Automação de Sistemas - Informática Industrial

Automação de
Sistemas: Informática
Industrial
Prof. Andrey Pimentel Aleluia Freitas
Indaial – 2020
1a Edição
Copyright © UNIASSELVI 2020
Elaboração:
Revisão, Diagramação e Produção:

Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI
Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri

UNIASSELVI – Indaial.
F866a
Freitas, Andrey Pimentel Aleluia
Automação de sistemas: informática industrial. / Andrey Pimentel

Aleluia Freitas. – Indaial: UNIASSELVI, 2020.
225 p.; il.
ISBN 978-65-5663-172-1
ISBN Digital 978-65-5663-173-8
1. Automação industrial. - Brasil. Centro Universitário Leonardo

da Vinci.
CDD 004
Impresso por:
Apresentação
Olá, caro acadêmico! Seja bem-vindo a esta nova disciplina em
seu curso. Estaremos juntos no desenvolvimento de conceitos relativos à
disciplina de Automação de Sistemas: Informática Industrial.
Na Unidade 1 do livro didático, serão apresentadas as noções

preliminares dos sistemas de produção industrial, como desenvolvimento
industrial, sistemas de produção e infraestrutura industrial. Além disso,
serão contextualizados cenários históricos que retratam as origens e
transformações dos conceitos de manufatura ao longo dos anos. Você
também será apresentado a conceitos mais abrangentes, que associam o
ambiente da produção industrial aos domínios econômicos e sociais e suas
respectivas influências no crescimento econômico dos países ricos.
Na Unidade 2, você será apresentado aos sistemas de controle

industrial, como introdução e aspectos preliminares, modelagem dos
sistemas de controle e projetos de sistemas de controle. Além disso, serão
contextualizados os fundamentos do sistema de controle, os modelos
matemáticos utilizados e as estruturas de projetos em sistemas de controle.
Você também será apresentado à metodologia de projetos de sistemas de
controle e a todos os aspectos associados a ela.
Na Unidade 3, você será apresentado aos sistemas de automação

industrial, como automação da produção, teorias e técnicas em ambientes
de produção e projetos de automação. Além disso, serão contextualizados
os componentes e dispositivos fundamentais da automação, as estruturas
de sistemas assistidos por computador e a modelagem operacional. Você
também será apresentado à metodologia de implantação de projetos de
automação em máquinas e sistemas.
Procure, ao longo do desenvolvimento da disciplina, traçar paralelos

entre as propriedades dos materiais e suas características básicas. O mais
importante, no processo de aprendizagem, é que você possa desenvolver um
raciocínio lógico, que lhe permita determinar as possibilidades em termos
de materiais para a solução de problemas reais, e qual caminho e fonte de
informações devem ser buscados para auxiliarem você nesse processo.
Bons estudos!

NOTA
Você já me conhece das outras disciplinas? Não? É calouro? Enfim, tanto para
você que está chegando agora à UNIASSELVI quanto para você que já é veterano, há
novidades em nosso material.
Na Educação a Distância, o livro impresso, entregue a todos os acadêmicos desde 2005, é

o material base da disciplina. A partir de 2017, nossos livros estão de visual novo, com um
formato mais prático, que cabe na bolsa e facilita a leitura.
O conteúdo continua na íntegra, mas a estrutura interna foi aperfeiçoada com nova
diagramação no texto, aproveitando ao máximo o espaço da página, o que também
contribui para diminuir a extração de árvores para produção de folhas de papel, por exemplo.
Assim, a UNIASSELVI, preocupando-se com o impacto de nossas ações sobre o ambiente,

apresenta também este livro no formato digital. Assim, você, acadêmico, tem a possibilidade
de estudá-lo com versatilidade nas telas do celular, tablet ou computador.

Eu mesmo, UNI, ganhei um novo layout, você me verá frequentemente e surgirei para
apresentar dicas de vídeos e outras fontes de conhecimento que complementam o assunto
em questão.
Todos esses ajustes foram pensados a partir de relatos que recebemos nas pesquisas
institucionais sobre os materiais impressos, para que você, nossa maior prioridade, possa
continuar seus estudos com um material de qualidade.
Aproveito o momento para convidá-lo para um bate-papo sobre o Exame Nacional de

Desempenho de Estudantes – ENADE.

Bons estudos!
UNI
Olá acadêmico! Para melhorar a qualidade dos

materiais ofertados a você e dinamizar ainda mais
os seus estudos, a Uniasselvi disponibiliza materiais
que possuem o código QR Code, que é um código
que permite que você acesse um conteúdo interativo
relacionado ao tema que você está estudando. Para
utilizar essa ferramenta, acesse as lojas de aplicativos
e baixe um leitor de QR Code. Depois, é só aproveitar
mais essa facilidade para aprimorar seus estudos!
LEMBRETE
Olá, acadêmico! Iniciamos agora mais uma disciplina e com ela

um novo conhecimento.
Com o objetivo de enriquecer seu conhecimento, construímos, além do livro

que está em suas mãos, uma rica trilha de aprendizagem, por meio dela você terá
contato com o vídeo da disciplina, o objeto de aprendizagem, materiais complementares,
entre outros, todos pensados e construídos na intenção de auxiliar seu crescimento.
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Conte conosco, estaremos juntos nesta caminhada!

Sumário
UNIDADE 1 — SISTEMAS DE PRODUÇÃO INDUSTRIAL........................................................ 1
TÓPICO 1 — DESENVOLVIMENTO INDUSTRIAL...................................................................... 3

1 INTRODUÇÃO..................................................................................................................................... 3
2 REVOLUÇÃO INDUSTRIAL............................................................................................................. 3
3 SÍNTESE DAS DIFERENTES REVOLUÇÕES INDUSTRIAIS.................................................. 7
4 EVOLUÇÃO HISTÓRICA DOS CONCEITOS DE PRODUÇÃO.............................................. 8
4.1 TAYLORISMO ................................................................................................................................. 9
4.2 FORDISMO . .................................................................................................................................. 10
4.3 TOYOTISMO ................................................................................................................................. 12
5 FUNDAMENTOS ORGANIZACIONAIS..................................................................................... 14
RESUMO DO TÓPICO 1..................................................................................................................... 17
AUTOATIVIDADE............................................................................................................................... 18
TÓPICO 2 — SISTEMAS DE PRODUÇÃO..................................................................................... 19

1 INTRODUÇÃO................................................................................................................................... 19
2 MODELOS E ESTRATÉGIAS DE PRODUÇÃO.......................................................................... 19
2.1 CONCEITO DE PRODUÇÃO . ................................................................................................... 20
2.2 PROCESSOS DE PRODUÇÃO ................................................................................................... 21
2.3 GERENCIAMENTO DA PRODUÇÃO ..................................................................................... 22
2.4 GERENCIAMENTO DAS OPERAÇÕES .................................................................................. 23
3 ARRANJOS PRODUTIVOS E AUTOMAÇÃO HUMANA - JIDOKA.................................... 28
3.1 LAYOUT DE PRODUÇÃO . ........................................................................................................ 29
3.2 LAYOUT DE PROCESSOS .......................................................................................................... 29
3.3 LAYOUT DE SERVIÇOS............................................................................................................... 30
3.4 AUTOMAÇÃO HUMANA – JIDOKA ...................................................................................... 30
4 ORGANIZAÇÃO DAS INSTALAÇÕES FÍSICAS...................................................................... 32
4.1 ILUMINAÇÃO............................................................................................................................... 33
4.2 CLIMATIZAÇÃO.......................................................................................................................... 34
5 PLANEJAMENTO DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO ............................................................. 34
5.1 MODELO DE DIMENSIONAMENTO DE LOTES SEM CAPACIDADE............................. 35
5.2 MODELO DE PROGRAMAÇÃO DE PRODUÇÃO MESTRE................................................ 35
5.3 MODELO DE PLANEJAMENTO DE MATERIAIS.................................................................. 36
5.4 DEMANDA INDEPENDENTE NO HORIZONTE DE PLANEJAMENTO......................... 36
RESUMO DO TÓPICO 2..................................................................................................................... 38
AUTOATIVIDADE............................................................................................................................... 39
TÓPICO 3 — INFRAESTRUTURA INDUSTRIAL......................................................................... 41

1 INTRODUÇÃO................................................................................................................................... 41
2 ARQUITETURA DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO.................................................................. 41
2.1 ENTRADAS PARA O PROCESSO DE DESIGN DO SISTEMA DE MANUFATURA......... 42
2.2 PROJETO DE ARQUITETURA.................................................................................................... 43
2.3 HIERARQUIA ESTRUTURAL DE UM SISTEMA DE MANUFATURA............................... 45
2.4 SISTEMAS DE FABRICAÇÃO FUNCIONAL E FÍSICO COM DIAGRAMAS
DE CLASSES DE COMPONENTES............................................................................................ 46
2.5 NÍVEL DO SUBSISTEMA: CLASSE DO CHÃO DE FÁBRICA.............................................. 46
2.6 NÍVEL DO SUBSISTEMA: CLASSE DO SISTEMA DE ARMAZENAMENTO................... 47
2.7 NÍVEL DO SUBSISTEMA: CLASSE DO SISTEMA DE TRANSPORTES.............................. 47
2.8 PROJETOS DE SISTEMAS DE PRODUÇÃO............................................................................. 47
2.9 ANÁLISE DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO............................................................................ 48
2.10 AVALIAÇÃO DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO................................................................... 49
2.11 ESTRUTURA LÓGICA NOS AMBIENTES DE PRODUÇÃO.............................................. 51
3 A INTERNET DAS COISAS – IOT................................................................................................. 53
3.1 OTIMIZAÇÃO DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO EM OPERAÇÃO................................... 54
3.2 OTIMIZAÇÃO NO GERENCIAMENTO DA PRODOÇÃO................................................... 56
LEITURA COMPLEMENTAR............................................................................................................. 58
RESUMO DO TÓPICO 3..................................................................................................................... 63
AUTOATIVIDADE............................................................................................................................... 64
UNIDADE 2 — SISTEMAS DE CONTROLE.................................................................................. 65
TÓPICO 1 — ASPECTOS PRELIMINARES.................................................................................... 67

1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................................. 67
2 ORIGEM E EVOLUÇÃO DOS SISTEMAS DE CONTROLE.................................................... 67
3 FUNDAMENTOS DE SISTEMAS DE CONTROLE................................................................... 69
4 SISTEMAS DE CONTROLE INCORPORADO........................................................................... 73
4.1 ARQUITETURAS E ELEMENTOS.............................................................................................. 75
4.2 MÉTODOS DE IMPLEMENTAÇÃO.......................................................................................... 79
5 SISTEMAS DE CONTROLE EM TEMPO REAL......................................................................... 81
5.1 EXECUÇÃO CONFIÁVEL DA OPERAÇÃO............................................................................ 82
5.2 PRAZO DETERMINADO DA OPERAÇÃO............................................................................. 82
5.3 RESULTADO PREVISÍVEL DA OPERAÇÃO........................................................................... 83
6 SISTEMAS DE CONTROLE DISTRIBUÍDOS............................................................................. 84
RESUMO DO TÓPICO 1..................................................................................................................... 87
AUTOATIVIDADE............................................................................................................................... 88
TÓPICO 2 — MODELAGEM DOS SISTEMAS DE CONTROLE............................................... 89

1 INTRODUÇÃO................................................................................................................................... 89
2 CONTROLES DE PROCESSOS INDUSTRIAIS......................................................................... 89
2.1 CONTROLES DE PROCESSO DISCRETOS.............................................................................. 89
2.2 CONTROLES DE PROCESSO CONTÍNUOS............................................................................ 90
2.3 CONTROLES DE PROCESSO POR LOTE................................................................................. 90
2.4 CONTROLES ESTATÍSTICOS DE PROCESSO......................................................................... 91
3 METODOLOGIAS DE CONTROLE INDUSTRIAL................................................................... 92
3.1 LOOPS ABERTOS E FECHADOS............................................................................................... 92
3.1.1 Sistemas CNC........................................................................................................................ 92
3.1.2 Sistema de aquecimento ambiente..................................................................................... 94
3.2 CONTROLE ADAPTATIVO........................................................................................................ 97
3.3 CONTROLE PID............................................................................................................................ 97
3.4 CONTROLE ROBUSTO................................................................................................................ 98
3.5 CONTROLE PREDITIVO............................................................................................................. 98
3.6 CONTROLE IDEAL...................................................................................................................... 99
3.7 CONTROLE INTELIGENTE...................................................................................................... 100
4 CONTROLES DE MOVIMENTO INDUSTRIAL...................................................................... 100
4.1 CONTROLE DE VELOCIDADE................................................................................................ 100
4.2 CONTROLE DE ACELERAÇÃO E DESACELERAÇÃO...................................................... 101
4.3 CONTROLE DE POSIÇÃO........................................................................................................ 102
4.4 CONTROLE DE TORQUE......................................................................................................... 103
5 SISTEMAS DE CONTROLE DE MOVIMENTO....................................................................... 104
5.1 REPETIBILIDADE E PRECISÃO............................................................................................... 105
5.2 TRANSFORMAÇÃO DE POTÊNCIA DO MOTOR............................................................... 108
RESUMO DO TÓPICO 2................................................................................................................... 110
AUTOATIVIDADE............................................................................................................................. 111
TÓPICO 3 — PROJETOS DE SISTEMAS DE CONTROLE....................................................... 113

1 INTRODUÇÃO................................................................................................................................. 113
2 CARACTERIZAÇÃO DOS PROJETOS DE SISTEMAS DE CONTROLE........................... 113
3 ESTRUTURAS DE PROJETO DE SISTEMAS DE CONTROLE INDUSTRIAL................. 116
3.1 SISTEMAS SCADA, DCS e PLC ............................................................................................... 117
3.2 PRINCIPAIS COMPONENTES DOS SISTEMAS DE CONTROLE INDUSTRIAL............ 118
4 CARACTERIZAÇÃO DOS SISTEMAS SCADA – DCS – PLC .............................................. 120
4.1 SISTEMAS SCADA...................................................................................................................... 120
4.2 SISTEMAS DE CONTROLE DISTRIBUÍDO - DCS................................................................ 123
4.3 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS............................................................... 124
4.4 SETORES INDUSTRIAIS E SUAS INTERDEPENDÊNCIAS................................................ 126
5 VULNERABILIDADES DO SISTEMA DE CONTROLE INDUSTRIAL.............................. 127
5.1 COMPARATIVO ENTRE SISTEMAS DE CONTROLE INDUSTRIAL E SISTEMAS DE TI........128
LEITURA COMPLEMENTAR........................................................................................................... 131
RESUMO DO TÓPICO 3................................................................................................................... 138
AUTOATIVIDADE............................................................................................................................. 139
UNIDADE 3 — AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL............................................................................ 141
TÓPICO 1 — AUTOMAÇÃO DA PRODUÇÃO........................................................................... 143

1 INTRODUÇÃO................................................................................................................................. 143
2 AUTOMAÇÃO.................................................................................................................................. 144
2.1 VANTAGENS DA AUTOMAÇÃO........................................................................................... 145
2.2 DESVANTAGENS DA AUTOMAÇÃO.................................................................................... 147
2.3 FÁBRICA E MANUFATURA..................................................................................................... 147
3 COMPONENTES E HARDWARE................................................................................................. 150
3.1 DIMENSIONAMENTO.............................................................................................................. 151
3.2 ENTRADA E SAÍDA DE DADOS . .......................................................................................... 153
3.2.1 Entrada/Saída discreta ...................................................................................................... 153
3.2.2 Entrada/Saída analógica ................................................................................................... 154
3.2.3 Controle PID........................................................................................................................ 155
4 COMUNICAÇÃO............................................................................................................................. 157
4.1 SERIAL ......................................................................................................................................... 158
4.2 PARALELA .................................................................................................................................. 160
4.3 ETHERNET . ................................................................................................................................ 160
4.4 SEM FIO (WIRELESS) ................................................................................................................ 162
4.5 EFICÁCIA GERAL DOS EQUIPAMENTOS............................................................................ 163
4.6 DISPONIBILIDADE ................................................................................................................... 164
4.7 PERFORMANCE ........................................................................................................................ 164
4.8 QUALIDADE .............................................................................................................................. 165
4.9 CÁLCULO DO OEE ................................................................................................................... 165
RESUMO DO TÓPICO 1................................................................................................................... 166
AUTOATIVIDADE............................................................................................................................. 167
TÓPICO 2 — TEORIA E TÉCNICA................................................................................................. 169
1 INTRODUÇÃO................................................................................................................................. 169
2 SISTEMAS DE TRANSPORTADORES....................................................................................... 170
2.1 TRANSPORTADORES POR CORREIA .................................................................................. 170
2.2 TRANSPORTADORES POR ROLOS ....................................................................................... 173
2.3 TRANSPORTADORES POR CORRENTE E ESTEIRA ......................................................... 174
2.4 TRANSPORTADORES POR VIBRAÇÃO ............................................................................... 176
2.5 TRANSPORTADORES PNEUMÁTICOS . .............................................................................. 177
3 INDEXADORES E MÁQUINAS SÍNCRONAS......................................................................... 178
3.1 INDEXADORES DE CAME ROTATIVA ................................................................................. 178
3.2 INDEXADORES DE PALETES DE CHASSI SÍNCRONOS .................................................. 179
3.3 FEIXES AMBULANTES ............................................................................................................. 179
3.4 PICK-AND-PLACE . .................................................................................................................... 180
4 ALIMENTADORES DE PEÇAS..................................................................................................... 181
4.1 ALIMENTADORES VIBRATÓRIOS ........................................................................................ 181
4.2 ALIMENTADORES ROTATIVOS E DE PASSOS . ................................................................. 183
5 ROBÔS E ROBÓTICA .................................................................................................................... 184
5.1 ROBÔS ARTICULADOS ........................................................................................................... 185
5.2 ROBÔS SCARA ........................................................................................................................... 186
5.3 ROBÔS CARTESIANOS ............................................................................................................ 187
5.4 ROBÔS PARALELOS ................................................................................................................. 187
5.5 SISTEMAS DE COORDENADAS DE ROBÔS ....................................................................... 188
RESUMO DO TÓPICO 2................................................................................................................... 190
AUTOATIVIDADE............................................................................................................................. 191
TÓPICO 3 — PROJETOS DE AUTOMAÇÃO............................................................................... 193

1 INTRODUÇÃO................................................................................................................................. 193
2 CONTROLE PID NA INDÚSTRIA............................................................................................... 193
2.1 O CONTROLADOR PID NA PRÁTICA.................................................................................. 195
2.2 A FUNÇÃO DO CONTROLADOR PID EM PLC (CLP)....................................................... 196
3 METODOLOGIA EM PROJETOS DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL – GAMP5.............. 200
3.1 MODELO DE CICLO DE VIDA................................................................................................ 200
3.1.1 Plano de validação.............................................................................................................. 201
3.1.2 Qualidade e plano de projeto............................................................................................ 202
3.1.3 Especificação........................................................................................................................ 202
3.1.4 Especificação de requisitos do usuário (URS)................................................................ 202
3.1.5 Especificação de função e design (FDS).......................................................................... 203
3.1.6 Implementação.................................................................................................................... 203
3.1.7 FAT – Teste de Aceitação de Fábrica................................................................................ 203
3.1.8 Teste/Qualificação............................................................................................................... 203
3.1.9 Relatório de qualificação.................................................................................................... 204
3.1.10 Responsabilidades............................................................................................................ 204
3.1.11 Procedimento de aprovação e mudança....................................................................... 204
3.1.12 Mudança em sistemas validados.................................................................................... 205
4 APLICAÇÕES DIVERSAS DE AUTOMAÇÃO......................................................................... 205
4.1 PROJETOS DE OPERAÇÕES CÍCLICAS EM SEMÁFOROS ............................................... 205
4.2 PROJETOS EM SISTEMAS DE EMBALAGENS .................................................................... 208
4.3 PROJETOS EM SISTEMAS DE TRANSPORTE PARA TRANSFERÊNCIA
GRANULAR ................................................................................................................................ 209
4.4 PROJETOS DE SISTEMAS DE ENCHIMENTO DE BARRIL PARA MATERIAL
SECO À BASE DE GRANEL...................................................................................................... 210
LEITURA COMPLEMENTAR........................................................................................................... 212
RESUMO DO TÓPICO 3................................................................................................................... 219
AUTOATIVIDADE............................................................................................................................. 221
REFERÊNCIAS..................................................................................................................................... 223
UNIDADE 1 —
SISTEMAS DE PRODUÇÃO INDUSTRIAL

OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM
A partir do estudo desta unidade, você deverá ser capaz de:
• compreender a evolução histórica dos conceitos de produção e suas
contribuições para o desenvolvimento e progresso da humanidade;
• conceituar e caracterizar as diversas fases da Revolução Industrial,
associando seus principais aspectos;
• reconhecer a importância dos conceitos de produção e os avanços dos
sistemas de produção para as indústrias e para a economia mundial;
• conhecer os principais modelos e estratégias de produção nos diferentes
ambientes industriais;
• analisar os diferentes arranjos produtivos e as potencialidades da
automação humana proposta pela Jidoka;
• conceituar as diferentes características de planejamento dos sistemas
de produção;
• conceituar as diferentes arquiteturas presentes dos diversos sistemas de
produção e suas principais características;
• avaliar as diferentes premissas que caracterizam os projetos de sistemas
da manufatura;
• identificar as diferentes estruturas lógicas nos ambientes de manufatura
e caracterizar suas principais propriedades.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em três tópicos. No decorrer da unidade, você
encontrará autoatividades com o objetivo de reforçar o conteúdo apresentado.
TÓPICO 1 – DESENVOLVIMENTO INDUSTRIAL
TÓPICO 2 – SISTEMAS DE PRODUÇÃO
TÓPICO 3 – INFRAESTRUTURA INDUSTRIAL
CHAMADA
Preparado para ampliar seus conhecimentos? Respire e vamos

em frente! Procure um ambiente que facilite a concentração, assim absorverá
melhor as informações.
1
2
TÓPICO 1 —
UNIDADE 1
DESENVOLVIMENTO INDUSTRIAL
1 INTRODUÇÃO
Caro acadêmico, seja bem-vindo ao conteúdo do Tópico 1 desta unidade
de estudos. A proposta deste tópico é apresentar noções elementares da origem e
evolução dos sistemas de produção industrial, além da formação dos ambientes
que os cercam. Serão abordadas questões relacionadas aos fatos históricos que
deram origem aos aspectos da filosofia de produção e operações na indústria,
sob o contexto estrutural de organização do trabalho e dos ambientes. Além
disso, serão abordadas questões explicativas relacionadas aos conceitos básicos
que promovem melhor entendimento da disciplina, de forma que possibilitem
aplicação na carreira profissional.
Conhecer as características essenciais dos ambientes de produção e do

comportamento dos processos direcionados ao atendimento dos fluxos de materiais e
operações é requisito elementar para todos os profissionais que objetivam atuar nessa
área. Dessa forma, conhecer profundamente a estrutura organizacional possibilita
desenvolver uma visão sistêmica e abrangente dos processos internos e externos que
a compõem. No entanto, para que os cenários atuais sejam melhor compreendidos,
torna-se necessário conhecer como tudo surgiu.
A visão tradicional da gestão da manufatura teve seu início no século XVIII,

quando Adam Smith reconheceu os benefícios econômicos da especialização do
trabalho. Sua proposta sugeria a divisão de tarefas em subtarefas, em que os
trabalhadores se tornassem altamente qualificados e eficientes naquilo que eram
direcionados a fazer. No começo do século XX, Frederick Taylor adaptou as teorias
de Adam Smith e desenvolveu um sistema de gerenciamento de manufatura sub
uma abordagem científica.
2 REVOLUÇÃO INDUSTRIAL
Embora o conceito de revolução seja associado a um evento repentino, os
movimentos industriais que resultaram nas revoluções industriais evoluíram a
partir de processos sequenciados, e não apresentaram essa característica. Muitos
historiadores enxergam a revolução como uma abreviação de fatos históricos
estruturados em grande escala.
3
UNIDADE 1 — SISTEMAS DE PRODUÇÃO INDUSTRIAL
A Revolução Industrial fomenta alterações em diferentes processos que,

de forma conjunta, desencadearam o desenvolvimento econômico em diversos
países europeus – pode-se destacar esse aspecto como o mais relevante da
proposta revolucionária.
Os conceitos difundidos pela Revolução Industrial são, naturalmente,

relacionados às diversas alterações nos cenários econômicos e sociais, os
quais surgem a partir da Grã-Bretanha do século XVIII, e, posteriormente, são
disseminados gradativamente em outras partes do mundo. Esse contexto remete
à origem dos desenvolvimentos econômico e social da Europa, no período de
1760 a 1840.
A história mostra que não havia, antes do século XVIII, um mecanismo

específico responsável por aspectos relacionados ao crescimento sustentável
que pudesse ser implantado para obter resultados a longo prazo. Os impactos
provocados pela Revolução Industrial somente puderam ser percebidos em
meados do século XIX, quando as mudanças de comportamento da sociedade
passaram a ser influenciadas pela elevação dos aspectos econômicos, impactados
pelos processos de industrialização – o crescimento e a expansão do setor
industrial em relação aos demais setores da economia britânica.
Durante o período de 1760 a 1830, o movimento da Revolução Industrial

foi, em suma, restrito à Grã-Bretanha. Cientes desse cenário, os britânicos
passaram a impor sansões de exportação para equipamentos específicos, mão
de obra qualificada e modelos de processos de fabricação para países vizinhos.
No entanto, esse monopólio não teria como durar muito tempo, principalmente
por estar associado a oportunidades industriais lucrativas proporcionadas por
comercializar com o exterior.
O primeiro país da Europa Ocidental transformado economicamente pelos

conceitos da Revolução Industrial foi a Bélgica. Nesse momento, muitos países
ficaram para trás em questões econômicas e sociais, apresentando limitações em seus
cenários políticos, econômicos e sociais, até então restringidos à expansão proposta
pelos recentes conceitos industriais. Apesar de possuir grande quantidade de recursos
(carvão e ferro), a Alemanha só aderiu aos processos de expansão industrial após
alcançar sua unidade nacional em 1870. A partir desse momento, seu crescimento
econômico foi tão acelerado que, rapidamente, superou a própria economia inglesa
antes da virada do século.
A ascensão da energia industrial dos EUA nos séculos XIX e XX também

superou muito os interesses dos países europeus. Além disso, o Japão aderiu aos
conceitos propostos pela Revolução Industrial e obteve impressionante sucesso
inicial. Na Europa Oriental, as mudanças não foram tão aceleradas e impactantes
como na Ocidental.
4
TÓPICO 1 — DESENVOLVIMENTO INDUSTRIAL
Muitos países não conseguiram aderir ao movimento de industrialização

e ficaram para trás, tendo aderido, somente na metade do século XX, dentro dos
conceitos difundidos pela Revolução Industrial.
Embora a considerável eficácia dos seus conceitos tenha potencializado

os desenvolvimentos econômico e industrial em muitos países europeus,
o primeiro movimento da Revolução Industrial serviu como idealizador
de um novo movimento nascido no final do século XIX, com sua estrutura
fundamentada nos mesmos moldes e propósitos do movimento original. Esse
movimento passou a ser conhecido como Segunda Revolução Industrial e
passou a explorar os recursos naturais e sintéticos que, até então, não eram
utilizados na época. Dentre seus principais recursos, destacam-se: metais leves,
produtos sintéticos e fontes de energia elétrica. Como consequência, destaca-se,
ainda, o desenvolvimento de maquinários e ferramentas para implantação de
processos automáticos de fabricação.
Assim que implantados, no final do século XIX, os processos automáticos

de fabricação ganharam significativo destaque nos ambientes econômico e
industrial dos países que aderiram aos seus conceitos. Ainda, os segmentos
industrializados que tinham aderido à mecanização migraram, quase que
imediatamente, para o modelo automatizado, alterando as características dos
meios da produção industrial.
E
IMPORTANT
Novos conceitos surgem em alinhamento com o movimento da Segunda

Revolução Industrial, fazendo com que as propriedades de origem oligárquica que
contextualizavam o cenário industrial em meados do século XIX passassem a constituir
uma distribuição mais abrangente das propriedades, por meio de aquisição de ações
ordinárias estabelecidas por indivíduos ou por instituições de seguros.
A primeira parte da metade do século XX mostra um movimento de

socialização em setores primários para proteger a economia de alguns países
europeus. Esse período é caracterizado, ainda, por mudanças em teorias políticas.
Os princípios do laissez-faire (ou liberdade de agir), que serviram de base para os
ideais econômico e social apresentados pelo primeiro movimento (ou movimento
clássico) da Revolução Industrial, deram lugar aos interesses dos governos que
passaram a alterar formas das políticas social e econômica para adaptar as
exigências de complexidades presentes no setor industrial.
5
Tal fato passa a ser revertido no início da década de 1980, quando os

Estados Unidos e o Reino Unido entendem essa necessidade de intervenção para
o propósito inicial (TSUTSUI, 1998).
O terceiro movimento de conceitos de produção surge a partir da

segunda metade do século XX, e tem, como base, uma nova forma de energia,
com potencial muito superior aos seus predecessores: energia de fontes
nucleares. Esse novo conceito deu origem ao que se conhece como Terceira
Revolução Industrial. Nesse período, temos, como destaque, a ascensão da
eletrônica, da evolução das tecnologias de comunicação e das estruturas lógicas
de redes de computadores. A tecnologia passou a proporcionar a produção de
materiais em miniaturas (por protótipos), objetivando abrir novas portas para
pesquisas espaciais e biotecnológicas. Essa etapa da Revolução Industrial
proporcionou o surgimento da fase da automação aplicada nos sistemas de
produção, por meio da criação, desenvolvimento e implantação de autômatos
– PLC ou CLPs (Controladores Lógicos Programáveis) – e robôs em linhas de
produção. A Figura 1 apresenta uma síntese da evolução e do desenvolvimento
da Revolução Industrial ao longo do tempo.
FIGURA 1 – SÍNTESE DA EVOLUÇÃO DOS MOVIMENTOS DA REVOLUÇÃO INDUSTRIAL
FONTE: Adaptada de <https://i2.wp.com/www.ictworks.org/wp-content/uploads/2019/03/

fourth-revolution.jpeg?w=640&ssl=1>. Acesso em: 14 set. 2020.
Mais recentemente, ao longo do século XIX, surge um quarto movimento

industrial fundamentado por novos conceitos de produção, que anuncia uma
série de alterações em diferentes contextos da sociedade (político, cultural
e econômico). Suas características apresentam, como base, uma ampla
disponibilidade de recursos tecnológicos para estruturar ambientes digitais que,
somados aos conceitos da Terceira Revolução Industrial, dão origem à Quarta
Revolução Industrial. Esse movimento passa a ser impulsionado, em grande
parte, pela convergência dos conceitos das inovações digital, biológica e física.
6
3 SÍNTESE DAS DIFERENTES REVOLUÇÕES INDUSTRIAIS

As várias tentativas de explicar a Revolução Industrial podem ser
descritas por modelos. Um modelo histórico ou econômico pode ser simplificado
de forma a representar um conjunto de processos históricos ou econômicos ao
longo de um determinado período – nesse caso, os processos que provocaram
o surgimento e a evolução da Revolução Industrial. Um modelo fornece um
esboço esquemático que mapeia a abrangência da realidade – ou daquilo que
seu criador pensou da realidade.
Todo modelo surge a partir da existência de teorias que buscam explicar

cada elemento envolvido, descrevendo, detalhadamente, as etapas dos processos
até o seu entendimento. Tratando-se das Revoluções Industriais, muitas teorias
diferem, no entanto, esse é um motivo para discordância, entre diferentes
escritores, a respeito do crescimento econômico proporcionado pelos diferentes
modelos gerados.
Outro aspecto está relacionado à natureza esquemática dos modelos, o

que remete ao entendimento da dificuldade de elaborar, além de construir um
modelo simples, mas suficiente para representar uma realidade ou cenário. Esses
aspectos estão associados a possíveis condições que configuram a dificuldade de
se obter consenso em relação aos avanços proporcionados pelo movimento da
Revolução Industrial.
Os modelos econômicos e sociais, que resultam das diferentes fases da

Revolução Industrial, revelam a evolução de três aspectos essenciais para a
produção: a terra, como propriedade; o trabalho; e o capital. Os fatores relacionados
à terra parecem ser autoexplicativos, derivados pela necessidade elementar
da produção agrícola, embora diferentes setores da economia necessitem de
minerais, força dos ventos e das águas para se desenvolverem; paradoxalmente,
os frutos do mar também são incluídos.
Os fatores associados ao trabalho são mais diretos e específicos, uma

vez que suas propriedades e relevância são preponderantes para os aspectos
econômicos e sociais; porém, assim como em qualquer contexto, existem
complexidades relacionadas ao grau de qualificação profissional dos envolvidos.
O capital, cujo conceito abrange duplo significado no ambiente econômico,

caracteriza os fundos utilizados para financiar a aquisição de ativos produtivos,
sendo, também, um próprio ativo. Conceitualmente, um ativo de capital inclui
ambientes físicos que alojam máquinas, as próprias máquinas e outros itens de
elevado valor financeiro; e, também, os ativos menos óbvios, como as ferramentas
e estoques (SKILTON; HOVSEPIAN, 2017).
7
4 EVOLUÇÃO HISTÓRICA DOS CONCEITOS

DE PRODUÇÃO
As décadas de 1970 a 1990 foram um período de crescimento mais
lento e crescente em desigualdade de renda. Durante esse período, o sistema
de organização da produção e do consumo sofreu, talvez, uma segunda
transformação, que prometia uma segunda explosão de crescimento econômico.
Esse novo sistema é frequentemente chamado de "Sistema Flexível de Produção"
(FSP) ou "Sistema de Gerenciamento Japonês". No lado da produção, o FSP é
caracterizado por reduções drásticas nos custos e despesas gerais de informação,
Gerenciamento da Qualidade Total (TQM), controle e ressuprimento imediato
de estoques (just-in-time) e grupos de trabalho sem líderes; do lado do consumo,
pela globalização dos mercados de bens de consumo, ciclos de vida mais
rápidos dos produtos e segmentação e diferenciação de produtos/mercados
muito maiores (TSUTSUI, 1998).
Por mais de meio século, o modelo de produção desenvolvido por Henry

Ford, aclamado como impulsionador do poder econômico da indústria americana,
foi o paradigma dominante na economia mundial.
A linha de montagem da Ford oferecia, na época, um conceito de produção

em massa que refletia uma modernidade admirável. No entanto, diante de uma
nova realidade econômica, permeada por competitividade e grandes desafios
organizacionais, o modelo de produção em massa e as suas tecnologias remetem
ao entendimento da formação de passivos de estoques.
O provável herdeiro do modelo de produção em massa tradicional

é, naturalmente, o conceito produção industrial japonês. Destacado por suas
características flexíveis ou enxutas de produção, sua estrutura associa a gestão
do trabalho dinâmico no chão de fábrica e o gerenciamento da produção.
Comparado com a rigidez da linha de montagem em massa, o método japonês
oferece elevados níveis de produtividade, qualidade, flexibilidade tecnológica e
capacidade de respostas a instabilidades no mercado.
A abordagem da filosofia proposta pelo modelo de produção japonês

transcende a concepção fordista de trabalho, pois incentiva o desenvolvimento
da visão sistêmica dos funcionários, capacitando-os com habilidades de trabalho
em equipe e participação ativa nas tomadas de decisão no chão de fábrica.
Diante de notáveis sucessos econômicos de empresas japonesas, esse modelo

de produção passa a ser amplamente elogiado e difundido como um protótipo ideal
para a reestruturação de diferentes métodos da produção industrial.
Apesar do entusiasmo pelo modelo de administração de produção

industrial japonesa, muitas críticas sugerem que as abordagens de relações
humanas e a valorização do desenvolvimento do conhecimento técnico são
aspectos meramente superficiais das dinâmicas estabelecidas pelo movimento
8
fordista nas linhas de montagem. Críticos destacam que a retórica participativa

dos japoneses nos locais de trabalho é falha, pois os trabalhadores realizam
tarefas repetitivas, fragmentadas e supervisionadas de perto por chefes, assim
como adotado pelo modelo americano.
Grande parte das tentativas de explicar os atributos, propósitos e paradoxos

do sistema de gestão japonês levou apenas a comparações incompletas com o
modelo de produção em massa. No entanto, atribuir uma natureza exclusiva do
modelo japonês a um legado único parece ser uma visão limitada de aspectos
culturais, que foram enfatizados por adaptações de técnicas de gerenciamento,
inicialmente reverenciado (mas agora aparentemente esquecido) do modelo de
produção americano desenvolvido pela Ford.
4.1 TAYLORISMO
A administração industrial americana, até pouco tempo, era considerada
como uma medida do progresso e servia como referencial inspiração para gestores
e líderes ao redor do mundo. A Gestão Científica ou Taylorismo, desenvolvida
por Frederick Winslow Taylor, foi considerada uma das mais dominantes e, ao
mesmo tempo, contestáveis filosofias de gestão americana antes da Segunda
Guerra Mundial – ao ponto de influenciar diretamente o modelo da manufatura
em massa difundida pelo Fordismo.
O Taylorismo constituiu a espinha dorsal do pensamento e das práticas

administrativas e gerenciais da cultura americana desde o final do século XIX. Sua
proposta rejeitava os métodos desorganizados e não sistemáticos exercidos por artesãos
qualificados que caracterizavam o conceito de produção/industrialização na América.
O Taylorismo defendeu a utilização da ciência de análise nos processos

de fabricação e sua aplicação por uma elite gerencial de profissionais. O seu
foco estava na busca da melhor maneira de organizar a produção, visando
maximizar a eficiência das rotinas de trabalho, padronizando os procedimentos
no chão de fábrica e simplificando as tarefas dos trabalhadores. Essa reforma
era fundamentada pela separação das tarefas de planejamento (gerenciamento)
e operação (trabalho), investindo na formação de um quadro de especialistas em
gestão altamente treinados e capacitados. Taylor afirmava que grande parte das
tarefas exercidas pela administração devia ser assumida pelos trabalhadores.
À medida que os conceitos de Taylor foram se tornando mais conhecidos,

novas técnicas direcionadas à eficiência da manufatura são desenvolvidas. Pesquisas
com elevados níveis de detalhamento passaram a ser concentradas nas tarefas
realizadas pelos trabalhadores, com os objetivos de minimizar os seus esforços
desnecessários e gerar maiores eficiências aos processos. Em paralelo, seguindo
essa busca pela análise dos esforços dos trabalhadores em linhas de produção,
pesquisadores de diferentes áreas passam a desenvolver estudos direcionados ao
comportamento humano, suas relações com o ambiente de trabalho.
9
4.2 FORDISMO
O termo fordismo está associado ao sistema de produção e consumo em
massa característico de economias altamente desenvolvidas durante as décadas
de 1940 a 1960. Sob o fordismo, o consumo em massa, combinado com a produção
em massa, produziu crescimento econômico e avanço generalizado nos bens de
consumo americanos. Henry Ford já foi um símbolo popular da transformação
de uma economia fundamentalmente agrícola para industrial, de produção em
massa e economia de consumo em massa. A história mostra que a Ford foi uma
das forças criativas que impulsionaram o crescimento e o desenvolvimento da
indústria automobilística, tornando-a referência de atividade de manufatura no
mundo, servindo como referencial para outros tipos de indústria.
O modelo de Ford adotava a economia de escala na produção por

meio da distribuição de despesas fixas, principalmente, investimentos em
instalações e equipamentos e organização de linhas de produção, em volumes
maiores de produção, reduzindo, assim, os custos unitários. As economias
de escopo passam a ser produzidas pela exploração e divisão do trabalho –
combinando, sequencialmente, unidades funcionais especializadas, despesas
gerais, como relatórios, contabilidade, pessoal, compras ou garantia de
qualidade, de várias maneiras, de modo que era menos dispendioso produzir
vários produtos do que um único especializado. Também adotou uma
variedade de políticas públicas, instituições e mecanismos de governança com
os objetivos de mitigar as falhas do mercado e reformar os arranjos e práticas
industriais modernas (POLANYI, 1944).
As principais contribuições da Ford para produção e consumo em

massa seguiam o campo da engenharia de processos. A característica principal
do seu sistema era a padronização – componentes padronizados, processos de
fabricação padronizados e um produto padrão simples e fácil de fabricar (ou
reparar). A padronização exigia uma intercambialidade quase perfeita entre as
peças. Para alcançar essa característica, a Ford explorou os avanços em máquinas-
ferramentas e sistemas de medição. Essas inovações possibilitaram a linha de
montagem móvel ou contínua, na qual cada montadora executava uma única
tarefa repetitiva.
A Ford foi, ainda, uma das primeiras organizações a perceber o potencial

de utilização do motor elétrico para reconfigurar o fluxo de trabalho. Máquinas
que, anteriormente, eram dispostas em torno de uma fonte de energia central,
agora, podem ser colocadas na linha de montagem, aumentando drasticamente
o rendimento. Linhas de montagem móveis foram implementadas pela primeira
vez na planta de produção do automóvel Modelo-T da Ford em Highland Park,
Michigan, em 1914, conforme mostra a Figura 2. Como resultado, destaca-se um
aumento de 1000% na produtividade da mão de obra, permitindo consideráveis
reduções nos preços dos carros, que passaram de US$ 780 em 1910 para US$ 360
em 1914 (HOUNSHELL, 1984).
10
FIGURA 2 – LINHA DE PRODUÇÃO DO MODELO-T
FONTE: <https://static.todamateria.com.br/upload/fo/rd/fordismodecada20bb.jpg>.
Acesso em: 14 set. 2020.
NTE
INTERESSA
Quando iniciou sua linha de montagem, a histórica fábrica da Ford (Palácio

de Cristal, em Michigan) reduziu o tempo necessário de montagem do Ford Modelo-T
de 12 horas e meia para notáveis 93 minutos. Isso refletiu um crescimento do volume de
produção, que saiu das quase 100 unidades por dia para cerca de 1000 unidades diárias
(HOUNSHELL, 1984).
Por fim, dentro da sua filosofia de produção, a Ford instituiu o modelo

integrado verticalmente da cadeia de suprimentos para a produção dos seus
carros. Essa ideia era fundamentada por duas razões principais: primeiro, para
aperfeiçoar técnicas de produção em massa, conseguindo alcançar considerável
economia por meio do controle integral dos processos; segundo, dadas as
capacidades de processamento de informações da época, além do ceticismo da
Ford relativo à contabilidade e às finanças, a supervisão direta poderia coordenar,
com mais eficiência, o fluxo de matérias-primas e componentes através do
processo de produção do que os relacionamentos de longa distância. Certamente,
essa integração vertical total exigia a organização de um grande número de
atividades e de funcionários com diversos níveis de especialistas, além de líderes
e gerentes de equipes classificados e enquadrados sob um esquema hierárquico
dentro do conceito organizacional.
Na década de 1930, o produto padronizado da Ford e sua filosofia

de planejamento e monitoramento direto tinham se tornado obsoletos pelas
inovações em marketing e organização da General Motors. Essas inovações
foram implementadas por Alfred P. Sloan, que é mais conhecido pela estrutura
organizacional de multiprodutos ou em forma de M, em que cada divisão
operacional importante atende a um mercado de produtos distinto. Quando
Sloan assumiu a GM, no início dos anos 1920, era pouco mais do que uma
11
confederação frouxa de empresas de automóveis e de peças para carros. Sloan

reposicionou as montadoras para criar uma gama de produtos de cinco modelos,
da Chevrolet à Cadillac, e estabeleceu um arranjo de controle administrativo
radicalmente descentralizado.
No entanto, dentro de cada uma das suas divisões operacionais, a GM era

organizada e operada como a Ford – ou qualquer outro fabricante de produção em
massa. Nesse sistema, as montadoras eram tão intercambiáveis q uanto as peças. O
método de produção em massa se baseava na presunção de que as tarefas fossem
desenvolvidas de forma simplificada até o enésimo grau e controladas de cima.
As funções administrativas e de engenharia eram delegadas aos especialistas da
equipe e o exercício do julgamento subia na hierarquia gerencial.
4.3 TOYOTISMO
O Sistema Toyota de Produção (STP), ou método Flexível de Produção, a
segunda das grandes transformações do século XX na organização do trabalho,
foi, como a produção em massa, trazida à nossa atenção por uma revolução na
indústria automobilística. Nessa revolução, a produção em massa e seu campeão,
a poderosa General Motors, foram totalmente encaminhados pelo Sistema Toyota
de Produção.
No entanto, a transformação não começou realmente no setor

automobilístico. A IBM, por exemplo, combinou gerenciamento de qualidade
total (TQM), manufatura enxuta, entrega just-in-time (JIT) e custo baseado em
preços, vinte anos antes de Eiji Toyoda e Taiichi Ohno implementarem o Sistema
de Produção Toyota.
A produção flexível se baseia na presunção de que não se pode obter uma

vantagem competitiva tratando os trabalhadores como máquinas, e que ninguém,
no processo de fabricação, exceto o operário, agrega valor, que o operário pode
desempenhar a maioria das funções melhor do que os especialistas (manufatura
enxuta). Ainda, que todas as fases do processo de manufatura devem ser
realizadas perfeitamente (TQM), reduzindo a necessidade de estoques-tampão
(JIT) e produzindo um produto final de melhor qualidade (HOUNSHELL, 1984).
Como o fordismo, essa segunda transformação vai muito além da

engenharia de processos. Está transformando não apenas como fazemos as
coisas, mas também como vivemos e o que consumimos. Ele reflete a importância
em declínio da escala e do escopo e é impulsionado por reduções nos custos de
comunicação, logística e processamento de informações – reduções estimuladas se
não causadas pela introdução de computadores e por nossa crescente capacidade
de usá-los. É axiomático, é claro, que a vantagem comparativa de qualquer arranjo
organizacional se resume a uma questão de custos de informação.
12
A tecnologia da informação também deu origem a novos modos

de organização interna, que evidenciam equipes multidisciplinares, cujos
integrantes são orientados a trabalhar juntos desde o início de um trabalho
até a sua conclusão. Em parte, porque os sistemas modernos de informação e
os sistemas especialistas o tornam eficiente para impulsionar o exercício do
julgamento para a organização, para as equipes que fazem o trabalho de uma
organização. Como Zuboff (1988) explica, operações eficientes no local de trabalho
moderno exigem uma distribuição mais igualitária de conhecimento, autoridade
e responsabilidade. Isso significa desmantelar a mesma hierarquia gerencial que
uma vez trouxe grandeza.
Atualmente, as organizações de produto único são frequentemente

organizadas como redes virtuais; organizações multiprodutos como alianças de
redes. O sistema usado pela IBM, em sua fábrica em Dallas, Texas, é o exemplo
por excelência de uma rede virtual ou sistema auto-organizado.
Todos na organização desempenham o papel de cliente ou fornecedor,

dependendo da transação, e toda a fábrica foi transformada em uma rede de díades
e trocas. A Johnson & Johnson é um exemplo de negócio de vários produtos que
se organizou em uma aliança frouxa de redes, compartilhando apenas seu sistema
de gerenciamento e informações, um conjunto de competências essenciais e uma
cultura comum.
Seria surpreendente, de fato, se a transformação do conceito de fabricação

em massa para uma manufatura fundamentada por conceitos flexíveis não
provocasse mudanças no estado e em suas instituições de magnitude comparável
àquelas geradas pela transformação da produção artesanal em produção em
massa. Já foi alterada, profundamente, a estrutura política da sociedade.
A produção flexível reduziu drasticamente a demanda por mão de obra

não qualificada. A produção flexível requer trabalhadores com características
específicas, capazes de apresentar elevados níveis de autodireção. Como
consequência, o número de trabalhadores industriais não qualificados no mundo
desenvolvido vem caindo há quase trinta anos.
Os números reduzidos se refletiram no declínio político, pois o trabalho

não qualificado perdeu seu papel de liderança no movimento sindical e a
influência sindical em geral diminuiu; também, na queda dos salários relativos
ou, em alguns casos, reais. Cada vez mais, os trabalhadores são forçados a
escolher entre emprego pleno (a escolha dos EUA) e segurança no emprego (da
Europa Ocidental).
Além disso, o declínio da produção em massa foi acompanhado por um

declínio no consumo em massa. Em vez de produtos padronizados projetados e
fabricados para o menor denominador comum, os produtos finais refletem toda
a gama de preferências e bolsos. Isso, provavelmente, exacerbou a tendência de
aumentar ainda mais a desigualdade de renda real.
13
5 FUNDAMENTOS ORGANIZACIONAIS
Antes do século XX, a manufatura era um capital intensivo de atividade.
Como vimos anteriormente, o modo rígido de produção em massa substituiu os
pequenos lotes de fabricação sob encomendas artesanais. Em 1920, o aquecimento
da economia americana, através da produção em larga escala de eletrodomésticos
e veículos a motor, proporcionou o aumento da renda familiar e estabilização
econômica do país.
A elevada capacidade dos sistemas de manufatura estimulou a

complexidade e a carência de padronização nos diversos processos produtivos,
além da necessidade de especialização da força de trabalho. Combinados com
a pouca flexibilidade das linhas de fabricação, esses aspectos resultavam no
desenvolvimento de produtos com longos ciclos de vida, estimados entre cinco
e sete anos (completamente diferentes dos seis meses a um ano projetados pelas
indústrias de comunicação e tecnologia dos tempos atuais). Como consequências
desses processos, temos a redução na velocidade de desenvolvimento e introdução
de novos produtos na época.
No início dos anos 1980, entendia-se que uma nação podia prosperar sem
uma forte base industrial, sobrevivendo somente de serviços complementares
disponibilizados ao mercado. Felizmente, esse conceito foi profundamente rejeitado
durante a década de 1990. As concepções da época apontam para a relevância da
manufatura para os aspectos econômicos e sociais de um país.
Conceitualmente, uma indústria consiste em empresas e organizações

que, de formas estruturadas, produzem, fornecem ou disponibilizam bens e
serviços aos seus clientes. Os setores de produção são classificados primários,
secundários ou terciários. Sob essa classificação, as indústrias do setor primário
cultivam e exploram recursos naturais, como agricultura e mineração.
As indústrias do setor secundário recebem as saídas do setor primário e

as transformam em bens de consumo e de capital. Nesse contexto, a manufatura
é a principal atividade do setor secundário, que contempla, ainda, os setores de
construção civil e energético. Por fim, as indústrias do setor terciário, que são
caracterizadas pela prestação de serviços aos diferentes setores da economia.
Os produtos fabricados pelos processos de transformação industrial

são divididos em dois tipos de categorias: bens de consumo e bens de
capital. Os bens de consumo são produtos disponibilizados diretamente aos
consumidores, como carros, computadores, celulares etc. Os bens de capital
são produtos obtidos por empresas para a produção dos bens de consumo,
além da prestação de serviços ao mercado, como aviões comerciais, trens,
aparelhos de medicina etc. A maior parte dos bens de capital é adquirida para
atender às finalidades dos serviços industriais.
14
Uma planta de fabricação industrial é constituída por um conjunto de

processos e sistemas projetados para transformar uma variedade limitada de
materiais em produtos com valor agregado aos clientes. Esses três elementos –
materiais, processos e sistemas – apresentam um elevado grau de interdependência
e constituem um ambiente de produção moderna (FONGNH, 2005).
A capacidade de produção de uma planta de produção industrial está

associada às diversas limitações técnicas e físicas de materiais, processos e sistemas
disponibilizados em seus diferentes ambientes internos. Essas características
podem ser identificadas por diferentes dimensões, destacando-se: (1) a capacidade
de disponibilidade tecnológica; (2) o tamanho físico e armazenagem dos produtos;
e (3) a capacidade de produção completa da planta industrial.
A disponibilidade tecnológica de uma planta industrial é caracterizada

por um conjunto de tecnologias disponíveis para suportar os processos de
produção. Os tipos de processo de fabricação variam conforme as características
dos produtos e dos materiais que são utilizados.
A capacidade tecnológica não contempla apenas os processos físicos,

mas, também, a experiência e o conhecimento da mão de obra envolvida
com as diferentes tecnologias de processamento. Em resumo, as empresas
devem se concentrar em projetos estruturados conforme as características de
fabricação de produtos, de modo que sejam compatíveis com sua capacidade
de processamento tecnológico.
O tamanho físico e armazenagem dos produtos é o segundo aspecto

verificado pela capacidade de fabricação, e é identificado pelas características
físicas dos produtos. Uma planta industrial com determinado conjunto de
processos é limitada em termos de tamanho de armazenagem.
Produtos grandes e pesados são difíceis de mover. A produção e o

manuseio de materiais devem ser planejados para produtos que estejam dentro
de uma certa faixa de tamanho e peso.
A terceira limitação na capacidade de fabricação de uma planta industrial

é verificada pela quantidade de produção que pode ser realizada em um período
de tempo. A limitação de quantidade é normalmente chamada de capacidade
disponível, ou de produção, sendo definida como a taxa máxima de produção
que uma planta pode atingir sob condições operacionais. Essas condições se
referem ao número de turnos por semana, horas por turno, níveis de mão de obra
direta na fábrica, e assim por diante. Os fatores representam as entradas para os
processos de fabricação.
Diante das limitações presentes nos diversos ambiente de produção, os

conceitos organizacionais são frequentemente confrontados com as necessidades
do mercado. Como exemplo, podem ser destacadas as restrições relacionadas à
interface resultante da função comercial e a função de produção.
15
Para superar as limitações dos seus ambientes produtivos, as empresas

devem adotar estratégias competitivas, estabelecendo uma visão clara para os
objetivos estabelecidos. Essas estratégias devem contemplar a variedade de
incertezas presentes nos ambientes internos e externos, do nível operacional
ao estratégico. Isso inclui todas as decisões ao nível de integração vertical, de
instalações e capacidade produtiva, tecnologia e força de trabalho, e, claro,
estruturação completa do ambiente organizacional.
A evolução histórica dos conceitos industriais mostra que as empresas

precisam tomar decisões difíceis durante suas vidas (que podem ser curtas se
gerenciadas sem êxito) em relação à manutenção da competitividade por esforços
ou projetos inovadores.
A competitividade do mercado é potencializada a partir do ponto de

equilíbrio entre projetos de inovação em design e adaptabilidade de processos.
Deve-se buscar um nicho de mercado e focar em produtos dominantes no
mercado, nos quais melhorias incrementais possam ser compatíveis com a sua
capacidade de produção (ou capabilidade da planta industrial), dentro de uma
flexibilidade operacional da unidade industrial.
16
RESUMO DO TÓPICO 1
Neste tópico, você aprendeu que:
• A Revolução Industrial representa um movimento de evolução dos conceitos

de produção caracterizado por diferentes mudanças sociais e econômicas que
tiveram início na Europa, durante o século XVIII, impactando diretamente no
desenvolvimento da economia mundial. Sua evolução é caracterizada pelo
surgimento de diferentes tipos combustíveis, técnicas ou recursos direcionados
ao contexto fabril, cujos resultados refletem nos avanços tecnológico e social
em todos os continentes.
• A Revolução Industrial é contextualizada por diferentes fases ao longo da

história. Em sua fase inicial, o destaque é a máquina a vapor, que proporcionou
a introdução dos conceitos de produção em ambientes industriais; na
segunda fase, a energia elétrica proporciona o desenvolvimento de máquinas
e equipamentos para a produção em massa; a terceira fase apresenta,
fundamentalmente, o surgimento do conceito digital, o qual abre as portas para
o surgimento da quarta fase, quando as relações de produção e monitoramento
dos processos produtivos são estabelecidas através da nuvem, com o advento
da Internet das Coisas (IoT).
• Surgem, no século XX, três modelos de produção que passam a nortear todos
os conceitos relacionados a sistemas produtivos, impactando diretamente a
economia mundial: Taylorismo, Fordismo e Toyotismo.
• O Taylorismo surge como precursor dos fundamentos científicos aplicados

nos ambientes de produção; o Fordismo, por meio da adaptação dos conceitos
de Taylor, desenvolve um sistema de produção em massa que promove o
crescimento econômico por meio do incentivo ao consumo; por fim, o Toyotismo
surge fundamentado nos conceitos produtivos da indústria automobilística
americana, porém, adotando uma visão de qualidade e redução de perdas nos
processos produtivos.
17
AUTOATIVIDADE
1 Quais são as principais características da produção de bens e artefatos antes

da Revolução Industrial?
2 Como podemos caracterizar a Revolução Industrial e as suas fases de evolução?
3 Quais os principais aspectos abordados por Frederick Taylor no ambiente

de produção?
4 Quais as principais contribuições de Henry Ford para o incentivo do consumo?
5 Quais são as características da visão japonesa de produção?
18
TÓPICO 2 —
UNIDADE 1
SISTEMAS DE PRODUÇÃO
1 INTRODUÇÃO
Olá, acadêmico, seja bem-vindo ao Tópico 2! Os temas relacionados aos
diferentes sistemas de produção adotados por empresas estão em constantes
processos de desenvolvimento e evolução. O mundo contemporâneo é
caracterizado por elevados níveis de competitividade entre as organizações nos
diversos setores e segmentos da economia. Dessa forma, conquistar espaços
e se manter competitivo em um mercado altamente disputado requerem
entendimento aprofundado dos conceitos e das ferramentas elementares para
estruturar e auxiliar as estratégias das organizações.
Conhecer os diferentes tipos de sistemas de produção e as suas principais

características é requisito básico para a avaliação e análise dos arranjos produtivos,
de forma a direcionar estratégias de produção que atendam, de forma eficaz, aos
propósitos das organizações frente ao mercado.
O planejamento dos sistemas de produção deve ser pautado conforme

a estrutura dos sistemas produtivos das organizações e as características dos
produtos a serem desenvolvidos. Além disso, o planejamento requer uma interface
dinâmica entre todas as áreas internas e externas envolvidas, principalmente,
contemplando as capacidades e restrições físicas dos espaços de produção e
armazenagem – tanto das matérias-primas, quanto dos produtos acabados.
2 MODELOS E ESTRATÉGIAS DE PRODUÇÃO

Como visto no Tópico 1, o gerenciamento da produção teve seu início
a partir dos conceitos desenvolvidos e implantados por Frederick W. Taylor,
no início do século XX, e tinha, como base, a aplicação de técnicas que focavam
exclusivamente nos aspectos de eficiência econômica da manufatura.
A partir da década de 1970, surgem duas mudanças distintas nos conceitos

do gerenciamento da produção desenvolvidos por Taylor: a primeira destaca
o conceito de gerenciamento de operações, quando seu entendimento passa a
distinguir as ações de prestação de serviços e de produção.
19
À medida que o setor de serviços se tornou mais proeminente na economia

mundial, a ideia de produção passa a ser entendida como operação, enfatizando
a relevância da sua ampliação para as estratégias das organizações. A segunda
mudança contemplou a importância da síntese nas práticas gerenciais, antes
limitadas somente pela análise dos ambientes (FONGNH, 2005).
2.1 CONCEITO DE PRODUÇÃO

No ambiente industrial, a gestão das atividades envolvidas para
transformação ou fabricação dos produtos é conhecida como gerenciamento
de produção. Considerando que essa gestão é aplicada na prestação (direta ou
indireta) de serviços, temos o conceito de gerenciamento de operações.
A produção, propriamente dita, é definida a partir das etapas de

conversão de matérias-primas (entradas) em produtos (saídas), através de
processos químicos ou mecânicos (transformações), atendidos pelos estoques
e desenvolvidos para criar ou aprimorar utilidade (agregar valor) aos clientes,
conforme mostra a Figura 3.
FIGURA 3 – SÍNTESE DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
FONTE: O autor
Por definição, a função de produção corresponde à área de uma

organização responsável pela adoção de recursos essenciais para os processos
de transformação de uma diversidade de entradas (insumos) em diferentes
saídas (produtos acabados), segundo perspectivas de qualidade formalizadas
aos clientes.
20
TÓPICO 2 — SISTEMAS DE PRODUÇÃO
2.2 PROCESSOS DE PRODUÇÃO

O design do sistema de planejamento e controle dos processos é impactado
por vários fatores. Dentre os mais críticos, destacam-se o volume e a variedade
dos produtos fabricados. Essas questões tendem a ser potencializadas pelo
nível de relacionamento com os clientes. Essa extensão do cliente influencia os
processos de produção e tende a ser descrita pelas seguintes categorias destacadas
(GROOVER, 2010):
• Produção para estoque (MTS – Make-to-Stock): como o próprio termo indica, os

produtos são completamente transformados em sua forma final e estocados.
• Montagem sob pedido (ATO – Assemble-to-Order): no caso, o cliente tem um
pouco mais de influência no design, pois, muitas vezes, pode selecionar várias
opções de sub-montagens já preestabelecidas.
• Produção sob encomenda (MTO – Make-to-Order): este ambiente permite que
o cliente especifique o design exato do produto ou serviço final, desde que use
matérias-primas e componentes considerados padrão.
• Engenharia sob encomenda (ETO – Engineer-to Order): no caso, o cliente tem
voz quase completa no design do produto ou serviço. Eles, geralmente, nem se
limitam ao uso de componentes ou matérias-primas padrão, mas podem fazer
com que o produtor entregue algo projetado do zero.
De acordo com Groover (2010), a natureza da questão de influência do

cliente apresentada não afeta apenas a configuração do produto ou serviço,
afetando, profundamente, o design do processo usado para fornecer o produto
ou serviço.
Existem, essencialmente, cinco categorias para descrever o processo usado

na produção, embora, na prática, várias combinações sejam contempladas. As
cinco categorias normalmente verificadas são (GROOVER, 2010):
• Processamento por projetos: processamentos baseados por projetos estão em

um extremo dos tipos de processamento, por assumirem uma saída única de
produção. Por característica, os projetos geralmente têm um escopo amplo e
geralmente são gerenciados por diversas equipes de pessoas que são reunidas
com foco nas atividades dos projetos.
• Processamento por postos de trabalho: os processos de trabalho (ou de oficina)
normalmente são projetados para oferecer flexibilidade. A habilidade de
entregar a produção, conforme especificação dos clientes, geralmente, é focada
nos trabalhadores, que tendem a ser altamente qualificados. Esse ambiente
geralmente é focado na produção de uma grande variedade de requisitos
especiais de produção, como pode ser encontrado em um ambiente de design
de ETO ou MTO. A alta variedade de design requer processos flexíveis e
habilidades mais altas da força de trabalho.
• Processamento em lotes ou intermitente: muitas das instalações de produção
no mundo, hoje, enquadram-se na categoria. Com mais habilidade para
produzir, os itens repousam nos equipamentos mais especializados, nos
21
quais os trabalhadores geralmente não precisam ser tão qualificados quanto

os trabalhadores nas oficinas. A categoria geralmente é chamada de lote, pois
os produtos geralmente são fabricados em lotes discretos. Por exemplo, um
processo em lote pode criar várias centenas de um modelo de produto, levando
muitas horas antes de mudarem a configuração para produzir outro lote de um
modelo ligeiramente diferente. Alguns processos em lote podem ser MTO ou
MTS, mas esse ambiente geralmente é adequado ao ambiente ATO.
• Processamento repetitivo ou por fluxos: como o nome indica, é utilizado para
o processamento de grandes volumes e poucas variedades de produtos. Seus
equipamentos tendem a ser altamente especializados e caros, não exigindo
qualificação da mão de obra. As despesas com os equipamentos especiais
são colocadas na categoria de custos indiretos, o que faz com que o custo
relativamente fixo seja distribuído rateado pela escala de produção, reduzindo
o custo unitário e tornando o preço competitivo. O processamento repetitivo é,
geralmente, aplicado na produção para estoque (MTS).
• Processamento contínuo: assim como no processamento por projetos, esse
tipo de processo está em um extremo dos tipos de processamento, tendo seu
foco em atividades altamente especializadas. Sua aplicação é direcionada a
processos com alto volume de produtos.
Embora esses tipos de processamento sejam os mais comuns, deve-se

observar que alguns produtos são obtidos através de operações híbridas, que
podem ser entendidas como combinações de diferentes tipos de processamento
comuns. Como exemplo, alguns produtos químicos podem ser produzidos em
processamento contínuo, mas embalados por lotes.
2.3 GERENCIAMENTO DA PRODUÇÃO

O gerenciamento de uma produção e das suas operações é um processo que
combina e transforma vários recursos em produtos acabados, com valor agregado
para ser disponibilizado ao mercado, conforme as políticas das organizações.
Uma parte dos processos de uma organização está direcionada para

os processos de transformação de uma série de insumos em produtos ou
serviços, com os níveis de qualidade alinhados às expectativas dos clientes
(GROOVER, 2010).
ATENCAO
O objetivo elementar do gerenciamento da produção é atender à demanda

de serviços e mercadorias com as características de qualidade adequadas, em quantidades
corretas, dentro dos prazos definidos, dentro do menor custo possível.
22
A qualidade do produto passa a ser definida em função das necessidades

ou expectativas dos clientes ou do mercado. Essa qualidade passa a ser determinada
pelo custo da produção da mercadoria e das características técnicas definidas por
requisitos específicos, que variam conforme a característica dos clientes. Nesse
sentido, a organização da produção deve disponibilizar as quantidades exatas de
produtos, conforme definições.
O atendimento dos prazos é uma propriedade de grande relevância

na avaliação da eficácia da área de produção, o que remete à necessidade de
otimização dos recursos. Em paralelo, os custos de produção precisam ser
seguidos à risca, pois são estabelecidos antes mesmo que os produtos entrem
em linha. Portanto, compete, à gestão, monitoramento e controle de quaisquer
dispersões relacionadas ao custo de produção de cada item, de modo a agir
para reduzir qualquer tipo de variação entre o custo real (produzido) e o custo
padrão (preestabelecido).
2.4 GERENCIAMENTO DAS OPERAÇÕES

O gerenciamento das operações pode ser estruturado a partir de uma
gestão geral. Os gerentes de operações têm seus focos de trabalho no planejamento,
na organização e no controle das atividades humanas ao longo dos modelos de
produção adotados. Essas atividades estabelecem o curso das ações e orientam as
futuras tomadas de decisão dentro das definições do planejamento. Nesse sentido,
os propósitos de cada subsistema de operações da organização são definidos de
acordo com as políticas organizacionais e procedimentos operacionais, visando
atingir os objetivos propostos.
Os gerentes de operações estabelecem, ainda, uma estrutura de funções

e fluxo de informações dentro dos subsistemas das operações. Dessa forma,
determinam as atividades necessárias para atingir os objetivos, atribuindo
autoridades e responsabilidades. Assim, para garantir que as operações sejam
executadas, os gerentes das operações devem exercer controle intensivo,
medindo os resultados reais e os comparando com as operações planejadas
pela gestão. Destacam-se, nessas atividades, o controle dos custos, a qualidade
e os cronogramas.
Geralmente, uma organização tem, como objetivo, de forma confiável

e consistente, alcançar padrões que a caracterizem junto ao mercado.
Nesse sentido, evidencia-se a relevância do papel da gestão na busca pelo
atendimento dos padrões desejados. Portanto, sua premissa elementar
consiste na condução e no alinhamento das operações para atingir e reter
clientes nos segmentos de atuação.
23
É natural que, à medida que as ações evoluam, muitas intervenções devam

ser realizadas pela gestão de operações para haver o alinhamento dos processos
dentro do planejamento. De modo a simplificar a solução dessas dificuldades,
deve-se consultar modelos de planejamento agregado que possam auxiliar na
identificação de alternativas que viabilizem a redução dos custos dentro dos
prazos estabelecidos.
FIGURA 4 – MODELO GERAL DAS OPERAÇÕES
FONTE: O autor
O gerenciamento da produção e das operações concentra suas ações para

garantir a eficiência dos processos de conversão, por meio de recursos físicos,
atendendo aos anseios dos clientes, além de outros objetivos organizacionais de
eficácia e eficiência. Distingue-se, ainda, de outras funções dentro da organização,
tendo, como suporte, as áreas de pessoal, marketing, finanças etc. Sua principal
preocupação está direcionada para as transformações que utilizarão recursos
físicos. Dentre as atividades de produção e as funções de gerenciamento de
operações apresentadas pela Figura 5, destacam-se:
• localização das instalações;

• layouts de instalações e manuseio de materiais;
• design de produtos;
• projetos de processo;
• planejamento e controle da produção;
• controle da qualidade;
• gerenciamento dos materiais;
• gerenciamento da manutenção.
24
FIGURA 5 – ESTRUTURA DO GERENCIAMENTO DA PRODUÇÃO E DAS OPERAÇÕES
Localização
Manutenção Layout
Gerenciamento
Gerenciamento Designe de
de materiais da produção e
produto
das operações
Controle da Projeto dos

qualidade processos
PCP
FONTE: O autor
A localização e a disponibilização das instalações de operações de

manufatura seguem uma definição de capacidade de longo prazo que envolve
diferentes fatores que possam impactar em questões comerciais das organizações.
É um importante elemento estratégico na tomada de decisões em uma
organização, pois lida com questões relacionadas aos locais que serão utilizados
para a condução dos processos.
E
IMPORTANT
A seleção do local é um ponto-chave, pois engloba a construção das

instalações e grandes investimentos em equipamentos e maquinários. A escolha de um
local inadequado pode levar ao desperdício de diversos recursos e comprometer todos
os investimentos feitos na planta industrial. Portanto, a localização da planta é elemento
fundamental para a expansão dos negócios.
25
O layout de uma planta industrial está relacionado com o arranjo das

instalações. Sugere a configuração dos diversos departamentos, estações de
trabalho, além da organização dos equipamentos e maquinários nos processos
de produção. O objetivo geral do estudo de layouts de uma planta é projetar
um arranjo físico que atenda aos aspectos econômicos e eficazes de qualidade e
quantidade de saídas dos processos produtivos.
O layout da planta é um plano de um arranjo ideal de instalações, incluindo

pessoal, equipamento operacional, espaço de armazenamento, manuseio de
materiais, equipamentos e todos os outros serviços de apoio, com o design da
melhor estrutura para conter todas essas instalações (BENHABIB, 2003).
O manuseio de materiais está relacionado à movimentação dos materiais

dos estoques até as máquinas, ou entre as máquinas durante o processo de
fabricação. Também contempla as atividades de embalagem e armazenamento
de produtos nos diferentes estágios da produção. Importante destacar que essa
atividade possibilita reduzir diretamente alguns custos de produção. Esses
custos podem ser reduzidos por meio de ações ou implantação de dispositivos
que otimizem o manuseio dos materiais.
O design de produtos lida com o a criação e o desenvolvimento de

ideias que possam ser transformadas em realidade. Todas as organizações
precisam introduzir novos produtos desenvolvidos a partir da estratégia
de posicionamento e competitividade para o crescimento organizacional no
mercado. O desenvolvimento e a projeção de novos produtos no mercado são os
maiores desafios enfrentados pelas organizações para se manterem competitivas
no mercado de atuação.
O processo de identificação das necessidades de fabricação de produtos

envolve três funções básicas: marketing, desenvolvimento de produtos e
manufatura. O desenvolvimento de produtos reflete as necessidades dos
clientes, que são captadas por pesquisas de mercado realizadas pelo marketing.
A fabricação tem a responsabilidade de selecionar os processos pelos quais o
produto pode ser fabricado. Design e desenvolvimento de produtos fornecem um
vínculo entre marketing, necessidades e expectativas do cliente e as atividades
necessárias para fabricar o produto (BENHABIB, 2003).
O design do processo é uma tomada de decisão ampla para definir as

etapas para converter matérias-primas em produtos acabados. Essas abordagens
abrangem a seleção de um processo, escolha da tecnologia, análise dos fluxos do
processo e layouts das instalações. As decisões relevantes do processo de design
visam analisar o fluxo de trabalho para converter a matéria-prima em produto
acabado e selecionar a estação de trabalho para cada fluxo.
26
O planejamento e o controle da produção podem ser definidos como um

método para identificar as demandas, planejar e programar a produção com
antecedência, definir a sequência de cada item, relacionando seus prazos de
disponibilização, para fornecer ordens de produção e acompanhar o andamento
dos fluxos de acordo com as ordens.
O planejamento e o controle da produção seguem a premissa de primeiro

planejar o trabalho e, depois, trabalhar com os planos. Suas principais funções
incluem as sequências de planejar, programar, roteirizar, despachar e acompanhar
as ordens de produção e os itens na linha de fabricação.
Planejar é decidir com antecedência o que fazer, como fazer, quando e quem
deve fazer. Sua proposta deve preencher a lacuna existente nos questionamentos
básicos de onde estamos e para onde queremos ir. Isso torna possível que se saiba
exatamente onde se quer chegar, além da real posição atual.
A roteirização pode ser definida como a seleção dos caminhos que

cada item segue na produção, de modo que seu sequenciamento atenda às
diferentes demandas das etapas de transformação para os produtos acabados.
Esse sequenciamento define o mais caminho mais vantajoso a ser seguido até a
matéria-prima chegar à forma final.
O agendamento determina a programação para as operações de produção

e pode ser definido como um calendário que determina as etapas de produção
durante as diferentes fases dos processos produtivos.
O controle da qualidade (CQ) é definido como um recurso adotado para

manter o nível estipulado de qualidade para produtos ou serviços. As tarefas
de controle da qualidade objetivam assegurar a padronização dos processos e
redução dos defeitos, além de manter um sistema de feedbacks e procedimentos
de ações preventivas e corretivas.
O controle de qualidade também pode ser associado a um processo

de gerenciamento industrial, que confere qualidade aceitável uniforme aos
produtos fabricados. É a coleção de todas as atividades que objetivam que a
operação fabrique produtos dentro dos requisitos definidos a um custo mínimo
de produção. Os principais objetivos do controle de qualidade são:
• melhorar a receita das empresas, tornando a produção mais aceitável para os

clientes, ou seja, proporcionando vida longa, utilidade, manutenção etc.;
• reduzir o custo das empresas através da redução de perdas devido a defeitos;
• alcançar a permutabilidade de fabricação na produção em larga escala;
• produzir qualidade ideal a preço reduzido;
• garantir a satisfação dos clientes com produtos ou serviços com nível satisfatório
de qualidade e confiança.
27
Gerenciamento de materiais é o aspecto da gestão de produção direcionado,

principalmente, à aquisição, ao controle e ao uso dos materiais necessários para
atender aos fluxos de bens e serviços conectados ao processo de produção. Seus
principais objetivos são:
• minimizar o custo de aquisição dos materiais;

• negociar compras, receber, movimentar e armazenar itens de forma eficiente,
reduzindo os custos associados a esses processos;
• promover a redução de custos com simplificação, padronização de lotes,
análise de valores, importações etc.;
• buscar novas fontes de suprimento e desenvolver relações e parcerias, a fim de
garantir o fornecimento contínuo a preços razoáveis;
• reduzir o investimento em estoques para uso em outros fins produtivos e
desenvolver altos índices de rotatividade (giro) dos estoques.
Na indústria moderna, equipamentos e máquinas são fatores primordiais

para o funcionamento dos ambientes produtivos. Portanto, aspectos associados à
ociosidade ou ao tempo de inatividade se tornam muito caros para as organizações
(BENHABIB, 2003). Assim, é muito importante que todo maquinário de produção
e suporte seja adequadamente assistido por programas de manutenção. Os
principais objetivos do gerenciamento da manutenção são:
• redução das avarias e manutenção da planta em boas condições de operação

com elevados níveis de produtividade ao menor custo possível;
• manter as máquinas e a infraestrutura das instalações em condições que permitam
sua utilização com capacidade ideal, sem qualquer tipo de interrupção;
• garantir a disponibilidade das máquinas, dos sistemas de infraestrutura
de produção e dos serviços exigidos por outras seções da fábrica para o
desempenho das suas funções com ótimo retorno do investimento.
3 ARRANJOS PRODUTIVOS E AUTOMAÇÃO

HUMANA - JIDOKA
Diante da ampla quantidade de processos que envolvem as linhas
de manufatura em plantas industriais, há uma necessidade operacional de
organização das células de produção. Dessa forma, arranjos de manufatura são
estruturados sob diferentes tipos de leiautes, objetivando otimizar os processos
de produção, conforme as especificidades de insumo, recursos e instalações.
28
3.1 LAYOUT DE PRODUÇÃO

A análise de design ou arranjo das linhas de produção ou linhas de
montagem se refere, principalmente, ao tempo, à coordenação e ao equilíbrio
entre os estágios individuais dos diversos processos existentes no ambiente
industrial. Para layouts de processos, o arranjo associado aos departamentos
e máquinas é um fator crítico, devido à grande quantidade de transportes e
manuseios envolvidos.
3.2 LAYOUT DE PROCESSOS

O design do layout do processo determina os melhores locais para
disponibilizar os centros de trabalho funcionais. Como regra elementar, os
centros de trabalho que interagem com elevada frequência de movimentação
de materiais ou pessoas devem estar localizados próximos, enquanto aqueles
com pouca interação podem ser mais afastados. Pode-se descrever uma
abordagem direcionada para projetar um layout funcional eficiente por meio
das seguintes premissas:
• listar e descrever cada centro de trabalho funcional;

• obter um desenho e uma descrição da instalação que está sendo projetada;
• identificar e estimar a quantidade de material e o fluxo de pessoal entre os
centros de trabalho;
• utilizar métodos analíticos estruturados para desenvolver um bom layout genérico;
• avaliar e modificar o layout, incorporando detalhes, como orientação da
máquina, localização da área de armazenamento e acesso aos equipamentos.
A primeira etapa do processo de layout consiste na identificação e na

descrição de cada centro de trabalho. Essa descrição deve incluir a função principal
do centro de trabalho; perfuração, novas contas ou caixa; seus componentes
elementares, incluindo equipamentos e quantitativo de pessoas; e o espaço
necessário. Deve incluir, ainda, quaisquer necessidades especiais de acesso (como
acesso à água corrente ou ao elevador) ou restrições (deve estar em uma área
limpa ou longe do calor).
Para uma nova instalação, a configuração espacial dos centros de

trabalho, o tamanho e a forma da instalação são determinados simultaneamente.
Determinar a localização das estruturas e acessórios especiais, como elevadores,
docas de carregamento e banheiros, torna-se parte do processo de layout. No
entanto, em muitos casos, a instalação e as suas características são apenas dados.
Nessas situações, é necessário obter um desenho da instalação que

está sendo projetada, incluindo formas e dimensões, localização de estruturas
fixas e restrições de atividades, como limites de peso em certas partes de um
piso ou fundação.
29
Para sistemas de manufatura, os fluxos de materiais e os custos de

transporte podem ser estimados razoavelmente bem, por meio de roteiros
históricos de produtos ou técnicas de amostragem aplicadas aos funcionários.
Pode ser difícil estimar, com precisão, o fluxo de pessoas, especialmente em um
sistema de serviços, como um escritório comercial ou um prédio da administração
da universidade, embora a amostragem do trabalho possa ser usada para obter
estimativas aproximadas. Os valores e os custos apropriados nos diversos fluxos
dos centros de trabalho são representados por matrizes de fluxos, custo-fluxo ou
gráficos de proximidade.
3.3 LAYOUT DE SERVIÇOS

Os principais fatores considerados para os provedores de serviços são o
impacto da localização nos processos de vendas e a satisfação dos clientes. Os
clientes geralmente examinam a proximidade de uma instalação de serviço,
principalmente, se sua necessidade exigir maior contato com o fornecedor.
Portanto, os layouts das instalações de serviço devem facilitar os acessos internos.
Áreas de embalagem bem organizadas, instalações de fácil acesso, passarelas
bem projetadas e áreas de estacionamento são alguns dos requisitos do layout
das instalações de serviços.
O layout da instalação de serviço deve ser projetado com base no grau de

relacionamento com os clientes ou pela forma de serviços disponibilizados. Esses
layouts devem seguir as características convencionais, sendo adaptadas de acordo
com a necessidade. Como exemplo, temos uma oficina mecânica de automóveis,
na qual os serviços seguem uma sequência de operações, independentemente do
tipo de carro.
3.4 AUTOMAÇÃO HUMANA – JIDOKA

Existem muitas maneiras de fazer um mesmo produto. Algumas vezes,
basta uma ferramenta muito simples para processar as peças de trabalho. Outras
vezes, os trabalhadores estão usando as duas mãos para segurar algo no lugar
durante o processamento, quando um gabarito simples poderia fazer o truque
também. Podemos também deixar a máquina fazer parte do trabalho ou ele
por completo. Em outras palavras, existem muitas maneiras – vários métodos
operacionais e métodos de fluxos – para fazer produtos similares.
Há quatro etapas para o desenvolvimento da Jidoka em uma linha de

produção, e cada uma dessas etapas está relacionada ao relacionamento entre
os operadores e as máquinas: trabalho manual, mecanização, automação e
automação humana.
30
A operação da produção vem da relação homem-máquina, quando quase

sempre as máquinas estão realmente funcionando (agregando valor a alguma
coisa), porém, algumas outras vezes estão apenas se movendo, como muitas
fábricas introduzem constantemente novas máquinas para automatizar e reduzir
os custos da mão de obra. Essa visão é, em muitos casos, distorcida, quando os
gestores descobrem que surgem novas demandas para o trabalho humano. Talvez,
uma determinada máquina não consiga executar todo o trabalho conforme o
planejamento, e exija alguma assistência humana. Talvez, outra máquina produza
itens com elevada quantidade de defeitos e necessite de supervisão humana. Dessa
forma, quando são avaliados os custos, percebe-se que os resultados mostram
prejuízos na tentativa de simplesmente automatizar a produção.
A Jidoka é uma técnica japonesa que busca manter o funcionamento dos

equipamentos sem assistência ou supervisão humana. Os equipamentos atuais
devem ser atualizados de forma mais econômica, como máquinas humanas
automatizadas, que realmente funcionam e não alteram o fluxo das mercadorias.
Sua proposta sugere que, inicialmente, sejam analisadas as operações de todos os
trabalhadores, em seguida, de cada posto de trabalho (LI; YANG; XU, 2014).
A Jidoka começa examinando as operações que estão sendo executadas

manualmente ou apenas parcialmente pelas máquinas, distinguindo o trabalho
humano do trabalho da máquina e, em seguida, analisando mais de perto o
trabalho humano. Durante cada parte das operações manuais, deve-se questionar:
o que cada mão do trabalhador está fazendo? Em seguida: como liberar uma
das mãos para fazer algo? Por fim: como podemos liberar a outra mão? Esses
questionamentos seguem um processo gradual para identificar e reduzir o
trabalho humano, além de haver autonomia do equipamento.
Faria sentido mecanizar ou automatizar um processo se o resultado

apresentasse redução dos custos e aumento da produtividade. Assim, provocando
que o operador se desvincule do equipamento e fique com as suas mãos livres,
sua disponibilidade passa a ser direcionada para outros trabalhos em paralelo.
Empresas que fabricam os equipamentos de produção não sabem,

exatamente, como seus equipamentos serão utilizados, assim, melhorias e
adaptações podem ser aplicadas para atender a necessidades específicas.
Quando um equipamento de produção é customizado (ou personalizado)

para operar de forma confiável e automática, sem o risco de virar um fluxo
interminável de produtos defeituosos, a preocupação do operador passa a ser
com o monitoramento de várias máquinas ou até vários grupos de máquinas.
Imagine como a produtividade aumenta quando isso acontece.
Nas linhas de montagem, o objetivo da Jidoka é fazer com que os

operadores pressionem o botão de parada (de emergência) sempre que um
defeito ou tarefa anormal ocorra. Depois de parar a linha, uma melhoria
31
imediata é executada para mitigar o problema. Importante destacar que

esforços constantes devem ser mobilizados para reduzir resíduos das
operações e promover o aumento contínuo da produtividade. Assim, as três
principais funções da Jidoka podem ser resumidas em:
• separação do trabalho humano do trabalho da máquina, com alteração gradual

de todo o trabalho humano;
• desenvolvimento de dispositivos de prevenção de defeitos, customizando as
máquinas para detectarem e impedirem a produção de bens defeituosos. Essas
máquinas passam a estar realmente trabalhando, não somente em movimento;
• aplicação da Jidoka às operações de montagem, interrompendo quaisquer
defeitos imediatamente após as suas ocorrências.
4 ORGANIZAÇÃO DAS INSTALAÇÕES FÍSICAS

A construção de uma unidade industrial requer diversas considerações,
frente às diferentes especificidades dos equipamentos, materiais, processos e
produtos que serão implantados. Dessa forma, uma unidade industrial deve
fornecer padrões mínimos de conforto e proteção a homens, máquinas, materiais
e produtos. Deve servir como parte integrante da produção e ser estruturada
como fator que possibilite maximizar a economia e a eficiência das operações.
O prédio industrial deve ser projetado de modo a fornecer instalações

com diferentes características, como refeitórios, lanchonetes, vestiários, creches,
bibliotecas, salas de socorros e ambulâncias, instalações de manuseio de materiais,
aquecimento, ventilação, ar-condicionado, compressores etc.
Algumas considerações devem ser feitas para que o projeto de um prédio

industrial possa atender a todas as demandas de forma eficaz, destacando-se:
• Flexibilidade: uma das considerações importantes, pois oferece a possibilidade

de aumento da eficiência operacional, mesmo quando houver mudança nos
processos ou na tecnologia utilizada. A flexibilidade é necessária para evitar
investimentos altos para a construção de novos prédios ou alterações bruscas
nas estruturas atuais quando houver alteração nos layouts. Com pequenas
alternâncias, pode-se acomodar diferentes tipos de alterações.
• Produtos e equipamentos: o tipo de produto a ser fabricado determina o
espaçamento entre colunas, os tipos de piso, elevação dos tetos, climatização.
Um produto de natureza temporária pode exigir a locação de um prédio mais
barato, e um produto de natureza permanente requer alterações na construção.
• Expansibilidade: crescimento e expansão são naturais para qualquer empresa
de manufatura. Eles são os indicadores da prosperidade de um negócio. Os
seguintes fatores devem ser lembrados se a futura expansão for prevista:
◦ A área do terreno deve ser grande o suficiente para atender às futuras
necessidades de expansão da empresa e acomodar as necessidades atuais.
32
◦ O design do edifício deve ser retangular. Formas retangulares facilitam a

expansão de qualquer lado.
◦ Se a expansão vertical for esperada, fortes fundações, suportes e colunas
devem ser construídos.
◦ Se a expansão horizontal for esperada, as paredes laterais devem ser feitas
sem suporte de carga, facilitando a remoção.
• Instalações dos funcionários e área de serviço: os funcionários devem
ser dispostos em locais adequados, pois o ambiente afeta diretamente a
produtividade. O plano de construção deve, ainda, incluir instalações para
refeitórios, lanchonete, bebedouros, área de estacionamento e lazer. O
fornecimento dessas condições é um requisito legal.
4.1 ILUMINAÇÃO
Estima-se que 80% das informações necessárias para a realização do
trabalho sejam percebidas visualmente. A boa visibilidade do equipamento, do
produto e dos dados envolvidos no processo de trabalho é um fator essencial
para acelerar a produção, reduzir o número de produtos defeituosos, reduzir
o desperdício e evitar fadiga visual e dores de cabeça entre os trabalhadores.
Também podemos acrescentar que a visibilidade e o brilho inadequados são
frequentemente causadores de acidentes.
A princípio, a iluminação deve ser adaptada ao tipo de trabalho. No

entanto, o nível de iluminação medido deve ser aumentado não apenas em relação
ao grau de precisão ou miniaturização do trabalho, mas também em relação à
idade do trabalhador.
O acúmulo de poeira e o desgaste das fontes de luz reduzem o nível de

iluminação em 10 a 50% do nível original. Essa queda gradual no nível deve,
portanto, ser compensada pelo projeto do sistema de iluminação.
Contrastes excessivos nos níveis de iluminação entre a tarefa do

trabalhador e o ambiente geral também devem ser evitados. O uso da luz natural
deve ser incentivado. Isso pode ser obtido com a instalação de janelas que se
abrem, que são recomendadas para ter uma área igual à hora do dia, com distância
das estações de trabalho das janelas e a presença ou ausência de persianas. Assim,
é essencial ter iluminação artificial, pois permitirá que as pessoas mantenham
uma visão adequada, conferindo que as relações de intensidade de iluminação
entre a tarefa, os objetos ao redor e o ambiente geral sejam mantidas.
33
4.2 CLIMATIZAÇÃO
O controle das condições climáticas no local de trabalho é outro aspecto
de suma importância para a saúde e o conforto dos trabalhadores, conferindo,
ainda, a manutenção dos níveis de produtividade. Com excesso de calor ou frio,
os trabalhadores podem ter desconforto e suas eficiências diminuírem. Além
disso, essa situação pode provocar acidentes.
5 PLANEJAMENTO DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO

Existem vários elementos de modelagem presentes em muitos ou na
maior parte dos problemas de planejamento da produção. Nesse sentido, o
planejamento da produção lida, principalmente, com a determinação dos lotes
de produção, especificamente, nos aspectos relacionados ao tamanho e ao tempo
de produção, atendendo à demanda em um determinado horizonte, conhecido
por horizonte de planejamento.
A demanda é, geralmente, gerada a partir de previsões do mercado, do

ambiente de estoque, ou por pedidos de clientes em um ambiente de produção
sob encomenda, podendo, ainda, ser uma combinação. Dentre as principais
características do sistema de fabricação, destacam-se: a disponibilidade de
recursos (horas de máquina, força de trabalho, subcontratação etc.), custos de
produção e inventários, além de outras medidas de desempenho, como nível de
serviços aos clientes.
O modelo mais simples de planejamento de produção é apresentado

como o modelo de dimensionamento de lotes sem capacidade para um item (LS-
U), o que corresponde ao planejamento de um único item para atender a uma
demanda dinâmica por um processo discreto no horizonte de planejamento.
Existem elementos de modelagem presentes em alguns modelos, mas não

em todos. Tais elementos, geralmente, tornam os modelos mais complexos e mais
difíceis de resolver. Por exemplo, os produtos podem competir pela alocação
de capacidade de alguns recursos compartilhados no modelo Master Production
Schedule (MPS). A abordagem do MPS é frequentemente usada para planejar a
produção de produtos acabados.
Em alguns outros casos, os produtos interagem através de produtos

com estruturas multiníveis. Em outras palavras, um produto pode ter saído
de algum estágio de produção e ser, ao mesmo tempo, entrada em outro
estágio de produção, ainda, ser entregue a um fornecedor externo. Tudo isso
cria algumas restrições de precedência entre o fornecimento e o consumo do
produto. Essas limitações são, geralmente, modeladas através das análises de
restrições dos estoques.
34
5.1 MODELO DE DIMENSIONAMENTO DE LOTES

SEM CAPACIDADE
O primeiro modelo é o modelo de dimensionamento de lotes sem item,
de nível único e sem capacidade. Esse modelo é o principal subproblema no
planejamento da produção, porque é o problema resolvido repetidamente para
cada item (dos produtos finais às matérias-primas) no sistema de planejamento
sequenciado das necessidades do material.
Classicamente, os custos da produção exibem algumas economias de escala

que são modeladas através de uma tarifa fixa da função de custo. Ou seja, o custo
de produção de um lote é decomposto em um custo fixo, independentemente
do tamanho do lote e do custo unitário ou custo marginal constante incorrido
para cada unidade produzida no lote. Os custos de estoque são modelados por
unidade mantida no estoque no final de cada período. Qualquer demanda em um
período pode ser atendida por produção ou estoque, sem permitir atrasos.
ATENCAO
A capacidade de produção em cada período não é considerada no modelo e,

portanto, esse aspecto é considerado como infinito (LI; YANG; XU, 2014).
5.2 MODELO DE PROGRAMAÇÃO DE PRODUÇÃO MESTRE

O próximo modelo é conhecido como modelo de dimensionamento de
lotes capacitado para vários itens (níveis únicos). Corresponde ao problema
mais simples do planejamento-mestre de produção resolvido para planejar a
produção de produtos acabados em um sistema de controle e planejamento de
produção (MPCS).
Seu objetivo é planejar a produção de um conjunto de itens, geralmente

produtos acabados, em um horizonte de curto prazo, correspondente a pelo
menos um ciclo total de produção desses itens. Para cada item, o modelo é o
mesmo que o modelo LS-U em termos de custos e satisfação da demanda. Além
disso, os planos de produção dos diferentes itens estão vinculados por restrições
de capacidade provenientes dos recursos comuns utilizados.
35
5.3 MODELO DE PLANEJAMENTO DE MATERIAIS

Os primeiros sistemas MRP foram lançados na década de 1970 e
estavam limitados à programação das ordens de compras ou de serviços que
eram derivadas do plano mestre de produção. Eles não incluíam planejamento
de capacidade e feedback dos dados da fábrica. Essas deficiências tornaram-se
aparentes na década de 1980, e capacidades adicionais foram acrescentadas aos
pacotes básicos do MRP, incluindo o planejamento de requisitos e capacidade
e os controles de chão de fábrica. O termo planejamento e programação de
recursos de manufatura foi usado para distinguir os sistemas aprimorados
do planejamento dos requisitos iniciais de material e a abreviatura MRP II foi
adotada (LI; YANG; XU, 2014).
O planejamento de recursos de fabricação pode ser definido como um

sistema baseado em tecnologia, utilizado para planejar, programar e controlar
os materiais, os recursos e as atividades de apoio necessárias para atender ao
cronograma de produção. O MRP II integra o planejamento de requisitos de
material, os requisitos de capacidade, além do planejamento e controle das
atividades exercidas no chão de fábrica em um sistema produtivo.
O objetivo desse modelo é otimizar simultaneamente os processos de

produção e compra de todos os itens de matérias-primas a produtos acabados, a
fim de satisfazer, para cada item, a demanda externa ou independente proveniente
dos clientes e a demanda interna ou dependente resultante da produção de itens
agregados em um curto horizonte de prazo.
5.4 DEMANDA INDEPENDENTE NO HORIZONTE

DE PLANEJAMENTO
O principal objetivo do planejamento da produção é atender à chamada
demanda independente, definida para cada instalação como a demanda
proveniente de fontes externas. Isso inclui a demanda dos clientes pelos principais
produtos acabados, mas também a demanda por peças de reposição e demandas
do sistema de distribuição ou de outras instalações.
Na política de produção para estoque (MTS), essa demanda independente

já deve estar em estoque quando a demanda do cliente chegar às instalações.
Portanto, todas as atividades de suprimento e produção devem ser realizadas em
antecipação a essa demanda e basear-se em previsões de demanda. Essa política
geralmente é usada para produtos padrão, com pouca variedade ou diversidade
de produtos, como bens de consumo em movimento rápido e muitos itens padrão
de equipamentos domésticos.
Na política de produção sob encomenda (MTO) ou montagem sob

pedido (ATO), algumas atividades ainda podem ser executadas após o pedido
externo dos produtos. O prazo de entrega é o tempo prometido aos clientes.
36
Portanto, no momento do pedido, a instalação deve manter estoque suficiente

de matérias-primas ou produtos semiacabados em estoque, de modo que o
tempo de produção restante seja necessário para finalizar os produtos acabados
que foram solicitados.
37
RESUMO DO TÓPICO 2
• Os gerenciamentos de produção e da operação objetiva combinam diversos recursos

em produtos acabados, agregando valor aos produtos disponibilizados ao mercado,
conforme as políticas das organizações. O gerenciamento da produção objetiva
atender a demanda de mercadorias, dentro do menor custo possível.
• O planejamento e controle da produção atua na identificação das necessidades

de demanda de planejamento da produção para definir a sequência de cada
item, fixando os prazos de início e fim das atividades de produção, acompanhar
e monitorando os fluxos de operações e processos até o atendimento e
encerramento das ordens de produção.
• A análise dos arranjos que caracterizam as linhas de produção objetiva

orientar o equilíbrio entre diversos aspectos individuais nos processos de
manufatura do ambiente industrial. Contempla, ainda, dois tipos de layout:
de processos e de serviços.
• Partindo da premissa de que existem muitas maneiras de fazer um mesmo

produto, nas quais os operadores podem participar de forma mais abrangente
no monitoramento e controle dos conjuntos de máquinas e equipamentos de
produção, a Jidoka sugere que as máquinas sejam customizadas e que passem
mais tempo produzindo, em vez de simplesmente funcionando.
• Existem diferentes elementos de modelagem e o planejamento da produção lida

principalmente com a determinação dos lotes de produção, especificamente nos
aspectos relacionados ao alinhamento dos recursos, a fim de atender a demanda
em um determinado horizonte, conhecido por horizonte de planejamento.
38
AUTOATIVIDADE
1 Quais as principais características do gerenciamento da produção?
2 Quais as principais características que um prédio industrial deve ter para se

mostrar eficaz para uma unidade de produção industrial?
3 Quais os objetivos da Jidoka?
4 Quais os principais objetivos do planejamento e controle da produção?
5 Quais são os princípios da análise dos arranjos físicos?
39
40
TÓPICO 3 —
UNIDADE 1
INFRAESTRUTURA INDUSTRIAL
1 INTRODUÇÃO
Olá, acadêmico, seja bem-vindo ao Tópico 3! Os temas relacionados
aos à infraestrutura industrial estão em constante processo de aprimoramento
e evolução para atender às demandas tecnológicas dos novos conceitos e das
estruturas de gestão avançadas.
Uma infraestrutura industrial é um conjuntos de características que

confere a uma organização a capacidade de criar, analisar e otimizar seus sistemas
de manufatura, de modo que possibilite a implantação de novos projetos para
redesenhar seus processos sem comprometer os processos de fabricação nem
os prazos de atendimento, conferindo, assim, a baixos níveis de investimentos
e riscos. À medida que o desenvolvimento dos produtos se torna cada vez mais
ajustado, a necessidade de uma abordagem sistemática, estruturada e eficaz se
torna eminente para projetar, reconfigurar ou adaptar os sistemas de fabricação
(SCHULZ; KHAWLI, 2015).
Neste tópico, iremos abordar os conceitos e as características essenciais

de uma infraestrutura industrial, na qual torna-se necessário entendimento
abrangente relacionado à arquitetura dos sistemas de produção e dos projetos
dos diversos sistemas de produção em operação, além das estruturas lógicas que
objetivam otimizar o ambiente de produção.
2 ARQUITETURA DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO

As dinâmicas dos ambientes de produção estão em constante processo de
evolução e essa característica requer que o design dos sistemas de fabricação seja
altamente mutável, com respostas rápidas para adaptação de novas tecnologias e
customizações. Por esse motivo, novas soluções são constantemente apresentadas
e refletem em alterações que impactam em diversos níveis e dimensões dentro
das organizações.
Uma etapa crítica no processo de design do sistema de produção é mapear

soluções físicas (recursos, dispositivos e arranjos) e seus requisitos funcionais. A
representação dos recursos do sistema dá suporte o processo de design. Porém,
antes de iniciar o processo sistemático, todas as variáveis, restrições e os pontos
de vista da gestão devem ser analisados (SENDLER, 2013).
41
As estruturas de arquitetura que representam a engenharia dos sistemas

podem contemplar diferentes pontos de vista. Assim, elaborar e aplicar pesquisas
pode auxiliar na identificação e definição das prioridades, conforme os pontos de
vista da gestão em relação às estruturas de arquitetura dos sistemas em execução.
A abordagem dos pontos de vista deve contemplar três grupos de dimensões
características (SENDLER, 2013):
Dimensão estática e dinâmica:
• Pontos de vista estrutural: que descreve as entidades do sistema, seus arranjos

e interações. Esta caixa branca ou representação interna é útil para representar
um problema holístico.
• Ponto de vista comportamental: que representa o comportamento do sistema
através de diferentes cenários (por exemplo, operação, manutenção, evolução).
Isso envolverá diferentes transições de estado em uma escala de tempo.
Dimensão do domínio de design:
• Ponto de vista contextual: que ilustra a finalidade do sistema em seu ambiente.

Concentra-se em as interações entre o sistema da caixa preta e seus contextos.
• Ponto de vista funcional ou lógico: que expressa o que o sistema deve fazer,
sem especificar como.
• Ponto de vista físico: é assim que o sistema realiza as funções necessárias no
nível físico; como o sistema deve fazê-lo e com o que (os componentes do
sistema e suas disposições são especificados).
Dimensão dos níveis abstratos:
• Modelo independente: que representa uma classe abstrata de sistemas; uma

plataforma de sistema que pode, mais tarde, suportar adaptações do sistema
para funcionalidades específicas.
• Modelo específico: que responde a um contexto específico, tarefa ou
funcionalidade. É derivado de um modelo independente, aproveitando a
reutilização do modelo já existente. De acordo com diferentes estratégias e
contextos, segmentar níveis abstratos é mais ou menos relevante.
2.1 ENTRADAS PARA O PROCESSO DE DESIGN DO

SISTEMA DE MANUFATURA
As entradas nos sistemas de fabricação são um contexto de produção
definido por: uma família de itens, volumes, variantes e um plano de atividades
que descreve todos os recursos, as sequências e as precedências que limitam
os fluxos. A principal decisão de suporte no design dos processos do sistema
é o planejamento, pois vincula os recursos e suas características aos fluxos de
processos e operações de fabricação.
42
TÓPICO 3 — INFRAESTRUTURA INDUSTRIAL
A seleção ideal dos métodos de produção e dos recursos é definida e

suportada pelo planejamento das atividades dos processos. Por esse motivo, o
processo de design colabora com diferentes níveis de planejamento de processos,
o que possibilita obter gerar: planos genéricos para os processos decidindo as
classes de processos, de acordo com as características e restrições dos produtos que
são associadas pelas disponibilidade de capacidades da linha de produção; um
macro plano de processos que identifica as sequências de processos ideais para as
restrições e precedência dos produtos; planos detalhados dos processos alinhados
com a alocação dos processos e recursos específicos, dispositivos, utensílios ou
ferramentas; e um micro plano específico para as condições operacionais ideais e
instruções das máquinas e equipamentos.
A análise de requisitos é a primeira atividade que analisa o contexto

de um sistema de produção sob os aspectos dos diferentes os pontos de
vista (contextual, estrutural e comportamental), derivando seus principais
requisitos funcionais.
A decomposição do problema funcional problema em diferentes

subproblemas implica em novos componentes que seguem a estrutura e
comportamento dos diferentes pontos de vista funcionais presentes em um
sistema de produção.
O último nível desta decomposição funcional deve permitir que os

recursos do sistema sejam potencialmente compatíveis com as soluções dos
componentes presentes. Esta atividade que relaciona o domínio funcional ao
domínio físico é ativada pela representação de soluções físicas presentes ou
desejadas. A matriz de acoplamento ou métodos de mapeamento ferramentas
de podem também servir como suporte.
2.2 PROJETO DE ARQUITETURA

Uma vez que os principais módulos funcionais que formam a estrutura de
sistema sejam selecionados, a arquitetura funcional é então projetada como um
arranjo de suporte a esses módulos.
Embora alguns métodos de design do sistema de fabricação parem

na seleção de componentes (por exemplo, família de recursos, dispositivos,
ferramentas). Essa perspectiva holística garante a coerência do design no nível do
sistema de produção.
Os requisitos desejados derivam dos pontos de vista comportamentais

(por exemplo, sequência ou restrições de agendamento) orientam o desenho
da arquitetura funcional. As interfaces dos componentes funcionais também
podem ser consideradas por componentes funcionais que mais tarde afetarão
as soluções físicas.
43
Após a avaliação da arquitetura funcional, vem a análise da arquitetura física.

De novo, o mapeamento do domínio funcional para o domínio físico é ativado pelas
taxonomias dos arranjos do sistema (por exemplo, taxonomia do layout).
Uma taxionomia é uma forma estruturar determinado assunto organizando

níveis elementares que servirão de suporte para níveis mais complexos e abrangentes.
Como o sistema é feito de diferentes tipos de componentes em diferentes áreas de
manufatura (células, sistemas de transporte, dispositivos, estações de trabalho etc.),
entregar uma solução otimizada torna-se o propósito elementar dos processos de
design racional.
Se algumas áreas estiverem se desacoplando em termos de soluções de

design, novos subproblemas podem ser segmentados por métodos matemáticos
ou modelos de otimização que colaborem com o novo projeto de arquitetura (por
exemplo, planejamento detalhado de processos para um tipo da máquina, layout
da instalação, designações de operações, balanceamento da linha, configurações
de paletes, síntese da configuração do RMT (Reconfigurable Machine Tool),
escalabilidade de capacidade de planejamento, seleção do sistema de transporte
de material, layout da instalação ou reconfiguração do sistema de controle).
O principal objetivo para representar a capacidade de um sistema

de produção é apoiar as constantes alterações do design para se adaptar
à dinâmica de novas tecnologias e propostas nos ambientes industriais
(SCHULZ; KHAWLI, 2015).
Como definido anteriormente, a capacidade de um sistema lidar com

novos contextos de produção (por exemplo, nova família de produtos, novos
planejamentos de processos ou nova tecnologia) está relacionada ao conhecimento
e compreensão das possibilidades existentes, que sugerem propostas desejadas.
Portanto, a representação de componentes do sistema de fabricação – em domínios
físicos – é um facilitador chave para que o design e a reutilização em um contexto
sejam mutáveis.
Essa representação dupla contempla um suporte amplo às atividades

críticas que envolvem decisões físicas nos processos de design racional. Ele
também visa atender processos associados aos recursos do sistema, ou seja, serve
de referência para as funcionalidades do sistema físico existente.
NOTA
A taxonomia é uma abordagem utilizada para descrever um sistema de

produção em termos de soluções funcionais e físicas. Que segue uma estrutura de
arquitetura focada apenas em um ponto de vista físico para representar o sistema de
fabricação nos níveis genéricos e de realização dos processos.
44
Dependendo do campo de atuação, diferentes tipos de objetos e

interfaces podem ser focadas no domínio físico (por exemplo, em um sistema
informacional, objetos são dados e procedimentos; em um sistema mecânico,
objetos são características de materiais; em um sistema de negócios, os objetos
são financeiros, departamentais e recursos humanos).
2.3 HIERARQUIA ESTRUTURAL DE UM SISTEMA

DE MANUFATURA
Os sistemas de fabricação são feitos de diferentes tipos de objetos físicos,
informativos ou materiais, portanto são diferentes de níveis hierárquicos para as
diversas funcionalidades das linhas de produção (SCHULZ; KHAWLI, 2015).
Os componentes do sistema podem ser objetos estáticos ou objetos de fluxo

(energia, ferramentas, resíduos, matérias-primas, partes, subprodutos e dados). E
estão presentes em três níveis hierárquicos no sistema de fabricação física:
• No nível do conjunto de sistemas (no chão de fábrica), onde a manufatura

ou sistema de montagem é definido no domínio físico como um conjunto de
estações de trabalho ou células interligadas com armazenamento e sistemas
de transporte. Juntos, eles fabricam uma peça de trabalho ou uma família de
subprodutos, assim, todo o produto é fabricado no nível superior.
• No nível do subsistema, onde uma célula ou estação de trabalho é composta
de um arranjo de recursos (por exemplo, recursos humanos, instalações,
robôs, sistemas de transferência, máquinas e dispositivos diversos) para
suportar um conjunto de diferentes processos ou operações. No entanto,
dependendo da complexidade do subsistema, uma unidade de produção,
sistema de armazenamento ou sistema de transporte pode ser feito por um
ou mais recursos. Também pode haver um único recurso ou uma estação de
trabalho utilizada apenas para fabricar um elemento ou uma característica
de subproduto. De outra forma, uma célula suportaria a fabricação de vários
recursos como uma família de recursos, geralmente agrupada em uma unidade
de acordo com suas conformidades no processo tecnológico.
• No nível da máquina, a seleção de componentes, dispositivos, ferramentas,
pinças, dados, programas e seus os arranjos é feita de acordo com a tarefa
operacional exigida pelo equipamento. Como resultado, através desses
diferentes níveis, chega-se a uma estrutura de representação dos componentes
dos sistemas de manufatura.
O diagrama de classes representa as possibilidades de projetar ou

representar um sistema existente de acordo com os três níveis definidos
anteriormente, incluindo ainda alguns casos particulares:
• Os níveis de sistemas e subsistemas podem ser mesclados, o que significa um

sistema bastante simples, no qual os componentes do subsistema são diretamente
componentes da máquina (por exemplo, ferramentas, pinças, sensores);
45
• Uma coexistência de duas camadas no nível do subsistema: uma unidade de

produção, com um sistema de transporte interno ou um sistema tampão para
garantir o fornecimento contínuo de peças, que pode incluir outros dispositivos
de manipulação (por exemplo, robôs).
2.4 SISTEMAS DE FABRICAÇÃO FUNCIONAL E FÍSICO

COM DIAGRAMAS DE CLASSES DE COMPONENTES
Funcionalidades (ou seja, métodos) e atributos da classe podem ser
explicado em detalhes. Para os atributos, um asterisco representa várias soluções
disponíveis. Uma revisão das diferentes taxonomias necessárias para suportar
esses atributos físicos.
2.5 NÍVEL DO SUBSISTEMA: CLASSE DO CHÃO DE FÁBRICA

Diferenciando a classe tecnológica para os métodos do sistema, ou seja,
transformando peças de fabricação ou montagem em itens de classe logística
(armazenamento e transporte de peças, materiais ou ferramentas no nível do sistema).
As operações informativas que controlam e supervisionam o sistema são

incluídas na classe informativa. Esta segmentação é justificada pela alocação de
unidades que atendem suas diferentes funcionalidades no processo (ou seja,
unidade de produção, sistema de armazenamento, transporte de fabricação,
sistema de controle e controle do sistema de produção). Nesse cenário, três tipos
de qualidade são considerados:
• O fluxo dos objetos de pode ser constituído por peças brutas, subprodutos,
energia, resíduos e controle de dados.
• Os componentes do sistema são os itens de controle do sistema de produção
(gerenciamento de operações e sistemas de fabricação), unidades de produção
(células ou estações de trabalho), sistema de armazenamento (armazéns
e galpões) e sistemas de transporte entre as unidades. Os sistemas de
gerenciamento de resíduos, os dados do transporte de redes (rede LAN) e a
energia do sistema de transporte também são componentes do sistema global.
• A caracterização física das unidades dispostas (layout), dentro do tipo
de sistema e do arranjo lógico que representa o sistema informacional
(controle do sistema).
46
2.6 NÍVEL DO SUBSISTEMA: CLASSE DO SISTEMA

DE ARMAZENAMENTO
O objetivo básico de um local de armazenamento é garantir a integridade
dos estoques, garantir seu controle e fornecimento de peças, subprodutos
ou ferramentas. As etapas usuais de um processo de armazenamento são:
unidades de armazenamento, identificação e verificação da qualidade dos itens,
determinando a localização e o despachando.
O armazenamento de objetos (peças brutas, ferramentas, transportadores

de carga ou subprodutos) é diferenciado conforme a característica dos
componentes, como: lojas, dispositivos de armazenamento que cumprem a
função de trabalho e recuperando unidades, dispositivos de manuseio de carga
ou sistemas de transporte interno. A classe de layout é mais uma vez usada para
representar o tipo de arranjo dos objetos físicos listados anteriormente (SCHULZ;
KHAWLI, 2015).
2.7 NÍVEL DO SUBSISTEMA: CLASSE DO SISTEMA

DE TRANSPORTES
Um sistema de transporte está relacionado a uma tecnologia usada
para mover objetos de um local para outro (entre unidades de produção ou
armazenamento). A principal classe logística da função de um sistema de transporte
está na caracterização da movimentação, podendo incluir uma funcionalidade de
identificação para controlar os objetos transportados, além de funcionalidades de
controle e monitoramento, através de um conjunto de sensores de controle.
Os componentes de um sistema de transporte são: os dispositivos

de transporte que resultam diretamente da tecnologia adotada, os objetos
transportados que podem ser subprodutos, peças, ferramentas ou suportes de
carga, identificação instalações, estações de picking, estações de entrega e um
conjunto de controle dos processos. O tipo de sistema de transporte define a rede
de transportes no ambiente industrial.
2.8 PROJETOS DE SISTEMAS DE PRODUÇÃO

A estrutura do sistema de produção é uma das atividades principais do
gerenciamento da produção. Ela traduz a estratégia de produção pretendida por
uma organização, dentro de um conjunto de decisões previamente estabelecidas.
Sua estrutura determina como as diferentes atividades serão gerenciadas, além
de definir as condições apropriadas para implantação de sistemas de controle
e melhoria. A elaboração da estrutura de produção deve começar nos estágios
iniciais dos projetos industriais em paralelo ao design dos produtos, na etapa que
define as formas e as quantidades de produtos a serem manufaturados.
47
O design de um sistema de produção deve ter foco não apenas na produção

do próprio local, mas também nos fornecedores e consumidores. Em termos
operacionais, a preocupação fundamental deve estar no planejar do layout, nos
fluxos de material e informações, criando condições favoráveis para proporcionar
alto desempenho ao sistema de produção. Embora seja altamente relevante para a
estratégia das organizações, pouca atenção é geralmente dispensada aos projetos
de sistemas de produção (SENDLER, 2013).
De acordo com Sendler (2013), o desenvolvimento de um novo

sistema de produção implica na descontinuidade do sistema de produção
existente, podendo haver uma necessidade de reutilização ou modificação
de equipamentos e máquinas. Dessa forma, a presença de maquinários em
utilização pode, portanto, constituir uma restrição ao desenvolvimento de um
novo sistema de produção. Alguns cenários devem ser analisados quando os
equipamentos em utilização, especialmente caros, desempenham importantes
importante funções na linha de produção:
• o equipamento deve ser reutilizado e causa restrições, especialmente em

relação aos fluxos;
• o equipamento deve ser movido, o que implica que custos de produção futuros
mais baixos devem pagar por isso;
• não é possível reutilizar equipamentos, o que implica que a menor produção
futura custos devem pagar por isso.
O sistema de produção existente geralmente constitui o ponto de partida

real, fisicamente e conceitualmente, para o desenvolvimento. Isso também é
válido quando a mudança é realizada devido a introdução de um novo produto
pela empresa. Independentemente de qualquer alternativa válida, as restrições
devem ser consideradas durante o processo para avaliar as reais necessidades
de alterações.
2.9 ANÁLISE DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO

Se o sistema de produção existente não for avaliado por completo, há
um risco iminente de que boas soluções estejam sendo jogadas fora. Em várias
empresas, trabalhos de melhoria contínua são realizados por pequenos grupos
vinculados a várias partes do sistema de produção. Isso implica na realização de
mudanças de caráter local, sob uma visão abrangente do sistema, onde o resultado
desejado deve estar alinhado com o sistema de produção avaliado.
Antes de uma mudança, os sistemas físicos existentes devem ser avaliados

por completo e o resultado dessa avaliação deve fornecer informações valiosas
para o desenvolvimento do novo sistema que utilizará desse conhecimento para
estruturar sistemas subsequentes, conforme os requisitos das características dos
produtos a serem desenvolvidos.
48
A análise de um sistema de produção existente pode ser vista como um

tipo de autoavaliação. Neste processo estarão disponíveis ferramentas diversas
que podem, por exemplo, indicar progresso na alteração do sistema atual para
um sistema produção enxuta.
Uma ferramenta bastante utilizada para processos de avaliação de

sistemas de produção em execução é a Avaliação Rápida de Planta (RPA). Essa
ferramenta é caracterizada por duas etapas:
• Aplicação de uma lista verificação com 11 categorias que abrange limpeza,

ordem, visibilidade, utilização do espaço, trabalho em equipe e motivação,
status equipamentos e ferramentas. Cada categoria deve ser classificada como
fraca ou ruim (o que torna 1 ponto) para obter o melhor grupo (11 pontos). No
total, 121 pontos podem ser alcançados.
• Um questionário com 20 perguntas fechadas, do tipo: sim ou não. Esse
questionário deve ser elaborado para verificar se o número de respostas “sim”
reflete no grau de transformação enxuta.
A RPA objetiva avaliar até onde os sistemas de produção atual de uma

empresa podem, após o processo de alteração, aderirem aos conceitos da produção
enxuta. Existem ainda ferramentas para avaliação de toda a empresa, por exemplo,
aspectos de qualidade – Fundação Europeia para Gestão da Qualidade (EFQM)
e Instituto Sueco para o Desenvolvimento da Qualidade (SIQ). Essas ferramentas
envolvem a avaliação de todas as funções de uma empresa, porém sem incluir
seções específicas para avaliação dos sistemas de produção.
A análise de fluxo dos processos pode ser usada para investigar, de forma
imparcial, o sistema de produção existente, elucidando possíveis melhorias
associadas aos fluxos de materiais ou operação (SCHULZ; KHAWLI, 2015).
2.10 AVALIAÇÃO DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO

Quando o trabalho preparatório para o projeto dos sistemas de produção
é iniciado, um processo de detalhamento das especificações dos requisitos para
guiar em trabalhos futuros deve ser conduzido. A visão geral das tarefas da fase
de especificação do projeto deve ser apresentada antes do desenvolvimento
conceitual dos sistemas de produção e contemplar questões relacionadas com
escolhas dos processos, dos layouts, do nível tecnológico aplicado, tipo de
suprimento de materiais, estrutura dos locais de trabalho e considerações dos
ambientes de trabalho. Além da formulação de alternativas para determinar
diferentes formas para melhor atender as demandas declaradas.
O trabalho continua com o detalhado do projeto, que busca detalhar as

soluções definidas para o projeto dos sistemas. O desenvolvimento e a avaliação
de diferentes soluções conceituais são etapas executadas iterativamente e com
49
ações sobrepostas ou parciais, assim como muitas outras tarefas de solução

de problemas. Por ser um processo de decisão, o desenvolvimento do sistema
deve contemplar todas as alternativas possíveis para que não haja limitações no
escopo do projeto.
Os sistemas de produção são complexos devido aos muitos parâmetros

que devem atuar em paralelo. Acredita-se que esse aspecto seja fundamental
para o surgimento de diferentes problemas que ocorrem no gerenciamento da
produção industrial.
O aumento da complexidade nos sistemas de produção é caracterizado

pelas variações da demanda por sistemas que oferecem componentes únicos,
novos materiais e produtos, bem como o desenvolvimento de uma conscientização
da perspectiva de prazo de duração dos projetos.
É importante reduzir a complexidade e incentivar a simplicidade ao

máximo. No entanto, não é tarefa fácil frente aos elevados graus de complexidade
dos sistemas de produção. Dessa forma, é necessário entender os diferentes
aspectos e desenvolver uma forma para mitigar essa complexidade, sem a
preocupação de evitá-la.
É relevante para um sistema de produção considerar tanto a complexidade

do produto quanto a complexidade da produção.
A complexidade do produto geralmente se refere ao número de

componentes e operações que estão envolvidos, além do grau de tecnologia
presente entre as diferentes interfaces do sistema.
Uma classificação pode ser feita onde a complexidade do produto

depende do número de peças que compõem o produto. Outro aspecto que afeta a
complexidade do produto está relacionado às dependências entre suas diferentes
partes (número de variantes, estrutura do produto, design do produto, material,
tamanho e peso).
No sistema de produção é, no entanto, mais difícil de caracterizar a relação

à complexidade, uma vez que consiste em diferentes conjuntos de tecnologia
e humanos no sistema, além da própria formação da unidade constituída por
eles. No final, a complexidade do sistema de produção é determinada pela forma
como os níveis do sistema do produto e do sistema de produção se relacionam.
50
2.11 ESTRUTURA LÓGICA NOS AMBIENTES

DE PRODUÇÃO
Muitas regras são a forma básica de representação do conhecimento
em muitas áreas relacionadas aos diversos ambientes de produção, incluindo
sistemas de produção assistidos por conceitos de inteligência artificial ou por
tecnologias lógicas programação.
Apesar de seu amplo uso nos ambientes industriais, ainda há muita

confusão entre os diferentes tipos de regras tecnológicas aplicadas no ambiente
de produção e pouco acordo relacionado as suas reais propostas e expectativas
para as organizações.
As empresas de manufatura de hoje se esforçam para melhorar seus

desempenhos frente a um ambiente de mercado globalizado, interconectado e
volátil. Abordagens tradicionais de linhas de produção, embora ainda em uso, não
podem lidar com mudanças relacionadas ao mercado dinâmico com frequentes
aumentos em demanda de produtos, alterações de produtos, introdução de novos
produtos na linha e falhas no sistema, como avarias nas máquinas, de maneira
econômica ou oportuna.
Na fabricação de alto volume, como é o caso da indústria automotiva,

torna-se necessária a introdução de conceitos de automação e de Tecnologias de
Informação e Comunicação (TIC) no chão de fábrica, suportado por ferramentas
digitais de fabricação. Essa questão sugere que sistemas de produção flexíveis
apresentem características para as volatilidades dos mercados, por meio de fluxo
misto de produtos.
No setor aeroespacial e, em particular, na fabricação empresas pertencentes

à primeira camada da cadeia de suprimentos, a escala do volume dos produtos
não permite a introdução de automação, como robótica. Além disso, a alta
complexidade produtos aeroespaciais requer operações com alta destreza que
tornam a automação ainda mais desafiadora e exigem operadores com elevados
graus de conhecimento, habilidade, técnica e prática.
O conceito de sistema de fabricação configurável foi apresentado como

uma nova classe de sistema de produção que fica entre linhas dedicadas e os
sistemas de fabricação flexível, introduzidos em meados dos anos 90. Os conceitos
de customização das máquinas, dos sistemas e da modularidade da chave de
funções e componentes operacionais são elementos-chave de um sistema de
fabricação readaptável, no qual a flexibilidade da fabricação de produtos e os
volumes são pré-requisito fundamentais.
Um sistema de fabricação modular e customizável é capaz de lidar com

um número crescente de variedades de produtos, operações de alto desempenho,
máquinas flexíveis e estruturas de sistemas reconfiguráveis caracterizados por
elevadas complexidades. Para lidar com essa complexidade, torna-se necessária
51
a elaboração de uma estrutura integrada de modelos de dados com ferramentas

de fabricação e rede de sensores para representar simular, otimizar, monitorar e
controlar o sistema integrado de fabricação. Como resultado dessa integração nos
sistemas de fabricação, surge um direcionamento para o Cyber Physical.
Sistemas de produção (CPPS) seguem a definição de Sistema Físico

Cibernético (CPS), que deve ser entendido como um sistema de entidades
computacionais colaboradoras que estão em conexão constante com o mundo
físico circundante com seus processos em andamento, fornecendo e usando (ao
mesmo tempo) serviços de acesso a dados e processamento de dados disponíveis
na Internet.
Existem três tecnologias principais que podem ser consideradas como

principais facilitadores de um CPPS: ferramentas de fabricação digital, Internet
das Coisas (IoT) e computação em nuvem. O conceito digital de fábricas inclui
modelos, métodos e ferramentas para o desenvolvimento sustentável com suporte
às funções de planejamento e execução das operações produtivas e, em um sentido
mais amplo, pode ser associado ao conceito de Tecnologia Corporativa Digital
(DET), que é um conjunto de métodos de modelagem digital nos processos de
desenvolvimento e implantação de produtos em seus ciclos de vida.
A computação em nuvem surge como um modelo inovador para

permitir que a onipresença das redes seja conveniente e sob demanda para
acessos a um sistema configurado para compartilhar recursos de computação
rapidamente configuráveis e provisionados para exigir um mínimo de esforços
de gerenciamento ou interação com o provedor de serviços.
A IoT inclui infraestruturas de rede, composta por: como rede de

sensores, internet sem fio e padrão para fornecer uma ampla variedade de
serviços em muitos aspectos da vida cotidiana. A aplicação do Cyber Physical
Systems aborda tecnologias para fabricar sistemas e é impulsionada por
diferentes iniciativas internacionais.
Nos EUA, é o avançado da iniciativa de fabricação que abrange uma série

de programas e organizações de pesquisa que cobrem o CPPS, entre outras áreas
de pesquisa. Na Alemanha, Industrie 4.0 é a plataforma de pesquisa responsável
pela definição das estruturas de pesquisa e das diretrizes para a Fábrica da
Visão de Futuro, que pode ser considerada uma continuação do conceito de
Fábrica Inteligente. Várias pesquisas, programas e projetos focados no CPPS
são financiados pela União Europeia no Horizonte 2020 e, em particular, pelas
Fábricas do Futuro. Finalmente, o Inove do Reino Unido, junto com o EPSRC e
iniciativas industriais estão promovendo pesquisas nas áreas de alta fabricação
de valor em diversos países do continente europeu.
Durante os últimos anos, uma série de diferentes plataformas e conceitos

foram propostos para reconfiguração sistemas de fabricação. O PROMISE-
PABADIS introduziu uma arquitetura baseada em agentes artificiais para superar
as limitações de sistemas típicos de execução de fabricação centralizada.
52
Outra arquitetura utilizada para processos orientados a serviços, monitora

e controla os recursos, utilizando conceitos atuais focados na próxima geração
de SCADA industrial (Controle de Supervisão e Aquisição de Dados) e DCS
(Sistemas de Controle Distribuído).
3 A INTERNET DAS COISAS – IOT

O conceito de IoT foi cunhado a partir do RFID - Radio Frequency
Identification a partir de 1999, e recentemente se tornou mais relevante para o
mundo, em grande parte por causa do crescimento de dispositivos móveis,
comunicação integrada e onipresente, computação em nuvem e análise de dados.
Imagine um mundo em que bilhões de objetos possam detectar, comunicar

e compartilhar informações, todas interconectadas por redes públicas ou privadas
de Protocolo da Internet (IP).
Os objetos interconectados têm dados coletados regularmente,

analisados e usados para iniciar ações, fornecendo uma riqueza de inteligência
para planejamento, gerenciamento e tomadas de decisão. Para sintetizar essas
características, usa-se o termo Internet das Coisas (IoT).
A Internet das Coisas (IoT) pode ser definida como uma rede de
objeções físicas, na qual a internet é não apenas uma rede de computadores,
mas uma evolução de redes de dispositivos de todos os tipos e tamanhos,
veículos, smartphones, eletrodomésticos, brinquedos, câmeras, instrumentos
médicos, industriais e animais, animais, pessoas, edifícios, todos conectados,
todas as informações de comunicação e compartilhamento baseadas em
protocolos estipulados para obter reorganizações inteligentes, posicionamentos,
rastreamento, segurança e controle em tempo real de pessoal por monitoramento
on-line, atualização on-line, controle de processos e administração.
A IoT é caracterizada por três aspectos de relacionamento: pessoas para

pessoas; pessoas para máquina – coisas; coisas – máquina para máquina – coisas,
interagindo através da internet. Dessa forma, a visão da Internet das Coisas
surge a partir de um contexto que contempla uma variedade de elementos em
diferentes ambientes ou objetos que, através de conexões de redes e esquemas de
endereçamento dedicados, capazes de interagir e cooperarem com outras coisas –
objetos para criar novos aplicativos – serviços e alcançar outros objetivos comuns.
O contexto apresentado destaca a enorme necessidade de desenvolver

pesquisas acerca dos principais desafios para criar um mundo inteligente.
Um mundo no qual o real, o digital e o virtual estejam convergindo para criar
ambientes inteligentes que resultem em geração e aproveitamento de energia,
transporte, cidades e muitas outras áreas mais inteligentes.
53
3.1 OTIMIZAÇÃO DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO

EM OPERAÇÃO
As empresas de manufatura enfrentam um grande número de desafios
em diferentes níveis. No nível de gerenciamento, mudanças nas demandas dos
clientes, um ambiente dinâmico e problemas de qualidade exigem que adaptem
e seus processos mais rapidamente para novas condições de contorno para
reorganizar o fornecimento, bem como as turbulências no valor das redes de
cadeias de fornecedores.
No nível de fabricação, os processos de montagem, adaptação e

reconfiguração mais rápidas exigem demandas específicas do cliente e de lotes
menores. Assim, dois aspectos são críticos para os ciclos de inovação mais curtos
e de alta produtividade.
O primeiro, um conhecimento integrado de materiais, recursos e processos

ajuda a prever o comportamento do sistema e otimizar os processos de produção.
No segundo, a adaptabilidade e a viabilidade são cruciais para o sucesso das
condições de contorno imprevisíveis e voláteis.
O primeiro aspecto compreende modelos determinísticos que reduzem

a complexidade para uma forma matemática ou lógica que descreva os aspectos
essenciais interações dentro do sistema. Um exemplo simples desse aspecto é
a redução da dinâmica da máquina para um sistema multimassa projetando a
estrutura mecânica.
Integrando múltiplos domínios físico ou sociotécnicos, torna-se

necessário, cada vez, estabelecer previsões com princípios lógicos. Em vez disso,
a adaptabilidade e a viabilidade do sistema são de elevada importância para
alcançar o estado que se deseja do sistema. Isso requer modelos cibernéticos que
possam lidar com complexidade em vez de reduzi-la. Nesse caso, a eficácia das
estruturas de controle é mais significativa do que precisas previsões estimadas.
A otimização visa combinar as vantagens de modelos cibernéticos e

determinísticos para projetar sistemas que são capazes de mudar seu estado
interno ou estrutura endogenamente de acordo com mudanças nas condições
externas. Significando que um modelo determinístico é colocado em uma
estrutura cibernética. Por um lado, o feedback do sistema da produção é necessário
para determinar o estado do sistema. O próprio modelo pode ser aprimorado
continuamente em relação a precisão das previsões, comparando dados dos
sensores com os cálculos. O modelo determinístico é, portanto, a base para alterar
as estruturas de controle e sistemas desejados.
54
As instalações de produção interconectadas podem ser consideradas

como sistemas sociotécnicos complexos. Esses aspectos de sistemas sociotécnicos
envolvem a interrelação mútua entre humanos e tecnologias, considerando o
operador humano como uma parte integral. Mas, no contexto histórico, o conceito
de otimização é usado principalmente para sistemas técnicos.
De acordo com os níveis de automação, a otimização pode ocorrer em

diferentes níveis, por exemplo, como sistema que suporta o operador humano,
possibilitando que ele execute diferentes opções para sua atuação na área de
produção, planejamento ou como um sistema de trabalho quase autônomo
quando considerado nos processos de fabricação.
No entanto, o operador deve ter o conhecimento necessário do estado

do sistema, independentemente do grau de automação em todos os momentos.
Especialmente porque os sistemas de otimização têm um alto grau de
autonomia, no qual o operador humano é confrontado com muitos padrões de
comportamento inesperados.
Um subprojeto do Cluster of Excellence examina a interação homem-

máquina na otimização dos sistemas de produção. O objetivo a longo prazo
é garantir que o sistema humano e o sistema cognitivamente automatizado
possam trabalhar com segurança e de forma confiável em termos de um sistema
sociotécnico. Para isso, o comportamento do sistema técnico deve ser transparente
ao ser humano, que deve ser percebido e aceito como colega de trabalho.
Em 2014, surge a similaridade na estrutura de otimização em sistemas

de produção, que serve como uma estrutura geral para o contexto entre homem
e máquinas. O nível inferior da arquitetura representa o valor numérico do
processamento de informações dos sistemas de controle. Nos níveis mais altos,
a adaptação ao processo é baseada em controladores cognitivos que, atuam de
maneira mais abstrata. Seu processo de tomada de decisão é baseado no estado
atual do sistema, em conjunto com a meta definida.
O modelo gerado define condições para a execução do processo de

produção, bem como as informações dos subsistemas que interagem em locais
apropriados. Com base no modelo, novas decisões podem ser tomadas com base
nos dados sensíveis ao contexto.
No nível da máquina, por exemplo, funcionalidades de um modelo de

otimização são realizadas enquanto o nível celular agrega diferentes máquinas
em unidades de produção para seguirem as coordenadas da gestão. Finalmente,
esse composto pode ser considerado uma macroestrutura que combina várias
células para o sistema de produção geral. O grau de abstração aumenta, fazendo
com que as informações processadas aumentem e correspondam ao nível superior
de controle do processo.
55
O controle automático é baseado no espaço-temporal contínuo dos sinais,

enquanto os controladores das máquinas, células e níveis de segmento usam uma
representação simbólica da informação no estado atual. Em cada um dos níveis
mais altos, um operador humano interage com o controlador cognitivo. Esse tipo
de interação física, como no nível da máquina, já está se tornando comum nos
contextos ambientais.
O sistema requer, portanto, interfaces ergonômicas entre homem-

máquina para exibir informações, habilitar o operador, reconhecer o estado
atual do sistema para entender seu estado funcional e o um comportamento de
intervenção imediata, caso necessário.
Os critérios de otimização do sistema de produção são determinados por

objetivos internos e externos. Os objetivos externos, tais como as restrições quanto
ao prazo de entrega ou custos, são processados em cada nível e propagados para
o seguinte sistema.
Cada subsistema gera adicionalmente seus próprios objetivos internos.

No nível da máquina, pode haver restrições quanto ao desgaste e ao consumo de
energia, enquanto em níveis mais elevados, os objetivos podem estar relacionados
ao rendimento e a utilização dos equipamentos.
Devido às funções de otimização, os sistemas são capazes de auto ajustar

seus objetivos internos para se adaptarem às mudanças ambientais nos processos
de produção, desde que os objetivos internos não contrariem os objetivos externos
ou os objetivos gerados por sistemas de ordem superior, que podem ser ajustados
e alterados pelos controladores cognitivos correspondentes. Dessa forma, os
sistemas podem gerar restrições adicionais para seus sistemas subordinados.
Estrutura semelhantes servem como um contexto geral para a aplicação

da otimização em sistemas de produção. Ainda assim, tornam-se necessárias
adaptações para atender todas as necessidades e requisitos de áreas específicas
da produção industrial.
3.2 OTIMIZAÇÃO NO GERENCIAMENTO DA PRODOÇÃO

Embora muitas aplicações de otimização tenham como objetivo os
processos técnicos, o nível de gerenciamento é geralmente negligenciado, o
que resulta eu um processo parcialmente otimizado. Assim, torna-se necessário
implantar uma abordagem holística que integre também o nível de gestão.
O fato implica na integração de diferentes linhas de controle

otimizáveis nas
células aos níveis do planejamento e controle da produção
e controle (PCP), bem como na cadeia de suprimentos e dos aspectos de
qualidade relacionados à gestão.
56
No nível gerencial, as empresas enfrentam uma ampla variedade

desafios no campo da demanda dos clientes, condições operacionais e dos
problemas de qualidade. As empresas precisam adaptar constantemente seus
processos para se ajustarem às dinâmicas presentes nos ambientes industriais
– como oscilações das demandas, alterações nas ofertas, além de turbulências
nas redes de distribuição.
Uma produção bem-sucedida é caracterizada pela alta eficiência da gestão

nos processos e pela alta disponibilidade de informações.
O desafio da gestão passa a ser administrar situações indesejadas que

possam impactar em resultados negativos, como decisões erradas nos processos
de planejamento, causados por
falta de comunicação e abordagens de soluções
convencionais, limitadas por métodos de planejamento centralizados. Isso leva
a uma lentidão nos processos e reações menos flexíveis nos processos internos
das organizações.
O escopo do gerenciamento da produção varia desde o nível cooperação

entre empresas até o nível de controle das máquinas. A otimização dos sistemas de
gerenciamento da produção pode ser definida como a um processo de adaptação
em um ponto ideal de trabalho devido a mudanças influenciadas pelos ambientes
internos e externos.
57
LEITURA COMPLEMENTAR
INDÚSTRIA 4.0 NA AUTO-ORGANIZAÇÃO DOS

SISTEMAS PRODUTIVOS
João Alvarez Peixoto

Luísa Muller Pereira
Introdução
A indústria de manufatura tem se deparado com uma necessidade de

mercado que remete ao consumo de produtos altamente personalizados. Durante
vários anos o conceito de produção em massa, caracterizada pela produção do
mesmo produto em grande escala, foi amplamente utilizado. Hoje em dia este
conceito é incapaz de tratar as variações no tipo de produto, e não consegue mais
responder aos desafios de modernidade e dinamismo. Grandes lotes de produção,
linhas de produção com máquinas e processos idênticos e a padronização de
produtos tendem a deixar de existir.
A produção em grandes quantidades continua a ser demandada, porém

(MENDES et al., 2008), há uma tendência à produção em massa de produtos
altamente personalizados. Qualidade e funcionalidade deixaram de ser os únicos
atributos de um produto. A eles incorporaram-se diversidade, atualização,
possibilidade de agregar funcionalidades, dentre outros. Atributos que remetem
a um sistema de produção cada vez mais ágil, flexível e eficaz.
Preocupado com as mesmas demandas, o governo alemão lançou,

em 2011, na Feira de Hannover (Alemanha), um novo conceito como parte da
estratégia para o desenvolvimento de alta tecnologia para a manufatura do país
(EUROPEAN PARLIAMENT, 2015).
O termo Indústria 4.0, também conhecida como a 4ª Revolução Industrial,

vem sendo disseminado mundialmente e é marcada pelo conjunto de mudanças
nos processos de manufatura, design, produto, operações e sistemas relacionados
à produção, aumentando o valor na cadeia organizacional e em todo o ciclo de
vida do produto. O 4.0 deriva da quarta versão, na qual os mundos virtuais e
físicos se fundem ao redor da planta operacional (fornecedores, distribuidores,
unidades fabris, e até o produto), onde todos são conectados digitalmente,
proporcionando uma cadeia de valor altamente integrada.
Segundo o estudo alemão da Technische Universitat Dortmund (HERMANN;

PENTEK; OTTO, 2015), foram identificados seis requisitos para a implementação
da Indústria 4.0:
a) Interoperabilidade, permitindo que todos os CPS de uma fábrica ou ambiente

industrial, mesmo que descendentes de diversos fornecedores, possam se
comunicar através das redes.
58

b) Virtualização, possibilitando que os dados obtidos dos CPS (Ciber Phisical

Systems – Sistemas parte físico e parte virtual) nos produtos e equipamentos
físicos sejam transmitidos aos modelos virtuais e em simulações, espelhando
comportamentos reais no ambiente virtual.
c) Descentralização dos controles dos processos produtivos, uma vez que os
computadores embarcados em conjunto com a internet das coisas gerarão
produtos com tomadas de decisões na manufatura e nos processos de produção
em tempo real.
d) Adaptação da produção em tempo real, uma vez que os dados serão
analisados no instante em que são coletados, permitindo que a produção seja
alterada ou transferida para outros silos em caso de falhas ou na produção de
bens customizados.
e) Orientação a serviços, quando dados e serviços serão disponibilizados em rede
aberta, na qual a customização de processos de produção e operação terá maior
flexibilidade de adaptação de acordo com as especificações dos clientes.
f) Sistemas modulares dos equipamentos e linhas de produção, tornando as
fábricas mais flexíveis e adaptáveis às alterações necessárias.
Partindo destas premissas, a implementação de sistemas modulares, a

descentralização dos controles dos processos e a orientação a serviços, remetem
a um sistema auto organizável, que permite ao fluxo de processos fabril se
modificar de forma dinâmica dentro do meio fabril, com maior interatividade
entre os elementos que compõe a produção.
O planejamento de recursos e fluxo produtivo necessitam serem

constantemente alterados no sistema produtivo, a fim de atender as variações de
produtos que são demandados pelo mercado.
A forma com que são planejados os fluxos de processos não dá margem

para alterações, a menos que se reprograma todo o sistema. Assim, cada produto
que requeira uma característica diferente na sua produção requer uma nova
programação no seu fluxo de processo, o que implica em reprogramação de
máquinas, ajuste de leiaute, programação dos transportadores, entre outros.
Os segmentos de mercado que dependem diretamente do consumidor

final estão susceptíveis a esta necessidade, o que deve ser encarado com uma
oportunidade, pois trata-se de um consumidor que quer pagar para ter um produto
diversificado. E para atender a este consumidor é necessário que os sistemas de
produção possam serem flexíveis e adaptáveis, a ponto de se modificar rapidamente
para atender a esta nova produção. Setores com o coureiro-calçadista, vestuário,
mobiliário e automotivo, são exemplos de mercados em que os consumidores
primam por ter produtos diferenciados e por vezes customizados.
Conceitos como Lean Manufacturing (SHINGO, 1996) e Just in Time

(JÔZEFOWSKA, 2007) objetivam a redução do tempo decorrido entre o pedido
de um cliente e o envio do produto, através da eliminação de resíduos, redução
do tempo de projeto, menores estoques, menos defeitos, redução dos setups, o
59
que dão conta de lotes pequenos de fabricação, mas não dão conta de atender
a diversidade. Os conceitos de Flexible Manufacturing System (KUSIAK, 1986),
Compute Integrated Manufacturing e Agile Manufacturing (QUINN, 1997) trazem
um certo dinamismo ao processo produtivo, mas não dão conta de modificar o
fluxo produtivo para atender a diversidade requisitada.
O uso de sistemas multiagentes (BELLIFEMINE; GREENWOOD, 2007),

como meio de interação entre os componentes do sistema de manufatura,
apresenta-se como uma solução hipotética ao problema da necessidade de
interação dos componentes da manufatura, propiciando a negociação entre
os recursos e a peça, com vistas a definir o fluxo de processos a medida da
necessidade. O sistema pode se organizar, considerando os recursos que estão
disponíveis no momento da requisição do serviço pela peça.
Material e Métodos
O conceito de CIM (Computer Integrated Manufacturing – Manufatura

Integrada por Computador) é mais amplo e visa à integração entre todas as
etapas do processo: vendas, suprimentos, projeto e desenvolvimento, produção,
expedição e pós-vendas.
Segundo Leitão et al. (2001), o paradigma CIM consiste na integração

de todas as atividades da empresa por meio da utilização das tecnologias
da informação, como: bancos de dados, redes, aplicativos, entre outros, que
permitem a troca e o compartilhamento de dados entre as unidades da empresa
e suas aplicações. Assim, segundo Scheer (2012), um CIM é composto pelos
módulos seguintes: Projeto Assistido por Computador (CAD – Computer Aided
Design); Planejamento Assistido por Computador (CAPP – Computer Aided
Process Planning); Manufatura Assistida por Computador (CAM – Computer
Aided Manufacturing); Controle de Qualidade Assistida por Computador (CAQ –
Computer Aided Quality); Controle de Produção e Planejamento (PPC – Production
Planning and Control).
O Planejamento de recurso corporativo – ERP – (SLACK; CHAMBERS;

JOHNSTON, 2009) é um sistema de informação que integra todos os dados e
processos de uma organização em um único sistema. A integração pode ser
vista sob a perspectiva funcional (sistemas de finanças, contabilidade, recursos
humanos, fabricação, marketing, vendas, compras, entre outros) e sob a perspectiva
sistêmica (sistema de processamento de transações, sistemas de informações
gerenciais, sistemas de apoio a decisão, entre outros). A proposta de um ERP
é que todos os recursos que a produção de um determinado produto requeira
sejam planejados de forma a serem requisitados de forma escalonada. Além da
disposição do recurso, o planejamento de produto também obtém informações
quanto ao custo de cada recurso, sua disposição e prazos de entrega. Assim, a
manufatura de um produto pode sofrer modificações em seu processo em função
da disponibilidade de recursos e obter minimização dos custos.
60

A partir de uma nova necessidade de mercado, com a redução de custos e

melhor otimização dos recursos, surge então uma abordagem chamada Sistema
de Gerenciamento da Produção (Manufacturing Execution Systems - MES), para
os sistemas de automação da produção (McCLELLAN, 1997). A premissa se
resume a proporcionar a troca de informações a partir dos sistemas de chão
de fábrica com os sistemas de planejamento de negócios e fornecer aplicativos
integrados em tempo real de produção. O termo MES foi originalmente criado
em 1990 pela AMR (Advance Manufacturing Research), uma empresa de pesquisas
para a área industrial. Este primeiro conceito caracterizou o MES como uma
classe de sistemas de informação que reside na camada de software que fica
entre os sistemas de automação no chão de fábrica e os sistemas corporativos da
companhia denominados ERP – (Entreprise Resource Planning).
Um sistema MES é um sistema de controle para gerenciar e monitorar o

processo de trabalho no chão de fábrica (QIU; ZHOU, 2016). Um MES mantém o
controle de todas as informações de produção em tempo real, recebendo dados
de robôs, máquinas e funcionários. O objetivo de um sistema MES é melhorar
a produtividade e reduzir o tempo de ciclo, o tempo total para produzir uma
ordem de produção.
Ao integrar um MES com software ERP, os gerentes da fábrica podem ser

proativos em garantir a entrega da produção com boa qualidade em tempo hábil
e baixo custo.
Um sistema auto organizável traz algumas vantagens aos sistemas

produtivos. Com ele os elementos que afetam um sistema produtivo interagem
entre si e buscam em conjunto a melhor solução para atender uma demanda
de produção. Isto ocorre de forma dinâmica, a cada produto a ser produzido,
a cada etapa da produção, tornando as decisões e arranjos produtivos mais
assertivos. Essa evolução visa atender a uma necessidade de rápidas respostas a
novas demandas de mercado, em que sistemas com hierarquia normalmente não
dão conta (ONORI; SEMERE; LINDBERG, 2011). A hierarquia é definida pela
peça a ser produzida. Quando um produto requer uma manufatura, ele interage
diretamente com os componentes da manufatura para então definir a melhor
forma de ser produzido.
Resultados e Conclusões
O protótipo de sistema de manufatura foi montado como demonstrador

de conceitos de produção que atenda a diversidade do produto. Exposto
na FEIMEC2016, uma exposição de máquinas, ferramentas e conceitos de
fornecedores e indústrias do segmento metalmecânico. Nesta planta é produzido
um produto, que consiste em uma peça suporte para canetas e telefone celular,
confeccionado para o tamanho do celular do cliente, com as cores das canetas que
o cliente optar e com uma mensagem gravada na peça, escrita pelo cliente. Um
produto customizado e lote único a ser produzido.
61
Os custos de implantação, por se tratar de mudança no conceito de

programação em software, com a utilização dos mesmos componentes de
automação, houve uma equiparação no custo te implantação.
Há uma tendência de os processos produtivos evoluírem para atuar

de forma interativa, atendendo os preceitos da indústria 4.0, que aponta para
virtualização dos processos, interoperabilidade, descentralização, adaptação
da produção em tempo real, orientação a serviços e sistemas modulares dos
equipamentos. Para isso, é necessário que os recursos de um sistema produtivo
tenham a capacidade de interação.
Este artigo traz uma metodologia que leva o controlador lógico

programável a ter a capacidade de interação, a partir das funcionalidades dos
sistemas multiagentes que a ele fora disponibilizado.
Com a interação, o trabalho leva os recursos de produção a interagirem

entre si, ao encontro da tendência dos sistemas produtivos em atuarem conforme
os preceitos da indústria 4.0, na qual a auto-organização dá conta de atender os
requisitos de diversidade do produto, desejado pelo mercado.
O produto customizado proposto foi atendido, face o caráter interativo

que a planta apresentou, quanto implementou o conceito auto organizável, sendo
produzido a peça que se propunha a um suporte para telefone celular, com
características próprias, customizadas pelo cliente.
A metodologia proposta visa ao atendimento a processos em

sistemas produtivos discretos. Isto não significa que a metodologia não se
aplique a processos contínuo, porém, em uma análise prévia a aplicação do
conceito de auto-organização faz mais sentido quando há concorrência entre
recursos, e os processos contínuos já possuem um fluxo fisicamente definido,
havendo poucos desvios de fluxo de seu processo. Mas cabe um estudo
mais aprofundado para verificar a pertinência de aplicação da metodologia
também nos processos contínuos.
FONTE: <http://revista.uergs.edu.br/index.php/revuergs/article/view/1557>. Acesso em: 17 set. 2020.
CHAMADA
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62
RESUMO DO TÓPICO 3
• Os requisitos desejados derivam dos pontos de vista comportamentais (por

exemplo, sequência ou restrições de agendamento) e orientam o desenho da
arquitetura funcional. As interfaces dos componentes funcionais também
podem ser consideradas por componentes funcionais que mais tarde afetarão
as soluções físicas.
• O design de um sistema de produção deve ter foco não apenas na produção

do próprio local, mas também nos fornecedores e consumidores. Em termos
operacionais, a preocupação fundamental deve estar no planejar do layout,
nos fluxos de material e informações, criando condições favoráveis para
proporcionar alto desempenho ao sistema de produção. Embora seja altamente
relevante para a estratégia das organizações, pouca atenção é geralmente
dispensada aos projetos de sistemas de produção.
• Se o sistema de produção existente não for avaliado por completo, há um

risco iminente de que boas soluções estejam sendo jogadas fora. Em várias
empresas, trabalhos de melhoria contínua são realizados por pequenos grupos
vinculados a várias partes do sistema de produção. Isso implica na realização
de mudanças de caráter local, sob uma visão abrangente do sistema, no qual o
resultado desejado deve estar alinhado com o sistema de produção avaliado.
• É importante reduzir a complexidade e incentivar a simplicidade ao máximo.

No entanto, não é tarefa fácil frente aos elevados graus de complexidade dos
sistemas de produção. Dessa forma, é necessário entender os diferentes aspectos e
desenvolver uma forma para lidar com essa complexidade, em vez de evitá-la.
• Sistemas de Produção (CPPS) seguem a definição de Sistema Físico Cibernético

(CPS), que deve ser entendido como um sistema de entidades computacionais
colaboradoras que estão em conexão constante com o mundo físico circundante
com seus processos em andamento, fornecendo e usando (ao mesmo tempo)
serviços de acesso a dados e processamento de dados disponíveis na Internet.
• O conceito de IoT foi cunhado a partir do RFID (Radio Frequency Identification),

a partir de 1999, e recentemente se tornou mais relevante para o mundo, em
grande parte por causa do crescimento de dispositivos móveis, comunicação
integrada e onipresente, computação em nuvem e análise de dados.
• No nível gerencial, as empresas enfrentam uma ampla variedade desafios

no campo da demanda dos clientes, condições operacionais e dos problemas
de qualidade. Dessa forma precisam otimizar seus sistemas de produção
para adaptar seus processos para se ajustarem constantemente às dinâmicas
presentes nos contextos do mercado – como oscilações das demandas, alterações
nas ofertas, além de turbulências nas redes de distribuição.
63
AUTOATIVIDADE
1 Quais as dimensões características dos grupos fundamentados sob os

pontos de vista da gestão em relação às estruturas de arquitetura dos
sistemas em execução?
2 O que é uma taxionomia e como explicar sua aplicação em um sistema

de produção?
3 Quais os níveis hierárquicos e suas características nos sistemas de

fabricação física?
4 Quais as características e etapas da Avaliação Rápida de Planta (RPA)?
5 Quais os aspectos caracterizam a IOT?
64
UNIDADE 2 —
SISTEMAS DE CONTROLE
• compreender a evolução histórica dos conceitos de sistemas de controle e

suas contribuições para o desenvolvimento e progresso da humanidade;
• conceituar e caracterizar as diversas evoluções dos sistemas de controle,
associando suas principais características;
• reconhecer a importância dos conceitos de processos e os avanços dos sistemas
de controle dos processos para as indústrias e para a economia mundial;
• conhecer os principais modelos sistemas de controle de processos nos
diferentes ambientes industriais;
• analisar as diferentes caracterizações físicas e tecnológicas e suas
potencialidades na automação industrial;
• conceituar as diferentes características de elementos dos sistemas de
controle dos processos industriais;
• conceituar os diferentes contextos dos diversos sistemas de controle de
processos industriais e suas principais características;
• avaliar as diferentes premissas que caracterizam os projetos de sistemas
de controle da manufatura;
• identificar as diferentes estruturas lógicas nos ambientes de manufatura
e caracterizar suas principais propriedades.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em três tópicos. No decorrer da unidade, você
encontrará autoatividades com o objetivo de reforçar o conteúdo apresentado.
TÓPICO 1 – ASPECTOS PRELIMINARES
TÓPICO 2 – MODELAGEM DOS SISTEMAS DE CONTROLE
TÓPICO 3 – PROJETOS DE SISTEMAS DE CONTROLE
CHAMADA

65
66
TÓPICO 1 —
UNIDADE 2
ASPECTOS PRELIMINARES
1 INTRODUÇÃO
Caro aluno, seja bem-vindo ao conteúdo do Tópico 1 desta unidade de
estudos. A proposta deste tópico é apresentar noções elementares a respeito
da origem e evolução dos sistemas de produção industrial, além da formação
dos ambientes.
Serão abordadas questões relacionadas aos fatos históricos que deram

origem aos aspectos da filosofia de produção e operações na indústria, sob
o contexto estrutural da organização do trabalho e dos ambientes que o
caracterizam. Além disso, serão abordadas questões explicativas relacionadas aos
conceitos básicos que promovem melhor entendimento da disciplina, de forma
que possibilitem aplicação na carreira profissional.

comportamento dos processos direcionados ao atendimento dos fluxos de
materiais e operações é requisito elementar para todos os profissionais que
objetivam atuar na área.
Conhecer profundamente a estrutura organizacional possibilita

desenvolver uma visão sistêmica e abrangente dos processos internos e externos
que a compõem. No entanto, para que os cenários atuais sejam mais bem
compreendidos, torna-se necessário conhecer como tudo surgiu.
2 ORIGEM E EVOLUÇÃO DOS SISTEMAS DE CONTROLE

A visão tradicional da gestão da manufatura teve seu início no século XVIII,
quando Adam Smith reconheceu os benefícios econômicos da especialização do
trabalho. Sua proposta sugeria a divisão de tarefas em subtarefas, nas quais os
trabalhadores se tornassem altamente qualificados e eficientes naquilo que eram
direcionados a fazer.
No começo do século XX, Frederick Taylor adaptou as teorias de Adam

Smith e desenvolveu um sistema de gerenciamento de manufatura sub uma
abordagem científica.
67
UNIDADE 2 — SISTEMAS DE CONTROLE
Ao longo da história, a humanidade tentou controlar o mundo em que

vive. Desde os primeiros dias, ela percebeu que sua força insignificante não era
páreo para as criaturas ao seu redor. Só poderia sobreviver usando sua inteligência
e astúcia. Seu principal trunfo sobre todas as outras formas de vida na Terra era
sua superioridade de inteligência.
O homem da Idade da Pedra inventou ferramentas e armas de sílex, pedra

e ossos, e descobriu que era possível treinar outros animais para cumprir suas
ordens – e assim foi concebida a forma mais antiga de sistema de controle. Em
pouco tempo, o cavalo e o boi foram mobilizados para realizar uma variedade de
tarefas, incluindo transporte. Com isso, muito tempo se passou até que o homem
aprendesse a substituir seus animais por máquinas para a condução das tarefas.
O primeiro passo importante no projeto de máquinas, que, por sua vez,

anunciou a revolução industrial, foi o desenvolvimento do motor a vapor. Um dos
principais problemas enfrentados pelos engenheiros na época era como controlar
a velocidade de rotação dos motores sem a intervenção humana.
Dos vários métodos tentados, o mais bem-sucedido foi o uso de um

pêndulo cônico, cujo ângulo de inclinação era função (mas não linear) da
velocidade angular do eixo. Esse princípio foi empregado por James Watt
em 1769, no seu projeto de um flyball, ou regulador de velocidade centrífugo.
Assim, possivelmente, nasceu o primeiro sistema de controle automático de uma
máquina (BURNS; SUTTON; CRAVEN, 2000).
FIGURA 1 – ESQUEMA DO REGULADOR DE VELOCIDADE CENTRÍFUGA DE WATT
FONTE: Burns, Sutton e Craven (2000, p. 114)
68
TÓPICO 1 — ASPECTOS PRELIMINARES
O princípio de funcionamento do regulador Watt se baseia na mudança

da velocidade do eixo, que gera um ângulo cónico diferente dos flyballs. Isso, por
sua vez, gera o movimento linear da manga, que ajusta o débito de massa de
vapor para o motor por meio de uma válvula. Dessa forma, Watt observou que,
sob certas condições, o motor parecia caçar quando a velocidade de saída oscilou
em torno do valor desejado. A eliminação da instabilidade de caça, ou como é
mais comumente conhecida, é uma característica importante no design de todos
os sistemas de controle (BURNS; SUTTON; CRAVEN, 2000).
No século XIX, durante a Revolução Industrial na Grã-Bretanha, foram

inventadas máquinas para mecanizar a produção de têxteis, ferramentas e
outros itens. A indústria emergiu o mundo como um setor importante da
sociedade humana.
Os processos de produção e transporte começaram, gradualmente, a

ser realizados por máquinas, e não por mãos humanas. Para liberar o máximo
de olhos e cérebros humanos da operação e monitoramento dos processos
das máquinas, o Controle e Automação Industrial se desenvolveram como
tecnologia industrial.
3 FUNDAMENTOS DE SISTEMAS DE CONTROLE

Antes de discutir a estrutura do sistema de controle, é necessário definir,
além de padronizar o entendimento dos conceitos de um sistema. De maneira
ampla, sistemas significam diferentes coisas para diferentes tipos de pessoas, e
podem contemplar desde aspectos puramente físicos, como a mesa da máquina de
uma máquina-ferramenta controlada por computador (CNC), e, alternativamente,
procedimentos padronizados que são necessários para a compra de matérias-
primas. Ainda, com o controle do estoque em um planejamento de requisitos de
material, ou Material Requirement Planning (MRP) (BLACKBURN, 2001).
No entanto, todos os sistemas apresentam alguns aspectos em comum.

Todos eles, por exemplo, exigem que suas entradas e saídas sejam especificadas.
No caso da mesa de máquinas-ferramenta CNC, a entrada pode ser a própria
potência do motor de acionamento e as saídas podem ser a posição, a velocidade
e a aceleração da mesa.
Nos sistemas de MRP, as entradas incluem ordens e previsões de vendas

(incorporadas em um planejamento-mestre de produção), uma lista de materiais
para peças e subconjuntos de componentes, registros de estoque e informações
relacionadas ao planejamento de requisitos de capacidade.
Os sistemas de planejamento de requisitos materiais geram vários

relatórios de saída que são usados no planejamento e gerenciamento das
operações da fábrica. Isso inclui liberações de pedidos, status ou posição de
estoque, pedidos em atraso e previsões de atendimento.
69
É necessário definir, claramente, o limite de cada sistema, além das

entradas e saídas especificadas dentro das delimitações. Em geral, um sistema
pode ser definido como uma coleção de materiais, peças, componentes ou
procedimentos que estão incluídos dentro de algum limite especificado,
contemplando qualquer número de entradas e saídas.
FIGURA 2 – ESQUEMA TEÓRICO DE UM SISTEMA
FONTE: Blackburn (2001, p. 97)
Nas abordagens da engenharia de controle, a maneira pela qual as saídas

de um sistema respondem às mudanças das entradas desse sistema configura a
resposta do sistema, aspecto fundamental para toda a análise envolvida. Nesse
entendimento, competem, aos responsáveis pelos sistemas de controle, todas
as avaliações das respostas geradas pelos sistemas, determinando um modelo
matemático para cada situação.
O conhecimento das entradas de um sistema, com um modelo matemático

específico, permite que as saídas sejam corretamente determinadas e seus
resultados facilmente calculados.
É comum se referir ao sistema que está sendo controlado como a planta, e

isso, como em outros elementos, é representado por um diagrama de blocos com
suas respectivas entradas e saídas. Nesse sentido, aos responsáveis pelo controle
dos sistemas, o monitoramento integral de todos os processos de entradas,
transformações e saídas das plantas.
No entanto, existem outras entradas no sistema, das quais os responsáveis

não têm o controle absoluto, que podem provocar desvios nos resultados da
produção das plantas. Essas entradas são chamadas de entradas de perturbação.
Podemos usar o exposto a seguir como exemplo, comparando-o a um

navio. Nesse caso, temos o leme e os motores como sendo as entradas de controle,
cujos valores podem ser ajustados para controlar determinadas saídas, por
exemplo, direção e velocidade de avanço.
70
FIGURA 3 – ESQUEMA ILUSTRATIVO USADO PARA COMPARAR UM SISTEMA A UM NAVIO
Considerando os ventos, as ondas e as correntes marinhas como entradas

de perturbação, que induzirão a embarcação a erros, no caso, saídas (chamadas
variáveis controladas) de posição, direção e velocidade de avanço. Além disso,
os distúrbios tendem a provocar aumento no deslocamento desse navio (rotação,
inclinação e inclinação), o que, novamente, não é desejável.
Com base na analogia de um sistema com um navio, podemos ter um esquema

que represente as diferentes relações entre as entradas de controle com as entradas de
perturbação, as plantas e as variáveis controladas. Esse cenário representa um sistema
de controle de malha aberta e é usado para aplicações muito simples.
O principal problema com o controle de malha aberta é que a variável

controlada se torna sensível às alterações provocadas pelas entradas de
perturbação. A seguir, mostraremos um esquema que representará essas
variáveis presentes.
FIGURA 4 – ESQUEMA DE ENTRADAS E SAÍDAS DA PLANTA
Utilizando o exemplo, temos que, se um incêndio a gás for aceso em uma

sala, e a temperatura subir para 20 oC, ele permanecerá nesse valor, a menos que
haja um distúrbio. Isso pode ser causado por deixar uma porta da sala aberta,
por exemplo. Alternativamente, por uma mudança na temperatura externa. Em
ambos os casos, a temperatura interna da sala mudará. Para que a temperatura
ambiente permaneça constante, é necessário um mecanismo para variar a
produção de energia interna do incêndio (BLACKBURN, 2001; VERMAAT, 2008).
71
Esquemas com diagramas de blocos são utilizados de forma generalizada

para apresentar diferentes estruturas de sistemas de controle de malha fechada,
ou também conhecidos como sistemas de feedback.
A seguir, apresentaremos um exemplo de esquema, no qual o controlador

e a planta estão no caminho direto e, o sensor, no caminho de feedback.
FIGURA 5 – ESQUEMA DE ENTRADAS E SAÍDAS DA PLANTA
O valor medido da produção da planta é comparado, no ponto de soma,

com o valor desejado. A diferença, ou erro, é fornecida ao controlador, que
gera um sinal de controle para acionar a planta até que sua saída seja igual ao
valor desejado. Esse arranjo, às vezes, é chamado de sistema acionado por erro
(BLACKBURN, 2001; VERMAAT, 2008).
Na década de 1980, os sistemas de controle industrial englobavam apenas

sistemas de controle supervisório e aquisição de dados (SCADA) e controladores
lógicos programáveis (PLC). À medida que microprocessadores e circuitos
integrados programáveis se desenvolveram na década de 1990, os sistemas
de controle industrial começaram a incorporar computadores (CRAIG, 1989;
VERMAAT, 2008).
Os sistemas de controle computadorizados são poderosos e eficientes

e, portanto, têm encontrado mais e mais aplicações em muitos setores, como
eletricidade, água, petróleo e gás, produtos químicos, transporte e manufatura.
Os sistemas de controle computadorizados são diferentes dos sistemas

de controle do computador. Em um sistema de controle de computador, o
equipamento assume o papel de supervisor, separado dos objetos controlados.
Por outro lado, um sistema de controle computadorizado incorpora hardware
e software ao sistema a ser controlado, criando um único sistema unificado
(VERMAAT, 2008). Para diferenciar, o termo "controle incorporado" é usado para
sistemas de controle computadorizados.
72
De acordo com Vermaat (2008), existem dois tipos importantes de controles

incorporados: controle em tempo real e controle distribuído. Ambos ampliaram,
significativamente, o escopo das aplicações de controle industrial. Atualmente,
os controles distribuídos e em tempo real se tornaram os conceitos e as razões
de controle de uma vasta gama de sistemas, desde instrumentos médicos em
hospitais até satélites no céu.
No entanto, é fundamental, para qualquer sistema de controle, a

capacidade de medir as saídas do sistema, além de adotar medidas corretivas se
seus resultados se desviarem dos valores desejados. Por sua vez, isso requer o
auxílio de dispositivos com sensores.
Em analogia com a história, temos que o homem possui vários sentidos

"embutidos" que, desde o início dos tempos, usou para controlar suas próprias
ações, as ações dos outros e, mais recentemente, as ações das máquinas.
4 SISTEMAS DE CONTROLE INCORPORADO

Todos nós conhecemos computadores pessoais (PCs), laptops,
computadores de estação de trabalho, supercomputadores, e assim por diante.
Todos os computadores têm um recurso comum: eles contêm hardwares e
softwares, integrados e empacotados em um dispositivo.
Nos hardwares, os computadores modernos possuem microprocessadores

e circuitos integrados programáveis para executar funções de computação. Nos
softwares, os computadores possuem instruções no nível da máquina e linguagens
de programação avançadas para produzir camadas da estrutura do programa
compostas por firmware, sistema operacional e aplicativos.
Na indústria, os sistemas de controle são usados em

uma ampla gama de
aplicações. Por exemplo, nas fábricas, os reatores químicos podem ser conectados
a um computador para monitorar os volumes de soluções; nos postos de gasolina,
as bombas de combustível são conectadas aos computadores para exibir os
volumes e preços do combustível consumido; nos supermercados, as câmeras são
conectadas aos computadores para monitorar as atividades dos clientes. Todos
esses exemplos são definidos como controle do computador.
No controle do computador, os computadores que desempenham o

papel de controlador não estão dentro dos dispositivos controlados, nem são
incorporados aos sistemas controlados. Nesse caso, as portas de entrada e saída
estão conectadas aos dispositivos ou sistemas a serem controlados. Usando essas
interfaces, os computadores podem ler e enviar dados digitais para o dispositivo
ou sistema controlado. Com essas comunicações, os computadores cumprem
suas funções de controle.
73
Na década de 1970, computadores modernos com microprocessadores

e circuitos integrados programáveis foram
disponibilizados pela primeira
vez, e as indústrias começaram a usá-los em alguns processos de produção.
No entanto, existiam poucas aplicações em que os computadores não foram
incorporados ao sistema controlado.
Na maioria dos casos, hardwares e softwares foram incorporados aos

sistemas, tornando-se componentes do sistema; em outras palavras, eram
sistemas de controle embutidos.
O primeiro sistema de controle incorporado reconhecível foi o computador

de orientação Autonetics D-17 para o míssil Minuteman II, entregue em 1966. Esse
foi o primeiro construído com circuitos integrados para processador e memória
(CRAIG, 1989).
Em 1978, a Associação Nacional de Fabricantes de Engenharia da

América lançou um padrão para microcontroladores programáveis, incluindo
computadores de placa única, controladores numéricos e controladores lógicos
capazes de executar instruções de controle (CRAIG, 1989).
Cerca de dez anos depois, no final dos anos 1980, foram produzidos
chipsets de microprocessadores, e os controles incorporados se tornaram
amplamente aplicáveis.
À medida que as técnicas modernas de computador e eletrônica foram

desenvolvidas nos anos seguintes, o controle incorporado se tornou a tecnologia
de controle industrial mais importante disponível.
Um sistema de controle incorporado é um sistema de computador

especialmente organizado, projetado para alguma função ou tarefa de controle.
Sua característica distinta é que seu sistema de entrada-saída não está conectado
a um computador externo (STEVENSON, 2007).
O microprocessador que controla o sistema está realmente incorporado na

própria interface de entrada-saída. Embora as diferenças de hardware entre um
controlador incorporado e um computador padrão sejam óbvias, as diferenças de
software também são substanciais.
Considerando que a maioria dos computadores seja baseada em sistemas

operacionais que necessitam de grande tamanho de memória, como os sistemas
operacionais Windows® ou Linux®, o sistema de controle incorporado típico usa
um sistema operacional menor, que foi desenvolvido para fornecer uma Interface
Gráfica do Usuário (GUI) simples e poderosa (STEVENSON, 2007).
74
Embora, no controle incorporado, a unidade central de processamento

(CPU) seja executada, independentemente de qualquer controlador supervisório,
ela está sempre vinculada a outras partes do sistema controlado para obter
informações de status digital. Nesse sentido, o controle incorporado pode ser
considerado como um subconjunto do processo geral de aquisição de dados.
Em resumo, um sistema de controle incorporado se refere ao hardware e

software do computador fisicamente incorporado a um grande processo industrial
ou sistema de produção. Sua função é manter alguma propriedade ou relação com
outros componentes do sistema, a fim de atingir o objetivo geral do sistema.
Os sistemas de controle incorporados são projetados para executar uma tarefa

de controle específica, em vez de várias tarefas, como um computador de uso geral.
Os sistemas de controle incorporados nem sempre são dispositivos ou componentes
separados, mas, geralmente, fazem parte integrante dos dispositivos controlados.
O software projetado para sistemas de controle embutidos compreende

firmware, sistemas operacionais e programas de aplicativos especiais. Comparado
aos pacotes gerais do software do computador, o software do sistema incorporado
é menor em tamanho e, portanto, pode ser executado com recursos limitados de
hardware e sem o teclado e a tela necessários para a maioria dos aplicativos.
Geralmente, o software do controle incorporado é armazenado em chips

de memória, e não em um disco rígido. Devido a essas diferenças, os sistemas de
controle embarcados alcançaram ampla aplicabilidade no setor mundial.
4.1 ARQUITETURAS E ELEMENTOS

A arquitetura do hardware fornece interconexão para todos os
componentes de hardware. A arquitetura do software aloca sequências de
programas para microprocessadores de uso geral específicos.
A configuração da arquitetura depende, em grande parte, da

engenhosidade do projetista. Dessa forma, o desempenho do sistema pode ser
afetado se uma determinada função do sistema controlado for implementada
como hardware ou software.
Em um sistema de controle incorporado, especialmente, em um sistema

incorporado distribuído, o hardware e o software são divididos em vários grupos
que executam vários processos simultaneamente. Cada um desses grupos é,
normalmente, definido como um módulo do sistema.
Os sistemas de controle incorporados, geralmente, são desenvolvidos no

hardware do cliente e exigem alta qualidade, confiabilidade e compatibilidade
com os controles em tempo real. Muitos usam arquiteturas distribuídas, nas
quais muitos processos são capazes de ser executados simultaneamente (HARRY;
SCHROEDER, 2000).
75
Os sistemas, geralmente, têm vários tipos diferentes de microprocessadores

de uso geral, microcontroladores e circuitos integrados de aplicativos (ASIC), todos
interconectados com links de comunicação para trabalhar com software incorporado.
Assim, é crucial que cada processo seja executado com uma variedade de módulos
de hardwares e programas de softwares (HARRY; SCHROEDER, 2000).
O núcleo de um sistema de controle incorporado é um microprocessador,

projetado para operar um conjunto de instruções da máquina, incluindo firmware
e código de inicialização, armazenados na memória do hardware.
Outro componente de hardware importante é o microcontrolador,

normalmente, um núcleo de CPU para a função de processamento, com uma
interface de barramento para comunicação com componentes de memória e
dispositivos externos ou periféricos (LAUGHTON; WARNE, 2003).
A arquitetura de um sistema de controle incorporado consiste em

elementos de hardware e software, conforme mostraremos a seguir.
FIGURA 6 – ESQUEMA GENÉRICO DA ARQUITETURA DE UM SISTEMA DE

CONTROLE INCORPORADO
FONTE: Laughton e Warne (2003, p. 171)
76
Para fornecer flexibilidade, um sistema de controle incorporado,

normalmente, possui alguns chips ASIC, além do microprocessador. Um chip
ASIC foi projetado para uma aplicação específica, em vez de ser uma CPU de uso
geral, uma vez que não incorre na sobrecarga de obter e interpretar instruções
armazenadas na memória.
Os chips ASIC podem ser baseados em células-padrão, matrizes de

portas, matrizes de portas programáveis em campo (FPGAs) ou dispositivos
lógicos programáveis complexos
(CPLDs). Os sistemas de controle incorporados,
que empregam hardware reconfigurável, como FPGA e CPLD, são chamados de
sistemas incorporados reconfiguráveis (LAUGHTON; WARNE, 2003).
Os sistemas reconfiguráveis podem oferecer desempenho e flexibilidade

para se adaptar às mudanças das necessidades do sistema a um custo menor.
Os sistemas de controle embarcados reconfiguráveis dinamicamente exploram
a capacidade de reconfiguração de dispositivos programáveis em tempo de
execução para obter mais economia de custos.
Um sistema de controle incorporado deve ter elementos de armazenamento,

tipicamente software executado por microprocessadores ou microcontroladores.
Para armazenamento de dados, o microprocessador ou microcontrolador pode
incluir vários tipos de memórias, como memória de acesso aleatório (RAM),
memória somente leitura (ROM) ou memória flash. A memória flash pode ser
apagada e reprogramada em blocos, em vez de ser programado um byte de cada
vez (LAUGHTON; WARNE, 2003).
Para transmitir e receber dados entre dispositivos e componentes, o

microprocessador, microcontrolador, ASIC e outros dispositivos podem utilizar
vários tipos de interfaces seriais, interfaces paralelas ou buffers. Os buffers são usados
pelo microprocessador para armazenar dados operacionais temporariamente.
Muitos sistemas de controle incorporados são necessários para atender

ambientes de processos múltiplos ou em tempo real. Sistemas operacionais em
tempo real ou de múltiplos processos são definidos nos softwares, permitindo
que o sistema seja executado em um ambiente de controle de uso geral.
Sistemas operacionais em tempo real, em comparação com sistemas

operacionais não em tempo real, oferecem tempos de resposta muito mais curtos.
Nos sistemas operacionais de processo não real time, com múltiplos processos,
cada processo reinicia a execução de outros processos com nível similar ou inferior
de prioridade, e o tempo de resposta pode ser muito maior.
Um sistema de controle incorporado, normalmente, executa um software

no qual a interface do usuário é utilizada como interface do próprio sistema. Um
pacote de programas para software de aplicação é um componente necessário
da arquitetura de software do sistema de controle incorporado. O aplicativo é
executado sob o controle de um sistema operacional em tempo real (RTOS), e é
particionado em um ou mais threads ou tarefas (LAUGHTON; WARNE, 2003).
77
Um encadeamento ou tarefa é um objeto independente de software

executável, que compartilha o controle do microprocessador com outros
encadeamentos ou tarefas definidos no sistema de controle incorporado.
O software do sistema incorporado existe de várias formas, como software

em um roteador de rede ou software de sistema em um dispositivo controlado. A
implementação de uma função específica nesses softwares fornece flexibilidade,
pois é mais facilmente modificada.
A implementação de uma função específica no hardware, no entanto,

geralmente, é mais rápida. A implementação de hardware também pode reduzir
a demanda por microprocessadores e, portanto, acelerar a execução do software.
O firmware e o código de inicialização também são partes importantes do

software do sistema incorporado, pois contêm seus parâmetros de configuração.
Isso permite que um sistema de controle incorporado acesse e configure o sistema,
definindo os seus valores.
Diferentes processos podem ser executados em diferentes módulos,

que podem trabalhar juntos se os parâmetros de configuração desse sistema
estiverem definidos corretamente. No tempo de execução, os comportamentos
de um módulo individual são governados pelos valores dos parâmetros de
configuração correspondentes.
A coleção de parâmetros de configuração de todo o sistema compreende

um banco de dados de configuração atual, que determina o comportamento geral
de todo o sistema. Esse banco de dados de configuração está incluído no firmware
e no código de inicialização. Portanto, para melhorar o desempenho do sistema, é
apenas necessário atualizar o firmware e o código de inicialização, ou alterar esse
banco de dados de configuração.
NOTA
Nos sistemas de controle distribuídos, os protocolos de comunicação são

codificados no software. O software responsável pelas comunicações entre os diferentes
componentes é chamado de software de comunicação.
A maioria dos softwares de sistemas de controle incorporados é um

pacote especial que funciona como rotinas de sistema. Eles fornecem informações
ao usuário de como usar, configurar, diagnosticar e solucionar problemas de um
dispositivo. Alguns sistemas de controle incorporados também contêm rotinas
de calibração em software e hardware para verificar e corrigir os parâmetros de
funcionamento do sistema.
78
4.2 MÉTODOS DE IMPLEMENTAÇÃO

A implementação do controle incorporado, em qualquer sistema ou
dispositivo industrial, envolverá profissionais multidisciplinares e incluirá muitos
tipos de projetos técnicos. A Figura 7 explica essa questão, na qual se verifica que
a conclusão de um sistema de controle incorporado contempla (LAUGHTON;
WARNE, 2003):
• planejamento de estratégias de controle automático;

• verificação de sistemas e componentes de máquinas;
• engenharia de software incorporado, incluindo projeto de arquitetura,
programação e teste de códigos;
• engenharia de hardware incorporado, incluindo componentes de computador
e componentes eletrônicos;
• realização de testes e avaliações de confiabilidade.
FIGURA 7 – INTERFACES ENVOLVIDAS NA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA DE

CONTROLE INCORPORADO
ATENCAO
Observe que a definição da camada apresentada aqui difere do protocolo para

redes de computadores, conforme o modelo padrão de comunicação de rede OSI (Open
System Interconnect).
79
Desde o século XX, metodologias eficazes foram desenvolvidas para

a implementação de sistemas de controle embutidos na indústria. Nesse
cenário, destacam-se os métodos de mapeamento de funções de controle
para implementação de hardware de sistemas de controle incorporados e a
modelagem da lógica de controle para implementar o software de sistemas de
controle incorporados.
Depois que as estratégias de controle são definidas e mapeadas, a tarefa

seguinte contempla a implementação dos hardwares e softwares no sistema de
controle incorporado. Inicialmente, a arquitetura do software para o sistema
deve ser escolhida. Existem dois tipos de arquiteturas disponíveis: o modelo de
camadas e o modelo de classes.
Em um sistema de controle incorporado, o modelo de camadas divide

toda a organização do software em seis camadas, de acordo com a sequência de
execução dos comandos enviados pela interface do usuário.
A parte da interface que primeiro recebe um comando é definida como

alto nível. Nesse cenário, o microprocessador localizado no equipamento que,
finalmente, cumpre esse comando, é definido como baixo nível.
FIGURA 8 – ESQUEMA DOS NÍVEIS DAS CAMADAS DA ARQUITETURA DE SOFTWARE

PARA SISTEMAS DE CONTROLE
De acordo com o exposto, temos seis camadas contempladas pela arquitetura

do sistema de controle incorporado. Destacam-se (LAUGHTON; WARNE, 2003):
80
• Camada da interface do usuário: esta camada é responsável pela comunicação

e interação entre o usuário e o sistema controlado.
• Camada de manipulação de processo: esta camada é responsável por criar,
gerenciar e eliminar um processo (também conhecido como tarefa).
• Camada de controle de componentes: aqui, o componente é definido como um
subsistema ou parte individual do sistema ou dispositivo controlado.
• Driver do dispositivo/camada de interface: neste contexto, dispositivo significa
um subsistema ou parte do componente definido.
• Camada do sistema operacional: o mesmo que o software do sistema operacional
de um computador. Esta camada é a estrutura lógica do microprocessador e os
componentes externos do sistema controlado.
• Camada de hardware do processador: esta camada compreende o firmware da
CPU e o código de inicialização no chipset do microprocessador.
No modelo de classes da arquitetura de software, os sistemas de controle

incorporados são divididos em três partes: software incorporado, interfaces e
dispositivos de E/S. O software incorporado é separado da interface de E/S e do
dispositivo. Vemos a interface do usuário associada a três controladores.
Os controladores incluídos no software incorporado são: controladores

de loop, que implementam as estratégias de controle e cumprem os padrões de
controle em tempo real; controladores de sequência, que implementam sequências
de eventos de controle com base em lógicas de controle, e também gerenciam os
controladores de loop; e os controladores supervisores, que emitem algoritmos
de otimização de sistemas especializados que adaptam os parâmetros dos dois
controladores inferiores.
E
IMPORTANT
A interface do usuário se comunica com esses controladores e interage

com os usuários. O comportamento dinâmico do sistema controlado é essencial para a
funcionalidade do controle incorporado. Os chipsets da interface de E/S, também separados
do software incorporado, são dedicados ao sistema de controle incorporado.
5 SISTEMAS DE CONTROLE EM TEMPO REAL

Existem várias definições diferentes de um sistema de controle em tempo
real na literatura e documentos a respeito do controle e automação. Em alguns
mercados industriais, fornecedores e clientes afirmam que criaram instrumentos
em tempo real sem, no entanto, definir o que querem dizer com esse termo. Por
exemplo, algumas máquinas de lavar roupa afirmam ter drivers de cilindro duplo
em tempo real.
81
O controle em tempo real deve ser um critério das operações de controle a

serem cumpridas pelos sistemas de controle industrial. Uma operação de controle
é uma série de eventos ou ações que ocorrem no hardware e software do sistema
para fornecer um resultado específico.
Um sistema de controle em tempo real é um sistema no qual a correção de

um resultado depende não apenas da correção lógica, mas também do intervalo
de tempo em que o resultado é disponibilizado. Isso significa que o tempo é um
dos aspectos mais importantes dos sistemas de controle.
Em geral, três padrões dão a definição de uma operação de controle em

tempo real: execução confiável da operação; prazo determinado da operação; e
resultado previsível da operação. Esses padrões serão assistidos por um sistema
de controle industrial no qual todas as operações de controle ocorrem em tempo
real, que se qualificam como um sistema de controle em tempo real.
5.1 EXECUÇÃO CONFIÁVEL DA OPERAÇÃO

Por execução confiável da operação, queremos dizer duas coisas: a
execução da operação deve ser estável e deve ser repetível. Como uma operação
de controle é executada com o hardware e o software do sistema, operações
estáveis e repetíveis representam a capacidade do hardware, o software e sua
compatibilidade mútua.
A operação estável exige que o sistema produza exatamente o mesmo

resultado para qualquer conjunto de dados ou eventos de entrada no mesmo
período. Se uma operação de controle fornece resultados diferentes com as
mesmas entradas, essa operação é instável. Se uma operação de controle produzir
o mesmo resultado para as mesmas entradas, mas exibir variabilidade no período
necessário, da entrada à saída, essa operação não poderá ser considerada em
tempo real.
Obviamente, uma condição para operações estáveis é que o sistema de

controle suporte a execução repetível de qualquer operação de controle com os
mesmos ambientes de hardware e software.
5.2 PRAZO DETERMINADO DA OPERAÇÃO

Qualquer operação de controle precisa de tempo para ser executada. No
momento de obter uma entrada ou reconhecer um evento, o sistema deve iniciar
uma operação; no instante em que essa operação é concluída, o sistema deve
gerar uma saída ou dar uma resposta.
82
Como mencionado anteriormente, um fator-chave para qualquer

sistema de controle em tempo real é o intervalo de tempo que uma operação
leva entre uma nova entrada ou um novo evento e no instante em que a resposta
ou atualização é fornecida.
Portanto, o critério em tempo real exige que esse intervalo de tempo seja
determinado e esteja dentro de um prazo confirmado para a execução de qualquer
operação de controle.
5.3 RESULTADO PREVISÍVEL DA OPERAÇÃO

Finalmente, o resultado para qualquer operação de controle deve ser
previsível. Isso significa que não há incerteza que possa afetar o resultado de
qualquer operação de controle.
Para um sistema de controle em tempo real, não é aceitável que o resultado

da operação de controle dependa de fatores desconhecidos. Quaisquer fatores
que afetem o estado de saída, para um determinado estado de entrada, devem ser
conhecidos e controláveis.
Embora uma operação de controle em tempo real deva satisfazer esses

três critérios, é essencial identificar um prazo para a operação em tempo real,
porque esse fator é crucial em um ambiente de sistema de controle industrial.
Por exemplo, perder o prazo final de tarefas periódicas críticas em

nível de servo pode resultar na perda de dados ou no colapso dos ciclos de
controle, o que também pode levar a uma perda da eficiência na melhor das
hipóteses, ou, na pior das hipóteses, pode causar sérios danos ao equipamento
ou causar ferimentos.
No entanto, deve-se notar que o controle em tempo real não é o mesmo

que o controle rápido. O controle rápido visa obter os resultados o mais rápido
possível, enquanto o controle em tempo real visa obter os resultados em um
determinado período, dentro de tolerâncias de tempo definidas ou prazos.
Esses sistemas se originaram no início do século XX, com a necessidade

de resolver dois tipos principais de problemas de controle: resposta a eventos e
sistemas de controle em circuito fechado.
A resposta a eventos requer que um sistema responda a um estímulo em

um determinado período, por exemplo, nas operações de um sistema de airbag
automotivo. Os sistemas de controle em malha fechada processam o feedback
continuamente para o ajuste de uma saída.
Um sistema de controle de velocidade de cruzeiro automotiva é um

exemplo de sistema de controle de circuito fechado. Nos dois tipos de sistema,
torna-se necessária a conclusão de uma operação dentro de um prazo específico.
Esse tipo de desempenho é conhecido como determinismo (SAMA, 2007).
83
Nos sistemas rígidos de tempo real, apenas as operações que podem

cumprir os prazos prescritos são válidas. A conclusão de uma operação após o
prazo é considerada inútil, e, se as operações continuarem perdendo os prazos
prescritos, todo o sistema falhará.
Nos sistemas rígidos de tempo real, apenas as operações que podem

cumprir os prazos prescritos são válidas. A conclusão de uma operação após o
prazo é considerada inútil, e, se as operações continuarem perdendo os prazos
prescritos, todo o sistema falhará.
Normalmente, sistemas rígidos em tempo real são suportados por um

hardware físico no controle incorporado quando é imperativo que um evento
seja reagido dentro de um prazo estrito. Por exemplo, centrais nucleares e
airbags de carros devem ligar ou desligar imediatamente, quando os comandos
correspondentes chegarem, caso contrário, danificarão fisicamente o ambiente ou
ameaçarão a vida humana. Outro exemplo são os instrumentos médicos, como
marcapassos cardíacos.
NOTA
Um marcapasso cardíaco é um dispositivo eletrônico movido à bateria do

tamanho de uma caixa de fósforos. Produz corrente elétrica para fazer com que o coração
bata de maneira regular e confiável. O atraso na operação de um marcapasso cardíaco
pode resultar na perda de vidas humanas.
6 SISTEMAS DE CONTROLE DISTRIBUÍDOS

Um sistema de controle distribuído (DCS) é um conceito difícil para
definir. Porém, para esclarecer completamente seu significado, é útil entender a
evolução da implementação do sistema de controle e os elementos do hardware,
além de como o fluxo de informações e a tomada de decisões se desenvolveram
(OBERG et al., 2005).
O exposto a seguir apresentará uma descrição gráfica de um sistema de

controle centralizado para desligar automaticamente todas as luzes dentro de
um edifício, cujos painéis de controle eram usados para fornecer uma plataforma
central de alternância entre muitas cargas.
84
FIGURA 9 – ESQUEMA DO SISTEMA DE CONTROLE CENTRALIZADO PARA O DESLIGAMENTO

AUTOMÁTICO DE TODAS AS LUZES DE UM EDIFÍCIO
FONTE: Oberg et al. (2005, p. 89)
Os painéis continham relés com entradas de baixa tensão nos dispositivos

de controle e saídas de tensão de linha para a carga. O sistema era centralizado, com
todos os computadores locais e pernas de comutação (subcircuitos) conectados
ao painel de controle, por meio de fiação de tensão de linha e entradas acessórias,
como sensores fotoelétricos conectados ao painel por meio de fiação de controle
de baixa tensão (OBERG et al., 2005).
O painel de controle consulta os dispositivos de controle conectados de

entrada, que são filtrados, através do circuito lógico, para determinar a saída
(ON ou OFF).
No contexto de algumas arquiteturas de sistemas de controle distribuído,

o critério mais importante para um controle efetivo é a disponibilidade de dados.
Isso pressupõe que cada processo distribuído requer dados de um processo
vizinho para a conclusão da tarefa.
Para compartilhar informações entre processos com mais eficiência, os

dados devem estar disponíveis em um formato consistente e inequívoco. Sistemas
de controle distribuído são aqueles nos quais o processamento é realizado no
85
local mais benéfico para os objetivos gerais do sistema, onde as informações

fluem por todo o sistema e estão disponíveis onde e quando forem necessárias.
Essas informações estão disponíveis em um formato padrão, que não é ambíguo,
para o processo de recebimento.
Uma definição comumente aceita de um sistema de controle distribuído é

que se trata de um sistema que utiliza elementos ou subsistemas descentralizados
para controlar processos distribuídos ou concluir sistemas de manufatura. Eles não
requerem intervenção do usuário para operação rotineira, mas podem permitir
a interação do operador por meio de uma interface de controle supervisório e
aquisição de dados (SCADA).
O processamento distribuído e o controle distribuído estão se tornando

unificados nas arquiteturas de controle. No processamento distribuído, funções
como processamento de sinal e aquisição de dados são distribuídas, mas o
controle pode ser centralizado, que é o controle distribuído híbrido.
No controle totalmente distribuído, o processamento e a função de

controle são distribuídos. Assim, podemos dizer que o controle distribuído
também implica processamento distribuído.
Os sistemas de controle distribuído podem ser classificados como abertos

ou fechados, quando os sistemas de controle distribuído aberto consistem
em muitos dispositivos em uma rede aberta, que são mais ajustados ao
desenvolvimento de código aberto.
Por outro lado, os sistemas de controle distribuído fechado têm os

dispositivos interconectados em uma rede fechada, que são ajustados para o
desenvolvimento tradicional de linha de base única.
Embora os sistemas de controle distribuído estejam intimamente

ligados às redes de dispositivos, os dois não são equivalentes. Por exemplo,
uma rede de sensores com apenas um controlador não é considerada um
sistema de controle distribuído.
86
RESUMO DO TÓPICO 1
• Conhecer as características essenciais dos ambientes de produção e do

comportamento dos processos direcionados ao atendimento dos fluxos de
materiais e operações é requisito elementar para todos os profissionais que
objetivam atuar nessa área. Dessa forma, conhecer profundamente a estrutura
organizacional possibilita desenvolver uma visão sistêmica e abrangente dos
processos internos e externos.
• Os sistemas de controle podem ser computadorizados ou de controle via

computador e apresentam diferentes características em relação à estrutura.
Em um sistema de controle de computador, o equipamento assume o papel
de supervisor separado dos objetos controlados. No sistema de controle
computadorizado incorpora hardware e software ao sistema a ser controlado,
criando assim um único sistema unificado. Para diferenciar, o termo "controle
incorporado" é usado para sistemas de controle computadorizados.
• A arquitetura do hardware fornece interconexão para todos os componentes

de hardware. A arquitetura do software aloca sequências de programas para
microprocessadores de uso geral específicos.
• O software projetado para sistemas de controle, em geral, contempla um

firmware, sistemas operacionais e programas de aplicativos especiais.
Comparado aos pacotes gerais de software de computador, o software do
sistema incorporado é menor em tamanho e, portanto, pode ser executado com
recursos limitados de hardware e sem o teclado e a tela necessários para a
maioria dos aplicativos.
• Os sistemas reconfiguráveis podem oferecer maior desempenho e flexibilidade

para se adaptar às mudanças nas necessidades do sistema a um custo menor.
Os sistemas de controle embarcados reconfiguráveis dinamicamente exploram
a capacidade de reconfiguração de dispositivos programáveis em tempo de
execução para obter mais economia de custos.
• O sistema de controle em tempo real é caracterizado pela forma de correção de

resultados que dependem, não apenas da correção lógica, mas do intervalo de
tempo em que esteja sendo disponibilizado. Nesse sentido, o tempo é um dos
parâmetros mais relevantes que são contemplados pelos sistemas de controle.
87
AUTOATIVIDADE
1 Ao longo da história, a humanidade tentou controlar o mundo em que

vive. Desde o começo, ela percebeu que sua força insignificante não era
páreo para as criaturas ao seu redor. Ele só poderia sobreviver usando sua
inteligência e astúcia. Seu principal trunfo sobre todas as outras formas de
vida na Terra era sua superioridade de inteligência. Nesse contexto, qual
o primeiro passo para o desenvolvimento, que foi obtido por meio da
revolução industrial?
2 Na década de 1970, computadores modernos com microprocessadores e

circuitos integrados programáveis foram disponibilizados pela primeira
vez, e as indústrias começaram a usá-los em alguns processos de produção.
No entanto, havia muito poucas aplicações em que os computadores não
foram incorporados ao sistema controlado. Na maioria dos casos, hardwares
e softwares foram incorporados aos sistemas, tornando-se componentes do
sistema; em outras palavras, eles eram sistemas de controle embutidos.
Com base no texto, qual foi o primeiro sistema de controle incorporado?
3 Os sistemas reconfiguráveis podem oferecer maior desempenho e

flexibilidade para se adaptar às mudanças nas necessidades do sistema
a um custo menor. Os sistemas de controle embarcados reconfiguráveis
dinamicamente exploram a capacidade de reconfiguração de dispositivos
programáveis em tempo de execução para obter mais economia de
custos. Quais elementos fazem parte da composição de um sistema de
controle incorporado?
4 Em um sistema de controle incorporado, o modelo de camadas divide toda

a organização do software em seis camadas, de acordo com a sequência
de execução dos comandos enviados pela interface do usuário. Quais são
essas camadas?
5 O processamento distribuído e o controle distribuído estão se tornando

unificados nas arquiteturas de controle. No processamento distribuído,
funções como processamento de sinal e aquisição de dados são distribuídas,
mas o controle pode ser centralizado, que é o controle distribuído híbrido.
Quais as características das funções no controle totalmente distribuído?
88
TÓPICO 2 —
UNIDADE 2
MODELAGEM DOS SISTEMAS DE

CONTROLE
1 INTRODUÇÃO
Processos industriais, no contexto dos sistemas de controle, significam
procedimentos em plantas indústrias que envolvem reações químicas, mudanças
de materiais ou etapas mecânicas que sejam realizadas para efetuar o transporte
ou fabricação de produtos, geralmente em grandes escalas.
Existem muitos exemplos de processos industriais, dentre os quais podem

ser destacados: transmissão de energia, fluxos de líquidos, forjas de metal, reações
químicas, corte de peças etc. Nesse sentido, o controle de processos industriais
pode ser caracterizado como um monitoramento automático do funcionamento
de todos os elementos envolvidos nos processos, que sejam realizados por
controladores ou computadores com estratégias e algoritmos, associados a alguns
dispositivos e instrumentos para responder adequadamente a um feedback.
Desde o final do século XX, o campo de controle de processos industriais

tornou-se cada vez mais importante em plantas químicas, farmacêuticas
e petroquímicas, refinarias de petróleo, transmissão de energia e outras
indústrias relacionadas.
2 CONTROLES DE PROCESSOS INDUSTRIAIS

O controle dos processos pode ajudar as indústrias a melhorar a qualidade
dos produtos, aumentar as taxas de produção, estabilizar as operações da planta e
do dispositivo, reduzir os custos de trabalho, minimizar a poluição ambiental etc.
Na prática, o controle avançado de processos industriais pode ser caracterizado
por um, ou mais, dos seguintes tipos a seguir:
2.1 CONTROLES DE PROCESSO DISCRETOS

Os processos industriais discretos especificam fluxos que tratam de
produtos distintos e separados. Em um processo industrial discreto, as entradas e
as saídas devem ser fluxos e/ou armazenamentos de dados discretos.
Os processos discretos podem ser encontrados em muitas aplicações

de manufatura, movimento e embalagem. Como exemplo, temos uma linha de
produtos de fábrica automotiva, em que cada carro é um artefato distinto.
89
Em uma fábrica de automóveis, o fluxo mais discreto contempla a

produção de peças discretas de produto, como estampagem de metal. Nesse
contexto, montagem robótica, pode ser caracterizada como um controle de
processo discreto.
2.2 CONTROLES DE PROCESSO CONTÍNUOS

Alguns processos industriais são caracterizados por variáveis
suaves
e ininterruptas no tempo e são definidos como processos contínuos (HARRY;
SCHROEDER, 2000). A Figura 10 apresenta um sistema de controle de processo
contínuo simples.
FIGURA 10 – ILUSTRAÇÃO DO CONTROLE DE UM PROCESSO CONTÍNUO
FONTE: Harry e Schroeder (2000, p. 104)
2.3 CONTROLES DE PROCESSO POR LOTE

Além dos processos discretos e contínuos, existe outro processo industrial
conhecido como processo em lote. Esses processos são caracterizados por um
processamento prescrito de materiais por uma duração finita.
A característica desse tipo de processo contrasta com os processos contínuos,

nos quais os reagentes são continuamente alimentados e os produtos retirados.
90
TÓPICO 2 — MODELAGEM DOS SISTEMAS DE CONTROLE
Os processos industriais em lote podem ser de dois tipos: processo de

produção em lote, que leva à produção de quantidades específicas de produto,
submetendo quantidades de materiais de entrada a um conjunto ordenado de
atividades de processamento ao longo de um período finito usando um ou mais
equipamentos; e processo químico descontínuo, no qual uma quantidade medida
de reagentes é adicionada a um vaso de reação, a reação é realizada e os produtos
são então removidos (HARRY; SCHROEDER, 2000).
Os perfis de temperatura e pressão são implementados com servo-

controladores e operações de sequenciamento precisas são produzidas com
ferramentas como controladores lógicos programáveis (PLC).

2.4 CONTROLES ESTATÍSTICOS DE PROCESSO

O controle estatístico de processo (CEP) é um método de controle para
monitorar um processo industrial por meio da utilização de um gráfico de
controle. Muito de seu poder está em sua capacidade de monitorar o centro do
processo e sua variação em torno desse centro.
Ao coletar dados de amostras em vários pontos temporais e espaciais

dentro do processo, as variações no processo que podem afetar a qualidade do
produto ou serviço final podem ser detectadas e corrigidas, reduzindo assim
o desperdício e a probabilidade de que os problemas sejam repassados para o
cliente (HARRY; SCHROEDER, 2000).
As reduções do tempo de ciclo do processo, juntamente com melhorias no

rendimento, tornaram o controle estatístico do processo uma ferramenta valiosa
tanto da redução de custos quanto do ponto de vista da satisfação do cliente.
Com sua ênfase na detecção precoce e prevenção de problemas, o controle

estatístico do processo tem uma vantagem distinta sobre métodos de qualidade,
como inspeção, que aplicam recursos para detectar e corrigir problemas no
produto ou serviço final.
ATENCAO
Além de reduzir o desperdício, o controle estatístico do processo pode levar à

redução do tempo necessário para produzir o produto ou serviço de ponta a ponta.
91
Em parte, isso ocorre porque o produto tem menos probabilidade de

precisar de retrabalho, mas também resulta do uso de dados estatísticos de
controle de processo para identificar gargalos, tempos de espera e outras fontes
de atrasos no processo.
3 METODOLOGIAS DE CONTROLE INDUSTRIAL

Estratégias de controle de processos industriais são usadas para controlar
variáveis de processo que flutuem em torno de um ponto de ajuste. Nesse caso,
o controlador de processo industrial possui um diferenciador que determina um
sinal de diferença entre uma variável de processo e um ponto de ajuste.
Vejamos, agora, os vários métodos avançados de controle de processo

para lidar com tais situações adversas.
3.1 LOOPS ABERTOS E FECHADOS

Embora malha aberta e malha fechada sejam métodos importantes de
controle de processo, os dois termos geralmente não são claramente distinguidos.
As diferenças entre o controle em malha aberta e em malha fechada são
demonstradas nos dois exemplos a seguir, a partir de um sistema de controle
numérico computadorizado (CNC) e um sistema de controle de temperatura
ambiente (OBERG et al., 2005).
3.1.1 Sistemas CNC

Um sistema CNC requer acionamentos de motor para controlar a posição e
a velocidade dos eixos da máquina. Cada eixo deve ser acionado separadamente,
e deve seguir o sinal de comando gerado pelo sistema numérico ao controle.
Existem duas maneiras de ativar os servo-drives: por sistema de malha aberta e o
sistema de malha fechada (OBERG et al., 2005).
Em um sistema CNC de malha aberta, as instruções programadas são

alimentadas no controlador por meio de um dispositivo de entrada. Essas
instruções são então convertidas em sinais elétricos pelo controlador e enviadas
para o servo-amplificador para acionar os servo-motores. O número cumulativo
de pulsos elétricos determina a distância que cada servo-conversor se moverá, e
a frequência do sinal determina a velocidade do movimento.
A principal característica do sistema de malha aberta é que não há sistema

de feedback para verificar se a posição e velocidade desejadas foram alcançadas.
92
Se o desempenho do sistema foi afetado pela carga, temperatura, umidade

ou lubrificação, então a saída real pode divergir do desejado. Por essas razões, o
sistema CNC de malha aberta é geralmente usado em sistemas ponto a ponto,
no qual a precisão não é crítica. Poucos sistemas de caminho contínuo utilizam o
controle de malha aberta (OBERG et al., 2005). A Figura 11 ilustra o mecanismo de
controle de um sistema CNC de malha aberta.
FIGURA 11 – ESBOÇO DE UM SISTEMA CNC DE CONTROLE ABERTO
O sistema CNC de malha fechada tem um subsistema de feedback para

monitorar a saída real e corrigir qualquer discrepância da entrada programada.
Isso pode ser analógico ou digital. Nos sistemas analógicos medem a variação de
variáveis físicas, como posição e velocidade, como tensões. Já os sistemas digitais,
monitoram variações de saída por meio de pulsos elétricos (OBERG et al., 2005).
Os sistemas de malha fechada são muito poderosos e precisos porque

são capazes de monitorar as condições de operação por meio de subsistemas de
feedback e podem compensar quaisquer variações automaticamente em tempo
real. Um sistema CNC de malha fechada é mostrado na Figura 12.
93
FIGURA 12 – ESBOÇO DE UM SISTEMA CNC DE CONTROLE FECHADO
A maioria dos sistemas CNC de malha fechada modernos são capazes

de fornecer uma resolução muito próxima de 0,0001 de polegada. Os sistemas
de malha fechada exigiriam, naturalmente, mais dispositivos de controle e
circuitos para implementar o controle de posição e velocidade. Isso os torna mais
complexos e mais caros do que os sistemas de malha aberta (OBERG et al., 2005).
3.1.2 Sistema de aquecimento ambiente

No caso de controle em malha aberta da temperatura ambiente (θR) de
acordo com a Figura 13, a temperatura externa (θA) será medida por um sensor
de temperatura e alimentada em um dispositivo de controle.
No caso de mudanças na temperatura externa θA (= perturbação z’2) o

dispositivo de controle ajusta o fluxo de aquecimento Q de acordo com uma
função de inclinação dada por Q = f (θA), usando o motor M e a válvula V (OBERG
et al., 2005).
A inclinação dada por esta função pode ser ajustada no dispositivo

de controle. Se a temperatura ambiente θR for alterada abrindo uma janela (=
perturbação z’1), isso não influenciará a posição da válvula, pois somente a
temperatura externa influenciará o fluxo de aquecimento (OBERG et al., 2005).
Consequentemente, este princípio de controle não compensará os efeitos de todos
os distúrbios.
94
FIGURA 13 – CONTROLE DE CIRCUITO ABERTO DE UM SISTEMA DE

AQUECIMENTO AMBIENTE
No caso do controle de malha fechada da temperatura ambiente, conforme

mostrado na Figura 14, a temperatura ambiente θR é medida e comparada com um
valor de ponto de ajuste ω, (por exemplo, ω = 20°C). Se a temperatura ambiente
se desviar do valor de ponto de ajuste determinado, um controlador indicado
por C altera o fluxo de calor Q. Todas as mudanças na temperatura ambiente θR,
incluindo aquelas que são, por exemplo, causadas pela abertura da janela ou pela
radiação solar, são detectadas pelo controlador e compensadas.
FIGURA 14 – CONTROLE DE CIRCUITO FECHADO DE UM SISTEMA DE

95
Os diagramas de blocos de sistemas de controle de temperatura de malha

aberta e malha fechada mostrados nas Figuras 15 e 16, respectivamente, mostram
a diferença entre os dois tipos de controle de forma muito clara.
FIGURA 15 – DIAGRAMA DO CONTROLE DE CIRCUITO ABERTO DO SISTEMA DE

AQUECIMENTO DA SALA
FIGURA 16 – DIAGRAMA DO CONTROLE DE CIRCUITO FECHADO DO SISTEMA DE

Com base nesses diagramas, podemos definir sistemas nos quais a

quantidade de saída não tem efeito sobre a quantidade de entrada do processo
como sistemas de controle de malha aberta, e sistemas nos quais a saída afeta a
quantidade de entrada do processo de forma a manter o valor de saída desejado
são chamados de sistema de controle de malha fechada.
96
3.2 CONTROLE ADAPTATIVO

Um sistema de controle adaptativo pode ser definido como um sistema
de controle de feedback inteligente o suficiente para ajustar suas características
em um ambiente em mudança de forma que alguns critérios especificados sejam
satisfeitos (OBERG et al., 2005; STEVENSON, 2007).
E
IMPORTANT
De um modo geral, os métodos de controle adaptativo são principalmente

adequados para sistemas mecânicos que não têm atrasos de tempo significativos e para
sistemas que foram projetados de modo que suas dinâmicas sejam bem compreendidas.
Os métodos de controle adaptativo, tanto de referência de modelo quanto

de autoajuste, geralmente requerem algum tipo de identificação da dinâmica
do processo. Isso contribui para uma série de problemas fundamentais, como:
a quantidade de treinamento offline necessária; o trade-off entre a excitação
persistente de sinais para a identificação correta e a resposta do sistema constante
para o desempenho de controle; a suposição da estrutura do processo; e os
problemas de convergência do modelo e estabilidade do sistema em aplicações
reais (STEVENSON, 2007).
Além disso, os métodos tradicionais de controle adaptativo pressupõem

o conhecimento da estrutura do processo. Eles têm grandes dificuldades em
lidar com processos não lineares, variantes de estrutura ou com grandes atrasos
de tempo.
3.3 CONTROLE PID

Muitos processos industriais ainda são controlados manualmente ou
por controladores PID (Proporcional, Integrado e Derivado) de 60 anos. O PID
é um controlador automático simples de uso geral, útil para controlar processos
simples. Contudo, apresenta significativas limitações (STEVENSON, 2007):
• PID trabalha em um processo que é basicamente linear e invariante no tempo.

Ele não pode controlar efetivamente processos complexos que são não lineares,
variantes no tempo, acoplados ou têm grandes atrasos, grandes perturbações e
incertezas. O PID não é adequado para processos industriais com combustíveis
e condições operacionais variáveis.
97
• Os parâmetros PID devem ser ajustados corretamente. Se a dinâmica do

processo variar devido às mudanças de combustível ou de carga, o PID precisa
ser reajustado. Muitas vezes, essa é uma experiência frustrante e demorada.
• O PID é um controlador fixo, que não pode ser usado como o núcleo de um
sistema de controle inteligente.
3.4 CONTROLE ROBUSTO

O controle robusto é um método de projeto de controlador que se concentra
na confiabilidade (robustez) do algoritmo de controle. A robustez é geralmente
definida como o requisito mínimo que um sistema de controle deve satisfazer
para ser útil em um ambiente prático.
Uma vez que o controlador é projetado, seus parâmetros não mudam e o

desempenho do controle é garantido. O projeto de um sistema de controle robusto
é normalmente baseado no pior cenário, de modo que o sistema geralmente não
funciona em um status ideal em circunstâncias normais.
Métodos de controle robustos são adequados para aplicações em que a

estabilidade e confiabilidade do sistema são as principais prioridades, quando a
dinâmica do processo é conhecida e as faixas de variação para incertezas podem
ser estimadas. Os controles de aeronaves e espaçonaves são alguns exemplos
desses sistemas.
Em aplicações de controle de processo, alguns sistemas de controle podem

ser projetados com métodos de controle robustos, especialmente para aqueles
processos que são de missão crítica e têm grandes faixas de incerteza, e pequenas
margens de estabilidade.
3.5 CONTROLE PREDITIVO

O controle preditivo, ou Modelo Preditivo de Controle (MPC), é um dos
poucos métodos de controle avançados que são usados c om sucesso em aplicações
de controle industrial.
A essência do controle preditivo é baseada em três elementos principais:

um modelo preditivo; otimização na faixa de uma janela temporal; e correção
de feedback. Essas três etapas geralmente são realizadas continuamente por
programas online (STEVENSON, 2007).
O controle preditivo é um algoritmo de controle baseado em um modelo

preditivo do processo. O modelo é usado para prever a saída futura com base em
informações históricas sobre o processo, bem como antecipando entradas futuras.
98
Enfatiza a função do modelo, não a estrutura do modelo. Portanto, uma

equação de estado, função de transferência ou mesmo uma resposta de degrau ou
impulso pode ser usada como o modelo do método preditivo.
O modelo preditivo é capaz de mostrar o comportamento futuro do

sistema. Portanto, o projetista pode experimentar diferentes leis de controle para
ver a saída do sistema resultante, usando simulação de computador.
NOTA
O controle preditivo é um algoritmo de controle ótimo. Ele calcula a

ação de controle futura com base em uma penalidade ou função de desempenho. A
otimização do controle preditivo é limitada a um intervalo de tempo móvel e é realizada
continuamente on-line.
O intervalo de tempo de movimento às vezes é chamado de janela

temporal. Esta é a principal diferença do controle ideal tradicional, que usa uma
função de desempenho para julgar a otimização global. Essa ideia funciona bem
para sistemas complexos com mudanças dinâmicas e incertezas, uma vez que não
há razão neste caso para julgar o desempenho da otimização em todo o intervalo
de tempo (STEVENSON, 2007).
3.6 CONTROLE IDEAL

O controle ideal é um componente importante da teoria de controle
moderna. Em princípio, problemas de controle ótimo pertencem ao cálculo
de variações. O princípio máximo de Pontryagin e a programação dinâmica
de Bellman são duas ferramentas poderosas usadas para resolver problemas
de variação restrita de conjunto fechado, que estão relacionados à maioria dos
problemas de controle ideal (OBERG et al., 2005; STEVENSON, 2007).
A declaração de um problema típico de controle ótimo pode ser expressa

da seguinte forma: A equação de estado e a condição inicial do sistema a ser
controlado são fornecidas. O objetivo definido também é fornecido. Encontre um
controle viável, de modo que o sistema que começa a partir de uma determinada
condição inicial transfira seu estado para o conjunto de objetivos e, ao fazer isso,
minimize um índice de desempenho.
99
Em sistemas industriais, existem algumas situações em que o controle

ideal pode ser aplicado, como o controle do conteúdo bacteriano em um sistema
de bioengenharia. No entanto, a maioria dos problemas de controle de processo
são relacionados ao controle de fluxo, pressão, temperatura e nível. Eles não são
adequados para a aplicação de técnicas de controle ideais.
3.7 CONTROLE INTELIGENTE

O controle inteligente é outro campo importante na tecnologia de controle
moderna. Existem diferentes definições do controle inteligente, mas denota um
paradigma de controle que usa várias técnicas de inteligência artificial, que podem
incluir os seguintes métodos: controle de aprendizagem; controle de especialista;
controle difuso; e controle de rede neural.
4 CONTROLES DE MOVIMENTO INDUSTRIAL

Na indústria, existem muitas aplicações nas quais é necessário comandar,
controlar e monitorar o movimento de diferentes componentes, peças de
máquinas, equipamentos ou sistemas.
O perfil de movimento desejado de tais dispositivos deve, muitas vezes,

ser alterado durante a operação normal, na configuração ou em condições de
emergência. Isso é conhecido como controle de movimento industrial.
O controle de movimento industrial fornece, principalmente, funções

de controle para velocidade, aceleração e desaceleração, posição ou torque dos
elementos que o constitui, sob diferentes condições.
4.1 CONTROLE DE VELOCIDADE

Velocidade, ou controle de velocidade, é um mecanismo comum de controle
de movimento. Vários aspectos do comportamento da velocidade do sistema a ser
controlado devem ser esclarecidos no início de sua modelagem. Em primeiro lugar,
qual é a velocidade necessária para operar o aplicativo? Em segundo lugar, a carga
deste aplicativo varia com a velocidade ou a carga é constante?
Para um robô típico, as velocidades diferenciais são usadas para a direção.

Por exemplo, para ir em linha reta, os dois eixos do motor devem girar exatamente
na mesma velocidade e as rodas também devem ter o mesmo diâmetro.
Em outro exemplo, um eixo de máquina-ferramenta exigirá, em geral,

empuxo constante em uma faixa bastante ampla de velocidades de corte, além de
ter um requisito de alta velocidade com carga baixa para deslocamento rápido. Isso
resulta em uma faixa de velocidade geral de duas ou três ordens de magnitude.
100
Em contraste, um fuso de máquina-ferramenta que aciona uma peça

em um torno, ou ferramenta para fresamento, exigirá potência razoavelmente
constante sobre uma faixa de velocidade fornecida pelo motor. Isso ocorre porque
as transmissões são geralmente adicionadas para estender ainda mais a faixa de
potência constante.
Outra consideração do controle de velocidade é a regulação da velocidade.

A regulação da velocidade é, geralmente, expressa como porcentagem da
velocidade. A regulação da velocidade pode ser de curto ou longo prazo,
dependendo da aplicação.
A regulação de curto prazo seria necessária para o desvio de velocidade

devido a alguma carga transitória de uma quantidade conhecida. A regulação
de longo prazo seria necessária para o controle de velocidade em segundos,
minutos ou mais.
Além disso, a ondulação da velocidade em um sistema, geralmente o

resultado do projeto do motor e do driver, pode ser uma preocupação em certas
frequências às quais a aplicação é sensível.
Exemplos seriam os efeitos da ondulação de velocidade no acabamento da

superfície de peças feitas por máquinas-ferramentas ou na consistência do revestimento
de metais em um processo de revestimento óptico acionado por motores.
4.2 CONTROLE DE ACELERAÇÃO E DESACELERAÇÃO

Os controles de aceleração e desaceleração são uma operação de nível
mais alto do que o controle de velocidade no controle de movimento. A taxa de
aceleração ou desaceleração afetará as forças no sistema, uma vez que o torque é
o produto da inércia e da taxa de velocidade alterada.
É importante incluir a inércia do atuador ou motor em qualquer cálculo de

força desse tipo, pois sua ação pode contribuir consideravelmente para o torque
necessário. A seleção de perfis de aceleração ou desaceleração também afetará o
desempenho do controle.
A aceleração linear é necessária para que um motor mude suavemente

de uma velocidade para a próxima até que a velocidade alvo seja alcançada.
No entanto, a aceleração que segue um perfil curvo não linear fornece taxas de
mudança que variam com a posição e a velocidade.
O perfil de curva é importante no controle de aceleração e desaceleração.

A aceleração da curva S tem uma taxa inicial baixa de mudança e então aumenta
para uma taxa máxima, então diminui novamente até que a velocidade alvo seja
alcançada (STEVENSON, 2007; VERMAAT, 2008).
101
Um perfil parabólico inicia a aceleração em alta taxa e depois diminui.

Frear um carro até parar exatamente no ponto certo é um exemplo de controle de
desaceleração usando um perfil parabólico.
4.3 CONTROLE DE POSIÇÃO

O controle de posição envolve o controle do movimento de deslocamento,
que é a mudança de posição em relação ao tempo. Isso inclui comando, controle
e monitoramento de movimento. Isso pode ser tão simples quanto a mudança
na velocidade obtida por interruptores de limite em uma unidade deslizante
simples, ou tão complexo quanto a interpolação linear e circular entre eixos em
uma máquina de múltiplos eixos (OBERG et al., 2005).
O controle de posição normalmente precisa ser capaz de alterar certos

parâmetros do movimento necessário de maneira flexível. Por exemplo, o
comprimento do movimento ou a velocidade do sistema pode mudar com base
em variáveis no processo ou nas peças sendo fabricadas.
A resolução do controle de posição, ou seja, a menor unidade de

deslocamento, precisa ser definida. Junto com a resolução, a precisão e a
repetibilidade do deslocamento de movimento precisam ser determinadas.
Resolução, precisão e repetibilidade são medidas de desempenho comuns

associadas a dispositivos de feedback de posição, como encoders e resolvers, mas
a especificação de um sistema de movimento completo também deve levar em
consideração o sistema mecânico e o controlador de posição (OBERG et al., 2005).
Os loops de controle de posição são executados por um usuário inserindo

uma posição desejada e a servo lógica conduz o eixo de saída para essa posição
com qualquer força necessária (OBERG et al., 2005).
Normalmente, não se pensa no controle de posição como apropriado

para fazer o controle de movimento em pequenos robôs, mas, na verdade, é uma
técnica muito boa. O truque é traçar o perfil de uma série de posições para o
robô estar alimentando essa sequência de posições para o servo em uma base
periódica. Isso é chamado de perfil de posição.
E
IMPORTANT
Com o perfil de posição, a velocidade de avanço do robô pode ser qualquer

valor baixo arbitrário. Pode ser que os eixos do motor avancem apenas de vez em quando,
mas eles avançam suavemente e o robô rasteja. Com a criação de perfil, a aceleração
também se torna fácil de fazer.
102
4.4 CONTROLE DE TORQUE

O controle de torque é amplamente utilizado como método de controle
(de torque ou força) em um sistema, independentemente de sua velocidade. Um
exemplo seria uma alimentação simples ou controle de tensão de recolhimento
na fabricação de rolos.
Manter a tensão constante, variando o torque nos rolos em função do

diâmetro do rolo certamente resultará em um requisito de energia constante. Um
controle de tensão mais complexo pode exigir uma tensão variável ou cônica em
função do diâmetro do rolo.
Como na avaliação de um sistema controlado por velocidade, um sistema

controlado por torque precisa ser quantificado por uma série de parâmetros:
qual é a faixa de torque necessária? Em que faixa de velocidade o torque deve
ser fornecido? A ondulação de torque é uma preocupação e, em caso afirmativo,
quais frequências de ondulação representam um problema?
O controle de torque é um método exclusivo para controlar motores CA.

Em unidades de modulação por largura de pulso, a frequência de saída e a tensão
são os sinais de referência de controle primários para as chaves de alimentação,
em vez do torque desejado dentro e fora do eixo do motor.
O princípio de controle de torque pode ser ilustrado por meio desta

analogia mecânica do cálculo contínuo do melhor ângulo para girar um eixo, com
um determinado comprimento de braço e as forças disponíveis. Esses vetores de
força elétrica são gerados com a ajuda de interruptores semicondutores chamados
de Transistores Bipolares de Porta Integrada (IGBT) (STEVENSON, 2007).
O teste de máquinas rotativas, como engrenagens, motores e carros

completos, é uma tarefa exigente. Alta precisão e controle dinâmico de carga, ou
seja, controle de torque, são necessários para as transmissões de embreagem que
estão sendo introduzidas na atual geração de automóveis.
Os motores CA conduzem essas plataformas de teste. Ao fabricar tais

equipamentos de teste, que têm requisitos de desempenho rigorosos.
Deve-se considerar cuidadosamente as máquinas e drives CA a serem

usadas nos controles de velocidade e de torque. A maneira como o motor CA é
controlado por seu inversor tem um efeito principal nessas considerações.
103
5 SISTEMAS DE CONTROLE DE MOVIMENTO

Um sistema de movimento pode ser muito complexo e pode incluir muitos
tipos diferentes de componentes de controle de movimento. Como exemplo,
temos um sistema de manufatura integrada por computador (CIM), que recebe
como entrada um arquivo de dados de projeto auxiliado por computador (CAD)
(LAUGHTON; WARNE, 2003).
Ele inspeciona e carrega ferramentas em uma célula de manufatura, faz

uma peça de acordo com as informações do CAD, fornece ajuste em tempo real
do processo de manufatura e então coleta, processa e armazena informações para
fins de controle estatístico do processo.
Este sistema incluirá muitos tipos de sistemas de controle de movimento;

controladores, amplificadores, motores e atuadores e dispositivos de feedback.
A combinação desses componentes é necessária para realizar uma determinada
aplicação e poderá variar, conforme diferentes considerações que afetam tipo de
sistema adotado.
Normalmente, dois fatores precisam ser considerados no projeto de um

sistema de controle de movimento (LAUGHTON; WARNE, 2003):
• No topo de uma hierarquia de controle de movimento está o gerador de perfil,

que normalmente contém muitos perfis definidos. Quando um perfil específico é
selecionado, o gerador de perfil alimenta seus comandos de velocidade e posição
para o próximo bloco, que é a malha de controle em tempo real do inversor.
• O módulo de acionamento pode incluir ou não loops internos de controle de
velocidade e torque, dependendo da técnica de controle usada. A saída desse bloco é
a potência de acionamento para o motor, com feedback da saída do motor fornecendo
informações de posição (normalmente por meio de codificadores ou resolvedores)
mais informações de velocidade (com tacômetros) para o loop de acionamento.
A Figura 17 mostra um diagrama de blocos de um sistema de controle de

movimento típico que inclui: a interface do operador, geralmente uma Interface
Homem-Máquina (HMI) para comunicação entre o operador e o controlador;
o controlador de movimento, que atua como o cérebro do sistema, tomando as
posições alvo desejadas e perfis de movimento, e criando as trajetórias para os
motores emitindo um sinal de tensão para o motor ou atuador seguir; software
aplicativo, que fornece posições alvo e comandos de perfis de controle de
movimento; amplificadores (ou drives), que recebem os comandos em sinais de
tensão do controlador e então geram a corrente necessária para conduzir ou girar
o motor; motores ou atuadores, que transformam energia elétrica em energia
mecânica e produzem o torque necessário para se mover para a posição alvo
desejada; elementos mecânicos, que são projetados para fornecer torque a alguns
dispositivos, como corrediças lineares, braços de robô, atuadores especiais e assim
por diante; um dispositivo de feedback, geralmente um codificador de quadratura,
que detecta a posição do motor e relata o resultado de volta ao controlador.
104

Uma função de feedback não seria necessária para algumas aplicações de

controle de movimento, como o controle de motores de passo, mas é vital para
servo-motores.
ATENCAO
Controle de movimento industrial envolve compostos tecnologias eletrônicas

e mecânicas bastante complexas. Ao implementar e testar um sistema de controle de
movimento, precisamos levar em consideração algum fatores-chave para os sistemas de
controle de movimento.
5.1 REPETIBILIDADE E PRECISÃO

O processo de repetibilidade e precisão envolve uma combinação de arte,
ciência e a experiência para escolher os componentes de controle de movimento
corretos para um sistema de posicionamento servo de sucesso.
Os sistemas de controle de movimento normalmente empregam uma

combinação de correias, fusos de esferas, parafusos de avanço e motores para
determinar a velocidade, o torque e a direção. Todos esses quatro componentes
estão contidos no controlador de movimento.
105
Ao selecionar os componentes para um sistema de controle de movimento,

os primeiros fatores a serem considerados são a velocidade e o torque, que
determinarão se o sistema deve hospedar um motor de passo ou um servo motor.
Os motores de passo são geralmente superiores para sistemas que operam

em velocidades inferiores a 1.000 rpm (rotações por minuto) e inferiores a 200
watts. Por comparação, como mostrado na Figura 18, os servo-motores são
preferidos para velocidades acima de 1.000 rpm e níveis de potência acima de 200
watts. Cada um possui um conjunto único de parâmetros que contribuem para
sua precisão, resolução e repetibilidade (LAUGHTON; WARNE, 2003).

A próxima questão para selecionar os componentes do sistema de

movimento diz respeito aos dispositivos de feedback. Os motores de passo não
requerem feedback, porém os servo-motores usam dispositivos de feedback
por definição.
Os servossistemas requerem um ou mais sinais de feedback em

configurações simples ou complexas, dependendo das necessidades específicas
do sistema de movimento. Os loops de feedback registram a posição, velocidade
ou velocidade, aceleração e desaceleração. Às vezes, o feedback também
inclui “empurrão”; a primeira derivada da aceleração em relação ao tempo
(LAUGHTON; WARNE, 2003).
106
O amplificador ou acionamento do motor (conforme ilustrado na Figura

17) é a parte do sistema de controle de movimento que recebe comandos do
controlador de movimento, na forma de sinais de tensão analógicos de baixa
corrente, e os converte em sinais de alta corrente que acionam o motor. As
unidades de motor vêm em muitas variedades diferentes e são combinadas com
um tipo específico de motor.
Por exemplo, um motor de passo se conecta a outros motores de passo, e

não servo-motores. Junto com a combinação da tecnologia do motor, o inversor
também deve fornecer a corrente de pico correta, a corrente contínua e a tensão
para acionar o motor.
Se um inversor fornecer muita corrente, pode haver risco de danificar o

motor. Se um inversor fornece pouca corrente, o motor não atinge a capacidade
de torque total. Se a tensão do sistema estiver muito baixa, um motor não pode
funcionar em sua velocidade total.
Os sistemas de controle de movimento geralmente são especificados para

executar qualquer um ou uma combinação de três tipos diferentes de movimentos.
Isso inclui os modos unidirecional, bidirecional ponto a ponto e contorno.
Os movimentos unidirecionais requerem movimentos repetíveis ponto

a ponto, nos quais o ponto de destino é abordado de apenas uma direção. A
precisão para esses sistemas é mais difícil de alcançar, pois também serve como
um sistema de medição. Sistemas unidirecionais altamente repetíveis geralmente
também são altamente precisos. A repetibilidade bidirecional é mais difícil de
alcançar por causa da folga e da histerese.
Muitos controladores de movimento podem compensar a folga de

engrenagem repetível, mas falham em lidar com outros componentes com folga
menos previsível. Disponibilizar um codificador secundário para informações de
posição pode compensar essa folga.
Sistemas altamente precisos e repetíveis geralmente usam um sensor de

posição fora do motor. Deve-se ter cuidado com esses sistemas, uma vez que a
histerese ou a banda morta ficariam dentro do loop de posição.
A histerese é evidente quando o sistema é comandado para alcançar o

mesmo destino de direções opostas. Um codificador rotativo acoplado ao motor
indicaria que a carga atingiu seu destino, mas o erro de posição real é maior do
que a folga sozinha. Essa histerese é causada por folgas invisíveis e deformações
elásticas (LAUGHTON; WARNE, 2003).
107
E
IMPORTANT
Um codificador linear pode compensar a folga e a histerese em um sistema de

posicionamento acionado por parafuso. A histerese ainda deve ser minimizada para evitar
problemas com oscilação, e sistemas com potenciais de histerese devem minimizar o atrito.
5.2 TRANSFORMAÇÃO DE POTÊNCIA DO MOTOR

Em sistemas de controle de movimento, os motores são os componentes
que convertem energia elétrica em energia mecânica útil.
Os redutores transformam a potência rotativa mecânica na combinação

desejada de velocidade e torque, se o motor não puder fazer isso diretamente.
Os sistemas de transmissão são escolhidos com base no desempenho, tamanho,
custo e várias outras restrições. Embora cada tipo de sistema tenha suas
próprias vantagens e desvantagens, os sistemas de engrenagens apresentam
muitas vantagens para o consumo econômico de energia em pacotes pequenos
(VERMAAT, 2008).
Existem vários tipos de motores elétricos e dispositivos de transmissão de

energia. Dependendo da aplicação, um projetista pode primeiro escolher entre
motores de corrente alternada (CA) e corrente contínua (CC), depois entre estilos
(incluindo indução, universal e ímã permanente) e, finalmente, entre os muitos
tipos específicos de cada estilo (VERMAAT, 2008).
E
IMPORTANT
Os projetistas deves selecionar um dispositivo de controle e amplificador

para fornecer a alimentação de entrada adequada para o motor. Por exemplo, o motor
pode ser capaz de fornecer a energia necessária, mas não corresponder aos requisitos de
velocidade ou torque.
A maioria dos motores é classificada para operar para produção de

pico em torno de uma certa faixa de carga contínua de torque e velocidade.
Operar o motor fora dessa faixa iria subutilizar o motor e resultar em um motor
superdimensionado, ou super utilizar o motor e potencialmente correr o risco
de danificá-lo.
108
Embora cada tipo e estilo de motor opere de forma diferente, motores

menores normalmente operam com mais eficiência em velocidades mais altas
e torques mais baixos. Os motores maiores operam com torques mais altos e
velocidades mais baixas. Isso é óbvio se o motor for visto como um grande
braço de momento.
Servo-motores de alta energia com ímã permanente se tornaram controles

de movimento industrial extremamente populares. Para esses motores, uma regra
geral é que, se o comprimento do motor for dobrado, a capacidade de torque de
saída do motor também será dobrada. No entanto, a capacidade de torque de
saída do motor será quadruplicada se o comprimento for mantido e o diâmetro
do motor for dobrado.
Para obter eficiência máxima de dimensionamento e economia, é melhor

projetar o motor para operação ligeiramente abaixo do ponto de carga de
velocidade e de torque projetados (VERMAAT, 2008).
109
RESUMO DO TÓPICO 2
• Processos industriais, no contexto dos sistemas de controle, significam

procedimentos em plantas indústrias que envolvem reações químicas,
mudanças de materiais ou etapas mecânicas que sejam realizadas para efetuar
o transporte ou fabricação de produtos, geralmente, em grandes escalas.
• O controle dos processos pode ajudar as indústrias a melhorar a qualidade

dos produtos, aumentar as taxas de produção, estabilizar as operações da
planta e do dispositivo, reduzir os custos de trabalho, minimizar a poluição
ambiental etc. Na prática, o controle avançado de processos industriais pode
ser caracterizado por um, ou mais, dos seguintes tipos: processos discretos,
processos contínuos, processos por lote e controles estatísticos de processo.
• As estratégias de controle de processos industriais são necessárias para

controlar variáveis de processo que flutuem em torno de um ponto de ajuste.
Dessa forma, o controlador de processo industrial possui um diferenciador
que determina um sinal de diferença entre uma variável de processo e um
ponto de ajuste.
• No ambiente industrial, existem diversas aplicações, dentre as quais é

necessário comandar, controlar e monitorar os movimentos dos diferentes
componentes, peças de máquinas, equipamentos ou sistemas. Nesse sentido,
o controle dos fluxos industriais fornece, principalmente, funções dedicadas
aos parâmetros da velocidade, aceleração e desaceleração, posição ou torque
dos componentes, sob diferentes condições.
• Sistemas de controle de movimento podem ser complexos, com diversos tipos

de componentes de controle de movimento, dentre os quais, temos os sistemas
de manufatura integrada por computador (CIM), que recebem arquivos de
dados de projetos auxiliados por computador (CAD).
• Sistemas de controle de movimento, normalmente, empregam combinações de

correias, fusos de esferas, parafusos de avanço e motores para determinar a
velocidade, o torque e a direção. Esses componentes são configurados pelos
controladores de movimento.
110
AUTOATIVIDADE
1 Os processos industriais, no contexto dos sistemas de controle, significam

procedimentos em plantas indústrias que envolvem reações químicas,
mudanças de materiais ou etapas mecânicas que sejam realizadas para
efetuar o transporte ou fabricação de produtos, geralmente em grandes
escalas. Nesse sentido, quais as características do controle de processos
industriais?
2 O controle dos processos pode ajudar as indústrias a melhorarem a

qualidade dos produtos, aumentarem as taxas de produção, estabilizarem
as operações da planta e do dispositivo, reduzirem os custos de trabalho,
minimizarem a poluição ambiental etc. Na prática, o controle avançado de
processos industriais pode ser caracterizado por um ou mais tipos. Quais
os principais tipos de controles avançados de processos industriais?
3 Na indústria, existem muitas aplicações, nas quais é necessário comandar,

controlar e monitorar o movimento de diferentes componentes, peças de
máquinas, equipamentos ou sistemas. O perfil de movimento desejado
de tais dispositivos deve, muitas vezes, ser alterado durante a operação
normal, na configuração ou em condições de emergência. Isso é conhecido
como controle de movimento industrial. Quais as principais atribuições do
controle de movimento industrial?
4 Um sistema de movimento pode ser muito complexo e pode incluir muitos

tipos diferentes de componentes de controle de movimento. Identifique
e caracterize um tipo elementar de sistema de movimento utilizado na
indústria. Ao selecionar os componentes para um sistema de controle de
movimento, quais os primeiros fatores a serem considerados?
111
112
TÓPICO 3 —
UNIDADE 2
PROJETOS DE SISTEMAS DE CONTROLE
1 INTRODUÇÃO
Projetos de sistemas de controle são um exemplo específico de projetos
de engenharia de controle, cujo objetivo consiste em obter configuração,
especificações e identificação dos principais parâmetros de um sistema proposto
para atender a uma necessidade real.
A primeira etapa do processo de design consiste em estabelecer os

objetivos do sistema. Por exemplo, podemos afirmar que nosso objetivo é
controlar a velocidade de um motor com precisão. A segunda etapa consiste em
identificar as variáveis que desejamos controlar (por exemplo, a velocidade do
motor). A terceira etapa é fundamentada pela descrição das especificações em
termos da precisão que devemos atingir. Essa precisão de controle exigida levará
a identificação de um sensor para medir a variável controlada (STEVENSON,
2007; VERMAAT, 2008).
2 CARACTERIZAÇÃO DOS PROJETOS DE SISTEMAS

DE CONTROLE
De acordo com Vermaat (2008), sob a ótica dos projetistas, a primeira
tentativa deve estar focada na maneira de configurar um sistema para resultar no
desempenho de controle desejado. Esta configuração do sistema, normalmente
consistirá em um sensor, o processo sob controle, um atuador e um controlador,
conforme mostrado na Figura 19.
113

FONTE: Vermaat (2008, p. 217)
A etapa seguinte consiste na identificação de um elemento candidato para

o atuador. Isso, obviamente, dependerá do processo, mas a atuação escolhida
deve ser capaz de ajustar efetivamente o desempenho desejado. Por exemplo, se
quisermos controlar a velocidade de um volante em rotação, selecionaremos um
motor como atuador. O sensor, nesse caso, deverá ser capaz de medir com precisão
a velocidade. Obtemos então um modelo para cada um desses elementos.
A próxima etapa é a seleção de um controlador, que geralmente consiste

em um amplificador somador que comparará a resposta desejada e a resposta real
e, em seguida, encaminhará esse sinal de medição de erro para um amplificador.
A etapa final do processo de design é o ajuste dos parâmetros do sistema

para atingir o desempenho desejado. Se conseguirmos atingir o desempenho
desejado ajustando os parâmetros, finalizaremos o design e continuaremos
a documentar os resultados. Caso contrário, precisaremos estabelecer uma
configuração de sistema aprimorada e talvez selecionar um atuador e sensor
aprimorados (VERMAAT, 2008).
Em seguida, as etapas do projeto devem ser repetidas até que se possa

atender às especificações, ou até uma avaliação de que as especificações são muito
exigentes e devem ser relaxadas.
114
TÓPICO 3 — PROJETOS DE SISTEMAS DE CONTROLE
FIGURA 20 – FLUXOGRAMA DO PROJETO DO SISTEMA DE CONTROLE
FONTE: Vermaat (2008, p. 223)
As especificações de desempenho descreverão como o sistema de

malha fechada deve funcionar e incluirão: boa regulação contra perturbações;
respostas desejáveis aos
comandos; sinais realistas do atuador; sensibilidades
baixas; e robustez.
O processo original de projetos de sistemas foi bastante afetado pela

utilização de poderosos computadores e softwares específicos para a execução
de análises de controle eficazes. Por exemplo, o Boeing 777, que incorpora os
elementos de voo mais avançados de qualquer aeronave comercial dos EUA, foi
quase totalmente projetado por computadores (VERMAAT, 2008).
A verificação dos projetos finais em simulações de computador de alta

fidelidade foi essencial. Em muitas aplicações, a certificação do sistema de
controle em simulações realistas representou um custo significativo em termos
de dinheiro e tempo.
Os pilotos de teste do Boeing 777 realizaram cerca de 2.400 voos em

simulações de alta fidelidade antes mesmo de a primeira aeronave ser construída.
Como acontece com a maioria dos projetos de engenharia, um projeto de um

sistema de controle de feedback é um processo iterativo e não linear. Um projetista
de sucesso deve considerar a física subjacente da planta sob controle, a estratégia
de projeto de controle, a arquitetura de projeto do controlador (ou seja, que tipo de
controlador será empregado) e estratégias eficazes de ajuste do controlador.
115
Além disso, uma vez que o projeto é concluído, o controlador é

frequentemente implementado no hardware, portanto, problemas de interface
com o hardware podem surgir. Quando tomadas em conjunto, essas diferentes
fases do projeto do sistema de controle tornam a tarefa de projetar e implementar
um sistema de controle bastante desafiadora (VERMAAT, 2008).
3 ESTRUTURAS DE PROJETO DE SISTEMAS DE

CONTROLE INDUSTRIAL
Sistema de Controle Industrial – ICS (Industrial Control System) – é um
termo geral que abrange vários tipos de sistemas de controle, incluindo controle de
Supervisão de Controle e Aquisição de Dados – SCADA (Supervisory Control And
Data Acquisition) –, Sistemas de Controle Distribuído – DCS (Distributed Control
Systems) – e outras configurações de sistema de controle, como Controladores
Lógicos Programáveis – CLP ou PLC (Programmable Logic Controllers) –,
frequentemente encontrados em setores industriais e infraestruturas críticas
(HARRY; SCHROEDER, 2000; STEVENSON, 2007; VERMAAT, 2008).
NOTA
Projetos de sistemas de controle industrial são normalmente usados em

indústrias como elétrica, água e esgoto, petróleo e gás natural, química, transporte,
farmacêutica, papel e celulose, alimentos e bebidas e manufatura discreta (por exemplo:
automotiva, aeroespacial e bens duráveis).
Projetos de sistemas são essenciais para a otimizarem a operação em

cenários que apresentem infraestruturas críticas, geralmente caracterizadas por
configurações de sistemas altamente interconectados e mutuamente dependentes.
Nesse sentido, implementações reais de projetos de sistemas de controle industrial
podem ser estruturadas de formas híbridas, que confundem a linha entre os
sistemas DCS (Sistema de Controle Distribuído) e SCADA (Sistema de Aquisição
e Monitoramento de Dados) ao incorporar atributos dos dois sistemas (HARRY;
SCHROEDER, 2000; STEVENSON, 2007; VERMAAT, 2008).
116
3.1 SISTEMAS SCADA, DCS e PLC

Os sistemas SCADA são altamente distribuídos, usados para
controlar
ativos geograficamente dispersos, muitas vezes espalhados por milhares de
quilômetros quadrados, onde a aquisição e controle de dados centralizados são
essenciais para a operação do sistema.
Eles são usados em sistemas de distribuição, como distribuição de

água e sistemas de coleta de esgoto, oleodutos e gasodutos, redes de energia
elétrica e sistemas de transporte ferroviário. Um centro de controle SCADA
realiza monitoramento e controle centralizado para sites de campo em redes de
comunicação de longa distância, incluindo alarmes de monitoramento e dados de
status de processamento.
Com base nas informações recebidas de estações remotas, comandos de

supervisão automatizados ou acionados pelo operador podem ser enviados para
dispositivos de controle de estação remota, que geralmente são chamados de
dispositivos de campo.
Os dispositivos de campo controlam as operações locais, como abertura e

fechamento de válvulas e disjuntores, coleta de dados de sistemas de sensores e
monitoramento do ambiente local quanto a condições de alarme.
Os DCS são geralmente usados para controlar processos industriais como

geração de energia elétrica, refinarias de petróleo, tratamento de água e esgoto
e produção química, alimentícia e automotiva, além de serem integrados como
uma arquitetura de controle contendo um nível de supervisão de controle que
supervisiona vários subsistemas integrados que são responsáveis por controlar
os detalhes de um processo localizado (HARRY; SCHROEDER, 2000).
Os controles de produtos e de processos, geralmente são obtidos pela

implantação de circuitos de controle de feedback ou feedforward, nos quais as
principais condições de produtos e/ou processos são mantidas automaticamente
em torno de um ponto de ajuste desejado.
Para atingir a tolerância de um produto e/ou um processo desejado em

torno de um ponto de ajuste especificado, controladores lógicos programáveis
(PLC) específicos são empregados no campo e as configurações proporcionais,
integrais e/ou derivadas são ajustadas para fornecer a tolerância desejada, bem
como a taxa de autocorreção durante interrupções do processo. Os DCS são
usados extensivamente em indústrias baseadas em processos (STEVENSON,
2007; VERMAAT, 2008).
Os PLC são dispositivos de estado sólido baseados em computador

que controlam equipamentos e processos industriais. Embora os PLC sejam
componentes do sistema de controle usados em todos os sistemas SCADA e
DCS, eles geralmente são os componentes principais em configurações de sistema
117
de controle menores, usadas para fornecer controle operacional de processos

discretos, como linhas de montagem de automóveis e controles de soprador de
fuligem de usinas de energia. PLC são usados extensivamente em quase todos os
processos industriais (HARRY; SCHROEDER, 2000).
ATENCAO
Embora os sistemas de controle usados nas

indústrias de distribuição e
manufatura sejam muito semelhantes em operação, são diferentes em alguns aspectos.
Uma das principais diferenças é que os subsistemas controlados por DCS

ou PLC geralmente estão localizados em uma fábrica mais confinada ou em
uma área centrada na planta, quando comparados aos locais de campo SCADA
geograficamente dispersos.
As comunicações DCS e PLC são normalmente realizadas usando

tecnologias de rede local (LAN), que são normalmente mais confiáveis e de alta
velocidade em comparação com os sistemas de comunicação de longa distância
usados pelos
sistemas SCADA (VERMAAT, 2008).
Na verdade, os sistemas SCADA são projetados especificamente para

lidar com desafios de comunicação de longa distância, como atrasos e perda de
dados causados pelos
vários meios de comunicação usados.
Os sistemas DCS e PLC geralmente empregam graus maiores de controle

de malha fechada do que os sistemas SCADA porque o controle dos processos
industriais é normalmente mais complicado do que o controle de supervisão dos
processos de distribuição.
3.2 PRINCIPAIS COMPONENTES DOS SISTEMAS DE

CONTROLE INDUSTRIAL
Dentre os principais componentes do ICS, que são usados em projetos
de sistemas de controle e de redes, e podem ser descritos genericamente para
uso em sistemas SCADA, DCS e PLC, destacam-se (HARRY; SCHROEDER, 2000;
STEVENSON, 2007; VERMAAT, 2008):
• Componentes de Controle:
◦ Servidor de controle: hospeda o software de controle de supervisão DCS ou
PLC que se comunica com dispositivos de controle de nível inferior.
118
◦ Servidor SCADA ou Unidade Terminal Mestre (MTU): dispositivo que atua

como mestre em um sistema SCADA. As unidades terminais remotas e
os dispositivos PLC (conforme descrito a seguir) localizados em locais de
campo remotos geralmente atuam como escravos.
◦ Unidade Terminal Remota (RTU): também chamada de unidade remota de
telemetria, é uma unidade de aquisição e controle de dados de propósito
especial, projetada para dar suporte a estações remotas SCADA.
◦ Controlador lógico programável (PLC): um pequeno computador
industrial originalmente projetado para realizar as funções lógicas
executadas por hardware elétrico (relés, interruptores e temporizadores /
contadores mecânicos).
◦ Dispositivos Eletrônicos Inteligentes (IED): sensor/atuador “inteligente”
que contém a inteligência necessária para adquirir dados, comunicar-se com
outros dispositivos e realizar processamento e controle local.
◦ Interface Homem-Máquina (HMI): software e hardware que permitem que
operadores humanos monitorem o estado de um processo sob controle,
modifiquem as configurações de controle para alterar o objetivo do controle
e substituam manualmente as operações de controle automático no caso de
uma emergência.
◦ Historiador de dados: banco de dados centralizado para registrar todas as
informações do processo em um ICS. As informações armazenadas neste
banco de dados podem ser acessadas para dar suporte a várias análises,
desde o controle estatístico do processo até o planejamento empresarial.
◦ Servidor de entrada/saída (IO): é um componente de controle responsável
por coletar, armazenar em buffer e fornecer acesso às informações do
processo de subcomponentes de controle, como PLC, RTU e IED.
• Componentes de Rede:
◦ Rede Fieldbus: conecta sensores e outros dispositivos a um PLC ou outro
controlador. O uso de tecnologias fieldbus elimina a necessidade de fiação
ponto a ponto entre o controlador e cada dispositivo.
◦ Rede de controle: conecta o nível de controle de supervisão aos módulos de
controle de nível inferior.
◦ Roteadores de comunicações: dispositivos de comunicação que transferem
mensagens entre duas redes. Os usos comuns de roteadores incluem conectar
uma LAN a uma WAN e conectar MTU e RTU a um meio de rede de longa
distância para comunicação SCADA.
◦ Firewall: protege os dispositivos em uma rede monitorando e controlando
os pacotes de comunicação usando políticas de filtragem predefinidas. Os
firewalls também são úteis no gerenciamento de estratégias de segregação
de rede ICS.
◦ Modems: dispositivos usados para converter entre dados digitais seriais e
um sinal adequado para transmissão por uma linha telefônica para permitir
que os dispositivos se comuniquem.
◦ Pontos de acesso remoto: dispositivos, áreas e locais distintos de uma rede
de controle para configurar remotamente sistemas de controle e acessar
dados de processo.
119
4 CARACTERIZAÇÃO DOS SISTEMAS SCADA – DCS – PLC

Os sistemas SCADA são usados em estruturas de distribuição, como
distribuição de água e sistemas de coleta de esgoto, oleodutos e gasodutos,
sistemas de transmissão e distribuição de utilidades elétricas, ferrovias e outros
sistemas de transporte público.
4.1 SISTEMAS SCADA

Os sistemas SCADA integram sistemas de aquisição de dados, com
sistemas de transmissão de dados e softwares (HMI) para fornecer monitoramento
e controle centralizados de inúmeras entradas e saídas de processos.
Os sistemas SCADA são projetados para coletar informações de campo,

transferi-las para uma instalação de computador central e exibir suas informações
ao operador de forma gráfica ou textual, permitindo assim que uma abordagem
eficiente e integral, em tempo real (HARRY; SCHROEDER, 2000).
Com base na sofisticação e configuração do sistema individual, o controle

de qualquer sistema, operação ou tarefa individual pode ser automático ou
executado por comandos de um único operador.
Os sistemas SCADA consistem em hardware e software. O hardware

típico inclui uma MTU colocada em um centro de controle, equipamento de
comunicação (por exemplo, rádio, linha telefônica, cabo ou satélite) e um ou mais
locais de campo geograficamente distribuídos consistindo em uma RTU ou PLC,
que controlam atuadores e/ou monitoram sensores (VERMAAT, 2008).
A MTU armazena e processa as informações das entradas e saídas da RTU,

enquanto a RTU ou PLC controla o processo local. O hardware de comunicação
permite a transferência de informações e dados entre a MTU e as RTU ou PLC
(STEVENSON, 2007; VERMAAT, 2008).
O software é programado para informar ao sistema o que e quando

monitorar, quais faixas de parâmetros são aceitáveis
e qual resposta iniciar
quando os parâmetros mudam fora dos valores aceitáveis.
Um IED, como um relé de proteção, pode se comunicar diretamente com

o servidor SCADA, ou uma RTU local pode fazer uma sondagem (polling) dos
IED para coletar os dados e passá-los para o servidor SCADA (VERMAAT, 2008).
Os IED fornecem uma interface direta para controlar e monitorar

equipamentos e sensores, podendo ainda ser pesquisados diretamente e
controlados pelo servidor SCADA. Na maioria dos casos, têm programação local
que permite que o IED atue sem instruções diretas do centro de controle SCADA,
que são normalmente projetados para serem tolerantes a falhas com redundância
significativa embutida na arquitetura do sistema (HARRY; SCHROEDER, 2000).
120
A Figura 21 mostra os componentes e a configuração geral de um sistema

SCADA, além do centro de controle que abriga um servidor SCADA (MTU) e os
roteadores de comunicação. Outros componentes do centro de controle incluem
o HMI, estações de trabalho de engenharia e o historiador de dados, todos
conectados por uma LAN (STEVENSON, 2007).
FIGURA 21 – LAYOUT GERAL DO SISTEMA SCADA
Estações de Trabalho
da Engenharia telefone
HMI comutado, Modem
linha alugada, PLC
comunicações
baseadas em
linha de energia
Microondas de
Rádio ou Celular
WAN Card IED
Satélite
Servidor de Controle Roteadores de

Hisrotiador (SCADA - MTU) Comunicação Rede de
de Dados Área Ampla
Modem
RTU
FONTE: Stevenson (2007, p. 118)
O centro de controle coleta e registra informações coletadas pelos locais

de campo, exibe informações para a HMI e pode gerar ações com base em eventos
detectados. O centro de controle também é responsável por alarmes centralizados,
análises de tendências e relatórios.
Os locais de campo realizam o controle local dos atuadores e monitoram

os sensores. São frequentemente equipados com um recurso de acesso remoto
para permitir que os operadores de campo executem diagnósticos e reparos
remotos, geralmente por meio de um modem dial-up separado ou conexão WAN.
Protocolos de comunicação padrão e proprietários executados em

comunicações seriais são usados para transportar informações entre o centro de
controle e os locais de campo usando técnicas de telemetria, como linha telefônica,
cabo, fibra e radiofrequência, como transmissão, micro-ondas e satélite.
121
As arquiteturas de comunicação MTU-RTU variam entre as implementações,

por meio de várias arquiteturas usadas, dentre as quais destacam-se a ponto-a-
ponto, em série, em série-estrela e multidrop (STEVENSON, 2007). A Figura 22
apresenta uma variação das arquiteturas do sistema SCADA.
FIGURA 22 – TOPOLOGIAS BÁSICAS DE SISTEMAS SCADA
FONTE: Stevenson (2007, p. 96)
A arquitetura de ponto a ponto é, funcionalmente, o tipo mais simples.

Entretanto, é o mais caro devido aos canais individuais necessários para
cada conexão. Já em uma configuração em série, o número de canais usados
é reduzido. No entanto, o compartilhamento dos canais tem um impacto na
eficiência e na complexidade das operações SCADA. Dessa mesma forma, o
uso das configurações em série-estrela e multidrop de um canal por dispositivo
resulta em redução da eficiência e aumento da complexidade no sistema
(STEVENSON, 2007).
122
4.2 SISTEMAS DE CONTROLE DISTRIBUÍDO - DCS

Os DCS são usados para controlar sistemas de produção dentro da mesma
localização geográfica para indústrias como refinarias de petróleo, tratamento
de água e esgoto, usinas de geração de energia elétrica, fábricas de produtos
químicos e instalações de processamento farmacêutico (VERMAAT, 2008).
Esses sistemas são geralmente de controle de processo ou de controle

de peças discretas. Um DCS usa um loop de controle supervisório centralizado
para mediar um grupo de controladores localizados que compartilham as tarefas
gerais de realização de um processo de produção inteiro.
Ao modularizar o sistema de produção, um DCS reduz o impacto de uma

única falha no sistema geral. Em muitos sistemas modernos, o DCS faz interface
com a rede corporativa para dar às operações comerciais uma visão da produção.
O DCS abrange uma instalação inteira, desde os processos de produção

de nível inferior até a camada corporativa ou empresarial. Como exemplo, um
controlador de supervisão (servidor de controle) pode ser comunicar com seus
subordinados por meio de uma rede de controle.
NOTA
O supervisor envia pontos de ajuste e solicita dados dos controladores

de campo distribuídos. Os controladores distribuídos controlam seus atuadores de
processo com base em comandos de servidor de controle e feedback de sensor dos
sensores de processo.
Os dispositivos de controle de campo incluem PLC, controlador de

processo, controlador de loop único e controlador de máquina. O controlador de
loop único faz interface com sensores e atuadores usando fiação ponto a ponto,
enquanto os outros três dispositivos de campo incorporam redes fieldbus para
fazer interface com sensores e atuadores de processo.
As redes fieldbus eliminam a necessidade de fiação ponto a ponto entre um

controlador e sensores e atuadores de campo individuais. Além disso, permitem
maior funcionalidade além do controle, incluindo diagnósticos de dispositivo
de campo, e podem realizar algoritmos de controle dentro da própria estrutura
fieldbus, evitando assim o roteamento do sinal de volta ao PLC para cada operação
de controle (VERMAAT, 2008).
123
Protocolos de comunicação industrial padrão projetados por grupos

da indústria, como Modbus e Fieldbus, são frequentemente usados em redes de
controle e redes fieldbus.
Além dos loops de controle de nível de supervisão e de campo, níveis

intermediários de controle também podem existir. Por exemplo, no caso de um
DCS controlando uma instalação de fabricação de peças discretas, pode haver um
supervisor de nível intermediário para cada célula da fábrica.
O supervisório abrangeria uma célula de manufatura contendo um

controlador de máquina que processaria uma peça e um controlador de robô que
lidaria com estoque bruto e produtos acabados (VERMAAT, 2008).
4.3 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS

Os PLC são usados em
sistemas SCADA e DCS como os componentes
de controle de um sistema hierárquico geral para fornecer gerenciamento
local de processos por meio de controle de feedback, conforme descrito nas
abordagens anteriores.
No caso de sistemas SCADA, eles fornecem a mesma funcionalidade das

RTU. Quando usados em DCS, os PLC são implementados como controladores
locais dentro de um esquema de controle de supervisão.
Os PLC também são implementados como componentes primários em

configurações de sistema de controle menores, e têm uma memória programável
pelo usuário para armazenar instruções com o propósito de implementar funções
específicas, como controle de E/S, lógica, temporização, contagem, controle de
derivação integral proporcional (PID) de três modos (comunicação, aritmética e
dados) e arquivo em processamento (HARRY; SCHROEDER, 2000).
A Figura 23 mostra o controle de um processo de fabricação sendo

executado por um PLC em uma rede fieldbus.
124
FIGURA 23 – ESQUEMA DEMONSTRATIVO DE IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA DE

CONTROLE POR PLC
FONTE: Harry e Schroeder (2000, p. 148)
O PLC é acessível por meio de uma interface de programação localizada

em uma estação de trabalho de engenharia e os dados são armazenados em um
historiador de dados, todos conectados em uma LAN.
125
4.4 SETORES INDUSTRIAIS E SUAS INTERDEPENDÊNCIAS

As indústrias de transmissão e distribuição de energia elétrica usam
tecnologia de controle SCADA geograficamente distribuída para operar
sistemas altamente interconectados e dinâmicos que consistem em milhares de
concessionárias públicas e privadas e cooperativas rurais para fornecimento de
eletricidade aos usuários finais.
NOTA
Os sistemas SCADA monitoram e controlam a distribuição de eletricidade,

coletando dados e emitindo comandos para estações de controle de campo geograficamente
remotas de um local centralizado.
Os sistemas SCADA também são usados para monitorar e controlar a

distribuição de água, óleo e gás natural, incluindo dutos, navios, caminhões e
sistemas ferroviários, bem como sistemas de coleta de águas residuais.
Os sistemas SCADA e DCS são frequentemente conectados em rede. É o

caso dos centros de controle de energia elétrica e das instalações de geração de
energia elétrica. Embora a operação da instalação de geração de energia elétrica
seja controlada por um DCS, ele deve se comunicar com o sistema SCADA para
coordenar a saída de produção com as demandas de transmissão e distribuição.
Infraestruturas críticas, muitas vezes referidas como um "sistema de

sistemas" por causa das interdependências que existem entre seus vários
setores industriais, bem como as interconexões entre parceiros de negócios, são
altamente interconectadas e mutuamente dependentes de formas complexas,
tanto fisicamente quanto por meio de uma série de tecnologias de informação
e comunicação. Dessa forma, é importante entender que um incidente em uma
infraestrutura pode refletir direta e indiretamente outras infraestruturas por meio
de falhas em cascata e escalonamento.
A energia elétrica é frequentemente considerada uma das fontes mais

comuns de interrupções de infraestruturas críticas interdependentes. Como
exemplo, uma falha em cascata pode ser iniciada por uma interrupção da rede de
comunicações usada para um sistema SCADA de transmissão de energia elétrica
(HARRY; SCHROEDER, 2000).
126
A falta de recursos de monitoramento e controle pode fazer com que

uma grande unidade geradora seja desligada, um evento que levaria à perda de
energia em uma subestação de transmissão. Essa perda pode causar um grande
desequilíbrio, provocando uma falha em cascata na rede elétrica. Isso pode
resultar em blecautes em grandes áreas que podem afetar a produção de petróleo
e gás natural, operações de refinaria, sistemas de tratamento de água, sistemas de
coleta de águas residuais e sistemas de transporte por dutos que dependem da
rede para energia elétrica.
5 VULNERABILIDADES DO SISTEMA DE CONTROLE INDUSTRIAL

A maioria dos sistemas de controle industrial (ICS) em uso hoje foi
desenvolvida anos atrás, muito antes das redes públicas e privadas, da computação
de desktop ou da Internet serem uma parte comum das operações comerciais.
Esses sistemas foram projetados para atender aos requisitos de

desempenho, confiabilidade, segurança e flexibilidade. Na maioria dos casos, eles
estavam fisicamente isolados de redes externas e baseados em hardware, software
e protocolos de comunicação proprietários que incluíam recursos básicos de
detecção e correção de erros, mas não tinham os recursos de comunicação segura
exigidos nos sistemas interconectados de hoje.
Embora houvesse preocupação com confiabilidade, capacidade de

manutenção e disponibilidade – RMA (Reliability, Maintainability, and Availability)
– ao abordar o desempenho estatístico e as falhas, a necessidade de medidas de
segurança cibernética nesses sistemas não foi prevista. Na época, a segurança
do ICS significava proteger fisicamente o acesso à rede e aos consoles que
controlavam os sistemas (OBERG et al., 2005; STEVENSON, 2007).
O desenvolvimento do ICS acompanhou a evolução do microprocessador,

computador pessoal e tecnologias de rede durante as décadas de 1980 e 1990, e as
tecnologias baseadas na Internet começaram a fazer parte dos designs de ICS no
final dos anos 1990 (OBERG et al., 2005; VERMAAT, 2008).
Essas alterações no ICS os expuseram a novos tipos de ameaças e

aumentaram significativamente a probabilidade de o ICS ser comprometido.
127
5.1 COMPARATIVO ENTRE SISTEMAS DE CONTROLE

INDUSTRIAL E SISTEMAS DE TI
Inicialmente, os ICS tinham pouca semelhança com os sistemas de TI, pois
eram sistemas isolados executando protocolos de controle proprietários usando
hardware e software especializados.
Dispositivos de Protocolo de Internet (IP) de baixo custo e amplamente

disponíveis estão substituindo as soluções mais antigas, o que aumenta a
possibilidade de vulnerabilidades e incidentes de segurança cibernética.
Como ICS está adotando soluções de TI para promover conectividade

corporativa e recursos de acesso remoto, e estão sendo projetados e implementados
usando computadores, sistemas operacionais (SO) e protocolos de rede padrão da
indústria, eles estão começando a se parecer com sistemas de TI (STEVENSON, 2007).
Essa integração oferece suporte a novos recursos de TI, mas fornece

significativamente menos isolamento para ICS do mundo externo do que os sistemas
predecessores, criando uma necessidade maior de proteger esses sistemas.
Embora as soluções de segurança tenham sido projetadas para lidar com esses
problemas de segurança em sistemas de TI típicos, precauções especiais devem ser
tomadas ao introduzir essas mesmas soluções em ambientes ICS. Em alguns casos, são
necessárias novas soluções de segurança adaptadas ao ambiente ICS.
O ICS tem muitas características que diferem dos sistemas de TI

tradicionais, incluindo riscos e prioridades diferentes. Alguns deles incluem risco
significativo para a saúde e segurança de vidas humanas, sérios danos ao meio
ambiente e questões financeiras, como perdas de produção e impacto negativo
para a economia de uma nação (OBERG et al., 2005).
O ICS tem diferentes requisitos de desempenho e confiabilidade e

usa sistemas operacionais e aplicativos que podem ser considerados não
convencionais para a equipe de suporte de TI típica. Além disso, as metas de
segurança e eficiência às vezes podem entrar em conflito com a segurança no
projeto e operação dos sistemas de controle para ICS. Dessa forma, torna-se
imprescindível entender essa diferença, na qual temos que (OBERG et al., 2005;
STEVENSON, 2007; VERMAAT, 2008):
• Requisitos de desempenho: geralmente são críticos em termos de tempo, com

o critério para níveis aceitáveis de atraso e estresse ditados pela instalação
individual. Alguns sistemas requerem respostas determinísticas. O alto
rendimento normalmente não é essencial para o ICS. Em contraste, os sistemas
de TI normalmente requerem alto rendimento e podem suportar algum nível
de atraso e instabilidade.
128
• Requisitos de disponibilidade: muitos processos ICS são contínuos por natureza.

Interrupções inesperadas de sistemas que controlam processos industriais
não são aceitáveis. Frequentemente, as interrupções devem ser planejadas e
programadas com dias ou semanas de antecedência. Testes exaustivos de pré-
implantação são essenciais para garantir alta disponibilidade para o ICS.
• Requisitos de gerenciamento de risco: em um sistema de TI típico, a
confidencialidade e integridade dos dados são normalmente as principais
preocupações. Para um ICS, a segurança humana e a tolerância a falhas
para evitar a perda de vidas ou o perigo da saúde pública ou da confiança,
conformidade regulamentar, perda de equipamentos, perda de propriedade
intelectual ou produtos perdidos ou danificados são as principais preocupações.
• Foco na segurança da arquitetura: em um sistema de TI típico, o foco principal
da segurança é proteger a operação dos ativos de TI, sejam eles centralizados
ou distribuídos, e as informações armazenadas ou transmitidas entre esses
ativos. Em algumas arquiteturas, as informações armazenadas e processadas
centralmente são mais críticas e têm mais proteção. Para ICS, os clientes de
ponta (por exemplo: PLC, estação de operação, controlador DCS) precisam ser
protegidos com cuidado porque são diretamente responsáveis pelo controle
dos processos finais. A proteção do servidor central ainda é muito importante
em um ICS, porque o servidor central pode impactar adversamente todos os
dispositivos periféricos.
• Interação física: em um sistema de TI típico, não há interação física com o
ambiente. O ICS pode ter interações muito complexas com processos físicos e
consequências no domínio ICS que podem se manifestar em eventos físicos.
• Respostas de tempo crítico: em um sistema de TI típico, o controle de acesso
pode ser implementado sem consideração significativa para o fluxo de dados.
Para alguns ICS, o tempo de resposta automatizado ou a resposta do sistema à
interação humana é muito crítico.
• Operação de sistema: os sistemas operacionais (SO) e aplicativos ICS podem
não tolerar práticas típicas de segurança de TI. Os sistemas legados são
especialmente vulneráveis à indisponibilidade de recursos e interrupções de
tempo. As redes de controle são frequentemente mais complexas e requerem
um nível diferente de especialização (por exemplo, as redes de controle são
normalmente gerenciadas por engenheiros de controle, não por pessoal de TI).
• Restrições de recursos: ICS e seus sistemas operacionais de tempo real são
geralmente sistemas com recursos limitados que geralmente não incluem
recursos de segurança de TI típicos. Pode não haver recursos de computação
disponíveis nos componentes ICS para equipar esses sistemas com os recursos
de segurança atuais.
• Comunicações: protocolos e meios de comunicação usados por ambientes ICS
para controle de dispositivo de campo e comunicação intraprocessador são
normalmente diferentes do ambiente de TI genérico e podem ser proprietários.
• Mudança na gestão: o gerenciamento de mudanças é fundamental para manter
a integridade dos sistemas de TI e de controle. O software sem patch representa
uma das maiores vulnerabilidades de um sistema. As atualizações de software em
sistemas de TI, incluindo patches de segurança, são normalmente aplicadas em
tempo hábil com base em políticas e procedimentos de segurança apropriados.
129
• Suporte gerenciado: os sistemas de TI típicos permitem estilos de suporte

diversificados, talvez suportando arquiteturas de tecnologia díspares, mas
interconectadas. Para ICS, o suporte de serviço geralmente é feito por meio de
um único fornecedor, que pode não ter uma solução de suporte diversificada e
interoperável de outro fornecedor.
• Vida útil do componente: os componentes de TI típicos têm uma vida útil
da ordem de três a cinco anos, com brevidade devido à rápida evolução da
tecnologia. Para ICS, em que a tecnologia foi desenvolvida em muitos casos
para uso e implementação muito específicos, o tempo de vida da tecnologia
implantada é frequentemente da ordem de 15 a 20 anos e às vezes mais.
• Acesso aos componentes: os componentes de TI típicos são geralmente locais
e fáceis de acessar, enquanto os componentes do ICS podem ser isolados,
remotos e exigem grande esforço físico para obter acesso a eles.
Os recursos de computação disponíveis para ICS (incluindo tempo e

memória da unidade central de processamento [CPU]) tendem a ser muito
limitados porque esses sistemas foram projetados para maximizar os recursos do
sistema de controle, com pouca ou nenhuma capacidade extra para soluções de
segurança cibernética de terceiros.
Além disso, em alguns casos, as soluções de segurança de terceiros não

são permitidas devido à licença do fornecedor e contratos de serviço, e pode
ocorrer perda de suporte de serviço se aplicativos de terceiros forem instalados.
Outra consideração importante é que a experiência em sistemas de

controle e segurança cibernética de TI normalmente não é encontrada no mesmo
grupo de pessoas.
Em resumo, as diferenças operacionais e de risco entre os sistemas ICS e TI

criam a necessidade de maior sofisticação na aplicação de segurança cibernética
e estratégias operacionais. Uma equipe multifuncional de controle e profissionais
de TI precisa trabalhar de perto para compreender as possíveis implicações da
instalação, operação e manutenção de soluções de segurança em conjunto com a
operação do sistema de controle.
130
DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA SUPERVISÓRIO PARA UMA

PLANTA DIDÁTICA DE NÍVEL
Brehme D. R. de Mesquita
Jefferson A. L. e Silva
Ricardo V. C. S. Andrade
João A. C. Pinto
A automação é um termo usado para designar a substituição do trabalho

manual por equipamentos eletrônicos e/ou mecânicos que controlam seu próprio
funcionamento, quase sem a intervenção do homem. Essa designação tornou-se
bastante aplicada a indústria, devido os processos manuais, como o despejo de
líquidos em containers, a mistura de substâncias por espátula, a abertura manual
de válvulas de vapor, terem se tornados “automáticos” a partir da Revolução
Industrial com a utilização de dispositivos mecânicos.
Atualmente, com o advento de novas tecnologias, o termo tornou-se

relativo ao ambiente em que se pregam os conhecimentos de controle automático
para substituir o trabalho humano, por exemplo, em residências encontram-se
bastantes equipamentos que apresentam alguma forma de automação, como
máquina de lavar roupa, televisores com controle remoto, geladeiras com painel
de controle na porta do equipamento etc.
Já no setor comercial, têm-se sistemas para controle de vendas, estoque,

contas a receber e a pagar, quando toda a dinâmica de uma empresa é controlada
através do computador. Entretanto é na indústria que a automação se prende
mais, devido aos vários processos que necessitam de uma forma de controle
para o seu funcionamento adequado e no ritmo desejado, fazendo com que haja
sempre uma evolução nos equipamentos utilizados pelas empresas.
A partir da década de 1920 os dispositivos mecânicos utilizados

anteriormente desde a Revolução Industrial foram substituídos por relés e
contatores (FRANCHI; CARMAGO, 2009), integrando componentes agora
elétricos para a realização da função de controlar processos. Esta substituição
viabilizou, através da lógica de relés, o desenvolvimento de funções de controle
mais complexas e sofisticadas.
Essa tecnologia se perdurou no ramo industrial até o surgimento da

tecnologia dos Circuitos Integrados (CIs), o que possibilitou uma nova geração de
sistemas de controle. As vantagens de se utilizar CIs no lugar de relés estariam:
no seu tamanho, eram muito menores do que os relés, apresentam processamento
mais rápido e possuem vida útil maior.
131
Com o surgimento dos primeiros computadores comerciais, por volta do

início da década de 1970, eles começaram a ser utilizados como controladores em
sistemas de controle de grande porte. O fato de o computador ser programável
seria uma grande vantagem em relação à lógica por interligação elétrica, utilizada
em sistemas com relés e CIs, entretanto, os primeiros computadores eram grandes,
caros, difíceis de programar e muito sensíveis à utilização em ambientes “hostis”,
encontrados em muitas plantas industriais (FRANCHI; CARMAGO, 2009).
Os Controladores Lógicos Programáveis (CLP) ou Programmable Logic

Controller (PLC) foram desenvolvidos a partir de uma demanda existente na
indústria automobilística norte-americana, devido à grande dificuldade de
mudar a lógica de controle de painéis de comando a cada mudança na linha de
montagem. O CLP utiliza uma memória programável para armazenar instruções,
executando várias funções específicas, como a energização/desernegização,
temporização, contagem, sequenciamento, operações matemáticas e manipulação
dos dados (MORAES; CASTRUCCI, 2007).
Os primeiros CLPs lançados no mercado eram equipamentos grandes

e relativamente caros, considerados competitivos somente para aplicações que
contivessem pelo menos 150 relés (FRANCHI; CARMAGO, 2009). A partir
dos anos, esses equipamentos sofreram mudanças e melhoria de projeto,
principalmente, na tecnologia de comunicação entre os dispositivos, já que,
no começo, os CLPs não se comunicavam entre si, o que ocasionava um
monitoramento complexo do processo.
Com a aplicação das redes industriais de comunicação, os sistemas

supervisórios vieram como auxílio no monitoramento dos processos industriais,
quando toda informação útil a respeito dos componentes é verificada na tela de
um computador (supervisão remota) ou em uma IHM (supervisão local). Assim,
pode-se verificar toda a dinâmica de um processo industrial remotamente ou
localmente, o que viabilizou a integração entre os componentes de chão de fábrica
entre si e com os sistemas administrativos da empresa.
O objetivo deste trabalho foi desenvolver um sistema supervisório

SCADA (Supervisory Control and Data Aquisition) informando-o “em tempo
real” dos eventos que ocorrem na dinâmica de uma planta didática de controle
de nível encontrada no Laboratório de Automação e Controle de Processos
Industriais (LACOPI).
Esse sistema auxilia o monitoramento da planta, o qual foi integralizado

ao CLP para a realização do controle nos níveis desejáveis, servindo como fonte
de ensino para estudos em controle de processos e redes industriais.
REFERENCIAL TEÓRICO
Um CLP pode ser visto como um componente eletrônico de processamento

que possui uma interface amigável com o usuário, tendo a função de executar
controle de vários tipos de sistemas e níveis de complexidade (FRANCHI;
CAMARGO, 2009).
132
Toda planta industrial necessita-se de uma forma de controle para garantir

seu funcionamento em uma faixa segura e economicamente viável de operação,
consequentemente os CLPs são utilizados em larga-escala em ambiente industrial.
Sua aplicação abrange desde processos de fabricação até qualquer processo que
envolva transformação de matéria-prima (FRANCHI; CAMARGO, 2009).
A arquitetura de um CLP pode ser dividida em duas partes: uma unidade

central de processamento; e sistemas de interface de entrada/saída.
A Unidade Central de Processamento (UCP), ou mais conhecida como

Central Processing Unit (CPU), é responsável pela execução do programa e pela
atualização da memória dos dados, ou seja, é a parte que comanda todas as
atividades do CLP, sendo formado por três elementos: processador; sistema de
memórias; e fonte de alimentação.
Pode-se desenvolver um diagrama de blocos simplificado do CLP,

juntamente com a interface de comunicação e as interfaces de entradas e saídas
analógicas e digitais. Um CLP pode ser dividido em cinco partes: Fonte de
alimentação; Entradas (analógicas/digitais); Saídas (analógicas/digitais); Unidade
Central de Processamento (CPU); Unidade de comunicação.
• Além disso, as memórias de um CLP podem ser divididas em duas partes:

instruções do programa executivo que controla as atividades da CPU e
instruções do programa de aplicação do usuário, sendo esta última expansível.
• Memória de programa: responsável pelo armazenamento do programa
aplicativo, desenvolvido pelo usuário para desempenhar determinadas tarefas;
Memória de dados: local utilizado pela CPU para armazenamento

temporário de dados.
Todo tipo de CLP está de acordo com essas divisões e modos de

funcionamento. Normalmente, a mudança de um fabricante para outro está no
requisito tecnologia dos módulos de expansão, e, do software de programação,
que pode ser amigável ou não, contendo novas lógicas de programação para
melhorar o desempenho de funcionamento que o usuário deseja.
Através do monitoramento das entradas e saídas, o CLP Siemens S7-200

controla o sistema a partir da programação desenvolvida pelo programador,
podendo incluir lógica booleana, contadores, temporizadores, operações
matemáticas complexas, realizando comunicação com outros dispositivos
inteligentes (SIEMENS, 2005).
A programação do CLP Siemens S7-200 é realizada através de um software

próprio da série destes controladores lógicos, o Step 7 Micro/Win. Os softwares de
programação para CLPs basicamente utilizam três tipos de linguagens: a Linguagem
de Diagrama Sequencial (Sequential Flow Chart/Grafcet/SFC), a Linguagem de
Diagrama de Blocos de Função (Function Blocks Diagram) e a Linguagem de Diagrama
133
de Contatos (Ladder Diagram). Para a programação dos CLPs, utilizou-se a linguagem

Ladder, por ela ser muito usada para o desenvolvimento de programas e pela mesma
permitir a programação de funções binárias até funções matematicamente mais
complexas (MORAES; CASTRUCCI, 2007).
Na área da automação, existe uma hierarquia definida, dividida,

atualmente, em cinco níveis, formando um conceito chamado de pirâmide da
automação. Na pirâmide, os protocolos de comunicação foram associados aos
níveis em que eles são mais utilizados. O projeto está ligado ao nível 1, onde há os
dispositivos de campos, que seriam a planta de nível; ao nível 2, encontrando-se o
CLP S7-200; e por fim o nível 3, que seria a monitoramento dos eventos ocorrido
na planta através de um sistema supervisório. Os outros níveis entrariam caso
fosse um sistema de uma empresa no qual há uma ligação entre o chão de fábrica
e o setor corporativo da empresa.
Anteriormente, o grande foco da automação era exclusivamente a

produção, mas agora a área de redes de comunicação entre os dispositivos ganhou
destaque pela sua importância no recebimento de dados dos dispositivos do chão
de fábrica, o que acabou tornando-se um aliado para a área de manutenção e a
otimização dos processos (PROFIBUS, 2010).
Desde 1989, a PROFIBUS tornou-se um sistema de comunicação líder

mundial usado em máquinas e automação de fábricas, a grande razão por
isso é pela amplitude de aplicações diversificadas, além de ser um sistema de
comunicação padronizado e aberto (PROFIBUS, 2010). O uso de padrões abertos
ao invés de soluções proprietárias garante a compatibilidade com dispositivos
diversos, não interferindo na capacidade de expansão do processo de automação
devido à diversificação de equipamentos de fabricantes distintos.
A padronização de protocolos de comunicação tornou-se bastante

importante devido à grande incompatibilidade entre os equipamentos devido
a sua origem de fabricação, já que dificilmente em uma indústria haja apenas
equipamentos de uma mesma empresa.
Essa discussão destacou-se apenas a comunicação entre os CLPs, mas como

usualmente é realizada a monitoramento da dinâmica do processo através de um
sistema supervisório, necessita-se também de um protocolo de comunicação entre
o CLP e o computador para que haja um tratamento nos dados disponibilizados
para os sistemas de monitoramento.
Sistemas supervisórios são sistemas digitais de monitoramento e operação

da planta que gerenciam variáveis do processo, sendo atualizadas continuamente
e as informações da dinâmica do processo serem guardadas em banco de dados
locais ou remotos para fins de registro histórico (MORAES; CASTRUCCI, 2007).
134
Em todo processo industrial monitorado, há dois tipos básicos de

variáveis: as digitais, quando as variáveis assumem apenas dois estados
discretos; e as analógicas, quando as variáveis assumem valores percorrendo
uma determinada faixa estabelecida.
Em sistemas supervisórios, há dois grandes grupos atualmente

conhecidos: o IHM (Interface Homem-Máquina) ou HMI (Human Machine
Interface); e o SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition – Aquisição de
Dados e Controle do Supervisório).
Os sistemas IHMs são normalmente utilizados em automação no chão-de-

fábrica. Suas construções são extremamente robustas, resistentes a jato de água
direto, umidade, temperatura e poeira, já que geralmente são posicionados em
ambientes industriais agressivos.
Diferentemente do sistema IHM, o sistema SCADA foi criado para

supervisão e controle de quantidades elevadas de variáveis de entrada e saída,
tanto digitais como analógicas. Esses sistemas visam à integridade física das
pessoas, equipamentos e produção, consistindo muitas vezes em sistemas
redundantes de hardware e meio físico (canal de informação), e permitindo
pronta identificação de falhas. Em alguns casos há a troca “a quente” (sistema em
funcionamento) do hardware danificado, sem a necessidade da paralisação do
sistema (MORAES; CASTRUCCI, 2007).
Para este tipo de monitoramento através do computador, os dados dos

dispositivos necessitam de tratamento para serem decodificados pelos softwares
de monitoramento. No caso deste desenvolvimento, utilizou-se o protocolo de
comunicação OPC Server (OLE for Process Control).
O OPC Server é um padrão desenvolvido baseado na tecnologia OLE/DCOM

para acesso à dados em tempo real utilizando o sistema operacional Windows.
Basicamente, o padrão OPC estabelece regras para o desenvolvimento de

sistemas com interfaces padrões para comunicação entre dispositivos de campo
(sensores, CLPs etc.) com sistemas de monitoramento, supervisão e gerenciamento
(SCADA, MES etc.) (FONSECA, 2002).
A tecnologia OLE (Object Linking and Embedding) foi desenvolvida pela

Microsoft, em meados de 1990, suprindo a necessidade de integralização de
diferentes aplicações dentro da plataforma Windows, solucionando problemas
de desempenho e confiabilidade do até então padrão utilizado DDE (Dynamic
Data Exchange). Já a tecnologia DCOM (Distribuited Component Object Model) é um
conjunto de definições para permitir a implementação de sistemas distribuídos
em uma arquitetura de comunicação cliente-servidor, isto é, um cliente pode
acessar diferentes servidores ao mesmo tempo e um servidor pode disponibilizar
suas funcionalidades, ao mesmo tempo, para diversos clientes (FONSECA, 2002).
135
O objetivo do trabalho foi a realização do monitoramento da planta

didática de controle de nível que se encontram no LACOPI através de um sistema
supervisório SCADA, utilizando o protocolo de comunicação OPC da Siemens.
RESULTADOS
Durante os meses iniciais do projeto, foram realizados estudos teóricos e

práticos a respeito das bancadas dos CLPs Siemens S7-200. Através de manuais
disponibilizados pelas empresas fabricantes dos respectivos controladores
lógicos, estudaram-se algumas características importantes e necessárias para o
desenvolvimento do projeto, mais especificamente acerca das características
físicas dos equipamentos e da programação lógica deles.
Através do software Step 7 Micro/Win, inicialmente desenvolveu-se

algumas simulações para conhecimento introdutório do funcionamento das
bancadas. Pode-se observar a programação desenvolvida para a simulação de
uma partida direta de um motor, com parada de emergência, que no caso seria
por superaquecimento do motor. A programação lógica do exemplo foi idealizada
pela linguagem Ladder.
O meio físico utilizado para conectar o PC ao CLP e assim realizar o

download do programa, foi cabo RS-232/PPI Multimaster. Este tipo de cabo é
a alternativa mais comum para realizar a comunicação na porta 0 ou 1 do S7-
200 com a porta de comunicação serial do PC (SIEMENS, 2003). A conexão ao
computador é realizada através da extremidade RS-232. Já a extremidade RS-485
é conectada ao CLP S7-200.
A partir das simulações realizadas utilizando a bancada do S7-200 e

a comunicação entre o CLP ao PC, o passo é foi desenvolvimento do sistema
supervisório para a verificação “em tempo real” da dinâmica da planta de
nível. Para isso, utilizou-se o software Wincc Flexible para a criação das telas
dos supervisórios. O Wincc Flexible é um software essencial, desenvolvido pela
Siemens, para a manipulação de todas as tarefas essenciais quando se necessita
desenvolver telas para a monitoramento dos eventos ligados a um processo
(SIEMENS, 2008).
Para mensuração do nível de líquido no tanque, abaixo, há um sensor de

pressão que converte cada nível em uma determinada tensão. Essa tensão é lida
e enviada ao CLP, o qual envia ao computador. Essa informação é repassada
para o protocolo OPC, que tratará desses dados e os enviará para o supervisório.
Conforme há mudança no nível do tanque, o sistema supervisório demonstra essa
variação. O teste consistiu em regularmos o nível através de um potenciômetro
na entrada analógica do S7-200.
Realizou-se uma programação para que a cada faixa de nível, o supervisório

indique uma escala de cor diferente. Pode-se reparar (ver a Figura 10) na mudança entre
uma escala e outra: em um nível baixo a cor permanece clara e a partir do aumento do
nível, vai se tornando uma cor mais forte. Esses tipos de detalhes são importantes para
se tornar um supervisório com uma interface mais amigável ao observador.
136
CONCLUSÕES
Após os resultados obtidos durante o projeto, alguns pontos devem ser

ressaltados com relação aos objetivos iniciais, em que o projeto foi desenvolvido,
e os objetivos conseguidos durante o cronograma estabelecido. Inicialmente, o
projeto determinou-se a desenvolver sistemas supervisórios para as plantas
didáticas que se encontram no LACOPI, em número de quatro: Controle e
Regulação de Nível (CRL), Controle e Regulação de Fluxo (CRF), Controle e
Regulação de Temperatura (CRT) e Controle e Regulação de pH (CRpH). Além
disso, a integralização das mesmas a um sistema supervisório central, realizando
a funcionalidade do sistema mestre-escravo a partir da utilização dos Entretanto,
como mostrado nos resultados, apenas desenvolveu-se a tela de supervisório para
a planta de nível, isso pelo fato de que durante o projeto algumas dificuldades
foram encontradas, principalmente com relação ao funcionamento das mesmas.
Por serem plantas com anos de funcionamento, alguns componentes foram

se degradando com o passar do tempo, modificando o comportamento funcional
delas. Algumas necessitaram de manutenção periódica e troca de componentes
para a recuperação de seu funcionamento, mas a planta de controle e regulação
de pH encontra-se atualmente em desuso por necessitar da troca de vários
componentes dela, principalmente do seu sensor de pH que está inutilizável.
Outro ponto a ressaltar foi necessidade da realização de manutenção em

uma das bancadas do S7-200, pois em primeira análise, algumas entradas digitais
estavam internamente em curto, necessitando analisar todas as entradas e saídas.
Além disso, com os conhecimentos adquiridos com o projeto, a sua

realização continuará melhorando-o através de algumas aplicações, como
a monitoramento de mais componentes da planta, telas de supervisão mais
complexas, aplicação de teorias de controle no CLP (como sintonia de controlador
PID) e estudo mais aprofundado em tecnologia de redes industriais.
FONTE: <https://www.researchgate.net/publication/236679679_DESENVOLVIMENTO_DE_UM_
SISTEMA_SUPERVISORIO_PARA_UMA_PLANTA_DIDATICA_DE_NIVEL>. Acesso em: 23 set. 2020.
CHAMADA

137
RESUMO DO TÓPICO 3
• Projetos de sistemas de controle são um exemplo específico de projetos

especificações e identificação dos principais parâmetros de um sistema
proposto para atender a uma necessidade real.
• A primeira etapa do processo de design consiste em estabelecer os objetivos

do sistema. Por exemplo, podemos afirmar que nosso objetivo é controlar a
velocidade de um motor com precisão.
• A segunda etapa consiste em identificar as variáveis que desejamos controlar

(por exemplo, a velocidade do motor).
• A terceira etapa é fundamentada pela descrição das especificações em termos

da precisão que devemos atingir. Essa precisão de controle exigida levará à
identificação de um sensor para medir a variável controlada.
• Sistema de Controle Industrial – ICS (Industrial Control System) – é um termo

geral que abrange vários tipos de sistemas de controle, incluindo controle de
Supervisão de Controle e Aquisição de Dados – SCADA (Supervisory Control And
Data Acquisition) –, Sistemas de Controle Distribuído (DCS - Distributed Control
Systems) e outras configurações de sistema de controle, como Controladores
Lógicos Programáveis – CLP ou PLC (Programmable Logic Controllers) –,
frequentemente encontrados em setores industriais e infraestruturas críticas.
• Os sistemas SCADA integram sistemas de aquisição de dados, com sistemas

de transmissão de dados e softwares (HMI) para fornecer monitoramento
e controle centralizados de inúmeras entradas e saídas de processos. E
são projetados para coletar informações de campo, transferi-las para uma
instalação de computador central e exibir suas informações ao operador de
forma gráfica ou textual, permitindo assim que uma abordagem eficiente e
integral, em tempo real.
• Grande parte dos sistemas de controle industrial (ICS) em uso foi desenvolvida
anos atrás, e projetados para atender aos requisitos de desempenho,
confiabilidade, segurança e flexibilidade das informações.
138
AUTOATIVIDADE
1 Projetos de sistemas de controle são um exemplo específico de projetos

especificações e identificação dos principais parâmetros de um sistema
proposto para atender a uma necessidade real. Como característica
elementar, consiste na sequência de três etapas. Quais são essas etapas e
como são estruturadas?
2 As especificações de desempenho descrevem como um sistema de malha

fechada deve funcionar. Nesse sentido, quais os requisitos fundamentais?
3 Para atingir a tolerância de um produto e/ou um processo desejado em torno

de um ponto de ajuste especificado, controladores lógicos programáveis
(PLC) específicos são empregados no campo e as configurações
proporcionais, integrais e/ou derivadas são ajustadas para fornecer a
tolerância desejada, bem como a taxa de autocorreção durante interrupções
do processo. Com base no texto, conceitue e caracterize um PLC.
4 Considerando que a maioria dos sistemas de controle industrial (ICS) em uso,

hoje, foi desenvolvida anos atrás, muito antes das redes públicas e privadas, da
computação de desktop ou da internet serem uma parte comum das operações
comerciais. Nesse sentido, quais os propósitos desses sistemas?
5 As diferenças operacionais e de risco entre os sistemas ICS e TI criam

algumas necessidades latentes. Identifique essas necessidades.
139
140
UNIDADE 3 —
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
• compreender os conceitos relacionados à automação e suas contribuições

para o progresso da humanidade;
• conceituar e caracterizar diversas abordagens da automação, associando
seus principais aspectos;
• reconhecer a importância dos conceitos de automação e seus avanços nos
sistemas de produção em um cenário competitivo;
• conhecer os principais tipos de projetos e sistemas automatizados e suas
estratégias de aplicação nos diferentes ambientes industriais;
• analisar a viabilidade de automatizar diferentes arranjos produtivos e
oferecer potencialidades que otimizem os ambientes operacionais;
• conceituar as diferentes características dos sistemas de máquinas,
passivos de automatizar;
• conceituar uma metodologia para desenvolvimento e implantação de
projetos de automação industrial;
• conhecer diferentes projetos de automatização em diversos sistemas
da manufatura.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em três tópicos. No decorrer da unidade, você encontrará
autoatividades com o objetivo de reforçar o conteúdo apresentado.
TÓPICO 1 – AUTOMAÇÃO DA PRODUÇÃO
TÓPICO 2 – TEORIA E TÉCNICA
TÓPICO 3 – PROJETOS DE AUTOMAÇÃO
CHAMADA

141
142
TÓPICO 1 —
UNIDADE 3
AUTOMAÇÃO DA PRODUÇÃO
1 INTRODUÇÃO
Caro acadêmico, seja bem-vindo ao conteúdo do Tópico 1 desta unidade de
estudos! A proposta deste tópico é apresentar noções elementares da origem e evolução
dos sistemas de produção industrial, além da formação dos ambientes que os cercam.
Serão abordadas questões relacionadas aos fatos históricos que deram origem
aos aspectos da filosofia de produção e operações na indústria, sob o contexto estrutural
da organização do trabalho e dos ambientes. Além disso, serão abordadas questões
explicativas relacionadas aos conceitos básicos que promovem melhor entendimento
da disciplina, de forma que possibilitem aplicação na carreira profissional.

comportamento dos processos direcionados ao atendimento dos fluxos de materiais e
operações é requisito elementar para todos os profissionais que objetivam atuar na área.
Conhecer profundamente a estrutura organizacional possibilita

desenvolver uma visão sistêmica e abrangente dos processos internos e externos.
No entanto, para que os cenários atuais sejam compreendidos, torna-se necessário
conhecer como tudo surgiu.
Os seres humanos têm feito coisas por milhares de anos. Originalmente, a

maioria dos produtos era feita com uma base individual, conforme a necessidade.
Se uma ferramenta fosse necessária, ela era feita à mão e, por sua vez, usada para
fazer mais ferramentas.
Com o tempo, novas técnicas mais complexas foram aprovadas e

desenvolvidas para ajudar as pessoas a realizarem tarefas de fabricação e
produção. Tecnologias de metalurgia, teares, moinhos movidos à água e o
desenvolvimento de motores a vapor e à gasolina contribuíram para uma maior
capacidade de produzir vários produtos, mas as coisas ainda eram feitas de forma
artesanal, em sequências de uma unidade por vez, por artesãos qualificados em
diversas técnicas.
143
2 AUTOMAÇÃO
Automação é o uso de comandos de programação lógica e equipamento
mecanizado para a substituição da tomada de decisão e manual atividade de
resposta do comando de seres humanos. Historicamente, a mecanização – como o
uso de um mecanismo de cronometragem para acionar uma alavanca ou catraca e
lingueta – ajudou as pessoas a realizarem atividades físicas e requisitos das suas
tarefas (WILAMOWSKI; IRWIN, 2011).
E
IMPORTANT
A automação, no entanto, leva a mecanização a um passo adiante, reduzindo

significativamente a necessidade de pessoas e materiais ao mesmo tempo em que otimiza
a produtividade.
Acredita-se que o termo automação foi cunhado pela primeira vez na

década de 1940, por um engenheiro da Ford Motor Company, descrevendo vários
sistemas, nos quais ações e controles automáticos foram substituídos por esforço
e inteligência humana.
Os dispositivos de controle são de natureza eletromecânica. A lógica era

realizada por meio de relés e temporizadores interligados com feedback humano
em pontos de decisão. Por meio da fiação de componentes, botões e sensores
mecânicos de posição, sequências de movimento lógico simples podiam ser
realizadas, ligando e desligando motores e atuadores.
Com o advento dos computadores e dispositivos de estado sólido, os

sistemas de controle se tornaram menores, mais flexíveis e menos caros para
implementar e modificar as características mais robustas.
Os primeiros controladores lógicos programáveis foram desenvolvidos

nas décadas de 1970 e 1980, pela Modicon, em resposta a um desafio da GM para
desenvolver um substituto para a lógica de relé com fio.
Como a tecnologia melhorou, e mais empresas de automação entraram

no mercado, novos produtos de controle foram desenvolvidos. Hoje, existem
diversos dispositivos de controle lógico computadorizados desenvolvidos por
centenas de diferentes fabricantes na indústria (WILAMOWSKI; IRWIN, 2011).
O mercado global passou a exigir produtos de maior qualidade e custos mais

baixos. Nesse sentido, a automação do chão de fábrica tem mudado as características
das máquinas com controles simples baseados em hardware, para uma manufatura
integrada com sistemas sofisticados de controle e dados vinculados.
144
TÓPICO 1 — AUTOMAÇÃO DA PRODUÇÃO
ATENCAO
Para muitas organizações, essa transformação tem sido gradual, começando

com a introdução de controladores lógicos programáveis e computadores pessoais em
máquinas e processos. No entanto, para muitas outras, a mudança ainda está acontecendo.
Existem duas maneiras de obter altos rendimentos na fabricação. A

maneira mais simples, porém, mais cara, é aumentar o número de linhas de
produção. Uma forma alternativa e mais desejável vem do aumento da taxa de
produção nas linhas existentes.
É possível aumentar a taxa de produção reduzindo o tempo de ciclo

necessário para produzir uma única peça ou produto. Existem, também, duas
maneiras de reduzir o tempo do ciclo. A primeira abordagem é melhorar o processo
de fabricação. A segunda abordagem é automatizar o processo de manufatura
usando equipamentos reprogramáveis e controlados automaticamente.
Sob uma forma mais aplicada, automação se refere a uma tecnologia

que se baseia no uso dos sistemas mecânico, eletrônico e computadorizado nos
processos de manuseio e controle do processo de fabricação.
O uso da tecnologia de automação começou quando o trabalho realizado

pela mão de obra/trabalhador foi iniciado e substituído pela máquina. Dessa forma,
houve a melhoria contínua do processo de desenvolvimento da tecnologia até que
se começou a introduzir o uso da robótica, CAD/CAM, sistema de manufatura
flexível e outras tecnologias para aumentar a qualidade de vida humana e aumentar
a produtividade na indústria (WILAMOWSKI; IRWIN, 2011).
2.1 VANTAGENS DA AUTOMAÇÃO

As empresas realizam projetos de automação de manufatura e manufatura
integrada por meio de computadores por uma série de razões. Alguns motivos
podem justificar a aplicação da automatização (LIN; PEARSON, 2017):
• Aumentar a produtividade do trabalho: automatizar uma operação de

manufatura, geralmente, aumenta a taxa de produção e a produtividade do
trabalho. Isso significa maior produção por hora de trabalho.
• Reduzir o custo do trabalho: o custo cada vez maior do trabalho foi e
continua sendo a tendência nas sociedades industrializadas do mundo.
Consequentemente, o maior investimento em automação se tornou
economicamente justificável para substituir as operações manuais. As
máquinas estão, cada vez mais, sendo substituídas por conceitos tecnológicos
destinados a reduzir o custo unitário dos produtos.
145
UNIDADE 3 — AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
• Para migrar os efeitos da escassez de mão de obra: há uma escassez geral de mão de
obra em muitas nações desenvolvidas, e isso tem estimulado o desenvolvimento de
operações automatizadas como substituto da mão de obra.
• Reduzir ou eliminar as tarefas manuais e de rotina: pode-se argumentar que
há valor social em automatizar operações rotineiras, enfadonhas, fatigantes
e possivelmente enfadonhas. Automatizar tais tarefas serve ao propósito de
melhorar o nível geral das condições de trabalho.
• Melhorar a segurança do trabalhador: ao automatizar uma determinada
operação e transferir o trabalhador da participação ativa no processo para a
função de supervisão, o trabalho se torna mais seguro. A segurança e o bem-
estar físico do trabalhador se tornaram objetivos nacionais com a promulgação
da Lei de Segurança e Saúde Ocupacional (OSHA), em 1970. Isso deu um
impulso para a automação.
• Melhorar a qualidade do produto: a automação não resulta apenas em taxas de
produção mais altas do que as operações manuais. Também realiza o processo
de fabricação com maior uniformidade e conformidade com as especificações
de qualidade. A taxa de defeitos de atração de redução é um dos principais
benefícios da automação.
• Reduzir os tempos de reposição: a automação ajuda a reduzir o tempo decorrido
entre o pedido do cliente e a entrega do produto, proporcionando, ao fabricante,
uma vantagem competitiva para pedidos futuros. Ao reduzir o lead time de
fabricação, o fabricante também reduz o estoque de trabalho no processo.
• Realizar processos que não podem ser feitos manualmente: certas operações
não podem ser realizadas sem o auxílio de uma máquina. Esses processos
têm requisitos de precisão, miniaturização ou complexidade da geometria
que não podem ser alcançados manualmente. Os exemplos incluem certas
operações de fabricação de circuitos integrados, processos de prototipagem
rápida baseados em modelos de computação gráfica (CAD) e a usinagem de
superfícies complexas definidas matematicamente usando controle numérico
do computador. Esses processos só podem ser realizados por sistemas
controlados por computador.
• Evitar o alto custo de não automatizar: há uma vantagem competitiva significativa
obtida na automação de uma fábrica. A vantagem não pode ser facilmente
demonstrada no formulário de autorização de projeto de uma empresa.
Os benefícios da automação costumam aparecer de maneiras inesperadas

e intangíveis, como qualidade, vendas mais altas, melhores relações de trabalho
e imagem da empresa. As empresas que não automatizam tendem a se encontrar
em desvantagem competitiva com seus clientes, funcionários e público em geral.
146
2.2 DESVANTAGENS DA AUTOMAÇÃO

Além das vantagens apresentadas, também é importante discutirmos
as desvantagens do uso e implementação da automação na indústria, das quais
podem ser destacados os seguintes aspectos (LIN; PEARSON, 2017):
• Maior custo inicial e de operação: o equipamento automatizado inclui o alto

dispêndio de capital necessário para investir em automação. Um sistema
automatizado pode custar muito para projetar, fabricar e instalar.
• Maior custo de manutenção: é necessário um nível mais alto de manutenção
do que com uma máquina operada manualmente. Isso inclui a compra de
dispositivos eletromecânicos, como válvula eletromecânica, dispositivos
sensoriais e dispositivos inteligentes. O custo das peças sobressalentes para o
sistema de automação pode ser considerado mais alto em comparação com a
operação manual.
• Custo de obsolescência/depreciação: obsolescência e depreciação é uma redução
gradual no valor dos ativos físicos. Esse fenômeno é característico de todos
os ativos físicos na forma de equipamentos e máquinas. Era algo inevitável
devido ao desenvolvimento da tecnologia. A obsolescência ou depreciação
pode ser classificada em duas partes:
◦ depreciação física: ocorre como resultado de danos físicos a equipamentos
ou robôs. descreve uma forma que pode ser vista claramente como dano,
desgaste e corrosão;
◦ depreciação das funções: existia a partir de mudanças na demanda por serviços
podem ser fornecidos. Depreciação causada por mudanças na necessidade de
uma descoberta de serviço de equipamento de um novo equipamento ou uma
incapacidade do sistema de robô para atender à demanda.
• Desemprego: uma desvantagem frequentemente associada à automação é o
deslocamento do trabalhador. Devido ao fato de que trabalhadores manuais
estão sendo substituídos por robôs ou outras máquinas automatizadas, isso
resulta em demissões em massa. Muitas pessoas estão perdendo seus empregos,
especialmente aquelas que trabalham na indústria de manufatura, como uma
fábrica de automóveis.
• Não economicamente justificável para produção em pequena escala.
2.3 FÁBRICA E MANUFATURA

Uma fábrica, ou planta de manufatura, é um edifício industrial onde
os trabalhadores produzem, montam, processam ou embalam mercadorias,
operando e supervisionando máquinas e linhas de processamento
(WILAMOWSKI; IRWIN, 2011).
147
FIGURA 1 – EXEMPLO DE AMBIENTE DE FÁBRICA
FONTE: Wilamowski e Irwin (2011, p. 38)
A maioria das fábricas modernas abriga maquinário inovador usado

para produção, medição, teste, embalagem e uma série de outros relacionados
à fabricação de operações. De uma perspectiva de negócios, as fábricas servem
como o local central onde o trabalho, o capital e planta estão concentrados
para o desenvolvimento de produtos fabricados em massa, pequenos lotes ou
produtos especiais.
E
IMPORTANT
A configuração da fábrica provou ser um ambiente eficiente para a produção

em massa durante a Revolução Industrial, quando a Inglaterra liderou a mudança de uma
sociedade de base agrária para uma sociedade alimentada por máquinas e manufatura.
Neste momento, as fábricas simplesmente serviam como edifícios

onde os trabalhadores se reuniam para produzir bens usando ferramentas
e máquinas simples. Existiram avanços na agricultura e nas tecnologias de
fabricação de têxteis e metal, gerando aumento da produção, eficiência e lucro
para a fábrica e proprietários.
No início do século 20, Henry Ford avançou com o conceito de fábrica

ainda mais com a inovação da produção em massa, a fim de atender a uma
demanda crescente por seus automóveis Modelo T. Através de uma combinação
do emprego de fabricação de precisão, divisão de mão de obra altamente
especializada e uso da padronização e peças intercambiáveis, além da criação
de um rolamento contínuo e linha de montagem precisamente cronometrada, a
Ford foi capaz de reduzir drasticamente os tempos de montagem por veículo e,
finalmente, diminuir os custos de produção (LIN; PEARSON, 2017).
148
O modelo da Ford mudou a forma como, praticamente, todos os produtos

eram fabricados no século XX, e pavimentou o caminho para a próxima geração
de fábricas para a evolução com diversas melhorias.
Uma dessas melhorias, iniciada pelo matemático americano William

Edwards Deming, foi o avanço dos métodos estatísticos de controle de qualidade,
uma inovação que ele trouxe para o exterior, que transformou fábricas japonesas
em líderes mundiais em relação ao custo-benefício e qualidade de produção. Os
últimos avanços no controle de qualidade levaram ao surgimento dos conceitos
de Six Sigma e manufatura enxuta.
Outra melhoria no modelo de fábrica foi a inovação dos robôs industriais,

que começaram a aparecer no chão das fábricas em 1970. Esses braços controlados
por computadores e garras conduzidas produziam tarefas simples, mas foram
fundamentais para melhorar a velocidade e o corte dos custos operacionais.
As funções primárias dessas máquinas de precisão de alta resistência incluíam
soldagem, pintura, escolha e colocação, montagem, inspeção e teste.
Fabricação é o processo sistemático de produzir mercadorias por meio do

uso de máquinas, ferramentas e mão de obra. O sistema de fabricação do século XXI
comumente se aplica à produção industrial, em que grandes quantidades de matérias-
primas são transformadas em produtos acabados (LIN; PEARSON, 2017).
Geralmente, esse processo acontece em vários estágios, nos quais

um produto acabado de um processo se torna um dos muitos componentes
necessários para outro processo. Esses produtos acabados podem ser vendidos
aos usuários finais por meio de atacadistas ou varejistas, ou podem ser usados
para fabricar outros produtos mais complexos antes de serem finalmente
vendidos aos consumidores.
Os processos de montagem, conversão, embalagem e processamento são

exemplos de operações de fabricação. Muitas dessas atividades também podem
ser realizadas por empresas ou em instalações separadas, envolvendo transações
financeiras e movimentação de produtos entre empresas e localizações.
A maior parte da automação industrial ocorre dentro da fabricação e nas

fases de produção do ciclo de vida do produto. No entanto, exemplos de funções
automatizadas podem ser encontrados em muitas aplicações não industriais. Por
exemplo, praticamente todos os programas de computador usam comandos e
automação de resposta. Nesse sentido, a palavra automação também serve para
relacionar a aplicação do processamento de computadores a uma tarefa.
149
3 COMPONENTES E HARDWARE
O elemento mais básico da lógica de automação é o estado digital. Um
interruptor ou sinal só pode estar ligado ou desligado. Isso pode ser representado
como um sinal 0 (desligado) ou 1 (ligado). Existem muitos elementos em um
esquema de automação que podem ser representados como 1 ou 0 – o estado de
uma chave ou sensor; o estado de um motor, válvula ou luz piloto; ou mesmo o
estado da própria máquina (BERNER; HÄGGLUND; ÅSTRÖM, 2016).
O estado de muitos dispositivos não pode ser descrito de forma tão

simples. Um motor pode ser descrito como ligado ou desligado, mas possui
outros parâmetros, como a velocidade, que só pode ser descrita numericamente.
Para esse propósito, uma representação analógica do valor é usada. Dependendo
dos tipos de números que são usados, um valor analógico pode ser representado
como um número inteiro ou um fracionário com um ponto decimal.
NOTA
Os sinais de entrada analógica assumem a forma de alterações na tensão

ou na corrente. O dispositivo analógico pode medir posição, velocidade, fluxo ou outra
característica física. Esses sinais são conectados a um circuito, que converte o sinal em um
número digital.
O resultado dos sinais analógicos também assume a forma de

mudanças na tensão ou corrente. O ponto de ajuste digital é convertido em
uma saída analógica, que pode controlar a velocidade de um motor ou a
posição de uma válvula.
As entradas e saídas analógicas devem passar por algumas conversões de

digital para analógico e analógico para digital, devido à natureza inerentemente
digital do computador e dos sistemas de controle. Um valor analógico pode ter
um número infinito de valores dentro de um determinado intervalo. A escolha
entre dois pontos quaisquer, ao longo da inclinação constante de uma mudança
de voltagem, pode gerar outro ponto.
Os sinais elétricos são convertidos em digitais a partir de entradas

analógicas, usando um circuito conversor de analógico para digital (ADC). Os
sinais são convertidos de digital para analógico usando um DAC ou conversor
digital para analógico. Esses circuitos conversores são projetados para operar em
uma faixa fixa de sinais com base na aplicação.
150
O número de etapas digitais de que um ADC ou DAC é capaz é conhecido

como resolução do sinal. Um DAC de 16 bits tem uma resolução mais alta do
que um DAC de 14 bits, o que significa que há um número maior de valores
subdivididos dentro da faixa (BERNER; HÄGGLUND; ÅSTRÖM, 2016).
Outra especificação relacionada aos sinais analógicos é a linearidade, ou

melhor, a capacidade de continuidade (cíclico). Essa é uma definição relacionada
à “linearidade” do sinal de entrada ou conversão resultante. A linearidade pode
estar relacionada aos aspectos do sinal que está sendo medido ou ao próprio
dispositivo de conversão.
3.1 DIMENSIONAMENTO
Os valores analógicos devem ser convertidos em unidades de medida
para serem exibidos. A fórmula para fazer isso é derivada da Equação 1, também
conhecida como equação da reta (MCKEAG; BLAKLEY; HANSON, 2009):
(Eq. 1)
• m é o escalar criado pela divisão da faixa da unidade de engenharia, pela faixa

de corrente ou tensão (também comumente referida como a inclinação da reta);
• x é o valor analógico da entrada ao ponto;
• b é o deslocamento (se houver);
• Y é a unidade de valor a ser exibido em engenharia.
Como exemplo, digamos que temos uma entrada de 4 a 20 mA

representando um determinado peso. Em 4 mA, temos uma leitura de 0 unidades
de libra, enquanto em 20 mA, temos uma leitura de 100 libras. Imagine um cartão
de 16 bits que forneça uma leitura de 0 a 4 mA e 65.536 a 20 mA. O intervalo
para o peso é, então, 100, e o intervalo para a corrente é de 65.536. O escalar será
100/65.536 = 0,0015259, que é o número de libras por digital da contagem.
No exemplo apresentado, vamos supor que temos um valor de 27.000

do cartão. Multiplicado pelo escalar, surge um valor de 41,199, ou cerca de 42
libras. Observe que, neste exemplo, não houve deslocamento, pois os intervalos
começaram com 0.
Agora, vamos usar um exemplo que tenha um deslocamento. Suponha

que se deseje saber que valor atual seria o peso de 20 libras. O escalar será, então,
16/100 = 0,16 mA/lb. Desde a leitura de 0 libras, que está em 4 mA, temos que usar
o deslocamento b.
151
A fórmula, então, deve ser igual a (0,16 × 20) + 4 ou 7,2 mA. Outra maneira
conveniente de se obter um valor aproximado é representando graficamente uma
reta em um pedaço de papel milimetrado, com a utilização de escalas apropriadas.
GRÁFICO 1 – EXEMPLO DE DIMENSIONAMENTO ANALÓGICO
FONTE: Mckeag, Blakley e Hanson (2009, p. 91)
Desenhar um gráfico também é uma ótima maneira de verificar,

aproximadamente, sua matemática. Esse processo é ainda mais simples ao
converter um sinal analógico para unidades de engenharia em um programa
de controle.
Simplesmente, pegue qualquer valor que está presente quando o

processo estiver em 0 (no exemplo anterior 0 lb) e subtraia do sinal. Esse é o seu
deslocamento. Então, pegue o alcance de seu novo 0 para algum valor conhecido
(como os 20 lb do Gráfico 1) e determine o escalar: 20 lb/número de contagens =
escalar. Como o exemplo anterior, deve ser, aproximadamente, 0,001526.
Esse processo pode ser automatizado para autocalibrar, usando o valor de

repouso ou descarregando o valor do dispositivo para registrar o deslocamento
automaticamente, e usando um peso calibrado para determinar a faixa ou escalar.
152
3.2 ENTRADA E SAÍDA DE DADOS

O controle de um sistema reage às informações de entrada e configura
as saídas em conformidade. As informações de entrada e saída podem estar na
forma de sinais físicos, como pulsos elétricos e pneumáticos ou níveis, ou podem
ser em uma forma virtual, como instruções de texto ou dados (GALLOWAY;
HANCKE, 2013).
Um controlador pode reagir a interruptores ou níveis de fluido ligando

as válvulas ou fazendo funcionar o motor a uma determinada velocidade. Um
computador pode reagir ao texto, ou instruções do tipo clique no mouse, alterando
as telas de exibição ou executando um programa. Essas são ilustrações de causa e
efeito de automação no trabalho.
3.2.1 Entrada/Saída discreta

A maioria dos sistemas de controle em um chão de fábrica usa I/O
(entrada/saída) discreta de alguma forma nos lados de entrada e saída do
processo. Sinais digitais, como interruptores, botões e vários tipos de sensores,
são conectados às entradas de um sistema.
As saídas podem acionar motores ou válvulas, desligando-os, ligando-os.

As I/O elétricas típicas utilizam sinais de baixa tensão e corrente para as entradas
e saídas dos processos. Os sinais mais usados são 24 volts (V), DC (24VDC) e
120VAC, embora isso possa variar de acordo com a aplicação e o país (BERNER;
HÄGGLUND; ÅSTRÖM, 2016).
Em alguns sistemas que precisam de energia elétrica ainda mais baixa

por causa de um ambiente perigoso, são usados sistemas de baixa tensão
chamados de circuitos “intrinsecamente seguros”. Normalmente, são cerca de
8 VCC ou menos. Quando um sistema é protegido de efeitos externos, como
sinais dentro de um controlador ou em uma placa de circuito, sinais de 5 VCC
ou menos são comuns.
Por questões de segurança de pessoal, I/O de 120 VCA não é tão amplamente
usado. No entanto, os sistemas que possuem sensores e atuadores espalhados por
uma grande área física, muitas vezes, usam AC. Muitos sistemas de automação
mais antigos ainda usam 120 VCA, mas 24 VCC é o mais amplamente aceito por
sistemas mais novos, pois seus requisitos de código elétrico limitam o acesso aos
sistemas acima de 60 V.
153
ATENCAO
As plantas de processo com válvulas AC e acionadores de motor ou transporte

de grandes sistemas ainda usam, ocasionalmente, 120 VAC, mas a comunicação distribuída,
ou I/O baseada em rede, está se tornando cada vez mais comum.
Outros tipos de I/O discretas são usadas em casos especiais. As

válvulas pneumáticas podem ser instaladas em uma configuração chamada
"lógica de ar", quando interruptores podem permitir que o ar flua em
um circuito, atuando válvulas e outros interruptores de ar com a mesma
finalidade dos sinais elétricos. A lógica do ar é usada em alguns casos, em
que a eletricidade pode ser perigosa, mas não é tão comum quanto o uso de
sinais elétricos.
3.2.2 Entrada/Saída analógica

Entradas e saídas analógicas, normalmente, assumem a forma de
mudanças em tensão ou corrente.
As entradas analógicas podem representar a posição de um dispositivo,

uma pressão de ar, o peso de um objeto ou qualquer outra propriedade que possa
ser representada numericamente (GALLOWAY; HANCKE, 2013).
Sistemas que requerem maior quantidade de medições usam entradas

analógicas. As saídas analógicas podem ser usadas para controlar a velocidade
de um motor, a temperatura de um forno e muitas outras propriedades.
154
GRÁFICO 2 – SINAIS DISCRETOS (DIGITAIS) VS ANALÓGICOS
FONTE: Adaptado de Galloway e Hancke (2013)
As faixas analógicas, comuns em aplicações industriais, são de 0 a 20 mA

ou 4 a 20 mA, e usam corrente 0 a 10 VCC para tensão. Atualmente, o controle é
considerado menos suscetível a ruído elétrico e, portanto, mais estável, enquanto
o controle de tensão pode ser usado por mais tempo e em maiores distâncias.
3.2.3 Controle PID

O controle de um sistema de malha fechada é, frequentemente, feito com
algoritmos de controle ou controladores PID (Proporcional, Integral e Derivativo).
FIGURA 2 – DIAGRAMA DE FEEDBACK DE CIRCUITO FECHADO
FONTE: Galloway e Hancke (2013, p. 101)
Um sistema de malha fechada recebe feedback de qualquer variável que

está sendo controlada, como temperatura ou velocidade, e o usa para tentar manter
um ponto de ajuste. A sigla PID significa “Proporcional, Integral e Derivativo”,
os nomes das variáveis definidas no algoritmo de controle. Outra nomenclatura
também utilizada é "controle de três termos".
155
Em um sistema de malha fechada, um sensor é usado para monitorar a

variável do processo. Pode ser a velocidade de um motor, a pressão ou fluxo
de um líquido, a temperatura de um processo ou qualquer variável que precise
ser controlada. Esse valor é digitalizado em um valor numérico escalado para as
unidades de engenharia do que está sendo medido.
A variável é, então, comparada ao ponto de ajuste do sistema. A diferença

entre o set point e a variável do processo é o erro ou diferença que deve ser
minimizado pelo sistema. Esse valor é “reinserido” no sistema para neutralizar o
erro apresentado. A seguir, mostraremos um diagrama do gráfico do controle da
PID (EBEL et al., 2008; SIEMENS, 2006).
FIGURA 3 – DIAGRAMA DE BLOCOS DA PID
FONTE: Ebel et al. (2008, p. 67)
Para qualquer erro presente, deve ter algum atuador correspondente,

ou valor que deva ser controlado para compensar esse erro. No caso de erro de
temperatura, pode ser uma válvula proporcional que forneça água quente para
um sistema, ou gás para um queimador. Para um motor, pode ser um atuador
para aumentar a velocidade ou o torque. O erro, dentro de um sistema, está
intimamente relacionado ao P, ou valor proporcional. Em outras palavras, a
variável é usada como um deslocamento direto para o erro detectado.
Alguém poderia pensar que seria suficiente, simplesmente, usar o valor

P para introduzir, constantemente, um deslocamento em um processo. Caso
se deseje manter um recipiente com líquido a uma temperatura constante, por
que não podemos, simplesmente, adicionar calor até que o recipiente esteja
na temperatura desejada e depois remover o calor? A experiência diria que a
temperatura ultrapassaria o ponto definido ou demoraria muito para chegar lá.
Existe a possibilidade de que queiramos atingir o ponto de ajuste muito

rapidamente, aumentando ainda mais o overshoot. Aqui, as outras variáveis e os
parâmetros I e D são aplicados.
156
Se a variável proporcional é o erro atual, o valor integral ou I pode ser

pensado como o acúmulo de erros passados, enquanto a derivada ou valor D pode
ser pensado como uma previsão de erros futuros. Esses valores são afetados pela
taxa de mudança no PV detectado e, se aplicado corretamente, pode melhorar
imensamente o controle dos processos.
Os parâmetros I e D nem sempre são usados no processo. Um ou outro é

frequentemente omitido, criando os termos de controle PI e PD. Os controladores
PID podem ser um dispositivo independente, como um controlador de
temperatura montado em painel ou um algoritmo dentro de um PLC ou DCS,
controlando um “loop” analógico (EBEL et al., 2008).
Existem várias maneiras de chegar nos valores P, I e D, incluindo o método

Zeigler-Nichols, considerado “bom método de ganho”, e o método de Skogestad.
Contudo, um dos mais comuns é o de “supor e verificar”, ou de “tentativa e erro”.
4 COMUNICAÇÃO
Os métodos de comunicação podem ser aplicados para transferir grandes
quantidades de informações de e para um controlador. Com esse método, I/O
digitais e analógicas, com texto e dados numéricos, podem ser transferidas
(WILAMOWSKI; IRWIN, 2011).
Existem muitos métodos diferentes de protocolos de entrada e saída

baseados em comunicação. Muitas das técnicas de comunicação foram adaptadas
para permitir, remotamente, a distribuição de dispositivos montados e blocos de
I/O para vários locais em uma máquina ou dentro de um sistema a ser controlado
a partir de um ponto central.
E
IMPORTANT
Frequentemente, os pontos de I/O montados, remotamente, podem ser

semiautônomos no controle das suas estações locais, com apenas comunicação periódica
para o controlador central.
Dispositivos e controladores são interligados para formar uma rede

de comunicações. Uma rede pode ser tão simples quanto dois dispositivos
conversando um com o outro, ou um esquema em várias camadas com centenas
ou até milhões de dispositivos (como a Internet) (WILAMOWSKI; IRWIN, 2011).
157
Topologias ou layouts comuns para redes incluem configurações em anel ou

em estrela. Um elemento individual de uma rede também é conhecido como nó.
FIGURA 4 – TOPOLOGIAS EM ANEL E ESTRELA
FONTE: Wilamowski e Irwin (2011, p. 69)
4.1 SERIAL
A comunicação serial atua em sequências de 1s e 0s digitais enviadas
através de um único fio. Ela pode alternar entre enviar e receber dados ou ter uma
linha dedicada para cada sinal. Os protocolos para os dados enviados através das
linhas podem variar amplamente, mas alguns dos tipos comuns das comunicações
seriais podem ser: RS232, RS422 e RS485 (WILAMOWSKI; IRWIN, 2011).
O RS presente nas designações é um acrônimo para "padrão recomendado",

e não descreve o protocolo de comunicação real que está sendo usado.
As comunicações RS232, normalmente, usam envio e recebimento por

linhas separadas. São rotuladas como TX para transmissão e RX para recepção.
Também podem usar outras linhas, como CTS e CTR, para limpar para enviar e
limpar para receber, como um método de controle de tráfego ou handshaking de
hardware (SIEMENS, 2006; WILAMOWSKI; IRWIN, 2011).
Existem vários parâmetros, como a taxa de transmissão (a velocidade da

comunicação ou taxa de bits), número de bits por caractere (sete ou oito), se um bit
de "parada" é usado ou não, e se o CTS e o CTR linhas são usados (handshaking
de hardware).
Os sinais RS 232 são os padrões comuns usados entre terminais de

computador e várias plataformas de controle dos fabricantes. Uma porta serial
de nove pinos é, frequentemente, incluída em um computador ou sistema de
controle, o que o torna uma ferramenta conveniente para baixar a programação
em dispositivos de controle.
158
O TX e as linhas RX podem ser conectados aos mesmos números de pinos

em cada extremidade, ou como RX-TX e TX-RX, a configuração de "modem
nulo". Os adaptadores estão prontamente disponíveis para inverter esses pinos
ou converter um plug macho em fêmea. Estes são comumente conhecidos como
“dobradores de gênero” (SIEMENS, 2006).
As comunicações RS422 e RS485 usam um par (ou dois) de fios para

transportar os sinais de transmissão e recepção bidirecional. Apesar de não ser
necessário o uso da fiação de par trançado, ajuda na rejeição de ruído. Muitos
cabos codificadores RS422 não usam par trançado, devido ao seu comprimento,
normalmente, ser mais curto.
RS422 e RS485 podem ser usados em uma distância muito maior e com
uma taxa de dados mais alta do que RS232, porque requerem sinais mais baixos
de voltagem. A RS422 é uma configuração multidrop, enquanto RS485 é uma
configuração multiponto ou “em cadeia”. São frequentemente referidos para
sinalização equilibrada ou diferencial (por exemplo, quatro fios RS422 têm RX +, RX–,
TX + e TX-). Em longas distâncias, RS422/485 precisam de resistores de terminação
em ambas as extremidades (normalmente, 120 Ohm, como barramento CAN).
NOTA
Portas seriais existem no mundo Universal Serial Bus (USB), não apenas através
de conversores USB/serial, mas também porque muitos dispositivos USB funcionam como
uma porta serial virtual.
Os protocolos usados na
comunicação serial são normalmente baseados
em cadeias de código padrão americano para intercâmbio de caracteres de
informações (ASCII). As informações são geralmente baseadas em texto/
alfanumérico, com avanços de linha (LF) e/ou retornos (CR), indicando o fim
de uma série de informações. Os fabricantes de dispositivos frequentemente
desenvolvem seus próprios protocolos para emitir comandos ou codificar dados.
Isso inclui impressoras, equipamentos de teste, leitores de ID, como código de
barras e RFID, ou interfaces de operação simples baseadas em texto.
159
4.2 PARALELA
As comunicações paralelas permitem que vários bits sejam transmitidos
simultaneamente em linhas paralelas. Isso pode aumentar o rendimento de dados
dos sinais RS232, mas aumenta o custo do cabeamento entre dois pontos.
Um uso comum de cabeamento paralelo é entre uma porta paralela do

computador e uma impressora. Outro uso comum das comunicações paralelas
está entre os chips da CPU e os vários registros usados para processar dados em
uma placa controladora.
Essa configuração é facilmente visível ao olhar para os muitos rastros

paralelos em uma placa de circuito ou nos cabos de fita multicoloridos que,
muitas vezes, conectam as placas entre si. Os painéis traseiros de muitos sistemas
de controle que conectam os controladores às placas de I/O, geralmente, são
barramentos paralelos.
As comunicações paralelas são, geralmente, usadas em períodos e

distâncias muito mais curtos do que as comunicações seriais.
4.3 ETHERNET
Ethernet é uma estrutura para tecnologia de rede de computadores que
descreve as características de fiação e sinalização usadas na área de rede local
(LANs). O meio usado para cabeamento das comunicações ethernet pode ser na
forma de fiação de par trançado, coaxial, cabeamento ou linhas de fibra óptica
entre os pontos. Como os outros métodos de comunicação descritos, o Ethernet
descreve apenas as características físicas do sistema em termos de fiação, e não
do protocolo de comunicação usado através dos fios ou fibras (EBEL et al., 2008;
SIEMENS, 2006).
Devido ao uso generalizado de ethernet na computação, quase todos os

computadores estão equipados com uma porta ethernet.
Switches e hubs são usados

para conectar computadores e controlar
dispositivos em uma ampla gama de configurações. Existem duas configurações
de pinos diferentes para Cabos ethernet: configurações diretas de terminal a
terminal, usadas com switches e hubs, e as conhecidas como "crossover", cabo
para conexão direta porta a porta.
As comunicações ethernet são muito rápidas, em comparação com as seriais

e paralelas, podendo transferir grandes quantidades de dados rapidamente. Os
dispositivos são atribuídos a um endereço único na fábrica, chamado de endereço
MAC, uma abreviatura de controle de acesso à mídia. Um endereço binário de 48 bits
que, geralmente, é representado em hexadecimal com traços, como 12-3C-6F-0A-31-1B
(SIEMENS, 2006).
160
Os endereços devem ser configurados para cada dispositivo em uma

rede no formato de “xxx.xxx.xxx.xxx”. Essa configuração ocorre diretamente,
digitando os dados em um campo, ou configurado, automaticamente, por um
servidor, usando Host Dinâmico, Protocolo de Configuração (DHCP).
NOTA
Sistemas LAN típicos usam DHCP para evitar a duplicação acidental de

endereços. Uma máscara de rede também é usada para evitar a interferência entre
diferentes redes conectadas.
TCP/IP é o conjunto de protocolos de comunicação usados para a internet

e outras redes semelhantes. Essa coleção de padrões é, agora, comumente referida
como Internet Protocol Suite.
Recebe o nome de dois dos protocolos mais importantes: o Transmission

Protocolo de Controle (TCP) e Protocolo de Internet (IP), que eram os dois
primeiros protocolos de rede definidos no padrão. IP networking de hoje é uma
combinação de vários desenvolvimentos que começaram nas décadas de 1960 e
1970 (SIEMENS, 2006; WILAMOWSKI; IRWIN, 2011).
A internet e as LANs começaram a surgir na década de 1980, e evoluíram

com o advento da World Wide Web (www) no início da década de 1990.
O Internet Protocol Suite pode ser visto como uma coleção de "camadas"
de fiação e sinalização. Cada camada aborda um conjunto de problemas,
envolvendo a transmissão de dados. Os serviços são prestados, às camadas
superiores, pelas camadas inferiores, que traduzem os dados em formas que
podem ser transmitidos.
O fluxo de dados transmitidos é dividido em seções, chamadas de

frames. Esses quadros contêm fonte e endereços de destino com os dados
transmitidos e verificação de erros em formação. Isso permite que as informações
sejam retransmitidas, caso seja detectado que é diferente do que foi enviado
originalmente. Erros são frequentemente causados por “colisões” de dados,
e exigem que os dados sejam reenviados; isso é mais comum quando mais
dispositivos são colocados em uma rede.
Por causa disso, a velocidade da rede é reduzida drasticamente, e não

pode sempre ser estimada com segurança. Ethernet padrão é considerada um
sistema de rede não determinístico, por causa disso, não é adequada para controle
direto de I/O.
161
Ethernet/IP é um subconjunto de ethernet frequentemente usado no

controle de processos e outras aplicações de controle industrial. Desenvolvida
pela Rockwell Automação e gerenciada pela ODVA, é uma camada de
aplicação-protocolo, e considera todos os dispositivos em uma rede, como
uma série de “objetos.”
O Ethernet/IP é construído sobre o CIP (Common Industrial Protocol),

amplamente utilizado, que torna o acesso contínuo a objetos de Redes ControlNet e
DeviceNet. Os tempos máximos de resposta podem ser configurado e gerenciado,
tornando-o muito mais adequado para aplicações de controle.
Um avanço recente na topologia ethernet é o nível de dispositivos Ring

(DLR), que, basicamente, incorporam um switch de duas portas em cada dos
dispositivos no anel para que um nível de redundância possa ser alcançado.
Usando essa topologia, mesmo com a perda de comunicação entre dois
dispositivos, todo o sistema ainda pode manter comunicação.
Essa topologia requer um supervisor de anel que determina como enviar

os pacotes de dados para melhor gerenciar o sistema, além de monitorar quaisquer
interrupções na comunicação. Por causa da sua ampla aceitação em TI e no lado
da automação, o protocolo ethernet parece ser um método amplamente aceito de
controle e comunicação em topologias de automação mais recentes.
4.4 SEM FIO (WIRELESS)

Redes sem fio se referem a qualquer tipo de rede de computador que não
seja conectado por cabos de qualquer tipo. Esse método evita o processo mais
caro de roteamento de cabos em um edifício, ou como uma conexão entre locais
de equipamentos distantes.
Redes de telecomunicações sem fio são, geralmente, implementadas e

administradas por ondas de rádio. Essa implementação ocorre no nível físico ou
camada da estrutura de rede.
Uma rede local sem fio (WLAN) conecta dois ou mais dispositivos a uma
curta distância, geralmente, fornecendo uma conexão, por meio de um ponto de
acesso, para acesso à internet. O uso de tecnologias de espelhamento espectral
pode permitir que os usuários se movimentem dentro de uma área de cobertura
local, e, ainda, permaneçam conectados à rede. Isso é especialmente útil para
dispositivos, como IHMs portáteis.
Produtos que usam os padrões certificados pelo IEEE (Institute of

Electrical and Electronic Engineers) 802.11 WLAN são comercializados sob
a marca Wi-Fi. Implementos de links com tecnologia fixa sem fio no ponto
a ponto entre computadores ou redes locais distantes, muitas vezes usando
micro-ondas dedicado ou feixes de laser modulados sobre a linha de caminhos
162
de visão. É frequentemente usado em sistemas como AGVs (Veículos Guiados

Automatizados), que movimentam produtos dentro de uma fábrica. Também é
usado com alguns sistemas RFID (BERNER; HÄGGLUND; ÅSTRÖM, 2016; LIN;
PEARSON, 2017).
4.5 EFICÁCIA GERAL DOS EQUIPAMENTOS

A eficácia geral do equipamento (OEE) é um método de monitoramento e
melhorando a eficácia dos processos de fabricação. Máquinas individuais, células
de fabricação e linhas de montagem, todas beneficiam-se dessa manufatura
enxuta e técnica de manutenção produtiva total (OEE) e as telas de exibição de
produtividade são um recurso comum encontrado em IHM de sistema de controle
para máquinas (MCKEAG; BLAKLEY; HANSON, 2009).
A OEE pega as fontes mais comuns e importantes de perda de

produtividade de manufatura, classificando-as em três categorias, e aplica
métricas para permitir a avaliação do processo. A avaliação e análise do OEE
começam com a quantidade de tempo que uma linha de produção está disponível
para operação.
Esse tempo é referido como planta ou linha tempo operacional. Desse

número é subtraída uma categoria de tempo chamada desligamento planejado,
este consiste em todos os eventos que devem ser excluídos do cálculo OEE porque
não há intenção de executar na linha.
Exemplos disso incluem almoço e outros intervalos, manutenção

programada, feriados e períodos em que não há produto disponível para
processar. O tempo restante após a subtração do desligamento da operação é
chamado de tempo de produção planejado.
Em sistemas automatizados, quando uma máquina está em modo de

execução automática sem falhas, mas não está em execução (muitas vezes, devido
à falta de material introduzido pelo operador ou paradas do operador), o tempo
é registrado como "tempo ocioso".
E
IMPORTANT
Os fabricantes de máquinas, geralmente, excluem esse tempo dos cálculos de

tempo de inatividade durante o escoamento da máquina ou testes de aceitação de fábrica
(FAT), uma vez que podem ser mantidos em um OEE mínimo para aceitação da máquina.
163
Uma vez que o tempo de inatividade induzido pelo operador é uma fonte
importante de desperdício ou “Muda”, deve ser incluído no cálculo do OEE. O
tempo ocioso deve ser discutido como um problema separado durante o segundo
turno, se for considerado excessivo.
4.6 DISPONIBILIDADE
Para determinar a disponibilidade, eficiência e produtividade dos
equipamentos, as perdas são determinadas e analisadas. A primeira categoria
de perda que é considerada é a perda por tempo de inatividade. Este tempo é
composto de qualquer evento que interrompa a produção por tempo suficiente
para registrar um evento (MCKEAG; BLAKLEY; HANSON, 2009).
Isso pode variar dependendo se os eventos são registrados automaticamente

através do sistema de controle ou manualmente usando um operador. O tempo
de inatividade inclui tais como falhas ou falhas de equipamentos, escassez de
materiais ou “Fome” e tempo de mudança. Falhas e escassez de materiais podem
ser eliminado completamente em uma situação ideal, enquanto o tempo de troca
deve ser minimizado.
4.7 PERFORMANCE
As máquinas são projetadas para operar em uma velocidade ideal. Com
nenhum envolvimento humano. Isso geralmente é bastante fácil de calcular
por meio da avaliação da operação de uma máquina em condições perfeitas
ou olhando na velocidade de componentes individuais dentro de um sistema
(MCKEAG; BLAKLEY; HANSON, 2009).
Fatores como como desgaste da máquina, produto não conforme, operador

ineficiência e alimentação incorreta do produto podem contribuir para reduzir a
taxa ideal projetada para a máquina.
O tempo operacional líquido de uma máquina pode ser determinado,

subtraindo o tempo de inatividade devido ao desempenho do tempo de
operação que foi determinado anteriormente. Isso pode ser difícil em um
ambiente de sistema automatizado, então o desempenho é geralmente
expresso como uma porcentagem.
164
4.8 QUALIDADE
A qualidade de um processo é determinada, subtraindo as rejeições ou
as peças defeituosas do número total de peças produzidas. O resultado pode
então ser usado para calcular uma porcentagem de perdas devido aos problemas
de qualidade. Isso inclui peças que precisam ser retrabalhadas (MCKEAG;
BLAKLEY; HANSON, 2009).
As rejeições podem ainda ser divididas em perdas incorridas por atividades

iniciais e as que são realmente ruins. Atividades como erros de aquecimento,
emendas e de configuração devem ser diferenciadas de peças com com falha.
4.9 CÁLCULO DO OEE

A melhoria o nível geral do OEE deve ser uma importante meta, mas não
pode ser tratada de uma forma tão simplesmente. Por exemplo, poucas empresas
negociariam 5% de melhoria na disponibilidade para um aumento de 3% nas
rejeições, mesmo embora o nível geral do OEE seja melhor.
Todos os fatores que contribuem para o desempenho da máquina

devem ser pesados e avaliados cuidadosamente. As IHM das máquinas são
frequentemente programadas com uma tela de produtividade acessível na
tela principal.
Informações como horários de turno, tempos ideais de ciclo e tempos de

pausa/sem trabalho podem ser definidos pelo pessoal da qualidade, permitindo
que OEE seja calculado e armazenado na memória do controlador.
Os dados podem ser recuperados por turno, dia ou semana e avaliados

ao longo com tempo de inatividade devido a falhas individuais, eventos de
operação registrados manualmente e outros dados. Qualquer causa que possa
ser detectada automaticamente deve ser programada nos controles por categoria.
165
RESUMO DO TÓPICO 1
• Automação é o uso de comandos de programação lógica e equipamento

mecanizado para substituir a tomada de decisão e manual de atividades de
resposta de comando de seres humanos.
• Historicamente, a mecanização, como o uso de um mecanismo de

cronometragem para acionar uma alavanca ou catraca e lingueta, ajudou as
pessoas a realizarem atividades físicas e requisitos das suas tarefas.
• É possível aumentar a taxa de produção, reduzindo o tempo de ciclo necessário

para produzir uma única peça ou produto.
• Existem duas maneiras de reduzir o tempo do ciclo. A primeira abordagem

é melhorar o processo de fabricação. A segunda abordagem é automatizar
o processo de manufatura, usando equipamentos reprogramáveis e
controlados automaticamente.
• Os benefícios da automação costumam aparecer de maneiras inesperadas,

como em qualidade aprimorada, vendas mais altas, melhores relações de
trabalho e melhor imagem da empresa.
• As empresas que não automatizam tendem a se encontrar em desvantagem

competitiva com seus clientes, funcionários e público em geral.
• Fabricação é o processo sistemático de produzir mercadorias por meio do uso

de máquinas, ferramentas e mão de obra.
• O sistema de fabricação do século XXI comumente se aplica à produção

industrial, na qual grandes quantidades de matérias-primas são transformadas
em produtos acabados.
• O controle de um sistema reage às informações de entrada e configura as saídas

em conformidade. As informações de entrada e saída podem estar na forma de
sinais físicos, como pulsos elétricos e pneumáticos ou níveis, ou podem ser em
uma forma virtual, como instruções de texto ou dados.
• Os métodos de comunicação podem ser aplicados para transferir grandes

quantidades de informações de e para um controlador. Com este método, I/O digitais
e analógicas, juntamente com texto e dados numéricos, podem ser transferidos.
• A OEE pega as fontes mais comuns e importantes de perda de produtividade de

manufatura, classificando-as em três categorias, e aplica métricas para permitir a
avaliação do processo. A avaliação e análise do OEE começam com a quantidade de
tempo que uma linha de produção está disponível para operação.
166
AUTOATIVIDADE
1 Considerando que existem duas maneiras de se obter altos rendimentos na

fabricação, a forma mais simples, porém mais cara, consiste em aumentar o
número de linhas de produção. De a cordo com esse entendimento, como
seria a segunda maneira?
2 As empresas realizam projetos de automação de manufatura e

manufatura integrada por meio de computadores, por uma série de boas
razões. Alguns motivos podem justificar a aplicação da automatização,
quando buscam algumas vantagens. Dessa forma, identifique e discorra
sobre três vantagens, dentre as possíveis, provenientes de projetos de
automação da manufatura.
3 Além das vantagens apresentadas, também é importante discutirmos as

desvantagens do uso e implementação da automação na indústria. Com base
nesse entendimento, destaque e conceitue três desvantagens provenientes
de projetis de automação da manufatura.
4 O modelo da Ford mudou a forma como praticamente todos os produtos eram

fabricados no século XX e pavimentou o caminho para a próxima geração de
fábricas evoluir com diversas melhorias. Com base nesse entendimento, temos
o surgimento de um conceito imprescindível para o ambiente industrial. Qual
seria esse conceito? Assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) Automação.
b) ( ) Produção enxuta.
c) ( ) Indicadores de desempenho.
d) ( ) Qualidade.
e) ( ) Produção Mais Limpa.
5 Os métodos de comunicação podem ser aplicados para transferir grandes

quantidades de informações de e para um controlador. Com este método,
I/O digitais e analógicas, juntamente com texto e dados numéricos,
podem ser transferidos. De acordo com o propósito da comunicação no
ambiente industrial, cite e caracterize os principais tipos de estrutura de
comunicação presentes.
167
168
TÓPICO 2 —
UNIDADE 3
TEORIA E TÉCNICA
1 INTRODUÇÃO
Olá, acadêmico, seja bem-vindo ao Tópico 2 desta unidade de ensino!
Temas relacionados aos diferentes sistemas de máquinas envolvidos nos processos
de produção, adotados por empresas que buscam estar em constante processo de
desenvolvimento e evolução. Nesse cenário, temos que o mundo contemporâneo
passou a ser caracterizado por elevados níveis de competitividade entre diversas
organizações presentes em variados setores e segmentos da economia mundial.
Dessa forma, a utilização da tecnologia passa a ser um fator primordial para as
empresas que desejam elevar seus níveis de competitividade em ambientes
de extrema disputa, por meio de entendimento aprofundado dos abrangentes
conceitos e ferramentas modernas que possam estruturar e auxiliar suas estratégias
de conquistas e permanência em diferentes frentes de atuação.
O conhecimento de diferentes tipos de sistemas de máquinas, sob os conceitos

da automação, e das suas principais características, são requisitos fundamentais para a
avaliação e análise dos arranjos produtivos, que possibilitem direcionar estratégias de
atuação que atendam, de forma eficaz, os propósitos definidos para que as organizações
estejam devidamente inseridas no mercado que atuem.
A utilização de atuadores e técnicas elementares de automação podem

significar um passo inicial para otimizar diferentes tarefas nos ambientes
industriais. Por exemplo, motores, caixas de engrenagens, rolamentos e correias
podem ser combinados dentro de uma estrutura para formar um transportador
ou atuadores pneumáticos, propulsores vibratórios e sensores que podem ser
integrados a um alimentador de partes vibratórias.
Fabricantes, muitas vezes concentram seus conhecimentos na combinação

de técnicas aplicadas em produtos padrão, enquanto a construção e o
desenvolvimento de máquinas personalizadas direcionam esses sistemas para
gerar combinações exclusivas para cada necessidade.
169
2 SISTEMAS DE TRANSPORTADORES
Sistemas de transportadores são usados para mover objetos ou substâncias
de um ponto para outro no ambiente industrial. Eles podem assumir várias formas
e geralmente são acionados por um motor, ar ou gravidade. Grandes sistemas de
transporte geralmente têm um sistema de controle centralizado e controlado por
um PLC. Por causa das longas distâncias, associados a sistemas de transporte,
os sensores e atuadores foram historicamente operando a 120 VCA (MCKEAG;
BLAKLEY; HANSON, 2009; SIEMENS, 2006).
No entanto, com avanços da tecnologia, por meio das I/O distribuídas

e regulamentos de segurança modernos, os sistemas 24 VCC passaram a ser
um conceito comum, conforme mostra a estrutura de um sistema de transporte
ilustrado pela Figura 5.
FIGURA 5 – SISTEMA DE TRANSPORTE EM UMA INDÚSTRIA TÊXTIL
2.1 TRANSPORTADORES POR CORREIA

Um transportador de correia consiste em duas ou mais polias ou rolos
com um loop contínuo de material, no qual a correia transportadora produz o
giro entre eles. Uma ou ambas as polias podem ser acionadas, movendo a correia
e o material na correia para a frente (SIEMENS, 2006).
Polias ou rolos acionados são chamados de elementos de acionamento

ou acionados, enquanto rolos ou polias acionados são chamados de polias. Os
roletes também podem estar localizados na parte inferior do transportador para
produzir o suporte do cordão de retorno da correia (SIEMENS, 2006).
170
TÓPICO 2 — TEORIA E TÉCNICA
Os motores utilizados para os transportadores de correia são normalmente

posicionados na cabeça, ou extremidade de tração, do transportador. Para
transportadores reversíveis, o motor pode estar localizado no meio.
As correias podem ser feitas de muitos materiais diferentes, desde

borrachas ou compostos de plástico em malha de metal. Muitos cintos são feitos
de compósitos com uma camada inferior para resistência e um material de
cobertura para proteger o produto.
NOTA
Os transportadores de correia são geralmente usados em

aplicações que
requerem uma superfície sólida, onde os materiais não podem cair ou ficar presos
entre os rolos.
Os materiais da correia são frequentemente escolhidos com base nos

requisitos de resistência ou cargas, na quantidade de atrito necessária e no
ambiente que estão expostos. Presilhas e paredes laterais podem ser fixadas
na superfície da correia para ajudar a confinar os materiais ou reduzir a
necessidade de superfícies de alta fricção que possam danificar os produtos,
conforme mostra a Figura 6. Grampos de espaçamento e durabilidade,
caracterizam os fatores-chave na escolha do material e dos métodos de
colagem para uma correia com travas.
FIGURA 6 – SISTEMA DE TRANSPORTE POR CORREIA EM UMA INDÚSTRIA TÊXTIL
171
Os motores nesses grandes sistemas são geralmente trifásicos, com

variações de 480VAC. Isso requer I/O e alimentação do motor para funcionar
separadamente, caso I/O de 24 VCC seja usada devido ao potencial de interferência
da eletricidade.
ATENCAO
A I/O é distribuída por meio dos métodos de comunicação, como Profibus,

Ethernet ou DeviceNet, que requerem cabeamento adicional, geralmente anexado à
estrutura dos transportadores.
Uma desconexão local deve ser frequentemente fornecida perto de

cada motor e requer monitoramento do sistema de controle, estruturado
por dispositivos de segurança, como botões de parada de emergência e
puxadores de cabo.
As paradas de emergência acionadas também são geralmente montadas

nas estruturas. Muitas vezes, as HMIs representam o layout do sistema, mostrando
o status dos componentes do sistema, juntamente com as máquinas de produção
ou embalagem integrados ao sistema.
Os sistemas de controle do transportador podem ser muito complexos e

apresentarem centenas ou milhares de pontos de I/O. Também costumam utilizar
uma gama elevada de variações de tipos de transportadores (SIEMENS, 2006).
Se os transportadores de correia forem usados em uma inclinação ou

declive, o coeficiente de atrito da correia será normalmente elevado. Uma seção
frontal é constantemente posicionada na parte superior, inferior ou em ambas as
seções dos transportadores com correia inclinada para permitir fáceis transições
de materiais de outros transportadores.
Os transportadores de correia são um dos tipos de transportadores

mais baratos e normalmente apresentam estruturas de metal com rolos em
cada extremidade.
O cinto pode ser puxado sobre uma superfície plana ou “cama”. No caso de
cargas maiores, pode ainda se moverem através de rolos adicionais, que são conhecidos
como transportadores de cama deslizante e cama de rolo, respectivamente.
Para garantir que as correias estejam com o aperto adequado e acompanham

bem o sincronismo dos rolos, os rolos de extremidade são ajustáveis. Esses rolos
também podem ser coroados para garantir centralização da correia.
172
2.2 TRANSPORTADORES POR ROLOS

Os transportadores de rolos podem assumir várias formas: motorizados
ou não, acionados por correia ou corrente, ou mesmo por séries de roletes
acionados individualmente.
Os rolos são geralmente uma concha de metal com um eixo em cada

extremidade. Dependendo do peso e do material a ser transportado, os rolos podem
ser de alumínio de parede fina ou aço de calibre mais pesado, revestidos de borracha
ou "rodas de patim" de gravidade individual (GALLOWAY; HANCKE, 2013).
Rolos de parede fina são facilmente dobrados, amassados ou cortados

e não são adequados para todas as aplicações, mas são frequentemente usados
para manusear embalagens. Os eixos desses roletes são usualmente acionados
por mola para facilitar a remoção.
Os transportadores de rolos são geralmente usados para mover pacotes

com fundos planos, como caixas. Os rolos devem ser espaçados, de modo que,
pelo menos três rolos, fiquem sob a embalagem a qualquer momento.
Os rolos podem ser acionados por meio de vários métodos. Um eixo

de linha pode ser colocado ao longo do comprimento do transportador com
correias de uretano individuais, presas a cada rolo de carretéis no eixo. Outro
método de acionamento de rolos é colocando uma correia plana, ou em V, na
parte inferior dos roletes.
A corrente de metal também pode ser usada para acionar os rolos. Uma
única corrente pode ser usada para acionar todos os rolos ou os rolos podem ser
ligados entre si com elos de rolo para rolo. Um maior número de dentes na roda
dentada que fica em contato com a corrente, permite suportar um carregamento
mais pesado (GALLOWAY; HANCKE, 2013).
Os transportadores de rolos apresentam grandes desafios de utilização,

especialmente quando usados em seções curvas. Os rolos devem ser espaçados
mais distanciados da borda externa da curva. A utilização de uma seção dupla,
com maior quantidade de rolos na seção externa, pode atenuar isso.
Alguns rolos apresentam tamanhos maiores em uma das extremidades.

Uma observação a respeito de transportadores curvos: o produto nunca deve ser
acumulado em uma curva. A Figura 7 ilustra parte de um sistema de transporte
de rolos para recipientes de papelão. Essa seção é conhecida como "mesclagem".
173
FIGURA 7 – SISTEMA DE TRANSPORTE POR ROLOS
Um produto interessante, muitas vezes usado no transportadores de

rolos, é o rolo acionado individualmente. São motores essencialmente cilíndricos
com eixos fixos. Geralmente, são alimentados por CC e podem ser utilizados para
conduzir produtos em diferentes seções.
Os transportadores de rolos gravitacionais podem ser do tipo "roda

de patim" ou de rolos. Esses transportadores não motorizados e normalmente
usados em pequenos trechos horizontais, nos quais os operadores empurram os
produtos de uma extremidade para outra, ou quando os produtos caem de um
nível para outro.
Os transportadores de rodas de skate são normalmente posicionados em

uma estrutura com rodas para que possam ser movidos de um local para outro.
Outro dispositivo de transporte não motorizado, intimamente relacionado, é
a mesa de esferas, que permite que os produtos sejam movidos em qualquer
direção, empurrando-os através de uma mesa embutida com grandes rolamentos
de esferas. Normalmente, são usados para mover peças em áreas de carga e
descarga de máquinas (GALLOWAY; HANCKE, 2013).
2.3 TRANSPORTADORES POR CORRENTE E ESTEIRA

Os transportadores por corrente usam uma corrente contínua, que vai de uma
roda dentada a outra, em cada extremidade da estrutura. Pendentes ou recipientes
podem ser presos à corrente para a contenção e o transporte de produtos.
O tipo mais comum de transportador por corrente é o transportador de

corrente de mesa, que tem placas planas conectadas à corrente. Presilhas, muitas
vezes são adicionadas a essas placas para uma melhor separação e indexação
dos produtos.
174
Os transportadores por correntes geralmente usam fios paralelos,

montados em rodas dentadas duplas ou engrenagens em cada extremidade de
um dos eixos. Isso permite que dispositivos como elevadores, façam paradas ou
transferências, com espaçamentos montados entre as correntes (GALLOWAY;
HANCKE, 2013).
E
IMPORTANT
Correntes de mesa, com ripas ou placas, podem ser usadas para mover paletes
ou produtos entre dispositivos. As correntes de mesa podem ser compostas por material
termoplástico ou metal.
As correntes geralmente estão contidas em um canal entre rodas dentadas,

que as orientam. As placas também podem ser feitas de tal aforma, que sejam
sobrepostas e possam girar, permitindo corridas curvas no transportador.
Outro termo para este tipo de transportador é a multiflexão, uma vez que
a corrente é flexível tanto lateralmente quanto em declive. Um exemplo de um
transportador de corrente de mesa é mostrado na Figura 8.
FIGURA 8 – SISTEMA DE TRANSPORTE POR CORRENTE DE MESA
Como as placas têm espaço entre elas, são eficazes para drenagem ou fluxo de
ar – uma consideração importante ao trabalhar com peças metálicas de máquinas.
175
Os transportadores por corrente de mesa não são colocados sob tensão,

como ocorre em transportadores por correias, pois uma roda dentada é usada
para acioná-lo. Além disso, uma catenária é estrategicamente posicionada nas
extremidades da corrente. Isso permite que o retorno da corrente na parte inferior
da estrutura do transportador seja executado de forma mais natural.
Os transportadores por corrente podem, ainda, ser usados para suspender

peças ou pendentes. Uma aplicação comum para este tipo de transportador é em
cabines de pintura ou fornos. Nesse caso, a corrente é quase sempre de metal,
com ganchos localizados em intervalos ao longo do seu cumprimento.
O tapete rolante superior fica intimamente posicionado na única coluna

de elos usada em um transportador por corrente. Este tipo de transportador
usa várias colunas de links encadeados em uma esteira. Embora não sejam tão
flexíveis quanto as correntes de mesa em curvas, os transportadores de tapete
geralmente podem suportar mais peso.
Os transportadores de corrente e esteira são geralmente acionados por

motores CA, com acionadores de velocidade variável para controle do processo.
Além disso, podem ser acionados por um servo para fins de indexação. Entretanto,
isso é feito quando usando um sensor for posicionado na presilha para interromper
o movimento de indexação e verificar a posição atual no sistema (GALLOWAY;
HANCKE, 2013).
2.4 TRANSPORTADORES POR VIBRAÇÃO

Os transportadores por vibração são usados para mover materiais a granel.
Muitas vezes são chamados de agitadores ou mesas agitadoras e apresentam, como
característica, uma superfície de transporte sólida com laterais para conter o material
que está sendo transportado (GALLOWAY; HANCKE, 2013).
Os transportadores por vibração operam no princípio da frequência natural.

Com apenas uma pequena entrada de energia, um objeto pode ser acoplado para
vibrar em alguma frequência, armazenando e liberando energia alternadamente, por
meio de molas de apoio.
O mecanismo de acionamento é geralmente um motor elétrico com um eixo

excêntrico giratório fixo. Um transportador por vibração de bandeja plana, transportará
a maioria dos materiais com uma inclinação de 5° da reta horizontal. Aplicações de
nível alimentício usam extensivamente transportadores vibratórios.
Como geralmente são constituídos por aço inoxidável em suas estruturas

e podem ser facilmente revestidos com materiais antiaderentes, como o Teflon, os
transportadores por vibração são adequados para ambientes corrosivos e que requeiram
lavagem constante, pois requerem baixa manutenção e se mostram excelentes em
aplicações sanitárias. Podem também ser usados em aplicativos de classificação,
triagem, classificação e orientação de peças (GALLOWAY; HANCKE, 2013).
176
Os acessórios para transportadores por vibração incluem membros de

contrapeso para reduzir reações, gerando uma resposta fora de fase ao movimento
do transportador, e bases ponderadas com molas de isolamento para reduzir as
vibrações transmitidas.
Os separadores por faca de ar caracterizam um método para separar

materiais com pesos diferentes, através da ação do ar. Às vezes, são usados
em transportadores por vibração, como um método sanitário sem contato para
segregar materiais.
2.5 TRANSPORTADORES PNEUMÁTICOS

Os transportadores pneumáticos usam tubos ou dutos para transportar
materiais usando um fluxo de ar. Os materiais mais comumente transportados
usando este método são pulverizados a seco ou materiais em pó de fluxo livre.
Os materiais também podem ser transportados por vias aéreas. Os itens

podem ser simplesmente empurrados de um local para outro usando um sistema
de pressão push ou pull. Três sistemas básicos, que são usados para gerar fluxos
de ar de alta velocidade para transporte, podem ser destacados (GALLOWAY;
HANCKE, 2013):
• Sistemas de sucção ou vácuo, que usam um vácuo criado na tubulação para

puxar o material com o ar circundante. O sistema é operado em baixa pressão,
geralmente 0,4 a 0,5 atm de pressão. Este método é usado principalmente no
transporte de materiais leves de fluxo livre.
• Sistemas de tipo de pressão, que usam uma pressão positiva para empurrar o
material de um ponto para o outro. O sistema é ideal para transportar material
de um ponto de carga para vários pontos de descarga. Ele opera a uma pressão
acima de 6 atm.
• Sistemas de combinação, que usam um sistema de sucção para transportar o
material de vários pontos de carga e um sistema de pressão para entregá-lo em
diversos pontos de descarga.
ATENCAO
A pressão do ar pode ser gerada usando um soprador ou ventilador industrial.

Como alternativa, o ar comprimido é muitas vezes utilizado para aplicações que atendam
a pequenos volumes.
177
3 INDEXADORES E MÁQUINAS SÍNCRONAS

Indexadores movem objetos a uma distância fixa para posicionamento
repetitivo e para evitar erros cumulativos.
São constantemente usados para mover objetos, sendo trabalhado entre

estações de localização fixa. Vigas ambulantes e mecanismos pick-and-place. Além
de também moverem objetos de um local para outro (BERNER; HÄGGLUND;
ÅSTRÖM, 2016; CHAUDHURI; CHAUDHURI, 2012).
3.1 INDEXADORES DE CAME ROTATIVA

Os indexadores rotativos são usados para mover atuadores para pontos
fixos em um caminho circular. São construídos para se moverem para pontos
discretos e normalmente estão disponíveis em configurações de 2 a 12 pontos.
Podem ser movidos em alta velocidade e lidarem com grandes

carregamentos, podendo ainda ser acionados por motores de velocidade
constante e acionarem atuadores auxiliares para realizar outras tarefas repetitivas
como parte de suas operações.
Um nome comum para um indexador rotativo com uma máquina em

plataforma para estações de topo, é uma mesa de dial. Como exemplo, temos
uma estação de quatro atuadores com uma tabela de discagem, conforme
mostra a Figura 9.
FIGURA 9 – MESA DE DIAL
FONTE: Berner, Hägglund e Åström (2016, p. 206)
178
Os sensores são usados para detectar quando o indexador está dentro

de parte do "intervalo" do índice para que os dispositivos da estação possam
operar no produto. Um dispositivo comum que é geralmente usado em mesas de
discagem, é uma embreagem de sobrecarga.
Se o motor tentar indexar o mostrador, mas algo estiver no caminho, o

dial da unidade de acionamento irá “quebrar”. Nesse caso, um sensor é usado
para detectar essa condição e o seletor deve ser colocado manualmente de volta
na posição original.
3.2 INDEXADORES DE PALETES DE CHASSI SÍNCRONOS

O chassi síncrono usa um motor e um eixo de linha para indexar paletes
e sincronizar dispositivos, realizando operações em torno do chassi. Câmeras
no eixo da linha são usadas para operar dispositivos sincronizados ao tempo da
movimentação dos paletes, bem como para controlar a movimentação de paletes,
por meio de sensores e controles independentes de diferentes estações, porém,
de modo menos flexível e mais difícil de reconfigurar (BERNER; HÄGGLUND;
ÅSTRÖM, 2016; CHAUDHURI; CHAUDHURI, 2012).
Unidades de indexação e movimentos de came são específicas para

aplicação em máquinas. Como o tempo da máquina é mecanicamente fixo, não
há risco de perder o tempo ou posição nas estações individuais de trabalho.
Uma embreagem pode ser usada para desconectar o mecanismo de

acionamento do chassi. Isso deve ser feito enquanto o came está na pausa, ou
em parte não motriz, do movimento do came. Caso contrário, um chassi deve
ser desacelerado em uma taxa gradual para reduzir o estresse nos mecanismos
acionados por came.
3.3 FEIXES AMBULANTES

Uma viga ambulante usa uma configuração de eixo X e eixo Z para
repetidamente atuar em peças de índice a uma distância fixa em uma única
direção. O eixo X se move para a frente, levantando o eixo Z, carregando ou
empurrando a parte definida, na direção desejada. O eixo Z é então baixado e
o eixo X retorna à sua origem para iniciar outro índice de aplicação (BERNER;
HÄGGLUND; ÅSTRÖM, 2016; CHAUDHURI; CHAUDHURI, 2012).
Vigas ambulantes são comuns em embalagem e operações de montagem

por causa de seu custo relativamente baixo e boa precisão repetitiva. Os eixos
podem ser pneumaticamente ou servo-atuadores. A Figura 10 ilustra o princípio
de uma caminhada de dois feixes de eixos.
179
FIGURA 10 – ESQUEMA SEQUENCIAL DE FEIXES AMBULANTES
FONTE: Chaudhuri e Chaudhuri (2012, p. 97)
Uma variação de uma viga móvel para caixas, sacolas ou produtos planos
que não requer um eixo Z é uma viga móvel de dedo de mola. Isso é um eixo
horizontal com dedos inclinados que são mantidos no alto posição com molas.
Conforme o feixe é movido para trás, por baixo o produto, o produto empurra os
dedos para baixo. Quando o feixe se move na direção para frente, os dedos saltam
para cima e impulsionam o produto para a frente.
3.4 PICK-AND-PLACE
Um pick-and-place, assim chamado porque normalmente pega um objeto e
o coloca em outro local, consiste em um eixo X ou eixo horizontal, um eixo Z, ou
eixo vertical, e um mecanismo de separação, como uma pinça mecânica, ventosas
ou mesmo ímãs. Se outro eixo horizontal, ou eixo Y, for adicionado, ele é descrito
como um gantry (BERNER; HÄGGLUND; ÅSTRÖM, 2016; CHAUDHURI;
CHAUDHURI, 2012).
Os mecanismos pick-and-place podem ser pneumáticos ou servo acionados,

dependendo dos requisitos de velocidade e do número de locais que devem ser
acessados. É comum ver mecanismos que são uma combinação de ambos. Os
eixos servos fornecem flexibilidade, pois suas posições e velocidades podem ser
reprogramadas para diferentes produtos.
A Figura 11 mostra um robô de três eixos. Como característica, uma pinça

pode ser fixada na extremidade inferior do eixo vertical, ou eixo Z, criando um
local de escolha e colocação.
180
FIGURA 11 – ROBÔ DE TRÊS EIXOS USADO PARA PICK-AND-PLACE
Outras variações do pick-and-place podem ser fabricadas, através do uso

de ligações, cames e outros mecanismos básicos. Um exemplo é um alimentador
de folhas que retira folhas de papel de uma tremonha, ou rack, usando copos de
vácuo e as coloca em uma superfície plana.
4 ALIMENTADORES DE PEÇAS
Alimentadores de peças fornecem componentes para uma variedade
de processos de manufatura. Eles geralmente servem como um buffer –
uma forma de memória com armazenamento temporário de dados durante
processos entre dispositivos com taxas de transferência assíncronas – e
dispositivo de orientação de peças.
4.1 ALIMENTADORES VIBRATÓRIOS

Taças e alimentadores vibratórios usam um controlador de amplitude
variável para controlar uma unidade de acionamento, com propulsores de
mola orientados na direção do movimento das peças. Semelhante ao método de
condução de transportadores por vibração, as molas de lâmina são montadas em
uma unidade de base orientada na direção do percurso desejado para a peça.
Um compartimento com ferramentas especiais e faixas dimensionadas

para os componentes é, então, montado na outra extremidade das molas para
guiar as peças. O ferramental também é usado para orientar componentes
dentro do compartimento, reorganizando as peças que estiverem indevidamente
orientadas e permitindo que as peças com a orientação correta continuem
(BERNER; HÄGGLUND; ÅSTRÖM, 2016; CHAUDHURI; CHAUDHURI, 2012).
A Figura 12 mostra um compartimento vibratório usada para alimentar tampas
de plástico.
181
FIGURA 12 – COMPARTIMENTO VIBRATÓRIO
As pistas lineares também usam unidades de acionamento vibratório para

mover os componentes em linha reta. Sensores e paradas ou portões podem então
ser usados para
controlar o fluxo das peças ao longo dos trilhos.
As unidades de acionamento estão disponíveis em unidades

eletromagnética e pneumática. As peças são forçadas para cima em uma trilha
circular inclinada dentro do compartimento. As medidas de comprimento, largura
e profundidade da pista são cuidadosamente definidas para se adequarem à
aplicação, forma e tamanho do componente.
E
IMPORTANT
Os revestimentos especiais são aplicados de acordo com a forma, tamanho e

material do componente que auxilia na tração, minimizando danos ao produto e reduzindo
os níveis acústicos.
Diferentes materiais viajam melhor com diferentes frequências de

vibração. A amplitude e frequência da unidade de acionamento eletrônico é
geralmente definida com base na taxa de movimento ideal para cada peça que
será movida.
Pesos também podem ser adicionados ou removidos dos motores para

ajustar as taxas de avanço. Valores e comprimentos das constantes da mola são
outras considerações importantes que afetam o movimento da peça.
Alimentadores vibratórios são usados pela maioria das indústrias,

incluindo farmacêutica, automotiva, eletrônica, alimentícia, embalagem e
metalurgia e também no processo de montagem à medida que alinham os
componentes para acesso por outros mecanismos.
182
Tremonhas e bandejas vibratórias também são usadas para mover

materiais à granel e nem sempre estão associados a peças orientadoras ou
individualizantes. Estas são mais comumente usadas no manuseio de materiais e
processos industriais para controle de fluxos.
4.2 ALIMENTADORES ROTATIVOS E DE PASSOS

Alimentadores escalonados removem peças componentes de um funil
de carga, elevando peças com uma única placa de passo móvel, em saliências
estacionárias, ou por contra rotação de duas placas escalonadas, conforme
ilustrado na Figura 13.
FIGURA 13 – ALIMENTADOR DE PASSOS
Pratos são movidos em guias lineares, empurrando o produto para fora da

caixa ou funil. Os componentes são elevados até atingirem a altura de transferência
desejada, geralmente alimentados por uma esteira linear. Alimentadores de passo
são frequentemente usados em peças que são cilíndricas e não são adequadas para
alimentadores vibratórios, devido ao potencial de abrasão do produto (BERNER;
HÄGGLUND; ÅSTRÖM, 2016; CHAUDHURI; CHAUDHURI, 2012).
As principais características de um alimentador de passos estão

relacionadas aos baixos níveis ruídos e vibrações praticamente nulas. A
largura e a espessura das placas escalonadas estruturam importantes variáveis
a serem consideradas no projeto desse tipo de alimentador (CHAUDHURI;
CHAUDHURI, 2012).
183
Quando o uso do alimentador de passos é considerado sobre um sistema

vibratório, é importante lembrar que essa parte será elevada consideravelmente
acima do nível do funil. Os alimentadores centrífugos, também conhecidos
como alimentadores rotativos, têm uma estrutura cônica e um rotor acionado
centralmente rodeado por uma parede circular. O alimentador separa as peças do
componente usando força rotativa. Então, as partes giram com alta velocidade e
são puxados para fora do recipiente.
Como as peças se acumulam na borda externa do recipiente, elas tendem

a se alinhar, permitindo uma orientação e individualização de cada item. Os
alimentadores centrífugos podem ser operados com taxas de alimentação mais
altas do que os componentes vibratórios. Apresentam melhores condições de
manuseio das peças cobertas por óleo, mas não funcionam tão bem se as partes se
embaraçarem facilmente. Ferramentas especializadas para a orientação das peças
são usadas da mesma forma que uma tigela vibratória, com saliências usinadas
no trajeto externo do alimentador.
5 ROBÔS E ROBÓTICA
Um robô é uma máquina eletromecânica que pode realizar tarefas em
sua característica própria ou com orientações específicas. Os robôs industriais
são amplamente usados em todo o setor de manufatura e as várias categorias
desses robôs vêm em diferentes configurações e tamanhos (LIN; PEARSON, 2017;
SIEMENS, 2006).
Os robôs são mais frequentemente acionados por servo motores são

coordenados, movendo-se diretamente nos eixos. No entanto, alguns robôs
hidráulicos também podem ser usados em
algumas aplicações na manufatura.
Um robô industrial é definido como um “elemento automaticamente

controlado, reprogramável, manipulador multifuncional programável em três ou
mais eixos”. Na indústria, o termo robótica pode ser definido como o projeto e
uso de sistemas de robô para a fabricação (SIEMENS, 2006). As configurações
de robô mais comumente usadas são: robôs articulados, robôs SCARA e robôs
de cartesianas coordenadas (também conhecidos como robôs de gantry ou robôs
x-y-z). Requisitos de velocidade, de posições que devem ser alcançadas e o
custo do sistema são fatores que determinam tipo de configuração que deve ser
utilizada para uma função em particular.
184
5.1 ROBÔS ARTICULADOS

Um robô articulado é aquele que usa juntas rotativas para acessar seu
espaço de trabalho. Normalmente, as juntas são dispostas por "correntes", de modo
que uma junta suporta outra mais distante na cadeia. Outro termo utilizado para
um robô articulado é o “braço robótico” (SIEMENS, 2006). Os robôs articulados
geralmente têm de três a seis juntas. Mais de seis juntas são possíveis, mas esses
robôs geralmente caem em relação a categoria personalizada. Outro termo para
isso é "graus de liberdade", definido como o número de moções independentes
que compõem a área de operação do robô.
As juntas são geralmente definidas como J1-Jx, nas quais x é o número

de juntas no robô. J1 é a junta mais próxima da base do robô e outras junções
incrementam a partir daí. Normalmente, J1 gira horizontalmente em torno da
base do robô.
Por causa dos cabos que precisam, fazem o seu caminho através das
várias articulações para a potência e posição do servo. A rotação da junta para J1
é, geralmente, inferior a 360°. A Figura 14 mostra um braço robótico denso de seis
eixos montado em uma base.
FIGURA 14 – ALIMENTADOR DE PASSOS
FONTE: Siemens (2006, p. 247)
185
J2 e J3 geralmente operam no plano vertical, juntamente com a rotação de

J1. Isso permite que as outras juntas sejam colocadas próximas de quase todos os
pontos dentro do envelope operacional do robô. J4, J5 e J6, normalmente agem
como manipuladores, nos quais a última junta, J6, é geralmente executada por
rotações, nas quais garras ou outros dispositivos são fixados.
5.2 ROBÔS SCARA

A sigla SCARA significa Selective Compliant Assembly Robot Arm ou
Selective Compliant Articulated Robot Arm (em português, Robô Complacente de
Montagem Seletiva, ou Braço Robótico Articulado Compatível com Seletividade)
(SIEMENS, 2006; WILAMOWSKI; IRWIN, 2011). Geralmente são da variedade de
quatro eixos, com J1 e J2 sendo juntas, rotativas e horizontais para acessar pontos
X-Y; J3 sendo um eixo Z; e J4 sendo um eixo rotativo ou T, montado no final do J3.
Por causa dos eixos paralelos de J1 e J2, o fim da vertical do eixo J3 é rigidamente
controlado na posição X-Y, daí o termo “compatível com seleção”.
Os robôs SCARA são amplamente usados para operações de montagem

que exigem essa rigidez no plano X-Y, como a colocação um pino redondo em um
orifício vertical sem ligação. Como exemplo, temos o robô Adept do tipo SCARA,
conforme mostra a Figura 15.
FIGURA 15 – ROBÔ SCARA
186
5.3 ROBÔS CARTESIANOS

Um robô cartesiano, também chamado de robô linear ou pórtico, possui
três eixos de controle nas direções X, Y e Z. Em vez de juntas rotativas. O eixo X
é geralmente montado em ambas as extremidades com o eixo Y acoplado a ele.
Alguns gantries suspendem o eixo Y entre dois eixos X, usando um arranjo de
quatro postes. Isso cria um trabalho em forma de caixa de envelope (BERNER;
HÄGGLUND; ÅSTRÖM, 2016; SIEMENS, 2006).
O eixo Z é montado no eixo Y e pode ter um eixo rotativo adicional

montado na extremidade. Uma garra ou outra extremidade, o efetor, é então
anexado a ele para o manuseio das peças. O Adepto “Python”, robô de três eixos
mostrado na Figura 15, é um exemplo de robô cartesiano.
Arranjos de pórtico são o esquema de controle mais simples para robôs,

uma vez que as coordenadas estão no sistema familiar X-Y-Z, ou cartesiana, e não
precisam ser convertidas ou interpolados como acontece em outros sistemas.
Esse sistema permite que controladores ou servo-drives separados, sejam

usados para movimentos coordenados, se não forem necessários. Um aplicativo
popular para robôs cartesianos é o Computador de Controle Numérico (CNC).
Essas máquinas são amplamente utilizadas na indústria para a usinagem
automatizada de peças metálicas (SIEMENS, 2006).
Os robôs SCARA são menos caros do que os de tamanho semelhante,

totalmente articulados em virtude do menor número de juntas que possuem. Eles
também são mais rápidos e compactos do que os sistemas de pórtico cartesiano,
porque a montagem do pedestal tem uma pegada menor do que a de múltiplos
pontos montagem de um pórtico.
5.4 ROBÔS PARALELOS

Um robô paralelo faz uso de quatro ou mais ligações, ou cadeias
cinemáticas, de um ponto de atuação central a um efetor final. Eles são
considerados sistemas de malha fechada, uma vez que cada um dos links é
restringido pelos outros. A Figura 16 mostra um robô paralelo adepto “quattro”.
187
FIGURA 16 – ROBÔ SCARA
NOTA
Robôs paralelos são geralmente suspensos acima dos objetos que estão
sendo manipulados. Um uso comum para robôs paralelos é a inserção de componentes
em placas de circuito impresso.
Quando comparados com manipuladores seriais, como braços robóticos

e SCARA, os membros estruturais são muito leves e, portanto, fornecem uma
velocidade linear muito maior. A desvantagem de um robô paralelo é que
seu espaço de trabalho é limitado, quando comparado ao espaço que ocupa
(SIEMENS, 2006).
5.5 SISTEMAS DE COORDENADAS DE ROBÔS

Os movimentos e posições do robô podem ser definidos em uma série
de diferentes sistemas de coordenadas. Sistemas de coordenadas "mundiais" se
aplicam a qualquer sistema de coordenadas usando a base do robô como origem.
As coordenadas usam a extremidade do braço do robô, no qual a ferramenta
estiver montada, como sua origem (SIEMENS, 2006).
As coordenadas da "peça de trabalho" usam um ponto nas ferramentas

da área de trabalho, em vez de um ponto no próprio robô como origem. As
coordenadas X-Y-Z ou cartesianas mais familiares são geralmente mais fáceis
para um ser humano visualizar e, portanto, são frequentemente usados para a
definição da posição.
188
ATENCAO
Coordenadas adicionais às vezes são adicionadas ao X (horizontal primária), Y

(horizontal secundária) e Z (vertical). Estas são, às vezes, referidas como A (rotação em torno
de X), B (rotação em torno de Y) e C (rotação em torno de Z).
O SCARA e robôs do tipo pórtico requerem pouca interpolação ou

conversão para usar este sistema. Esta coordenada o sistema é algumas vezes se
refere como um sistema de coordenadas de “espaço”.
As coordenadas da junta descrevem a posição angular de cada uma das

articulações. Os controladores usam coordenadas de junta e executam tarefas de
cálculo matemáticos ou interpolações para chegar aos pontos cartesianos. Estes
podem ser endereçado em um programa em variáveis como J1-Jx ou A1-Ax,
dependendo da plataforma de software (SIEMENS, 2006).
Ao operar um robô a partir de um pendente, pode ser mais vantajoso

do que alternar entre diferentes sistemas de coordenadas e espaços de trabalho,
dependendo da facilidade de visualização.
189
RESUMO DO TÓPICO 2
• Sistemas de transportadores são usados para mover objetos ou substâncias

de um ponto para outro no ambiente industrial. Eles podem assumir várias
formas e geralmente são acionados por um motor, ar ou gravidade.
• Grandes sistemas de transporte geralmente têm um sistema de controle

centralizado e controlado por um PLC.
• Os transportadores de correia são um dos tipos de transportadores mais baratos e

normalmente apresentam estruturas de metal com rolos em cada extremidade. O
cinto pode ser puxado sobre uma superfície plana ou “cama”. No caso de cargas
maiores, pode ainda se moverem através de rolos adicionais, que são conhecidos
como transportadores de cama deslizante e cama de rolo, respectivamente.
• Indexadores movem objetos a uma distância fixa para posicionamento

repetitivo e para evitar erros cumulativos. São constantemente usados para
mover objetos, sendo trabalhado entre estações de localização fixa.
• Os mecanismos pick-and-place podem ser pneumáticos ou servo acionados,

dependendo dos requisitos de velocidade e do número de locais que devem
ser acessados. É comum ver mecanismos que são uma combinação de ambos.
• Os eixos servos fornecem flexibilidade, pois suas posições e velocidades podem

ser reprogramadas para diferentes produtos.
• Taças e alimentadores vibratórios usam um controlador de amplitude variável

para controlar uma unidade de acionamento, com propulsores de mola orientados
na direção do movimento das peças. Semelhante ao método de condução de
transportadores por vibração, as molas de lâmina são montadas em uma unidade
de base orientada na direção do percurso desejado para a peça.
• Um robô é uma máquina eletromecânica que pode realizar tarefas em sua

característica própria ou com orientações específicas.
• Os robôs industriais são amplamente usados em todo o setor de manufatura e

as várias categorias desses robôs vêm em diferentes configurações e tamanhos.
• De acordo com a ISO 8373:1994, um robô industrial é definido como um

“elemento automaticamente controlado, reprogramável, manipulador
multifuncional programável em três ou mais eixos” (ISO, 1994, p. 6). Na
indústria, o termo robótica pode ser definido como o projeto e uso de sistemas
de robô para a fabricação.
190
AUTOATIVIDADE
1 Sistemas de transportadores são usados para mover objetos ou substâncias

de um ponto para outro no ambiente industrial. Eles podem assumir várias
formas e geralmente são acionados por um motor, ar ou gravidade. Grandes
sistemas de transporte geralmente têm um sistema de controle centralizado
e controlado por um PLC. Com base no texto, identifique a alternativa que
apresenta dois sistemas de transportes utilizados na manufatura.
a) ( ) Por correia e por flancos.

b) ( ) Por rolos e por flancos.
c) ( ) Por correia e por rolos.
d) ( ) Máquinas síncronas e came rotativa
e) ( ) Máquinas síncronas e feixes ambulantes
2 Qual a principal característica dos transportadores de correia?
3 Quais os transportadores que apresentam maiores desafios de aplicação em

seções curvas?
4 Quais as principais características dos indexadores de came rotativa?
5 Conceitue as características de um robô articulado.
191
192
TÓPICO 3 —
UNIDADE 3
PROJETOS DE AUTOMAÇÃO
1 INTRODUÇÃO
Olá, acadêmico, seja bem-vindo ao Tópico 3, o último desta unidade! O
objetivo deste Tópico será caracterizado pela descrição de ciclos típicos de
cotação, aquisição, projeto, fabricação, depuração e instalação de máquinas
contempladas pelos conceitos da automação.
Inicialmente veremos que existem diversos tipos distintos de empresas

envolvidas no campo da automação, de uma forma ou de outra. Os fabricantes
usam componentes de automação na produção de bens, os representantes
de fabricantes e distribuidores vendem componentes da automação e
dispositivos para diferentes organizações e usuários finais, além de fabricantes
de máquinas e integradores de sistemas, especificando componentes para
produzir máquinas e sistemas.
Existem muitos tipos diferentes de empresas que produzem ou fazem

uso de equipamentos automatizados. Agências governamentais, como
Departamentos de Defesa, Departamentos de Energia e Departamento da
Agricultura, todos usam equipamentos de automação. A seguir, veremos uma
lista de amplas categorias de negócios relacionados à automação.
Neste tópico, iremos abordar, com maior profundidade, os sistemas de

negócio de produção industrial, as características essenciais de uma infraestrutura
industrial e a estrutura de gerenciamento de projetos direcionados a automatizar
ambientes industriais, de modo a expor as etapas principais e os principais passos
a serem seguidos para automatizar um ambiente de produção.
2 CONTROLE PID NA INDÚSTRIA

Um controlador PID é um controlador de feedback projetado para produzir
uma “saída”, que atua corretivamente em um determinado processo, objetivando
conduzir uma variável de processo medida ao valor desejado, conhecido como
set point (LIN; PEARSON, 2017; MCKEAG; BLAKLEY; HANSON, 2009).
Na Figura 17, um loop de controle de feedback típico é mostrado, no

qual os blocos representam a dinâmica de todo o sistema (controlador e processo
controlado) e as setas representam o fluxo de informações na forma de sinais
elétricos ou na forma de dados digitais.
193
FIGURA 17 – CONTROLE DA SAÍDA COM BASE NA DIFERENÇA ENTRE O VALOR DESEJADO

E O VALOR REAL
FONTE: Lin e Pearson (2017, p. 31)
Todos os controladores de feedback determinam a saída, levando em

consideração que o erro, entre o valor real desejado e o valor medido, ativa o
sistema de aquecimento quando a diferença (erro) entre o valor real e o valor da
temperatura ambiente desejada excede um limite.
Um controlador PID (Proporcional, Integral, Derivativo) implementa a

mesma função que um termostato, mas determina a saída com um algoritmo
de controle mais complexo. Em particular, leva em consideração o valor atual
do erro na série, a integral do erro no período mais recente e o valor atual da
derivada do erro, a fim de determinar não apenas o tamanho da correção que
deve ser aplicável, mas também o tempo de duração da ação corretiva (MCKEAG;
BLAKLEY; HANSON, 2009; WILAMOWSKI; IRWIN, 2011).
A parte complexa da tarefa está em ajustar o controlador PID, que consiste

em selecionar os valores dos ganhos P, I e D de modo que a soma dos três termos
dê uma saída que conduzirá a variável do processo com certa estabilidade, de
modo que as mudanças eliminem os erros.
Quanto mais ajustado for o controlador PID, melhores serão as respostas

às ações de caráter corretivo. Processos que respondem instantaneamente e de
forma previsível não requerem um sinal de feedback. Por exemplo, o sistema
de iluminação de um carro atinge rapidamente o valor de saída desejado (luz)
quando o motorista pressiona o interruptor correspondente sem a necessidade de
correções do valor real de um controlador.
Por outro lado, o controlador de velocidade econômica fixa (velocidade

de cruzeiro) de um carro não pode acelerar muito rapidamente para a velocidade
desejada que o motorista escolhe.
Devido ao atrito e à inércia do carro, sempre há um atraso entre o

tempo que o controlador aciona o acelerador e a velocidade desejada do carro.
Geralmente, um controlador PID deve ser ajustado levando-se em consideração
esses atrasos ou os parâmetros físicos do sistema controlado.
194
TÓPICO 3 — PROJETOS DE AUTOMAÇÃO
2.1 O CONTROLADOR PID NA PRÁTICA

Para uma análise da operação do controlador PID na realidade, vamos
considerar um sistema de tratamento de águas residuais, considerado um processo
químico muito lento pois a limpeza de uma quantidade média de águas residuais
dura várias horas e geralmente responde lentamente à ação do controlador.
Se houver um erro repentino (por exemplo, mudança de ponto de ajuste),

a reação do controlador PID será determinada principalmente pelo termo de
diferenciação do processo. Isso fará com que o controlador inicie uma ação
corretiva, de forma explosiva, quando o valor do erro for alterado de zero.
E
IMPORTANT
O termo proporcional afetará, então, o sinal de controle para manter a saída do

controlador até que o erro chegue a zero. Enquanto isso, o termo de integração também
começará a contribuir para a saída do controlador, conforme o erro se acumula ao longo
do tempo.
Após um determinado período, o termo de integração prevalecerá no

sinal de saída, pois o erro irá diminuir lentamente no processo de tratamento
de esgoto. Mesmo depois de limpar o erro, o controlador continuará a produzir
uma saída com base nos erros anteriores que se acumularam no integrador do
controlador. Assim, a variável de processo ultrapassará o valor desejado, gerando
um erro com sinal oposto ao anterior (WILAMOWSKI; IRWIN, 2011).
Se o ganho de integração (I) não tiver um valor grande, o próximo erro

será menor do que o inicial e o termo de integração começará a diminuir à
medida que erros negativos serão adicionados ao termo positivo anterior.
Esta operação pode ser repetida algumas vezes até que o erro atual e o erro
acumulado sejam eliminados.
Enquanto isso, o termo de diferenciação continuará a adicionar sua porção

na saída do controlador, com base na derivada do sinal de erro variável. O termo
proporcional também contribuirá positiva ou negativamente para o sinal de saída
do controlador, dependendo do erro.
No caso de um processo rápido, o controlador PID deve responder

rapidamente à ação, o termo de integração não terá uma contribuição significativa
para a saída do controlador porque os erros terão uma duração muito curta. Por
outro lado, o termo de diferenciação tenderá a obter grandes valores devido a
mudanças rápidas no erro e na ausência de longos atrasos.
195
É claro, a partir da descrição detalhada acima do comportamento de um

controlador PID, que o efeito de cada termo na Equação 5 tem sobre o valor da saída
do controlador, depende do comportamento da resposta do processo controlado.
Para o processo de tratamento de esgoto, um grande valor do ganho de

diferenciação D poderia ser desejado para acelerar a ação do controlador. Um
valor igualmente grande do ganho D para um processo rápido pode causar uma
flutuação indesejada da saída do controlador, já que qualquer mudança no erro
será amplificada pela ação do termo de diferenciação. Em conclusão, a escolha
ideal dos três ganhos P, I e D para uma aplicação específica é a essência de ajuste
definido no controlador PID (WILAMOWSKI; IRWIN, 2011).
2.2 A FUNÇÃO DO CONTROLADOR PID EM PLC (CLP)

No caso dos PLC, o controle PID é implementado de duas formas: No
primeiro caso, o algoritmo PID é integrado no software de programação do PLC
(controlador de software) e é denominado como uma sub-rotina, ou seja, como
um FB que foi desenvolvido pelo fabricante do PLC (SIEMENS, 2006).
O algoritmo PID é relevante e deve existir na biblioteca, de forma que

requeira apenas a declaração das variáveis e dos parâmetros do processo
controlado. Os valores destes parâmetros, necessários ao funcionamento do PID
FB, são armazenados em um BD correspondente.
Em alguns PLC, o algoritmo PID está integrado na CPU, e o ambiente de

programação fornece ao usuário um menu para se comunicar com o controlador
e definir os parâmetros necessários. A magnitude física que controla um PID FB é
tomada como variável de uma das entradas analógicas do PLC, e posteriormente,
o PID FB regula o valor de uma saída analógica do PLC (SIEMENS, 2006).
Dependendo das capacidades do algoritmo PID, desenvolvido como

software do fabricante do PLC, o usuário pode selecionar qualquer tipo de
configuração de controle dos controladores P, PI, PD e PID que seja adequada
para o processo, enquanto controlado.
Dependendo da forma do controlador PID selecionado, os ganhos

necessários precisam ser ajustados. Por exemplo, no caso de um controlador PI,
o ganho D é zerado automaticamente e o engenheiro precisa definir apenas os
ganhos P e I (SIEMENS, 2006).
Com relação à declaração de parâmetros para um controlador PID FB,

o leitor, que encontrará tal aplicação na prática, deve estar preparado para um
número de parâmetros muito maior do que os três descritos na teoria clássica de
controle PID. Por exemplo, a Figura 18 mostra o símbolo gráfico da chamada do
PID FB na linguagem FBD do software Siemens Step7, com mais de 20 parâmetros
que podem ser declarados de acordo com a função desejada do controlador PID.
196
FIGURA 18 – EXEMPLO DE PARÂMETROS A SEREM ATRIBUÍDOS EM UM

PROGRAMA PID FB (SIEMENS)
Depois de programar um PID FB, ele será executado junto com o resto
do programa de automação dentro do horizonte de tempo do ciclo de varredura.
Dependendo do processo controlado, isso pode resultar em um controle PID
aplicado que não é satisfatório devido à duração do ciclo de varredura. Este
último tem, é claro, sempre uma curta duração que é satisfatória para a execução
do controle ON-OFF, mas que pode não ser suficiente para a ação do controle
PID, especialmente para processos rápidos (SIEMENS, 2006).
Nesse caso, um segundo método de implementação de um controlador

PID deve ser seguido. Essa segunda abordagem consiste em fornecer um módulo
de controle PID separado, que tem seu próprio microprocessador autônomo
e suas próprias entradas e saídas analógicas independentes. Dessa forma, o
módulo de controle PID realiza a função de controle, independente do ciclo de
scan da CPU do PLC, mas se comunica com o PLC para trocar os valores dos
parâmetros e variáveis. Além disso, esse módulo independentemente do controle
PID tem muito mais recursos do que o FB integrado para o algoritmo de software
(SIEMENS, 2006).
Esse módulo tem a capacidade de implementar mais de uma malha de

controle PID, dependendo do número de pares de entradas e saídas analógicas. A
Figura 19 mostra o diagrama de blocos de quatro malhas de controle PID que podem
implementar um módulo de controle PID com quatro entradas e saídas analógicas.
197
FIGURA 19 – EXEMPLO DE PARÂMETROS A SEREM ATRIBUÍDOS EM UM

PROGRAMA PID FB (SIEMENS)
As barras entre os controladores e as entradas e saídas analógicas

representam a capacidade de cada controlador PID de ser combinado com
qualquer (um ou mais) das entradas e saídas analógicas. Os quatro controladores
PID podem operar independentemente um do outro ou combinados de maneiras
diferentes, conforme mostrado nas Figuras 20 e 21.
FIGURA 20 – COMBINAÇÃO DE CONTROLADORES PID PARA CONTROLAR TRÊS

SUBPROCESSOS INTER-RELACIONADOS (SIEMENS, FM 355 MÓDULO PID)
198
FIGURA 21 – CONTROLE SEQUENCIAL DE DOIS PROCESSOS COM DOIS LOOPS

DE CONTROLE PID
A operação combinada ou individual dos controladores é independente

da ordem de execução das operações em cada controlador. Isso é especificado pelo
fabricante e é sequencial do Controlador 1 para o Controlador 4. Isso significa que
a conversão da entrada Analógica 1 e do Algoritmo 1 do Controlador PID será
realizada primeiro e, em seguida, a operação do Controlador 2 seguirá, e assim
por diante, como mostrado na Figura 22.
FIGURA 22 – EXECUÇÃO SEQUENCIAL DO CONTROLE PID EM QUATRO CONTROLADORES

COM ATUALIZAÇÃO DIRETA DAS SAÍDAS ANALÓGICAS POR EXECUÇÃO (SIEMENS, FM 355
MÓDULO PID)
199
O resultado do algoritmo PID em cada controlador é transferido

diretamente para a saída analógica correspondente sem esperar a operação do
próximo controlador. Se um controlador não for usado pelo usuário, então sua
função é “bypassada” e, portanto, não contribui para o tempo total do ciclo de
operação de um módulo de controle PID. Nesse caso, os painéis virtuais especiais
fornecem ao usuário uma forma de menu, a capacidade de definir facilmente o
número e o tipo de termos do controlador (P, PI, PD e PID), a combinação de
loops internos para introduzir os valores do ganho do controlador PID e, em
geral, para organizar a tarefa de controle do processo, como acontece no módulo
de controle em malha fechada FM-355 da Siemens, por exemplo.
3 METODOLOGIA EM PROJETOS DE AUTOMAÇÃO

INDUSTRIAL – GAMP5
Um componente central das Boas Práticas de Engenharia (GEP) é a
aplicação de uma metodologia de projeto reconhecida, incluindo um ciclo de vida
definido. O objetivo é fornecer uma solução que atenda aos requisitos relevantes
e seja econômica (ANVISA, 2020).
3.1 MODELO DE CICLO DE VIDA

A Figura 23 mostra o modelo de ciclo de vida usado no manual, que tem
como base as recomendações do Guia GMP, uma metodologia de validação para
sistemas automatizados.
FIGURA 23 – MODELO PARA A CARACTERIZAÇÃO DO CICLO DE VIDA
FONTE: Anvisa (2020, p. 19)
200
O Quadro 1 mostra a caracterização da simbologia utilizada pela metodologia.
QUADRO 1 – DESCRIÇÃO DOS CÓDIGOS UTILIZADOS PELA METODOLOGIA
Descrição da abreviatura
VP Plano de validação
QP Plano de qualificação
QPP Qualidade e plano de projeto
URS Especificação de requisitos do usuário
FDS Função e especificação de design
DS Especificação de design
FAT Teste de aceitação de fábrica
SAT Teste de aceitação do ambiente
IQ Qualificação de instalação
OQ Qualificação operacional
PQ Qualificação de desempenho
VR Relatório de validação
QR Relatório de qualificação
SOP Procedimento de operação padrão
FONTE: O autor
As etapas definidas pela metodologia do ciclo de vida foram simplificadas,

devido ao fato de que as unidades de embalagem não são tão complexas quanto os
sistemas de uma planta inteira. Nesse sentido, o modelo de ciclo de vida começa
com a fase de planejamento das máquinas e termina com o início da produção,
após as etapas de qualificação e validação.
3.1.1 Plano de validação

No plano de validação (VP), o cliente define a estratégia de substituição
e as partes responsáveis por validar um sistema em seu ambiente operacional
(ANVISA, 2020).
No caso de uma planta complexa, uma linha de produção com várias

plantas de processo e sistemas de automação, por exemplo, uma outra distinção
pode ser feita entre um documento mestre de substituição (plano mestre de
validação, também referido para como VMP ou MVP) e um VP que é válido
somente para plantas e sistemas individuais.
201
3.1.2 Qualidade e plano de projeto

O plano de qualidade e projeto (QPP) define o escopo e os procedimentos
relativos ao gerenciamento de projetos e qualidade, com procedimentos
de controle de documentos e mudanças, por exemplo, sendo especificados
(ANVISA, 2020).
O ciclo de vida é definido de tal forma no QPP que não inclui apenas as
etapas do projeto que são relevantes para a validação, mas também outras relações
organizacionais (cronogramas diferentes das várias seções, por exemplo).
Com unidades de pacote, é recomendado que todas as etapas de

qualificação necessárias sejam definidas no QPP.
3.1.3 Especificação
O estágio de especificação começa com a criação da especificação de
requisitos do usuário (URS). Como regra, isso é criado pelo operador e descreve
os requisitos que o sistema deve se propor a atender. Uma vez que a especificação
de requisitos do usuário for criada, uma especificação de função deve então ser
elaborada, geralmente pelos fornecedores (SIEMENS, 2006).
A especificação da função (FS) processa os requisitos definidos na URS,

mais precisamente em um nível funcional. A especificação de design subsequente
(DS) contém requisitos detalhados no que diz respeito à implementação do
projeto (ANVISA, 2020).
As especificações de função e design formam a base para qualificação

posterior dos testes de validação. As seguintes questões também devem ser
abordadas durante os estágios de função e especificação de design:
• estrutura de software;
• padrões de programação;
• convenção de nomes;
• convenção de nomenclatura de arquivo.
3.1.4 Especificação de requisitos do usuário (URS)

A especificação dos requisitos do usuário descreve os requisitos que o
sistema deve atender do ponto de vista do operador. Via de regra, é criado pelo
operador do sistema, que pode ser apoiado nessa tarefa pelos fornecedores do
sistema. A URS forma a base para todas as especificações subsequentes.
202
3.1.5 Especificação de função e design (FDS)

Como regra, o FDS é criado pelo fornecedor do sistema, ocasionalmente
em colaboração com o usuário final. Com base na especificação dos requisitos
do usuário, descreve as funções do sistema em detalhes e inclui descrições
detalhadas de hardware e software a serem usados, listas de pontos de medição
etc. A especificação da função aprovada fornece a base sobre a qual especificações
são elaboradas (ANVISA, 2020).
3.1.6 Implementação
O sistema é implementado de acordo com a especificação do projeto
durante a fase de implementação. Junto com os procedimentos definidos
no QPP e diretrizes adicionais (padrões de codificação, convenções de
nomenclatura e backups de dados, por exemplo), gestão de mudanças, que visa
possibilitar mudanças e desvios das especificações originais a serem rastreadas,
desempenhando um papel importante.
3.1.7 FAT – Teste de Aceitação de Fábrica

Assim que as etapas de implementação forem concluídas, um teste de
aceitação de fábrica – FAT (Factory Acceptance Test) – é frequentemente realizado
nas dependências do fornecedor e documentado, possibilitando que quaisquer
erros de programação devam ser identificados e corrigidos antes da entrega.
ATENCAO
O objetivo do FAT é que o cliente aceite o sistema antes da entrega, em seu

estado testado, já tendo sido aprovado.
3.1.8 Teste/Qualificação
O FAT é seguido pelo comissionamento técnico (etapa de comissionamento/
liberações). Essa etapa envolve a instalação do sistema nas instalações do operador do
sistema, juntamente com o programa de usuário criado, seguido de comissionamento
técnico, testes e qualificações.
As etapas de comissionamento e qualificação podem se suceder ou podem

ser combinados. Para economizar tempo e dinheiro. No entanto, é recomendado
que o comissionamento e as atividades de qualificação sejam coordenados.
203
O plano de teste deve ser elaborado em um estágio inicial para que uma
verificação possa ser feita para evidenciar que os testes, já realizados como parte
do FAT, possam ser omitidos durante a qualificação. Nesse caso, os testes FAT
documentados passam a fazer parte da documentação de qualificação.
E
IMPORTANT
Quando os documentos de teste são criados, os testes e os critérios de

aceitação devem ser claramente descritos.
3.1.9 Relatório de qualificação

O relatório de qualificação (QR) resume os resultados dos testes realizados,
com base no plano de qualificação, e confirma se as fases de qualificação foram
completadas com sucesso.
3.1.10 Responsabilidades
As responsabilidades pelas atividades incluídas nas fases individuais do
ciclo vital devem ser definidas ao configurar sistemas automatizados no ambiente
GMP e criando especificações correspondentes.
Como essa definição é geralmente estabelecida em uma base específica

entre o cliente e do projeto, requerendo um acordo contratual, é recomendado
que a definição seja integrada no plano de qualidade e projeto (ANVISA, 2020).
3.1.11 Procedimento de aprovação e mudança

Quando novos sistemas que requerem validação são configurados ou
quando os sistemas existentes são alterados, a principal prioridade é alcançar ou
manter o status validado.
Se um novo sistema for configurado, a aprovação do documento e as

transições entre o ciclo de vida das etapas são definidas antes do início do projeto.
Isso geralmente é carregado em conjunto com a definição de responsabilidades
contidas na qualidade e plano do projeto.
204
3.1.12 Mudança em sistemas validados

Mudanças em um sistema validado, já existente, são regulamentadas de
acordo com os procedimentos de controle de mudanças da empresa. Antes de
qualquer alteração, eles devem ser descritos, assim como suas consequências
potenciais devem ser identificadas e as etapas associadas (execução de testes,
atualização da documentação “as built”, por exemplo) devem ser definidas (ANVISA,
2020). Assim que a aprovação final for recebida, a mudança planejada é realizada,
como as etapas forem definidas. Se mudanças abrangentes forem necessárias, um
ciclo de vida semelhante pode ser usado, caso se entenda necessário.
4 APLICAÇÕES DIVERSAS DE AUTOMAÇÃO

Um sistema de produção automatizado é aquele em que um processo
é executado por várias máquinas sem a participação direta de um trabalhador.
Todo o sistema automatizado é construído a partir de unidades automatizadas
menores adequadamente coordenadas (LIN; PEARSON, 2017). Essas aplicações
industriais menores de automação são verificadas, quando a maioria das quais
tem a forma de um projeto de desenvolvimento ao invés de o escopo de um
problema tutorial. Algumas aplicações industriais podem ser atendidas fora de
um ambiente de fábrica e serem contempladas por diferentes projetos.
4.1 PROJETOS DE OPERAÇÕES CÍCLICAS EM SEMÁFOROS

A Figura 24 mostra a função de tempo de operação de semáforo em uma
interseção para dois modos de regulação de tráfego: operação normal e noturna.
205
FIGURA 24 – OPERAÇÃO CÍCLICA EM SEMÁFOROS
A seleção do modo de operação é feita manualmente, por meio de uma

chave rotativa, mas também pode ser automática, por um sinal de sensor ou
remoto recebido de um centro de controle de tráfego.
No ambiente industrial, podemos considerar o layout de um transportador,

conforme mostrado na Figura 25, temos uma forma de disposição dos objetos
presentes no sistema em pares. Cada par é recebido pelo transportador M3 e deve
conter um objeto preto (B) e um branco (W), rotulado como BW ou WB.
206
FIGURA 25 – SISTEMA DE TRANSPORTE PARA UMA VARIEDADE DE OBJETOS POR PARES
A esteira M1 traz objetos com uma cor aleatória. O transportador M2 é um

buffer específico de quatro posições, onde cada uma das quais pode ser colocada
em uma linha central M1M3, por ativação correspondente dos relés C1-C4, que
acionam quatro cilindros pneumáticos (por exemplo, a ativação do relé C3 traz a
posição 3 na linha central) (BERNER; HÄGGLUND; ÅSTRÖM, 2016).
Cada posição do buffer M2 aceita apenas dois objetos. A placa metálica

móvel restringe o movimento para a frente de um único objeto. Depois que o
emparelhamento de um BW ou WB é formado, a placa metálica desce por 5s pela
ativação do relé C5 e, juntamente com seu par, são transferidos para M3. Claro,
há um acoplamento mecânico do movimento M3 com cada posição de M2 para a
transferência entre pares.
Quando a posição do M2, na linha central, contemplar um objeto, e o

próximo objeto tenha a mesma cor, então o buffer M2 deve ser movido para uma
posição vazia, ou para uma posição com um objeto de cor diferente.
207
A chegada de objetos é aleatória, mas suponha que seja impossível

encontrar mais de quatro objetos da mesma cor, o sistema de transporte começa
a operar após um sinal momentâneo do pressionamento do botão START e para,
de forma semelhante pressionando um botão STOP.
4.2 PROJETOS EM SISTEMAS DE EMBALAGENS

A Figura 26 mostra um sistema de embalagem de bolas em pacotes de seis
itens diferentes. Existem 12 linhas de alimentação, das quais cada uma apresenta
um design diferente. As bolas vêm de todas as linhas de forma aleatória e em
taxas relativamente lentas.
FIGURA 26 – SISTEMA DE EMBALAGEM DE BOLAS DIFERENTES
O sistema de embalagem é controlado por um PLC e opera de acordo com

as seguintes especificações:
• com o sinal momentâneo de START, a máquina produz 15 pacotes de 6 itens

(90 bolas) e aguarda o próximo sinal de início;
• cada bola, vinda do tubo de alimentação correspondente, cai em um plano
inclinado apenas se a solenoide SLi estiver energizada e for detectada pelo foto-
switch Fi. Após a detecção, a solenoide é desativada a fim de bloquear a queda
da segunda bola, já que o pacote deve conter bolas diferentes (i = 1–12);
• cada bola que cai no plano rola em direção ao ponto A e é detectada pelo
interruptor de foto F0. A conclusão das seis bolas é verificada pela ativação
permanente do foto-interruptor F0;
208
• logo após seis bolas caírem, as outras bolas param de cair, e após a conclusão de
seis bolas, o acondicionamento é iniciado no ponto A. Esse acondicionamento
é realizado por meio da rotação do motor-redutor M, disposto em 360°, e o fim
da rotação é detectado pela chave de proximidade S0;
• se durante a produção de 90 bolas, o número de bolas da mesma linha de
alimentação for maior ou igual a 21, então essa última bola é excluída dos
próximos dois conjuntos de 90 bolas em produção, sendo revertida normalmente
no seguinte conjunto de 90 bolas.
Depois de fazer um diagrama da conexão dos dispositivos de I/O a um PLC, o

programa requerido pode ser escrito em linguagem Booleana ou Lista de Instruções.
4.3 PROJETOS EM SISTEMAS DE TRANSPORTE PARA

TRANSFERÊNCIA GRANULAR
O material com controle de peso A, conforme a Figura 27, mostra um
sistema de transporte para a transferência de material granular de um silo para
uma máquina de processo (não mostrado na figura).
FIGURA 27 – SISTEMA DE EMBALAGEM DE BOLAS DIFERENTES
209
O silo possui uma porta de saída acionada eletricamente, que é aberta

quando a saída Q4.0 é energizada. O motor DC move a correia transportadora
com três velocidades através da conexão dos resistores conectados nas
bobinas do motor.
Um transdutor de peso mede o peso do material granular na posição

indicada. Deseja-se que a correia transportadora opere em velocidade normal
quando o peso medido for igual a um valor pré-definido de 1 kg.
A velocidade normal é alcançada pela ativação da saída Q2.0 (C2).

Devido a quantidades irregulares de material caindo do silo, o peso medido
pode variar. Quando o peso medido é inferior a 1 Kg, a velocidade do
transportador diminui para “baixa”, energizando a saída Q1.0 (C1), que
adiciona resistência às bobinas do motor.
Se o peso medido for maior que 1 Kg, a velocidade do transportador

aumenta para “alta”, energizando a saída Q3.0 (C3), que subtrai a resistência
das bobinas do motor. Obviamente, apenas uma das três saídas que conectam os
resistores às bobinas do motor deve ser energizada a cada vez.
O sistema de transporte começa a operar pressionando momentaneamente o

botão INÍCIO e, em seguida, a correia transportadora é ligada e a porta de saída abre.
Ao pressionar o botão PARADA em qualquer fase da operação, o transportador para
e a porta fecha imediatamente. Um programa para a implementação do PLC pode
regular a velocidade da correia transportadora automaticamente, de acordo com as
especificações apresentadas.
4.4 PROJETOS DE SISTEMAS DE ENCHIMENTO DE BARRIL

PARA MATERIAL SECO À BASE DE GRANEL
A Figura 28 mostra um sistema de enchimento de barril de material a
granel seco. O processo de enchimento envolve o transporte dos barris pela
esteira, o posicionamento automático dos barris e seu enchimento com base na
detecção de nível. A sequência de ações para encher um barril é a seguinte:
I- Inicialmente, as luzes do indicador modo de espera (após colocar o PLC no

modo de operação) acendem.
II- O processo de enchimento é ativado pressionando o botão START. Em
seguida, a correia transportadora começa a operar (motor) trazendo barris
vazios e o indicador de funcionamento acende, enquanto o indicador de
espera apaga. O processo de enchimento e a correia transportadora param
de funcionar se o botão STOP for pressionado. Em seguida, os indicadores de
execução e espera mudam seu status de indicação.
210
III- Quando um barril atinge a posição adequada, que é detectada pela fotocélula
PC, a correia transportadora para. Com o barril na posição correta e a correia
transportadora parada, a válvula de guilhotina é energizada e o material seco
a granel cai no barril.
IV- A válvula guilhotina será desativada e o enchimento do barril será
interrompido quando a chave de nível for energizada. Em seguida, o
indicador de cheio acende e permanece aceso até que o cilindro cheio seja
removido do PC.
V- Assim que um barril estiver cheio (sinal do sensor de nível), a correia
transportadora opera novamente para remover o barril cheio e trazer o
próximo barril vazio, e assim por diante. A próxima chegada de barril é um
evento aleatório oportuno.
FIGURA 28 – MÁQUINA DE ENCHIMENTO DE BARRIS PARA MATERIAL SECO À

BASE DE GRANEL
Esse problema de automação pode ser estendido ainda mais adicionando

a necessidade do tipo de produto e seleção da receita de enchimento no
programa PLC.
211
DIMENSIONAMENTO DE SISTEMAS AUTOMATIZADOS NA

MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS
Leonardo Chwif
Wilson Inácio Pereira
O transporte de materiais, dentro de um ambiente industrial (matérias-

primas, produtos em fabricação e/ou acabados), é de extrema importância. Nos
EUA, estima-se que os custos relativos à MAM representam de 20% a 25% dos
custos totais de manufatura. A Figura 1 ilustra o posicionamento lógico das
tecnologias de MAM nos sistemas de manufatura: ao nível da fábrica e ao lado
das tecnologias de automação e controle.
Figura 1. Posicionamento dos sistemas de MAM no ambiente industrial
Infelizmente, ainda se vê muita indústria investindo pesadamente em

tecnologias de automação e controle, a exemplo de máquinas CNC, porém, sem
integração com a gestão de logística ou movimentação de materiais, criando-se as
212
chamadas “ilhas de automação”. Por outro lado, quando se opera sob o conceito
de logística integrada, os equipamentos de MAM estão interligados a sistemas
de manufatura, ou, até mesmo, a outros sistemas de MAM, para prover uma
movimentação e armazenagem eficiente e eficaz.
Na Figura 2, pode-se observar um sistema de expedição integrado, no

qual os produtos que saem de uma linha de fabricação são movimentados por
meio de AGVs (veículos autônomos de transporte) para os conveyors (esteiras
ou transportadores), que alimentam um sistema de armazenagem automatizado
(AS/RS); os AGVs também podem alimentar diretamente os veículos de expedição
(processo de cross docking). O sistema de armazenagem, por sua vez, armazenará
os produtos, ou deverá retirá-los para expedição, quando necessário. No caso, os
produtos são retirados do AS/RS para um sistema de conveyor que alimentará
os veículos de expedição automaticamente, pois o piso do veículo é também
roletado. Esse sistema, praticamente, não utiliza mão de obra.
Figura 2. Conceito de logística integrada
O dimensionamento de sistemas de MAM pode ser feito por meio de

cálculos analíticos ou por simulação de eventos discretos. No último caso, um
modelo virtual do sistema é construído em um computador e experimentos são
realizados para a avaliação do desempenho.
De fato, e como já foi abordado por muitos autores, a área de sistemas de

movimentação e armazenagem de materiais é um dos segmentos de aplicação da
simulação mais solicitados pelas indústrias de manufatura.
213
A Figura 3 ilustra um modelo desenvolvido no software de simulação, o

SIMUL8, para um sistema de expedição semelhante ao da Figura 2.
Figura 3. Exemplo de um modelo de simulação de recebimento e expedição
Deve-se salientar que o dimensionamento de sistemas de movimentação

que utilizam conveyors e AGVs também serão abordados neste artigo. E para
cada caso, será demostrada uma forma analítica de dimensionamento (cálculos
matemáticos) e, em seguida, um exemplo de dimensionamento com base na
simulação de eventos discretos.
DIMENSIONAMENTO DE CONVEYORS (Esteiras ou Transportadores)
Considere um sistema de movimentação simples, com um ponto de carga,

um conveyor unidirecional simples (esteira) e um ponto de descarga. O conveyor
possui comprimento Lc e velocidade Vc, transportando cargas de comprimento
LL e distância entre centros das cargas igual a DCL, como mostra a Figura 4.
214
Figura 4. Ilustração de um sistema de movimentação usando conveyor
Tome, como exemplo, um conveyor com comprimento de Lc = 35 m e

velocidade de deslocamento de 40 m/min (Vc). Há um operador no ponto de
carga que coloca caixas no conveyor a cada 25 segundos e outro operador no
ponto de descarga capaz de retirar uma caixa a cada 10 segundos.
Como a capacidade de retirada das caixas da esteira (= 6 caixas/min) é maior

do que a taxa de alimentação (=2,4 caixas/min), não haverá congestionamento na
esteira devido a esses dois processos. Resta, assim, a questão da distância entre
centros, que deve ser maior do que o comprimento da carga (LL). No exemplo,
a distância entre centros de cada caixa (DCL) é resultante da alimentação a
cada 25 segundos (0,42 min) e vale 16,67m (= 0,41 min × 40 m/min). Com isso,
observa-se que a operação é bem tranquila, pois, supondo que uma caixa tenha
aproximadamente 1 m de comprimento, ainda se trata de um valor bem menor
do que o espaçamento entre caixas (16,67 m).
É evidente que esse cálculo simples não considera diversos fatores, como
por exemplo, possíveis variações nos processos de carga e/ou descarga. Na
prática, o tempo entre carregamentos pode não ser sempre igual a 25 segundos,
pois está sujeito a uma variabilidade do processo (manual).
Além disso, esse tipo de cálculo considera apenas um conversor simples

e não serve para configurações mais complexas, em que ocorrem transferências
e operações de separação (sorting), por exemplo. De fato, complexidade de
operação e presença de variabilidade são fatores que só podem ser considerados
adequadamente por meio da simulação de eventos discretos. A ideia básica, no
caso da simulação, é construir um modelo computacional da situação em questão,
avaliar seu desempenho e fazer os dimensionamentos com base em indicadores
de desempenho e possíveis gargalos observados, porém sem qualquer tipo de
cálculo matemático.
215
O modelo de simulação mostrado na Figura 5, desenvolvido por um dos

autores para um sistema de fabricação de bens de consumo não duráveis, ilustra
o uso da Simulação de Eventos Discretos em um caso de complexidade média.
A construção desse modelo utilizou basicamente objetos de simulação que
representam conveyors, em que são definidos parâmetros como comprimento,
velocidade (incluindo variabilidade), tipo etc.
No sistema, representado na Figura 5, há 10 linhas de produção de caixas

de tamanhos diversos que são encaminhadas a um sistema de separação com 10
baias (uma baia para cada linha). Quando há caixas em quantidade suficiente
para paletizar em cada linha, estas são enviadas para a paletizadora. O principal
objetivo deste projeto foi o de avaliar o impacto de se aumentar a produtividade
das linhas de produção. Inicialmente, pensou-se que o gargalo seria a própria
paletizadora, no entanto o gargalo se revelou em um processo ao qual normalmente
não se dava muita importância: a transferência das caixas alimentadas da esteira
nas linhas da direita para o conveyor principal.
Foi possível observar na simulação um grande acúmulo de caixas próximo

ao ponto de transferência (em destaque na Figura 5), no qual o gargalo foi
confirmado através de indicadores da simulação (porcentagem de bloqueio dos
conveyors). Seria muito difícil detectar este gargalo sem um modelo de simulação
que considerasse todos os aspectos principais deste sistema, como o que foi
construído. O gargalo foi resolvido com a duplicação do conveyor principal: o
modelo de simulação original foi alterado para considerar esta mudança e não se
detectou mais problemas.
Figura 5. Modelo de um sistema de movimentação usando conveyor (software SIMUL8)
216
Vale mencionar que o sistema simulado considerou conveyors do tipo

rolete; há diversos outros tipos de conveyors, como os aéreos, por exemplo.
DIMENSIONAMENTO DE AGVS
Um AGV é um veículo autônomo de transporte que carrega cargas ao

longo de caminhos pré-definidos, normalmente orientados por sensores óticos
ou magnéticos. As cargas transportadas podem possuir de alguns quilogramas
até algumas toneladas. Seu uso tem sido cada vez mais comum, principalmente
em indústrias de manufatura, dada sua flexibilidade. Dificilmente se vê um AGV
trabalhando de forma isolada: normalmente existe um sistema de AGVs com
vários veículos, transportando itens entre pontos diversos da fábrica ou armazém.
Para o dimensionamento correto do número de AGVs operando em um

sistema é necessário determinar o tempo total de ciclo por AGV, dado pela soma
dos tempos de deslocamento e de carga e descarga. Uma vez determinado o
tempo de um ciclo e sabendo-se a necessidade de ciclos por unidade de tempo,
pode-se determinar o número necessário de AGVs.
Em um sistema de AGVs (Figura 6), peças chegam ao sistema na estação

1 (carga e descarga) e, após serem carregadas, são transportadas para uma
das estações de processamento (2, 3 ou 4), dependendo do tipo de peça. Após
o processamento (que dura 5 minutos na estação 2; 7 minutos na estação 3 e 9
minutos na estação 4), as peças retornam à estação 1 para descarga. Tanto a carga
quanto a descarga duram 1 minuto. A produção exigida é de 7 peças por hora
para a estação 2; 6 peças por hora para a estação 3 e 5 peças por hora para a
estação 4. As peças ficam sobre o AGV durante toda a operação e cada veículo se
desloca a uma velocidade média de 60 metros por minuto.
O cálculo do número de AGVs, que garante o atendimento das produções

horárias exigidas, depende do tempo de ciclo total de operação (transportes
+ processamento). No entanto, esse tempo é diferente para cada tipo de peça,
devido aos diferentes tempos de processamento e demandas. Assim, devemos
calcular os tempos de ciclo “individuais”, associados a cada estação, considerando
(inicialmente) que apenas 1 AGV atenderá à demanda exigida em cada estação.
Figura 6. Sistema de AGVs
217
A primeira linha calcula, para cada tipo de peça (processada na estação 2, 3

ou 4), a distância a ser percorrida e o tempo de locomoção necessário, assumindo
que os AGVs se movem com velocidade constante de 60 m/min. Somando-se o
tempo de locomoção com o tempo de processo, de carga e descarga, calcula-se o
tempo de ciclo por tipo de peça. Por exemplo, cada peça processada na estação 2
requer 7,83 minutos.
Multiplicando-se esse tempo pelo número de peças que devem ser

produzidas por hora, tem-se o tempo de ciclo necessário para o atendimento
da demanda horária. Por exemplo, atender à demanda da estação 2 exige que
um AGV trabalhe durante 54,83 minutos ao longo de uma hora. Dessa forma,
para se obter a produção total exigida, um único AGV teria que trabalhar 178,33
minutos (= 54,83 + 61 + 62,50) ao longo de uma hora, o que é inviável, pois só há 60
minutos em uma hora! Portanto, são necessários 2,97 AGVs (= 178,33/60). Como
não existem “frações de AGV”, conclui-se que esse sistema exige 3 AGVs para
operar adequadamente.
Assim como no caso de sistemas de movimentação que usam conveyors,

a metodologia de dimensionamento de AGVs por simulação de eventos discretos
utiliza modelos dos sistemas em questão, com a inclusão dos parâmetros de
operação e eventuais variabilidades. Os softwares de simulação normalmente
possuem construtores específicos para a modelagem de sistemas com AGVs.
FONTE: CHWIF, L.; PREREIRA, W. I. Dimensionamento de sistemas automatizados na

movimentação de materiais. Mundo Logística, Maringá, v. 13, ed. 75, 2020.
218
RESUMO DO TÓPICO 3
• Um controlador PID nada mais é que um controlador de feedback projetado

para produzir uma “saída”, que atua corretivamente em um determinado
processo, objetivando conduzir uma variável de processo medida ao valor
desejado, conhecido como set point.
• Um controlador PID (Proporcional, Integral, Derivativo) implementa a mesma

função que um termostato, mas determina a saída com um algoritmo de
controle mais complexo. Em particular, leva em consideração o valor atual do
erro na série, a integral do erro no período mais recente e o valor atual da
derivada do erro, a fim de determinar não apenas o tamanho da correção que
deve ser aplicável, mas também o tempo de duração da ação corretiva.
• Para uma análise da operação do controlador PID na realidade, vamos

considerar um sistema de tratamento de águas residuais, considerado um
processo químico muito lento pois a limpeza de uma quantidade média de
águas residuais dura várias horas e geralmente responde lentamente à ação
do controlador.
• No caso dos PLC, o controle PID é implementado de duas formas: No primeiro

caso, o algoritmo PID é integrado no software de programação do PLC
(controlador de software) e é denominado como uma sub-rotina, ou seja, como
um FB que foi desenvolvido pelo fabricante do PLC.
• A disponibilidade de especificações aprovadas, como especificações de

requisitos e funções, é um pré-requisito para a configuração de sistemas
automatizados em ambientes industriais. Requisitos contidos em padrões,
recomendações e diretrizes devem ser observados ao criar essas especificações.
• Um componente central das Boas Práticas de Engenharia (GEP) é a aplicação

de uma metodologia de projeto reconhecida, incluindo um ciclo de vida
definido. O objetivo é fornecer uma solução que atenda aos requisitos
relevantes e seja econômica.
• O plano de qualidade e projeto (QPP) define o escopo e os procedimentos

relativos ao gerenciamento de projetos e qualidade, com procedimentos de
controle de documentos e mudanças, por exemplo, sendo especificados.
• O ciclo de vida é definido de tal forma no QPP que não inclui apenas as etapas
do projeto que são relevantes para a validação, mas também outras relações
organizacionais (cronogramas diferentes das várias seções, por exemplo).
219
• Um sistema de produção automatizado é aquele em que um processo é
executado por várias máquinas sem a participação direta de um trabalhador.
Todo o sistema automatizado é construído a partir de unidades automatizadas
menores e adequadamente coordenadas.
CHAMADA

220
AUTOATIVIDADE
1 Como descrever a contribuição de controladores PID para o cotidiano

da sociedade?
2 Quais as principais funções dos controladores PID em sistemas com PLCs?
3 As etapas definidas pela metodologia do ciclo de vida foram simplificadas,

devido ao fato de que as unidades de embalagem não são tão complexas
quanto os sistemas de uma planta inteira. Nesse sentido, algumas fases
iniciam e encerram o ciclo de vida de projetos de automação. Com base no
texto, identifique a alternativa que representa, respectivamente, as fases de
início e encerramento do ciclo de vida de projetos de automação.
a) ( ) Planejamento das máquinas e início da produção.

b) ( ) Início da produção e planejamento das máquinas.
c) ( ) Planejamento das instalações e planejamento das máquinas.
d) ( ) Planejamento das máquinas e planejamento das instalações.
e) ( ) Planejamento das instalações e início da produção.
4 O que define o plano de qualidade e projeto (QPP)?
5 As especificações de função e design formam a base para qualificação

posterior dos testes de validação. Nesse sentido, identifique as questões
que são contempladas por essa etapa.
221
222
REFERÊNCIAS
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sistemas computadorizados nº 33/2020 – versão 1. Brasília: Anvisa, 2020.
Disponível em: http://portal.anvisa.gov.br/documents/10181/5846922/Guia+n%C
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em: 6 set. 2020.
225

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Revisão, Diagramação e Produção:

Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri

Freitas, Andrey Pimentel Aleluia

Automação de sistemas: informática industrial. / Andrey Pimentel

225 p.; il.

1. Automação industrial. - Brasil. Centro Universitário Leonardo

Na Unidade 1 do livro didático, serão apresentadas as noções

Na Unidade 2, você será apresentado aos sistemas de controle

Na Unidade 3, você será apresentado aos sistemas de automação

Procure, ao longo do desenvolvimento da disciplina, traçar paralelos

Prof. Andrey Pimentel Aleluia Freitas

Na Educação a Distância, o livro impresso, entregue a todos os acadêmicos desde 2005, é

Assim, a UNIASSELVI, preocupando-se com o impacto de nossas ações sobre o ambiente,

Aproveito o momento para convidá-lo para um bate-papo sobre o Exame Nacional de

Olá acadêmico! Para melhorar a qualidade dos

Olá, acadêmico! Iniciamos agora mais uma disciplina e com ela

Com o objetivo de enriquecer seu conhecimento, construímos, além do livro

Conte conosco, estaremos juntos nesta caminhada!

TÓPICO 1 — DESENVOLVIMENTO INDUSTRIAL...................................................................... 3

TÓPICO 2 — SISTEMAS DE PRODUÇÃO..................................................................................... 19

TÓPICO 3 — INFRAESTRUTURA INDUSTRIAL......................................................................... 41

UNIDADE 2 — SISTEMAS DE CONTROLE.................................................................................. 65

TÓPICO 1 — ASPECTOS PRELIMINARES.................................................................................... 67

TÓPICO 2 — MODELAGEM DOS SISTEMAS DE CONTROLE............................................... 89

TÓPICO 3 — PROJETOS DE SISTEMAS DE CONTROLE....................................................... 113

UNIDADE 3 — AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL............................................................................ 141

TÓPICO 1 — AUTOMAÇÃO DA PRODUÇÃO........................................................................... 143

TÓPICO 3 — PROJETOS DE AUTOMAÇÃO............................................................................... 193

SISTEMAS DE PRODUÇÃO INDUSTRIAL

TÓPICO 1 – DESENVOLVIMENTO INDUSTRIAL

TÓPICO 2 – SISTEMAS DE PRODUÇÃO

TÓPICO 3 – INFRAESTRUTURA INDUSTRIAL

Preparado para ampliar seus conhecimentos? Respire e vamos

Conhecer as características essenciais dos ambientes de produção e do

A visão tradicional da gestão da manufatura teve seu início no século XVIII,

A Revolução Industrial fomenta alterações em diferentes processos que,

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Muitos países não conseguiram aderir ao movimento de industrialização

Embora a considerável eficácia dos seus conceitos tenha potencializado

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A primeira parte da metade do século XX mostra um movimento de

Tal fato passa a ser revertido no início da década de 1980, quando os

O terceiro movimento de conceitos de produção surge a partir da

FIGURA 1 – SÍNTESE DA EVOLUÇÃO DOS MOVIMENTOS DA REVOLUÇÃO INDUSTRIAL

FONTE: Adaptada de <https://i2.wp.com/www.ictworks.org/wp-content/uploads/2019/03/

Mais recentemente, ao longo do século XIX, surge um quarto movimento

3 SÍNTESE DAS DIFERENTES REVOLUÇÕES INDUSTRIAIS

Todo modelo surge a partir da existência de teorias que buscam explicar

Outro aspecto está relacionado à natureza esquemática dos modelos, o

Os modelos econômicos e sociais, que resultam das diferentes fases da

Os fatores associados ao trabalho são mais diretos e específicos, uma

O capital, cujo conceito abrange duplo significado no ambiente econômico,

4 EVOLUÇÃO HISTÓRICA DOS CONCEITOS

Por mais de meio século, o modelo de produção desenvolvido por Henry

A linha de montagem da Ford oferecia, na época, um conceito de produção

O provável herdeiro do modelo de produção em massa tradicional

A abordagem da filosofia proposta pelo modelo de produção japonês

Diante de notáveis sucessos econômicos de empresas japonesas, esse modelo