Processo de Fundição:

A transformação dos metais e ligas metálicas em

peças de uso geral (industrial e não industrial)
podem ser realizadas por intermédio de
inúmeros processos, a maioria dos quais tendo
como ponto de partida o metal líquido ou
fundido, que é derramado no interior de uma
forma, denominada de molde, cuja cavidade é
conformada de acordo com a peça que se
deseja produzir (peça fundida).
A Fundição pode ser um processo intermediário ou
final
A peça fundida pode sair com
formato definitivo ou quase
definitivo, podendo ser submetido
posteriormente à usinagem ou
conformação mecânica de modo
a obter-se novas formas
peças; podem de
submetidos a ainda se
tratamentos
térmicos para melhoria das
propriedades mecânicas.
”Fundição dos metais é por definição qualquer processo de fusão de
metais e vazamento dos mesmos em moldes, com a finalidade
de produzir as formas sólidas requeridas”. Kondic ( 1973)

Utilizado há mais de 400 anos, encontra atualmente aplicação nos

mais diversos setores da indústria, tais como: Joalheria,
esculturas, ferramentas, peças automotivas, aeronáuticas,
ferrovias, máquinas operatrizes, ferramentas, utensílios
domésticos, etc.
Podem ser obtidas peças sem grandes limitações quanto ao
tamanho, forma e complexidade.
Processos de Fundição

 Fundição em molde de areia

 Fundição em casca
 Fundição por injeção
 Fundição em moldes permanentes
 Fundição em cera perdida
 Outros
Materiais utilizados na Fundição:
• Ligas Ferrosas
Ferro-fundido
Aços
• Não Ferrosas
Alumínio
Bronze
Latão
• Outros materiais
Vidros
Polímeros
Compósitos
Solidificação dos metais e ligas
metálicas
• A temperatura de equilíbrio termodinâmico entre um sólido e seu
respectivo líquido é a temperatura de fusão (= à Tsólido apenas em
substâncias puras e sistemas eutéticos)

• Não significa que a solidificação se inicia nesta Temperatura

• O estudo da solidificação envolve 2 abordagens
distintas:

1. Termodinâmica  análise das

energias envolvidas
na solidificação.
2. Cinética  análise da velocidade
com que os processos
nucleação crescimento)
(de e
acontecem.
 Esfriamento e solidificação
Esta é a etapa mais crítica de todo o processo, já que um
esfriamento excessivamente rápido pode provocar tensões
mecânicas na peça, inclusive com aparecimento de trincas, e a
formação de bolhas.
Se houver um resfriamento muito lento ocorrerá a diminuição
da produtividade.
Estes eventos influenciam bastante o tamanho, forma,
uniformidade e composição química dos grãos formados na
peça fundida, que por sua vez influencia as suas propriedades
globais.
Os fatores mais importantes que afetam estes eventos são: o
tipo do metal, as propriedades térmicas do metal e do molde, a
relação geométrica entre o volume e área da superfície da
fundição e a forma do molde.
 Solidificação dos metais
A solidificação dos metais no interior dos moldes =>transição
do estado líquido para o sólido => fator mais importante na
fundição.
A solidificação se processa em duas etapas consecutivas: de
nucleação e crescimento de novas fase(sólida) em meio a
anterior(líquida).
Nucleação traduz o modo pela qual a fase sólida surge de
forma estável no meio da fase líquida, sob a forma de
pequenos núcleos cristalinos.
Crescimento traduz o modo pelo qual esses núcleos crescem
sob a forma de cristais o grãos cristalinos.Desta forma a
etapa de nucleação, ou mais precisamente a quantidade de
núcleos determinará o tamanho de grão nas células.
 Solidificação de Metais

• Durante o resfriamento podem surgir

diferentes descontinuidades no interior da massa
metálica.

• Alguns tipos são removíveis com tratamento

térmicos e/ou termo-mecânicos.

• Outros podem persistir e até evidenciarem-se no produto

final.
A figura 7: estrutura de solidificação normal ( bruta de fusão)
de lingotes de alumínio, a figura 8 mostra a estrutura com
inoculação e refino de grão.
Fenômenos que ocorrem durante a solidificação do metal no
interior dos moldes:

 Cristalização

 Contração de volume
 Segregação de impurezas
 Desprendimento de gases
1. Cristalização

 surgimento das primeiras células cristalinas, que servem como

núcleos para a formação e crescimento de cristais
 estrutura granular típica dos metais.

Cada eixo principal + eixos secundários =

dendrita  ramificação de árvores (dendron)
Dendrita  crescimento limitado  vizinha

Solidificação completa  cada dendrita =

cristal de contornos irregulares = grão.
 Dendritas formadas
próximo às paredes do
lingote  grãos alongados
e perpendiculares 
grãos colunares.

Dendritasformadas no
centro do lingote  grãos
± equiaxiais.
 Metais  após solidificação  muitos grãos fortemente
unidos  com orientação cristalográfica independente
dos demais.

Liga de
Cu-Al-Ag
com diferentes
tamanhos de
grão

 Dendritas grandes  grãos grosseiros  maior quantidade

de
impurezas nos contornos de grão  propriedades mecânicas inferiores.
 GRÃOS OU CRISTAIS SOLIDIFICADOS

RESFRIAMENTO MAIS LENTO =

CRISTAIS MAIORES

RESFRIAMENTO MAIS RAPIDO

= CRISTAIS MENORES
Resfriamento do lingote
 Macroestrutura de Fundição
Peças fundidas ou lingotes, apresentam 3 zonas distintas em
sua macroestrutura:

 1°Zona Coquilhada: Os grãos coquilhados nucleiam e

crescem sobre as paredes do molde e serão mais notáveis
quanto maior for o contato térmico na interface metal/molde.

 2°Zona Colunar: Os grãos colunares desenvolvem-se a

partir dos grãos coquilhados, por meio de crescimento
seletivo e preferencial no sentido paralelo a extração de
calor. O comprimento da zona colunar depende muito do
superaquecimento de vazamento e do teor da liga principal.
 Macroestrutura de Fundição
 3°Zona Equiaxial Central: é
a zona mais complexa da
macroestrutura de fundição.
Nela os grãos
equiaxiais são
na geralmente forma,
são grandes
mas
em
tamanho. A formação desta
zona é favorecida por altos
teores de liga e por baixos
superaquecimentos.

(a) A
u
s
 Solidificação dos metais
Por outro lado, a velocidade de crescimento( determinada
principalmente pelo gradiente térmico), a constituição da liga
e as condições de nucleação do líquido determinarão a
forma da frente de crescimento e, consequentemente, a
forma do grão.

Estrutura de Solidificação
A morfologia de interface da solidificação e o modo de
crescimento dos cristais sólidos em direção
apresenta-se de ao líquido várias
(podendo ser com maneiras:
crescimento Com
planar interface lisa com
ou celular), ou
interface difusa (podendo ser com crescimento dendrítico ou
com nucleação independente), ver figura 1 seguinte:
 Estrutura de Solidificação

As condições térmicas que controlam o tipo de interface de

crescimento variam de liga para liga. Na figura 2,
apresenta-se qualitativamente essas condições, observa-
se que uma combinação de alta velocidade de
resfriamento juntamente com baixos gradientes térmicos
 interface difusa.

Enquanto que uma combinação de baixa velocidade de

resfriamento juntamente com altos gradientes térmicos 
interface lisa.
 Estrutura de Solidificação
O formato da forma (molde) de fundição apresenta grande
influência nas propriedades mecânicas do fundido final.
Figura3: solidificação de um metal no interior de uma
lingoteira metálica com cantos arredondados; neste caso, a
solidificação tem início nas paredes com as quais o metal
líquido entra imediatamente em
contato, e os cristais tendem a
crescer mais rapidamente na
direção perpendicular às
paredes
do molde  estrutura colunar
até um determinada
profundidade.
 Estrutura de Solidificação
O formato da forma (molde) de fundição apresenta grande
influência nas propriedades mecânicas do fundido final.
Figura4: apresenta grupos colunares de cristais, crescendo
de paredes contíguas, que se encontram segundo planos
diagonais, que são indesejáveis por constituírem planos de
maior fragilidade principalmente se
submetido a operações de confor-
mação mecânicas posterior.
Esse inconveniente é eliminado
arredondando-se os cantos.
 Controle da Macroestrutura de Fundição
Em quase toda aplicação, com exceção de apenas algumas
muito especiais, é necessário obter estruturas com grãos
pequenos e equiaxiais.

Para o desenvolvimento dessas estruturas é necessário suprir

o crescimento colunar por meio de estímulos das condições
favoráveis à formação de núcleos equiaxiais. Pode ser
conseguido por 2 procedimentos principais:

 Controle da nucleação pelo controle das condições de

fundição ou pelo uso de INOCULANTES.

 Utilização de métodos físicos (a agitação, vibração ultra-

sônica) para induzir o refino dinâmico de grão.
 Controle da Macroestrutura de Fundição
A adição de um inoculante será efetivo somente se ele
permanecer uniformemente distribuído por todo o metal
líquido, e não seja contaminado ou liquefeito.

A diminuição da eficiência do inoculante, durante todo o tempo

que o metal é conservado no estado líquido antes do
vazamento, é conhecido com “FADING”.

No refino dinâmico de grão, se o metal líquido contendo os

núcleos de dendríticos iniciais for agitado durante o
esfriamento subsequente, ocorre fragmentação das
dendritas e resulta um substancial refino de grão.
 Influência de Parâmetros de Fundição no Controle
da Macroestrutura.
Controle Zona da Macroestruturas
Coqui- Colunar Equiaxial
lhada
Aumento do superaquecimento   
Uso do massalote   
Agitação do líquido   
Aumento do conteúdo de liga   
Adição de inoculante   
Aumento na velocidade de   
extração de calor
Símbolos aumento decrés- não produzindo
cimo efeito
2. Contração de Volume*

2. do estado líquido ao sólido ocorrem 3 contrações:

• Contração líquida:  da T até o início da solidificação.
• Contração de solidificação: variação de volume durante a
mudança de estado LS.
• Contração sólida: variação de volume que ocorre no
estado sólido, entre a T fim de solidificação e
a T ambiente.

*Expressa em % de volume. A contração sólida é expressa linearmente,

para facilitar o projeto dos modelos.
Contração durante a solidificação

A contração depende da liga considerada (aços fundidos: 2,18-2,47%; Fo-Fos: 1-

15%; Ni e ligas de Cu-Ni: 8-9%).

A contração dá origem a uma heterogeneidade conhecida como vazio ou rechupe.

• Os vazios podem também estar localizados no
interior das peças (próximos à superfície,
porém invisível externamente)

• Os vazios ou rechupes podem ser controlados ou

eliminados usando recursos adequados
• exemplo de controle do rechupe na fundição de um lingote

É colocado sobre o topo da

lingoteira uma peça postiça de
material refratário,
 cabeça quente ou
massalote.
Essa peça, de material refratário,
retém o calor por mais tempo, e
assim corresponderá a seção
que solidificará por último.
 Nela ficará o rechupe!
3. Concentração de impurezas

• Algumas impurezas comportam-se de

maneira diferente, conforme o
estado em que se encontra o
metal (sólido ou líquido). Certas
impurezas são menos solúveis no
estado sólido ou no estado líquido.
• No caso das impurezas serem menos solúveis no estado
sólido, elas vão acompanhando o metal
líquido remanescente à medida que a
solidificação se processa, acumulando-se na última
seção solidificada.

A concentração de
impurezas constitui o
fenômeno conhecido
como segregação
Chapa laminada com segregação
 Problemas da presença da segregação

• O material apresenta composição química não uniforme

e consequentemente propriedades mecânicas
diferentes.
• As zonas segregadas geralmente localizam-se no interior
da peça, onde as tensões são mais baixas,
não constituindo um problema sério.
• A segregação pode ser minimizada pelo rigoroso controle
da composição química e/ou da velocidade
de resfriamento.
4. Desprendimento de Gases

• Ocorre principalmente nas ligas Fe-C

• O O2 dissolvido no Fe tende a combinar-se
com o C formando gases como CO e
CO2, que escapam facilmente para a
atmosfera enquanto a liga estiver no estado
líquido.
 Quando a temperatura decresce para iniciar a
solidificação, a viscosidade da massa líquida diminui,
dificultando a fuga dos gases. Esses gases ficam retidos
nas proximidades da superfície das peças, na forma de
bolhas.

 Em aços baixo C as bolhas não são prejudiciais, já que

nas temperaturas de conformação mecânica, as bolhas
poderiam ser eliminadas por deformação.

 Em aços alto C, adicionam-se desoxidantes (Al, Si, Mn)

que formam óxidos sólidos com o O2, impedindo que
este reaja com o C.
Vídeos solidificação
• Outros inconvenientes
da contração na
solidificação:

1. trincas a quente
2. tensões residuais

 Ambos podem ser controlados

por um projeto adequado da
peça.

 As tensões podem ser

eliminadas por tratamento
térmico.
Resfriamento do lingote
Solidificação de Fundido de Aço
Solidificação de Fundido de Nióbio
Solidificação de Fundido de Níquel
Solidificação de Fundido de Cobre
Solidificação de Fundido de Cobre
POROSIDADE

Causas:

Baixa temperatura de vazamento

Machos ou areia de moldagem úmidos
Turbulência excessiva durante o vazamento
Gases no molde ou no macho
Umidade em moldes e elementos de
BOLHA DE GÁS
MAU ENCHIMENTO
Fundição em molde de areia
 Processos de Fundição em molde de areia

Generalidades
 A fundição em areia é um dos processo de fundição mais difundidos

 Pode ser empregado para gerar formar a peças metálicas complexas que podem ser
feitas de praticamente com qualquer liga.
 O molde de areia são destruído para remover a peça
 Geralmente tem uma baixa taxa de produção.
 A fundição em areia é usada para produzir uma grande variedade de
componentes metálicos com geometrias cuja a complexidade pode variar.
 As peças podem variar muito em tamanho e peso.
 Aplicações em peças maiores necessitam de equipamentos e
máquinas específicas para manipulação.
 Processos de Fundição em molde de areia

Capabilidade do processo Típico Possível

Formas: Parede fina: Complexo Plano
Sólido: Cilíndrico Sólido: Parede fina: Cilíndrica
Parede fina: Cúbico
Cúbico
Sólido: Complexo
Tamanho da peça: Peso: 10g - 450 ton.
Materiais: Metais
Liga de aço Aços carbono Chumbo
Ferro fundido Lata
Aço inoxidável Titânio
Alumínio Cobre Zinco
Magnésio Níquel

Tolerância: ± 0,6 mm ± 0,3 mm

Espessura máxima da parede: 5 - 130 mm 2 - 1000 mm
Quantidade: 1 – 1000 pçs 1 – 1000000 pçs
 Processos de Fundição em molde de areia
Vantagens e Desvantagens

Vantagens: Pode produzir peças muito grandes Pode

formar formas complexas
Muitas opções de material
Baixo custo de ferramentas e equipamentos Sucata pode
ser reciclada
Prazo de entrega curto
Desvantagens: Fraca resistência do material Alta
porosidade
Acabamento superficial ruim
Tolerâncias geométricas e dimensionais baixas Usinagem
secundária frequentemente necessária Baixa taxa de
produção
Alto custo do trabalho => Consequência da baixa
automatização e alto custo da mão de obra (adicionais de
periculosidade e insalubridade)
Processos de Fundição em molde de areia

Etapas do processo

 Fabricação dos modelos (cópia da peça que será

fundida)
 Fabricação de moldes
 Remoção dos modelos
 Montagem dos moldes
 Preparação do material a ser fundido
 Vazamento no molde
 Arrefecimento
 Desmoldagem (remoção da areia)
 Aparagem (remoção dos canais de fundição,
massalote, funil, rebarbas, etc.)
 Projeto mecânico Desenvolvimento padrão Projeto dos canais

Padrões internos Moldes dos padrões internos

Montagem superior

Montagem inferior Colocação da areia – Inf.

Colocação da areia – Sup.

Remoção dos Montagem dos moldes

excessos Fundição Remoção dos padrões
Fabricação de moldes
Fundição em molde de areia
Moldes

Na fundição em areia, o principal equipamento é o molde, que contém

vários componentes. O molde é dividido em duas metades, que se
encontram ao longo de uma linha de partição. Ambas as metades do
molde estão contidas dentro de uma caixa
A areia pode ser compactada manualmente, mas as máquinas que
usam pressão ou impacto garantem uma maior uniformidade da
compactação e requerem muito menos tempo, aumentando assim a
taxa de produção.
Após a areia ter sido empacotada o padrão é removido, gerando u
ma
cavidade que representao negativo da peça.
Algumas superfícies internas da fundição podem ser formadas por
núcleos, que são peças adicionais que formam os orifícios, cavidades e
passagens internos da fundição
Elementos de um molde
massalote ou
alimentador lateral massalote ou
alimentador superior
Funil de
vazamento

canal de
descida Peça
fundida
canal de
canal de
entrada
alimentação
Elementos de um molde
Areia

A areia usada para criar os moldes é tipicamente areia de sílica

(SiO2) que é misturada com um tipo de ligante para ajudar a
manter as formas das cavidades.
O uso de areia como material de molde oferece vários
benefícios
ao processo de fundição. A areia é muito barata e resistente a
altas temperaturas, permitindo que muitos metais sejam fundidos
com altas temperaturas de fusão.
Tipos de moldes em areia
Existem quatro diferentes tipos de moldes de areia.
 Molde em areia verde - usam uma mistura de areia, água
e argila ou aglutinante. A composição típica da mistura é 90%
de areia, 3% de água e 7% de argila ou ligante. Os moldes
verdes são os menos dispendiosos e os mais utilizados.
 Molde seco - Um molde seco é obtido apartir de um molde
d
e
areia verde, onde são adicionados materiais de ligação extras
que são secos para aumentar a resistência. Isso também
melhora a precisão dimensional e o acabamento da superfície,
mas reduz a dobrabilidade. Moldes de secos são mais caros e
requerem mais tempo, diminuindo a taxa de produção.
 Fundição em molde de areia

Tipos de moldes em areia

 Molde de areia seca – ou de molde de caixa fria, a areia

é misturada apenas com um aglutinante orgânico. O molde
é reforçado por meio de aquecimento em forno. Resultando
em um molde de alta precisão dimensional, mas é caro e
resulta em uma menor taxa de produção.
 Molde resinado - A areia do molde é misturada com uma
resina líquida e endurece à temperatura ambiente.
Fundição em molde de areia

Padrões

 A principal ferramenta para fundição em areia é o padrão

usado para criar a cavidade do molde.
 O padrão é um modelo em tamanho real da peça que causa
uma impressão no molde de areia. No entanto, algumas
superfícies internas podem não ser incluídas no padrão, pois
serão criadas por núcleos separados.
 O padrão é realmente feito para ser ligeiramente maior que a
peça, porque a fundição encolherá dentro da cavidade do
molde. Vários padrões idênticos podem ser usados para criar
várias impressões no molde de areia, criando várias cavidades
que produzirão tantas peças em uma peça fundida.
Fundição em molde de areia

Padrões:
 Vários materiais diferentes podem ser usados para fabricar um padrão,
incluindo madeira, plástico e metal.
 A madeira é muito comum porque é fácil de moldar e é barata, no
entanto, pode entortar e deformar-se facilmente. A madeira também
se desgastará mais rapidamente da areia.
 O metal, por outro lado, é mais caro, contudo dura mais e permite
tolerâncias mais altas.
 O padrão pode ser reutilizado para criar a cavidade para muitos moldes
da mesma peça. Portanto, um padrão que dure mais tempo reduzirá
os custos com ferramentas.
Padrões
Um padrão para uma peça pode ser feito de várias maneiras
diferentes, classificadas nos quatro tipos a seguir:
1. Padrão sólido - Um padrão sólido é um modelo da peça
como uma peça única. É o mais fácil de fabricar, mas
pode causar algumas dificuldades na fabricação do
molde.
 Os padrões sólidos são normalmente usados para
peças geometricamente simples que são
produzidas em pequenas quantidades.
Padrões
Um padrão para uma peça pode ser feito de várias maneiras diferentes,
classificadas nos quatro tipos a seguir:
2. Padrão bi partido – neste o padrão é dividido em duas peças, essas se
unem ao longo da linha de partição do molde. O uso de duas peças
separadas permite a reprodução de cavidades no molde.
 Os padrões bi partidos são normalmente usados para peças
geometricamente complexas e produzidas em quantidades moderadas
Padrões
Um padrão para uma peça pode ser feito de várias maneiras diferentes,
classificadas nos quatro tipos a seguir:
3. Padrão de placa de correspondência - Um padrão de placa de
correspondência é semelhante a um padrão bi partido, exceto que
cada metade do padrão é anexada a lados opostos de uma única
placa.
 Esse design de padrão garante o alinhamento adequado das cavidades
do molde
 Os padrões da placa de fósforos são usados para quantidades maiores
de produção e geralmente são usados quando o processo é
automatizado
Fundição em molde de areia
Padrões
Um padrão para uma peça pode ser feito de várias maneiras
diferentes, classificadas nos quatro tipos a seguir:
4. Padrão de arrastar
• Prevenir trincas: evitar tensões de contração, evitar cantos vivos.
2
Fundição em casca

 A fundição em casca é um processo de fundição de metal

semelhante a fundição em areia, contudo o metal fundido é
derramado em um molde descartável.
 O molde é uma concha de paredes finas criada a partir da aplicação
de uma mistura de resina de areia em torno de um padrão.
 O padrão é reutilizado para formar vários moldes de casca.
 Permite taxas de produção mais altas
 Permitem moldar geometrias complexas.
 A fundição do molde de casca requer o uso de equipamentos
específicos tais como forno, misturador de areia e resina, caixa de
despejo e metal fundido.
 Empregado na fundição de metais ferrosos e não ferrosos
 As peças típicas são de tamanho pequeno a médio e que
requerem
alta precisão
 Fundição em casca

Capabilidade do processo

Típico Possível
Formas: Parede fina: Complexas Plano
Sólido: Cilíndrico Parede fina: Cilíndrica
Sólido: Cúbico Parede fina: Cúbico
Sólido: Complexo
Tamanho da peça: Peso: 10g – 110 kg
Materiais: Metais Metais
Liga de aço Liga de aço
Aços carbono Ferro Aços carbono
fundido Aço Ferro fundido
inoxidável Aço inoxidável
Alumínio Alumínio
Cobre Cobre
Níquel Níquel

Tolerância: ± 0,4 ± 0,15 mm

Espessura máxima da parede: mm

1,5 – 50 mm 1,5 - 50 mm
100 –
Quantidade: 1.000 – 1.000.000 pçs 1.000.000 pçs
Fundição por injeção ou sob pressão
 Fundição por injeção ou sob pressão
 A fundição sob pressão é um processo de fabricação que pode
produzir peças metálicas geometricamente complexas
através do uso de moldes reutilizáveis, chamados
matrizes.
 O processo de fundição envolve o uso de um forno, metal,
máquina de fundição e matriz.
 Normalmente usado em liga não ferrosa, tais como alumínio
ou zinco.
 O metal é derretido no forno é depois injetado nas matrizes na
máquina de fundição sob pressão
PMR-3 2 0 3 98
 Fundição por injeção ou sob pressão
 Etapas

PMR-3 2 0 3 99
 Fundição por injeção ou sob pressão
 Matriz - Hot chamber

PMR-3 2 0 3 100
 Fundição por injeção ou sob pressão
 Matriz - Cold chamber

PMR-3 2 0 3 101
 Fundição por injeção ou sob pressão
 Materais e propriedades
Ligas de alumínio
Ligas de magnésio
Densidade
Densidade muito baixa
baixa
Alta relação resistência / peso
Boa resistência à
Excelente usinabilidade após fundição
corrosão
Uso de máquinas de câmara quente e
Alta condutividade térmica e elétrica
fria
Alta estabilidade dimensional
Relativamente fácil de lançar
Ligas de zinco
Requer o uso de uma máquina de
Alta densidade
câmara
Alta ductilidade
fria
Boa resistência
ao impacto
Ligas de cobre
Excelente suavidade da superfície, permitindo a
Alta resistência e tenacidade
pintura ou revestimento
Alta resistência à corrosão e ao desgaste
Requer esse revestimento devido à
Alta estabilidade dimensional
suscetibilidade à
Maior custo
corrosão
Baixa vida útil da matriz devido à PMR-3 2 0 3 102
Mais fácil de
alta temperatura de fusão
transmitir
Requer o uso de uma máquina
Pode formar
de câmara
paredes muito finas
fria
 Fundição em molde
permanente

PMR-3 2 0 3 103

http://www.custompartnet.com/wu/die-casting
 Fundição em molde permanente
 A fundição permanente de moldes é um processo de fundição
de metal que compartilha semelhanças com a fundição em
areia e sob pressão.
 Na fundição em areia o molde é descartável, sendo destruído
após cada ciclo.
 Na fundição permanente o molde, como a fundição sob
pressão, é fabricado em metal (matriz) e é reutilizado por
vários milhares de ciclos. Contudo o metal fundido é
derramado na matriz e não é injetado à força.
 A fundição rm molde permanente do também é
freqüentemente chamada de fundição por gravidade.
 Fundição em molde permanente
 A fundição permanente do molde é normalmente usada para
produção de alto volume de peças metálicas pequenas e de
geometria simples, com espessura de parede uniforme.
 Metais não ferrosos são normalmente usados nesse processo,
tais como ligas de alumínio, ligas de magnésio e ligas de
cobre. No entanto, ferros e aços também podem ser fundidos
usando moldes de grafite.
 As peças mais comuns fabricads em molde permanente
incluem engrenagens e caixas de engrenagens, acessórios
para tubos e outros componentes automotivos e de aeronaves,
como pistões, impulsores e rodas.
 Fundição em casca

Capabilidade do processo

Típico Possível
Formas: Parede fina: Complexas Plano
Sólido: Cilíndrico Parede fina: Cilíndrica
Sólido: Cúbico Parede fina: Cúbico
Sólido: Complexo
Tamanho da peça: Peso: 10g – 350 kg Metais
Materiais: Alumínio Liga de aço
Cobre Aços carbono
Magnésio Ferro fundido
Aço inoxidável
Chumbo
Titânio
Níquel
Zinco

Tolerância: ± 0,4 ± 0,25 mm

Espessura máxima da parede: 2mm
– 50 mm 2 - 50 mm
500 – 1.000.000 peças
Quantidade: 1.000 – 100.000 pçs
Fundição em cera perdida

PMR-3 2 0 3 107

http://www.custompartnet.com/wu/die-casting
 Fundição em cera perdida
 A fundição em cera perdida junto com a fundição em moldes
de areia é um dos processos de fabricação mais antigos,
datados de milhares de anos.
 Nesta o metal fundido é derramado em um molde de cerâmica
descartável. O molde é formado usando um padrão de cera -
uma peça descartável na forma da peça desejada. O padrão é
cercado, ou "investido" por uma pasta de cerâmica que
endurece no molde.
 Esta é chamada de fundição por cera perdida porque o padrão
de cera é derretido para fora do molde após o preenchimento.
PMR-3 2 0 3 108
 Fundição em cera perdida

 Os pradõres são individuais (um padrão para cada peça), o

que aumenta o tempo de produção e os custos em relação
a outros processos de fundição.

 O molde é destruído durante o processo

 Permite gerar peças com geometrias e detalhes complexos.

 Geralmente é usando ligas de alumínio, ligas de bronze, ligas

de magnésio, ferro fundido, aço inoxidável e aço para
ferramentas.

 Esse processo propício de metais com altas temperaturas de

fusão que não podemPMR-3
ser fundidos
203 nos outros processos.
109
 Fundição em casca

Capabilidade do processo

Típico Possível
Formas: Parede fina: Complexas Plano
Sólido: Cilíndrico Parede fina: Cilíndrica
Sólido: Cúbico Parede fina: Cúbico
Sólido: Complexo
Tamanho da peça: Peso: 0,5g – 250 kg Ferro fundido
Materiais: Metais Chumbo
Liga de aço Magnésio
Aços carbono Titânio
Aço inoxidável Níquel
Alumínio Zinco
Níquel
Cobre

Tolerância: ± 0,1 ± 0,05 mm

mm PMR-3 2 0 3 110
Espessura máxima da parede: 2 – 20 mm 0,5 - 130 mm
1 – 1.000.000 pçs
Quantidade: 10 – 1.000 pçs
 Fundição
Parâmetros de Seleção
 Material
 Tamanho
 Espessura de parede
 Exatidão dimensional
 Custo de matéria-prima
 Custo do ferramental
 Incidência de defeitos
 Índice de refugo.

PMR-3 2 0 3 111
Simulação do escoamento

PMR-3 2 0 3 112
 Solidificação

Solidificação unidirecional de Perfil de temperatura de um

uma liga contra a parede plana metal puro (Flemings, 1974)
de um molde PMR-3 2 0 3 113
 Solidificação

Solidificação de metal junto à parede do molde e interface sólido

líquido

PMR-3 2 0 3 114
Tipos de estruturas de solidificação

Figura 7. Ilustração esquemática de frentes de solidificação (a)

PMR-3 2(b)
dendrítica colunar, 0 3 dendrítica equiaxial e (c) equiaxial
 Características da estrutura de grãos na solidificação

(a) metais puros,

(b) soluções sólidas

(c) adição de inoculantes.

PMR-3 2 0 3 116
Ilustração esquemática da solidificação de lingotes
Características da estrutura de grãos na solidificação

PMR-3 2 0 3 117
Efeito da temperatura no crescimento de grão
 Tempo de solidificação

O tempo de solidificação da peça no molde é função do volume do material

fundido e da área superficial de troca de calor com o molde.

2
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎çã𝑜
á𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
=𝐶

onde: C é uma constante que depende das propriedades do metal

PMR-3 2 0 3 118
 Dendritas

PMR-3 2 0 3 119
Crescimento dendrítico

Crescimento dendrítico. Formação de dendritas que se encontram em planos

diagonais. Essas diagonais formam planos de maior fragilidade, podendo
aparecer fissuras ou trincas durante processos posteriores de conformação
plástica.

PMR-3 2 0 3 120
Características do escoamento
Características do escoamento
Defeitos em peças fundidas

Macro porosidade Micro porosidade Falta de Desalinhamento

preenchimento

excesso de Trinca por

Cavidades Penetração
preenchimento preenchimento
de metal

Trincas Rechupe Inclusão de

Vazamento escórias
 Defeitos em peças fundidas

Não preenchimento completo do

molde. O não preenchimento Gases que são formados durante o

completo do molde ocasiona processo de fundição podem formar

defeitos na peça. Isto pode ser bolhas tanto na superfície quanto no

causado por temperaturas de interior das peças.

vazamento baixas.

Concentração de impurezas em
algumas regiões ode ocorrer
devido à segregação durante o
processo de solidificação. Em ligas,
os elementos com mais baixo
ponto de fusão se concentram no
líquido, sendo assim, a última
região a solidificar.
Contração de solidificação
Ilustração esquemática do fenômeno de contração durante a
solidificação
Características do escoamento
Teste de fluidez
Projeto de peças fundidas

Ruim Bom

Usar raios de concordância para evitar cantos vivos

Projeto de peças fundidas

Ruim Bom

Cavidades profundas devem evitadas.

Se não for possível devem ser somente de um lado da peça
a ser fundida, sempre que possível.
Projeto de peças fundidas

Ruim Bom

Combinar raios de concordância e ângulos de

saída, evitar reentrâncias laterais
Projeto de peças fundidas

Ruim Bom

As seções das paredes devem ser uniformes

Projeto de peças fundidas

Ruim Bom

Cantoneiras de reforço permitem melhor estabilidade

em peças com elevado índice de esbeltez
Projeto de peças fundidas

Ruim Bom

Ângulos de saida devem ser considerados

PMR-3 2 0 3 132
Projeto de peças fundidas

Ruim Bom
Ruim Bom Ruim Bom

Seções devem ser mantidas uniformes, isto evita

pontos de concentração térmica e rechupes

PMR-3 2 0 3 133
Projeto de peças fundidas

Ruim Ruim Bom Excelente

Nervuras devem ser consideradas em peças finas

e planas para evitar deformação

PMR-3 2 0 3 134
Projeto de peças fundidas

Ruim Bom

Ângulo de saída
Danos Padrão

Caixa

Molde de areia

Ângulos de saída facilitam a extração dos padrões

PMR-3 2 0 3 135
Projeto de peças fundidas

Ruim Bom

Evitar furos, estes podem ser feitos por usinagem

posteriormente

PMR-3 2 0 3 136