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Manutenção Industrial

PERT-CPM
Manutenção Industrial

PERT-CPM
Significado

PERT = Program Evaluation and Review Technique, ou Técnica de


Avaliação e Revisão de Programas
É o cálculo a partir da média ponderada de 3 durações possíveis de uma
atividade (otimista, mais provável e pessimista)

CPM = Critical Path Method, ou Método do Caminho Crítico


É um método de apuração do caminho crítico dada uma seqüência de
atividades, isto é, quais atividades de uma seqüência não podem sofrer alteração
de duração sem que isso reflita na duração total de um projeto.
Manutenção Industrial

PERT-CPM – História

O PERT foi desenvolvido pela NASA com o fim de controlar o tempo


e a execução de tarefas realizadas pela primeira vez. O CPM foi criado na
empresa norte-americana Dupont com o objetivo de realizar as paradas de
manutenção em uma indústria no menor prazo possível e com o nível constante
de utilização dos recursos.
Exemplos de Projetos que podem utilizar PERT/CPM:
1. Construção de uma planta
2. Pesquisa e desenvolvimento de um produto
3. Produção de filmes
4. Construção de navios
5. Instalação de um sistema de informações
6. Condução de campanhas publicitárias, entre outras.
Manutenção Industrial

PERT-CPM – História

1956 - A RAND Corporation, trabalhando para a Marinha de Guerra americana,


inventa essa tecnologia gerencial.
1958 - O PERT é usado com sucesso no projeto Polaris, um míssil balístico
intercontinental armado com ogivas nucleares.
1960 - A Marinha americana passa a usar o PERT em todos os seus projetos. A
NASA passa a utilizá-lo em seus programas espaciais.
1964 - É criado o PERT-CUSTO, incluindo no sistema dados de custo das
várias atividades, melhorando seu controle.
1965 - O sucesso do PERT leva os gerentes de projeto a utilizá-lo
intensamente nas empresas.
1966 - O PERT, trabalhoso para ser utilizado manualmente, é implementado em
computadores, tornando muito mais fácil seu uso pelos gerentes.
Manutenção Industrial

Rede de Planejamento

Definição
É a representação gráfica de um programa.

Programa
É um conjunto de atividades
contendo tempo, recursos, folgas e
suas dependências e
interdependências, visando um
ATIVIDADE determinado objetivo.

Atividade
INICIO FIM
(Evento) (evento) É a execução efetiva de uma
operação consumindo tempo e/ou
DURAÇÃO recursos;
ATIVIDADE

Evento
É um marco que identifica um
Programa determinado instante significativo de
um programa. Não consome tempo
nem recursos.
Manutenção Industrial

Rede de Planejamento

Definição
É a representação gráfica de um programa.

A D
FIM
(evento)
G
5 6 FIM
(evento)

12

B E
FIM INICIO
(evento) (Evento)
I
INICIO
(Evento)
3 1 FIM
(evento)

10
H
FIM

C F (evento)

FIM 6
(evento)

2 8
Programa
Manutenção Industrial

Rede de Planejamento

0+5=5
11 + 12 = 23
A D
FIM
(evento)
G I
5 6 FIM
(evento)
5 + 6 = 11
0+3=3 3+1=4
2 + 8 = 10
12 10
0
0 B E
FIM INICIO
(evento) (Evento)
J 23 + 10 = 33
11 + 10 = 21
INICIO
(Evento)
3 1 FIM 17 + 10 = 27
(evento)

0+2=2 10
H K
FIM

C F (evento)

FIM 6 10
(evento) 11 + 6 = 17
2 8

Programa
Manutenção Industrial

Rede de Planejamento

0+5=5
11 – 6 = 5 11 + 12 = 23
A D
FIM 33-10 = 23
(evento)
G I
5 6 FIM
(evento)
5 + 6 = 11
0+3=3 3+1=4
2 + 8 = 10
12 10
0 11 – 1 = 10
23 – 12 = 11
33 – 10 = 23
23 – 6 = 17

0 B E
FIM INICIO
(evento) (Evento)
J 23 + 10 = 33
11 + 10 = 21
INICIO
(Evento)
3 1 FIM 17 + 10 = 27
(evento)

10 33
0+2=2
H K
11 – 8 = 2 FIM

C F (evento)

FIM 6 10
(evento) 11 + 6 = 17
2 8
33 – 10 = 23

Programa
Manutenção Industrial

Rede de Planejamento – Análise do Caminho Crítico ou folga nula nas


atividades

• Forma via gráfico


• Forma via tabela
Manutenção Industrial

Rede de Planejamento – Caminho Crítico ou folga nula nas atividades


(Gráfico)
0+5=5
11 – 6 = 5 11 + 12 = 23
A D
FIM 33-10 = 23
(evento)
G I
5 6 FIM
(evento)
5 + 6 = 11
0+3=3 3+1=4
2 + 8 = 10
12 10
0 11 – 1 = 10
23 – 12 = 11
33 – 10 = 23
23 – 6 = 17
5-5=0
10 – 3 = 7 B E
3–2=1 FIM INICIO
(evento) (Evento)
J 23 + 10 = 33
11 + 10 = 21
INICIO
(Evento)
3 1 FIM 17 + 10 = 27
(evento)

10 33
0+2=2
H K
11 – 8 = 3 FIM

C F (evento)

FIM 6 10
(evento) 11 + 6 = 17
2 8
33 – 10 = 23

Programa
Manutenção Industrial

Rede de Planejamento – Caminho Crítico ou folga nula nas atividades


(Tabela)

Tabela de Cálculo

PDI – Primeira data de Inicio


UDT – Ultima data de término
Folga
Tempo de Duração do evento

Fórmula
Folga total = Tempo disponível – tempo de duração = (Tdispo – Tdura)
Manutenção Industrial

Rede de Planejamento – Caminho Crítico ou folga nula nas atividades

5
A D 23
FIM
(evento)
G I
5 6 FIM
(evento)

12 10
3 11
0 B E
FIM INICIO
(evento) (Evento)
J 33/33
INICIO
(Evento)
3 1 FIM
(evento)

17 10
2 H K
FIM

C F (evento)

FIM 6 10
(evento)

2 8

Programa
Manutenção Industrial

Rede de Planejamento – Caminho Crítico ou folga nula nas atividades

TEMPO DISPONIVEL
ATIVIDADE TEMPO DURAÇÃO FOLGA TOTAL
RESULTADO
(UDT - PDI)
(UDT-PDI)
A (5-0) 5 5 0

B (3-0) 3 3 0

C (2-0) 2 2 0

D (11-5) 6 6 0

E (11-3) 8 1 7

F (11-2) 9 8 1

G (23-11) 12 12 0

H (17-11) 6 6 0

I (33-23) 10 10 0

J (33-11) 22 10 12

K (33-17) 16 10 6
Manutenção Industrial

Rede de Planejamento – Caminho Crítico ou folga nula nas atividades

5
A D 23
FIM
(evento)
G I
5 6 FIM
(evento)

12 10
3 11
0 B E
FIM INICIO
(evento) (Evento)
J 33/33
INICIO
(Evento)
3 1 FIM
(evento)

17 10
2 H K
FIM

C F (evento)

FIM 6 10
(evento)

2 8

Programa
Manutenção Industrial

Exercícios de Aula
Manutenção Industrial

Exercícios de Aula

Calcule o Caminho Crítico do Programa abaixo

A E
FIM
(evento)

4 12
FIM
(evento)

F 3
B K 15
INICIO FIM
(Evento) (evento)
6 G 6
L N
FIM FIM FIM
(evento) (evento) (evento)

1 5
C H 9
FIM
(evento)
8 I 20
M
FIM
(evento)

16
D J
FIM
(evento)
10 6
Manutenção Industrial

Exercícios de Aula

Calcule o Caminho Crítico do Programa abaixo

A E
FIM
(evento)

4 12
FIM
(evento)

F 3
B K 15
INICIO FIM
(Evento) (evento)
6 G 6
D 10 L N
FIM FIM FIM
(evento) (evento) (evento)

1 5
C H 9
FIM
(evento)
8
I 20

O 3 FIM
(evento)

J 6 M
FIM
(evento)
16
Manutenção Industrial

Gráfico Gantt
Manutenção Industrial

Gráfico de Gantt

Definição
O diagrama de Gantt é um gráfico usado para ilustrar o avanço das
diferentes etapas de um projeto. Os intervalos de tempo representando o início e
fim de cada fase aparecem como barras coloridas sobre o eixo horizontal do gráfico.

Histórico
Desenvolvido em 1917 pelo engenheiro social Henry Gantt, esse gráfico é
utilizado como uma ferramenta de controle de produção. Nele podem ser
visualizadas as tarefas de cada membro de uma equipe, bem como o tempo
utilizado para cumpri-la. Assim, pode-se analisar o empenho de cada membro no
grupo, desde que os mesmos sejam associados, à tarefa, como um recurso
necessário ao desempenho da mesma.
Manutenção Industrial

Gráfico de Gantt
Manutenção Industrial

Gráfico de Gantt
Cronograma de Implantação
Mês
semana 01 semana 02 semana 03 semana 04 semana 05

Pontuação Padrão
Pontuação Obtida
Atividades

Percentual

segunda

segunda

segunda

segunda

segunda
quarta

quarta

quarta

quarta

quarta
quinta

quinta

quinta

quinta

quinta
sexta

sexta

sexta

sexta

sexta
terça

terça

terça

terça

terça
Diagnóstico Gerencial 60 2.400 3%
Formação do Planejamento Estratégico Empresarial (Anual) 60 600 10%
Formação de Indicadores para Controle e Verificação do Sistema Gerencial - 200 0%
Planejamento de Diretrizes e Metas - 800 0%
Planejamento Orçamentário (PO) - 300 0%
Formação de Equipes para a Disseminação do Trabalho - 100 0%
Formação de Sistemas de Gerenciamento de Dados - 400 0%

Diagnóstico Operacional - 17.800 0%


Estoque - 1.000 0%
Compras - 800 0%
Comercial - 700 0%
Sistema de contato com Clientes - 700 0%
Apresentacao da empresa - 200 0%
Planejamento de Vendas - 600 0%
Política de preços - 1.000 0%
Marketing - 600 0%
Produção - 500 0%
Planejamento de Produção - 500 0%
Programação de Produção - 500 0%
Chão de Fábrica - 1.000 0%
Financeiro - 600 0%
Contas a Receber - 700 0%
Contas a Pagar - 400 0%
Cobrança - 400 0%
Departamento Pessoal - 1.600 0%
Sistema de Treinamento - 1.000 0%
Engenharia Processo - 1.200 0%
Engenharia Desenvolvimento de Produto - 2.200 0%
Engenharia de Custos de Producao - 600 0%
Engenharia da Qualidade - 1.000 0%

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