ESCOLA FEDERAL DE ENGENHARIA DE ITAJUB INSTITUTO DE ENGENHARIA MECNICA GRUPO DE FABRICAO

EME-002 - TECNOLOGIA DE FABRICAO I

NOTAS DE AULA 1 PROVA

APRESENTAO

Neste material colocamos notas compiladas de diversos autores sobre o tema conformao mecnica. Trata-se apenas de um material de referncia que visa facilitar o acesso a informao e com uso exclusivo para a disciplina de graduao Processos de Fabricao I do curso regular de Engenharia mecnica da Escola Federal de Engenharia Itajub. Nenhum texto ou ilustrao aqui apresentado, original e no se faz citao de autoria especfica de cada frase, por se tratar de notas compiladas e no uma publicao com intenes de divulgao. A relao das obras consultadas encontra-se nas referncias bibliogrficas e sugerimos que sejam consultadas para um estudo mais aprofundado do tema.

SUMRIO
1. PROCESSOS DE CONFORMAO ............................................................................................ 4 1.1 TIPOS DE CONFORMAO: ................................................................................................................. 4 1.2 MECNICA DA CONFORMAO METLICA......................................................................................... 5 1.2.1 A estrutura cristalina dos metais .............................................................................................. 5 1.2.2 Imperfeies ou defeitos cristalinos .......................................................................................... 8
1.2.2.1 Imperfeies de ponto......................................................................................................................... 8 1.2.2.2 Imperfeies de linha .......................................................................................................................... 9

1.2.3 Mecanismo da deformao plstica ....................................................................................... 11

1.2.3.1 Escorregamento mediante movimento de discordncia .................................................................... 11 1.2.3.2 Deformao dos metais policristalinos ............................................................................................. 13

1.2.4 Deformao a frio e deformao a quente ............................................................................. 13

1.2.4.1 Recristalizao .................................................................................................................................. 16 1.2.4.2 Crescimento de gro ......................................................................................................................... 17

2. LAMINAO ................................................................................................................................ 21 2.1 FORA E RELAES GEOMTRICAS NA LAMINAO ........................................................................ 21 2.1.1 Fora na Laminao ............................................................................................................... 23 2.2 TIPOS DE LAMINADORES .................................................................................................................. 24 2.2.1 rgos mecnicos de um laminador ...................................................................................... 26 2.3 OPERAES DE LAMINAO ............................................................................................................ 26 3. FORJAMENTO.............................................................................................................................. 29 3.1 FORJAMENTO LIVRE......................................................................................................................... 29 3.1.1 Fora na deformao em forjamento livre ............................................................................. 31 3.2 FORJAMENTO EM MATRIZ ................................................................................................................ 32 3.3 EQUIPAMENTOS PARA FORJA ........................................................................................................... 34 3.3.1 Prensas de fuso ....................................................................................................................... 35 3.3.2 Prensas excntricas ou mecnicas .......................................................................................... 36 3.3.3 Prensas hidrulicas................................................................................................................. 37 3.3.4 Martelo .................................................................................................................................... 37 3.4 MATRIZES PARA FORJAMENTO......................................................................................................... 40 3.4.1 Materiais para matrizes - forjamento a frio ........................................................................... 40 3.4.2 Materiais para matrizes - trabalho a quente .......................................................................... 41 3.4.3 Projeto preliminar de uma matriz para forjamento ................................................................ 42
3.4.3.1 Escolha da linha de aparte ................................................................................................................ 42 3.4.3.2 Desenho da pea para forjamento ..................................................................................................... 43 3.4.3.2.1 Sobre metal para usinagem ....................................................................................................... 43 3.4.3.2.2 ngulos de sada ....................................................................................................................... 43 3.4.3.2.3 Raios de concordncia .............................................................................................................. 44 3.4.3.3 Clculo da contrao......................................................................................................................... 45 3.4.3.4 Dimenses da rebarba ....................................................................................................................... 45 3.4.3.5 Escolha das dimenses do bloco ....................................................................................................... 46 3.4.3.6 Clculo da matria prima necessria................................................................................................. 47 3.4.3.7 Estimativa da fora de forjamento .................................................................................................... 48

3.4.4 Recalcagem ............................................................................................................................. 49

3.4.4.1 Presso de recalcagem ...................................................................................................................... 50

3.4.5 Forjamento rotativo ................................................................................................................ 51 3.4.6 Lubrificao no forjamento .................................................................................................... 53 4. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ......................................................................................... 54

1. PROCESSOS DE CONFORMAO
Processos de conformao so processos de fabricao que atravs da deformao plstica da matria prima obtm o produto acabado, conservando-se o volume e a massa do material em todas as fases do processo A conformao altera: * * a geometria; as propriedades mecnicas da matria prima.

O controle das propriedades mecnicas dos materiais por processos de conformao mecnica possui importncia idntica criao de formas teis atravs destas tcnicas. Por exemplo, bolhas e porosidades presentes em lingotes fundidos podem ser eliminadas atravs de forjamento ou laminao a quente, o que proporciona uma melhoria na ductilidade e na tenacidade fratura. Em diversos produtos as propriedades mecnicas dependem do controle do encruamento durante o processamento, enquanto em outros casos necessrio manter controle preciso de deformao, temperatura e taxa de deformao durante a operao para desenvolver caractersticas timas de estrutura e propriedades.

1.1 Tipos de conformao:

Tm-se desenvolvido centenas de processos para as aplicaes especficas da conformao mecnica. Tais processos, entretanto. podem ser classificados em apenas algumas categorias. que se baseiam nos tipos de foras aplicadas ao material medida que este trabalhado forma desejada. Estas categorias so: * * * * * compresso direta; compresso indireta; trao; dobramento; cisalhamento.

Nos processos do tipo compresso direta a fora aplicada superfcie do material e este escoa perpendicularmente direo de compresso. O forjamento e a laminao (figura 1) so os principais exemplos deste tipo de processo. A trefilao de fios e tubos, a extruso e o embutimento profundo representam processos de compresso indireta. As foras primrias aplicadas so freqentemente trativas, mas as foras compressivas indiretas, desenvolvidas pela reao do material com a matriz, atingem valores elevados. Assim, o metal escoa sob a ao de um estado de tenses combinado, que inclui elevadas foras compressivas em pelo menos uma das direes principais. O melhor exemplo de um processo de conformao do tipo trativo o estiramento. onde a chapa metlica fina dobrada, tomando os contornos da matriz sob a aplicao de foras trativas. O dobramento envolve a aplicao de momentos fletores chapa, enquanto o cisalhamento envolve a aplicao de foras cisalhantes de magnitude suficiente para romper o metal no plano de cisalhamento. A figura 1 ilustra estes processos de uma forma muito simples.

Figura 1 - Operaes tpicas de conformao

1.2 Mecnica da conformao metlica

1.2.1 A estrutura cristalina dos metais

Os metais, ao se solidificarem, "cristalizam", ou seja, os seus tomos que, no estado lquido, estavam se movimentando e distribudos a esmo, localizam-se em posies relativamente definidas e ordenadas, que se repetem em trs dimenses, formando uma figura geomtrica regular que o "cristal". Existem sete sistemas cristalinos: triclnico, monoclnico, ortorrmbico, hexagonal, trigonal, tetragonal e cbico.

De acordo com a disposio dos tomos, originam-se desses sistemas 14 possveis distribuies dos referidos tomos, formando os chamados "reticulados" (retculos ou redes), designados com o nome de "reticulados Bravais". Esses 14 reticulados esto representados na figura 2 Cada cristal constitudo por apenas um determinado grupo de tomos chamado clula unitria" ou "clula cristalina unitria". O modelo de cristalizao pode ser melhor compreendido ao verificar-se o que acontece quando um metal solidifica no interior de um recipiente(. As principais clulas unitrias que se formam, em pontos diferentes, crescem geralmente pela absoro de outras, at se encontrarem formando um contorno irregular que delimita uma rea onde esto compreendidas milhares daquelas pequenas clulas.

Figura 2 - Reticulados cristalinos Bravais

Figura 3 - Representao esquemtica do processo de solidificao de um metal Um conjunto de clulas unitrias forma o cristal com contornos geomtricos, o qual ao adquirir os contornos irregulares pelo seu crescimento e devido aos pontos de contato de cada conjunto, passa a chamar-se gro. Esses gros so ligados entre si por uma pelcula que geralmente no se considera mais cristalina.

Figura 4 - Representao esquemtica da estrutura cristalina dos metais Em resumo, cada gro constitudo por milhares de clulas unitrias: estas por sua vez, consistem em grupos de tomos que se dispuseram em posies fixas, formando figuras geomtricas tpicas. Essas disposies fixas do, pois, origem aos retculos. Nos cristais h planos de maior densidade atmica, ou seja, que contm maior nmero de tomos. Veja-se, por exemplo, os reticulados cbico de face centrada (CFC) e cbico centrado (CC) (figura 2). 0 cristal cbico de face centrada possui planos contendo seis e cinco tomos, ao passo que o cbico centrado possui planos, contendo cinco ou quatro tomos. Assim, o primeiro possui um maior nmero de planos de maior densidade atmica. Essa a primeira considerao. A segunda considerao est relacionada com o fato de que a deformao dos cristais se d segundo planos paralelos aos planos de maior densidade atmica; esses planos, ao longo dos quais ocorre a deformao cristalina, so chamados "planos de escorregamento". . Desse modo, os cristais que possuem um maior nmero de planos de maior densidade atmica so os que possuem um grande nmero de planos de escorregamento. A terceira considerao diz respeito ao fato de que os planos de maior densidade atmica so igualmente os mais espaados do reticulado.. Basta lembrar, no caso dos

reticulados CFC e CC, que os comprimentos das arestas so diferentes : a aresta do primeiro maior (3 ,6 A) que a do segundo (2,9 A). Esse maior espaamento pode ser traduzido por uma menor resistncia ao escorregamento desses planos em relao a quaisquer outros. Em conseqncia, os metais que possuem reticulados cbicos de face centrada {CFC), como alumnio, cobre, chumbo, prata e ferro na forma alotrpica gama so mais fceis de deformar que os metais com reticulado cbico centrado (CC), como cromo, molibdnio, tungstnio, ferro temperatura ambiente (forma alotrpica alfa) etc. A deformabilidade ou plasticidade dos metais ainda influenciada pelos chamados "defeitos" ou "imperfeies cristalinas".

1.2.2 Imperfeies ou defeitos cristalinos

As consideraes at agora feitas foram baseadas na existncia de um cristal perfeito; ou seja, numa clula unitria ou conjunto de clulas em que os tomos se dispem regularmente de acordo com os modelos estudados. Muitas propriedades como densidade, ponto de fuso etc. so estimadas ou previstas na base da definio de um "cristal ideal", sem defeitos ou imperfeies. Outras propriedades, contudo, sobretudo as que mais interessam sob o ponto de vista de aplicao dos metais, como as propriedades mecnicas, desviam-se apreciavelmente das que se poderiam prever na base de um cristal perfeito. comum, por exemplo, a presena de tomos que provocam impurezas, o que constitui, de certo modo, uma imperfeio cristalina, embora seja comum adicionar-se propositadamente tomos impuros pra modificar as propriedades do metal. As imperfeies cristalinas so, em princpio, de dois tipos: "imperfeies de ponto" e "imperfeies de linha".

1.2.2.1 Imperfeies de ponto

As imperfeies de ponto correspondem falta de um ou mais tomos ou presena de tomos extras ou ao deslocamento de tomos. A mais simples a "lacuna", a qual se origina quando falta um tomo no reticulado normal. Se faltarem dois tomos, o defeito chamar-se- "bilacuna": Mais tomos podem estar ausentes. A origem dessas imperfeies pode ser atribuda quer a um empacotamento defeituoso durante o processo original de cristalizao, quer a vibraes trmicas dos tomos a temperaturas elevadas. As lacunas podem mover-se, trocando de posio com os tomos vizinhos. Essa movimentao fornece um meio para Os tomos migrarem ou difundir-se no estado slido a temperaturas elevadas, o que favorece o mecanismo de difuso, to importante em determinados processos metalrgicos. Outro defeito de ponto a "intersticialidade", que se caracteriza pela ocupao por um tomo de uma posio intersticial, dentro do reticulado cristalino. Se o tomo, por assim dizer intruso, for menor que os tomos restantes do reticulado, o efeito da imperfeio pequeno; caso contrrio, haver uma distoro atmica. A figura 5 representa os principais defeitos de ponto.

Figura 5 - Imperfeies de ponto: (a) lacuna; (b) intersticialidade; (c) tomo impuro Quando os defeitos de ponto envolvem lacunas de pares de ons, eles so chamados "imperfeies Schottky", comuns em muitos cristais de natureza inica. Outro. defeito de ponto a "imperfeio Frenkel" que envolve o deslocamento de um on do reticulado para uma posio intersticial.

1.2.2.2 Imperfeies de linha

A mais importante a "discordncia", porque se atribui a esse defeito a principal responsabilidade pelo fenmeno de escorregamento, segundo o qual a maioria dos metais se deforma plasticamente ou de modo permanente. Clculos tericos indicam que para se deformar permanentemente um cristal perfeito, o esforo cortante ou de cisalhamento necessrio muito grande. Como a prtica demonstrou que o esforo necessrio para produzir esse deslocamento de planos atmicos em relao a planos vizinhos muito menor que o previsto pelos clculos tericos, deve-se admitir a presena de uma imperfeio. . Essa imperfeio corresponde a um plano extra de tomos no interior da estrutura cristalina e chamada "discordncia de aresta" ou "plana" e est representada esquematicamente na figura 6, onde se nota a presena de uma aresta de um plano extra de tomos, donde a denominao "discordncia de aresta".

Figura 6 - Discordncia de aresta ou plana A discordncia de aresta acompanhada por zonas de compresso e de tenso, o que resulta em aumento de energia ao longo da discordncia.

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Submetendo-se o cristal da figura 6 a um esforo de cisalhamento suficientemente elevado e perpendicular. discordncia, esta se move como mostra a figura 7, ocasionando uma deformao permanente.

Figura 7 - Deformao permanente que resulta do movimento de uma discordncia de aresta .Em (a) da figura, mostra-se o arranjo. atmico nas vizinhanas da discordncia de aresta, antes de se aplicar o esforo; em (b), indica-se o arranjo atmico, depois de aplicado o esforo que provocou o movimento da discordncia de uma distncia interatmica; em (c) est, indicado o aspecto do cristal, durante e aps a aplicao do esforo de deformao. V-se, pois, que a aplicao do esforo de cisalhamento ocasionou o movimento da discordncia de aresta; a contnua aplicao do esforo provoca deslocamentos sucessivos, de modo que se a discordncia se movimentar atravs de um cristal inteiro, a metade superior do cristal ser deslocada de um espaamento atmico, como mostra a parte (c) da figura 7 Costuma-se dizer nesse caso, que o deslocamento foi correspondente a um vetor de escorregamento, tambm chamado "vetor Burgers b" o qual define a quantidade e a direo do deslocamento verificado. Na discordncia de aresta, a grandeza do vetor Burgers corresponde ao espaamento atmico. O vetor Burgers, no deslocamento de aresta, sempre perpendicular linha de discordncia. Normalmente, os metais apresentam ambos os tipos de imperfeies: de ponto e de aresta, os quais interagem entre si. Nas vizinhanas de uma discordncia de aresta, os tomos ficam comprimidos acima da linha ou plano de deslocamento e, abaixo desse plano, ficam mais separados. Essas regies do cristal se caracterizam, pois, por estarem sob compresso ou sob tenso, como j foi mencionado. Nessas condies, tomos intersticiais de maior dimetro que os tomos de reticulado normal tendem a segregar-se na regio sob tenso, onde h mais espao para a sua localizao. Do mesmo modo atuam os tomos substitucionais, porque os interstcios na regio de tenso so maiores. Contudo, tomos substitucionais menores tendem a segregar na regio sob compresso. De qualquer modo, a interao dessa impureza resulta numa maior dificuldade de se movimentar uma discordncia, o que significa que para deformar um metal impuro (ou liga metlica) so necessrios maiores esforos de cisalhamento. O segundo tipo bsico de discordncia a discordncia em espiral ou em hlice, representada esquematicamente na figura 8

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Figura 8 Representao esquemtica da discordncia em hlice produzida por escorregamento em um reticulado cbico simples Nota-se que a linha de discordncia AD paralela direo de escorregamento, ao contrrio do que ocorre na discordncia de aresta. Como resultado, a parte superior do cristal, direita da linha AD, move-se em relao parte inferior, na direo do vetor de escorregamento. esquerda da linha AD no ocorreu qualquer escorregamento. Esse tipo de imperfeio melhor compreendido, se, na figura 8, traar-se um circuito ao redor da linha de discordncia, na face frontal do cristal. Partindo do ponto X e completando o circuito, chega-se ao ponto X situado a um plano atmico atrs daquele que contm X. Ao completar esse circuito, traou-se o curso de uma espiral. Cada vez que se completa um circuito em redor da linha de discordncia, um novo curso em espiral traado; desse modo, os planos atmicos ficam disposto em redor da discordncia na forma de uma rampa em espiral ou de um parafuso.

1.2.3 Mecanismo da deformao plstica

1.2.3.1 Escorregamento discordncia

mediante

movimento

de

O mecanismo simples de cisalhamento que leva deformao plstica dos metais faria supor que a resistncia que esses materiais oferecem deformao deveria ser muito maior do que o que se verifica na prtica. Assim, ao procurar-se uma explicao para esse fato, conclui-se que um mecanismo mais complexo deve estar interferindo. A experincia levou considerao . de um mecanismo envolvendo o movimento de discordncias. De fato, como o deslizamento de planos internos de tomos significaria a ruptura simultnea de um enorme nmero de ligaes atmicas, exigindo foras excessivamente grandes para a deformao, tornou-se mais lgico admitir que o escorregamento ocorre em

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etapas ou degraus, de modo a envolver apenas pequenos segmentos de um plano atmico em cada degrau. A presena ou o aparecimento de discordncias no cristal permite esse escorregamento, como mostra a figura 9

Figura 9 Movimento de uma discordncia de aresta no escorregamento plstico 0 escorregamento ocorre na parte inferior do cristal. Essa explicao torna-se mais clara acompanhando a figura 10 Para um reticulado perfeito, todos os tomos no plano inferior esto em posies em que h uma energia mnima. Assim, se os tomos do plano superior so deslocados para a direita, por exemplo, em relao aos do plano inferior, cada tomo encontra a mesma fora que se ope ao deslocamento. O reticulado imperfeito mostra uma discordncia em aresta, traduzida .por um plano extra de tomos, entre 4 e 5. Os tomos mais distanciados do centro da discordncia, posies 1 e 9 ou 2 e 8, esto em posies correspondentes energia mnima; os do centro, no. Se considerar, agora, pares de tomos, 4 e 5, 3 e 6, localizados simetricamente em lados opostos do centro da discordncia, verifica-se que eles encontram foras que so iguais e opostas. Em conseqncia, se os tomos prximos do centro da discordncia so forados a deslocar-se de distncias iguais, metade encontra foras que se ope ao deslocamento e metade foras que ajudam esse deslocamento. Assim, a tenso exigida para deslocar a discordncia de uma distncia atmica muito pequena.

Figura 10 - Representao esquemtica do movimento de uma discordncia atravessando reticulado cristalino. Alm deste mecanismo de deformao existe ainda as deformaes por maclao que no so objeto deste material.

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1.2.3.2 Deformao dos metais policristalinos

A presena de contornos de gro interfere, como seria de prever, no comportamento dos metais, quando sujeitos deformao. Assim sendo, nos metais policristalinos, como ocorre geralmente, o tamanho de gro um dos fatores importantes a considerar na sua deformao plstica, assim como nas suas propriedades mecnicas. Como j se mencionou, o contorno de gro pode ser considerado como uma regio conturbada da estrutura cristalina dos metais. Sua espessura de apenas alguns dimetros atmicos. A deformao, quando aplicada nos metais policristalinos, ocorre no interior dos gros, de acordo com os princpios j estudados. Ao passar de um gro para outro, a orientao cristalogrfica muda abruptamente. Os gros mais favoravelmente orientados em relao direo do esforo aplicado, deformam-se em primeiro lugar, o que causa um aumento da resistncia para posterior deformao, devido a um fenmeno chamado encruamento, que ser estudado mais adiante. Em seguida, deformam-se os gros menos favoravelmente orientados. A deformao, em geral, no prossegue atravs dos contornos dos gros. Numa primeira aproximao, pode-se dizer que esses contornos constituem uma regio de maior resistncia mecnica. Na realidade, pode-se explicar essa maior resistncia deformao pelo fato de tratar-se de uma regio extremamente conturbada, devido ao quase embaralhamento dos tomos provenientes dos reticulados adjacentes ao contorno. A mudana de orientao de um gro para outro explica igualmente a maior resistncia do contorno. Do mesmo modo que a policristalinidade confere aumento de resistncia deformao, o tamanho de gro atua de modo idntico, no sentido de que, medida que diminui o tamanho de gro, aumenta a resistncia deformao mecnica figura 11. De fato, somente a componente da fora paralela ao plano de escorregamento atuante em cada gro eficiente e quanto menor o tamanho de gro mais freqente a mudana da direo de escorregamento, o que torna mais difcil a deformao. Em outras palavras, sendo os contornos de gros mais resistentes, quanto maior a quantidade de contornos, ou seja, quanto menor o tamanho de gro, maior a resistncia do metal ao esforo de deformao. Contudo, a ruptura dos contornos pode ocorrer em determinadas condies, como por Figura 11 - Efeito do tamanho de gro na exemplo por ao da corroso. ruptura do metal

1.2.4 Deformao a frio e deformao a quente

O esforo mecnico que leva deformao e que se traduz pela realizao de um trabalho mecnico, pode ser levado a efeito em condies diferentes de temperatura, desde a temperatura ambiente at altas temperaturas, inferiores, entretanto, s de fuso dos metais.

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Costuma-se distinguir o "trabalho mecnico a frio" do "trabalho mecnico a quente", por uma temperatura indicada como "temperatura de recristalizao", caracterstica de cada metal e definida como "a menor temperatura na qual uma estrutura deformada de um metal trabalhado a frio restaurada ou substituda por uma estrutura nova livre de tenses, aps a permanncia nessa temperatura por um tempo determinado". A deformao plstica resultante do trabalho mecnico a frio abaixo da temperatura de recristalizao, ainda que superior ambiente, provoca o chamado fenmeno de "encruamento" cujos efeitos so traduzidos por uma deformao da estrutura cristalina e modificao das propriedades mecnicas do material, efeitos esses tanto mais intensos, quanto maior a intensidade do esforo mecnico a frio. 0 trabalho a frio produz, pois, uma deformao geral dos gros, como est demonstrado na figura 12

Figura 12 - Representao esquemtica do efeito do encruamento. Os gros alongam-se na direo do esforo mecnico aplicado, menos intensamente (laminado a frio) ou mais intensamente (severamente estirado). Como resultado da deformao mecnica a frio intensa, ocorrem apreciveis movimentos das imperfeies cristalinas, principalmente discordncias, ao longo dos planos de deslizamento. Forma-se como que um rendilhado tridimensional de discordncias que, juntamente com a distoro dos planos de escorregamento impedidos de avanar pelos contornos dos gros adjacentes, provoca uma desordem no modelo cristalino normal, tornando mais difcil o escorregamento posterior e afetando assim as propriedades mecnicas. esse o fenmeno de "encruamento". A tabela a mostra o efeito do encruamento sobre algumas das caractersticos mecnicas de diversos metais e ligas metlicas.

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Tabela A EFEITO DO ENCRUAMENTO SOBRE CARACTERSTICAS MECNICAS DE ALGUNS METAIS E LIGAS

Como se v a resistncia mecnica e a dureza aumentam, ao passo que o alongamento (uma das caractersticas representativas da ductilidade), diminui. Do mesmo modo que as propriedades mecnicas, certas outras caractersticas fsicas so alterados pelo encruamento. A condutibilidade eltrica, por exemplo, decresce. No estado encruado, verifica-se aumento da energia interna do material, o que leva a uma diminuio geral da resistncia corroso. Em certas ligas pode-se verificar um fenmeno de fissurao chamado "fissurao sob tenso por corroso". Finalmente, resulta no material encruado um estado de elevadas tenses internas, explicado pelo aumento do nmero de discordncias e sua interao. Admite-se, de fato, que um metal no estado normal (recozido) contm cerca de 106 8 a 10 discordncias por centmetro quadrado, enquanto que um metal severamente encruado contm cerca de 1012 discordncias por centmetro quadrado. A figura 13 representa esquematicamente a variao das propriedades de resistncia trao e de ductilidade (alongamento e estrico), em funo do encruamento.

Figura 13 - Efeito do encruamento nas propriedades mecnicas dos metais.

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1.2.4.1 Recristalizao
As propriedades e a estrutura do metal alteradas pelo trabalho a frio podem ser recuperadas ou devolvidas ao estado anterior ao encruamento mediante um tratamento trmico de "recristalizao" ou "recozimento". De fato, medida que se aumenta a temperatura, o estado encruado torna-se cada vez mais instvel: a condio de elevada energia interna tende a desaparecer e o metal tende a voltar condio livre de energia, resultando num amolecimento (queda de dureza) e iseno paulatina das tenses internas. Na realidade, o processo de recozimento compreende trs etapas: - recuperao - recristalizao - aumento do tamanho de gro. Essas trs etapas esto representadas esquematicamente na figura 14

Figura 14 - Mudana das propriedades mecnicas com o aumento da temperatura O principal efeito da recuperao o alvio das tenses internas, restaurando-se ao mesmo tempo certas caractersticas fsicas alteradas, sem que a microestrutura do metal sofra qualquer modificao; a condutibilidade eltrica aumenta rapidamente. Embora no haja modificao estrutural sensvel durante a recuperao, nota-se aparentemente um pequeno rearranjo das discordncias configuraes mais estveis, sem muita modificao no nmero total de discordncias presentes. O alvio de tenses mencionado corresponde principalmente s macro tenses, ou seja, s tenses elsticas que existem, em estado de equilbrio, em grandes reas do metal. Se esse equilbrio rompido, haver uma redistribuio das tenses, representada, na prtica, por um empenamento. Um tubo estirado a frio, se for cortado, abre no corte, aumentando de dimetro. Metais encruados e aquecidos na faixa de recuperao sofrem o tratamento trmico conhecido com o nome de "recozimento para alvio de tenses". Na etapa da recristalizao, decresce a densidade das discordncias e as propriedades relacionadas com a resistncia mecnica, inclusive a dureza, caem, rapidamente, a ductilidade melhora e todas as tenses so totalmente eliminadas. A estrutura inteiramente reconstituda (recristalizada). A tabela b mostra a temperatura de recristalizao de alguns metais , em comparao com sua temperatura de fuso.

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1.2.4.2 Crescimento de gro

A temperatura continuando a aumentar, os gros cristalinos, inteiramente livres de tenses, tendem a crescer. Esse crescimento de gro tambm favorecido pela permanncia a temperaturas acima da de recristalizao. Um excessivo aumento de gro pode afetar as propriedades dos metais, pois, como se viu, gros grandes so desfavorveis. A fora que leva ao crescimento de gro a energia que libertada medida que os tomos se movimentam atravs dos contornos de gro. Essa movimentao de tomos se d em direo superfcie cncava onde eles so mais estveis. Em conseqncia, h uma tendncia do contorno de gro movimentar-se em direo ao centro de curvatura do gro, como a figura 15 mostra esquematicamente.

Tabela B - TEMPERATURA DE RECRISTALIZAO DE ALGUNS METAIS

Como os gro menores tendem a apresentar superfcies de convexidade mais aguda do que os gros maiores, eles tendem a desaparecer, alimentando assim os gro maiores.

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Figura 15 - Crescimento de gro O aumento da temperatura ou o aumento do tempo de permanncia em uma temperatura acima da de recristalizao favorece o crescimento de gro. J um decrscimo na temperatura diminui a velocidade ou interrompe o processo, mas no o inverte. A nica maneira de diminuir ou refinar o tamanho de gro consiste em deformar plasticamente os gros existentes e iniciar a formao de novos gros. A recristalizao afetada pelos seguintes fatores: quantidade de deformao (ou encruamento) inicial; temperatura ; tempo temperatura tamanho de gro inicial ; composio qumica (do metal ou liga) ; quantidade de recuperao inicial. Em relao a essas variveis, pode-se estabelecer os seguintes fatos: para ocorrer recristalizao, suficiente uma quantidade mnima de encruamento; entretanto, quanto menor o encruamento inicial mais elevada deve ser a temperatura para promover a recristalizao; aumentando o tempo, diminui a temperatura de recristalizao; a temperatura, contudo, fator mais importante do que o tempo; quanto maior o grau de encruamento e quanto menor a temperatura de aquecimento, menor o tamanho de gro resultante; a temperatura de recristalizao diminui, medida que o metal. mais puro assim. ligas do tipo soluo slida apresentam maiores temperaturas de recristalizao. A grande importncia do recozimento dos metais encruados reside no fato de que as operaes de conformao mecnica podem ser levadas a extremos, interpondo-se operaes de recozimento que restauram a ductilidade do material ou sua capacidade de deformao. Sendo o trabalho a quente realizado a temperatura acima da de recristalizao, os fenmenos de aumento de dureza devido deformao e amolecimento, devido ao recozimento, ocorrem simultaneamente. A estrutura cristalina, em outras palavras, deformase e permanece deformada somente enquanto o metal est sendo submetido ao trabalho mecnico, ficando totalmente restaurada assim que este cessar. E o mesmo ocorre com as propriedades mecnicas. A importncia prtica do "trabalho a quente" reside no fato de que ele constitui a primeira etapa do processo metalrgico de conformao mecnica. As razes, muitas das quais bvias, so as seguintes: a energia necessria para deformar menor; o metal adquire maior capacidade de deformar-se sem fissurao; algumas heterogeneidades das peas (ou lingotes) como porosidade, bolhas etc., so praticamente eliminadas pelo trabalho a quente; a estrutura granular "dendrtica", ou seja, grosseira, colunar e pouco uniforme, tpica de peas fundidas, rompida e transformada em gros menores; alguns metais dificilmente so deformados a frio sem fissurar; exemplos, tungstnio, molibdnio e outros. O trabalho a quente, embora no exera a mesma influncia que o trabalho a frio sobre a estrutura e as propriedades mecnicas, produz uma estrutura superior correspondente de peas fundidas. A temperatura para o trabalho a quente no deve situar-se muito acima da temperatura de recristalizao da liga, principalmente no que diz respeito temperatura de "fim de trabalho". Isso porque, durante o resfriamento posterior, pode-se verificar

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crescimento de gro, enquanto o metal estiver a uma temperatura superior de recristalizao.

Do mesmo modo, .a temperatura de "fim de trabalho" no pode cair abaixo da temperatura de recristalizao, sob pena de, a partir desse instante, o material estar sendo submetido a trabalho mecnico a frio e, se sua plasticidade no for suficiente, ele poder romper. Resumindo, as vantagens e desvantagens do trabalho a quente e a frio so: - o trabalho a quente permite o emprego de menor esforo mecnico e, para a mesma quantidade de deformao, as mquinas necessrias so de menor capacidade que no trabalho a frio; - a estrutura do metal refinada pelo trabalho a quente, de modo que sua tenacidade melhora; o trabalho mecnico a frio deforma a estrutura, em maior ou menor profundidade, conforme a extenso do trabalho e, em conseqncia, pode alterar sensivelmente as propriedades mecnicas: resistncia e dureza aumentam; ductilidade diminui. Tais alteraes podem ser teis em certas aplicaes ou devem ser eliminadas por recozimento; - o trabalho a quente melhora a tenacidade, porque, alm de refinar a estrutura, elimina a porosidade e segrega as impurezas; escria e outras incluses so comprimidas na forma de fibras, com orientao definida, o que torna o metal mais resistente numa determinada direo ; - o trabalho a quente deforma mais profundamente que o trabalho a frio, devido continuada recristalizao que ocorre durante o processo; - o trabalho a quente, entretanto, exige ferramental (cilindros, matrizes, dispositivos de adaptao etc.) de material de boa resistncia ao calor, o que pode afetar o custo da operao; - outra desvantagem do trabalho a quente corresponde oxidao e formao de casca de xido, devido s elevadas temperaturas envolvidas no processo ; - o trabalho a quente no permite, ainda, a obteno de dimenses dentro de estreitas tolerncias; - o trabalho a frio no apresenta tais desvantagens; alm disso, produz melhor acabamento superficial. O trabalho mecnico, alm do efeito do encruamento, quando realizado a frio, pode produzir certas anomalias, que se deve procurar evitar ou corrigir. Dois exemplos dessas anomalias so a chamada casca de laranja e as linhas de Luder ou de distenso. O defeito casca de laranja, resultante eventualmente da estampagem de chapas, relacionado com o tamanho de gro do material. Esse defeito ocorre em chapas de metal cuja granulao muito grande e caracterizado por uma superfcie extremamente rugosa, nas regies que sofreram deformao aprecivel. O defeito resulta do fato de que os gros individuais tendem a deformar-se independentemente uns dos outros, de modo que eles ficam em relevo na superfcie da chapa. Essa rugosidade permanece visvel mesmo aps recobrimento superficial protetor ou pintura. Se a granulao do metal for fina, no ocorre a referida rugosidade, pois os gros menores deformam-se como um todo e difcil distinguir-se a olho nu gros individuais. 0 defeito linhas de distenso pode ocorrer em chapas de ao de baixo carbono, quando o material deformado na faixa de escoamento. O defeito corresponde a depresses que aparecem, em primeiro lugar, ao longo dos planos de mxima tenso de cisalhamento que como se sabe so planos inclinados de 45 em relao tenso principal; medida que a deformao continua, as depresses se espalham e acabam se juntando, de modo a produzir uma superfcie spera. A soluo usual para evitar este defeito submeter a chapa de ao em ligeira laminao a frio, correspondente a uma reduo na espessura de 0,5 a 2,0%. O

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encruamento resultante elimina o ponto de escoamento, no se verificando o aparecimento de linhas de distenso em deformao subseqente.

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2. LAMINAO
A laminao um processo de conformao onde o metal obrigado a passar entre dois cilindros, girando em sentidos opostos, com a mesma velocidade tangencial e distanciados entre si de um valor menor que a espessura do material a ser deformado. Ao passar entre os cilindros, o metal sofre de formao plstica; a espessura reduzida e o comprimento e a largura so aumentados

Figura 16 Representao esquemtica do processo de laminao.

2.1 Fora e relaes geomtricas na laminao

A figura 17 mostra, a zona de deformao e as foras atuantes no momento do contato do metal com os cilindros de laminao. Cada cilindro entra em .contato com o metal segundo o arco AB que se chama arco de contato. A esse arco corresponde o ngulo chamado ngulo de contato ou de ataque. Chama-se zona de deformao a zona qual corresponde o volume de metal limitado pelo arco AB, pelas bordas laterais da placa sendo laminada e pelos planos de entrada e sada do metal dos cilindros. O ngulo de contato dado pela frmula

COS = 1

h 0 h1 2R

Como se v, o ngulo de contato se relaciona com a reduo (ho-hl) e o dimetro 2R dos cilindros. O metal, de espessura ho, entra em contato com os cilindros no plano AA velocidade vo e deixa os cilindros, no plano BB, com a espessura reduzida para hl . Admitindo que no haja alargamento da placa, a diminuio de altura ou espessura compensada por um alongamento, na direo da laminao. Como devem passar, na unidade de tempo, por um determinado ponto, iguais volumes de metal, pode-se escrever:

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b0 h0 v0 = b h v =b1 h1 v1 onde b a largura da placa, v a velocidade e h a espessura. Para que um elemento vertical da placa permanea indeformado, a equao acima exige que a velocidade na sada v l seja maior que a velocidade de entrada vo. Portanto, a velocidade da placa cresce da entrada at a sada. Ao longo da superfcie ou arco de contato, entre os cilindros e a placa, ou seja, na zona de deformao, h somente um ponto onde a velocidade perifrica V dos cilindros igual velocidade da placa. Esse ponto chamado ponto neutro ou ponto de no deslizamento e o ngulo central chamado ngulo neutro. A figura 17 mostra que duas foras principais atuam sobre o metal, quer na entrada, quer em qualquer ponto da superfcie de contato. Essas foras so: uma fora normal ou radial N e uma fora tangencial T, tambm chamada fora de atrito. Entre o plano de entrada AA e o ponto neutro D, o movimento da placa mais lento que o da superfcie dos cilindros e a fora de atrito atua no sentido de arrastar o metal entre os cilindros. Ao ultrapassar o ponto neutro D, o movimento da placa mais rpido que o da superfcie dos cilindros. Assim, a direo da fora de atrito inverte-se, de modo que sua tendncia opor-se sada da placa de entre os cilindros.

Figura 17 - Zona de deformao e esquemas de fora durante a laminao Para garantir que a placa se movimente em direo aos rolos necessrio que:

T cos N sen
T N T sen cos

= N

ta n
Com base nesta relao e fazendo-se algumas simplificaes chegamos a: hmax 2 R

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Que define uma relao aproximada entre o coeficiente de atrito ( ), a mxima reduo permitida no laminador e o dimetro do rolo de laminao. O coeficiente de atrito na laminao a quente de ao, pode assumir valores de no mnimo 0.2, j na laminao a frio com lubrificante varia de 0.05 a 0.10.

2.1.1 Fora na Laminao

A presso dos rolos durante a laminao varia ao longo do arco de contato cilindro/pea a figura 18 mostra este fato. O clculo exato das foras de laminao relativamente complexo, por isto so desenvolvidos alguns modelo simplificados para o clculo da carga de laminao. Um destes modelos apresentado por DIETER (1976), calcula a carga mdia de deformao e segundo este autor, o valor seria:

P=
Figura 18 Distribuio da presso dos rolos ao longo do arco de contato

2 1 Q 0 (e 1)b R h 3 Q

onde: P = carga mdia de deformao [Kgf] 2 &&& 0 = tenso de escoamento mdia [Kgf/mm ]

Q=

l
h

= coeficiente de atrito entre os rolos ea pea l = comprimento do arco de contato projetado no eixo da pea [mm] h = espessura mdia entre entrada e sada dos rolos [mm] b = largura da placa [mm] R = raio dos rolos [mm] h = reduo de espessura da pea [mm] Da anlise desta frmula pode-se concluir duas coisas: a carga de laminao cresce com o dimetro do rolo a carga de laminao cresce com a diminuio da chapa Um outro fator que afeta a carga de laminao a existncia de trao a r ou avante fornecida por um tracionador ou empurrador externo a cadeira de laminao. A existncia desta fora suplementar, diminui a carga de laminao.

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2.2 Tipos de laminadores

Um laminador consiste basicamente em rolos laminadores, mancais, uma carcaa chamada de gaiola para fixar essas partes e um motor para fornecer potncia aos rolos e controlar a velocidade de rotao. As foras envolvidas na laminao podem facilmente atingir milhares de toneladas, portanto necessrio uma construo bastante rgida, alm de motores muito potentes para fornecer a potncia requerida. Fica assim fcil de compreender por que numa moderna instalao de laminao gastam-se milhes de dlares de investimento e consomem-se muitas horas de projetos uma vez que esses requisitos so multiplicados para as sucessivas bancadas (ou cadeiras) de laminao contnua.

Figura 19 Arranjo tpicos de rolos para laminadores.

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Os laminadores podem ser convenientemente classificados com respeito ao nmero e ao arranjo dos rolos. O tipo mais simples e mais comum de laminador o laminador duo. Os rolos tm o mesmo dimetro e giram somente num sentido. O material retorna para redues posteriores por conduo manual ou por meio de uma plataforma que pode ser elevada para transportar o material sobre os rolos. Uma melhora na velocidade do trabalho pode ser obtida atravs do uso do laminador duo reversvel, na qual o material pode passar para a frente e para trs atravs dos rolos que invertem a sua direo de rotao. Uma outra soluo o uso do laminador trio, que consiste em um rolo condutor superior, um inferior e um rolo intermedirio que gira por frico. Pode-se obter uma grande diminuio da potncia necessria para os rolos condutores com o uso de rolos de pequeno dimetro. Entretanto, uma vez que os rolos com pequenos dimetros resistem menos, eles tm que ser suportados por rolos de encosto de dimetros maiores. O laminador desse tipo mais simples o qudruo. As folhas finas podem ser laminadas com tolerncias muito estreitas num laminador desse tipo, que usa os rolos de trabalho com pequenos dimetros. 0 laminador Sendzimir uma modificao desses laminadores que se adapta muito bem laminao de chapas finas de ligas de alta resistncia. Para produes em larga escala normalmente instalam-se uma srie de laminadores um atrs do outro, formando assim um trem de laminao. Cada grupo de rolos chamado de cadeira de laminao. Uma vez que em cada cadeira tem-se uma reduo diferente, a tira movimenta-se com velocidades distintas em cada estgio da laminao. A velocidade de cada grupo de rolos est sincronizada de maneira que cada cadeira sucessiva pegue a tira com uma velocidade igual velocidade de sada da cadeira precedente. A desenroladeira e a bobinadeira no cumprem apenas a funo de fornecer o material para os rolos e recolher o produto final, mas tambm so usadas para fornecer uma trao a r e uma trao avante na tira. Essas foras horizontais adicionais tm uma srie de vantagens como a de diminuir a presso de laminao como j comentado anteriormente.

Figura 20 Laminador universal e Sendzim

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2.2.1 rgos mecnicos de um laminador

As duas estruturas metlicas que constituem a cadeira de laminao so chamadas gaiolas, as quais, por meio de mancais, suportam os cilindros. Essas gaiolas so geralmente construdas em ao fundido e so ligadas entre si por peas fundidas ou forjadas.

Figura 21 Exemplo tpico de uma cadeira de laminao. Os cilindros de laminao so peas inteirias, fundidas ou forjadas que apresentam uma parte central chamada corpo, a qual executa o esforo direto de deformao. Essa parte pode ser lisa - para laminao de chapas - ou pode apresentar reentrncias, de modo a permitir redues ou conformaes diferentes no mesmo cilindro. Essas reentrncias , tambm chamadas caneluras, possibilitam, por exemplo, pelo emprego de passes sucessivos, a reduo paulatina de seo de barras redondas, quadradas etc., por intermdio do mesmo par de cilindros ou no mesmo laminador. Em cada extremidade do cilindro, ficam localizados os pescoos, que se apoiam nos mancais das gaiolas. Finalmente, para alm dos pescoos, situa-se o trevo, que a parte que recebe o acoplamento para rotao. Nos laminadores modernos so utilizadas juntas universais, de modo que o trevo substitudo por uma seo adequada ao desenho do acoplamento. No topo da gaiola situam-se parafusos que controlam a elevao do cilindro superior, de modo a modificar a distncia entre os dois cilindros e permitir redues diferentes, conforme as necessidades de trabalho. Essa ajustagem dos cilindros , geralmente, motorizada. Esses parafusos suportam a presso da laminao.

2.3 Operaes de laminao

A obteno de perfis realizada por meio de diversas fases, cada uma sendo realizada em um canal diferente do cilindro de laminao a figura 22 mostra um exemplo. Os produtos laminados planos incluem chapas em geral (pretas, estanhadas; galvanizadas), tiras, barras, chatas etc. So obtidos em laminadores com cilindros de corpo plano; alm disso, nesses produtos a relao da largura para a espessura geralmente maior que no caso de outros produtos laminados. Um exemplo de laminao de chapa de ao o seguinte : - o lingote, depois de aquecido temperatura de laminao, em fornos especiais, chamados fornos poo, levado ao laminador de desbaste at produzir as placas que constituem o ponto de partida para a produo de chapas e outros produtos planos figura 23.

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A placa, reaquecida em fornos de aquecimento de placas, passa inicialmente por um laminador tipo duo, cuja funo apenas quebrar a casca de xido formada durante o seu aquecimento; nessa operao emprega-se um jato de gua a alta presso. A seguir, por intermdio do transportador de roletes, a placa encaminhada para o primeiro laminador de desbaste, tipo qudruo, de modo a sofrer uma reduo em espessura e aumento de largura, se for necessria a produo de larguras maiores que da placa original. Antes e depois dessa primeira cadeira qudrua, existem mesas rotativas que giram a placa de 90.para permitir o aumento de sua largura. Antes de entrar na segunda cadeira de desbaste, tambm tipo qudruo, a placa j reduzida na primeira laminao passa por um Figura 22 - Passes para a produo de perfis em "U" dispositivo de achatamento dos bordos. e em "L". A seguir, a placa passa por uma tesoura de corte a quente, antes de atingir a segunda gaiola de desbaste; esta consiste num laminador duo universal, possuindo, portanto, cilindros verticais para controle das extremidades, montados na entrada dessa segunda cadeira Continuando sua trajetria, a placa passa por duas outras cadeiras desbastadoras, tipo qudruo universal. Ao sair do ltimo laminador desbastador, as placas percorrem uma mesa de roletes que as encaminha aos laminadores acabadores. Antes de entrar nestes, entretanto, passam por uma tesoura rotativa que corta as suas extremidades de modo a torn-las perfeitamente esquadradas. Sofrem ainda uma quebra de casca de xido (que possa ter-se formado anteriormente), por intermdio de um laminador duo. Finalmente, so encaminhadas ao conjunto acabador de cadeiras, constitudo de, por exemplo, seis laminadores qudruos, onde se processam redues sucessivas. Assim, admitindo que as placas sadas do desbaste apresentem uma espessura de 28 mm [1,10"], as redues obtidas sero as seguintes: 50% na primeira cadeira acabadora, 40% na segunda, novamente 40% na terceira, 35% na quarta, 15% na quinta e 10% na sexta, saindo com uma espessura de 2,5 mm (0,10"). As chapas so, a partir da ltima cadeira acabadora, enroladas em bobinas, pelo emprego de dispositivos denominados bobinadeiras Para obteno de menores espessuras, a laminao prosseguida a frio; consegue-se nesse processo, redues de espessura de 25 a 99%, alm de uma superfcie mais densa e macia. As bobinas so inicialmente submetidas ao processo de decapagem, que consiste na remoo qumica de casca de xido da superfcie do metal, mediante a ao de solues aquosas de cidos orgnicos .No caso da decapagem de ao, utiliza-se uma soluo diluda de cido . sulfrico. O produto resultante da reao dessa soluo com o xido de ferro sulfato ferroso e

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hidrognio. A superfcie do ao toma-se limpa, isenta de pelculas de xido, as quais, se permanecessem durante a laminao a frio, dariam mau aspecto superficial e aumentariam a tendncia corroso (enferrujamento). No processo de decapagem contnua, a concentrao do cido varia de 12 a 25% e a temperatura do banho de decapagem de 90 a 105C. Nesse processo, as bobinas produzidas na laminao a quente so inicialmente levadas a um dispositivo constitudo de roletes que, sob presso, quebram a casca de xido superficial em pedaos finos, aumentando a rea de xido para o ataque posterior pela soluo cida. Simultaneamente, a bobina endireitada e aplainada, verificando-se, tambm, um pequeno efeito de encruamento. Uma tesoura corta as extremidades da bobina para torn-la em ngulo reto e permitir a soldagem do topo posterior. Realizada a soldagem das extremidades, a bobina levada aos diversos tanques de decapagem, em nmero de trs a cinco geralmente. Seguese lavagem em gua fria e quente, secagem com ar quente, corte e recobrimento superficial com pequena camada de leo, como proteo e para servir de lubrificao durante a laminao a frio e rebobinagem. As bobinas decapadas so levadas aos laminadores para laminao a frio, os quais podem ser de vrios tipos: qudruo reversvel, em que as bobinas desenroladas so laminadas num sentido e no outro entre os dois cilindros de trabalho, cuja distncia vai diminuindo at atingir-se a espessura final, ou pelo emprego de laminao contnua, em que so utilizadas trs a cinco cadeiras qudruas, sobretudo quando se deseja redues a frio de 80 a 90%, como o caso de folhas estanhadas, que apresentam uma Figura 23 -Representao esquemtica espessura varivel de 0,20 mm a 0,35 mm. da disposio das cadeiras de laminao para a produo de bobinas de ao. Aps a laminao a frio e rebobinagem, as bobinas so geralmente recozidas, pelo processo em caixa, a temperaturas que promovam recristalizao do material e anulem o efeito de encruamento ocorrido durante a deformao a frio.

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3. FORJAMENTO
O forjamento o processo de transformao dos metais em uma forma til, atravs da deformao plstica realizada por prensagem ou martelagem. Esta a mais antiga arte de transformao de metais, sendo a sua origem ligada aos primitivos ferreiros dos tempos bblicos. O desenvolvimento de maquinarias para substituir os braos do ferreiro ocorreu primeiro durante a revoluo industrial. Hoje em dia, existe uma variedade muito grande de mquinas de forja, capazes de fazer peas que variam em tamanho desde um parafuso de um rotor de turbina at uma asa inteira de avio. Comparadas com as peas fundidas, as peas forjadas podem receber dimenses menores devido a sua maior resistncia mecnica. Nas peas forjadas as fibras so orientadas, os gros se apresentam com uma estrutura mais fina, as porosidades inexistem, desta forma estas peas apresentam uma resistncia mecnica superior s peas fundidas ou mesmo usinadas. A maioria das operaes de forja so realizadas a quente. entretanto certos metais podem ser forjados a frio. Usam-se duas classes bsicas de equipamentos para a operao de forja: o martelo de forjar que aplica golpes de impacto rpidos sobre a superfcie do metal; e as prensas de forjar que submetem o metal a uma fora compressiva aplicada relativamente de uma forma lenta. De uma forma genrica pode-se dividir o forjamento em:

Manual Forjamento Livre Maquina Com rebarba Forjamento em matriz Sem rebarba (Recalcagem) Forjamento rotativo

3.1 Forjamento livre

Segundo a DIN 8583 Forjamento livre conformar por presso com ferramentas que se movimentam umas contra as outras e que no contm a forma da pea ou somente a contm em parte. A moldagem livre apropriada para a confeco de peas de tamanhos diversos, que devem receber formas simples e lisas com superfcies planas ou uniformemente redondas. Para o forjamento de peas pesadas de um tamanho da ordem de 100 toneladas a moldagem livre a nica possibilidade de fabricao. O forjamento livre pode ser realizado com o auxlio da fora muscular, quando ento denominado forjamento livre manual, ou com o auxlio ,das prensas ou mquinas de forjar, neste caso recebe a denominao de forjamento livre a mquina. Tanto numa

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situao quanto outra, o formato da pea, assim como suas dimenses so obtidas pela habilidade do forjador em manipular as mquinas e as ferramentas, sendo portanto uma operao a ser realizada por profissional especializado. No forjamento livre manual comum o uso da bigorna ( figura 24)como elemento de apoio. A bigorna assentada sobre um bloco de concreto, ferro fundido ou ainda madeira e tambm se faz uso de diversas ferramentas como pode ser visto nas figuras a seguir.

Figura 24 - Bigorna a)Mesa; b)bigorna quadrada; c)bigorna redonda; d)bloco de recalcar; e)base

Figura 25 - Acessrios da bigorna a)Cinzel para cortar; b)cone para arredondar; c)bigorneta para trabalhos de forja pequenos. . Estes acessrios so montados nos furos da bigorna

Para a sujeio da pea utilizam-se os alicates de forja tambm chamados de tenazes, que possuem bocas de vrios formatos.

Figura 26 - Alicates a)Alicate de bico chato; b)Alicate de bico angular; c)Alicate de bico redondo. Para aliviar a mo muitas vezes colocado um anel sobre os braos do martelo. Diversos martelos podem ser utilizados para execuo das operaes de forjamento

Figura 27 - Martelos de forjamento a)Cinzel; b)assentador; c)aplanador; d)acanalador; e)puncionador; f)estampa superior e inferior

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Desta forma, com o uso de ferramentas como exemplificada anteriormente e muita habilidade ;e possvel a construo de peas forjadas. Nas situaes em que as peas j no so to pequenas, ou ainda que se deseje maior produo o forjamento livre pode ser realizado com mquinas, neste caso a nica mudana que a fora para a deformao no mais muscular, ela produzida por uma mquina, mas todo o controle da forma, dimenso e deformao levado a cabo pelo forjador baseado na sua habilidade e conhecimento. As figuras a seguir mostram alguns exemplos de forjamento livre executados com mquinas.

Figura 28 - a) furao a quente; b)corte; c)estrangulamento

Figura 29 - a) esmagamento; b) conformao de uma flange; c) e d) dobramento

3.1.1 Fora na deformao em forjamento livre

O clculo das foras atuantes na conformao no simples pois a mecnica da deformao envolve muitas variveis como j foi visto. Para o caso particular da deformao livre onde no existe resistncia lateral ao escoamento do material e desprezando-se o efeito do encruamento , (uma vez que se admite que a deformao ocorrer a quente), pode-se elaborar um modelo matemtico para a previso da fora de forjamento. Mas mesmo com estas simplificaes a anlise no se torna trivial DIETER (1981) apresenta alguns estudos a respeito, mas foge ao objetivo deste trabalho traar uma anlise profunda das foras de forjamento, com o objetivo de propiciar uma noo da ordem de grandeza das foras envolvidas suficiente a anlise apresentada por CHIAVERINI (1986), segundo esta anlise a fora necessria para a deformao livre de um corpo de seo uniforme pode ser dada por:

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V . R (ln P= h

h0 ) h1

onde: P = Fora de forjamento em Kgf V = Volume do corpo em mm3 R = Resistncia real deformao em Kgf/mm2 h0 = Altura inicial do corpo em mm h1 = Altura final do corpo em mm h = h 0 - h1 O valor de R emprico e para o caso particular da deformao de aos de baixo carbono realizado a quente (1000 a 1200C) a tabela c fornece valores aproximados, tanto para ao de prensas, como para martelos de queda Tabela C- Resistncia a deformao a quente por ao de martelo e prensa, de aos de baixo carbono = ln(h0/h1) 0 a 0.1 0.1 a 0.2 0.2 a 0.4 0.4 a 0.6 acima de 0.6 R (Kgf/mm2) Por ao do martelo 10 - 15 15 - 20 20 - 30 30 - 36 36 - 50 R (Kgf/mm2) Por ao da prensa 4-6 6 - 12 12 -22 22 - 28 28 - 38

3.2 Forjamento em matriz

O forjamento em matriz usa blocos de matriz cuidadosamente usinados para produzir peas forjadas com tolerncias dimensionais bastante precisas. Normalmente, para justificar a utilizao dessas matrizes relativamente dispendiosas, esse processo usado para taxas de produo altas. Em geral, na forja em matriz o tarugo primeiro desbastado e esquadrinhado para ajustar o metal nas posies corretas na matriz para o forjamento subseqente. O tarugo pr-moldado ento colocado na cavidade da matriz de forja em bruto para atingir uma forma prxima desejada. A maior parte da mudana da forma ocorre quase sempre nessa etapa. Em seguida a pea transferida para uma matriz de acabamento, onde forjada para a forma e dimenses finais . Normalmente a cavidade de forja em bruto e a cavidade de acabamento so usinadas no mesmo bloco de matriz. Com freqncia, so feitos o desbaste e a expanso do metal nos extremos do bloco da matriz.

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Figura 30 - Matriz mltipla para forjamento importante usar sempre uma quantidade de metal suficiente para encher toda a cavidade da matriz. Como difcil colocar a quantidade exata de metal nos lugares corretos durante o desbaste e a expanso comum usar-se uma quantidade ligeiramente acima do necessrio. Quando a matriz executa a etapa final de acabamento. o excesso de metal escoa para fora da cavidade como uma fita de metal chamada de rebarba de forjamento em matriz fechada. A fim de evitar a formao de uma rebarba muito grande. em geral projetase um ressalto conhecido como uma calha de rebarba (figura 31). A etapa final no forjamento de uma pea em matriz fechada remoo da rebarba com uma matriz para aparar ou matriz de rebarbao. A rebarba tem duas funes. Como descrito acima. ela atua como uma "vlvula de segurana" para o excesso de metal na cavidade da matriz. De maior importncia que a rebarba regula o escape do metal, portanto uma rebarba muito fina aumenta muito a resistncia de escoamento do sistema de maneira que a presso sobe para valores bem altos, assegurando que o metal preencha todos os espaos da cavidade da matriz. A figura 32 mostra uma curva tpica da carga de forja com o avano ou curso da matriz para o processo de forja em matriz fechada. O segredo do projeto da rebarba ajustar de tal forma as suas dimenses de maneira que a extruso do metal atravs da abertura estreita para a rebarba seja mais difcil do que preencher os detalhes mais intrincados da matriz. Porm, isso no deve ser feito em excesso para no s criar altas cargas de forjamento, como tambm evitar problemas com a deformao ou quebra da matriz. O ideal projetar a rebarba ao mnimo necessrio realizao do trabalho. Em forja com matrizes fechadas extremamente difcil produzir componentes com filetes muito agudos. almas finas e frisos ou arestas muito altas. Alm disso, as matrizes de forja devem ser afuniladas para facilitar a remoo das peas acabadas. Este ngulo de sada varia 5a 7 para superfcies internas e de 7 a 8 para superfcies externas.

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Figura 31 - Vista em corte de uma matriz, mostrando a calha de rebarba

Figura 32 - Curva tpica da carga de forja com o curso da matriz, no forjamento em matriz

Figura 34 - Matriz esquemtica para corte de rebarba Figura 33 - Diversas fases do forjamento em matriz A fase final da operao de forjamento em matriz o corte da rebarba, pelo emprego de matrizes especiais de corte ou quebra de rebarbas.

3.3 Equipamentos para forja

Basicamente existem duas grandes famlias de equipamentos para forja, as prensas e os martelos e cada um deles se subdividem de forma genrica em alguns tipos peculiares como mostra a figura 35

De queda livre Martelo De duplo efeito De contra golpe

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Friccao Prensas de fuso Engrenagem Motor diretamente acoplado Com cunha Prensas Prensas excentricas Com tesoura Prensas hidraulicas

Figura 35 - diagrama esquemtico dos tipos de equipamentos para forja.

3.3.1 Prensas de fuso

So constitudas de um par porca/parafuso, com a rotao do fuso, a massa superior se desloca, podendo estar fixada no prprio fuso ou ento fixada porca que neste caso deve ser mvel, dando origem a dois sub-tipos de prensas; as de fuso mvel; e as de porca mvel conforme mostra a figura 36.

Figura 36 - Princpio de funcionamento das prensas de fuso e esquema dos principais tipos de acionamentos. Ligado ao fuso a um disco de grande dimenso que funciona como disco de inrcia, acumulando energia que dissipada na descida. O acionamento das prensas de fuso podem ser de trs tipos: atravs de discos de frico; por acoplamento direto de motor eltrico; acionado por engrenagens

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O movimento de subida da prensa realizado pela inverso de rotao do fuso. Este tipo de prensa muito comum na Europa e se constitui no tipo de prensa mais antigos. Comparada com as prensas hidrulicas se caracterizam por serem mais rpidas, ocuparem um espao menor, e possurem uma manuteno mais simples. Comparada com os martelos se caracterizam por serem mais silenciosas, desgastarem menos as matrizes, necessitarem de fundaes menos robustas e serem mais eficiente, aproveitando melhor a energia disponvel. Figura 37 - Prensa de fuso.

3.3.2 Prensas excntricas ou mecnicas

Depois do martelo de forja, a prensa mecnica o equipamento mais comumente utilizado. Pode ser constitudo de um par biela/manivela, para transformar um movimento de rotao, em um movimento linear recproco da massa superior da prensa. Para melhorar a rigidez deste tipo de prensa algumas variaes do modelo biela/manivela foram propostos assim nasceram as prensas excntricas com cunha e as prensas excntricas com tesoura conforme mostra a figura

Figura 38 - Prensas excntricas com cunha e com tesoura que tem a finalidade de serem mais rgidas que uma prensa excntrica convencional. O curso do martelo neste tipo de prensa menor que nos martelos de forjamento e nas prensas hidrulicas. O mximo de carga obtido quando a massa superior est a aproximadamente 3 mm acima da posio neutra central. So encontradas prensas mecnicas de 300 a 12.000 toneladas. A pancada de uma prensa mais uma aplicao de carga crescente do que realmente um impacto. Por isto as matrizes sofrem menos e podem

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ser menos macias. Porem o custo inicial de uma prensa mecnica maior que de um martelo.

3.3.3 Prensas hidrulicas

As prensas hidrulicas so mquinas limitadas na carga, na qual a prensa hidrulica move um pisto num cilindro. A principal caracterstica que a carga total de presso transmitida em qualquer ponto do curso do pisto. Essa caracterstica faz com que as prensas hidrulicas sejam particularmente adequadas para operaes de forja do tipo de extruso. A velocidade do pisto pode ser controlada e mesmo variada durante o seu curso. A prensa hidrulica uma mquina de velocidade baixa, o que resulta em tempos longos de contato com a pea que pode levar a problemas com a perda de calor da pea a ser trabalhada e com a deteriorao da matriz. Por outro lado. a prensagem lenta de uma prensa hidrulica resulta em forjamento de pequenas tolerncias dimensionais. As prensas hidrulicas so disponveis numa faixa de 500 a 18.000 toneladas, j tendo sido construdas, tambm, prensas hidrulicas de 50.000 toneladas. O custo inicial de uma prensa hidrulica maior do que o de uma prensa mecnica da mesma capacidade. So disponveis na literatura tcnica fatores para converso entre a capacidade das prensas e dos martelos de forja.

3.3.4 Martelo
A pea mais comumente usada dos equipamentos de forja o martelo de forja. Os dois tipos bsicos de martelo so: martelo de queda livre com prancha (figura 39) e o martelo de duplo efeito (figura 40). No martelo de queda com prancha, a matriz superior e a massa cadente so elevadas por rolos de atrito engrenados prancha, correntes ou outros mecanismos. Quando a prancha liberada, a massa cadente cai sob a influncia da gravidade para produzir a energia da pancada. A prancha imediatamente elevada para nova pancada. O forjamento com um martelo normalmente feito com pancadas repetidas. Os martelos podem atingir entre 60 e 150 pancadas por minuto dependendo do tamanho e capacidade. A energia suprida pelas pancadas igual energia potencial devido ao peso da massa cadente e da altura de queda. Os martelos de queda so classificados pelo peso da massa cadente. Entretanto, uma vez que o martelo uma mquina limitada energeticamente. no qual a deformao se processa at que a energia cintica dissipada pela deformao plstica da pea de trabalho ou pela deformao elstica das matrizes e da mquina, mais correto classificar essas mquinas em termos da energia transmitida. Uma capacidade maior de forja atingida com um martelo de duplo efeito no qual o martelo acelerado no seu curso descendente por presso de vapor ou ar comprimido em adio gravidade. O vapor ou ar comprimido podem tambm serem usados para elevar o martelo no seu curso ascendente.

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Figura 39 martelo de queda e alguns mecanismos de elevao da massa.

Figura 40 - martelo de duplo efeito

Figura 41 Martelo de contragolpe

Nos martelos de queda o choque produzido pela queda da massa transmitido para toda a estrutura da mquina, bem como para as fundaes. O que um grande transtorno. Para amenizar este fato foram desenvolvidos os martelos de contragolpe (figura 41), em que a chabota se movimenta ao mesmo tempo que a massa superior encontrandose ambas no meio do percurso. Desta forma a reao do choque praticamente inexiste e no transmitida para a estrutura da mquina e fundaes. Mas dada a configurao deste tipo de martelo temos como desvantagens: maior desalinhamento entre as partes superior e inferior da matriz; a fora de forjamento deve estar localizada no meio da matriz para evitar grandes atritos entre as massas e as guias;

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no possvel manipular a pea durante o movimento do martelo maiores despesas de manuteno Uma caracterstica comum aos martelos que em funo do forjamento ser feito por meio de golpes, o martelo adquire grande flexibilidade, pois enquanto as prensas so limitadas em termos de fora (s podem ser aplicadas se a fora requerida for menor que a disponvel), nos martelos esta limitao no existe uma vez que o martelo aplicar golpes sucessivos at que a conformao desejada se processe. Desta forma os martelos so mais indicados para o uso com matrizes de mltiplas cavidades em que em um nico bloco existem as cavidades para pr-conformao e conformao final. Um outro aspecto relativo aos martelos que estes requerem em mdia 400% mais energia, que as prensas, para executar a mesma deformao a figura 42 mostra este fato.

Figura 42 Grfico das foras na conformao de uma pea prensada, comparando-se realizao da operao em um martelo e uma prensa.

RESUMINDO : Tabela D velocidades tpicas e faixa de fora para diferentes equipamentos de forja

TIPO DE MQUINA Martelo de queda livre Martelo mecnico Prensas mecnicas Prensas hidrulicas

FAIXA DE VELOCIDADE (m/s) 3.6 - 4.8 3.0 - 9.0 0.06 -1.5 0.06 - 0.30

FAIXA DE FORA (ton.) 0.5 - 22 300 - 12000 500 - 50000

MARTELOS DE QUEDA CARACTERSTICAS: permite altas velocidades de forjamento podendo chegar a 150 pancadas/min; a fonte mais barata de uma elevada carga de forjamento (duplo efeito); possui o menor tempo de contato sob presso ( 1 a 10 ms); no fornecem preciso acurada ; necessitam de 400% mais de energia que uma prensa para realizar a mesma deformao; impactos no solo (pode ser minimizado pelo uso de martelos de contragolpe); solicita sobremaneira as ferramentas. PRENSAS CARACTERSTICAS:

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aplicao gradual e /ou constante de fora o que benfico para as matrizes; permite pequenas tolerncias dimensionais; mais silenciosa que os martelos; facilidade de regulagem da fora, velocidade e curso; causa menos problemas as fundaes; alto tempo de contato sob presso entre o forjado e a matriz; no adequada para operaes de pr conformao e acabamento sendo realizadas no mesmo bloco so mais caras e exigem mais manuteno que os martelos

3.4 Matrizes para forjamento

As matrizes para forjamento esto sujeitas a grandes solicitaes mecnicas, podendo chegar a tenses da ordem de 200 Kgf/mm2 bem como a solicitaes trmicas, uma vez que o material forjado se encontra a temperaturas apreciveis Devido a essas solicitaes, as matrizes devem ser construdas de materiais que apresentem as seguintes caractersticas: alta dureza; elevada tenacidade; resistncia fadiga; alto limite de escoamento; alta resistncia mecnica a quente; tolerncia contra oscilaes trmicas.

3.4.1 Materiais para matrizes - forjamento a frio

Para forjamento a frio so considerados os chamados aos indeformveis, que so materiais, que apresentam pouca ou nenhuma alterao de forma e/ou dimenso durante o tratamento trmico. Nas classificaes AISI e SAE tais aos so designados pelas letras: O - quando de baixa liga e temperveis em leo; D - quando de alta liga e temperveis em leo ou ar.

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Tabela E- Alguns exemplos de materiais para trabalho a frio.

APLICAO AO Matrizes para conformao a VND ( Villares) AISI O1 frio para pequenas sries Matrizes de forjamento para VETD (Villares) AISI W2 martelo de queda com gravuras rasas Matrizes para grandes sries VC130 (Villares) AISI D3

COMPOSIO C=0,95% Mn=1,25% Cr=0,50% W=0,50% V=0,12% C=1,00% V=0,25%

C=2,0% 0,2%

Cr=11,5%

V=

3.4.2 Materiais para matrizes - trabalho a quente

Esses aos so designados pela AISI e SAE com as letras H e dividem-se em quatro grupos: ao Cr-Mo - tipos H11, H12, H13 e H15 ao Cr-W - tipos H14 e H16 ao W - tipos H20, H21, H22, H24 e H26 ao Mo - tipos H41, H42 e H 43 Tabela F - Exemplos de ao para trabalho a quente

APLICAO AO Matrizes para forjamento em VPCW (Villares) AISI H12 prensa de grande srie de peas de ao que requerem altas taxas de deformao e elevado tempo de contato pea/matriz Matrizes para forjamento, em VPC (Villares) AISI H11 prensa de ligas de cobre, ligas de alumnio e de magnsio

COMPOSIO C=0,35% Si=1,0% Cr=5,0% Mo=1,5% W=1,35% V=0,25%

C=0,38% Si=1,0% Cr=5,0% Mo= 1,35% V= 0,4%

O tratamento trmico para matrizes deve ser especificado com base nas solicitaes mecnicas, como valores orientativos temos que: para forjamento a frio, durezas da ordem de 50 a 65 HRC para forjamento a quente, durezas da ordem de 30 a 45 HRC

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3.4.3 Projeto preliminar de uma matriz para forjamento

Para o esboo de uma matriz de forjamento podemos seguir os seguintes passos: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Escolha da linha de aparte; Desenho da pea para forjamento; Clculo da contrao; Obteno das dimenses da rebarba; Escolha do bloco; Obteno da matria prima necessria; Estimativa da carga de forjamento;

3.4.3.1 Escolha da linha de aparte

Para seleo da linha de aparte alguns critrios podem ser utilizados: a linha de aparte deve estar posicionada de tal maneira que permita a fcil sada da pea de qualquer uma das duas metades da matriz; preferencialmente a linha de aparte deve ser plana; para peas simtricas a linha de aparte deve dividir a pea em duas partes iguais (figura 45) ; idealmente a linha de aparte deve se localizar em um ponto que deve ser o ltimo a ser preenchido (figura 44 ; em peas que sero usinadas posteriormente deve-se localizar a linha de aparte de modo que no dificulte a posterior fixao da pea na mquina ferramenta (figura 45).

Figura 43 No caso (a) a localizao da linha de aparte dificulta a fixao da pea no torno, afastando-se um pouco a linha de aparte (caso(b)), sobra mais espao para a aplicao da fixao.

Figura 44 A linha de aparte em (a) far com que a rebarba se forme antes que a parte superior esteja preenchida, no caso (c) isto evitado, mas em contrapartida a construo da matriz ficar mais onerosa, o caso (b) um caso intermedirio.

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Os critrios acima so apenas para orientao alguns deles em casos especficos so at contraditrios e por isto recebem a qualificao de preferenciais, ou ideais, o nico critrio que deve imperiosamente ser obedecido o primeiro, Figura 45- Quando a pea possui simetria a aplicao dos demais ser sempre regida aconselhvel que a linha de aparte divida a pea em duas partes iguais como em (a) e (d) e pelo bom senso. no como em (b) e (c).

3.4.3.2 Desenho da pea para forjamento

Definida a linha de aparte j possvel saber a posio da pea na matriz de forjamento. Assim sendo, partindo-se do desenho da pea usinada deve-se incorporar algumas alteraes para que seja possvel o seu forjamento. Estas alteraes so: previso de sobremetal para usinagem; previso de ngulos de sada para as superfcies que forem paralela a direo de forjamento; previso de raios de concordncia para os cantos;

3.4.3.2.1 Sobre metal para usinagem

O sobremetal para usinagem normalmente definido por norma ( por exemplo a DIN 7523), para o nosso caso lanaremos mo de uma tabela simplificada que nos traz o mnimo sobremetal relacionado com as dimenses. Tabela G - Sobremetal para usinagem.
COTA <30 de 31 a 60 de 61 a 120 de 121 a 250 de 251 a 500 > 500

sobremetal

1,5

2,5

3,5

5a8

3.4.3.2.2 ngulos de sada

Para facilitar a retirada da pea da cavidade da matriz todas as paredes paralelas a direo de forjamento devem possuir uma ligeira inclinao. O valor desta inclinao varia de 5 a 7 para as superfcies internas e de 7 a 8 para superfcies externas, isto para a

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retirada da pea sem o uso de extratores. Caso os extratores possam ser utilizados os valores dos ngulos podem ser reduzidos de 40 % dos acima citados.

3.4.3.2.3 Raios de concordncia

Devido a possibilidade de ocorrerem falhas em funo da contrao que se verifica a partir da temperatura de forjamento at a temperatura ambiente, deve-se evitar o uso de cantos vivos nas peas forjadas. Alm deste fato, o uso de quinas vivas nas matrizes, seria um ponto de concentrao de tenses alm de ser uma regio susceptvel a rpido desgaste. Some-se a isto o fato de que a execuo de cantos vivos necessita de uma carga de forjamento maior que a execuo de cantos raiados. Em funo de todos estes fatos, deve-se sempre arredondar os cantos das peas forjadas. O valor dos raios de arredondamento so dependentes da localizao da aresta, (se a aresta de superfcie interna ou externa, a distncia da aresta da linha de aparte e outros), por isto recomendvel a consulta a manuais de forjamento, que trazem diversos exemplos e valores para os raios. Como uma primeira aproximao para as concordncias das arestas utilizaremos a tabela simplificada a seguir, que deve ser utilizada tomando como correspondncia os raios mostrados na figura 46. Tabela H - Raios de concordncia em peas para forjamento em matriz. Medidas h, h1 , h2 ou d at 25 26 at 40 41 at 63 64 at 100 101 at 160 161 at 250 r 5 8 12 20 30 50 Raio de concordncia em mm r1 1,2 2,0 3,0 4,0 6,0 7,0 r2 2,0 4,0 5,0 6,0 6,0 7,0

Figura 46 Representao esquemtica da localizao dos raios de concordncias.

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Uma questo importante no que diz respeito a peas forjadas, refere-se a tolerncia das dimenses. Devido as peculiaridades do forjamento as tolerncias para forjados so tratadas de modo especial. No Brasil existe uma norma, a NBR 8999 de agosto de 1985 que dispe sobre este tema. Assim sendo para que o projeto e/ou desenho de peas forjadas seja considerado completo necessrio a consulta a norma de forma a incorporar as devidas tolerncias.

3.4.3.3 Clculo da contrao

Como as peas so forjadas a quente importante levar em conta a contrao que ir ocorrer quando do seu resfriamento. Desta forma a cavidade na matriz ser construda ligeiramente maior que as dimenses da pea a ser forjada. Para se obter as dimenses na cavidade multiplica-se as dimenses correspondentes da pea pelo fator de contrao, cujo valor dado por: FC = 1+ t x onde : FC = fator de contrao t = temperatura do forjado - temperatura da matriz [C] = coeficiente de dilatao linear Como valores prticos pode-se adotar: Tabela I - Valores de contrao para algumas ligas MATERIAL FATOR DE CONTRAO AO 1.01 BRONZE 1.008 LATO 1.009 COBRE 1.009 LIGAS LEVES 1.009

3.4.3.4 Dimenses da rebarba

Como j foi dito a rebarba responsvel pela elevao da carga de forjamento, de forma a aumentar a presso sobre o material no final da operao, garantindo assim o completo preenchimento de todos os detalhes da matriz. Desta forma o clculo exato da rebarba deveria ser feito levando em considerao este fato e portanto, deveria calcular o valor da presso necessria e por conseguinte a as dimenses da rebarba que possibilitasse atingir esta presso. Mas estes clculos no so simples e diversos fatores o influenciam, para facilitar esta tarefa diversos modelos matemticos tm sido desenvolvidos, MIELNIK (1991) e Rio (1980) descrevem alguns destes modelos. Para o nosso objetivo de projeto preliminar da matriz, ser utilizada uma aproximao um pouco mais grosseira. Existem um nmero considervel de possveis perfis para a rebarba, a escolha destes perfis se baseia na facilidade de fabricao, no efeito de aumento de presso que se

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deseja induzir no forjamento e na forma de rebarba que mais conveniente para o processo. Para exemplificar adotaremos um tipo de perfil para a rebarba e obteremos os valores de suas dimenses bsicas da tabela j em conjunto com a figura 47 - perfil tpico de rebarba.

C= 2 x e W=8xe

Figura 47 - Perfil tpico de rebarba.

Tabela J Dimenses da rebarba para forjamento de ao. Peso do forjado [Kg] at 0,5 0,6 a 2,5 2,6 a 4,5 4,6 a 7,0 7,1 a 12,0 12,1 a 28 28,1 a 46,0 46,1 a 90,0 Forjamento a frio e [mm] L [mm] 1,6 20 1,6 26 2,5 32 3,5 35 4,0 38 5,0 45 6,5 50 Forjamento a quente e [mm] L [mm] 3 20 3 26 4 32 5 35 6 38 7 45 8 50 10 64

3.4.3.5 Escolha das dimenses do bloco

As dimenses do bloco devem ser calculadas em funo dos esforos a que a matriz estar sujeita, mas como uma primeira aproximao utilizam-se como valores mnimos os constantes na tabela k. Os valores constantes da coluna 2 so para espessura mnima de parede em matrizes com apenas uma impresso, no caso de matrizes com mais de uma impresso a espessura mnima de parede dada pela coluna 3 e o valor de h deve ser o menor, dentre as impresses, para altura mnima do bloco a coluna 4 apresenta valores e neste caso se o bloco possuir mltiplas impresses deve ser utilizado o h da maior impresso.

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Tabela K Dimenses mnimas das matrizes de forjamento

3.4.3.6 Clculo da matria prima necessria

Para obteno da matria prima inicialmente calculamos o peso do forjado como se segue: PF = PLF + POX +PR onde: PF = Peso bruto do forjado [Kg] PLF = Peso da pea forjada [Kg] POX = Peso do xido que se forma durante o aquecimento e forjamento a quente e que para o ao pode ser estimado como sendo; 6 % do PLF se o PLF < 4,6 Kg 5 % do PLF se o 4,7Kg < PLF < 11,5 Kg 4 % do PLF se o PLF > 11,5 Kg PR = Peso da rebarba Obtido o peso do forjado passamos a procurar a matria prima em dimenses comerciais que melhor se adapte as condies de forjamento, tendo o cuidado de garantir que o comprimento do material jamais seja maior que 3 vezes a menor dimenso da base, isto para evitar a flambagem, quando da aplicao da carga de forjamento.

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Em funo da matria prima escolhida, analisa-se a possibilidade de colocao do material na cavidade inferior da matriz. Se a colocao possvel e o material tem estabilidade suficiente para resistir os esforos de forjamento, a escolha esta terminada, caso contrrio, por tentativas tenta-se encontrar um formato comercial que seja adequado as condies, se no for possvel encontrar uma soluo com as dimenses comerciais, isto implica que ser necessrio forjamentos intermedirios de tal forma que seja possvel colocar a matria prima com estabilidade dentro das matrizes.

3.4.3.7 Estimativa da fora de forjamento

O clculo exato da fora necessria para deformao no forjamento extremamente difcil, pois alem da complexidade prpria da deformao plstica j discutida, existe ainda o problema dos atritos da pea com a matriz, os problemas de resfriamento da pea em contato com a matriz etc... . Em funo disto realizasse uma simplificao at certo ponto grosseira que permite a estimativa da ordem de grandeza das foras envolvidas. Para forjamento em prensa:

f = kS p

onde : f = fora de forjamento em ton Sp = rea projetada do forjado + rebarba na linha de aparte [mm2] k = coeficiente de complexidade do forjado = tenso mdia de escoamento do material na temperatura de forjamento [ton/mm2] ( valor obtido em ensaios ou tabelas)

Tabela L - Valores de "k para clculo da fora em forjamento com prensa MODO DE DEFORMAO Compresso de um cilindro entre duas placas planas Forjamento de peas simples sem a formao de rebarba Forjamento de peas simples com a formao de rebarba Forjamento de peas complexas com a formao de rebarba K 1,2 - 2,5 3- 5 5-8 8-12

Para forjamento em martelo

8 [Kgf/mm2]

f 18 [Kgf/mm2] S

onde: f = fora do martelo em [Kgf] S = Seo do forjado na linha de aparte (sem a rebarba) [mm2]

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OBS: o valor de 8 [Kgf/mm2] deve ser usado para matrizes que possuem sees esboadoras, j o valor de 18 [Kgf/mm2] deve ser usado para matrizes que possuem uma nica impresso.

3.4.4 Recalcagem
Trata-se essencialmente de um processo de conformao a quente em que uma barra, tubo ou outro produto de seco uniforme, geralmente circular, tem uma parte de sua seco transversal alongada ou reconformada. Em princpio, o processo levado a efeito mantendo-se a pea original aquecida entre matrizes e aplicando.se presso numa sua extremidade, na direo do eixo, com o emprego de uma ferramenta de recalcar, que alarga. (recalca) a extremidade, mediante deslocamento do metal. A figura 48 ilustra esquematicamente o processo. A barra a', aquecida, inserida na mquina, entre as duas matrizes abertas A e A'. Uma alavanca b determina a posio exata da barra na extremidade das matrizes. A mquina acionada: as matrizes fecham e bloqueiam a barra, ao mesmo tempo que a alavanca b se eleva, deixando livre a extremidade para a entrada do puno B da ferramenta de recalcar; o puno entra na cmara para recalcar a extremidade da barra fases (b) e (c). A matriz abre-se e a mquina interrompe sua ao automaticamente. A figura 49 mostra como obter, por recalcagem, a partir de uma barra, uma pea com um alargamento na extremidade, uma flange e um orifcio profundo. A operao, como se v, consiste em vrias passagens, de modo que a matriz correspondente mltipla e vrios punes so empregados.

Figura 48 - Recalcagem de uma barra (a) fase

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inicial 9 (c) fase final

Figura 49 - Operao de recalcagem em trs etapas

A figura 50 mostra o ferramental para recalcagem dupla, ou seja, nas duas extremidades de uma barra. A operao consiste em cinco passes, os dois primeiros numa matriz dupla com duas ferramentas de recalcagem e os trs ltimos numa matriz trplice com trs ferramentas de recalcagem. A operao de recalcagem nas duas extremidades realizada em muitas peas, devendo-se ter cuidado com problemas de manuseio e aquecimento, problemas esses no encontrados em recalcagem de uma extremidade apenas. Se os dimetros das extremidades forem diferentes, recomenda-se forjar o dimetro menor em primeiro lugar, o que facilita o manuseio no segundo aquecimento. As mquinas de recalcagem so horizontais, operadas mecanicamente por intermdio de um eixo principal com uma transmisso excntrica, que propulsiona o cursor da ferramenta de recalcagem horizontalmente. Cames e excntricos propulsionam o cursor da matriz que se movimenta horizontalmente em ngulo reto em relao ao cursor da ferramenta de recalcar Os componentes mecnicos fundamentais na recalcagem so as duas matrizes de aperto.

Figura 50 - Recalcagem em duas extremidades com cinco passes.

3.4.4.1 Presso de recalcagem

Pode-se empregar, com razovel preciso, a frmula abaixo, para determinar a presso de recalcagem e escolher a mquina de recalcar adequada para uma determinada operao de recalcagem. P = S.Rd .k

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onde: P = presso mxima, em kgf/mm2, que ocorre na recalcagem S = rea, em mm2, da seco transversal da pea. Se esta for deseco circular, com dimetro D na extremidade maior, a rea a considerar : S =D2/4 Rd = resistncia deformao, em kgf/mm2, do material a recalcar, temperatura de deformao. Tem-se, aproximadamente, Rd = 10 a 15 para aos Rd = 6 para cobre Rd = 0,4 a 0,5 para ligas leves Rd = 4 para lato k = eoeficiente que varia de acordo com as vrias dimenses da pea. O valor de k pode ser extrado dos dados apresentados na figura 51.

Figura 51 - Valores recomendados para o coeficiente k relativo frmula de presso de recalcagem.

3.4.5 Forjamento rotativo

E um processo de reduo da rea da seo transversal de barras, tubos ou fios, mediante a aplicao de golpes radiais repetidos, com o emprego de um ou mais pares de matrizes opostas. A pea a ser forjada, geralmente, de forma quadrada, circular ou apresenta qualquer forma simtrica em seo transversal. Outras formas, como as retangulares, podem tambm ser forjadas rotativamente. Pelo processo, conseguese reduzir, por exemplo, tubos a partir de 35cm de dimetro e barras a partir de I0 cm de dimetro aproximadamente.

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Normalmente, o processo aplicado a frio em aos-carbono com 0,2% ou menos de carbono. medida que aumenta o teor desse elemento e ocorre a presena de elementos de liga, a forjabilidade rotativa decresce. Mesmo em ao-carbono, a ser deformado por forjamento rotativo temperatura ambiente, a sua microestrutura deve ser adequada, para mxima deformabilidade, o que exige um tratamento trmico prvio de coalescimento. Nessas condies, a reduo de seo pode atingir 70%, enquanto com estrutura normal - de perlita fina, por exemplo - a reduo s pode atingir 30% a 40% Alguns metais e ligas, menos ou pouco dcteis, como aos-liga de dureza Rockwell superior a 90B, tungstnio; molibdnio etc., devem ser deformados a quente. A figura 52 (a) representa o mtodo em que as matrizes so cnicas; elas so abertas e fechadas rapidamente, enquanto a pea gira e introduzida no sentido llongitudinal. Outro mtodo est representado na figura 52 (b): as matrizes giram num fuso, ao mesmo tempo que roletes ao redor da periferia as abrem e fecham golpeando a pea, centenas de vezes por minuto. este o mtodo mais comum. A figura 52 (c), finalmente, indica o mtodo para forjamento rotativo de tubos; a bucha gira e o tubo introduzido; ou o tubo gira, medida que penetra no interior da bucha. A operao pode ser levada a efeito num torno mecnico: a bucha colocada na placa de castanhas da rvore do torno, onde adquire movimento de rotao, e o tubo empurrado para o seu interior a partir do cabeote mvel, ou vice-versa.

Figura 52 - Mtodo de forjamento rotativo.

O forjamento rotativo de tubos feito com os objetivos seguintes: reduo dos dimetros interno e externo, confeco de conicidade numa extremidade, melhora da resistncia, obteno de tolerncias mais estreitas etc. Para reduzir apenas a espessura das paredes dos tubos, o forjamento rotativo levado a efeito com o emprego de um mandril, ou seja, uma barra de preciso com dimetro correspondente ao dimetro interno do tubo. Esse mandril colocado no interior do tubo, de modo que quando este recebe os golpes repetidos na supedcie externa, a superfcie interna no afetada. 0 mandril! pode ser usado para modificar a forma da superfcie interna do tubo, assim so feitas por exemplo as raias em cano de armamento.

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3.4.6 Lubrificao no forjamento

Em diversos situaes prticas o principal efeito do atrito influenciar o acabamento da superfcie do produto ou afetar o desgaste das matrizes e ferramentas. Quando uma superfcie slida em um par que desliza em contato for muito mais dura que a outra (como tpico na combinao ferramenta-pea) as asperezas da superfcie mais dura penetraro na superfcie mais mole, deslocando um volume de metal proporcional ao percurso total de deslizamento e rea da seo reta das asperezas, fato que conhecido como aragem. A resistncia ao atrito devido aragem aditiva quela resultante do cisalhamento de asperezas unidas por aderncia. A fora de aragem est relacionada com as propriedades de escoamento da pea e com o tamanho e forma das asperezas. Assim, matrizes lisas so importantes para reduzir a contribuio da aragem ao atrito total. O problema mais srio que se origina de uma lubrificao inadequada a transferncia de material da pea para as ferramentas, que denominado pickup. A transferncia de metal ocorre de duas maneiras. Se o filme de lubrificante desfeito na interface de uma superfcie spera de uma ferramenta, a pea forada a penetrar em rebaixos na superfcie da ferramenta. Um movimento tangencial subseqente cisalha o metal mole que se projeta para o interior dos vazios superficiais da ferramenta, resultando em absoro de material pela ferramenta (tool pickup) e num acabamento ruim da superfcie da pea. Se o filme de lubrificante se desfaz sob a ao de presses elevadas, ocorre uma soldagem a frio localizada entre a ferramenta e a pea. Quando um pedao de metal se desprende da superfcie da pea, este deixa exposto uma poro limpa de metal que ainda mais suscetvel colagem a frio. Assim, quando se inicia a absoro de material desprendido (pickup), ela geralmente se torna progressivamente pior, levando ao colamento (galling e seizure). J que as superfcies das ferramentas esto sujeitas a vrios ciclos de deslizamento, elas sofrem um desgaste contnuo durante a utilizao. O principal mecanismo de desgaste a abraso devida presena de partculas duras de xido na superfcie. Uma outra fonte de desgaste a fadiga superficial proveniente de ciclos de aumentos e decrscimos na presso interfacial. As tenses trmicas devido ao aquecimento e resfriamento das ferramentas podem tambm originar o surgimento de fissuras em suas superfcies. Ao se selecionar um lubrificante, a pea, a matriz e o lubrificante devem ser considerados como um nico sistema. So vrias as funes de um lubrificante em processos de conformao: I . Reduzir a carga de deformao; 2. Aumentar o limite de deformao que antecede a fratura; 3. Controlar o acabamento da superfcie; 4. Minimizar a absoro de metal da pea pelas ferramentas; 5. Minimizar o desgaste da ferramenta; 6. Proporcionar um isolamento trmico para a pea e as ferramentas; 7. Esfriar a pea e/ou as ferramentas. Existem diversos requisitos, s vezes contraditrios, para um bom lubrificante adequado para o uso em conformao. Este deve ser capaz de funcionar para um variado espectro de presses, temperaturas e velocidades de deslizamento. Como uma das caractersticas da maioria dos processos de trabalho mecnico a gerao de uma grande quantidade de reas superficiais novas, o lubrificante deve possuir propriedades de espalhamento e molhabilidade favorveis. Deve tambm ser compatvel tanto com a matriz quanto com o material da pea com relao molhabilidade e ao ataque qumico, devendo possuir boa estabilidade trmica e resistncia a ataque bacteriolgico e outros contaminantes de menor importncia. Um bom lubrificante produz resduos que no causam manchas aps soldagem ou tratamentos trmicos subseqentes, sendo facilmente removveis. Finalmente, um lubrificante no deve ser txico, inflamvel e caro. Existem duas categorias gerais de lubrificao: parcial e hidrodinmica. Na lubrificao parcial as superfcies no esto totalmente separadas por um filme de

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lubrificantes. Esta a situao mais comum para a lubrificao na conformao mecnica. Na lubrificao hidrodinmica as duas superfcies se encontram totalmente separadas por um filme lubrificante. Esta situao existe em mancais, mas no comum na conformao. Ela ocorre, por exemplo, na extruso hidrosttica e no estiramento de arames com lubrificao pressurizada. A utilizao de um filme lubrificante espesso tal como na extruso de ao com vidro viscoso como lubrificante, pode ser considerada uma lubrificao quase hidrodinmica. Os lubrificantes reduzem o atrito ao introduzirem uma interface que seja facilmente cisalhada. Materiais orgnicos com cadeias moleculares longa so exemplo. tpicos de lubrificantes parciais, Estas molculas polares prendem uma de suas extremidades superfcie do metal; como exemplos tpicos podemos citar os cidos graxos, tal como o cido olico, que forma um sabo metlico quando misturado com gua ou leo. Os lubrificantes orgnicos possuem baixa estabilidade trmica, no podendo ser utilizados acima de 200 a 300C. Os aditivos de extrema presso ("aditivos EP) reagem localmente quando o filme da lubrificao parcial quebrado sob a ao de calor e presso. Quando uma superfcie nova formada devido quebra do filme de lubrificao parcial, os aditivos EP reagem quimicamente para formar um composto com baixa resistncia interfacial ao cisalhamento. Compostos halognicos e enxofre coloidal so exemplos de aditivos EP. Freqentemente aplicam-se revestimentos de converso (xidos, fosfatos ou cromatos) pea para servirem como uma base para a reteno de lubrificante, sendo que alguns destes revestimentos j possuem propriedades lubrificantes. Uma lubrificao quase hidrodinmica pode ser obtida atravs de filmes lubrificante contnuos, que podem ser constitudos de slidos dcteis moles (tais como chumbo, cobre, teflon), polietileno ou slidos com uma estrutura lamelar (tais como MoS2, grafite, nitrato de boro e certos xidos). Uma lubrificao com filmes contnuos pode tambm ser obtida com fluidos como vidro fundido ou com disperso de grafite. Em condies de lubrificao completa por filme fluido a resistncia interfacial ao cisalhamento um produto da viscosidade do filme e da taxa de deformao cisaIhante . O acabamento superficial de um produto trabalhado depende das condies de atrito. No trabalho a frio as asperezas superficiais so aplanadas por uma ferramenta lisa e polida, produzindo uma superfcie brilhosa ou polida. Uma ferramenta spera nunca produzir um acabamento superficial melhor que o seu prprio. Um acabamento sem brilho produzido com lubrificao de filme espesso e ferramentas lisas. Quando a pea no conformada em contato direto com as ferramentas. como em certas operaes de conformao de chapas, o acabamento superficial controlado pelas propriedades da pea; da resultam defeitos tais como casca de laranja e restries ao estiramento.

4. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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