Tópicos em engenharia

3º Princípio – MFV
Heijunka
 Objetivo da aula
• Entender o que seria Heijunka que habilita a formação do 3º princípio
do Lean Manufacturing
Heikunja para demanda

• Ao tentar colocar em prática o Lean e produzir exatamente o que o cliente pede e quando ele pede muitas
empresas aceitam pedidos que oscilam/variam de maneira exacerbada de mês a mês.
• Em consequência, uma programação desigual da produção é realizada gerando uma série de problemas
que abrangem desde o pagamento de horas extras a funcionários até o stress de pessoas e equipamentos
em determinado período.
• Esta situação pode criar grandes quantidades de estoque, ocultar problemas e piorar a qualidade do
produto, criando uma dificuldade para a empresa manter um fluxo de trabalho como o Lean requer.
Heikunja para demanda

• Desse modo necessita-se realizar um método para a redução de desigualdade no processo de produção e minimização da
chance de sobrecarga.
• Esse método é denominado por Heijunka, termo japonês que significa nivelamento de modo que o mix e volume sejam
constantes ao longo do tempo.
• Em outras palavras, quando se utiliza o Heijunka considera-se o volume total de pedidos de um determinado período e
nivela-os, fazendo com que a mesma quantidade e combinação sejam produzidas a cada dia.
• Desse modo, o segredo para o Heijunka é agrupar todos os pedidos de um determinado período e dividi-los igualmente
no tempo para conseguir nivelar a produção. Mesmo não atingindo uma linha reta de produção, os altos e baixos
apresentam menor variação e a previsão se torna mais pertinente. O nivelamento por produção ou por mix de produção
nivela a produção de diversos produtos em um período definido.
Heikunja para demanda

•Este nivelamento é essencial para evitar

a geração irregularidade (Mura) que,
como consequência:
• Faz um processo estar ocioso, ou seja,
produz muito menos do que é capaz
(Muda);
• Faz um processo estar sobrecarregado
e stressado (Muri).
Heikunja para demanda

• Um exemplo simples mostra como Muda, Mura e Muri estão frequentemente relacionados, de modo
que a eliminação de um ajuda a eliminar os outros. Suponha que uma empresa deva transportar seis
toneladas de material para seu cliente e esteja considerando algumas opções.
 Heikunja para demanda
1. Uma primeira opção seria empilhar todas as seis toneladas em um caminhão e fazer uma única
viagem. Contudo, isso seria muri, pois sobrecarregaria o caminhão (cuja capacidade de carga é de
três toneladas). O que causaria quebras que, por sua vez, levaria a muda e mura;
2. Uma segunda opção seria fazer duas viagens, uma com quatro toneladas e outra com duas. Mas
isso seria mura, pois a variabilidade na quantidade de material chegando ao cliente criaria
congestionamento na doca de recebimento, seguido de pouco trabalho. Esta opção também cria
muri, pois em uma das viagens o caminhão ainda estaria sobrecarregado, e muda, pois o ritmo
irregular de trabalho causaria o desperdício de espera por parte dos funcionários na área de
recebimento do cliente;
3. A terceira opção seria carregar duas toneladas no caminhão e fazer três viagens, o que seria
muda, ainda que não houvesse mura e muri, pois o caminhão estaria carregado apenas
parcialmente em cada uma das viagens;
4. O único modo de se eliminar muda, mura e muri seria carregar o caminhão com três toneladas
(sua capacidade nominal) e fazer duas viagens.
Heikunja para demanda
Heikunja para processo

Vale ressaltar que não somente uma programação desigual da produção podem ser eventuais fontes
de Muri (desnivelamento) . É preciso também ao buscar uma Gestão Lean

é realizada gerando uma série de problemas que abrangem desde o pagamento de horas extras a
funcionários até o stress de pessoas e equipamentos em determinado período.
Esta situação pode criar grandes quantidades de estoque, ocultar problemas e piorar a qualidade do
produto, criando uma dificuldade para a empresa manter um fluxo de trabalho como o Lean requer.
 Heikunja para o processo
Lead time
• O tempo de atravessamento, conhecido
também internacionalmente por lead time, é
uma expressão chave no planejamento e
controle de uma operação e pode ser definido
como o tempo decorrido entre a chegada ou
liberação dos materiais necessários a uma
ordem de trabalho ou a uma operação e a
efetiva conclusão da ordem ou operação.
• Em outras palavras, o lead time não é nada
mais que a medida mínima de tempo que um
sistema produtivo gasta para transformar um
input em output.
Cycle time
• Já o Tempo de Ciclo (em inglês Cycle Time),
como o próprio nome já diz, é o tempo com
que um lote de produtos é finalizado em um
processo. O Cycle Time deve ser
determinado por meio de observação e
inclui, além do tempo de operação, tempo
de espera, preparo, carregamento ou
descarregamento de materiais, etc.
• Em outras palavras, o Cycle Time pode ser
visto como o ritmo de produção calculado
por meio da diferença de tempo de saída
entre diferentes outputs em um processo.
 Heijunka - processo
• Vamos verificar o seguinte exemplo com o seguinte processo de uma operação partindo de alguns pressupostos
para facilitar nosso entendimento:
• O arranjo físico (layout) desta operação é em linha;
• Só é produzido nesse processo 1 único tipo de produto;
• As sequências das atividades estão corretas (realmente a atividade A é seguida pela atividade B que por sua vez pela atividade C e,
por fim, a atividade D)
• Os operadores conseguem realizar apenas uma peça por vez em seu posto de trabalho, ou seja, não há a possibilidade de realizar
duas atividades ou peças ao mesmo tempo;
• Só há 1 operador por atividade;
• A sequência das atividades é respeitada, ou seja, uma atividade predecessora só pode iniciar quando a antecessora estiver
finalizada. (Exemplo: a atividade B só pode iniciar quando a atividade A estiver finalizada);
• Os tempos de atividades são uniformes sem variação. (Exemplo: a atividade A sempre realizará uma unidade em 1minuto sem
variação);
• Os tempos de cada atividade já estão inclusos a preparação, processamento e movimentação/entrega;
 Heijunka - processo

Para conseguir realizar o entendimento

sobre a dinâmica desse processo e,
consequentemente, dimensionar tanto o
Lead Time quanto o Cycle Time iremos
utilizar o diagrama de tempos baseado no
diagrama de Gantt onde cada conjunto de
tarefas significa uma peça processada em
unidade de tempo (neste caso em minutos)
descritos no eixo x das abcissas. Vamos
observar o diagrama de tempo em na
primeira peça a ser processada.
 Heijunka - processo

Observa-se que como as

atividades com seus
respectivos operadores estão
livres a primeira unidade é
fabricada sem qualquer tipo
de espera e atravessa
totalmente o processo em
11minutos. Ao inserir uma 2º
verifica-se o
comportamento:
Heijunka - processo
Vemos que a 2ª unidade só pode iniciar seu
processamento no 2º minuto uma vez que tem que
esperar a primeira peça a ser processada. Em virtude
do mesmo motivo, as atividades B e C só podem
iniciar o processamento da segunda unidade no 5º e
9º minutos, respectivamente. Por fim a 2º unidade
na atividade D pode ser realizada seguidamente a
atividade C uma vez que no 13º minuto a primeira
peça já foi liberada anteriormente no 11º minuto. Ao
inserir uma terceira pela observamos o mesmo
comportamento.
Heijunka - processo

Lead time: medida mínima de tempo que um sistema produti

gasta para transformar inputs em outputs.
 Heijunka - processo
Para esse processo em específico verifica-se, ao calcular a diferença de tempos entre as saídas de cada
unidade, que o ritmo de produção permanece em 4 minutos. Em outras palavras, de 4 em 4 minutos um
output é liberado do processo.
Observa-se que esse tempo se dá em virtude do denominado Gargalo visto como o centro de trabalho mais
sobrecarregado de uma indústria ou responsável pela etapa mais lenta no processo produtivo (para saber mais
consultar o tema de Teoria das Restrições). Nesse exemplo, o ritmo de operação é 4minutos em virtude da
Atividade C mais lenta.
 Heijunka - processo
Para esse processo em específico verifica-se, ao calcular a diferença de tempos entre as saídas de cada
unidade, que o ritmo de produção permanece em 4 minutos. Em outras palavras, de 4 em 4 minutos um
output é liberado do processo.
Observa-se que esse tempo se dá em virtude do denominado Gargalo visto como o centro de trabalho mais
sobrecarregado de uma indústria ou responsável pela etapa mais lenta no processo produtivo (para saber mais
consultar o tema de Teoria das Restrições). Nesse exemplo, o ritmo de operação é 4minutos em virtude da
Atividade C mais lenta.