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Cms Files 41235 1591192839apostila Curso FMEA
Cms Files 41235 1591192839apostila Curso FMEA
e Efeitos de Falha
❖ SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 1
1.1. O que é o FMEA .......................................................................................... 1
1.2. Qual o objetivo do FMEA .............................................................................. 2
1.3. Tipos de FMEA ................................................................................................ 3
1.4. FMEA de Processo (PFMEA) .......................................................................... 4
1.4.1. Fluxograma - FMEA de Processo............................................................ 5
2. PROCESSO DE ELABORAÇÃO DO FMEA........................................................... 6
2.1. Seleção da equipe ....................................................................................... 6
2.1.1. Responsabilidade da Gerência ............................................................ 7
2.1.2. Responsabilidade da Supervisão .......................................................... 7
2.1.3. Responsabilidade do Coordenador do FMEA ..................................... 7
2.2. Definição dos padrões ................................................................................. 8
2.3. O que é um Sistema? .................................................................................... 9
2.3.1. Os limites físicos ........................................................................................ 9
2.3.2. Os limites operacionais ..........................................................................12
2.4. O que é uma função no sistema? ..............................................................12
3. DINÂMICA DE FALHAS ......................................................................................13
3.1. O que é Falha? .............................................................................................14
3.3. Curva PF ........................................................................................................18
3.4. Falhas Potenciais x Falhas Funcionais.........................................................19
3.5. O que é Modo de Falha ..............................................................................21
3.6. O que é Efeito de Falha?.............................................................................23
4. NÚMERO DE PRIORIDADE E RISCO (RPN) ........................................................24
4.1. Como Quantificar a Severidade da Falha ................................................25
4.2. Como Quantificar a Ocorrência da Falha? ..............................................26
4.3. Como Quantificar a Detecção da Falha? ................................................27
4.4. Exemplo - Formulário para Elaboração do FMEA .....................................28
4.5. Etapas para Elaboração do FMEA .............................................................29
4.6. Ações Preventivas/Preditivas de Acordo com o RPN ..............................31
5. FERRAMENTAS DE ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO E CONFIABILIDADE
COMPLEMENTARES AO FMEA .................................................................................33
5.1. Análise RAM - Confiabilidade, Disponibilidade e Mantenabilidade ......34
5.1.1. Engenharia de Manutenção atuando na Confiabilidade (R) ..........36
5.1.2. Engenharia de Manutenção atuando na Disponibilidade (A) ........37
5.1.3. Engenharia de Manutenção atuando na Mantenabilidade (M) ....38
5.2. Árvore de Falhas ...........................................................................................39
5.2.1. Simbologia ..............................................................................................39
5.2.2. A Relação entre a Árvore de Falhas e o FMEA ..................................40
5.2.3. Exemplo de Árvore de Falha para uma Escavadeira Hidráulica .....41
5.3. Diagrama de Blocos de Confiabilidade ....................................................42
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................44
ANEXO I – EXEMPLO DE FMEA/PLANILHA (EQUIPAMENTOS MÓVEIS) .................44
ANEXO II – EXEMPLO DE FMEA/PLANILHA (EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS) .........45
ANEXO III – EXEMPLO DE FMEA/PLANILHA (EDIFICAÇÕES) .................................46
1. INTRODUÇÃO
A siglo FMEA (FAILURE MODES AND EFECTS ANALYSIS) é uma técnica que
visa conhecer e antecipar a causa e o efeito de cada modo de falha de um
sistema ou produto. É muito utilizada por áreas como Projeto de Produto e
Engenharias de Manufatura e muito aplicada no segmento automotivo.
Segundo a norma IMCA M 166, o FMEA é uma ferramenta reconhecida
como uma função essencial no esboço do produto desde o conceito até a
desenvolvimento de todo tipo de equipamento possível. É comumente definido
como “Um processo sistemático para identificar possíveis falhas de projeto e
processo antes deles ocorrem, com a intenção de eliminá-los ou minimizar o
risco associado eles". Os procedimentos de FMEA baseiam-se em padrões de
engenharia de confiabilidade indústria, militar e comercial.
Ainda segundo a norma, o FMEA é um método qualitativo de análise de
confiabilidade que envolve o estudo dos modos de falhas que podem existir
para cada item, e a determinação dos efeitos de cada modo de falha sobre
os outros itens e sobre a função específica do conjunto.
A Military Standard (MIL-STD 1629A) (1980), identifica como sendo um
procedimento pelo qual cada modo de falha potencial em um sistema é
analisado para determinar os resultados ou efeitos no sistema e para classificar
cada modo de falha potencial de acordo com a sua severidade.
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O FMEA tornou-se o procedimento padrão em várias indústrias para definir
e documentar todos os modos de falhas potenciais em um sistema, um estudo
do FMEA envolve a identificação sistemática dos seguintes aspectos, para cada
função de um determinado setor.
O FMEA pode ser usada também como ferramenta de interação para
identificar a importância das características do produto e do processo e suas
funções e os efeitos da falha. Em resumo o FMEA é uma técnica que procura
listar todas as possíveis falhas (de produto ou do Processo) e suas causas para
que sejam analisadas e tomadas as ações preventivas necessárias.
O FMEA uma técnica que, segundo a norma IMCA M 166 tem por objetivo
algumas características essenciais:
Esta ferramenta pode ser usada tanto em processos industriais ou não. Por
exemplo, o FMEA pode muito bem ser utilizada numa análise de risco em
processos administrativos ou avaliações de sistemas de segurança.
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Entretanto, a necessidade da prevenção de falhas (problemas) antes de
se atingir a fase operacional, ou seja, ainda na fase de desenvolvimento do
produto, tornou-se imprescindível.
Como citado acima, o FMEA é uma técnica, isto é, uma metodologia de
análise sistemática criada para orientar e evidenciar em fase preventiva as
falhas em potencial do produto, para que suas respectivas causas sejam
analisadas e tomadas as ações preventivas necessárias para evitar a
ocorrência dessas falhas.
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processo, levando-se em consideração as não-conformidades
apresentadas no produto, relacionadas às especificações do projeto.
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1.4.1. Fluxograma - FMEA de Processo
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2. PROCESSO DE ELABORAÇÃO DO FMEA
● Seleção da equipe;
● Definição dos padrões;’
● Definição dos procedimentos de relatório;
● Definição os limites do sistema a ser analisado;
● Organização das informações do escopo do sistema.
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A equipe deve consistir em indivíduos com conhecimento especializado
em sistemas relacionados a equipamentos, eletromecânica, fabricação,
montagem, serviço, qualidade e confiabilidade.
Um engenheiro responsável, que esteja totalmente familiarizado com o
tipo de sistema a ser analisado e sua operação pretendida e quem tem boa
comunicação e habilidades de administração, normalmente lidera a equipe
do FMEA. Membros e liderança podem variar conforme o processo amadurece
e também para acrescentar visões diferenciadas. Inicialmente, é importante
comentar que demanda um tempo para a equipe conhecer o sistema em
análise.
● Implementar agenda;
● Combinar reuniões com os integrantes;
● Coordenar as reuniões;
● Avaliar as necessidades de participação das outras áreas;
● Elaborar e emitir relatórios dos trabalhos;
● Apresentações e divulgações que forem solicitados ao grupo;
● Fazer o follow-up das ações corretivas propostas;
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● Identificar e providenciar o necessário aos elementos do grupo que
precisam de treinamento.
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Modo de falha - Maneira em que um item falha;
● Limites físicos;
● Limites operacionais.
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baixos do e dá uma representatividade gráfica de como cada nível interage
com outro. A norma da IMO cita: “A interdependência funcional destes sistemas
deve ser descrita em diagramas de blocos ou diagramas de árvores de falhas
ou em um formato narrativo para permitir que os efeitos da falha sejam
entendidos”.
Acredita-se que um resumo poderia deixar partes do sistema
negligenciadas, a menos que o analista que executa o trabalho seja muito
detalhista. Diagramas de blocos ou árvore de falhas são métodos gráficos de
apresentar a interdependência entre elementos e são mais propensos a garantir
que nenhum elemento crítico seja esquecido.
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Este procedimento pode e deve ser aplicado para os sistemas físicos
descritos abaixo, levando em consideração que todos os tipos abaixo citados
não são somente aplicáveis a eles, mas em qualquer processo que envolvam
situações correlatas aos exemplos citados.
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2.3.2. Os limites operacionais
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A função nada mais é do que a descrição simplificada do processo ou
operação em análise (ex.: torneamento, furação, fresamento, soldagem,
rosqueamento, montagem, etc.). Deve-se indicar tão concisamente quanto
possível o propósito do processo ou operação. Onde o processo envolve uma
série de operações, (ex.: montagem) com diferentes modos de falhas
potenciais, é aconselhável listar cada uma das operações como processos
separados.
A seguir, segue uma lista com alguns exemplos de funções (seguindo o
preceito da pergunta padrão citado anteriormente). Tenha em mente que a
resolução da pergunta para a função deve seguir o seguinte preceito:
3. DINÂMICA DE FALHAS
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● Quanto à extensão – Podem ser parciais (desvio de característica
funcional), ou completas (perca total da função do item);
● Quanto à velocidade – Podem ser graduais (previstas ou percebidas por
uma inspeção), e repentinas (falhas imprevistas);
● Quanto à manifestação – Podem ser de degradação (ocorre
simultaneamente de forma gradual e parcial), ou catastrófica (ocorre de
forma repentina e completa);
● Quanto à criticidade – Podem ser críticas (produzem condições perigosas
ou inseguras tanto para o operador quanto ao meio-ambiente), e não-
críticas (não provocam condições perigosas ou inseguras tanto para o
operador quanto ao meio-ambiente);
● Quanto à idade – Podem ser prematuras (ocorrem durante o período
inicial de vida do equipamento, geralmente associado a defeitos
grosseiros de fabricação), aleatórias (ocorrem de maneira imprevisível
durante o período de vida útil do equipamento), e progressivas (o correm
após a vida útil do item);
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de gráficos pré-determinados, antes e durante a ocorrência de falhas, por meio
de coleta de dados estatísticos.
Antes de mais nada, devemos classificar essas características dentro das
3 fases da curva da banheira:
Com base nesse entendimento das falhas e sua relação com a curva da
banheira, podemos dizer que os modos de falha de máquinas e equipamentos
podem exibir certos padrões diferentes. E identificar esses padrões é muito
importante para determinar as estratégias de manutenção apropriadas.
Em 1978, F. Stanley Nowlan e Howard F. Heap provaram através de
modelos probabilísticos que existem seis padrões de falha. Esses padrões podem
ser plotados graficamente como curvas e cada padrão tem uma proporção
frente ao total de falhas que podem acometer ativos físicos.
Portanto, realizar atividades de manutenção com base no gatilho do
tempo (que ainda é prática comum entre muitas empresas) terá pouco ou
nenhum impacto. Na verdade, Nowlan e Heap descobriram que intervir nas
máquinas que não apresentavam deterioração relacionada à idade pode
induzir defeitos no sistema, causando falhas funcionais prematuras que, de outra
forma, poderiam não ter ocorrido. Abaixo segue a descrição de cada uma das
curvas relatadas no estudo a seguir:
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● Padrão A – Curva da banheira inicial – Mortalidade infantil, uma taxa de
falhas constante ou crescente, seguida por uma zona de desgaste
distinta. Comum em motores elétricos, engrenagens e controles;
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● Padrão E – Falha aleatória – Probabilidade de uma taxa de falha
constante em todos os períodos operacionais. Muito comum em
lâmpadas.
3.3. Curva PF
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seguindo os padrões RCM (Reliability Centered Maintenance). Esta ferramenta
é um gráfico que conflita em um plano cartesiano simples a performance do
equipamento sobre o seu tempo de funcionamento. Com o objetivo principal
de identificar o intervalo PF, que seria o tempo entre a falha potencial e falha
funcional.
O eixo horizontal (X) da Curva PF representa o tempo de serviço de um
ativo ou componente de ativos. O eixo vertical (Y) representa o desempenho
ou performance do ativo. A Curva PF mostra que o desempenho ou condição
de um recurso ou componente declina ao longo do tempo, levando a falha
funcional, ou seja, perda de função para a qual se destinava. O objetivo da
Curva PF é determinar o intervalo PF. Ou seja, o intervalo entre a Falha Potencial
e a Falha Funcional.
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A Falha Potencial é a forma que a falha se apresenta no equipamento.
Podemos dizer que Falha Potencial é a mesma coisa que Modo de Falha. A
Falha Potencial é o momento em que a falha nasce no ativo. Ela ainda é uma
falha em estágio inicial, ela não compromete por completo o funcionamento
do equipamento, mas diminui sua performance a cada minuto que se passa.
Muitos ativos não falham abruptamente, mas dão algum aviso ou sinal do fato
de que eles estão prestes a falhar.
O ponto no processo de deterioração no qual é possível detectar se uma
falha está ocorrendo ou está prestes a ocorrer é conhecido como falha
potencial. O ponto de falha potencial também pode ser definido como o ponto
em que a deterioração da condição ou desempenho pode ser detectada.
O tipo de falha deve cair em uma classe de falhas conhecidas como
métricas de destruição direta (falha intrínseca) que afetam o componente
primário do recurso. Por exemplo, uma falha menor e superficial de um
elemento secundário ou terciário não estabelece que a falha potencial tenha
ocorrido. No item a seguir, segue alguns exemplos de Falhas Potenciais em uma
Bomba Centrífuga:
● Erros de projeto;
● Erros de fabricação;
● Erros de instalação e comissionamento;
● Erros de operação e manutenção.
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A seguir é mostrado alguns exemplos de Falhas Funcionais de um Redutor
de Velocidades. Todos os exemplos citados abaixo interrompem o processo
produtivo, fazendo com que o motor elétrico deixe de desempenhar suas
funções básicas dentro do processo, caracterizando a falha funcional.
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se que, de acordo com os conceitos de modo e causa da falha, identificando
o que pode falhar em cada componente, além da caracterização da causa
ou porque as falhas ocorrem:
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Segue abaixo alguns exemplos de modos de falha:
● Porosidade
● Sujo
● Trincas
● Danificado
● Deformação
● Quebrado
● Travado
● Solda defeituosa
● Danos de transporte
● Folga
Além dos recursos dos modos de falha, o FMEA embasa a escolha das
ações preventivas e corretivas nos efeitos prejudiciais resultantes, e dos
impactos sobre a instalação, usuários e meio ambiente. Analisar os efeitos de
falhas compreende em examinar como os modos de falha se estendem e
atuam nos objetivos do sistema em análise, e na aplicação da instalação.
De acordo com a norma IEC 60300, efeito de falha é a consequência de
um modo de falha na operação, função ou status do item. Em suma, é o que
acontece quando um modo de falha se apresenta. Este conceito evidencia a
aplicação do estudo dos efeitos das falhas, que é buscar os impactos dos
modos de falha nas funções do sistema e na instalação.
Repare que o efeito examinado terá que levar em crédito o que haveria
se nenhum trabalho específico de manutenção fosse efetuado para preceder,
prevenir ou identificar a falha. Antes, no entanto, será necessário distinguir os
significados de sintomas e efeitos de falha.
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funcionalidade de todo o Sistema Hidráulico, com possível perca de
produtividade da envasadora.
1. Uma falha pode ocorrer frequentemente, mas ter pequeno impacto e ser
facilmente detectável, sendo assim considerado de baixo risco (baixo
RPN).
2. Consequentemente, uma falha que tenha baixíssima probabilidade de
ocorrência, pode ser extremamente grave, merecendo grande atenção
e sendo considerado de alto risco (maior RPN).
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Fica a critério da equipe de elaboração do FMEA, definir, por meio de
reunião e consenso geral, quais os valores médios para a criticidade do valor
de RPN, desde que estes valores sejam definidos em três parâmetros:
● Risco Baixo;
● Risco Médio;
● Risco Alto.
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4.2. Como Quantificar a Ocorrência da Falha?
27
Critérios de Avaliação Sugerido:
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4.4. Exemplo - Formulário para Elaboração do FMEA
29
4.5. Etapas para Elaboração do FMEA
Campo 1
Campo 2
● Nome do equipamento;
● Código interno do equipamento;
● Número de série.
Campo 3
Campo 4
Campo 5
29
● Falhas não ocorridas ou que podem vir a ocorrer;
● Falhas improváveis, mas com alto impacto no processo caso
venha a ocorrer.
Campo 6
Campo 7
Campo 8
Campo 9
Campo 10
Campo 11
30
Campo 12
31
adequados, incluindo a feedback contínua de informação para as
operações apropriadas, para melhoria contínua e previsão de problemas.
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● Alto Índice de Detecção:
● Análise RAM;
● Árvore de Falhas (FTA);
● Diagrama de Blocos de Confiabilidade.
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sistema de alarme anti-incêndio, seguido da identificação de todos os
elementos associados no sistema que podem fazer com que o evento
principal ocorra.
Em uma análise de criticidade, os diagramas de blocos de
confiabilidade são analisados e cada bloco atribui uma taxa de falha. A
partir disso, um valor de confiabilidade para o sistema geral pode ser
determinado, que indicará com que freqüência o sistema falhará
completamente.
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parâmetros mostrarem que as ocorrências de falhas são mais frequentes do
que se a manutenção desejada demorar mais, a meta de disponibilidade
do sistema não será atendida e uma ação corretiva será necessária.
As atividades de Confiabilidade, Disponibilidade e Mantenabilidade
também abordam as interfaces entre cada uma das atividades definidas na
análise RAM, o projeto e a operação do sistema. Eles incluem questões
relativas a peças de reposição, informações de manutenção e requisitos
para procedimentos.
A RAM tem um impacto direto no lucro por meio da perda de custos
de produção e manutenção. Os principais objetivos da análise RAM são
aumentar a produtividade do sistema, aumentar o lucro total e reduzir o
custo total do ciclo de vida dos ativos (que inclui custo de lucro cessante,
custo de manutenção e custo operacional).
A figura a seguir mostra as interações e aplicações da Engenharia de
Manutenção com base na análise de RAM. Para um processo existente, os
dados de manutenção devem ser registrados no sistema de manutenção
para que possam ser analisados através de abordagens quantitativas e
qualitativas.
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5.1.1. Engenharia de Manutenção atuando na Confiabilidade (R)
36
5.1.2. Engenharia de Manutenção atuando na Disponibilidade (A)
37
5.1.3. Engenharia de Manutenção atuando na Mantenabilidade (M)
38
O trabalho na mantenabilidade do equipamento começa no
momento de definir o seu projeto. É comum equipamentos antigos terem
péssimos índices de mantenabilidade, pelo fato de que esse item começou
a ter sua devida importância e atenção em meados dos anos de 1990. Um
dos principais reflexos que existe uma oportunidade de melhoria nos índices
de mantenabilidade é o MTTR.
O MTTR (Mean Time To Repair) indica que o tempo para reparo dos
equipamentos é alto, ou seja, a equipe está enfrentando dificuldades no
momento da manutenção. Outro ponto que merece atenção é o Fator de
Produtividade da mão de obra de manutenção. É comum encontrar uma
relação entre um alto índice de MTTR e a baixa produtividade da equipe.
5.2.1. Simbologia
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5.2.2. A Relação entre a Árvore de Falhas e o FMEA
40
5.2.3. Exemplo de Árvore de Falha para uma Escavadeira Hidráulica
41
5.3. Diagrama de Blocos de Confiabilidade
42
43
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
FMEA - Failure Modes and Effects Analysis, 4th Edition - AIAG Automotive
Industry Action Group, 2008.
44
ANEXO I – EXEMPLO DE FMEA/PLANILHA (EQUIPAMENTOS MÓVEIS)
44
ANEXO II – EXEMPLO DE FMEA/PLANILHA (EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS)
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ANEXO III – EXEMPLO DE FMEA/PLANILHA (EDIFICAÇÕES)
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ANOTAÇÕES GERAIS
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