PREFÁCIO

José Reinaldo Silva

Até bem pouco tempo atrás, os robôs, particularmente os manipuladores, vinham sendo
vistos como o último e mais elevado estágio da utilização de objetos (transformados) da natureza
para estender a capacidade de realização do ser humano. O caráter de estágio avançado sendo
era dado não apenas pelo grau de autonomia mas também pela observância das características
do seu próprio criador.
Recentemente porém o “charme” destes artefatos - notadamente o aspecto humanóide -
passou a dar lugar a ponderações de custo/benefício sobre sua utilização, principalmente na
última fase de racionalização da produção industrial. Entretanto, estes questionamentos, se bem
que pertinentes e até oportunos, enfrentam também uma realidade de internacionalização da
produção onde se exige um grau de repetitividade e precisão muito maiores do que se praticava
anteriormente.
O que se pode esperar desta discussão (deixando de lado neste momento os seus aspectos
político-econômicos) é sem dúvida uma maior clareza na utilização de insumos e da automação
em geral no processo industrial, em especial da robótica. Certamente já é reconhecido que as
características dos robôs devem ser orientadas pela ergonomia da função que este deve exercer,
mesmo que (e talvez especialmente nestes casos) estas os levem para longe das características
“humanas”. Também já é quase consenso que a uma boa programação – envolvendo aí a
integração do robô com os demais artefatos do processo de fabricação - é a base para o uso
racional e mais proveitoso dos robôs na fase de globalização. Portanto a tendência atual (no que
diz respeito a Automação Industrial) é extrair dos robôs, através da programação e interação com
sistemas de supervisão, uma maior flexibilidade de ação no ambiente de produção – o que vai
além do que a sua reconhecida capacidade de repetição com precisão pode oferecer.
Este debate globalizante encontra o Brasil, neste final de século, com menos de duas mil
unidades instaladas (em 1997), mas com um crescimento vertiginoso nos últimos anos,
principalmente nas montadoras de automóveis, na base de 500% da base instalada. Ao lado
deste crescimento fantástico (que certamente busca o uso convencional da robótica) surge, no
Brasil, um novo cliente para os fabricantes de robô, vindo da média empresa, em busca de um
valor agregado para seu produto que seja reconhecido internacionalmente. Este novo cliente tem
novas necessidades e exigências, ainda não plenamente atendidas pelo mercado, principalmente
por falta de pessoal treinado e capacidade para além da programação reflexa, criar e implementar
novas soluções.
Podemos portanto prever um gargalo na implantação de robôs no país, dado que não existem
hoje mais que 30 cursos superiores com disciplinas de robótica, e praticamente não existem
cursos de treinamento voltados ao mercado 1, além dos cursos de programação e treinamento de
usuários fornecidos pelos fabricantes (quando as unidades são vendidas). Isto é sem dúvida
insuficiente, principalmente para atender à nova demanda a que nos referimos nos parágrafos
anteriores.

1
Os SENAIS parecem ser a única exceção.
 Este fato é preocupante, já que o crescimento surpreendente da base instalada e o
surgimento da nova clientela baseada na pequena e média empresa (o cliente do futuro)
demandarão profissionais treinados em diversos níveis, variando desde o engenheiro de sistemas
e o projetista até o programador/supervisor do sistema. Este processo certamente envolve uma
disseminação e até uma vulgarização do uso dos robôs.
É ainda mais alarmante que até ano 2000 nenhuma proposta tenha aparecido para tratar este
problema. Principalmente se levarmos em conta que, para a pequena e média empresa que se
apresenta como um cliente importante (dado o seu número) soluções individualizadas são
inviáveis pelo custo que estas implicam. Assim, a entrada destas empresas no mercado
comprador de robôs parece vir acompanhado de muita confusão e exigências não atendidas.
Pensando neste problema, e tendo como sua principal função a assistência à pequena e
média empresa a Sub-rede de Automação da Manufatura do RECOPE, financiada pela FINEP,
resolveu propor a vários agentes com potencialidade para atacar este problema, em particular ao
SENAI, uma parceria para lançar o que certamente é o primeiro livro de robótica preocupado não
somente com a parte conceitual mas com o uso prático dos robôs, consubstanciado por exercícios
feitos em simuladores e filmes com exemplos de aplicações.
O livro pretende ser um instrumento auto-contido, que pode ser aplicado em cursos
convencionais de graduação em Mecatrônica, Engenharia Mecânica ou Engenharia Elétrica,
assim como em cursos de treinamento de nível técnico ou superior de curta duração. Esta larga
faixa de audiência é de fato um desafio para os autores e para a Sub-Rede de Automação da
Manufatura, que foi obrigada a reunir uma equipe de 17 doutores abrangendo os mais diversos
aspectos da utilização de robôs, desde a conceituação e modelagem, até a aplicação e aos
aspectos de impacto econômico e social. Acrescente-se este time a participação do Prof. Jack
Owen (University of Cranfield, UK), um dos criadores do simulador (de mercado) que acompanha
o livro.
A Sub-Rede de Automação da Manufatura, composta hoje por 20 instituições de pesquisa e
ensino espalhadas por dez estados da união mais o Distrito Federal, envolvendo o trabalho de 84
pesquisadores da área de Automação, nos temas de Modelagem e Gestão, Design de Sistemas e
Chão de Fábrica é também parte da rede européia ICIMS-NOE (Intelligent Control and Integrated
Manufacturing Systems-Network of Excellence).
O leitor atento poderá depreender das páginas deste livro muito da experiência acadêmica e
prática destes pesquisadores e algo do trabalho pioneiro que estes vêm – mesmo antes da
criação da sub-rede – desenvolvendo, diretamente na área de robótica ou indiretamente ligado a
esta.

Prof. Dr. José Reinaldo Silva

Coordenador Nacional da Manet
Manufacturing Automation Network
 PRÓLOGO
Vitor Ferreira Romano

I - AUDIÊNCIA
O livro "Robótica Industrial: Aplicação na Indústria de Manufatura e de Processos" é
estruturado de forma a servir como um guia prático sobre robótica industrial a empresários,
executivos e profissionais liberais que tenham alguma formação técnica e desejam se atualizar ou
obter maiores conhecimentos sobre o tema.
O material exposto neste livro é suficientemente abrangente para ser utilizado como texto
básico para cursos de formação em Universidades (graduação, pós-graduação e extensão), no
sistema SENAI e escolas técnicas.

II - ORGANIZAÇÃO DO LIVRO
Os capítulos foram separados em três partes visando uma melhor organização dos assuntos
abordados no livro.
A primeira parte denominada "Fundamentos Elementares" contém os sete capítulos iniciais
que propiciam ao leitor as informações necessárias para uma completa noção do que é a ciência
robótica.
Na segunda parte, "Robótica Aplicada", estão localizados os capítulos que relacionam-se
mais diretamente a situações típicas de robótica aplicada em atividades de manufatura.
Finalmente na parte denominada "Complementos", o leitor terá acesso às potencialidades de
uso de robôs nas mais diversas áreas e a uma abordagem consistente sobre temas econômicos e
sociais.
Há um glossário dos termos técnicos mais comuns empregados no setor de robótica. As
definições estão de acordo com as normas internacionais.
Um disco compacto – CD (Compact Disk) é parte integrante do livro. Nele são encontrados
programas de simulação de robôs, filmes, fotos e informações adicionais sobre a robótica.
Os resumos dos conteúdos de cada capítulo são mostrados a seguir.

PARTE 1 – FUNDAMENTOS ELEMENTARES

CAPÍTULO 1: INTRODUÇÃO À ROBÓTICA INDUSTRIAL

Este capítulo visa introduzir ao leitor os conceitos básicos sobre a robótica industrial.
Inicialmente é apresentado um resumo sobre o desenvolvimento dos robôs dentro de um contexto
histórico. A seguir são discutidos aspectos relativos a sistemas robóticos como algumas
definições de robô, os componentes necessários para que um robô seja construído, seus
principais tipos e configurações. Os componentes que promovem a interação entre o robô
industrial e o meio a ser trabalhado, como garras mecânicas e ferramentas especiais também são
analisados. Finalizando, são apresentadas informações sobre a evolução histórica do número de
robôs industriais instalados no Brasil e alguns exemplos de aplicações.

CAPÍTULO 2: MODELAGEM E CONTROLE DE ROBÔS

O capítulo dois é essencialmente voltado para mostrar os fundamentos teóricos que
envolvem os sistemas robóticos. Os conceitos aqui apresentados fornecem a capacitação básica
para a modelagem matemática de quaisquer configuração de robô, a partir de suas informações
dimensionais. Os modelos de cinemática direta, cinemática inversa e dinâmica são abordados de
maneira clara e objetiva, assim como os aspectos relacionados ao controle de robôs. No anexo do
capítulo dois encontram-se diversos exemplos práticos de modelagem cinemática de robôs
existentes no mercado e noções de simulação.

CAPÍTULO 3: INTEGRAÇÃO DE SINAIS E DADOS

Este capítulo trata da integração de robôs industriais no âmbito de sistemas de automação
industrial. O capítulo divide-se da seguinte forma: na seção 3.2 são definidos os conceitos básicos
sobre sinais, modos de comunicação e outros tópicos fundamentais para a compreensão dos
desafios tecnológicos encontrados na integração de robôs industriais em sistemas de automação
industrial. Na seção 3.3 os principais protocolos para comunicação em plantas robotizadas são
apresentados, assim como suas vantagens e desvantagens. A seção 3.4 enfoca as principais
tecnologias para interconexão entre os dispositivos sensores e atuadores de robôs industriais e a
seção 3.5 discute aspectos referentes à incorporação de robôs industriais no contexto de
integração vertical de sistemas de automação, onde informações provenientes do chamado chão-
de-fábrica são disponibilizadas para sistemas gerenciais de planejamento e controle de produção.
Este capítulo trata da integração de robôs industriais no âmbito de sistemas de automação
industrial. São definidos os conceitos básicos sobre sinais, modos de comunicação e outros
tópicos fundamentais para a compreensão dos desafios tecnológicos encontrados na integração
de robôs industriais em sistemas de automação industrial. A seguir os principais protocolos para
comunicação em plantas robotizadas são apresentados, assim como suas vantagens e
desvantagens. São enfocadas as principais tecnologias para interconexão entre os dispositivos
sensores e atuadores de robôs industriais e finalmente são analisados aspectos referentes à
incorporação de robôs industriais no contexto de integração vertical de sistemas de automação,
onde informações provenientes do chamado chão-de-fábrica são disponibilizadas para sistemas
gerenciais de planejamento e controle de produção.

CAPÍTULO 4: INTERAÇÃO DE ROBÔ NO AMBIENTE

O objetivo deste capítulo é apresentar sensores e suas tecnologias que são necessários para
que o robô possa interagir com os ambientes de trabalho. Inicialmente é necessário, contudo,
distinguir entre sensores que são utilizados pelo robô para controlar seu movimento e sensores
que são utilizados para auxiliar nas suas tarefas. Ao final deste capítulo o leitor será capaz de
responder as seguintes perguntas: O que são sensores internos e externos de um robô? Como
pode-se detectar a presença de objetos na área de trabalho do robô? Como pode-se medir
distâncias entre um sensor e objetos no ambiente? Como pode-se medir forças de contato entre
um sensor e um objeto que se deseja manipular? Outro aspecto especificamente abordado neste
capítulo refere-se a visão robótica. São relacionados três aspectos da formação de imagens: a
geometria, a radiometria e o sensoreamento. Deste modo, são descritos os processos envolvidos
na transformação da imagem ótica em imagem elétrica e finalmente em imagem digital, a qual
pode então ser tratada por um computador. Examinam-se alguns tópicos importantes do
processamento de imagens digitais, incluindo filtragem, binarização, detecção de bordas e
segmentação de imagens. A determinação de parâmetros úteis para identificar e localizar objetos
na cena é também descrita em uma seção específica, onde o reconhecimento de objetos é
abordado. Por fim, são descritas algumas aplicações típicas de visão computacional em robótica.

CAPÍTULO 5: AVALIAÇÃO DE DESEMPENHO DE ROBÔS INDUSTRIAIS

Neste capítulo, são definidos os parâmetros imprescindíveis para se quantificar a eficácia
com que um robô executa uma tarefa. Os tópicos principais aqui mencionados versam sobre a
importância e a utilização da avaliação de desempenho, onde são descritas as características
para esta avaliação estabelecidas em normas internacionais e as condições de teste
normalizadas. A seguir é apresentada uma orientação para a seleção das características de
desempenho a serem testadas para algumas aplicações dos robôs. Adicionalmente, descreve-se
os procedimentos para a realização de testes comparativos entre robôs diferentes e indica-se os
métodos de medição recomendados pelas normas para a avaliação de desempenho.

CAPÍTULO 6: PROGRAMAÇÃO E SIMULAÇÃO DE ROBÔS

Inicialmente é descrito o problema básico a ser enfrentado quando deseja-se efetuar a
programação de um robô. Em um segundo momento são mencionadas as características básicas
de uma linguagem de programação e faz-se um breve histórico da sua evolução. Neste capítulo o
leitor é inserido no contexto de manufatura automatizada, capacitando-o a utilizar as principais
ferramentas de programação e simulação existentes no mercado. Os métodos de programação
on-line e off-line são extensamente analisados, bem como as linguagens de programação de
robôs industriais. Um especial enfoque é dado à simulação de robôs, onde programas de
simulação comerciais e didáticos de robôs industriais são apresentados. Por fim, foram incluídos
alguns exemplos com listagens de programas de tradicionais fabricantes de robôs.

CAPÍTULO 7: SELEÇÃO DE ROBÔS: ALGUNS ASPECTOS

Este capítulo refere-se a seleção de robôs com abordagens econômica e técnica focadas em
duas partes principais. Uma parte dedicada aos macro aspectos econômicos de sistemas
robotizados como a análise inicial de custo de implementação - identificação das soluções
alternativas de fabricação, estudo de viabilidade, escolha da tarefa a ser robotizada, ponderação
de critérios não econômicos e etc - e a análise detalhada de custo como avaliação de período,
depreciação e exigências fiscais. Outra parte é dedicada aos micro aspectos na seleção de robôs,
que se referem ao projeto detalhado do sistema robotizado. Dentre estes tem-se a análise das
características do trabalho, planejamento de métodos de trabalho e processos, projeto do arranjo
físico, medidas de desempenho, e a integração da ergonomia humana e de robôs.

PARTE 2 – ROBÓTICA APLICADA

CAPÍTULO 8: SOLDAGEM ROBOTIZADA
O estado da arte da soldagem robotizada é apresentada de forma abrangente neste capítulo.
Inicialmente são analisados os principais processos de soldagem robotizada como MIG/MAG e
TIG, soldagem e corte a laser, soldagem e corte à plasma e soldagem por resistência elétrica por
pontos. A seguir são mencionados os aspectos relacionados à programação de robôs para a
soldagem, incluindo as definições de termos e controles básicos freqüentemente utilizados em

soldagem robotizada, uma seqüência ideal para a implementação de programa e um exemplo de

seqüência de programação em soldagem com eletrodo sólido contínuo sob proteção gasosa
(GMAW). O projeto de juntas e tolerâncias para a soldagem robotizada, bem como alguns critérios
para a aplicação, escolha e aquisição de robôs, além da monitoração em processos de soldagem
a arco são aqui discutidos. A última seção trata dos problemas inerentes à robotização do
processo de soldagem.

CAPÍTULO 9: MONTAGEM
Este capítulo inicia-se com a apresentação de informações relativas ao processo de
montagem na indústria de manufatura. São definidas as principais operações de montagem e
analisadas as características e componentes dos sistemas manuais e robotizados. No item
relativo ao projeto orientado à montagem vem apresentadas uma série de recomendações
voltadas para a otimização do projeto do produto para a montagem em geral e para a montagem
robotizada mais especificamente. Exemplos complementam os tópicos estudados.

CAPÍTULO 10: SISTEMAS PERIFÉRICOS PARA ROBÔS INDUSTRIAIS

Este capítulo aborda aspectos relacionados a equipamentos denominados periféricos,
utilizados na composição do cenário de atuação de um sistema robótico. Estes equipamentos são
fundamentais para a realização das tarefas operacionais, localizando-se de forma determinada no
chão de fábrica para que ocorram as condições perfeitas de interação com o robô. Na intenção de
se realizar um trabalho direcionado ao mercado nacional, buscou-se enfatizar a utilização do
sistema robótico em áreas distintas e em especial na área automobilística, que agrega a maior
parte dos investimentos em automação. São mencionadas algumas experiências acumuladas na
área de manufatura pelo SENAI, inclusive algumas aplicações em indústrias e exemplos
desenvolvidos nos próprios laboratórios da rede SENAI. Sistemas periféricos bastante usados em
robótica como mesas “JIG” e esteiras transportadoras são analisados e empregados em estudos
de caso em processos de pintura, pulverização térmica e montagem.

PARTE 3 – COMPLEMENTOS

CAPÍTULO 11: TENDÊNCIAS E APLICAÇÕES ESPECIAIS

Inicialmente são mostrados os diversos tipos de robôs especiais empregados em atividades
fora do âmbito industrial, bem como as suas aplicações. Neste caso destacam-se os robôs móveis
com patas e esteiras, robôs para operações de limpeza, robôs de segurança, robôs submarinos,
robôs usados em explorações espaciais, robôs hospitalares e robôs de entretenimento. A seguir é
apresentado um estudo dos sistemas de telerobótica que se utilizam da internet como meio de
controle. Uma metodologia de comprovada eficiência para o desenvolvimento destes sistemas,
bem como uma análise de viabilidade são abordadas. Uma breve discussão sobre as tendências
futuras da robótica finaliza o capítulo.

CAPÍTULO 12: ASPECTOS ECONÔMICOS E SOCIAIS

O objetivo deste capítulo é abordar questões relativas aos aspectos econômicos e sociais do
uso de robótica, e de automação em geral, analisando como uma empresa deveria tomar suas
decisões de investimento quanto a esses equipamentos, e tecer comentários sobre os impactos
nos seus recursos humanos. Informações úteis ao empresário que deseja investir na área de
automação e robótica foram incluídas, como as principais instituições (e seus mecanismos) que

oferecem linhas de crédito ou financiamentos específicos para investimentos em

automação/robótica e novas tecnologias. Também são indicadas instituições que prestam
serviços que visam contribuir à gestão empresarial, a otimização da capacidade produtiva, ao
padrão de qualidade dos produtos e serviços, treinamento, capacitação do profissional e outros.
O tema impacto nos recursos humanos é tratado na perspectiva de como as empresas que se
modernizam tratam o macro-tema recursos humanos, em particular suas estratégias de
qualificação.

III - CONTEÚDO DO CD *** completar ***

III.1. Programa de simulação RobLib
O programa de simulação RobLib (Robot Library), desenvolvido pelos professores J. A.
Tenreiro Machado e Nuno Miguel Fonseca Ferreira no Departamento de Engenharia Eletrotécnica
e de Computação da Universidade de Porto (Portugal), permite a simulação da cinemática, da
dinâmica e de algoritmos de controle de posição e força para robôs de duas juntas com estruturas
do tipo RR ou RP. No modelo estão incluídos fenômenos não-lineares tais como folgas,
flexibilidade estrutural, atritos não-lineares, saturação nos atuadores e quantificação da resolução
finita dos sensores localizados nas juntas.
Dentre os recursos disponíveis destacam-se: a visualização dos parâmetros cinemáticos e
dinâmicos e de desenho esquemático do robô; o planejamento de trajetórias retilíneas no espaço
cartesiano ou no espaço das juntas; a "animação" do robô; a possibilidade de escolha de diversas
estratégias e algoritmos de controle; e a apresentação gráfica das variáveis de entrada e de saída
do robô, como a posição, a velocidade, a aceleração e os binários, bem como os seus erros em
relação à trajetória de referência.
O manual com as instruções do programa em português encontra-se no CD. O RobLib opera
em ambiente Windows e seus comandos estão escritos em língua inglesa.

III.2. Programa de simulação Workspace

(incluir comentário - Renato)

III.3. Filmes com exemplos aplicados de robôs em indústrias

(ABB, FANUC, COMAU, Motoman etc.).

III.4. Filmes de robôs em ambientes especiais

a) futebol de robôs;
b) robôs móveis;
c) braço sensor para posicionamento dinâmico de ROV.

III.5. Anexo do Capitulo 11: "Exemplos de Aplicações em Telerobótica".

IV - INDICAÇÃO DE REFERÊNCIAS COMPLEMENTARES

IV.1. Cursos sobre Robótica:
A robótica abrange diversas áreas de conhecimento e utilização de novas tecnologias, portanto, a

formação de um especialista depende de uma vasta cultura técnica e sua constante atualização.
Há vários cursos sobre robótica ou temas afins nas áreas de engenharia como automação e
controle, mecatrônica, mecânica, elétrica e produção. As principais Universidades brasileiras
possuem cursos de graduação, mestrado, doutorado e extensão e a rede SENAI possui alguns
cursos profissionalizantes.
Maiores informações sobre os cursos e as instituições de ensino, assim como aqueles
organizados pela Rede de Automação da Manufatura podem ser encontradas no endereço:
http://www.manet.gov

IV.2. Publicações, Congressos e Exposições:

Referências às principais publicações, congressos, feiras e exposições podem ser acessadas
diretamente no endereço da rede:
http://www.manet.gov

IV.3. Sites sobre Robótica:

Devido ao crescente número de sites relacionados ao tema robótica, a Rede de Automação da
Manufatura disponibiliza uma lista atualizada dos mais importantes endereços, que se encontra no
endereço abaixo:
http://www.recope.livrorobotica.com.br

V - AGRADECIMENTOS
Ao longo do processo de concepção deste livro, os autores tiveram a oportunidade de discutir
pessoalmente os principais aspectos relacionados ao seu conteúdo e forma. Isso somente foi
possível devido às freqüentes e produtivas reuniões da Rede de Automação da Manufatura da
RECOPE (Rede Cooperativa de Pesquisas) / FINEP, do qual este livro é um dos projetos.
Os autores agradecem ao apoio obtido junto as seguintes instituições: FINEP, SENAI
Autosimulations, ABB, UFES, UFMG, UFPE, UFRGS, UFRJ/COPPE, UFSC, UNB, UNICAMP,
EPUSP, Universidade do Porto e Instituto Politécnico de Coimbra.
Também não podemos deixar de mencionar os incentivos obtidos junto aos colegas da Rede
de Automação da Manufatura e do imprescindível apoio logístico da Marta Veris.
Finalmente, os autores agradecem aos seus familiares e as pessoas que de alguma forma
ajudaram a realização desta empreitada. Dentre estes citamos: Prof. Jan Leon Scieszko, Eng.
Luiz S.J. Romariz, Eng. Luis Felipe A. Paulinyi, Patrícia Chedier, Telma Pará,
**** completar com outros nomes ****

VI - COMO NOS CONTATAR

Os autores estão disponíveis para o esclarecimento de dúvidas e recebimento de sugestões
e críticas relacionadas ao livro, através da página:
http://www.recope.livrorobotica.com.br
Para assuntos de consultoria na área de robótica, os contatos podem ser efetuados
diretamente através da Rede de Automação da Manufatura:
http://www.manet.gov

Tel/Fax. +(11) 38185722

 CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO À ROBÓTICA INDUSTRIAL
Vitor Ferreira Romano e Max Suell Dutra

1.1 - INTRODUÇÃO
1.1.1 - Breve Histórico sobre Robôs
Desde os primórdios de sua srcem, o ser humano sempre se utilizou de ferramentas e
utensílios que o auxiliaram na realização de diversas atividades cotidianas relacionadas às suas
necessidades de sobrevivência.
Para a civilização ocidental o conceito de evolução humana está diretamente associado ao
grau de desenvolvimento tecnológico adquirido ao longo do tempo, através do aperfeiçoamento
destes objetos. Portanto, a motivação de se criar máquinas que possam substituir o homem na
realização de tarefas, é uma característica da própria cultura ocidental. A primeira referência
explícita a este conceito foi escrita por Aristóteles (séc. IV a.C.): “se os instrumentos pudessem
realizar suas próprias tarefas, obedecendo ou antecipando o desejo de pessoas . . .”
Ao longo dos séculos, diversas invenções propiciaram a necessária bagagem tecnológica
para a gradual substituição do homem pela máquina, porém, somente quando ocorre de forma
sistemática a aplicação da ciência à indústria há uma concreta alteração do cenário, resultando na
sociedade industrial. Já no fim do século XVI, Francis Bacon preconizava a idéia “. . . de que o
saber devesse produzir seus frutos na prática, de que a ciência devesse ser aplicável à indústria,
de que os homens tivessem o dever sagrado de se organizarem para melhorar e transformar as
condições de vida” (DE MASI, 1999).
A partir da máquina a vapor desenvolvida por James Watt em 1769, houve um acentuado
progresso em termos de automação de processos produtivos. A produção industrial em larga
escala e os meios de transporte revolucionaram social e economicamente as relações humanas.
Até meados do século XX, o processo de produção foi baseado no emprego de máquinas
projetadas especificamente para a fabricação em série de produtos de uma mesma característica,
visando uma elevada produtividade, volume e qualidade. Este modelo é denominado automação
rígida e foi bastante difundido pelo empresário Henry Ford no início do século.
O avanço tecnológico das últimas décadas teve reflexo direto na organização das indústrias,
as quais buscam minimizar seus custos industriais através da adoção de diversos modelos de
produção. Neste contexto, destacam-se a automação programável, relativa à fabricação em série
de pequenos e médios lotes de produtos, e a automação flexível, referida à fabricação de lotes
variáveis de produtos diversos.
Os robôs industriais têm sido muito utilizados nos processos de automação programável e
flexível, pois são essencialmente máquinas capazes de realizar os mais diversos movimentos

1
programados, adaptando-se às necessidades operacionais de determinadas tarefas e
empregando garras e/ou ferramentas oportunamente selecionadas.
O termo robô foi srcinalmente utilizado em 1921 pelo dramaturgo checo Karen Capek, na
peça teatral “Os Robôs Universais de Russum (R.U.R.)” como referência a um autômato que
acaba rebelando-se contra o ser humano. Robô deriva da palavra "robota" de srcem eslava, que
significa "trabalho forçado".
Na década de 40, o escritor Isaac Asimov tornou popular o conceito de robô como uma
máquina de aparência humana não possuidora de sentimentos, onde seu comportamento seria
definido a partir de programação feita por seres humanos, de forma a cumprir determinadas
regras éticas de conduta. O termo robótica foi criado por Asimov para designar a ciência que se
dedica ao estudo dos robôs e que se fundamenta pela observação de três leis básicas
(SCHIAVICCO, SICILIANO, 1995):
a

1 . que
Um robô
um ser não pode fazer
humano mal a um
se exponha ser humano
a situação e nem consentir, permanecendo inoperante,
de perigo;
a
2 . Um robô deve obedecer sempre às ordens de seres humanos, exceto em circunstâncias em
que estas ordens entrem em conflito com a 1a lei;
3a . Um robô deve proteger a sua própria existência, exceto em circunstâncias que entrem em
conflito com a 1a e 2a leis.
A base tecnológica para os atuais robôs industriais foi desenvolvida a partir de pesquisas
iniciadas logo após a Segunda Grande Guerra Mundial, quando foi construído um equipamento
denominado teleoperador " master-slave" empregado em atividades de manipulação de materiais
radioativos. O sistema era formado de um manipulador "master", movido diretamente por um
operador humano responsável pelas seqüências de movimentos desejados, e um manipulador
"slave" capaz de reproduzir os movimentos realizados remotamente pelo "master". Os vínculos
entre os manipuladores "master" e "slave" eram realizados através de sistemas de transmissão
mecânicos (FU et al., 1987).
A UNIMATION Inc. instalou o primeiro robô industrial, denominado UNIMATE, no chão-de-
fábrica de uma empresa em 1961. O projeto deste robô resultou da combinação entre os
mecanismos articulados e garras usados no teleoperador "master-slave" e a tecnologia de

controle desenvolvida
constante em máquinas
desenvolvimento tecnológicooperatrizes
nas áreas com comando eletrônica
de mecânica, numérico. digital,
Desde ciência
então, da
o
computação, materiais e logística da produção contribuiu para o aumento da confiabilidade nos
componentes empregados em projetos de robôs e a redução dos custos para a sua
implementação em atividades industriais.
O maciço investimento em robôs industriais no processo produtivo observado nas últimas
décadas, deve-se principalmente às crescentes necessidades impostas pelo mercado de se obter
sistemas de produção cada vez mais automatizados e dinâmicos. Devido às características de
flexibilidade de programação e adaptação a sistemas integrados de manufatura, o robô industrial
tornou-se um elemento importante neste contexto.
Um sistema de produção tem por objetivo agregar valor a produtos, ou seja, a partir de uma
entrada de materiais a serem processados: matérias-primas, peças básicas ou conjuntos de
peças (sub-grupos); o sistema de produção irá fazer algum processo de transformação sobre
estes materiais, resultando em produtos processados com valor comercial mais elevado. Estes
podem ser produtos acabados aptos a serem comercializados diretamente no mercado ou ainda
produtos intermediários que serão utilizados posteriormente na construção de produtos acabados.

2
 O uso de robôs industriais no chão-de-fábrica de uma empresa está diretamente associado
aos objetivos da produção automatizada, a qual visa (BOUTEILLE at al., 1997):
• Reduzir custos dos produtos fabricados, através de: diminuição do número de pessoas
envolvidas no produção, aumento da quantidade de produtos em um dado período
(produtividade), melhor utilização de matéria-prima (redução de perdas, otimização do
aproveitamento), economia de energia e etc.;
• Melhorar as condições de trabalho do ser humano, por meio da eliminação de atividades
perigosas ou insalubres de seu contato direto;
• Melhorar a qualidade do produto, através do controle mais racional dos parâmetros de
produção;
• Realizar atividades impossíveis de serem controladas manualmente ou intelectualmente,
como por exemplo, a montagem de peças em miniatura, a coordenação de movimentos
complexos e atividades muito rápidas (deslocamento de materiais).

1.2 - ASPECTOS SOBRE SISTEMAS ROBÓTICOS

1.2.1 - Definição de Robô
Segundo a Robotic Industries Association (RIA), robô industrial é definido como um
"manipulador multifuncional reprogramável projetado para movimentar materiais, partes,
ferramentas ou peças especiais, através de diversos movimentos programados, para o
desempenho de uma variedade de tarefas” (RIVIN, 1988).
Uma definição mais completa é apresentada pela norma ISO (International Organization for
Standardization) 10218, como sendo: "uma máquina manipuladora com vários graus de
liberdade controlada automaticamente, reprogramável, multifuncional, que pode ter base fixa ou
móvel para utilização em aplicações de automação industrial".
Um robô industrial é formado pela integração dos seguintes componentes (RIVIN, 1988,
SEERING, SCHEINMAN, 1985, WARNECKE et al., 1985, SCIESZKO, 1988, BORODIN, 1988).
a) manipulador mecânico: refere-se principalmente ao aspecto mecânico e estrutural do robô.
Consiste da combinação de elementos estruturais rígidos (corpos ou elos) conectados entre si
através de articulações (juntas), sendo o primeiro corpo denominado base e o último extremidade
terminal, onde será vinculado o componente efetuador (garra ou ferramenta).
• elos:
É inevitável que os elos rígidos apresentem algum grau de flexibilidade quando submetidos a
esforços durante a realização de uma tarefa, sejam estes de natureza estática ou dinâmica.
Portanto, nos robôs, a estrutura deve ser projetada para apresentar elevada rigidez aos
esforços de flexão e torção. Os materiais mais empregados nas estruturas são alumínio e
aço. Mais recentemente têm sido usados fibras de carbono e de vidro, materiais termo-
plásticos e plásticos reforçados.
• junta:
Em robótica geralmente utiliza-se dois tipos básicos de juntas para compor um par cinemático
formado por dois elos adjacentes: junta de rotação ou junta prismática (translação). O uso
destas juntas visa tornar mais simples o processo de montagem e/ou fabricação dos
componentes mecânicos que compõe uma junta. Outra vantagem refere-se ao controle do
movimento relativo entre os elos que depende de apenas uma variável de posição.

3
 O número de graus de liberdade que um robô apresenta é o número de variáveis
independentes de posição que precisam ser especificadas para se definir a localização de
todas as partes do mecanismo, de forma inequívoca. O robô industrial é normalmente uma
combinação de elos e juntas em forma de cadeia cinemática aberta. Portanto, o número de
juntas equivale ao número de graus de liberdade.
• sistema de transmissão:
A movimentação de cada corpo ocorre devido a transmissão de potência mecânica
(torque/força e velocidade angular/linear) srcinada de um atuador. Os sistemas de
transmissão são componentes mecânicos cuja função é transmitir potência mecânica dos
atuadores aos elos.
Dentre os componentes de transmissão mais usados tem-se engrenagens (dentes retos,
helicoidais, cremalheira e pinhão, cônicas), fusos de esferas recirculantes, correias e polias

dentadas,
harmônicas.correntes, cabos, fitas de aço, engrenagens planetárias e engrenagens
A escolha destes componentes depende de parâmetros de projeto como a potência
transmitida, os tipos de movimentos desejados e a localização do atuador em relação à junta
controlada. As características mais importantes de desempenho operacional em sistemas de
transmissão são a rigidez e a eficiência mecânica.
b) atuadores: São componentes que convertem energia elétrica, hidráulica ou pneumática, em
potência mecânica. Através dos sistemas de transmissão a potência mecânica gerada pelos
atuadores é enviada aos elos para que os mesmos se movimentem.
• atuadores hidráulicos e pneumáticos:
Os atuadores hidráulicos e pneumáticos podem ter a forma de cilindros lineares para gerar os
movimentos lineares, ou motores para proporcionar deslocamentos angulares. Ambos são
conectados a válvulas direcionais (pré-atuadores) que gerenciam a direção do deslocamento
do fluido nos atuadores, a partir de sinais gerados de uma unidade de comando. O custo das
válvulas direcionais de alto desempenho ainda permanece elevado.
Os atuadores hidráulicos permitem a implementação de controle contínuo e acurado de
posicionamento e velocidade devido a incompressibilidade do fluido (óleo hidráulico),
resultando numa elevada rigidez, porém isso pode tornar instável o controle de força. Outra
característica é a elevada relação entre a potência mecânica transmitida pelo atuador e o seu
peso, o que possibilita a construção de unidades compactas de alta potência. Uma bomba é
utilizada para fornecer o óleo hidráulico para o atuador hidráulico através das válvulas
direcionais.
Os atuadores pneumáticos são utilizados em robôs industriais que operam com
movimentação de cargas entre posições bem definidas limitadas por batentes mecânicos, o
que caracteriza o movimento ponto-a-ponto. A baixa rigidez destes atuadores devido à
compressibilidade do fluido (ar comprimido), permite que sejam obtidas operações suaves,
porém esta característica o torna pouco preciso quanto ao controle de posicionamento entre
as posições limites. A natureza binária do movimento destes atuadores (posição estendida ou
retraída) implica em um controle simples e de baixo custo. Utiliza-se um compressor para
fornecer o ar comprimido ao atuador pneumático através das válvulas direcionais. Para um
correto funcionamento dos atuadores, convém a instalação de unidades de preparação (filtro,
dreno, regulador de pressão com manômetro e etc.) no circuito de ar comprimido antes da
entrada deste nas válvulas direcionais.

4
 • atuadores eletromagnéticos:
Os atuadores eletromagnéticos são os mais utilizados em robôs, principalmente atuadores do
tipo motores de corrente contínua e de passo. Como vantagens pode-se citar a grande
variedade de fabricantes disponíveis no mercado, o fato de os motores elétricos quando
associados a sensores poderem ser empregados tanto para o controle de força quanto da
posição do robô, e a facilidade de se programar seus movimentos, já que estes podem ser
controlados por sinais elétricos, permitindo desta forma a utilização de controladores de
movimento.
Os motores tipo corrente contínua (cc) são compactos e geralmente o valor de torque
mantém-se numa faixa constante para grandes variações de velocidade, porém necessitam
de sensores de posição angular (encoder) e de velocidade (tacômetro) para o controle de
posicionamento em malha fechada (servocontrole). A máxima eficiência mecânica destes
motores normalmente ocorre a velocidades elevadas, portanto é comum o uso de redutores
de velocidade para se obter a redução de velocidade e conseqüentemente o aumento de
torque necessários à transmissão de potência mecânica ao elemento movido. Atualmente os
fabricantes de robôs utilizam os motores cc sem escovas ("brushless") devido à reduzida
manutenção, decorrente da diminuição de desgastes e otimização da dissipação térmica
entre o rotor e o estator.
Os motores tipo passo podem funcionar em controle de malha aberta em posição e
velocidade e são facilmente interligados a unidades de comando de baixo custo, porém a
curva de torque decresce com o aumento da velocidade e em baixas velocidades podem
gerar vibrações mecânicas. São mais empregados na movimentação de garras.
Os motores de corrente alternada, os motores lineares e atuadores do tipo solenóide têm sido
cada vez mais empregados em projetos de manipuladores mecânicos. Recentes pesquisas
indicam que os materiais com memória de forma têm bom potencial para serem usados na
construção de atuadores.
c) sensores: Fornecem parâmetros sobre o comportamento do manipulador, geralmente em
termos de posição e velocidade dos elos em função do tempo, e do modo de interação entre o
robô e o ambiente operativo (força, torque, sistema de visão) à unidade de controle. As juntas
utilizadas para vincular os elos de um robô são normalmente acopladas a sensores.
d) unidade de controle: Responsável pelo gerenciamento e monitoração dos parâmetros
operacionais requeridos para realizar as tarefas do robô. Os comandos de movimentação
enviados aos atuadores são srcinados de controladores de movimento (computador industrial,
CLP, placa controladora de passo) e baseados em informações obtidas através de sensores.

5
 Figura 1.1- Robô industrial de seis graus de liberdade.

e) unidade de potência: É responsável pelo fornecimento de potência necessária à

movimentação dos atuadores. A bomba hidráulica, o compressor e a fonte elétrica são as
unidades de potência associadas aos atuadores hidráulico, pneumático e eletromagnético,
respectivamente.
f) efetuador: É o elemento de ligação entre o robô e o meio que o cerca. Pode ser do tipo garra
ou ferramenta. O principal escopo de uma garra é pegar um determinado objeto, transportá-lo a
uma posição pré-estabelecida e após alcançar tal posição, soltá-lo. A ferramenta tem como
função realizar uma ação ou trabalho sobre uma peça, sem necessariamente manipulá-la.

1.2.2 - Classificações de Robôs

1.2.2.1 - Quanto à Estrutura Mecânica
Diversas combinações de elementos (juntas e elos) podem ser realizadas para se obter uma
configuração desejada. De acordo com a Federação Internacional de Robótica (International
Federation of Robotics - IFR), as principais configurações básicas quanto à estrutura mecânica
são as seguintes (IFR, 2000, SCHIAVICCO, SICILIANO, 1995):
a) Robô de Coordenadas Cartesianas/Pórtico (cartesian/gantry robot):
Este tipo de robô possui três juntas prismáticas (PPP), resultando num movimento composto
de três translações, cujos eixos de movimento são coincidentes com um sistema de coordenadas
de referência cartesiano. Uma variante deste robô é a configuração tipo pórtico (gantry). O volume
de trabalho gerado é retangular.

6
 (a) (b)
Figura 1.2- Robôs Cartesianos: (a) tipo convencional - volume de trabalho, (b) tipo pórtico.

b) Robô de Coordenadas Cilíndricas (cylindrical robot):

Nesta configuração, os eixos de movimento podem ser descritos no sistema de coordenadas
de referência cilíndrica. É formado por duas juntas prismáticas e uma de rotação (PPR),
compondo movimentos de duas translações e uma rotação. Neste caso, o volume de trabalho
gerado é cilíndrico.

(a) (b)
Figura 1.3- Robô de coordenadas Cilíndricas: (a) volume de trabalho, (b) robô.

c) Robô de Coordenadas Esféricas (spherical robot):

Neste tipo de robô os eixos de movimento formam um sistema de coordenadas de referência
polar, através de uma junta prismática e duas de rotação (PRR), compondo movimentos de uma
translação e duas rotações. Para esta configuração, o volume de trabalho gerado é
aproximadamente uma esfera.

7
 (a) (b)
Figura 1.4- Robô de coordenadas Esféricas: : (a) volume de trabalho, (b) robô.

d) Robô SCARA:
É um robô que apresenta duas juntas de rotação dispostas em paralelo para se ter
movimento num plano e uma junta prismática perpendicular a este plano (PRR), apresentando
portanto uma translação e duas rotações. O SCARA é muito empregado em tarefas de montagem
de componentes de pequenas dimensões, como placas de circuitos eletrônicos. O volume de
trabalho gerado por este tipo de robô é aproximadamente cilíndrico.

(a) (b)
Figura 1.5- Robô tipo SCARA: (a) volume de trabalho, (b) robô.

e) Robô Articulado ou Antropomórfico (articulated robot):

Nesta configuração, existem ao menos três juntas de rotação. O eixo de movimento da junta
de rotação da base é ortogonal às outras duas juntas de rotação que são simétricas entre si. Este
tipo de configuração é o que permite maior mobilidade a robôs. Seu volume de trabalho apresenta
uma geometria mais complexa em relação as outras configurações.
8
 (a) (b)
Figura 1.6- Robô Articulado (cortesia ABB): (a) volume de trabalho, (b) robô.

f) Robô Paralelo (parallel robot):

Este robô apresenta configuração tipo plataforma e mecanismos em forma de cadeia
cinemática fechada. O volume de trabalho resultante é aproximadamente semi-esférico.

(a) (b)
Figura 1.7- Robô Paralelo (IFR, 2000): (a) esquema, (b) exemplo de robô.

1.2.2.2 - Quanto a geração tecnológica

Outra classificação (RIVIN, 1988), (ROSEN, 1985), refere-se às gerações tecnológicas
dos robôs industriais. A primeira geração é a dos robôs denominados de seqüência fixa, os quais
9
uma vez programados podem repetir uma seqüência de operações e para realizar uma operação
diferente devem ser reprogramados. O ambiente de interação do robô na fábrica deve estar
completamente estruturado (parametrizado), pois as operações exigem o posicionamento preciso
dos objetos a serem trabalhados. A maioria dos robôs industriais em uso pertence a esta geração.
Os robôs de segunda geração possuem recursos computacionais e sensores que
permitem ao robô agir em um ambiente parcialmente estruturado, calculando em tempo real os
parâmetros de controle para a realização dos movimentos. Algumas atividades como pegar uma
peça que está deslocada de sua posição ideal e reconhecer uma peça a ser manipulada dentre
um conjunto de peças variadas, são características desta geração.
A terceira geração de robôs apresenta inteligência suficiente para se conectar com
outros robôs e máquinas, armazenar programas e se comunicar com outros sistemas
computacionais. É capaz, por exemplo, de tomar decisões em operações de montagem, como
montar uma adequada combinação de peças, rejeitar peças defeituosas e selecionar uma
combinação correta de tolerâncias. O emprego deste tipo de robô em processos industriais ainda
é incipiente.
1.2.2.3 - Quanto à participação de operador humano
O grau de envolvimento do operador humano no processo de controle de um sistema
robótico é determinado pela complexidade que o meio de interação apresenta e pelos recursos
disponíveis para o processamento dos dados necessários à execução das tarefas.
Em ambientes estruturados, onde os parâmetros necessários à operacionalidade do sistema
podem ser identificados e quantificados, é possível estabelecer um sistema de controle
capaz de gerenciar e monitorar as tarefas com a mínima participação de um operador. Neste caso
classifica-se este sistema como robótico.
A maioria das atividades automatizadas relacionadas às indústrias, como soldagem por
pontos ou contínua, fixação de circuitos integrados em placas, pintura de superfícies,
movimentação de objetos e montagem de peças, operam em ambientes estruturados.
Já em ambientes não estruturados, devido à dificuldade de serem quantificados determinados
parâmetros de processo ou ao elevado custo para obtê-los dentro de certas especificações, a
utilização do poder decisório do operador no gerenciamento do sistema de controle torna-se
fundamental para a realização das tarefas determinadas. Neste caso, o sistema é classificado
como teleoperado.
Há diversas aplicações em ambientes não estruturados onde um computador pode processar
parte das informações a serem enviadas do ambiente manipulado ao operador humano e vice-
versa. Apesar de esta situação ter conceitualmente um operador humano no comando
operacional, observa-se algum grau de autonomia do sistema.
Os sistemas baseados em teleoperação (ver capítulo 11) são normalmente utilizados em
manipulações envolvendo atividades em ambientes não estruturados como mineração,
recuperação de satélites, manipulação de materiais radioativos em usinas ou centros de
pesquisas nucleares, e exploração de petróleo e gás em plataformas marítimas.

1.2.3 - Projeto de Robô

O projeto de um robô é necessariamente interdisciplinar e envolve a utilização de
conhecimentos de várias áreas clássicas como:

10
• Engenharia mecânica: a qual fornece metodologias para o estudo de estruturas e
mecanismos em situações estáticas e dinâmicas;
• Engenharias elétrica e eletrônica: fornecem técnicas para o projeto e integração de sensores,
interfaces, atuadores e controladores;
• Teoria de controle: formula e avalia algoritmos ou critérios de inteligência artificial que
realizam os movimentos desejados e controlam as interações entre robô e o ambiente; e
• Ciência da computação: propicia ferramentas para a programação de robôs, capacitando-os à
realização das tarefas especificadas.
Neste tipo de projeto deve-se ainda considerar entre outros aspectos:
• dimensionamento de atuadores, mecanismos, circuitos eletrônicos (hardware), unidades de
controle e potência;
• cálculos estruturais;
• fabricação e montagem de peças de precisão;
• seleção de materiais;
• planificação dos movimentos;
• simulação e modelagem;
• desenvolvimento de técnicas de programação para o sistema de controle,
sistema operacional, diagnose de sistemas/componentes e comunicação ao operador; e
• testes de desempenho.
Os robôs são máquinas de programação flexível projetadas para operar em diversas situações,
logo, as especificações de operação fornecidas pelo fabricante são de caráter geral e relacionam-
se a: volume de trabalho, capacidade de carga, velocidade máxima, precisão e repetibilidade.
Com a implementação de um sistema robótico em uma fábrica, devem ainda ser analisados
aspectos relacionados às áreas econômica e social, como: análise de custos e benefícios,
mudanças organizacionais na estrutura da empresa e investimentos diretos e indiretos na
produção, redução do número de empregados e remanejamentos.

1.3 - EFETUADORES
Os fabricantes de robôs especificam nos catálogos as informações relativas às características
dimensionais e de desempenho dos robôs, como acurácia, repetibilidade, carga máxima de
manipulação, número de graus de liberdade, volume de trabalho e etc. Estes dados fornecem ao
usuário subsídios suficientes para que se tenha uma ordem de grandeza das condições
operacionais de um determinado robô.
As informações indicadas nos catálogos relacionam-se essencialmente à extremidade
terminal do manipulador mecânico, ou seja, ao último elo. Portanto, torna-se necessária a inclusão
de um componente capaz de promover a interação entre a extremidade terminal do manipulador
mecânico e o objeto a ser trabalhado. Este componente é o efetuador.
Os efetuadores podem ser divididos em dois grandes tipos: as ferramentas especiais e as
garras mecânicas. As ferramentas têm como função realizar uma ação ou trabalho sobre uma
peça, sendo relacionadas principalmente a operações de processamento e controle de qualidade.
Enquanto as ferramentas especiais realizam trabalho, durante a sua movimentação ou
quando já posicionadas pelo manipulador, as garras mecânicas são associadas a preensão
(agarramento) de objetos visando operações de movimentação ou manipulação. O principal
11
escopo de uma garra é pegar um determinado objeto, transportá-lo a uma posição pré-
estabelecida e após alcançar tal posição, soltá-lo (TANIE, 1985).
Os efetuadores usados em robótica são padronizados de tal forma a permitir uma vinculação
fácil à extremidade terminal do robô industrial e geralmente podem ser controlados pela mesma
unidade de controle do robô, através de interfaces apropriadas.

1.3.1 - Ferramentas Especiais

As ferramentas são geralmente rigidamente fixas às extremidades terminais dos robôs, não
possuindo movimentação relativa a estes. A função primordial do robô nestes casos é posicionar
e orientar a ferramenta em relação à peça que será trabalhada.
O uso de ferramentas está associado diretamente às tarefas a serem realizadas. Dentre as
ferramentas mais tradicionais utilizadas em operações de processamento estão: o porta-eletrodo,
a pistola de aspersão (para pó, jateamento de superfícies e etc.), a pistola de pintura, as tochas
para soldagem TIG e MIG/MAG, o dispositivo para soldagem/corte à plasma, o conjunto de pinças
para soldagem por pontos, o dispositivo para soldagem/corte à laser, o porta-esmeriladora, o
maçarico para corte oxiacetilênico, a pistola para limpeza por jato d'água, a pistola para corte por
jato d'água e etc.

1.3.2 - Garras Mecânicas

1.3.2.1 - Analogias com a Mão Humana
SALISBURY e CRAIG (1982) após pesquisarem cerca de seiscentas configurações diferentes
de garras chegaram a conclusão que, em termos cinemáticos, uma garra na configuração de mão
humana é a que possui maior versatilidade para realizar a manipulação de objetos dos mais
variados tipos e inclusive formas irregulares, sendo capaz de exercer apenas a força estritamente
necessária para que estes objetos sejam seguros com estabilidade e com segurança.
Para efeito de comparação, observa-se que uma garra com dois dedos pode manipular com
sucesso aproximadamente 40% dos objetos das mais diferentes formas. Uma garra com três
dedos poderia manipular 90% de todos objetos, e uma na configuração com quatro dedos poderia
manipular em torno de 99% destes objetos (MATSUOKA, 1995).
Embora uma garra com a configuração de mão humana possa apresentar elevada
versatilidade em função de seus muitos graus de liberdade, sua utilização em robôs industriais
não é conveniente devido a sua complexidade de construção e controle.
O número grande de juntas neste tipo de garra permite adaptá-la a muitas formas diferentes
de objetos a serem manipulados, permitindo a preensão de um maior número de formas de
objetos que as garras convencionais. Porém, a programação torna-se extremamente complexa. A
manipulação eficiente de garras com múltiplos dedos, que cooperam entre si, requer um sistema
de controle mais sofisticado contendo retroalimentação de sinais provenientes de sensores de tato
(força, ótico, estensômetros e etc.) e planejamento de trajetórias.
Quando se utiliza uma garra com apenas dois dedos (forquilha), a falta de versatilidade de
manipulação ou destreza (dexterity) exige que o programador modele com grande precisão os
objetos a serem seguros ou manipulados. Nos projetos deste tipo de garra, normalmente se
considera que os modelos dos objetos que estão sendo manipulados estão disponíveis ou podem
ser facilmente obtidos. Quando se deseja que o manipulador opere em ambientes desconhecidos
de trabalho ou que ele manipule uma maior variedade de objetos com diferentes formas, esta
12
modelagem é difícil de ser empregada. Já uma garra na configuração de mão humana com maior
número de graus de liberdade (sistema redundante) pode-se adequar a incertezas do modelo
simplesmente, por exemplo, pela retroalimentação dos sensores de tato. O maior desafio é
manter a controlabilidade do sistema redundante devido aos vários graus de liberdade.
Basicamente existem dois modos estáveis de se promover a preensão de um objeto através
de garras: a preensão com precisão e a preensão com segurança (TANIE, 1985). O modo com
precisão é na maioria das vezes realizado utilizando-se principalmente as pontas dos dedos,
como por exemplo no trabalho manual realizado por uma costureira através da agulha e fio. No
modo com segurança existe o contato do objeto com os dedos e a palma da mão, como por
exemplo um tenista segurando a sua raquete.
O estudo da mão humana sob o ponto de vista cinemático requer uma análise tanto do
esqueleto quanto dos ligamentos. A mão pode ser considerada como um sistema formado por
ossos (elos), ligamentos (juntas) e músculos (atuadores). Estes elementos formam os dedos e a
palma e permitem a realização de movimento entre os elos. As juntas são tencionadas pelos
ligamentos, tendões e músculos. O movimento nas junta é obtido pela força dos músculos e é
restringido pelos músculos e articulações dos ossos.
A mão é formada por vinte e sete ossos, mais de vinte articulações e a sua ação envolve o
uso de trinta e três músculos diferentes. Formada por cinco dedos, ela possui capacidade de
executar inúmeros movimentos, que podem ser divididos em dois grupos fundamentais:
movimentos com preensão e movimento sem preensão, nos quais o objeto é manipulado
mediante impulsão ou levantamento.
Os tipos básicos de preensão de diferentes objetos podem ser vistos na figura 1.8. Desta
figura pode-se notar as vantagens da utilização de uma mão com cinco dedos. Os tipos básicos
de preensão são denominados: cilíndrico, ponta de dedo, gancho, palmar, esférico e lateral
(ISO/DIS, 1998).

Figura 1.8– Seis tipos básicos de preensão de uma mão humana (TANIE, 1985).

1.3.2.2 - Formas de Preensão

Além da divisão por números de dedos, deve-se observar a forma de preensão. Nos
desenhos esquemáticos da figura 1.9, pode-se notar as preensões internas e externas de
diversas garras (ISO/DIS, 1998).

13
 Além destes fatores, diversos outros devem ser considerados tanto para a especificação e
seleção quanto para o projeto das garras mecânicas ou das ferramentas específicas. Dentre estes
fatores podem ser citados: forma, peso, material e rigidez do objeto a ser manipulado, velocidade
e aceleração do manipulador durante a realização da tarefa, estabilidade do agarramento,
ambiente de trabalho, etc.

Figura 1.9– Preensões típicas de diversos tipos de garras (ISO/DIS 14539, 1998).

1.3.2.3 - Tipos de Garras Industriais

Enquanto nos
tão complexas comocentros
as dosde pesquisas
seres de todo
humanos, o mundo as
nas indústrias procura-se projetar
garras são, na suagarras mecânicas
grande maioria,
compostas de apenas dois ou três dedos e uma junta de rotação em cada dedo. Entre as figuras
1.10 e 1.13 são apresentadas algumas garras utilizadas na indústria.

14
 (a) (b)

(c)
Figura 1.10– Garra com dois dedos i ntercambiáveis (cortesia Shunk GmbH.).

Em alguns casos deseja-se que a garra possua capacidade de exercer força e exibir uma
destreza que só pode ser conseguida com dedos especiais. Na figura 1.11 pode-se observar um
tipo de garra com esta característica, onde os dedos, quando sob pressão interna de algum fluido
exerce a força diretamente sobre o objeto manipulado.

15
 Figura 1.11– Garra com Dedos Flexíveis ( Cortesia Sommer GmbH).

Mesmo com esta capacidade, existem objetos que para serem manipulados com segurança
necessitam de garras com pelo menos três dedos. Um exemplo clássico deste tipo é o da
preensão de esferas ou peças com superfície cilíndrica. Um exemplo deste tipo de garra pode ser
visto na figura 1.12.

Figura 1.12– Garra Mecânica com três dedos (cortesia Sh unk GmbH.).

Garras pneumáticas são muito empregadas para a movimentação de objetos com superfície
plana e massa reduzida, como chapas metálicas, caixas e etc.

16
 (a) (b)
Figura 1.13- (a) Ventosas; (b) Garra pneumática (cortesia S hunk GmbH.).

1.3.3 - Especificação de uma Garra

Como os efetuadores do tipo garra mecânica entrarão em contato direto com o objeto a ser
manipulado, diversos fatores devem ser considerados no momento de sua especificação para o
uso em robôs ou durante a fase de projeto de efetuadores.
Segundo a norma ISO/DIS 14539 (1998), os principais itens são:
• Geometria dos dedos e da palma;
• Posicionamento dos dedos na palma;
• Forma dos dedos e seus movimentos durante o agarramento;
• Número e posicionamento dos atuadores;
• Número e posicionamento dos sensores;
• Mecanismos de transmissão da potência;
• Mecanismo de fixação efetuador / manipulador;
•
Tipo e força de agarramento;
• Tempo de operação (de agarramento, tempo do ciclo);
• Tipo de sistema de controle empregado (força e/ou posição);
• Número e material dos dedos;
• Número de graus de liberdade dos dedos;
• Geometria, peso, temperatura máxima e mínima, propriedades magnéticas e características
da superfície do objeto a ser manipulado.

1.4 - APLICAÇÕES DE ROBÔS INDUSTRIAIS

1.4.1 - Generalidades
A própria definição de robô industrial como sendo um "manipulador multifuncional
reprogramável projetado para movimentar materiais, partes, ferramentas ou peças especiais,
através de diversos movimentos programados, para o desempenho de uma variedade de tarefas",
já fornece uma idéia das variadas aplicações que podem ser realizadas com este equipamento.
17
 Conforme mencionado anteriormente, as características operacionais de um robô industrial,
dependem essencialmente de sua configuração, das indicações de desempenho indicadas nos
catálogos dos fabricantes e das tarefas planejadas a serem realizadas.
Para cada tarefa, geralmente faz-se uso de diferentes efetuadores, os quais são selecionados
especificamente para promover a correta interação entre a extremidade terminal do manipulador
mecânico e o objeto a ser trabalhado.
Os principais fabricantes de robôs industriais oferecem aos usuários diferentes configurações
de manipuladores. Entretanto, alguns fabricantes se especializaram em produzir determinados
tipos de robôs para aplicações específicas, obtendo desta forma melhores desempenhos
operacionais.
Dentre as mais importantes empresas que fabricam robôs industriais encontram-se: ABB
Robotics AB, Adept Technologies Inc., Brown & Shape, COMAU SPA, FANUC LTD, Kawasaki

Robotics Inc., KUKA Roboter GmbH, Motoman Inc., Stäubli AG e Sony Co.
Uma das aplicações mais comuns de robôs industriais é a soldagem. Aproximadamente 25%
dos robôs são empregados em diferentes aplicações de soldagem.
A montagem de componentes corresponde a cerca de 33% das aplicações de robôs (1997).
Muitos destes são empregados pelas indústrias automobilísticas e de eletrônica.
Processos de empacotamento e paletização ainda permanecem com pequenos índices de
aplicação com robôs, contribuindo com 2,8% do número total (1997). Esta área de aplicação deve
crescer em função do aumento da capacidade de manipulação dos robôs.
A indústria alimentícia é uma área que deve contribuir consideravelmente no futuro com a
aplicação de robôs industriais (IFR, 2000).
A maioria das atividades relacionadas a robôs industriais em processos de produção
envolvem operações de movimentação , processamento e controle de qualidade. A seguir são
apresentadas algumas destas atividades.
• Movimentação:
- movimentação de peças entre posições definidas;
- transporte de peças entre esteira transportadora e máquinas operatrizes;

- carregamento e descarregamento de peças em máquinas operatrizes;

- carregamento e descarregamento de peças em magazines;
- paletização.
• Processamento:
- soldagem por resistência elétrica (pontos) ou a arco (contínua);
- fixação de circuitos integrados em placas;
- pintura e envernizamento de superfícies;
- montagem de peças;
- acabamento superficial;
- limpeza através de jato d'água e abrasivos;
- corte através de processos por plasma, laser, oxi-corte ou jato d'água;
- fixação de partes com parafusos, deposição de cola, rebites;
- empacotamento.
• Controle de qualidade:
18
 - inspeção por visão;
- verificação dimensional de peças através de sensores.

1.4.2 - Aplicação de Robôs no Brasil

A população mundial instalada de robôs de seis eixos é estimada em 790.000 unidades
(1999), sendo no Brasil em torno de 4500 unidades. Portanto, o Brasil contribui com
aproximadamente 0,6% do número total de robôs industriais instalados no mundo.
As indústrias ligadas ao setor automobilístico, como montadoras e fornecedoras de auto-
peças são as maiores usuárias de robôs industriais no país. Cerca de 900 unidades (20% do total)
foram empregadas em pequenas e médias indústrias.
A figura 1.14 apresenta um gráfico do histórico da evolução do número de robôs
industriais de seis eixos no Brasil. Observa-se que houve um acréscimo de 900% no número de
robôs nos últimos cinco anos e a tendência é de crescimento (ROMANO, 2000).

5000

4000

3000
Robôs
2000

1000

0
1995 1996 1997 1998 2000*

Figura 1.14- Evolução histórica do nú mero de robôs industriais de seis eixos no Brasil.
A empresa ABB Robotics AB é a líder no mercado brasileiro com 33% das vendas. Na
tabela 1.1 pode-se observar a distribuição de robôs industriais de seis eixos por aplicação
industrial desta empresa no mercado brasileiro.

Tabela 1.1- Distribuição percentual de robôs ABB no Brasil.

Aplicação Industrial Percentual
Soldagem por pontos 33 %
Movimentação / paletização 25%
Soldagem por arco 18 %
Pintura 10 %
Outros (montagem, acabamento, corte por jato-d'água, oxi-corte) 14 %

Nas figuras a seguir são apresentados alguns exemplos de aplicação de robôs industriais no
Brasil.

19
Figura 1.15- Pintura de carroceria de caminhão (cortesia Scani a Latin America Ltda.).

Figura 1.16- Soldagem na fabricação de assentos (cortesia Marcopolo Ltda.).

20
 Figura 1.17- Manutenção de turbinas de aeronaves (cortesia Viação Aérea São Paulo)
1.5 - REFERÊNCIAS
BORODIN, N., Machine Design, 1 ed., MIR Publishers, Moscow,1988.
BOUTEILLE, D., BOUTEILLE, N., CHANTREUIL,S., at al., Les Automatismes Programables ,
Cépaduès-éditions, 2 ed., Toulouse, 1997.
CRAIG, J., Introduction to Robotics: Mechanics & Control, Addison-Wesley Publishing Co., 1 ed.,
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CUTKOSKY, M. R., "On Grasp Choice, Grasp Models, and the Design of Hands for Manufacturing
Tasks", IEEE Trasactions on Robotics and Automation, v. 5, n.3, pp. 269-279 ,1989.
DE MASI, D., A Sociedade Pós-Industrial, Editora SENAI, 2 ed., São Paulo, 1999.
DUTRA, M. S., Projeto, Construção, Modelagem Matemática e Testes Experimentais de uma
Garra Mecânica com Quatro Dedos , Tese de M.Sc., COPPE/UFRJ, Rio de Janeiro, Brasil, 1990.
FU, K.S., GONZALES, R.C., LEE, C.S.G., Robotics - Control, Sensing, Vision and Intelligence ,
McGraw-Hill Book Inc., International Edition, 1 ed., New York, 1987.

GILBERTSON, R. G., Muscle Wires – Project Book, 3 ed., Mondotronics Inc., California, 1994.
HIMENO, S. , TSUMURA, H., "The locomotive and control mechanism of the human finger and its
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1985.

22
 CAPÍTULO 2
MODELAGEM E CONTROLE DE ROBÔS
João Maurício Rosário

2.1 - INTRODUÇÃO
Um robô industrial pode ser definido como um sistema mecânico articulado que tem como
objetivo principal executar operações pré-definidas. Isto é realizado através de um Supervisor de
Controle que deverá especificar o que o manipulador deverá fazer para que o mesmo possa
realizar as tarefas especificadas. Normalmente ele é constituído de seis graus de liberdade, e o
posicionamento de sua ferramenta de trabalho é especificado através do controle de modo
apropriado de suas variáveis articulares ou de juntas.
Desta maneira, sua trajetória é definida através de um conjunto de ângulos/translações
associados ao movimento angular/linear de cada grau de liberdade do robô, que após algoritmo
de interpolação, servirão como sinal de referência para o controlador de posição de cada junta
robótica que realizará uma comparação com os sinais provenientes dos transdutores de posição
das juntas.
Diversas aplicações industriais, exigem que o robô trabalhe de acordo com a posição e
orientação do seu elemento terminal em relação ao sistema de coordenadas de trabalho, como
por exemplo, um robô trabalhando em conjunto com uma máquina de comando numérico, numa
célula automatizada com outros robôs, ou ainda quando o mesmo é dotado de um sistema de
visão. Neste último caso, a interpretação das imagens se efetuará em relação ao sistema de
coordenadas de trabalho (em duas ou três dimensões), e as informações extraídas das mesmas
serão transmitidas ao Sistema de Supervisão após tratamento apropriado.
O Supervisor de Controle, ou unidade de controle, é responsável pela geração dos sinais de
referência individuais ao longo do tempo, para cada junta do robô. Através de uma malha de
controle de posição independente para cada junta, estes sinais são comparados com os valores
atuais (obtidos através dos sensores de posição articulares), que faz com que a configuração de
um robô seja controlada a partir de um valor desejado, independente do movimento desejado e da
carga transportada pelo robô.
Entretanto, os valores das variáveis articulares utilizados como sinal de referência na malha
de controle de posição das juntas quando comparados com os valores das juntas podem traduzir
num erro, que aumenta com a sua velocidade de operação. Conseqüentemente, a implementação
de um controlador de posição para um robô industrial exige o conhecimento da precisão
cinemática do movimento do manipulador.
Para estabelecermos estratégias de controle de posição de juntas robóticas eficientes e
precisas (erro próximo de zero), o movimento do robô é descrito através de equações diferenciais
levando-se em consideração a sua arquitetura construtiva, a massa dos diferentes elementos, as

23
inércias e tensor de inércia relacionada com a carga transportada, considerando também a
modelagem completa de seu sistema de acionamento (motor-redutor), (PAUL, 1981).
Neste capitulo serão abordados aspectos conceituais que envolvem a modelagem e controle
de robôs industriais, proporcionando ao leitor uma formação básica dos principais conceitos
matemáticos necessários para utilização de um supervisor de controle de um robô industrial.

2.2 - MODELAGEM CINEMÁTICA DE MANIPULADORES

2.2.1 - Descrição de um Robô Industrial
Um manipulador mecânico consiste de elos, conectados por juntas prismáticas ou
rotacionais. Cada par junta-elo constitui um grau de liberdade. Assim, para um manipulador com N
graus de liberdade, temos N pares juntas-elos, onde o primeiro elo é a base de sustentação do
robô (sistema de coordenadas inerciais fixado) e no seu último elo é incorporada a sua ferramenta
de trabalho.
O conhecimento completo das variáveis articulares de um robô θi, determina o
posicionamento de sua ferramenta no sistema de coordenadas de trabalho. De um modo geral, os
três primeiros graus de liberdade de um robô são responsáveis pelo posicionamento de sua
ferramenta no espaço de tarefas e os restantes pela sua orientação.
A figura 1.1 apresentada no primeiro capítulo mostra as juntas e elos de um robô industrial.
Assim a primeira conexão ocorre entre o primeiro elo e o suporte de base, e o último elo
representa o ponto de conexão entre o sexto grau de liberdade e a ferramenta.
Na maioria das aplicações industriais, a programação de tarefas de robôs, é realizada por
aprendizagem, consistindo no movimento individual de cada junta. Assim sendo, a programação
de trajetórias de um robô torna-se muito fácil, não necessitando de um conhecimento do modelo,
sendo a fase de aprendizagem basicamente uma operação de armazenamento de uma seqüência
de incrementos necessários para que o conjunto de variáveis articulares determine um
posicionamento final Xi, especificado a partir de um perfil de trajetórias fornecido (robô controlado
a partir do sistema de coordenadas de juntas).
Como um robô é controlado através de suas variáveis articulares, a realização do controle de
posição em relação ao sistema de coordenadas cartesianas implicará no desenvolvimento de
metodologias para transformação de coordenadas. A transformação de coordenadas articulares
para cartesianas é normalmente realizada em tempo real, onde a partir do conjunto de variáveis
articulares serão obtidas a posição e orientação de sua ferramenta.

2.2.2 - Sistemas de Referência

Um Sistema Articular pode ser representado matematicamente através de n corpos móveis
Ci (i = 1, 2,..., n) e de um corpo C0 fixo, interligados por n articulações, formando uma estrutura de
cadeia.
Para representar a situação relativa dos vários corpos da cadeia, é fixado a cada elemento
Ci um referencial R. Podemos relacionar um determinado referencial Ri+1 (oi+1, xi+1, yi+1, zi+1) com o
seu anterior Ri (oi, xi, yi, zi), como também o sistema de coordenadas de srcem da base (figura
2.2) através da equação 2.1, onde A i,i+1 representa as matrizes de transformação homogênea de
rotação e Li o vetor de translação de uma srcem a outra, onde A i, i+1 é resultante do produto
matricial global entre as diversas matrizes de transformações homogêneas relacionadas com
rotações ou translações sucessivas das diferentes articulações (equação 2.2).
oi + 1 =
o i Ai i+ iL, + 1 *
(2.1)

24
Ai,i+1 = A1,2. A2,3. ... A i,i+1 (2.2)
onde
⎡Nxo Sxo Axo ⎤
⎢ ⎥
A i,i+1 = ⎢Nyo Syo Ayo ⎥
⎢⎣Nzo Szo Azo ⎥⎦

[Ai, i+1]

Li

Figura 2.1 -Sistema de Referência utilizado.

Qualquer rotação no espaço pode ser decomposta em um grupo de rotações elementares ao

longo dos eixos X, Y e Z. A matriz de rotação elementar usada na equação de transformação é
associada com a rotação elementar do referencial correspondente em relação ao seu anterior.
Este procedimento matemático pode ser estendido para toda extensão do modelo. Assim sendo, a
matriz de orientação de um ponto de interesse pode ser obtida pela equação 2.2.
Conseqüentemente o posicionamento completo de um corpo rígido no espaço, poderá ser
facilmente obtido através da equação 2.1 que fornece o seu vetor posição, sendo que a equação
2.3 representa a matriz de orientação associada, podendo ser expressa através de componentes
angulares associadas às três direções de rotação correspondentes aos eixos de referência do
sistema de coordenadas (pôr exemplo, Roll, Pitch, Yaw - RPY ou quartenions).

2.2.3 - Transformação de coordenadas

Nas diversas aplicações industriais, um robô pode ser controlado e programado a partir do
sistema de coordenadas associadas a sua ferramenta. É muito mais natural expressarmos o
deslocamento absoluto do elemento terminal de um robô que considerarmos a variação de suas
coordenadas articulares, embora a malha de controle de uma junta robótica seja estabelecida a
partir da comparação de grandezas articulares, tornando-se necessário a realização de uma
transformação geométrica apropriada para o estabelecimento da correspondência entre as
variáveis articulares θi e as coordenadas absolutas do elemento terminal Xi. A figura 2.2 apresenta
um esquema descrevendo o problema de transformação direta de coordenadas para um robô com
N graus de liberdade.
θ1
25
TRANSFORMAÇÃO

DIRETA
 θ2 X, Y, Z
ψ, θ, φ
θN

Figura 2.2 -Transformação Direta de Coordenadas.

A operação que realiza a correspondência entre esses dois espaços é chamada de

transformação de coordenadas. A transposição direta de coordenadas apresenta uma solução
única, o mesmo não acontecendo com o problema inverso, onde manipuladores com um número
de graus de liberdade superior a três podem conduzir a soluções múltiplas. Neste capitulo
introduziremos o problema da transformação de coordenadas, a partir de exemplos simples, com
ênfase na solução do problema inverso utilizando algoritmos numéricos.

2.2.3.1 - Robô Elementar (1 GL) – pêndulo simples

A figura 2.3 apresenta um robô elementar (pêndulo simples) com 1 GL (grau de liberdade) e
de comprimento L (perfeitamente rígido), onde as coordenadas X e Y do elemento terminal são
expressas em relação ao sistema de coordenadas. A partir de um dado valor θ ficam
determinadas as coordenadas XT = (X, Y)T do elemento terminal do robô em relação ao seu
sistema de coordenadas. Esta operação é chamada transformação direta de coordenadas.
Para deslocarmos a extremidade do seguimento L do robô para uma posição desejada
M = (Xo, Yo)T basta utilizarmos a coordenada θ, ou seja, θ = arc sin (Xo/L), com Yo ≤ L.

Modelo Matemático associado:

X = L. sin
Y = L. ( 1 – cos )

Figura 2.3 -Robô com 1 grau de liberdade (pêndulo simples).

2.2.3.2 - Robô com 2 GL – pêndulo duplo

A figura 2.4 apresenta um robô com dois graus de liberdade, constituído de dois pêndulos
com comprimentos L1, L2, onde as coordenadas absolutas X e Y da extremidade de L 2 são
expressas em relação ao sistema de coordenadas.

26
 Modelo Matemático associado:

X = L1. sin 1 + L2. sin 2

Y = L1. (1 – cos 1 ) + L2. ( 1 – cos 2 )

Figura 2.4 -Robô com 2 graus de liberdade (pêndulo duplo).

A transformação inversa de coordenadas consistirá na definição de um vetor θ = (θ1, θ2)T, a

partir do posicionamento do robô num determinado ponto M(Xo,Yo)T, a partir da obtenção dos
valores θ1 e θ2 expressos em função de Xo e Yo.

2.2.4 - Modelo Geométrico

O modelo geométrico de um robô expressa a posição e orientação de seu elemento terminal
em relação a um sistema de coordenadas fixo a base do robô (figura 2.5), em função de suas
coordenadas generalizadas (coordenadas angulares no caso de juntas rotacionais).

Figura 2.5- Representação de um sistema de Coordenadas de um robô.

O modelo geométrico é representado pela expressão:

) X = f( θ (2.3)
onde
θ = (θ1, θ2, ......, θn): vetor das posições angulares das juntas e
X = (X, Y, Z, ψ, θ, φ): vetor posição, onde os três primeiros termos denotam a posição cartesiana e
os três últimos a orientação do elemento terminal.
Esta relação pode ser expressa matematicamente pela matriz que relaciona o sistema de
coordenadas solidárias a base do robô com um sistema de coordenadas associadas com o seu
27
elemento terminal. Esta matriz é chamada de matriz de passagem homogênea, sendo obtida a
partir do produto das matrizes de transformação, Ai, i-1, que relaciona o sistema de coordenadas
de um elemento i com o sistema de coordenadas anterior i-1, isto é:

Tn = [ n s a p ] = A 0.1*A1,2*........*An-1,n (2.4)

onde
p = [ px , py , pz ]: vetor posição e
n = [ nx ny nz ], s = [ sx sy sz ] e a = [ ax ay az ]: vetor ortonormal que descreve a
orientação.

A descrição da matriz de transformação é normalmente realizada utilizando a notação de

Denavit-Hartenberg, após a obtenção dos quatro parâmetros θi, ai, di e αi,, descritos a seguir.

2.2.5 - Descrição cinemática de um robô

A evolução no tempo das coordenadas das juntas de um robô representa o modelo

cinemático de um sistema articulado no espaço tridimensional. A notação de Denavit-Hartenberg
(DH) é uma ferramenta utilizada para sistematizar a descrição cinemática de sistemas mecânicos
articulados com N graus de liberdade (DENAVIT, 1955).

Figura 2.6- Notação de Denavit-Hartenberg (DH).

Na figura 2.6 podemos visualizar dois elos conectados por uma junta que tem duas
superfícies deslizantes uma sobre a outra remanescente em contato. Um eixo de uma junta
estabelece a conexão de dois elos.

28
 Estes eixos de juntas devem ter duas normais conectadas neles, uma para cada um dos
elos. A posição relativa destes dois elos conectados (elo i-1 e elo i) é dada por d i, que é a
distância medida ao longo do eixo da junta entre suas normais. O ângulo de junta θi entre as
normais é medido em um plano normal ao eixo da junta. Assim, di e θi podem ser chamados
respectivamente, distância e o ângulo entre elos adjacentes. Eles determinam a posição relativa
de elos vizinhos.
Um elo i poderá estar conectado, no máximo, dois outros elos (elo i-1 e elo i +1). Assim, dois
eixos de junta são estabelecidos em ambos terminais de conexão. O significado dos elos, do
ponto de vista cinemático, é que eles mantêm uma configuração fixa entre suas juntas que podem
ser caracterizadas por dois parâmetros: ai e αi. O parâmetro ai é a menor distância medida ao
longo da normal comum entre os eixos de junta (isto é, os eixos z i-1 e z i para a junta i e junta i+1,
respectivamente) Assim, ai e αi , podem ser chamados respectivamente, comprimento e ângulo de
twist (torção) do elo i. Eles determinam a estrutura do elo i.
Assim sendo, quatro parâmetros: ai , αi , di ,θi são associados com cada elo do manipulador.
No momento, em que estabelecemos uma convenção de sinais para cada um destes parâmetros,
estes constituemNote
do manipulador. um conjunto
que estessuficiente para determinar
quatro parâmetros a configuração
aparecem em pares: cinemática de cada elo

• (ai , αi ) que determinam a estrutura do elo e os parâmetros da junta;

• (di , θi ) que determinam a posição relativa de elos vizinhos.

2.2.5.1 - Notação de Denavit–Hartenberg

Para descrever a translação e rotação entre dois elos adjacentes, Denavit-Hartenberg

propuseram um método matricial para estabelecimento sistemático de um sistema de
coordenadas fixo para cada elo de uma cadeia cinemática articulada.
A representação de Denavit-Hartemberg (D-H) resulta na obtenção de uma matriz de
transformação homogênea 4 × 4, representando cada sistema de coordenadas do elo na junta,
em relação ao sistema de coordenadas do elo anterior. Assim, a partir de transformações
sucessivas, podem ser obtidas as coordenadas do elemento terminal de um robô (último elo),
expressas matematicamente no sistema de coordenadas fixo a base.
Assim sendo, um sistema de coordenadas cartesianas ortonormal (Xi, Yi, Zi) pode ser
estabelecido para cada elo no seu eixo de junta, onde i= 1, 2, . . ., N (N número de graus de
liberdade) mais o sistema de coordenadas da base. Assim, uma junta rotacional tem somente 1
grau de
junta i+1,liberdade,
sendo fixoeno
cada
elo i.sistema de coordenadas (X , Y , Z ) do braço do robô corresponde a
i i i

Quando a junta i é acionada, o elo i deve mover-se com relação ao elo i-1. Assim, o i-ésimo
sistema de coordenadas é solidário ao elo i, se movimentando junto com o mesmo. Assim, o n-
ésimo sistema de coordenadas se movimentará com o elemento terminal ( elo n). As coordenadas
da base são definidas como o sistema de coordenadas 0 (X 0, Y0, Z0), também chamado de
sistema de referência inercial. Os sistemas de coordenadas são estabelecidos obedecendo três
regras:
O eixo Zi-1 é colocado ao longo do eixo de movimento da junta i.
O eixo Xi é normal ao eixo Z i-1, e apontando para fora dele.
o eixo Yi completa o sistema utilizando a regra da mão direita.

Através destas regras podemos observar que:

1. A escolha do sistema de coordenadas é livre, podendo ser colocada em qualquer parte da base
de suporte, enquanto que a posição do eixo Z0, deverá ser a do eixo de movimento da primeira
junta.
2. O último sistema de coordenadas (n-ésimo) pode ser colocado em qualquer parte do elemento
terminal, enquanto que o eixo X i é normal ao eixo Z i-1.
29
 A representação D-H de um elo rígido dependerá de quatro parâmetros associados ao elo.
Estes parâmetros descrevem completamente o comportamento cinemático de uma junta
prismática ou revoluta (figura 2.6). Estes quatro parâmetros são definidos a seguir:
• θi é o angulo de junta obtido entre os eixos Xi-1 e Xi no eixo Zi-1 (usar a regra da mão
direita);
• di é a distância entre a srcem do (i-1)-ésimo sistema de coordenadas até a
interseção do eixo Zi-1 com o eixo Xi ao longo do eixo Zi-1;
• ai é a distância (off-set) entre a intersecção do eixo Z i-1 com o eixo Xi até a srcem o
i-ésimo sistema de referência ao longo do eixo Xi (ou a menor distância entre os eixos
Zi-1 e Zi);
• αi é ângulo offset entre os eixos Zi-1 e Zi medidos no eixo Xi (usando a regra da mão
direita).
Para uma junta rotacional, di, ai, e αi são os parâmetros da junta, variando o seu valor na
rotação do elo i em relação ao elo i-1. Para uma junta prismática θi, ai e αi são os parâmetros da
junta, enquanto di é a variável de junta (deslocamento linear).

2.2.5.2 - Obtenção da Matriz de Transformação Homogênea i-1Ai

Uma vez os sistemas de coordenadas D-H tenham sido estabelecidos, uma matriz de
transformação homogênea pode facilmente ser desenvolvida relacionando dois sistemas de
referência sucessivos. A figura 2.6 mostra que um ponto r i expresso no i-ésimo sistema de
coordenadas pode ser expresso no (i-1)-ésimo sistema de coordenadas como r i -1 aplicando as
transformações sucessivamente apresentadas a seguir:
1. Rotação no eixo Zi-1 de um ângulo de θ i para alinhar o eixo X i-1 com o eixo Xi (o eixo Xi-1 é
paralelo ao eixo Xi e aponta para a mesma direção).
2. Translação uma distância de d i ao longo do eixo Zi-1 para trazer os eixos Xi-1 e Xi na
coincidência.
3. Translação ao longo do eixo Xi uma distância de ai para trazer as duas srcens também como
o eixo X na coincidência.
4. Rotação do eixo Xi um angulo de α i para trazer os dois sistemas de coordenadas na
coincidência.

Cada uma destas quatro operações pode ser expressa através de uma matriz homogênea
de rotação-translação, e o produto destas quatro matrizes de transformações elementares
produzem uma matriz de transformação homogênea composta i-1Ai, conhecida como matriz de
transformação de D-H, para sistemas de coordenadas adjacentes, i e i-1.
i-1
Ai = Tz,d Tz,θ Tx,a Tx,α (2.5)

⎡10 0 0 ⎤ ⎡ cosθi − sinθi 0 0⎤ ⎡1 0 0 ai⎤ ⎡1 0 0 0⎤

⎢0 0 ⎥ ⎢ sinθθii 0⎥ ⎢0100 α ⎥ ⎢ 0 cos − sin 0⎥
10 cos 0 i iα
=⎢ ⎥⎢ ⎥⎢ ⎥⎢ ⎥
⎢0 0 1 d1 ⎥ ⎢ 0 0 1 0⎥ ⎢00 1 0 ⎥ ⎢ 0 sinα i cosα i 0⎥
⎢ 00 0
⎥⎢
1 ⎦⎣ 0 0 0
⎥⎢
1⎦ ⎣0001
⎥ ⎢0 0 0
⎥
1⎦
⎣ ⎦⎣

30
 ⎡ cosθi − cos
α iθi sinα iθ i sini i θsin a cos ⎤
⎢ sinθ cos
α i θ i cos α i θ−i sin ⎥
i i θ cos a sin
=⎢ ⎥
i

⎢ 0 sinα i cosα i di ⎥
⎢ 0 0 0 1
⎥
⎣ ⎦ (2.6)

A transformação inversa será:

⎡ cosθ i sinθ i 0 − ai ⎤
⎢− cos α sinθ cos α cosθ sinα i − d i sinα i ⎥⎥
Ai-1 = ⎢
i-1 -1 i i i i i
[ Ai] = (2.7)
⎢ sinα i sinθ i − sinα cosθ i cos α i − d i cos α i ⎥
⎣⎢ 0 0 0 1 ⎦⎥
onde ai , αi , di são constantes, e θi é a variável de junta para uma junta rotativa.
Para uma junta prismática a variável de junta é d i , enquanto ai , αi , θi são constantes. Neste
caso, i -1Ai será definido como:

⎡cosθi − cos
αi θi sin iαi θ sin sin 0⎤
⎢ sinθ cos
αi θ cos iα i θ− sin cos 0⎥
=⎢ ⎥
i -1 i i
Ai = Tz,θ Tz,d Tx,α (2.8)
⎢ 0 sinαi cosα i di ⎥
⎢ 0 ⎥
⎣ 0 0 1⎦

e sua inversa será:

⎡ cosθi sinθi 0 0 ⎤
⎢− cosα θsin α i cos
θi αcos − d sin ⎥⎥
iα
sin
[i -1Ai]-1 = iAi -1 = ⎢
i i i i
(2.9)
⎢ sinα iθsin i α −θ sin αcos αcos i − d i cos i ⎥
⎢ 0 0
i
0 1
⎥
⎣ ⎦
2.2.5.3 - Matriz Transformação T

A descrição cinemática completa de uma cadeia articulada pode ser obtida a partir do
produto matricial entre as diversas matrizes de transformações homogêneas. Usando a matriz de
transformação i-1Ai, podemos relacionar um ponto Xi no elo i, e expressar em coordenadas
homogêneas, em relação aos sistemas de coordenadas i para i-1, Xi -1 estabelecido no elo i-1
através da relação:

31
 i-1
Xi-1 = Ai Xi (2.10)
onde
Xi-1 = (xi-1, y i-1, z i-1) e Xi = (xi, y i, z i)T
i -1
Para simplificarmos a notação a matriz Ai será designada Ai. Utilizando-se essa relação de
modo recorrente podemos escrever:

Xi-2 = Ai-2 . Xi-1 = Ai-1 . Ai- Xi

Xi-3 = Ai-2 . Ai-1 . Ai- Xi
(2.11)
Xo = A1 . A2 . A3 ... Ai . Xi

Para um robô com seis graus de liberdade, a transformação de coordenadas do referencial

situado na base do robô ao referencial situado em relação ao seu elemento terminal (ou
ferramenta) é descrito pela matriz de transformação homogênea T 6 = A1 . A2 . A3 . A4 . A5 . A6 .
A figura 2.7 ilustra as coordenadas cartesianas que expressam a posição da ferramenta de
operação de um robô (Px, Py, Pz) e sua orientação espacial especificada através das
componentes dos versores de orientação n, s e a.

Sistema de coordenadas
rotativo

Sistema de coordenadas
referência

Figura 2.7:Configuração do elemento terminal de um robô

2.2.6 - Orientação da Ferramenta

32
 A orientação de um sistema de coordenadas (por exemplo, referencial de uma ferramenta de
trabalho) pode ser descrita como uma matriz de rotação que descreve a direção dos eixos do
sistema de coordenadas em relação a um sistema de referência (figura 2.7).

A expressão 2.4 mostra que os eixos do sistema de coordenadas rotativo (n, s, a) são vetores
que podem ser expressos em relação ao sistema de coordenadas de referência através de
componentes nas direções Xo, Yo e Zo. Estes três versores podem ser dispostos em colunas
numa matriz rotacional designada de matriz de orientação:

⎡nx s x a x ⎤
T = ⎢⎢n y s y a y ⎥⎥ (2.12)

⎣⎢ n z s z a z ⎥⎦
Esta matriz é constituída de seis parâmetros, componentes dos versores de orientação,
dificultando a realização de operações matemáticas. Conseqüentemente, nas aplicações
industriais a matriz de orientação espacial da ferramenta de um robô deverá ser expressa de uma
forma mais concisa, ou seja através de três ângulos RPY ( Roll, Pitch e Yaw ) ou a partir de quatro
parâmetros - quaternions, como apresentaremos a seguir.

2.2.6.1 - Ângulos RPY

Os ângulos Roll Pitch e Yaw (RPY) podem ser obtidos a partir de três rotações elementares
ψ , θ , φ em torno dos eixos Z, Y, Z (figura 2.8). Estas transformações devem ser biunívocas. Para
que isso ocorra a definição dos valores dos ângulos ψ , θ , φ deverão ser realizados a partir da
utilização da função ATAN2.

Figura 2.8:Ângulos de Roll, Pitch, Yaw – Rotações Elementares.

RPY (φ, θ,)ψ ( ) z,(φ ) .

= ROT ( ) y,θ . ROT z, ψ
ROT

33
 ⎡CφCθ − CφSθSψ − SφCψ CφSθCψ + SφSψ ⎤
⎢
RPY(φ, θ, ψ ) = SφCθ − SφSθSψ + CφCψ SφSθCψ - CφSψ
⎥ (2.12)
⎢ ⎥
⎢⎣ − Sθ CθSψ CθCψ ⎥⎦
onde,

⎡n ⎤
φ = ATAN2 ⎢ y ⎥
⎣ nx ⎦
⎡ − nZ ⎤
θ = ATAN2⎢ ⎥
⎣⎢ C φn x + S φn ⎥
y ⎦

(2.13)
⎡ Sφa x − Cφa y ⎤
ψ = ATAN 2⎢ ⎥
⎣⎢ − Sφs x + Cφs y ⎦⎥

onde:

FUNÇÃO ATAN2
⎡ 0 ≤θ≤ 90 , com + x, +y
⎡ x ⎤ ⎢ 90 ≤ θ ≤ 180 , com − x, +y
θ=⎢ ⎥=⎢
⎣ y ⎦ ⎢ − 180 ≤ θ ≤ − 90 , com − x, −y
⎢
⎣− 90 ≤θ≤ 0 , com + x, −y

2.2.6.2 - Quaternions de Orientação

Outra forma bastante utilizada para a resolução do problema de orientação e cinemática

inversa de robôs é a utilização de quartenions. A partir da utilização da álgebra de quaternions, a
matriz de orientação da ferramenta de um manipulador (2.12), expressa em relação ao sistema de
coordenadas da base, é expressa a partir de quatro parâmetros (q1, q2, q3 e q4).
1
q1 = nx + s y + az + 1
2

1
q2 = nx − s y − az + 1
2 com sinal de q 2 = sinal (sz – ay) (2.14)

34
 1
q3 = s y − nx − az + 1
2 com sinal de q 3 = sinal (ax – nz)

1
q4 = az − nx − s y + 1
2 com sinal de q 4 = sinal (ny – sx)

Ao mesmo tempo a orientação deverá ser normalizada, ou seja:

q1 + q 2 + q 3 + q 4 = 1
2 2 2 2
(2.15)

A principal vantagem dessa representação é que a utilização de 4 parâmetros permitirá a

obtenção de soluções únicas, implicando assim num número menor de manipulações
computacionais.

2.2.6.3 - Exemplo de Aplicação

Na figura 2.9 apresenta a ferramenta de um robô industrial orientada (referencial X’ Y’ Z’) em

relação ao sistema de referência fixo a base (X, Y, Z). Para as duas configurações apresentadas,
apresentaremos a seguir o cálculo da matriz de orientação da ferramenta, ângulos RPY e
quartenions (q1, q2, q3, q4):

a) Rotação de 90oem torno de Y b) Nova Rotação de 30 o em torno de Y

Figura 2.9:Cálculo da Matriz de Orientação, ângulos RPY e quartenions.

No caso (a), os eixos de referência podem ser descritos da seguinte forma:

X’ = -Z = (0, 0, -1) Y’ = Y = (0, 1, 0) Z’= X = (1, 0, 0)

matriz de orientação:
⎡n x s x a x ⎤ ⎡0 0 1⎤
T = ⎢⎢n y s y a y ⎥⎥ ⎢0
⎢ 1 0
⎥
⎥
⎢⎣ n z s z a z ⎥⎦ ⎢⎣− 1 0 0⎥⎦

ângulos RPY: (0, 90, 0) – rotação de 90 o do eixo Y no sentido horário

35
quaternions:
1 1
q1 = 0 +1+ 0 +1 = 2 = 0,707
2 2

1
q2 = 0 −1− 0 +1 =0
2

1 1
q3 = 1− 0 − 0 +1 = 2 = 0,707 com sinal q
2 2 3 = sinal (1 + 1) = +

1
q4 = 2 0 − 0 −1+1 =0

No caso (b), os eixos de referência podem ser descritos da seguinte forma:

X’ = (cos 30º , 0, -sin 30º) Y’ = (0, 1, 0) Z’= (sin 30º , 0, cos 30º)

matriz de orientação:
⎡ cos 30 0 sin30 ⎤
T = ⎢⎢ 0 1 0
⎥
⎥
⎢⎣− sin30 0 cos 30⎥⎦

ângulos RPY: (0, 30, 0) – rotação de 30 o do eixo Y no sentido horário

quaternions:
1
q1 = cos 30 + 1 + cos 30 + 1 = 0,9659
2

1
q2 = cos 30 − 1 − cos 30 + 1 =0
2

1
q3 = 1 − cos 30 − cos 30 + 1 = 0,2588
2 com sinal q3 = sinal (sin 30 + sin 30)= +

1
q4 = 0 − 0 −1+1 =0
2

2.3 - MODELAGEM CINEMÁTICA INVERSA

A necessidade da obtenção de referências em coordenadas e juntas, correspondentes a
tarefas definidas no espaço cartesiano é expressa matematicamente pela inversão do modelo
geométrico, isto é:
36
(x) θ = f -1 (2.16)

A função f é não linear e composta de soma de produtos de senos e cossenos das

coordenadas generalizadas (translações ou rotações elementares). Por isso, a sua inversão é em
geral não trivial. Como f é não linear não se pode garantir a existência e/ou a unicidade de uma
função inversa f -1. No caso geral, só se pode determinar o número máximo de prováveis
soluções. Os métodos de solução do problema da inversão do modelo geométrico são:
• Métodos analíticos: Estes métodos conduzem à obtenção de todas as soluções. Estes
métodos não são gerais, isto é, a inversão analítica não é trivial e, além disso, não há
garantia de que seja possível fazê-la para um robô qualquer. Os métodos analíticos são
adequados para robôs simples, isto é, aqueles que possuem um grande número de
parâmetros de Denavit-Hartenberg nulos.

• Métodos numéricos
entre todas iterativos:
as existentes, sãoEstes métodos
de caráter convergem
geral e, com opara
atualuma solução possível
desenvolvimento dos
microcomputadores, a utilização destes métodos em tempo real é viável.
Existem diversos métodos numéricos iterativos, entre eles os métodos recursivos, figura
2.10, que utiliza ao cálculo do modelo geométrico direto e da matriz Jacobiana inversa, descrito a
seguir.

Figura 2.10:Problema Cinemático Inverso - determinar uma configuração θ* correspondente a

uma situação desejada x*.

2.3.1 - Descrição matemática de um Robô com N GL
A transformação de coordenadas de um robô com n graus de liberdade pode ser formulada
da seguinte maneira. A partir de uma configuração inicial do robô, na qual a suas variáveis
articulares θo são conhecidas, a posição completa de seu elemento terminal Xo será conhecida a
partir do modelo do sistema.

A mudança de coordenadas consistirá de um funcional que descreverá a

correspondência existente entre a cadeia cinemática para um conjunto de variáveis articulares θ e
sua posição X:

x – xo = F (θ - θo ) (2.17)

onde o vetor F possuí n ≤ 6 componentes descrevendo a posição e orientação do elemento

terminal do robô (no caso de n = 6).

37
 No caso da transformação inversa de coordenadas, uma determinada posição X do volume
de trabalho do robô será atingida pelo robô a partir de uma posição de repouso xo (equação 16).
Esta equação não apresentará uma solução única, e a mesma poderá ser utilizada para o controle
cinemático de mecanismos.

(θ - θo ) = F-1 (x – xo) (2.18)

A transformação direta de coordenadas não apresenta dificuldades na sua resolução, o

mesmo não acontecendo com a transformação inversa que é muito complexa, não apresentando
uma solução única. Para eliminarmos as indeterminações que aparecem no problema inverso,
utiliza-se geralmente a matriz jacobiana, onde a mesma poderá ser utilizada para o controle
cinemático de mecanismos.

2.3.2 - Matriz Jacobiana

o o

são Dada uma configuração

descritas pela equação inicial θ ePara
(18). X de pequenos
um robô, asdeslocamentos
coordenadas X do
δx elemento terminal
associados aos
deslocamentos das variáveis articulares δθ podemos escrever:

δθ = J-1 δX (2.19)

onde

n: número de graus de liberdade do robô (coordenadas articulares)

m: no de graus de liberdade consideradas no espaço de trabalho (coordenadas cartesianas)

A matriz Jacobiana J(θ) será definida como:

J (θ )i , j = ∂Fi ∂θ j (2.20)

que poderá ser construída a partir das relações cinemáticas que descrevem a arquitetura de um
manipulador:
X1 = F1 (θ1 , θ 2 ...θ n )
X2 = F2 (θ1 , θ 2 ...θ n )
... .......... (2.21)

Xn = Fn (θ1 , θ 2 ...θ n )
Através de derivadas parciais, a matriz Jacobiana J(θ) será definida como:

⎡ ∂F1 ∂F1
... ...
∂F1 ⎤
⎢ ∂θ ∂θ 2 ∂θ n ⎥⎥
⎢ 1
⎢ ∂F2 ∂F2
... ...
∂F2 ⎥
J (θ ) = ⎢ ∂θ ∂θ 2 ∂θ n ⎥ (2.22)
⎢ ...1 ... ... ... ... ⎥
⎢ ∂F ∂Fn ∂Fn ⎥
⎢ n ... ... ⎥
⎣⎢ ∂θ1 ∂θ 2 ∂θ n ⎦⎥

38
 Considerando os exemplos apresentados anteriormente nas figuras 2.4 e 2.5, referente a
manipuladores com 1 GL e 2GL, a obtenção da matriz Jacobiana, referente a esses dois
manipuladores são apresentadas na figuras 2.10.

X1 = Lsinθ

X 2 = L(1 − cos θ)

⎡L cos θ⎤
[J(θ)] = ⎢ ⎥
Lsinθ
⎣ ⎦
(a) Pêndulo simples (1GL).

⎡L1 cos θ L 2 cos θ⎤

J (θ ) = ⎢ L sinθ ⎥
⎣ 1 L 2 sinθ ⎦

(b) Pêndulo duplo (2 GL).

Figura 2.11:Exemplos de cálculo da matriz Jacobiana.

No exemplo apresentado na figura 2.11, para um manipulador com 1GL, a matriz Jacobiana
não será completa (2 x 1), enquanto que para um manipulador 2 GL a matriz Jacobiana é
quadrada (2 x 2). Para um manipulador com n graus de liberdade, a matriz Jacobiana obtida terá
(m x n)
Para um robô industrial, as coordenadas de seu elemento terminal serão descritas através
de um vetor posição X (x, y, z) e sua orientação definida a partir de três ângulos ( ψ, θ , φ). Isto
representará um conjunto de seis graus de liberdade que deverão ser controlados a partir das n
variáveis articulares do robô.

2.3.3 - Inversão da Matriz Jacobiana - Controle de Posição de um robô

O controle de um robô no espaço de tarefas necessita de uma transformação de

coordenadas. Esta transformação poderá ser realizada a partir da inversão da matriz Jacobiana:

39
 δθ = J(θ)−1 δX (2.23)
-1
onde J(θ) : representa a matriz Jacobiana inversa (se ela existir).

Esta relação indica a variação do incremento δθ das variáveis articulares para um dado
deslocamento δX do elemento terminal do robô. A partir da utilização da equação 2.24 de modo
iterativo e recalculando J(θ) a cada passo de iteração, uma trajetória X(t) poderá ser realizada
num determinado tempo, em função da variação dos ângulos das juntas, conforme mostra o
diagrama de blocos apresentado na figura 2.10, referente ao controle de posição de um robô com
N GL no espaço operacional.

Figura 2.12:Controle de Posição de um robô no seu espaço operacional.

A figura 2.12 mostra a malha de controle de posição de um robô. A partir da comparação da

posição atual do robô X (valor calculado a partir das informações de posições dos sensores de
juntas e modelo direto) e sua posição de referência Xd , um sinal de erro é amplificado e
transformado em termos de coordenadas articulares δθ a partir do cálculo de J(θ)-1 . O sinal de
erro é integrado e depois utilizado como sinal de entrada para controle das variáveis articulares do
robô.
Nesta representação, a relações cinemática F m(θ) referentes a modelo da arquitetura de um
robô (no caso rígido) são utilizadas na malha de controle. Por outro lado, o bloco F v(θ) representa
a relação entre os torques necessários para acionamento das juntas e seus valores angulares θ,
podendo ser obtidos a partir das variáveis articulares e métodos de correção de parâmetros.
Finalmente, a matriz Jacobiana, utilizada no método recursivo para o cálculo do modelo
cinemático inverso, é uma forma multidimensional da derivada e relaciona a velocidade no espaço
de juntas à velocidade no espaço cartesiano. A sua solução deverá ser implementada através da
utilização de algoritmos numéricos, onde será aproximada por Δx =J.Δθ.

2.3.4 - Algoritmo Numérico para Resolução do Problema Cinemático Inverso

O problema cinemático inverso é utilizado para determinar os deslocamentos angulares das
juntas necessárias para o manipulador atingir o objetivo desejado. Isto torna necessária a
implementação de algoritmos numéricos rápidos para a inversão do modelo.
Nesta seção visa será apresentado um software para geração de trajetórias angulares off-
line, utilizando o modelo cinemático inverso, para um manipulador ir de uma posição e orientação
inicial a uma posição e orientação final desejada. A aplicação apresentada será baseada num
robô com juntas rotacionais, porém os resultados obtidos poderão ser estendidos para outras
configurações de robôs.

40
 Figura 2.13:Algoritmo para a geração de uma trajetória angular de um robô.

O desenvolvimento de um algoritmo numérico (SÁ, 1996) para encontrar as posições

angulares para um trabalho definido em relação ao seu elemento terminal no espaço cartesiano,
contem a solução do problema cinemático inverso através do método numérico recursivo que usa
o modelo cinemático e a matriz Jacobiana inversa do manipulador. Para a inversão da matriz
Jacobiana foi utilizado o método de eliminação Gauss (DORF et al., 1972). Existem quatro
critérios para os quais para interrupção das iterações:

i) Erro máximo permitido: Este critério utiliza um erro máximo permitido para a posição e para a
orientação. O erro de posição (e r p) é obtido através da expressão:

er p = Σ((i p)d) ( i ) - p a (2.24)

onde pd é a posição final desejada e p a é a posição atual do elemento terminal do robô. O erro de
orientação (erp) é obtido utilizando-se o conceito do produto escalar entre dois vetores e é dado
por:

er o = cos-1(( nd * na ) / (|| nd || * || na ||)) + cos-1(( sd * sa ) / (|| sd || * || sa ||)) + (2.25)

cos-1(( ad * aa ) / (|| ad || * || aa ||))
onde os vetores n, s e a são os vetores ortonormais que descrevem a orientação do elemento
terminal do robô

ii) Número de iterações: Este critério utiliza um número máximo de iterações, N, no caso do
sistema não convergir para a posição e orientação desejada.
iii) Final do limite físico da junta: Este critério utiliza o máximo percurso para o qual uma junta
pode atuar (cada junta possui um limite físico próprio).

41
iv) Teste do “rank” da matriz: Utilizado apenas para o método de inversão de Gauss. Caso o
“rank” da matriz seja menor que o número de linhas da mesma as iterações param, pois o
sistema é indeterminado.
Este método apresenta melhores resultados para pequenos deslocamentos (definição de
Jacobiano para pequenos deslocamentos), foi introduzida uma variável, m, para a divisão do
caminho total desejado em pequenos deslocamentos.

2.3.5 - Implementação em Robôs do Modelo Cinemático Inverso

A implementação em tempo real do algoritmo numérico relativo ao modelo cinemático
inverso é apresentado na figura 2.14. Uma trajetória de referência X d é comparada com a posição
real Xreal, obtida a partir do tratamento das informações dos sensores de posição (a partir do
modelo cinemático direto f(θ)). O resultado é multiplicado pela matriz Jacobiana inversa (J -1),
obtendo-se assim os incrementos angulares a serem enviados a cada junta robótica.

Figura 2.14 -Implementação num robô do modelo cinemático inverso.

A seguir são apresentados alguns resultados de simulações obtidas para o manipulador
Kraft mover-se de uma posição inicial X i (776.9, 0, 933.1) mm e orientação (0, 90, 0) graus,
correspondente a configuração angular (0, 90, -90, 0, 90, 0) graus para uma posição e orientação
final desejada de Xd, (458, 658, 521, 52, 14, 62). A configuração angular final obtida é dada por
(36.6, 72.56, -99.45, -10.99, -131.38, 60.81) graus. Nestes gráficos são apresentados a evolução
angular das juntas em graus (figura 2.15) e a evolução espacial da garra em mm (figura 2.16).

42
 Figura 2.15 -Modelagem Cinemática Inversa - Evoluções angulares das juntas.

950
( 776.9, 0, 933.1)

900

)
m
(m
Z 850
o
ix
E

800

( 776.9, 0,700)
780
750 778
-4
-2 776
0 774 m)
Eix
2 (m
oX
oY 772
Eix
(mm
) 4
770

Figura 2.16- Modelagem Cinemática Inversa - Evolução Espacial da garra.

2.4 - MODELAGEM DINÂMICA E CONTROLE

2.4.1 - Descrição Dinâmica de um Robô
Um manipulador robótico é um dispositivo que tem por função posicionar e orientar um
mecanismo existente na sua extremidade. Esse mecanismo tem como objetivo fazer a fixação
adequada de ferramentas definidas pelo tipo de tarefa a executar. Assim, duas partes principais
podem ser consideradas na estrutura de um manipulador. A primeira parte é o braço, constituído
de no mínimo por três graus de liberdade, utilizado para posicionamento do ponto de
concentração dos referenciais de orientação. A segunda parte é o elemento terminal (ou
ferramenta), normalmente constituído por outros três graus de liberdade rotacionais, com a função
de orientação do referencial terminal (DAVID, 1996, FU, 1987).
A modelagem dinâmica de um robô industrial apresenta termos matemáticos não lineares,
devido a efeitos gravitacionais, coriolis, força e torque centrífugos, entre outros, que acarretam
num acoplamento dinâmico fortemente não linear entre as suas articulações. Isto implicará em
dificuldades na identificação de seus parâmetros, fortemente interligados, causando problemas no
projeto de seu sistema de controle, exigindo-se assim, o uso de técnicas de linearização,
reduções de modelos e aproximações, com o intuito de tornar menos complexo e anti-econômico
sua estrutura de controle.
O comportamento dinâmico de um manipulador pode ser descrito por um conjunto de
equações diferenciais chamadas equações dinâmicas de movimento (PAUL, 1986). As equações

43
dinâmicas de um robô manipulador com n graus de liberdade podem ser obtidas através do
lagrangeano:

⎛
d ⎜ ∂L ⎟ ∂L
⎞
− = T , L= K-V (2.26)
dt ⎜⎝ ∂ q⋅ ⎟⎠ ∂q
onde:
K é a energia cinética
V é a energia potencial
T é a força generalizada
q é a coordenada generalizada

As equações de movimento, para um robô com n graus de liberdade, são da forma:

⋅⋅ ⋅
T = J q + B q + Tr (2.27)
onde:
J é o momento de inércia
B é o atrito viscoso do motor
Tr é o torque resistente
A arquitetura de controle de um robô industrial apresenta normalmente uma malha individual
de controle para cada junta (grau de liberdade), constituída de acionadores (motores elétricos,
hidráulicos ou pneumáticos) e sensores de posição (incrementais potenciômetros de precisão,
resolvers, etc.). Os sensores de posição são colocados antes do redutor, entre o eixo do motor e o
eixo de cada junta. A figura 2.17 apresenta através de diagramas de blocos a estrutura de
controle de um robô industrial.

Figura 2.17 -Diagrama de blocos da estrutura de controle.

Uma trajetória de referência gerada para cada junta robótica (arquivo de pontos) é
comparada com a posição atual da mesma através de informações provenientes de seus
sensores de posição, gerando um erro que deverá ser minimizado pelo controlador, através de um
algoritmo implementado num microprocessador (por exemplo, um controlador PID).

2.4.2 - Sistema com dois graus de liberdade: Pêndulo Duplo

Os três primeiros graus de liberdade de um robô são responsáveis pelo posicionamento da
garra no espaço de trabalho. Normalmente os graus de liberdade (2 e 3) são os mais críticos do
ponto de vista estrutural, acarretando problemas na implementação do controlador de posição das
juntas, devido a seus “fortes” acoplamentos e não linearidades. Assim sendo, será realizado um
estudo dinâmico relativos a esses dois graus de liberdade (figura 2.18), onde o mesmo estudo
poderá ser estendido aos outros graus de liberdade.

44
 (b)Modelo equivalente: Pêndulo duplo
(a) Graus de liberdade (2, 3)

(c) Representação do sistema motor – carga (juntas 2 e 3)

Figura 2.18 -Manipulador com dois graus de liberdade.

O modelo dinâmico de um robô industrial poderá ser simplificado para o modelo de duas
juntas rotativas que servirá para posicionamento de uma ferramenta em relação a um painel de
atuação, por exemplo. A modelagem dinâmica de um pêndulo duplo representa o modelo de dois
graus de liberdade de um robô (figura 2.18).

2.4.3 - Modelagem do S istema de acionamento

Para uma modelagem do sistema de acionamento de uma junta robótica, consideremos um
motor c.c., um redutor e a dinâmica do sistema, figura 2.19. No estudo do motor c.c. será
desenvolvido as equações referentes ao seu movimento. O redutor é utilizado para que com um
certo valor de torque se obtenha uma melhor performance do motor. A dinâmica do sistema
consiste no estudo das forças que condicionam o movimento. Para acelerar um manipulador do
seu estado inercial até uma velocidade constante e promover uma desaceleração, devem ser
aplicados um conjunto de equações dinâmicas nas juntas dos atuadores (CRAIG, 1988).

Figura 2.19 -Representação esquemática - Sistema de acionamento de uma junta robótica

2.4.3.1 - Motor de corrente contínua controlado por armadura

Neste item será utilizado em nossa análise um motor de corrente contínua associada a
redutores de velocidade que transmite o movimento de uma junta, tradicionalmente utilizado em
robôs industriais. O mesmo tipo de análise poderá ser realizado para outros tipos de acionamento.

45
 Um motor c.c. é empregado em um sistema de controle quando é exigida uma quantidade
apreciável de potência no eixo (CLOSE, 1989). Um esquema do motor c.c. controlado por
armadura é dado na figura 2.20.

Figura 2.20- Esquema de um motor de c.c. controlado por armadura.

As equações que regem o motor elétrico de corrente contínua controlado por armadura são
as seguintes:
di (t )
• Equação elétrica: u (t ) =Ri t ( )L+ + e( t ) (2.28)
dt
onde e(t)=KeΩ(t) - força contra-eletromotriz e para um motor cc, Ke≈Kt
• Equação de acoplamento: Tm (t ) =Ki tt ( ) (2.29)

onde Kt é a constante de torque do motor.

dΩ (t ) ⋅
• Equação mecânica : Tm (t ) = Jm + BΩ(t ) + Tr (t ) , onde Ω(t ) = θ (2.30)
dt
onde:
i(t) - corrente (A);
R - resistência induzida (Ω)
L - indutância (H);
u - tensão aplicada no circuito da armadura (V);
Jm - momento de inércia do motor (kg m2);
Ke - constante da força contra-eletromotriz (V/rad s-1);
Kt- constante de torque (Nm/A);
Tr - torque resistente devido a perdas (Nm)
Tm - torque mecânico (Nm)

As equações acima podem ser representadas pelo seguinte diagrama de blocos (figura
2.21), fazendo o uso da Transformada de Laplace.

46
 Figura 2.21 -Diagrama de Blocos do Motor cc controlado pela armadura.

onde:
1 1
H 1 ( s) = , H 2 ( s) = ;
Rs + L Jms + B

−J
τm = m
, constante de tempo mecânica;
B

−R
τe = , constante de tempo elétrica.
L
2.4.3.2 - Sistema de Redução
O comportamento de um sistema de redução, apresentado na figura 2.22, apresentam as
seguintes equações cinemáticas:
z2 r1
η= e θ2 = θ1 (2.31)
z1 r2
onde
z é o número de dentes das engrenagens
η é a razão de transmissão
r é o raio da engrenagem

Figura 2.22 -Representação de um redutor.

Considerando que a velocidade tangencial é a mesma entre as engrenagens (sistema sem

⋅ ⋅
escorregamento). Ou seja v = θ 1 r1 = θ 2 r2 : Conseqüentemente:
⋅
θ1 r ⋅ ⋅
⋅ = 2= ⇒
η θ= 1 ηθ 2
r1
θ2 (2.32)
47
Se o redutor for ideal:
⋅ ⋅ τ2
τ1θ 1 = τ 2θ2 ou ainda, = η ⇒ τ 2 = ητ1 (2.33)
τ1

Se considerarmos o efeito de uma carga no eixo do redutor (figura 2.23), a dinâmica dessa
carga no redutor será descrito pela equação (2.34):
⋅⋅ ⋅
T2 =J C Bθ + TC θ + r (2.34)

Figura 2.23 -Representação da carga no eixo do redutor.

2.4.3.3 - Modelo Dinâmico do sistema motor - carga

O modelo de um motor em vazio foi apresentado anteriormente na figura 2.21. O modelo

apresentado anteriormente será acrescido do efeito dinâmico do redutor-carga acoplado no
sistema, desenvolvido a partir das equações descritas a seguir:

motor elétrico:
((Tms )T−srH (s )) 2 ( ) s=motor
Ω ( ) (2.35)

redutor e carga:
(Tc arg
a s( T − sH s . ( ))(
) pert 3 s)c a= Ω arg ( )
(2.36)

1
Ω c arga ( s) = Ω
motor ( s)
η (2.37)
Tc sarga ( )T=sηmotor ( )

Conseqüentemente:
1
(ηTms( T) − spert
H s ( ))( )=
s Ω ( ) (2.38)
3
η motor

(η 2 Tms( ) T− ηspert
H s ( ))( 3 s) = motor
Ω ( )

Para melhor compreensão, consideraremos Tr (s T

), pert s ( ) ≈ 0 , conseqüentemente:

48
 TmsH
( )s 2 ( ) =Ω
smotor ( ) e
η 2 TmsH
( s)( 3 ) =Ω
smotor ( ) (2.39)

Assim sendo o sistema completo (figura 24) será descrito através da equação:

Ω motor ( s) = (mJ+ ηC2+J +

)m (B C mη 2 B ) T ( s) (2.40)

ou ainda,

Ω motor ( s) = ( H 2 ( s) + η 2 H 3 ( s))m T ( s) (2.41)

onde:

H 2 ( s) = 1
Jms 2 + Bs
1
H 3 ( s) =
JC s2 + BC s

Figura 2.24 -Diagrama de blocos: redutor – carga acoplada.

2.4.3.4 - Sistema de Controle

O controle de um sistema pode ser definido como um sistema cuja proposição é regular ou
ajustar o fluxo de energia de uma maneira desejada. Um sistema de malha de controle em
fechada especificado.
objetivo usa os sinais Adapartir
saídadepara
umamodificar
entrada as
de ações do sistema
referência com o intuito
que comparada com de atingirdo
a saída o
sistema gera um erro que com a atuação de um elemento controlador trata este sinais que depois
de amplificado é enviado as acionadores do sistema. A figura 2.25 apresenta uma malha de
controle completa para um robô de N graus de liberdade, utilizando a resolução da matriz
Jacobiana definida anteriormente no controlador de posição (modelagem cinemática inversa).

49
 Figura 2.25 -Malha de controle de posição de um robô industrial.

O modelo dinâmico do sistema poderá ser introduzido no cálculo dos parâmetros dos
controladores de posição de cada junta. Na figura 2.26 é apresentado o diagrama de blocos
correspondente ao controle de posição de duas juntas robóticas, considerando os termos não
lineares obtidos através do modelo dinâmico do robô em estudo.

Figura 2.26 -Diagrama de blocos correspondente ao Modelo Dinâmico de duas juntas robóticas.

Para exemplificarmos o problema em estudo, na figura 2.27 são apresentados resultados de

simulação (curvas relativas ao deslocamento e velocidade) de um sistema completo motor-redutor
e carga correspondente a uma junta robótica, a partir da utilização de um controlador PID
(Proporcional, integral, derivativo) com ganhos, 10, 5 e 2 respectivamente. A entrada de referência
utilizada na simulação foi construída levando-se em conta a constante de tempo do sistema e a
velocidade do acionador.
50
Parâmetros
R = 3,0 Ω; Lutilizados:
= 0.005 H ; Jm = 1.4e-4 Kg m2; Cm = 2.7e-4 Nm/rad s-1; KT = 0.001 Nm, g = 9.8
m/s2

Figura 2.27 -Controle do motor CC com redução e carga.

Normalmente, o procedimento utilizado para cálculo dos ganhos do regulador PID, deverá
ser realizado em cada junta, para diferentes configurações inerciais, considerando-se o efeito da
inércia equivalente aplicada no eixo de rotação do motor (cálculo do raio de giração e massa
equivalente).

2.5 - REFERÊNCIAS

CLOSE, C. M., FREDERICK, D.K., Modeling and Analysis of Dynamic Systems, Houghton Mifflin
Company, 1989.

COUTINHO, L., Um Ambiente Integrado de Desenvolvimento de Software a Robótica, tese de

mestrado, Unicamp, 1993.

CRUZ, J.M., Projeto e Desenvolvimento de um Sistema de Geração Automática de Trajetória para

Manipuladores, tese de mestrado, Unicamp, 1993.

DORN, W. S., McCRACKEN, D. D., Numerical Methods with Fortran IV Cases Studies, John Wiley
& Sons, Inc,1972.

DENAVIT, J., HARTENBERG, R., A kinematic notation for lower-pair mechanisms based on
matrices, ASME J. on Applied Mechanics, pp. 215-221, 1955.

JACOBSEN, T. K., Visualização e Geração de Trajetórias de Robôs a Partir da Utilização do

Software WORKSPACE , programa IAESTE (Brasil-Dinamarca), 1991.

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KREYSIZIG, E., Advanced Engineering Mathematics, John Wiley & Sons, Inc, 1983.

NOGUEIRA, R., Controle de Posição e Orientação de um Manipulador através de um Mouse

Espacial, Reinaldo Gonçalves Nogueira, tese de mestrado, Unicamp, 1995.
51
PAUL, R.P., Robot Manipulators: Mathematics, Programming and Control, The MIT Press, 1981.

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1996.

SÁ, C. E., Implementação de métodos numéricos para a resolução do problema cinemático

inverso de manipuladores robóticos com ênfase em controle de posição, tese de mestrado,
Unicamp, 1996.

52
 CAPÍTULO 3
INTEGRAÇÃO DE SINAIS E DADOS
Carlos Eduardo Pereira e Walter Fetter Lages

3.1- INTRODUÇÃO
Automação e robótica são duas tecnologias intimamente relacionadas (GROOVER et al.,
1986). Para que a inserção de robôs em processos industriais alcance efetivamente os benefícios
esperados, tais como aumento de produtividade, melhoria da qualidade dos produtos gerados e
redução de custos de produção, equipamentos robotizados devem ser entendidos como partes de
um sistema mais abrangente de automação industrial. Neste contexto, robôs industriais devem ser
capazes de interagir tanto com o processo sendo automatizado como com outros dispositivos de
automação - centros de usinagem, linhas de transferência, esteiras, etc. - com os quais devem
interagir para alcançarem os objetivos almejados. Em função disto, robôs industriais apresentam
diferentes interfaces de comunicação, tais como:
Interface homem-máquina, para permitir a programação e configuração dos robôs
industriais pelos operadores, bem como para apresentar informações sobre o
estado atual do robô;
Interface com sensores e atuadores, para permitir aos robôs perceber e atuar sob o
processo industrial sendo automatizado;
Interfaces com controladores industriais, tais como controladores lógico-programáveis
(CLPs), possibilitando a interação de robôs com outros dispositivos de controle;

Interfaces com redes de comunicação industrial, permitindo que robôs possam ser
interligados em rede usando protocolos industriais de comunicação;
A figura 3.1 apresenta um diagrama em blocos da arquitetura funcional de robôs industriais.

53
 PC CLP
Dispositivos
Teach pendant periféricos

Interface com
Interface com
usuário
Dispositivos
Periféricos
Desenho
Sensores
Robô
Controlador industrial
(Armazenamento, Configuração
e Execução de Programas) Atuadores

Rede de Comunicação

Figura 3.1- Diagrama em blocos da arquitetura funcional de um robô (adaptado de NOF, 1999).

Este capítulo trata exatamente desta problemática de integração de robôs industriais no

âmbito de sistemas de automação industrial. O capítulo divide-se da seguinte forma: a próxima
seção (3.2) define conceitos básicos sobre sinais, modos de comunicação e outros tópicos
fundamentais para a compreensão dos desafios tecnológicos encontrados na integração de robôs
industriais em sistemas de automação industrial. Na seção seguinte (3.3) os principais protocolos
para comunicação em plantas robotizadas são apresentados e suas vantagens e desvantagens
são discutidas. As principais tecnologias para interconexão e comunicação em sistemas
robotizados são apresentados nas seções 3.4 e 3.5, sendo que a primeira enfoca as principais
tecnologias para interconexão entre os dispositivos sensores e atuadores de robôs industriais e a
segunda discute aspectos referentes à incorporação de robôs industriais no contexto de
integração vertical de sistemas de automação, onde informações provenientes do chamado chão-
de-fábrica são disponibilizadas para sistemas gerenciais de planejamento e controle de produção.

3.2- CONCEITOS BÁSICOS

3.2.1 - Tipos de Informação
Na interligação de robôs industriais entre si ou com outros componentes do sistema de
automação, diversas informações devem ser usualmente transferidas:
Informações provenientes dos diversos transdutores e sensores;

Sinais de controle e atuação a serem enviadas aos atuadores ou a outros sistemas;

Programas de controle ou comandos devem ser recebidos pelo robô dos dispositivos
de programação e controle;
Tome-se como exemplo as informações provenientes dos diversos sensores e atuadores que
permitem a troca de informações entre os dispositivos de automação e as plantas industriais. Os
sensores e atuadores são denominados de transdutores, ou seja, dispositivos que convertem um
54
tipo de grandeza física (por exemplo, força, pressão, velocidade, fluxo, imagem, etc.) em uma
outra grandeza. A fim de permitir a manipulação e transmissão das informações geradas, é
importante que os transdutores sejam capazes de gerar sinais em grandezas manipuláveis, ou
seja, passíveis de manipulação algébrica para fins da automação e otimização dos processos. No
caso dos transdutores sensores, a grandeza de entrada é uma grandeza física da planta industrial
que se queira avaliar e a saída deve ser um sinal capaz de ser manipulado pelos dispositivos de
automação. Já no caso dos atuadores, a grandeza de entrada é normalmente um sinal elétrico
que produz na saída do transdutor uma variação em uma grandeza física da planta industrial que
se queira influir.
Historicamente, as grandezas manipuláveis mais adotadas no âmbito de automação industrial
são as grandezas elétricas, na forma de tensão ou de corrente elétrica, bem como grandezas
pneumáticas e hidráulicas. Com o advento de dispositivos eletrônicos programáveis, tais como os
microprocessadores e microcontroladores, tem-se que a grande maioria dos sistemas modernos
incluem o processamento de grandezas elétricas. Estes dispositivos eletrônicos são capazes de
realizar operações complexas com alto desempenho, tanto em termos de velocidade de
processamento, bem como consumo de energia e custo.
Alguns exemplos de transdutores capazes de converter grandezas físicas em grandezas
elétricas:
estensômetros (strain-gages): sensores cuja resistência elétrica varia em função de
sua deformação mecânica. Colados nas superfícies de barras metálicas, por
exemplo, e dispostos em configurações adequadas, estes transdutores permitem a
medição de grandezas como força e pressão. Na área de robótica eles são bastante
usados em garras e nas articulações e juntas dos , a fim de se medir os esforços
mecânicos presentes nas mesmas;
termopares: transdutores capazes de gerar um sinal elétrico proporcional à diferença
de temperatura.
motores: são normalmente usado como atuadores, capazes de converter sinais de
entrada em movimento ou força.
potenciometros: sensores cuja resistência elétrica varia em função do deslocamento
linear ou angular do seu cursor.
encoders: sensores que geram sinais elétricos em função do deslocamento angular do
seu eixo.
Pode-se classificar os diferentes tipos de sinais presentes nos sistemas robotizados como
analógicos, digitais e binários. Sinais analógicos (vide figura 3.2) são aqueles que variam
continuamente no tempo. Sinais analógicos são predominantes nos processos físicos sendo
controlados, uma vez que o mundo físico e seus fenômenos são predominantemente analógicos.
Uma situação ideal seria aquela em que um transdutor sensor fosse capaz de gerar um sinal
analógico em uma grandeza manipulável, por exemplo, uma grandeza elétrica, o qual fosse
linearmente dependente à variação da grandeza física medida, em todo o intervalo de valores
possíveis da grandeza física, de forma que a análise do sinal gerado permitiria determinar-se de
forma unívoca o valor da grandeza medida. De forma similar, um transdutor atuador ideal seria
aquele que pudesse gerar em sua saída uma grandeza física diretamente proporcional ao sinal de
referência em sua entrada. Infelizmente, praticamente todos os transdutores reais apresentam
uma resposta que não é totalmente linear com a entrada recebida. Desta forma, faz-se necessário
o uso de dispositivos condicionadores, os quais, como o próprio nome já indica, visam compensar

55
e condicionar os sinais elétricos, a fim de que uma direta correspondência entre os sinais de
entrada e de saída possa ser estabelecida.

Figura 3.2- Exemplo de sinal: (a) analógico e (b) digital.

Sinais digitais apresentam uma discretização em seus valores de amplitude, sendo

caracterizados pela presença de pulsos de amplitude fixa. Tais sinais são usualmente
encontrados em transdutores que possuem internamente dispositivos de processamento digital de
informações como microprocessadores e microcontroladores. Neste caso, os sinais são
codificados em cadeias de bits 1s ou 0s, sendo que a granularidade da discretização em
amplitude depende basicamente do número de bits utilizado na representação do sinal. Por
exemplo, supondo-se um sinal analógico cuja amplitude deverá ser representada usando n bits,
teremos 2n possíveis representações possíveis. Quanto maior o número de bits maior o número
de valores que podem ser representados. Além da discretização em amplitude, sinais digitais
também apresentam normalmente uma discretização temporal, uma vez mudanças nos valores
de amplitude somente ocorrem em determinados instantes de tempo definidos.
Sendo os sinais digitais a forma de sinais manipulada por microcontroladores e
microprocessadores e, conforme já mencionado anteriormente, as informações presentes nos
processos sendo controlados são normalmente de srcem analógica, faz-se necessário o uso de
dispositivos que permitam a conversão entre valores analógicos e digitais, os quais são
denominados de conversores analógico-digitais (ou conversores A/D) e conversores digitais-
analógico.

56
 Os instantes de tempo no qual as grandezas físicas analógicas são convertidas pelos
conversores A/D em sinais digitais são denominados de instantes de amostragem. É interessante
observar que, caso algumas premissas sejam observadas, é possível reconstituir-se o sinal
analógico de entrada a partir do sinal analógico srcinal. Existe uma freqüência mínima com a qual
uma grandeza física deve ser amostrada, a fim de que não haja perda de informação no sinal
digitalizado. Esta freqüência é dependente da dinâmica da grandeza física em questão e pode ser
definida pela aplicação do chamado teorema da amostragem. Este teorema enuncia que todo
sinal cujo espectro é limitado em uma freqüência f 0 pode ser completamente reconstruído caso
seja amostrado com uma freqüência igual ou maior a 2f 0.
Dentre as vantagens do uso de transdutores capazes de tratar informações digitais
destacam-se:
a transmissão digital tem potencialmente uma taxa de erro muito baixa (TANEMBAUM,
1994);
as informações digitalizadas já se encontram em formatos manipuláveis por
controladores digitais;
transdutores com saída digital e que incorporem sistemas eletrônicos
microprocessados, podem disponibilizar outras informações adicionais aos valores
correspondentes às grandezas sendo medidas, tais como informações referentes às
condições de funcionamento do dispositivo, entre outras.
Já os sinais dito lógicos ou booleanos são caracterizados por apenas dois valores possíveis,
sendo usualmente associados à ocorrência de eventos relevantes no sistema sendo
automatizado, bem como na caracterização de estados de componentes do sistema de
automação, tais como ligado e desligado, verdadeiro e falso, entre outros. Exemplos são os sinais
gerados por chaves de contato usadas como sensores de final de curso ou para detectar a
presença ou chegada de peças em uma linha de produção. Outro exemplo são os atuadores
on/off que permitem a realização de funções do tipo liga/desliga (por exemplo em esteiras),
abre/fecha (por exemplo em garras de manipuladores ou válvulas), etc. Os sinais lógicos podem
ser entendidos como uma especialização de sinais digitais no qual o número de bits usado na
representação é igual a 1.
Estas diferentes formas de representação de sinais justificam a existência de diferentes
dispositivos em robôs industriais para interagir com sistemas externos. Estes dispositivos são
denominados módulos de entrada e saída analógicas, digitais ou binárias. O acesso a estes
dispositivos pode ser de diferentes formas, conforme apresentado na próxima seção.

3.2.2 - Modos de comunicação

Para transmitir para ou receber informações de outros dispositivos é necessário que os robôs
industriais sejam capazes de comunicarem-se com estes dispositivos. Os diferentes modos de
comunicação presentes em robôs industriais e sistemas de automação industrial podem ser
classificados de acordo com diferentes características.
Quanto ao número de dispositivos interconectados pelo meio físico de transmissão, podemos
diferenciar entre comunicação ponto a ponto e comunicação multi-ponto. Na comunicação
ponto a ponto, conforme o próprio nome já indica, um dispositivo comunica-se diretamente com
outro através de um meio físico, normalmente de uso dedicado para a interligação, conectando o
transmissor ao receptor. Já na comunicação multi-ponto um dispositivo pode comunicar-se

57
simultaneamente com diversos outros dispositivos. A topologia mais comumente utilizada é o
chamado barramento, na qual um meio físico único interligando todos os dispositivos é utilizado.
Referente à forma como os sinais são transmitidos, pode-se diferenciar entre comunicação
serial, na qual os sinais são transmitidos serialmente por uma linha única de transmissão, e
comunicação paralela, na qual vários sinais são transmitidos de maneira simultânea, usando-se
vários canais de transmissão. Apesar de que, a princípio, uma transmissão serial possa tender a
ser mais lenta do que a transmissão paralela, em função da possível simultaneidade na
transmissão de vários sinais nesta última, tal afirmativa não pode ser generalizada. Por exemplo,
uma interface serial capaz de transmitir a uma taxa de 10 Mbps (bps = bits por segundo) será
mais rápida do que uma interface paralela capaz de transmitir 8 bits em paralelo com taxa de 9.6
kBps (ou seja, taxa efetiva de 8 * 9.6 kbps que é menor do que 10 Mbps).
É também interessante fazer-se uma distinção entre as interfaces de comunicação internas e
externas. Interface internas são aquelas que interconectam dispositivos que são montados ou
acoplados diretamente ao hardware de controle. Por exemplo, semelhante ao que ocorre na
arquitetura de computadores pessoais, é comum nos sistemas computacionais internos aos robôs
industriais o uso de barramentos paralelos internos, especialmente para interconexão do
processador onde os programas do robô são executados e os outros dispositivos (memórias,
placas de entrada e saída, etc.). Estes barramentos permitem geralmente a transmissão da
informação a elevadas taxas de transmissão, porém apresentam limitações nos comprimentos
máximos das ligações entre os dispositivos. As interfaces externas são aquelas que, como o
nome já indica, permitem a interligação com dispositivos externos ao robô. Duas configurações
são amplamente utilizadas:
o uso de barramentos paralelos: permitem a interligação com gabinetes ( racks) nos
quais diferentes placas de aquisição de dados, entrada e saída digitais ou
analógicas, processamento de imagens, entre outras podem ser acopladas. Um
exemplo deste tipo de barramento é o VME-Bus (SITE, 2000), conforme
apresentado na figura 3.3.
O uso de barramentos seriais nos quais vários dispositivos podem ser interligados em
rede: uma das principais vantagens da comunicação serial é um redução considrável
de custos com aquisição, montagem e manutenção do cabeamento necessário para
interligação dos dispositivos. Permitem também conexões a distâncias consideráveis
(mais de 10km), sendo que a taxa máxima de transmissão é usualmente
inversamente proporcional à distância máxima alcançada (uma vez que quanto
maior a freqüência maiores as perdas).

58
 Figura 3.3- Rack com VME-Bus.

Nas topologias em que vários dispositivos são interligados em rede via um meio físico
compartilhado como da comunicação serial multiponto , estratégias de acesso ao meio devem ser
definidas para evitar-se colisões durante a comunicação. As estratégias comumente utilizadas
geralmente partem do pressuposto que todos os dispositivos presentes em um barramento são
capazes de reconhecer quando outro dispositivo está comunicando, de forma que a principal
diferença entre os modos de comunicação refere-se à forma como o acesso ao meio físico é
realizado. As estratégias mais comuns em sistemas industriais são:
passagem de permissão: neste caso, um dispositivo somente pode acessar o meio
físico e iniciar a transmissão caso receba uma permissão de transmissão. Esta
estratégia exige que os dispositivos que podem transmitir tenham conhecimento de
outros dispositivos, em especial do dispositivo para o qual este deverá passar a
permissão de transmissão após finalizar sua comunicação. Além disso, questões de
gerenciamento do tempo que uma permissão de transmissão fica com um
dispositivo, bem como tratamentos de falhas são também aspectos importantes a
serem considerados. Um exemplo de protocolo industrial que usa esta técnica é o
protocolo Profibus (PROFIBUS, 2000);
acesso múltiplo com detecção de colisão: neste caso, qualquer dispositivo que queira
comunicar pode iniciar sua transmissão tão logo detecte que o meio físico está livre.
Em função disto, colisões no envio de mensagens podem ocorrer e devem ser
detectadas (isto é possível ao fazer-se que todo dispositivo que transmite
informação, efetue uma leitura da informação efetivamente presente no meio físico
para, em caso de divergência, detectar a colisão). Na estratégia denominada de
CSMA-CD (Carrier Sense Multiple Access - Collision Detection), padronizada pela
IEEE em seu padrão 802.3 [9] e popularizada através do protocolo Ethernet, quando
um dispositivo transmitindo detecta uma colisão, este suspende a transmissão por
um tempo determinado (tempo aleatório dependendo de cada dispositivo) para
então voltar a transmitir (quando o meio físico estiver novamente liberado). Esta
estratégia garante um rápido acesso ao meio físico no caso de poucos dispositivos
transmitindo, porém pode acarretar um atraso indefinido (no pior caso tendendo a
infinito) na transmissão;

59
 acesso múltiplo com contenção e evitando-se colisões: uma outra estratégia bastante
usada em sistemas industriais que usam meios de transmissão compartilhados
atribui diferentes prioridades para os dispositivos participantes de um barramento.
Dispositivos com maior prioridade sempre deverão ter a prerrogativa de transmissão.
Tal estratégia torna-se possível fazendo-se que com que cada dispositivo, antes de
iniciar a transmissão propriamente dita, transmita um identificador (uma seqüência
de bits). Adicionalmente, projeta-se os sistemas eletrônicos de escrita no meio físico
de tal forma que existe um nível lógico dominante e outro recessivo, isto é, sempre
que por ventura duas informações distintas forem colocadas no barramento, aquela
com nível lógico dominante predomina e sobre-escreve o nível recessivo.
divisão no tempo: nesta técnica evita-se a colisão e disciplina-se o acesso ao
barramento através da divisão do tempo total em intervalos, chamados de slots, os
quais são distribuídos entre os dispositivos que queiram comunicar-se.
Desvantagem desta técnica é ser rigída e levar a desotimizações no uso do
barramento caso o dispositivo que tenha autorização para envio de mensagens, não
tenha nada a enviar durante o tempo que lhe foi alocado.
A fim de permitir a efetiva troca de informações, além dos dados sendo transmitidos de um
dispositivo para outro(s), na interconexão entre diferentes dispositivos faz-se necessário o envio
de informações adicionais para endereçamento (em especial nos casos de ligações multi-ponto) e
controle da transmissão. O primeiro permite identificar do destino da informação sendo
transmitida, ou seja, a qual dispositivo ou mesmo a qual processo executando em um dispositivo a
mensagem em questão é endereçada. As informações para controle da transmissão incluem
delimitadores de início de fim da mensagem transmitida, códigos para identificação e eventual
correção de erros na transmissão, entre outros. Nas interfaces seriais, as informações de controle
e endereçamento podem ser enviadas pela mesma linha de transmissão que os sinais de dados
ou através de linhas dedicadas. Já nas interfaces paralela, linhas especiais para os sinais de
controle e endereçamento encontram-se presentes. Conforme apresentado na figura 3.4, esta
divisão das linhas de transmissão de informação leva ao surgimento dos chamados barramento
de dados, barramento de endereços e barramento de controle.

Figura 3.4- Barramento de Dados, Endereço e Controle .

A temporização no envio e recebimento das informações é outro conceito importante para

garantir a correta transferência de informação. Neste caso, considera-se que equipamentos
transmissores e receptores devem estar sincronizados. A figura 3.5 mostra que, caso haja uma
divergência nos instantes de amostragens do valor digital sendo transferido, informações
incorretas são transmitidas.

60
 Figura 3.5- Sincronismo entre transmissor e receptor.

Com relação à maneira como esta sincronização ocorre, pode-se classificar a comunicação
como síncrona e assíncrona. No caso da transmissão assíncrona assume-se que a referência de
tempo dos relógios dos equipamentos sensor e transmissor não é única, apenas próxima. Em
geral a base de tempo no receptor é determinada por um relógio com uma freqüência múltipla
daquela do relógio do transmissor (ou seja, n*ft onde ft é a freqüência do transmissor). Após
detectado o início da transmissão, através da recepção de um bit especialmente transmitido,
denominado, start bit a amostragem pelo receptor se dá após a contagem de n/2 pulsos, de forma
a garantir que a amostragem sinal ocorre aproximadamente no meio do pulso sendo transmitido.
Obviamente, quanto maior o valor de n maior a precisão.
Na transmissão síncrona considera-se que a base de tempo dos equipamentos transmissor e
receptor seja única. Para que isto seja possível, ou o relógio deve ser transmitido numa linha de
transmissão separada dos dados ou a informação de sincronismo deve ser enviada junto com os
dados. No primeiro caso deve-se garantir que o atraso sofrido pelo sinal de relógio seja o mesmo
do que o sofrido pelos dados transmitidos. Desvantagem deste modo é o fato de exigir uma
conexão extra somente para transmissão do relógio, o que onera o sistema. Em função disto,
sistemas síncronos nos quais o sinal de relógio é enviado juntamente com os dados são os mais

populares.codificação
chamada Uma das estratégias
Manchestermais comumente
(vide figura 3.6).utilizadas
Neste tipoemdecomunicação
codificação, síncrona é o uso
sempre deve da
haver
uma transição em qualquer que seja o padrão dos bits transmitidos. Na codificação Manchester
cada bit é dividido em dois intervalos iguais. Um bit 1 binário é enviado mantendo-se o nível alto
durante o primeiro intervalo, transitando-se para o intervalo baixo no segundo. Um bit 0 é o
inverso: primeiro baixa e depois alta. Desta forma, a codificação garante que sempre existe uma
transição no meio de um bit transmitido, facilitando a sincronização entre o transmissor e receptor.

61
 Figura 3.6 - Codificação Manchester

3.3 - INTERFACES E PROTOCOLOS MAIS USADOS

Nesta seção serão apresentados de forma suscinta os principais protocolos de comunicação
e interfaces atualmente utilizados. Inicialmente, algumas considerações sobre o uso de protocolos
proprietários e protocolos padronizados e abertos são apresentadas.
São vários os aspectos a serem considerados para permitir-se a interconexão e a troca de
informações entre um robô industrial e outros dispositivos de automação:
deve-se definir que tipo de conectores, cabos, níveis de tensão, freqüência, etc. serão
utilizados na comunicação;
além disso, deve-se definir como a informação será transmitida, no caso de
necessidade de envio de informações de controle e endereçamento, em que
seqüência e como estas informações serão enviadas;
considerando-se a possibilidade de uma rede amplamente distribuída, na qual existem

vários caminhos possíveis de interligação entre dois dispositivos, algoritmos que

permitam a escolha do caminho mais adequado, a fim de evitar-se
congestionamento de mensagens e uma distribuição mais rápida da informação
devem ser desenvolvidos;
Fica claro do exposto acima que a consideração de todos estes aspectos torna o projeto de
redes de comunicação para sistemas distribuídos uma atividade bastante complexa. A fim de
tornar o problema tratável, uma estratégia é a divisão dos protocolos em diferentes níveis de
abstração, onde cada nível lida com determinados aspectos da comunicação e desempenha uma
função bem definida. Uma proposta de um modelo de comunicação amplamente aceito é o
Modelo de Referência OSI ISO para Interconexão de Sistemas Abertos [3]. Este modelo, proposto
pela International Standards Organization - ISO (Organização Internacional de Padronização),
define uma arquitetura com sete camadas hierárquicas. Por exemplo, no nível mais baixo da
hierárquica tem-se a Camada Física, que lida com a transmissão pura de bits através de um canal
de comunicação. Aspectos como tempo de duração de um bit, taxas de transmissão, tipos de
cabos e conectores, etc. são considerados neste nível. A camada hierarquicamente superior à
camada física é chamada Camada de Enlace de Dados e é responsável pela definição do formato
da mensagem a ser transmitida, a qual é dividida em diferentes campos - de endereçamento, de
62
controle, etc. É também função desta camada a identificação e eventual correção de erros na
transmissão ponto-a-ponto.
Para que uma efetiva comunicação de dados ocorra entre dois dispositivos é necessário que
estes possuam protocolos compatíveis nas diferentes camadas, ou seja, não é suficiente que
apenas em algumas camadas haja esta compatibilidade. Por exemplo, de nada adianta ter-se
compatibilidade a nível de camada física, se na camada de Enlace de Dados o receptor espera
uma seqüência diferente daquela enviada pelo transmissor. Por exemplo, suponha que um
dispositivo queira enviar um comando para um robô industrial e que a mensagem seja dividido
nos seguintes campos pela camada de enlace de dados: 1 byte para endereço seguido de um
byte para comando. Desta forma, caso o comando 2 seja enviado para o robô 5, uma mensagem
com o byte 5 seguido do 2 seria enviada. Supondo que o transmissor esteja esperando um
formato diferente, no qual primeiro deve vir o comando e depois o endereço do dispositivo,
teríamos que a mensagem seria interpretada como um comando 5 para o robô 2. Tal comando
poderia inclusive colocar em risco a integridade de equipamentos e de operadores na linha de
produção.

3.3.1 - Interfaces seriais

Em função dos aspectos já mencionados aspectos como redução dos custos de cabeamento
(tanto na aquisição, quanto na instalação e manutenção), uma das interfaces mais comumente
utilizadas para interligação de robôs industriais com outros dispositivos são as interfaces seriais.
Estas podem ser utilizadas tanto no conexão de interfaces com o usuário (teach pendant,
computadores pessoais, etc.), na interligação de sensore com módulos de entrada e saída e na
interligação com outros dispositivos. Conforme já apresentado anteriormente, numa comunicação
serial, as informações são transmitidas sequencialmente uma após a outra. A seguir apresentam-
se dois padrões bastante difundidos em interfaces seriais, os quais encontram-se padronizados
pela Associação de Indústrias Eletrônicas ( Electronics Industry Association - EIA).

3.3.1.1 - Interface serial RS 232

Esta é sem dúvida uma das interfaces mais utilizadas, em especial em conexões ponto-a-
ponto, como na ligação entre um robô industrial e um computador pessoal rodando softwares de
programação e configuração. Este protocolo limita-se a definir a camada física, incluindo:
tipos de conectores: dois tipos de conectores são definidos, um com nove pinos
denominado DB-9 e outro de 25 pinos, ou DB-25. A figura 3.7 apresenta o formato
destes conectores e sua pinagem;
níveis de tensão: o padrão define que as linhas devem possuir níveis de tensão
referenciados ao pino Terra ( Ground - pino 7 no DB25 ou 9 no DB-9), sendo que
quando o nível de tensão for maior que +3 V é considerado valor lógico 0 e nível de
tensão menor do que -3V corresponde ao nível lógico 1. Os sinais transmitidos
usualmente podem excursionar entre +12 e -12 V;
Dados são transmitidos pelo pino "Dado transmitido" ( Transmited Data ou TxD) e recebidos
pelo pino "Dados Recebidos" ( Received Data ou RxD). Em geral a comunicação é feita de forma
assíncrona, sendo que os pinos "Requisição de Transmissão" ( Request to Send ou RTS), "Pronto
para Transmissão" (Clear to Send ou CTS), "Terminal de Dados Pronto" (Data Terminal Ready ou
DTR) e "Dispositivo de Transmissão Pronto" ( Dataset Ready ou DSR) são utilizados para garantir
a sincronização no início da transmissão.
63
 As taxas de transmissão padronizadas para uma interface RS232 são menores que 20kbps
(4.8, 9.6 e 19.2 kbps) e são limitadas a distâncias menores que 15 metros. Entretanto, atualmente
já existem versões comerciais capazes de transmitir a maiores taxas em cabos que permitem
alcançar distâncias maiores do que as srcinalmente padronizadas (por exemplo, produtos
comerciais transmitindo a 115 kbps ou mesmo 1.6 Mbps encontram-se disponíveis)
Apesar de amplamente utilizado, o padrão RS232 tem sérias limitações quanto a questões de
interferência eletromagnéticas:
fato de pressupor um terra comum entre os dispositivos que se comunicam representa
uma séria limitação em ambientes industriais, onde é comum termos diferenças
consideráveis nos potencias de terra, especialmente em função de laços de corrente
e do acionamento de motores, bem como a necessidade de envio de informação a
longas distâncias;

a transferência do sinal
eletromagnéticos. sobre
Apesar do uma
fato única linha externos
de ruídos torna difícil o isolamento
poderem a ruídos
ser minimizados
através do uso de cabos blindados, ruídos internos, como por exemplo através do
fenômeno de cross-talk, no qual variações elétricas em um dos cabos induzem
variações nas outras linhas;

64
 (a)

(b)
Figura 3.7- Conectores padrão RS 232: (a) D B-25; (b) DB-9

65
3.3.1.2 - Interface serial RS 485
A principal diferencial da interface RS485 com relação à RS232 é que em vez de definir os
níveis lógicos em função de níveis de tensão referentes a uma tensão de referência ( ground), as
informações são transmitidas em pares de fios de forma balanceada, em que a diferença de
potencial entre os pares é que define o nível lógico. Desta forma temos um aumento considerável
na imunidade a ruído na transmissão, uma vez que ruídos que surgirem nos dois cabos serão
automaticamente suprimidos pelo fato de que o sinal levado em conta na conversão do valor
analógico em um valor digital é a tensão diferencial. O padrão RS-485 é usado em comunicações
seriais do tipo multi-ponto onde vários dispositivos podem compartilhar o barramento, permitindo
taxas de comunicação superiores a 12Mbps e distâncias de até 1.5 Km.

3.3.2 - Interfaces paralelas

Como já mencionado, interfaces paralelas caracterizam-se por transmitirem vários bits
simultaneamente, potencialmente apresentando uma maior taxa de transferência de dados. No
entanto, a utilização de altas taxas de transferência exige cuidados especiais, tais como
blindagem de cada sinal, sinalização diferencial, utilização de pares trançados. Isto torna o custo
de uma interface paralela bastante elevado, pois tais cuidados deverão ser observados para cada
bit . Por outro lado, para pequenas distancias (alguns metros) grande parte destes cuidados
podem ser dispensados, permitindo a implementação de uma interface paralela a um custo
razoável. Adicionalmente, a maioria dos equipamentos trabalha internamente com dados na forma
paralela. Assim, a utilização de uma interface paralela evita a necessidade de conversões
paralelo/serial e serial/paralelo dos dados, simplificando os equipamentos.

3.3.2.1 - Interface Centronics

A interface Centronics (Centronics era o nome de um fabricante de impressoras muito popular
à epoca, mas que há muito deixou de existir) foi srcinalmente concebida para conectar
computadores a impressoras. Esta interface permite que os dados sejam transferidos em

conjuntos
da de é8 mostrado
interface bits, utilizando sinais3.8.
na figura adicionais para
Os sinais decontrole
controledamais
transferência.
importantesO são
protocolo desta,
nSTROBE
utilizado pelo transmissor para sinalizar que o dado está disponível e BUSY, utilizado pelo
receptor para indicar que está ocupado. O sinal nACK é, de certa forma, redundante com o sinal
BUSY (o pulso de nACK sempre ocorre na borda de decida de BUSY), mas visa facilitar a
implementação de esquemas de transmissao via interrupção, enquanto o sinal BUSY é mais
apropriado para implementação de esquemas de polling.

66
 Figura 3.8- Protocolo da interface Centronics.

Em geral, a interface Centronics permite a comunicação a taxas de até 250kBps, pois na

implementação usual, o protocolo é implementado por software. Implementações mais
sofisticadas implementam o protocolo por hardware e, às vezes, implementam FIFOs para os
dados, atingindo taxas de até 500KBps.
O padrão Centronics srcinal previa apenas comunicação unidirecional (do computador para a
impressora) [7], no entanto, ainda assim esta interface pode ser utilizada para comunicação na
direção reversa, fazendo-se uso dos sinais de status para enviar um nibble (4 bits) por vez. A
vantagem deste modo de comunicação na direção reversa é que pode ser implementado com o
hardware padrão da interface Centronics. No entanto, como neste modo a taxa de comunicação é
metade da obtida na direção normal, diversos fabricantes deselvolveram estensões para o padrão
Centronics, visando transmitir 8 bits por vez também na direção reversa. Infelizmente, as várias
estensões desenvolvidas são incompatíveis entre sí e portanto não são amplamente utilizadas,
permanecendo o método de transmissão de um nibble por vez na direção reversa como o mais
usual.

3.3.2.2 - Interface IEEE-1284

Numa tentativa de obter uma padronização nas variantes da interface Centronics, o foi criado
o padrão IEEE-1284 [8]. Este padrão define cinco modos de operação, para os quais as linhas de
controle da interface Centronics são redefinidas, confome mostrado na tabela 1.

67
 TABELA 1 - Redefinição dos sinais de controle para os diferentes modos IEEE-1284.
Pino Controle Compatível Nibble Byte ECP EPP
2-9host/perif. D0-D7 D0-D7 D0-D7 D0-D7 AD0-AD7
1 host nStrobe HostClk HostClk HostClk nWrite
14 host nAutoFD HostBusy HostBusy HostAck nDStrb
16 host nInit nInit nInit nRevReq nInit
17 host nSelectIn 1284Active 1284Active 1284Active nStrb
15 periférico nFault nDataAvail nDataAvail nPeriphReq usuário
13 periférico Select X-Flag X-Flag X-Flag usuário
12 periférico PError AckDataReq AckDataReq nAckRev usuário
10 periférico nAck PtrClk PtrClk PeriphClk Intr
11 periférico Busy PtrBusy PtrBusy PariphAck nWait

Os cinco modos de funcionamento da interface IEEE-1284 são:

Compatível: Modo de operação utilizado pela interface Centronics srcinal. Assim, o
protocolo utilizado é o mesmo mostrado na figura 3.8. Neste modo, a transferência de
dados ocorre apenas na direção host/periférico.
Nibble: Modo de operação onde as linhas de status da interface Centronics são
utilizadas para implementar transferências na direção reversa, tal como descrito na
seção 3.3.2.1. O protocolo utilizado neste modo é mostrado na figura 3.9. Note-se
que neste modo a transferência de dados se dá apenas na direção periférico/ host.

Figura 3.9- Protocolo IEEE-1284 no modo Nibble.

Byte: Modo bi-direcional criado a partir de uma estensão do padrão Centronics,

permitindo a transmissão de 8 bits também na direção reversa, como já comentado
na seção 3.3.2.1. A transferência na direção direta ( host/periférico) se dá de forma
idêntica ao modo compatível (vide figura 3.11). A transferência no modo reverso
(periférico/host) ocorre utilizando o protocolo mostrado na figura 3.10.

68
 Figura 3.10- Protocolo IEEE-1284 no modo Byte.

ECP (Extended Capabilities Port): Permite a comunicação bi-direcional, com

handshake por hardware. As linhas de controle da interface Centronics são
redefinidas de forma a implementar um canal de dados bidirecional assíncrono de 8
bits. O protocolo IEEE-1284 no modo ECP inclui endereçamento, FIFOs ( buffers de
dados) e compressão de dados utilizando RLE ( Run-Length Encoding). O protocolo
para transferência de dados neste modo é mostrado na figura 3.11. Em (a) tem-se o
protocolo para transferência direta e em (b) o protocolo para transferência reversa.

(a)

69
 (b)
Figura 3.11 - Protocolo IEEE-1284 em modo ECP: (a) transferência direta; (b) transferência
reversa.

EPP (Enhanced Parallel Port): Similarmente ao modo ECP implementa uma

comunicação bi-direcional de 8 bits, com handshake por hardware. Este modo
também utiliza endereçamento, com o host sendo o mestre do barramente e,
consequentemente controlando todas as operações. A figura 3.12 mostra o protocolo
para transferência de dados no modo EPP.

(a)

70
 (b)
Figura 3.12 - Protocolo IEEE-1284 em modo EPP: (a) transferência direta; (b) transferência
reversa.

Convém notar que embora os modos ECP e EPP sejam bastante semelhantes nas suas
características, o protocolo do modo ECP é praticamente simétrico, no sentido de que a
sinalização executada pelo host para transmitir os dados para o host é bastante semelhante à
sinalização executada pelo periférico para transmitir os dados para o host. Já o protocolo do modo
EPP utiliza uma filosofia mestre-escravo, na qual o host provê a sinalização qualquer que seja a
direção da transferência.

3.3.2.3 - Interface GPIB (IEEE-488)

A interface GPIB (General Purpose Interface Bus), padronizada pela norma IEEE-488 foi
desenvolvida, primariamente, para conexão de instrumentos de laboratório. No entanto, a
interface IEEE-488 é de uso geral, permitido a conexão de até 15 dispositivos no seu barramento.
Os dispositivos conectados ao barramento IEEE-488 podem assumir três tipos de funções,
eventualmente de forma acumulativa:
Controlador: responsável pelo gerenciamento do barramento, obrigatório em qualquer
configuração;
Locutor: fornece dados aos outros equipamentos, quando requisitado;

Ouvinte: recebe dados de outros equipamentos.

O barramento GPIB utiliza 8 bits de dados e pode atingir uma distância de 20 metros com
uma taxa de transferência de até 1MBps.
Pode-se dividir o barramento GPIB em um sub-barramento de dados e um sub-barramento de
controle, também com 8 bits. As linhas de controle podem ser ainda divididas em linhas de
controle de transferência de dados e linhas de controle de interface.
As linhas de controle de dados são as seguintes:
Dado válido (DVA): utilizada pelo locutor para indicar que os dados estão válidos;

Dado não aceito (NDAC): ativada pelos ouvintes até que todos tenham lido os dados;

Não pronto para dados (NRFD): utilizada para indicar que nem todos os equipamentos
estão prontos para receber dados.
O controle da interface é realizado através das seguintes linhas:
71
 Inicializa interface (IFC): utilizada pelo controlador para inicializar o sistema;
Atenção (ATN): utilizada pelo controlador durante o endereçamento ou seqüência de
comandos;
Requisição de serviço (SQR): semelhante a um sinal de interrupção;

Habilitação remota (REN): ativada pelo controlador, habilita os equipamentos a

responderem a comandos do controlador ou de outros locutores;
Fim ou identificação (EOI): ativada pelo locutor para indicar o último byte de uma
transferência ou pelo controlador, juntamente com ATN para indicar endereçamento.
Em linhas gerais, o barramento IEEE-488 opera da seguinte maneira: o controlador
estabelece (utilizando o sinal ATN, endereços e comandos) o locutor e os ouvintes. A seguir, o
locutor passa a transmitir dados para os ouvintes. Há a possibilidade de existirem diversos
ouvintes com taxas de transferência diferentes. Neste caso, o controle de fluxo é realizado através
da linha NDAC, que só vai para o seu estado inativo após o equipamento mais lento ter efetuado
a leitura do dado. O barramento de dados transporta além dos dados propriamente ditos,
comandos (exitem 32 comandos diferentes), endereços de locutores e ouvintes (até 31 de cada) e
endereços secundários (endereços de funções dentro do mesmo equipamento).
A interface IEEE-488 utiliza um conector de 24 pinos (vide figura 3.13). Um detalhe
interessante destes conectores é que eles possuem de um lado um plug macho e de outro um
plug fêmea, permitindo que diversos conectores sejam empilhados para configuração da rede de
equipamentos.

Figura 3.13- Conector IEEE-488.

3.3.2.4 - Barramento VME

O barramento VME, ou VME-bus [4], é um protocolo de comunicação definido para
aplicações que demandem elevado processamento, sendo utilizado em aplicações militares,
telecomunicações e em automação industrial. É um barramento paralelo que permite a
interconexão de diversos módulos VME (vide figura 3.3) nos quais placas de interface com
conectores especiais são acopladas. O padrão utiliza um modo de comunicação assíncrona,
sendo que funcionalmente o barramento é divido em 4 sub-conjuntos: o barramento de arbitragem
(arbitration bus), de transferência de dados ( data transfer bus), de interrupções ( interrupt request
bus) e de utilitários ( utility bus). O barramento de arbitragem serve para resolução do conflitos no

72
acesso ao barramento de dados. Um dispositivo especial, denominado de árbitro, é encarregado
de decidir qual dispositivo poderá utilizar o barramento de dados para transmitir, sendo que para
isto estratégias baseadas no conceito de prioridades dos dispositivos são utilizados (aquele
dispositivo que tiver a maior prioridade poderá acessar o barramento). O barramento de
transferência de dados permite endereços de 32 bits (ou seja, um total de 232 dispositivos podem
ser acessados) e permite a transferência paralela de dados de até 32 bits. Já o barramento de
interrupções interliga todos os dispositivos a um gerenciador de interrupções, sendo que até 7
níveis diferentes de interrupções são possíveis. O barramento de utilitários contém o sinal de
relógio que irá sincronizar todos os dispositivos, além de serviços de detecção de falhas,
reinicialização do sistema, entre outros. Equipamentos desenvolvidos para o protocolo VME são
normalmente bastante robustos, porém tendem a ser mais caros em função da complexidade de
implementação dos diferentes barramentos e do protocolo.

3.3.3 - Protocolos abertos x protocolos proprietários

A crescente tendência na área de automação industrial do uso de arquiteturas
computacionais distribuídas, nas quais diferentes dispositivos podem comunicar-se com outros e
de uma maneira cooperativa realizar tarefas que levem ao atendimento dos requisitos impostos
pelas aplicações, aumentou consideravelmente a oferta de dispositivos e de protocolos de
comunicação. Por protocolo de comunicação entende-se um conjunto de regras e convenções
que permitem a conversação e troca de informação entre sistemas [3]. Isto significa que,
conhecendo-se exatamente as regras e convenções definidas num dado protocolo, a princípio
pode-se construir um dispositivo capaz de trocar informações usando aquele protocolo. Neste
contexto, pode-se diferenciar entre dois tipos de protocolos: protocolos proprietários e protocolos
abertos. Os primeiros são protocolos definidos por uma empresa e que não são disponibilizados a
usuários e outros fabricantes de dispositivos. Neste caso, somente dispositivos da empresa em
questão são capazes de comunicar uns com os outros. Os protocolos abertos, pelo contrário, são
aqueles cujas regras e convenções são amplamente divulgados, geralmente na forma de uma
norma técnica internacional, nacional ou regional. Neste caso, diversos fabricantes podem, a
princípio, desenvolver sistemas computacionais que permitam o interfaceamento de seus
dispositivos com outros que entendam o mesmo protocolo. Uma das principais vantagens da
adoção de protocolos abertos é a independência de fabricantes, ou seja, quanto mais empresas
tiverem produtos disponíveis em um protocolo, menos dependente fica a automação de uma
empresa específica. Tal aspecto tende a levar a uma redução dos custos dos dispositivos em
função da concorrência que naturalmente surge no mercado. Historicamente, tem-se que os
primeiros sistemas de automação tendiam a utilizar somente protocolos proprietários, uma vez
que empresas de automação vendiam soluções completas, muitas vezes com dispositivos de
somente um fabricante. Atualmente, existe uma forte tendência à adoção de protocolos abertos.
Especificamente no que tange o uso de protocolos em robôs industriais, pode-se dizer que ainda
existe uma forte presença de protocolos proprietários usando interfaces seriais e paralelas
padronizadas. Assim, por exemplo robôs da empresa ABB geralmente comunicam-se com
computadores pessoais via interfaces seriais RS232 rodando protocolos de mais alto nível
específico da empresa, como por exemplo o Rapid Serial Link.

3.3.4 - Especificidades de redes industriais

Diferentemente das redes locais de escritório, onde as redes estão instaladas em ambientes
limpos e normalmente com temperaturas controladas, no caso de redes industriais, temos que o
73
ambiente nos quais as redes são instaladas é extremamente hostil, uma vez que ruídos
eletromagnéticos de grande intensidade podem estar presentes (por exemplo, no acionamento de
motores elétricos, em função das altas correntes envolvidas, radiações eletromagnéticas são
geradas, podendo induzir ruídos nos equipamentos eletrônicos nas proximidades). Além disso,
ambientes industriais também costumam apresentar temperaturas e umidades elevadas, dois
aspectos prejudicais aos componentes utilizados em sistemas computacionais e de comunicação.
Desta forma, equipamentos para redes industriais são em geral especialmente construídos para
trabalhar nestas condições adversas e os protocolos de comunicação adotados também devem
considerar aspectos de segurança e disponibilidade do sistema desenvolvido.

3.3.4.1 - Protocolos MAP e MINI-MAP

O protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol ou Protocolo para Automação da
Manufatura) foi um dos primeiros padrões de comunicação para aplicações industriais, que surgiu
por iniciativa de um consórcio de empresas lideradas pela empresa de automóveis GM ( General
Motors), com o intuito de montagem de uma rede de comunicação em suas plantas industriais. O
protocolo adota o esquema de passagem de permissão ( token passing) para acesso ao
barramento (vide seção 3.2.2), garantindo assim um tempo máximo que uma estação deverá
esperar até que lhe seja concedido novamente a possibilidade de acesso ao barramento. Na
verdade, MAP não representa apenas um protocolo, mas um conjunto de protocolos para os
diferentes níveis do modelo OSI, onde cada protocolo foi escolhido considerando-se, dentre os
protocolos existentes, aquele que melhor se adaptava para aplicações industriais. Por tratar-se de
um conjunto de protocolos selecionados, MAP é chamado de um perfil ( profile) para comunicação
de sistemas de manufatura.
Experiência práticas com o protocolo MAP demonstraram que em função de sua
complexidade, aplicações desenvolvidas para aquele protocolo demandavam uma grande
quantidade de memória e tinham tempos de execução bastante longos e muitas vezes
inaceitáveis para as aplicações almejadas. Em função disto, uma nova versão mais enxuta foi
desenvolvida, a qual somente usa três níveis do modelo OSI, o nível físico (nível 1), o nível de
enlace de dados (nível 2) e a camanda de aplicação (nível 7). A este protocolo foi dado o nome de
Mini-MAP (sendo que o protocolo MAP srcinal também passou a ser conhecido por Full MAP).
Especialmente em função das especificações de sua camada física, a qual propõe o uso de cabos
coaxiais e cujo custo são altos para aplicações industriais a nível de chão-de-fábrica, os
protocolos MAP e Mini-MAP não se tornaram tão populares.

3.3.4.2 - Protocolo Profibus

Profibus, uma sigla para Process Field Bus (Barramento de Campo de Processos) é um
protocolo industrial baseado em barramentos seriais e que encontra-se tanto normalizado
internacionalmente, continentalmente (norma européia EN 50170) e nacionalmente (norma DIN
alemã). Profibus representa na verdade um conjunto de três protocolos de comuncação
denominados de Profibus-DP (Decentralized Periphery ou periferia decentralizada), Profibus-FMS
(Fieldbus Message Specification) e Profibus-PA ( Process Automation). A versãpo PA é voltada
para aplicações em processos contínuos, enquanto que as versões DP e FMS são voltadas para
as áreas de sistemas de manufatura e automação industrial em geral. Seguindo a proposta Mini-
MAP, Profibus não define todas as camadas do modelo OSI limitando-se apenas às camadas 1, 2
e 7. Na camada 1, em suas versões DP e FMS Profibus permite o uso padrão RS-485 ou de fibras
óticas. Profibus define dois tipos de dispositivos: dispositivos mestres são aqueles que pdoem
74
iniciar comunicação, enquanto dispositivos escravos somente respondem a solicitações dos
mestres. O acesso ao barramento ocorre através de passagem de permissão ( token passing)
entre os dispositivos mestres (vide figura 3.14). A tabela 2 apresenta as principais características
dos protocolos da família Profibus.

Token

Masters

Slaves
1 2 3
Figura 3.14- Comunicação Profibus

TABELA 2 - Características dos protocolos da família Profibus.

Profibus-DP Profibus-FMS Profibus-PA
Aplicação Chão-de-fábrica Células Processos
Padrão EN50170 EN50170 IEC 61158-2
Dispositivos Dispositivos de campoCLPs, Dispositivos de campo
digitais e analógicos, digitais e analógicos,
acionamentos
Tempo de Reação 1 a 5ms Menor que 60 ms Menor que 60 ms
Distâncias Até 23 km Até 23 km Até 1.9 km
Taxas de Transmissão 9.6 kbps a 12Mbps 9.6 kbps a 1.5Mbps 31.25 kbps

3.3.4.3 - Protocolo CAN

CAN é um barramento serial dedicado a dispositivos inteligentes ligados em rede, cuja área
de aplicação principal é em sistemas embarcados para o setor automotivos e mais recentemente
na área de automação industrial (CiA, 1999, BOSCH, 1991). Segundo o protocolo CAN qualquer
dispositivo pode iniciar comunicação, ou seja, é um protocolo multi-mestre em que o acesso ao
meio é feito usando-se a estratégia de acesso múltiplo com contenção e evitando-se colisões
(vide seção 3.2.2). O protocolo permite a priorização no envio de mensagens, pois a cada
mensagem é atribuído um identificador (de 11 bits no padrão CAN 2.0A e de 32 bits no padrão
CAN 2.0B) e este é utilizado na resolução de colisões no acesso ao barramento. CAN caracteriza-
se por soluções de baixo custo, especialmente em função da produção em larga escala de
controladores CAN para o setro automobilístico. O protocolo permite taxas de até 1 Mbps a
distâncias de 25m (distâncias de 5km também são possíveis com taxas de 10 kbps). CAN
apresenta-se como uma solução interessante para uso em robôs industriais, em especial na
interligação de sensores e atuadores.

75
3.3.4.4 - Protocolo Ethernet
O protocolo Ethernet é uma implementação do padrão IEEE 802.3. Este padrão especifica a
camada física e a subcamada de controle de acesso ao meio (MAC), que utiliza o método
CSMA/CD (vide seção 3.2.2). Os dados são transmitidos utilizando a codificação Manchester
(vide figura 3.) com +0,85V representando nível lógico 1 e -0,85V representando o nível lógico 0,
garantindo um nível médio de 0V.
Cada dispositivo Ethernet possui um endereço único de seis bytes, denominado endereço
MAC. Os primeiros três bytes identificam o fabricante (REYNOLDS, POSTEL, 1994), enquanto os
demais são atribuidos por este de forma única para dada dispositivo fabricado. Usualmente, estes
endereços são escritos como uma seqüência de dois dígitos hexadecimais separados por dois
pontos, na forma: aa:bb:cc:dd:ee:ff.
Exitem, basicamente três tipos de Ethernet: Thick Ethernet, Thin Ethernet e Par trançado. Os

dois
e peloprimeiro
tipo deutilizam umutilizado.
conector cabo coaxial,
Thickdiferenciando-se
Ethernet utiliza entre sí pelo forma
uma conexão de conexão
do tipo vampiro, dos hosts
onde um
transceptor é acoplado, apresentanto como vantagem o fato da rede não precisar ser interrompida
para conexão de mais um host. Thin Ethernet utiliza conectores BNC tipo T que são inseridos no
cabo, exigindo que o cabo seja cortado e a rede interrompida, e conectados ao host. É importante
salientar, que o conector T deve ser conectado diretamente ao dispositivo Ethernet, sem a
utilização de cabos de estensão. Thick e Thin Ethernet tem uma taxa de transferência de dados
de 10Mbps e permitem um comprimento máximo de cabo de 500m e 200m, respectivamente,
sendo por esta razão denomidados 10base5 e 10base2. Utilizando-se repeditores, pode-se
alcançar distâncias maiores. Por questões de temporização, o número de repetidores entre dois
tranceptores é limitado a quatro. Assim, pode-se atingir uma distância máxima de 2,5km.
O terceiro tipo de Ethernet também opera a 10Mbps e utiliza um cabo formado por quatro
pares trançados (sendo por isto denominado 10baseT) e conectores modulares RJ45, semelhante
aos utilizados em telefonia. Apenas dois pares são utilizados para comunicação de dados, sendo
os demais reservados para uso em telefonia, embora raramente sejam utilizados para tal. A tabela
3 mostra a pinagem do conector utilizado. Como se pode notar, é utilizada sinalização diferencial.
Além disso, para redução de ruído, é importante que os condutores conectados aos pinos 1 e 2
formem um par trançado. De maneira análoga, os condutores conectados aos pinos 3 e 6 também
devem formar um par trançado.

TABELA 3 - Pinagem do conector Ethernet 10baseT.

Pino Sinal
1 Transmissão de dados (+)
2 Transmissão de dados (-)
3 Recepção de dados (-)
4 Reservado para telefonia
5 Reservado para telefonia
6 Recepção de dados (+)
7 Reservado para telefonia
8 Reservado para telefonia

Ao contrário dos tipos anteriores, que utilizam uma topologia de rede em barramento, a
Ethernet 10baseT utiliza uma topologia em estrela. Assim, cada host é conectado ao hub, que é o

76
dispositivo encarregado de implementar o CSMA/CD. A distância de cada host ao hub pode ser
de até 100m.
Nos padrões 10base2 e 10base5, os dados são transmitidos e recebidos pelo mesmo meio
físico, ou seja, o cabo coaxial. No entanto, na Ethernet 10baseT, existem pares de condutores
independentes para transmissão e recepção de dados, possibilitando a operação em modo full-
duplex. Já que a transmissão e a recepção são realizadas por canais diferentes, e desde que o
hub seja compatível com o modo full-duplex, pode-se desabilitar a detecção de colisão nos hosts.
Desta forma, pode-se transmitir e receber dados simultaneamente. Neste caso, o hub deve
encarregar-se de resolver o problema da colisão.
Existe também o padrão 100baseTX, que permite transferências de dados a uma taxa de
100Mbps e utiliza cabeamento e conectores similares aos utilizados pelo padrão 10baseT. Na
verdade, a maioria dos sistemas 10baseT instalados recentemente utiliza cabeamento e
conectores categoria 5, o que significa que obedecem as especificações necessárias para
operação no padrão 100baseTX. Assim, para operação a 100Mbps, bastaria trocar os hubs e as
interfaces de rede, mantendo-se o mesmo cabeamento, que significa grande parte do
investimento na implantação da rede. Atualmente está em desenvolvimento o padrão 1000baseT,
que permitirá atingir uma taxa de transferência de dados de 1Gbps. A princípio, este padrão
também deverá utilizar cabeamento categoria 5.
Os hosts em uma rede Ethernet enviam dados entre sí utilizando um conjunto de protocolos
de nível superior. Os pacotes destes protocolos são transmitido através da rede em pacotes
Ethernet, sendo que cada protocolo opera de maneira independente dos demais, cooperando
para a transferência dos dados. Com a grande disseminação da Internet, o conjunto de protocolos
denominado TCP/IP (Transfer Control Protocol/Internet Protocol) tem sido uma escolha frequente
para os protocolos de nível superior.
O protocolo IP tem seu próprio endereçamento, de 32 bits. O protocolo IP de um determinado
host, tem conhecimento do seu próprio endereço IP e do endereço IP do host de destino dos
dados. O seu próprio endereço Ethernet pode ser obtido a partir da interface de rede, mas o
endereço Ethernet do host de destino não é conhecido. Este endereço precisa ser determinado a
partir do endereço IP do host de destino. Isto é feito a partir de um protocolo denominado ARP
(Address Resolution Protocol).
Convém salientar, que os protocolos Ethernet e TCP/IP não foram concebidos para
aplicações em automação industrial, não apresentando algumas características desejáveis em
ambientes de controle em tempo real, como determinismo e segurança na transmissão dos
dados. No entanto, Ethernet e TCP/IP são provavelmente as tecnologias de rede mais difundidas,
permitindo uma grande escala de produção e disponibilidade, e por conseqüência, baixo custo,
tornando-se uma alternativa bastante atrativa para interconexão de dispositivos de automação.
Por outro lado, a nova geração de protocolos IPv6 (IP versão 6), também conhecida como
IPng (IP next generation) propõe-se a solucionar, pelo menos em parte, algumas das limitações
do protocolo IP atual (IPv4), na medida em que prevê garantias níveis de qualidade de serviço
(QoS) e de seguraça, através do protocolo IPsec.

3.4 - SISTEMAS INTEGRADOS DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Uma análise da evolução do estado da arte da área de automação industrial mostra que esta
tem sido extremamente influenciada por avanços nas áreas de instrumentação, microeletrônica e
informática. Sistemas de automação industrial modernos caracterizam-se pela presença cada vez

77
maior de sistemas computacionais com arquiteturas de hardware e software distribuídas.
Dispositivos microprocessados tornam os diversos componentes presentes no sistema de
automação em unidades autônomas de processamento, as quais são capazes de interagir umas
com as outras para, em colaboração, produzir produtos de alta qualidade, a custo e tempo de
produção reduzidos. Esta tendência de desenvolvimento de sistemas de automação cujos
componentes possuem elevado grau de autonomia e flexibilidade reflete-se em praticamente
todas as sub-áreas dentro da área de automação industrial, através de novos conceitos de
sensores e atuadores inteligentes, sistemas integrados de manufatura, robôs e máquinas
inteligentes, etc. (GROOVER et al., 1986). O problema para os projetistas de produtos com estas
tecnologias é fazer com que elas sejam compatíveis entre sí, de forma que possam ser integradas
em um único sistema de controle industrial. Assim, um dos principais problemas a serem
enfrentados é o problema de interface das informações.
Estes sistemas distribuídos de automação são geralmente estruturados de forma hierárquica,
constituindo a chamada pirâmide de automação (ver Figura 3.15). O nível mais baixo na
hierarquia, denominado chão-de-fábrica, engloba os elementos diretamente acoplados aos
componentes da planta industrial sendo automatizada e caracteriza-se por manipulação de
informações como sinais de controle e status a elevadas taxa de processamento. À medida em
que se sobe na hierarquia, tem-se que informações de mais alto nível, tais como estratégias de
produção e dados gerenciais são manipuladas, sendo que geralmente quanto maior o nível de
abstração menos críticos os requisitos temporais e maiores as constantes de tempo associadas
aos processos envolvidos.

Nível Gerenciamento Workstation, PC

Nível Célula CLP, PC

Nível Chão CLP, PC

de Fábrica Acionamentos
Válvulas
Nível
Atuador- Atuadores
Sensor Sensores

Figura 3.15- Arquitetura distribuída de sistemas de automação i ndustrial.

Como apresentado nas seções anteriores, a estrutura de uma rede de automação industrial é
caracterizada pelo uso de diversos sub-sistemas de comunicação. Em geral, estes sub-sistemas
são otimizados para aplicações específicas, como entrada/saída de dados nos níveis mais baixos
78
da rede e transferências de arquivos por FTP ( File Transfer Protocol) ou navegação na WWW
(World-Wide-Web) nos níveis mais altos. Estes sub-sistemas possuem restrições de temporização
diferentes, variando desde 10us, para o jitter de sincronização de um robô, até 30 segundos ou
mais para a transferência de arquivos. Nos níveis mais baixo, a relação entre os dispositivos da
rede tende a ser do tipo mestre-escravo, enquanto nos níveis mais elevados a relação tende a ser
do tipo par-a-par.
Através do incremento gradual do uso da tecnologia Ethernet nas plantas industriais, a
comunicação poderá ser padronizada consideravelmente. Atualmente, existem esforços KLÜGER,
2000) no sentido de padronizar a comunicação industrial utilizando exclusivamente a tecnologia
Ethernet.

3.5 - GERENCIAMENTO DE SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

A tendência atual no gerenciamento de sistemas de automação é a utilização da tecnologia
da Internet, em especial utilizando-se redes Ethernet/TCP/IP para comunicação entre máquinas e
páginas WEB para a interface Homem-máquina. Protoclos padronizados pela Internet, tais como
TFTP (Trivial File Transfer Protocol), SNMP (Simple Network Management Protocol) e SMTP
(Simple Mail Transfer Protocol), são utilizados para comunicação de dados entre máquinas, que
podem ser configuradas automaticamente através de protocolos como o DHCP ( Dynamic Host
Configuration Protocol). A interface como usuário é feita utilizando-se o protocolo HTTP (Hyper-
Text Transfer Protocol).
A interface com o usuário através de páginas WEB, é um meio simples para acesso a todos
os dados disponíveis na rede de automação, independentemente da localização do usuário ou
dos equipamentos sendo acessados. Adicionalmente, para visualizar estes dados, é necessário
apenas um computador convencional equipado com um navegador WEB, ou browser, sem a
necessidade de softwares específicos. O próprio sistema de páginas WEB encarrega-se de fazer
a interface com os aplicativos que utilizem outros protocolos (FTP, TFTP, SNMP, SMTP),
dispensando o usuário de aprender a utilizar a interface de tais aplicativos. Usualmente, o sistema
de páginas WEB faz isto utilizando uma interface para execução de programas externos
denominada CGIs (Common Gateway Interface). Através da interface WWW, o usuário tem
acesso aos seguintes serviços:
visualização de dados;

diagnóstico;

operação manual;

parametrização e configuração;

serviços de auxílio.

O protocolo DHCP é utilizado para passar informação de configuração para hosts em uma
rede TCP/IP. Este protocolo consiste de dois componentes:
um protocolo para envio para cada hosts dos seus parâmetros específicos de
configuração, obtidos a partir de um servidor DHCP;
um mecanismo para alocação automática de endereços de rede para os hosts.

Assim, utilizando-se o protocolo DHCP, as tarefas de configuração, alocação de endereço e

nome para os dispositivos na rede podem ser feitas de maneira automática. O protocolo DHCP
também permite que parâmetros de configuração como endereço de rede sejam definidos
manualmente. A vantagem neste caso, está no fato de que a configuração de todos os hosts é

79
realizada de forma centralizada, no servidor DHCP, evitando a necessidade de configurar-se cada
host isoladamente.
Embora por enquanto o conceito de automação baseada em redes TCP/IP esteja sendo
aplicado principalmente em intranets, é natural no futuro próximo, este conceito seja expandido
para a Internet. As vantagens são claras: em poucos minutos, especialistas dos fabricantes
poderão acessar dispositivos de automação com problemas e executar diagnóstico, e
configurações.
A existência de uma estrutura de comunicação homogênea em uma rede automação
industrial apresenta as seguintes vantagens:
simplica as rotinas de startup e de manutenção;

melhora a interoperabilidade dos dispositivos de automação;

aumenta a confiabilidade da linha de produção;

aumenta a flexibilidade e reduz o ciclo de desenvolvimento de produtos;

simplifica as bases de dados;
melhora e aumenta os serviços de diagnóstico de processos e componentes;
fornece serviços de auxílio ao usuário.

3.6- REFERÊNCIAS
BOSCH, R. GmbH, CAN Specification Version 2.0, 1991.
CiA Draft Standards 301, CANopen Application Layer and Communication Profile, Version 4.0,
1999.
GROOVER, M., WEISS, M., NAGEL, R., ODREY, N ., Industrial Robotics: Technology,
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TANEMBAUM, A., Redes de Computadores, Tradução da Segunda Edição Americana, Editora
Campus, Rio de Janeiro,1994.

80
 CAPÍTULO 4
INTERAÇÃO DE ROBÔ NO AMBIENTE
Anna Helena Reali Costa
Jun Okamoto Jr.

4.1 - INTRODUÇÃO
A simples menção da palavra “automação” ou da palavra “automático” traz à mente a noção
de que a máquina deve sentir o ambiente que a cerca para que ela possa executar a sua tarefa de
modo automático. Em outras palavras, a máquina, equipamento ou processo deve utilizar
sensores para fornecer informações para o seu sistema de controle interno de modo a executar
sua tarefa sem o auxílio de um ser humano.
De uma maneira genérica este sensores devem fornecer informações ao computador de
controle sobre distâncias entre máquina e objeto, posição da própria máquina, contato entre
máquina e objeto, força que a máquina exerce sobre objeto, ou ainda cor do objeto, textura do
objeto (DU BUF, KARDAN, SAPNN, 1990), cheiro do objeto (WILKINSON, GUANIO, 1998),
dentre outras.
Em robótica, quando se fala em sensores, normalmente refere-se a sensores que auxiliam o
robô na execução de suas tarefas, isto é, que são utilizados para o robô determinar parâmetros do
ambiente que o cerca e do objeto que se deseja manipular. É conveniente se distinguir entre estes
sensores e os que são utilizados para o robô determinar seus parâmetros de movimento, ou seja,
sua posição, velocidade, aceleração e força. Os sensores do primeiro caso são chamados de
sensores externos do robô e os do segundo caso são chamados de sensores internos do robô.

Ref Ambiente e
Robô Objeto
+ +
– –

Medição de
distância

Figura 4.1 -Controle de robô com duas malhas de reali mentação

É claro que o parâmetro que está sendo medido determina o tipo de sensor a ser utilizado,
porém, a principal diferença entre um sensor interno e um externo está na velocidade de resposta
que o sensor deve ter. A Figura 4.1 mostra um diagrama de blocos do sistema de controle de um
robô onde estão presentes duas malhas de realimentação de informações sensoriais, uma interna
e outra externa.

81
 A malha de realimentação interna requer o controle em tempo real da posição do robô que
opera em períodos de amostragem da ordem de milisegundos, ou seja, o sensor que está sendo
utilizado para medir a posição do robô deve ser consultado na freqüência do período de
amostragem e deve produzir um valor válido num tempo menor que o do período de amostragem.
Por outro lado, a malha de realimentação externa utiliza informações do ambiente adquiridas
pelo sensor para a execução da tarefa num nível mais alto. Por exemplo, no caso da Figura 4.1,
com uma realimentação de medida de distância até o objeto a tarefa de alto nível pode ser manter
constante a distância até o objeto, como no caso de acompanhar um objeto numa esteira
transportadora. Enquanto se faz o planejamento da tarefa sendo executada na malha de
realimentação externa, a malha de realimentação interna mantém o robô na trajetória planejada.
Assim, dentro de um período de amostragem da malha de realimentação externa devem existir
muitos períodos de amostragem da malha de realimentação interna, de modo que a velocidade de
aquisição de informações pelos sensores externos é menor do que pelos sensores internos.
Os sensores externos por sua vez podem fornecer os mais variados tipos de informação para
que o robô execute de maneira não supervisionada tarefas com alto grau de complexidade. Com
as informações deste sensores pode-se montar mapas de ambientes, criar modelos de objetos
tanto bidimensionais como tridimensionais, tomar decisões que alteram o movimento do robô,
dentre outras.
A seguir será mostrado o funcionamento de alguns tipos de sensores internos e externos,
indicando sua aplicação nas diversas tarefas de um robô.

4.2 - SENSORES INTERNOS

4.2.1 - Posição
A medição da posição de um robô é feita normalmente no eixo dos atuadores que
movimentam os links do robô. Diversos dispositivos podem ser utilizados para esta medição de
posição. Considerando-se o caso de atuadores de rotação, estes dispositivos devem ser capazes
de fornecer um valor proporcional ao ângulo de rotação do eixo. Um dos métodos de medição de

Figura 4.2 -Exemplo de encoder óptico incremental

posição angular mais comuns em robótica é o encoder óptico incremental.

82
 A Figura 4.2 mostra um exemplo de um encoder óptico incremental. O princípio de
funcionamento baseia-se na interrupção de um feixe luminoso que incide sobre um sensor óptico
por meio de um disco fixo ao eixo do atuador. Este disco possui regiões transparentes e opacas
para o feixe luminoso. Estas regiões alternam-se de modo que com o circuito mostrado na Figura
4.3 tem-se 50 pulsos por volta com o encoder da Figura 4.2. O número de pulsos por volta do

Vcc
Vcc

Figura 4.3 -Circuito para detecção da posição do encoder

disco, ou seja, para 360° de rotação do eixo do motor pode variar com o tipo de disco e com o
tamanho dos sensores ópticos utilizados. Na prática os encoders ópticos podem ser encontrados
com até 2000 pulsos por volta ou até maiores. A Figura 4.4 mostra um exemplo de encoder
comercial com 500 pulsos por volta.

Figura 4.4 -Exemplo de encoder óptico comercial (pedir permissão para HP)

Para a determinação da posição angular do eixo do atuador os pulsos provenientes do

circuito da Figura 4.3 devem ser contabilizados num contador digital, de modo que a saída deste
contador terá um valor proporcional a uma variação do ângulo do eixo do atuador.

83
 Fase A

Fase B

Movimento em sentido horário: Movimento em sentido anti-horário:

primeiro fase A, depois fase B. primeiro fase B depois fase A

Figura 4.5 –Sinais dos sensores montados em quadratura

A utilização de um único sensor no encoder permite a determinação do ângulo de rotação do
eixo do atuador, mas não determinação da direção de rotação. Neste caso é necessário a
utilização de um sensor adicional montado em quadratura com o outro sensor. A Figura 4.5
mostra os sinais produzidos por este par de sensores montados em quadratura para o movimento
de um único disco.
Estes sinais são denominados fases A e B. Se o eixo do motor girar no sentido horário o

b0
A Clock UP b1
Decodificador Contador b2
de fases AB UP/DOWN
para clocks UP de n-bits
B e DOWN Clock
DOWN
bn-2
bn-1

Figura 4.6 -Diagrama em blocos do circuito completo de encoder para medição de posição e
direção de rotação

sinais apresentarão as bordas de subida na seqüência A-B-A-B e se o motor girar no sentido anti-
horário a seqüência de bordas de subida será B-A-B-A.
Para se utilizar os sinais em quadratura com um contador digital é necessário se converter
estes sinais para sinais de incremento e decremento do contador. Por exemplo, se for detectada a
seqüência ABAB o circuito fornece pulsos para incrementar o contador e não para decrementar.
Se a seqüência B-A-B-A for detectada o sinal produzido é para decrementar e não incrementar.
Contabilizando-se os pulsos nas duas direções, o saldo será correspondente a posição angular do
eixo do motor. O circuito completo para determinação da posição angular do eixo de um motor é
mostrado na Figura 4.6.
4.2.2 - Velocidade
A medida de velocidade de um robô, assim como a medida de posição, é normalmente feita
no eixo do atuador. O tacogerador é um dispositivo acoplado ao eixo do motor que fornece um
valor de tensão analógico proporcional a velocidade angular do eixo do motor. O funcionamento
de um tacogerador é o mesmo de um gerador de corrente contínua onde a tensão de saída do
gerador aumenta com o aumento da velocidade.
Contudo, a utilização de sinais analógicos em aplicações de controle digital vem diminuindo
ao longo dos anos principalmente devido ao ruído que é introduzido na medida e a erros
introduzidos devido a conversão analógico/digital. No caso da medição de velocidade, uma
maneira digital de se fazer esta medição é a utilização do mesmo encoder utilizado para a

84
 medição de posição do eixo do atuador contabilizando-se o número de pulso por certo período de
tempo fixo.
Esta medição pode ser feita contabilizando-se pulsos do encoder em janelas de tempo
conhecidas. Por exemplo, no instante de tempo t0 marca-se o valor do encoder; no instante t1 lê-
se o valor do encoder novamente e subtrai-se do valor marcado em t0, a diferença obtida dividida
pela janela de tempo é a velocidade média no período em pulsos por segundo. Considerando-se a
janela de tempo uma constante como a que corrige pulsos por segundo em milímetros por
segundo, temos que o valor da diferença é proporcional à velocidade.
No caso deste método o valor de velocidade sempre corresponderá a um valor médio no
período e não a um valor instantâneo como o que pode ser obtido por um tacogerador. A
utilização deste valor médio não se constitui num problema desde que o período de amostragem
seja pequeno. Por isso, mesmo que as velocidade envolvidas não sejam elevadas é desejável um
número grande de pulsos por volta do encoder para que se possa trabalhar com janelas de curta
duração.

4.2.3 - Aceleração
A aceleração nem sempre é um parâmetro medido em robótica mas sim calculado a partir da
variação da velocidade num período de tempo.
Seguindo-se o mesmo método aplicado para o cálculo da velocidade a partir dos valores lidos
do encoder, no mesmo instante de cálculo da velocidade o próprio valor da velocidade pode ser
armazenado e no próximo instante de cálculo da velocidade a diferença do valor atual com o
armazenado anteriormente resulta no valor da aceleração.

4.2.4 - Força
A medição de força só é necessária em situações onde se deseja controlar a força que o robô
exerce no objeto que está manipulando. O método mais direto de se medir forças é através da
utilização de strain gages que produzem uma variação de resistência proporcional a uma variação
de força (vide Figura 4.7). Esta variação de resistência normalmente é pequena de modo que para

+
Rf
•

Strain RS
Gage R2
• −
• A
VAB •
•
B + VOUT
• •
Rb
R1

•
−Figura 4.7 -Strain Gage

Figura 4.8 -Montagem elétrica de um strain gauge em Ponte de Wheatstone

uma detecção mais confiável é utilizada uma ponte de Wheatstone em equilíbrio, conforme o
circuito da Figura 4.8.
85
 4.3 - Sensores externos
4.3.1 - Presença
A detecção de presença de objetos próximos ou distantes de um sensor pode ser feita por
diversas técnicas, com diversas tecnologias, dependendo da distância, do objeto e da velocidade
de medição. A Tabela 4.1 resume estas informações para os tipos de sensores mais comuns em
robótica.

Tabela 4.1 -Sensores, tecnologias, distâncias de detecção

Sensor Tecnologia Faixa de Detecção

Magnético Efeito Hall 0,1 - 3 mm

Óptico Infravermelho reflectivo (baixa potência) 1mm - 300mm
Ultra-som Tempo-de-vôo 500mm - 10000mm
Óptico Infravermelho ou laser reflectivo (alta potência) 3000mm - 100000mm

Dentre os sensores descritos na Tabela 4.1, os métodos de medição dos sensores de ultra-
som e ópticos podem ser utilizados para medir distâncias além da presença de objetos, conforme
será visto no item seguinte.

4.3.1.1 - Sensor magnético por efeito Hall

O sensor magnético detecta somente objetos ferrosos em distâncias muito pequenas. O seu
princípio de funcionamento baseia-se no efeito Hall onde ocorre a variação de correntes de
Lorrentz quando um objeto metálico está próximo do sensor. Estes sensores são utilizados em
aplicações particulares para a detecção da presença de peças metálicas em correias
transportadoras, montados fora do manipulador, produzem um sinal digital que pode disparar o
movimento do manipulador para interagir com a peça detectada.

Figura 4.9 -Sensor magnético industrial (Assemtech Europe Ltd. - http://www.assemtech.co.uk)

4.3.1.2 - Sensor óptico infravermelho

O sensor óptico infravermelho de baixa potência possui um emissor de luz e um receptor
montados num mesmo dispositivo. A luz refletida num objeto próximo é captada pelo receptor de
luz que produz um sinal digital. A Figura 4.10 mostra o arranjo elétrico para este sensor e a Figura
4.11 mostra um exemplo de um sensor industrial disponível comercialmente. Como este princípio
baseia-se na reflexão de luz, a distância de detecção pode variar de acordo com as
características da superfície do objeto.

86
 Com este tipo de sensor é possível detectar a presença de objetos próximos ao sensor onde

Vcc

Vcc
Lentes
Objeto

Figura 4.10 -Eletrônica para detecção óptica de presença.

a distância até o objeto pode ser ajustada dentro de uma faixa alterando-se o ganho do receptor.
4.3.2 - Distância
Em algumas aplicações é necessário se medir distâncias entre um sensor e objetos de
interesse na área de trabalho do robô. Com algumas das tecnologias vistas anteriormente para a
detecção de objetos é possível a medição de distâncias dentro de certos limites.
4.3.2.1 - Sensor de Ultra-som
A medição de distância com um sensor de ultra-som é feita pelo método que é conhecido por
tempo-de-vôo do eco refletido num objeto produzido por um pulso de ultra-som emitido na direção
deste objeto. O transdutores de ultra-som podem ser construídos por diversas tecnologias para a
propagação no ar. Em aplicações na área da robótica os sistemas de medição de distâncias com
ultra-som mais comuns são baseados em transdutores da Polaroid (vide Figura 4.12) com os
quais é possível medir distâncias entre 70 cm e 10 metros.

Figura 4.12 –Três diferentes modelos de transdutores de ultra-som da Polaroid.

87
Figura 4.11 -Exemplo de sensor comercial (Balluff - http://www.balluff.com).
4.3.2.2 - Sensor Óptico
Sensores ópticos para medição de distância podem empregar diversos métodos tais como:
• Triangularização da luz - onde a luz é enviada até o objeto por caminhos diferentes o que
permite a triangularização da luz e consequentemente a estimativa da distância até o objeto.
Este método é adequado para distâncias curtas, até 50 mm, com uma precisão da ordem de
milímetros.

• Diferença
sensor. A de fase - de
diferença a luz modulada
fase é enviada
entre a luz emitida até
e a orecebida
objeto edáa uma
sua estimativa
reflexão é da
captada no
distância
até o objeto. Este método pode ser empregado tanto com emissores de baixa potência como
de alta potência o determina a faixa de distâncias que podem ser medidas.
• Tempo-de-vôo - um pulso de luz de alta potência é emitido em direção a um objeto e espera-
se o retorno do pulso refletido. O tempo decorrido entre a emissão e a recepção é
proporcional a distância até o objeto. A utilização de luz coerente (laser) permite a medição
de distâncias grandes, contudo para aplicações em robótica a utilização de luz infravermelha
não coerente, focalizada por lentes é suficiente para distâncias até cerca de 20 metros.
4.3.3 - Tato
A detecção de contato com o objeto e o valor da pressão exercida num objeto podem ser
úteis na manipulação de objetos deformáveis e frágeis. Diversas tecnologias estão disponíveis
para a implementação de sensores de tato. Algumas de fácil aplicação industrial e outras
disponíveis mais a nível experimental.
Borrachas condutoras podem ser colocadas nas pontas da garra do robô de maneira que ao
se fazer o contato entre a garra e o objeto a resistência da borracha começa a diminuir com o
aumento da pressão. Fazendo-se uma montagem em ponte de Wheatstone, como no caso dos
strain gauges, pode-se detectar variações bem pequenas na resistência da borracha o que dará
um valor inversamente proporcional a força exercida pela garra no objeto. A Figura 4.13 mostra
uma garra de robô com três dedos desenvolvido pela Universidade de Stanford em conjunto com
o JPL da Nasa com a qual é possível determinar a força de contato dos dedos com o objeto e
assim controlar o seu movimento.

88
Figura 4.13 –Garra com três dedos de Stanford JPL com sensor de tato.

4.4 - VISÃO ROBÓTICA

Visão se mostra como um dos sentidos mais importantes para a interação de um agente
(humano ou robótico) com o mundo. Visão computacional, também chamada de entendimento de
imagens ou visão de máquinas, descreve a determinação automática da estrutura e propriedades
do ambiente tridimensional no qual o agente está inserido, ambiente este possivelmente dinâmico,
a partir de uma única ou múltiplas imagens bidimensionais do ambiente. As imagens podem ser
monocromáticas ou coloridas, capturadas por uma ou múltiplas câmaras que, por sua vez, podem
ser estacionárias ou móveis (NALWA, 1993).
A estrutura e propriedades a serem extraídas do ambiente podem ser geométricas (formas,
dimensões, localizações de objetos, etc) ou materiais (cores, texturas, etc). Além disso, se o
ambiente estiver mudando durante o processo de imageamento, deseja-se também inferir a
natureza desta mudança, assim como fazer inferências acerca do futuro.
Visão não é uma tarefa simples, uma vez que o processo de formação de imagens consiste
num mapeamento muitos-para-um: uma grande variedade de superfícies, com diferentes
materiais e condições de iluminação, pode produzir imagens idênticas (MARR, 1982).
A abordagem básica adotada neste capítulo consiste em primeiro entender como os
estímulos sensoriais são criados pelo ambiente e então questionar: “se os estímulos sensoriais
são criados de tal e tal forma pelo ambiente, então como deveria ser o mundo para que
produzisse tais estímulos?" (RUSSEL& NORVIG, 1995).
De certa forma, pode-se pensar em visão computacional como a tentativa de “desfazer”
parcialmente o processo de formação da imagem, dai ser considerado um problema inverso.
Infelizmente, não existe uma inversão própria e correta. No entanto, algumas restrições podem
ser impostas para resolver satisfatoriamente a ambigüidade inerente ao processo visual. Além
disso, o agente não precisa saber “tudo” acerca do ambiente para poder atuar com sucesso.
Dependendo da aplicação, somente alguns aspectos tornam-se necessários. Por exemplo, em

89
tarefas de manipulação, as ações de segurar peças, encaixar, inserir, etc. que são realizadas,
necessitando somente de informações de forma e localização das peças a serem manipuladas;
em tarefas de navegação, ações como encontrar caminho livre, evitar obstáculos, calcular
velocidade e orientação, etc. que são necessárias, e assim por diante. Nenhuma destas tarefas
requer a determinação da descrição completa do ambiente para ser realizada com sucesso.
4.4.1 - Formação de Imagens
O olho humano forma uma imagem invertida da cena em sua retina. A retina, por sua vez,
captura a imagem, codifica-a e transmite esta imagem codificada ao cérebro. A câmara de um
sistema de visão computacional executa um papel análogo ao do olho no sistema visual humano.
A formação de uma imagem ocorre quando um sensor registra radiação que interagiu com
objetos físicos (BALLARD&BROWN, 1982). Primeiro estudaremos rapidamente a geometria da
formação da imagem. Depois, a relação entre a quantidade de luz que irradia de uma superfície e
a quantidade de luz observada na imagem desta superfície. Finalmente, estudaremos o processo
de sensoreamento desta imagem, transformando-a em uma representação passível de ser
armazenada, processada e analisada por um computador.
4.4.1.1 - Geometria do imageamento
O dispositivo de imageamento mais simples existente é a câmara “ pinhole”. Idealmente, esta
câmara possui um orifício extremamente pequeno (“pinhole”), por onde entra luz na câmara,
formando uma imagem geometricamente invertida na face oposta da câmara. A geometria da
formação da imagem numa câmara “pinhole” é bem modelada pela projeção perspectiva.
Projeção perspectiva é a projeção de uma entidade tridimensional em uma superfície
bidimensional, determinada por retas que passam por um único ponto, chamado centro de
projeção.
A Figura 4.14 mostra a imagem formada numa câmara “pinhole” e sua correpondente
configuração pela projeção perspectiva, com a imagem já representada do mesmo lado da cena,
em relação ao centro de projeção. A distância do centro de projeção ao plano de imagem (ou
plano focal) é chamada distância focal f. Considere o plano de imagem mostrado na Figura 4.14;
um ponto (xc,yc,zc) da cena é mapeado no ponto (x i,yi,0) no plano de imagem. Os pontos x i e yi
derivam das seguintes relações: xi/f = xc/(f - zc) ; yi/f = yc/(f - zc) (MARR, 1982).

Imagem (xc, yc, zc)

y
x
(xi, yi)
Orifício
z
f
Centro de Plano de
projeção imagem
(a) (b)
Figura 4.14 -(a) Câmara “pinhole” e (b) seu respectivo modelo geométrico pela Projeção
Perspectiva.

Para que informações geométricas 3D sejam derivadas das imagens 2D, torna-se necessário
que se determine a relação entre a posição de um ponto na cena e a posição em sua imagem.
Esta determinação recebe o nome de calibração da câmara. Tipicamente, a calibração da câmara
90
se dá usando um objeto de calibração conhecido, cuja imagem exibe um grande número de
pontos distintos, facilmente identificáveis e precisamente localizados como por exemplo, uma
grade retilínea planar (BALLARD, BROWN, 1982; SHIRAI 1987).
4.4.1.2 - Radiometria
No segmento anterior vimos a relação geométrica entre o ambiente e a imagem. Agora será
abordada a relação radiométrica entre eles.
O brilho de um ponto p na imagem é proporcional à quantidade de luz direcionada à câmara
por uma superfície infinitesimal Sp, cuja projeção seja p. Esta quantidade de luz, por sua vez,
depende das propriedades de reflectância de Sp, além da posição e distribuição das fontes de luz.
Como as outras superfícies da cena também podem ser fontes indiretas de luz (ao refletir em Sp a
luz recebida), suas propriedades de reflectância também afetarão a referida quantidade de luz
(RUSSEL, NORVIG, 1995).
Assim, a intensidade I(xi,yi) de luz refletida capturada na imagem num determinado instante t
(que corresponde ao brilho de p) é dada por: I(x i,yi)=k.a(xc,yc,zc).Φ(n,s,v), onde k é uma constante
determinada pelas características da câmara; a(x c,yc,zc) corresponde à intensidade de luz
incidente total no ponto da cena (xc,yc,zc) e Φ(n,s,v), à reflectância da superfície em (xc,yc,zc)
(MARR, 1982).
Uma superfície perfeitamente difusa apresenta o mesmo brilho para um observador, qualquer
que seja a direção em que ele esteja; Já numa superfície perfeitamente especular refletirá
somente na direção em que os raios refletidos estejam no mesmo plano dos raios incidentes e
que satisfaça a condição de que o ângulo de reflexão seja o mesmo que o de incidência. As
superfícies reais apresentam uma combinação das propriedades difusa e especular.

4.4.1.3 - Sensoreamento
Até o momento foi considerada a relação entre a cena e a imagem formada no plano de
imagem, chamada imagem “ótica”. Através do sensoreamento pode-se transformar esta imagem
“ótica” em uma imagem “elétrica” (NALWA, 1993). Uma grande variedade de sensores pode ser
utilizada nesta tarefa (BALLARD, BROWN, 1982; SHIRAI, 1987). O sensor mais largamente
utilizado em visão computacional é uma câmara CCD (“charge coupled device”), que consiste
numa matriz de elementos fotossensíveis integrados numa pastilha (“chip”). As câmaras enviam
sinal analógico para uma placa digitalizadora de imagens, que converte este sinal para um sinal
digital a ser processado. Atualmente, câmaras digitais, que já fornecem o dado digital para o
processador, têm se tornado cada vez mais populares.
Deve-se também ressaltar que a possibilidade de controle do ambiente onde o sistema de
visão computacional (e o agente robótico) irá atuar pode facilitar em muito o processo da visão,
permitindo resolver ambigüidades, garantindo imagens de maior qualidade, possibilitando
ressaltar atributos de interesse da cena, reduzindo ruídos, simplificando os algoritmos usados
para a interpretação, etc. Este controle do ambiente envolve diversos fatores, desde a colocação
de adesivos com código de barras em vários lugares, visando auxiliar a tarefa de localização de
robôs, até o uso de sensores a laser para medir distâncias.
Uma prática bastante difundida em ambientes industriais consiste no uso de luz estruturada,
onde o próprio sensor projeta uma estreita faixa de luz nos objetos, para facilitar o problema de
determinação de sua forma e podendo, inclusive, facilitar a determinação da distância do objeto
ao sensor ("range distance"). Assim, o projetor corta o objeto com um feixe planar de luz. A
câmara, posicionada adequadamente, captura a imagem que, no caso, será de informação
91
essencialmente unidimensional, pois conterá somente a estreita faixa de luz deformada segundo a
geometria da cena. A figura 4.15 mostra este procedimento.

Figura 4.15 –Técnica de luz estruturada, onde faixas de luz são projetadas num cubo.

O plano
câmara de luz pode resultar
convenientemente, de um
uma vez quelaser ou daaprojeção
somente faixa de através
luz devedeser
uma fenda.
visível, Adequando
o primeiro casoa
(laser) apresenta vantagens, pois o sistema pode operar com uma cena iluminada normalmente,
além de conseguir um plano de luz mais estreito.
Movendo a faixa de luz (ou movendo o objeto através da faixa), pode-se conseguir uma
imagem densa de distâncias. Os "laser range finders" são sensores que incorporam a fonte de
laser, o controle da movimentação do feixe de luz, a câmara e todo processamento de imagem
necessário para computar um mapa de distâncias dos pontos na imagem (SHIRAI, 1987).
Outra maneira de se conseguir um mapa de distâncias é pelo uso de estéreo binocular,
semelhante ao do ser humano. Neste modo de aquisição de imagem de distância, as
coordenadas dos planos de imagens de duas câmaras estão relacionadas por uma transformação
conhecida; identificando-se a projeção de determinado ponto da cena nas duas imagens pode-se
determinar, por triangularização, a distância de cada ponto da cena à câmara. Estéreo multiocular
atua do mesmo modo, porém fornecendo mais informação para que se determine qual o ponto de
uma imagem corresponde a qual ponto da outra imagem (SHARAI, 1987; HORN, 1986;
BALLARD, BROWN, 1982).
No item anterior a intensidade (brilho) de uma imagem foi mencionada ignorando-se o fato de
que a luz visível se apresenta numa faixa de comprimentos de onda λ, variando de 400nm para
violeta a 700nm para o vermelho. Assim, é necessário considerar a composição espectral do
brilho da imagem1.
Denota-se brilho de uma imagem por I(x,y,t,λ), onde (x,y) representa as coordenadas dos
pontos no plano da imagem, λ é o comprimento de onda no instante de tempo t. A imagem
“elétrica” Iel(x,y) no instante t é dada por: Iel(x,y) = ∫ I(x,y,t,λ).s(λ).dλ , onde s(λ) corresponde à
sensibilidade espectral do sensor (dispositivo). No olho humano existem três diferentes tipos de
sensores, chamados cones, cada um com uma sensibilidade espectral s( λ) diferente: um para cor
vermelha, outro para azul e o terceiro, para verde. As câmaras coloridas tipicamente incorporam
estas três diferentes funções de sensibilidade espectral. Neste item os estudos estão restritos a
imagens monocromáticas, que são capturadas usando uma única função de sensibilidade
espectral (imagens em níveis de cinza).

4.4.2 - Imagem Digital

1
Numa análise mais rigorosa, deve-se considerar não só a composição espectral do brilho da imagem, mas
também sua dependência em relação ao tempo (NALWA, 1993).
92
 Um sinal que tenha um domínio contínuo e uma faixa de variação contínua é chamado de
sinal analógico; já um sinal que tenha um domínio discreto e uma faixa de variação também
discreta é chamado de sinal digital. Imagem Digital é uma matriz de inteiros, onde cada inteiro
representa o brilho da imagem num tempo discreto e num ponto discreto do plano da imagem
(NALWA, 1993). Um ponto desta matriz é denominado pixel.
A transformação da imagem elétrica numa imagem digital envolve um processo de
amostragem e um de quantização. A amostragem discretiza o domínio da função imagem,
fornecendo a cada ponto discreto o valor da função naquele ponto. A quantização discretiza a
faixa de variação da função, mapeando o valor da função em cada ponto a um valor dentre vários
valores discretos. Tipicamente os valores discretos assumidos pelos pontos numa imagem
monocromática variam de 0 (preto) a 255 (branco). A Figura 4.16 mostra uma imagem e sua
matriz correspondente.

193 193 193 178 161 161 193 193 193 206 206 206 206 206 206
193 161 178 193 206 206 231 206 206 193 161 161 148 148 148
190 255 248 164 164 85 85 85 133 193 161 206 206 148 148
150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 100 110 120 130
50 50 50 89 89 213 213 213 161 206 178 100 100 100 100
14 14 77 99 20 206 206 161 178 193 244 133 123 118 118
115 115 198 172 172 172 206 178 228 255 177 138 155 142 185
219 248 248 196 194 196 174 174 147 139 133 98 74 98 98
199 176 218 217 189 156 145 154 110 123 177 64 39 110 136
155 123 144 189 194 216 248 233 233 195 163 138 129 110 110

Figura 4.16 –Imagem digital e sua matriz correspondente.

4.4.3 - Processamento de imagens digitais

O processo de imageamento introduz diversos ruídos e deformações na informação contida
nas imagens digitais. No entanto, esta informação não está completamente perdida devida à
grande redundância espacial existente, isto é, pixels vizinhos numa imagem apresentam os
mesmos (ou quase os mesmos) parâmetros físicos. Um grande conjunto de técnicas exploram
esta redundância para recuperar a informação contida na imagem. Estas técnicas executam
transformações na imagem, procurando extrair parâmetros intrínsecos tais como
descontinuidades de superfícies, distância, orientação de superfícies, entre outros.
Um dos objetivos mais comuns no processamento de imagens consiste em eliminar ruídos e
extrair as bordas (“edges”) contidas numa imagem. Bordas são curvas no plano de imagem
através das quais existe uma “significante” mudança no brilho (RUSSEL, NORVIG, 1995). O
interesse nas bordas de uma imagem consiste no fato de que elas correspondem a importantes
contornos da cena. A Figura 4.17 mostra descontinuidades na cena que causam bordas na
imagem: descontinuidades de reflectância, de profundidade, de orientação da superfície e de
iluminação (sombras).

1. Descontinuidade de profundidade
3 2. Descontinuidade de reflectância
1 2 3. Descontinuidade de orientação
4. Descontinuidade de iluminação
4

93
 Figura 4.17– Diferentes tipos de bordas numa imagem.
Basicamente, o conjunto de operadores que podem ser aplicados numa imagem dividem-se
em três classes: operadores pontuais, locais e globais. A seguir serão dados alguns exemplos de
cada classe.
4.4.3.1 - Operadores Pontuais
Operadores pontuais são aqueles nos quais os valores resultantes de brilho num pixel
dependem somente de seu valor anterior. Exemplos deste operador incluem operações
aritméticas entre imagens, limiarização e manipulações do histograma da imagem.
Histograma de uma imagem monocromática (em níveis de cinza) é uma função h(k) que
fornece o número total de pixels que possuem um valor k de cinza (valor do brilho), conforme
exemplificado na Figura 4.18.

Histograma

60000

ls 50000
e
ix 40000
P
e
d 30000
o
r
e 20000
m
ú
N10000

0
1 3 5 7 9 1 3 5 7 9 1 3 5
1 1 1 1 1 2 2 2

Níveis de Cinza

Figura 4.18- Exemplo de histograma de uma imagem monocromática.

Limiarização é um dos processos mais simples de dividir uma imagem em regiões. A

binarização é o caso particular da limiarização, onde a imagem é dividida em duas regiões (0 ou
1, branco ou preto), de acordo com um valor de limiar L; assim, pixels com valor de cinza acima
de L recebem valor 1 (ou branco) e recebem 0 (ou preto) no caso contrário. Tipicamente, o valor
de limiar é estabelecido a partir da análise do histograma da imagem: se o objeto de interesse
apresentar grande contraste com o fundo, o histograma se configurará bimodal e o valor de cinza
para o limiar pode ser estabelecido no ponto de mínimo entre os dois máximos do histograma. A
Figura 4.19 apresenta exemplos de imagens que foram submetidas ao processo de limiarização,
com diferentes valores de L.

(a) (b) (c)

Figura 4.19 –Exemplos de limiarização, transformando uma imagem monocromática numa
imagem binária, através do uso de diferentes valores de limiar: (a) imagem
srcinal; (b) imagem srcinal após aplicação de limiar no nível de cinza 50 e (c)
imagem srcinal após aplicação de limiar no nível de cinza 180.

94
 Manipulações do histograma incluem esticamento do histograma, equalização do histograma,
entre outros. O esticamento do histograma realiza uma operação de normalização onde ajusta-se
os valores mínimos e máximos dos níveis de cinza existentes numa imagem para os novos
valores mínimos e máximos estipulados para o histograma. A equalização do histograma visa
aproximar o histograma cumulativo a uma reta (ou qualquer função que se queira), para adquirir
distribuição uniforme de níveis de cinza. Estas operações visam melhorar o contraste na imagem,
conforme exemplifica a Figura 4.20.
Histograma

60000

ls 50000
e
ix 40000
P
e
d 30000
o
r
e 20000
m
ú
N10000

0
1 3 5 7 9 1 3 5 7 9 1 3 5
1 1 1 1 1 2 2 2

Níveis de Cinza

Figura 4.20 –Equalizaçâo do histograma da imagem da Figura 4.16.

4.4.3.2 - Operadores Locais

Operadores locais são aqueles que se utilizam de uma janela (ou máscara) envolvendo o
pixel de interesse e o valor resultante deste pixel é função dos valores do referido pixel e seus
vizinhos inclusos na janela. Os operadores locais podem ser operadores lineares ou não lineares.
Uma operação muito importante em processamento de imagens é a convolução. Convolução,
denotada por ∗, é a operação que computa a integral ponderada (ou soma, no caso de funções
discretas) de uma função em relação a outra função que primeiramente foi refletida em relação à
srcem e então deslocada. No caso de funções discretas bidimensionais, como imagens digitais,
vem: H(m,n) ∗ G(m,n) = ∑i ∑j H(i,j) G(m-i,n-j) = ∑i ∑j H(m-i,n-j) G(i,j), com i e j variando dentro dos
limites da imagem.
4.4.3.3 - Operadores Locais Lineares

Exemploslaplaciano.
e o operador típicos de operadores locais lineares são o operador de média, operador gradiente
O operador de média suaviza a imagem, pois substitui o valor de cada pixel pelo valor da
média dos valores dos pixels inclusos na janela envolvente. Este operador pode ser conseguido
através da convolução discreta da imagem srcinal por uma máscara de valores 1. Na operação
de convolução, a máscara é colocada sobre cada pixel (excluindo os pixels da borda da imagem
por apresentarem problemas de vizinhança) e a operação de soma dos produtos de cada pixel
(pixel atual e seus vizinhos incluídos na máscara) pelo correspondente ponto da máscara é feita;
o resultado desta operação será o novo valor do pixel. Assim, por exemplo, o novo valor do pixel
I(1,1) será: 1x1+1x2+1x3+1x1+1x1+1x2+1x2+1x3+1x10 = 25 (figura 4.21).
O operador gradiente e o laplaciano, por sua vez, têm o efeito oposto ao de média, já que
acentuam as diferenças dos valores dos pixels, isto é, as descontinuidades dos valores de cinza.
O gradiente resulta em dois componentes: (i) magnitude G = (Dx2 + Dy2)1/2, e (ii) orientação φ =
tan-1(Dy/Dx), com Dx≠0. Uma aproximação muito usada é considerar G = Dx + Dy. A Figura 4.21
apresenta um exemplo do operador média e do laplaciano, usando máscaras 3x3. Já a Figura
4.22 mostra algumas máscaras muito usadas para o operador gradiente: o operador de Robert, o
operador Prewitt e o operador Sobel.
95
 Média
1 1 1 25 26 24
0 1 2 3 4
0 1 2 3 1 1
* 1
1
1
1
1
1
24 27 26
24 26 27
1 1 1 2 2 1
2 2 3 10 2 2 Máscaras
3 1 1 3 3 1
4 1 1 2 1 1 0 -1 0 -4 -8 2
* -1 4 -1
0 -1 0
-2
-4
30 -9
-4 -5
Laplace

Figura 4.21 –Exemplo de operadores lineares: média e laplaciano utilizando máscaras 3x3.

1 0 -1 -1 -1 -1 1 0 -1 -1 -2 -1
0 -1 -1 0 1 0 -1 0 0 0 2 0 -2 0 0 0
1 0 0 1 1 0 -1 1 1 1 1 0 -1 1 2 1

Dx (a) Dy Dx (b) Dy Dx (c) Dx

Figura 4.22– Operadores gradientes: máscaras de (a) Robert; (b) Prewitt e (c) Sobel.

4.4.3.4 - Operadores Locais Não-lineares

Exemplos de operadores locais não-lineares são o operador Min, operador Max e o operador
mediano. O operador Min é usado para eliminar picos de altos valores de brilho, sem suavizar a
imagem inteira. Sua aplicação resulta também num aumento de manchas de baixos valores de
brilho. Ele consiste em colocar uma janela ao redor de cada pixel e analisar todos os valores
contidos na janela, buscando o mínimo valor, que será adotado como novo valor do pixel central
da janela.
O operador Max é o oposto do Min. Ele é usado para eliminar pequenas manchas de baixos

valoresvalor,
maior de cinza e aumenta
o qual os picos como
será designado de altos valores
novo valordepara
cinza. Ele busca,
o pixel dentro
analisado. A da janela,
Figura 4.23o
exemplifica a aplicação dos operadores Min e Max (as bordas da imagem foram excluídas).
O operador mediano une as funções de Min e Max, evitando suas desvantagens, porém com
um acréscimo considerável no custo computacional. Consiste em ordenar os valores contidos na
janela ao redor do pixel analisado, assinalando como novo valor do pixel o valor mediano da lista
ordenada resultante, conforme exemplifica a Figura 4.24.

Min 1 1 2
0 1 2 3 4
1 1 2
0 3x3
1 2 3 3 5 1 1 1
1 1 1 2 2 3
2 2 3 2 2 2 Janelas
3 1 1 3 3 3
4 3 3 5
6 1 2 1 10
Max 3 3 3
Imagem I(x,y) (3x3) 6 3 10

96
 (a) (b) (c)
Figura 4.23 – Exemplo dos operadores não-lineares Min e Max para janela 3x3 e sua
aplicação: (a) imagem srcinal; (b) após operador Min e (c) após operador Max.

5 4 5 5 6 10 3 4 5 mediana
5 4 5
5 6 10 5
ordenação
3 4 5 3 4 4 5 5 5 5 6 10

Figura 4.24 –Exemplo do operador mediano para janela 3x3.

4.4.4 - Operadores Globais

Um exemplo típico de operador global é a Transformada de Fourier. A imagem é uma função
que varia espacialmente. Deste modo, pode-se aplicar a transformada de Fourier (discreta) para
que a imagem de intensidades seja transportada para o domínio da freqüência espacial, sendo
que baixas freqüências espaciais correspondem a uma imagem com o nível de cinza variando
suavemente e altas frequências espaciais, a variações bruscas no nível de cinza da imagem.
Diversas filtragens e manipulações na imagem podem ser feitas no domínio da freqüência
espacial (GONZALEZ, WOODS, 1993; BALLARD, BROWN, 1982).
4.4.5 - Segmentação de Imagens
Os operadores apresentados no item anterior visam basicamente eliminar ruídos e ressaltar
bordas na imagem. Combinando operações de suavização da imagem (aplicando operador de
média, por exemplo) para reduzir ruídos e operações de diferenciação (operador laplaciano, por
exemplo), pode-se evidenciar as bordas numa imagem. Bordas correspondem a linhas divisórias
entre regiões homogêneas numa imagem (regiões com pouca variação no nível de cinza), as
quais geralmente correspondem a superfícies de interesse na cena. A determinação de regiões
homogêneas numa imagem é denominada segmentação da imagem e constitui, portanto, um
passo muito importante na direção da interpretação semântica da cena.
Infelizmente, o uso exclusivo de detecção de bordas pode não ser adequado à segmentação
da imagem por dois motivos (RUSSEL, NORVIG, 1995): (i) alguma parte da borda correspondente
a um contorno de superfície pode apresentar baixo contraste e não ser detectada; (ii) muitas
bordas detectadas podem ser ruídos, representar sombras ou marcas sem importância nas
superfícies. Desta forma, métodos complementares de segmentação tornam-se necessários.

97
 Basicamente, tem-se duas abordagens para a segmentação: (i) por análise das
descontinuidades (nos níveis de cinza) existentes na imagem – que correspondem à detecção de
bordas e (ii) por análise das similaridades entre elementos próximos.
Um ponto muito importante no processo de segmentação consiste na estrutura de dados
usada para representar os grupos homogêneos determinados na imagem. A definição destas
estruturas está intimamente ligada à abordagem adotada para a segmentação.
4.4.5.1 - Segmentação por Descontinuidade
Na segmentação por descontinuidade, a imagem é particionada segundo variações bruscas
nos valores dos pixels. No item anterior foram mostrados alguns operadores que podem
evidenciar pixels que pertencem às bordas. No entanto, estes pixels precisam ser adequadamente
associados (conectados) e representados de modo eficiente, visando não só descrever a imagem
em termos de suas bordas, mas também facilitar o processo de correspondência entre as
estruturas extraídas da imagem e as armazenadas em modelos dos objetos do domínio.
O método de conexão de Robert aplica-se na imagem resultante após a aplicação do
operador de Robert (veja Figura 4.22). O primeiro passo consiste em selecionar candidatos
através da análise de janelas 4x4, selecionando os pixels de maior magnitude do gradiente. A
seguir, para cada candidato, uma região é analisada para determinar a direção (do gradiente)
predominante; caso não exista predominância, o candidato é descartado. Os candidatos são
conectados se estiverem dentro da região de análise (4x4) e se a diferença entre suas direções
não passar de um limite preestabelecido.
Outro método muito usado é a Transformada de Hough, usada quando não se sabe a
localização de uma borda, mas sua forma pode ser descrita por uma curva paramétrica (aqui
consideraremos somente retas). A vantagem do método é que o resultado não é muito afetado
com ruídos e quebras nas curvas. Aplica-se o método numa imagem de pontos candidatos (por
exemplo, imagem diferenciada). A idéia básica consiste em que um ponto (x’,y’) no espaço da
imagem corresponde à reta c=-mx’+y’ no espaço paramétrico. Um segundo ponto (x”,y”) na
imagem, pertencente a uma reta (borda) que passa também por (x’,y’), corresponde a outra reta
c=-mx”+y” no espaço paramétrico. Como (x’,y’) e (x”,y”) pertencem à mesma reta na imagem, as
retas c=-mx’+y’ e c=-mx”+y” se cruzarão no ponto (m’,c’) no espaço paramétrico, conforme
exemplifica a Figura 4.25.
A detecção de retas se dá da seguinte forma: o espaço de parâmetros é discretizado,
formando uma matriz acumuladora A(c,m), inicialmente zerada. Para cada ponto candidato de
borda (x,y) da imagem, fazer A(c,m) = A(c,m)+1, com c e m satisfazendo c=-mx+y (valores
discretos). No final, os pontos de máximos em A representarão pontos colineares na imagem,
sendo que o valor acumulado em A no ponto de máximo indica quantos pontos da imagem
compõem a referida reta.

y y= m’x+c’ c c= -mx’+y’

(x”,y”)

(m’,c’)
(x’,y’) c= -mx”+y”
x m

Espaço imagem Espaço paramétrico

98
 Figura 4.25 –Transformada de Hough: (x’,y’) no espaço imagem corresponde a c=-mx’+y’ no
espaço paramétrico. Da mesma forma, (x”,y”) também tem uma reta
correspondente. Se (x’,y’) e (x”,y”) pertencem à mesma reta na imagem, suas
retas correspondentes no espaço paramétrico irão se cruzar em (m’,c’) e a reta
na imagem será y= m'x+c'.

Um terceiro método usado para conectar pixels de bordas é um seguidor de bordas por busca
em grafo. Um grafo é composto por nós {n i} e arcos <ni,nj>. Custos são associados aos arcos. A
busca por uma borda consiste na busca por um caminho de menor custo entre dois nós de um
grafo. Na imagem gradiente, associa-se a cada arco o custo correspondente à magnitude do
gradiente e os nós do grafo, à direção do gradiente. Coloca-se restrições quanto a variações da
direção do gradiente em pontos adjacentes (por exemplo, ser menor que π/2). Pode-se usar busca

heurística para decidir o caminho.

4.4.5.2 - Segmentação por Similaridade
A abordagem por similaridade para segmentação é dual da abordagem anterior. Como
nenhuma apresenta resultados perfeitos, elas podem cooperar entre si para alcançar resultados
melhores. A abordagem por similaridade consiste em agregar pixels com características similares
(no caso, brilho) em regiões. Um ponto x i em uma região R está conectado a x j se existir uma
seqüência {xi, …, xj} tal que xk e xk+1 são conectados e todos os pontos estão em R. R é uma
região conectada se todos os pontos x em R formarem pares de pontos conectados. Uma imagem
será a união de todas as regiões I = ∪ Rk. As regiões são disjuntas, isto é, Ri∩Rj=0, com i≠j.
O método de limiarização descrito anteriormente (item 4.4.3.1) é provavelmente o mais
simples nesta categoria. Inicialmente, pode-se suavizar a imagem. Depois, computa-se o
histograma. Determina-se picos e vales. Seleciona-se o pico mais alto, determinando dois valores
limites (nos vales anterior e posterior). Divide-se a imagem em subregiões, com base nestes
valores. Repetir o procedimento para cada subregião, até que não existam mais picos
significativos no histograma.
O método de dividir-e-agregar (“split-and-merge”) consiste em dividir em quatro regiões
disjuntas qualquer região Ri (inicialmente, a imagem que pode ter sido anteriormente suavizada)
onde o critério de homogeneidade não for satisfeito H(Ri)=FALSE. Agregar quaisquer regiões
adjacentes Ri e Rj para as quais H(R i∪Rj)=TRUE. Repetir procedimento até que não seja mais
possível fazer divisões nem agregações. A Figura 4.26 ilustra este procedimento.

Figura 4.26 –Segmentação por similaridade usando o método de dividir-e-agregar.

O método de rotulação é também um método bastante popular de segmentação. Considere

uma imagem binária (todos os pixels ou são pretos, ou brancos, que representaremos 0 ou 1),
onde o fundo=0 e objetos=1. Rastreando a imagem de cima para baixo, da esquerda para a
direita, e considerando o pixel atualmente analisado como x a, pixel superior como xs e pixel à
esquerda como xe, e f(x) como o brilho do pixel, vem:
{cor=1;

99
 Se f(xa) = 0, continue (é fundo, portanto, não interessa);
Senão { (é objeto, portanto, interessa)
se (f(xs)=1 && f(xe)=0), então rótulo(xa)=rótulo(xs);
se (f(xs)=0 && f(xe)=1), então rótulo(xa)=rótulo(xe);
se (f(xs)=1 && f(xe)=1), então
{rótulo(xa)=rótulo(xe);
se rótulo(xe) ≠ rótulo(xs), então rótulo(xe) ≡ rótulo(xs)};
se (f(xs)=0 && f(xe)=0), então {rótulo(xa)=cor; cor=cor+1}}}

A Figura 4.27 exemplifica a aplicação deste algoritmo de rotulação numa imagem simples.

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 2 2 0
0 1 1 1 1 1 1 0 0 1 1 1 1 1 1 0 Lista de equivalências:
0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 Rótulo 1 ≡ Rótulo 2
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Rótulo 5 ≡ Rótulo 4
0 1 1 0 0 1 1 0 0 3 3 0 0 4 4 0
0 1 1 0 0 1 1 0 0 3 3 0 0 4 4 0
0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 5 5 5 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Imagem binária srcinal Imagem rotulada

Figura 4.27 –Exemplo simples de rotulação.

4.4.6 - Reconhecimento de Objetos

Reconhecimento consiste em identificar e determinar a posição e orientação de cada objeto
na cena em relação à câmara e, com as informações adquiridas na fase de calibração, determinar
sua localização em relação a um sistema de coordenadas do ambiente (ou do robô), para tarefas
de manipulação, por exemplo.
No item anterior algumas técnicas de segmentação de imagens foram descritas. As regiões
extraídas da imagem correspondem a objetos de interesse. Assim, propriedades como área da
região, perímetro, compactividade, centróide, distâncias mínima e máxima, entre outras, são
importantes na identificação e na determinação da posição e orientação dos objetos.
A área A de uma região consiste na somatória dos pixels de um mesmo rótulo. Para
comparar a área da região com a área do objeto imageado num determinado posicionamemento,
deve-se ter conhecimento da calibração da câmara, que dá a relação (unidade de medida da
imagem)/(unidade de medida real), além de relacionar a posição da câmara com a posição do
objeto na cena. O perímetro P pode ser calculado pela somatória dos pixels pertencentes à borda
de interesse. A compactividade C de uma região é definida como sendo a relação: C = P2/4πA.
O centróide, que no caso corresponde ao centro de área, é usado para determinar a posição
dos objetos e é dado por: x c = (∑x∑y y f(x,y))/A; yc = (∑x∑y x f(x,y))/A, sendo A a área, e as
somatórias aplicadas à região de interesse. A Figura 4.28 ilustra este procedimento numa imagem
10x10, com quina superior esquerda sendo (0,0). A região de interesse encontra-se de (1,2) a
(5,8).

Área = 35
xc = (7.1+7.2+7.3+7.4+7.5)/35 = 3

100
 yc = (5.2+5.3+5.4+5.5+5.6+5.7+5.8)/35 = 5
Centróide (xc, yc) = (3,5)

Figura 4.28 –Cálculo do centro de área de uma região.

As maiores e menores distâncias do centróide às bordas são determinadas percorrendo o

perímetro e calculando as distâncias euclidianas do ponto da borda ao centróide, armazenando a
maior Dmax e a menor D min distância e as respectivas coordenadas dos pontos da borda. A
excentricidade ou alongamento de uma região é definida por E x = Dmax / Dmin. Muitos outros
atributos podem ser extraídos das regiões, consulte (HORN, 1986; MARR, 1982; BALLARD,
BROWN, 1982; GONZALEZ, WOODS, 1993) para uma revisão mais detalhada.
Após a extração dos atributos da imagem, o próximo passo consiste em corresponder os
atributos e informações extraídos da imagem àqueles previamente armazenados como modelos,
numa fase de treinamento do sistema de visão.
A correspondência entre dados extraídos e modelos pode se dar simplesmente através do
uso de um classificador estatístico, permitindo certas variações estatísticas no processo de
comparação. Neste caso, o conjunto de atributos (do modelo e o extraído da imagem) deve conter
elementos em número e importância significativa para identificar e localizar corretamente cada
objeto, evitando falsos positivos (classificando um objeto como sendo de uma classe incorreta -
diz que é um parafuso quando na verdade trata-se de uma caneta, por exemplo) e falsos
negativos (negando a classe correta na classificação do objeto - diz que não é um parafuso,
quando na verdade trata-se de um parafuso). Pode-se também realizar um reconhecedor sintático
de configuração, onde relações estruturais são utilizadas, tais como relações entre atributos e/ou
segmentos de bordas.
A fase de treinamento dos sistemas de visão baseados em modelos normalmente se dá
através de treinamento supervisionado, onde objetos conhecidos são apresentados ao sistema,
que extrai automaticamente os atributos e relações e armazena-os em modelos de cada objeto.
Estes modelos também podem ser fornecidos pelo usuário. No entanto, o melhor seria que o
sistema os extraísse automaticamente, para que se tenha uma garantia maior de que os mesmos
procedimentos serão executados para determinar dados dos modelos e da imagem da cena,
durante a fase de execução. O treinamento do sistema de visão deve ser realizado sob condições
o mais próximo possível das condições de operação.
4.4.7 - Aplicações de Visão Robótica
As aplicações de visão em robótica incluem: inspeção, classificação, navegação,
reconhecimento e manipulação (BALLARD, BROWN, 1982; GROOVER et al., 1989; HORN, 1986;
NALWA, 1993; RUSSEL, NORVIG, 1995; SHIRAI, 1987).
Inspeção constitui uma das aplicações mais comuns de visão computacional na indústria,
sendo que muitas delas não envolvem robôs. Uma aplicação típica consiste na seleção (aceite ou
rejeição) de peças produzidas na linha (GROOVER et al., 1989). O uso de visão computacional
permite inspeção automática de toda as peças da linha (100% das peças), em alta velocidade,
garantindo qualidade constante. Assim, diversos tipos de inspeções são realizadas, tais como
inspeção de placas de circuito impresso (conferindo se furos, filetes, etc estão dentro das
especificações), produtos agrícolas (inspeção de frutas, cereais, vegetais), peças (verificando se
estão dentro das especificações, com a furação correta), indústria farmacêutica (conferindo
embalagens e rótulos, se pílulas estão nos lugares corretos das cartelas, etc.) e uma infinidade de
outras aplicações.

101
 Tarefas de classificação têm por objetivo identificar e classificar objetos, e não inspecioná-los,
isto é, os objetos não estão sendo aceitos ou recusados, mas sim associados a uma determinada
classe ou rótulo. Assim, peças são separadas em categorias pré-determinadas (classes). A
separação é realizada em função de sua identificação, baseada principalmente em sua forma ou
em atributos específicos dos objetos de cada classe. Esta classificação normalmente é seguida
por algum processo decisório e ações realizadas por robôs.
Navegação de robôs é uma aplicação que pode ser muito auxiliada por visão computacional.
Os Veículos Autonomamente Guiados - AGVs (sigla do inglês "Autonomously Guided Vehicles")
movem-se em um ambiente e precisam evitar colisões, descobrir onde estão os obstáculos, onde
estão os caminhos livres disponíveis, desviar de obstáculos, localizar-se, calcular velocidade e
orientação (sua própria ou de possíveis obstáculos móveis), entre outras. Normalmente, visão
estereoscópica é utilizada nesta aplicação para fornecer informações de distância dos objetos ao
AGV.
Em tarefas de montagem ou manufatura, peças a serem manipuladas podem chegar em
posições pré-definidas em uma esteira transportadora em movimento ou numa bandeja. A visão
seria usada para determinar a chegada da peça e, eventualmente, identificá-la, visando dirigir a
ação de um manipulador que irá agarrar a peça e colocá-la na posição adequada. No entanto,
para uma maior flexibilidade na aplicação, peças diferentes podem ser fornecidas às tarefas de
montagem ou manufatura, sem restrição alguma quanto a seus posicionamentos. Assim, torna-se
necessária a execução de um reconhecimento de objetos pelo sistema de visão.
O reconhecimento envolve não somente a identificação dos objetos na cena, mas também a
determinação de suas respectivas posições e orientações. Tarefas de montagem e manufatura
por robôs envolve manipulação de peças, incluindo ações tais como: segurar peças, inserir,
encaixar, etc. Assim, o reconhecimento de objetos pode ser usado para adquirir informações
necessárias ao robô, referentes à forma e posição das peças a serem manipuladas. Além disso, o
sistema de visão pode fornecer informações de realimentação à tarefa de manipulação, tais como:
está se aproximando, está desencaixando, etc.
A Figura 4.29 mostra a execução de uma tarefa de manipulação na célula de montagem da
Escola Politécnica da Universidade de São Paulo. Esta célula é composta por dois robôs
Mitsubishi Melfa ME-RD1, duas micro-câmaras SONY (colocadas nas garras dos manipuladores),
uma câmara colorida e placas digitalizadoras de imagens, além de computadores e estações de
trabalho. Para tarefas de manipulação, o sistema total (visão e controle do manipulador) são
treinados para a geração de modelos internos das diferentes peças, em diferentes posições (para
o reconhecimento visual) e também para a especificação da melhor posição de agarramento de
cada peça em particular. Na fase de execução do sistema, a visão computacional reconhece cada
uma das peças depositadas na área de trabalho, fornecendo as informações necessárias para
direcionar a ação do manipulador (RILLO et al., 1992; REALI, 1994).

102
 Figura 4.29 –Montagem feita por manipuladores guiados por visão computacional, na célula
de montagem da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo.

4.5 - CONCLUSÃO
Este capítulo mostrou que os sensores possibilitam a extração de informações perceptuais
relevantes para a execução de tarefas, permitindo a interação dos robôs no ambiente.
Existem diversos tipos de sensores, tanto internos quanto externos, incluindo sensores de
posição, velocidade, aceleração, força, presença, distância, tato, visão. O uso de visão robótica
tem sido muito difundido nos últimos anos, acrescentando autonomia aos robôs, além de
flexibilização na sua atuação e nas tarefas a serem executadas, nas mais diversas aplicações.
A inserção de uma maior autonomia nos robôs permite que novas aplicações possam ser
vislumbradas, mostrando grande potencial de exploração do uso de robôs em ambientes
diferentes, desafiadores, distantes e hostis.

4.6 - REFERÊNCIAS
BALLARD, D. H., BROWN, C. M., Computer Vision, Prentice-Hall, Inc., 1 ed., New York ?, 1982.

DU BUF, J. M.
Segmentation”, H., KARDAN,
Pattern RecognitionM., SPANN,
; v. 23, editoraM., "Texture
?, local Feature Performance for Image
???, 1990.
GONZALEZ, R. C., WOODS, R. E., Digital Image Processing, Addison Wesley, New York ?, 1992.
GROOVER, M. P., WEISS, M., NAGEL, R.N., ODREY, N. G., Robótica: tecnologia e
programação, Tradução de D. M. Savatovsky, Editora McGraw-Hill Ltda, São Paulo, 1989.
HORN, B. K. P., Robot Vision, MIT Press, Massachusetts, 1986.
MARR, D., Vision, Freeman, San Francisco, USA, 1982.
NALWA, V. S. A., Guided Tour of Computer Vision, AT&T, 1993.
REALI C. Rillo, Anna H., “RECTRI: um sistema de reconhecimento 3D baseado em uma
hierarquia de estratégias”, In: Anais do 2º Simpósio Brasileiro de Automação Inteligente - 2o.
SBAI, Curitiba, pp.1-6, 1995.
RILLO, M., RILLO, A. H. R. C., COSTA, L. A. R., "LSI Assembly cell", In: Proceedings of 7th IFAC/
IFIP/ IFORS/ IMACS/ ISPE Symposium on Information Control Problems in Manufacturing
Technology - INCOM 92, May 25-28, 1992, Toronto, Canada, 1992.

103
RUSSEL, S., NORVIG, P., Artificial Intelligence: a modern approach, Prentice-Hall Inc., London,
1995.
SHIRAI, Y., Three-Dimensional Computer Vision , Springer-Verlag, Heidelberg, ed?,1987.
TSAI, R. Y., “An efficient and accurate camera calibration technique for 3D machine vision”, In:
Proceedings of the IEEE Computer Society Conference on Computer Vision and Pattern
Recognition - CVPR’86, Florida. pp. 364-374, 1986.
WILKINSON, S., GUANIO, D., “Development of a Spectrometric Citrus Odor Sensor for
Frugivorous Robot”, In: Proceedings of the IASTED International Conference on Robotics and
Manufacturing, p. 252-255, Banff, Canadá; 1998.

104
 CAPÍTULO 5
AVALIAÇÃO DE DESEMPENHO DE ROBÔS
INDUSTRIAIS
Raul Guenther e Edson Roberto De Pieri

5.1 - INTRODUÇÃO
A avaliação de desempenho de um robô industrial tem como objetivo verificar a capacidade
do robô desenvolver as funções para as quais foi construído. Em grande parte os robôs industriais
são máquinas construídas para movimentar materiais, peças, ferramentas e dispositivos. Com
uma avaliação de desempenho pretende-se ter uma medida da eficácia do robô na realização
desses movimentos.
Neste capítulo, após definir os parâmetros utilizados para quantificar a eficácia com que um
robô executa uma tarefa, destaca-se a importância e a utilização da avaliação de desempenho,
descreve-se as características para esta avaliação estabelecidas em normas internacionais, as
condições de teste normalizadas e apresenta-se uma orientação para a seleção das
características de desempenho a serem testadas para algumas aplicações dos robôs.
Adicionalmente, descreve-se os procedimentos para a realização de testes comparativos entre
robôs diferentes e indica-se os métodos de medição recomendados pelas normas para a
avaliação de desempenho.
Uma medida da eficácia com que um robô realiza os movimentos inerentes a uma tarefa é a
exatidão com que esses movimentos são realizados. Como os robôs industriais desenvolvem
movimentos repetitivos outra medida importante é sua repetitividade, ou seja, sua capacidade de
repetir o mesmo movimento. Além disso, o comportamento do robô durante seus movimentos, ou
seja, seu desempenho dinâmico, também é uma informação importante para avaliar sua eficácia
na execução de uma tarefa.
Em vista disso, pode-se dizer que a avaliação de desempenho de um robô industrial é a
verificação da sua exatidão, da sua repetitividade e de seu desempenho dinâmico no
desenvolvimento de uma tarefa.
A exatidão, a repetitividade e o desempenho dinâmico de um robô determinam se ele é
adequado à execução de uma tarefa. Ou seja, através destes parâmetros, obtidos na avaliação de
desempenho, pode-se verificar a adequação de um robô para a realização de uma tarefa
industrial. Além disso, comparando os respectivos desempenhos pode-se selecionar o robô mais
apropriado para uma tarefa.
A avaliação de desempenho pode auxiliar ainda na escolha entre robôs de diferentes
fabricantes, sempre que é possível comparar as avaliações realizadas pelos fabricantes.

105
 Avaliar o desempenho de um robô é importante também na sua aceitação em um ambiente
industrial. Escolhido a partir das exigências da tarefa e das especificações do fabricante, é
fundamental que no recebimento do robô essas especificações sejam avaliadas.
Além disso, durante o funcionamento do robô podem ocorrer desgastes que alteram suas
características. Por isso avaliações de desempenho ao longo do tempo podem assegurar que o
funcionamento do robô continua adequado para a realização de uma determinada tarefa. E mais,
dificuldades verificadas na avaliação de desempenho podem facilitar a manutenção.
A exatidão, a repetitividade e o desempenho dinâmico do robô são definidas a partir da
interface mecânica existente na extremidade do robô, onde são fixadas as ferramentas e os
dispositivos empregados na execução das tarefas (veja figura 5.1-b). A posição desta interface
geralmente é dada em termos de três coordenadas cartesianas e sua orientação através de três
ângulos. De acordo com a norma ISO 9787 a representação da orientação da extremidade do
robô é feita através dos ângulos “a”, “b” e “c”, respectivamente em torno dos eixos “x”, “y” e “z”,
cujo sentido positivo está indicado na figura 5.1-a.

(a) (b)
Figura 5.1– (a) Ângulos que representam a orientação; (b) Sistemas de coordenadas

O conjunto formado pelas três coordenadas cartesianas e pelos três ângulos é definido como
postura. A figura 5.1-b mostra os sistemas de coordenadas fixados na base do robô (x 1, y 1, z 1) e
na interface mecânica (xm, ym, zm) de acordo com a norma ISO 9787. Neste caso a postura da
interface mecânica é formada pelas três coordenadas cartesianas da srcem do sistema (x m, ym,
zm) em relação ao sistema da base (x1, y1, z1), e pelos três ângulos em torno dos eixos x 1, y1, e z 1
que determinam a orientação do sistema (x m, ym, zm).
A avaliação de desempenho é uma medida da eficácia com que o robô realiza tarefas com as
ferramentas fixadas à sua interface mecânica. Por isso, essa avaliação é feita em relação a um
ponto de medição, colocado a uma distância da interface mecânica para levar em conta as
dimensões da ferramenta (veja figura 5.2). Nesse ponto de medição é fixado um sistema de
coordenadas cuja postura é o foco da avaliação de desempenho do robô.
A postura do ponto de medição é o resultado da combinação das posições de suas juntas.
Por isso a exatidão, a repetitividade e o desempenho dinâmico em uma dada postura são,
respectivamente, combinações da exatidão, da repetitividade e do desempenho dinâmico de cada
uma de suas juntas. A influência de cada junta nessa combinação varia ao longo do espaço de

106
trabalho do robô. Devido a isso, a exatidão, a repetitividade e o desempenho dinâmico de um robô
industrial variam dentro do seu espaço de trabalho.
As características de desempenho também variam com a velocidade e com carga aplicada na
interface mecânica do robô.
Por isso, para avaliar o desempenho de um robô e compará-lo com o desempenho de outro é
preciso conhecer as condições de teste utilizadas na avaliação de cada uma das características.
Existem fabricantes que desenvolveram condições de teste próprias. Há outros que adotam
testes definidos nas normas americanas, estabelecidas pelo American National Standard Institute
(ANSI). Outros empregam a norma internacional estabelecida pela International Standard
Organization (ISO).
Os resultados variam muito de uma norma para outra porque as condições de teste são
diferentes e porque as fórmulas para calcular os resultados são diferentes. Para os mesmos
dados de postura, por exemplo, as fórmulas empregadas nas normas americanas (ANSI) dão
como resultado uma exatidão maior do que as da ISO. Já a repetitividade calculada segundo a
ANSI é sempre menor do que a calculada de acordo com a ISO.
As normas americanas (ANSI) são voltadas principalmente à comparação de desempenho
entre robôs de diferentes fabricantes. Compreendem dois volumes: a R15.05-1, que define
métodos para avaliar o desempenho estático dos robôs industriais, e a R15.05-2, que estabelece
métodos para avaliar o desempenho dinâmico.
Em nosso país, a Associação Brasileira de Normas Técnicas adota as normas ISO, por isso
apresentam-se aqui mais detalhadamente os testes recomendados por essa instituição.
A ISO estabelece que a avaliação de desempenho deve ser realizada de acordo com a
norma ISO 9283:1998 (Second edition) – “Manipulating Industrial Robots – Performance Criteria
and Related Methods”. Os testes descritos nesta norma internacional permitem a avaliação de
desempenho de robôs individuais e a comparação do desempenho entre robôs diferentes.
Segundo a norma ISO 9283:1998 a exatidão de um robô industrial é avaliada medindo-se a:
• Tendência de postura;

• Variação multidirecional na tendência de postura;

•
Tendência de distância;
• Tendência de percurso.

A repetitividade é quantificada através da:

• Repetitividade de postura;

• Repetitividade de distância;

• Repetitividade de percurso.

Os desvios na exatidão e na repetitividade ao longo do tempo são medidos pelo:

• Deslocamento das características de postura.

As variações na exatidão e na repetitividade entre robôs do mesmo modelo são

caracterizadas pela:
• Intercambiabilidade.

A avaliação do desempenho dinâmico é realizada através do:

• Tempo de estabilização;

• Sobrepasso;

107
 • Desvios de canto;
• Velocidades no percurso;
• Tempo mínimo de posicionamento.

A norma ISO 9283:1998 estabelece ainda uma característica para avaliar a flexibilidade do
robô denominada de:
• Flexibilidade estática.

As características apresentadas acima podem ser usadas no todo ou em parte para avaliar o
desempenho de um robô. A norma não especifica quais delas devem ser empregadas para testar
um robô em particular. Apresenta, no entanto, uma orientação para a seleção das características
a serem testadas para algumas aplicações típicas, reproduzidas mais adiante neste capítulo.
As grandezas relacionadas acima são descritas com mais detalhes a seguir.

5.2 - CARACTERÍSTICAS DE DESEMPENHO

A norma ISO 9283:1998 (segunda edição) define características para testar a postura, o
percurso, o tempo mínimo de posicionamento e a flexibilidade estática dos robôs industriais.
5.2.1 – Características de postura
As características de postura são grandezas que quantificam os erros entre uma postura
comandada (especificada através da programação do robô) e a respectiva postura atingida
(alcançada em resposta à postura comandada com o robô funcionando em modo automático).
Os erros podem ser causados pelo algoritmo de controle, pelas transformações de
coordenadas, por diferenças dimensionais entre os componentes do robô e o seu modelo utilizado
no sistema de controle, por dificuldades mecânicas como folgas, atrito, histerese, e por influências
externas como a temperatura.
Nos robôs industriais a postura comandada pode ser especificada diretamente no robô
mediante a gravação das coordenadas das juntas, através de uma caixa de comando ou de outra
entrada manual de dados, e indiretamente através de um método de programação fora de linha. A
forma pela qual a postura comandada é especificada influencia diretamente os resultados dos

testes e, de acordo com a norma ISO 9283, deve estar claramente descrita no relatório dos testes.
Na figura 5.2 estão mostradas a postura comandada e a postura atingida, que devem ser
medidas em relação a um sistema de coordenadas paralelo ao sistema da base indicado na figura
5.1-b. A figura 5.2 apresenta também o ponto de medição, neste caso tomado como o centro da
ferramenta acoplada à interface mecânica.

108
 Figura 5.2– Postura comandada e postura atingida.

Segundo a norma ISO as características de postura são a tendência de postura, a

repetitividade de postura, a variação multidirecional na tendência de postura, o deslocamento nas
características de postura, a intercambiabilidade, a tendência e a repetitividade de distância, o
tempo de estabilização, e o sobrepasso, que são descritos a seguir.

5.2.1.1 – Tendência de postura (AP)

É a diferença entre a postura comandada e a média das posturas atingidas quando a
aproximação é realizada pela mesma direção. É dividida em:
• Tendência de posicionamento (AP p): a diferença entre uma posição comandada e o
baricentro das posições atingidas (figura 5.3-a);
• Tendência de orientação (AP c): a diferença entre a orientação angular comandada e a
média das orientações angulares atingidas (figura 5.3-b).

(a) (b)
Figura 5.3– Tendência e repetitividade (a) de posicionamento; (b) de orientação.

5.2.1.2 – Repetitividade de postura (RP)

Expressa a proximidade das posturas atingidas após n visitas à mesma postura comandada na
mesma direção. É quantificada através do:
Raio da esfera centrada no baricentro do grupo de pontos atingidos (RP l) calculado a partir da
média dos raios de cada ponto atingido e do seu desvio padrão (figura 5.3-a);
Faixa de três desvios padrão das medidas angulares em torno dos valores médios dos
ângulos de orientação (figura 5.3-b).
5.2.1.3 – Variação multidirecional na tendência de postura (vAP)
Expressa a diferença entre as médias das posturas atingidas visitando a mesma postura
comandada n vezes a partir de três direções ortogonais (figura 5.4). É quantificada por:
vAPp – a distância máxima entre os baricentros do conjunto de pontos atingidos ao final de
cada percurso;
109
 vAPa, vAPb, vAPc – o máximo desvio entre o valor médio dos ângulos atingidos ao final dos
diferentes percursos.

5.2.1.4 – Deslocamento nas características de postura

Compreende os deslocamentos na tendência e na repetitividade. O deslocamento na tendência
de postura (dAP) é a variação na tendência de postura no decurso de um tempo especificado. Da
mesma forma, o deslocamento na repetitividade de postura (dRP) é a variação na repetitividade
de postura ao longo de um dado tempo.
Esses deslocamentos são medidos ao longo de diversas horas, a partir da partida fria do
robô.

Figura 5.4- Variação multidirecional na tendência de postura.

5.2.1.5 – Intercambiabilidade: expressa o desvio dos baricentros das posturas atingidas em

testes realizados com robôs diferentes do mesmo tipo, sob as mesmas condições ambientais,
mesma montagem mecânica e usando o mesmo programa. Esse desvio é provocado pelas
tolerâncias mecânicas, erros de calibração e erros de montagem dos robôs.
A intercambiabilidade (E) é a distância entre os baricentros das posturas atingidas pelos dois
robôs que tiveram o maior desvio nos testes (figura 5.5).

110
 Figura 5.5– Intercambiabilidade.

5.2.1.6 – Tendência e repetitividade de distância : quantificam, respectivamente, o erro na

distância entre duas posturas comandadas e as duas posturas médias atingidas, e as flutuações
na distância para uma série de movimentos repetidos entre as duas posturas.
Essas características dizem respeito apenas a robôs que têm entrada de dados manual ou
são programados fora de linha.
Os testes de tendência e a repetitividade de distância podem ser realizados empregando dois
procedimentos:
a) Comandando as duas posturas usando a programação fora de linha;
b) Comandando uma postura através da caixa de comando e a outra através de uma entrada de
dados manual.
O procedimento utilizado influencia os resultados do teste. Por isso a norma determina que
ele deve ser explicitado no relatório dos testes.

Tendência de distância (AD): é o erro na posição e na orientação entre a distância comandada e

a distância atingida (figura 5.6).

Figura 5.6– Tendência de distância.

111
Repetitividade de distância (RD): quantifica a proximidade entre as diversas distâncias atingidas
para a mesma distância comandada, repetida n vezes na mesma direção.

5.2.1.7 – Tempo de estabilização: caracteriza a rapidez com que o robô pode parar em uma
postura atingida.

Figura 5.7– Representação tridimensional de um percurso de estabilização.

A figura 5.7 ilustra num exemplo o percurso de aproximação a uma postura atingida em três
dimensões. Essa figura apresenta também a banda limite em torno da posição atingida.
A banda limite é igual à repetitividade definida no item 5.2.1.2 ou um valor estabelecido pelo
fabricante do robô.
O tempo de estabilização é o tempo medido entre o instante em que o ponto de medição
cruza a banda limite pela primeira vez até o instante a partir do qual o ponto de medição
permanece dentro da banda limite.

5.2.1.8 – Sobrepasso: é a distância máxima ocupada pelo ponto de medição em relação à

postura atingida após ele ter cruzado a banda limite pela primeira vez (figura 5.7).
O sobrepasso quantifica a capacidade do robô realizar paradas suaves e precisas nas
posturas atingidas. A figura 5.8 mostra o exemplo de uma parada superamortecida (curva 1), no
qual o sobrepasso é nulo, e o exemplo de uma parada oscilatória onde o sobrepasso (OV) existe.

112
 Figura 5.8– Tempo de estabilização e sobrepasso.

5.2.2 – Características de percurso

Expressam os erros entre um percurso comandado (especificado na programação do robô) e o
respectivo percurso percorrido (em resposta ao percurso comandado com o robô funcionando
em modo automático).
Essas características são quantificadas através da tendência de percurso, da repetitividade
de percurso, da tendência de percurso com reorientação, dos desvios de canto, e da tendência,
repetitividade e flutuação na velocidade de percurso, descritas no que segue.

5.2.2.1 – Tendência de percurso (AT): caracteriza a habilidade de um robô mover sua interface
mecânica ao longo de um caminho comandado n vezes na mesma direção. É dada pela:
a) – Diferença entre as posições do caminho comandado e a linha do baricentro das posições

b) dos caminhosentre
– Diferença percorridos (tendência comandadas
as orientações de percurso dee posição
a média- ATdas
p na figura 5.9);
orientações percorridas
(tendência de percurso de orientação).
Tanto para a posição como para a orientação, a tendência de percurso é o valor do máximo
desvio obtido ao longo do caminho.

5.2.2.2 – Repetitividade de percurso: expressa a proximidade entre os caminhos percorridos

para o mesmo caminho comandado em n repetições. É dada por:
a) RTp – raio máximo das circunferências que envolvem o tubo de caminhos percorridos, medido
a partir da linha de baricentros do tubo em um plano normal a ela (figura 5.9);
b) O máximo desvio entre o valor médio dos ângulos percorridos.

Figura 5.9– Tendência de percurso e repetitividade de percurso.

5.2.2.3 – Tendência de percurso com reorientação: registra a influência da orientação na

tendência de percursos ao longo de um caminho linear.

5.2.2.4 – Desvios de canto

113
 Figura 5.10– Desvios de canto.

O percurso comandado de um robô pode ter cantos agudos ou cantos arredondados. Para
percorrer cantos agudos com uma boa tendência de percurso é preciso admitir mudanças na
velocidade. Para conseguir velocidade constante deve-se arredondar os cantos.
Diz-se que o percurso comandado tem um canto agudo quando o robô deve deixar um
primeiro percurso comandado (veja figura 5.10) que ele vem percorrendo com uma velocidade
programada constante para, sem atraso, tomar um segundo percurso comandado ortogonal ao
primeiro.
Os desvios de canto são quantificados através do erro de arredondamento de canto e do
sobrepasso de canto descritos a seguir.

Erro de arredondamento de canto (CR): é a distância da trajetória percorrida à interseção do

primeiro com o segundo caminho comandado (figura 5.10). O resultado do teste é o maior erro
para três ciclos consecutivos.

Sobrepasso
segundo de canto
caminho (CO): é(figura
comandado o desvio máximo
5.10). da trajetória
Novamente, percorrida
o resultado é o medido em relação
maior desvio ao
para três
ciclos consecutivos.

5.2.2.5 – Características de velocidade de percurso: o desempenho de um robô é

caracterizado pela tendência, repetitividade e flutuação na velocidade de percurso, indicadas na
figura 5.11.

114
 Figura 5.11– Características de velocidade de percurso.

Tendência na velocidade de percurso (AV): é definida como o erro entre a velocidade

comandada e o valor médio das velocidades atingidas.

Repetitividade na velocidade de percurso (RV): é a medida da proximidade das velocidades

atingidas para a mesma velocidade comandada.

Flutuação na velocidade de percurso (FV): é o desvio máximo durante o movimento com uma
velocidade comandada.

5.2.3 – Tempo mínimo de posicionamento

O tempo mínimo de posicionamento é o tempo entre a partida de uma postura estacionária e
a chegada a outra postura estacionária percorrendo uma distância linear ou angular pré-
estabelecida, sob a ação de um controle de postura a postura. O tempo de estabilização na

postura atingida, definido no item 5.2.1.7, é incluído no tempo de posicionamento.

5.2.4 – Flexibilidade estática

A flexibilidade estática é o máximo deslocamento por unidade de carga aplicada. De acordo
com a norma, a carga deve ser aplicada na interface mecânica do robô e o deslocamento deve
ser medido no mesmo local.
As forças devem ser aplicadas nas três direções correspondentes ao sistema de
coordenadas da base do robô.

A medição das características apresentadas acima é realizada em testes de desempenho

correspondentes estabelecidos na norma. No que segue são descritas as condições que devem
ser observadas durante a realização desses testes.

5.3 - CONDIÇÕES PARA OS TESTES DE DESEMPENHO

As condições nas quais as características de desempenho são testadas influenciam
decisivamente os resultados. A norma ISO 9283:1998 estabelece condições que dizem respeito à
115
montagem, à operação, ao meio ambiente, aos princípios de medição, à instrumentação, às
cargas na interface mecânica, às velocidades de teste e às posturas e percursos a serem
utilizadas nos testes.
A norma também fixa as condições para testes comparativos entre robôs diferentes que
estão apresentadas ao final deste item.
De acordo com a norma a montagem, a operação e as condições ambientais em que o robô
funciona devem seguir as instruções de seu fabricante. A medição das posições e ângulos de
orientação deve ser feita no sistema de coordenadas da base definido pela norma ISO 9787 (veja
figura 5.1-b).
A incerteza na instrumentação não deve ultrapassar 25% da magnitude da característica que
está sendo testada. Maiores detalhes dos equipamentos de teste e dos métodos de metrologia
pode ser encontrada na norma ISO/TR 13309.
Todos os testes devem ser realizados sob as condições de carga máxima especificadas pelo
fabricante. Adicionalmente pode-se efetuar testes com cargas menores.
No que diz respeito à velocidade, os testes para medir as características de postura devem
ser realizadosdeutilizando
características a velocidade
postura pode-se, máxima realizar
adicionalmente, estabelecida
ensaios pelo fabricante. menores.
com velocidades Para as
Para quantificar as características de percurso os testes devem ser realizados para 100%, 50% e
10% da velocidade máxima.

Figura 5.12– Cubo de teste inscrito no espaço de trabalho.

As posturas e os percursos a serem utilizadas nos testes são estabelecidas a partir de um

cubo de teste inscrito no espaço de trabalho do robô (figura 5.12).
Esse cubo com lados paralelos aos eixos do sistema de coordenadas da base deve ser
localizado na parte mais utilizada do espaço de trabalho, e deve ter o maior volume possível. O
relatório dos resultados dos testes deve conter uma figura mostrando a localização do cubo dentro
do espaço de trabalho, como na figura 5.12. Quando o espaço de trabalho tem uma dimensão
preponderante, o cubo pode ser substituído por um paralelepípedo retangular.

5.3.1 – Posturas a serem testadas

116
 Figura 5.13– Planos no cubo de teste.

As posturas a serem utilizadas nos testes devem estar localizadas em um dos planos do
cubo de teste indicados na figura 5.13. O plano escolhido deve estar explicitado no relatório de
testes.
Nos testes de postura são utilizadas cinco posturas (P1 a P 5) contidas no plano selecionado.
A postura P 1 é a interseção das diagonais do cubo de teste e é o centro do cubo. As posturas P2
a P5 estão localizadas a uma distância igual a (10 ± 2)% do comprimento da diagonal medida à
partir do fim das diagonais (veja figura 5.14).

Figura 5.14– Posturas a serem utilizadas.

Para cada teste são estabelecidos os respectivos ciclos. A tendência de postura descrita no
item 5.2.1.1, por exemplo, é avaliada movimentando-se a interface mecânica à partir de P 1 até P5,
117
P4, P3, P2 e P 1 novamente, sendo cada postura visitada mediante uma aproximação unidirecional.
Outros ciclos são definidos para os testes das demais características.

5.3.2 – Percursos a serem testados

O percursos a serem testados devem estar localizados em um dos quatro planos mostrados na
figura 5.15. Para robôs com seis eixos deve ser usado o plano 1, a não ser que algum outro esteja
especificado pelo fabricante. Para robôs com um número menor de eixos o plano a ser usado
deve estar especificado pelo fabricante.
Os percursos devem ter forma linear ou circular. Caso o fabricante do robô especifique
outras formas de percurso, os testes devem ser feitos de acordo com essa especificação e o
percurso deve estar explicitado no relatório de resultados.
Os percursos lineares na diagonal do cubo devem ter comprimento igual a 80% da distância
entre vértices opostos do cubo no plano selecionado, como a distância entre os ponto P 2 e P4 na
figura 5.16, por exemplo.

Figura 5.15– Planos que contém os percursos a serem testados.

Nos testes com percursos circulares devem ser testados dois círculos diferentes. O
diâmetro do círculo maior deve ser igual a 80% do tamanho do lado do cubo, e centro deve ser no
ponto P1 (veja figura 5.16). O círculo menor deve ser centrado em P 1 e seu diâmetro é 10% do
diâmetro do círculo maior.

Nos percursos retangulares os cantos são denominados E1, E2, E3 e E4, cada um
localizado a uma distância igual a (10 ± 2)% do comprimento da diagonal do plano, como está
mostrado na figura 5.16.

118
 Figura 5.16– Exemplos de percursos de teste.

5.3.3 – Testes comparativos

Os parâmetros para a realização de testes comparativos entre robôs diferentes estão
estabelecidos no anexo A da norma ISO 9283:1998.
Na comparação de robôs são avaliadas as características de postura e de percurso descritas
respectivamente nos itens 5.2.1 e 5.2.2.
A norma determina também que o tamanho dos cubos de teste, as cargas de teste, as
velocidades de teste, os percursos de teste, os ciclos de teste e as condições ambientais tem que
ser os mesmos para os diferentes robôs. Os valores desses parâmetros estão estabelecidos no
anexo A da norma.

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119
 Tabela 5.1– Orientação para a seleção das características de desempenho
Aplicações
Solda Movimentação Montagem Inspeção Desbaste/ Pintura Solda a arco Selamento
Características Ponto de materiais Polimento/
Corte

Tendência/Repetitivida-
de de postura X X X X X

Variação multidirecional X X X
na tendência de postura

Deslocamento na ten- X X X X X
dência/repetitividade de
postura

Tendência/Repetibilida- X X X X
de de distância

Tempo de estabilização X X X X

Sobrepasso X X X X X

Tendência/Repetibilida- X X X X X X
de de percurso

Desvios de canto X X X X

Tendência/Repetibilida- X X X X
de /Flutuação na
velocidade de percurso

Tempo mínimo de X X X
posicionamnto

Flexibilidade estática X X X X

120
 CAPÍTULO 6
PROGRAMAÇÃO E SIMULAÇÃO DE ROBÔS
Renato Ventura Bayan Henriques

6.1- INTRODUÇÃO
Com o crescente desenvolvimento dos processos de manufatura surgiu a necessidade de
linhas de produção que permitissem uma maior flexibilidade na quantidade e na variedade de
produtos a serem produzidos. A indústria com a globalização dos processos, sentiu a
necessidade de romper com os paradigmas, como por exemplo que toda a empresa deveria
obter uma alta taxa de produtividade com uma pequena variedade de produtos, característica da
visão Taylorista, e adequar-se as necessidades do mercado mais especificamente do cliente.
Neste processo de mudança surgiu o conceito de automação flexível onde basicamente
otimizamos o layout existente no chão de fábrica para torná-lo o mais flexível frente a variação de
produtos a que a linha de produção esta sujeita. Em outras palavras com um layout mais racional
pode-se obter uma alta taxa de produtividade com uma ala variedade de produtos.
Desde o início da automatização dos processos1 ficou clara a necessidade de uma
sistemática que possibilitasse a otimização das linhas de produção. Ao analisarmos a estrutura
de uma linha de produção verificamos que algumas tarefas são repetitivas e que perdemos um
tempo considerável para programá-las (reprogramá-las), a busca da automatização (ou semi-
automatização) de determinadas tarefas passa pela definição de como replicar uma determinada
tarefa em outra máquina. Neste livro estamos tratando da robótica e da programação dos robôs
de uma célula robotizada, a questão que surge aqui é: Como replicar as tarefas executadas num
robô num parque industrial com uma centena deles?
A resposta para esta pergunta nos leva a Sir. Charles Devol 2 que desenvolveu uma forma de
registrar uma seqüência de movimentos, iniciando assim a primeira geração de robôs. A partir de
Devol começou-se a ter a consciência do conceito de reprogramabilidade, que é atualmente a
base do desenvolvimento dos robôs comerciais existentes no mercado .
Um dos pontos importantes quando se deseja programar uma determinada tarefa no robô é o
fato de ser ou não possível executar uma seqüência específica de comandos. Programar um robô
significa descrever os procedimentos a serem tomados pelo manipulador sob a ação do
controlador. Devido ao grande número de controladores de robôs existentes e a crescente
evolução dos sistemas de programação de alto nível orientados ao usuário faz-se necessário
uma interface entre eles. Conforme a norma ISO TR 10562 (Manipulating industrial robots -
Intermediate Code for Robots (ICR)) um código intermediário deve ser usado como uma interface
entre programas de robô orientados ao usuário e controladores de robôs industriais.

1
Protótipo de comando numérico desenvolvido no Instituto de Tecnologia de Massachusets - MIT
2
Charles Devol, desenvolveu dispositivo controlador para registrar sinais eletricos magneticamente
121
 Inicialmente passaremos a uma descrição do problema básico a ser enfrentado quando
desejamos efetuar a programação de um robô. Em um segundo momento descreveremos as
características básicas de uma linguagem de programação e daremos um breve histórico da sua
evolução. Neste capítulo tentar-se-á situar o leitor no contexto de manufatura automatizada,
preparando-o para utilizar as principais ferramentas de programação e simulação existentes no
mercado.

4.1 - O PROBLEMA BÁSICO DA PROGRAMAÇÃO

Para um dado problema de programação existirão diversas formas de implementarmos um
algoritmo para solucioná-lo, destas escolheremos uma em função do índice de desempenho
adotado de forma a minimizá-lo ou que seja a mais próxima do ideal. Eis ai a motivação precípoa
da programação e consequentemente para a programação de robôs.
Da busca constante da otimização das soluções é que surgiram ao longo dos anos
ferramentas computacionais mais avançadas, que propiciam ao projetista uma maior flexibilidade
no que tange a tarefa a ser executada.
Inicialmente as linguagens existentes eram baseadas em comandos intuitivos do tipo move
to, open tool, etc., que descreviam literalmente o tipo de ação a ser executada.
Concomitantemente com estes desenvolvimentos os computadores, unidade básica no
processamento destas informações, experimentaram uma constante evolução em termos de
quantidade de informação, velocidade de processamento e disponibilidade de periféricos.
A conjunção de fatores tais como: evolução tecnológica dos microcomputadores,
desenvolvimento de linguagens e ferramentas de análise e programação é que nos possibilitou
atingirmos o estágio atual da automatização robotizada.
Nosso problema no entanto, se reduz a apresentar de forma clara e objetiva o estado atual da
programação de robôs propiciando ao leitor uma visão dos procedimentos adotados ao resolver
um problema de programação.

4.2 - MÉTODOS DE PROGRAMAÇÃO

A pesquisa na indústria durante os últimos vinte anos tem sido direcionada na criação de
técnicas de automação que aplicadas em lotes de produção de pequeno e médio porte produzam
resultados adequados do ponto de vista custo-benefício. Isto culminou com o desenvolvimento
das máquinas CNC, Sistemas Flexíveis de Manufatura (FMS), Robôs Móveis (AGV's) e braços
manipuladores.
O desenvolvimento deste último grupo, tem particular importância, pela complexidade
intrínseca envolvida no desenvolvimento da habilidade de emular o comportamento da cadeia de
ligamentos do braço manipulador de forma a replicar os movimentos do braço humano.
Os robôs industriais de hoje são mecanismos automatizados projetados para movimentar
peças ou ferramentas sobre uma trajetória previamente estabelecida. Como mencionado
anteriormente um robô ou um outro do mesmo modelo deverá ser capaz de executar um conjunto
de operações ou movimentos diferenciados se a célula de trabalho do mesmo for alterada. O
programa de controle do robô deverá ser capaz de adaptar-se as variações de tarefas e ser
flexível o suficiente para permitir uma seqüência dinâmica de operações. Pode-se avaliar a
flexibilidade de um robô pela extensão do tipo de operações e movimentos que podem ser
programados no seu controlador e pela facilidade de entrada ou alteração de um programa.

122
 A programação pode ser feita de duas maneiras: Programação on-line e Programação off-
line. A programação off-line é feita utilizando-se linguagens de programação criadas
especialmente para robôs tais como VAL, WAVE, AML, MCL, and SIGLA. Estes programas são
geralmente depurados com uso de simuladores. A Programação on-line por outro lado faz uso
geralmente de métodos de programação por ensino ou condução.
Os métodos atuais de programação de robôs industriais tem provado serem satisfatórios
onde a proporção entre o tempo de programação e de produção é pequeno e também quando a
complexidade da aplicação não é tão exigida.
A programação "off-line" pode ser definida neste contexto como o processo pelo qual a
programação dos robôs é desenvolvida, parcial ou completamente, sem a necessidade do uso do
robô.

6.3.1 - Programação On-line

Podemos definir programação on-line como a utilização de métodos de programação por
ensino para aplicar um programa de controle no controlador do robô. O programador conduz o
robô através de uma seqüência de posições desejadas(via teach-pendant ou dispositivo mestre-
escravo).
Neste processo de "ensino" envolvemos as tarefas de identificação dos pontos, edição e
repetição do trajeto ensinado. Programas de edição são utilizados para adicionar informações
relevantes ao programa de controle bem como aos equipamentos de produção associados. O
uso de programas de edição nos permite um meio de avaliar e corrigir programas de controle
existente ou ajustar pontos quando uma tarefa é modificada.
Durante este processo o programador necessita de funcionalidades que podem incluir
repetição do programa para frente e para trás, operações passo a passo, seleção de velocidade
de execução entre outras, que facilitam a depuração do programa. Necessariamente esta
abordagem utiliza o robô para a programação e de alguma forma é dependente do algoritmo de
controle usado para movimentação entre os pontos da trajetória.
Três algoritmos básicos de controle são usualmente utilizados: movimento ponto a ponto,
continuo e o controle de trajetoria.
Robôs com controle ponto a ponto movem-se de uma posição a outra sem considerar o
trajeto intermediário entre os pontos. Geralmente cada eixo move-se até atingir a posição
desejada.
Robôs de movimento contínuo movimentam-se através de pontos com pequenos incrementos
entre si, armazenados ao longo de uma trajetória previamente percorrida. As posições de cada
eixo são gravadas pela unidade de controle a intervalos de tempo constante recolhendo dados
dos sensores de posição durante a movimentação do robô.
O movimento controlado de trajetória envolve o controle coordenado de todas as juntas para
percorrer uma trajetória desejada ao longo de dois pontos. Neste método os eixos movem-se
suavemente e proporcionalmente para gerar o trajeto de controle especificado.
Em programação on-line duas abordagens básicas são tomadas para ensinar o robô uma
trajetória desejada: Métodos de programação por aprendizagem e Linguagens textuais.

6.3.1.1 - Programação por aprendizagem

123
 Os métodos de programação por aprendizagem exigem que o programador conduza o
manipulador, movendo-o fisicamente de modo a realizar as manobras que ele deve apreender.
Esse método é mais utilizado em tarefas que necessitam de uma trajetória contínua, como pintura
por pulverização, corte a jato d´agua, aplicação de selante ou solda a arco.
A programação por aprendizagem envolve o uso de um " joystick", um teclado comum ou um
teclado portátil chamado de "teach box" para guiar o robô ao longo de uma trajetória planejada.
Se o programa (ou teach box) especificar uma trajetória, continua ou ponto a ponto usando as
coordenadas de mundo estes sinais s ão enviados ao controlador que os transforma em
coordenadas de junta e produz os movimentos desejados.

6.3.1.1.1 - Programação por condução

Aprendizado por condução também é utilizado no modo ponto a ponto, onde o robô grava
apenas certos pontos da trajetória deslocando-se posteriormente através delas em linha reta (ou
por trajetos circulares, se assim for solicitado).
Na programação por condução , o operador move fisicamente o efetuador final pelo trajeto
desejado. Para trajetórias contínuas, os sensores do braço enviam continuamente informação
sobre a posição de cada junta para o controlador do robô à medida que o braço vai se
movimentando. Para trajetórias ponto a ponto, a informação de posição da junta é enviada
apenas nos pontos da trajetória onde o operador especificamente a posiciona. Em qualquer caso,
uma vez gravados na memória do computador os pontos podem ser chamados a qualquer tempo
para reprodução .
Ambos os métodos de programação descritos anteriormente envolve a tarefa de integração
entre três fatores básicos:
• As coordenadas dos pontos devem ser identificadas e armazenadas na unidade
de controle. Os pontos podem ser armazenados como coordenadas individuais
das juntas ou pelas coordenadas geométricas da flange do robô.
• As funções a serem executadas nos pontos específicos devem ser identificadas
e gravadas. Por exemplo para cada trajetória podemos identificar a velocidade de
avanço, fluxo de selante a ser aplicado, etc.
• Os pontos e dados funcionais são organizados em seqüências lógicas. Isto inclui
quando uma dada trajetória deve ser estabelecida ou quando várias condições
devem ser checadas.
Este três fatores são integrados no processo de aprendizagem e não existem em separado
como passos de programação.

6.3.1.1.2 - Programação via "teach-pendant"

A programação on-line necessariamente faz uso de um teclado portátil chamado teach-
pendant, para guiar o robô ao longo de uma trajetória. Isto fica bem claro como tomamos como
exemplo (vide figura 6.1). Neste exemplo o robô deverá executar a tarefa de pegar a peça na
esteira de entrada colocá-la no centro de usinagem, depois do processamento retirar a peça e
colocá-la na esteira de saída. Nesta tarefa faz-se necessária a integração do robô com as esteiras
e o operador deverá executar uma seqüência pré-determinada de operações que serão
sumarizadas a seguir.

124
 Figura 6.1– Célula genérica ser programada

A seguinte seqüência de pontos deve ser armazenada pelo operador durante a programação
on-line do sistema.

1. Mover o braço do robô até que a garra esteja justamente acima da peça na esteira de
chegada, então abre-se a garra,
2. Alinha-se o eixo da garra com o da peça a ser transportada,
3. Armazenar o programa apertando a tecla correspondente a gravar no teach-pendant,
4. Baixar a garra até que a mesma esteja centrada com o objeto a ser pinçado. Armazenar este
ponto,
5. Fechar a garra para que a peça possa ser levantada. Armazenar este ponto.
6. Levantar o braço de forma a liberar o espaço de trabalho e alinhá-lo no nível do centro de
usinagem. Armazenar este ponto.
7. Aproximar a garra do centro de usinagem e posicioná-la alinhada com o dispositivo de fixação
do centro de usinagem. Armazenar este ponto.
8. Abrir a garra e liberar a peça.
9. Elevar o braço até liberar o espaço de trabalho de forma a retirar o braço do robô do centro
de usinagem.
10. Retrair o braço do robô até uma posição intermediária. Armazenar este ponto.
11. Aguarde o sinal do centro de usinagem e retire a peça.
12. Rotacione o braço até a esteira de saída e posicione sobre a superfície da esteira. Armazene
este ponto.
13. Abaixe o braço até a superfície da esteira. Armazene este ponto.
14. Abra a garra e libere a peça. Armazene este ponto.
15. Levante o braço ate liberar o espaço de trabalho do robô. Armazene este ponto.

125
16. Volte para a posição de equilíbrio e reinicie o ciclo.

Os passos listados anteriormente podem variar de acordo com o layout da célula e servem
para prover ao controlador as coordenadas dos pontos utilizados no programa. Cabe ao operador
entrar via teach-pendant com os parâmetros necessários para a correta sinalização entre o robô e
os periféricos (neste caso esteiras e centro de usinagem).

6.3.1.1.2.1 - O controlador do robô e o teach-pendant

O teclado e o display da unidade de controle são freqüentemente usados em conjunto com
um teach-pendant padrão. Em geral existem três tipos:
• Teach-pendant genérico (veja figura 6.2)
•
Teach-pendant com botões pictográficos (veja figura 6.3)
• Teach-pendant com display (veja figura 6.4)

Figura 6.2– Teach-pendant genérico Figura 6.3 –teach-pendant pictográfico

Figura 6.4– Teach-pendant com display

6.3.1.2 - Programação Textual

A primeira linguagem textual de robôs foi WAVE, desenvolvida em 1973 como uma linguagem
experimental de pesquisa no Stanford Artificial Intelligence Laboratory. A pesquisa envolvia um
robô interfaceado com um sistema de visão. O desenvolvimento de uma linguagem subseqüente

126
começou em 1974, em Stanford. A linguagem foi chamada AL, e podia ser usada para controlar
braços múltiplos em tarefas exigindo coordenação dos braços.
Muitos dos conceitos das linguagens WAVE e AL foram aproveitados no desenvolvimento da
primeira linguagem textual de programação de robôs comercialmente disponível, a linguagem VAL
(Victor Assembly Language, de Victor Scheinman). A linguagem VAL foi introduzida em 1979 pela
Unimation Inc. para seus robôs da série PUMA. Essa linguagem foi melhorada para VALII e
lançada em 1984.
O trabalho de desenvolvimento de linguagens de programação de robôs prosseguiu também
nos laboratórios T.J. Watson Research Labs, da IBM Corporation tendo começado por volta de
1976. Foram desenvolvidas duas linguagens dirigidas para tarefas de montagem e tarefas
correlatas, foram elas a AUTOPASS e AML.
Este tipo de programação é realizada de forma semelhante a programação de computadores.

O programador
pelo fabricante dodigita
robô.o programa usando um terminal de computador na linguagem fornecida

6.3.2 - Programação Off-line

Os desenvolvimentos na tecnologia de robôs, tanto em software quanto em hardware estão
tornando possível que a programação off-line se torne cada vez mais viável. Estes
desenvolvimentos incluem o uso de controladores mais sofisticados, o aumento da precisão no
posicionamento e a adoção de sensores mais avançados.
A programação "on-line" de um robô, de um modo geral, pode consumir muito tempo
evoluindo desproporcionalmente com o aumento da complexidade das tarefas; consequentemente
quando o robô fica fora da linha de produção o tempo gasto na programação pode prejudicar
substancialmente a sua utilidade.
Em muitas aplicações envolvendo processos de produção em massa, tais como soldagem a
ponto em linhas de produção automobilísticas, os requisitos temporais de reprogramação devem
ser minimizados ao máximo.
Logo podemos concluir que para a aplicação de robôs ser factível, em pequenos e médios
lotes de produção, onde os tempos envolvidos podem ser substanciais, a utilização de
Programação Off-line é altamente recomendada.
O incremento na complexidade das aplicações em robótica torna as vantagens associadas a
programação off-line mais atrativos, essas vantagens podem ser classificadas como segue:

1. Redução do tempo ocioso: O robô pode manter-se na linha de produção enquanto a

próxima tarefa estiver sendo programada. Isto acrescenta maior flexibilidade aos robôs.
2. Ambientes potencialmente perigosos: Redução do tempo de permanência do operador
próximo ao robô ,reduzindo assim o risco de acidentes por comportamento anormal do
equipamento.
3. Sistema Simplificado de Programação: Pode-se usar a programação off-line para
programar uma grande variedade de robôs sem a necessidade de conhecer as
peculiaridades de cada controlador. Reduz-se assim o índice de reciclagem dos
programadores.

127
4. Integração com sistemas CAD/CAM: Habilita a interface com banco de dados de peças,
centralizando a programação de robôs com estes sistemas possibilitando o acesso a outras
funcionalidades, como por exemplo planejamento e controle.
5. Depuração de Programas: Sistemas de programação off-line com CAD/CAM integrados
podem produzir um modelo da planta (robô + célula de trabalho)que podem ser usados para
detecção de colisões dentro do espaço de trabalho e se será possível executar determinados
movimentos evitando assim danos ao equipamento.

6.3.2.1 - Limitações da Programação Off-line

A programação off-line como já foi dito anteriormente necessita obrigatoriamente da
existência de um modelo teórico do robô e do ambiente; o objetivo é usar este modelo para
simular o comportamento real do robô. A implementação da programação off-line encontra
basicamente três problemas principais:
a) Dificuldade em desenvolver um sistema de programação generalizado que seja independente
do robô e de suas aplicações;
b) Para reduzir a incompatibilidade entre robôs e sistemas de programação faz-se necessário a
definição de padrões para as interfaces;
c) Programas gerados em off-line devem levar em conta os erros e imprecisões que existem
entre o modelo idealizado e o mundo real.

Devido a estas imprecisões entre o modelo teórico idealizado e a variáveis inerentes ao

processo no mundo real, seqüências simuladas geralmente não atingem o objetivo de controlar o
robô sem erros. Na prática o robô não atinge o local calculado pelo modelo ou a ferramenta não é
precisamente localizada como definido no modelo. Estas discrepância podem ser atribuídas aos
seguintes fatores:
1. Robô:
• Falta de precisão na tolerância da montagem dos ligamentos provocando o
aumento na variação do off-set das juntas. Pequenos erros na estrutura

são amplificados e produzem grandes erros de posicionamento no

efetuador;
• Falta de rigidez na estrutura do robô. Pode causar grandes erros quando
este está sujeito a condições severas de carregamento;
• Incompatibilidade entre robôs do mesmo modelo. Devido a diferenças no
setup do sistema de controle de cada robô a mesma programação off-line
pode apresentar pequenos erros.
2. Controlador:
• Resolução insuficiente do controlador. A resolução específica o menor
incremento de movimento atingível pelo controlador.
• Precisão numérica do controlador. É afetado pelo comprimento da palavra
do controlador e a eficiência do algoritmo usado para os propósitos de
controle.
3. Ambiente:
• Dificuldade na determinação precisa dos objetos(robôs,máquinas, pecas)
com relação ao sistema de coordenadas generalizadas.
128
 • Efeitos do ambiente tais como temperatura, podem causar efeitos
adversos ao desempenho do robô.
4. Modelo e o Sistema de Programação:
• A precisão numérica do processador do computador.
• A qualidade dos dados do modelo real. Isto determina a precisão final do
programa gerado em off-line.

A composição destes erros através de todo o sistema de programação off-line pode levar a
discrepâncias de magnitude significante. Para que a programação off-line se torne uma
ferramenta prática, esta magnitude deve ser reduzida a níveis onde os ajustes do posicionamento
final possam ser executados automaticamente.
Na programação off-line, um programa pode estar contido em um disquete ou ser transmitido
eletronicamente (via rede); este pode ser parte de uma biblioteca completa de programas
desenvolvidos para aquele modelo de robô, embora este não tenha sido desenvolvido
especificamente naquele robô.

6.4 - LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO DE ROBÔS INDUSTRIAIS

Atualmente, após a padronização das linguages de programação de robôs pela ISO,
"International Organization for Standardization", a linguagem de programação para comunicação
homem-máquina já é bem conhecida, além disso temos a padronização da interface máquina-
máquina.
Uma condição importante para as linguagens de programação da inteface homem-máquina é
que estas devem necessariamente ser interativas. Atualmente existem duas correntes de
pensamento na estruturação da interface homem-máquina. Uma defende que a linguagem deve
ser simples e capaz de ser usada pelos próprios operadores sem um treinamento computacional
específico. A outra defende que a linguagem deverá prover requisitos computacionais poderosos
e que somente técnicos especialmente treinados devem desenvolver a programação. Um

exemplo clássico
podemos da primeira
citar a linguagem filosofia
KAREL é a linguagem ARLA da ABB, como segundo exemplo
da FANUC.
Atualmente, existem centenas de linguagens de robôs disponíveis comercialmente. Muitas
delas baseadas em linguagens clássicas tais como Pascal, C, Modula-2, BASIC, e Assembler. As
linguagens de programacão podem ser classificadas de acordo com o sistema de referência do
modelo, o tipo de estrutura de controle utilizada, o tipo de especificação de movimento, a interface
com o dispositivos externos e os periféricos a serem utilizados. Segundo GONG (1998) os
seguintes tipos de linguagens de programação podem ser classificados em:

• Linguagens de movimento ponto a ponto

• Linguagens de movimentacao básica, linguagem de baixo nivel (Assembly)
• Linguagem de programação não estruturada de alto-nivel
• Linguagem de programação estruturada de alto-nivel
• Linguagens do tipo NC (Numeric Command)

129
 Conforme norma ISO TR 10562 a linguagem ICR é um pseudocódigo de baixo nível que
possui os elementos básicos para permitir que qualquer linguagem de alto nível seja para ela
traduzida. Para que isso seja possível devem ser desenvolvidos compiladores adequados. Cada
tradutor irá fazer uso das capacidades da ICR do modo que lhe for mais conveniente a fim de
satisfazer o usuário final. Apenas a título de exemplo são citadas algumas técnicas para
implementações de linguagens comuns.

6.4.1 - Linguagens tipo BASIC

Este tipo de linguagem se caracteriza por um algoritmo linear e simples sem compilação em
módulos separados, sem abstração de dados ou algoritmos, existem apenas tipos de dados
predefinidos e as chamadas às subrotinas não utilizam passagem de argumentos. Este tipo de
linguagem geralmente é interpretada, traduzida para ICR e somente depois executada, linha por
linha. Como não
interpretação as linhas
causa de código são sintaticamente independentes, este método simples de
problemas.

6.4.2 - Linguagens tipo PASCAL

Este tipo de linguagem é caracterizada pelo encorajamento à programação estruturada. As
funções e procedimentos podem ter argumentos e as variáveis podem ser globais ou locais (a
uma função ou procedimento). Recursão é permitida e facilmente implementada e em alguns
casos (MODULA 2 e ADA) a programação pode ser modular. Neste último caso um ligador deve
providenciar a resolução das referências externas e converter os módulos em um único
executável ICR. A linguagem ICR não oferece suporte nativo para ligação dinâmica. Se for
necessário utilizar esta técnica o ligador dinâmico deve ser implementado de forma independente.
A passagem de parâmetros deve ser feita por meio da pilha da esquerda para a direita, ou
seja, o primeiro elemento a ser empurrado para a pilha será aquele mais à esquerda (na
linguagem srcinal) e no topo da pilha estará aquele mais à direita. Deve ser prestada especial
atenção á estruturação dos blocos da linguagem uma vez que o espaço de pilha reservado para
as variáveis depende disso. Como a ICR não faz distinção entre funções e procedimentos, a pilha
deve ser esvaziada ao final das chamadas de procedimentos.

6.4.3 - Linguagens tipo C

Estas linguagens se caracterizam principalmente pela possibilidade de declaração de
variáveis na abertura de qualquer bloco (delimitado por { } em C) e pela capacidade de usar
matrizes ou ponteiros de forma indistinta. A primeira característica pode ser implementada
diretamente com os comandos BLKBEG e DECLVAR mas a segunda apresenta problemas pois
ICR prefere que os dados tenham tipos explícitos. É recomendado que sempre que não seja
realmente impossível, se faça a atribuição de tipo.

6.4.4 - Linguagens do tipo LISP

Este tipo de linguagem tem como característica básica a habilidade de trabalhar com listas
encadeadas e a intercambiabilidade de dados e programas. Este tipo de linguagem requer um
acurado gerenciamento de memória. Apesar de ser possível escrever compiladores para estas
linguagens recomenda se a consulta a literatura específica.

130
6.4.5 - Linguagens tipo FORTH
Pelo fato de utilizar basicamente operações baseadas na pilha e pela semelhança estrutural,
este tipo de linguagem não apresenta maiores problemas de implementação. A única ressalva fica
por conta da implementação de múltiplas pilhas.

6.4.6 - Linguagens orientadas a objeto

Linguagens deste tipo estão fora do escopo deste texto e não tem grande utilidade na área
aplicada de robótica. Como a ICR possui suporte a todos os tipos de dados comuns em robótica e
suporte às operações a eles associadas pode-se geralmente cair em alguns dos casos acima.
Muitos robôs industriais são amplamente utilizados em processos de manufatura tais como
tarefas de montagem, manipulação de materiais, soldagem a arco/ponto, pintura, carga e
descarga de centros de usinagem e em algumas aplicações especiais tais como exploração
submarina e pesquisa de próteses para deficientes. Estimasse que haja no mundo cerca de 100
fabricantes de robôs. A tabela 6.1 lista alguns destes fabricantes e e suas respectivas linguagens
de programação.

TABELA 6.1 – Lista de fabricantes de robôs e suas linguagens de programação

Fabricante Linguagens de Programação

ABB ARLA, RAPID

Fanuc KAREL

Reiss IRL

Staubli V+

Adept V+

Comau PDL2

Eshed ACL

IBM AML/2

Kawasaki AS

Motoman Inform 1, Inform 2

Nachi SLIM

Panasonic Parl-1, Parl-2

PSI PSI

Samsung FARL-II

131
 Seiko DARL 4

Toyota TL-1

TQ TQ

6.5 - SIMULAÇÃO DE ROBÔS

Hoje em dia os robôs tem uma larga aplicação na indústria e na Manufatura. Exemplo disto
são os vários programas de desenvolvimento lançados a nível Nacional e Internacional como por
exemplo: RECOPE3,ESPRIT,BRITE e EUREKA, que são grandes programas de pesquisa que
dentre suas linhas de pesquisa focam a robótica como um de seus temas.
Os principais esforços no desenvolvimento e nas aplicações de robótica sem dúvida recaem

na indústria nos
pesadamente automobilística.
processos de Os benefícios
manufatura da automação
automatizada flexível
automotiva. foram incorporados
As indústrias automotivas
tem encorajado a utilização de robôs em outras áreas encorajando seus fornecedores a utilizarem
a mesma tecnologia.
Muitos robôs comerciais tem largo uso em tarefas de montagem e manufatura tais como
manipulação de material, soldagem a arco/ponto, montagem de partes, pintura, carga e descarga,
etc.
As técnicas de CAD encontraram extensivo uso nos projeto de engenharia auxiliando o
projetista em processos que envolviam desenvolvimento de diagramas e desenhos de alta
complexidade. Entretanto no que diz respeito a processos que envolvem a movimentação de
peças há necessidade de um estudo mais aprofundado através de simulação.
A extensão das técnicas de CAD/CAM também é desejável no domínio da robótica.
Entretanto a cinemática envolvida nos movimentos do robô é consideravelmente mais complexa
do que as relacionadas com os movimentos xyz dos centros de usinagem e da relação entre os
movimentos do efetuador e das juntas do robô. Somado a isto faz-se necessário a utilização de
um ambiente capaz de simular uma grande variedade de robôs e tipos de configurações
disponíveis no mercado.

umaApesar destas
interação dificuldades,
suave com as adiversas
simulação veio para de
linguagens prover um ambiente
programação degráfico
robôs capaz de gerar
existentes no
mercado comercial. Benefícios tais como: detecção de colisões em off-line, avaliar e otimizar
seqüências de programas sem a necessidade da presença física do manipulador tem
impulsionado o desenvolvimento das pesquisa em simulação de robôs.
Em resumo, programação off-line prove uma interligação essencial para sistemas CAD/CAM.
O sucesso desta integração pode ser evidenciado pela ampla difusão de simuladores comerciais
e pela diminuição do tempo de implementação de Sistemas Flexíveis de Manufatura na indústria.

6.5.1 - Simuladores Comerciais

O primeiro simulador comercial que possibilitou a simulação de robôs foi o GRASP,
desenvolvido pela Nottingham University durante um período de sete anos. Utilizado por diversas
universidades e instituições de ensino tinha a inconveniência de não poder modelar estruturas
cinemáticas não seriadas.

3
Grupo Automação da Manufatura
132
 Robographics foi desenvolvido pela Computervision uma companhia bem conhecida pelos
desenvolvimentos em pacotes comerciais de CAD. Utilizado pela Austin-rover e Unimation. A
McAuto CAD divisão da McDonell-Douglas comercializa uma série de pacotes para simulação de
robôs, usados pela Cincinatti-Millacron. O programa PLACE usado para avaliação do layout da
célula robotizada. O BUILD usado para modelagem e estudos dinâmicos em 3D. O COMMAND
usado para programação off-line e o ADJUST para a calibração do robô.
A Technomatics comercializa o ROBCAD. Este pacote é utilizado por muitas montadoras na
europa (Ford, BMW, Volkswagen e OPEL). O IGRIP da Deneb, grupo Dassault Systems também
é largamente utilizado em muitas empresas. Semelhante ao ROBCAD o DENEB é baseado em
uma estação gráfica. A Deneb crescentemente foi comprada pelo grupo Dassault e está incluindo
no pacote o software CATIA.
O software WORKSPACE da Flow Technologies, é um ambiente desenvolvido para
plataforma PC que possui interface gráfica de simulação capaz de gerar um modelo do ambiente
propiciando a geração e interpretação de programas em off-line.
Um grande número de outros simuladores estão disponíveis comercialmente mas tem um
pequeno impacto no mercado.

6.5.2 - Softwares Educacionais

Para a modelagem, simulação, programação off-line, detecção de colisões e análise do layout
as indústrias montadoras de robôs utilizam softwares que operam em estações de trabalho que
demandam alto investimento em equipamentos.
No entanto existem algumas opções comerciais 4 com diferentes capacidades e disponíveis
para pesquisa.

• Xanimate: Software educacional para simulação gráfica de robôs, desenvolvido pela

University Ohio.
• ROBÔ_SIM: Ambiente de simulação para PC desenvolvido para MATLAB. O pacote
consiste de rotinas capazes de desempenhar cálculos específicos (funções para

cinemática direta e inversa, dinâmica do manipulador, planejamento de trajetória,

controle e simulação).
• Simderela: Software de simulação para ambiente UNIX.
• RobLib : Software de simulação para windows desenvolvido na Faculdade de Engenharia
da Universidade do Porto. Capacidade de modelagem de robôs de dois graus de
liberdade.

6.6 - EXEMPLOS
Nesta seção será apresentado um exemplo de geração de código para um robô industrial
sobre uma aplicação de soldagem (vide figura 6.5), a partir deste serão gerados os códigos
apresentados a seguir.

4
Nenhum dos softwares citados tem capacidade para programação off-line
133
 Figura 6.5– Exemplo didático.
Na seção de apêndices no CD que acompanha o livro serão encontrados exemplos com
casos reais de geração de programas em off-line em algumas empresas brasileiras.

134
 LINGUAGEM RAPID

%%%
VERSION:1
LANGUAGE:ENGLISH
%%%
MODULE LIVRO_RAPID
VAR robtarget TP1:=[[1144.53,-
0.00,1287.05],[0.70701,0.00000,0.70719,0.00000],[0,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
VAR robtarget WELD_BAS0GP2:=[[686.71,-100.00,630.08],[0.24991,0.06698,0.93303,-0.25000],[0,-
1,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
VAR robtarget WELD_POLGP1:=[[786.71,-100.00,530.08],[0.24993,0.06698,0.93303,-0.24999],[0,-
1,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
VAR robtarget TP2:=[[786.71,-100.00,530.08],[0.24994,0.06698,0.93302,-0.24999],[0,-
1,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
VAR robtarget WELD_POLGP2:=[[786.71,100.00,530.08],[0.24995,0.06698,0.93302,-0.24999],[0,-
1,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
VAR robtarget WELD_POLGP4:=[[986.71,100.00,530.08],[0.24995,-0.93302,0.06698,0.25000],[-
1,0,1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
VAR robtarget WELD_POLGP3:=[[886.71,200.00,530.08],[0.00000,0.70707,0.61239,-0.35356],[-
1,0,1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
VAR robtarget WELD_POLGP5:=[[986.71,-100.00,530.08],[0.24998,-0.93301,0.06698,0.24999],[-
1,0,1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
VAR robtarget TP3:=[[986.71,-100.00,530.08],[0.24999,-0.93301,0.06698,0.24999],[-
1,0,1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
VAR robtarget WELD_BAS0GP3:=[[1086.71,-100.00,630.08],[0.25000,-0.93301,0.06698,0.24999],[-
1,0,1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
!! LANGUAGE RAPID
!! MEMORY 32768
!! TEACHPOINTFILE LIVRO_RAPID.PR#
!! ROBOT IRB1400
PERS tooldata TOCHA:=[TRUE,[[-92.05,-
0.00,189.53],[0.99999,0.00000,0.00000,0.00000]],[0,[0,0,0],[1,0,0,0],0,0,0]];
PROC
MoveJmain()
[[1144.53,-0.00,1287.05],[0.70710,0.00000,0.70710,0.00000],[-1,0,-
1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]],\V:=1000,fine\Z:=100,TOCHA;
MoveJ WELD_BAS0GP2,vmax\V:=220,fine\Z:=0,TOCHA;
MoveL WELD_POLGP1,vmax\V:=220,fine\Z:=0,TOCHA;
!! ARCWELDON 100,10
MoveL TP2,vmax\V:=220,fine\Z:=0,TOCHA;
MoveL WELD_POLGP2,vmax\V:=220,fine\Z:=200,TOCHA;
MoveC WELD_POLGP3,WELD_POLGP4,vmax\V:=220,fine\Z:=200,TOCHA;
MoveL WELD_POLGP5,vmax\V:=220,fine\Z:=0,TOCHA;
!! ARCWELDOFF
MoveL TP3,vmax\V:=220,fine\Z:=0,TOCHA;
MoveL WELD_BAS0GP3,vmax\V:=220,fine\Z:=0,TOCHA;
MoveJ [[1144.53,-0.00,1287.05],[0.70710,0.00000,0.70710,0.00000],[-1,0,-
1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]],\V:=1000,fine\
Z:=100,TOCHA;
ENDPROC
ENDMODULE

135
LINGUAGEM ARLA
livro_ARLA.irb

UNIT=METRIC
INCLUDE LIVRO_ARLA.CRD
PROGRAM 1
COMMENT ! LANGUAGE ARLA
COMMENT ! MEMORY 8192
COMMENT ! ROBOT IRB1400
V=100.0 MAX=1500.0
POS V=100.0% FINE X=1144.53 Y=-0.34 Z=1287.05 ->
Q1= 0.70710 Q2= 0.00000 Q3= 0.70710 Q4= 0.00000
ROBOT COORD
POS
RECTV=220.0%
COORD FINE WELD_BAS0GP2
POS V=220.0% FINE WELD_POLGP1
ROBOT COORD
COMMENT ! ARCWELDON 100,10
RECT COORD
POS V=220.0% FINE TP1
POS V=220.0% PATH WELD_POLGP2
ROBOT COORD
POS V=100% CIRCLE WELD_POLGP3
POS V=220.0% PATH WELD_POLGP4
RECT COORD
POS V=220.0% FINE WELD_POLGP5
ROBOT COORD
RECT COORD
POS V=220.0% FINE TP2
COMMENT ! ARCWELDOFF
POS V=220.0% FINE WELD_BAS0GP3
ROBOT COORD
POS V=100.0% FINE X=1144.53 Y=-0.34 Z=1287.05 ->
Q1= 0.70710 Q2= 0.00000 Q3= 0.70710 Q4= 0.00000
STOP

livro_ARLA.cdr

WELD_BAS0GP2 686.71 -100.00 630.08 Q 0.24991 0.06698 0.93303 -0.25000 30

WELD_POLGP1 786.71 -100.00 530.08 Q 0.24993 0.06698 0.93303 -0.24999 29
TP1 786.71 -100.00 530.08 Q 0.24994 0.06698 0.93302 -0.24999 29
WELD_POLGP2 786.71 100.00 530.08 Q 0.24995 0.06698 0.93302 -0.24999 29
WELD_POLGP4 986.71 100.00 530.08 Q 0.24995 -0.93302 0.06698 0.25000 2
WELD_POLGP3 886.71 200.00 530.08 Q 0.00000 0.70707 0.61239 -0.35356 2
WELD_POLGP5 986.71 -100.00 530.08 Q 0.24998 -0.93301 0.06698 0.24999 1
TP2 986.71 -100.00 530.08 Q 0.24999 -0.93301 0.06698 0.24999 1
WELD_BAS0GP3 1086.71 -100.00 630.08 Q 0.25000 -0.93301 0.06698 0.24999 1

136
FANUC

LINGUAGEM KAREL

PROGRAM LIVRO_KAREL
-- ! LANGUAGE KAREL 2
-- ! MEMORY 8192
-- ! ROBOT IRB1400
-- TEACHPOINT DECLARATIONS
VAR
WELD_BAS0GP3: POSITION
WELD_POLGP5: POSITION
WELD_POLGP4: POSITION
WELD_POLGP3: POSITION
WELD_POLGP2: POSITION
WELD_POLGP1: POSITION
WELD_BAS0GP2: POSITION
TP1 : POSITION

BEGIN
$UTOOL=POS(154.8749,-0,67.6648,90,0,90,'')
$USEMAXACCEL=TRUE
%INCLUDE LIVRO#
WITH $MOTYPE=JOINT
MOVE
WITH TO $HOME:$UTOOL
$MOTYPE=Joint, $TERMTYPE=FINE, $SPEED=100
MOVE TO WELD_BAS0GP2
WITH $MOTYPE=Joint, $TERMTYPE=FINE, $SPEED=100
MOVE TO WELD_POLGP1
-- ! ARCWELDON 100.0,30
WITH $MOTYPE=Linear, $TERMTYPE=FINE, $SPEED=100
MOVE TO WELD_POLGP2
WITH $MOTYPE=Linear, $TERMTYPE=FINE, $SPEED=100
MOVE TO WELD_POLGP3
WITH $MOTYPE=Linear, $TERMTYPE=FINE, $SPEED=100
MOVE TO WELD_POLGP4
WITH $MOTYPE=Linear, $TERMTYPE=FINE, $SPEED=100
MOVE TO WELD_POLGP5
-- ! ARCWELDOFF
WITH $MOTYPE=Linear, $TERMTYPE=FINE, $SPEED=100
MOVE TO WELD_BAS0GP3
WITH $MOTYPE=JOINT
MOVE TO $HOME:$UTOOL
END LIVRO_KAREL
137
6.7 - REFERÊNCIAS
CRAIG, J. J., Introduction to Robotics, Mechanics and Control , Addison-Wesley Publishing
Company, 2 ed., Massachusetts, 1986.
GONG, W., Automatic Robot Path Generation for Manufacturing on Sculptured Surfaces, Master
Thesis, University of Windsor, 1998.
GROOVER, P. M., Automation, Production Systems, and Computer-Integrated Manufacturing,
Prentice-Hall Inc., New Jersey, 1987.
MARHEFKA, W. D., ORIN, E. D., “Xanimate: AN Educational Tool For Robot Graphical
Simulation”, IEEE Robotics and Automation Magazine, pp. 6-14, 1996.
NOF, S. Y., Industrial Assembly, Chapman & Hall, 1 ed., London, 1997.

138
 CAPÍTULO 7
SELEÇÃO DE ROBÔS: ALGUNS ASPECTOS
Oswaldo Horikawa, Newton Maruyama
Diolino José dos Santos Filho, Paulo Eigi Miyagi

7.1 - INTRODUÇÃO
Uma decisão sobre a utilizaçao ou não de robôs industriais, está inserido dentro do contexto
da análise global de investimentos da empresa. Em última instância, o foco principal da análise de
investimentos é o impacto destes sobre a competitividade da empresa. Para tal, foi proposta uma
metodologia dividida em três etapas: análise estratégica, reengenharia de processos e análise de
investimentos em competitividade. Dentro desse contexto, os robôs industriais estão diretamente
relacionados aos diversos fatores de competitividade, espalhados do chão de fábrica aos
sistemas gerenciais, tais como, CAE, CAD, CAPP, CNC, SFM, MRPI, TQC, CIM, etc. Neste
capítulo, a seleção de robôs é abordada através de uma análise mais localizada, tentando enfocar
os aspectos econômicos e técnicos mais relevantes.

A utilização de robôs no setor industrial é geralmente realizado sob um dentre dois possíveis
conjuntos de circustâncias. O primeiro, se refere a uma nova instalação física e/ou novo processo
produtivo. Nessa situação, robôs são incorporados durante o planejamento inicial, permitindo
grande flexibilidade nas decisões. O segundo, se refere a uma situação mais comum onde robôs
devem ser incorporados a processos ou operações já existentes, freqüentemente por decisão

gerencial, visando
adaptações maior processo,
no produto, produtividade e/ou qualidade
equipamento das tarefas.
ou instalação Nessa
física, quesituação, mudanças
eventualmente ou
podem
ser necessárias, são em geral, difíceis de serem acomodadas.

Para assegurar o sucesso em qualquer um dos casos, a incorporação de robôs deve ser
abordado de uma maneira sistemática. A implantação de um sistema de produção robótico é
melhor realizado num processo com múltiplos passos que envolve não apenas o robô mas
também o produto, os equipamentos de produção, o arranjo físico, o escalonamento, o fluxo de
materiais, e outros fatores.

Este capítulo foi dividido em duas partes principais. Uma parte dedicada aos macro aspectos,
que estão diretamente relacionados a análise de aspectos econômicos, e uma outra dedicada aos
micro aspectos na seleção de robôs, que se referem ao projeto detalhado do sistema robotizado.
De uma maneira geral, os micro aspectos devem ser analizados inicialmente pois funcionam

139
como pré-requisitos para uma análise econômica detalhada. O processo envolve em geral várias
iterações entre micro e macro aspectos para se obter uma solução satisfatória.

7.2 - MACRO ASPECTOS NA SELEÇÃO DE ROBÔS: A ANÁLISE ECONÔMICA DE

SISTEMAS ROBOTIZADOS
Estudos sugerem que as empresas devem passar pelas etapas descritas a seguir, até
decidirem-se pela introdução de máquinas automáticas de fabricação como máquinas CNC e
robôs:
1. Fabricação manual sem definição de metodologia de trabalho;
2. Fabricação manual com metodologia de trabalho definida;
3. Fabricação manual com metodologia de trabalho definida e com estratégias de

otimização de processos;
4. Fabricação manual com metodologia de trabalho definida, com estratégias de otimização
de processos e introdução de ferramentas computacionais para a automação parcial das
tarefas de planejamento, controle e otimização;
5. Fabricação através de máquinas automáticas.

Obviamente, não necessariamente deve-se passar por todas as etapas, já que pode-se iniciar
uma nova planta a partir de qualquer etapa. A razão para tal ordem nas etapas, consiste
basicamente no volume de investimento, que cresce de (1) para (5). Ou seja, as máquinas
automáticas são de elevado custo e devem ser introduzidas num contexto em que há segurança
acerca do retorno do investimento. O grande risco na introdução de máquinas automáticas está
na sua sub-utilização. É preciso ter em mente que o objetivo de um projeto de robotização não é o
de simplesmente reproduzir métodos e sistemas existentes através da troca de pessoas por
robôs. O objetivo deve ser sim, o de desenvolver um novo sistema integrado que proporcione os
seguintes aspectos:
• flexibilidade;
• maior produtividade;
• menores custos de operação;
• maior qualidade;
• eliminação de problemas que afetam a saúde e a segurança.
Uma avaliação econômica permite comparar os benefícios da automação através da robótica
com o sistema atual e demais alternativas. Esta análise se baseia na comparação dos custos de
aquisição, adaptação do sistema e operação da instalação robotizada em questão, com os
benefícios em caixa. Embora a análise de viabilidade econômica de um projeto de robotização
seja similar ao de qualquer outro equipamento, é importante observar que existem algumas
diferenças:
• robô pode substituir mão de obra humana;
• robô proporciona flexibilidade para atender às mudanças de mercado;
• robô força a reavaliação do processo produtivo;

140
 • robô é reprogramável, dessa forma, essa flexibilidade proporciona uma longa vida útil
dentro do sistema de produção.
A Figura 7.1 descreve as principais etapas a serem cumpridas para uma análise econômica
de um projeto de robotização. O processo de análise compreende duas etapas: a análise inicial e
a análise detalhada de custo.
Etapa 1:Identificar soluções alternativas Desenvolver um novo robô
ou melhorar o método atual

Etapa 2: N Desenvolver novos métodos

A solução é viável ? que não utilizem robôs

S Abandonar o projeto
Etapa 3:Escolher a tarefa a ser robotizada

Etapa 4:Ponderar critérios não econômicos (política da empresa,

responsabilidade social, estratégias administrativas, etc.)

Etapa 5:Coletar dados e realizar análise operacional (previsão de volume de

produção, tempo de produção, mão de obra e índices de ganho)

Etapa 6:
S Há risco do robô ser
sub-utilizado?

N
Etapas 7 e 8:Análise detalhada de custo

Escolher a melhor alternativa

Figura 7.1 - Metodologia para a análise econômica de um projeto de robotização. Adaptação

baseada em (Hasegawa, 1985).

7.2.1 - Análise inicial de custo

Etapa 1: Identificação das soluções alternativas
Dentre as três estratégias básicas de fabricação: manual, sistemas flexíveis (robotizados) e
automação rígida, deve-se escolher a mais adequada levando-se em consideração uma
comparação entre a relação do custo unitário e o volume de produção para cada uma das
estratégias (Vide Figura 7.2). Automação flexível e robôs são mais efetivos para volumes médios
de produção. Os volumes médios podem variar, dependendo do tipo de produto, entre algumas
dezenas ou centenas, até milhares de unidades anuais. Para volumes de produção de centenas
de milhares anuais uma automação rígida é em geral mais aconselhável.

141
 Estratégia
mais eficiente Manual Automação Automação
de produção flexível e robôs rígida

o
ã
ç
c
a Automação
ri rígida
b
a
f
e Manual
d
io
r
á
it Automação
n
u flexível e robôs
to
s
u
C
Volume anual de produção

Figura 7.2 - Comparação das estratégias de fabricação para diferentes volumes de produção.
Fonte (HASEGAWA, 1985)

Nesta etapa, objetiva-se evitar a utilização equivocada de um robô, como por exemplo, o da
atividade ilustrada na Figura 7.3, que consiste apenas na transferência de peças de uma correia à
outra. Neste caso, uma alternativa mais racional é a utilização de uma automação rígida, por
exemplo, através do uso de um simples cilindro pneumático (Figura 7.3).
robô

Mais eficiente
Mais barato

cilindro pneumático

Figura 7.3 - Exemplo onde a aplicação de um robô é claramente inadequada.

Etapa 2: Estudo de viabilidade

Durante o estudo de viabilidade objetiva-se responder as seguintes perguntas:
• É possível executar as tarefas segundo o procedimento planejado, e satisfazendo um
determinado lead time?
• É possível assegurar: confiabilidade a todo sistema, segurança e nível de qualidade?
• Existe mão de obra para operar e manter os robôs de forma satisfatória?
• É possível reduzir estoques e manipulação de materiais?
• produto está projetado para ser manipulado ou montado por robôs?
Caso se mostre que a robotização é inviável, é preciso selecionar um outro tipo de robô,
aperfeiçoar o robô proposto ou buscar uma outra alternativa onde um robô não seja utilizado.
Etapa 3: Escolha da tarefa a ser robotizada

142
 A identificação da tarefa a ser executada por um robô ou um conjunto de robôs não é uma
tarefa simples. Em geral, as seguintes estratégias de agrupamento de tarefas podem ser
utilizadas para a escolha de uma tarefa viável:
Componentes pertencendo à mesma família de produtos;
• Produtos, no presente, sendo manufaturados em locais próximos;
• Produtos que possuem componentes similares e que podem compartilhar dispositivos de
alimentação;
• Produtos que possuem dimensões similares, pesos similares e número de componentes
similares;
• Produtos com projeto simples e que podem ser manufaturados dentro de um ciclo curto
de tempo.
Etapa 4: Ponderação de critérios não econômicos
Aqui devem ser ponderados diversos aspectos não econômicos que afetam um projeto de
robotização. Por exemplo: a política e filosofia da empresa, políticas administrativas e produtivas,
imagem da empresa, efeitos sobre a motivação dos empregados, dentre outros. Também nesta
etapa, deve-se ponderar os benefícios intangíveis resultantes das características de robôs, como
por exemplo, o fato de robôs poderem ser reutilizados em outras tarefas em futuros projetos.

Etapa 5: Coleta de dados e análise operacional

Aqui deve-se obter os dados que efetivamente serão utilizados na análise econômica. Por
exemplo: projeção de volume de produção, produtividade desejada, duração da jornada de
trabalho, taxa de ocupação do robô e capacidade desejada de produção, etc.
Etapa 6: Decisões sobre futuras aplicações
A sub-utilização do robô deve ser evitada devido ao seu elevado custo de aquisição e
manutenção e baixa capacidade de economia de mão de obra. É preciso também que se pondere
aplicações adicionais ou um crescimento futuro da empresa ao avaliar a relação entre custo e
benefício da robotização, observando que para uma nova aplicação, é preciso novos acessórios
como ferramentas, alimentadores, etc.

7.2.2 - Análise detalhada de custo

Etapa 7: Avaliação de período, depreciação e exigências fiscais
Se baseado nos seis passos anteriores, é decidido que a robotização é tecnicamente viável e
preferido a outras alternativas, uma avaliação econômica detalhada pode ser realizada. A
determinação da vida útil (tempo de duração do projeto), levantamento dos impostos envolvidos
(bens de capital, lucro etc.) e o cálculo da depreciação são elementos fundamentais desta análise
inicial.
Etapa 8: Análise do custo do projeto
A análise de custo do projeto envolve os seguintes aspectos:
Considerações acerca da mão de obra: aqui, deve-se comparar a alternativa de produção
manual com a robotizada. Nas últimas duas décadas, nos EUA, o custo da mão de obra cresceu
exponencialmente e a tendência é a de um crescimento cada vez mais acentuado (HASEGAWA,

143
1985). Pelo contrário, o custo por hora de um robô tem se mantido relativamente constante e a
tende a continuar dessa forma. É interessante observar que o custo de produção/operação do
robô diminui à medida que a população de robôs aumenta. Além da redução na mão de obra,
deve-se lembrar também que este efeito esta resulta na redução de gastos com benefícios e
facilidades voltados para os empregados (estacionamento, área de lazer, etc.). Obviamente, no
Brasil, tais considerações não podem ser facilmente estendidas, já que a utilização mais
significativa de robôs é um fenômeno relativamente mais recente.
Custo de aquisição e partida do sistema: são custos como o de: aquisição de robôs,
aquisição de acessórios, contratação de engenheiros, programação, instalação, ferramentas,
treinamento, além de seguros e fretes.
Despesas de operação: Gastos contínuos com os operadores do robô, suprimento para os
alimentadores, ajuste de ferramentas e manutenção.

Observa-sedos
sucateamento ainda que existe uma
equipamentos tendência
dentro crescente
do contexto para que o custo deseja
de auto-sustentabilidade eliminação e/ou
considerado
nesta análise.
A análise econômica sobre os aspectos acima listados pode ser analisada por diferentes
técnicas, por exemplo: regra do custo mínimo, método da recuperação de investimento, método
da taxa de retorno de investimento ou o método do volume admissível de investimento
(HASEGAWA, 1985).

7.3 - MICRO ASPECTOS NA SELEÇÃO DE ROBÔS: A ERGONOMIA DE SISTEMAS

ROBOTIZADOS
A palavra ergonomia tem srcem Grega e possui como significado: “as leis naturais do
trabalho”. Tradicionalmente a ergonomia está relacionada com o estudo dos aspectos anatômicos,
fisiológicos e psicológicos de ambientes de trabalho, visando a otimização da eficiência, saúde,
segurança e conforto associados a sistemas de trabalho. A correta e efetiva introdução de robôs
em ambientes industriais pode se valer da utilização de conceitos de ergonomia. Obviamente,
deve ser observado que o planejamento do trabalho de robôs traz características totalmente
distintas quando comparados à ergonomia do trabalho exclusivamente humano.
Recentemente, algumas técnicas têm sido desenvolvidas para várias aplicações de robôs na
indústria. Algumas dessas técnicas possuem bastante similaridades com técnicas tradicionais de
ergonomia orientadas ao trabalho humano. O objetivo principal de tais técnicas é o de otimizar o
desempenho global do sistema. Especificamente, o trabalho do robô deve estar otimizado para:
minimizar o tempo por unidade de trabalho produzido, minimizar o esforço e energia despendido
pelos operadores, minimizar o número de perdas e de reusinagem, maximizar a qualidade e
maximizar a segurança.
Um procedimento geral para a otimização do trabalho de robôs envolveria inicialmente a
análise se um operador humano ou um robô, ou ainda se uma combinação de ambos deve ser
empregada para o trabalho. Dentro desse contexto, aborda-se os seguintes aspectos: análise das
características do trabalho; planejamento de métodos de trabalho e processos; projeto do arranjo
físico; avaliação de desempenho; integração da ergonomia humana e de robôs. A seguir os
aspectos citados acima são detalhados.

144
7.3.1 Análise das características do trabalho
Para essa tarefa, torna-se necessário analisar as características técnicas dos robôs
industriais e operadores humanos para realizar a especificação do sistema robotizado. Sob o
ponto de vista funcional, robôs e operadores podem assumir papel colaborativo ou serem
considerados com papel excludente (ou seja, pode-se optar entre robôs ou operadores humanos
para uma determinada tarefa). Não cabe aqui, fazer uma análise detalhada das características
robô versus homem, para tal o leitor pode-se referir a (NOF, 1985b).
Para a seleção adequada do robô diversas considerações técnicas devem ser analisadas, por
exemplo:
Tipos de Atividades a serem desenvolvidas: especificação do robô quanto à estrutura e
número de graus de liberdade. Se as atividades são repetitivas e envolvem um número reduzido
de trajetórias (ou pontos), e se além disso, este número não se altera com freqüência ao longo do

tempo, a melhor
dispositivos solução específica
de aplicação nem sempre é umeconômica
é mais robô. Eme muitos destes
por vezes maiscasos, a construção
eficiente de
(Vide Figura
7.3).
• Efetuador: seleção do efetuador de acordo com a tarefa a ser realizada (ex: soldagem,
pintura, montagem, etc.).
• Volume de Trabalho: especificação do robô quanto ao raio de ação.
• Velocidade de Trabalho: especificação da velocidade de trabalho de acordo com a taxa
de produção requerida e outras restrições quanto à integração com outros sub-sistemas.
• Precisão: especificação da rigidez/resolução de posicionamento, de trajetória e de força.
• Carga admissível: especificação da carga máxima admissível considerando as diversas
velocidades de trabalho e amplitudes de movimento.
• Programação: especificação dos métodos de programação necessários (programação
on-line, programação off-line, simulação gráfica, etc.).
• Interface: especificação dos requisitos de interface com outras máquinas, pessoas,
atividades, redes industriais, sistemas supervisórios, etc.
• Custo: especificação do custo máximo admissível incluindo instalação, treinamento,

manutenção e sucateamento.
• Fatores Ambientais: especificação dos requisitos de temperatura, limpeza, etc.
• Segurança e confiabilidade: especificação dos requisitos necessários de segurança e
confiabilidade.
• Treinamento: especificação do treinamento necessário para operação e manutenção do
sistema (hidráulica, pneumática, elétrica, eletrônica, programação, etc.).
• Infraestrutura: tipo de linhas de energia elétrica, rede pneumática, base de montagem,
etc. necessários para a operação robotizada.
Na Tabela 7.1, as principais categorias de aplicacões de robôs e a razão da sua escolha são
enumeradas.

Tabela 7.1- Principais categorias de aplicação de robôs e a razao de sua utilização.

Fonte: (Meyer,1985).

145
 Habilidades do robô Benefícios primários da
que justifica o seu uso utilização de robôs

s
i
e e
o d v
d a s á
d
i o d
e lh ra
d iv
t a g
a u s b
d o
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Aplicação Exemplos o a ro u e
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T M S M p A R E p
Manipulação de componentes /
Manipulação
de materiais Paletização / Transporte / X X X
Tratamento térmico.
Máquinas de fundição em molde
Carregamento
/ Prensas Automáticas / X X X X
de máquinas
Máquinas de usinagem / Tornos.
Pintura por pulverização /
Pulverizador X X X X
Aplicação de resinas.
Soldagem a ponto / Soldagem a
Soldagem X X X X
arco.
Furação / Desbaste / Retífica /
Usinagem Remoção de cavaco / X X X X
Conformação.
Montagem Encaixe / Fixação. X X X X
Inspeção Controle de posição / Tolerância. X X
7.3.2 - Planejamento de métodos de trabalho e processos
O método de trabalho determina como recursos limitados como tempo, energia e materiais
devem ser utilizados e além disso, é decisivo para a qualidade do produto. Ao contrário do nível
macro onde o planejamento está relacionado com o planejamento do processo de produção e do
sistema, no nível micro, o planejamento está relacionado com o detalhamento do método de
trabalho e do processo. Dentro desse contexto, os seguintes aspectos devem ser considerados:
• Tipo e quantidade de peças, ferramentas e materiais necessários;
• Tipo e quantidade de equipamentos periféricos necessários;
• Tipo e quantidade de operadores (humanos ou robôs) necessários;
• Especificação de tarefas e operações que devem ser realizadas;
• Seqüência e precedência de operações;
• Projeto do arranjo físico;
• Fluxo de trabalho no arranjo físico.
Uma estratégia para o projeto de novos métodos ou para o aperfeiçoamento de métodos
existentes compreende sete passos (NADLER, 1981):
146
 • Determinar o propósito do método;
• Conceber métodos ideais;
• Identificar restrições e padrões típicos nas operações;
• Esboçar métodos práticos, usando princípios como os da Tabela 7.2;
• Selecionar o melhor método esboçado avaliando as alternativas utilizando critérios como
segurança, aspectos econômicos e controle;
• Formular detalhes do esboço selecionado;
• Analisar o método proposto para aperfeiçoamento posterior.

7.3.3 - Projeto do Arranjo Físico

O melhor arranjo físico é aquele que permite a realização mais eficiente do método de
trabalho escolhido. O projeto de um arranjo físico determina, quatro principais características de
trabalho:
• A distância dos movimentos que devem ser realizados para cumprir a tarefa designada;
• A quantidade de espaço de armazenamento;
• Os atrazos causados por interferências entre os vários componentes operando no
arranjo físico;
• Os sentimentos e atitudes dos operadores em relação ao seu trabalho.
Configurações típicas de arranjo físico são mostrados na Figura 7.4. Na ergonomia
tradicional, o arranjo físico é projetado para operadores humanos, dessa forma, a antropometria, a
biomecânica e outros fatores devem ser considerados. Em analogia, com relação a arranjo físico
para operadores, a dimensão do robô e outras propriedades físicas como as relacionadas na
Seção 7.2.1 são determinantes no projeto do arranjo físico, etc.. Adicionalmente, deve-se
considerar se as tarefas são variáveis; manipulado por um ou mais robôs; se os recursos são
compartilhados por vários robôs; a natureza e o tamanho dos componentes dentro do arranjo
físico; e as características das peças que fluem através do arranjo físico. Devido ao fato de todas
as operações dos robôs serem controlados via computador, muitos robôs podem ser colocados

para interagir
desse parauma
ambiente, realizar uma tarefa
situação podendo haver
particularmente até compartilhamento
complexa de recursos.
ocorre quando operadores Dentro
humanos
devem interagir cooperativamente com robôs dentro de uma seqüência rígida de ações. Dessa
forma, o arranjo físico pode ser otimizado com relação a disposição dos equipamentos ou para um
controle efetivo das operações envolvidas. Diversos estudos recentes descrevem ferramentas e
técnicas para auxílio do projeto do arranjo. Muito embora algumas ferramentas sejam voltadas
para a construção de modelos matemáticos para avaliação quantitativa, as ferramentas mais
simples e práticas se referem a simuladores (com suporte a programação de robôs) que permitem
a construção de modelos de simulação gráfica 3D do arranjo físico, por exemplo, o programa
WORKSPACE (Robot Simulations, LTD.).

Tabela 7.2- Princípios para projeto de métodos. Fonte: (NOF, 1985b).

• Projete considerando apenas os propósitos básicos do sistema;
• Considere todos os elementos do sistema e respectivas dimensões;

147
 • Projete inicialmente para padrões típicos antes de considerar as exceções;
• Coloque o foco sobre “o que deveria ser” ao invés de “o que é”;
• Considere o arranjo físico e o projeto de dispositivos perféricos;
• Elimine ou minimize todos os movimentos;
• Considere a melhor posição para o operador:
• Mantenha a coluna do operador reta e as mão próximas ao corpo;
• Mantenha robôs próximos ao ponto de operação para minimizar a distância do
movimento;
• Manipule objetos e grave informações apenas quando necessário;
• Minimize o uso de todos os recursos: tempo, energia, materiais e dinheiro;
• Siga os princípios de economia de movimentos.

7.3.4 - Medidas de Desempenho:

Uma análise quantitativa do sistema, se faz necessária para todas as etapas, incluindo
planejamento, instalação e operação do sistema. Durante as fases de planejamento e de projeto,
uma estimativa de desempenho é fundamental para a avaliar a viabilidade técnica e econômica do
sistema proposto, além de ser um fator fundamental para comparar e selecionar a melhor entre as
diversas alternativas. Durante a fase de desenvolvimento e instalação a medida de desempenho
serve como uma referência para uma implementação efetiva. Durante a operação regular do
sistema, medidas de desempenho são utilizadas para estabelecer e revisar padrões de trabalho,
gargalos e conflitos, além de treinar operadores e estimar o custo e a duração de novas ordens de
trabalho. Uma outra função vital é o de permitir examinar novos métodos de trabalho, tecnologias
e equipamentos que podem ser utilizados para aperfeiçoar, expandir e modernizar operações
existentes. Não cabe nesse texto examinar com detalhes os métodos e ferramentas para
estabelecer medidas de desempenho, maiores detalhes podem ser encontrados em (RAJAN,
1985). Cabe aqui ressaltar, entretanto, que várias ferramentas de simulação, gráficas ou não,
permitem gerar análises quantitativas do sistema. Exemplos seriam, PROMODEL (Promodel
Corporation), ARENA (Systems Modeling, Inc.). AUTOMOD (Auto Simulation), etc.

148
 peça
Estações de trabalho
de múltiplas tarefas
Fluxo de
peças
robô

Múltiplas entradas e
saídas

Sistemas com múltiplos

robôs

Linhas de produção
multidirecionais

Sistemas de montagem
de conjuntos

Sistemas de
montagem sucessivos

Figura 7.4 (a)- Arranjos físicos típicos enfatizando o fluxo de materiais (NOF, 1985b).

149
 Exemplo 1:configuração de esteira Exemplo 2:configuração de esteira

Esteira Esteira

• Esteira retílinea limita o raio • Esteira curvilínea tirando vantagem

de ação do robô. do movimento radial do robô.

Exemplo 3 Exemplo 4
Estação de trabalho Estação de trabalho
palete palete

palete
palete

Robô Robô

• Requer pelo menos 3 eixos de movimento. • Requer pelo menos 3 eixos de movimento.
• Movimentos de grande amplitude elevam a • Movimentos são reduzidos em relação ao
complexidade de programação. exemplo anterior, mas a programação ainda
não é simples.

Exemplo 6

Exemplo 5

Estação de trabalho Estação de

Robô trabalho
palete
esteira esteira
• Variação de altura entre a estação de
trabalho e a palete requer eixos
adicionais de movimento do robô.
• Esforço de programação cresce com o
aumento dos eixos de m ovimentação.

Exemplo 7
Robô

• Requer pelo menos 2 eixos

de movimento. palete
Estação de
• A programação é mais Robô trabalho
simples quando comparada
aos dois últimos exemplos.
• Exigência menor em relação aos eixos
de movimentação.
• Tarefa de programação simplificada.

150
 Figura 7.4 (b)- Exemplos de considerações em projeto de arranjo físico (NOF, 1985b).

7.3.5 - Integração da ergonomia humana e de robôs.

Uma área vital para o estudo de ergonomia é a integração entre operadores humanos e robôs
em sistemas de trabalho. Apesar das indústrias historicamente tenderem a separar as atividades
dos operadores das atividades dos robôs, principalmente por razões de segurança, existem vários
aspectos que devem ser considerados. Exceto em algumas fábricas totalmente automatizadas,
operadores sempre trabalham com robôs em diferentes graus de interação. Alguns exemplos de
atividades são citadas a seguir:
• Monitoração de robôs;
•

Intervenção para inicialização, desligamento, reconfiguração, programação, etc.;

• Manutenção;
• Supervisão: gerenciamento e planejamento;
• Inspeção para controle de qualidade;
• Sinergia entre robôs e operadores e robôs em montagem ou controle supervisório de
robôs realizados por operadores.
Em todas as atividades citadas acima, o objetivo é otimizar o desempenho global do sistema.
A idéia fundamental é planejar um sistema robotizado com um grau de interação para melhor
utilizar as respectivas vantagens de humanos e robôs trabalhando em conjunto. Uma importante
corrente de pesquisa em projeto de sistemas de manufatura se refere a sistemas denominados,
Sistemas de Automação Balanceados e Sistemas Antropocêntricos de Produção. Nesse contexto,
procura-se obter uma perfeita sinergia entre operadores e máquinas visando a construção e
operação de sistemas com maior flexibilidade.
As considerações dos fatores humanos no planejamento de sistemas robotizados incluem o
projeto do arranjo físico, ambiente de trabalho, treinamento, segurança, planejamento do controle
supervisório, etc. Maiores detalhes podem ser encontrados em (CAMARINHA-MATOS,
AFSARMANESH, 1995, 1996).

7.4 - CONCLUSÃO
Neste capítulo, alguns aspectos e critérios relacionados a seleção de robôs foram abordados.
O sucesso da implantação de sistemas de produção robotizados envolve um processo iterativo de
múltiplos passos com foco não apenas sobre o robô mas também sobre o produto,
equipamentosde produção, arranjo físico, escalonamento, fluxo de materiais, etc.
O processo de seleção contempla duas partes complementares: uma relacionada a macro
aspectos, onde uma análise econômica do sistema robotizado é realizada, e uma outra dedicada
a micro aspectos, que contempla diversos aspectos como: análise das características de trabalho,
planejamento de métodos de trabalho e processos, projeto do arranjo físico, avaliação de
desempenho, integração da ergonomia humana e de robôs, etc.

151
REFERÊNCIAS
CAMARINHA-MATOS, L.M., AFSARMANESH, H., (eds), Balanced Automation Systems –
Architectures and Design Methods, Chapman and Hall, London, 1995.
CAMARINHA-MATOS, L.M., AFSARMANESH, H., (eds), Balanced Automation Systems II –
Implementation Challenges for Anthropocentric Manufacturing , Chapman and Hall, London, 1996.
HASEGAWA, Y. "Evaluation and Economic Justification", In: Handbook of Industrial Robotics, Nof,
S. Y. (ed), 1 ed., John Wiley & Sons, 1985.
MEYER, J. D., "An Overview of Fabrication and Processing Applications", In: Norf, S. Y. (ed),
Handbook of Industrial Robotics, 1 ed., New York, John Wiley & Sons, 1985.
NADLER, G., The Planning and Design Professions: An Operational Theory, Wiley, New York,
1981.

NOF, S. Y., Handbook of Industrial Robotics, 1 ed., New York, John Wiley & Sons, (1985a).
NOF, S. Y., "Robot Ergonomics: Optimizing Robot Work", in: Handbook of Industrial Robotics, Nof,
S. Y., 1 ed., John Wiley & Sons, (1985b).
SURIN, R., "Quantitative Techniques for Robotic Systems Analysis", In: Handbook of Industrial
Robotics, Nof, S. Y. (ed), 1 ed., New York, John Wiley & Sons, 1985.

152
 CAPÍTULO 8
SOLDAGEM ROBOTIZADA
Alexandre Queiroz Bracarense Teodiano Freire Bastos Filho,
Ivanilza Felizardo, Wagner Gomes Rogana

8.1 - DEFINIÇÃO
Soldagem automática é definida como sendo a aplicação de componentes
mecanizados/eletrônicos para a execução de funções básicas de um procedimento de soldagem,
exigindo-se não apenas componentes não-inteligentes para a movimentação do arco elétrico da
solda sob a peça de trabalho (ou da peça sob o arco), mas também fixadores para prender os
materiais, manipulando tanto o movimento da peça de trabalho, quanto o movimento do arco
elétrico. Além disto, considera-se também sensores para monitorar parâmetros de soldagem e a
partir deles, controlar o processo. De um modo geral, soldagem automática ainda não está
disponível para utilização.
Soldagem robotizada é uma forma específica de soldagem automática a qual é definida pela
American Welding Society – AWS (Associação Americana de Soldagem) como: “soldagem com
equipamento (robô, manipulador, etc.) que executa operações de soldagem, após programação,
sem ajuste ou controle por parte do operador de solda”.

8.2 – PROCESSOS DE SOLDAGEM ROBOTIZADOS

O primeiro processo de soldagem a ser robotizado foi a soldagem por resistência elétrica por
pontos (Resistance Spot Welding - RSW), surgida na década de 70. A robotização deste
processo, introduzido inicialmente na indústria automobilística, mudou completamente a
concepção da linha de produção de automóveis, pois a precisão e a produtividade aumentaram
significativamente. Atualmente, o processo de soldagem com eletrodo sólido contínuo sob
proteção gasosa (Gas Metal Arc Welding - GMAW) é, entre os vários processo de soldagem
existentes, o mais utilizado em soldagem robotizada. Os processos de soldagem e corte que
possuem interface com os robôs industriais atualmente são:
• Gas Metal Arc Welding – GMAW, ou processo de soldagem com eletrodo contínuo sob
proteção gasosa, também conhecido como MIG/MAG ( metal inert gas/metal active gas );
• Gas Tungsten Arc Welding – GTAW, ou soldagem TIG;
• Laser Beam Welding and cuting – LBW, ou soldagem e corte a laser;
• Plasma Arc Welding and cutting – PAW, ou soldagem e corte à plasma;
• Resistance Spot Welding – RSW ou soldagem por resistência elétrica por pontos.

153
8.3 – SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO ROBOTIZADA
8.3.1 - Soldagem com Eletrodo Sólido Contínuo sob Proteção Gasosa (GMAW)
Neste processo, o arco elétrico aquece a peça e o eletrodo (arame) cujo fornecimento é
contínuo, fundindo-os e formando o metal de solda. Simultaneamente a tocha de soldagem é
deslocada sobre a junta, conforme mostrado esquematicamente na figura 8.1. O equipamento
requerido para o processo, mostrado na figura 8.2, inclui uma fonte de energia de soldagem de
tensão constante, um alimentador de arame interconectado a uma fonte para controle de
velocidade de arame, uma tocha de soldagem, um sistema de fornecimento de gás de proteção,
que pode ser uma rede de gás ou um cilindro com reguladores de vazão deste gás.

Figura 8.1– Princípio de funcionamento do processo GMAW

154
 Figura 8.2– Componentes do equipamento necessário para o processo de soldagem GMAW

Tanto o arco quanto o metal de solda fundido são protegidos por uma atmosfera de gases
(gás ativo (CO2) ou gás inerte (argônio ou hélio), ou misturas de gases ativo e inerte) através da
tocha de soldagem. Misturas de gás argônio (inerte) e CO2 (ativo) são freqüentemente utilizadas.
As misturas podem variar desde 98% de argônio e 2% de CO2, até 75% de argônio e 25% de
CO2. Em algumas aplicações, adiciona-se pequenas quantidades de oxigênio (O 2) ao argônio ou à
mistura argônio/CO2.
O processo foi inicialmente utilizado na soldagem de alumínio, mas é atualmente muito
utilizado na soldagem dos metais comerciais, incluindo o aço carbono e suas ligas, aço inoxidável,
e metais não ferrosos como o cobre. Aprimoramentos realizados nos últimos anos permitiram
reduzir significativamente os respingos e melhorar a aparência do cordão de solda, tornando o
processo um dos mais utilizados na indústria.

Algumas vantagens do processo são:

• Solda uma grande variedade de metais comerciais e ligas metálicas;

• Solda em todas as posições, com uma apropriada escolha do modo de transferência
metálica;
• Trabalha com altas taxas de deposição (kg de metal depositado por hora) e não requer
interrupções durante a soldagem (alto ciclo de trabalho - tempo de soldagem dividido pelo
tempo total de fabricação), devido à continuidade do eletrodo;
• Praticamente não há escória no cordão, minimizando ou mesmo dispensando a limpeza pós-
soldagem;

155
• Pode-se trabalhar dentro de uma grande faixa de corrente, o que torna o processo flexível e
versátil também para soldagem de chapas finas, chapas chanfradas e soldagem em juntas
com abertura de raiz;
• Os índices de fumo devido à soldagem são relativamente baixos.

Algumas limitações do processo são:

• equipamento é mais complexo e de custo mais elevado, se comparado com outros processos
de soldagem a arco. O cilindro de gás torna o equipamento menos portátil e de difícil
locomoção;
• Há a necessidade de proteção contra vento (grande sensibilidade a correntes de ar);
•

A
darealização
tocha. de soldas em juntas estreitas normalmente é comprometida devido ao tamanho

8.3.2. Componentes de um Sistema para Soldagem a Arco Robotizada

Um robô industrial consiste de um conjunto de elos conectados e articulados, sendo o
primeiro elo vinculado geralmente a uma base fixa, e o último elo, denominado extremidade
terminal, é aquele onde a ferramenta tocha de soldagem é fixada. Deste modo, o deslocamento
da tocha passa a ser controlado segundo a movimentação especificada pela programação do
robô.
Existem quatro principais tipos de configurações básicas de robôs industriais que são mais
utilizados em operações de soldagem, conforme mostrado na figura 8.3. Os robôs na
configuração do tipo retangular ou cartesiana movem a tocha dentro de um volume na forma
retangular, nas direções "x", "y" e "z", sendo os mais empregados em processos de soldagem
para a produção de cordões de solda lineares.
O tipo cilíndrico é similar ao retangular, pois utiliza movimentos de deslizamento em duas
direções (vertical (z) e extensão (x)), porém tem uma junta de rotação, a qual estabelece o espaço
de trabalho como um cilindro (círculo no plano da base e um retângulo na elevação). O tipo
esférico ou polar possui um eixo deslizante e dois eixos rotativos. O espaço de trabalho é uma
esfera.
Finalmente, o robô do tipo articulado, cujos movimentos são todos de rotação, apresenta um
espaço de trabalho mais complexo e irregular, tornando-o adequado para qualquer tipo de
soldagem (lineares ou fora de posição). Devido a esta grande mobilidade, este é o mais utilizado
atualmente.

156
 Figura 8.3 - Configurações básicas de robôs industriais mais empregadas em soldagem. (a)
retangular ou cartesiano; (b) cilíndrico; (c) esférico ou polar e (d) articulado.

Um fator que pode ser determinante na escolha de um robô, é o seu sistema de integração
“robô/fonte de energia” (interface com diferentes sistemas). Muitas empresas preferem adquirir
soluções de baixo custo através de soluções dedicadas (sistemas específicos). Entretanto, elas
esquecem que a robotização de processos industriais envolve diferentes soluções integradas
entre si, necessitando de flexibilidade. Exemplificando, a aquisição de um robô integrado por uma
fonte de energia de soldagem de apenas um fabricante, pode significar no futuro, uma limitação,
pois impossibilita a utilização de uma fonte de energia de outro fabricante, de características
diferentes. Ou seja, a soldagem robotizada fica atrelada a uma aplicação específica cuja
modificação, implica na aquisição de uma nova fonte de energia e de um novo robô.

fazerAs empresas
esta fabricantes
flexibilização e têm de robôs industriais
atendido têm estudado
satisfatoriamente formas
o mercado semcada vezdemasiadamente
onerar mais baratas de
os custos do sistema. A expectativa é que em breve exista uma interface "universal" que
flexibilizará mudanças nos processos de soldagem, como a troca de uma fonte de energia padrão
de tensão constante para uma fonte de energia pulsada. A tabela 8.1 apresenta os componentes
básicos de um sistema de soldagem robotizada ou célula robótica para soldagem. A figura 8.4
apresenta uma célula robótica com configuração básica para soldagem.
Tabela 8.1- Componentes básicos de um sistema para soldagem robotizada
COMPONENTES BÁSICOS CONSIDERAÇÕES IMPORTANTES
Robô Graus de liberdade, envelope de trabalho (faixa), destreza
(precisão), fonte de energia, repetibilidade, velocidade,
capacidade de carga, tipo de acionadores.
Controle computacional do robô Técnica de programação, sistema “feedback” de controle,
tamanho da memória e do arquivo de backup, armazenamento
do programa, interfaces, softwares especiais de soldagem.

157
Fonte de energia para soldagem Ciclo de trabalho (usualmente 100% é desejável), interface com
o controle do robô, precisão (corrige pequenas flutuações da
tensão do arco) e habilidade de constantemente iniciar o arco
elétrico.
Equipamentos e acessórios para Tipo de alimentador do arame (2 ou 4 roletes, por exemplo),
soldagem a arco tipo de controle, interface com o controle do robô, tocha de
soldagem (capacidade, precisão, dimensões), cabos
(comprimento e montagem), ferramentas para alinhamento,
estação de limpeza do bocal da tocha, estação do operador e
equipamento de segurança.

Figura 8.4 – Célula robótica para soldagem – configuração básica. (a) robô; (b) controle; (c)
fonte de soldagem; (d) alimentador de arame; (e) rolo de arame; (f) cilindro de gás; (g) tocha de
soldagem e (h) mesa de soldagem

8.4 – CONSIDERAÇÕES QUANTO À PROGRAMAÇÃO DO ROBÔ PARA

SOLDAGEM
Quando se faz uma solda, deseja-se sempre fazer uma solda perfeita. Em qualquer
método de aplicação, exceto na soldagem manual, algum tipo de controle ou mecanismo
normalmente é requerido. Este controle é necessário para rodar o programa que controla os
parâmetros de soldagem para depositar a solda. Em soldagem manual o controle é realizado pelo
soldador. Em processos semi-mecanizados um controle no sistema de alimentação de arame
158
inicia a alimentação, permite a passagem de corrente e libera o gás de proteção, quando o
soldador aciona o gatilho da tocha. Em soldagem robotizada entretanto, este procedimento requer
um sistema mais complexo e funções adicionais de controle, incluindo movimento da tocha e até
movimento do sistema de fixação das partes a serem soldadas.
Quanto maior a complexidade necessária, tal como oscilação da tocha, controle de corrente
(monitoração de parâmetros), etc. mais complexo é o sistema de controle. Atualmente, a maioria
dos robôs industriais vêm com modernos sistemas de controle que lhes confere uma grande
capacidade de produção de soldas com qualidade.

8.4.1 - Definições Básicas

Alguns termos e controles básicos utilizados atualmente em soldagem robotizada são:
• Tempo de pré-fluxo: Tempo entre liberar o gás e abrir o arco elétrico – Preflow time
(prepurge) – Durante este intervalo de tempo, o gás de proteção flui da tocha e gera uma
nuvem que afasta o ar da região de abertura do arco. A utilização deste pré-fluxo, ajuda a
prevenir problemas no início do cordão de solda. Em alguns sistemas, durante este intervalo
de tempo, a circulação de água para refrigeração da tocha é aberta;
• Tempo, corrente e tensão de abertura: Intervalo de tempo – start time - antes da soldagem
onde a corrente - start current - e a tensão - start voltage - são ajustadas acima ou abaixo da
corrente e da tensão de soldagem para abertura do arco – Esta regulagem ajuda a abrir o
arco no início do cordão, onde as peças estão frias. Este procedimento também ajuda a
prevenir problemas no cordão e promove uma deposição homogênea em toda a extensão da
junta. Neste intervalo inicia-se a alimentação de arame;
• Tempo de subida de corrente: Tempo entre a aplicação da corrente de abertura do arco e a
corrente de soldagem – upslope time – Durante este tempo a corrente aumenta ou diminui
para a corrente de soldagem. Em alguns casos (chapas finas) aplicam-se pulsos de corrente
– hot start current – para garantir que o arco não seja extinto e que a corrente de soldagem
seja alcançada satisfatoriamente;
• Tempo de retardo para início do movimento da tocha: Tempo para iniciar o movimento da
tocha após a abertura do arco – Travel start delay time – Durante este intervalo de tempo, que
pode coincidir com o tempo de abertura e o tempo de subida da corrente, o arame inicia a
fusão, depositando-se na junta, porém sem movimento da tocha. Esta fusão enche o início do
cordão garantindo uma deposição homogênea em toda a extensão da junta;
• Tempo de soldagem: Tempo entre o início e o término da soldagem onde a corrente de
soldagem – welding current – e a tensão de soldagem – welding voltage são aplicadas
dependendo do que esta sendo soldado;
• Tempo de descida da corrente: Tempo entre a corrente de soldagem e a extinção do arco e
solidificação da cratera no final do cordão – downslope time - Durante este tempo controles
de enchimento (tempo e corrente ) da cratera ( crater fill time and current ) podem ser
utilizados. Na maioria das vezes a tocha pára no início deste intervalo e o metal fundido do
arame se deposita na cratera, evitando uma cratera com depressão, garantindo assim uma
deposição homogênea em toda a extensão da junta;
• Tempo de parada de alimentação de arame: Intervalo de tempo no final do enchimento da
cratera e a extinção completa do arco, onde a corrente e a tensão são reduzidas
gradativamente permitindo um aumento do comprimento do arco – burnback time – A

159
 utilização deste tempo na programação da soldagem, facilita a reabertura do arco pois evita
que o arame fique “colado” na cratera.
• Tempo de pós-fluxo: Tempo entre a extinção do arco e o fechamento do gás – Postflow time
(postpurge) – Durante este intervalo de tempo, o gás flui da tocha após a extinção do arco. A
utilização deste pós-fluxo, ajuda a prevenir problemas (contaminação) no fim do cordão de
solda afastando o ar da região onde a cratera está solidificando. Em alguns sistemas, a água
que circula pela tocha ainda fica aberta durante este intervalo de tempo preservando a
mesma;
• Ciclo de soldagem: O ciclo de soldagem - weld cycle time – é o tempo total requerido para
executar todos os eventos envolvidos para realizar a solda. Ele é considerado desde o
primeiro instante de pré-fluxo até o último instante de pós-fluxo. O ciclo de soldagem está
relacionado com a produção durante a soldagem robotizada.

8.4.2 - Seqüência para a Programação

A programação do robô para a realização de soldas, segue a seqüência abaixo:

a) Calibração da posição da tocha de soldagem para assegurar que o robô operará dentro da sua
faixa de tolerância;
b) Localização dos componentes de trabalho (mesa, gabaritos, fixadores, etc.) e definição do tipo
de fonte de energia;
c) Definição do caminho que será seguido pela tocha de soldagem do robô, assim como a
localização dos cordões de solda. Alguns robôs são do tipo "ensino e repetição (playback)"
(armazenamento na memória do controlador, dos pontos a serem percorridos) e outros devem ser
programados "off-line". O controle computacional de um robô (movimentação) pode ser realizado
de três formas diferentes:
• Ponto-a-ponto: quando o robô tem a habilidade de se mover de um ponto específico para
outro, mas sem poder parar em um ponto arbitrário não definido anteriormente (entre os
pontos);
• Caminho contínuo: habilidade de mover tomando como referência pontos específicos
que definem um caminho, mas a trajetória seguida pode não corresponder aos pontos de
programação;
• Caminho controlado (trajetória computada): o caminho entre os pontos programados é
controlado, podendo ser definido através de uma interpolação linear (linha reta) ou por
uma interpolação parabólica, bastando para isso que as coordenadas inicial e final, e o
tipo de interpolação sejam informadas ao controle.
O controle computacional dependerá do tipo de robô e do programa implementado, entretanto
a maioria dos robôs para soldagem utilizam trajetória computada.
d) Definição das condições de soldagem a serem utilizadas e que devem estar atreladas às
coordenadas de movimentação do robô. Nesta etapa da programação são inseridos na
programação, dois arquivos, o primeiro, no início da trajetória onde será depositado o cordão,
contém informações para abertura do arco. O segundo, no final da trajetória, contém informações
para extinção do arco.

160
e) Refinamento do programa através da verificação do desempenho e introdução de alguns
controles básicos para soldagem. Algumas vezes necessita-se editar o programa novamente para
se obter a correta soldagem da peça.
Por exemplo, ensina-se um robô de soldagem a soldar uma parte específica de um
componente direcionando ou orientando a tocha de soldagem, posicionada no final do braço do
robô. A movimentação ou manipulação das juntas do robô, assim como a caminho a seguir, é
realizado por uma interface homem-máquina (IHM), ou seja, “ teach pendant”, através de botões
de controle ou “joystick”. Pontos ao longo da trajetória são inseridos e armazenados na memória
do controle computacional do robô (a programação ensino-repetição é realizada pelo programador
do robô que fisicamente guia a tocha de soldagem ao longo da trajetória a ser seguida,
armazenando alguns pontos). O robô irá repetir este programa tendo como referência os pontos
da posição de calibração do robô.
Caso a espessura ou dimensões da peça seja diferente da utilizada para a programação da
trajetória e das condições de soldagem do robô, o cordão de solda será posicionado em uma
posição diferente da desejada, ou seja, não cobrirá completamente o chanfro ou a junta, ou o fará
de forma incompleta. Consequentemente, a precisão e os dispositivos de fixação necessitam ser
modificados para o sucesso da operação. Esta variação das dimensões da peça, entretanto,
podem ser superadas através do uso de sensores especiais e sistemas de controle adaptativos
desenvolvidos especialmente para operações de soldagem robotizada a arco.

8.4.3 - Exemplo de Seqüência de Programação em Soldagem GMAW

A figura 8.5 apresenta um fluxograma de programação de uma soldagem robotizada GMAW.
Neste procedimento, definiu-se que a mesa giratória tem duas posições (LADO-A e LADO-B) com
ângulo de 180º de defasagem. Os sensores para informar a posição da mesa giratória podem ser
óticos, magnéticos, capacitivos, indutivos ou mecânicos, podendo estar localizado na mesa ou no
atuador (verificar esta possibilidade junto do fabricante).

WELD JOB – A: Inicialmente, verifica se a mesa giratória encontra-se no LADO-A e se os

fixadores estão atuados. A seguir, desloca-se para o início da junta, executando o programa de
soldagem. Adiciona uma unidade ao contador de limpeza da tocha.

WELD JOB – B: Inicialmente, verifica se a mesa giratória encontra-se no LADO-B e se os

fixadores estão atuados. A seguir, desloca-se para o início da junta, executando o programa de
soldagem. Adiciona uma unidade ao contador de limpeza da tocha.

WELD JOB – C: Inicialmente, desloca a tocha de soldagem até a estação de limpeza da

tocha (acessório do robô para retirar os respingos e a seguir, pulverizar anti-respingo no bocal da
tocha, automaticamente). Acionar o dispositivo automático de limpeza da tocha, quando o TCP
estiver na posição de inicialização. “Zerar” o contador de limpeza da tocha.

161
 Girar a mesa: LADO-A
(SAÍDA#2=ON e SAÍDA#3=OFF)

Mover o robô: Posição Inicial

Fixadores atuados Sinal do operador

(SAÍDA#1=ON) (ENTRADA#1=ON)

WELD JOB - A

Verificação do LADO-A
(ENTRADA#3=ON)

Se ENTRADA#3=OFF
Retorna MASTER JOB

Execuçã o d os
cordões de solda

Adicionar uma unidade ao

CONTADOR de limpeza da tocha

Girar a mesa: LADO-B

(SAÍDA#2=OFF e SAÍDA#3=ON)

Fixadores atuados Sinal do operador

(SAÍDA#4=ON) (ENTRADA#2=ON)

WELD JOB - B

Verificação do LADO-B
(ENTRADA#4=ON)

Se ENTRADA#4=OFF
Retorna MASTER JOB

Execuçã o d os
cordões de solda

Adicionar uma unidade ao

CONTADOR de limpeza da tocha

WELD JOB - C
(Se CONTADOR > 100)

162
 LEGENDA
ENTRADA#1: LADO-A liberado pelo operador SAÍDA#1: Fixador atuando no LADO-A
ENTRADA#2: LADO-B liberado pelo operador SAÍDA#2: Girar a mesa para o LADO-A
ENTRADA#3: Mesa posicionada no LADO-A SAÍDA#3: Girar a mesa para o LADO-B
ENTRADA#4: Mesa posicionada no LADOB SAÍDA#4: Fixador atuando no LADO-B
COR VERDE: Seqüência do MASTER JOB COR AZUL: Verificação condicional de
prosseguimento
COR CINZA: Seqüência do WELD JOB

Figura 8.5- Fluxograma da programação de uma célula robotizada GMAW

MASTER JOB: Girar a mesa para o LADO-A. Mover o robô para a posição inicial, informando
quando a estação de trabalho está pronta. Aguardar o sinal do operador do robô informando que
as peças encontram-se em posição de soldagem (através de uma botoeira). Executar o programa
WELD JOB-A (nesse momento, o operador está posicionando as partes a serem soldadas no
LADO-B). Girar a mesa para o LADO-B e executar o programa WELD JOB-B, somente após a
verificação do posicionamento das peças a serem soldadas (nesse momento, o operador retira o
conjunto soldado e posiciona novas partes a serem soldadas no LADO-A). Verifica se há
necessidade de limpeza da tocha (execução do WELD JOB-C). Esse programa é executado até
que o operador decida pela interrupção do mesmo, ou que seja fabricado um número
predeterminado pela produção, ou ocorra algum problema (colisão por exemplo).

8.5 – PROJETO DE JUNTA E TOLERÂNCIAS PARA A SOLDAGEM ROBOTIZADA

Um robô, como um soldador humano, solda qualquer junta. Entretanto, quando se considera
a possibilidade de robotização da soldagem de uma determinada peça ou dispositivo, deve-se
considerar também a repetibilidade. Em outras palavras, apesar de ser possível utilizá-lo para
soldagens de recuperação e manutenção, deve-se considerar sempre a utilização de um robô
para soldagens seriadas e neste caso, para obter cordões de solda iguais. Para isto, deve-se
garantir que as peças a serem soldadas estejam dentro de tolerâncias adequadas. Neste caso, o
projeto das juntas deve considerar o acesso e a abertura da junta tal que permita a deposição
homogênea do metal de solda.
Quanto à junta, normalmente tem-se considerado apenas soldagens em passes únicos.
Assim, juntas sobrepostas, de topo, em “T” ou “L” têm sido utilizadas com sucesso. A deposição
em chanfros também é possível, entretanto, em alguns caso, devido à diluição do material
depositado, o controle do comprimento do arco fica comprometido e torna-se difícil garantir uma
qualidade adequada para o que se deseja. Em casos específicos, onde sistemas de monitoração
são utilizados, o controle do robô ajusta a distância entre a tocha e a superfície dos cordões
garantido assim que o comprimento do arco fique constante durante a deposição dos cordões.
Quanto à tolerância, algumas regras práticas têm sido utilizadas com sucesso. Uma delas diz
que a abertura entre partes a serem soldadas não pode ser superior à metade do diâmetro do
eletrodo. Neste caso, se o diâmetro do eletrodo for de 1,2 mm, a repetição do processo só

163
ocorrerá se as aberturas entre as juntas não forem superiores a 0,6 mm. De um modo geral,
principalmente em soldagem robotizada de peças estampadas, por exemplo, é muito difícil
garantir uma constância nas tolerâncias entre as peças. Neste caso, outros fatores devem ser
considerados para conseguir uma adequada deposição, mesmo que os cordões não fiquem
exatamente iguais, porém que fiquem dentro de uma faixa de aceitação. Dentre os vários fatores
a serem considerados, citam-se o processo de soldagem, a posição de soldagem e os parâmetros
de soldagem (corrente, tensão, velocidade de soldagem, tipo de gás, etc.).

8.6 – APLICAÇÃO, ESCOLHA E AQUISIÇÃO DE ROBÔS PARA SOLDAGEM

A escolha de um robô está relacionada com a tecnologia a ele agregada. Deve-se adquirir um
robô com a maior qualidade possível e de melhor repetibilidade. Atualmente, um robô de seis
graus de liberdade é o mais indicado para as operações em soldagem, por ser mais flexível
(consegue alcançar todos os pontos de seu espaço de trabalho) que aqueles de menores graus
de liberdade. Além disso, deve-se optar por robôs que possuam servo motores alimentados por
corrente alternada (CA). Essa é uma tecnologia recente na área de robótica que elimina a
necessidade do robô ir à posição inicial, sempre que for ligado.
Outro fator importante a ser observado é a segurança. Embora a responsabilidade da
segurança na célula robótica é da empresa e do operador, o robô deve fornecer vários níveis de
segurança. A segurança deve ser desde o total travamento dos servos motores, até a implantação
de barreiras físicas entre o robô e o operador, não se esquecendo da verificação do programa
sem que ocorra a abertura do arco elétrico.
As juntas dos braços do robô movem-se rapidamente se for utilizado motores elétricos. As
máximas velocidades encontram-se entre 6.000 e 9.000 cm/min, velocidade essa muito superior à
velocidade de soldagem dos processos a arco elétrico. Usualmente, o robô soldará com a mesma
velocidade ou ligeiramente mais rápido que um soldador. Mas a elevada velocidade de
manipulação reduz o tempo de movimentação entre os cordões de solda e entre a troca de peças,
portanto, reduzindo o tempo total de fabricação por soldagem.
Como um exemplo, robôs utilizados para soldagem de chapas de aço que compõem cascos
de navios utilizam velocidades de soldagem entre 30 a 90 cm/min, com uma velocidade de
alimentação de arame entre 9 a 15 m/min, utilizando um eletrodo de 1,2 mm de diâmetro.
Expressões empíricas utilizadas neste tipo de aplicação permitem obter a velocidade de soldagem
( v sol ) e a velocidade de alimentação de arame ( wsol ):
2
wsol πφ
v sol =
4S
e
2
wsol = AI + BhI ,
onde:
φ é o diâmetro do eletrodo,
S é a área de deposição,

164
h é a extensão do eletrodo,
I é a corrente de soldagem, e
A e B são constantes empíricas.
Para determinar qual robô de soldagem é mais indicado para uma planta industrial, deve-se
considerar alguns pontos muito importantes e que podem alterar significativamente o projeto
srcinal da peça a ser soldada.
A primeira consideração está relacionada com a peça a ser soldada. No caso de ser um
projeto novo, deve-se levar em conta a possibilidade da soldagem ser realizada em pontos que
dêem a ela resistência suficiente para utilização, porém que minimizem tensões residuais,
distorções, elevados campos de temperatura, etc. Os gabaritos devem ser simples, porém
eficientes e de preferência, deve-se optar para soldagem na posição plana ou horizontal. A
tolerância entre as peças deve ser a mínima possível, de modo a permitir o encaixe entre as
mesmas ou no conjunto. Deve-se sempre pensar em melhoria de tolerância da peça. Ainda sobre
o gabarito, deve-se considerar o tamanho e o peso do conjunto. Gabaritos em mesas giratórias,
onde enquanto um conjunto está sendo soldado, o outro está sendo montado para soldagem, têm
sido muito utilizadas. A integração entre estas mesas e o robô são relativamente fáceis de serem
realizadas. Em alguns casos, pode-se optar por sistemas com alguns graus de liberdade que
podem ser integrados com o robô. Neste caso, aumenta-se o número de graus de liberdade,
porém, aumenta-se também a complexidade de programação.
Finalmente, as considerações quanto à produção. O número total de soldas e o comprimento
de cada solda estão relacionados com o tempo de soldagem e com o gasto com o material de
consumo. Em alguns casos, não é possível reduzir o comprimento das soldas para compensar
estes dois fatores. Na maioria dos casos entretanto, levando em consideração a estabilidade do
robô, pode-se aumentar as velocidades de intervalo entre cordões compensando o tempo de
soldagem. Deve-se sempre ter em mente a meta a ser atingida no projeto de automação, ou seja,
se deseja-se aumentar o volume da produção com a robotização do processo de soldagem,
melhorar a qualidade das peças ou realizar procedimentos de soldagem com segurança. Neste
caso, restrições orçamentárias também devem ser consideradas para que não haja decepção
após a implementação do processo, o que se for feito obedecendo o bom senso, dificilmente
acontece.

8.7 – MONITORAÇÃO EM PROCESSOS DE SOLDAGEM A ARCO ROBOTIZADA

Uma forma de aumentar a confiabilidade na soldagem robotizada é considerando a utilização
de sistemas de monitoração com sensores. Os sensores têm como função a obtenção de
informações sobre o ambiente onde encontra-se o robô, além de informações sobre o processo
(parâmetros) de soldagem. As informações obtidas podem ser utilizadas para adaptar o robô ao
ambiente ou ajustar os parâmetros de soldagem. Nestes casos, os ajustem podem ser automáticos,
dependendo de um sistema de controle acoplado ao sistema de monitoração ou realizando ajustes
após repetidas operações e testes.
Quando sensores são utilizados na soldagem a arco, seja robotizada ou não, eles operam em
um meio adverso e agressivo à sua integridade. A presença do arco elétrico implica em vários
problemas para a operações dos sensores, sendo o calor produzido pelo arco, o fator que provoca as
principais limitações para uma operação correta. Além do calor, outros fatores também afetam os
sensores: a luz intensa provocada pelo arco afeta os sistemas que empregam visão artificial; os
intensos campos eletromagnéticos provocados têm influência sobretudo nos sensores indutivos; a
165
deformação ou desvio do eletrodo tem influência sobre os sensores de contato elétrico; a flutuação da
tensão de alimentação, o desgaste do eletrodo, salpicos e as mudanças na forma do arco, provocam
erros nos diversos sensores de arco.
A escolha de um sistema de monitoração ou do sensor mais indicado para uma determinada
aplicação não é uma tarefa fácil e, da mesma forma que a própria escolha do robô, a escolha do
sistema deve ser realizada com bom senso. Os fatores considerados anteriormente levaram ao
desenvolvimento de diversos sistemas de refrigeração e proteção dos sensores para que pudessem
operar no ambiente de soldagem a arco. Uma vez protegidos, os sensores podem ser utilizados para
localizar a estrutura a ser soldada, buscar o cordão de soldagem e seu início, extrair as características
geométricas da junta, e guiar a tocha de soldagem ao longo do cordão de solda até o ponto final.
Paralelamente estarão operando sensores para detectar possíveis obstáculos na trajetória do robô e
para a monitorização do processo de soldagem, e finalmente, outros sensores realizarão o controle
de qualidade da soldagem.

Assim, as possíveis tarefas a serem realizadas pelos sensores em um processo de soldagem

devem ser:

a) Informação geral sobre a área de trabalho:

Para realizar esta tarefa, é necessário um sensor que possa proporcionar informações globais da
estrutura a ser soldada. O sensor deve identificar todas as partes da estrutura, formas, tipos e
dimensões aproximadas, devendo proporcionar informação tridimensional da mesma. Um sensor de
visão artificial, utilizando câmaras de vídeo CCD, pode cumprir este objetivo. Para a obtenção de
informação 3D (tridimensional) é basicamente utilizada a técnica de triangulação, apesar de que
também se possa utilizar uma câmara fixae um sensor de distância (ultra-som ou laser).

b) Detecção da junta, extração das características geométricas e acompanhamento da deposição

do cordão de solda:
Com a informação proporcionada pelo sensor de informação geral, pode-se posicionar o robô na
estrutura a soldar. A partir daí começa a operação dos outros tipos de sensores cuja tarefa será
encontrar o cordão de solda, extrair as características geométricas da junta e posteriormente realizar
o acompanhamento da deposição do cordão desolda.
A operação de encontrar a junta significa encontrar sua posição geométrica antes que comece o
procedimento de soldagem. A operação para extrair as características geométricas da junta consiste
em obter a largura, profundidade e área de deposição a ser preenchida pelo cordão de solda. Isto
permite que o sistema robotizado realize o controle dos parâmetros de soldagem com a finalidade de
proporcionar a quantidade de material necessário para cada tipo de junta, a velocidade de soldagem
(equação 1) e até determinar a amplitude do movimento de tecimento a ser realizado pela tocha,
quando for o caso. Já para realizar o acompanhamento da deposição, deve-se ter em mente que
durante o processo de soldagem por arco ocorrem deformações no cordão de solda devido às altas
temperaturas presentes. Assim, é necessário um sensor que possa seguir o cordão de solda, mesmo
na presença destas deformações.
A detecção do cordão de solda pode ser feita mediante uma série de passos ou em uma única
operação. Podem ser empregados sensores de contato ou de não-contato. Os sensores de contato
podem ser puramente mecânicos, elétricos ou uma mescla dos dois (eletro-mecânico). Também
podem ser utilizados transdutores de ultra-som, dos tipos utilizados em ensaios não-destrutivos, em

166
contato com a peça a soldar. Além de detectar a junta, este sensor pode ser utilizado também para
acompanhamento da deposição do cordão de solda.
Os sensores que proporcionam medidas do cordão de solda, sem contato com o mesmo, podem
ser de diversos tipos: óticos, ultra-sônicos, indutivos, de arco, etc. Estes tipos de sensores possuem a
vantagem de, ao não operar emcontato com as peças a soldar,não se danificam facilmente.
• Sensores ópticos: Os sensores ópticos (luz visível ou laser) podem ser utilizados tanto para
encontrar e seguir o cordão de solda, quanto para extrair as características geométricas das
juntas. Estes sensores são classificados em sensor pontual (fotodiodo ou fototransistor), sensor
linear (CCD, MOS e PDS) e sensor de área (imagem por CCD ou MOS), de acordo com a forma
com que recebem a luz internamente.
• Sensores ultra-sônicos: Os sensores ultra-sônicos operando no ar também podem ser utilizados
para avaliar a dimensão de uma junta. Outro tipo de sensor de não-contato utilizado para este

propósito
soldagem,étambém
o indutivo. Umser
pode sensor de arco,
utilizado comoque utiliza
sensor o próprio
para arco elétricodadodeposição
acompanhamento processo do
de
cordão de solda, e até a radiação térmica (captada por câmaras infravermelhas) emitida pela
peça que está sendo soldada pode ser utilizada para este fim.

c) Detecção de obstáculos:
O robô deve ser capaz de operar no ambiente de soldagem, detectando possíveis obstáculos que
impeçam seus movimentos e que ocasionaria uma colisão, se a ação de evitá-los não seja
executada. A detecção de obstáculos pode realizar-se por um sensor de informação geral (visão
artificial), capaz de identificar todos os obstáculos existentes no trajeto do robô, ou por sensores locais
colocados no próprio robô(ultra-som).

d) Monitorização:
A monitorização de um processo de soldagem consiste em detectar variações no processo,
verificando, por exemplo, a posição relativa da estrutura a soldar, e a presença do arco elétrico. Os
sensores que podem ser utilizados para a monitorização são os sistemas de visão artificial, captando
imagens da peça que se solda e os sensores de infravermelho, medindo a radiação térmica da peça.
A monitorização também pode ser combinada com sensores de corrente e tensão do arco, ou até
com a emissão acústica produzida durante oprocesso de soldagem.

e) Controle de qualidade da soldagem:

Uma vez que o processo de soldagem tenha finalizado, entram em operação os sensores para avaliar
a qualidade do cordão de solda, identificando problemas como excesso de solda ou defeitos que
requerem reparação ou modificações no processo. Para esta aplicação, podem ser utilizados
sensores óticos ou sensores de ultra-som em contatodireto com a peça.

f) Segurança na área de trabalho:

A finalidade dos sistemas de segurança é basicamente a proteção do operador quando este está
trabalhando próximo ao lugar de soldagem. Os sensores utilizados para esta aplicação devem
detectar a violação do ambiente de soldagem durante as operações do robô. Os sensores de
segurança também podem ser utilizados como sensores auxiliares ao sensor utilizado para detecção
de obstáculos, de forma a evitar colisões entre o robô e o ambiente de operação. Os sensores

167
normalmente empregados utilizam métodos óticos como cortinas de luz, sensores ultra-sônicos,
dispositivos mecânicos usados como barreiras, e dispositivos sensíveis
à pressão.

8.8 – PROBLEMAS DA ROBOTIZAÇÃO DA SOLDAGEM

Uma boa maneira de se soldar com qualidade em elevadas velocidades de soldagem (acima
de 60 cm/min) é consultar o manual do fabricante do robô, ou consultar diretamente o fabricante.
Para isso, é necessário o correto posicionamento da tocha (inclinação e ângulo de ataque da
tocha de soldagem), uma adequada escolha do tipo de transferência do metal (função da
espessura e tipo do material, do gás de proteção, da fonte de energia e da corrente e da tensão
de soldagem) e uma exata determinação dos parâmetros de soldagem. A não observância nesses
fatores poderá produzir descontinuidades como: porosidade, falta de fusão, falta de penetração,
mordedura, perfil incorreto da solda e trincamento.
Um engenheiro de soldagem que trabalha em uma empresa que está implantando soldagem
robotizada deve ter em mente que o robô é uma máquina quase perfeita. Ele segue todas as
instruções que foram predeterminadas para ele seguir. Por outro lado, a soldagem é um processo
complexo e impreciso, quase imperfeito. Assim, quando se vai realizar uma soldagem utilizando o
robô, deve-se levar em conta todos os fenômenos possíveis de acontecer, desde o sopro do arco
por correntes de vento até problemas de condução de calor em regiões da peça onde a
dissipação é limitada. Um robô que não utiliza sensores não poder ver a solda, nem tem
sentimento do que está fazendo. Não é como o soldador humano que ajusta o deslocamento da
tocha (ângulo, distância, etc.) para compensar eventuais problemas durante a soldagem.

8.9 - CONSIDERAÇÕES FINAIS

A robotização de um processo produtivo tem vários benefícios: aumento da produtividade,
redução dos custos de mão-de-obra, redução dos custos com materiais, redução do número de
operadores requeridos na soldagem de um componente, aumento da qualidade e alto grau de
segurança (redução do número de afastamentos de empregados por lesões). Entretanto, antes de
se decidir sobre a automatização de um processo utilizando robôs para soldagem, deve-se
verificar diversos fatores como: definição das metas a atingir (aumento de volume ou melhoria da
qualidade), necessidade de melhoria do ajuste entre as peças, tempo de retorno do investimento,
definição dos tipos de equipamentos e acessórios necessários, forma de integração com outros
sistemas e a capacidade de armazenamento de programas na memória do robô.

8.10 - REFERÊNCIAS
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168
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170
 CAPÍTULO 9

MONTAGEM
Ricardo Naveiro 1

9.1 - INTRODUÇÃO
Os processos de montagem respondem por cerca de 50 até 70% dos custos de mão-de-obra de um produto.
Trata-se, portanto, do processo que envolve o maior contigente de pessoas em uma indústria de manufatura e o
responsável pela maior parcela do custo total de fabricação. Nos últimos anos vem sendo empreendidos
esforços para reduzir os custos de montagem através da utilização da automação; entretanto, a maioria das
operações de montagem continua sendo feita com praticamente as mesmas ferramentas utilizadas no passado.
Os ciclos de trabalho de montagem são em sua maioria curtos: 1,5 minutos para 42% dos postos de trabalho e
menos de 30 seg para 26% dos postos de trabalho, o que acarreta muitas operações repetidas e lesões por
esforço repetido são comuns de ocorrer entre os trabalhadores. Os distúrbios osteomoleculares relacionados ao
trabalho - denominados atualmente como DORT - representam 70% do total de atendimentos de trabalhadores,
o que acarretou uma mudança recente na legislação brasileira (1998) que passou a classificá-la como acidente
de trabalho.
O percentual da força de trabalho industrial envolvida em tarefas de montagem é enorme. O quadro a
seguir mostra dados de empresas européias referentes ao final da década de 80.

Indústria % do custo de montagem em relação ao custo

total de manufatura
Máquinas-ferramenta 55,0
Equipamentos agrícolas 20,1
Eletrodomésticos 32,0
Veiculos automotores 45,6

Esses dados mudaram bastante na década de 90 em função da eletronificação dos produtos, o que resultou
em produtos com menor número de componentes e por conseguinte com um menor número de operações de
montagem, porém de qualquer forma as operações de montagem ainda respondem pela maior parcela do custo
de mão-de-obra de fabricação. No Japão a indústria eletro-eletrônica é a que mais utiliza robôs para operações
de montagem.

9.2 - MÉTODOS E SISTEMAS DE MONTAGEM

Os vários métodos de montagem podem ser grupados em três categorias: montagem manual, montagem
mecanizada e montagem robôtizada. A escolha do método de montagem para um novo produto vai depender de
uma série de fatores:

• ciclo de vida previsto para o produto

• custo e disponibilidade de mão-de-obra
• volume de produção
• variedade dos produtos
• tamanho do lote
• flexibilidade

1
A elaboração deste capitulo contou com a colaboração de Telma Para e Patricia Chedier, alunas de mestrado
do curso de Engenharia de Produção da COPPE/UFRJ
171
9.2.1 - Montagem manual e robotizada

A montagem manual utiliza ferramentas de baixo custo e dispositivos de armazenagem de peças também
de baixo custo. Ela é empregada quando se quer flexibilidade alta associada a uma grande variedade de
produtos; seus custos permanecem relativamente constantes e independentes do volume de produção.
A montagem mecanizada se aplica aos casos onde se tem grandes volumes de produção e baixa variedade.
São equipamentos especialmente projetados para montar um determinado produto, consistindo de cabeçotes de
montagem associados
automação rígida com aciclos
equipamentos periféricos
fixos de operação de de alimentação
custo e orientação.
relativamente alto sem São portanto equipamentos
possibilidade de
de reconversão
para outros produtos.
A montagem robotizada se aplica a situações intermediárias onde se tem lotes médios de produção e
variedade média de produtos.
O gráfico abaixo mostra o campo de aplicação de cada tipo de sistema.

Classificação de Sistemas de Montagem (LOTTER,1986)

Na prática o que se encontra é uma combinação desses métodos, como por exemplo um posto de
montagem manual associado a um equipamento automático para orientação das peças ou uma linha de
montagem robotizada associada a postos de trabalho manuais, como ocorre na indústria automobilística.
Para a escolha de um sistema de montagem devem ser considerados três fatores preliminarmente: o
volume de produção, o número de peças e tempo de retorno do investimento.
Os gráficos a seguir servem como diretriz para tomada de decisão. Há dois grupos de gráficos: o primeiro
para produtos com um único modelo e o segundo para produtos com vários modelos, cada um deles usando um
subconjunto do número total de peças disponíveis. Por exemplo, se considerarmos um produto com vários
modelos que apresenta 70 peças na sua versão mais completa e que contém 40 peças na sua versão standard.
Nesse caso, NT o número total de peças disponíveis é de 70 enquanto NA o número totat de peças aplicadas é
de 40. O segundo gráfico é indicado para produtos que apresentem relação NT/NA igual à 1.5.
172
5000 5000

VA VA

1000 1000

500 500

100 100
Período de retorno = 4 substituições/ano Período de retorno = 6 substituições/ano
50 50
2 5 10 20 NA
NA 50 2 5 10 20
20
20 NA
NA 50

5000
Propósito especial de posicionamento
Propósito especial de transferência livre
Estação simples com um braço de robô
VA
Estação simples com dois braços de robô
Multi-estação com robôs
1000
Montagem manual em bancada

500 VA = volume médio de produção anual em milhares. Número

de montagens de todos os estilos produzidos durante o período
de restituição do equipamento.
NA = número de peças na montagem. Número médio das peças
ou sub-montagens para ser montado em um sistema de montagem.
NT = número total de peças. Número total das peças ou
sub-montagens das quais podem ser montados vários estilos.
100
Produto com somente um estilo
Período de retorno = 8 substituições/ano (NT/NA = 1)
50
2 5 10 20
20
20 NA
NA 50

Gráficos de escolha do sistema de montagem (BOOTHROYD, 1991)

173
 5000 5000

VA VA

1000 1000

500 500

100 100
Perí o do d e ret o rno = 4 s ubs t i t u içõ es /a no Perí o do d e ret o rn o = 6 s ub s t i t u içõ es /a n o
50 50
2 5 10 20
20
20 NA
NA 50 2 5 10 20 NA
NA 50

5000
Propósito especial de posicionamento
Propósito especial de transferência livre
Estação simples com um braço de robô
VA
Estação simples com dois braços de robô
Multi-estação com robôs
1000
Montagem manual em bancada

500 VA = volume médio de p rodução anual em milhares. Número

de montagens de todos os estilos produzidos durante o período
de restituição do equipamento.
NA = número de peças na montagem. Número médio das peças
ou sub-montagens para ser montado em um sistema de montagem.
NT = número total de peças. Número total das peças ou
sub-montagens das quais podem ser montados vários estilos.
100
Período de retorno = 8 substituições/ano Produto com somente um estilo
50 (NT/NA = 1.5)

2 5 10 20 NA
NA 50
Período de retorno = 8 substituições/ano

Gráficos de escolha do sistema de montagem (BOOTHROYD, 1991)

9.2.1.1 - Operações de montagem

As operações de montagem podem ser subdivididas em uma série de etapas encadeadas, tais como
posicionamento, transporte, etc. de tal forma que, para cada tipo de operação, pode ser desenvolvido um
equipamento específico. As principais operações de montagem são as seguintes:

Armazenagem
Processo pelo qual os componentes são armazenados antes ou depois de serem dirigidos, compostos e
verificados (conferidos).
Caixa – armazenagem de componentes sem orientação.
Magazine – armazenagem de componentes com orientação.

Posicionamento
Processo que tem o objetivo de orientar o componente em relação a
outro.

Alinhamento – posicionamento do Inserção - recolocação do

componente em um ou mais componente em relação ao
direções axiais em relação a base. componente básico que resulta na
posição final.

174
Transporte
Processo que tem o objetivo de mover e orientar componentes de acordo com a demanda dos processos de
composição e verificação

Movimentação – recolocação operador ou robô haverá

constante ou indexada dentro do três fases: reconhecer,
sistema de montagem. Se esta agarrar e mover.
operação for realizada por um

Separação - divisão de um único

fluxo de componentes em muitos
fluxos.

Conjunção – união de dois ou mais

fluxos de componentes.

Orientação - orientação de fluxo de

componentes em relação ao
sistema.

Rotação - orientação de
componentes dentro do fluxo em
relação ao sistema.
Alocação - liberar
determinado número de
componentes do fluxo para o
sistema.

175
Inserção/extração - posicionamento
do componente na ferramenta,
remoção de componente.

9.2.2 - Sistemas robotizados

Os sistemas de montagem programada possuem os seguintes componentes:

• Estações de Trabalho
• Robôs
• Efetuadores
• Alimentadores
• Orientadores
• Mecanismos de Transferência
• Sensores

Estações de Trabalho

A função
tarefas de uma estação
de montagem de trabalho
e de inspeção. Seusé prover um lugar
componentes estável esão:
principais bemsubestrutura
definido paradaa estação,
implementação
a mesadas
de
ferramentas ou plataforma e dispositivos de localização para interligação com outros equipamentos.
Dependendo da configuração do sistema, um ou todos estes componentes podem ser suprimidos da estação.
A maior parte dos problemas associados às estações de trabalho estão relacionados às funções que são
dadas aos componentes da estação. Freqüentemente, deve ser deixado espaço para dezenas de cabos elétricos,
linhas de sinais e de alimentação, ar comprimido, linhas de gás , hidráulicas e de vácuo. E, na maior parte das
vezes, essas linhas estão dispostas no chão e são conectadas a estação aleatoriamente, porque durante a fase de
projeto não foi dada muita atenção a isso. Portanto, deve-se levar em conta o posicionamento das linhas
durante o projeto não só pelo fator estético, que reflete a qualidade do equipamento, mas também para facilitar
a sua manutenção.
Outra variação deste conceito é a linha de montagem multiestação com um robô de transferência.
Novamente, quando o volume de produção de um produto é pequeno, uma estação de trabalho pode ser usada
para cada tarefa, mas somente um robô é usado para realizar toda a montagem e as tarefas de inspeção. O robô
é movido de estação em estação para produzir montagens como a programação de tarefas requer. Nesse caso,
mecanismos de localização e de preempção devem ser assegurados ao robô de forma que ele possa ser
alinhado e preso para a estação de trabalho específica. Colocar o robô sobre rodas facilita a transferência do
robô para as diferentes estações de trabalho.
Os sistemas de montagem robôtizada compreendem um sistema de controle, um ou mais robôs para
manipulação e inserção e equipamentos periféricos utilizados na armazenagem, alimentação e orientação das
peças a serem montadas. Os robôs do tipo SCARA são os mais encontrados em operações de montagem.
As principais configurações de sistemas robotizados de montagem são os seguintes:
Célula de montagem: unidade independente envolvendo um ou mais robôs e equipamentos periféricos
onde um produto completo é montado. Esse arranjo é caracterizado por ciclos de montagem relativamente

176
longos e um número considerável de peças a serem montadas. A ilustração mostra uma célula de montagem
composta de um robô e alguns equipamentos periféricos (Fig. 1.).

Figura 1. Exemplo de uma céluda de montagem. (Boothroyd, 1991)

Linha robotizada de montagem: configuração de várias estações robotizadas instaladas em série. Esse arranjo
se caracteriza por ciclos curtos de operação, um número limitado de peças montadas por estação e um sistema
de transporte dos subconjuntos entre as estações. A figura abaixo mostra o exemplo de uma linha robotizada
composta de duas estações de montagem.

Figura 2. Exemplo de uma linha robotizada de montagem. (Boothroyd, 1991)

Levantamentos junto à indústria européia a respeito do uso de montagem robotizada indicam o seguinte:
• O setor automobilístico concentra o maior número de aplicações seguido do setor eletro-eletrônico.
• O número médio de peças singulares por produto é 10
• 80% das peças pesam menos que 4 kg.
• 70% das peças tem dimensões internas a um cubo com 100 mm de lado.

177
 • O tempo de ciclo é de 12 a 60 segundos nas linhas de montagem, e de 20 s a 3 min nas células de
montagem.

9.2.2.1. Robôs

Atualmente, o uso de robôs e tecnologia robótica em aplicações de montagem é pequeno se comparado ao

número total de robôs em aplicações industriais. Embora os trabalhos teóricos tenham apontado as vantagens
do uso da robótica na área de montagem e também trabalhos experimentais tenham provado muito da teoria,
esses esforços ainda não foram suficientes para acelerar o uso dessas tecnologias. Mas como os robôs, bem
como sua tecnologia vem amadurecendo, e um número cada vez maior de instalações industriais estão
provando o que a teoria e os experimentos já haviam demonstrado, ou seja, que robôs em montagem são
economicamente vantajosos, confiáveis e excelentes ferramentas para o aumento da produtividade.
De uma forma geral, o sucesso destas e de futuras aplicações dependem do robô selecionado para o
sistema e de seu desempenho. A seleção do robô certo para uma aplicação específica vem se tornando difícil a
cada momento devido a grande variedade de equipamentos nesta área. Além disso, sem experiência anterior na
área, é difícil para designers de sistemas de montagem escolherem e avaliarem os aspectos relevantes a serem
levados em conta na longa lista de dados que acompanham as especificações de cada robô. Para facilitar ,
destacamos uma lista dos principais parâmetros a serem levados em conta na seleção de robôs para montagem :
Espaço de Trabalho
Este talvez seja o mais importante parâmetro que influi na seleção do robô para um sistema de montagem
programável. Ele representa o espaço necessário para acomodar o robô e os demais equipamentos necessários
às tarefas de montagem, bem como o envoltório de alcance do robô.
Repetibilidade
Como a montagem, mesmo em pequenos lotes, é uma repetição das mesmas operações, é importante que o
dispositivo
robô com um na grau
extremidade
medíocredodebraço retorne aodeponto
repetibilidade desejado
0.10mm dentro da faixa
(nas condições de tolerância
de carga do produto.
máxima, extensão Um
máxima,
velocidade máxima) tem capacidade de realizar a maioria das operações de montagem usuais na industria.
Precisão
Semelhante a repetibilidade, porém dependente da precisão do conjunto a ser montado.
Carga
Na maior parte das aplicações em montagem, a capacidade de um robô de levantar carga deve estar na
faixa de até 4 Kg. Se ocasionalmente uma peça mais pesada estiver envolvida na tarefa de montagem, um novo
dispositivo deve ser desenvolvido para ajudar na montagem das peças antes de se pensar em adotar um robô
com maior capacidade de levantar cargas.
Velocidade
Para otimizar o ciclo de montagem, a distância percorrida pelo braço do robô deve ser a menor possível.
Isto pode ser feito posicionando os pontos de pega das peças próximos ao ponto de montagem, entre 500mm.
Usualmente, os pontos de pega são posicionados mais próximos ao ponto de montagem do que 500mm, e a
aceleração/desaceleração está perto de 0,3g, ao invés de 0,5g. O que demonstra que existe pouca vantagem em
especificar um robô com velocidade de deslocamento acima da faixa de 0,6m/s.
Grau de Liberdade
A tarefa de montagem especificada a ser desempenhada na estação ou centro de montagem praticamente
define o número de graus de liberdade e o tipo de robô exigido. É uma boa prática especificar um número
mínimo de eixos, bem como o número de movimentos de cada eixo necessários às tarefas de montagem.
Geralmente, em operações simples de montagem (uma direção de montagem) recomenda-se o uso de robôs do
tipo SCARA. Dependendo da complexidade do produto deve-se optar pelo uso de robôs com 4 eixos ou
antropomórfico.

178
 O que deve ser lembrado ao se especificar os graus de liberdade para um robô é que ele estará em um
sistema programável de montagem e como tal, deve satisfazer ao maior número possível de requisitos. Uma
vez o robô incluído no sistema, adicionar graus de liberdade torna-se uma tarefa impossível, ou factível apenas
a custos muito elevados.

Controle
Ao se identificar os parâmetros anteriores do robô, o controle basicamente está definido. Os dispositivos
de controle presentes em robôs atualmente possuem tantos recursos que torna-se difícil utilizar as funções de
controle propriamente
controle disponíveis para
dito,obter
mas uma vantagem
no método paramaior doosistema.
integrar sistema As preocupações
de controle existem
aos outros não no sentido do
equipamentos.

Fundações
Para robôs com a base integrada, as fundações são as comuns utilizadas na indústria. A freqüência natural
de vibração de um robô é de 3 a 8 Hz e, durante a operação, são gerados harmônicos dessa freqüência. Em
alguns casos é necessário de construir uma base sólida para fixar o robô e, se isso for mal feito, gera-se
instabilidade na operação do robô o que resulta em imprecisão e alteração do tempo de montagem. Além do
mais, o excesso de vibração diminui a vida útil do equipamento e a precisão da montagem.

9.2.2.2 - Equipamentos auxiliares

Efetuadores
Projetar efetuadores para um robô não é muito diferente de conceber dispositivos de fabricação para
outros tipos de equipamentos. Os principais aspectos a serem considerados são os seguintes:
1) ter conhecimento da função da peça no produto final
2) avaliar as tarefas de montagem a serem realizadas
3) definir o ambiente em que o efetuador será usado.

Em qualquer estação de montagem (manual, dedicada ou programável) para executar uma tarefa de
montagem, a peça do produto a ser montado deve ser transferida da armazenagem para o ponto de montagem.
Cada transferência leva tempo significativo, portanto, a redução desse tempo de transferência irá reduzir o
tempo total de montagem.
Para um sistema de montagem programável, onde uma grande quantidade de peças é manipulada em cada
estação, a forma mais eficaz de se reduzir o tempo de transferência é manipular todas as peças do produto na
estação com um único efetuador. Evidentemente, que essa medida deve ser tomada associada, sempre que
possível, à aproximação entre o local de armazenagem e o ponto de inserção ou de montagem.
Em alguns casos podem ser utilizados efetuadores multipropósito, uma vez que eles trazem algumas
vantagens:
• eliminam o tempo de troca de ferramenta e também o trabalho de projeto associado à fixação dos
diversos dispositivos
• reduzem ou eliminam o tempo individual de transferência da peça

A desvantagem deste tipo de efetuador é que ele é mais difícil de desenvolver, e também mais complexo
em sua
suas operação. Porém,
desvantagens. na3maioria
A figura mostra dos casos, as de
um exemplo vantagens
efetuadordomultipropósito,
uso do efetuador multipropósito
projetado superamdois
para manipular as
tipos de produtos: um disco fundido e um eixo usinado. O efetuador pega, em seqüência, o eixo e o disco,
posicionando-os e montando-os no produto.

179
 Figura 3. Efetuador multipropósito (SHIMON, )

Alimentadores
A função dos alimentadores nos sistemas de montagem programável é prover, separar, orientar e
apresentar as peças individuais para o mecanismo de montagem do sistema. Além dos alimentadores
vibratórios usados freqüentemente, foram desenvolvidos outros dispositivos de alimentação tais como
elevadores, silos e bandejas centrífugas.
A limitação comum a todos esses dispositivos, está no fato deles alimentarem apenas uma determinada
peça do produto. Isto significa que toda vez que o sistema de montagem necessita ser reprogramado para
montar outro modelo de produto, dentro da mesma família de produtos, deve-se trocar por um outro
alimentador ou utilizar alimentadores programáveis.
Alguns dos alimentadores vibratórios são baseados na já conhecida bandeja vibratória, porém
incorporando novos componentes, tais como reconhecimento ótico para determinar o tipo e a orientação das
peças do produto.
Finalmente, a seleção de um alimentador depende basicamente da geometria das peças do produto, do
material de que são feitas, e do número de peças necessárias por unidade de tempo.
Alimentadores vibratórios
Os alimentadores vibratórios são os mais versáteis de todos os dispositivos de alimentação para pequenas
peças. Sua função é alimentar uma montagem orientando as peças. As peças depositadas na tigela do
alimentador são movimentadas através da vibração e seguem a trajetória dos trilhos interiores através de um
helicóide. (Fig. 4)

Alguns parâmetros influenciam o funcionamento de um alimentador vibratório, a saber: a freqüência de

vibração, a aceleração nos trilhos, o ângulo do trilho, o ângulo de vibração e o coeficiente de atrito entre a peça
e a pista do alimentador.

180
 Fig 4. Exemplos de alimentadores vibratórios.

Alimentadores não-vibratórios
Normalmente são satisfatórios para alimentar certos tipos básicos de peças para as quais podem ser obtidos
bons resultados. Seu funcionamento ocorre através da rotação do próprio depósito alimentador, ou de
elementos internos giratórios que direcionam as peças para a calha de escoamento do alimentador para
montagem (Fig. 5)
No alimentador não-vibratório é necessário que todas as peças apresentadas à máquina estejam na mesma
orientação para garantir a montagem correta. Um ponto que deve ser considerado é que a saída de peças do
alimentador é sempre restringida pela máquina que é alimentada.

181
Figura 5. Exemplos de alimentadores não vibratórios. (Boothroyd, 1992)

182
Orientadores de peças
Em uma máquina de montagem automática, é necessário que as peças alimentadas sejam corretamente
orientadas.
Baseados no princípio de orientação e rejeição muitos dispositivos são utilizados para garantir a
montagem. Através desses dispositivos, a montagem é alimentada de peças corretamente alinhadas enquanto as
rejeitadas retornam ao alimentador. Em alguns casos, os dispositivos são providos de elementos de
reorientação de peças (Fig 6.)

Figura 6. Exemplo de orientadores de peças (Boothroyd & Poli, 1982).

Mecanismos de Transferência
Esses mecanismos são utilizados para se completar as tarefas de submontagem ou de montagem de
produtos. Eles têm sido evitados devido ao seu alto custo pois requerem o projeto de mecanismos de
movimentação, o emprego de sensores e de um sistema de controle. São dispositivos a serem evitados ao
máximo, uma vez que não agregam valor ao produto final e podem danificar o produto durante a operação.
Esse fato colaborou para o desenvolvimento do conceito de centros de montagem dedicados e programáveis.
Nos casos onde a operação de transferencia é inevitável, ela deve ser assíncrona, de forma a servir de “buffer”

183
de armazenagem de componentes, garantindo o fluxo de produção caso haja algum problema temporario com
uma estação de montagem.

Sensores
As tarefas de reconhecimento, orientação, inspeção das peças do produto, presença ou ausência de uma
peça, e demais funções sensoriais são plenamente desempenhadas em operações de montagem manual. O
quadro é outro,porém, quando se trata de montagem automatizada. A qualidade e eficiência do sistema
dependera muito dos sensores selecionados e de seu posicionamento no sistema de montagem. No quadro
abaixo é mostrado o uso de sensores em operações realizadas por um braço pneumático executando a função
de pegar e posicionar.

Operação Função Sensorial

Abertura do Efetuador
Braço se move ao ponto de pega
Pegar uma peça do produto
Braço se move ao ponto de pega
Efetuador se abre
Braço se move para posição inicial (home)
Detectar abertura
Detectar presença do braço
Detectar presença da peça
Detectar fechamento do efetuador
Detectar presença da peça no efetuador
Detectar a presença do Braço
Detectar efetuador se abrindo
Detectar presença da peça na montagem

Além disso, os sensores enviam respostas a intervalos regulares de forma que o processo de montagem
possa seguir da forma planejada e qualquer interrupção ou desvio possa ser detectado a tempo.
As aplicações de sensores para sistemas programáveis de montagem usando braços de robôs servo-
direcionados são bem simples. Muitas das funções sensoriais de hardware podem ser substituídas por sinais de
entrada e saída do sistema que são incorporados ao software de operação.
9.2.3 - Exemplo

A figura 7 requer
de montagem ilustra uma estação
6 tipos de montagemAsrobotizada,
de ferramentas. 17 peças com
são um robô compela
alimentadas 4 graus de liberdade.
gravidade atravésA de
tarefa
12
alimentadores - essas 17 peças incluem 3 parafusos que possuem três longas chaves, alimentadas junto à
carcaça frontal.
A montagem é feita em dois diferentes gabaritos, um para a montagem principal e outro para a
submontagem. O robô é operado por um computador que orienta as quatro juntas para os pontos de parada
designados. A principal característica deste robô é o seu mecanismo de pega que confere a inserção das peças
sem danos (Fig.7.).

184
 Figura 7. Layout de uma estação de trabalho robotizada. (NEVINS & WHITNEY, 1978)

Figura 8. Visão explodida do alternador. (NEVINS & WHITNEY, 1978)

A figura acima mostra a seqüência na qual as 17 peças do alternador são montadas pela estação robotizada.
Identifica também as ferramentas que desempenham cada tarefa. Uma árvore do produto foi elaborada para
simplificar o entendimento da montagem do alternador (Fig. 9)

185
 Figura 9. Árvore do produto.

9.3 - Projeto orientado à montagem

Existem certos princípios que são utilizados pelos projetistas para se obter um produto com custo mínimo.
São práticas consagradas de projeto, conhecimento prático e experimental do projetista acumulado ao longo do
tempo de seu exercício profissional. Esse tipo de conhecimento é denominado conhecimento tácito e é o mais
difícil de ser formalizado, uma vez que muitas vezes representa a experiência coletiva de uma equipe de
trabalho ou a prática consagrada de uma empresa.
Alguns desses princípios consagrados de projeto estão assinalados a seguir:
• Simplicidade: significa que o produto deve ter o menor número de peças possível, o menor número de
peças complexas possível, a menor quantidade de ajustes finos possível e as peças devem ter a menor
seqüência de fabricação possível.
• Padronização: devem ser usados materiais padronizados, preferencialmente no estado em que são
adquiridos no mercado de forma a se obter vantagens comparativas no processamento.
• Modularização: utilização de subconjuntos compartilhados entre os produtos do portfolio de produtos
sempre que possível. Essa prática traz economias de escala na produção e no pós-venda.
• Relaxamento de tolerâncias: o afrouxamento das tolerâncias nos ajustes onde elas foram mal
especificadas evita a utilização de equipamentos especiais de fabricação e de medição o que barateia a
produção.
• Adequação ao nível de produção: o projeto deve estar adequado ao nível de produção do produto, uma
vez que determinados detalhes definidos no projeto estão associados a determinados processos de
fabricação.

Além desses princípios gerais de projeto, existem regras específicas que conduzem a um produto melhor
projetado segundo critérios de custo e de adequação aos processos de fabricação. As principais regras
apontadas em vários manuais de projeto orientado à fabricação são as seguintes:
• Redução do número de peças.
• Projetar para operações de fabricação de baixo custo.
• Cotar os desenhos das peças orientando a cotagem aos processos de fabricação.
• Projetar para operações que utilizem ferramental padronizado e de uso geral.
186
 • Projetar visando redução do peso das peças.
• Projetar as peças de forma a que sua fabricação possa ser feita sem alterar a sua fixação na máquina.

Conforme registrado nos “princípios gerais” e nas “regras” a obtenção de um produto com o menor
número de peças possível é um dos principais fatores para se alcançar um bom projeto. A redução do número
de peças em um produto pode ser realizada pela eliminação de um componente individual que cumpria uma
função redundante na estrutura do produto, ou pela combinação de várias peças integrando num único
componente as funções que eram realizadas pelos diversos componentes individuais. O projeto de peças
multifuncionais também deve ser praticado, uma vez que elas contribuem para a padronização e para a redução
do número de componentes. A diminuição do número de peças deve no entanto assegurar que o produto tenha
as peças básicas necessárias para constituir a montagem, pois cada produto possui um número mínimo de peças
necessárias para ser funcional e ter a forma desejada.
O exercício intelectual de antecipar a situação que vai ocorrer na montagem do produto que ainda não está
inteiramente materializado é um exemplo típico de aplicação do conhecimento tácito do projetista para
construir o conhecimento sobre este objeto (produto) ainda ausente. Esse exercício vem sendo praticado há
bastante tempo, porém somente a partir da década de 70, o conjunto de conhecimentos que produz uma melhor
eficiência do processo de montagem tomou corpo, tendo inclusive sido introduzido como recomendações nas
normas inglesas e alemãs a partir da década de 80. Data dessa época também a introdução desses
conhecimentos nas empresas que passaram a treinar todo o seu pessoal técnico nos métodos de “Design for
Manufacture” dentro dos quais se encaixa o projeto orientado à montagem.
O termo “Design for Assembly” foi cunhado nessa mesma época a partir dos estudos desenvolvidos por
Boothroyd & Dewhurst inicialmente na Universidade de Massachussets e mais tarde na Universidade de Rhode
Island. A principal contribuição do trabalho desses professores foi o desenvolvimento de um método que
permite a mensuração do mérito de montagem de um produto através de critérios objetivos facilmente
reproduzíveis dentro de uma equipe de projeto.
Resultados de casos de empresas que aplicaram DFA são relatados em Huang e mostram que a redução do
número de peças em algumas empresas chegou a 80%, ficando a média em torno de 56% de redução (Huang
G., 1996).
Os métodos de DFA foram desenvolvidos para produtos de pequeno porte tais como aqueles submetidos a
montagem manual em bancadas de montagem e são aplicados analisando o produto completo. Os documentos
principais em cima dos quais se faz a análise do mérito de montagem são os desenhos de conjunto,
preferencialmente do tipo vista explodida e as estruturas de produto tais como árvores de produto ou listas de
material indexadas.

Os principais parâmetros que interferem no processo de montagem manual são os seguintes:

• Possibilidades de manipulação.
• Necessidade de orientação.
• Direções e sentidos de montagem.
• Dificuldades de inserção.
• Necessidade de ferramentas especiais para manipulação.
• Visibilidade na inserção.
• Operações preparatórias.

A partir desses parâmetros foram construídas tabelas que têm como chave de entrada o tamanho, a
espessura da peça e a sua dificuldade de pegar e manipular (Boothroyd & Dewhurst, 1991). As tabelas foram
organizadas de tal forma que o resultado da avaliação de cada peça forneça a sua contribuição no tempo total
de montagem. A partir daí se tem um quadro onde irão aparecer quais os componentes que estão contribuindo
com a maior parcela para o tempo total de montagem e por conseguinte para o custo. Em seguida, é feito o
cálculo do grau de eficiência da montagem do produto em análise e, a partir daí é de responsabilidade do
projetista gerar alternativas de projeto que eliminem ou minimizem os efeitos dos componentes críticos.

O exemplo abaixo mostra o caso de um conjunto de embolo pneumático que teve redução de seis peças
srcinalmente para quatro peças (Fig.10 e 11). Pode-se notar que o principal partido adotado no redesenho do
produto foi a eliminação dos elementos de ligação e a integração de funções.

187
 Figura 10. Embolo pneumático Figura 11. Redesenho do produto.

Recomendações de Montagem
No desenvolvimento de um projeto de um produto orientado à montagem o projetista deve visualizar a
totalização de suas peças e como elas serão reunidas, e assim considerar as alternativas de projeto que facilitem
sua montagem.
Existem várias recomendações citadas por diversos autores que visam orientar o produto para uma
montagem simplificada. Essas regras se diferenciam para cada sistema de montagem, direcionadas às suas
características, porém, as regras indicadas para a montagem manual podem ser utilizadas pelos outros tipos de
montagem uma vez que são abrangentes.

Recomendações Gerais
Se um produto possui menos número de peças normalmente gastará menos tempo para ser montado, e
assim, o custo total dele também será menor. Por isso, uma das principais questões relativas ao projeto
orientado à montagem é a verificação da necessidade da existência de algumas peças e de certas operações;
também devendo ser levado em conta questões tais como: forma, material e movimento dentro do sistema.
A redução de peças pode ser realizada pela eliminação de um elemento individual ou a combinação de
várias peças gerando uma única. Sendo assim, uma peça ou operação só não deve ser substituída se as
características funcionais do projeto forem comprometidas e deve-se assegurar que o produto tenha peças
básicas satisfatórias para constituir a montagem, pois cada produto possui um número mínimo de peças
necessárias para ser funcional e ter a forma desejada.
Vários autores como Boothroyd recomendam que sejam eliminadas as fixações, os prendedores, os
condutores, conectores e ajustes, projetando peças principais com características integrais, projetando peças
multifuncionais e eliminando algumas características ou funções dos produtos que não adicionam valores no
uso.
Com a eliminação de peças e redução do número de diferentes tipos na produção aumentam-se os
benefícios, incluindo a diminuição do custo de material, redução do custo de fixação e aperfeiçoamento da
qualidade do produto.
Uma montagem complexa pode ser construída de várias sub-montagens que podem ser reduzidas
substancialmente, se as mesmas forem modulares, possuindo acesso mais fácil para a colocação das peças e
ajustes. A modulação das peças além de trazer benefícios na montagem do produto oferece uma grande
contribuição para seu transporte (Fig. 12).

188
 Figura 12. Recomendação para a modulação. (Andreansen, 1983)

O peso das peças deve ser levado em consideração, uma vez que, o montador seja obrigado a suportar a
peça por um longo período de tempo para inseri-la, ou quando esse peso resulta na necessidade de uma
ferramenta específica de transporte.
Algumas regras são relacionadas a forma que as peças possuem. A forma da peça por sí só, poderá auxiliar
uma boa orientação da montagem.
A simetria é uma característica indicada, sempre que possível, para que o tempo de manipulação e inserção
seja reduzido, pois, quanto mais simétrica uma peça é, mais fácil ela pode ser orientada durante a manipulação
na montagem. Também é indicado que se as características funcionais não podem ser feitas claramente
simétricas, então uma característica não funcional claramente visível deveria ser definir a orientação afim de
facilitar a inserção da peça e se não puder ser simétrica a indicação é que deve-se assegurar que ela seja
totalmente assimétrica, para que não haja dúvida durante a inserção.
Algumas superfícies definem a orientação da montagem de um componente, de forma que o uso de
superfícies livres, que são obtidas através da remoção e adição de materiais, mudam a forma do componente e
induzem a orientação dos mesmos para a montagem.
O alinhamento das peças é essencial para a seqüência correta de manipulação e inserção. Sendo assim, o
projeto deve minimizar a necessidade de reorientação das peças e assegurar que a peça da base possa ser
localizada prontamente em uma posição satisfatória em plano horizontal mantendo sempre a orientação da sub-
montagem constante ao longo da sucessão de montagem.

189
 Para facilitar essa orientação as peças podem ser direcionadas facilmente se possuírem estabilidade para a
sua manipulação, inserção e apertos, por isso, devem ser auto-alinhadas e auto-direcionadas e devem estar
localizadas corretamente na montagem antes de serem liberadas (Fig. 13).

Figura.13. Recomendação para alinhamento e simetria e para peças com conectores, elementos de ajuste.
(Bralla, 1988)

Algumas regras consideram os aspectos gerais durante montagem, que podem prejudicar ou até impedir
que ela ocorra adequadamente.
O acesso inadequado e falta de visibilidade das peças poderá aumentar o tempo de operação por isso é
necessário garantir: a altura para mãos, e para as ferramentas, que a visão do operador de montagem em cada
operação não seja restrita, acessibilidade direta para toda sub-montagem.
A liberação de altura para mãos no projeto evita situações que possam resultar na tendência das peças para
prender e dificultar a operação durante a inserção (Fig. 14).

Figura 14. Recomendação para o acesso das mãos. (BOOTHROYD, 1991)

190
 O projeto deve prever situações onde uma peça possa ser instalada em uma orientação que não permita a
montagem incorreta do produto, provendo obstruções, fazendo o cruzamento de características assimétricas e
se no caso de duas peças serem montadas incorretamente então deve-se fazer com que a montagem
subsequente seja impossível.
Recomendações para Montagem Robotizada
As recomendações para a montagem automatizada podem ser incorporadas à montagem robotizada em
relação ao manuseio e a orientação e reorientação das peças, mas o projeto para a montagem robotizada deve
considerar as características específicas dos robôs como o uso de um ou dois braços, as pinças e os
alimentadores.

Para garantir
a linha de
quemontagem
comnão
umsão
robô, ou sistema de estação de trabalho simples com um braço,
essencial as peças que fixadas imediatamente na inserção sejam auto-direcionadas, poisé
uma peça instável não pode ser montada por um único braço de robô, e assim, é requerido uma fixação especial
que deve ser ativada pelo controlador do robô. Com um sistema de estação única de dois braços, um braço
pode, em princípio, segurar uma peça enquanto o outro continua a montagem e fixando-a no lugar.
O projeto do produto deve determinar a priori quais as peças que podem ser apanhadas e inseridas pelos
efetuadores do robô, uma vez que projetar e testar dispositivos apos iniciada a produção causa ineficiência e
aumento do custo de produção.
Considerações finais
Neste capitulo, procurou-se apresentar os principais aspectos a serem considerados no projeto de um
produto visando a automatização de sua montagem. Inicialmente, foram apresentados os diversos sistemas de
montagem e o campo de aplicação para cada tipo de sistema. Em seguida foram apresentadas os diversos tipos
de operação de montagem e os elementos constituintes de um sistema robotizado de montagem. E apresentado
um exemplo do uso de uma estação de trabalho robotizada para a montagem de um produto. Finalizando o
capitulo, foram apresentadas as principais considerações a serem tomadas no projeto de um produto para se
obter a melhor eficiência no processo de montagem.

9.4 Bibliografia:

1. ANDREASEN ,M. M., KAHLER, S., LUND, T., Design for Assembly. IFS (Publications) Ltd., U.K.,1983.
2. BOOTHROYD, G., DEWHURST, P., Assembly Automation and Product Design. Marcel Dekker, Inc.
New York, 1992.
3. BOOTHROYD, G., DEWHURST, P., Design for Assembly. Peton/IPC, Amherst, EUA, 1991.
4. BOOTHROYD, G., DEWHURST, P., Making It Simple – Design for Assembly. Mechanical Engineering,
v. 110, pp28-31. Fev, 1988.
5. BOOTHROYD, G., DEWHURST, P., Product Design for Assembly Handbook. Wakefield, RI, 1991.
6. BRALLA, JAMES G., Handbook of Product Design for Manufacturing . McGraw-Hill. 1988.
7. LOTTER, B., L´automazione del Montaggio – Elettrotecnica e Meccanica di Precisione. Tecniche
Nouve. 1992.
8. NEVIS, JAMES L. , WHITNEY, DANIEL E., Computer – Controlled Assembly. W. H. Freeman and
Company. EUA, Scientific American, v. 238, no. 2, pg.62-74. Fev, 1978.
9. NOF, SHIMON Y., Handbook of Industrial Robots. John Wiley and Sons, 1946.
10. SHIMOKAWA K., JURGENS U., FUJIMOTO T., Transforming Automobile Assembly. New
York.1997.
11. TRUCKS, H. E., Designing for Economical Production. Society of Manufacturing Engineers
Publications Development Department Marketing Division. Michigan, 1987.12.
12. ULLMAN, DAVID G., The Mechanical Design Process. McGraw-Hill International Editons. 1992.

191
 CAPÍTULO 10
SISTEMAS PERIFÉRICOS PARA ROBÔS
INDUSTRIAIS
Julio César de Almeida Freitas

10.1- INTRODUÇÃO
Este capítulo aborda aspectos relacionados a equipamentos denominados periféricos,
utilizados na composição do cenário de atuação de um sistema robótico.
Estes equipamentos são fundamentais para a realização das tarefas operacionais,
localizando-se de forma determinada no chão de fábrica para que ocorram as condições perfeitas
de interação com o robô.
O controle de movimentação dos equipamentos periféricos é vinculado diretamente à unidade
de controle do robô geralmente através de sinais enviados por sensores que monitoram o cenário
de atuação.
Na intenção de se realizar um trabalho direcionado ao mercado nacional, buscou-se enfatizar
a utilização do sistema robótico em áreas distintas e em especial na área automobilística, que
agrega a maior parte dos investimentos em automação.

10.2- SISTEMAS PERIFÉRICOS USADOS EM ROBÓTICA

A interação de um sistema robótico com o ambiente externo pode ser descrito de modo
simplificado como o processamento de um dado fluxo de materiais (entrada), resultando em um
produto acabado (figura 10.1).
A caracterização dos elementos que irão compor uma certa produção automatizada (vide
capítulo 1) depende essencialmente do tipo de aplicação desejada. Na tabela 10.1 são
mencionados alguns destes elementos.

Sistema Robótico
(processamento)

Matéria-prima,sub-produtos Produtoacabado

193
 Figura 10.1- Fluxo de materiais em sistema robótico.

Tabela 10.1- Construção de Elementos do Sistema Robótico.

APLICAÇÃO FORMA QUANDO FORMA DO PRODUTO ELEMENTO DE
EM TRANSPORTE TRANSPORTADO CONSTRUÇÃO
Transportando; Material bruto, Material bruto, parcial ou Robô (incluindo dispositivos
Transferindo; parcial ou Produto. Produto de fixação)
Testando. Dispositivo de transferência
(incluindo JIG’s)
Carga / teste de Material bruto, Processo parcial ou Robô;
descarga parcial ou Produto. Produto Dispositivo de transferência;
Ferramentas.
Soldagem / Peça 1 + Peça soldada ou Robô;
Montagem Peça 2 + Produto Dispositivo de transferência;
Peça 3 + ... Ferramentas de posiciona-
mento (incluindo JIG’s)
Pintura / Peças ou Pintado ou Produto Mesmo que os anteriores
vedação Semi-Produtos acabado
Paletização Peças ou Arranjo Robô;
Produtos Dispositivo transferidor de
posicionamento

A seguir são apresentados os principais equipamentos periféricos utilizados em tarefas típicas

de robótica industrial.

10.2.1 - Mesa “JIG”

O equipamento periférico denominado mesa “JIG” é usado para controlar a localização e
posicionamento das peças a serem manipuladas/trabalhadas, possibilitando que o robô possa
executar as tarefas fielmente.
A mesa “JIG” vincula a peça de trabalho numa posição e orientação específicas,
relativamente a um sistema de referências local à peça. A informação dos parâmetros de
posicionamento da peça é monitorado de modo a permitir a interação com o robô.
As mesas tipo "JIG" possuem componentes posicionadores de peças, formados de diversos
dispositivos como pinos, guias, fixadores e/ou grampos automáticos do tipo pneumático ou
eletromagnético “mandril”.
Há diversos modelos de mesa "JIG", sendo alguns destes relacionados a seguir.
• “JIG” de posicionamento linear;
• "JIG" vinculado a esteiras;
• "JIG" de posicionamento angular com um eixo de rotação;
• "JIG" de posicionamento angular com dois eixos de rotação;

194
• "JIG" de giro com deslize
• Mesa "JIG" X-Y.

Mesa “JIG” fixada

(a) (b)
Figura 10.2 - Desenho esquemático de Mesa "JIG" (a) uma estação, (b) duas estações.

Figura 10.3 - Mesa "JIG" de uma estação (cortesia SENAI São Caetano do Sul - SP).

10.2.1.1 - “JIG” de posicionamento linear

A posição linear de fixação da peça pode ser alterada através de dispositivo de retorno e
avanço.

195
 Figura 10.4 - Mesa "JIG" de posicionamento linear
10.2.1.2 - "JIG" vinculado a esteiras (veja fig. 4 )
Esta fixa uma quantidade específica de peças em compartimentos dedicados, fornecendo-as
para continuamente a um sistema de alimentação.

Figura 10.5 - Mesa "JIG" vinculado a esteiras

196
 Figura 10.6 - Sistema de alimentação contínua (cortesia SENAI São Caetano do Sul).

10.2.1.3 - Mesa "JIG" com um eixo de rotação

Esse dispositivo tem um grau de liberdade de rotação. Em geral apresenta o eixo de rotação
nas orientações horizontal ou vertical.

Mesa de giro

Mesa de giro (A)

Mesa de giro (B)

Mesa de giro (A)

Figura 10.7 - Mesa "JIG" com um eixo de rotação.

10.2.1.4 - "JIG" com dois eixos de rotação

Este dispositivo tem dois graus de liberdade de rotação em torno de dois eixos, e as
configurações básicas são do tipo excêntrico com eixos de rotação horizontal e vertical e do tipo
com eixo de rotação inclinado.

(a) (b) Fig

197
 Figura 10.8 - Mesa "JIG" com dois eixos de rotação (a) excentrico, (b) eixo inclinado.

Fig. 6-

Figura 10.9 - Mesa "JIG" com dois eixos de rotação e eixo inclinado (cortesia VASP).

10.2.1.5 - "JIG" de giro com mesa deslizante

Esta configuração apresenta um eixo de rotação e um eixo de translação, com mesa
deslizante.

Figura 10.10 - Mesa "JIG" de giro com mesa deslizante..

10.2.1.6 - Mesa "JIG" X-Y

198
 É uma mesa de trabalho com a qual se pode mudar horizontalmente ambas as direções do
movimento no plano definido pelos eixos X e Y.

10.2.2 - Dispositivo de elevação

O dispositivo de elevação é empregado em situações onde o volume de trabalho do robô
não é suficiente para alcançar os pontos de trabalho em uma determinada peça. Seja devido as
grandes dimensões da peça ou ao reduzido volume de trabalho do robô. O resultado é um
"acréscimo" de um grau de liberdade ao sistema robótico e conseqüentemente o aumento do
volume de trabalho.
Há duas variantes de dispositivos de elevação: para a peça ou para o robô.

(a) (b)
Figura 10.11 - Esquema do "JIG" de elevação (a) Peça, (b) Robô.
Fig 8

10.2.3 - Esteiras
A esteira transfere a peça de trabalho na direção definida continuamente. Muitos destes
tipos de esteiras são disponíveis. Alguns estão definidos abaixo:

10.2.3.1 - Esteira Cabide ou Carrinho

Carrinhos somados com suportes para peças de trabalhos encabidadas são fixadas em um
caminho. Esses carrinhos são conectados por uma corrente sem fim. A corrente é dirigida,
puxada, por uma polia de corrente para carrinhos circulares. Desta maneira, o trabalho é
transportado.

10.2.3.2 - Esteira tipo piso

Este tipo de esteira é instalado diretamente no piso para carregamento e transporte da
peça de trabalho. Esteira tipo piso são classificadas grosseiramente para dentro da direção de
sistema de transporte e sistema pallet de transporte. O sistema formado inclui calha, esteira de
rolo, esteira de correia, etc. e o ultimo sistema inclui mudança automática pallet (APC), esteira de
fluxo livre, etc...
199
10.2.3.3 - Veículos Autonomamente Guiados - AGV
Os Veículos Autonomamente Guiados - AGVs (sigla do inglês "Autonomously Guided
Vehicles") são geralmente utilizados no cenário de uma fábrica altamente automatizada,
substituindo o operador humano na tarefa de transportar peças de uma determinada localização a
outra, seguindo comandos especificados pela unidade de gerenciamento da fábrica.
A movimentação deve ser sincronizada a dos equipamentos que deverão interagir com o
AGV, como robôs, esteiras móveis e alimentadores automáticos de peças.
Embora existam modernos sistemas de orientação, tais como laser, sensores de marca, etc.
a maioria dos AGVs incorpora sistemas de orientação eletromagnética ou ótica.

Botão de Luz de Caixa de

parada de estado operação
emergência

Bateria
Detector da guia ótica
Fita de sinal
Fita de reflexão
Borracha de
segurança

Figura 10.12 - Esquema básico de um AGV.

Fig 8

Em aplicações especiais a visão estereoscópica pode ser utilizada embarcada em AGV,

principalmente caso este deva mover-se em um ambiente onde seja necessário evitar colisões,
descobrir onde estão os obstáculos, os caminhos livres disponíveis, desviar de obstáculos,
localizar-se, calcular velocidade e orientação (sua própria ou de possíveis obstáculos móveis).
Em tarefas de montagem ou manufatura, peças a serem manipuladas podem chegar em
posições pré-definidas em uma esteira transportadora em movimento ou numa bandeja. A visão
seria usada para determinar a chegada da peça e, eventualmente, identificá-la, visando dirigir a
ação de um manipulador que irá agarrar a peça e colocá-la na posição adequada. No entanto,
para uma maior flexibilidade na aplicação, peças diferentes podem ser fornecidas às tarefas de
montagem ou manufatura, sem restrição alguma quanto a seus posicionamentos. Assim, torna-se
mais ainda necessária a execução de um reconhecimento de objetos pelo sistema de visão.

200
10.3 - MÁQUINAS PERIFÉRICAS
Uma variedade de máquinas periféricas é usada conforme o tipo de trabalho a ser feito pelo
robô. A tabela a seguir, lista as máquinas periféricas usadas em um típico sistema de operação
robotizado.

Tabela 10.2- Principais máquinas periféricas.

PROPÓSITO DO
TRABALHO A SER MÁQUINAS PERIFÉRICAS USADAS TIPICAMENTE
FEITO PELO ROBÔ
FORJARIA Máquina de forjaria (prensa, máquina de estampagem, etc...),
Forno de tratamento, esteira, etc...
FUNDIÇÃO Máquina de fundição, forno de fusão, máquina automática de
energia de metal fundido, esteira, calha, etc...
USINAGEM, Máquina ferramenta, esteira, padrão temporário e ‘PALLET’,
REBARBAGEM, dispositivo de usinagem, magazine de ferramenta, etc...
FURAÇÃO, ETC...
OPERAÇÃO DE Máquinas de injeção de plástico, esteira, alimentador das partes
MOLDES inseridas, magazines, etc...
PLÁSTICOS
PRENSAGEM Máquina de prensagem, alimentador de ‘BLANCK’, esteira,
padrão temporário, elevador, máquina de rolagem, magazines, etc...
SOLDAGEM Fonte de energia para soldagem, esteira, posicionador, mesa de
giro, ‘JIG’ padrão e dispositivo de mudança de trabalho, AGV’s para
transporte, etc...
PINTURA Equipamento de pintura, esteira, mesa de giro, cabine de
pintura, etc...
MONTAGEM Esteira, mesa de giro, alimentador de peças, peças estocadas,
dispositivo de força e arranjos das peças magazines, ‘ PALLETS’,
montagem padrão, “JIG" padrão, dispositivo de posicionamento,
etc...”.
MUDANÇA DE Esteira, magazine, ‘PALLET’, etc.
ESTÁGIO ENTRE
PROCESSO
INSPEÇÃO E Esteira, mesa X-Y, etc...
MEDIÇÃO
CAMADA DE Dispositivo pressurizador de material de vedação, esteira, mesa
VEDAÇÃO de giro, etc...

201
10.4 - TÍPICOS EXEMPLOS DE SISTEMAS DE COMBINAÇÃO E INTERLIGAÇÃO
DAS OPERAÇÕES USANDO ROBÔS.
A flexibilidade e a redução de custos operacionais obtidos com o emprego de robôs têm
feito deles uma parte integral da estratégia de automação na indústria automotiva.
Algumas operações de montagens veiculares têm alto nível de automação como por exemplo
nos setores de carroçaria e pintura. Entretanto, enquanto outros setores como a linha de
montagem final, possui grande participação de operações manuais.
A produção de componentes para as montadoras de veículos automotivos abrange sempre,
um número maior de montagens de interior e exterior, brasagem e soldagem de componentes
com controle de temperatura e umidade, montagem e soldagem de componentes eletrônicos e
assim por diante.
Na montagem de veículos o setor de carroçaria recebe normalmente partes estampadas
vindas de operações internas de estampagem. Robôs de soldagem executam a seqüência final de
união das chapas para se construir uma determinada carroçaria. Diversos subconjuntos de peças,
do painel de instrução até as montagens das portas ou sistemas de chassis podem ser
completamente ou parcialmente montados, dependendo da organização da planta.
Uma vez preparada a carroceria, esta é então transferida para o setor de pintura onde recebe
uma demão e posteriormente camadas de tinta, usando como ferramenta um cabeçote de "spray"
automatizado vinculado à extremidade de um braço de robô com longo alcance. Enquanto a
carroçaria está na área de pintura, outra submontagem está sendo completada dentro da
alimentação da linha saindo através da planta. Finalmente, da pintura da carroçaria é transferida
até a linha de montagem final, onde na geralmente grande parte das operações é manual.
Na carroçaria, muitas áreas são totalmente automatizadas com uma extensa faixa de robôs
para manusear as seqüências de soldagem. Robôs de manuseio de material são freqüentemente
usados para transportar o metal em chapa, de uma localizada célula de trabalho para a próxima.
Robôs são também usados para aplicar colas, adesivos e material de selagem durante a
montagem da carroçaria.
Atualmente esforços estão sendo realizados para aumentar a flexibilidade do equipamento de
fixação das chapas para a operação de soldagem no setor de carroceria. Muito destes são em

prol dodauso
parte dos robôs para repor o tradicional mecanismo de fixação por grampo para localizar a
carroçaria.
A operação de pintura numa planta automotiva é também altamente automatizada devido aos
requisitos de proteção ambiental impostos pelas autoridades. Outro fator que contribui ao grande
número de robôs no setor de pintura automotiva é que o modelo de operação é bem definido e
não é necessário contato entre o robô e a carroçaria do veículo. A instalação da linha de pintura
robotizada no setor de pintura de veículos automotivos nos últimos tempos resultou num
substancial aumento da qualidade geral da pintura. Estima-se que houve redução de até 50% nas
perdas de material em razão do controle de automação do sistema. Como na área de carroçaria,
robôs também são usados para aplicação de selo a prova d’água na área de pintura.

10.5 - ASPECTOS GERAIS E DETALHES TÉCNICOS DE PINTURA

10.5.1- Princípios Gerais
Nas cabines de pinturas “primer”, cor-base e verniz, são de fundamental importância o
controle de parâmetros como a qualidade do ar insuflado, a permanência de temperatura

202
constante, o grau de umidade, o nível de filtragem e a velocidade de lâmina do ar. O
balanceamento dos mesmos e o sistema de exaustão devidamente ajustado permitirão o máximo
aproveitamento e eficiência do sistema de aplicação, tornando possível até a presença humana
no ambiente.
Em todo o setor de pintura, é de suma importância a qualidade do transportador de “Skids”,
seja ele de arraste ou translação, o qual deverá manter uma velocidade uniforme e com
intertravamento de posicionamento em sincronismo com o sistema automático de aplicação de
tinta. Também existem linhas e aplicações específicas que exigem previamente a parada e
localização (indexação) do produto, denominadas estações “stop-in-go”.
Os “Skids” deverão garantir alta repetibilidade de posicionamento dos produtos suportados
por eles (em geral, para pintura, variação máxima tolerável +/- 1,5 mm nos três eixos do
referencial cartesiano - x, y e z). Estes também deverão garantir a máxima acessibilidade ao
produto para qualquer ângulo. Já estações de aplicação de massas (PVC, TRBT, etc...) deverão
garantir níveis de posicionamento ainda mais precisos, reduzindo as variações para até +/- 2,0
mm, nos três eixos.
As linhas de tintas, solventes, catalisadores (quando for o caso de utilização de dois
componentes) e ar comprimido deverão manter pressão estável, acima do mínimo especificado no
ponto de aplicação, temperatura constante, filtragem garantindo em certos casos até 5 μm de
eliminação de partículas para o ar comprimido, e a retirada de umidade. É de suma importância a
manutenção da viscosidade dos polímeros, pois qualquer processo de aplicação automático terá
de restringir as tolerâncias de controle de muitas variáveis, para que se possa manter as
condições ótimas de aplicação, com respostas rápidas às variações pequenas.
Para uma perfeita combinação de todos os processos, é fundamental a existência de
sistemas de identificação ao longo de todas as etapas operacionais.

10.5.2 - Processos de Aplicações

Dentre os vários processos de aplicação encontrados, destacam-se produtos em forma de
massa: calafetação-pulverização, filetagem, extrusão; líquidos: pulverizados com efeito
eletrostático ou não, e a pó: pulverizados somente com efeito 100% eletrostático. Os solventes
básicos são os derivados de xilol (hidrocarbonetos aromáticos, acetatos de butila) e mais
recentemente, água em proporção variada entre 30 a 75%.
As tintas a pó não utilizam nenhum tipo de solvente e em muitos casos podem ser
reutilizadas nos mesmos processos. A forma de armazenamento, manipulação e abastecimento
destas tintas requer tecnologias específicas e um controle rigoroso, mas já amplamente
dominados e utilizados pela industria automobilística e de artefatos domésticos. Todas as
aplicações passíveis de utilização de efeito eletrostático têm sido associadas à implementação de
automação, devido a alguns riscos de formação de arcos ou mesmo a explosão, principalmente
quando a tinta é diluída em solvente à base de água (extremamente condutor). O efeito
eletrostático é obtido através de uma fonte de alta tensão (100Kv ou mais) que carrega as
partículas de tinta expelidas pelo aplicador, via eletrodo, criando assim uma diferença de potencial
entre estas e os produtos a serem pintados, os quais estão aterrados junto ao conjunto “Skids”
mais transportador. As aplicações manuais com pistolas eletrostáticas são possíveis, porém
requerem treinamento específico e maior atenção do usuário, pois pela associação dos efeitos
gerados, as variações de camada as imperfeições podem ser ainda maiores do que aqueles
obtidos com o uso de sistemas convencionais.

203
 As aplicações automáticas de tintas líquidas podem ser efetuadas tanto por robôs como
por máquinas de múltiplos eixos livres de interpolação. Para um máximo aproveitamento, é
normalmente utilizada a aplicação eletrostática, mas dependendo da cor ou do efeito desejado
deve haver a aplicação de uma última camada convencional (empoeiramento) na cor-base, no
caso de aplicação de primer. Vários fabricantes vêm utilizando, assim como nas aplicações de
verniz, tanto a tinta líquida quanto a tinta a pó.

10.5.3 - Exemplo de Pintura Usando mesa de Giro

Na mesa de giro, a peça a ser trabalhada é ajustada e rigidamente vinculada. Deste modo, a
operação de pintura poderá ser feita para que a peça seja pintada a partir de movimentações da
mesa de giro, localizada nas proximidades da cabina de pintura onde a operação é realizada pela
pulverização de tinta através da pistola de tinta transportada pelo robô. Desta maneira obtêm-se
segurança, salubridade da área de trabalho e melhoria da eficiência.

Cabina de pintura

Sistema de
ventilação

Mesa de giro

robô

Unidade de
pintura

Figura 10.13 - Pintura com mesa de giro e robô.

Fig 8

10.5.4 - Exemplo de Lay-out de Operação de Pintura Usando Mesa de Giro

Ventilação

Mesa de ROBÔ 204

giro
Unidade de
pintura
 Figura 10.14 - Interligação do processo de operação.
Fig 8

Neste caso tem-se a seguinte seqüência de operações:

I. A operação do robô é comandada através dos sinais da unidade de pintura e ventilação da
cabina de pintura, e pelo sinal de conclusão de operação do posicionamento da mesa de giro para
o presente ponto de pintura;

II. A operação
partida da mesa
“ON” enviado deoperador
pelo giro é comandada pelo sinal
após a renovação completo
da peça de operação e pelo sinal de
de trabalho.

10.5.5 - Exemplo de Pintura Usando Esteira Contínua

10.5.5.1 - Esboço do sistema e operação
No exemplo apresentado na figura 10.15, quatro processos de pintura são formados nos
diversos tipos de objetos que são elevados no carrinho suspenso localizados sobre a esteira
contínua, que se movimentam com ajustes de velocidade para permitir uma sincronia com os
quatro robôs.

Unidade de Robô n° 1 Unidade de

pintura n°1 pintura n°2
Cabina de
pintura Robô n° 2

Trabalho n°3 e
detector de Trabalho n°4 e
classificação detector de
Carrinho classificação Sistema de
Suspenso ventilação

Trabalho n°1 e
detector de
classificação
Trabalho n°2 e
detector de
Robô n° 3
205 porta
classificação Robô n° 4
Unidade de
Unidade de
pintura n°3
pintura n°4
 Figura 10.15 - Interligação do processo de operação.
Fig 8

10.5.5.2 - Procedimento da operação contínua

Seleção dos movimentos de cada robô conforme o tipo de trabalho e movimentos são
comandados por sobre o sinal de operação da ventilação em cada unidade e cabina de pintura.
Sinal fechado das portas, e sinal de classificação de trabalho de cada trabalho e detector de
classificação.

Trabalho n°1 e
detector de 1Robô n° Portas n ° 1 e n° 2
classificação

Unidade de pintura n°
1

Trabalho n°2 e Ventiladores elétricos n°

detector de Robô n° 2
1 e n° 2
classificação 206
Unidade de pintura n°
2
 Figura 10.16 - Procedimento de operação contínua.
Fig 8

10.5.5.3 - Operação interligada de trabalho de pintura usando esteira contínua

Figura 10.17 - Pintura de cabinas com esteira tipo piso. Cortesia: Scania Latin América Ltda.

10.6 - EXEMPLO DE TRABALHO DE MONTAGEM

10.6.1 - Esboço do Sistema e Operação

207
 Esse é um sistema para montagem de uma variedade de produtos com nove tipos de peças,
fornecidos pelo alimentador de peças e peças estocadas para a base de acúmulo conforme o
padrão de montagem, usando um robô acumulador e um robô apertador parafusador.
Produtos montados são automaticamente transferidos entre processos pelo fluxo livre de
esteiras. Após o levantamento da base acumulada em que são ajustados juntos da base
acumuladora no magazine de levantamento, um a um eles são fornecidos para o ponto
acumulado do fluxo livre de esteira pelo robô acumulador. Nesta hora, a base acumulada é segura
pela parada n° 1. O número requerido da peça necessária de nove tipos daqueles fornecidos do
alimentador n° 1 e n° 2 e das peças estocadas é acumulada pelo robô acumulador conforme o
presente padrão acumulado.
Alimentador de Robô Peças estocadas
Alimentador de acumulador
peça n° 1
peça n° 2
Alime
par

Base Maga
acumuladora direc
magazine de
levantamento
Robô
par

Parada n°1 Parada n°2

Fluxo livre de esteira

Figura 10.18 - Exemplo de lay-out de trabalho de montagem.

No complemento da operação de acumulo, parada n ° 1 desce, o produto acumulado é

transferido para o ponto do apertador parafusador pelo fluxo livre da esteira, e ele é seguro pela
parada n° 2. Parafusos são automaticamente fornecidos até o magazine de auto direcionamento
pelo alimentador de parafusos. O auto direcionamento é guardado no magazine próprio na atual
posição. O robô apertador parafusador segura o presente autodirecionamento neste magazine faz
o rosqueamento de cada peça acumulada interligada com o autodirecionamento. Para rosquear
os parafusos de diferentes tamanhos, o robô muda o autodirecionamento e executa a mesma
operação acima de apertar parafuso, assim, a parada n ° 2 desce e a produção acumulada é
automaticamente transferida para o próximo processo pelo fluxo livre da esteira.

10.6.2 - Procedimento de operação de interligação

208
 Base acumuladora do
Peças estocadas
magazine de
levantamento

Alimentador de peça Robô acumulador Parada n° 1

n° 1

Alimentador de peça
n° 2

Fluxo livre da esteira

Alimentador de rosca

Magazine auto
direcionador Parada n° 2
Robô apertador
parafusador

Auto direcionador

Figura 10.19 - Diagrama mostrando a operação de interligação.

(a) Movimento do robô acumulador é comandado pela operação através do sinal do fluxo livre da
esteira, subindo o sinal completo da parada n ° 1, ausência do sinal da base acumuladora da
chave de acesso ligado ao ponto acumulando. Presença de sinal da base acumulada, da chave
de acesso ligada para o estágio de tope do magazine de levantamento da base acumulada a peça
apresenta sinal da chave de acesso ligada para o ponto alimentador do n ° 1 e n° 2, peças
alimentadas apresentam sinal das chaves de acesso ligado para o ponto de alimentação de cada
peça do estoque.
(b) Movimento de descer da parada n ° 1 é comandado pelo sinal completo de operação do robô
acumulador.
(c) Movimento de subir da parada n° 1 é comandado pela base acumuladora pela ausência de
sinal da chave de acesso ligado para o ponto de acumulo.
(d) Movimento do robô apertador parafusador é comandado pela operação sobre o sinal do fluxo
livre da esteira, subindo o sinal completo da parada n° 2, presença de sinal da base acumuladora
da chave de acesso ligada para o ponto de aperto do parafuso, sobre o sinal de operação do
alimentador de parafuso. Presença de sinal do parafuso da chave de acesso ligado para cada
autodirecionamento, e a presença de sinal do autodirecionamento da chave de acesso ligado para
cada magazine de autodirecionamento.
(e) Movimento de descer da parada n ° 2 é comandado pelo sinal completo do robô apertador
parafusador.
209
(f) Movimento de subir a parada n° 2 é comandado pela base acumuladora pela ausência de sinal
da chave de acesso, ligado pelo ponto de aperto do parafuso.

10.7 - EXEMPLO DE REVESTIMENTO POR PULVERIZAÇÃO TÉRMICA

10.7.1 - Definição do Sistema
A cobertura por pulverização térmica envolve o aquecimento de um material em pó ou em
forma de fio para um estado derretido ou semiderretido. O material é propulsionado usando um
jato de gás ou ar comprimido com meio atmosférico altamente controlado, capaz de depositar o
material na parede da peça a ser trabalhada, criando uma estrutura de superfície denominada
substrato (camada). O material de cobertura pode ser constituído de um único elemento, mas é
freqüentemente uma liga ou composto com uma única propriedade física, que é somente capaz
de alcançar através do processo de pulverização térmica.
A gama de materiais que pode ser empregada neste processo é praticamente sem limite. A
cobertura pode ser metálica, plástica, ou qualquer combinação desejável para se encontrar uma
larga faixa de critério físico.
Muitas indústrias utilizam a cobertura para estender a vida do produto, melhorando a
execução e reduzindo os custos de produção e manutenção.
A cobertura térmica pode implicar eventualmente na melhoria do custo-benefício de um
produto, pois um substrato de superfície auxilia na proteção contra desgaste e corrosão. Outros
usos básicos de cobertura incluem restauração dimensional, modificação de propriedades
térmicas e elétricas, modificação das características de dureza e acabamento, minimização do
efeito do desgaste mecânico. Desta forma, estende-se a vida do produto e se reduzir o custo da
manutenção.
As principais funções de cobertura são mencionadas abaixo:
• Resistência ao desgaste
• Resistência ao calor e oxidação
• Resistência à corrosão atmosférica e imersão
• Restauração das dimensões
• Controle de limpeza

10.7.2 - Operação do sistema

Observa-se na figura 10.20, a exemplificação da utilização do processo com aplicação do
revestimento executada por um robô.
A execução do robô é comandada pela operação através dos sinais da unidade alimentadora
de pó, da unidade de gás, da unidade de fornecimento de energia e pelo sinal completo de
operação de localização da mesa posicionadora.

Unidade
alimentadora de 210 Sistema de
pó Exaustão
Figura 10.20 - Aplicação do revestimento robotizada.

Figura 10.21 - .

211
 Figura 10.22 - Sistema com robô de aplicação de revestimento térmico (veja fig. 17-A/B)
Cortesia: VASP – Viação aérea de São Paulo Oficina Mecânica São Paulo – S. P.

Nas figuras 10.21 e 10.22, pode-se observar uma típica aplicação do processo de
revestimento térmico em uma parte estrutural da câmara de combustão de um motor de avião a
jato. Esta peça é feita em liga de alumínio e sobre ela é necessário que se tenha uma camada de
material cerâmico para que este seja desgastado ao ter-se o contato entre as palhetas do rotor do
eixo do motor (estas são ajustadas em décimos de milímetro), durante a operação.
A aplicação exemplificada também serve para melhorar o retardamento da oxidação em alta
temperatura da peça estrutural.
A cobertura da câmara de combustão de avião a jato é crucial para ajudar a retardar ao
substituição da peça em liga de alumínio cuja construção é onerosa. Desta forma, o processo
pode ser executado muitas vezes na mesma peça, melhorando a sua relação final de custo-
benefício.

10.8 - REFERÊNCIAS
NOF, S. Y., Handbook of industrial Robotics, 2 ed., John Wiley&Sons Inc., New York, 1999.
SUGIMOTO, N., "Como usar de maneira correta os robôs industriais", Material Didático, Escola
SENAI “Armando de Arruda Pereira”, São Caetano do Sul, 2000.
Catálogo da Sulzer Metco, The Coatings Company, USA, 1995
MEKHALIN E., "Sistema de automação de pintura e áreas correlatas", In: Tratamento de
superfície, v. XXI, n. 99, pp.16-21, São Paulo, Jan/Fev. 2000.

212
 CAPÍTULO 11
TENDÊNCIAS E APLICAÇÕES ESPECIAIS
Alberto José Álvares, Sérgio Roberto Gonsalves Tourino
Teodiano Freire Bastos Filho, Hansjorg Andreas Schneebeli

11.1 - ROBÔS MÓVEIS

Desde a década de 60, quando a empresa Unimation instalou o primeiro robô manipulador
industrial, já se contabilizam mais de 700.000 robôs em todo o mundo (ver Capítulo 1). Inclusive,
prevê-se um rápido crescimento desse número principalmente devido ao aumento do custo da
mão de obra, à necessidade de aumento de produtividade e melhoria da qualidade final, à
necessidade de realização de tarefas perigosas, as quais o homem não pode realizar, e à queda
do custo dos robôs.
Os robôs manipuladores vêm sendo bastante utilizados na indústria, para tarefas como
soldagem, pintura, montagem de peças e inspeção de defeitos. Ultimamente também vêm sendo
utilizados robôs manipuladores em cirurgias delicadas, através de teleoperação (ver
www.recope.br/robo/telecirurgia) e como próteses mioelétricas (ver www.recope.br/robo/protese).
Entretanto, um outro tipo de robô, os chamados robôs móveis, vêm sendo amplamente
pesquisados e são utilizados desde para o transporte de peças em uma indústria, até para
substituir o homem em explorações de locais arriscados, tais como águas profundas, áreas
radioativas, crateras de vulcões, ambientes espaciais e até outros planetas. Diferentemente dos
robôs manipuladores, cuja base fixa serve de referência tanto para os movimentos do robô quanto
para a área de trabalho, um robô móvel autônomo é livre para mover-se em todas as direções e não
tem como referenciar-se de forma direta ao meio que o rodeia. As três formas mais comuns de
movimento são por rodas, esteiras e patas, embora existam robôs que saltam, escalam, voam e até
se deslocam por propulsão no fundodo mar.
Sem o intuito de esgotar o tema, mesmo porque o avanço tecnológico pode rapidamente
tornar obsoleto qualquer desenvolvimento, são apresentados neste capítulo os robôs que se
destacam pela novidade apresentada ou por terem uma aplicação especial.
11.1.1 – Evolução dos Robôs Móveis
Na década de 70 começaram os primeiros desenvolvimentos na área de robôs móveis:
surgiram os robôs móveis não-autônomos, que são robôs que se movem unicamente sobre
trajetórias fixas, restritas de alguma forma (por exemplo, trilhos), ou seguindo marcas contínuas
ou espaçadas, pintadas sobre o solo. Estes robôs são normalmente classificados como veículos
auto-guiados ou AGV (‘Auto-Guided Vehicle’) de caminho fixo, e realizam operações de transporte
automatizado, com diferentes graus de complexidade, em fábricas e armazéns.

213
 Na década de 80 apareceram os primeiros robôs autônomos, ou AGV de caminho
indefinido, os quais não estão restringidos a um espaço de trabalho fixo. Os robôs autônomos são
mais versáteis, entretanto isso requer um sistema de sensoriamento mais sofisticado e são
necessários computadores de bordo mais poderosos, capazes de atender às exigências dos
sistemas de sensoriamento, navegação e controle. Este tipo de robôs são atualmente objeto de
amplo estudo: pretende-se chegar a sistemas capazes de operar autonomamente nas mais
diversas situações possíveis, desde em ambientes fechados e estruturados, até locais abertos,
desconhecidos, acidentados e dinâmicos. Para isso, seria necessário reproduzir praticamente
toda a capacidade humana de percepção sensorial, habilidade motora e discernimento abstrato,
obtendo sistemas capazes de operar sem a presença humana, ou com sua mínima intervenção
(JONES, 1999). O exemplo mais recente de aplicações destes tipos de robôs é o robô Sojourner
que a NASA enviou recentemente a Marte.
Entre os tipos de movimento utilizados em robôs, os robôs móveis a rodas são os mais
populares por razões práticas, já que são mais simples e fáceis de construir. Os robôs com patas
ou com esteiras normalmente requerem hardware mais complexo e de maior peso que os robôs a
rodas projetados para suportar a mesma carga útil. A principal desvantagem dos robôs móveis a
rodas é que têm um pior desempenho em terrenos acidentados, já que como regra geral, um
veículo com rodas tem problemas se a altura do obstáculo que ele deve transpor se aproxima ao
raio de suas rodas (JONES, 1999).
11.1.2 - Robôs com Esteiras
Para robôs que devem operar em um ambiente natural, os robôs com esteiras são mais
interessantes porque as esteiras permitem ao robô transpor obstáculos relativamente mais altos.
Assim, estes robôs são menos suscetíveis que as rodas a terrenos acidentados, tais como terras
soltas e pedras. A principal desvantagem das esteiras é sua ineficiência, pois o atrito nas esteiras
dissipa potência, fazendo com que a energia seja desperdiçada sempre que o robô se movimenta
(JONES, SEIGER, FLYNN, 1999). Alguns exemplos de robôs com esteiras desenvolvidos em
vários centros de pesquisa do mundo são o ATR6000 (www.recope.br/robo/esteira1), o MRK-41
(www.recope.br/robo/esteira2) e o Hazbot III (www.recope.br/robo/esteira3).
11.1.3 - Robôs com Patas

Os robôs
submarinos, com epatas,
espaciais ou caminhantes,
terrestres. Além disso, ostêm a possibilidade
robôs de intervenção
com patas podem em meios
superar a maioria dos
problemas de locomoção em terrenos acidentados do que qualquer robô com rodas ou esteiras.
Entretanto, um dos fatores que vem dificultando o desenvolvimento de robôs caminhantes é o
entendimento da complexidade de coordenação de movimento de suas patas. Isto se deve ao
modo de caminhar, à estabilidade do corpo sob a ação de movimento, e à arquitetura das
mesmas. O modo de caminhar está associado à coordenação harmônica das patas no movimento
de locomoção; a estabilidade do corpo está associada à distribuição de massas em relação às
patas, quando estão em movimento; e a arquitetura mecânica se deve principalmente ao número
de graus de liberdade, tipo de configuração, e formação mecânica das juntas (JONES, 1999).
Embora exista um grande interesse no desenvolvimento de sistemas práticos, o robô
caminhante ainda tem que superar alguns desafios. Muitos destes desafios são devido ao grande
número de graus de liberdade requeridos por este tipo de robôs. Como cada pata deve ter pelo
menos dois motores, o custo de construir um robô com patas é relativamente mais alto do que o
dos robôs com rodas ou esteiras. Além disso, o mecanismo de caminhar é mais complexo e
portanto mais propenso a falhar, sendo que o algoritmo de controle fica comprometido, dado que
existem mais movimentos a coordenar.
214
 O controle ótimo de robôs caminhantes é ainda uma área ativa de pesquisa e existe até um
site dedicado a construtores de robôs com patas (www.recope.br/robo/patas). Como exemplos de
robôs com patas desenvolvidos em diferentes centros de pesquisa do mundo, estão o robô de
seis patas Katharina (www.recope.br/robo/seispatas), o robô de quatro patas RVL
(www.recope.br/robo/quatropatas1), os robôs bípedes Planar (www.recope.br/robo/duaspatas1) e
o robô humanóide da Honda (www.recope.br/robo/duaspatas2), e finalmente, o robô de uma pata
OLIE (www.recope.br/robo/umapata).
Como exemplo de robô com patas desenvolvido no Brasil está o robô ROQUE (figura 11.1),
desenvolvido no Departamento de Engenharia Elétrica da UFES (Maiores informações, com o
vídeo sobre a operação deste robô, estão disponíveis em www.recope.br/robo/quatropatas2).

Figura 11.1 - Robô com quatro patas ROQUE.

11.1.4 - Robôs com Rodas

Tal como mencionado anteriormente, os robôs móveis a rodas são mais simples e fáceis de
construir. Existem vários arranjos de rodas tracionadas e de direção para este tipo de robôs. Entre
eles estão os de tração diferencial, tração sincro, tração triciclo, e tração carro (JONES, 1999).
Muitas empresas desenvolveram robôs móveis a rodas comerciais. Alguns exemplos são os
robôs Nomad (www.recope.br/robo/rodas1), Pioneer (www.recope.br/robo/rodas2), RoboSoft
(www.recope.br/robo/rodas3), RWI (www.recope.br/robo/rodas4), Rug Warrior
(www.recope.br/robo/rodas5), existindo até sites no Brasil que comercializam robôs móveis:
www.recope.br/robo/rodas6 e www.recope.br/robo/rodas7.
A figura 11.2 mostra um robô móvel a rodas de tração diferencial desenvolvido no
Departamento de Engenharia Elétrica da UFES, o qual consta de sensores de ultra-som, sensores
de infravermelho, sensores de contato e câmara de vídeo, e pode ser comandado por voz e
teleoperado pela Internet. Maiores informações, com o vídeo sobre a operação deste robô e link
para sua teleoperação pela Internet, estão disponíveis em www.recope.br/robo/rodas6.

215
 Figura 11.2- Robô móvel a rodas de tração diferencial “Brutus”.

11.1.5 - Robôs de Limpeza

11.1.5.1 - Limpeza de pisos domésticos e industriais
Existem trabalhos pioneiros no uso de robôs de limpeza de piso para ambientes domésticos,
tal como o robô móvel a rodas RoboScrub, surgido em 1991, desenvolvido pelas empresas
Denning Mobile Robotics e Windsor Industries. Entretanto, esse pioneirismo não garantiu um
sucesso comercial, devido a várias razões. Primeiro, o robô algumas vezes se chocava com os
móveis, danificando-os. Segundo, o custo do robô era bastante alto: o salário de um empregado
de limpeza saía bem mais em conta. Por esta razão, o RobScrub foi posteriormente destinado
para limpeza de grandes salões, de forma a justificar seu alto custo, embora não se garantia a
limpeza completa do ambiente (fora do alcance do robô).
Um outro desenvolvimento de robô de limpeza de pisos é o robô móvel a rodas RoboKent,
desenvolvido pela Kent Corporation (www.recope.br/robo/limpeza1). Este talvez seja o robô de
limpeza de maior sucesso até o momento. Embora de tecnologia básica similar ao RoboScrub,
diferencia-se deste em que, uma vez situado na área a ser limpada, pode tanto realizar a limpeza
de forma autônoma (em ambientes de geometria retangular), quanto ser totalmente guiado pelo
operador. A Robosoft (www.recope.br/robo/limpeza2) também fabrica robôs de limpeza de pisos
de ambientes industriais, tais como o Auto VacC 6, o qual pode realizar a limpeza de ambientes
de forma remota, através de ensino-repetição ou autonomamente. Esta empresa fabrica também
robôs para limpeza de fachadas de edifícios e até de telhados de vidro.
A empresa Dyson (www.recope.br/robo/limpeza3) comercializa um robô móvel de limpeza de
pisos domésticos. É o DC06, um robô a rodas, autônomo e de pequenas dimensões, o qual
realiza aspiração automática à vácuo. Seu pequeno tamanho permite deslocar-se por baixo de
cadeiras e mesas, efetuando a limpeza desses locais que seriam inacessíveis para os outros
robôs de limpeza. Além disso, utiliza 50 sensores, para, entre outras funções, detectar e desviar
de obstáculos, detectar escadas (de forma a não cair da mesma) e até para proteger-se, ou seja,
pára o seu funcionamento quando por exemplo é atacado por um animal ou agarrado por alguém.
Além disso, durante a operação de aspiração de pó, executa uma trajetória em espiral, o que
implica em cobertura eficiente da área sob limpeza.
216
11.1.5.2 - Limpeza de tubulações de esgoto, dutos de ar condicionado e de usinas
nucleares
Robôs para limpeza de tubulações de esgoto comerciais vêm sendo utilizados em diversas
cidades (ver www.recope.br/robo/esgoto1). Nesta aplicação, um operador humano controla
remotamente os movimentos do robô enquanto recebe as imagens da tubulação interna a ser
limpa. Existem pesquisas sendo desenvolvidas para a construção de robôs que realizem esta
limpeza de forma autônoma (www.recope.br/robo/esgoto2). Uma outra aplicação de robôs de
limpeza é para limpeza de dutos de ar condicionado (www.recope.br/robo/ar) e de usinas
nucleares (www.recope.br/robo/nuclear).
A UNESP (Baurú) e a EPUSP desenvolveram um protótipo de telerobô para inspeção de
dutos - DAVID - (figura 11.3), capaz de se movimentar em tubulações através de rodas acionadas
por motores elétricos. Ele possui uma estrutura mecânica adequada a tubulações de seção
circular, podendo ser alterada segundo as restrições impostas pelo ambiente. O DAVID está
equipado com sensores para realizar medições de diâmetro, declividade e “embarrigamento” da
tubulação.

Figura 11.3- Telerobô de inspeção de dutos - DAVID.

11.1.5.3 - Limpeza de cascos de navios

Os robôs podem ser utilizados até para a limpeza de cascos de navios. Por exemplo, a
empresa Barnes and Reineke desenvolveu um robô manipulador de grandes dimensões para
efetuar este tipo de limpeza (Everett, H.R., 1995).

11.1.6 - Robô Cortador de Grama

Uma outra aplicação de robôs destinada a ambientes domésticos é o robô cortador de grama
(ver www.recope.br/robo/grama1). O robô RL500 (www.recope.br/robo/grama2) inclusive já se
encontra à venda. Um outro desenvolvimento é o robô Lawn Nibbler
(www.recope.br/robo/grama3). Este robô corta a grama em uma área definida, cujo perímetro é
demarcado por emissores de rádio-frequência. Enquanto corta a grama, o robô é capaz de
desviar-se de obstáculos (árvores, brinquedos, animais, crianças, etc.).

11.1.7 - Robô de Segurança

217
 Os robôs móveis também podem realizar a função de sentinelas, tais como é o caso do robô
a rodas Denning Sentry (www.recope.br/robo/seguranca1), desenvolvido pela Denning Mobile
Robotics. Este robô conta com sensores de ultra-som para detecção de obstáculos, sensor de
movimento por infravermelho e por microondas, para detecção de intrusos, câmara de vídeo,
microfone para sensoriamento acústico do ambiente e transmissor de sinais para transmitir
informação para a estação de controle. Além disso, contém um sensor de nível de bateria que
permite que o robô busque autonomamente a estação de recarga quando sua bateria estiver
baixa. Entretanto, este robô, além de ser de alto custo, é incapaz de executar tarefas tão simples
para um vigilante humano quanto verificar se as portas do ambiente sob vigilância estão fechadas,
se os equipamentos foram desligados e se as lâmpadas do ambiente foram apagadas (JONES,
SEIGER, FLYNN, 1999). A Robosoft (www.recope.br/robo/seguranca2) é outra empresa que
também fabrica robôs de segurança, tal como é o caso do robô SMIS. Um recente lançamento de
robô capaz de executar tarefas de vigilância é o iRobot (www. recope.br/robo/seguranca3). Ele é
um robô dotado de câmara de vídeo, microfone, alto-falante e sensores anti-colisão. É possível
teleoperá-lo via internet, recebendo de volta o som e as imagens do ambiente onde o robô se
encontra. Pode-se inclusive transmitir para o robô comandos para que ele emita sons, como se
falasse por você. O iRobot também é capaz de subir e descer escadas.
Um exemplo de robô de segurança para usinas nucleares é o robô com patas Robug II
(www.recope.br/robo/seguranca4), desenvolvido pela Universidade de Portsmouth, Inglaterra.
Este robô foi idealizado para realizar tarefas de vigilância de indústrias de alto risco, sendo capaz
de deslocar-se entre obstáculos e até de subir escadas.

11.1.8 - Robô Bombeiro

O robô Fire Spy (www.recope.br/robo/bombeiro1), desenvolvido por UK's West Fire
Service/JCB, foi projetado para apagar incêndios, suportando temperaturas de até 800 oC. O Fire
Spy pode ser controlado remotamente desde até 100 m de distância, sendo que o operador
recebe as imagens do ambiente ao redor do robô através de duas câmaras de vídeo (normal e
infravermelha), instaladas no robô. É tal o interesse neste tipo de aplicação que existe até uma
competição anual (www.recope.br/robo/bombeiro2) cujo objetivo é construir robôs que sejam
capazes de, no menor tempo possível, encontrar e extinguir focos de incêndio em uma casa.

11.1.9 - Robô Hospitalar

A HelpMate Robotics desenvolveu um robô móvel a rodas de aplicações hospitalares,
chamado HelpMate (www.recope.br/robo/hospital), capaz de realizar uma tarefa corriqueira em
um hospital: transportar documentos e medicamentos entre as salas do hospital. É uma tarefa
simples, mas que toma bastante tempo de auxiliares de enfermagem, enfermeiras e trabalhadores
de um hospital. Ao ser capaz de resolver esta simples tarefa de transporte de uma forma eficiente,
o HelpMate tornou-se um sucesso em mais de 100 hospitais do mundo (JONES, 1999).

11.1.10 - Robô Agrícola

Algumas pesquisas vêm sendo realizadas para o uso de robôs em aplicações agrícolas, tais
como o controle de ervas daninhas (www.recope.br/robo/agricola1), colheita de frutas,
fumigamento, monitoramento de estufas, do Projeto Agrobot da Itália e do Projeto Agrobot da
Espanha (www.recope.br/robo/agricola2 e www.recope.br/robo/agricola3).

218
11.1.11 - Robô Explorador de Vulcões
Em 1994, o robô móvel a patas Dante II (www.recope.br/robo/vulcoes), composto de 8 patas,
foi capaz de se locomover em um vulcão ativo no Alaska. Neste caso, utilizou-se o robô para
substituir o homem em tarefas arriscadas. Note que em 1993, em duas explorações separadas,
oito vulcanologistas foram mortos enquanto monitoravam e retiravam amostras de vulcões.

11.1.12 - O Robô Sojourner

Em 1997, a missão espacial da sonda Pathfinder levou a bordo o robô móvel a rodas
Sojourner (www.recope.br/robo/marte), o qual fez a exploração do planeta Marte. Este robô
utilizava uma configuração especial de rodas e sistema de suspensão que possuía uma

funcionalidade
Sojourner podiasimilar a esteiras,desde
ser teleoperado podendo transpor
a terra, obstáculos
mas também era de grandes
capaz dimensões.
de executar O
tarefas
autonomamente, tais como detectar e desviar de obstáculos. Por exemplo, quando a
comunicação com a Terra era perdida, o Sojourner era capaz de continuar executando a
exploração de forma autônoma.

11.1.13 - Robô Buscador de Bombas e Detector de Minas Explosivas

O robô móvel Fetch, desenvolvido pela IS Robotics (www.recope.br/robo/bombas), utiliza
esteiras para sua locomoção. A bordo do mesmo, existe um braço manipulador contendo um ímã
em sua extremidade. Este robô tem como função inicial a busca de pequenos artefatos de
bombas e munições não explodidas, dispersas em um campo de batalha, e logo a sua remoção
para um local onde serão explodidas com segurança. Alguns estudos também estão sendo feitos
para possibilitar a um robô detectar minas terrestres explosivas (www.recope.br/robo/minas).

11.1.14 - Robô Tosador de Ovelhas

Uma aplicação bastante interessante de robôs é na extração de lãs. Um robô tosador de

ovelhas, um
permitiu desenvolvido
aumento de na University naofextração
produtividade Westernde da
lã. Austrália (www.recope.br/robo/tosador)

11.1.15 - Robô Saltador

O Jet Propulsion Laboratory (JPL) da Califórnia, Estados Unidos, desenvolveu recentemente
um robô móvel de forma esférica, destinado à exploração de planetas de baixa gravidade. O robô
é equipado com câmara de vídeo e transmissor de imagem, e se desloca através de saltos. Para
isto, possui um mecanismo de propulsão e orientação, de forma que possa superar obstáculos de
grande altura (ver www.recope.br/robo/saltador).

11.1.16 – Robô Escalador

O Instituto de Automática Industrial da Espanha desenvolveu um robô capaz de escalar o
casco de um navio, soldando a estrutura do mesmo (Grieco, 1994). Um outro projeto é um robô
escalador de paredes, com sistema de sucção nas patas, o qual vem sendo construído nos
Estados Unidos para exploração de ambientes reduzidos (www.recope.br/robo/microrrobo2).

219
11.1.17 – Robô Aéreo
O Centro Tecnológico para a Informática (CTI) de Campinas está construindo um robô aéreo
(Projeto Aurora) para a realização de tarefas de inspeção aérea de florestas, estradas, fazendas,
cidades, cursos de rios, etc. (www.recope.br/robo/aereo1). Um outro centro envolvido com este
tipo de pesquisas é o SPAWAR Systems Center San Diego (www.recope.br/robo/aereo2), o qual
desenvolve robôs aéreos para várias aplicações: controle de incêndios, detecção de áreas
minadas e com armadilhas militares, proteção de tropas militares, exploração de áreas
contaminadas (químicas, biológicas e nucleares), etc.

11.1.18 - Robô Submarino

Existem
Operated basicamente
Vehicle), dois tipos
que pode de robôs remotamente,
ser controlado submarinos, um e denominado ROV (Remote
o outro denominado AUV
(Autonomous Underwater Vehicle), o qual opera autonomamente. Estes robôs têm sido
aprimorados para operarem em profundidades e áreas de risco onde os mergulhadores não
podem operar. Os ROVs podem realizar diversos tipos de tarefas, utilizando para isto braços
mecânicos e ferramentas especializadas. Dentre as aplicações para estes robôs, podem-se citar:
• investigação visual das partes submersas de navios, pontes e plataformas
• monitoramento de colônias de peixes
• controle de poluição subaquáticas
• controle de devastação da vida marinha
• localização de depósitos de combustíveis nucleares
• execução de operações tecnológicas em plataformas marítimas
• inspeção visual de estruturas subaquáticas de oleodutos e gasodutos
• inspeção de barragens
• explorações marítimas para fins de pesquisa

Tipicamente, os ROVs operam conectados a uma embarcação de superfície através de um

cabo umbilical. Por este cabo, o ROV recebe a energia necessária para sua operação e se
comunica com a Unidade de Comando enviando sinais de vídeo e recebendo sinais de controle.
Entretanto, este cabo limita a velocidade e o alcance deste tipo de robô, além de que o cabo pode
se enredar tanto com o robô quanto com um obstáculo. Estes veículos são normalmente
acionados por propulsores elétricos, que representam um conjunto constituído pelo motor e pelo
hélice.
Os AUVs são de tecnologia mais recente e operam de forma autônoma, eliminando o uso de
cabos umbilicais. Entretanto, essa autonomia é limitada pela duração de suas baterias. Isto pode
ser contornado, mantendo-se um navio de recarga de baterias próximo ao ponto onde o AUV
realiza suas operações.
Existem diversos sites na Internet contendo informações sobre robôs submarinos. O site
www.recope.br/robo/submarino1 é apenas um dos pontos de partida. O Departamento de
Engenharia Elétrica da Universidade Federal do Espírito Santo está na fase inicial de
desenvolvimento de um ROV híbrido, com características mostradas na Figura 11.4. Este robô
terá cinco graus de liberdade, seis propulsores elétricos, possuirá baterias a bordo, mas será
220
controlado desde a superfície através de um cabo de fibra ótica. As dimensões do robô serão
150x70x50 cm, pesará cerca de 55 Kg e está previsto que atinja profundidades de até 150 m.
Será utilizada uma rede de microcontroladores para controlar os diversos processos envolvidos. O
objetivo inicial deste ROV é a inspeção subaquática. Maiores informações e vídeo sobre o projeto
deste robô estão disponíveis em www.recope.br/robo/submarino2.

Figura 11.4- Projeto do robô submarino com cinco graus de liberdade.

Outro projeto relacionado a robótica submarina refere-se ao desenvolvimento de um

dispositivo automático para compensar os desvios de posicionamento de ROV, causados pela
ação da correnteza. Trata-se de um braço passivo sensorizado capaz de informar a um
computador embarcado no ROV, qual o valor da correção que deve ser realizada para que o ROV
mantenha inalterado o seu posicionamento inicial. Este projeto foi desenvolvido pela
COPPE/UFRJ (LabRob-PEM e PEE) para o CENPES/Petrobrás. A figura 11.5 apresenta o braço
acoplado a um ROV.

Figura 11.5- Braço Mecânico Passivo acoplado a ROV.

11.1.19 - Sistemas Multi-Robôs

221
 Existem ambientes onde é empregado mais de um robô na realização de determinada tarefa,
dando srcem a sistemas multi-robôs. Estes sistemas podem ser compostos de robôs que
compartilham um mesmo ambiente, robôs que compartilham uma mesma carga, mãos artificiais
(cada dedo é um robô de dois ou mais graus de liberdade) ou robôs com patas (cada pata é um
robô de dois ou mais graus de liberdade). Um exemplo de sistemas multi-robôs é um time de
futebol composto por robôs móveis a rodas. Existem até projetos internacionais como o RoboCup
(www.recope.br/robo/futebol1) e o Mirosot (www.recope.br/robo/futebol2) que utilizam um jogo de
futebol de robôs como foco central de pesquisa em técnicas de inteligência artificial aplicada à
robótica. A Escola Politécnica da USP possui um time de futebol de robôs, o FUTEPOLI que foi
classificado em segundo lugar no torneio internacional Mirosot em 1998 na França. Algumas
instituições no Brasil também desenvolveram equipes de futebol de robôs como a BRAVO (FCTI -
Campinas), MIneirROSOT (UFMG), UNESP (Baurú), entre outras. Fotos dos times e vídeos dos
jogos podem ser vistos em www.recope.br/robo/futebol2) e o artigo completo sobre o trabalho de
pesquisa do FUTEPOLI está disponível em www.recope.br/robo/futebol3.

11.1.20 - Robôs para Entretenimento

Vários robôs de estimação estão sendo lançados no mercado. Pesquisadores japoneses da
Mitsubishi Electric Corporation desenvolveram em 1999 um peixe robô, com aspecto tão realista
que somente uma inspeção minuciosa permite verificar que não se trata de um peixe real. O custo
de desenvolvimento desse robô mais um aquário especial composto de diversos sensores para a
realização de experiências foi divulgado ser da ordem de um milhão de dólares
(www.recope.br/robo/peixe). Já a Sony (www.recope.br/robo/cachorro1) desenvolveu o robô
cachorro Aibo. Este robô pesa cerca de 1,6 kg e utiliza as mais recentes tecnologias da Sony na
área digital. Os recursos de inteligência artificial embutidos no robô também lhe dão a capacidade
de aprender novos truques. Segundo a Sony, o robô aprende através da técnica de tentativa e
erro ao levar bronca do seu dono. Assim ele descobre o que pode ou não fazer. O Aibo utiliza
baterias de lítio e possui orelhas que respondem a comandos de voz. O preço de venda inicial que
era de 2500 dólares (www.recope.br/robo/cachorro2) caiu para 1500 dólares
(www.recope.br/robo/cachorro3). Um outro robô recentemente desenvolvido pela Sony, que é
uma adaptação do Aibo, é o robô humanóide SDR-3X, de 50 cm de altura e 5 Kg de peso. Este
robô joga futebol e até dança (www.recope.br/robo/duaspatas3).

11.1.21 - Microrrobôs
Ultimamente têm surgidos vários projetos de desenvolvimento de microrrobôs, com vista à
exploração de ambientes de dimensões reduzidas, como pode ser a exploração interna humana.
Um desses projetos é o desenvolvido no MIT, Estados Unidos (www.recope.br/robo/microrrobo1),
que está construindo um robô menor que 4 cm para a detecção de doenças do colon. Um outro
projeto é o Projeto DARPA (www.recope.br/robo/microrrobo2) que está construindo um microrrobô
de 8 cm de comprimento, o qual contém um sistema de sucção nos patas, que o torna apto a
explorações de ambientes reduzidos, sendo capaz inclusive de subir paredes e passar por cima
de obstáculos. Existe até um comitê técnico que reúne interessados nas tecnologias dos micro e
nano robôs (www.recope.br/robo/microrrobo3).

11.2 - TELEOPERAÇÃO VIA INTERNET DE SISTEMAS ROBÓTICOS

11.2.1 - Definição Clássica de Sistemas de Teleoperação
222
 A Teleoperação é definida como o controle contínuo e direto de um teleoperador/teleoperator.
Teleoperador é um manipulador que requer comandos ou supervisão de um operador humano
remoto (Nof, 1999). Telepresença refere-se à intensa utilização de realimentação sensorial para a
teleoperação, fornecendo realismo para o operador em uma abordagem idealizada de “presença à
distância”. Telerobótica amplia o domínio do manipulador em um contexto de controle
compartilhado pela máquina e pelo operador humano.
Um sistema Teleoperador/Teleoperator (NOF, 1999) consiste de uma unidade remota
(manipulador), uma unidade de comando para entrada dos comandos do operador (interface
homem/máquina) e um canal de comunicação como elo de ligação da unidade de comando com
a unidade remota.
Inicialmente desenvolvida para a manipulação de materiais radioativos, a teleoperação
permite que um operador exerça força e realize movimentos sobre uma máquina remota, e ainda
receba realimentação sensorial, geralmente através de dados visuais, sonoros ou táteis. Com a
introdução da tecnologia de teleoperação, foi possível o desenvolvimento de interfaces capazes
de prover uma interação satisfatória entre homem e máquina, permitindo que serviços de grande
destreza fossem realizados.
Foram propostos um grande número de sistemas de classificação para descrever a
teleoperação. Um desses categoriza os sistemas de teleoperação tomando como base o grau de
automação do sistema. Em um espectro variando da mínima para a máxima autonomia, a
teleoperação pode ser classificada como (ZHAI, 1991):
• controle manual sem auxílio computacional;
• controle manual com significativo auxílio ou transformação computacional;
• controle supervisório com predomínio do controle realizado pelo operador humano;
• controle supervisório com predomínio do controle realizado pelo computador;
• controle completamente automático, onde os operadores humanos observam o
processo sem intervenções.

11.2.2 - Modelos de Interação Homem-máquina

A teleoperação requer a sinergia entre homem e máquina. Diversos modelos relacionam esta
interface, sendo os seguintes os tipos principais (ZHAI, 1992):
a) Modelo Mestre-Escravo
Este modelo descreve o mais tradicional sistema de teleoperação. Neste caso, o operador
humano observa o ambiente de trabalho remoto através de um sistema de vídeo e manipula o
braço robótico mestre por meio de um ``console'', que controla o braço escravo no local remoto. A
estrutura mestre-escravo provê uma interface intuitiva para o controle remoto de sistemas.
Embora esse modelo esteja muito evoluído, com o uso de vídeos estéreis e realimentação de
força, a maior desvantagem desse sistema é a sua falta de destreza e o cansaço físico que impõe
ao operador.
b) Modelo de Telepresença
Em um esforço de alcançar uma alta fidelidade nos canais de comunicação entre o mestre e
escravo do modelo anterior, foram desenvolvidos sistemas antropomórficos para teleoperação, de
forma a oferecer uma melhor forma de transmissão das capacidades humanas de solução de
problemas e de manipulação em ambientes hostis. Com a meta de prover um sistema
transparente de interface homem-máquina, os sistemas de telepresença utilizam-se de “displays''
223
montados na cabeça, sensores de movimento montados no corpo do operador, realimentação de
força, entre outras tecnologias. A meta final desses sistemas é fazer o operador sentir-se presente
no local de trabalho remoto, obtendo-se assim melhores condições de realização de tarefas. O
custo técnico da implementação de tais sistemas, entretanto, não é justificado. O cansaço
provocado ao operador devido ao volume e peso do equipamento, e ainda a falta de necessidade
de um sistema de telepresença, reduzem o uso desse modelo principalmente à pesquisa e não
para utilizações práticas.
c) Modelo Professor-Aluno
Dado que o aprendizado de sistemas computacionais é uma das áreas mais difíceis na
inteligência artificial, o modelo professor-aluno define como função de professor ao operador
humano, e assume que o ``aluno'' robô possui inteligência suficiente para reconhecer e atuar em
uma situação já aprendida. Embora essas tecnologias ainda devam ser desenvolvidas e
integradas para realizar esse modelo, as vantagens potenciais oferecidas por este conceito, em
termos de conforto e efetividade, são substanciais.
d) Modelo Supervisor-Companheiro
De acordo com esse modelo, um robô baseado em sensores não deve simplesmente repetir
os movimentos do operador humano, como no modelo mestre-escravo. Neste caso, o operador
humano serve como um supervisor, ao invés de projetar-se no ambiente remoto. Com a
companhia do operador humano, o sistema robótico incorpora capacidades computacionais, como
precisão e capacidades sensoriais, para a realização das tarefas. A comunicação homem-robô
pode ser facilitada com o uso de gráficos interativos, controle com vários graus de liberdade, e
interfaces híbridas.
Uma vez estabelecida e efetivada a comunicação entre homem e máquina, deve-se observar
a relação entre a máquina remota e seu ambiente. Dessa forma, são propostos esquemas de
classificação de modelos de ambientes:
e) Ambiente Remoto Totalmente Modelado
Nesta categoria, os objetos sendo manipulados, o ambiente e os procedimentos operacionais
são repetitivos ou variantes, mas previsíveis. No primeiro caso, um robô programável pode
realizar suas tarefas com mínima intervenção humana. No último, um operador humano escolhe

estratégias de ação pré-programadas, consideradas como uma linguagem de programação do

sistema.
f) Ambiente Remoto Parcialmente Modelado
Nesta categoria incluem-se operações em ambientes “humanos”, como plataformas espaciais
ou plantas industriais, onde todos os potenciais procedimentos operacionais das tarefas não
podem ser antecipados em suficientes detalhes para uma pré-programação efetiva. Nesses
casos, entretanto, é possível algum conhecimento geométrico do ambiente, podendo ser
modelado à priori, mesmo que as relações espaciais entre o local e seus objetos não sejam
conhecidas exatamente.
g) Ambiente Remoto Desconhecido
Esta categoria difere da anterior pelo fato de que pouca ou nenhuma informação sobre o
ambiente e seus objetos é conhecida a priori. Exemplos desse tipo são os de robótica submarina,
mineração, limpeza de resíduos nucleares e robótica militar.

11.3 - INTRODUÇÃO À TELEOPERAÇÃO VIA INTERNET DE SISTEMAS

ROBÓTICOS
224
 A Telerobótica utilizando a Internet como link de comunicação é um novo campo de pesquisa
que se desenvolve na área da Teleoperação tendo muitos grupos de pesquisa atuando nesta
promissora área da Telemática (MONTEIRO et al., 1997), principalmente em função dos baixos
custos de acesso à Internet. Uma das primeiras aplicações de Telerobótica via Internet foi o
sistema desenvolvido por Taylor & Trevelyan (1995) na University of Western Australia em 1994.
Este sistema é constituído por um Robô Industrial sendo controlado via Interface WWW (World
Wide Web), permitindo a manipulação de objetos com a utilização de uma garra. Este sistema
pode ser acessado através do endereço http://telerobot.mech.uwa.edu.au. A figura 11.6 apresenta a
interface com o usuário deste sistema.
A partir deste sistema, inúmeros outros foram desenvolvidos por vários grupos de pesquisa
em todo o mundo. Uma lista de algumas aplicações pode ser encontrada em
http://dir.yahoo.com/Computers_and_Internet/Internet/Interesting_Devices_Connected_to_the_Net
/ Robots. Dentre estes, têm-se a teleoperação de Robôs Móveis (KLAUS et al., 1997 e
HIRZINGER et al., 1997), WebVideo e Manipuladores (ÁLVARES & ROMARIZ, 1998 e WOLF &
FREITZHEIN, 1997), Manipuladores, Televigilância (ALMEIDA et al., 1995), entre outras.
A Telerobótica pode ser definida como sendo uma área da Telemática e da Robótica voltada
à teleoperação de sistemas robóticos utilizando-se de um link de comunicação (KLAUSS et al.,
1997). Uma nova terminologia está sendo empregada no caso de se utilizar a Rede de
Comunicação Internet como link de telecomunicações. Neste caso, designa-se sistemas World
Wide Web Robots, WebRobots ou simplesmente Internet Robots. Esta terminologia é válida para
aplicações que utilizam Robôs Industriais, Manipuladores, Pan-Tilt, Máquinas de Comando
Numérico e outros equipamentos industriais similares.
É desejável o controle e a monitoração de máquinas remotamente, centralizando sua
supervisão, possibilitando o compartilhamento de pessoal e de recursos materiais e minimizando
custos. Outra vantagem está associada à localização da aplicação que poderá estar na mesma
planta industrial ou mesmo em outro país ou continente, possibilitando a conexão e a utilização
dos serviços disponibilizados através da Rede de Comunicação Internet.
A utilização da Internet como link de telecomunicações, na Telerobótica, possibilita a
diminuição de custos de comunicação, viabilizando aplicações voltadas ao suporte técnico, à
manutenção e reparos, controle de máquinas e robôs em locais que anteriormente eram inviáveis
economicamente. Aplicações típicas de teleoperação no passado incluíam ambientes hostis
(deserto, espaço, águas profundas, entre outros) e trabalhos tediosos (inspeção de oleodutos,
ferrovias, etc.).

225
 Figura 11.6- TeleRobot: robô ASEA IRB controlado via Internet

Atualmente, com links de comunicação via Internet, Modem e/ou Rádio pode-se estabelecer
uma conexão de qualquer parte do mundo a um Computador Servidor de Tarefas Industriais que
pode disponibilizar uma série de serviços para a aplicação em questão.
Plantas industriais, portanto, podem ser monitoradas e supervisionadas remotamente a um
custo extremamente baixo (MONTEIRO et al., 1997). Tarefas típicas como telediagnóstico de mal-
funcionamento e telemanutenção podem ser executadas diretamente do escritório do fornecedor
ou mesmo de outra filial/matriz da empresa situada a milhares de quilômetros.

11.4 - METODOLOGIA: SISTEMAS TELEOPERADOS VIA INTERNET

Sistemas teleoperados remotamente necessitam de dados e/ou imagens do objeto de

controle,
caso bem como
é baseado da transmissão
em conexão via Rededede
comandos através
Comunicação de umetlink
(WOLF al., de comunicação,
1997), através do que neste
Protocolo
Internet (IP).
A metodologia proposta, implementada e testada para Telerobótica utilizando a Internet como
link de comunicação é baseada na Arquitetura Cliente/Servidor utilizando o Protocolo HTTP
(Hypertext Transfer Protocol) através de um Servidor WWW convencional (CERN, NCSA ou
APACHE) que disponibiliza uma interface multimídia. Esta pode ser acessada através de um
Cliente WWW (browser) como o Netscape, Arena ou Internet Explorer (ECKEL & HARE, 1995). A
arquitetura proposta do sistema é apresentada na figura 11.7.
Como exemplos de equipamentos teleoperados têm-se: manipuladores com vários graus de
liberdade; câmeras de vídeo, pan-tilt, robôs industriais, robôs móvel, máquinas de soldagem,
máquinas de comando numérico, controladores lógicos programáveis, brinquedos; entre outros.
Estes equipamentos são conectados ao servidor WWW, normalmente, através de uma
interface serial, paralela, proprietária ou mesmo, via Rede Local de Comunicação Ethernet. O
Browser WWW conecta-se ao Servidor WWW através do protocolo TCP/IP (Transport Control

226
Protocol/Internet Protocol) podendo utilizar ligação discada (115 kbps) ou uma linha dedicada T1
ou T3 a 1,4 Mbps e 45 Mbps, respectivamente.

Robô
Equipamento
Teleoperado

Retorna Status Ação de

e/ou Imagem Controle

Servidor
WWW

Retorna Status Solicita

e/ou Imagem Serviços

Browser
WWW
Netscape

Figura 11.7 - Arquitetura para teleoperação

O cliente interage com o Servidor WWW utilizando a linguagem de programação HTML

(Hypertext Markup Language). Os dados enviados ou solicitados pelo cliente utilizam o
mecanismo de solicitação/resposta do Protocolo HTTP, disponibilizado pelo servidor. Os dados
solicitados/enviados pelo usuário são codificados em URI/URL (Universal Resource
Identifier/Uniform Resource Locator) e enviados para o Servidor HTTP.

11.4.1 - Ambiente WWW

O servidor extrai as informações da URI, mais especificamente da URL, processa-as e
retorna uma resposta HTTP. Uma URL é um subset de uma URI, sendo esta o endereço de um
arquivo acessado via Internet (http://www.whatis.com/url.htm). A figura 11.8 apresenta este
mecanismo.
O CLIENTE solicita uma
URL ao SERVIDOR

Cliente Servidor
WWW WWW

O CLIENTE
formata e
apresenta a A URL CGI Outros
informação solicitada é um Programas
recebida CGI e o
SERVIDOR O C GI tra balha
executa o CGI ch aman do outr os
programas

Figura 11.8- Servidor HTTP (Otsuka, 1996)

O Servidor HTTP utiliza-se de um recurso muito poderoso chamado CGI (Commom Gateway
Interface). Através desta extensão do HTTP (ECKEL & HARE,1997) é possível executar um
programa em “C” ou Perl, ou em outra linguagem ou script, para realizar uma determinada tarefa.
227
Por exemplo, pode-se executar um programa compilado especialmente para ser utilizado em um
Servidor WWW, que controla o acionamento de um motor de passo através da conexão a um
drive de potência do motor à interface paralela do servidor (ÁLVARES & ROMARIZ, 1998). A
figura 11.9 apresenta o mecanismo CGI, onde a URI aponta para o programa executável. A figura
11.10 apresenta uma parte do código fonte deste programa em linguagem “C” para controlar o
acionamento de um motor de passo.

HTTP HTTP HTTP HTTP

Solicita Resposta Solicita Resposta
HTTP Server Servidor HTTP

Sistema de CGI
Arquivos Servidor de Controle

Figura 11.9- Servidor HTTP e CGI.

11.4.2 - Servidor WWW: servidor WebCam e servidor de teleserviços industriais (Web

Robot)
O Servidor HTTP (WWW) deve, preferencialmente, ser baseado em plataforma Unix o que
possibilita maior robustez, flexibilidade, modularidade e até mesmo a necessidade de máquinas
com menor capacidade de processamento, quando comparado ao ambiente Windows NT.
O Sistema Operacional Linux em plataforma PC (Personal Computer) é uma opção
extremamente atraente satisfazendo todos os requisitos das aplicações de teleserviços para
teleoperação de Robôs.

228
 Programa pmp.c
#include <stdio.h>
#include "interfac.C"
#include "motor.C"
#include <string.h>
#include <stdlib.h>
char nome[80] = "esquerda.mot";
void Le_comanda (void)
{
int inteiro;
float real;
FILE *arquivo;
char comando[5],parametro [5];
class Motor M;
if ((arquivo = fopen (nome,"rt")) == NULL) {
puts ("Arquivo nao existe.”);
exit (0);}
while (fscanf (arquivo,"%s",&comando) > 0) {
if (strcmp (comando,"S") == 0) {
fscanf (arquivo,"%s",&parametro);
inteiro = atoi (parametro);
M.set (inteiro);}
if (strcmp (comando,"P") == 0) {
fscanf (arquivo,"%s",&parametro);
real = atof (parametro);
M.precision (real);}
if (strcmp (comando,"D") == 0) {
fscanf (arquivo,"%s",&parametro);
inteiro = atoi (parametro);
M.delay (inteiro);}
int main (int argc,char *argv [])
{
printf("Content -type: text/html\n\n");
printf("<ht ml><title>Controle de motor de passo</title>\n");
printf("<body bgcolor=\"#BBB111\" text=\"fffff f\"><body>\n");
printf("<h1><center>Posicionamento Efetuado. De o Com ando BACK para
voltar a pagina de controle<h1></htm l>\n");
printf("<a href=\"http://graco.unb.br/ robwebcam _menu.html\"
Target=\"MENU\">\n");
printf("<b>Back Joystick</b></a></center></htm l>\n");
Le_comanda ();
}

Figura 11.10- Programa CGI em “C ++” (pmp.c) para acionamento de motor de passo via
interface paralela utilizado no sistema RobWebCam (ÁLVARES & ROMARIZ, 1998).

11.4.3 - Servidor WWW: servidor WebCam e servidor de teleserviços industriais (Web

Robot)
O Servidor HTTP (WWW) deve, preferencialmente, ser baseado em plataforma Unix o que
possibilita maior robustez, flexibilidade, modularidade e até mesmo a necessidade de máquinas
com menor capacidade de processamento, quando comparado ao ambiente Windows NT.
O Sistema Operacional Linux em plataforma PC (Personal Computer) é uma opção
extremamente atraente satisfazendo todos os requisitos das aplicações de teleserviços para
teleoperação de Robôs.
Neste contexto, o Servidor HTTP deve disponibilizar dois tipos de serviços básicos, que estão
representados na figura 11.11 através de dois módulos:
. WebCam: Visualização do objeto teleoperado, através de vídeo e/ou imagem;
. WebRobot: Disponibilização de funções de controle remoto do objeto teleoperado.
• Servidor WebCam: visualização do objeto teleoperado:
Este módulo é responsável pela captura de imagens através de câmeras CCD (Charge Coupled
Device) utilizando-se da tecnologia WebCam (Álvares & Romariz, 1998) ou WebVideo (WOLF &
FROITZHEIM, 1997).

229
 Imagens estáticas podem ser adquiridas em vários formatos como GIF (Graphics Interchaning
Format) e JPEG (Joint Photographic Experts Group). O formato preferido devido à compressão de
dados obtida é o JPEG.
Imagens dinâmicas, no formato de vídeo digital, podem ser utilizadas com ou sem
compressão de dados. Entre os padrões utilizados têm-se o MPEG (Moving Picture Experts
Group), UYVY, RealVideo, M-JPEG (seqüência de imagens JPEG), CellB (Cell) e CuSee-Me,
entre outros (SUN, 1994), (CONNECTIX, 1996). O sistema de vídeo (placa de captura mais
software) deve capturar, digitalizar e comprimir um sinal de vídeo NTSC ou PAL não modularizado
(composto ou S-Vídeo). O vídeo comprimido pode então ser armazenado em disco e/ou
transmitido via rede para o cliente em um determinado padrão de compressão.

EQUIPAMENTOS – Robô e Câmera

C ontrole D ad os , S t atus , Ví d eo

Solicita Programas CGI Vídeo

Serviço Teleoperação Status

CGI – Programas CGI – Programas

Servidor Servidor
WebRobot WebCam

Serviços Realimentação:
Teleoperação Vídeo e Texto

Browser
WWW

Figura 11.11- Servidor HTTP: módulos WebCam e WebRobot.

No caso de se utilizar seqüência de imagens JPEG, a taxa de compressão é muito baixa

quando comparada com a MPEG ou RealVideo. A principal vantagem é que se pode enviar as
imagens de vídeo utilizando o mecanismo server-push do Servidor HTTP diretamente para o
cliente WWW, como o Netscape, sem a necessidade de se utilizar um software especial ou um
plugin para receber o formato de vídeo (OTSUKA, 1996).
Para utilizar a compressão é necessário um software específico ( plugin) que deverá ser
instalado pelo cliente e ajustado ao ambiente para receber imagens no formato especificado,
normalmente, MPEG ou RealVideo (MELCHIORS, 1996).
Com relação ao hardware para captura de imagens pode-se utilizar: câmeras de vídeo (NTSC
ou PAL) conectadas a uma placa para frame grabber (SUN, 1994); ou câmeras com placa para
captura de imagens com CCD utilizando a interface paralela como entrada de vídeo para o micro-
computador, como no caso da QuickCam (CONNECTIX, 1996). A grande desvantagem da
utilização deste hardware esta associada a menor qualidade e a baixa velocidade de captura de
imagens obtida, devido às restrições de velocidade da interface paralela.
• Servidor WebRobot: funções de controle remoto do objeto teleoperado:

230
A fim de teleoperar o sistema Robótico é necessário que o mesmo tenha como pré-requisito
alguma capacidade de comunicação remota utilizando um protocolo de comunicação aberto
através de uma interface serial, paralela ou mesmo de uma Ethernet, permitindo a conexão a um
Microcomputador ou a uma Workstation. Utilizando-se desta capacidade é possível que qualquer
equipamento industrial possa ser teleoperado via Internet.
A partir desta abordagem, disponibiliza-se um Servidor Robótico, denominado WebRobot,
conectado ao equipamento industrial através da interface de comunicação do equipamento. Este
servidor pode ser um servidor HTTP, de forma similar ao descrito para o WebCam (Figura 11.11).
O mecanismo de acesso às funções do objeto teleoperado é também baseado em programas
CGI e HTML. Para cada função disponibilizada pelo protocolo de comunicação do Robô existe um
programa CGI que é acessado no servidor WebRobot pelo cliente utilizando um browser WWW.
Pode-se utilizar o mesmo equipamento para disponibilizar os dois serviços: WebCam e
WebRobot. Por outro lado, pode-se também utilizar dois ou mais servidores para realizar as
funções de WebCam e WebRobot.
Uma segunda abordagem é utilizar um único Servidor WWW conectado a um ou mais PC
servidores via sockets TCP/IP. Estes PC servidores não são necessariamente servidores WWW.
São servidores específicos para controle do Robô e para captura de imagem, sendo que todo o
tratamento das informações obtidas é realizado pelo Servidor WWW, concentrando todas as
ações. A figura 11.12 apresenta esta abordagem.

Vídeo / Status
Servidor WWW P C S ervid o r P C S ervid o r
Controle
Paralela
RS-232
Proprietária

Internet Ro bô C â me r a

Browser WWW
Cliente

Figura 11.12- Servidor WWW centralizado.

Nesta configuração todas as informações solicitadas passam pelo Servidor WWW que
estabelece a comunicação via Rede Local de Comunicação (Intranet) através de sockets TCP/IP
utilizando-se de programas CGI ou mesmo de servidores específicos.

11.5 - RESTRIÇÕES DO PROTOCOLO INTERNET - TCP/IP

A Rede de Comunicação Internet apresenta uma largura de banda heterogênea e com taxas
de transmissão não determinísticas que variam de 10 kbps (conexão wirelless) a mais de 10 Mbps
em rede local, dependendo da conexão Internet e do tráfego.
Com esta limitação de largura de banda, aplicações em tempo real para captura de vídeo
apresentam sérias restrições. Para vencer estas restrições é necessário utilizar compressão de
dados e conexão de grande velocidade à Internet. Taxas típicas de transmissão de vídeo com
231
compressão necessitam de 20 Kbps (RealVideo), e sem compressão, de 100 Kbps (seqüência de
imagens JPEG) com 5 quadros/s (MELCHIORS,1996).
Outra limitação é o delay (atraso) inerente ao protocolo TCP, pois os pacotes enviados não
necessariamente estão na mesma ordem dos pacotes recebidos pelo cliente, o que não é
desejável para aplicações em tempo real.
Esta restrição pode ser resolvida adicionando algum grau de autonomia para a aplicação, no
caso um Robô, de tal forma a contornar situações de emergência, bem como, situações
perigosas. Este nível de autonomia é obtido localmente no Servidor WebRobot, que deve
monitorar estas condições limites (HIRZINGER et al., 1997).
Apesar dos datagramas com informações de controle enviados para o Robô pelo cliente via
Protocolo TCP/IP serem pequenos, da ordem de 2 a 3 Kbytes, o Protocolo TCP não garante
aplicações em tempo real. Uma alternativa para o futuro é utilizar o Protocolo RTP (Real-Time

Transport Protocol) para aplicações em tempo real (OTSUKA, 1996).

11.6 - INTERFACE COM O USUÁRIO
A interface gráfica com o usuário (GUI – Graphical User Interface) deve ser baseada nas
linguagens de programação HTML, JAVAScript e JAVA (OTSUKA, 1996). A utilização de JAVA
permite uma independência de arquitetura de hardware, pois o applet escrito em JAVA (aplicação
JAVA) pode ser executado em qualquer plataforma com um browser WWW que tenha suporte
para esta linguagem.
O programa em JAVA/HTML permite que o cliente tenha uma interface amigável com o
sistema de teleoperação aceitando comandos e disparando os programas CGI necessários para
executar as funções disponibilizadas e apresentando as informações necessárias para o usuário
que são recebidas pelo servidor (figuras 11.13 e 11.14).

232
 Figura 11.13- Sistema RobWebLink: interface com o usuário.

A realimentação visual é feita através do Servidor WebCam que do lado do cliente apresenta
uma interface amigável que recebe as imagens em formato comprimido (MPEG ou RealVideo) ou
em uma seqüência de imagens JPEG.
As figuras 11.13 e 11.14 apresentam alguns exemplos de interfaces com usuários, que foram
desenvolvidas em projetos de teleoperação executados no GRACO (Grupo de Automação e
Controle)
RobWebLink da Universidade de Brasília. A figura
(http://webrobot.graco.unb.br) 11.13 apresenta
e a figura 11.14 do a sistema
interfaceRobWebCam
do sistema
(http://www.graco.unb.br/ robwebcam).
Outra abordagem é a utilização de VRML (Virtual Reality Modeling Language). VRML é uma
linguagem de descrição de simulações interativas com vários participantes se comunicando
através da Internet (OTSUKA, 1996). O objetivo do desenvolvimento desta linguagem é torna-la
um padrão para a descrição de simulações interativas no WWW, assim como a linguagem HTML
é o padrão para descrição de páginas Web. Sua principal característica para aplicações de
Telerobótica está associada a capacidade de operar em conexões com pequena largura de
banda, o que a torna uma candidata em potencial para ser utilizada

233
 Figura 11.14- Sistema RobWebCam: interface com o usuário.

11.7 - CONCLUSÕES
Há um certo consenso em que o futuro da robótica se concentrará no desenvolvimento de
robôs móveis mais avançados tanto para ambientes industriais quanto não industriais, como
também para tarefas relacionadas a explorações espaciais.
Uma das conseqüências previstas é a utilização cada vez maior de robôs para a realização
de atividades ligadas a nossa vida cotidiana, seja nas residências, escritórios, escolas, e outros
lugares. Por exemplo, a faxineira andróide Tmsuk de 1,40 m e 98 kg, um recente desenvolvimento

da empresa de
comandada, japonesa Personalpara
forma limitada, Robotics Solutions
cuidar da (www.recope.br/robo/faxina),
casa, limpar janelas, carregar móveis,pode ser
buscar
encomendas e até aplicar massagens.
Um outro cenário futurista é o emprego de colônia de robôs (sistemas multi-robôs), em outras
palavras, a utilização de robôs móveis em tarefas cooperativas. A colônia será capaz de navegar
em um mesmo ambiente e realizar tarefas que um único robô não possa executar, ou ainda
executar as tarefas de uma forma mais eficiente. Alguns centros de pesquisa já vêm realizando
pesquisas neste sentido como pode ser observado em www.recope.br/robo/multirobo1,
www.recope.br/robo/multirobo2 e www.recope.br/robo/multirobo3.
Em resumo, uma grande fonte de informações sobre novidades em robótica pode ser
encontrada na referência JONES (1999). Entretanto, a melhor forma de estar atualizado sobre
aplicações especiais de robôs e as novas tendências é através da Internet. Para isso, existem
sites especializados de busca tais como www.recope.br/robo/busca1, www.recope.br/robo/busca2
e www.recope.br/robo/busca3. Também existem sites com links para vários outros sites
relacionados à robótica (www.recope.br/robo/robotica1, www.recope.br/robo/robotica2,
www.recope.br/robo/robotica3 ou www.recope.br/robo/robotica4) e ainda um site especializado em
apresentar respostas para as indagações mais freqüentes na área de robótica
234
(www.recope.br/robo/robotica5). Obviamente, essas são apenas algumas sugestões diante dos
inúmeros sites que tratam de temas relacionados à robótica.
A tecnologia de teleoperação via Internet encontra-se em seu estágio inicial de
desenvolvimento, tendo sua aplicabilidade ainda reduzida devido à baixa velocidade de
transmissão de dados pelos meios atualmente disponíveis aos usuários. Porém, este gargalo
tecnológico tende a ser reduzido substancialmente nos próximos anos devido ao enorme
interesse das empresas de telecomunicação na solução deste problema.

11.8 - REFERÊNCIAS
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ZHAI, S., MILGRAM, P., “Human Robot Synergism and Virtual Telerobotic Control”, Proc. HFAC,
Canada, 1992.

236
 CAPÍTULO 12
ASPECTOS ECONÔMICOS E SOCIAIS
José Lamartine Távora Júnior e Heitor Mansur Caulliraux

12.1 - INTRODUÇÃO
Um problema econômico fundamental e comum aos indivíduos, empresas e nações é o de
alocação de recursos. Um desses recursos é o capital, aqui definido, de forma genérica, como
fundos disponíveis. Os fundos disponíveis, para uma unidade econômica, abrange aqueles
correntes em mãos, mais os fundos adicionais, que de uma forma ou de outra, possam ser
levantados. O indivíduo, a empresa e a nação se confrontam com uma ampla variedade de
oportunidades de consumo e de investimentos para seus fundos disponíveis.
Para que possa selecionar, de forma racional, as aplicações de fundos que irá empreender, a
unidade econômica deve ter um objetivo. Este, é o alvo que ela se esforça para alcançar ao levar
a cabo suas atividades econômicas. Portanto o indivíduo, a empresa e a nação devem definir
seus alvos para dar propósito à sua alocação de fundos. É necessário, também, um método de
medição e comparação dos possíveis usos dos fundos. Finalmente, é necessário um critério de
escolha entre as aplicações alternativas de fundos que seja consistente com o método de
medição dessas aplicações em perspectiva e que, quando utilizado, seja dirigida a unidade
econômica a seus objetivos.
O custo de capital é um conceito que tem recebido atenção freqüente e crescente na
literatura econômica e financeira dos últimos anos. Sua aplicação básica tem sido como critério
para escolha dos usos e das formas potenciais de fundos. Se for utilizado para realizar essas
escolhas de forma ótima, o custo de capital para a unidade econômica deve ser definido e
estimado com precisão.
O objetivo deste capítulo é abordar questões relativas ao uso de robótica, e de automação
em geral, considerar como uma empresa deveria tomar suas decisões de investimento quanto a
esses equipamentos, e tecer comentários sobre os impactos nos recursos humanos.

12.1.1 - Uso de Automação e Robôs na Indústria:

Algumas pesquisas têm sido realizadas no Brasil sobre o uso da automação industrial e
robótica1.

1
Ver, por exemplo: CAULLIRAUX, PROENÇA & NEVES (1996); TÁVORA, NEVES &
ALBUQUERQUE (1997); e NEVES (1998).
237
 CAULLIRAUX, PROENÇA & NEVES (1996), em artigo no qual analisaram os resultados de
pesquisa sobre Integração da Produção no Brasil, forneceram qual a porcentagem de
informatização em cada função do sistema de produção de empresas de processos contínuos e
descontínuos (de manufatura), para o total de empresas da amostra.

s 78% 77%81% 81%

e
õ 70%
ç 66%
62%
a 59%
z
it 55%
a
m
r 39% Discreto
o
f 30%
n
I 17% 21%18%
15% Contínuo
% 7%

E D P
P N ip P
P
P Q
A A C u C C
C C A q
C E
C

Funções do Modelo Y

Figura 12.1- Incidência de Automação por Função por Tipo de Processo Produtivo.

O gráfico indica que a maior parte dos esforços empresariais em informatização estão ligadas
à área de PCP e qualidade.
Um dos pontos de destaque é a grande incidência da tecnologia CAD nas empresas de
processo discreto. Por suas características, o projeto auxiliado por computador se reflete em
ganhos de competitividade, na medida em que pode proporcionar aumento de flexibilidade para
desenhos de novos produtos ou customizações, além de, se integrado com um sistema de CAM,
facilitar a elaboração de programas para as máquinas CNC. Já as empresas de processo
contínuo apresentam elevado índice de automação no controle de equipamentos, como por
exemplo, uso de CLPs, SDCDs, SMCs, entre outros.
Segundo os mesmos autores, ao relacionarmos os padrões de informatização com a
tamanho das empresas, em relação ao número total de empregados, teríamos os seguintes
resultados:

238
 90%

80%

70%

60% 100-399
50%

40% 400-699
30%

20%
Mais de 700
10%

0%
E D P N ip P P e
A A P C u P C d
q a
C C A o
f E fo fo fo id
l
C In a
fo fo n
I C In n
I
In In fo o u
In In
f Q

Figura 12.2- Incidência de Automação por Função por Tamanho da Empresa.

Os mesmos autores consideram que, mais uma vez, apesar de aparecerem pequenas
diferenças nos percentuais, o perfil da automação com foco no núcleo não se altera.

100%
90%
80%

70% Não Exporta

60%
50%
1 a 5%
40%
30%
20% Mais de 5%
10%
0%
E D P M ip P P e
A A P u P C d
A q a
C C A fo id
C
C E fo fo l
fo fo o
f C In n
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In nI fo n
I o u
In f
n
Q
I

Figura 12.3- Incidência de Automação por Função por Quantidade de Exportação.

Os autores da pesquisa sobre integração da produção, testaram ainda outra hipótese: desta
vez, se as empresas exportadoras, submetidas a um maior nível de exigência por parte de seus
clientes, investem e automatizam mais, em seus processos produtivos, com vistas à um aumento
de competitividade. O gráfico acima divide as empresas em três tipos: aquelas que não exportam;
as que exportam de 1 a 5% da sua linha de produtos; as que exportam mais de 5% de sua linha.
Apesar de existir maior informatização nas empresas exportadoras, segundo o resultado
anterior, isso independe da quantidade exportada e, por vezes, constitui-se numa diferença
reduzida. Além disso, temos a função de pré-projetos (CAE) mais informatizada nas empresas
239
não exportadoras do que naquelas que exportam de 1 a 5%. Assim, os autores concluem que a
nossa hipótese não é conclusivamente verdadeira.
Uma outra verificação relevante diz respeito às regiões do Brasil. Existe um sentimento
de que, em função do Estado de São Paulo, a Região Sudeste possui maior incidência de
automação do que o restante do Brasil. O gráfico a seguir aborda esta questão.

80%

70%
Nordeste
60%

50%

40% Sul
30%

20% Sudeste
10%

0%
E D P N p
i P P e
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A A P C fo u
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C C A
fo nI E o
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li
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In nI fo u
nI Q

Figura 12.4- Incidência de Automação por Função por Região.

As diferenças encontradas entre as regiões, principalmente entre Sul e Sudeste não são
grandes na maior parte das funções do sistema de produção, no Controle de Equipamentos, a
região Nordeste aparece com um índice de automação maior do que as demais regiões (o que
pode ser explicado por uma maior existência de empresas de processos contínuos no parque
industrial da Bahia). Portanto, uma grande discrepância regional não se verifica na pesquisa, e
mais uma vez forma-se o núcleo notadamente mais informatizado, em todas as partes do Brasil.
Os autores fazem um último cruzamento: automação quanto a gêneros industriais. Foram
apenas três gêneros - mecânico, alimentos e têxtil - que estão entre os mais representativos na
nossa amostra nacional e têm grandes diferenças nos seus processos de produção.

240
 90%

80%
Metal-Mecânico
70%

60%

50%
Produtos
40% Alimentares
30%

20%
Têxtil
10%

0%
E D P N pi P P e
A A P C u P C d
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I In f
fo
In Q
In

Figura 12.5- Incidência de Automação por Função p or Gênero Industrial.

De acordo com o gráfico correspondente, os níveis de informatização, de automação e de

integração, estão relacionados com os setores industriais. Por exemplo: indústrias de produtos
alimentares estão mais automatizadas no que se refere às funções de planejamento e controle da
produção; a indústria têxtil, adicionalmente às funções citadas acima, também informatizam o
CAD; e as indústrias metal-mecânicas, têm um nível ainda maior de informatização de CAD, além
de utilizar o CAE.
Utilizando informações coletadas na pesquisa sobre Integração da Produção, podemos fazer
uma análise adicional. Ao compararmos o nível de utilização da capacidade instalada, com a
propensão à sua expansão, verificamos que as empresas que estão operando a plena
capacidade, logicamente, planejam a expansão das suas plantas. Entretanto, o percentual das
empresas que estão utilizando 70%, ou menos, de suas capacidades, e que planejam
ampliações, são crescentes com o grau de ociosidade.

a
a d
d a
l 40
o a
t
ã s 30
ç In
a
z
il e 20
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a 10
U d
i
e c
d a 0
p
% a 100 90 80 70 <70
C
% das Em presas com Prpensão à Expansão da
Capacidade
241
 Figura 12.6- Propensão à Expansão x Capacidade Instalada.

Assim, estariam, então, sem saber como agir, com segurança, em termos de investimentos,
para fazer frente aos novos paradigmas da automação e da robótica. Ou seja, as empresas
realizam os investimentos sem considerações concernentes ao incremento dos seus níveis de
competitividade, nem os retornos esperados com esses investimentos: pode acontecer de o
investimento em questão não ser o mais indicado do ponto de vista do retorno do investimento, ou
mesmo, não ser viável.
Em virtude destas dificuldades, apresentaremos, no item a seguir, procedimentos
metodológicos que permitam às empresas decidirem com segurança, com relação a seus
investimentos em automação e robótica.

12.2 - ANÁLISE DE INVESTIMENTOS EM AUTOMAÇÃO E ROBÓTICA

Para que possamos analisar os investimentos em automação e robótica, será necessário
efetuarmos algumas considerações. A primeira delas diz respeito ao conceito de competitividade:
neste caso específico consideraremos que competitividade, quando do ponto de vista da
empresa, seria definida como a capacidade de a empresa manter e expandir os seus mercados e
manter e expandir a riqueza de seus proprietários. Ao realizarmos investimentos em novas
tecnologias como as citadas acima, teremos que avaliar esta manutenção, ou expansão da
riqueza, em termos de: estratégia empresarial; reengenharia de processos; e de análise de
investimentos.
Uma metodologia adequada de análise de investimentos nessas tecnologias deve ser
composta de três etapas: análise estratégica; reengenharia de processos; e análise de
investimentos em competitividade.

12.2.1 - Análise Estratégica

Esta etapa da metodologia visa analisar: a empresa, o que ela pode produzir, como produzir,
os seus índices de competitividade, como ela está frente às demandas do mercado (com relação
as dimensões competitivas), como ela está frente aos principais competidores; o mercado, o que
os competidores aspiram em relação as dimensões competitivas, qual é a situação dos principais
concorrentes.
Para essa análise podemos recorrer a metodologias tais como a proposta pelo " The
Department for Enterprise do Department of Trade and Industry" do Governo do Reino Unido, ou a
ferramentas informáticas, tais como o Aris Tool Set.

12.2.2 - Dimensões Competitivas

242
 O conhecimento do seus posicionamentos no mercado permite às empresas definir em quais
dimensões competitivas deve investir para obter maiores incrementos de competitividade. E o
que seriam Dimensões Competitivas? Vejamos, então:
Para qualquer empresa que deseja ser bem sucedida a longo prazo, é necessário a definição
de vários objetivos de desempenho, ou dimensões competitivas, que se deseja priorizar. A
literatura atual cita uma série de dimensões competitivas, sendo as seguintes as mais
importantes: confiabilidade; custos; flexibilidade; produtividade; e qualidade.

12.2.2.1 - Confiabilidade
Essa dimensão é muito importante porque afeta diretamente o mercado consumidor, na
medida em que define um padrão que vai caracterizar a empresa. Está diretamente ligada à
produção, distribuição, e venda do produto, e é responsável pela manutenção da fidelidade do
consumidor. A busca mais intensa atualmente é para atender-se aos clientes com o menor tempo
de entrega possível e com a maior confiabilidade.

12.2.2.2 - Custos
Até pouco tempo atrás, essa era a única dimensão considerada pelos empresários. Hoje ela
continua muito importante, visto que nenhuma empresa ao escolher em quais dimensões
competitivas investir, pode deixar de levar em consideração a dimensão custos. Deve haver uma
preocupação constante em manter a empresa saneada. Todas as empresas estão interessadas
em reduzir custos de operação pois, custos menores permitem a redução de preços ou aumento
de lucro, ou combinação de ambos.
12.2.2.3 - Flexibilidade
É a capacidade que a empresa tem de adequar a sua produção às necessidades de mercado
e, mais ainda, às necessidades de um único cliente. Esta dimensão está cada vez mais ganhando
espaço no mercado, já que os consumidores estão também, cada vez mais exigentes. Dentro
dessa dimensão pode-se ainda fazer subdivisões: flexibilidade de produto/serviço; flexibilidade de
composto (mix); Flexibilidade de volume; e flexibilidade de entrega.
12.2.2.4 - Produtividade
Essa dimensão diz como a empresa está usando os recursos disponíveis. Se ela consegue
produzir o mesmo volume de antes, com menos recursos, ou se ela consegue produzir maiores
volumes com a mesma quantidade de recursos utilizada anteriormente, diz-se que ela aumentou a
sua produtividade. Atualmente há uma busca frenética por maior produtividade, em todas as
partes do mundo.
12.2.2.5 - Qualidade
Esta dimensão é sinônimo da satisfação dos clientes e garante a manutenção do público
alvo. Produtos de qualidade têm espaço certo no mercado. Para a empresa, essa dimensão tem
um amplo espectro de análise, abrangendo a qualidade do produto que chega aos clientes, a
qualidade interna da empresa (qualidade nas várias etapas da produção e os diversos estágios do
produto dentro da empresa) e ainda a qualidade de projeto, que visa atingir todas as metas de
desempenho.

243
 Mas, como podemos incrementar as dimensões competitivas? Isto pode ser feito através de
investimentos em Ferramentas de Competitividade.

12.2.3 - Ferramentas de Competitividade

As Ferramentas de Competitividade são instrumentos que afetam a estrutura da produção de
uma firma, desde sistemas de computador a técnicas de gestão. Essas ferramentas são o
principal modo disponível para uma empresa aumentar sua eficiência e se manter atualizada com
as exigências do mercado. Mas, parta definir que ferramentas devem ser adquiridas é necessário
examinar os critérios dessa escolha.
Depois de consideradas as dimensões competitivas as empresas tem que determinar quais
os fatores de competitividade a serem adotados pelas mesmas. Serão citados alguns modelos de
tecnologias de robótica/automação, de integração da produção e de gestão. Estão citados os

fatores de competitividade
equipamentos de automação,mais considerados
robótica, pelas de
ou modelos empresas e instituições.
gerenciamento Em geral são
cujas utilizações são
implementados através de bases informáticas.
• CAE (Engenharia Auxiliada por Computador)
É uma ferramenta para reduzir o tempo entre o projeto e o lançamento de um novo produto,
pela redução do número de correções na fase de implementação e elaboração de modelos
virtuais e simulação.
• CAD (Projeto Auxiliado por Computador)
É um aplicativo de informática que objetiva facilitar a construção de desenhos. Neste sistema,
quando o desenho está elaborado ele servirá de suporte para a transformação da matéria pré-
usinada.

• CAPP (Planejamento e processo Auxiliado por Computador)

Trata-se de um processo de direcionamento do fluxo de peças, através dos departamentos
de produção.
• CNC (Controle Numérico por Computador)

É um modelo que utiliza Máquinas-ferramentas interligadas a computadores que ajudam a

elaboração de programas com instruções definidas pela empresa. Controlam o movimento e a
velocidade de suas ferramentas ao longo do processamento de uma peça.
• FMS (Sistemas Flexíveis de Manufatura)
É uma configuração controlada por computador de estações de trabalho semi-independentes,
conectadas por manuseio de materiais e carregamento de máquinas automatizado. O FMS
alcança toda a produção permitido uma agilidade nas mudanças nos produtos e quantidades,
diminui o tempo de ajuste fino na produção.
• MRP I (Material Requeriments Planning)
É uma Ferramenta que permite que as empresas calculem quanto de determinado material é
necessário e em que momento.
• MPR II (Manufacturing Resourse Planning)
Permite que as empresas avaliem as implicações da futura demanda da empresa nas áreas
financeiras e de engenharia, assim como analisem as implicações quanto à necessidade de
materiais.

244
• TQC (Controle da Qualidade Total)
É um sistema administrativo aperfeiçoado no Japão, a partir de idéias americanas
introduzidas após a segunda guerra mundial. É Baseado na participação de todos os setores da
empresa e de todos os empregados no estudo e condução do controle de qualidade.
• ISO 9000
É um conjunto de normas determinadas pela International Standardzation Organization (ISO),
para o estabelecimento de certificados que garantissem a qualidade dos produtos que fossem
fabricados por determinada empresa.
• ISO 14000
Normas determinadas pela ISO, referentes à preservação ambiental.
• JIT (Just-In-Time)

Um sistema
insumos de gestão
só chegam à linha da
de produção
produção que tem ecomo
na hora “filosofia”
quantidade a produção
exata. Quando de
bemumimplementado,
bem onde os
alcança uma redução enorme de custos pela redução dos estoques, tanto de matérias-primas
quanto do produto final.
• CEP (Controle Estatístico do Processo)
É utilizado para checar um produto ou serviço, durante sua elaboração, além de monitorar os
resultados em um determinado período de tempo. Apóia-se no uso de gráficos avaliando se o
processo está ou não dentro dos limites estabelecidos, derivados da estatística da variação
normal do processo.
• CIM (Manufatura Integrada por Computador)
Trata-se de uma proposta de transparência do processo produtivo de uma empresa onde
todas as funções da empresa estão interligadas por computador. Torna mais fácil a previsão,
intervenção, qualquer outro tipo de mudança no funcionamento de uma empresa.

Para decidir em qual (is) dimensão (ões) competitivas investir, a empresa deve comparar sua
situação frente ao demandado no mercado, no que se refere a essas dimensões. A técnica de
para desenvolvimento de estratégia de manufatura do Departamento de Comércio e Indústria do
Reino Unido (DTI) pode ser adotada neste caso. Ela consiste em:
1º - verificar o nível de cada dimensão que o mercado está demandando;
2º - verificar o nível em que a empresa se encontra;
3º - sobrepor os dois resultados para decidir em quais dimensões deverão ser destinados os
investimentos.
Esse processo pode ser visualizado com a aplicação do seguinte esquema:

Esquema 12.1:

NÍVEL NÍVEL EM QUE A

DEMANDADO EMPRESA
PELO MERCADO DIMENSÕES ESTÁ
COMPETITIVAS
01 2 3 4 5 01 2 3 4 5
245
 Confiabilidade x
O

O Custos x

O Flexibilidade x

O Produtividade x

O Qualidade x

01 2 3 4 5 01 2 3 4 5

COMPARAÇÃO
EMPRESA x
DIMENSÕES COMPETITIVAS MERCADO
0 1 2 3 4 5

Confiabilidade x

Custos x O

Flexibilidade x

Produtividade O x

Qualidade x O

246
 0 1 2 3 4 5
Esquema 12.2:

Conforme ilustrado no esquema 12.2 acima, a empresa precisa melhorar (investir mais em)
sua Competitividade no que se refere a Custos e Qualidade. Enquanto isso, está acima do que o
mercado pede em termos de Produtividade, podendo reduzir os investimentos nesta

12.3 - ANÁLISE FINANCEIRA

Na análise financeira, são mais usadas as técnicas do Valor Atual Líquido (VAL) e Taxa
Interna de Retorno (TIR).

L1 L2 Ln

0 1 2 . . . n

Figura 12.7- Custo do investimento, e variação no lucro como retorno do investimento.

n
Lt
VAL = −I + ∑ (12.1)
t =1 (1 + i )

onde:
I = investimento
L t = lucro na data t
i = taxa mínima de atratividade
N = vida útil do projeto

A análise financeira compreende não apenas alternativas entre dois ou mais investimentos
para escolha do melhor, mas também a análise de um único investimento com a finalidade de
verificar se é atrativo ou não.
Na análise financeira só serão levados em conta os fatores quantificáveis, isto é, que
puderem ser expressos em unidades de capital. Se fatores não quantificáveis vão fluir na tomada
de decisão, essa análise não poderá ser feita com estudo matemático.
Quando apenas um investimento é analisado para que se estude a sua rentabilidade, faz-se
uma comparação entre sua taxa de retorno e uma taxa ideal, isto é, aquela que o investidor
247
estabelece como sendo a taxa mínima de atratividade de renda para que o investimento seja
considerado atraente do ponto de vista financeiro. Essa taxa ideal chama-se taxa mínima de
atratividade. É comum adotar como taxa de atratividade a taxa de mercado, isto é, a taxa à qual
qualquer capital pode ser aplicado sem dificuldade.
Convém observar que, em se comparando várias alternativas, o que interessa nesta
avaliação é a diferença entre elas. Muitas vezes, esse princípio facilita a tomada de decisão, pois
ele retira a obrigatoriedade de uma elaboração detalhada de fluxo de caixa, considerando-se
somente as diferenças de custos entre as alternativas.
Tomemos um exemplo de uma empresa que quer ampliar suas Dimensões Competitivas, e
essas dimensões a um modelo de gestão determinado:

TABELA 12.1 - Modelo de gestão.

DIMENSÕES COMPETITIVAS FATORES DE COMPETITIVIDADE
Confiabilidade CIM
Custos Just-in-Time
Flexibilidade SFM
Produtividade Automação; Treinamento de funcionários
Qualidade ISSO-9.000; TQC

Faz-se então uma avaliação da variação no lucro (L = R – CT), a partir de uma dada situação
inicial, pelo método do Valor Atual Líquido, tendo o custo de implantação como o gasto inicial, e o
aumento no lucro total como o retorno.
Aplicando o VAL e o TIR para alternativas citadas acima, assumindo uma taxa de atratividade
mínima de 20%, temos:

TABELA 12.2 - Modelo de gestão.

Dimensão Fator Investimento Lucro adicional VAL (R$) TIR
Confiabilidade CIM 2500000 630000 117.714,51 21,65%
Custos Just-In-Time 2100000 610000 520.922,38 28,41%
Flexibilidade SFM 2700000 800000 649.793,19 28,17%
Produtividade Automação 3200000 700000 (221.057,95) 17,52%
Qualidade TQC 3000000 775000 207.638,22 22,41%

Exemplo da variação no lucro (R – CT)

$
R
248
 E CT
PE
CV

CF

0
QE Q

Figura 12.8- Ponto de equilíbrio.

Agora com um investimento em flexibilidade (CIM)

Obs. ΔL = L 2 – L 1; L 1 = lucro inicial; L 2 = lucro final

$
R2

R1
CT
E!
E2 CV

CF

Q
Q2 Q1
Figura 12.9- Investimentos em Incremento da Flexibilidade.

O resultado do exemplo mostra que as ferramentas que oferecem maior retorno (no exemplo
em questão) são o sistema JIT e Sistema Flexível de Manufatura, estas então devem ter a
preferência na aquisição. O Modelo CIM, apesar de apresentar uma alta demanda não oferece um
retorno alto, como o sistema TQC, que apenas devem ser adquiridos caso haja uma alta
disponibilidade de recursos, como na maioria dos casos essa não é a realidade não devem ser,
então, adquiridos. O investimento em automação gera um retorno menor do que a taxa mínima de
atratividade e não deve ser considerado na ocasião.

249
12.4 - IMPACTOS SOBRE OS RECURSOS HUMANOS:
Quando o assunto passa pela implantação de robôs na indústria o tema “impacto nos
recursos humanos” aponta inevitavelmente para o desemprego. Dados, no entanto, os números
de difusão (ver Capítulo 1) percebe-se que esta não é uma grave questão (mesmo quando se
assume que um robô pode substituir de 2 a 3 trabalhadores diretos). Desta forma, optamos por
tratar o tema deste tópico de outra perspectiva: como as empresas que se modernizam (inclusive
robotizando) tratam o macro-tema recursos humanos – em particular suas estratégias de
qualificação. Para tal, continuaremos usando os dados da pesquisa supracitada. Um primeiro
gráfico de resultado mostra o grau de formalização nas empresas pesquisadas de documentos
relacionados com a Estratégia Competitiva das mesmas e a Estratégia para RH. Como forma de
estratificação, adotamos a divisão da amostra entre empresas que possuem mais de 20% do
market-share nacional no seu principal produto, e empresas com menos de 20%. Essa divisão foi
fruto de experiências de pesquisas passadas (Souza, 1996), onde formulou-se a hipótese de que
empresas líderes possuíam maior presença da documentação citada. Não estamos querendo
concluir ostensivamente que se uma organização tem sua documentação formal de estratégias
(competitiva, de produção, PDI, etc.), ela realmente implanta o processo de Planejamento
Estratégico no seu padrão de tomada de decisões. De qualquer forma, este é um primeiro
indicativo de que por trás das políticas setoriais da empresa (Hayes e Wheelright, 1984) existe
uma visão de futuro das lideranças.

60%
40% Estratégia
competitiva
20%
0%
Não Sabe Mais que 20% do Menos que 20%
Mercado Nacional do Mercado Estratégia
Nacional para RH

Market-Share no Brasil
Figura 12.10- Formalização de Documentos Estratégicos em Função do Market-Share.

Um primeiro aspecto relevante deste quadro é a baixa percentagem presente, de maneira

geral, em termos de formalização das estratégias competitivas e de RH. Em termos comparativos,
fica claro que as empresas com maior mercado aparecem sempre com maior grau de
formalização de suas estratégias.
Algumas considerações complementares são as hipóteses de que, nas empresas que nem
sequer sabem qual é seu Market-Share, os dados de mercado não são suficientemente claros
para apontar uma posição competitiva, embora não inibam a elaboração de políticas pontuais de
RH, em aproximadamente 12% dos casos (diferença entre aqueles que, embora não possuam
Estratégia Competitiva formalizada, fazem os documentos das Estratégias de RH). Nos demais
grupos (aqueles que conhecem seu Market-Share), é sempre maior a formalização da primeira, o

250
que poderia indicar que nem sempre são realizados os desdobramentos entre as metas e missões
da organização, e a política de RH.
Ainda dentro da questão relacionada com a suposta existência de estratégias, elaboramos
uma segunda estratificação, agora dividindo a amostra em empresas nacionais (estatais e
privadas) e empresas multinacionais.

60% Estratégia
40% competitiva

20%
0% Estratégia
para RH
Nacional Multinacional

Constituição Jurídica
Figura 12.11- Formalização de Documentos Estratégicos x Constituição Jurídica.

O resultado encontrado, compatível com o anterior em termos da relação entre as duas

Estratégias citadas, aponta para uma maior prática de formalização nas empresas com srcem
estrangeira, uma vez que a prática de Planejar, é característica culturalmente mais disseminada
em outros países (principalmente, nos EUA e Japão).
Um outro leque de resultados da pesquisa, agora mais relacionado com a questão
tecnológica da modernização, foi o mapeamento do padrão dos treinamentos que estão sendo
ministrados pelas indústrias pesquisadas, quando ocorre a introdução de alguma inovação
relacionada ao tema (automação, integração, etc.).
O próximo passo é, dentro da mesma metodologia para denominação das áreas listadas,
mostrar qual o perfil dos temas abordados nos treinamentos indicados pelas empresas.

251
 m 25%
e e
o d s
20%
s l
r a o 15%
u t d
o 10%
C T ta
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e o c 5%
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E D P N ip P P e
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o c C E il
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u
% Q

Tipo
Classificação deFunções
nas Curso - do Modelo Y
Figura 12.12- Tipo de Curso Ministrado em Cada Função do Modelo Y.

Na figura 12.12, como a relação foi construída sobre o total de treinamentos citados, o
somatório das barras é igual a 100%, ou seja, cada treinamento aborda individualmente alguma
das áreas tratadas.
Portanto, o que é válido para comparação e análises entre os gráficos acima e o de
percentual de difusão (Figura 12.1), é o perfil do quadro apresentado, isto é, a relação de tamanho
entre as barras de uma mesma figura deveriam ser, no mínimo, parecidas Repare que, dentro
desta abordagem, existem diferenças entre o quadro de treinamento nas áreas de CAD e Controle
de Equipamentos, em relação a automação desta função nas empresas, principalmente quando
comparado com o maior grau de automação do Núcleo Informatizado. Isto poderia ser explicado
pela má qualidade das informatizações, principalmente na área de PCP, onde muita coisa é
elaborada em planilhas simples e que não necessitariam de treinamentos formais para os
usuários (quando este não é o mesmo quem elaborou). Já em termos de soluções de CAD e
equipamentos automatizados, as empresas que definem por automação nestas funções, devido à
maior complexidade dos mesmos (e aqui os pacotes são comerciais), apresentam a necessidade
da capacitação formal de seus funcionários.
Os últimos 3 gráficos que selecionamos servem para melhor qualificar os esforços de
capacitação de pessoal, em relação ao escopo dos cursos ministrados, aos fornecedores dos
mesmos, e à qualificação de mão-de-obra que está sendo formada para operar no novo ambiente
advindo da automação/integração.

252
 Geral
23%

Específico
77%

Figura 12.13- Escopo dos Treinamentos Ministrados em Automação/Integração da Produção.

Neste primeiro gráfico da figura 12.13, chamamos de treinamentos específicos àqueles que
visam ensinar conceitos pontuais, ligados à operação de uma determinada máquina ou sistema
informático, ou seja, sempre relacionado com uma ferramenta. Treinamentos gerais são aqueles
onde os conceitos não se prendem a uma determinada ferramenta, mas sim a teoria que existe
por detrás da mesma. Como exemplo, podemos citar os cursos de “AutoCAD” (específico) e o de
“Projeto de Produto” (geral).
A conclusão de que apenas 23% das empresas da amostra ministraram cursos de escopo
Geral é preocupante, na medida em que verificamos, uma vez mais, que a maioria das empresas
ainda mantém a premissa de aplicar apenas treinamentos pontuais, para a operação específica
de uma determinada máquina, sem, contudo, pensar na compreensão necessária ao operador, de
entender o funcionamento geral da mesma. Isso também é descrito em outro trabalho de pesquisa
realizado em empresas líderes (Souza, op. cit.), onde verificou-se que os treinamentos são quase
sempre conseqüência da implantação de uma nova tecnologia.
O próximo gráfico mostra, dentre os cursos ministrados, quem foram os fornecedores dos
mesmos. Vale sempre lembrar que não estamos aqui falando de todos os cursos realizados pelas
empresas, mas apenas daqueles ligados à automação/integração da produção.

253
 50%
40%
30%
20%
10%
0%
Fornecedor Outras Interno Não
Empresas Informou
Ministrantes dos Treinamentos
Figura 12.14- Ministrantes dos Treinamentos.

Neste gráfico da figura 12.14 sobressaiu a participação de Outras Empresas, que são
aquelas pessoas jurídicas que estão apenas realizando treinamentos, sem nenhuma espécie de
intervenção no sistema produtivo. Por exemplo, se uma empresa de consultoria é contratada
apenas para realizar um curso e nada mais, ela é classificada neste campo. Outros grupos de
destaque são os Fornecedores e o de Treinamentos Internos. Uma boa hipótese para justificar o
fato é a constatação de que muitos fabricantes estão utilizando uma política de vendas que atrela
o treinamento ao custo do pacote de software ou ao hardware (e isso também explicaria a maior
incidência de treinamentos específicos). Quanto aos internos, a tradicional economia obtida com o
uso de multiplicadores parece ser uma prática bastante empregada.
O último resultado que será apresentado é relativo ao perfil da mão-de-obra que está sendo
qualificada para operar no novo ambiente advindo da automação, ou seja, pretendemos mostrar
qual é a qualificação daqueles que realizaram treinamento visando a criação de novas
capacitações relacionadas com as novas tecnologias presentes nos projetos de modernização
industrial.
O gráfico da figura 12.15 mostra a existência de uma tendência em se investir mais nos
trabalhadores melhor qualificados, o que caracterizaria a polarização. Esse fato vem de acordo
com o quadro teórico sobre a educação do trabalhador, no que tange a atual conjuntura
caracterizada pelo avanço da tecnologia e da automação industrial. Este novo ambiente
impulsiona as empresas a necessários investimentos na qualificação do trabalhador, como meio
de competir no mercado globalizado, e essa amostra indica a prática de considerar-se como
profissional do novo ambiente, àqueles dotados de um maior nível educacional e com um maior
potencial para adaptação a mudança na estrutura do trabalho.
De um modo geral, os resultados desta pesquisa apontam para uma potencialidade de um
movimento dos empresários em direção ao desenvolvimento de políticas de recursos humanos,
como sustentação à sobrevivência ante o avanço tecnológico.

254
 60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Engenheiro Técnico Técnico de Supervisor Operador
Manutenção

Público Alvo dos Treinamentos

Figura 12.15- Público Alvo dos Treinamentos.

No entanto, apesar do número significativo de empresas na amostra, não podemos concluir

que haja uma tendência geral de se investir pesadamente em RH. Os motivos podem variar desde
a incerteza quanto ao retorno imediato de determinado investimento, a falta de indicadores
precisos, ou até mesmo a falta de clareza de alguns quanto a importância do comprometimento
humano nos processos produtivos.
Vale a pena ressaltar que a ausência de uma “visão estratégica em RH” pode ter
conseqüências em diversos níveis para a organização. Mesmo sabendo que o nosso foco é a
modernização industrial do ponto de vista tecnológico, qualquer outro projeto de melhoria de
performance (Reengenharia, TQC, etc.) tem no pessoal uma das chaves para o seu sucesso.
Sendo assim - se for verdadeira a hipótese de que muitas organizações não têm um
Planejamento Estratégico de longo prazo e, quando têm, nem sempre possuem uma política de
RH alinhada com o mesmo - os dados apresentados neste artigo mostrariam um claro problema
para o desempenho e performance das nossas empresas.

12.5 - CONCLUSÃO
Com estes resultados, percebemos que esta metodologia abrange dois pontos importantes,
os resultados que devem ser alcançados no longo prazo e uma análise financeira onde podemos
maximizar os ganhos financeiros de curto (e longo) prazo. Mas existem pontos importantes a se
observar quando estiver sendo aplicada.
Esta metodologia de análise, evidentemente, precisa de uma boa estimativa dos resultados
de investimento para ser adequada ao passo que não incorpora uma margem de risco para o
caso do investimento não dar certo. Esta é uma boa estimativa, porém, por se tratar de uma
análise estática, deve ser revista caso haja alguma alteração nos planos da empresa, no mercado
etc.
Recomenda-se aplicação deste trabalho para outros setores, porém é preciso estar atento às
especificidades de cada setor, principalmente no que se refere à ordem de prioridade dos fatores
de competitividade, pois uma análise equivocada pode piorar a situação da empresa no mercado.
255
Deve-se proceder também uma revisão freqüente das prioridades, já que o mercado, tem
alterados seus padrões freqüentemente.
Estes entretanto são problemas comuns a qualquer proposta de recomendações à empresas.
esta abordagem, em particular, permite uma análise mais adequada que outras propostas, já que
as demais destinam-se a casos mais gerais em termos de investimentos, não dirigindo uma
atenção especial para o caso específico dos investimentos em novas tecnologias. Esta proposta
ao contrário, se atém detalhadamente nesse aspecto, permitindo às empresas, um mecanismo de
escolha da tecnologia mais adequado às suas necessidade, de implementação relativamente fácil,
porém com resultados consistentes.

12.6 - REFERÊNCIAS
Caulliraux, H “Estratégias de Empresas e Modernização Industrial” in Castro, AB, Possas, ML e
Proença, A (orgs.) Estratégias Empresariais na Indústria Brasileira: Discutindo Mudanças,
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Análise de Projetos, anais do XVIII Enegepe, Rio de Janeiro, 1998.

257
 GLOSSÁRIO DE TERMOS TÉCNICOS

Ambiente estruturado - É o ambiente onde os parâmetros necessários à operacionalidade do

sistema robótico podem ser identificados e quantificados.
Ambiente remoto - É o ambiente no qual está localizada uma máquina teleoperada.
Antropometria - Avaliação quantitativa dos movimentos realizados por um operador humano.
Atuador - É o componente que converte energia elétrica, hidráulica ou pneumática, em potência
mecânica. Através dos sistemas de transmissão, a potência mecânica gerada pelos atuadores é
enviada aos elos para que os mesmos se movimentem.
Autonomia - É a capacidade de um sistema funcionar adequadamente em seu ambiente sem a
necessidade de intervenção humana.

Automação
meio de um –sistema
Operação de controle
mecânico automático
ou eletrônico quedesubstitui
um aparato, processo ou
a observação, de um esistema
esforços por
a decisão
humana.
Automação flexível - Tipo de automação, que mediante programação, permite realizar tarefas
distintas de acordo com o produto a ser manufaturado.
Automação rígida - Tipo de automação que permite realizar uma única tarefa, sendo que a
execução de uma nova tarefa implica em ajustes físicos mecânicos e/ou elétricos.
Barramento - Topologia de comunicação na qual um meio físico único interliga vários
dispositivos.
Caminho ("path") - É a curva gerada no volume de trabalho pela extremidade do efetuador
durante a realização de uma tarefa.
Carga máxima ("payload") – É a máxima carga que um robô pode manipular satisfatoriamente
durante a sua operação normal.
Cinemática direta – Relaciona-se com a determinação da trajetória do manipulador conhecendo-
se os deslocamentos das juntas.
Cinemática inversa – Relaciona-se com a determinação dos deslocamentos das juntas a partir
do conhecimento da trajetória do manipulador.
Compressão de imagens - É o método utilizado para reduzir o tamanho físico de uma imagem,
de forma a otimizar a sua utilização pelo usuário.
Comunicação multi-ponto - A comunicação de um dispositivo pode ser feita simultaneamente
com diversos outros dispositivos.
Comunicação paralela - Forma de transmissão na qual vários sinais são transmitidos de maneira
simultânea, usando-se vários canais de transmissão.
Comunicação ponto a ponto - Há comunicação direta entre dois dispositivos através de um
meio físico, normalmente de uso dedicado para a interligação, conectando o transmissor ao
receptor.
Comunicação serial - Forma de transmissão onde os sinais são transmitidos serialmente por
uma linha única de transmissão.
Desvio ("drift") – É a tendência de um sistema de gradualmente se mover da resposta desejada.
Dinâmica direta – Relaciona-se com a determinação de uma certa trajetória a partir da aplicação
de torques e/ou forças nas juntas.
Dinâmica inversa – Relaciona-se a determinação dos torques e/ou forças, exercidas nas juntas,
necessárias para que o manipulador percorra uma determinada trajetória e exerça uma força
desejada.
Elos – Elementos estruturais geralmente rígidos que conectados entre si através de juntas,
formam o manipulador mecânico. São denominados também como corpo ou link.
Efetuador – É o elemento de ligação entre o robô e o meio que o cerca. Pode ser do tipo garra ou
ferramenta. O principal escopo de uma garra é pegar um determinado objeto, transportá-lo a uma
posição pré-estabelecida e após alcançar tal posição, soltá-lo. A ferramenta tem como função
realizar uma ação ou trabalho sobre uma peça, sem necessariamente manipulá-la.
Encoder – É um transdutor usado para converter posições lineares e de rotação para dados
digitais.
Ferramentas - São efetuadores que têm como função realizar uma ação ou trabalho sobre uma
peça, sendo relacionadas principalmente a operações de processamento e controle de qualidade.
Flexibilidade de garra – Capacidade de uma garra para contornar uma determinada parte que
possua formas irregulares e adaptar-se à orientação do objeto manipulado.
Garras – São efetuadores capazes de realizar a preensão de objetos visando operações de
movimentação ou manipulação.
Grau de liberdade – É o número mínimo de variáveis independentes de posição que precisam
ser especificadas para se definir inequivocamente a localização de todas as partes de um
mecanismo.
Inteligência artificial - São métodos computacionais que visam desenvolver um nível de
raciocínio e inferência em máquinas.
Interfaces de comunicação externas - Permitem a interligação com dispositivos externos ao
robô.
Interfaces de comunicação internas - Interconectam dispositivos que são montados ou
acoplados diretamente ao hardware de controle.
Junta – Articulação que vincula dois elos adjacentes e permite realizar movimento de rotação ou
translação entre estes.
Lógica fuzzy - É a lógica não aristotélica em que um fato pode ser verdadeiro, falso ou meio
verdadeiro, utilizada para caracterizar computacionalmente a imprecisão típica dos seres
humanos.

Manipulador – Mecanismo que consiste, normalmente, de uma série de segmentos (corpos) ou

elos conectados entre si por juntas rotativas ou prismáticas, sendo o primeiro corpo denominado
base e o último extremidade terminal, onde será vinculado o componente efetuador (garra ou
ferramenta).
Mapeamento - É a organização dos dados sensoriais em uma forma apropriada para serem
utilizados pelo robô móvel para a navegação autônoma no ambiente.
Matriz jacobiana - É um operador que relaciona linearmente as velocidades no espaço de juntas
às velocidades linear e angular no espaço operacional (cartesiano) de um manipulador.
Mesa “JIG” - Equipamento periférico usado para controlar o posicionamento das peças a serem
manipuladas/trabalhadas por robô.
Movimentação contínua - Movimentação do robô através de pontos com pequenos incrementos
entre si, armazenados ao longo de uma trajetória previamente percorrida.
Movimentação controlada de trajetória - Movimentação do robô envolvendo o controle
coordenado de todas as juntas para percorrer uma trajetória desejada ao longo de dois pontos.
Movimentação ponto a ponto - Movimentação do robô de uma posição a outra sem considerar o
trajeto intermediário entre os pontos.
Navegação - É a movimentação do robô no ambiente, com base em dados sensoriais,
odométricos e de mapas armazenados.
Odometria - É a estimativa com base em modelos cinemáticos da posição e orientação do robô
em seu ambiente.
Placa de captura de imagens - É o equipamento que converte a imagem recebida por uma
câmera de vídeo em informações adequadas ao uso em computadores.
Planejamento de tarefa - É o método pelo qual um robô realiza a escolha da tarefa a ser
realizada com base nas ordens de um operador humano.
Planejamento de trajetória - É o método no qual um robô escolhe a trajetória ótima com base na
tarefa a ser realizada, definida ou por um operador ou por um sistema de planejamento de tarefas.
Precisão de posição - É a diferença entre a posição programada e a posição real do robô, após
a execução do movimento programado.
Processamento de imagens - É a transformação e obtenção de informações de uma imagem
para a utilização em processos de medição, posicionamento ou orientação de dispositivos.
Processamento de sinais - É a transformação de sinais elétricos ou de dados de forma a
otimizar ou obter informações para posterior utilização por outros sistemas.
Programação "off-line" - Processo pelo qual a programação dos robôs é desenvolvida, parcial
ou completamente, sem a necessidade do uso do robô.
Programação "on-line" - Processo que utiliza métodos de programação por ensino para aplicar
um programa de controle no controlador do robô.
Repetitividade - Expressa a capacidade de o robô retornar repetidamente a uma determinada
postura, sob as mesmas condições operacionais.
Resolução – O menor movimento incremental que pode ser produzido por um robô. Serve como
uma indicação da acurácia.
Resolver – Aparelho rotativo ou linear que converte movimento mecânico em sinais elétricos
analógicos que representam movimento ou posição.
Robô industrial - Máquina manipuladora com vários graus de liberdade controlada
automaticamente, reprogramável, multifuncional, que pode ter base fixa ou móvel para utilização
em aplicações de automação industrial (ISO 10218, 1998).
Robô móvel - É um robô que permite movimentação própria sobre o solo, modificando sua
posição em relação a um referencial fixo.
Robô de inspeção – Robô destinado a verificar as condições de um sistema como montagens,
defeitos, localização de componentes, reconhecimento de peças e etc.
Sensor – Dispositivo que detecta um fenômeno físico e envia informações para um equipamento
de controle.
Sensores infravermelhos - São sensores que utilizam luz infravermelha como sinal emitido e lido
para medição de distâncias ou temperatura.
Sensores táteis - São sensores ativados através do toque ou colisão, sendo utilizados em robôs
como sistema de segurança do sistema.
Sensores ultrasônicos - São sensores que utilizam pulsos de som de alta freqüência para medir,
através do tempo de viagem da onda, a distância do sensor até um objeto próximo.
Sinais analógicos - São sinais que apresentam valores variando continuamente no tempo.
Sinais binários (lógicos ou booleanos) - São caracterizados por apenas dois valores possíveis,
sendo usualmente associados à ocorrência de eventos tais como ligado e desligado, verdadeiro e
falso, abre/fecha etc.
Sinais digitais - São sinais que apresentam uma discretização em seus valores de amplitude,
sendo caracterizados pela presença de pulsos de amplitude fixa.
Sistemas de transmissão - Componentes mecânicos cuja função é transmitir potência mecânica
dos atuadores aos elos.
Soldagem robotizada - Soldagem com robô que executa operações de soldagem, após
programação, sem ajuste ou controle por parte do operador de solda.
Tacogerador - é um dispositivo acoplado ao eixo do motor que fornece um valor de tensão
analógico proporcional à velocidade angular do eixo do motor
Teleoperação - É a metodologia utilizada para controlar dispositivos à distância, usualmente
recebendo informações do ambiente remoto.
Teleoperador - É o equipamento controlado à distância através de um sistema de teleoperação.
Telepresença - É uma forma de teleoperação na qual o usuário, através de dispositivos
especiais, tem a sensação de estar atuando diretamente sobre o ambiente remoto.
Trajetória - É a seqüência no tempo das configurações intermediárias do manipulador entre as
configurações inicial e final para uma dada tarefa.
Transdutor - Aparelho que converte uma forma de energia em uma outra.
Unidade de controle - Responsável pelo gerenciamento e monitoração dos parâmetros
operacionais requeridos para realizar as tarefas do robô. Os comandos de movimentação
enviados aos atuadores são srcinados de controladores de movimento (computador industrial,
CLP, placa controladora de passo) e baseados em informações obtidas através de sensores.
Unidade de potência - É responsável pelo fornecimento de potência necessária à movimentação
dos atuadores.
Pontos singulares - São os locais geométricos do volume de trabalho onde a matriz jacobiana é
não inversível.
Postura - É o conjunto formado pelas três coordenadas cartesianas e pelos três ângulos do ponto
de medição.
Postura comandada - É a postura especificada através da programação do robô;
Postura atingida - É a postura alcançada em resposta à postura comandada com o robô
funcionando em modo automático.
Volume de trabalho (espaço de trabalho, "workspace") – É o volume gerado pelo somatório dos
posicionamentos possíveis do efetuador, dada uma configuração de robô.
Volume de trabalho efetivo – Corresponde ao volume de trabalho realizado pelo manipulador
segundo uma determinada tarefa.
Volume de trabalho global ("dextrous workspace") – É aquele em que o efetuador pode ser
descrito em todos os posicionamentos possíveis pela configuração do robô.
Volume de trabalho limite (reachable workspace) – É aquele em que o efetuador do robô é
descrito ao menos em uma orientação de forma controlada.