equações dinâmicas pode ser complexa e de

difícil execução. Além da dinâmica imposta pelos componentes do
manipulador, o estudo sobre o comportamento dos atuadores e dos
sistemas de transmissão presentes. Por isso, é comum a aplicação
de formulações diferentes de acordo com o objetivo no estudo do
modelo dinâmico.
É bom ter em mente que existem as modelagens dinâmicas direta

e inversa. A modelagem direta consiste em obter as variáveis de
movimento do manipulador (posição, velocidade e aceleração) com
base nos torques e forças aplicadas em cada junta. De modo inverso,
a modelagem inversa indica as forças necessárias para que se atinja
uma condição de movimento desejado.
ASSIMILE
O desenvolvimento de técnicas inversas é, em sua grande
maioria, complexo ou de difícil solução. Por esse motivo,
sempre é válido lembrar que para esses casos é possível
a aplicação de problemas inversos ou de otimização, de
modo que aplicando a modelagem direta seja possível
estimar os valores desejados. No caso da modelagem
dinâmica, o problema direto informa os esforços
77
aplicados às juntas com base no comportamento das
juntas. Enquanto no problema inverso, ele destaca as
condições de operação das juntas para que as mesmas
sejam submetidas a uma certa carga.
Para compreender melhor as variáveis envolvidas, a figura 1 aponta a

disposição das mesmas em um manipulador. Nela se destaca a variável
q(t ) como sendo a disposição do manipulador, ou a posição das juntas,
no instante de tempo t, enquanto τ é o conjunto de forças aplicadas
pelas juntas ou sofridas pelo elemento terminal.
Figura 1 – Disposição das variáveis dinâmicas em um manipulador
Fonte: adaptada de Thomas-Soellner/iStock.com.
Um modelo que representa o comportamento dinâmico de um

manipulador pode ser representado em função da matriz de inércia
I (q ) , das forças centrifugas V (q, q ) , da força gravitacional G (q ) , das
coordenadas generalizadas de cada junta q e a força (ou torque) τ
aplicada em cada uma delas, relacionadas de forma:
.. . .
l ( q ) . q + V ( q, q ) q + G ( q ) =
τ
A variável q representa o vetor posição das juntas, também conhecido
como coordenadas generalizadas, que representam o deslocamento
78
78
angular ou linear das juntas, obtido, por exemplo, por meio do estudo
da cinemática do manipulador. O termo q representa o vetor velocidade
generalizada e q simboliza a aceleração generalizada. A velocidade e a
aceleração generalizadas são obtidas, respectivamente, pela primeira e
segunda derivadas da posição generalizada, ou seja:
d ∂2 d
q = (q=
) e q =
 ( q ) (q )
dt ∂t 2 dt
Para compreender sobre as dificuldades da aplicação direta desse

modelo, serão avaliadas as ferramentas necessárias para obter cada
uma das matrizes. Para calcular a matriz de inércia I (q ) , por exemplo,
é necessário o conhecimento físico sobre as tendências de movimento
de cada elemento do manipulador. Ela varia conforme a geometria e
disposição do eixo de movimento. Assim, transladar um elo retangular
tem uma inércia diferentes.
A mesma complexidade é apresentada para a obtenção das demais

matrizes necessárias. Por esse motivo, são necessários métodos que
permitam uma formulação mais simples para determinar as variavéis
dinâmica do manipulador.
Existem dois modelos clássicos para estimar o modelo dinâmico de um

manipulador. O modelo de Newton-Euler desenvolve o estudo sobre o
manipulador a partir do estudo sobre as forças e momentos aplicados
aos elos constituintes do manipulador. Já o modelo de Euler-Lagrange
se baseia na descrição das energias envolvidas na movimentação do
manipulador (energia cinética e potencial).
3.1 Centro de massa
Para auxiliar o estudo sobre o ocmportamento do manipulador será

usado o conceito de centro de massa. O centro de massa é uma
representação pontual na qual é possível concentrar todas as análises.
79
O centro de massa, conforme essa definição, é uma entidade na qual
não são aplicados estudos que seriam efetados, por exemplo, pela
distribuição de massa no elemento ou à geometria do corpo. Assim,
o centro de massa considera que a massa do corpo se encontra
condensada em um único ponto e este ponto é submetido aos esforços
que seriam aplicados ao longo do corpo.
O interessante ao estudar o movimento do centro de massa com

relação ao corpo que ele representa é que este representa o valor
médio do movimento de todas as partes do corpo. Assim, independente
da geometria do corpo, as análises aplicadas ao centro de massa
(destacado por meio da circunferência no centro do corpo) representam
o comportamento médio no objeto todo.
A aplicação do centro de massa será de grande valia no estudo do

modelo dinâmico do manipulador, pois ele permite que cada elo seja
estudado como um corpo pontual, porém com comportamento de um
corpo com dimensões não nulas.
3.2 Modelo dinâmico de Euler-Lagrange
O método de Euler-Lagrange se baseia no estudo das energias cinética

( Ec ) e potencial ( E p ) do sistema:
Para aplicar o modelo, é desenvolvido o termo lagrangiano:
80
80
Obtido o termo lagragiano, a formulação aplicada para calcular
as variaveis de movimento em função das forças aplicadas, onde i
representa cada uma das coordenadas generalizadas:
Para compreender sobre a obtenção do Lagragiano e a obtenção do

modelo dinâmico, considere um pêndulo simples, conforme a figura 2.
Considere que o pêndulo está preso por meio de uma junta rotativa,
que possui deslocamento angular q, e velocidade angular q . Por esse
motivo, os resultados devem conter apenas as variáveis de movimento
relacionadas com o deslocamento angular.
Figura 2 – Pêndulo simples
Fonte: adaptada de PhonlamaiPhoto/iStock.com.
Vamos avaliar o comportamento do primeiro elo. A posição da massa m

em um instante de tempo t é:
x = l ⋅ sen (q ) e y = l ⋅ cos (q )
81
Sendo o ângulo q função do tempo e da velocidade no qual o pêndulo
se move, ele pode ser reescrito como . Com isso, a velocidade do
pêndulo vale:
dx  dx 
x = = q ⋅ l ⋅ cos (q ) e y = = q ⋅ l ⋅ sen (q )
dt dt
Obtendo as energias cinéticas e potenciais, o lagrangiano vale:
Para calcular a formulação Euler-Lagrange, temos:
No exemplo anterior, o elemento a ser estudado tem dimensão pontual.

E no caso de elementos com dimensões não nulas, como no caso
dos elos de um manipulador? Nesse caso, consideraremos apenas o
comportamento de seu centro de massa.
Agora aplicaremos o método para análise de um manipulador. Primeiro,

veremos o conceito da matriz jacobiano. A matriz jacobiano descreverá
o comportamento do elo diante do deslocamento promovido pela junta.
Com isso, é possível calcular, por exemplo, a velocidade linear dos
82
82
componentes do manipulador a partir da velocidade do deslocamento
das juntas, conforme as equações a seguir:
Para calcular o jacobiano, devemos observar o tipo de junta anterior ao

elo. Para juntas prismáticas:
Onde zk −1 é o deslocamento promovido pela junta. Para juntas

rotacionais:
Para um manipulador de n juntas, temos a matriz jacobiana como:
Para compreender o desenvolvimento do jacobiano, usaremos como

exemplo um manipulador planar RR com dois graus de liberdade.
Primeiro, será destacado o centro de massa de cada elo a partir de suas
caracteristicas geométricas. De modo a simplificar os cálculos, serão
considerados que os centros de massa se localizam nas extremidades
dos elos, destacados pelas circunferências cruzadas, como mostra
a figura 3, onde os elos possuem massa m1 e m2. Vale ressaltar que
as expressões relacionadas aos esforços envolvidos no elo variam
conforme características contrutivas dos mesmos.
83
Figura 3 – Manipulador planar RR e seus centros de massa
Por possuírem duas juntas, o jacobiano possui duas colunas. Como as

juntas são rotacionais, o modelo do jacobiano a ser usado é:
Para calcular os termos de movimento linear, temos o jacobiano:
Os termos x, y e z são as posições assumidas pelos centros de massas

de cada elo. Para o elo 1, temos as coordenadas x, y e z apresentadas na
matriz de posição P, seguido do jacobiano relativo a este elo:
84
84
Seguindo o estudo, será realizada a análise para o elo 2. Para o
estudo das coordenadas do centro de massa do elo serão aplicadas
as relações a seguir. Vale ressaltar que o deslocamento realizado pelo
centro de massa do elo 2 é igual à soma do deslocamento provocados
pela extremidade do elo 1 juntamente com aquele deslocamento do
centro de massa do elo 2, considerando que o mesmo esteve com
referencial espacial estático. Ou seja:
Os jacobianos para o estudo dos movimentos linear e angular do elo 2

são descritos a seguir.
85
Vale lembrar que, de posse do jacobiano, temos a relação a seguir, onde
vci é o conjunto de velocidades x , y e z do elemento em questão, J vi1 é o
jacobiano relacionado aquele elo e q1 é a velocidade de ação da junta.
Agora necessitamos calcular as energias do manipulador. As energias

cinéticas sob o ponto de vista dos elos 1 e 2 são calculadas como:
A energia potencial de cada elo é:
Lembrando que a formulação é:
d  ∂L   ∂L 
 − =τi e =
L(q, q ) Ec (q, q ) − E p (q )
dt  ∂qi   ∂qi 
é possível encontrar a força τ i a ser aplicada pelos atuadores dispostos

nas juntas 1 e 2.
86
86
Diante dos resultados, a matriz de massa M (q ) , de forças centrífugas
c(q, q ) e de força gravitacionais g (q ) destacadas na equação equivalente
de força são apresentadas a seguir. Vale ressaltar que existem outros
métodos para o cálculo dessas matrizes, que envolvem o conhecimento
do tensor de inércia de cada elo. Para modelos mais simples, o uso
desses tensores é simples, porém com o aumento do número de elos e
de geometrias mais elaboradas, o cálculo do mesmo se torna complexo.
Então, as matrizes de massa, inércia e gravidade são:
Para calcular as forças aplicadas nos elos, calcularemos a aceleração de

cada elo por meio da derivada da velocidade:
Então, para nosso exemplo, calculando para o elo 1, tem-se:
Apenas para reforçar o conhecimento, tem-se, para a obtenção da

aceleração, a derivada do produto:
87
Para o elo 2, tem-se:
Para estudar o comportamento rotacional do manipulador, é necessário

identificar o eixo de movimento das juntas (nesse caso ambas são
sobre o eixo z). Além disso, deve-se lembrar que o momento angular é
obtido por M= F × r , ou seja, o produto vetorial entre a força aplicada
e o vetor direção entre o ponto de aplicação da força e o de apoio.
O desenvolvimento dos modelos de Euler para a rotação são complexos e
variam conforme a geometria do objeto, fugindo do escopo da leitura.
3.3 Modelo dinâmico de Newton-Euler
O modelo dinâmico de Newton-Euler se baseia no estudo das relações

de força aplicadas no centro de massa do elo. Um número de equações
igual ao de graus de liberdade é necessário para descrever de forma
completa o movimento do corpo.
Para calcular as equações de movimento, é necessário o conhecimento

dos tensores de inércia dos elos. Para obter o momento linear do
corpo Q , é realizado o produto entre a massa do corpo m e sua
velocidade linear q , obtida por meio da derivada primeira da matriz de
88
88
posição. O cálculo do momento angular H é calculado pelo produto do
tensor de inércia e a velocidade angular w.
Um tensor de inércia é uma matriz escrita conforme apresentada

a seguir, onde os subíndices indicam a direção do movimento, não
importanto o sistema de coordenadas original. Caso as direções do
sistema de coordenada e o centro de massa do corpo coincidam, os
elementos da matriz externos à diagonal principal serão nulos.
Para um sistema de coordenadas {B} posicionado no elo, com direção

diferente do sistema de referência, o tensor de inércia do sistema de
coordenada será expresso com relação ao sistema de referência e
obtido por meio do produto do momento angular pelo vetor direção
R. Lembre-se de que o vetor direção R é resultado do produto entre os
vetores direção dos elos anteriores e o elo em questão. Então, o cálculo
do momento angular H:
O momento linear Q , é mais simples de obter:
Para aplicar a formulação Newton-Euler, deve-se calcular a somatória

das forças e dos momentos aplicados no centro de massa do elo. A força
total é obtida por:
O momento total aplicado ao elo será:
89
Para calcular as velocidades lineares e angulares, assim como as
acelerações, o metodo de Newton-Euler realiza um processo iterativo.
Isso quer dizer que ele deve realizar o cálculo dos parâmetros
referentes aos elos anteriores até que se atinja o elo desejado, iniciando
o cálculo pela base do manipulador. Para calcular as velocidades linear
e angular de um elo, quando conectado a uma junta rotacional, temos
as relações a seguir, onde zi é o comprimento do elo.
wi= wi −1 + q ⋅ zi e vi = vi −1 + wi × pi
Caso a junta seja prismática, tem-se:
wi = wi −1 e vi = vi −1 + di ⋅ zi −1 + wi × ρi
Para calcular o modelo dinâmico, devemos estudar a relação das forças.

Em um elo:
F=
i fi − fi +1 e N i =ni − ni+1 + ( pi −1 − pi ) × fi − ( pi −1 − pi ) × f i +1
Onde F é a força resultante, f é a força aplicada, N é o momento total,

e n é o momento aplicado no elo.
Para calcular a relação das forças aplicadas pelo atuador posicionado

na junta, deve-se avaliar o binário de força aplicada. Isso quer dizer
que se deve estudar as forças resultantes nos elos conectados àquela
junta, de modo que a força fornecida seja capaz de mover esse binário.
No caso de juntas rotativas, deve ser estudado o torque fornecido
para rotacionar os elos, enquanto nas juntas prismáticas deve ser
avaliada a força para mover o elo seguinte. Assim, o termo deve ser
calculado como:
90
90
Como já dito, o cálculo do método Newton-Euler é recursivo.
As velocidades e as acelerações dos elos são calculadas iniciando
no elo da base em direção ao órgão terminal (forward equations).
Depois de calculadas todas as velocidades e acelerações, as forças e
os momentos aplicados são calculados inciando no órgão terminal e
findando na base (backward equations).
TEORIA EM PRÁTICA
O desenvolvimento dos modelos dinâmicos é importante
para prever os parâmetros construtivos dos atuadores a
serem aplicados no manipulador. Isso é de suma importância
no projeto, permitindo dimensionar corretamente os
componentes necessários, o que resulta em custos coerentes
às atividades a serem realizadas pelo manipulador.
Mas ao pensar unicamente em projetos, a modelagem acaba
perdendo uma gama de possibilidades. Com o advento
da Indústria 4.0 e da maior interatividade entre homens e
maquinas, a aplicação de modelos matemáticos se torna ainda
mais importante para melhorar o controle das máquinas.
Mas, diante do apresentado, onde e de que forma a
modelagem dinâmica poderia ser incluída na nova
abordagem da indústria? Que vantagens ela pode apresentar?
1. Para estudar o comportamento dos esforços

aplicados ao manipulador durante suas atividades são
desenvolvimento modelos que relacionam o movimento
das entidades que compõem o manipulador com as
91
2. forças envolvidas. Desse modo, a obtenção dos modelos
dinâmicos implica em:
a. Encontrar as posições atingidas pelo manipulador

baseado nos deslocamentos das juntas.
b. Estimar as velocidades e acelerações de cada junta

do manipulador.
c. Prever as cargas submetidas às juntas para atingir

uma determinada condição de operação.
d. Propor a melhor configuração das juntas para um

menor esforço.
e. Obter as matrizes de tensor de inércia de corpos

rígidos, considerando-os como um centro de massa.
3. Existem as diversas formas de se estudar a relação

entre os esforços sofridos pelo manipulador e sua
geometria. Os modelos obtidos são descritos com
base em princípios físicos, como a força e a energia.
A formulação de Newton-Euler para a modelagem
dinâmica se baseia em:
a. Calcular as energias envolvidas na movimentação do

manipulador, distribuindo-as de forma conveniente
entre as juntas, garantindo que o manipulador efetue
suas atividades de forma correta.
b. A partir do estudo das relações das forças no qual

cada componente do manipulador é submetido,
encontra-se um conjunto de relações envolvendo
força e momento angular. Obtidas todas as relações,
92
92
c. é aplicado um método iterativo para obter as
velocidades e forças em cada um dos elementos.
d. A partir do estudo das relações das forças no qual

cada componente do manipulador é submetido,
encontra-se um sistema de equações que permitem
obter de forma analitica e direta os valores das
forças aplicadas nas juntas.
e. A partir do deslocamento promovido por cada

junta, obter a energia necessária em cada junta
para atingir as características de velocidade e
aceleração necessárias.
f. Conforme as forças na qual cada junta é

submetida, calcular o deslocamento de cada junta
de modo a obter as velocidades e acelerações
desejadas. Com isso, são obtidos valores de
momentos lineares e angulares desejados.
4. Ao desenvolver o modelo dinâmico de um manipulador

via formulação de Euler-Lagrange, as relações físicas
aplicadas se baseiam em:
a. Na análise das relações de força em cada um dos

elementos, envolvendo o estudo dos momentos
lineares e angulares.
b. No estudo da energia potencial em cada junta do

manipulador e do torque provocado devido ao
peso de cada elo.
c. No estudo da inércia linear e angular de cada

elemento do manipulador ao realizarem algum
movimento, seja deslocamento linear ou angular.
93
d. Na análise das energias cinéticas e potenciais de cada
elemento do manipulador, avaliando as velocidades e
alturas relativas de cada componente do manipulador.
e. A partir estudo do centro de massa de cada elemento,

já que este permite representar o comportamento de
cada elo por meio de um único ponto.
COLORADO, R. M. Cinemática y dinámica de robots manipuladores. São Paulo:
Alfaomega, 2016.
NORTON, R. L., Cinemática e Dinâmica dos Mecanismos. Porto Alegre: Editora
McGraw-Hill-Artmed, 2010.
SCIAVICCO, L., SICILIANO, B. Modeling and Control of Robot Manipulators.
New York: McGraw-Hill International Editions, 1996.
TORBY, B. Advanced Dynamics for Engineers. New York: CBS College
Publishing, , 1984.
Gabarito
Resolução: Dentre as afrmações, encontrar as posições atingidas
pelo manipulador baseado nos deslocamentos das juntas é a
definição da função da cinemática do manipulador. O estudo
das velocidades e acelerações dos elos é consequência das
especificações dos atuadores, e não do estudo do modelo
dinâmico. A previsão das cargas submetidas às juntas para atingir
uma determinada condição de operação é a a correta implicação
94
94
do modelo dinâmico. A previsão das cargas submetidas às juntas
também é obtida via cinemática direta, por meio de uma função
chamada de função custo de movimento. Os tensores de inércia
são características do corpo rígido, e não da modelagem dinâmica.
Resolução: A formulação de Newton-Euler utiliza a análise das
forças para estimar os esforços (força e torque) sobre cada junta.
Esta análise resulta em um conjunto de equações que devem
ser resolvidos de forma iterativa. Para calcular os parâmetros
presentes nessas equações, devemos resolver as equações
inciando o estudo a partir da base para obter os parâmetros de
velocidade e aceleração, e depois resolver outro conjunto de
equações, agora do elemento terminal para a base, a fim de obter
os dados de força e torque sobre cada junta.
Resolução: A formulação de Euler-Lagrange aplica o conceito da
energia (cinética e potencial) para definir os esforços (torque e
força), onde as juntas estão submetidas. A aplicação do conceito
de centro de massa facilita a análise do manipulador, já que reduz
todos os efeitos geométricos em um único ponto. Porém, esse
estudo é aplicado em diferentes casos, não limitado à formulação
de Euler-Lagrange.
95
Geração de trajetórias.
Órgãos terminais
Objetivos
• Compreender sobre os tipos de geração de

trajetória.
• Discorrer sobre as vantagens e desvantagens

dos métodos na aplicação de métodos de
geração de trajetória.
• Distinguir os tipos de órgãos terminais e

suas funções.
96
96
1. Introdução à geração de trajetórias
Ao aplicar um manipulador para a realização de uma dada tarefa, deve-

se conhecer como cada elemento do manipulador deve se movimentar.
Isso é importante, por exemplo, para delimitar o espaço de trabalho
do manipulador ou programar como será realizado o movimento a fim
de desviar ou evitar certas posições e obstáculos. Além da trajetória,
é possível calcular ou limitar a variação da posição, velocidade e
aceleração das juntas. O estudo se foca nas juntas, pois são elas que
provêm o movimento do manipulador, sendo os elos apenas vistos
como elementos de apoio.
A geração de trajetórias é o cálculo das entidades relacionadas

ao movimento de um manipulador, como a posição, velocidade e
aceleração. Para calculá-las, deve-se conhecer os modelos diretos e
inversos do manipulador a fim de se conhecer as relações entre os
deslocamentos das juntas e as coordenadas dos componentes.
Dentre os diversos sistemas de coordenadas possíveis para o cálculo

dessas entidades, as coordenadas cartesianas trazem como vantagens
a relação direta entre a movimentação desejada (ou a trajetória a ser
realizada) e o deslocamento das juntas, já que descrevem o movimento
em função das coordenadas x, y e z.
Os cálculos necessários para definir como será a movimentação do

manipulador e de suas partes são chamados de geração de trajetórias e
existem diferentes formas de obtenção. O estudo sobre as ferramentas
necessárias é o objeto de estudo desta leitura.
2. Geração de trajetória
O controle e geração da trajetória incorpora técnicas e métodos que

permitem definir o comportamento do manipulador e de suas juntas a
fim de que se atinja uma determinada coordenada com a velocidade
97
necessária. O planejamento da trajetória pode se basear apenas nas
coordenadas iniciais e finais da ferramenta ou pode ser realizado em
tempo real durante o movimento. Cada uma dessas estratégias possui
suas vantagens e desvantagens e serão abordadas mais à frente.
Antes de conhecer sobre os métodos de controle e geração da trajetória,

deve-se distinguir a necessidade de dois níveis de controle. Um primeiro
nível se dedica ao controle do movimento das juntas, garantindo que o
movimento seja realizado de forma correta. Um segundo nível engloba
o controle geral do manipulador, determinando os deslocamentos
necessários em cada junta.
Ao nível das juntas, é comum dizer que que o movimento é realizado

a partir de servomecanismos. Um servomecanismo é um atuador
que possui um controle interno que garanta o correto movimento,
independente da condição de operação. Um exemplo comum é
o servomotor. Internamente, o eixo do motor é conectado a um
potenciômetro ou outro sensor de posição que realimenta um
circuito que ajusta a potência aplicada ao motor a fim de corrigir a
posição do eixo em caso de deslocamento indevido em relação à
posição pré-estabelecida.
PARA SABER MAIS

Para garantir que a trajetória seja executada
corretamente, é comum que cada entidade envolvida
no movimento do manipulador possua seu controle
independente e local. Essa estratégia permite uma
resposta mais rápida frente alguma adversidade. Mesmo
com esse controle local, os manipuladores podem incluir
uma rede de automação que permita ao controlador
conhecer de forma precisa a resposta de cada atuador
ou sensor, como ocorre com a rede CAN em carros.
98
98
Ao nível do manipulador, o controle do movimento pode ser realizado de
diversas formas, desde a dependência total do controle dos atuadores
até a inclusão de sensores de toque ou redes de senores infravermelhos.
Atualmente o controle dos manipuladores tem na visão computacional
uma grande aliada nesse processo, já que por meio do processamento de
uma imagem é capaz de estimar se a ferramenta atingiu as coordenadas
desejadas. A visão computacional tem a vantagem, quando comparada
a controles como os citados anterioremente, do volume de informações
fornecidas, já que não se limita apenas a saber se a ferramenta encostou
em algo ou a distância em uma dada direção, mas também permite
avaliar a presença de obstáculos ou condições adversas.
Com dito anteriormente, os métodos para a geração e controle da

trajetória podem ser aplicados pontualmente ou de forma contínua.
A distinção entre os métodos se refere ao nível de detalhamento
no conhecimento das coordenadas a serem percorridas. A figura 1
ajuda a compreender de que modo serão desenvolvidas as trajetórias
pontualmente e de forma contínua.
Figura 1 – Método de geração de trajetórias. a) Contínua. b) pontual
(a) (b)
Entre os dois métodos a ser aplicados, deve-se levar em consideração

que a geração da trajetória foca no movimento a fim de atingir uma
dada coordenada, sem se importar com os parâmetros atingidos ao
longo da trajetória (velocidade, aceleração, força) ou se a definição dos
parâmetros de movimento possui impacto no movimento.
99
2.1 Geração pontual ou ponto a ponto (PTP)
É um método muito utilizado em manipuladores industriais, aplicados

principalmente em atividades que possuem coordenadas de ação fixas
com foco na realização de uma atividade simples, como no transporte
e movimentação de cargas. O motivo da maior aplicação deste método
se deve ao seu menor custo quando comparado ao método contínuo.
Mas a economia se dá no custo ao menor controle da trajetória de
movimento, já que se importa apenas em atingir os pontos pré-
determinados, sem levar em consideração o modo pelo qual serão
atingidos. Este método de controle também é aplicado na geração de
trajetórias aplicando o espaço de juntas, já que leva em consideração o
deslocamento de cada junta separadamente.
No controle ponto a ponto, o conjunto de coordenadas a ser percorrido

pelo manipulador é definido inicialmente e salvo na mémoria do
controlador. Nem todos os pontos são definidos, sendo apenas
destacados e memorizados os mais importantes. O modo no qual será
realizada a movimentação entre um ponto e outro não é definido,
já que isto não afeta a tarefa. De posse dos pontos importantes a
serem percorridos, diferentes técnicas podem ser aplicadas para
mover o manipulador entre tais pontos. Essas técnicas focam na
otimização de um parâmetro, como o tempo ou a carga suportada.
Caso seja necessário evitar certas coordenadas, como na existência de
obstáculos, as coordenadas referentes a essas posições devem estar
armazenadas antecipadamente na memória.
A programação dos pontos intermediários necessários ao manipulador

pode ser realizada de duas formas. Um método de programação online,
chamado de teach-in, é feito a partir da movimentação manual (física)
do manipulador. É dito manual, pois o operador deve posicionar o
manipulador nas coordenadas desejadas e salvá-las na memória. Esse
processo é realizado para todos os pontos de interesse. O outro método
é realizado por meio de softwares simuladores que contenham
100
100
o modelo do manipulador. A partir deste modelo, o operador calcula
as coordenadas separadamente do manipulador e depois as salva na
memória do manipulador. Por esse motivo, tal processo é chamado de
programação offline.
Para gerar a trajetória, o controlador traça uma rota preliminar entre

os pontos de interesse. O movimento é então realizado e, em cada
intervalo de tempo, a trajetória é recalculada e, caso necessário,
ajustes são feitos. Quanto menor o intervalo de tempo, menor o
deslocamento percorrido pelo manipulador e consequentemente
mais rápido são feitos os ajustes, garantindo que se mantenha dentro
da trajetória estabelecida.
2.2 Geração contínua por trajetória
É um método focado no controle do tipo de trajetória do manipulador,

principalmente focado no movimento preciso da ferramenta, como
em processos de pinturas ou soldagem. Ele é um processo mais caro e
complexo de ser implementado, pois os controladores devem calcular
a trajetória a ser percorrida ponto a ponto e passam por um periodo de
ajustes para garantir que o movimento seja realizado corretamente.
Para gerir a trajetória a ser executada, alguns pontos de referência

importantes ao movimento são salvos na memória de forma semelhante
ao controle ponto a ponto (manualmente ou por programação offline)
e o tipo de trajetória a ser percorrida entre estes pontos (retilínea ou
circular, por exemplo). Definido os pontos, o controlador deve calcular,
a partir do modelo inverso do manipulador e do tipo de rota a ser
percorrida, os pontos a serem percorridos.
De modo a garantir que a trajetória seja realizada corretamente,

o controlador deve corrigir de forma contínua as coordenadas a
serem atingidas, buscando manter o tipo de rota pré-estabelecida.
Este tipo de geração de trajetória se assemelha muito aos métodos
101
de programação aplicados em ferramentas CNC (Comando Numérico
Computadorizado). Para programar uma ação em uma CNC, são
definidas as coordenadas principais e as formas geométricas a
serem percorridas, como retas ou circunferências.
Um período de aprendizagem ou testes deve ser considerado antes da

aplicação do manipulador, já que a cada ciclo de trabalho o controlador
armazena os parâmetros do movimento, como a velocidade, e os
aplica para ajustar o cálculo dos próximos movimentos. Desse modo, o
manipulador realizará o movimento desejado quando for necessário.
2.3 Geração da trajetória sob o espaço das juntas
Para que o manipulador realize o movimento desejado, independente

da trajetória a ser seguida, deve compreender como ocorre a taxa
de deslocamento nas juntas. Isso é importante para compreender os
perfis de aceleração, velocidade e posição atingidos por cada elemento
do manipulador. Ao estudar a geração de trajetória sob o ponto de
vista das juntas, pode-se imaginar que, para que a ferramenta atinja
a coordenada desejada, cada junta se move de forma independente e
de forma sequencial (aciona a junta 1, depois aciona a junta 2, depois a
junta 3, e assim sucessivamente).
Como o movimento fornecido pelas juntas não é constante, o

estudo do perfil de aceleração é importante para compreender
o comportamento das entidades relacionadas ao movimento
(velocidades e deslocamentos) promovido pelas juntas. Existem
diversos perfis de aceleração aplicados pelas juntas, sendo os mais
comuns: degrau, rampa e polinomial. Com base no perfil de aceleração
é possível obter a velocidade e a aceleração por meio da integral da
função de aceleração em função do tempo (pela integral da aceleração
é obtida a velocidade e pela integral da velocidade se obtém a posição).
O perfil de aceleração em degrau define três momentos no movimento de

uma junta: aceleração constante, velocidade constante (aceleração nula) e
102
102
frenagem constante (desaceleração constante). Esse perfil é consequência
do controle de potência aplicado no atuador que fornece toda a energia,
ou nenhuma, ao acionador do atuador (motor elétrico, pistão hidráulico,
entre outros), atuando com um controle liga e desliga. Assim, o atuador
impulsiona (ou freia) a junta com a máxima energia possível, que resulta
em uma aceleração constante. Esse método tem por vantagem a
simplicidade na modelagem temporal do manipulador, já que as funções
espaciais em função do tempo são lineares. A desvantagem nesse tipo de
perfil são os elevados esforços aos quais os elementos do manipulador
são submetidos, já que as forças envolvidas nos componentes são função
da aceleração F= m ⋅ a . As ferramentas e o objeto no qual estão sendo
realizadas as atividades também sofrem com esse esforço excessivo.
Outro perfil de aceleração usualmente usado é o polinomial cúbico.

Nele, a aceleração não é constante, com taxas de aceleração e
desaceleração graduais e suaves, com a velocidade nunca se
mantendo constante. As equações de velocidade e aceleração são
obtidas do mesmo modo que no perfil em degrau, mas são mais
complexas. O sistema de potência de um atuador que aplique esse tipo
de perfil de aceleração é mais complexo, por isso normalmente é um
atuador mais caro. A modelagem temporal de manipulador também é
mais complexa, já que se deve calcular as taxas de aceleração corretas,
e consequentemente uma dificuldade maior na obtenção dos modelos
de velocidade e aceleração. Porém, esse perfil de aceleração não
submete as partes do manipulador e da carga a variações bruscas de
força e velocidade, realizando uma tarefa mais suave.
O outro perfil de aceleração usual é a aceleração em rampa.

Ela possui características intermediárias entre o perfil degrau e
polinomial. Este tipo de perfil ainda possui descontinuidades nos
valores da aceleração. Por serem menores do que no caso do perfil
em degrau, os esforços dos elementos do manipulador são menores.
Por ainda ser uma função de baixa ordem (polinômio de primeira
ordem), a modelagem das demais entidades do movimento são mais
simples do que as obtidas com o perfil polinomial.
103
2.4 Algoritmo para geração da trajetória
Como já foi dito, a trajetória a ser percorrida pelo manipulador é gerada

por meio do destaque dos trechos a serem percorridos. Entre cada um
desses pontos, o controlador discretiza, isto é, fragmenta em trechos
menores ainda de modo a possuir um maior controle da trajetória. Essa
discretização é realizada em intervalo de tempos definidos, chamados
periodo de amostragem, onde o controlador calcula os deslocamentos a
serem realizados por cada junta até o próximo período de amostragem.
Para a discretização, é considerado que a trajetória entre dois pontos

deve seguir uma geometria pré-estabelecida, como uma reta ou um
semicírculo, como mostra a Figura 2. No caso da discretização circular,
é possível definir se a curvatura será positiva (concavidade para cima)
ou negativa (concavidade para baixo). A descrição sobre o sentido da
curvatura permite adequar o movimento a fim de acompanhar com
mais fidelidade a trajetória desejada e desviar de possíveis obstáculos.
A figura 2 ainda mostra a diferença na trajetória de um manipulador
onde foram aplicadas as discretizações circular com as curvaturas
positiva e negativa.
Figura 2 – Discretização da trajetória: a) linear; b) circular com

concavidade positiva; c) circular com concavidade negativa
(a) (b) (c)
104
104
ASSIMILE
Lembre-se de que a geração pontual da trajetória sempre
seguirá um caminho linear, já que depende unicamente
das informações sobre o ponto inicial e final. Já no caso
do controle contínuo, a trajetória é importante, por isso a
discretização busca seguir a geometria estabelecida.
Por conta da discretização, a geração da trajetória, seja ela contínua ou

pontual, é obtida por meio de um algoritmo iterativo. Este algoritmo não
depende do conhecimento de todas as coordenadas da trajetória, mas
apenas da coordenada da próxima discretização.
A cada ponto discretizado é aplicado o modelo inverso do manipulador,

obtido seja por meio analítico ou pela matriz de Denavit-Hartenberg
a fim de se obter os deslocamentos de cada junta para atingir a
coordenada necessária. Lembre-se sempre de que existem um conjunto
de soluções possíveis e de que é responsabilidade do operador decidir
quais os critérios de decisão de qual conjunto de solução será usado.
Um algoritmo genérico para geração de trajetória é dado na

Figura 3. Nele são definidos os parâmetros iniciais do movimento
(coordenadas iniciais e finais, modo de geração da trajetória, tipos
de trajeto a ser seguido, número de discretizações) e, no caso do
desenvolvimento do modelo inverso por método numérico, dados
referentes ao erro máximo e número de iterações máximo. Após
as configurações iniciais, o algoritmo destaca o primeiro trecho de
movimento (entre os pontos intermediários pré-estabelecidos),
discretiza-o com base no tipo de discretização escolhido (linear
ou circular) e inicia o movimento propriamente dito. A cada novo
trecho, o controlador deve repetir o processo de discretização e
movimentação até que se atinja a posição desejada.
105
Figura 3 – Algoritmo de geração de trajetória
Para compreender a geração da trajetória será tomado um exemplo

no qual um manipulador RR, como o da Figura 4, deverá se mover
do ponto A ao ponto C, tendo como um ponto intermediário o ponto
B, todos localizados sob o plano xy. O manipulador tem elos com
dimensões de 10 cm.
Figura 4 – Manipulador SCARA
Fonte: adaptada de Boris25/iStock.com.
Considerando que q1seja o deslocamento da junta 1, e q2 referente à

junta 2, o modelo inverso aplicado à movimentação deste manipulador
no plano XY é:
106
106
A figura 5a apresenta a discretização linear enquanto a figura 5b
apresenta a discretização circular adotando sempre a curvatura positiva.
Para a execução do trajeto são destacados e discretizados os três
trechos (AB, BC e CD) a serem percorridos entre os pontos A, B, C e D.
Os pontos em azul são os pontos A, B, C e D, enquanto os vermelhos são
resultados da discretização.
Figura 5 – Geração da trajetória: a) Discretização linear e b) Circular
(a) (b)
Para o estudo do comportamento do manipulador durante sua

movimentação será aplicada a discretização linear. Mas todas
as análises realizadas são aplicadas independente do tipo de
discretização. O movimento realizado pelo manipulador durante todo
o trajeto é mostrado na figura 6. Na figura tem-se a linha vermelha
representando o elo 1, em azul o elo 2 e em verde o trajeto a ser
percorrido por meio da discretização.
Figura 6 – Posição dos elos ao longo da trajetória percorrida
107
Para percorrer este caminho, o algoritmo, a partir do modelo inverso
do manipulador, obteve os deslocamentos q das juntas 1 e 2, em graus,
a cada discretização. Uma informação importante, além das posições
assumidas a cada ponto da discretização, é conhecer o deslocamento
realizado por cada junta entre as discretização. Essa informação é
mostrada na figura 7. Ao observar a Figura 7, perceba que houve um
deslocamento considerável nos pontos n = 10 e n = 29. Isso acaba
acarretando elevadas acelerações, o que não é aconselhavel, já que o
esforço no qual a junta é submetida ocasiona desgastes prematuros e
dificulta o controle.
Figura 7 – Deslocamentos aplicados a cada discretização pelas juntas
Retornando a figura 6, nos mesmos pontos destacados (dentro da area

delimitada em destaque) é visto que os elos atingem velocidades muito
altas (deslocamentos grandes no mesmo intervalo de tempo) quando
comparados a outros pontos. Velocidades altas podem afetar a dinâmica
do manipulador, pois requerem muito esforço das juntas e dos elos por
conta da dinâmica destes elementos. Por conta disso, quando possível,
deve-se evitar variações bruscas no movimento das juntas por meio de
técnicas de filtragem e atenuação da aceleração.
A geração da trajetória pelas técnicas de interpolação (previsão do

trajeto por meio de uma função: linear ou circular, por exemplo)
apresenta alguns problemas. Os primeiros problemas, como já
108
108
apresentado, estão relacionados aos deslocamentos e acelerações
necessários entre cada discretização. Quanto maior o deslocamento
necessário a cada discretização, maiores as velocidades necessárias.
Outro problema que pode ocorrer está na geração de pontos

intermediários fora do espaço de trabalho. Esses pontos inatingíveis
acabam dificultando a geração a trajetória, sendo necessárias
técnicas auxiliares para contornar este problema, aumentando
o custo computacional e consequentemente necessitando de
controladores mais caros.
3. Órgãos terminais
Durante a definição de manipulador foi visto que sua função é a de

permitir que o órgão terminador, ou efetuador, ou ferramenta, realize
a tarefa a qual foi destinado de forma correta. Mas o que é um órgão
terminador e quais seus tipos?
Um órgão terminador é um dispositivo que é fixado na extremidade

do manipulador a fim de que o robô realize uma tarefa específica.
Esses dispositivos não são considerados como parte do manipulador,
já que são adaptáveis às necessidades (o manipulador possui estrutura
e funcionamento fixos) e são especialmente projetados para a tarefa.
Por exemplo, uma indústria pode comprar um modelo de manipulador
e adequá-lo apenas substituindo o órgão terminal. Isso reduz custos,
já que é possível realocar manipuladores, e permite uma padronização
nas técnicas de manutenção. Por esse motivo é comum perceber
em indústrias diversos manipuladores iguais executando diferentes
tarefas, como o transporte de cargas e pintura.
Existe uma variedade de órgãos terminadores adequados para

a realização de diferentes atividades e funções. De acordo com a
atividade, os órgãos podem ser classificados em duas categorias:
garras e ferramentas.
109
Vale ressaltar que na extremidade do manipulador está presente o
punho. O punho é um conjunto de juntas unicamente responsáveis
por orientar corretamente o órgão terminal. Por este motivo, o
manipulador é responsável por posicionar o órgão, enquanto o
punho corrige a orientação.
3.1 Garras
As garras são órgãos terminadores destinados a pegar e segurar

objetos. Para essa função, esses órgãos podem ser construídos
seguindo diferentes estruturas. Deve-se ter em mente que, pela
definição, qualquer órgão capaz de apreender objetos é uma garra.
São os tipos mais comuns de garras: com dedos, a vacuo, eletroimãs,
gancho e adesivo.
O primeiro tipo a ser apresentado, e mais comum, são os que realizam

a atividade de forma similar à mão humana, onde existem dois ou mais
apêndices que se assemelham a dedos. Esses dedos fazem contato
com o objeto a ser manipulado, segurando e soltando por meio de
movimento de abrir e fechar.
Existem diferentes tipos de garras com dedos, com alguns mostrados

na figura 8. Na figura é possivel observar três diferentes tipos de
garras. A primeira é o tipo com dedos com articulações intermediárias,
que permitem segurar objetos de diferentes tamanhos e se
comportam de forma semelhante aos dedos humanos. Na figura
do meio tem-se uma garra na qual se pode apenas controlar o
ângulo de abertura dos dedos, sem que estes possuam articulações
intermediárias. A terceira figura mostra uma garra na qual os dedos
se movem linearmente, aproximando-se ou se afastando de forma
paralela a fim de segurar o objeto.
110
110
Figura 8 – Diferentes tipos de garras.
a) Pinça. b) Garra. c) Pinça perpendicular
(a) (b) (c)
Fonte: PhonlamaiPhoto/ Fonte: luismmolina/ Fonte: EduardHarkonen/

iStock.com. iStock.com. iStock.com.
Como se pode perceber, existem diferentes tipos de garras,

sendo cada uma mais adequada a um tipo de trabalho. Além das
apresentadas na figura 8, existe uma gama variada de garras com
dedos, variando no número de dedos, mobilidade e presença de
articulações. Na escolha do tipo de garra devem ser consideradas
características sobre o tipo de objeto a ser segurado (textura externa
e fragilidade), a necessidade ou não de segurar diferentes geometrias
e a força a ser aplicada. Com base nessas especificações, o ângulo (ou
a distância) de abertura máxima e mínima, o comprimento dos dedos,
a existência de articulações intermédias e o tipo de acionamento
(elétrico, hidráulico ou pneumático) aplicado devem ser características
a serem avaliadas pelo projetista.
As garras de sucção são compostas de ventosas ligadas a uma bomba

de vacuo, que se fixam ao objeto por meio do vacuo formado entre
as ventosas e a superfície do objeto. Por esse motivo, esse tipo de
garra é preferencialmente usado em objetos com a superfície lisa e
com grandes áreas planas, como em placas de metal ou vidro, em
ambientes sem poeira ou sujeira excessiva (a poeira pode afetar a
eficiência do sistema de adesão). A figura 9 mostra uma garra de
sucção utilizada em um sistema de despacho de encomendas.
111
Figura 9 – Exemplo de garra de sucção
Fonte: wellphoto/iStock.com.
Outro tipo de garra são os eletroimãs ou garras magnéticas. Essas

garras seguram o objeto por meio de efeito magnético, de forma
idêntica aos eletroimãs vistos em ferrovelhos. Por este motivo, só são
funcionais em objetos que possuam propriedades magnéticas. Elas
têm por vantagem segurar geometrias complexas, necessitam apenas
de uma superficie para segurar o objeto e a área necessária para sua
atuação pode ser maior ou menor que o objeto, apenas dependendo
da força magnética gerada, e tem boa tolerância a ambientes com
sujeira. Por esses motivos, a garra não precisa ser projetada para
uma única atividade específica.
Os ganchos são um tipo de garra, usados principalmente para

transportar elevadas cargas ou com superficie irregular. Por não
possuirem partes móveis ou depender enda variação de alguma
propriedade mecânica (pressão ou campo magnético), não são
influenciados por variação de energia na garra. Por mais que esse tipo
de órgão terminador não se assemelhe em nada com uma garra, ele
segue perfeitamente a definição. Para usar esse tipo de garra a carga
deve estar preparada para que possa ser erguida. Isso pode ser feito
por meio de amarrações (como ocorre com o içamento de máquinas
pesadas e paletes) ou por meio de suportes fixados na carga. Este
tipo de garra também tem por desvantagem não
112
112
permitir uma orientação correta do objeto a ser segurado, servindo
basicamente para transporte. A figura 10 exemplifica um gancho
usado no transporte de cargas pessadas.
Figura 10 – Exemplo de gancho de transporte
Fonte: ViktoriiaNovokhatska /iStock.com.
As garras adesivas basicamente possuem um adesivo para segurar

o objeto. São aplicadas para elevar cargas leves e delicadas.
Apresentam como desvantagens a baixa confiabilidade na atividade
quando aplicada em atividades repetitivas, necessitando de contínua
manutenção da superfície adesiva.
3.2 Ferramentas
Quando o manipulador deve realizar uma atividade em um objeto, o

órgão terminador deve ser uma ferramenta. Neste caso, o manipulador
não desloca o objeto, mas sim realiza uma atividade manipulando as
caracteristicas do objeto. Para otimizar o desempenho da ferramenta,
ela é presa ao punho, permitindo alterar sua direção. Sempre é válido
lembrar que o manipulador move a ferramenta para que a mesma
realize sua tarefa, mas o ajuste final na orientação é função do punho.
Existem diversos tipos de ferramentas, todas sendo de uso específico

para a tarefa a ser realizada. Por exemplo, na área de fabricação
113
existem ferramentas para soldagem, pintura, furação, usinagem, corte,
aplicadores de produtos. Na area médica, as ferramentas são capazes
de realizar as ações relativas à cirurgia, dando aos manipuladores
capacidades totais para realizar um procedimento cirúrgico. A figura 11
mostra alguns tipos de ferramentas.
Figura 11 – Exemplo de ferramentas. a) Médica. b) Soldagem e corte.

c) Fresa de marcenaria
(a) (b) (c)
Fonte: Denes Farkas/ Fonte: Mihajlo Maricic/ Fonte: AleksandarGeorgiev/

iStock.com. iStock.com. iStock.com.
PARA SABER MAIS

O uso dos robôs manipuladores na area médica é cada
vez mais comum. Com o desenvolvimento de redes
de transmissão de dados de alta velocidade, hoje já
é possivel um cirurgião operar a distância, apenas
enviando comando a robôs que são capazes de todas
as ações necessárias com precisão e detalhamento
superior ao realizado por um ser humano. Mas isso acaba
ocasionando um problema. A facilidade promovida pela
inserção dos robôs acaba fazendo do procedimento
cirúrgico uma das primeiras opções de tratamento.
Mesmo com as qualidades apresentadas, o procedimento
cirúgico continua tendo os mesmos riscos.
114
114
Diante de todas as informações apresentadas nesta leitura, é possivel
perceber a importância do controlador na realização das atividades do
manipulador. Além de ser o responsável por garantir que a atividade
esteja sendo realizada corretamente, ele deve ser capaz de prever como
o manipulador deve se mover para atingir os pontos desejados. Ao
programar um manipulador, o operador se preocupa apenas nas ações a
serem realizadas pela ferramenta, ficando a cargo do controlador calcular
como deverá ser feito o trajeto até as coordenadas estabelecidas.
Além disso, foram vistos nesta leitura detalhes sobre a classificação

e funcionamento dos órgãos terminadores. Sabendo que existem
dois grupos de orgãos, agora é possivel distinguir uma ferramenta
(realiza a atividade sem mover o objeto) de uma garra (tem por
função mover o objeto).
TEORIA EM PRÁTICA
Ao operar um manipulador a fim de que este cumpra
sua tarefa, é impossivel detalhar todo o trajeto e os
deslocamentos realizados por cada junta para que ele
cumpra sua função. Resta ao controlador calcular as
trajetórias a serem seguidas entre os pontos definidos.
De modo geral, o controlador vai atingir as posições
apenas se preocupando com as coordenadas espaciais.
Que tipo de problemas esse tipo de controle do
manipulador pode ocasionar à realização da tarefa?
1. Dentre os tipos de geração de trajetória, em relação ao
controle pontual, ou PTP, é errado dizer que:
115
a. Resulta em um controle mais preciso do
manipulador, já que são menos pontos a serem
calculados ao longo da trajetória.
b. Resulta no trajeto mais rápido entre dois pontos.
c. Pode gerar esforços excessivos no manipulador.
d. Pode ser implementado em qualquer tipo de

manipulador.
e. Em caso de discretizações com intervalo muito

pequeno de tempo, pode produzir resultados
semelhantes ao controle contínuo.
2. Ao distinguir uma ferramenta de uma garra é possivel

dizer que:
a. Ambas são orgão terminadores, por esse motivo

realizam o mesmo tipo de tarefa.
b. A garra necessita de um controle mais preciso em

relação à sua posição e direção, já que a tarefa por
ela executada altera as caracteristicas do objeto.
c. A garra é composta de dedos para que possa segurar

o objeto, enquanto a ferramenta não os possui.
d. A garra não altera as caracteristicas do objeto,

diferentes da ferramenta.
e. A garra sempre é desenvolvida de partes móveis,

enquanto a ferramenta é composta de partes rígidas.
116
116
3. No estudo da geração de trajetória, sob o ponto de
vista das juntas, é possível dizer que:
a. O modo no qual as juntas respondem ao comando

do controlador não afeta o funcionamento do
manipulador.
b. O movimento de cada junta é analisado em conjunto

com o comportamento dinâmico dos elos conectados.
c. A aceleração é uma informação importante no

controle da trajetória.
d. Quanto mais rápido a junta responde ao comando

do controlador, mais preciso é o controle da
trajetória do manipulador.
e. É importante compreender a resposta dinâmica

do manipulador.
Publishing, , 1984.
117
Gabarito
Questão 1 – Resposta: A
Resolução: O controle da trajetória a ser percorrida é feito em dois
níveis: das juntas e do manipulador como um todo. A precisão com
relação ao movimento é responsabilidade das juntas, e não do
controlador. Então não existe relação entre o número de pontos e
a precisão do movimento. Caso a análise esteja sendo feita sob o
ponto de vista de seguir uma trajetória, o controle PTP também não
é o mais indicado, já que resume a trajetória a ser percorrida em
uma sequência de trechos lineares. Claro que quanto mais pontos
(menor a discretização), melhor a equivalência entre o trajeto
original e o percorrido ponto a ponto.
Resolução: A definição sobre as funções exercidas entre as
ferramentas e as garras está no tipo de interação entre o objeto e
o órgão (a garra segura e move, sem alterar o objeto, enquanto a
ferramenta opera alguma mudança no objeto), não tendo nenhuma
relação com a presença ou não de partes móveis.
Resolução: Ao estudar a geração e o controle de trajetória, tem-
se por objetivo calcular o deslocamento de cada junta a fim de
se atingir uma dada posição. O comportamento dinâmico do
manipulador e de suas partes não é o objetivo do estudo do
espaço das juntas. Porém, a aceleração é importante para que
seja possivel calcular as velocidades atingidas por cada junta e,
consequentemente, o deslocamento de cada uma delas a cada
intervalo de tempo da discretização.
118
118
Sensores em robótica.
Controle de robôs
Objetivos
• Compreender os tipos de sensores

e suas aplicações.
• Ser apresentado aos tipos de atuadores

aplicados na robótica.
• Conhecer as abordagens aplicadas

no controle de manipuladores.
119
1. Introdução aos sensores
Estudando o funcionamento de um manipulador, é possivel calcular

como o manipulador deve se mover, a trajetória a ser seguida, o
deslocamento das juntas. Mas como ter certeza de que o manipulador
realmente executou a tarefa conforme desejado? Além disso, como
permitir que um manipulador tenha a capacidade de compreender o
mundo ao seu redor, para que possa interagir com ele e executar as
suas atividades da melhor maneira possível. A resposta para ambas as
perguntas está na instrumentação do manipulador. Isso é feito por meio
da instalação de sensores.
Um sensor é um dispositivo capaz de medir um tipo de energia a partir

da variação de uma propriedade física. Essa energia é chamada de
excitação (a referência ao termo excitação do sensor é o mesmo que
variável de entrada). Por exemplo, ao medir a temperatura com um
termômetro de mercúrio, a temperatura altera o volume do metal.
Medindo a variação é possivel saber a temperatura. Porém, essa
variação pode não ser visível, como no caso exemplificado da medição
da temperatura por meio da variação da resistência elétrica. Nesses
casos será necessário um sistema eletrônico que possa medir essa
variação na propriedade e quantificá-la. Além disso, é comum que esse
sistema eletrônico forneça os dados por meio de um sinal elétrico.
A combinação entre o sensor e a eletrônica é chamada de transdutor.
Um detalhe importante ao utilizar sensores nas aplicações de

instrumentação é o de que eles devem interagir o mínimo possível com
o meio no qual estão instalados. Isso quer dizer que, quando instalados
no manipulador, não podem afetar seu funcionamento, como, por
exemplo, adiconar uma carga extra excessiva nas juntas ao medir o
deslocamento realizado por elas. Um sensor não deve, em liguagem
popular, “pesar” no movimento realizado pelo manipulador.
Nesta leitura serão abordadas as características mais importantes em

sensores e trandutores. Serão vistos também os tipos mais comuns e
120
120
um resumo sobre o funcionamento de cada um deles. Para que se evite
confusão com relação aos termos, será usado o termo sensor para se
referir tanto ao elemento sensor quanto ao transdutor. A escolha por
essa abordagem se deve ao foco da leitura, que visa à aplicação dos
sensores e não o desenvovimento dos transdutores propriamente dito.
2. Classificações dos sensores

Um sensor, como já foi dito, converte um tipo de enegia em um sinal
elétrico, sendo esses sinais lidos pelos controladores. Internamente,
o sensor consiste em um elemento sensível à variável a ser medida
(temperatura, pressão, posição) e em um circuito eletrônico, capaz
de converter a informação do elemento sensor em um sinal elétrico.
Além dessa função, muitos sensores são capazes de filtrar e amplificar
o sinal, e converter sinais analógicos em sinais digitais. As informações
disponibilizadas pelos sensores são de grande importância para
o controlador, já que informam as condições de operação do
manipulador permitindo que, caso necessário, sejam realizados
ajustes no funcionamento.
Ao estudar os sensores, existem diversas formas de classificá-los.

A primeira classificação é realizada conforme o tipo de sinal fornecido,
podendo ser analógico ou digital.
Um sensor analógico é aquele que fornece um sinal elétrico contínuo

no tempo, dentro de uma faixa delimitada, proporcional ao da variável
medida. Por exemplo, um sensor de posição angular pode fornecer
uma saída entre 0 e 5V para representar, respectivamente, valor entre
0 e 180º, com cada variação angular, possuindo um equivalente em
tensão. Esse tipo de sensor tem a vantagem de forncer a resposta
praticamente instantânea e a resolução do sensor (variação sensível
entre dois valores) praticamente nula. A desvantagem nesse tipo de
sinal é sua sensibilidade a ruidos externos, que podem afetar a leitura
no caso de valores muito pequenos, e a necessidade de um conversor
analógico-digital no controlador.
121
ASSIMILE
Um conversor analógico-digital é um dispositivo que
converte um nível de tensão em um valor numérico, que
poderá ser manipulado pelo controlador. Esse dispositivo
tem caracteristicas como o tempo gasto na conversão do
valor (tempo de amostragem) e o número de bits máximos
de conversão e a resolução máxima.
Por exemplo, um conversor analógico-digital típico
em microncontroladores possui 10 bits de resolução,
resultando em uma escala numérica de 0 a 1023. Se
ele converte valores de tensão entre 0 e 5V, cada valor
numérico representa aproximadamente .
Isso quer dizer que se o resultado da conversão for 500, o

valor analógico vale .
Já o sensor digital é aquele cuja saída da informação é feita por meio de

sinais elétricos discretos no tempo. Isso implica dizer que os resultados
são representados por meio de valores digitais (normalmente descritos
como 0 e 1). Esses valores podem representar apenas dois estados
do sensor, como no caso dos indicadores, mas também podem estar
organizados a fim de que representem um valor numérico equivalente e
trasmitido por meio de um protocolo de dados (por exemplo, barramentos
paralelos, SPI (Interface Serial para Periféricos) e I2C (Conexão entre
Circuitos Integrados)). As informações fornecidas digitalmente possuem a
vantagem de serem mais robustas com relação a ruidos elétricos externos
e o controlador não necessita de interfaces analógicas. Porém, como
desvantagem, tem uma resolução pré-estabelecida e possuem um atraso
entre a medição da variável e a apresentação dos dados.
Outra classificação aplicada aos sensores se dá com relação à localização

da variável medida. Se a variável é uma entidade do manipulador,
122
122
como, por exemplo, a posição das juntas e potência consumida pelos
atuadores, é dito que o sensor é interno. Agora, se a medida é de algo
externo ao manipulador (a variável está localizada no meio no qual o
manipulador está posicionado), como a distância para algum obstáculo
ou a temperatura ambiente, é dito que o sensor é externo.
Uma última classificação usual para os sensores é relativa à necessidade

da energia para realizar as medições. Um sensor ativo é aquele que,
para realizar suas medições, necessita de uma fonte externa de energia.
Essa energia é utilizada para excitação do elemento sensor, que
mensura a variável por meio da reflexão dessa energia, como é o caso
de sensores de distância ultrasônico. Tem-se também o sensor passivo.
Esse tipo de sensor não necessita de uma fonte externa de energia para
a realização das medidas. É usada uma fração da energia do sistema
instrumentado para excitar o elemento sensor, que converte essa
energia em uma variação de alguma propriedade física, como ocorre
com os sensores de temperatura do tipo termopar ou termoresistencias.
3. Características dos sensores
São apresentadas algumas das principais características e especificações

dos sensores. Essas caracteristicas são aplicáveis tanto a sensores
digitais como a analógicos:
• Faixa ou range: são os valores máximos e mínimos possíveis

de se medir com o sensor. Essa característica está relacionada
às caracteristicas construtivas do elemento sensor. Essa
caracteristica deve ser considerada ao escolher um sensor, já
que os valores máximos e mínimos a serem medidos devem
estar dentro da faixa do sensor.
• Resolução: é o menor incremento da grandeza a ser medida que

provoca variação na saida do sensor. No caso de sensores digitais,
é o valor que provoca a variação em uma unidade. No caso dos
123
• sensores analógicos, a resolução é quase zero, pois a variação na
saída é proporcional à variação na entrada. No caso dos sensores
analógicos, a resolução acaba sendo próxima a zero.
• Sensibilidade: é a relação entre a variação na variavel de entrada

e a variação no valor de saida, e a menor variação sensivel ao
elemento sensor. Mesmo em sensores analógicos, existe uma
excitação mínima para que o elemento sensor “perceba” que a
entrada variou.
• Linearidade: indica o quão constante é a sensibilidade do sensor.

Se o valor se mantém constante, é dito que o sensor é linear,
caso contrario, o sensor é não linear. Outra forma de reconhecer
a linearidade de um sensor é que um sensor linear relaciona a
variável de entrada com o valor de saída por meio de uma reta,
enquanto um sensor não linear apresenta essa relação por meio
de funções não lineares.
• Histerese: é a diferença entre a resposta do sensor quando a

variável tem um acréscimo positivo ou negativo. Isso singnifica
dizer que um sensor que possua histerese possui uma curva
de resposta quando a variável está aumentando, e outras
quando está diminuindo. Seu comportamento é semelhante a
um conjunto de engrenagens com folga, onde a engrenagem
motora possui um intervalo onde o movimento executado não é
percebido pela engrenagem movida.
• Erro ou exatidão: é a diferença entre o valor medido real e o valor

apresentado na saida do sensor. É a capacidade do sensor em
fornecer valores próximos ao valor real. Esta característica está
relacionada à calibração do sensor.
• Precisão: quão constante são as leituras. A precisão tem a ver com

o desvio nos valores lidos pelo sensor provocado pelas incertezas
124
124
• relacionadas à construção do sensor. Esse tipo de caracteristica é
dada pela qualidade do sensor.
• Relação sinal/ruído: é a relação entre o valor entregue na saída,

que é consequência do sinal de entrada, e aquele valor que é
consequência de não linearidades do sensor. Por exemplo, se
colocar a entrada do sensor em zero e a saída não for nula, o valor
mostrado na saida é consequencia do ruído.
• Resposta em frequência: é a variação ocorrida na reação do

sensor quando o sinal medido altera sua frequência. Pense que
o sensor necessita de um tempo para que a variável medida
seja sentida pelo elemento sensor. Então, quanto maior a
frequência, maior a chance de o sensor fornecer um valor
que seja resultado de diferentes estímulos. Quanto menor a
frequência, mais tempo o elemento sensor tem para sentir a
variável e forncer um valor correto.
A Figura 1 mostra graficamente o comportamento de cada característica

do sensor dita anteriormente. Nela estão destacadas as relações entre
os valores da variável a ser medida e o resultado apresentado. No caso
das Figuras d e e, o exemplo mostra casos não exatos e mão precisos,
quando comparados aos valores reais.
Figura 1 – Características dos sensores: Caracteristicas dos sensores:

(a) Faixa e Resolução; b) linearidade; (c) Histerese; (d) Exatidão; (e) Precisão
(a) (b) (c)
125
(d) (e)
Ao estudar as características de um sensor é importante distinguir os

termos precisão e exatidão. Estes termos costumam provocar dúvidas
e muitas vezes são confundidos. Deve-se ter em mente que ambos
os termos não possuem relação direta. Considerando a leitura de um
mesmo valor de entrada, um sensor com precisão alta é aquele que
apresenta os valores com uma variação (desvio padrão) pequena,
enquanto o sensor com exatidão alta tem a média dos valores próximo
ao valor real. A figura 2 ajuda a distinguir esses termos. A precisão é uma
caracteristica que não pode ser ajustada, enquanto a exatidão pode ser
corrigida por meio de uma nova calibração.
Figura 2 – Comparação entre exatidão e precisão
126
126
3.1 Tipos de sensores
Os sensores podem ser distintos conforme as variáveis medidas. Para

cada tipo de variável a ser medida, existem diferentes tipos de elementos
sensores. A escolha entre os sensores se dá por motivos técnicos
(características requeridas) e financeiros. O projetista tem como função
atingir um meio termo entre os requerimentos técnicos e financeiros.
PARA SABER MAIS

Uma distinção importante deve ser feita com relação
aos sensores. Existe uma classe de sensores que não
mede as variáveis com sensibilidade, apenas indicando
se o valor medido está acima ou abaixo de um dado
valor. Estes sensores são chamados de detectores, já
que identificam a presença ou não de uma determinada
condição. Os detectores têm os nomes comumente
seguidos do prefixo “stato” (termostato, pressostato), já
que são muito usados no controle automático de suas
variáveis, ligando ou desligando os sinais para atuação
dos sistemas de manutenção da variável medida.
Os sensores, por outro lado, são elementos de
medição que possuem sensibilidade para identificar
variações nas entidades monitoradas. Por esse motivo,
os sensores são usualmente terminados pelo sufixo
“metro” (termômetro, hidrômetro).
3.1.1 Sensores de temperatura
Devido à sua relação com diversos fenômenos, a temperatura é uma das

principais variáveis medidas na indústria. Por exemplo, caso um atuador
esteja sobrecarregado, é comum que ele esquente. Em caso de falhas
por falta de energia, o atuador se manterá frio.
127
Os tipos mais comuns de sensores de temperatura são:
• Lâmina ou par bimetálico: é um sensor usualmente utilizado

como indicador de temperatura. Esse sensor é composto
de duas lâminas de metais diferentes soldadas ao longo do
comprimento. Como os coeficientes de dilatação de cada metal
é diferente, a lâmina curvará no sentido do metal com menor
coeficiente. É um sensor barato e de fácil aplicação, usado, por
exemplo, em ferros de passar roupa.
• Semicondutores: podem ser de dois tipos. Existem sensores

baseados na junção PN, cuja tensão na camada de depleção varia
conforme a temperatura. Existem também sensores construídos
com um único semicondutor, cuja dopagem gera coeficientes de
variação da resistência positiva ou negativa. Esse tipo de sensor
é muito usado em circuitos integrados, principalmente como
indicador de temperatura, já que este tipo de sensor não é preciso.
• Termopares: um dos sensores mais usados. Consiste na junção de

dois metais diferentes, unidos em suas extremidades. A diferença
de temperatura entre a junção quente e a fria provoca uma
diferença de tensão. É um sensor rápido e preciso, mas necessita
que seja conhecida a temperatura de umas das junções para
calcular a da outra junção.
• Termoresistências: aplicam o princípio da variação da resistividade

em função da temperatura. São sensores muito usados na area
de pesquisa e regidos por normas internacionais, que garantem
a precisão nos resultados. A medição da temperatura aplicando
esse tipo de sensor é feita por meio de técnicas resistivas.
3.1.2 Sensores de presença
São sensores que servem para indicar a existência ou não de um objeto.

Estes sensores podem necessitar ou não de contato físico.
128
128
• Chaves fim de curso ou microchaves: são pequenos botões que
são acionados por meio do contato fisico. Fornecem informações
do tipo pressionado ou não.
• Reed switches: são chaves compostas de algum material metálico,

que atuam na presença de campo magnético. Tem a vantagem de
serem pequenas e não necessitam de contato físico, mas podem
ser atuadas na presença de qualquer campo magnético.
• Sensores óticos: são compostos de um ou mais pares de

emissores e receptores de luz (quase sempre infravermelho).
Estes sensores atuam se algum objeto impedir a recepção da
luz pelo emissor. Podem ser construídos com um único par de
sensores, mas também instalados em conjuntos, criando uma
cortina de cobertura semelhante as que existem nas portas dos
elevadores. A recepção da luz pode ser feita direta ou indireta
(refletida em outra superficie).
• Sensores indutivos e capacitivos: aplicam o conceito de variação

nos campos magnéticos (no caso do sensor indutivo) ou elétrico
(para o sensor capacitivo), provocados, repectivamente, por
materiais metálicos e não metálicos. Esses sensores não operam
de forma direta no sinal, sendo necessário um circuito elétrico
que permita ajustar os valores normais de campo e aqueles que
dispararão um sinal de gatilho para o controlador.
3.1.3 Sensores de posição
Estes sensores permitem identificar a presença de um objeto ou

obstáculo e determinar a distância entre o sensor e o alvo. Podem ou
não depender do contato físico, dependendo do tipo do sensor.
• Potenciômetros: estes sensores são resistores variáveis, onde

um cursor, seja rotativo ou linear, percorre uma trilha de
129
• material resistivo. Medindo a resistencia no cursor, é possivel
saber seu deslocamento. São sensores simples e de facil
aplicação, porém dependem do contato físico. Por isso, sofrem
com desgaste mecânico.
• Enconder: são sensores construídos a partir de um ou mais

sensores óticos, tendo entre o emissor e o receptor um obstáculo
com um padrão de furos que permite a passagem da luz,
conforme desejo do operador. Ainda dependem do contato físico
com o objeto de interesse, mas têm vantagem com relação aos
potenciômetros, pois não há desgaste das partes integrantes
do sensor. Este tipo de sensor é muito comum na automação e
informática, podendo medir a posição por meios absolutos ou
incrementais. Existem diversas configurações para este tipo de
sensor, variando conforme a precisão necessária.
• Sensores magnéticos e capacitivos: são os mesmos sensores

usados como sensores de presença, mas nesse caso são mais
sensiveis às variações nos respectivos campos, podendo assim
medir a distância entre o sensor e o gerador de campo. Algumas
configurações são adotadas a fim de melhorar a precisão
nas medições realizadas, como no caso do sensor magnético
de deslocamento LVDT (do inglês Linear Variable Differential
Transformer (ou Transformador Diferencial Variável Linear) e dos
resolvers (transformador rotativo de alta frequência).
• Sensores ultrasom: são sensores que medem a distância entre

o sensor e o alvo com base no tempo em que uma onda sonora
gasta para propagar no meio. Medindo o tempo gasto entre o
envio e a recepção do sinal, sabe-se a distância multiplicando
metade desse tempo pela velocidade do som. Estes sensores são
baratos, de fácil uso, além de não precisarem de contato físico,
sendo muito utilizados na robótica.
130
130
3.1.4 Sensores de velocidade
Os sensores de velocidade nada mais são do que os sensores de

posição em que são medidas as variações na posição (o deslocamento)
em um período de tempo. A velocidade é dada pela razão do
deslocamento pelo tempo.
3.1.5 Sensores de aceleração
Para medir a aceleração é possivel aplicar o mesmo conceito utilizado

para medir a velocidade. Porém, medições referentes a vibrações
ocorridas no manipulador não podem ser medidas por essa técnica.
Para esses casos, tem-se os sensores acelerômetros. Um acelerômetro
mede o deslocamento provocado por um corpo de massa conhecida em
uma mola. Sabendo que a força provocada pela aceleração é F = ma e
a força em uma mola é F = Kx , conhecendo a massa m e a constante
k da mola, e medindo o deslocamento x da mola, a aceleração é
Kx
dada por: a = .
m
3.1.6 Sensores de força
Os sensores de força podem ser de três tipos: os mecânicos, os

resistivos e os piezoeletrico. Os mecânicos funcionam de modo análogo
ao usado para medir a aceleração. O outro tipo de sensor, mais
compacto e eficiente, são os extensiometros (strain gauges), que são
fabricados com um material que tem sua resistencia elétrica variável
com a deformação sofrida. Então, quando aplicada uma força nesse
sensor, ele deforma e tem sua resistência elétrica alterada. Medindo a
variação na resistência elétrica, tem-se a força aplicada. Outra forma
de medir a força é por meio de elementos piezoelétricos. Um material
piezoelétrico gera uma tensão elétrica proporcional à deformação
submetida. Assim, quanto maior a força sobre o elemento, maior a
deformação e consequentemente maior a tensão elétrica gerada.
131
3.1.7 Sensores de pressão
Os sensores de pressão são muito importantes em manipuladores

que utilizam atuadores pneumáticos ou hidraulicos, e em órgãos
terminadores. Para a medição da pressão, deve-se ter em mente que a
pressão a ser medida é sempre diferencial. Ou seja, a unidade medida
por um sensor sempre é a diferença entre duas pressões. Uma dessas
pressões a serem medidas é a de interesse, enquanto a outra pode ser a
atmosférica ou outra de referência.
Como a pressão é a razão entre a força e a área, medindo-se a força

aplicada sobre uma area definida, conhece-se a pressão. Por esse
motivo, os sensores de pressão estão diretamente relacionados aos
sensores de força, funcionando de forma análoga.
4. Atuadores
Atuadores são dispositivos que, assim como os sensores, convertem

um tipo de energia em outra, a fim de realizar uma tarefa. Mas nesse
caso, ao invés de converter essa energia com o mínimo de interação
com o ambiente (como é um requisito para os sensores), os atuadores
são responsáveis por entregar ao manipulador a energia necessária
para seu funcionamento na forma de energia mecânica aplicada na
realização dos movimentos.
Os atuadores estão relacionados ao tipo de movimento a ser

realizado. Por este motivo, os atuadores podem ser lineares (realizam
o movimento prismatico) ou rotativos (rotacional, torcional ou de
revolução). A escolha pelo tipo de atuador a ser usado depende do
modelo e da geometria aplicada no manipulador. É comum que o tipo
de junta e de atuador sejam coincidentes, já que ocupam a mesma
localização (a junta é o atuador).
Outra característica a ser observada nos atuadores é se o deslocamento

provido por ele está sendo diretamente aplicado em um elo ou é
132
132
transferido para um sistema de transmissão (como uma correia) para
depois ser aplicada no manipulador, já que o atuador e a junta não
estão no mesmo lugar. Os dois tipos de transmissão são chamados,
respectivamente, de transmissão direta e indireta, e possuem
vantagens e desvantagens relacionadas ao controle do movimento
(a transmissão direta garante que o movimento requerido pelo
atuador será executado fielmente) e por conta das cargas aplicadas ao
manipulador (quanto mais próximo da extremidade de um elo, mais
esforço a junta anterior deve fazer).
Os atuadores podem também ser distintos por meio da fonte de energia

utilizada para o desenvolvimento de sua tarefa. De acordo com a fonte,
os atuadores podem ser distintos em atuadores elétricos, hidráulicos
e pneumáticos. O uso de cada tipo de atuador traz vantagens e
desvantagens, como serão vistas a seguir.
4.1 Atuadores elétricos
Um atuador elétrico converte energia elétrica em energia mecânica

(movimento), por meio de um motor. O motor é composto de
duas partes: um estator, que é a parte fixa do motor (estrutura
e fixação), e o rotor, que representa a parte móvel (que realiza o
trabalho). Seu funcionamento se deve à interação entre dois campos
eletromagnéticos (um no rotor e outro no estator), obtidos ou por
meio de fontes naturais, como os imãs, ou a partir da corrente elétrica
percorrendo uma bobina, que ora possuem atração, ora repulsão
(semelhante ao comportamento com dois imãs).
Existem diversos tipos, indicados para cada tipo de aplicação, que

podem variar conforme o tipo de alimentação fornecida, construção
e forma de ligação das bobinas do rotor e do estator. Como o foco da
leitura não é o detalhamento sobre motores elétricos, serão citados
apenas alguns dos mais comuns na área de automação.
133
Em geral, os atuadores elétricos têm por vantagem a facilidade de
controle de sua operação (velocidade, torque e posição), permitindo um
controle suave. Um atuador elétrico possui uma gama de velocidades
que permite variações de velocidade na atuação. No caso do torque, a
variedade de tipos de motores elétricos fornece relações de velocidade
e torque, e permite a aplicação de atuadores elétricos em praticamente
todas as aplicações. Devido ao controle da velocidade e torque, os
atuadores elétricos são precisos com relação ao posicionamento.
Além disso, os riscos apresentados no uso da energia elétrica são
menores que no uso de outras fontes de energia, como a pneumática
e a hidráulica. A desvantagem no uso desse tipo de atuador está na
disposição e no volume ocupado por esse tipo de atuador, já que o
motor elétrico deve estar próximo ao ponto de aplicação.
4.2 Atuadores pneumáticos
Os atuadores penumáticos funcionam a partir da variação do volume e

e pressão de um gás. São construídos por meio de pistões com gás (ar,
por exemplo) que, por conta da diferença de pressão dentro do atuador
e a pressão externa, geram uma força para a realização do trabalho.
Os atuadores pneumáticos são mais baratos e simples, apresentando

como vantagens o material usado (na maioria ar atmosférico), tolerância
a altas cargas, não poluentes e, em alguns casos, não precisam de
armazenamento. Também têm como vantagem o pequeno volume dos
atuadores quando comparados a outros atuadores.
Entretanto, os atuadores pneumáticos apresentam como problema a

compressibilidade dos gases, que torna um controle preciso sobre força
e posição do atuador praticamente impossivel (existem complexos de
controle de vazão de gases que permitem um controle mínimo). Também
dependem de equipamentos como bombas e compressores, quase
sempre elétricos, para comprimir o gás. Esses sistemas ocupam grandes
volumes, mas não necessitam de estar localizados próximo ao atuador.
134
134
Por tais motivos, são atuadores muito usados em atividades binárias,
como abrir e fechar uma garra.
4.3 Atuadores hidráulicos
Os atuadores hidráulicos funcionam por meio da lei de Pascal. Esta lei

diz que a pressão aplicada em um ponto de um fluido será transferida
integralmente a todas as superfícies em contato com o fluido, sem perda
de energia. Então, se um líquido for comprimido em uma extremidade
de um tubo, a mesma pressão será aplicada na outra extremidade do
tubo. Sistemas hidráulicos também podem agir como amplificadores de
força sem a necessidade de engrenagens, apenas alterando as relações
de área nos atuadores.
Com relação ao controle, os atuadores hidráulicos têm características

semelhantes ao pneumático, mas devido à uniformidade da pressão ao
longo das aplicações, é possível um controle mais preciso.
Esses atuadores possuem como vantagem o alto torque e velocidade

de resposta (quando comparados a outros tipos de atuadores), e
sofrem pouco com perdas de energia. Por isso são adequados para
atuar sobre cargas pesadas. Os atuadores hidráulicos apresentavam
problemas com relação à precisão de seus movimentos. Porém,
as empresas de automação se dedicam no desenvolvimento de
sistemas de controle que permitem precisões equivalentes a dos
atuadores elétricos.
Como desvantagem, requerem equipamentos periféricos de grande

porte, como bombas que necessitam de manutenção frequente,
além de serem equipamentos com grande ruído e grandes espaços.
Além disso, requerem um tamanho mínimo nos componentes para
que seja viável sua aplicação, além de atuadores com maior volume
devido à pressão de trabalho.
135
5. Controle de robôs
Ao projetar um manipulador, dentre as diversas características de projeto
consideradas, a escolha do controle a ser aplicado no manipulador será
decisiva para a precisão conseguida na realização das atividades.
O tipo de controle a ser escolhido envolve o modo no qual o

controlador se relacionará com a resposta ao comando dado.
Por exemplo, o controlador pode não saber se foi ou não realizado
corretamente o comando. Pense no caso. O controlador envia um
comando para um atuador para realizar um determinado movimento.
É importante que o controlador saiba o que está acontecendo ou
não importa se a tarefa foi realizada corretamente? A resposta a esta
pergunta determina o tipo de controle a ser usado.
Vale lembrar que a metodologia de controle a ser aplicado não depende

do tipo de variável a ser manipulada. Por exemplo, ao se controlar
a posição que o manipulador deve adotar, o modelo inverso do
manipulador fornecerá os deslocamentos e o controle deve ser capaz
de manter aquela posição específica. Ao analisar o controle da força
aplicada pelo manipulador, um modelo inverso que relacione força e
posição, resta ao controlador atingir e manter as condições obtidas.
5.1 Controle em malha aberta
O controle em malha aberta é um controle realizado às cegas pelo

controlador. Isso significa dizer que o controlador não sabe se o
comando enviado foi corretamente realizado. O controle é feito por meio
de uma variável determinística (normalmente o tempo). Com isso, a ação
é controlada por meio de uma variável não diretamente relacionada com
o comando. Por exemplo, se o controlador deseja mover uma junta linear
em 10cm, sabendo que a velocidade de ação é de 5cm/min, o controlador
envia o comando com duração de 2min. Mas se nesse exemplo a junta
estiver sobrecarregada, ela pode se mover um pouco mais lentamente.
Mesmo assim o controlador manterá os 2min de comando.
136
136
A figura 3 exemplifica a relação entre o controlador, o atuador e o
movimento em um controle em malha aberta.
Figura 3 – Representação de um controle em malha aberta
Na figura 3 é visto que são enviadas ao controlador as coordenadas

espaciais desejadas. O controlador processa as informações e envia
um comando para o atuador gerar o movimento da junta, que pela
geometria do manipulador resultaria na coordenada espacial desejada.
Porém, se por algum motivo o atuador não gerar o deslocamento
requisitado, o controlador continuará suas atividades sem o
conhecimento do erro ocorrido.
Esse tipo de controle se caracteriza pela falta de realimentação (ou

feedback) da ação desejada para o controlador. Uma realimentação tem
por objetivo informar ao controlador a situação do comando enviado,
para que ele possa ajustar seu funcionamento ou mesmo omitir a
necessidade da variável determinística.
O controle em malha aberta é usado na programação do manipulador

por meio de sequências fixas. Nesse tipo de programação as ações
realizadas pelos atuadores são definidas e constantes, com foco no
desenvolvimento de atividades simples, repetitivas e de implementação
rápida e barata. Vale salientar um detalhe: este tipo de controle pode
incluir sensores do tipo fim de curso, de modo a informar os limites de
operação. Porém, esses sensores não atuam durante o movimento.
Esse tipo controle pode ser chamado também de ON-OFF (liga-desliga).
Esse tipo de controle é comum em aplicações comumente chamadas de

bang-bang, pois os atuadores (normalmente hidráulicos e pneumáticos)
137
quase sempre operam nos limites de seus deslocamentos (podem
ser usados temporizadores para determinar valores intermediários).
Esse tipo de controle é também usualmente aplicado em tarefas de
transporte, onde pequenos erros no deslocamento do manipulador
afetam pouco na tarefa. O problema é o acumulo do erro ao longo
do tempo, necessitando a cada período de manutenção ou, quando
necessário, de um reset (zerar) nas coordenadas de referência.
5.2 Controle em malha fechada
Para melhorar o controle do manipulador, é possivel inserir um sensor

que meça a resposta obtida e informe ao controlador a situação da
atividade realizada (feedback), como mostra a figura 4. A ideia proposta,
incluindo a representação feita na figura 4, definem o controle em
malha fechada.
Figura 4 – Representação de um controle em malha fechada
Um controle em malha fechada realiza uma leitura da variável de

saída (resposta do sistema) e realimenta a informação fornecida
pelo controlador. Em um controle realimentado com feedback,
ou com retroalimentação, o sistema responde não ao valor de
interesse diretamente, mas sim na diferença entre o valor da saída
de interesse e o valor atual da saída, representado pela variável erro.
Por esse motivo, o controle ocorre de forma contínua, interferindo
continuamente no atuador.
138
138
O controle em malha fechada tem como vantagem elliminar a
necessidade das variáveis determinísticas, já que com esse tipo
de controle o importante é a obtenção do resultado desejado (o
controlador “observa” a saída). Isso permite corrigir variações na
operação do manipulador, como no caso citado da sobrecarga nos
atuadores que resulta na diminuição da velocidade de resposta do
mesmo. Outra vantagem desse sistema de controle é a minimização
(ou eliminação) de erros recorrentes ao tempo e ao desgaste natural
dos elementos do manipulador. A desvantagem nesse tipo de controle
é a necessidade da instalação de sensores para medição, o que eleva o
custo da implantação desse tipo de controle.
Esse tipo de controle, por permitir um controle mais preciso das

coordenadas, é aplicado para a geração de trajetórias ponto a
ponto ou a geração contínua. Com isso, o controlador garante que
atinjirá a coordenada definida pelo algoritmo gerador de trajetórias,
mesmo com variações com relação ao tempo consumido ao longo
do movimento
PARA SABER MAIS

É comum a aplicação de servomotores como atuadores
em manipuladores. Um servomotor é um mecanismo
que integra um atuador (motor) e um circuito eletrônico
responsável por garantir que o atuador responda de forma
coerente ao comando enviado pelo controlador e mantenha
a posição independente de agentes externos. A aplicação
desse mecanismo minimiza o custo computacional do
controlador, integrando os sensores diretamente nos
atuadores, promovendo um processamento distribuído.
139
5.3 Controle adaptativo
Em muitos casos, o controle do manipulador depende não somente

de suas condições, mas da sua interação com os objetos e com o
ambiente ao redor. Essas informações realimentam o controlador de
modo que este seja capaz de lidar com grandes variações motivadas
por agentes externos. Esse tipo de controle é muito comum em
manipuladores móveis, que dependem de informações externas para
a tomada de decisões.
O funcionamento desse tipo de controle é análogo a um sistema de

controle em malha fechada, mas a realimentação não é realizada
apenas com variáveis diretamente relacionada ao manipulador.
Por esse motivo, os algoritmos necessários para aplicar os ajustes e
controles envolvem inteligência artificial e modelos estatísticos, a fim
de prever os melhores ajustes.
Esse tipo de controle é aplicado em sistemas de controle do

manipulador por meio da realimentação externa. Esse tipo de controle
é voltado principalmente a linhas de produção, onde uma unidade
controladora central unifica as informações oriundas das máquinas
integrantes da linha da produção, processa e repassa as configurações
de controle para cada máquina.
TEORIA EM PRÁTICA
Reflita sobre a seguinte situação: atualmente, os sistemas
de sensoriamento e controle de manipuladores contam
com a ajuda da visão computacional. Com a popularização
de sistemas de imagem e vídeo, e o aumento das
capacidades de processamento, diversos dispositivos
portateis já possuem capacidade de análise em tempo real
de imagens. Então, quais seriam as vantagens e as
140
140
desvantagens na substituição dos tradicionais sensores
por métodos de visão computacional? Quais seriam
aplicações que são capazes de instrumentação apenas
com o advento da visão computacional?
1. Para escolher um sensor para medição da distância da
ferramenta e do objeto a ser manipulado foram pré-
selecionados dois sensores: A e B. O sensor A possui alta
exatidão e baixa precisão, enquanto o sensor B possui
alta precisão e baixa exatidão. Com relação à escolha:
a. Melhor escolher o sensor A, pois é mais facil melhorar

seu desempenho por meio de uma nova calibração
feita pelo projetista.
b. Melhor escolher o sensor B, pois é mais facil melhorar

seu desempenho por meio de uma nova calibração
feita pelo projetista.
c. Nenhum dos dois sensores são s escolhas, já que

ambos têm alguma característica baixa.
d. Os dois são boas indicações, uma vez que têm

alguma característica alta.
e. Qualquer um dois dois são bons sensores, já que

têm alguma característica baixa.
2. Um manipulador será aplicado para fazer pintura de

carros. Por conta do tipo de atividade a ser realizada,
diversos tipos de geração de trajetórias necessárias.
141
3. Então, com relação aos possíveis controles a serem
aplicados no manipulador:
a. A melhor opção é o uso do controle do tipo

malha aberta, já que é mais barato e de rápida
implementação.
b. O controle em malha fechada é melhor para ser

aplicado nesse manipulador, pois é de simples
implementação.
c. Por ser mais caro, o controle em malha fechada é

usado apenas em aplicações especificas, quando
usados atuadores hidráulicos e pneumáticos.
d. A instrumentação aplicada na malha aberta permite

que ela seja mais precisa que o controle em
malha fechada.
e. Os sensores utilizados no controle em malha

fechada permitem que o manipulador siga
corretamente uma trajetória.
4. Para instrumentar um manipulador, assim como

outros processos, permitindo que eles sejam sensíveis
ao ambiente que o rodeia, são necessários sensores.
Dentre os diferentes tipos de sensores, estes são
distintos devido à variável a ser medida, faixa de
medição ou tipo de informação a ser fornecida.
Um dos tipos de sensores a serem usados é o sensor
digital que, por conta de suas características, é:
a. Aquele que mede variáveis digitais.
b. É aquele que tem resolução quase nula.
142
142
c. Tem um número máximo de valores numéricos para
representar uma entrada.
d. A saída do sensor é poporcional ao valor da entrada.
e. É aquele que atua sobre o manipulador seguindo um

funcionamento do tipo liga-desliga.
SALANT, M. A. Introdução à robótica. São Paulo: Makron Books, 2008.
Brasil, 2008.
Gabarito
Resolução: Com relação às caracteristicas, a precisão indica quanto
os valores variam em torno de um valor (certo ou errado), sendo
quanto menor essa variação, mais alta é a precisão. A exatidão
está relacionada a incertezas, que é uma caracteristica que não
pode ser controlada. Por isso, o sensor B seria a melhor escolha
diante das duas possibilidades.
Resolução: A pintura é um processo que que depende do trajeto
para que realize de forma correta sua tarefa. Por este motivo,
um controle em malha fechada é a melhor opção. Seguindo as
alternativas, a letra A está incorreta por conta que o controle em
malha aberta não é a melhor opção para esse tipo de atividade.
143
A letra B está errada, pois, por conta da intrumentação
necessária, ele não é simples implementação comparada à
malha aberta.
A letra C está incoerente, pois o funcionamento, principalmente
dos atuadores pneumáticos, não possuem um controle preciso de
seu funcionamento. A letra d está errada em dizer que a malha
aberta é melhor do que a malha fechada.
Resolução: Um sensor digital é aquele que tem a saída digital.
A variável pode ser lida sem nenhuma relação com o tipo
de sensor. Então, a letra A está errada por isso. Por ter uma
quantidade limitada de valores a serem representados, o
sensor digital possui uma resolução que é função da faixa de
valores lidos, e o número de valores numéricos possíveis de
serem representados. A letra D está errada no sentido de que
o sensor digital não é linear (lembre-se da resolução). A letra
E está errada porque quem atua sobre o manipulador é o
atuador, e não um sensor.
144
144
Simulação e programação de
robôs. Aplicações industriais
Objetivos
• Compreender as abordagens para

programação de manipuladores.
• Distinguir os diferentes níveis de

controle e programação.
• Destacar a importância dos simuladores no

ambiente de programação de manipuladores.
145
1. Programação de robôs industriais
A aplicação de manipuladores robóticos na indústria permitiu a

aplicação de uma manufatuta flexível, adaptável às necessidades de
produção. Mas para que um manipulador execute suas atividades, é
necessário que ele seja programado para realizar tais atividades. Essa
programação fornece ao manipulador informações sobre como deve
se mover, direções tomadas, que ações tomar em caso de divergências,
entre outras caracteríticas importantes.
É interessante pensar na programação como uma sequência de

comandos a serem realizados para a realização de uma determinada
tarefa. Esses comandos se dedicam basicamente a determinar o
movimento do manipulador de modo a atingir uma posição desejada,
com comportamentos (trajetória, velocidade e aceleração) definidos,
orientado à operação a ser realizada ou ao tempo gasto.
Esse conjunto de comandos é constituído basicamente de uma

rotina principal, que tem por função iniciar a execução das tarefas, as
subrotinas, também conhecidas como funções ou blocos, que são blocos
de comandos construídos a fim de realizar uma tarefa simples, e os
dados do programa (posição, sistemas de coordenadas, contadores),
necessários aos cálculos realizados pelo controlador. Cada comando a
ser executado é definido como uma instrução do programa, sendo esta
uma ação específica a ser realizada, como, por exemplo, a movimentação
de uma junta, atualização de um dado, leitura de uma coordenada.
1.1 Gerações das linguagens de programação
Durante o desenvolvimento da róbotica industrial, as linguagens

aplicadas para a programação foram se adaptando às necessidades e
capacidades computacionais dos controladores. Por conta da diferença
de paradigma, as linguagens de programação podem ser distintas em
liguagens de primeira geração e de segunda geração.
146
146
Uma linguagem de primeira geração, também conhecida como motion
level language (linguagem à nível do movimento), tinha como foco a
programação do deslocamento de cada junta. Devido às limitações
de processamento impostas pelo controlador e aos sensores pouco
complexos, as linguagens de primeira geração permitem apenas a
geração de trajetória linear (ir do ponto A até o ponto B por meio de
uma reta), e a tomada de decisões é realizada de forma binária (se-
senão), já que os sensores forneciam apenas informações do mesmo
tipo (nesse caso os sensores eram indicadores de estado).
Uma linguagem de segunda geração, por conta dos controladores mais
avançados, já permite uma programação mais elaborada e estruturada.
Agora é possível definir funções e descrever uma sequência de ações
a ser realizada. Além disso, o controle do movimento é mais refinado,
incluindo o controle proporcional com o processamento das informações
oriundas dos sensores, sendo melhores aproveitadas. Um detalhe
de suma importância que distingue a primeira e a segunda geração
é a capacidade de troca de informações entre estações de trabalho,
permitindo agora o monitoramento do funcionamento do manipulador.
2. Procedimento de programação e validação

Independente do tipo de programação a ser aplicada, é necessário seguir
algumas etapas entre a identificação do problema e a aplicação real do
manipulador. Elas garantirão o sucesso da operação do manipulador e a
segurança dos arredores. Primeiro, é necessário o esboço do problema
a ser resolvido, identificando as etapas e detalhes importantes, por
meio de fluxogramas. Feito isso, cada etapa é detalhada (ou dividida em
subrotinas), identificando as instruções necessárias.
Uma vez realizada a programação do manipulador, devem ser

realizados testes, a fim de identificar possiveis problemas e corrigi-los.
Para facilitar a validação da ação realizada e segurança do operador,
os testes são realizados com os atuadores operando em baixa
velocidade. Assim, em caso de erro, existe tempo hábil para parar o
processo antes de alguma falha catastrófica.
147
Apenas quando a programação estiver validada que deve ser aplicada.
A figura 1 mostra um fluxograma para a programação eficiente e segura
de um manipulador.
Figura 1 – Fluxograma do processo de programação de um manipulador
ASSIMILE
Além da velocidade reduzida, é importante seguir alguns

procedimentos de segurança. Primeiro, sempre respeitar
a área coberta pelo volume de trabalho do manipulador
(não se sabe se o manipulador seguirá corretamente a
programação – às vezes, ocorrem erros não previstos).
Segundo, a inserção de sistemas de segurança como
Botão de Parada de Emergência e travas de segurança que
desativem o manipulador em caso de operação indevida,
a fim de permitir a parada do manipulador diante de uma
ação perigosa ou indevida.
148
148
Independente do tipo de programação escolhida, um componente
necessário no manipulador é o supervisor de controle. Ele é responsável
por converter os valores numéricos referentes ao deslocamento das
juntas em sinais elétricos para a atuação das juntas. O supervisório
conta com uma malha de controle individual para cada junta, que,
a partir de sensores de posição, permite que o deslocamento
seja realizado conforme o comando realizado, independente das
caracterististicas de operação do manipulador.
3. Métodos de programação
Ao escolher o método de programação de um manipulador, deve-

se identificar caracteristicas como o acesso ao manipulador, o
desenvolvimento dos modelos geométricos ou a necessidade de definir
a trajetória de forma contínua. Diante dessas caracteristicas, é possivel
definir com relação ao uso de um método de programação online e offline.
3.1 Programação online
A programação online é feita com o próprio manipulador,

posicionando-o na coordenada e posição desejadas. Essas informações
são salvas na memória do controlador. Um algoritmo de geração
de trajetórias se dedicará a calcular o movimento entre cada um
dos pontos definidos. Esse tipo de programação também pode ser
visto como um processo de aprendizagem, já que o manipulador
deve aprender como se movimentar. Por esse motivo, esse tipo
de programação também pode ser chamado de gestual, já que o
manipulador aprende “vendo” os gestos que deve realizar.
A inserção da programação é feita definindo os pontos ou ações de

interesse, podendo ser feita de três formas: telecomando, direta ou
por simulação física. Esse tipo de programação tem por vantagem a
simplicidade de programação, já que não é necessário conhecer nenhum
149
parâmetro do manipulador (como, por exemplo, seu modelo geométrico).
A desvantagem principal é a necessidade de parada da produção para
reprogramação (salvo no caso da programação por simulação).
A programação via telecomando é feita por meio de um dispositivo de

interface homem-máquina, chamado de teach pendant, que permite o
controle do manipulador por meio de comandos enviados através dessa
interface. Este controle pode ser realizado por meio de botões ou joystick,
onde é possível selecionar qual a junta a ser movida e ir movendo-a
até que atinja a posição desejada, ou mover o elemento terminal até a
coordenada desejada. É um método de programação barato e aplicável a
qualquer tipo de manipulador. Esse tipo de programação online é seguro,
pois pode ser executado a distância, caso necessário.
A segunda forma de inserir os dados é por meio da programação direta,

também chamada de walk through. Esse tipo de programação consiste
no programador desligar o manipulador e posicioná-lo manualmente
(mover fisicamente o manipulador com as mãos, sem a ajuda de
controles) até a posição e configuração desejada, e salvar esse ponto
na memória. Esse método apresenta problemas como, além dos
comuns nesse tipo de programação, a limitação a manipuladores cujos
atuadores permitam o movimento livre (alguns atuadores permitem
apenas que eles se movam e não sejam movidos) e a ambientes que
não ofereçam risco ao programador.
A terceira forma é por meio de um simulador físico (real) que replique

o comportamento do manipulador original. Este tipo de programação
se assemelha à programação direta, porém o movimento é realizado
em um “sósia”. Por este motivo, esse tipo de programação também
pode ser chamado de programação mestre-escravo, pois o manipulador
a ser movido é chamado de mestre e o escravo apenas repete os
comandos realizados ao mestre É um método de programação na qual o
manipulador opera por espelhamento (repete os movimentos feitos por
outro dispositivo). Esse simulador deve possuir o mesmo comportamento
do manipulador a ser programado, incluindo os sensores.
150
150
Esse tipo de programação pode ter outras aplicações. Por exemplo, em
processos de telemedicina, o circurgião pode manipular uma réplica
do manipulador cirúrgico, e o manipulador original agirá de forma
identica à cópia. Também permite a programação de manipuladores
posicionados em ambientes hostis, já que não é necessária a presença
fisica do programador no ambiente de trabalho.
Para o processo de aprendizagem, o programador pode definir

apenas os pontos de interesse, a trajetória a ser percorrida ou as
condições da ferramenta. A aprendizagem dos pontos de interesse,
também chamada de programação ponto a ponto, ou point-to-
point (programação PTP), é realizada informando apenas os pontos
de interesse salvos, e o controlador deve ser capaz de calcular o
comportamento do manipulador entre estes pontos a partir de um
algoritmo de geração de trajetória e dos modelos inversos.
Para a programação voltada à aprendizagem da trajetória, o

manipulador realiza a leitura de seus sensores a uma taxa elevada,
enquanto o programador o move ao longo do caminho desejado. Depois
de todo o movimento salvo, o controlador analisa os pontos salvos a fim
de convertê-los em instruções para a movimentação do manipulador.
Na programação voltada à ferramenta, chamada de programação

controlled path (programação CP), são ensinados ao manipulador apenas
a posição e a direção acerca da ferramenta, sendo responsabilidade
do controlador o cálculo sobre as configurações necessárias
ao manipulador para atingir o resultado esperado. Esse tipo de
porgramação, como é de se esperar, é focada na realização da tarefa.
3.2 Programação offline
A programação offline é feita por meio de softwares e modelos

matemáticos, aplicando uma linguagem de programação. A criação
do programa é feita externamente, sem a presença do manipulador,
baseando-se nas coordenadas e trajetórias desejadas e nos
151
modelos geométricos. Pode ser auxiliada por simuladores, muitos
deles já fornecidos pelos fabricantes do manipulador. Como essa
programação é feita a partir de comandos escritos (textos), também é
conhecida como textual.
A programação offline apresenta vantagens com relação à

programação online:
• Não existe a necessidade do manipulador físico, ou uma réplica

do mesmo, para programar as ações desejadas. Essa vantagem
impacta diretamente no custo de desenvolvimento e treinamento,
já que podem ser realizados por meio de simuladores digitais.
• Pode permitir a flexibilidade nos programas desenvolvidos.

Com a programação podendo ser desenvolvida por meio de
funções ou subrotinas, um programa pode ser aplicado a outros
manipuladores apenas substituindo as instruções de acesso ao
manipulador, mantendo a estrutura principal do programa.
• Permite maior detalhamento do movimento produzido pelo

manipulador, já que é possível ajustar as consições de operação
sem ter que reprogramar o manipulador.
• Segurança na geração das trajetórias, já que por meio de

simulações é possivel validar as trajetórias a serem seguidas pelo
manipulador, evitando coordenadas fora do volume de trabalho.
• Menor tempo com o manipulador parado durante as atualizações,

uma vez que o manipulador somente será requisitado na etapa de
testes. Por conta dessas vantagens, e o crescente aprimoramentos
dos sistemas digitais, o uso da programação offline é cada vez
mais comum no ambiente industrial.
• Integração com ferramentas computacionais de apoio à produção

e projeto, como as ferramentas CAD e CAM, o que implica em
compreender como deverá ser o movimento do manipulador
antes da planta produtiva estar concluída.
152
152
Existem diversas linguagens de programação. Algumas linguagens
próprias para os manipuladores são de propriedade de um fabricante
ou seguem padrões internacionais. Essas linguagens são compostas
de instruções (e funções) compatíveis à aplicação em manipuladores.
Em outros casos são usadas linguagens de programação comuns,
como a linguagem C ou Basic, nas quais são adicionadas funções que
permitam a programação das operações dos manipuladores.
Uma linguagem de programação eficiente para manipuladores possui

requerimentos, como:
• Modelagem de entorno que, com base nas coordenadas cartesianas

e o modelos do manipulador, é capaz de calcular deslocamento,
posições e orientações de cada elemento do manipulador.
• Especificações de movimento, que são funções para geração e

planejamento de trajetórias, como mover de um ponto a outro
por meio de uma reta ou semicircunferência.
• Permite o uso de subrotinas ou funções, que ajuda na

modularidade do programa e reciclagem de códigos.
• Integração com diferentes sensores, sejam eles internos ou

externos ao manipulador.
PARA SABER MAIS

Assim como no desenvolvimento de programas para
computadores, a programação offline é dependente de
um compilador. Um compilador é um tradutor entre
a linguagem acessível (legível) aos humanos, para a
liguagem que a máquina compreende. Essa linguagem de
máquina, nos manipuladores, representa as operações
básicas a serem realizadas pelo controlador a fim de
realizar sua tarefa, como, por exemplo, qual junta mover.
153
Compreendido o papel do compilador, agora é possivel
dizer que a escolha sobre o tipo de programação a ser
usada está fortemente relacionada à escolha pessoal.
Existem algumas diferenças de desempenho nas
linguagens devido ao modo que o compilador traduz as
informações, mas essas diferenças são pouco sensíveis
na maioria dos casos.
Escrito o programa, ele é gravado no manipulador e depois de um

periodo de testes e possíveis ajustes, como já citado anteriormente, o
manipulador estará apto a suas atividades.
3.3 Programação híbrida
Existe um terceiro tipo de programação que engloba conceitos da

programação online e offline, chamada de programação hibrida. Esse
tipo de porgramação integra uma lógica desenvolvida de forma offline,
e a localização dos pontos a serem seguidos capturado de modo online.
De forma mais clara, a programação hibrida é realizada primeiramente
coletando as informações importantes para o manipulador a partir da
programação online, mas o refino das ações a serem realizadas é feito
de modo offline.
A escolha sobre esse tipo de programação se dá pela combinação das

vantagens apresentadas pelos métodos de programação. Primeiro,
a localização dos pontos possibilita determinar as coordenadas
importantes sem a necessidade dos modelos geométricos do
manipulador, além de fornecer dados coerentes com a realidade.
Feito isso, os pontos são usados para alimentar a programação
offline, permitindo as análises com relação à trajetória seguida, perigo
de colisão com outros manipuladores e objetos, entre outros, a partir
das posições reais do manipulador.
154
154
Com isso, a vantagem maior no uso deste método de programação é
com relação ao tempo gasto para aplicar uma nova programação. Isso
porque, ao combinar as informações sobre as coordenadas reais como
parâmetros de entrada dos modelos usados na programação offline,
o tempo gasto para validar os resultados obtidos de forma offline é
menor, já que estão condizentes com as informações reais.
3.4 Linguagens implícita e explícita
Com relação ao acesso do programador às funções de baixo nível

do manipulador, pode-se distinguir as linguagens de programação
como implícita e explícita. O nível de uma linguagem se refere à
proximidade da forma de programar com relação ao dispositivo físico.
Uma linguagem de alto nível se refere ao tipo de programação onde
o programador se dedica apenas em programar as ações a serem
realizadas pelo manipulador, enquanto uma liguagem de baixo nível se
refere àquela que as funções usadas se aproximam do comando das
juntas. Esses níveis serão detalhados posteriormente.
A programação explícita é uma linguagem de baixo a médio nível, onde

é requerido do programador o fornecimento de todas as ações a serem
realizadas pelo manipulador para a execução das tarefas. Essas ações
incluem desde a direção adotada pela ferramenta até a sequência e
os modos nos quais as ações deverão ser realizadas. Não é necessário
o acesso direto a juntas, mas se deve definir cada ação tomada pelo
controlador. Por exemplo, ao realizar a tarefa de erguer uma peça, o
programador deve detalhar a estratégia de aproximação, de orientação
da garra, o fechamento da garra e o levantamento da peça. É um modo
de programação complexo para o operador, mas este tem completo
controle sobre as ações realizadas pelo manipulador, definindo cada
movimento a ser realizado.
Já para a programação implicíta é uma linguagem de alto nível, onde o

programador se dedica apenas em definir a tarefa a ser realizada,
155
sem se preocupar no modo com a qual será realizada, cabendo ao
compilador decidir sobre as estratégias a serem usadas. Usando o
mesmo exemplo (erguer um objeto), o programador apenas definirá
que deseja erguer um objeto na posição A para a posição B. As ações
e decisões a serem tomadas são de responsabilidade da liguagem.
Por este motivo, é uma linguagem de programação voltada à realização
da tarefa. Devido à facilidade na aprendizagem e implementação,
a linguagem implícita é cada vez mais aplicada na programação em
geral. A desvantagem no uso desse tipo de programação está na falta
de controle sobre as ações tomadas pelo manipulador (o compilador
usado na liguagem pode adotar uma lógica de realização da atividade
diferente da imaginada pelo operador).
3.5 Programação por nível de controle
Com relação ao nível de controle da programação, é possivel classificar

as linguagens em programação ao nível das juntas, programação ao
nível do manipulador, programação ao nível do objeto e programação
ao nível da tarefa.
A programação ao nível de juntas é uma programação de baixo nível,

onde a programação da atividade a ser realizada pelo manipulador
deve ser descrita por meio da ação das juntas individualmente. É uma
forma de programação complexa, sendo usada apenas em casos
bastante específicos, como em ambientes cujo espaço de trabalho
do manipulador sofre interferência de obstáculos. Assim, deve-se
conhecer as coordenadas de cada entidade do manipulador. É uma
forma de programação complexa, mas que permite o controle total
de todas as partes do manipulador.
A programação ao nível do manipulador é feita especificando a posição

e orientação do elemento terminal. De posse dessas informações e
156
156
do modelo inverso do manipulador, o programa deve ser capaz de
calcular os deslocamentos de cada junta. A programação nesse nível
não se preocupa com o modo na qual aquela coordenada foi necessária,
apenas se preocupando em atingi-la.
A programação ao nivel do objeto foca em atingir as coordenadas de

objetos dentro do volume de trabalho. Para isso, não é necessário
apenas o modelo do manipulador, mas também o modo que ele
se relaciona com o meio que o cerca, como dimensões, posição e
orientação do objeto. Esse nível da programação é aplicavel em
situações onde o manipulador é reponsável por uma única tarefa.
A programação ao nível da tarefa se dedica à implementação de

toda a solução que envolve o manipulador. É o tipo de programação
comum em estações de trabalho (o manipulador é responsável por um
conjunto de tarefas a serem realizadas com um ou mais objetos).
A figura 2 destaca a interação entre cada tipo de programação.

Perceba que na verdade a definição sobre o tipo de programação
não exclui as outras, apenas as torna transparente (não visível) ao
programador. Isso deixa claro que, quando maior o nível, menor o
controle sobre o manipulador (torna-se dependente das politícas de
controle de cada liguagem).
Figura 2 – Estrutura dos níveis de programação usados em um

manipulador
157
4. Simulação de manipuladores
Em muitos casos, como a avaliação de uma nova programação ou

como ferramenta de aprendizagem, o uso de um manipulador real se
torna inviável. Para esses casos, é interessante a aplicação de técnicas
que permitam simular o comportamento fisico por meio de um
modelo virtual, também conhecido como simuladores virtuais.
Um simulador virtual, ou modelo virtual, é uma ferramenta na
qual estão inseridas as expressões matemáticas que permitam
representar de modo numérico o comportamento de um sistema
físico. Os resultados dessas expressões permitem avaliar a resposta
do sistema sem a necessidade de testá-la de forma real.
Diante do apresentado, já é possível prever as vantagens e

desvantagens do uso da simulação. O uso de simuladores traz como
vantagens a redução nos custos envolvidos na manutenção, ensaios
e aprendizagem sobre um manipulador. Primeiro, porque a aquisição
de um simulador tem custo financeiro sensívelmente menor do
que a compra e ensaios usando um manipulador físico. Segundo,
não é necessário que um manipulador esteja disponível, sem estar
produzindo e não gerando retorno financeiro. Terceiro, é possivel
ensaiar todas as condições sem se preocupar com as consequências.
Caso, durante os ensaios, ocorra alguma condição que leve a danos
ao manipulador, basta reiniciar o simulador que o dispositivo está
recuperado, não necessitando de trocas e manutenções. Isso é de suma
importância na área de treinamento, já que o programador não tem
domínio sobre as capacidades e limitações do manipulador. Os ensaios
também são importantes para atualizações, já que permitem testar
diferentes configurações a fim de escolher a melhor.
Ainda com relação às vantagens dos simuladores, eles auxiliam

na programação offline dos manipuladores. Isso porque, além de
permitirem ensaios e testes de configurações como já citado, permitem
a aplicação dos conceitos de programação online, seja por programação
158
158
direta ou teach pendant, sem a necessidade do manipulador. Então, não
são mais necessárias duas ferramentas diferentes de programação,
mas apenas uma aplicada de formas diferentes, permitindo uma
padronização nos processos de programação.
PARA SABER MAIS

Uma vez que o programador desenvolveu o código
e simulou a fim de promover uma pré-validação do
programa, é o momento de programar o manipulador
real. Devido à incapacidade de simular todas as
possibilidades de interação com o mundo real, ou
das variações dimensionais dos componentes do
manipulador, alguns erros podem ocorrer de forma
aleatória como consequência dessas omissões. Esses
erros não previstos são chamados de exceções. Essas
excessões, mesmo com sua origem não prevista, devem
ter uma ação programada caso ocorram, como a
parada do manipulador ou a retomada da última ação.
O tratamento dessas exceções é feito normalmente por
meio da análise das condições que a geraram, sendo
posteriormente inserido como uma ação a ser tomada.
Outra vantagem com relação aos simuladores é a integração com

outras aplicações industriais. Por exemplo, é possivel avaliar a
possibilidade de colisão com outros manipuladores. Também podem
ser avaliadas as relações com a tarefa a ser realizada a partir de
ferramentas CAM e CAD. Por exemplo, para pintar uma peça, uma
ferramenta CAM pode avaliar o modo no qual deve ser feita a pintura,
e os resultados, passados para um simulador, permitem avaliar as
configurações necessárias para que o manipulador realize a atividade.
159
Como desvantagens, é possivel citar as dificuldades no desenvolvimento
de modelos matemáticos que representem de forma fidedigna o
comportamento do manipulador. Com o aumento da complexidade dos
manipuladores e as possíveis interações com o meio, o desenvolvimento
de modelos inversos precisos pode resultar em um custo computacional
elevado. Por esse motivo, estes simuladores requerem sistemas
computacionais com grande capacidade de processamento ou omitem
algumas variáveis a fim de aliviar o processamento matemático, o que
torna os resultados aproximados.
ASSIMILE
O uso de simuladores não descarta a necessidade
do período de validação. Mesmo os mais complexos
simuladores não podem calcular todas as possibilidades
possíveis de interação do manipulador com variáveis
não manipuláveis do ambiente no qual o manipulador
está instalado.
Para a simulação de manipuladores é comum o uso de modelos

tridimensionais que permitam emular o comportamento do
manipulador e apresentar os resultados de maneira gráfica.
Este tipo de apresentação dos resultados torna mais facil e natural
a compreenção do comportamento do manipulador, ajudando na
programação da atividade. Por exemplo, ao programar por meio
de teach pendant, os comandos enviados pela interface podem ser
vistos atuando sobre o modelo, ajudando a validar a programação.
Em caso de linguagem de porgramação textual, o simulador permite
ao programador programar de forma a visualizar os resultados,
identificando problemas e permitindo a correção antes dos ensaios
in situ com um manipulador real.
160
160
Uma caracteristica dos simuladores é a distinção dos níveis de
modelagem. Assim como a programação pode ser direcionada a um
nível do manipulador (juntas, manipulador, tarefa ou operação), os
módulos de simulação também compreendem esses níveis.
A modularização dos simuladores permite que eles sejam flexíveis
com relação ao seu uso em diferentes tipos de manipuladores,
sendo necessária apenas a substituição, por exemplo, dos módulos
referentes ao manipulador e às juntas, mantendo inalterado os
módulos situados em níveis superiores.
4.1 Simulação orientada ao tempo e à operação
Um problema comum em simulações é a incapacidade de executar

os modelos matemáticos na mesma escala de tempo que o problema
físico. Por esse motivo, é necessário definir como será a abordagem com
relação à evolução temporal da simulação (como será contado tempo
= 0, tempo = 1, tempo = 2, .... da simulação), para que depois possa
ser equiparado ao tempo real. Pensando que a movimentação de um
manipulador é consequência de eventos discretos (por exemplo, a junta
se move por x graus e para), as simulações podem modelar sua escala
de tempo de execução com base no tempo, o que parece intuitivo,
mas também com base nas ações a serem realizadas. Para entender
como ocorre essa modelagem, considere que um manipulador deve
realizar a seguinte sequência de ações: A1, A2, A3, A4, A5, e que o tempo
consumido por cada ação é, respectivamente, 10s, 40s, 5s, 60s e 10s.
A simulação orientada ao tempo modela sua escala de tempo a partir

de uma variação no tempo real. Assim, cada passo de tempo na
simulação é realizado considerando um período de tempo real. Esse
tipo de simulação tem como resposta as ações realizadas em cada
passo de tempo. A figura 4 mostra como são avaliados os passos
de simulação no caso de orientação ao tempo. Na figura 4 a linha
pontilhada define o tempo gasto em cada ação, enquanto os valores
demarcados abaixo destacam os passos de tempo dados pelo
161
simulador. Nela, é possível ver que cada cada incremento no passo
de simulação é feito de forma constante, independente se a ação foi
realizada ou não dentro desse período.
Figura 3 – Distinção dos passos de tempo da simulação orientada ao

tempo com relação aos tempos gasto em cada ação
Este método de definição da escala de tempo tem por vantagem a

proporcionalidade entre o tempo de simulação e o tempo de execução
real, o que facilita nas análises envolvendo o tempo de realização
das tarefas. Como desvantagem, esse método só informa como foi
o término de cada passo de tempo, não sendo possível identificar o
instante no qual cada ação se iniciou ou foi finalizada. Para resolver
esse problema é necessário reduzir o tamanho do passo de tempo
usado, o que aumenta o custo computacional da simulação. Além
disso, sob o ponto de vista do modelo, as ações podem ocorrer de
forma simultânea, sendo necessária a inserção de condições para a
execução dos modelos, como a ordem das ações.
Ao desenvolver uma simulação, deve se ter em mente que este não está
relacionado ao tempo gasto pelo programa para informar uma resposta,
mas sim com os passos de tempo aplicados da simulação do modelo.
Esses passos de tempo têm a ver com o processo de discretização
do modelo a ser simulado. Uma forma de compreender é imaginar
que uma mesma simulação está sendo executada em computadores
com desempenhos diferentes. Para um mesmo passo de tempo
da simulação, o computador com maior desempenho entregará os
resultados mais rapidamente que o computador inferior.
A segunda abordagem com relação à contagem do tempo na simulação

é a orientação à operação, que se baseia na avaliação das ações
162
162
realizadas. Nesse método, o passo de tempo da simulação é variável, já
que depende do da realização de algum acontecimento, como o término
de uma ação ou evento externo. Os passos de tempo nesse tipo de
simulação são iniciados no instante em que houve o acontecimento e
finalizados assim que a ação referente ao acontecimento foi realizada
completamente e uma nova ação se inicia, dentro da ordem estimada.
A figura 5 mostra o avanço do tempo de simulação na abordagem
orientada a atividades, onde a linha pontilhada define o tempo gasto em
cada ação, enquanto os valores demarcados abaixo destacam os passos
de tempo dados pelo simulador.
Figura 4 – Distinção dos passos de tempo da simulação orientada à

operação com relação ao tempo gasto em cada ação
5. Aplicação de manipuladores
Os manipuladores têm como função na indústria realizar ações de modo
mais eficiente que os humanos, seja devido às limitações físicas, seja por
ser um processo repetitivo ou por ser uma ação que ofereça risco de vida.
Além disso, os manipuladores oferecem a vantagem da normalização
da produção, já que não são afetados por questões subjetivas ou por
diferenças na habilidade dos funcionários. Com os manipuladores
robóticos, a produção ficou mais eficiente, melhor e mais rápida.
Na indústria, os manipuladores robóticos podem ser aplicados para a

produção em linha ou por meio de postos de trabalhos. Um posto de
trabalho é uma configuração de trabalho em que os manipuladores
(ou humanos) desempenham todas as ações necessárias à operação
em um único ponto. É indicado para produção em pequeno ou médio
volume, envolvendo poucas etapas para a realização da atividade de
baixa complexidade.
163
Já em uma linha de produção, as etapas que envolvem o processo
produtivo são distintas e partilhadas com diferentes manipuladores.
Com isso, cada manipulador é responsável por uma única ação. Esse
tipo de aplicação dos manipuladores permite o uso de manipuladores
especializados na realização da tarefa, podendo então adotar uma
configuração ótima para sua realização. Este tipo de configuração é
viavel para produção em grandes volumes, já que uma alteração pode
envolver um número elevado de manipuladores.
As aplicações dos manipuladores são as mais diversas, como:
• Transporte de cargas.
• Embalagem.
• Pintura.
• Soldagem.
• Medicina.
• Fabricação.
• Montagem.
• Entre outras.
Diante de todas as informações apresentadas nesta leitura, foi visto

que o manipulador robótico deve ser programado para realizar suas
atividades. Esta programação permite definir as ações tomadas
pelo manipulador para a execução de uma tarefa, definindo, sob
diferentes níveis de programação (e consequentemente de controle),
o modo no qual as juntas devem se mover a fim de realizarem uma
determinada tarefa. Essa programação pode ser realizada ao nível
das juntas, informando como cada uma deve se comportar, até ao
164
164
nível que o programador apenas informa o tipo de atividade que
o manipulador deverá realizar e, a partir de subrotinhas próprias,
o controlador deverá ser reponsável por calcular e gerir as ações
necessárias para atingir os objetivos.
A programação pode ser realizada de diferentes formas, desde

fisicamente (o programador ensina o manipulador “segurando a mão
dele”) ou por meio de linguagens de programação. Ambas apresentam
vantagens e desvantagens, principalmente relacionadas à necessidade
ou não da interação direta entre manipulador e programador).
As ferramentas de simulação, cada vez mais usadas em diferentes

áreas, também são úteis para compreensão, estudo e programação
dos manipuladores. Por meio deles é possível testar o comportamento
de um manipulador antes de aplicar o programa na prática, com a
vantagem de, caso ocorra algum problema, o custo de manutenção ser
nulo, já que basta apenas reiniciar a simulação.
TEORIA EM PRÁTICA
Ao desenvolver um simulador, é necessário o conhecimento
dos modelos direto e inverso relacionados à geometria
e dinâmica do manipulador. Muitos simuladores
são visivelmente elegantes, capazes de simular o
comportamento de um manipulador quase que
integralmente. Estes simuladores são muito empregados
em apresentações, mostrando as capacidades do
manipulador. Mas quando os manipuladores são
apresentados em feiras e exposições, é um manipulador
físico, real, que está presente. Quais seriam as razões
dessa escolha e por que os simuladores ainda não são tão
empregados nas áreas de educação e desenvolvimento?
165
1. Um manipulador robotico é responsável pela soldagem

de estruturas metálicas em plataformas petrolíferas.
Este manipulador é equipado com sensores de posição
e câmeras que permitem verificação visual da tarefa
realizada. Para programar as ações a serem realizadas,
o método mais eficiente de programação seria:
a. Programação offline, realizada por meio de uma

liguagem textual.
b. Programação híbrida, combinando informações

reais com linguagem textual.
c. Programação online por meio de telecomando.
d. Programação online direta.
e. Programação online por simulação física.
2. Um manipulador será usado em atividades de transporte

(carga e descarga) por meio de ganchos. Nesse tipo de
atividade não é importante definir a trajetória, apenas os
pontos onde serão realizadas as tarefas. Então o nível de
programação melhor indicado é:
a. Ao nível de tarefa, já que define como o manipulador

irá se comportar durante toda a realização da tarefa.
b. Ao nível das juntas, já que especifica os

deslocamentos realizados por cada junta para
atingir as coordenadas desejadas.
166
166
c. Ao nível do manipulador, já que é importante apenas
a definição das coordenadas a serem atingidas.
d. Ao nível de tarefa, pois é possível definir o tipo de

tarefa a ser realizada.
e. Ao nível do objeto, já que se deve se preocupar no

modo em que o manipulador se relacionará com
o objeto.
3. São possíveis funções de um simulador, exceto:
a. Permitir o controle de um manipulador de forma por

meio de comandos físicos.
b. Auxiliar na identificação do movimento do

manipulador.
c. Construir um modelo geométrico do manipulador,

permitindo o controle das juntas de forma
indepentende.
d. Gerar um programa para ser incluido em um

manipulador real.
e. Demonstrar as capacidades de um manipulador.

ORSINI, L. Q. Introdução aos sistemas dinâmicos. Rio de Janeiro: Editora
Guanabara, 1985.
167
Brasil, 2008.
ROSÁRIO, J. M. Robótica industrial I: modelagem, utilização e programação.
São Paulo: Baraúna, 2010.
SALANT, M. A. Introdução à robótica. São Paulo: Makron Books, 2008.
Publishing, 1984.
Gabarito
Resolução: Por conta da tarefa a ser realizada, não é possível
desenvolver uma etapa de ajustes e calibração necessarias à
programação offline e hibrida. A programação direta também
é inviável por conta do ambiente no qual o manipulador está
localizado. O que motiva o uso da programação por simulação
física e não por telecomando é a possibilidade de o manipulador
replicar exatamente o movimento realizado pelo operador, muito
importante para garantir a qualidade da tarefa realizada.
Resolução: O enunciado deixa claro sobre o tipo de atividade a ser
realizada. Com base nas informações fornecidas, as programações
ao nivel do objeto e de tarefa se mostram desnecessárias, pois a
atividade requer apenas que o gancho atinja as posições desejadas.
A exclusão do nível de objeto é dada pelo tipo de atividade e
da ferramenta a ser usada. O nível de juntas é eliminado por
não ser necessário um controle tão preciso sobre o movimento
do manipulador. Diante das exclusões, resta a opção com a
programação ao nível do manipulador, que tem por objetivo
exatamente a definição das coordenadas e direção do elemento
terminal, sendo de reponsabilidade do controlador calcular os
deslocamentos necessários para atingir aquela posição.
168
168
Resolução: Um sensor digital é aquele que tem a saída digital.
A variável pode ser lida sem nenhuma relação com o tipo
de sensor. Então, a letra A está errada por isso. Por ter uma
quantidade limitada de valores a ser representada, o sensor digital
possui uma resolução que é função da faixa de valores lidos, e o
número de valores numéricos possiveis de serem representados.
A letra D está errada no sentido de que o sensor digital não é
linear (lembre-se da resolução). A letra E está errada porque quem
atua sobre o manipulador é o atuador, e não um sensor.
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Vice-Presidente de Pós-Graduação e Educação Continuada

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

Mulina, Bruno Henrique Oliveira

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Thamiris Mantovani CRB: 8/9491

Visão geral dos manipuladores robóticos

Descrição matemática de manipuladores:

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Sensores em robótica. Controle de robôs 119

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• Compreender sobre terminologias básicas

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• Automação fixa: baseada no desenvolvimento de máquinas

• Automação programável: a automação é realizada por meio

Um manipulador robótico pode ser definido como um dispositivo

Figura 1 – Equivalência morfológica entre o corpo humano e um

Fonte: adaptada de Filip_Krstic/iStock.com e PhonlamaiPhoto/iStock.com.

Antes de continuar o estudo sobre os manipuladores, é necessário

4.1.1 Espaço ou volume de trabalho

Espaço no qual o manipulador é capaz de realizar sua atividade.

Figura 2 – Vistas dos espaços de trabalho para um manipulador cilíndrico

Fonte: elaborada pelo autor.

Figura 3 – Junta rotativa e seu eixo de movimento

Fonte: elaborada pelo autor.

Os eixos de movimento podem ser divididos em duas classes: eixo do

Deve-se ter cuidado ao utilizar as expressões “mover sobre o eixo”

Os graus de liberdade (GL) são as possibilidades de movimentos

Independente da quantidade de gruas de liberdade, são necessários

Por exemplo, um manipulador composto de uma junta rotacional

Figura 4 – Manipulador robótico. a) 1 GL. b) 2 GL

Fonte: elaborada pelo autor.

Uma cadeia cinemática são os possíveis caminhos a serem

Figura 5 – Tipos de cadeia cinéticas. a) aberta. b) fechada. c) semifechada

Fonte: kynny/iStock.com. Fonte: kynny/iStock.com. Fonte: suprun/iStock.com.

O estudo sobre as cadeias cinéticas é importante, pois avalia a

4.2 Elementos de um manipulador robótico

Um manipulador robótico é um conjunto de elementos rígidos (elos)

Figura 6 – Esquema de um manipulador robótico

Fonte: Vertulo (2016).

As juntas são os elementos responsáveis por permitir a movimentação

• Prismática, linear ou deslizante: permite o movimento linear dos

• Rotacional: permite o movimento de rotação em torno de um

• Esférica ou bola-encaixe: permite a rotação dos elos em torno de

• Parafuso: permite o movimento rotacional, mas durante sua

• Planar: composta de duas juntas prismáticas com eixos de

• Cilindríca: a combinação de uma junta rotacional com uma

Figura 7 – Tipos de juntas robóticas

Fonte: Carrara (2015).