VII - CONFORMAÇÃO DE CHAPAS

AUTORES.
PROF. FAUSTO MORENO DE MIRA
PROF. HELIO DE BRITO COSTA

DISCIPLINA: CONFORMAÇÃO MECÂNICA DOS METAIS - EMC 5241

LABORATÓRIO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
CENTRO TECNOLÓGICO
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

Florianópolis, outubro / 1991.

 Processos de Fabricação: Conformação Mecânica dos Metais
Fausto Moreno de Mira e Helio de Brito Costa.
Florianópolis: UFSC, 1991.

Conteúdo: Vol. IV: Conformação de Chapas.

Engenharia Mecânica 2. Mecânica Aplicada.

I. Título.
CDD-621
-620. 1

Índice para Catálogo Sistemático

1. Engenharia mecânica 621
2. Mecânica Aplicada 620.1

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 ÍNDICE

II. CONFORMAÇÃO DE CHAPAS

VII. 1 – INTRODUÇÃO I-01

VII. 1.1 - Características Gerais I-01
VII. 1.2 - Operações Básicas I-03
VII. 1.3 – Equipamentos I-03
VII. 2 - EQUIPAMENTOS PARA CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
VII. 3 - CORTE DE CHAPA ("SHEARING").
VII. 3.1 - Características Gerais
VII. 3.2 - Folga ("Clearence")
VII. 3.3 - Força e Trabalho de Corte
VII. 3.4 - Variedades de Corte
VII. 3.5 - Regras Gerais de Projeto de Peças Estampadas
VII. 4 - DOBRAMENTO ("BENDING")
VII. 4.1 - Características Gerais
VII. 4.2 – Recuperação Elástica (Efeito de Mola, Molejo de Retorno, "Springback")
VII. 4.3 - Força de Dobramento .
VII. 4.5 - Outras Variedades de Dobramento
VII. 4.6 - Regras Gerais de Projeto de Peças Dobradas ou Enroladas .
VII. 5 – ESTIRAMENTO ("STRETCH FORMING")
VII. 6 - EMBUTIMENTO ("DEEP DRAWING")
VII. 6.1 – Generalidades
VII. 6.2 - Estados de Deformação no Embutimento de um Copo Cilíndrico
VII. 6.3 - Forças Necessárias ao Embutimento
VII. 6.4 – Reembutimento
VII. 6.5 – Embutibilidade
VII. 7 - OPERAÇÕES COMBINADAS DE EMBUTIMENTO E ESTIRAMENTO
VII. 7.1 – Generalidades
VII. 7.2 - Ensaios de Estampabilidade
VII. 7.3 –Diagramas de Conformabilidade
VII. 8 - OPERAÇÕES ESPECIAIS
VII. 9 – DEFEITOS EM CHAPAS CONFORMADAS
BIBLIOGRAFIA
APÊNDICE
TABELA VII-A: Valor da Folga entre Estampo e Matriz em Função da Espessura
(h) e do Material da Peça.
TABELA VII-B: Coeficientes para o Embutimento e Dobramento.
TABELA VII-C: Diâmetro Inicial do Recorte para Diversas Formas de Recipiente
Embutido
 CAPÍTULO VII

CONFORMAÇÃO DE CHAPAS

VII.1 - INTRODUÇÃO
VI I.1.1 - Características Gerais
A produção em massa e a baixo custo de chapas metálicas de alta qualidade, aliada a
capacidade de produzir uma enorme variedade de formatos a partir das mesmas, e em grande escala,
deram a conformação de chapas uma posição de grande relevo entre os processos de conformação
no século XX.
Com o advento dos laminadores contínuos, as chapas passaram a ser produzidas na forma de
tiras largas a contínuas, que são inicialmente bobinadas. As bobinas podem ser cortadas em pedaços
para mais fácil manipulação, mas freqüentemente são também introduzidas como tais (por vezes
cortadas em larguras menores) nas linhas de prensas do fabricante (Fig. VI I.1.1).
O trabalho de conformação se inicia, portanto, com o corte da chapa em tiras ou em peças de
forma quadrada ou retangular, executado normalmente em tesouras mecânicas (Fig. VII. 1.2).
Seguem-se normalmente operações de corte em equipamentos especiais, capazes de fornecer peças
acabadas planas ou peças que serão submetidas a posteriores operações de conformação (p.ex.,
discos planos para o embutimento de recipientes cilíndricos, etc.). Peças muito grandes, como
portas de automóveis, podem ser estampadas e depois sofrer o puncionamento das aberturas
correspondentes as janelas /1/.
Todas as ligas trabalháveis se prestam as operações de conformação de chapas; contudo,
dado que as tensões conformantes são em muitos casos trativas, as propriedades críticas são algo
diferentes daquelas para processos de deformação maciça. A chapa deverá suportar a deformação
plástica sem estricção e sem fratura, sendo importantes propriedades do material a redução de área
na fratura em tração, q; o coeficiente de encruamento, n; a sensibilidade à taxa de deformação, m; e
dependendo do modo de deformação imposto, a textura cristalográfica /2/.

Fig. VII.l.l - Linha típica para o corte de bobinas de chapas em tiras, através de tesouras de rolos.
Fig.VII. 1.2 - Dois tipos de seqüências de cisalhamento através de tesouras mecânicas para o corte
de bobinas de chapas em peças quadradas ou retangulares

VII. 1.2 - Operações Básicas

CORTE: consiste na separação de partes adjacentes de uma chapa metálica através de uma
fratura controlada, empregando normalmente duas ferramentas com bordas afiadas.
DOBRAMENTO: conformação por efeito de flexão além do limite elástico, em torno de
uma aresta ou entre um estampo e uma matriz; abrange diversas operações de curvamento em
equipamentos especiais.
ESTAMPAGEM em sentido amplo compreende todas as operações de conformação de
chapas executadas em prensas, inclusive operações de corte e dobramento. Em sentido restrito,
consiste na conformação de peças em forma de recipiente a partir de recortes planos de chapas,
empregando como ferramental pelo menos um estampo (ferramenta convexa com o contorno que se
quer imprimir a peça). Neste sentido a estampagem ("sheet-metal forming") abrange operações de
estiramento (em que a chapa fica presa pela periferia) e embutimento (em que não há restrições ao
movimento da chapa) ou operações combinadas de ambos (operações mistas).

VII. 1.3 - Equipamentos

a) Máquinas
- Prensas
- Prensas de excêntrico;
- Prensas de manivela;
- Prensas de joelho;
- Prensas de fricção;
 - Prensas hidráulicas.
- Máquinas Especiais. Tesouras, guilhotinas, aparadoras, viradeiras, calandras, perfiladoras de rolos
(também chamadas laminadores de perfis), tornos repuxadores, máquinas HERF, máquinas para
conformação eletromagnética, etc.

B) Ferramental Básico:
- Matrizes;
- Estampos ou Punções;
- Sujeitadores (prendedores de chapa)
- Ejetores e Extratores

VI1.2 - EQUIPAMENTOS PARA CONFORMAÇÃO DE CHAPAS

A maior parte das operações de alta produção é executada em prensas, que podem ser
hidráulicas ou, mais comumente, mecânicas (excêntricas ou de fricção). O princípio de construção é
o mesmo que o das prensas empregadas em processos de conformação maciça; contudo, alguns
detalhes especiais, bem como leitos muito maiores para a mesma tonelagem, tornam-nas mais
adaptáveis ao trabalho em chapas.
Algumas prensas possuem dispositivos para alimentação e remoção mecânicas do metal,
possibilitando maior produção em menor tempo (Fig.VII.2.1) /2,3/.

Fig.VII.2.1 - Sistema automático de alimentação de tiras numa prensa com desbobinadeira, rolos
endireitadores e braço de controle do comprimento intermediário da tira.

As prensas podem ser classificadas de acordo com o número de carros que podem ser
operados independentemente um do outro. Nas prensas de simples efeito há apenas um carro,
geralmente operando na direção vertical. As prensas de duplo efeito possuem dois carros, dos quais
o segundo serve usualmente para operar um sujeitador, ou prendedor de chapa, empregado, por
exemplo, para evitar enrugamento da chapa ao ser embutida. As prensas de triplo efeito são
normalmente equipadas com dois carros acima da matriz e um por baixo da mesma, o qual serve em
muitos casos para acionar um ejetor. Tais prensas permitem operações mais complexas. Não
obstante, podem-se utilizar molas ou cilindros pneumáticos ou hidráulicos para operar sujeitadores
em prensas de simples efeito (Fig.VII.2.2 e Fig.VII.2.3).
Fig. VII.2.2- Principais componentes de uma prensa mecânica de simples efeito para estampagem
Fig.VII.2.3 - Prensa hidráulica de duplo efeito, dotada de colchão hidráulico inferior.

Martelos de queda livre ou acelerada podem também ser usados em vez de prensas, para a
conformação de chapas; equivalem a prensas de simples efeito, sendo o efeito de sujeição da chapa
fornecido por dispositivos auxiliares. Contudo, a dificuldade do controle da força torna o martelo
pouco adequado as operações mais severas em chapas /2/.
 Além de prensas e martelos, empregam-se inúmeros outros equipamentos para operações
específicas (tesouras, guilhotinas, aparadoras, viradeiras, calandras, perfiladoras, tornos
repuxadores, máquinas HERF, etc.).
As ferramentas básicas usadas nas prensas são o punção ou estampo (ferramenta convexa,
geralmente móvel) e a matriz (ferramenta côncava, geralmente fixa, a qual o punção ou estampo se
ajusta). Os materiais para as ferramentas dependem da severidade da operação e do tamanho do lote
a ser produzido. Nas operações de corte, as ferramentas que ficam sujeitas a um desgaste severo são
feitas de diversos tipos de aços-ferramenta para trabalho a frio. As matrizes de dobrar e de embutir
são em geral feitas desses mesmos materiais, embora ferros fundidos ou mesmo ligas duras de
zinco, ou plásticos duros, sirvam para produções pequenas ou para peças de metais macios /3/. Em
contraste com a conformação maciça, os materiais das ferramentas raramente limitam os trabalhos
em chapas; o problema mais crítico é mais comumente o de encontrar-se materiais e métodos de
fabricação econômicos para as ferramentas /2/.

V11. 3 - CORTE DE CHAPA ("SHEARING")

VII. 3.1 - Características Gerais

É o processo de separar-se partes adjacentes de uma chapa metálica através de uma fratura
controlada, empregando-se normalmente duas ferramentas com bordas (arestas) cortantes. Não
consiste numa pura deformação plástica, nem numa usinagem (Fig. VII. 3.1).

Fig. VII. 3. 1 - Esquema do corte de chapas de metal.

Iniciada a operação, uma banda estreita do metal sofre uma severa deformação plástica, até
que se gerem trincas junto as bordas cortantes das ferramentas, e a um pequeno ângulo com a
direção de corte. Quando essas trincas se encontram, a ação de corte está completa, mesmo que as
arestas cortantes só se tenham movido de uma fração da espessura da chapa (Fig. VII. 3.2 a VII.
3.4-a).
Fig.VII. 3.2 - Direção das tensões na operação de corte.

A profundidade de penetração necessária para completar o corte é função direta da

ductilidade do material. Para um material frágil basta que a ferramenta penetre uma pequena fração
da chapa, enquanto que um material dúctil pode exigir uma penetração maior que a espessura.
A borda de uma peça cortada não é perfeitamente perpendicular à superfície da chapa, e
apresenta em geral três zonas: uma zona rugosa (correspondente à superfície da trinca da fratura),
uma zona lisa (formada pelo atrito da peça com as paredes da matriz) e uma região arredondada
(formada pela deformação plástica inicial) (Fig. VII. 3.3). Não obstante, tal acabamento é aceitável
para muitas aplicações.

Fig.VII. 3.3 - Características das bordas cortadas de um recorte e da chapa que sobrou (ampliadas).

VII.3.2 - Folga ("Clearence")

Tanto a qualidade da superfície cortada quanto a energia consumida na operação dependem
fundamentalmente da folga entre as duas arestas cortantes.
Com folga insuficiente, as trincas que se originam junto as arestas das ferramentas não se
encontram, e o corte é então completado por um processo de rasgamento secundário, produzindo
uma aresta irregular aproximadamente a meia espessura da chapa (Fig. VII. 3.4-b) e consumindo
maior energia.
 Uma folga excessiva permite uma deformação plástica intensa (portanto, consumindo
também maior energia) e, quando as trincas finalmente se formam, podem se desencontrar. A
separação é retardada e formam - se rebarbas ou saliências agudas na borda superior da peça cortada
(Fig. VII. 3.4-c). O manuseio da peça torna - se perigoso e as reentrâncias agudas da borda
resultante atuam como concentradores de tensão, podendo iniciar fraturas durante a conformação
subseqüente ou o serviço da peça.
O valor ótimo da folga depende do material e da espessura da chapa, ficando normalmente
entre 2 a 10% dessa espessura (sendo as folgas menores para os materiais mais dúcteis) - conforme
Tabela II-A (APÊNDICE).

Fig.VII. 3.4 - O processo de corte e o aspecto da superfície cortada em (a) folga ótima; (b) Folga
insuficiente, e (c) folga excessiva (exagerada).

VII. 3.3 - Força e Trabalho de Corte

A capacidade da prensa requerida para executar o corte é prontamente calculável para uma
operação convencional (Fig. VII. 3.1). Visto que o processo consiste numa deformação plástica com
cisalhamento e concentrada numa estreita faixa na qual ocorre encruamento, uma boa aproximação
é dada pela expressão.
Pc = r . h . l  0, 8 . Sr . h . l (VI I. 3. 1)

Onde: r é o limite de ruptura em cisalhamento,

Sr é o limite (convencional) de resistência à tração,
h é a espessura da chapa e
l comprimento do corte.
Quando as arestas cortantes são paralelas, l representa todo o perímetro cortado (CORTE
PARALELO). Contudo é possível (e muitas vezes preferível) reduzir a força de corte fazendo-se
uma das arestas cortantes inclinadas de um certo ângulo (dito "de cisalhamento") com relação à
outra; neste caso, l representa apenas o comprimento efetivamente cortado em cada instante
(CORTE OBLÍQUO) -(Fig. VII. 3. 5-a).
O trabalho de corte, Wc, pode ser calculado pela expressão.
W = kc. Pc . h (VI I.3.2)
Onde: kc é um fator que considera a variação real da folga de corte e depende do material (está
relacionado com a profundidade de penetração necessárias para que o corte se complete), variando
na faixa de 0,4 a 0,7.
A Fig. VII. 3.5-b mostra diagramas de carga para diferentes formas de corte.. Como esta
figura indica, o trabalho de corte, ao contrário da força, não varia sensivelmente quando se utilizam
punções biselados, e desde que a inclinação não seja demasiadamente grande, tende a aumentar de
modo insignificante.

(a)

Fig. VII. 3.5 - (a) Corte oblíquo: inclinação (ângulo de cisalhamento) nas arestas de corte das
ferramentas. (b) Variação esquemática da força de corte com o curso do punção, para corte paralelo
(caso A) e corte oblíquo (casos B, C e D).

Observações
1 - A inclinação, que usualmente equivale a 1,5 a 2 vezes a espessura da chapa, induz
inevitavelmente uma certa distorção no material que entra em contato com a ferramenta; por isto,
deve ser aplicada a ferramenta que produzirá o refugo (por exemplo, ao punção no caso da
perfuração, e a matriz no caso do recorte de uma peça) (Fig. VII. 3.5) /1/.
2 - O valor de Sr está tabelado para a maioria dos materiais. Se somente se dispõe dos valores de K
e n para um dado material, Sr pode ser aproximado pela expressão Sr = K. nn (que representa de
fato a tensão real no ponto de estricção e é, portanto maior que Sr, mas por isto mesmo o seu uso
aumenta a margem de segurança do cálculo) /2/.
3 - Como se pode ver na Fig. VII. 3.3, o furo executado numa chapa tem a dimensão do punção,
enquanto que o retalho tem as dimensões da matriz; portanto, se o que se deseja é a chapa furada, a
folga deve ser colocada na matriz (maior que a dimensão nominal do furo); se a peça desejada é o
retalho, a folga deverá ser colocada no punção (menor que a dimensão nominal do retalho) /1/.

VII. 3.4 - Variedades do Corte

4.1 - RECORTE - é a operação de corte segundo uma linha fechada qualquer na qual a parte
interna separada é a peça desejada ("blanking").
Executado comumente com punção e matriz em uma prensa. A economia do processo
depende grandemente da disposição física adequada das peças na tira de chapa, a fim de minimizar
as perdas de material (Fig. VII. 3.6).

Fig. VII. 3.6 - Recorte.

4.2 - PUNCIONAMENTO ou PERFURAÇÃO ("punching") - Corte segundo uma linha fechada

qualquer, em que a parte interna separada é o refugo (Fig. VII. 3.7).

Fig. VII-3.7 - Puncionamento.

4.3 - ENTALHAMENTO ("notching") - Puncionamento de reentrâncias nas bordas de uma chapa
(Fig. VII. 3.8).

Fig. VII. 3.8 - Exemplos de uso da operação de entalhamento.

4.4 - SECCIONAMENTO ("parting") - Corte que separa completamente uma peça da chapa
Segundo duas linhas abertas de forma qualquer, balanceando as forças, e deixando um refugo (Fig.
VII. 3.9-a).

4.5 - CISALHAMENTO ("slitting", “shearing") - Corte que separa completamente uma peça,
Segundo uma linha aberta de forma qualquer, sem produzir refugo; inclui também o corte com
tesouras (Fig. VII. 3.9-b).

Fig. VII. 3.9a - Seccionamento. Fig. VII. 3.9-b - Cisalhamento.

4.6 - APARADO ("trimming") - Corte que remove o excesso de material proveniente de outras
operações de conformação; inclui a REBARBAÇÃO de peças fundidas e forjadas (Fig. VII. 3.10).

4.7 - REPASSSE ou REFILADO ("shaving") - Corte de acabamento, para aumentar a precisão de

superfícies e bordos obtidos em anteriores operações de corte (Fig. VII. 3.11-c).

4.8 - RECORTE FINO ("fine blanking") - Recorte utilizando folgas extremamente pequenas
(tipicamente 5 m) e montagens muito rígidas de ferramentas, a fim de obter pe as de borda cortada
extremamente regular (p.ex., engrenagens, cames, etc.) que podem ser usadas imediatamente após o
recorte. O recurso empregado é a imposição de uma tensão compressiva na zona de cisalhamento
por meio de um prendedor de chapas de formato especial, de modo que o início da trinca é
retardado e toda a espessura é cisalhada plasticamente (Fig. VII. 3.11-a). Alternativamente, pode-se
cortar com folga negativa, de modo que a peça é de fato empurrada (extrudada) através da matriz
(Fig. VII. 3.11-b), ou uma peça recortada convencionalmente pode ser refilada com uma folga
pequena (Fig. VII. 3.11-c). Em todas as instâncias, um contrapunção evita o curvamento da peça
/2/.

Fig.VII. 3.10- Aparado

Fig.VII. 3.11 - Métodos de corte de peças com bordas acabadas. (a) recorte de precisão; (b) recorte
com folga negativa; (c) refilado.

Observações:
1 - O recorte é um processo de alta produtividade, limitado somente pela taxa de alimentação da tira
na prensa e pelo número de golpes da prensa. Pode-se recortar e/ou puncionar várias peças
simultaneamente, e criar geometrias complexas em ferramentas-compostas ou de corte global (nas
quais diversas arestas cortantes trabalham simultaneamente (Fig. VII. 3.12-a), ou em matrizes
progressivas (nas quais as diversas operações de recorte e puncionamento são executadas
seqüencialmente com ferramentas acopladas aos mesmos suportes (Fig. VII. 3. 12-b e Fig. VII. 3.
13-b));
2 - Para menores produções, pode-se tolerar maior perda de material e, eventualmente, substituir-se
uma das ferramentas cortantes por uma almofada de borracha (Fig. VII. 3.14) /4/.

Fig.VII. 3.12a: Ferramenta de corte global. Fig. VII. 3.12b: Ferramenta de corte progressivo

Fig.VII. 3.13 - Exemplo de seqüência de operações realizadas por uma ferramenta progressiva.

Fig.VII. 3.14 - Recorte com matriz com almofada de borracha.

VII. 3.5 - Regras Gerais de Projeto de Peças Estampadas

No que concerne ao corte de peças por estampagem, o projetista deve observar as seguintes
regras.
1) O recorte deve ser projetado e distribuído na tira de chapa de maneira a reduzir ao mínimo o
consumo de material.
Um dos aspectos mais importantes no projeto de uma matriz de corte é a disposição correta
dos recortes na tira.
De uma maneira geral, pode-se obter economias consideráveis pela observância dos
seguintes itens /7/.
1. a) Disposição adequada
Consiste em se reduzir ao mínimo as sobras através das seguintes soluções:
- disposição de mais fiadas em paralelo (Fig. VII. 3.15 e VII. 3. 16);

Fig.VII. 3.15 - Disposição em fiadas simples e duplas indicando o consumo de material por peça.

Fig.VII. 3.16 - Economia de material por aumento do número de fiadas.

- disposição com uma fiada de peças invertidas (Fig. VII. 3.17-d, Fig. VII. 3.17-e, Fig. VII. 3.18,
Fig. VII. 3.19 e Fig. VII. 3. 20).

Neste caso pode-se cortar com uma matriz simples e, posteriormente, inverter a tira e fazê-la
passar outra vez na prensa, recortando a outra fiada de peças. No caso de peças mais estreitas (como
por exemplo, a Fig. VII. 3.18-d) poderá ser vantajoso dispor de dois estampos invertidos, cortando
de maneira simultânea as duas fiadas. Este procedimento praticamente duplica a produção, sem
necessidade de dupla passagem pela prensa. Por outro lado, para a peça da Fig. VII. 3.18-a, bastante
larga, a matriz com dois punções poderá tornar-se excessivamente grande. Seqüências de corte
progressivo podem ser observadas nas Fig. VI I. 3. 19 a Fig. VI I. 3. 20.
 Solução Área (Avanço X Aproveitamento do Observação
Largura) cm2 material (%)
A 13,0 41 Muito desperdício
B 6,4 83 Peças imprecisas
C 8,5 62 Inclinação
D 8,8 60 Inversão
E 7,5 71 Dupla fiada
Fig. VII. 3.17- Diversas disposições do recorte.

Fig.VII. 3.18 - a) Corte duplo, uma passagem pela prensa. b) Duas passagens pela prensa com a
inversão da tira
Fig.VII. 3.19 - Disposição para o corte progressivo de quatro peças para cada golpe da prensa.

Fig.VII. 3.20 - Seqüência para o corte progressivo com disposição com uma fiada de peças
invertidas.

- disposição inclinada dos recortes (Fig. VII. 3.17b, VII. 3.17c e VII. 3.21).
Recorte simultâneo de duas ou mais peças diferentes, que ocupem a maior parte possível da
área da chapa. Um exemplo interessante é o da Fig. VII. 3.22 que explica o recorte progressivo das
peças de um gerador elétrico. Como se pode ver na figura, o recorte é efetuado em matriz
progressiva de seis etapas, obtendo-se sucessivamente as chapas do rotor (a), o anel intermediário
(b), as chapas do pólo (c e d) e, finalmente, as chapas do estator (e). E importante neste caso, que as
peças ao serem cortadas na prensa, já sejam separadas e encaminhadas (p. ex. através de calhas),
aos seus respectivos depósitos. A Fig. VII. 3.23 mostra a matriz de corte progressivo para uma
solução semelhante ao caso anterior.

Fig.VII. 3.21 - a) Excesso de retalhos. b) disposição inclinada c) cantos arredondados.

Fig.VII. 3.22 -- Corte progressivo de peças de um gerador elétrico.

Fig.VII. 3.23 - Matriz de corte progressivo para o recorte simultâneo de várias peças diferentes.
1. b) Projeto Econômico
Através de simples alterações na forma da peça, é possível, em muitos casos, obter-se um
recorte com muito melhor aproveitamento de material. Assim, por exemplo, o arredondamento dos
cantos nas peças das Fig. VII. 3.21 e Fig.VII.3.24 possibilita o uso de tiras mais estreitas, com
economia de material. Também, muitas vezes, é possível substituir um recorte por um cisalhamento
/7/, como pode ser observado nas Fig. VII. 3.25, Fig. VII. 3.26 e Fig. VI I.3.27.

Fig.VII. 3.24 - a) Disposição simples. b) Cantos arredondados c) Inversão de peças.

Fig.VII. 3.25 - Economia de material por projeto adequado.

1.c) Aproveitamento de Retalhos

Especialmente importantes nos casos de materiais caros, chapas grossas ou sobras de
grandes áreas. O aproveitamento deve-se realizar, dentro do possível, no próprio local em que se
produzem os retalhos, a fim de que economicamente seja justificável. A Fig. VII. 3.28 mostra um
exemplo do aproveitamento de retalhos.
Fig VII. 3.26 – Economia de material por mudança de projeto

Fig.VII. 3.27 -Exemplos de soluções com melhor aproveitamento de material por projeto adequado
e através da substituição de operações de recorte por cisalhamento.

Fig. VII. 3.28 – Aproveitamento de retalhos. Obtenção simultânea de três peças diferentes.
 O aproveitamento do material pode ser avaliado por:
n= área útil da peça .
área da tira por peça
O aproveitamento do material varia entre 40 a 100%, sendo em média de 65 a 75% /7/.
As sobras do material são devidas, basicamente, a:
- Forma da peça;
- Furos e recortes no interior da peça;
- Retalhos de chapas oriundos da subdivisão de chapa em tiras, na tesoura;
- Rede de material proveniente dos bordos a espaçamentos entre as peças (franjas);
- Corte de material por punções auxiliares de controle de avanço da tira;
- Acréscimo de material em peças a serem dobradas, embutidas, repuxadas, etc., quando não é
possível calcular as dimensões exatas do recorte.

2) Ao dispor o recorte na tira de chapa, observar as operações posteriores de dobramento.

Como foram estudadas as microestruturas com fibramento mecânico apresentam
propriedades direcionais. Assim, é mais favorável efetuar o dobramento segundo uma linha
transversal à direção de laminação da chapa; no dobramento de uma chapa segundo uma direção
paralela a de laminação é muito possível que ocorra trinca, caso o raio de dobramento seja pequeno.
A Fig. VII. 3.29 mostra a disposição correta dos recortes em função do dobramento
posterior. No caso de dobramento em duas direções ortogonais, o recorte deve formar um ângulo de
450 com a direção de laminação. Esta consideração pode acarretar, em alguns casos, um maior
consumo de material (por exemplo, o caso da Fig. VII. 3.30). Neste caso, pode-se admitir uma
disposição menos inclinada, porém recomenda-se que a inclinação não seja menor que 300.

Fig.VII. 3.29 - Disposição de recorte na tira, em função da posterior operação de dobramento

Fig.VII. 3.30 - Economia de material por disposição menos inclinada.

3) Projetar a peça de modo a simplificar a construção da matriz e do estampo

Especialmente importante quando se deseja produzir um número reduzido de peças
pequenas. O contorno deve ser o mais retilíneo ou circular possível, de maneira a facilitar a
usinagem das ferramentas. Deve-se evitar contornos curvilíneos ou ângulos reentrantes devido ao
problema de fissuramento na têmpera do material da ferramenta (Fig. VII. 3.31). No caso de
seccionamento, às vezes é possível dar ao retalho a forma da peça a obter (Fig. VII. 3.32), de modo
que se reduz o dispêndio de material e se aumenta à produção.

Fig.VII. 3.31 – O custo das ferramentas para a Fig.VII. 3.32- Por conformação apropriada do
peça da forma b é 30% menor que da forma a. estampo para seccionamento com retalho obtem-
se em cada golpe duas peças

4) Projetar a peça de maneira que admita tolerâncias grandes

Irregularidades no avanço, no seccionamento, como no corte progressivo, podem dar origem
a peças defeituosas. Se a tolerância for muito pequena, será necessário prever dispositivos e
cuidados especiais no controle do avanço, que diminuem a produção ou aumentam o consumo de
material. As Fig. VII. 3.33, VII.3.34, VII.3.35 e VII.3.36 apresentam diversos exemplos de como
evitar peças de aspecto defeituoso através de um projeto adequado /7/.

Fig VII. 33- Em virtude de irregularidades do avanço, os furos podem resultar excêntricos, dando
mau aspecto ao projeto “desfavorável”.

Fig.VII. 3.34 - A ponta dificulta a execução da ferramenta, e qualquer erro de avanço produz grande
diferença de largura.

Fig.VII. 3.35 - Qualquer excentricidade do furo chama a atenção no projeto "desfavorável",

enquanto que, no caso de contornos retilíneos é apenas perceptível.

Fig.VII. 3.36 - O punção lateral, em virtude de erros de avanço, cortará como em 1 e 2, dando peças
de aspecto distinto. É preferível projetar as peças como em a ou b.

VII. 4 - DOBRAMENTO ("BENDING")

V.4.1 - Características Gerais
Muitas peças cortadas são ulteriormente conformadas pelo processo de dobramento em um
ou mais locais.
 Características deste processo são o estiramento (alongamento trativo) imposto
paralelamente a superfície externa, e a compressão paralela à superfície interna (Fig. VII. 4.1).
Apenas uma linha (a LINHA NEUTRA) retém seu comprimento original.

Fig.VII. 4.1 - Aspectos geométricos e distribuição das tensões no dobramento.

Mediante a hipótese, não rigorosamente correta, segundo a qual a fibra isenta de

deformações encontra-se na metade da espessura, obtém -se para o alongamento da fibra externa:
h
e (VII.4.1)
t
2.Rd  h
Onde: h é a espessura da chapa e Rd é o raio de dobramento (Fig. VII. 4.1).
Assim, observa-se que para uma dada espessura de chapa, a deformação trativa aumenta
com o decréscimo do raio de dobramento, Rd; existe, portanto um limite inferior permissível para o
raio de curvatura, abaixo do qual o material trinca na superfície externa da dobra (tracionada). Tal
raio mínimo permissível (ou, mais geralmente, a mínima razão raio/espessura, Rd /h) pode ser
calculado considerando-se duas possíveis condições de falha.
A estricção, e conseqüentemente um enfraquecimento estrutural da peça dobrada poderia
ocorrer quando o alongamento da fibra externa, et, excedesse o alongamento uniforme do material
em tração simples, eu
1
e
t
 eu (*) (VII.4.2)
2R d 1
h
(*) Para materiais que obedecem à lei de encruamento exponencial, a deformação real u = n e o
alongamento uniforme (convencional) pode ser calculado pela expressão e = (exp n) - 1 /2/.

Ou seja, o valor do raio de dobramento mínimo admissível, seria, então:

 h  1 
Rd min   1
2  eu 

(VII.4.3)

Contudo, como durante o dobramento a deformação é redistribuída para regiões adjacentes a

dobra, normalmente é permissível uma deformação um pouco maior que a correspondente a eu
/2/,/9/, trata-se, portanto, de um critério conservativo.
A segunda condição, representando o limite absoluto, é dada pela fratura propriamente dita
do material, e está relacionada à redução de área na fratura, q, medida num ensaio de tração
uniaxial. O raio mínimo de dobramento permissível pode ser então estimado através das seguintes
fórmulas /3/.
 1 
R d min
 h  1 se q  20% (VII.4.4)
 2.q 

 
 1  q 2 
Rd min  h  
 se q  20% (VII.4.5)
  2.q  q  
2

 
Obs: Visto que as microestruturas com fibramento mecânico possuem propriedades direcionais, a
mais favorável executar-se o dobramento segundo uma linha transversal à direção de laminação, em
vez de paralela à mesma (cf. item VII. 3.5, regra 2).
Na prática, como valor aproximado para o raio de dobramento mínimo admissível, Rdmin,
pode-se adotar o que resulta da simples relação /14/ min.
Rdmin = c . h (VII.4.6)
Onde: h é a espessura da chapa e c um coeficiente que depende do tipo de material podendo-se usar
para este coeficiente os valores da Tabela VII-B (APÊNDICE).
Por outro lado, quando se trata de raios muito grandes, para os quais a fibra isenta de
deformações encontra-se a meia espessura, pode-se desprezar a espessura h no denominador da
equação VI I.4.1, e et vale aproximadamente:
et  h / (2.Rd) (VII.4.7)
Para esses grandes raios, o dobramento pode ser puramente elástico, de maneira que não se
mantém uma vez retirada à carga de dobramento. Para que um dobramento se mantenha, tem-se que
cumprir a condição de ultrapassar o limite elástico, ou seja, sendo Y o limite de escoamento e E o
módulo de elasticidade, tem-se então:
et  Y / (E) (VII.4.8)
Com isso, o raio de dobramento máximo, Rdmax para uma conformação estável, pode ser
obtido da equação VII. 4.9:
Rdmax = (h . E) / (2 . Y) (VII.4.9)
VII. 4.2.- Recuperação Elástica (Efeito de Mola, Molejo de Retorno, ("Springback"))

O estado de tensão no dobramento é complexo; são geradas as curvas completas de tensão

trativa e compressiva nos lados externo e interno da dobra respectivamente. Os elementos de
volume junto ao plano neutro sofrem apenas deformação elástica os demais sofrem deformação
elástica mais plástica. As componentes de deformação elástica são liberadas quando se remove a
pressão da ferramenta conformadora. Conseqüentemente, o material dobrado sofre uma recuperação
(molejo de retorno) parcial, e tanto o raio de dobramento quanto o ângulo entre os lados da dobra
aumentam (Fig. VII. 4.2).

Fig.VII. 4.2 - Efeito de mola no dobramento.

O efeito de mola é tanto mais pronunciado quanto

- maior o limite de escoamento do material em tração (Y);
- menor o módulo de elasticidade do material (E);
- maior o raio de dobramento em relação à espessura da chapa (Rd /h).(*)

(*) O efeito mola (molejo de retorno) numa primeira aproximação pode ser expresso pela seguinte
equação (válida para diversas ligas resistentes a altas temperaturas) /2,3/.
3
R  .Y   .Y 
0
 4. R0   3. R0   1
R f  h.E   h.E 
Onde: R0 é o raio de dobramento inicial, Rf o raio após a recuperação elástica e h é a espessura da
chapa.
Uma vez que o comprimento da linha neutra não varia, pode-se determinar a relação entre o
ângulo após a recuperação elástica, f , e o ângulo inicial de dobramento 0 -denominado
coeficiente de recuperação elástica, k - através da expressão /2,3/:
 k
 f

  R0
 h 2 
(VII.4.10)
 0
 R  h 2
 f 
Alternativamente, pode-se estimar o coeficiente k com o auxílio de gráficos como o da
Fig.VII.4.3. Observa-se que, para um dado material, k depende apenas da relação Rd/h e do grau de
encruamento do mesmo.

Fig.VII.4.3 - Fator de molejamento (coeficiente de recuperação elástica) k, em função do material

e da relação Rf/h.

Na Tabela VII-B (APÊNDICE) são apresentados os valores de k para Rf/h =1 e Rf/h = 10.
 A Fig.VII.4.3 não apresenta, evidentemente, todos os materiais usualmente utilizados em
conformação de chapas. Pode-se, porém, fazer estimativas do valor de k, a partir de seu valor para
materiais similares. Mas, existindo qualquer possibilidade de comparação é conveniente calcular o
coeficiente de molejamento de acordo com a seguinte equação.

k  1

12. M f . R f  0,5.h 
3
E.l. h

Onde: E é o módulo de elasticidade do material, l é o comprimento de dobra, e h é a espessura da

chapa. O valor de Mf representa o momento fletor atuante.
Se a recuperação elástica é conhecida e o material é homogêneo, pode-se compensar o efeito
de mola por um sobre-dobramento (Fig.VII.4.4-a e Fig.VII.4.4-b). Alternativamente, pode-se
eliminar a zona elástica no final da operação aplicando-se uma pressão suficiente para deformar
compressivamente toda a espessura da chapa (encalcamento da dobra, Fig.VII.4.4-c). Pode-se
também empregar técnicas especiais para manter uma tensão compressiva na zona de dobramento
durante todo o processo (Fig. VII. 4.4-d); este método impõe uma pressão hidrostática na zona de
dobramento permitindo dobramentos acima dos limites fornecidos pelas equações VII.4.2 e VII.4.3.

Fig.VII. 4.4 - Métodos de obtenção de ângulo de dobramento desejado (no caso 900) (a) e (b) sobre-
dobramento; (c) compressão plástica no final; (d) zona de dobramento comprimida na operação.

VII.4.3 - Força de Dobramento

Para um dobramento em V, a força necessária pode ser estimada pela expressão /1/:

4  l. h . S r 
2

Pd (V )  3 . 
(VI I. 4. 11 )
 wd 
Onde: E é o comprimento da dobra, wd é a largura da abertura da matriz de dobramento (Fig.
VII.4.5) e Sr é o limite convencional de resistência à tração.
No dobramento em U a chapa pode ser considerada como uma viga engastada e submetida a
flexão (Fig.VII.4.5). A força neste tipo de dobramento é variável, sendo que o seu valor máximo
pode ser calculado pela expressão:
 2
P d (U ) max
 . S r .h.l (VII.4.12)
3

Fig. VII. 4. 5 - Representação esquemática do dobramento em "V".

Fig.VII.4.6 - Representação esquemática do dobramento em "U".

VII. 4.4 - Equipamento

Em função do tamanho da peça; comprimentos pequenos podem ser dobrados rapidamente
em prensas mecânicas utilizando uma ou mais matrizes, dependendo da complexidade do formato.
Comprimentos maiores exigem prensas especiais com leitos muito longos (viradeiras ou
dobradeiras) - (Fig. VII. 4.7). Nestas, um ferramental simples pode criar formas complexas por
meio de sucessivos dobramentos de uma chapa, podendo-se em alguns casos substituir a matriz por
um colchão de espuma de borracha (Fig. VII. 4.8).
Fig.VII. 4.7 - Componentes principais de uma dobradeira mecânica.

Fig.VII. 4.8 - Conformação em dobradeira de (a) um ângulo de 900; (b) o mesmo com matriz de
poliuretano; (c) um canal em "U"; (d-f) um olhal.

A conformação em perfiladoras de rolos permite produção contínua com altas taxas; o

dobramento é executado em estágios, entre rolos de contornos diversos dispostos em série. Assim
pode-se conformar secções que substituem perfis laminados a quente ou extrudados, bem como
tubos que receberão uma subseqüente costura por soldagem (Fig. VII. 4.9, VII. 4.10 e VII. 4.11).
Uma curvatura ajustável, mas uniforme pode ser imposta a uma chapa passando-a em uma
calandra (Fig. VII. 4.12), que consiste basicamente de três cilindros dispostos de modo piramidal.
Pode-se também obter uma curvatura uniforme ou variável dobrando-se uma chapa sobre
um bloco com o perfil desejado e comprimindo-a contra o mesmo por meio de cilindros ou sapatas
especiais ("wipers"), ou então aplicando-se uma tração no plano da chapa ("wrap forming") - (Fig.
VII. 4.14).
Fig.VII. 4.9 - Perfiladora de rolos (um único estágio de rolos) para conformação de tiras.

Fig.VII. 4.10 - Conformação em perfiladoras de rolos: conformação longitudinal de tubos e perfis de

secção em "U".

Fig. VII. 4.11 - Dobramento de uma tira em perfiladora através de rolos calibradores que lhe dão
progressivamente forma tubular.
Fig. VII. 4.12 – Arranjo de rolos numa calandra para curvamento de chapas e barras.

Fig.VII. 4.13 - Conformação de um tubo com forma tronco-cônica em uma calandra de 3 rolos
dispostos em forma piramidal, a partir de uma chapa com as extremidades pré-conformadas.

Fig.VII. 4.14 - Métodos de curvamento de tiras sobre bloco conformador.

VII. 4.5 - Outras Variedades do Dobramento

a) ENROLAMENTO - curvamento de uma chapa plana entre um estampo e um apoio, de modo que
a pressão do apoio obriga um bordo da chapa a escorregar ao longo da parede interna cilíndrica do
estampo, formando-se um olhal, rebordo ou rolo (Fig. VII. 4.15).
b) RECRAVAMENT0 e AGRAFAMENTO - operações em que se faz a união de duas peças de
chapa, mediante o enrolamento ou dobramento conjunto de seus bordos (Fig. VII. 4. 16).
c) FLANGEAMENTO - conformação de um bordo, ou flange em uma peça de chapa (Fig. VII.
4.17). O flangeamento da borda externa de um disco é semelhante a uma operação de embutimento
raso a não exige grande ductilidade do material; o flangeamento de um orifício (Fig. VII. 4.17-b)
impõe severas deformações trativas na borda do mesmo e é uma das maneiras mais rápidas de
detectar defeitos no material. O mesmo se aplica à expansão ou flangeamento das extremidades de
um tubo (Fig. VII. 4.17-c). Em contraste, a contração ("necking") de um tubo impõe tensões
compressivas (Fig. VII. 4.17-d) e a redução obtenível em uma única operação é limitada apenas
pelo colapso (flambagem) do tubo.
d) REPUXAMENTO ("spinning") - método que fornece peças com simetria circular; parte-se de
um disco de chapa que é fixado contra um estampo, ao qual se imprime um movimento de rotação
em um torno especial. O disco é então progressivamente conformado contra o estampo, por meio de
ferramentas especiais acionadas manual ou mecanicamente, ou de rolos de trabalho. Peças grandes
a de paredes espessas podem ser repuxadas a quente. (Fig. VII. 4.18 a Fig. VII. 4.19).

Fig.VII. 4.15 - Enrolamento.

Fig. VII. 4. 16 - (a) Recravamento e (b) Agrafamento.

Fig.VII. 4.17 - Deformações no flangeamento (a) de uma aba, (b) de um furo (mostrando fissuras
causadas por excessiva deformação trativa), a (c) de um tubo; e (d) na contração de um tubo.

Fig.VII. 4.18 - Repuxamento manual em um torno: (a) com ferramenta de fricção; (b) com
ferramenta de rolete.

Fig.VII. 4.19 – Repuxamento: (a) formas parabólicas conformadas por repuxamento manual em um
torno e (b) redução da espessura de parede de recipiente por repuxamento.

VII. 4.6 - Regras gerais de projeto de peças dobradas ou enroladas

Devem ser observadas as seguintes regras em relação as peças a serem submetidas a
operações de dobramento ou enrolamento
1 - O raio de dobramento ou de enrolamento deve ser apropriado.
O raio mínimo de dobramento deve ser de pelo menos 0,2 a 0,3 mm. Entretanto, raios de
dobramento de tal ordem de grandeza, somente podem ser obtidos em chapas de material dúctil,
observando-se o sentido de laminação (item VII. 3.5, regra 2).
A Tabela VII. 4.1 apresenta valores orientativos para os raios mínimos do dobramento /8/.
O projetista, entretanto, deve lembrar-se de que quanto maior o raio de dobramento, menor a
solicitação do material, mas também menor a rigidez da peça obtida (item VII. 4.1).
No caso de enrolamento, o raio interno deve ser superior a Rf > 0,8 h, pois para valores
inferiores a compressão das fibras internas será excessiva.

TAB. VII. 4.1 - Valores recomendados para os raios mínimos de dobramento (h é a espessura da
chapa).
Tipo de Material Rdmin
mole 1/2 h
duro (chapas para embutimento e h
repuxamento)
muito duro 3h

2 - Os lados da parte a dobrar devem ser normais à linha de dobramento.

Este cuidado reduz a solicitação do material e das ferramentas. As Figuras VII. 4.20 a VII.
4.22 ilustram esta regra.

Fig.VII. 4.20 - Os lados da peça a dobrar devem ser normais à linha de dobramento.

Fig.VII. 4.21 - Prever uma distância livre "a", pelo menos igual ao raio de curvatura, porém, nunca
inferior a 0,5 mm.
Fig.VII. 4.22 - A peça errada não obedece a regra 2.

3 - A altura mínima dos rebordos não deve ser inferior a duas vezes a espessura da chapa, mais o
raio de dobramento (Fig. VII. 4.23).

Fig.VII. 4.23 - Altura mínima dos rebordos.

4 - Furos e entalhes puncionados no recorte devem manter uma distância apropriada da linha de
dobramento.
Caso os furos estejam muito próximos da linha de dobramento, deformam-se e ovalizam-se.
O afastamento deve ser no mínimo de R+2h (Fig. VII. 4.24). Se houver a necessidade dos furos se
situarem a uma distância menor da linha de dobramento, os mesmos deverão ser puncionados após
o dobramento.
No caso de entalhes (Fig-VII. 4.25), a distância deve ser igualmente maior que R+2h.

Fig.VII. 4.24 - Furos puncionados no recorte devem ter uma distância grande da linha de
dobramento. Caso isto não seja possível, abrir o furo depois da peça pronta.
Fig.VII. 4.25 - Os cantos recortados devem ser tratados como rebordos (regra 4).

5 -No enrolamento exige-se que a rebarba fique para o lado interno e que a peça se prolongue
tangencialmente ao olhal (Fig. VII. 4.26).
As rebarbas provenientes do corte devem ficar para o lado interno do olhal, a fim de não
riscarem a superfície polida da ferramenta. Também, no projeto de peças a serem produzidas por
enrolamento com ferramentas, deve-se observar que as mesmas se prolonguem tangencialmente ao
olhal a fim de viabilizar a execução da operação de enrolamento.

Fig.VII. 4.26 - O enrolamento com ferramentas deve obedecer a regra 5.

6 - Aumentar a rigidez de chapas finas através de nervuramento.

As nervuras têm, em geral, uma profundidade de duas vezes a espessura da chapa (Fig. VII.
4.27).

Fig.VII. 4.27 - Reforço por nervuramento.

VII. 5. ESTIRAMENTO ("STRETCH FORMING")

Um número enorme de produtos de chapas metálicas é transformado em componentes com
forma de recipientes mais ou menos profundos, numa grande variedade de formas. A produção de
estampados envolve duas técnicas essencialmente diferentes o estiramento e o embutimento, ou
suas combinações.
Estiramento é o processo de conformação pela aplicação de forças primariamente trativas
de modo a estirar o material sobre um estampo ou matriz.
 No estiramento puro a chapa é completamente presa, em sua circunferência, e um bloco
conformador (estampo) é empurrado contra ela (Fig. VII. 5.1). A forma desejada é obtida
inteiramente pelo estiramento do material da chapa, sendo o limite de conformabilidade atingido no
momento em que se inicia a estricção. Quando a geometria do processo é tal que o estado de tensão
predominante é essencialmente de tração uniaxial, o limite de conformabilidade coincide com a
máxima deformação real uniforme, u, obtida no ensaio de tração (item II. 2.1). Quando a geometria
é tal que se impõem também deformações transversais, o surgimento de uma região estriccionada é
retardado e é possível reduzir mais a espessura da chapa /2/.

Fig.VII. 5.1 – Estiramento: (a) sobre um estampo; (b) com estampo e matriz; (c) nervuramento.

A técnica delineada na Fig. VII. 5.1-a é demasiada lenta para produção em massa. Em vez
dela, pode-se empregar um par de estampo e matriz combinados, sendo a periferia da chapa mantida
presa por meio de um anel sujeitador (prendedor de chapa) dotado de movimento independente
(Fig. VII. 5.1-b). Para peças muito rasas, como as produzidas por corrugação ou nervuramento, as
ferramentas fornecem restrição suficiente (Fig. VII. 5.1-c). Pares combinados de ferramentas
possibilitam maior precisão e permitem a obtenção de formas com reentrâncias e saliências /2/.
A maioria das estampagens complexas presentes na indústria automobilística envolve etapas
de operações de estiramento. O estiramento também é muito usado na. Indústria aeronáutica, para
produzir peças com grande raio de curvatura, e muitas vezes com dupla curvatura.
Uma consideração importante é a quase total eliminação do efeito mola, porque neste
processo o estado de deformação é relativamente uniforme. Por outro lado, como predominam
tensões trativas, grandes deformações podem somente ser obtidas em materiais muito dúcteis /3/.

V11.6. EMBUTIMENTO ("DEEP DRAWING")

VII. 6.1 - Generalidades
Embutimento é o processo de conformação usado para transformar chapas planas em peças
com forma côncava ou de copo, tais como banheiras, recipientes diversos, pára-lamas de
automóveis, etc.
 Esse processo de conformação, de grande aplicação nas indústrias automobilísticas, de
eletrodomésticos, aeronáutica e de móveis de aço, é comumente utilizado para grandes produções,
pois a confecção da ferramenta (conjunto estampo - matriz) é onerosa. Uma vez construída a
ferramenta, o embutimento é, normalmente, mais barato que os processos alternativos (corte e
soldagem, fundição, etc.), pois devido à rapidez, o custo por peça torna-se mais baixo. Outro
aspecto positivo é o bom acabamento superficial que esse processo confere à peça.
O embutimento é realizado colocando-se um recorte de chapa ("blank") de tamanho
adequado sobre uma matriz com a forma desejada e comprimindo-se o metal para dentro da mesma
com um estampo ou punção (Fig. VII. 6.1).

Fig.VII. 6.1 - Embutimento: (a) sem sujeitador; (b) com sujeitador (anti-rugas ou prensa chapas).

Tanto a matriz como o estampo devem ter bordos arredondados, para evitar o corte da peça.
O embutimento difere substancialmente do estiramento. No estiramento o recorte fica preso
em sua periferia e a profundidade é atingida às custas da espessura da chapa; no embutimento,
permite-se que o recorte se mova para dentro da matriz e a espessura permanece nominalmente a
mesma.
Em geral é necessária uma pressão extra para sujeitar (comprimir) o recorte contra a matriz e
evitar o enrugamento da chapa, o que é normalmente feito por meio de uma peça chamada
sujeitador (prendedor de chapa), numa prensa de duplo efeito.
A tendência ao surgimento de rugas depende da espessura da chapa e da redução
dimensional (re = (Do-D1)/Do, onde Do é o diâmetro inicial do retalho e D1 é o diâmetro do
estampo, no caso de copos cilíndricos). O enrugamento é uma forma de flambagem, sendo, portanto
mais provável quanto mais fina a chapa. O embutimento sem sujeitador só é possível para pequenas
razões de embutimento Do/D1 (tipicamente, Do/Dl<1,2 para chapas finas).
O embutimento de formatos simples é comumente executado a frio e num certo número de
estágios, dependendo da redução total e do grau de encruamento que se deseja para a peça final; em
tais casos o copo inicial é reembutido uma ou mais vezes. A redução acumulada em estágios
sucessivos, que é uma medida do grau de encruamento, não deve ultrapassar um certo valor limite,
característico de cada material, devido a possibilidade de ruptura do mesmo; antes que isto aconteça
devem-se intercalar recozimentos da peça para restaurar-lhe a ductilidade.
No caso de um copo cilíndrico com altura H e diâmetro médio Df, o diâmetro do recorte é
estimado assumindo-se que sua área é igual a do copo, ou seja:
 
   . D f .H
2 2

4D 0
4D f
(VII. 6. 1).
  4. D f .H
2
D 0 D f

Na prática usa-se Do com um pequeno acréscimo para levar em conta possíveis distorções
na borda do copo, que têm de ser removidas (p. ex. por aparado). A Tabela VII-C (APÊNDICE)
fornece as dimensões iniciais do recorte (disco) para diversas formas de copo embutido /5/.
A folga, f, entre o punção e a matriz, deve ser maior que a espessura da chapa, ho, nas
operações normais de embutimento (usualmente 20 a 30% maior). É possível, contudo, usar-se
f<ho, causando uma compressão radial com estiramento do metal entre o estampo e a matriz e
produzindo uma peça com paredes mais finas do que o fundo e espessura uniforme (trefilação de
copo, ou "ironing").

VII. 6.2 - Estados de Deformação no Embutimento de um Copo Cilíndrico

O metal fica submetido a três tipos diferentes de deformação (Fig. VII. 6.2):
(a) no centro do recorte, sob a cabeça do estampo, o metal sofre um estiramento biaxial com
conseqüente afinamento, e o estado de tensão decorrente é uma tração biaxial balanceada;
(b) na periferia do recorte (flange) o metal é puxado radialmente para dentro da boca da matriz; a
circunferência externa decresce continuamente de Do para D1, ficando submetida a uma
deformação compressiva na direção tangencial (circunferencial) e a uma deformação trativa na
direção radial, o que resulta num certo aumento da espessura a medida que o material se move para
dentro;
(c) na parede do copo, se não há trefilação, tem-se tração com deformação plana (isto é, a parede
estira-se e afina). O metal que passa sobre o raio da matriz é primeiro dobrado e depois endireitado
ao mesmo tempo em que sofre uma tração, resultando em um afinamento que compensa no todo ou
em parte o espessamento devido à contração circunferêncial /3/.

VII. 6.3 - Forças Necessárias ao Embutimento

Na operação de embutimento, que pode ser realizada com ou sem emprego de sujeitador
(prendedor de chapa), é preciso considerar separadamente: (a) a força do embutimento
propriamente dita; (b) a força de sujeição, isto é, a força aplicada com o sujeitador para impedir o
enrugamento do flange (Fig. VII. 6.3).
 No que diz respeito à força de embutimento é a carga axial trativa aplicada à parede do copo
que supre toda a força necessária para embutir a chapa, e compõe-se dos esforços requeridos para
dobrar e desdobrar a chapa em torno do raio da boca da matriz, comprimir a chapa
circunferencialmente e superar o atrito entre a chapa e o sujeitador, entre a chapa e a matriz e em
torno do raio da entrada da matriz.

Fig. VI I. 6. 2 - (a) Estados de tensão e (b) estados de deformação em diferentes regiões de um copo
cilíndrico durante o embutimento.

A Fig. VII. 6.4 ilustra a variação das componentes principais da força de embutimento, Pe,
com o curso do estampo /3/. A força ideal de deformação cresce continuamente porque a
deformação está crescendo e a tensão de escoamento do material aumenta devido ao encruamento.
A contribuição principal para o atrito provém da pressão de sujeição do flange; este componente da
força logo passa por um máximo e decai com o deslocamento do estampo porque a área de chapa
sob o sujeitador vai progressivamente diminuindo. Qualquer força adicional para produzir trefilação
(se for o caso) só surge mais tarde no processo. Estimativas do trabalho gasto no embutimento de
um copo cilíndrico indicaram um consumo de cerca de 70% na contração radial do metal, 13% para
vencer o atrito e 17% no dobramento em torno do raio da matriz /3/.
Devido ao grande número de fatores que intervém no processo (resistência do material,
velocidade da operação, forma da peça, condições de atrito), não há uma expressão geral para a
força máxima de embutimento (Pe).
(a) Região da aba do copo; (b) Região de dobramento na matriz; (c) Região lateral do
copo;
(d) Região de dobramento no estampo; (e) Região do fundo do copo.
Fig.VII. 6.3 Regiões do copo sob embutimento com diferentes estados de tensões.

Fig.VII. 6.4 - Gráfico da força de embutimento Versus o curso do estampo, mostrando a

contribuição de diferentes fatores (inclusive trefilação do copo).

Para o embutimento de um copo cilíndrico pode-se empregar a seguinte expressão

estimativa /5/:
Pe = .D1.h.Sr.ue (VII.6.2)
Onde: D1 - diâmetro do estampo; h - espessura da chapa; Sr - limite de resistência à tração do
material;
ue - coeficiente de embutimento = f(D1/D0) (Tabela VII. 6.2) /8/;
D0 - Diâmetro do recorte inicial (blank).

Se a peça a ser embutida é de secção retangular, pode-se estimar a carga pela expressão.
Pe = 1, 6 (a+b+2r) . h. Sr (VII. 6.3)
Onde: a,b - distância entre os centros de curvatura dos cantos da peça embutida;
r - raio de curvatura dos cantos da peça embutida (Fig. VII. 6.6).
Fig.VII. 6.5 – Elementos geométricos de uma peca embutida de seção cilíndrica.

Fig.VII. 6.6 - Elementos geométricos de uma peça embutida de secção retangular (r = raio de
curvatura dos cantos).

Para um recipiente de forma qualquer, a carga de embutimento pode ser avaliada por /9/:

Pe = 3 h.Sr. A e
(VII.6.4)

Onde: Ae representa a área comprimida pelo estampo.

Se As é área de chapa em que atua o sujeitador e ps é a pressão exercida por este, então a
força de sujeição é:
Ps = ps .As (VII. 6.5)
Normalmente, assume-se que a pressão ps é uma pequena percentagem do limite de
escoamento Y0,2 (em princípio cerca de 1,5% deste limite /2/) ou do limite de resistência tração, S r ,
do material a embutir (p. ex. , 2% da média de Y0,2 e Sr /3/); valores médios recomendados são
dados na Tabela VII.6.2.
Se o embutimento é executado numa prensa de duplo efeito, o sujeitador opera
independentemente do carro principal, que aciona o estampo (Fig. VII. 6.7-a) e no cálculo da força
da prensa considera-se apenas a força de embutimento, Pe.
Se a prensa for de simples efeito (Fig. VII. 6.7 - b), será preciso adicionar as duas forças, Pe
e Ps, para se conhecer a força que deve fornecer a máquina a ser selecionada para operação.
O trabalho total de embutimento é calculado pelas expressões apresentadas abaixo /8/:
(a) Embutimento cilíndrico:
 W = We + Ws (VII.6.6)
Sendo:
W e = Pe H x e (VII.6.7)
Onde: H = altura da peça embutida;
xe = coeficiente que depende da relação D1/Do (Tab. VII. 6. 1) /8/.
Ws = Ps .H (VII.6.8)

Fig. VII.6.7 - Embutimento de um copo simples : (a) em prensa de duplo efeito, com sujeitador
operado pelo carro externo e matriz provida de ejetor; (b) invertido, em prensa de simples efeito,
com sujeitador operado por um sistema elástico; (c) em prensa de simples efeito, sem sujeitador.

TABELA VII. 6.1 - Coeficiente para Carga e Trabalho de Embutimento.

D1/Do ue xe
0,550 1,00 0,80
0,575 0,93
0,600 0,86 0,77
0,625 0,79
0,650 0,72 0,74
0,675 0,66
0,700 0,60 0,70
0,725 0,55
0,750 0,50 0,67
0,775 0,45
0,800 0,4 0,64

Evidentemente o termo Ws, que representa o trabalho de sujeição, deve ser suprimido caso
não se use sujeitador ou o embutimento seja feito em prensa de duplo efeito.
(b) Embutimento retangular
W = (Pe + Ps )_ H_ 0,7 (VII.6.9)
 TABELA VII. 6.2 - Características de Materiais e Pressões de Sujeição.
MATERIAL Sr Profundidade Ps
(kgf/mm2) Erichsen (mm) (kgf/mm2)
Aço para corte (Thomas) 32 9,0 0,28
Aço para embutimento 33 10,0 0,25
Aço para embutimento profundo 35 10,4 0,24
Aço para carrocerias 36 10,6 0,22
Aço Silício 48
Aço Inoxidável 18-8 55 13,0 0,20
Folha de Flandres 32 9,5 0,30
Cobre 23 12,0 0,20
Bronze estanhoso 45 10,0 0,25
Bronze alumínio 35 11,5 0,20
Latão Lt 72 30 14,5 0,20
Latão Lt 60 a 63: doce 33 13,5 0,22
Semiduro 39 12,0 0,22
Zinco 13 8,0 0,12
Alumínio: doce 9 10,0 0,10
Semidoce 12 8,5 0,12
Duralumínio: doce 20 10,0 0,10
Laminado a frio 40 8,0 0,12
Níquel 47 12,0 0,20
Monel 50 11,0 0,18
Maillechort 40

Observações:
1 - Para o raio de entrada da matriz, rm , recomenda-se /10/ o valor:

rm = 0, 8 D  D .h
0 1
(VII.6. 10)

Com: Do, D1 e h em milímetros. Contudo em embutimentos pouco profundos, para que o

sujeitador possa encontrar uma superfície de apoio suficiente, o valor de r m pode ser reduzido a até
60% do valor calculado pela expressão VII. 6. 10.
2 - Se o recorte é um disco (embutimento cilíndrico) tem-se:

A  4 .D  D  2.r  
 2 2
(VII. 6. 11).
s 0 m m

Onde: Dm = diâmetro da matriz;

rm = raio de arredondamento da boca da matriz - (Fig. VII. 6.6).

Fig.VII. 6.8 - Esquema do embutimento mostrando elementos geométricos das ferramentas.

VII. 6.4 - Reembutimento

Em média a máxima redução possível no embutimento é cerca de 50%. Para se obter copos
mais longos a profundos são necessárias operações de reembutimento.
No reembutimento direto (Fig. VII. 6.9 - a) a superfície externa dos copos inicial e final é a
mesma. Usa-se via de regra um sujeitador ou anti-rugas apropriado, cuja espessura depende da
redução; com reduções muito pequenas ele não pode ser usado. O.duplo dobramento que o metal
sofre (sobre a matriz e sobre o sujeitador) causa grande encruamento, que pode ser algo reduzido
(reduzindo a carga necessária), dando-se conicidade ao sujeitador e à entrada da matriz; por outro
lado, o uso de sujeitador e matriz cônicos exige que o copo inicial também tenha conicidade (cantos
chanfrados), o que não pode ser sempre obtido sem risco de enrugamento /3/.
No reembutimento inverso (Fig. VII. 6.9 - c) o dobramento é sempre no mesmo sentido, em
vez de em sentidos opostos como no reembutimento direto e, portanto ocorre menos encruamento
das paredes da peça. É possível um melhor controle do enrugamento porque o metal se ajusta bem
em torno do raio da matriz e não há limitações geométricas ao uso de um sujeitador /3/.
A redução máxima obtenível no reembutimento, por causa do elevado atrito inerente ao
processo, é sempre menor do que no embutimento inicial. Para cada estágio sucessivo de
reembutimento a redução em geral diminui, devido ao encruamento, a menos que se façam
recozimentos intermediários. A maioria dos metais admite reduções acumuladas de 50 a 80% sem
se romper /3/.
O número de estágios de reembutimento para uma dada peça, n, pode ser estimado por
diversos métodos; na prática empregam-se, não raro, fórmulas de base empírica, como a
apresentada abaixo para copos cilíndricos /6/:
H
n (VII. 6.12).
k .D f

onde H e Df são respectivamente a altura total e o diâmetro externo da peça final; e

 k = 1/2 : peças pequenas (H < 150 mm e/ou Df < 300 mm)
k = 1/3 : peças grandes (H > 150 mm e/ou Df > 300 mm)

Fig.VII. 6.9 – Conformação ulterior de uma peça embutida por (a) reembutimento direto; (b)
trefilação ("ironing") e (c) reembutimento inverso.

TABELA VII.6.3 - Índices de embutimento e reembutimento.

MATERIAL m1 = D1/D0 mn+1 = Dn+1 /Dn (n  1)
Aço para embutimento 0,60 - 0,65 0,80
Aço para embutimento profundo 0,55 - 0,60 0,75 - 0,30
Aço para carrocerias 0,52 - 0,58 0,75 - 0,80
Aço inoxidável 0,50 - 0,55 0,80 - 0,85
Folha-de-Flandres 0,58 - 0,65 0,88
Cobre 0,55 - 0,60 0,85
Latão 0,50 - 0,55 0,70 - 0,80
Zinco 0,65 - 0,70 0,85 - 0,90
Alumínio 0,53 - 0,60 0,80
Duralumínio 0,55 - 0,60 0,90
Níquel (Monel; Inconel) 0,60 - 0,65 0,80

Um método mais preciso e preferível quando se dispõe dos dados necessários, leva em conta
a embutibilidade do material da peça, através de índices apropriados.
A Tabela VII. 6.3 apresenta valores mínimos do índice de embutimento, m1 = D1 /D0, e do
índice de reembutimento, m2 = Dn+1 /Dn (n  1), recomendados para diversos materiais /6/.
É possível também reembutir com redução da espessura da parede (trefilação do copo),
Fig.VII. 6.9 - b, e mudar a forma básica da peça, p. ex. de cilíndrica para prismática quadrada ou
retangular /2/.
 O dimensionamento dos estágios de embutimento pode também ser efetuado através de
valores limites do índice de reembutimento para cada material, para determinadas dimensões do
recorte /14/. Desta forma, se forem conhecidos esses valores limites (*) para um diâmetro D1 =
100mm, então os valores limites do índice de reembutimento, b', para outro diâmetro e espessura,
podem ser determinados de forma aproximada, pela equação:

b'  b100  e  
e. D1
(VII.6.13)
100. h0

Observações
1 - Esta equação é válida para um diâmetro relativo ao estampo até D1 / h0 = 300;
2 - O valor de e não depende somente da capacidade de conformação do material, mas também,
principalmente da qualidade da superfície, grau de rugosidade e lubrificação.
Pode-se considerar que o valor de e está compreendido entre 0,05 e 0,15, sendo que os
valores menores correspondem a materiais de mais fácil conformação e com reduzido atrito; e os
valores maiores, correspondem a chapas de difícil conformação, com superfície rugosa e
lubrificação deficiente;
3 - Os diâmetros, após cada etapa, são calculados da seguinte forma:

D  D  D n 1
D1 
1

b'1
0
D 2
b' 2
..... D n
b' n
(*) Os ÍNDICES LIMITES DE EMBUTIMENTO, b100 relativos a D = 100 mm e h0 = 1 mm, para
diferentes materiais, estão compilados na TABELA VII-B (APÊNDICE) /14/.

VII. 6.5 - Embutibilidade

No embutimento a carga é aplicada ao fundo do copo e transmitida às paredes pelo material.
A ruptura costuma ocorrer nas paredes logo acima do raio do estampo, uma região que fica
submetida essencialmente à tração com estiramento e afinamento em deformação plana. A falha se
dá por estricção seguida de rasgamento, a um nível de tensão aproximadamente igual à resistência à
tração aumentada pelo fator de deformação plana /3/, de modo que, para embutimento cilíndrico,
Pe(máx) = 1,15.Sr..D.h (VII. 6.14).
A embutibilidade é comumente medida pela razão de embutimento (Do/D1) máxima possível
sem que ocorra ruptura (razão limite de embutimento, RLE; em inglês "limit drawing ratio", LDR) a
qual é função da máxima tensão que a parede do copo embutido pode suportar, mas é influenciada
também pelo raio de entrada da matriz a pela lubrificação /2/.
Existem diversas maneiras de aumentar a embutibilidade: p.ex., usar um estampo de
acabamento áspero ou sem lubrificação; aumentar o raio de arredondamento da borda do estampo;
aquecer localmente o flange para amolecer o metal do mesmo e diminuir a resistência que ele
oferece; etc. A maneira mais eficiente, porém, é controlar a textura cristalográfica da chapa (que
pode ser conseguido por uma seqüência adequada de passes de laminação a quente e a frio) de
modo a que a resistência na direção da espessura seja maior do que no plano da chapa (reforço por
textura) /2,3/.
Já foi mostrado (Secção II. 3) que a resistência ao afinamento na direção da espessura de
uma chapa está relacionada com o índice de anisotropia plástica, R, (Fig. II. 3.5). Um alto valor de
R denota alta resistência na direção da espessura. Como a maioria das chapas laminadas apresenta
variação das propriedades plásticas no seu plano, costuma-se tomar como índice de anisotropia
normal da chapa a média dos valores de R medidos em amostras de tração formando diferentes
ângulos com a direção de laminação (comumente 0, 45 e 900); uma média muito usada é:

R R R
0 45
 R90
(ANISOTROPIA NORMAL) (VII. 6.15)
4
Verifica-se em geral que a RLE cresce quase linearmente com R (Fig.VII.6.10).

Fig.VII. 6.10 - Correlação entre a razão limite de embutimento (RLE = D0 / D1) max e o índice de
anisotropia normal para chapas de diversos materiais (M. Atkinson - Sheet Metal Industry, 44, p.
167, 1967).

Observação
Um aumento na encruabilidade do material (maior expoente de encruamento n) aumentaria a
resistência das paredes do copo, mas também reforçaria o material do flange, fazendo aumentar a
força de embutimento. Portanto, em contraste com o caso do estiramento, o expoente n quase não
tem influência sobre a razão limite de embutimento.

VII. 7 - OPERACÕES COMBINADAS DE EMBUTIMENTO E ESTIRAMENTO

VII. 7.1 - Generalidades
Em muitas aplicações práticas, especialmente na indústria automobilística, o processo de
estampagem não consiste num puro embutimento nem num puro estiramento. A chapa não fica
inteiramente presa (portanto não se trata de estiramento puro) nem se permite que ela se desloque de
modo inteiramente livre (não sendo, portanto embutimento puro). Em vez disto, as formas
complexas são desenvolvidas controlando-se o deslocamento da chapa, retardando-o onde seja
necessário por meio de nervuras formadas sobre as superfícies da matriz e do sujeitador (Fig. VII.
7.1). Freqüentemente a conformação é levada até perto dos limites permitidos pelo material, e
poderia ocorrer facilmente a fratura na ausência de controles rigorosos. Nos últimos anos tem
havido uma aceitação cada vez maior dos conceitos de conformabilidade para fins de controle da
produção /2, 3/.

Fig.VII. 7.1 - Peça severamente conformada (pára-lama de automóvel) obtida através de uma
simples operação pela combinação de estiramento e embutimento /2/.

VII. 7.2 - Ensaios de Estampabilidade

Em virtude da complexidade das operações de estampagem de chapas, as simples medidas
de propriedades mecânicas obtidas pelo ensaio de tração são de valor limitado. Assim, foram
desenvolvidos no correr do tempo, alguns ensaios especiais para avaliar a conformabilidade dos
materiais em forma de chapa.
O ensaio Erichsen /6/ consiste em estirar um corpo de prova (disco de 90 mm de diâmetro)
até o surgimento de uma ruptura incipiente, medindo-se então a profundidade do copo assim
formado (Fig. VII. 7.2) (*). Esta profundidade, expressa em milímetros, representa o índice de
ductilidade Erichsen (IE). O disco de chapa é inicialmente fixado entre a matriz e o anel de sujeição
com carga de 1.000 kg, e a cabeça do estampo é lubrificada (normalmente com uma graxa grafitada
termo-resistente). O ensaio submete a peça primeiramente a um estiramento biaxial, e o resultado
obtido é influenciado pela espessura da chapa. Para fins de comparação, ensaiam-se usualmente
chapas de 1 e 2 mm.
Fig.VII. 7.2 - (a) Ferramental para o ensaio Erichsen (Norma ISO-R. 149 e Euronorm 14-58): 1 -
Espessura h do corpo de prova; 2 - diâmetro do corpo-de-prova; 3 - diâmetro da abertura da matriz;
4 - diâmetro da abertura do sujeitador; 5 - diâmetro externo da matriz; 6 - diâmetro externo do
sujeitador; 7 - raio de entrada da matriz; 8 - raio da borda externa da matriz; 9 -raio da borda externa
do sujeitador; 10 - parte cilíndrica da matriz; 11 - espessura da matriz; 12 - espessura do sujeitador;
13 - diâmetro da cabeça esférica do estampo; 14 - profundidade de estampagem; (b) Peça
estampada pelo ensaio Erichsen.

Obs: Os valores apresentados na figura são padronizados para ensaiar chapas com espessura
nominal de 0.2 mm a 2,0 mm.
(*) Ver norma ABNT (NBR 5902 Nov/1980) - Determinação do índice de embutimento de chapas
de aço pelo método Erichsen Modificado.

O ensaio Olsen /11,12/, que essencialmente difere do Erichsen apenas quanto à forma do
estampo, é executado num disco de chapa de 95 mm (3 3/4 pol) de diâmetro, preso entre matrizes
em forma de anel com 25 mm (1 pol) de diâmetro interno. O estampo que estira o corpo de prova
tem cabeça esférica com 22 mm (7/8 pol) de diâmetro, sendo a carga e a altura do copo medidas
continuamente. O índice de ductilidade Olsen é dado pela altura do copo, em milésimos de
polegada, no momento em que a carga começa a cair. A espessura das chapas para o ensaio Olsen é
limitada a 1,57 mm (0,062 pol) devido à folga entre o estampo e as matrizes. A Fig. VII. 7.3 mostra
valores da ductilidade Olsen em função da espessura para chapas de aço SAE 1008 laminadas a frio
com diferentes graus de dureza /11/.
Fig.VII. 7.3 - Gráfico representativo da classificação de um aço SAE 1008 para chapas de estampar,
baseada em ensaios de ductilidade Olsen e de dureza Rockwell B /11/.

Sob as mesmas condições o ensaio Erichsen acusa maior ductilidade que o Olsen, devido à
diferente forma do estampo. Para idênticos materiais, em cada ensaio a medida da ductilidade
aumenta de modo aproximadamente linear com a espessura /13/.
Além do índice de ductilidade, esses ensaios fornecem indicações qualitativas sobre a
granulação do material e, a partir da localização e do aspecto da trinca formada, pode-se obter
informações sobre a homogeneidade, o fibramento mecânico, defeitos locais, etc.
Para o embutimento puro o ensaio mais empregado é o de Swift /4,6/, que utiliza um
estampo de diâmetro 32 mm ou 50 mm para formar um copo cilíndrico de fundo chato, permite
medir a RLE e fornece indicações qualitativas da textura cristalográfica do material a partir da
irregularidade do bordo do copo formado.

VII. 7.3 - Diagramas de Conformabilidade

Uma técnica útil para o controle de falhas em conformação de chapas baseia-se em
diagramas de limite de conformabilidade, experimentalmente determinados. Quando, por exemplo,
se encontra ou se teme uma falha numa peça estampada, tomam-se chapas de prova e cobre-se-lhes
a superfície com uma rede de círculos, impressos eletroquimicamente ou por algum outro meio.
Durante a conformação esses círculos distorcem-se formando elipses, cujos eixos maior e
menor representam as duas direções principais de deformação ao longo da superfície da chapas. As
deformações em cada direção são medidas pela variação percentual nos comprimentos dos eixos
maior e menor. Os valores medidos da deformação em cada ponto da superfície são então
comparados com o diagrama de conformabilidade (diagrama de Keeler-Goodwin), para o material
considerado (Fig. VII. 7.4). Os estados de deformação que se situam acima da curva representam
falha, e os situados abaixo são seguros. Se o local da falha corresponde, por exemplo, ao ponto A da
Fig.VII.7.4, várias são as medidas saneadoras que podem ser adotadas. A deformação menor pode
ser aumentada (seta horizontal A  B), aumentando-se a restrição da chapas naquela direção (p.ex.,
pelo acréscimo de nervuras convenientemente posicionadas), ou a deformação maior pode ser
diminuída (seta vertical A  C) reduzindo-se a profundidade do estampado, ou pode-se reduzir o
afinamento localizado em uma parte profunda da peça aumentando-se o atrito sobre a parte
correspondente do estampo /2/.
A curva de falha na região de tração-tração do diagrama de conformabilidade quase não
varia para diversos tipos de aço de baixo carbono; outros metais fornecem curvas diferentes /3/.
Empregam-se também outros tipos de diagramas de conformabilidade, alguns dos quais
desenvolvidos para operações específicas como repuxamento, dobramento, nervuramente, etc.,
particularmente na indústria aeroespacial. A Fig. VII. 7.5 ilustra um desses diagramas, aplicável a
operações combinadas de embutimento e estiramento.

Fig. VII. 7.4 - Diagrama de limite de conformação, típico de aço de baixo carbono (diagrama de
Keeler-Goodwin).

Neste, as curvas limites são construídas usando-se como pontos extremos o limite de
estiramento estabelecido pelo ensaio Olsen e a RLE obtida pelo ensaio Swift. O problema então é o
de identificar a contribuição relativa dos mecanismos na produção de uma dada peça; o método
comum é supor a peça dividida em partes de forma simples, sendo as percentagens de embutimento
e estiramento calculadas a partir da geometria /2, 3/. A aplicação mais importante do método é
evidentemente a predição do êxito ou da falha antes da fabricação das ferramentas, que são sempre
caras, de modo que se possam fazer as necessárias modificações a tempo; chega-se assim a adaptar
o material ao processo, ou vice-versa.
Fig.VII. 7.5 - Diagrama de conformabilidade típico para operações mistas de estiramento e
embutimento (segundo A. S.Kasper, Metal Progress, 99(5),pp. 57-60, 1971).

VII. 8 - OPERAÇÕES ESPECIAIS

Existe um grande número de processos projetados para fornecer maiores profundidades de
estampagem, formas mais complexas, menor custo de ferramenta, ou uma combinação de quaisquer
destes aspectos. Pode-se p.ex., embutir uma chapa fina sobre um estampo (não raro feito de uma
resina ou de liga de zinco) empregando uma almofada de borracha em vez de uma matriz, mais
cara, de aço (ex.: processos Guerin, Marform, etc.) /4/. (Fig. VII. 8.1 e VII. 8.2).

Fig.VII. 8.1 - Conformação com ferramenta de borracha (Processo Gerin).

Fig.VII. 8.2 - Formação de um bojo num recipiente pré-embutido, usando uma almofada de
borracha como estampo interno.
 Obtêm-se conformações similares, mas com melhor controle do processo, quando em vez da
almofada de borracha usa-se um fluído contido por um diafragma de borracha (Fig. VII. 8.3) /2, 4/.

Fig.VII. 8.3 - Conformação de uma carcaça para lanterna traseira de automóvel em um só estágio,
empregando diafragma de borracha com fluido pressurizado em lugar de matriz /4/.

Emprega-se uma única matriz ou estampo e dispensa-se à prensa nos vários processos de
conformação a altas taxas de energia (HERF). A energia necessária à deformação provém de um
explosivo (Fig. VII. 8.4), de um campo magnético ou da pressão de ondas de choque criadas na
água pela sua súbita evaporação. A aplicação da pressão é súbita, mas a taxa com que o material se
deforma usualmente não é muito maior do que a encontrada numa conformação em prensa
mecânica rápida. Dentre muitas possíveis aplicações, encontra-se freqüentemente a formação de
contrações e expansões em peças tubulares e em forma de recipiente, constituindo-se numa
alternativa para a expansão com estampo de borracha ou com câmara inflável por fluido hidráulico
/2,4/.

Fig.VII. 8.4 - Conformação com explosivos (a) em sistema confinado; (b) em sistema não
confinado /4/.

VII. 9 - DEFEITOS EM CHAPAS CONFORMADAS

Um dos defeitos mais críticos apresentados por uma peça conformada é o desenvolvimento
de uma trinca que inviabiliza a integridade estrutural da peça /3/. A peça pode também ser
inutilizada devido à localização de deformação (estricção) ou redução de espessura, ou por
formação de ondulação e rugas em regiões de esforços compressivos. Um outro defeito é a não
observância de tolerâncias dimensionais, a qual pode resultar da ocorrência de recuperação elástica.
Os defeitos mais comuns que podem ocorrer em chapas conformadas são:

VII. 9.1 - Separação do Fundo em Peças Embutidas

Ocorre na região de maior afinamento, próxima ao raio de arredondamento do estampo
(conforme item VII. 6.5 - Embutibilidade). Este defeito pode ser minimizado quer reduzindo-se o
afinamento pelo uso de um estampo com maior raio de arredondamento, quer por outra medida que
faça decrescer a carga requerida para o embutimento /3/.
De um modo geral, o surgimento de uma estricção local numa peça estirada ou embutida
indica que foi atingido e ultrapassado o limite de estampabilidade.

VII. 9.2 - Formação de Trincas Radiais na Borda de uma Peça Embutida

Indica normalmente que o metal não tem ductilidade suficiente para suportar a grande
quantidade de contração circunferêncial requerida naquela região da peça. É um tipo de falha mais
freqüente no reembutimento não precedido de recozimento inicial /3/.

VII. 9.3 - Enrugamento do Flange ou da Borda de uma Peça Embutida

Resultante da flambagem da chapa, que resulta das altas tensões compressivas
circunferênciais que se desenvolvem durante a operação, sendo tanto mais provável quanto mais
fina a chapa. Na maioria dos casos, este defeito pode ser evitado pelo emprego de uma pressão de
sujeição suficiente para suprimir a flambagem (Fig. VII. 9.1) /2,3/.

Fig.VII. 9.1 - Embutimento de copos de aços de baixo carbono: (a) a partir de disco plano; com (b)
insuficiente; (c) otimizada, e (d) excessiva pressão do sujeitador; note em (c) o orelhamento típico
devido à anisotropia planar no copo.

VII. 9.4 - Orelhamento ("Earing") em Peças Embutidas

Consiste na formação de uma borda de contorno ondulado ("orelhas") no copo, exigindo um
extenso aparado para se obter uma borda uniforme. É uma conseqüência da direcionalidade
(anisotropia) das propriedades mecânicas do material no plano da chapa (Fig. VII. 9.2). As orelhas
aparecem normalmente em número de 2, 4 ou 6, podendo o seu tamanho ser relacionado com o
índice de anisotropia planar, AR, dado por /3/.

R  2. R45  R90
R  0
(VII. 9.1).
2

Fig.VII. 9.2 - Efeito da orientação dos grãos sobre o orelhamento de uma chapa embutida de liga
80% Cu - 20%. Ni /4/ (a) com orientação aleatória; (b) com direcionalidade pronunciada.

VII. 9.5 - Efeito "Casca de Laranja" ("Orange Peeling")

Consiste numa pronunciada rugosidade (aspereza) superficial que surge em regiões da peça
que sofreram forte deformação, figura VII. 9.3. Ocorre em chapas com tamanho de grão
relativamente grande, e resulta do fato de que os grãos individuais tendem a se deformar
independentemente uns dos outros, de modo que se formam relevos na superfície. Este defeito é
evitado pelo uso de chapas com tamanho de grão fino, de modo que a deformação do agregado é
macroscopicamente mais uniforme, sendo difícil distinguir-se os grãos individuais a olho nu /3/.

Fig.VII. 9.3 – Rugosidade superficial denominada efeito “casca de laranja” /15/.

VII. 9.6 - Nervuras de distensão ("Stretcher Strains") /2, 3/

São marcas características em forma de bandas ou estrias na superfície de chapas
conformadas de certos materiais, particularmente aços de baixo carbono não encruados. Trata-se de
linhas de Lüders, associadas à presença de um patamar de cedimento na curva de escoamento do
material (Fig. VII. 9.4).

Fig.VII. 9.4 - Chapa apresentando linhas de Lüders /15/.

Durante a deformação as depressões aparecem inicialmente ao longo de planos de máxima

tensão cisalhante e, com a continuação do processo, juntam-se produzindo uma superfície
uniformemente rugosa. Tomando por base a Fig. VII. 9.5, o metal das bandas de distensão foi
deformado da quantidade correspondente ao ponto B, enquanto que o restante não se deformou, de
modo que a deformação média da peça corresponde a um certo valor intermediário (ponto A). A
formação de nervuras continua até que todo o material atinja uma deformação igual a B
(tipicamente 5 a 10%); daí em diante a deformação se torna uniforme e homogênea. O problema
maior ocorre, portanto em regiões da peça cuja deformação é inferior a B. A solução usual é dar-se
à chapa recozida uma pequena redução (0,5 a 2%) de espessura por laminação a frio (laminação de
encruamento), a qual inicia o cedimento em uma forma microscopicamente espaçada, não visível a
olho nu, e suprime o.escoamento localizado durante a conformação subseqüente da chapa. Tal
efeito é permanente em aços não suscetíveis de envelhecimento a frio (p.ex., aços acalmados ao
alumínio); em outros - aços, porém (p.ex., os efervescentes), manifesta-se envelhecimento após
alguns dias de armazenamento, fazendo ressurgir o cedimento descontínuo e conseqüentemente os
problemas com nervuras de distensão.
Fig.VII. 9.5 - Relação entre as nervuras de distensão e a curva de escoamento do material.

BIBLIOGRAFIA
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/5/ Provenza, F.; "Estampos"; vol. IIb. Publicação da Escola - Pró-Tec; São Paulo.
/6/ Rossi, M.; "Estampado en Frio de la Chapa"; Dossat; Madrid; 1977.
/7/ Stemmer, C. E.; "Projeto e Construção de Máquinas"; Ed. Globo; Porto Alegre; 1974.
/8/ Koninck; "Manual do Ferramenteiro".
/9/ Oehler-Kaiser; "Herramientas de Troquelar, Estampar y Embutir"; Ed. G. Gili S. A.; México; D.
F. ; 1981.
/10/ Kaczmarek, E.; "Estampado"; Tomo II; Ed. Nigar; Buenos Aires; 1957.
/11/ Chiaverini, V.; "Aços a Ferros Fundidos"; 5á edição; ABM; São Paulo; 1982.
/12/ Metal Handbook; vol. 1; 8a edição; "Propertiers and Selection"; ASM; Metals Park; Ohio;
1970.
/13/ Monteiro, E. P.; "Propriedades a Ensaios dos Materiais"; Publicação da Universidade Federal
Fluminense; Volta Redonda; 1972.
/14/ Grüning, K.; "Técnica de Conformação"; Ed. Polígono, São Paulo, 1973.
/15/ Metal Handbook; vol. 7; 8a edição; "Atlas of Microstructures of Industrial Alloys"; ASM;
Metals Park; Ohio; 1972.
 APÊNDICE
TABELA VII. A - Folga entre Estampo e Matriz em Função da Espessura e do Material da Peça.
Espessura Aço Latão Cobre Alumínio Dura- Fibra
da chapa Para Doce Semi Duro Baixo Alto Doce Duro Doce Duro lumínio cartão
(mm) repuxo duro Si Si
0,25 0,02 0,01 0,02 0,02 0,02 0,01 0,01 0,02 0,02 0,02 0,02 0,01
0,5 0,03 0,03 0,03 0,04 0,03 0,02 0,02 0,03 0,03 0,03 0,01 0,04
0,75 0,05 0,04 0,05 0,05 0,04 0,03 0,03 0,04 0,04 0,05 0,06
1 0,07 0,05 0,06 0,07 0,05 0,04 0,04 0,05 0,05 0,07 0,02 0,08 0,01
1,25 0,09 0,06 0,08 0,09 0,06 0,05 0,05 0,06 0,06 0,09 0,03 0,10
1,5 0,11 0,07 0,09 0,10 0,07 0,06 0,06 0,07 0,07 0,11 0,04 0,12
1,75 0,13 0,09 0,10 0,12 0,09 0,07 0,07 0,09 0,09 0,13 0,05 0,14
2 0,15 0,10 0,12 0,14 0,10 0,08 0,08 0,10 0,10 0,15 0,06 0,16 0,02
2,5 0,17 0,13 0,15 0,18 0,13 0,11 0,11 0,13 0,13 0,17 0,08 0,19
3 0,20 0,18 0,18 0,21 0,16 0,14 0,14 0,16 0,16 0,20 0,10 0,22
3,5 0,25 0,25 0,21 0,25 0,18 0,20 0,22 0,25
4 0,30 0,32 0,24 0,28 0,21 0,24 0,28 0,30
4,5 0,37 0,41 0,27 0,32 0,27 0,30 0,34 0,37 0,03
5 0,45 0,50 0,30 0,36 0,33 0,36 0,42 0,45
5,5 0,53 0,62 0,40 0,43 0,50 0,53
6 0,62 0,75 0,48 0,51 0,60 0,63

TABELA VII-B: Coeficientes para embutimento e dobramento /9/

Material Embutimento Dobramento
A - 1= etapa. Coeficiente de Embutimento Fator de arredondamento c Fator de
B - 2a etapa sem intermediário b100 para para Rdmin = c.ho molejamento
recozimento ho (mm) k para Rf/h
C - 2a etapa com A B C 0,5 1,0 2,0 1 10
recozimento intermediário
Tst 10 St 10; St I III 23 1,7 1,2 1,5 0,6 0,99 0,97
WU St 12 USt 12; 1,8 1,2 1,6 0,5 0,99 0,97
St VI, IX 23
USt 13, RSt 13; St VII 23 1,9 1,25 1,65 0,5 0,985 0, 97
USt 14, RSt 14; St VIII 23 2,0 1,3 1,7 0,5 0,985 0, 96
 St 34 22 P 1,9 1,3 1,7 1,5 0,99 0,97
St 37. 21 1,7 1,8 0,99 0,97
St 42.21 1,6 2,0 0,99 0,975
Chapas de aço cobreadas 1,5 0,8
Aços inox. austeníticos 0,8
Aços termo-resistentes 1,7 1,2 1,6 1,6 0,99 0,97
Ferríticos
Aços termo-resistentes 2,0 1,2 1,8 0,8 0,982 0,955
austeníticos
Cobre 2,1 1,3 1,9 0,25
Bronze ao estanho 1,5 0,5
Sn Bz 6 H
Bronze de alumínio Al 1,7 1,2 0,5
Bz 4 W
Nimonic Ni 80 Cr 2,0 1,2 1,6
Níquel 2,3 1,7 1,0
Latão Ms 63 macio 2,1 1,4 2,0 0,35
½ duro 1,9 1,2 1,7 0,40
Alumínio 99,5 macio 2,1 1,6 2,0 1,2 0,6 0,4 0,99 0,98
½ duro 1,9 1,4 1,8 1,2 0,7 0,45 0,98 0,93
A1 Mn e A1 Mg macios 1,85 1,3 1,75 1,3 0,9 0,6 0,99 0,97
½ duros 1,6 1,4 0,9 0,65 0,98 0,90
A1 Mg2 macio 2,0 1,5 1,9 1,35 1,05 0,8 0,985 0,90
½ duro 1,95 1,4 1,9 1,4 1,1 1,05 0,98 0,88
A1 Mg Si macio 2,05 1,4 1,9 1,4 1,15 0,95 0,97 0,93
endurecido a frio 1,95 1,3 1,8 1,9 1,9 2,0 0,97 0,99
endurecido a quente 1,85 1,35 2,45 2,5 2,55 0,96 0,82
A1 Cu Mg1 mole 2,0 1,5 1,8 1,4 1,2 1,2 0,985 0,92
endurecido a frio 1,8 1,3 1,5 2,45 2,5 2,55 0,91 0,67
Al Cu Mg2 mole 1,95 1,4 1,7 1,4 1,25 1,2 0,98 0,65
endurecido a frio 1,7 1,3 1,5 3,3 3,35 3,55 0,91 0,65