I.
Informações-Chave:
Relatório de análise da
capacidade
Informações-Chave
Planejamento da capacidade
Quando se perde o ritmo de
uma etapa para uma outra,
pode-se dizer que houve uma
mudança do processo
(Exemplo: Geração de estoques
/ transporte).
Corrida de produção
Cálculo da capacidade
Eficiência global do
equipamento
Gargalo da manufatura
Aprovação de gerenciamento
da operação do fornecedor
A) Produto B) Produção do Cliente C) Registro de Análise da Capacidade
Nome do Fornecedor X Demanda do cliente por semana
Código do Fornecedor Y Nº dias cliente/fornecedor trabalha/semana
Localização Z Demanda do cliente por dia (DPV) [X/((1+W)*Y)] -
Data do Estudo
Nome da Peça % Porcentagem destinada às Peças de Serviço 10,0%
Código da Peça Volume Semanal de Peças de Serviço [X-(Y*Z)] -
II. Planejamento da Capacidade
Padrão de operação para a peça específica Processo 1 Processo 2 Processo 3 Processo 4 Processo 5 Processo 6 Processo 7
Descrição do Processo
Processo Dedicado ou Compartilhado
DEDICADO 1 DEDICADO 1 DEDICADO 1 DEDICADO 1 DEDICADO 1 DEDICADO 1 DEDICADO 1
(mostre somente o padrão de operação p/ peça específica)
A Turnos/dia
B Total de horas/turno
C Intervalos pessoais: almoço, intervalos (minutos/turno)
Manutenção Planejada (minutos/turno)
D Dias/semana
E Tempo disponível da linha (horas de produção/semana)
- - - - - - -
[A*(B-(C/60))*D]
Downtime Projetado
F Troca de Ferramentas (setup) (minutos)
G Número de Trocas por turno
H Inspeções dos dispositivos por turno (minutos)
I Intervalos não-programados por turno (minutos)
J Tempo Total de Parada Projetado por semana (horas)
- - - - - - -
[(FxG+H+I)/60xAxD]
K Disponibilidade do Equipamento [(E-J)/E] - - - - - - -
Taxa de Qualidade Projetada (%)
Percentual projetado de peças rejeitadas (refugadas e retrabalhadas)
Para processos conjugados, veja nota no material de treinamento
L Taxa de Qualidade Projetada - FTT (%) - - - - - - -
Tempo de Ciclo Planejado / Capacidade
Tempo de Ciclo Necessário para cobrir a demanda exata
do cliente - TAKT TIME (seg/peça) [(E*3600*K)/((X/(1+%))/L)]
- - - - - - -
M Tempo de Ciclo Ideal (seg/peça)
Capacidade de produção planejada / semana [( (E-J)*3600/M)*L)] - - - - - - -
Capacidade de produção planejada / dia [(( (E-J)*3600/M)*L)/D] - - - - - - -
III. Corrida de Produção (assinale o box adequado) Run-at-Rate Verificação da Outros
Duração dos dados da rodada de produção (Fase 0) Capacidade (Fase 3)
N Duração Total da Corrida de Produção (min)
O1 Tempo de Paradas Programadas (almoço, intervalos, manut.) (min)
O2 Tempo de Paradas Programadas (trocas, inspeções) (min)
P Tempo de Paradas Não-Programadas
(ex: intervalos, ajustes e setups não-programados, etc.) (min)
Razões para intervalo
Dados quantitativos da peça da rodada de produção
Q Total de Peças Produzidas
R Total de Peças Rejeitadas (retrabalhadas fora da linha e refugadas)
S Total de Peças Boas (apenas as de 1ª aprovação - não
inclui peças rejeitadas, reprocessadas ou retrabalhadas) - - - - - - -
Razões para Peças Rejeitadas
T Tempo de Ciclo Real do Processo - TACT (seg/peça)
[(N-O1-O2-P) x 60 / Q]
- - - - - - -
IV. Cálculo da Capacidade
U
V
Peças Dispon. Semanalmente p/ Expedição [E*3600 / ((N-O)*60/S)]
Peças Disponíveis Diariamente para Expedição
DPV
[U/Y]
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
W Percentual acima/abaixo do DPV [(V/Z)-1]
0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00%
V. Eficiência Global do Equipamento
Disponibilidade do Equipamento [(N-O1-O2-P)/(N-O1)] - - - - - - -
Eficiência do Desempenho [(M*Q)/((N-O1-O2-P)*60)] - - - - - - -
Taxa de Qualidade [S/Q] - - - - - - -
OEE - - -
Peças Diárias Atualmente
-
DPV do Cliente
- - -
VI. Gargalo da Manufatura 1 Processo 1 0,00% - - Processo 1
1 Processo 2 0,00% - - Processo 2
1 Processo 3 0,00% - - Processo 3
Processo 1
1 Processo 4 0,00% - - Processo 4
% abaixo do DPV:
1
0
0
0
Processo 5
Processo 6
0,00%
0,00%
-
-
- Processo 5
- Processo 6
Não há gargalo! 0 0,00%
0 0,00%
0 0,00%
0 0,00%
0 0,00%
0 0,00%
0 0,00%
0
0
Processo 1
Processo 7
Processo 2 Processo 3
0,00% Processo 4
- Processo 5
- Processo 7
Processo 6 Processo 7
VII. APROVAÇÃO DE GERENCIAMENTO DA OPERAÇÃO DO FORNECEDOR PARA USO DO CLIENTE SOMENTE Resultados da Análise do STA: Run-at-Rate (Fase 0)
Cargo Telefone FAX
Nome
Verificação da Capacidade (Fase 3)
Aprovado
Nome
Rejeitado
Assinatura Autorizada do Fornecedor Data Assinatura Autorizada Data
Folha de informações da linha de produção
Folha de Informações da Linha de Produção Compartilhada
Fornecedor / Informações do Processo Informações do Tempo de Produção Registro de Análise da Capacidade

Seg Ter Qua Qui Sex Sab Dom Total Data Descrição Carga
Nome do Fornecedor: Turnos / dia Submissão da capacidade original
Código do Fornecedor Horas / turno
Localização Intervalos (min) / turno
Descrição Processo Horas de produção 0 0 0 0 0 0 0 0

Dados Peças Ford para o Processo Específico Padrão de Operação da Peça Específica Downtime Projetado da Peça Específica

Tempo de
Tempo de Tempo total
Manuteção produção Número de Inspeções Paradas Não- Peças Tempo de Capacidade de
Horas / Troca de de parada Carga da
Turnos / Dia Planejada Dias / Semana planejado trocas por por turno Program. por Disponibilidade Rejeitadas Ciclo Ideal produção planejada /
Descrição das Peças Código das Peças Turno Ferramentas projetado por Máquina
(min) (horas/ turno (min) turno (min) (%) (seg) semana
(min) semana (hs)
semana)

E ((B*60- K ((F*G+H+I) L P Q
A B C D F G H I M N
C)/60)*A*D /60)*A*D (E-K)/E ((E-K)*3600/N)*(1-M) (E / Tempo de Produção)
Não Compartilhada 0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
Total Horas de Produção de "outros" clientes: 0,0 Total de Carga da Máquina:

 Informações da linha de produção para o planejamento da capacidade.

 Caso a linha seja compartilhada para a fabricação de outros tipos de peças,
essa folha deve ser preenchida, sendo que os dados da peça em análise
devem ser colocados na primeira linha.
Coleta de dados de verificação da
capacidade
Verificação Capacidade
Operação
Processo 1

Descrição do Processo
Coleta de Dados de Verificação da Capacidade

Duração Total da Corrida de Produção (min) Número de Turnos

2 Coleta de Dados (Corrida de Produção Real)

Intervalos Refugo / Peças
Tempos de Parada Tempos de Parada (Não- Total de Peças Boas
(Almoço / Manut.) Retrabalhadas Fora da
Hora (Trocas / Inspeções) (Min.) Programados) (Min.) Produzidas (Peças/H)
(Min.) Linha (Peças/H)

1
Planej Real Planej Real Planej Real Planej Real Planej Real
Dados obtidos
2
3 durante o
4
5 planejamento e
6
7 a realização da
8
9 produção para
10
11 se verificar a
12
13 capacidade.
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
Total
Média do
Turno
Certificado de Fase 1 Fase 2 Fase 3 Status do Certificado de Submissão - Phased PPAP

Submissão
INFORMAÇÕES DA PEÇA

Deve ser feito para Nome da Peça

Mostrada no Desenho Núm.
Núm. Peça do Cliente
Núm. Peça da Organização

as Fases 1, 2 e 3 Nível de Mudança de Engenharia

Mudanças Adicionais de Engenharia
Data
Data
Número Opcional de Rastreamento
Item de Segurança / Regulam. Governamental Sim Não Núm. Pedido de Compra Peso (kg)

Informações da peça Núm. Verif. Auxiliar Nível de Mudança Verif. Auxiliar Datado

INFORMAÇÕES DA ORGANIZAÇÃO

Nome da Organização e Código do Fornecedor Nome do Cliente/Divisão

Informações da Endereço Comprador / Código do Comprador

organização Cidade Estado Cep País Inscrição

RAZÃO PARA SUBMISSÃO

Submissão Inicial Mudar para Construção ou Material Opcional
Mudança(s) na Engenharia Sub-Fornecedor ou Mudança de Fonte do Material

Razões para
Ferramental: Transferência, Substituição, Renovação ou Adicional Mudança no Processamento da Peça
Correção da Discrepância Peças produzidas em Local Adicional
Ferramental Inativo > de 1 ano Outros - favor especificar abaixo

submissão NÍVEL DE SUBMISSÃO REQUERIDO (Assinalar um)

Nível 1 - Apenas o certificado (e, para itens de aparência designados, um Relatório de Aprovação de Aparência) ao cliente.
Nível 2 - Certificado com amostras de produto e dados limitados de suporte enviado ao cliente.
Nível 3 - Certificado com amostras de produto e dados completos de suporte enviado ao cliente.
Nível 4 - Certificado e outros requisitos, conforme definidos, enviados ao cliente.

Nível de submissão
Nível 5 - Certificado com amostras do produto e dados de suporte completos revisados no local de manufatura do fornecedor.

RESULTADOS DA DECLARAÇÃO E DA SUBMISSÃO

requerido
Eu afirmo que as amostras representadas por este certificado representam nossas peás, as quais foram feitas por um processo que atende a todos
os requisitos da edição atual do Manual do Processo de Aprovação de Peças de Produção, incluindo requisitos específicos da Ford. Afirmo também
que estas amostras foram produzidas na taxa de produção de ______/______ horas usando ______ linhas de produção. Certifico também que a
evidência documentada de tal conformidade está arquivada e disponível para análise. Comentários sobre as exceções desta declaração estão
anotados abaixo:

EXPLICAÇÃO/COMENTÁRIOS

PSW interino Listar Moldes / Cavidades / Processos de Produção

(Anexar uma página separada se necessitar de mais espaço)

Assinatura Autorizada do Fornecedor Data

Nome Telefone Fax

Cargo E-mail

SOMENTE PARA USO DA FORD Status Provisório (a ser completado pelo Fornecedor)
PPAP . Não-PPAP .

Submissão
Status do Certificado Aceitação Provisória:
Aprovado Rejeitado
Phased PPAP Provisória
Autorização da
Assinatura do Cliente Data Engenharia Alert, Temp. PCM, Núm. TPD

Descrição:

Aprovação/Rejeição
Nome do Cliente
(Questões em aberto)
Obs Não-PPAP indica que a peça não satisfaz um ou mais requisitos de PPAP e é
considerado incompleto até que todos os requisitos de PPAP sejam satisfeitos.

(Apenas para uso da Ford) Ford GPPSS1

Dezembro 2004
A cópia original deste documento deve permanecer
no local do fornecedor enquanto a peça está ativa. Formato Carta
Preenchimentos
 Informações do produto – A primeira etapa no preenchimento do Relatório de Análise da
Capacidade é a inserção de detalhes da peça a ser analisada. Essas células contêm as informações
básicas sobre o fornecedor e a peça em questão analisada. Células de entrada: Nome do
fornecedor / Código do fornecedor / Localização / Data do estudo / Nome da peça / Número da peça.

 Informações de produção - Antes que ocorra a Verificação da Capacidade, o volume do programa

deve ser informado. Essas informações estarão disponíveis por meio da Petição de Preços ou de
Pedido de Compra (Request for Quotation - RFQ), ou de outras informações oficiais por parte das
equipes de lançamento. Observe que o RFQ deve incluir 10% de melhoria para as peças de Serviço.
 (X) Demanda do cliente por semana - Os volumes semanais em RFQ incluem 10% de melhoria
nas peças de serviço (CPV).
 (Y) Número de dias trabalhados pelo cliente/fornecedor por semana - Por convenção, tem-se o
número 5, que pode ser mudado para tratar de padrões de mudança complexos do fornecedor
(exemplo: 4 dias completos de trabalho e o 5º dia com 5 horas).
 (Z) Demanda do cliente por dia (DPV) - Volume de Planejamento Diário necessário para atender à
demanda do cliente.
 (%) Porcentagem destinada às peças de serviço - Porcentagem extra do DPV Semanal
necessário para as Peças de Serviço. Por padrão é definido como 10%.
 (PS) Peças de serviço - Número semanal estimado de peças de serviço necessárias para o item, já
que o volume diário deve ser calculado sem o fator de 10% de melhoria.
Preenchimentos
I. INFORMAÇÕES-CHAVE
 Registro de revisão – Relação de quaisquer mudanças nos campos do documento para follow up.
Se for necessário um pedido de aumento para a capacidade e/ou produção, no qual a linha atingirá
sua maior capacidade em diversos estágios, as mudanças serão registradas nesta área. A
capacidade analisada é inserida juntamente com a data. Quaisquer revisões da capacidade da
máquina devem ser acompanhadas por esta caixa.

II. PLANEJAMENTO DA CAPACIDADE

 Este elemento avalia se o fornecedor possui um "ambiente de produção verdadeiro" e se preparou
adequadamente a sua organização e os seus fornecedores para o início da produção e melhoria. O
padrão de operação deve mostrar apenas o tempo real de produção para a peça em questão.
 Descrição do Processo - Descrição do processo (ex: montagem, inspeção).
 Processo Dedicado ou Compartilhado - Processo dedicado (usado só para a peça que está sendo
analisada na planilha ou para algumas peças com tempo de troca curto) ou compartilhado (possui
diferentes peças manufaturadas na fábrica e um tempo de troca de ferramentas mais significativo,
sendo normal para tal a produção de peças por lotes). Exemplos de uma fábrica compartilhada:
prensa de estampar, máquina de moldagem por injeção, fábrica de tratamento de calor.
 Obs: Pode-se dizer que, quando se perde o ritmo de uma etapa para uma outra, do processo como
um todo, houve uma “mudança” do processo, sendo possível separá-lo em “sub-processos”.
(Exemplo: Geração de Estoques / Transporte).
 (A) Número de turnos por dia - Indica o número de turnos que cada processo opera por dia.
 (B) Total de horas por turno - Número total de horas para cada turno dedicado à fabricação da
peça em questão. (continua)
Preenchimentos
 (C) Intervalos pessoais (minutos) - Se a máquina parar durante os intervalos pessoais, inserir o
tempo em que a máquina não estará operante durante um turno. Se a máquina operar durante os
intervalos pessoais, inserir "0". A Manutenção Planejada também é considerada um intervalo, ou
seja, um período de tempo para a máquina ficar desligada para manutenção durante um turno.
 Obs: No caso da linha ser compartilhada, os intervalos pessoais devem ser contabilizados na Folha
de Informações da Linha Compartilhada, devendo-se inserir “0” nesse campo. Se a manutenção
preventiva for realizada fora do padrão de operação, também deve-se inserir “0” nesse campo.
 (D) Dias por semana - Indica o número de dias em que cada processo opera por semana. Exemplo:
Fornecedores trabalhando 4 dias com 3 turnos cada e, às sextas, com apenas um turno devem
inserir: 4 dias de trabalho mais 0,333 dia de trabalho = 4,333 dias / semana.
 (E) Tempo disponível da linha - Tempo teórico da linha disponível para a fabricação da peça
analisada.
 (F) Troca de ferramenta (minutos) - Tempo de troca de ferramentas (setup) para a peça em
questão. É definido como o tempo total da peça anterior à checagem da nova peça.
 (G) Número de trocas por turno - Freqüência da mudança de ferramenta por turno.
 (H) Inspeções dos dispositivos por turno (minutos) - Tempo necessário para inspeções ou
ajustes durante o turno.
 (I) Intervalos não-programados por turno (minutos) - Outros tempos de paradas
projetados/planejados durante um turno.
Preenchimentos
 (J) Tempo total de parada projetado por semana (minutos) - Soma dos tempos de parada
(excluindo intervalos pessoais e tempo para manutenção planejada).
 (K) Disponibilidade do Equipamento - Porcentagem do tempo disponível em que ocorrerá a
fabricação da peça, descontados os tempos de parada para troca de ferramentas, inspeções e
paradas não programadas. Calculada automaticamente com o uso de dados anteriores.
 (TR) Taxa de refugo projetado - Valor para perdas que ocorrem nas máquinas, incluindo
refugo/retrabalho (não se trata da perda da taxa de refugo de processos conjugados, pois, para
avaliar a saída destes processos, a taxa de refugo deve ser multiplicada pela taxa de refugo do
processo anterior).
 (L) Taxa de qualidade projetada (FTT - First time through) - Porcentagem de peças aceitáveis
sem a necessidade de retrabalho.
 (TAKT) Tempo de ciclo necessário (segundos) para cobrir a demanda exata do cliente - Tempo
de Ciclo necessário para cobrir a demanda exata do cliente, calculado a partir do padrão de
operação planejado, dos tempos de parada planejados e da taxa de qualidade.
 (M) Tempo de ciclo ideal planejado (segundos) - Melhor estimativa do tempo de ciclo da peça em
cada processo. A planilha utilizará estes dados para calcular a Capacidade de Produção Planejada.
Ele deve ser fornecido pela engenharia, ou ainda é obtido por estudos de tempos e métodos. O
processo tomado deve sempre ser considerado incluindo o tempo para carga/descarga e inspeção.
Para cavidades múltiplas em uma ferramenta, o tempo de ciclo real deve ser dividido pelo número
de suas cavidades.
 (CPP) Capacidade de produção planejada por semana e por dia - Resultado obtido para se
comparar à Demanda do Cliente por Semana, ou por Dia.
Preenchimentos
III. CORRIDA DE PRODUÇÂO
 Antes de realizar o Run-at-rate (Fase 0) ou a Verificação da Capacidade (Fase 3), o fornecedor e o
cliente devem estar de acordo quanto aos seguintes parâmetros-chave: quantidade de peças a
produzir, seleção das características a serem medidas, setups do processo, revisão do pessoal
envolvido, análise de dados e relatório.
 O intuito da Corrida de Produção é determinar se o fornecedor é capaz de produzir peças de
qualidade no ritmo de produção, com um balanceamento da linha. Nenhum dado direto da parte de
Planejamento da Capacidade é usado no cálculo da Corrida de Produção. Os dados são obtidos
diretamente da linha, e pode-se utilizar a Folha de Coleta de Dados para auxiliar na Corrida de
Produção.

 (N) Duração total da corrida de produção (minutos) - Quantidade de tempo usado para a corrida
de produção.
 (O1) Tempo de paradas programadas (almoço, intervalos, manutenção) (minutos) - Tempos de
parada reais durante a corrida de produção que foram previamente planejados de acordo com o
planejamento da capacidade - padrão de operação (almoço, intervalos, manutenção).
 (O2) Tempo de paradas programadas (trocas, inspeções) (minutos) - Tempos de parada reais
durante a corrida de produção que foram previamente planejados de acordo com o planejamento da
capacidade. Estes tempos de parada serão subtraídos da duração da corrida de produção no
cálculo do Tempo de Ciclo Real.
 (P) Tempo de paradas não-programadas (minutos) - Tempos de paradas não-programadas (por
exemplo, intervalos ou outros ajustes ou setups não-programados).
Preenchimentos
 (Q) Total de peças produzidas - Total de peças fabricadas durante a corrida de produção, inclui
peças aceitáveis e peças rejeitadas.
 (R) Total de peças rejeitadas - Total de peças rejeitadas durante a corrida de produção, inclui
peças retrabalhadas e as peças refugadas.
 (S) Total de peças boas - Número total de peças aceitáveis, sendo que os detalhes das razões
para os intervalos e para as peças rejeitadas também devem ser listados.
 (T) Tempo de ciclo real do processo (TACT - minutos) - Tempo do ciclo com base nos minutos da
corrida de produção e no total de peças produzidas. É o tempo do ciclo real da Corrida de Produção.
Para validação, compare o tempo de ciclo real do processo com o tempo de ciclo ideal a partir do
Planejamento da Capacidade.

IV. CÁLCULO DA CAPACIDADE

 Esta parte da Verificação da Capacidade é a análise dos resultados. O tempo de ciclo de cada
processo, obtido a partir da Corrida de Verificação da Capacidade, é comparado à demanda do
cliente para a peça em questão. Se algum processo não cobrir a demanda do cliente para o volume
diário da produção, o processo fica destacado em vermelho e marcado como sendo o processo
gargalo.
 (U) Peças disponíveis semanalmente para expedição - Número de peças que podem ser
entregues semanalmente ao cliente. Pode-se comparar esse valor ao CPV, verificando se o volume
calculado atende ao volume das peças de serviço.
 (V) Peças disponíveis diariamente para expedição - Número de peças que podem ser entregues
para o cliente diariamente.
 (W) Porcentagem acima/abaixo do DPV
Preenchimentos
V. EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO
 A Eficiência Global do Equipamento (OEE) é calculada a partir de dados anteriores da Corrida de
Verificação da Produção. O cálculo da Eficiência do Desempenho é feito por meio do tempo de ciclo
planejado necessário. Essas informações são retiradas do Tempo de Ciclo Ideal Planejado da célula
a partir do Planejamento da Capacidade. Se uma célula de cálculo mostrar 100% ou mais, esta é
destacada em vermelho e os dados inseridos devem ser validados.
 Espera-se que a aprovação do fornecedor reflita a análise do gerenciamento da operação e a
finalização dos processos de manufatura reais, rodando no padrão da operação de 5 dias para dar
suporte aos volumes contínuos requisitados pelo cliente e, também, produzindo peças que
satisfaçam a todos os requisitos do PPAP consistentes com o plano de controle de produção.
 (DE) Disponibilidade do equipamento
 (ED) Eficiência do desempenho
 (TQ) Taxa de qualidade
 (OEE) Eficiência global do equipamento

VI. GARGALO DA MANUFATURA

 Um gráfico pode mostrar quais dos processos estão dentro/fora da especificação do volume
de planejamento diário do cliente (DPV). Dessa forma, é possível saber quais deles são os
que podem limitar a produção diária, sendo que o processo que mais impede o atendimento
do volume diário fica identificado no lado da tabela como sendo o principal gargalo da
manufatura.