DuPont Perfomance Polymers

Problemas de Injeo
Os 10 Mais

0800-17-17-15

http://plasticos.dupont.com.br
Problemas de Injeo
Os 10 mais
Por R.Wilkinson, E. A. Poppe, Karl Leidig, Karl Schirmer - Consultores Tcnicos da
DuPont de Nemours International (Europa)
Traduo:Andr Bueno - Coordenador de Servios Tcnicos da DuPont do Brasil S.A.

Os dez problemas listados abaixo ocorrem com grande

frequncia quando se molda polmeros de engenharia
semi-cristalinos, como POM, PA, PBT e PET. Na srie de
artigos que segue, os autores descrevem meios simples
para identific-los e evit-los.

1. Umidade nos grnulos de material

2. Sistema de alimentao muito pequeno

3. Posio inadequada do ponto de injeo

4.Tempo de recalque muito curto

5.Temperatura inadequada do fundido

6.Temperatura inadequada do molde

7.Acabamento superficial ruim

8. Problemas com cmaras quentes

9. Empenamento

10.Acmulo de resduos sobre o molde

Captulo 1

Umidade nos grnulos de material

100

80
Nvel

Resistncia
ao impacto
mximo
60 umidade

40
0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
Cont. umidade nos grnulos (%)

Influncia do contedo de umidade

nos grnulos sobre a resistncia ao
Embalagens p/ amostras Mtodo Karl-Fischer Mtodo manomtrico impacto de PET c/ 30% FV Fonte: DuPont

Muitos plsticos absorvem umidade da necessrio, no caso do material ser utilizado Como realizar a secagem
Sintomas durante Sistomas visveis Influncia sobre as
atmosfera e, dependendo do tipo de resina, as dentro de uma hora.
a injeo na pea injetada propriedades
quantidades absorvidas podem ser maiores J os polisteres, PET e PBT so muito mais Se voc deseja obter peas de qualidade,
A mecnicas
ou menores. A presena de umidade nos crticos quando se trata de umidade e devem importante seguir procedimentos de secagem
escorrimento pelo bico manchas prateadas reduo da
grnulos, mesmo que seja apenas vapor ser sempre desumidificados para assegurar corretos. Secadores de ar quente de vrios formao de bolhas na direo do fluxo resistncia ao impacto
dgua condensado sobre a superfcie, pode que a resistncia ao impacto das peas tipos no so adequados para secagem de no fundido formao de rebarbas e da resistncia
H causar srios problemas em peas moldadas moldadas no seja afetada. polisteres. Para tanto, necessrio a PA trao
com polmeros de engenharia. Muitos efeitos Outro ponto importante - estas resinas utilizao de secadores-desumidificadores.
indesejveis podem ocorrer, incluindo absorvem umidade muito rapidamente Apenas estes equipamentos podem garantir PET nenhum sintoma nenhum sintoma reduo significativa
problemas de processamento, defeitos visuais depois de desumidificadas. Por esta razo, os uma secagem constante e adequada, visvel visvel da resistncia ao
B ou queda nas propriedades mecnicas das transformadores devem ter cuidados PBT inpacto
independentemente das condies climticas.
peas injetadas. Em algumas ocasies, especiais no manuseio de embalagens formao de bolhas pode haver pequenas nenhuma
Alm de manter uma temperatura correta de no fundido manchas
possvel determinar a presena de umidade abertas, no transporte, com sistemas de secagem, importante assegurar que o ponto POM pequeno acmulo de
C meramente com uma inspeo visual. Os alimentao automticos, assim como, com de orvalho do ar permanea abaixo de 20 resduos sobre o molde
autores prepararam este artigo para oferecer relao ao tempo de residncia no funil. O C. Quando operando em instalaes com nenhum sintoma tendncia de formao reduo da
aos transformadores que utilizam uma ampla PET, por exemplo, pode, em circunstncias mltiplos containers, com diferentes nveis de visvel de rebarbas resistncia ao impacto
gama de plsticos um guia prtico de climticas desfavorveis, absorver umidade alimentao e de densidade aparente, TEEE e da resistncia
tratamento destes polmeros com tendncia a suficiente para ultrapassar o nvel mximo importante assegurar que haja vazo de ar trao
absorver umidade. aceitvel para moldagem, que de cerca de suficiente para cada container.
0,02%, em aproximadamente 10 minutos. A Como reconhecer o excesso de umidade Fonte: DuPont
Secagem de Materiais Plsticos secagem de material modo e de grnulos Medindo a Quantidade de Umidade
saturados (ex., no caso de embalagens que
A maioria dos polmeros de engenharia foram deixadas abertas) requerem tratamento A umidade nos grnulos pode ser medida Empfehlungen

G F
C C
requerem que o nvel de umidade nos especial. Nestes casos, os tempos de secagem Entwickelt und erstellt
En

En

von
twi

twi

com sistemas disponveis comercialmente,

cke

cke

Rene
lt von

lt von

Koneberg.

D
Rene Koneb

Rene Koneb

grnulos seja inferior a um determinado nvel normalmente recomendados no so

erg

erg

como por exemplo, pelo sistema

para poderem ser processados. A necessidade suficientes. A poliamida completamente Necessrio apenas se a resina
manomtrico ou pelo mtodo de Karl-Fischer.
de secagem depende principalmente de quo saturada pode requerer um processo de
Para eliminar fontes de erro, a amostra deve
PA 0,2 % 80C 2-4h ficou exposta ao ambiente
sensveis gua so as matrias-primas. secagem de mais de 12 horas. Este processo, Sempre necessita de secag.
E Naturalmente, o contedo de umidade do entretanto, inevitavelmente provocar
ser pega da parte inferior do funil e PBT 0,05 % 120C 3-4h (secador-desumidificador)
armazenada em uma embalagem apropriada. Sempre necessita de secag.
material quando expedido, o tipo de amarelamento da resina. Para minimizar, ou PET 0,02 % 130C 3-4h (secador-desumidificador)
A Medidor de D Funil Sachs especiais de PE e alumnio selveis a
embalagem e o perodo de estocagem so eliminar este problema, as sugestes abaixo
quente, assim como embalagens de vidro de Temperatura de secagem
ponto de orvalho E Termmetro tambm importantes critrios. As poliamidas, devem ser seguidas: TEEE 0,1 % 80C - 110C 2 - 4 h depende da dureza
B Aquecedor F Peneira molecular laboratrio, que podem ser hermeticamente
por exemplo, geralmente so embaladas em Sempre armazene canais e material modo Apenas se h condensao
C Vlvula controladora G Peneira molecular sacos com uma camada de alumnio, de seladas, so recomendadas. POM 0,05 % 80C 1h superficial
em embalagens fechadas.
de vazo H Bomba modo que possam ser usadas diretamente
da embalagem. Entretanto, muitos Feche embalagens que foram utilizadas Recomendaes sobre o nvel mximo de umidade
Secador Tpico Fonte: DuPont transformadores de PA preferem sec-la antes parcialmente. nos grnulos, temperaturas e tempos de secagem Fonte: DuPont
da injeo, mesmo que isto no seja Mantenha o funil sempre fechado.
Captulo 2

Sistema de alimentao muito pequeno

Atualmente, peas plsticas so projetadas
0,5 ... 1,0 t com o auxlio de mtodos complexos como
t
CAD, FEA e CAE. Inquestionvelmente, estes
mtodos tm auxiliado no aprimoramento da
qualidade de componentes plsticos, porm,
em alguns casos, no se pode dizer o mesmo
quanto ao projeto dos sistemas de alimentao
dos moldes.
Este artigo aborda os pontos bsicos de um
1
projeto adequado do sistema de alimentao
para polmeros semi-cristalinos. Estes
elementos, entretanto, devem ser aplicados em
Entrada direta combinao com uma localizao adequada
Fonte: DuPont
do ponto de injeo e um correto tempo de
recalque. Estes assuntos sero discutidos ao
longo dos prximos captulos desta srie.
D=t+1
a 0,5 t
As caractersticas que diferenciam as
resinas semi-cristalinas
D
para assegurar que o material fundido possa
continuar fluindo durante a fase de recalque.
Reconhecendo os Resultados
Quando o ponto de injeo muito pequeno
(ver exemplo), no possvel recalcar a pea
de forma efetiva durante o tempo necessrio
(tempo de cristalizao). Neste caso, a
contrao volumtrica no pode ser
compensada adequadamente, resultando na
formao de vazios e de rechupes
(especialmente no caso de resinas no
reforadas), assim como aspereza superficial
(no caso de compostos reforados). Estes
problemas podem ser identificados facilmente
atravs do uso de microscpio adequado para
tal fim. Alm disso, a estabilidade dimensional
das peas obtidas variar consideravelmente,
a contrao ser excessiva e haver tendncia
Necessidade de altas presses de injeo e
de longos tempos de preenchimento da
cavidade so fortes indicadores de que os
pontos de injeo esto muito pequenos. Isto
pode ser reconhecido, por exemplo, pelo fato
de diferentes velocidades de injeo terem
pouco efeito no tempo real de preenchimento.
Um ponto de injeo muito estreito poder,
tambm, causar defeitos superficiais.
Cisalhamento excessivo pode resultar em
separao de aditivos como modificadores de
impacto, pigmentos e retardantes de chama.
Alm disto, os pontos de injeo estreitos modo a formar o que se chama comumente
podem provocar esguichamento, resultando
em manchas superficiais e efeito mrmore (no
caso de materiais com carga mineral), assim
como na formao de um tipo de aurola na
regio da entrada. H tambm uma tendncia
maior de acmulo de resduos sobre o molde.
injeo, o dimetro do canal deve ser 1 mm, para evitar a solidificao prematura
aumentado a cada diviso de fluxo, de modo do material.
a manter o cisalhamento uniforme. Resumindo as regras bsicas:
Para prevenir que um ponto de material sempre considere maneiras de interceptar os
frio vindo do bico de injeo chegue at a pontos de material frio;
pea, os canais devem sempre ser faa o dimetro do canal maior que a
prolongados em cada mudana de direo, de espessura da pea;
a espessura do ponto de injeo deve ser de,
de poo frio. O poo frio deve ter, no mnimo, ao menos, 50 % da espessura da pea.
o mesmo dimetro do bico de injeo, de Estes princpios so vlidos apenas para os
modo a garantir que o material frio seja materiais semi-cristalinos. Quando se
realmente retido. pretende estimar o comportamento do
Quando se injeta materiais semi-cristalinos preenchimento do molde, podem ser usados
ou polmeros reforados, a espessura mnima dados tpicos de fluxo de cada polmero e,
do ponto de injeo deve ser de 50% da quando necessrio, deve-se lanar mo de

2
Os materiais termoplsticos semi-cristalinos de maior empenamento. Projeto do sistema espessura da pea. No caso de materiais clculos de fluxo. H, certas aplicaes em
sofrem uma significativa contrao Os vazios afetaro as propriedades de alimentao reforados, para minimizar o risco de quebra que, por vrias razes, o desenho do ponto de
volumtrica durante a transio do estado mecnicas da pea, reduzindo drasticamente o das fibras e tendo em mente tambm a maior injeo no pode seguir estas recomendaes.
D
fundido para o slido (cristalino). Esta alongamento na ruptura e a resistncia ao No projeto do sistema de alimentao, o viscosidade destes compostos, a espessura do Nestes casos deve-se buscar um
contrao, que pode ser de at 14 %, impacto. No caso de compostos reforados
1

primeiro ponto a ser considerado a ponto de injeo deve ser de at 75% da balanceamento entre qualidade e custo.
a dependendo do tipo da resina, tem que ser com fibras de vidro, o ponto de injeo muito espessura da parede (t) da pea injetada (ver espessura da pea.
t

compensada com mais material fundido. Isto pequeno provocar a quebra das fibras, o que diagrama). O dimetro do canal de injeo O comprimento do ponto de injeo ,
Entrada p/ molde de 3 placas s pode ser feito se a seo transversal do resultar em um enfraquecimento ainda maior nunca deve ser menor que a espessura da tambm, um ponto muito importante a ser
Fonte: DuPont
ponto de injeo for suficientemente grande da pea. parede da pea. Comeando do ponto de observado. Este deve ser de, no mximo,

Dimetros recomendados Dim. Peso mximo Mx. tempo Presso de inj. Contrao
25 5
a 0.5 ... 0,7 t 5 a 0.5 ... 0,8 t Pea delgada, Pea espessa, entrada atingido de recalque necessria
10 25 grande volume, pequeno volume, (molde trs placas) (a 80 MPa de presso
atingido (at 1,4 s de tempo

a min = 0,5 mm 10 1 a min = 0,8 mm alta viscosidade baixa viscosidade

de recalque) de injeo)

a: 0,5 mm 30,32 g 5,0 s 170 MPa 1,7 %

a mx = 2,5 mm a mx = 2,5 mm A T+2 T+1 D2
B T+3 T + 1,5 b: 1,5 mm 31,30 g 7,5 s 70 MPa 1,3 %
C T+4 T+2 D1
D1 C
D2 >A
32,0

Peso da pea moldada (g)

altamente cisalhada
cizalhada
t + 0,5 C 31,5

normal
t + 0,5

normal
B Sees
a

a 31,0
recomendadas

regio altamente
estrutura
30,5

estrutura
10
t 4 t 30,0
A recalque
efetivo b
t

regio
29,5
a

resinas no reforadas resinas reforadas Projeto de canal de injeo Fonte: DuPont

29,0
2 3 4 5 6 7 8 9
Tempo de recalque (s) b: estrutura com a: estrutura com
entrada = 1,5 entrada = 0,5

Entradas submarinas para polmeros cristalinos Efeito do dimetro da entrada sobre a qualidade da
Fonte: DuPont pea (1,5 mm) em PA 66 Fonte: DuPont
 Captulo 3
Posio inadequada do ponto de injeo
A posio do ponto de injeo decisiva na
formao do perfil da frente de fluxo e na
eficincia da presso de recalque e, em funo
disso, pela performance mecnica e de outras
propriedades da pea injetada.
Possveis consequncias negativas de uma
posio inadequada do ponto de injeo
As propriedades de uma pea
corretamente projetada em polmero semi-
cristalino podem ser prejudicadas se a
posio do ponto de injeo no for a mais
adequada. Isto se tornar evidente quando da
presena dos seguintes sintomas, vlidos para
resinas reforadas ou no:
Linhas de emenda visveis e ar preso,
causados pelo perfil da frente de fluxo.
Podem influenciar o acabamento superficial
da pea e, especialmente no caso de materiais
reforados com fibras de vidro, as
propriedades mecnicas. Modificaes nas
condies de processo no tero influncia
sobre estas consideraes.
Rechupes e vazios nas sees mais espessas
da pea - uma vez que o material cristaliza
mais rpido nas sees com menor espessura
(ver diagrama), a seo mais espessa, que
requer um tempo de recalque mais longo, no
pode ser suprida com mais material fundido
durante o tempo necessrio (solidificao).
Haver contrao exagerada nesta rea, que
poder provocar empenamento, mesmo no
caso de grades no reforados.
Rebarbas - se o nmero de pontos de injeo
for insuficiente e estes forem posicionados
incorretamente, as distncias de fluxo podem
ser muito grandes e as presses de injeo preenchimento assimtrico.
necessrias muito altas. Se a presso de
fechamento do molde no for suficiente ou se
o polmero utilizado tiver baixa viscosidade e
cristalizar muito lentamente, poder ocorrer
formao de rebarbas. Alm do mais, a janela
de processo ficar muito limitada,
impossibilitando ajustes finos de processo.
Recomendaes para um
posicionamento timo do ponto de
injeo
Sempre tente alimentar a pea na regio
com a maior espessura de parede.
Pontos de injeo no devem ser colocados
prximo s reas de alta concentrao de
tenses.
Sempre que possvel, peas longas devem
ser alimentadas longitudinalmente, ao invs
de transversalmente ou centralmente,
especialmente no caso de moldagem de
compostos reforados.
Para moldes de duas ou mais cavidades, as
peas devem ser arranjadas e alimentadas
simetricamente em relao ao canal principal.
Preferencialmente, peas axialmente
simtricas como engrenagens, discos, calotas,
etc., devem ser alimentadas centralmente,
usando um ponto de injeo tipo diafragma,
ou por meio de entradas capilares, com um
molde de trs placas, de modo a conseguir
propriedades realmente boas durante sua
utilizao.
Peas que possuem dobradias devem ser
alimentadas de modo que as linhas de
emenda no fiquem sobre as mesmas.
Interrupes no fluxo prximo s dobradias
devem ser evitadas a qualquer custo.
Peas em forma de caixa (ex.: pequenas
carcaas, capas de capacitores, etc.) devem ser
alimentadas na regio da base, de modo a
evitar o aprisionamento de ar.
No caso de peas tubulares, o material
fundido deve, inicialmente, preencher a
circunferncia anular em uma extremidade e,
ento, preencher a pea ao longo do seu
comprimento. Isto ir evitar um
Preencha peas tubulares
Quando se injeta sobre insertos, ao redor de Preencha simetricamente longitudinalmente
pinos, insertos fundveis ou qualquer outro (evita formao de rebarbas)
tipo de inserto metlico, a resina fundida
deve ser capaz de fluir em torno do inserto de
forma circular, de modo a manter o Aprisiona-
mento
desalinhamento do inserto ao mnimo. de ar
Superfcies expostas que no podem
apresentar marcas superficiais, como marca
do ponto de injeo, podem ser alimentadas
pela face inferior, usando um ponto de injeo
tipo tnel, no pino de injeo.
O ponto de injeo deve ser posicionado de
modo que mesmo pequenas paradas de fluxo
(peas complexas, moldes de mltiplas
cavidades com diferentes formas, etc.)
Preencha frontalmente
durante o preenchimento sejam evitados ao (evita empenamento)
mximo.
Obviamente, estas recomendaes no Entrada
podem cobrir todo o leque de aplicaes prxima base
existentes. Compromissos tero que ser
assumidos sempre, dependendo da
complexidade de uma pea em particular. As
recomendaes que discutimos devem,
sempre que possvel, serem levadas em
considerao durante a fase de planejamento.
Simulaes de preenchimento da cavidade
so, inquestionavelmente, de grande ajuda
nestas situaes. Garanta que o material
flua longitudinalmente use entrada auxiliar
em torno dos insertos
Source: DuPont
Posies de entrada Posies de entrada
Fonte: DuPont Fonte: DuPont
 Captulo 4

Tempo de Recalque Muito Curto

Tempo cristalizao

Alongamento na ruptura (%)

Material por mm de espessura
Fase de injeo
(desordenada) 50
polmeros amorfos POM - H 7,5 - 8,5
s
mm POM-H, mdia-viscosidade

s
40
PA 66 3,5 - 4,5 mm Cavidade
polmeros semi-cristalinos do molde 30
processados como pol. amorfos s
PA 66 (tenaz) 3,0 - 4,0 mm
20
s
PA 66 GF 30 2,5 - 3,5 mm Entrada
polmeros semi-cristalinos 10
processados corretamente s
PET GF 30 3,0 - 4,0 mm 0
s
5 10 15 20 25 30 35
Tempo de recalque Tempo PBT 3,5 - 4,5 mm Fase de recalque Tempo de recalque (s)
Tempo de resfriamento s (ordenada)
PBT GF 30 2,5 - 3,5 mm

Tempos de recalque e Taxa de cristalizao Efeito do tempo de recalque

Diagrama esquemtico da mudana na sobre o alongamento na ruptura
resfriamento. Fonte: DuPont para espessura de 3 mm Fonte: DuPont estrutura molecular durante a fase de recalque Fonte: DuPont

Muitos transformadores, trabalhando
baseados em suas experincias de moldagem
de polmeros amorfos, tendem a usar, de
forma generalizada, tempos de recalque
comeam a cristalizar, isto , as cadeias
moleculares ficam alinhadas umas em relao
s outras, resultando em uma maior
densidade. Este processo se inicia na camada
recalque apresentam contrao excessiva, pode ser detectada porosidade.
empenamento, rechupes, vazios e, em alguns O tempo efetivo de recalque pode ser
25.40
casos, enormes perdas de propriedades determinado durante a injeo, pesando-se
O peso da pea
mecnicas. Adicionalmente, podem ocorrer um certo nmero de peas (veja a descrio). 25.38
no deve exceder

Peso da pea moldada (g)

curtos e tempos de resfriamento longos.
Entretando, quando se trata de polmeros
semi-cristalinos como POM (poliacetal), PA
(poliamida), PBT e PET (polisteres), esta
postura pode gerar efeitos indesejveis. Este
artigo aborda os pontos mais importantes
para a adoo do tempo de recalque mais
adequado.
O que exatamente acontece durante
a fase de recalque
Uma vez que a cavidade do molde foi
preenchida, as molculas do polmero
Luz refletida
Checagem visual de poros (POM)
externa e termina no centro da pea (ver
diagrama). A contrao volumtrica
provocada por este processo pode ser de at
14 %, como no caso do POM, e tem que ser
compensada com mais material fundido
durante a fase de recalque. Se o tempo de
recalque for muito curto, haver formao de
vazios (porosidade), que podero ter um
efeito adverso sobre as propriedades da pea.
Como descobrir se o tempo de
recalque est muito curto
Peas moldadas com baixo tempo de
Fotografia de uma amostra
obtida por tcnica de microtomia
Fonte: DuPont
considerveis variaes dimensionais.
Geralmente, se tenta compensar estes
problemas atravs do aumento do tempo de
resfriamento, porm, inutilmente. Com isto se
obtm ciclos desnecessariamente longos.
Um modo de reconhecer os efeitos de
tempos de recalque muito curtos, para
compostos de moldagem no reforados,
consiste em cortar a pea moldada na regio
de maior espessura. A superfcie cortada e
polida pode, ento, ser inspecionada em busca
de vazios e de porosidade. Geralmente, uma
lente de aumento ou um microscpio de luz
refletida so suficientes para formar uma
primeira opinio. Um mtodo mais elaborado
consiste na preparao e anlise microscpica
(com microscpio de luz transmitida) de
sees delgadas obtidas por meio de um
micrtomo. (veja diagrama). Com isto, mesmo
os menores defeitos se tornam visveis.
No caso de compostos reforados, defeitos
podem ser facilmente detectados atravs da
anlise da superfcie de uma pea rompida na
seo mais espessa. Se o tempo de recalque for
muito curto, ser possvel observar uma
estrutura espumosa na regio da quebra e
uma microfotografia ampliada mostrar fibras
expostas que no esto acopladas ao polmero.
Outro mtodo consiste em tirar uma
microfotografia de uma seo polida, em que
Esta a melhor maneira de determinar o 25,35 g com qualquer
tempo de recalque para uma certa pea, em presso de recalque
25.36
condies prticas.
Uma guia para determinar o tempo timo
de recalque pode tambm ser obtido pela 25.34
Neste caso, 14 s so
comparao com situaes prticas (veja
suficientes para que se
tabela). Estas se aplicam apenas para dadas 25.32
espessuras de parede e no podem ser
obtenha a melhor
aplicadas para condies diferentes, tais
Material: POM-H GF 20 qualidade da pea
como temperatura, uso de nucleantes e 25.30 Presso rec.: 90 MPa
pigmentos, tempo de preenchimento do Carcaa de Bomba
Esp. parede: 2.5 mm
molde, etc. Para paredes mais finas, os 25.28
tempos sero menores, para maiores
espessuras, mais longos.
25.26
9 10 11 12 13 14 15 16 17
Procedimento de ajuste correto
Tempo de recalque (s)
Para obter peas moldadas com propriedades
timas, o tempo de recalque deve ser fcil determinar o tempo correto de recalque na prtica, durante a injeo.
determinado pelo mtodo da pesagem, e o Vrios tempos de recalque diferentes so ajustados com 1-2 s de diferena,
tempo de resfriamento deve ser reduzido ao dependendo da resoluo desejada, e as peas resultantes so pesadas em um
mnimo (normalmente, ligeiramente superior laboratrio, aps a remoo do canal. Os pesos so, ento, plotados com relao
ao tempo de plastificao). Isto pressupe aos tempos de recalque. O ponto timo de recalque estar na regio onde no
que o ponto de injeo tenha sido projetado e houver mais nenhuma mudana no peso das peas.
posicionado corretamente (ver captulos 2 e 3
desta serie). importante, tambm, manter a
presso constante durante o tempo de
recalque. A presso correta varia entre 60 e Determinao experimental do tempo adequado de recalque
Fonte: DuPont
100 MPa, dependendo do material usado.
 Captulo 5

Temperatura inadequada do fundido

A utilizao da temperatura correta do
material fundido vital para a qualidade das Boa Ruim POM
peas na moldagem de polmeros de
Partculas
engenharia semi-cristalinos. Como uma regra no fundidas
geral, a tolerncia variaes menor que a
das resinas amorfas. Neste captulo, os autores
Fundido flui Fundido no
abordam o tema tempertura do fundido de forma homognea est
relacionado aos materiais semi-cristalinos. homogneo
Formao de bolhas Boa
O que acontece quando a temperatura devido degradao

do fundido est incorreta ?

seo de borra

A temperatura do material fundido pode Medindo a temperatura

estar muito alta ou muito baixa - ambas so Avaliao da qualidade do fundido Fonte: DuPont Fonte: DuPont

incorretas. Alm disso, a variao de

temperatura dentro da massa fundida
Se o tempo de residncia for muito longo, em funo de bicos de injeo muito quentes.
tambm um fator a se ter em mente.
poder ocorrer decomposio trmica, mesmo A decomposio trmica pode ser reconhecida
Temperaturas muito altas degradam o
quando o material fundido estiver na em todas as poliamidas atravs da reduo nas atrito gerado pelo contato do material com a
polmero, isto , quebram as cadeias Temperatura do fundido ( C)
temperatura correta. Se o tempo de residncia propriedades mecnicas. No laboratrio, a rosca em movimento gera calor. A quantidade
moleculares. Outra consequncia pode ser a 270 260 250 240
for muito curto, no haver tempo suficiente decomposio trmica pode ser verificada pela de calor que gerada desta maneira depende

Utilizao da capacidade
decomposio de aditivos do material, como 100
para uma homogeneizao eficiente do medio da viscosidade relativa da resina. da geometria e da rotao da rosca, assim
de pigmentos, modificadores de impacto, etc.
fundido. PBT e PET reagem muito mais fortemente ao como da contrapresso. 80
Isto provocar uma queda na resistncia

de injeo (%)
superaquecimento, com perda significativa de As recomendaes a seguir podem ajudar
mecnica da pea (como resultado da reduo
Quais so os sinais de temperatura tenacidade. Falhas so dificilmente percebidas na obteno de medidas acuradas de 60
das cadeias moleculares), defeitos de
incorreta do fundido ? durante o processamento. Se nenhum mtodo temperatura:
superfcie (causados pelos produtos
de controle de qualidade for aplicado durante Use sondas de termmetro com dimetro 40
decompostos) e odores indesejveis.
No caso do POM, o excesso de temperatura a produo, o problema se tornar aparente inferior a 1,5 mm (resposta mais rpida);
Temperaturas muito baixas impossibilitam
provocar a degradao da resina, gerando apenas no estgio de montagem, ou quando a Pr-aquea a sonda; 20
que um nvel adequado de homogeneidade
subprodutos que formaro bolhas no pea j estiver em uso. A descolorao em Colete o material fundido em um recipiente
seja atingido. Isto provoca reduo drstica
fundido. Isto pode ser observado claramente peas em polisteres indica um alto, porm isolado termicamente;
da resistncia ao impacto da pea moldada e,
no material fundido quando o mesmo no usual, grau de degradao. Na prtica, Movimente a sonda enquanto estiver 50 100 150 200
na maioria dos casos, considerveis variaes
purgado. Outros sintomas podem ser o aplicam-se testes em amostras aleatrias com fazendo a medio. Tempo de Ciclo (s)
nas propriedades fsicas.
acmulo de resduos sobre o molde e a os quais certas propriedades relacionadas com Quando estiver fazendo as medies iniciais
Alm da temperatura do material fundido, o
tempo de residncia do polmero na unidade
liberao de odor. As propriedades fsicas do a tenacidade podem ser medidas. Testes de ou quando no houverem valores conhecidos Limites de temperatura do fundido p/ o PBT Fonte: DuPont
POM homopolmero, entretanto, so pouco viscosidade com material de peas moldadas sobre os quais guiar-se, deve-se utilizar um
de injeo tem um importante papel. A
afetadas por estas altas temperaturas. consomem tempo e custam caro para serem perfil de temperatura de 10 a 15 C acima do
experincia tem demonstrado que os tempos
A Poliamida descolore em condies extremas, feitos rotineiramente. ponto de fuso na zona de alimentao e em
timos de residncia esto entre 2 e 9 minutos.
principalmente se o superaquecimento ocorre No caso de PA ou PBT no reforados, a torno de 5 a 10 C abaixo da temperatura

Resistncia ao impacto (%)

Temp. recomendada 100 presena de partculas no fundidas durante desejada no material na zona de 100
Resistncia ao impacto (%)

Material Ponto de Fuso

do fundido
98 a purga um sinal de uma temperatura de homogeneizao. Ajustes finos na temperatura 280 C
POM - H 175 C 215 5 C 96 fundido muito baixa, ou utilizao de um podem ser feitos de acordo com a temperatura 80
PA 66 255 C 290 10 C 94 percentual muito grande da capacidade de medida no fundido. No caso de longos tempos
Tempo de residncia
92 injeo da mquina. de residncia e de uma utilizao de um 60
255 C 295 10 C
Ponto de fuso = 255C

PA 66 GF 30 mximo permitido
90 pequeno percentual da capacidade de injeo, a 310 C
PA 6 225 C 250 10 C 88 A temperatura correta do fundido um perfil crescente recomendado. Para 40
310 C
PA 6 GF 30 225 C 270 10 C 86 tempos de residncia curtos e de uma a 280 C
As fichas tcnicas dos polmeros indicam a utilizao de um grande percentual da 20
PBT 225 C 250 10 C 84
82 faixa de temperatura tima para cada grade. capacidade de injeo, um perfil constante o
PBT GF 30 225 C 250 10 C PA 66 GF 30
0
80 Em geral, o controle da temperatura desejada que d melhor resultado. As temperatura das
230 245 260 275 290 5 10 15 20
PET GF 30 255 C 285 5 C atravs da leitura dos pirmetros no zonas de aquecimento nunca devem ser Tempo de residncia (min)
Temperatura da zona de alimentao (C)
confivel porque, alm do aumento de ajustadas abaixo do ponto de fuso do
Temperaturas de processo Temperatura da zona de alimentao temperatura promovido pelo calor fornecido material. Tempos de residncia p/ PA 66 c/ mod. impacto
Fonte: DuPont Fonte: DuPont Fonte: DuPont
pelas resistncias do cilindro de injeo, o
 Captulo 6

Temperatura inadequada do molde

Contrao ps-moldadgem (%)

0,4 Espessura 2 mm
PBT
Espessura 4 mm

0,3
0
C
e8
m old
0,2 atu
ra
er
mp C
Te 00
e1
m old
0,1 ra
atu
er
mp
Te

0
60 80 100 120
Temperaturas (C)
Quando moldando polmeros de Contrao ps-moldagem
Fonte: DuPont
engenharia semi-cristalinos como POM
(poliacetal), PA (poliamida), PBT e PET
(polisteres), importante garantir que a
temperatura da superfcie do molde seja a 3,6 POM homopolmero - Viscosidade Mdia
(3,2 mm, 80 MPa)
mais adequada para o tipo de resina. Os 3,2 Faixa de temperatura
recomendada
requerimentos bsicos para um timo

Contrao (%)
2,8
processamento esto no projeto da
2,4
ferramenta. O transformador somente poder Contrao ps-moldagem

produzir peas boas com a utilizao de 2,0

controladores de temperatura se o projeto da 1,6 Contrao
ferramenta for adequado. Isto exige uma Contrao total de moldagem
1,2
cooperao muito grande na fase de projeto Molde a 40 C Molde a 90 C 0,8
Recm injetado

da ferramenta para evitar problemas de

produo num estgio mais avanado.
Possveis consequncias negativas de
uma temperatura inadequada do
molde
O sintoma mais facilmente identificvel o
acabamento superficial ruim da pea injetada.
A contrao de moldagem e a contrao
ps-moldagem de polmeros semi-cristalinos
so altamente dependentes da temperatura
da superfcie da cavidade do molde e da
espessura de parede da pea. Portanto, uma
dissipao irregular de calor no molde pode
provocar diferentes contraes na mesma
pea. Na prtica, isto pode dificultar a
manuteno das tolerncias da pea. Nas
circunstncias mais desfavorveis, a
contrao pode estar alm do limite do
corrigvel, tanto para resinas reforadas como
para no reforadas.
Picos de recristalizao (temperatura do molde muito baixa)
Temp. molde 50 C
Fluxo de calor
Quando as dimenses de peas que
trabalham em alta temperatura diminuem
com o tempo, em geral, a causa a
temperatura da cavidade muito baixa. Isto
porque, com temperaturas do molde muito
baixas, a contrao de moldagem pode ser
muito pequena, porm, a contrao ps-
moldagem ser substancialmente mais alta.
Se um longo tempo de start-up necessrio
at que as dimenses diminuam para os
valores corretos, isto um sinal de um
controle de temperatura inadequado na
ferramenta.
Uma dissipao inadequada do calor em
algumas regies da ferramenta pode causar
um substancial aumento do ciclo total,
provocando o aumento do custo da pea.
Temperaturas incorretas podem, algumas
vezes, ser detectadas na pea injetada atravs
de tcnicas laboratoriais como anlise
estrutural (por exemplo, com o POM) e DSC
(por exemplo, com o PET).
Recomendaes para ajustar a
temperatura da cavidade
corretamente
As ferramentas de injeo esto se
tornando cada vez mais complexas e, como
resultado disto, est se tornando cada vez
mais difcil criar condies apropriadas para
um controle efetivo da temperatura do
Temp. recomendada
Material do molde
POM - H 90 C
Cristalizao inadequada da camada externa
Influncia da temperatura do molde s/ a estrutura do POM
molde. Exceto no caso de peas simples, o
uso de sistemas de controle de temperatura
do molde sempre questo de compromissos.
Por esta razo, a lista de recomendaes a
seguir deveria ser vista apenas como um guia
de carter geral.
O controle da temperatura da cavidade
deve ser levado em considerao na fase de
projeto da ferramenta.
Quando projetando moldes de grandes
dimenses para fabricar peas pequenas e de
baixo peso, importante que o mesmo
permita uma boa transferncia de calor.
Seja generoso quando dimensionando os
canais e tubulao para passagem dos fluidos
de controle de temperatura. No use
acoplamentos que causem grandes restries
ao fluxo.
Sempre que possvel, use gua
pressurizada como o meio de controle.
Estrutura tima
Fonte: DuPont
para iniciar a injeo.
Sempre conecte circuitos de controle de
temperatura diferentes em srie, nunca em
paralelo. Se os circuitos esto em paralelo,
pequenas diferenas na resistncia ao fluxo
podem causar diferenas na vazo do meio
controlador de temperatura, de forma que as
variaes de temperatura sero maiores que
no caso de empregar conexes em srie
(conexes em srie trabalharo
adequadamente apenas se houver menos de
5 C de diferena entre a temperatura de
entrada e a de sada).
O uso de termmetros no equipamento
para indicar a temperatura de entrada e de
sada do fluido de controle de temperatura do
molde recomendado.
Por razes de controle de processo,
recomenda-se utilizar tambm um sensor de
temperatura na ferramenta, de modo a
60 70 80 90 100 110 120
Temperatura do molde ( C)
Contrao Vs. Temp. molde
Fonte: DuPont
temperatura da ferramenta deve ser medida
em vrias posies, no apenas uma vez de
cada lado. Uma vez medidas as temperaturas,
deve-se ajustar as unidades de controle para
conseguir a temperatura mais adequada no
molde. As fichas tcnicas dos materiais
sempre indicam a temperatura correta da
ferramenta. Estas recomendaes sempre
representam o melhor compromisso entre um
bom acabamento superficial, propriedades
mecnicas, contrao e ciclo.
Transformadores de peas de preciso e de
peas que devem atingir exatas especificaes
ticas ou de segurana, geralmente, tendem a
usar temperaturas de molde mais altas
(menor contrao ps-moldagem, superfcie
mais brilhante, propriedades mais
uniformes). Tecnicamente, peas menos
crticas, que tm que ser produzidas com o
menor custo possvel, podem ser moldadas

PA 66 70 C Use mangueiras capazes de suportar altas permitir a checagem da temperatura durante com temperaturas menores. Entretanto, os
Temp. molde 90 C
presses e temperaturas (at 8 bar e 130 C). a produo. transformadores devem estar conscientes das
PA 66 GF 30 110 C
Especifique a performance do controlador O equilbrio trmico estabelecido na consequncias desta opo e devem testar as
Temp. molde 120 C PA 6 70 C de temperatura para a ferramenta. ferramenta aps um certo nmero de ciclos, peas exaustivamente, at que tenham certeza
Processamento timo PA 6 GF 30 85 C Use isolao entre as bases do molde e as normalmente, um mnimo de 10. A de que as peas esto de acordo com as
Picos de transio placas da mquina. temperatura real de equilbrio depender de especificaes dos clientes.
PBT 80 C Use controladores de temperatura muitos fatores. A temperatura da superfcie
PET-GF 45
PBT GF 30 80 C separados para a parte mvel e para a parte do molde poder ser medida por termopares
60 80 100 110 120 140 160 180 200 220 240 260 280 fixa do molde. dentro da ferramenta (posicionados a 2 mm
Temperatura ( C ) PET GF 30 110 C Use controle de temperatura separado para da superfcie) ou, mais comumente, por um
partes mveis e machos, de modo que voc termmetro porttil. A superfcie da sonda do
Curvas de DSC para diferentes temperaturas de molde Temperaturas de molde possa trabalhar com diferentes temperaturas termmetro deve ser de leitura rpida. A
Fonte: DuPont Fonte: DuPont
 Captulo 7

Acabamento superfici al ruim

Polmeros de engenharia semi-cristalinos ponto de injeo, poo frio, sadas de gases, etc; cristalinos, recomenda-se no utilizar Sintomas Grades Onde e Quando Possvel Causa Possvel Eliminao
como o POM (poliacetal), PA (poliamida), Aditivos; cmara quente. Entretanto, quando se opta Manchas na direo do fluxo Todos cada injeo, Composto mido (PA) Cheque a quantidade
PBT e PET (polisteres) so usados A resina base do composto de moldagem. pela utilizao de tal sistema, aconselhvel em grandes reas Degradao trmica de umidade do composto
Cheque a secagem
primariamente devido s suas excelentes fazer uso de um canal frio entre o bico da cheque a temperatura
do fundido (massa)
propriedades mecnicas, trmicas, qumicas Concluses para evitar os defeitos cmara quente e a pea de modo a isolar
e eltricas. Em muitos casos, porm, superficiais termicamente o bico da cmara quente.
tambm se faz necessrio um timo O material frio vindo do bico de injeo Aparncia de mrmore Reforados com cada injeo Cisalhamento excessivo Reduza a velocidade de
acabamento superficial. Este artigo tem a 1. Defeitos de localizao regular ou do bico da cmara quente deve ser carga mineral Prximo de cantos Movimentao de injeo (use perfil de vel.)
vivos camadas slidas Quebre os cantos vivos
inteno de ajudar a eliminar eventuais Se os defeitos de superfcie ocorrem no interceptado por um poo frio para que o Prximo entrada no molde Aumente a seo da
defeitos superficiais. mesmo lugar, com regularidade, h um mesmo no entre na pea. entrada

problema no bico de injeo ou no bico da A tabela a seguir lista vrios tipos de

Localizao e definio dos defeitos cmara quente. A forma e o projeto do canal defeitos superficiais e meios de elimin-los.
Material Frio Todos, Normalmente ocorre Material frio ou no Intercepte o material frio
superficiais de injeo, entrada, ou da pea tambm Na prtica, entretanto, diferentes defeitos especialmente apenas em um lugar homogneo vindo do cilindro (use poo frio)
podem ser responsveis, ex.: cantos vivos, superficiais podem aparecer os reforados Percorre toda a superfcie
da pea
ou da cmara quente Possivelmente, aumente a
temperatura do bico
Para resolver os problemas de defeitos mudanas bruscas na espessura, etc. Outra simultaneamente, o que torna qualquer
superficiais necessrio, primeiro, examinar causa pode estar relacionada s condies de investigao das causas do problema e a sua
a localizao precisa do defeito e em que injeo, como o perfil de velocidade de eliminao muito mais difceis.
Rechupes
situao o mesmo se torna evidente. Para preenchimeto ou o ponto de passagem para Todos,
especialmente os
Em reas opostas s
nervuras
Contrao maior em
regies muito espessas
Otimize o design. Ex:
reduza as espessuras das
isto, recomendado observar a superfcie recalque. no reforados Em regies de devido a impossibilidade nervuras e uniformize as
acmulo de material destas regies serem espessuras da pea
durante o processo de injeo. Os pontos (regies muito espessas) recalcadas Mova a entrada para
adequadamente outro ponto
que devem ser esclarecidos so listados 2. Defeitos de localizao irregular
abaixo: Quando defeitos de superfcie ocorrem
Queima
O defeito ocorre cada injeo ou em diferentes lugares, de forma irregular, Todos Sempre no mesmo lugar Oxidao por ar Crie, mova ou melhore as
(prximo de linhas de aprisionado na cavidade sadas de gases
irregularmente ? deve-se checar o composto (qualidade do emenda e no fim do e que no pode escapar Injete mais lentamente
preenchimento) (efeito diesel)
O defeito ocorre sempre na mesma composto, presena de contaminantes).
cavidade ? Fatores como baixa temperatura do fundido,
O defeito ocorre sempre no mesmo lugar contrapresso, velocidade da rosca e curso
da pea ? de dosagem podem, tambm, contribuir Partculas no fundidas Todos, Esporadicamente, em Composto no fundiu e Cheque a temperatura do
especialmente os diferentes lugares no foi homogeneizado fundido (massa)
O defeito pode ser previsto atravs de um significativamente. no reforados adequadamente Aumente a contra-presso
Cheque a velocidade da
estudo de preenchimento do molde ? rosca
O defeito pode ser observado tambm no 3. Defeitos cobrindo grandes reas Possivelmente use um
cilindro maior (maior tempo
canal de alimentao ? Este tipo de defeito normalmente se de residncia)

O que ocorre quando um novo lote de
material usado ?
O defeito ocorre apenas em uma mquina
injetora ou em outras tambm ?
Anlise das possveis causas de
defeitos superficiais
Defeitos superficiais podem ser causados
por muitos fatores diferentes como:
Resina: secagem, qualidade do composto,
presena de contaminantes.
Condies de injeo: temperatura do
material, velocidade de injeo e ponto de
passagem para recalque;
Condies da unidade de injeo: ex.:
desgaste e pontos mortos;
Projeto do sistema de cmara quente:
canais, pontos mortos, etc;
estende sobre toda a pea e pode ser Esguichamento Todos cada injeo Jato de material formado na Injete mais lentamente
Normalmente, comeando entrada da cavidade (possivelmente, use perfil de
observado tambm no canal de alimentao. na entrada Ausncia de resistncia vel.) para obter fluxo laminar
Aqui deve-se checar se houve degradao do para suportar o fluxo Crie restrio ao fluxo na
laminar direo da entrada
material. Isto pode ser feito purgando o Possivelmente, mude a
localizao da entrada
material do cilindro e observando se houve,
por exemplo, formao de bolhas. No caso de Manchas (faixas irregulares)
na cor marrom Todos Intermitente - ex. 5 Ponto morto no bico ou na Remova os pontos mortos
cmaras quentes, este mtodo tambm pode a 15 injees sem problemas, cmara quente. Apenas quando
o composto degrada ele se
seguidas de 1 a 2 injees com
ser usado, porm, com limitado sucesso. A problemas, etc. desprende da superfcie em
que est aderido e carregado
decomposio do material pode ser devido a pelo material.O ponto morto ,
ento, preenchido por mais
degradao do polmero ou de aditivos, material novo e,
assim, sucessivamente.
causadas por superaquecimento ou excessivo Superfcie spera Reforados Prximo do fim do Parada instantnea da frente Aumente a velocidade
tempo de residncia. No caso de polmeros preenchimento de fluxo durante o de injeo
Prximo bordas preenchimento Cheque a temperatura do
higroscpicos, pode ocorrer, tambm, Prximo nervuras O polmero cristaliza antes fundido (massa)
que seja forado contra a Cheque o ponto de
degradao hidroltica, quando o composto parede passagem para recalque
injetado sem a devida secagem. Fibras de vidro prximas
superfcie
Recomendaes Gerais
Quando um acabamento superficial de
alto nvel for essencial em peas moldadas Defeitos superficiais tpicos e maneiras de elimin-los
Fonte: DuPont

Projeto do molde, posio e dimenses do com polmeros de engenharia semi-

 Captulo 8

Problemas com cmaras quentes

degradao do polmero, com todas as
consequncias j descritas no captulo 5
(temperatura inadequada do fundido).
Quais os pontos mais importantes a
serem considerados ?
Todos os polmeros mencionados
anteriormente, demonstram uma certa
diferena entre a temperatura
recomendada do fundido e a sua
temperatura de solidificao. Portanto,
necessrio isolar termicamente a cmara
quente dos canais e dos bicos.
O lay-out dos bicos deve ser feito de
modo que canais de injeo naturalmente
balanceados possam ser usados. Esta a
nica maneira de garantir perdas de
presso uniformes e tempos de residncia
bico de injeo da cmara quente. Este o completa e com elementos de aquecimento
nico modo de prevenir que entre material
frio na pea.
Controles separados devem ser providos
para a entrada da cmara quente, para os
canais quentes e para cada bico. Deste
modo, se torna possvel equilibrar a
temperatura de cada cavidade
independentemente, no caso da utilizao
de materiais sensveis termicamente. Deve-
se, sempre, utilizar equipamentos de
controle que garantam uma temperatura
constante (ex.: PID).
Os sistemas de cmara quente devem ser
suportados mecanicamente, assim como
feito com o sistema de extrao. O molde se
torna menos resistente prximo aos canais
e, portanto, deve ser reforado ao mximo.
simetricamente incorporados so a melhor
soluo.
Sistemas aquecidos internamente, que
permitem a circulao do polmero apenas
por uma seo anular, causam uma excessiva
perda de presso e devem ser evitados
sempre que possvel.
No caso de materiais sensveis
termicamente como o POM, e de compostos
com retardantes de chama, deve-se evitar ao
mximo quaisquer restries ao fluxo.
Os bicos devem ser abertos, aquecidos
externamente e, assim como os canais, com
uma seo transversal completa. A diviso do
material fundido em vrias frentes de fluxo
deve ser evitada na regio do ponto de injeo. Bico recomendado
No caso do processamento de materiais Fonte: DuPont

Quando se injeta polmeros de engenharia
semi-cristalinos em moldes de cmara quente,
o sistema utilizado tem grande impacto sobre
a funcionalidade do molde e sobre a
qualidade da pea.
Com estes materiais, o controle da
temperatura deve ser mais estreito que com
os materiais amorfos.
Este artigo aborda os pontos mais
importantes que devem ser considerados na
escolha da cmara quente mais adequada
para POM (poliacetal), PA (poliamida), PBT e
PET (polisteres).
O que acontece quando utilizado
um sistema inadequado de cmara
quente ?
Geralmente, um sistema inadequado de
cmara quente causa grandes perdas de
presso. Para ser utilizado nestas condies,
este sistema necessitar de altas
temperaturas, o que poder provocar a
similares em todas as cavidades.
No caso de peas pequenas, recomenda-
se a utilizao de entradas indiretas,
especialmente quando se utiliza materiais
reforados com fibras de vidro. A
quantidade de material que passa por cada
bico aumenta, facilitando o controle da
quantidade de calor transmitida ao
composto. As dimenses dos bicos podem
ser maiores, permanecendo pequenos os
pontos de injeo. Poos frios devem, de
qualquer forma, ser arranjados faceando o
Circuitos de aquecimento separados,
dispostos em torno dos bicos da cmara
quente permitem um controle mais preciso
das temperaturas das cavidades.
Critrio de seleo de cmaras
quentes e bicos
Canais com uma seo transversal
aquecido externamente
(recomendado)
abrasivos, tem se provado vantajoso utilizar
pontas de bico intercambiveis. Alm disto,
podero ser alcanados resultados razoveis
com o uso de pequenos torpedos.
Geralmente, desaconselhada a utilizao
de bicos valvulados para o processamento de
poliacetal. Se o uso de outros tipos de
compostos torna necessria a utilizao de
Ponto morto
incorreto
bicos valvulados, devem ser usadas
combinaes com sistemas de agulha que
garantam as menores perdas de presso
possveis.
No mercado podem ser encontrados
muitos sistemas de cmara quente que
observam as recomendaes aqui expostas e
oferecem excelentes resultados.
correto

espao livre aceitvel incorreto

temperaturas para PA 66

polmero (desbalanceado)

resistncias
bloco
290 - 310 C circuitos espao
separados livre
correto
pequenas Bico mx. correto
reas 310 C
de contato

molde entrada aquecido internamente

80 C mn. 260 C
(inadequado)
Isolao TrmicaFonte: DuPont Entradas indiretas Circuitos separados Seo do fluxo dentro do bloco Projeto de canais quentes Lay out dos bicos
Fonte: DuPont Fonte: DuPont Fonte: DuPont Fonte: DuPont Fonte: DuPont
 Captulo 9

Empenamento
Materiais semi-cristalinos como POM
incorreta (poliacetal), PA (poliamida), PBT e PET
(polisteres) tendem a empenar muito mais
que os materiais amorfos. Este ponto tem que
ser levado em considerao j no incio do
projeto de novos moldes e de novos
produtos. Se isto no feito, fica quase
impossvel corrigir o problema num estgio
mais avanado. Este artigo trata sobre as
causas do empenamento e passos que podem
ser tomados para prevenir e evitar este problema.
correta
Quais so as principais causas do
Posio da entrada e
empenamento ?
orientao Fonte: DuPont
A contrao relativamente alta em
materiais semi-cristalinos e influenciada
por um grande nmero de fatores. No caso de
materiais no reforados, o empenamento
grandemente influenciado pela espessura de
to
fluxo, assim como da rigidez inerente da pea
caso de materiais reforados com fibras de
vidro, conduzir um estudo de
preenchimento do molde, (preenchendo o
molde parcialmente, em vrios estgios). Pelo
estudo do perfil da frente de fluxo, a
orientao das fibras pode ser reconstruda.
Referindo-se s curvas de contrao de
materiais reforados, pode-se tomar medidas
para reduzir o empenamento, como por
exemplo, pela incorporao de diretores de
fluxo ou restries ao fluxo.
Este mtodo requer muita habilidade e
experincia prtica e, ao mesmo tempo,
permite aos envolvidos aprimorarem seus
conhecimentos, que podem auxiliar na
tomada de decises futuras. Entretanto, os
resultados ficam limitados em funo das
caractersticas dos materiais. No caso dos
maior uniformidade possvel (ver captulo 6 ). e o molde foram corretamente projetados, o polmeros cristalinos, por exemplo, no
possvel obter a mesma planicidade que com

parede da pea e pela temperatura da injetada. Com materiais reforados com fibras de transformador pode controlar o
en

os polmeros amorfos. Para compensar esta

m

cavidade. Estas diferentes causas de empenamento, vidro, a simetria da pea moldada to empenamento, at um certo ponto, atravs da
na

Grandes diferenas em espessuras de diferena, pode-se usar as formulaes de

pe

independentemente do material ser reforado importante quanto a uniformidade das presso de recalque e da temperatura do
em

parede e temperaturas do molde com fibra de vidro ou no, frequentemente espessuras. Peas assimtricas alteram o fluxo molde. O uso de vrios circuitos de baixo empenamento.
de

inadequadas provocaro o empenamento da provocam um efeito de empenamento e a orientao do material, causando aquecimento para otimizar a dissipao de Estes materiais apresentam um bom
a
ci

balano entre as propriedades e o

n

pea. Caractersticas totalmente diferentes de contrrio na mesma pea. empenamento. No caso de peas assimtricas, calor uma prtica normal.
n d

contrao iro se tornar evidentes no caso de empenamento, devido a modificaes

te

portanto, necessrio balancear o fluxo No caso de materiais reforados, mudanas

materiais reforados com fibra de vidro,
devido a orientao das fibras. O efeito das
diferenas de espessura sobre a contrao
relativamente pequeno. Neste caso, a
principal causa do empenamento a
Assimetria e empenamento diferena entre a orientao longitudinal e
Fonte: DuPont transversal da fibra.
Essencialmente, o empenamento ocorre
devido distribuio da espessura de parede,
localizao do ponto de injeo, restries ao
1,4
ao da FV
no reforado
orient
1,2 transve rsalmente
Como evitar o empenamento ?
Peas injetadas com materiais no
reforados devem ter espessuras uniformes.
Acmulos de material devem ser evitados
sempre que possvel. Entradas mltiplas
podem ser usadas para conseguir minimizar
a perda de presso e, desta forma, reduzir as
diferenas de contrao ao mnimo. O sistema
de aquecimento do molde deve ser projetado
de modo que o calor seja dissipado com a
tendncia de empenamento
0,46 %
sem restries ao fluxo o
60
mediante a incorporao de uniformizadores na velocidade de injeo e/ou na temperatura qumicas ou a combinao de diferentes
de fluxo (ver diagrama). do molde podem promover pequenas melhoras. reforos. O ltimo mtodo, e tambm o mais
A posio do ponto de injeo tambm de Entretanto, se a possibilidade de empenamento caro, consiste em alterar o molde. Se j h
grande importncia todas bifurcaes e no foi prevista na fase de projeto do molde e da experincia com peas similares, insertos
todas linhas de unio so potenciais pea, este no pode ser corrigido por corrigveis so a melhor soluo para peas
causadoras de empenamento. modificaes nas condies de moldagem. crticas.
Que possibilidades esto abertas para O que pode ser feito quando o
o transformador? empenamento ocorreu?
Assumindo que a pea, o ponto de injeo O passo mais importante, especialmente no
1,2
empenamento reduzido 0,32 %
2,2 2,2
com restries ao fluxo
o
40
2,0 2,0

contrao (%)
1,0
contrao (%)

contrao transversal (%)

0,8 1,8 1,8
V
da F
o
0,6 orienta 0,6
ente 1,6 1,6
lelam
0,4 para
1,4 1,4
0,2

6%
reforado c/ FV
0,4
%
32
0 0, 1,2 1,2
1 2 3 4 40 60 80 100 120 1 2 3 4
0
espessura da pea (mm) 0 0,25
temperatura do molde (C) espessura da pea (mm)
contrao longitudinal (%)

Contrao do PBT c/ 30% FV

Fonte: DuPont
Empenamento prx. s nervuras Perfil da frente de fluxo e empe
enamento para PBT c/ 30% FV Fonte: DuPont
Contrao do PBT no reforado
Fonte: DuPont Fonte: DuPont
 Captulo 10
Acmulo de resduos sobre o molde
O acmulo de resduos sobre o molde pode
ocorrer com praticamente todos os
termoplsticos. Com o aumento da demanda
por produtos cada vez mais elaborados,
tambm aumenta a quantidade de aditivos que
tm que ser incorporados, como por exemplo,
modificadores, retardantes de chama, etc. Estes
aditivos podem, com certa frequncia, se
acumular sobre a cavidade do molde.
H muitas razes associadas ao acmulo de
resduos sobre o molde. As mais comuns so:
Decomposio trmica;
Cisalhamento excessivo;
Sadas de gases ineficientes;
Na prtica, estes resduos se acumulam
devido a uma combinao de mais de um dos
fatores mencionados acima, o que torna
complexa a localizao e a soluo do
problema. Alm disto, h ainda mais um
agravante normalmente, os resduos, se
tornam visveis somente depois de um longo
tempo de trabalho.
Tipos de resduos
Cada grupo de aditivos produz um tipo
especfico de resduo. Retardantes de chama
podem se decompor quando expostos altas
temperaturas, formando subprodutos que
podem se acumular sobre o molde.
Modificadores de impacto so afetados no
apenas por temperatura excessiva mas
tambm por cisalhamento excessivo. Estes
modificadores podem, sob condies
desfavorveis, separar-se do
polmero,
deixando resduos na superfcie da cavidade.
Alguns pigmentos utilizados nos polmeros
de engenharia, usualmente processados altas
temperaturas, podem reduzir a estabilidade
trmica do composto de moldagem,
resultando em resduos que consistem de
polmero degradado e pigmento decomposto.
Em partes do molde em que h
superaquecimento (como em machos),
modificadores, estabilizantes e outros aditivos
podem, tambm, aderir parede do molde,
deixando resduos. Nestes casos, deve-se buscar
melhorar o controle da temperatura do molde
ou usar estabilizantes especiais. A tabela ao lado
lista as possveis causas de acmulo de resduos
sobre o molde e maneiras de elimin-las.
Resduos que aparecem
repentinamente
Normalmente, resduos que aparecem
repentinamente, so provocados por
alteraes nas condies de moldagem e
mudanas de lote de matrias-primas. Os
comentrios a seguir podem ajudar a evitar
este problema.
Antes de mais nada, a temperatura do
fundido deve ser medida e a aparncia do
fundido checada, na tentativa de encontrar
sinais de decomposio, isto , presena de
material queimado. Tambm deve-se checar se
o composto de moldagem est contaminado
por substncias estranhas e se nenhum
composto de purga incompatvel foi usado.
Alm disso, muito importante que as sadas
de gases sejam checadas. O prximo passo
deve ser operar a mquina com resina natural
ou de cor clara. Aps aproximadamente
20min de produo, deve-se desligar a
mquina e desmontar o cilindro de
injeo (bico, adaptador e rosca). A
inspeo do material na tentativa de
encontrar partculas queimadas e
comparao da cor atual com a cor original
indicaro, rapidamente, a fonte de problemas.
Esta tcnica tem, em muitas situaes,
revelado fraquezas surpreendentes, mas
realmente aplicvel apenas s mquinas
pequenas (com rosca de at 40 mm de
dimetro). A eliminao destes problemas
contribuir para melhorias de qualidade
tambm quando forem processados
outros materiais termoplsticos.Um
procedimento similar pode ser
adotado para cmaras quentes.
Cuidado com os moldes
Se o acmulo de resduos no pode ser
evitado por nenhuma das medidas descritas
anteriormente, tero que ser dados cuidado e
ateno especial aos moldes.
Foi constatado na prtica que os resduos na
superfcie do molde podem ser removidos mais
facilmente na fase inicial do seu aparecimento.
Cavidades e sadas de gases devem, portanto,
ser limpas em intervalos especficos de tempo,
como por exemplo, ao fim de cada turno. Uma
vez que o resduo forma uma camada grossa,
fica extremamente difcil remov-lo.
Devido ao fato de que os resduos variam
muito em sua composio qumica, deve-se
tentar encontrar, experimentalmente, o
solvente mais adequado para retir-los. Alm
dos solventes clssicos, tm se observado que
produtos no convencionais podem resolver o
problema, como sprays para limpeza de forno
ou limonadas contendo cafena. Outro truque
consiste em usar borrachas para limpeza,
como as usadas em linhas de trem.
Recomendaes para evitar o
acmulo de resduos
Quando resinas sensveis trmicamente so
injetadas em moldes de cmara quente, deve-se
lembrar que o tempo de residncia passa a ser
mais longo, de modo que o risco de acmulo de
resduos de produtos degradados aumenta.
Materiais sensveis ao cisalhamento devem,
sempre, ser processados usando canais e
entradas generosamente dimensionados.
Entradas mltiplas, que reduzem os
caminhos percorridos pelo material e tambm
permitem a utilizao de menores presses de
injeo, geralmente do bons resultados.
Em termos gerais, a exausto eficiente dos
gases da cavidade reduz a tendncia de
acmulo de resduos sobre o molde. Portanto,
sadas de gases adequadas devem ser
previstas na fase de projeto do molde.
Sadas de gases auto-limpantes, ou que
permitam a fcil remoo de resduos, so
preferveis. Melhorias no sistema de exausto
dos gases tem sempre promovido a reduo
de acmulo de resduos sobre o molde.
Em alguns casos, possvel aplicar uma
cobertura anti-aderente sobre a superfcie da
cavidade, que contribui para a reduo do
acmulo de resduos. Testes devem ser
conduzidos para avaliar a eficincia de tais
coberturas.
Possveis Causas
Temperatura do fundido muito alta, tempo
de residncia muito alto
Decomposio
trmica
Pontos mortos no bico, prximo ao anel
de bloqueio, desgaste no cilindro, pontos
mortos na cmara quente
Polmero ou aditivos com estabilidade
trmica insuficiente Use produtos standard (sem reforos ou pigmentos, etc.) experimentalmente
Cisalhamento
Paredes muito delgadas ou fluxo muito
longo, resultando em alto cisalhamento
excessivo
Alto cisalhamento devido ao tamanho
reduzido da entrada
Alto cisalhamento devido alta
velocidade de injeo
Exausto dos gases ineficiente
Temperatura da cavidade muito alta
Possveis causas e solues para acmulo de resduos sobre o molde
t
Na linha de fechamento molde
Possvel Eliminao
Mea a temperatura do fundido e reduza-a para o nvel recomendado
Observe se h sinais de decomposio na massa: ex.: formao de bolhas ou
gs
Adeque a temperatura do cilindro ao tempo de residncia
Assegure-se de que a cmara quente possui boa isolao trmica; cheque o
controlador de temperatura; reduza a temperatura
Confirme a presena de pontos mortos atravs da mudana de cores. Longos
ciclos de limpeza significam uma purga deficiente.
Examine componentes duvidosos (bico, adaptador, rosca, cmara quente) e
repare ou substitua-os.
Reduza o tempo de residncia por meio da utilizao de um cilindro de injeo
menor. Opere com retardo de dosagem. Assegure-se que a almofada
seja a menor possvel. Mantenha mnima a descompresso para prevenir
oxidao pelo contato com o ar.
Pr-seque a resina para eliminar componentes volteis
Aumente as espessuras das paredes ou use auxiliadores de fluxo
Aumente o nmero de entradas para reduzir as distncias de fluxo
altere o sistema de alimentao das cavidades; possivelmente use cmara
quente
Aumente a temperatura da massa, observando os limites de tempo de
residncia/temperatura
Aumente a seo transversal da entrada
Redesenhe a entrada
Aumente o nmero de entradas
Reduza ou perfile a velocidade de injeo
Aumente a temperatura da massa, observando os limites de tempo de
residncia/temperatura
Faa novas sadas de gases ou melhore as existentes
Use sadas de gases auto-limpantes para assegurar a remoo consistente do
ar
Mea a temperatura do molde aps a fase de start-up e reduza-a para o nvel
desejado
Ajuste a temperatura dos machos atravs do controlador de temperatura
Fonte: DuPont
t Material t*
POM 0,03 mm
PA 0,02 mm
PET 0,02 mm
PBT 0,02 mm
TEEE 0,03 mm
Nos pinos extratores Profundidades recomendadas
Sadas de gases Fonte: DuPont